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Mécanique Métrologie et instrumentation

CHAPITRE 1 – Instruments de mesure/contrôle

mécaniques
1. Introduction :
Aucun moyen de production de pièces ne permet d’obtenir des cotes rigoureusement exactes ou
des surfaces géométriquement parfaites.

La métrologie est l’ensemble des opérations nécessaires pour déterminer avec précision la valeur
d’une grandeur à mesurer au pour réaliser un contrôle.

Elle est la science et technique de la mesure, elle permet de s’adapter aux exigences changeantes
des marchés tout en respectant des règles de plus précises sur les caractéristiques du produit et de
sa fabrication. On trouve deux types de technique de mesure :

 Mesurage dimensionnel
 Mesurage géométrique

2. Définitions
Mesurage : C’est l’ensemble des opérations permettant d’attribuer une valeur à la grandeur
mesuré.

Dimension : C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs. Exp. : Une
longueur, un diamètre, un entraxe.

Mesurande : C’est la grandeur particulière soumise du mesurage (Exp. : Température, Pression,

Dimension…)

Résultat de mesurage : C’est la valeur attribué à la grandeur (à la mesurande) obtenue par

mesurage. Une expression complète doit contenir la valeur et une information sur l’incertitude.

Valeur vraie : C’est la valeur qui caractérise une grandeur parfaitement définie dans les
conditions qui existent. Il s’agit d’une notion idéale, la valeur vraie ne peut être connue
exactement et ceci quelle que soit la précision des moyens de métrologie utilisés.

Valeur conventionnellement vraie : C’est la valeur d’une grandeur que l’on substitue à la
valeur vraie. La valeur conventionnellement vraie est considérée comme suffisamment proche de
la valeur vraie pour que l’on considère que la différence (entre ces deux valeurs) n’est plus
significative pour l’utilisation que l’on veut en faire.

Exemples :

- valeur mesurée avec une très grande précision dans un laboratoire de

métrologie.
- valeur indiquée sur une cale étalon.

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Etalonnage : C’est l’ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la
relation entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure et les valeurs connues
correspondantes d’une grandeur mesurée.

3. Qualités métrologiques des instruments de mesures :

Un instrument de mesure permet d’établir une relation entre la valeur de Mesurande M (grandeur
faisant l’objet de la mesure) et la valeur lue L du résultat de la mesure.

La qualité des appareils de mesure peut être caractérisée par :

 L’étendue de mesure
 La résolution
 La sensibilité
 La justesse
 La fidélité
 La précision
 La constance

3.1. Etendue de mesure

C'est le domaine de variation possible de la grandeur à mesurer. Elle est définie par une valeur
minimale et une valeur maximale.

Exemple : micromètre 0-25 mm

3.1. La résolution

La résolution ou la quantification de l’instrument est la plus petite variation perceptible de la

grandeur à mesurer.

Exemple : pour un pied à coulisse au 1/50, elle est de 0,02 mm

Pour un micromètre, elle est de 0,01 mm

3.2. Sensibilité d’un instrument de mesure :

Rapport k entre l'accroissement de la variable observée (dl) et l’accroissement réel de la grandeur

dl
mesurée (dG) : k =
dG

Exemple : Les graduations d’un comparateur à cadran sont espacées de 1 mm dont chacune
correspond à un accroissement de 0,01 mm sur la pièce mesurée.
1
k= = 100
0,01

3.3. Justesse d’un instrument de mesure :

Qualité d'un instrument de mesure à donner des indications égales à la valeur vraie de la
grandeur mesurée. Elle caractérise l’exactitude de la graduation de l’appareil de mesure ou sa

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valeur indiquée. Elle dépend des soins apportés à la fabrication des appareils ou a leur mise a
zéro (étalonnage).

Dans le cas de mesures multiples Li, la justesse c'est l'écart entre le résultat moyen Lmoy et la
valeur vraie de la mesurande M.

∑𝒏
𝒊=𝟏 𝑳𝒊
J = |𝑳𝑚𝑜𝑦 − 𝑴| avec Lmoy =
𝒏

J : erreur de justesse
Lmoy : moyenne arithmétique des n valeurs mesurés Li
M : valeur conventionnellement vraie

3.4. Fidélité d’un instrument de mesure

C’est l’aptitude d’un appareil de mesure à indiquer toujours la même dimension quand on répète
n fois la mesure de la même pièce dans les mêmes conditions. Dans le cas de mesures multiples
Li, elle caractérise la dispersion de ces mesures pour une même grandeur dont on définit l’écart
type σ.

∑𝒏
𝒊=𝟏(𝑳𝒊−𝑳𝒎𝒐𝒚)
𝟐
σ=√ 𝒏−𝟏
Les défauts de fidélité ont pour causes :

- erreurs d’opérateur en lecture ou manipulation ;

- déformation permanente de l’appareil par usure ;
- déformations élastiques de l’appareil lors de la mesure, etc.

Application :
Nous avons effectué deux séries de 10 mesures sur une cale étalon de 20mm avec un micromètre
digital de résolution 0,001.
Le premier a été effectué après l'étalonnage de l'appareil sur cette même cale.
Le deuxième a été effectué après mise à zéro, les deux touches en contact.

La valeur conventionnellement vraie est la valeur de la cale

étalon : M = 20 Série 1 Série 2
Calculer les erreurs de justesse et de fidélité de chaque série. 20 19,998
Interpréter 20,002 20,006
20,001 19,998
19,996 20,006
20,001 20,004
19,995 20,001
20 20,005
19,997 20,007
19,994 20,004
19,995 20,004

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3.5. Précision d’un instrument de mesure

Qualité globale caractérisant l'aptitude d'un instrument de mesure à donner des indications
proches de la valeur de la grandeur à mesurer.

3.6. Constance d’un instrument de mesure :

Qualité caractérisant l'aptitude d'un instrument de mesure à concerner des qualités métrologiques
constantes en fonction du temps.

4. Classification des instruments de mesures :

4.1. Vérificateurs à dimensions variables :

4.1.1. Contrôle par mesure direct :

C’est une méthode de mesure dans laquelle la valeur d'une grandeur à mesurer est obtenue
directement par lecture de la grandeur à mesurer.

 Le pied à coulisse

Le pied à coulisse est un instrument de mesure de précision en acier inoxydable, trempé. Il est
constitué d'une règle graduée en mm possédant un bec à une extrémité, d'un coulisseau portant
une graduation de vernier et possédant aussi un bec. Il est souvent utilisé pour contrôler ou
mesurer des côtes dont l’intervalle de tolérance est supérieur ou égale à 0.04 mm.

Figure 1. Pied à coulisse.

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Dans certain cas on peut aller jusqu’à un intervalle de tolérance égale à 0.02 mm avec un pied à
coulisse à cadran ou à afficheur numérique. Il serve à mesurer avec précision des petites
longueurs : 150 mm, 200 mm et 250 mm. La position de mesurage peut être stabilisée par la vis
de blocage.

Un pied à coulisse est caractérisé par :

- son type de vernier

- sa capacité maxi
- ses types de becs

Méthode de mesure avec un pied à coulisse :

Insérer l’objet à mesurer entre les mâchoires (becs) du pied à coulisse et fermer ces mâchoires
sur l’objet. On fige la mesure par la vis de blocage.

Lire le nombre entier de mm, à gauche du zéro du vernier. On localise la graduation du vernier
(une seule possible) qui coïncide avec une graduation quelconque de la règle. Et on ajoute aux
millimètres, les 1/10ème, 1/20ème ou 1/50ème, selon les cas, pour obtenir la mesure exacte.

Exemple :

Figure 2. Lecture d’une mesure avec un pied à coulisse

On trouve quatre types de pieds à coulisses :

Figure 3. Pied à coulisse avec becs fins Figure 4. Pied à coulisse avec becs normaux

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Figure 5. Pied à coulisse à cadran Figure 6. Pied à coulisse digital

 La jauge de profondeur

La jauge de profondeur est une variante du calibre à coulisse. Il permet la mesure des
profondeurs et la méthode de lecture utilisée est strictement identique au pied à coulisse.

Utilisation des jauges de profondeurs :

Figure 7. Jauge de profondeur Figure 8. Avec talon rotatif Figure 9. Avec semelle amovible
simple

Types des jauges de profondeurs :

On trouve différentes types de jauges de profondeur dont on peut les classées selon la nature de
lecture :

Figure 10. Lecture sur vernier Figure 11. Lecture numérisée

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 Le trusquin

Sur une règle montée sur un pied, on utilise une règle muni d’un bec traceur.

Figure 12. Trusquin à lecture sur vernier Figure 13. Trusquin à lecture numérique

 Le micromètre d’extérieur

Le micromètre ou palmer est un instrument de précision. Il est constitué d'un corps en U

possédant une touche fixe et une touche mobile actionnée par un tambour qui tourne autour
d’une règle graduée. Le déplacement de la touche mobile est assuré par une vis à pas fin dite
micrométrique.

Le micromètre est choisit en fonction de la pièce à mesurer (0 à 25mm, 25 à 50mm, …). Il

permet l’évaluation des mesures avec une précision de 1/100 mm, il est constitué en acier dur,
seulement les touches sont trempées.

Le pas de la vis micrométrique est égale à 0.5 mm ( p  0.5 mm ) et le nombre de division du

tambour est égale à 50 ( N  50 divisions ) donc une division du tambour, correspond à un
déplacement de la touche mobile de 0.01 mm.

Figure 14. Micromètre d’extérieur.

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Méthode de mesure avec un micromètre :

Insérer l’objet à mesurer dans les mâchoires du micromètre, pincer la pièce avec les touches à
l’aide de la friction et on fait le serrage de la pièce à l’aide de la molette limiteur d’effort.

Lire le nombre entier de mm et de 1/2 mm sur la génératrice de repérage (dernière graduation

découverte par le tambour). Puis on lit la fraction de millimètre ( X ) sur le tambour gradué en
0,01.

Figure 15. Lecture sur un micromètre

Rq : la lecture au micromètre présente une particularité demandant une certaine attention pour ne
pas commettre d'erreur.

N.B : Pour un micromètre on doit vérifier l’étalonnage à l’aide de la jauge prévu à cet effet,
avant chaque utilisation.

 Le micromètre d’intérieur

Figure 16. Micromètre à becs d’intérieur Figure 17. Alésomètre 3 touches

Le mode de lecture est le même que pour le micromètre d’extérieur. Dans la Figure 18 le
tambour commande la sortie des trois touches à 120° et permet la mesure d’alésage.

 Jauge micrométrique de profondeur

Figure 19. Jauges micrométriques de profondeur

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 Rapporteur d’angle

Un rapporteur d’angle sert à mesurer des angles à l’aide de deux règles en acier inoxydable qui
prennent appui sur chacune des surfaces matérialisant l’angle.

Figure 20. Rapporteur d'angle à vernier Figure 21. Rapporteur d'angle numérique

Remarques :

Afin de minimiser les erreurs lors de la mesure avec les instruments de mesure, il faut:

- Utiliser un effort de serrage modéré, surtout pour les pieds-a-coulisse.

- Les surfaces de contacts avec la pièce doivent être propres et leur application doit être
bonne.
- Eviter les erreurs de parallaxe (les lectures à affichage numérique ne comportent aucun
risque d’erreurs).
- Entretien des instruments de mesure tels que nettoyage, graissage, rattrapage des jeux et
surtout l'étalonnage qui doit être fréquent.

Exercice de lecture

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4.1.2. Contrôle par mesure indirect :

La grandeur à mesurer est comparée à une grandeur de même nature, de valeur connue, peu
différente de celle de la grandeur à mesurer (on mesure la différence entre les deux grandeurs).

 Le comparateur

On peut relever cette grandeur à l’aide d’un

capteur ; c’est l’écart entre une pièce à
mesurer et un étalon (pièce de référence).
Pour ce type de mesurage on utilise le
comparateur à cadran.

Figure 22. Mesurage indirect

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Le comparateur à cadran utilise un système d’amplification mécanique par pignon crémaillère et

train d’engrenages.

Pour un déplacement de 1 mm du palpeur lié à la

crémaillère, l’aiguille liée au pignon terminal de la
chaîne cinématique fait 1 tour. Le cadran étant
divisé en 100 graduations, chaque graduation est
égale à 0.01 mm. Le petit cadran indique le nombre
de tours de la grande aiguille.

Figure 23. Comparateur à cadran

On trouve différents types de comparateurs

Figure 24. Comparateur à cadran à Figure 25. Comparateur à cadran

Figure 26. Comparateur à levier
tige rentrante radiale numérique à tige rentrante radiale
mécanique

4.2. Vérificateurs à dimensions fixes

4.2.1. Etalons

 Cales étalons

Les cales étalons sont des étalons de longueur en forme de parallélépipèdes rectangles.

Figure 27. Cales étalons

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Le principe de classification des boites de cales étalons : 4 Classes ou Grades.

La classification est suivants l’incertitude sur la longueur de cale étalon mesuré)

(4 Classes : Classe 0 ; Classe 1 ; Classe 2 ; Classe3)

 Equerres et angles étalons

Ces étalons permettent un contrôle rapide d’angle. Ils ont des angles de 45°, 60°, 90°, 120°,
135°.

Les blocs équerres (90°) sont les plus utilisés pour le contrôle de perpendicularité.

Figure 28. Equerres

4.2.2. Jauges

Les jauges sont des instruments d’ateliers qui permettent un contrôle rapide et simple, peu précis.
On peut distinguer les jauges à rayons, d’épaisseurs, de filetages…

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Figure 29. Jauge de filetage Figure 30. Jauge à rayons

4.2.3. Calibres à limites

Pour assurer l’interchangeabilité des pièces, on les cote souvent à l’aide d’ajustement fixant
ainsi une cote mini et une maxi. Pour vérifier ces pièces en cours de fabrication ou à la
réception, on utilise souvent des calibres à limites.

 Calibres d’alésages

Figure 31. Tampon lisse double

Figure 32. Jauge plat

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 Calibres d’arbre

Figure 33. Bagues lisses

Figure 34. Calibre à mâchoires

 Contrôle de filetage

Figure 35. Tampon fileté

4.2.4. Mesure trigonométrique

On utilise des piges (petits cylindres de diamètre connu et de grande précision).

 Mesure d’angle ou d’inclinaison

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 Mesure de cône

 Mesure de queue d’aronde

 Barre sinus

Dans quelques cas on préfère contrôler une horizontalité ou un parallélisme et calculer ensuite
les angles. La barre sinus est composée d’un corps qui permet de maintenir deux piges à une
distance fixe et précise.

Figure 36. Barre sinus

Comme exemple d’application on trouve

Figure 37. Exemple d’application de la barre de sinus

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4.3. Projecteur de profil

Cet appareil permet de projeter sur un écran le

profil d’une pièce, les mesures peuvent être
effectuées par les déplacements des chariots
croisés.

5. Les machines à mesurer tridimensionnelles

5.1. Aperçue historique

Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont nées au début des années soixante et se
sont vraiment développées après l’invention du palpeur à déclanchement en 1970. Les
principaux concepts qui régissent la mise en œuvre et l’exploitation de ces machines sont en
place depuis le début des années quatre-vingt.

5.2. Principe général

Une MMT est une machine à saisir et traiter de l’information. Un palpeur se déplace grâce à
trois glissières de directions orthogonales et vient au contact des surfaces réelles.

Lors de chaque accostage, le calculateur

mémorise les coordonnées X, Y et Y du centre
de la sphère de palpage (dans le cas fréquent où
le palpeur se termine par une petite sphère). Les
points palpés permettent de déterminer une
image de la surface réelle.

A partir des coordonnées saisies, le logiciel de

traitement des données va effectuer des
opérations mathématiques visant à rechercher les
valeurs des dimensions ou des spécifications que
l’on cherche à connaître ou à contrôler. Ce
traitement mathématique tend à se rapprocher de
plus en plus des exigences des normes sans
toujours les respecter totalement.

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5.3. Architecture des Machines à Mesurer Tridimensionnelles

Les architectures les plus fréquemment utilisés sont :

- La structure potence : assez bien adaptée aux grands volumes. Elle permet d’accéder à
toutes les faces de la pièce mais la flexion du bras lui donne une précision limitée.
- La structure cantilever : Particulièrement adaptée aux petites capacités de mesure, elle
permet un bon accès à la pièce.
- La structure portique : c’est de loin la plus répandue. Elle permet de traiter de grands
volumes et d’accéder aisément aux surfaces.

5.4. Dispositif de palpage

Il existe deux types de têtes de palpage

- Les têtes de palpage dynamique : au moment du contact entre le palpeur et la surface

palpée, se produit dans la tête une rupture de contact électrique qui déclenche l’ordre de
lecture de la position de la sphère située à l’extrémité du palpeur (en coordonnées X, Y,
Z)
- Les têtes de palpages statique : Le palpeur actionne trois capteurs internes à la tête, qui
délivrent en continue des informations sur la situation de la partie active du palpeur. Ces
informations permettent le pilotage des moteurs actionnant les différents mouvements
de la machine et permettent donc un palpage en continu des surfaces.

Tête de palpage statique Tête de palpage dynamique

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5.5. Avantages et limitations

- Rigueur de mesurage (précision)

- Incertitudes de mesurage
- Capacité de mesurage
- Productivité
- Rentabilité

Mise en position de la pièce sur la MMT & palpeurs utilisés

************ TD N°1 *************

Exercice 1 : (Contrôle d’un angle à la barre sinus)

1) Déterminer l’expression
de l’angle α = f(H, l)
2) Calculer α pour : L=100
mm, un empilement des
cales étalons H=74.12
mm.

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Exercice 2 : (Mesure d’angle sur piges)

FIG1 FIG2
1) Déterminer une relation entre n et r. (FIG1)
2) Déduire l’expression de l’angle α
3) Déterminer l’expression x = f(r1, r2, m1, m2). (FIG2)

Exercice 3 : (Contrôle d’un angle d’un cône)

Pour les deux figures 1 et 2 :

1) Déterminer l’expression x = f(d, r, β).

2) Déduire l’expression qui calcul l’angle β.

FIG1 FIG2

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