4.

Candidatures
Qu'y a-t-il dans cette section ?
• 4.1 Affichage du plan d'impédance — Courbe de conductivité
• 4.2 Détection des défauts de surface
• 4.3 Détection des fissures de la deuxième couche
• 4.4 Mesure d'épaisseur
• 4.5 Conductivité - Tri
• 4.6 Conductivité - Mesure du décollement (Mesure de l'épaisseur de la
couche de peinture)
• 4.7 Détection de corrosion avec double fréquence
• 4.8 Fonctionnement du scanner
• 4.9 Fonctions d'affichage de cascade
Les sondes et accessoires suivants sont utilisés dans la section Application de ce
manuel :
• Sonde de surface Nortec SL/1 kHz-50 kHz/.31 PowerLink – P/N 9222161
• Sonde de surface PowerLink Nortec PL/500 kHz-1 MHz/A - P/N 9222162
• Sonde coulissante/réflexion Nortec SPO-3806L - P/N 9222242
• Sonde de surface Nortec SL/1 kHz-20 kHz/.62 - P/N 9222161
• Règle à calcul Nortec Eddy - P/N 3306888
• Échantillons de conductivité Nortec (jeu de six) - P/N 1902474
• Nortec TB-S1 Crack Standard (encoches profondes de 0,04", 0,02" et 0,008") -
P/N 1902510
• Échantillon de fissure de deuxième couche Nortec SPO-3932 (1/16" Al sur
1/16" Al) - P/N 1916915
• Norme en aluminium conique Nortec SPO-4304 - P/N 1916914
• Câble CL/SC/6 – P/N 9122083

4.1 Affichage du plan d'impédance – Courbe de conductivité

La procédure suivante concerne l'affichage du plan d'impédance et la courbe
de conductivité.
Matériel nécessaire:
• Sonde de surface Nortec SL/1 kHz-50 kHz/.31 PowerLink™
• Échantillons de conductivité Nortec (jeu de six)
• Câble CL/SC/6
1. Connectez la sonde. L'écran PowerLink™ apparaîtra. Appuyez sur la softkey
LOG/ENTER
confirmer. L'écran affichera des informations sur la sonde. Appuyez sur la
fonction PRINCIPALE
pour procéder à la configuration du test.
2. Ajustez la fréquence à 25 kHz si nécessaire. Appuyez sur la touche
programmable FREQ1. Faites pivoter le
SmartKnob™ jusqu'à ce que 25 kHz apparaisse dans la case FREQ1.
3. Réglez l'angle de phase à environ 73°. Appuyez sur la touche programmable
ANGLE. Faites pivoter le
SmartKnob™ jusqu'à ce que 73° apparaisse dans la case ANGLE.
4. Ajustez le gain à environ 45,0 dB. Appuyez sur la touche programmable
GAIN. Faites pivoter le
SmartKnob™ jusqu'à ce que 45,0 dB apparaisse dans les cases H GAIN et V
GAIN.
5. Maintenez la sonde dans l'air, loin de l'échantillon de conductivité, et
appuyez sur la touche programmable NULL.
6. Touchez la sonde au milieu de chacun des six échantillons de l'échantillon de
conductivité. Le
l’affichage devrait ressembler à la figure 4.1. Un réglage fin peut être
nécessaire. C'est
accompli en utilisant les boutons GAIN et ANGLE, puis le SmartKnob™.
4.2 Détection des défauts de surface
Matériel nécessaire:
• Sonde de surface Nortec PL/100 kHz-500 kHz/A PowerLink™
• Norme EDM Nortec TB-S1, avec encoches profondes de 0,040", 0,020" et
0,008".
• Câble CL/SC/6
Suivez ces étapes pour la détection des défauts de surface :
1. Connectez la sonde. L'écran PowerLink™ apparaîtra. Appuyez sur la softkey
LOG/ENTER
confirmer. L'écran affichera des informations sur la sonde. Appuyez sur la
fonction PRINCIPALE
pour procéder à la configuration du test.
2. Ajustez la fréquence à 200 kHz si nécessaire. Appuyez sur la touche
programmable FREQ1. Faites pivoter le
SmartKnob™ jusqu'à ce que 200 kHz apparaisse dans la case FREQ1.
3. Réglez l'angle de phase à environ 78°. Appuyez sur la touche programmable
ANGLE. Faites pivoter le
SmartKnob™ jusqu'à ce que 78° apparaisse dans la case ANGLE.
4. Ajustez le gain horizontal à 65,0 dB et le gain vertical à 72,0 dB. Appuyez sur
la touche H GAIN
touche programmable de menu. Tournez le SmartKnob™ jusqu'à ce que 65,0
dB apparaisse dans la case H GAIN. Maintenant,
appuyez sur la touche programmable du menu V GAIN. Faites pivoter le
SmartKnob™ jusqu'à ce que 72,0 dB apparaisse dans le V
Boîte GAIN.
5. Réglez la position horizontale à 80 % et la position verticale à 40 %. Appuyez
sur la touche DISP
suivi de la touche programmable CONFIGURATION ECRAN. Appuyez sur la
touche programmable H POS. Faites pivoter le
Utilisez les touches fléchées SmartKnob™ jusqu'à ce que 80 % apparaisse dans
la case H POS. Maintenant, appuyez sur le logiciel V POS
clé. Faites pivoter le SmartKnob™ jusqu'à ce que 40 % apparaisse dans la case V
POS.
6. Placez la sonde sur l'étalon de fissure TB-S1 loin des fissures et des gravures.
Presse
la touche programmable NULL.
7. Faites glisser doucement la sonde sur les trois encoches EDM. La réponse
devrait ressembler à
ceux de la figure 4-2. Ces paramètres ne sont que des lignes directrices. Un
réglage précis peut être
nécessaire. Ceci est accompli en utilisant les boutons GAIN et ANGLE, puis le
SmartKnob™.

4.4 Mesure d'épaisseur

Les mesures d'épaisseur des métaux non ferreux peuvent être réalisées à l'aide
de courants de Foucault. C'est
Il est important de sélectionner une fréquence suffisamment basse pour
permettre aux courants de Foucault de pénétrer dans le
l'épaisseur totale étant mesurée. L'épaisseur critique pour un matériau et une
fréquence donnés
est connue sous le nom de « profondeur de pénétration standard ».
Ce type de test est particulièrement utile lorsqu'il s'agit de déterminer
l'épaisseur de paroi restante.
résultat d’une corrosion interne.
Matériel nécessaire:
• Sonde de surface Nortec SL/100 Hz-20 kHz/.62
• Norme en aluminium conique Nortec SPO-4304
• Câble CL/SC/6
• Règle à calcul pour courants de Foucault Nortec
1. Connectez la sonde. L'écran PowerLink™ apparaîtra. Appuyez sur la touche
programmable LOG/ENTER
confirmer. L'écran affichera des informations sur la sonde. Appuyez sur la
fonction PRINCIPALE
pour procéder à la configuration du test.
2. Réglez la fréquence à 1 kHz. Appuyez sur la touche programmable FREQ1.
Tournez le SmartKnob™ jusqu'à 1
kHz apparaît dans la case FREQ1.
3. Réglez l'angle de phase à 41°. Appuyez sur la touche programmable ANGLE.
Tournez le SmartKnob™ jusqu'à ce que
41° apparaît dans la case ANGLE.
4. Réglez le gain à environ 58 dB. Appuyez sur la touche programmable GAIN.
Faites pivoter le SmartKnob™
jusqu'à ce que 58 dB apparaisse dans les cases H GAIN et V GAIN.
5. Réglez la position horizontale à 78,5 % et la position verticale à 60 %.
Appuyez sur la touche DISP
touche de fonction suivie de la touche programmable CONFIGURATION ECRAN.
Appuyez sur la touche programmable H POS. Tourner
le SmartKnob™ jusqu'à ce que 78,5,0 % apparaisse dans la case H POS. Appuyez
sur la touche programmable VPOS.
Faites pivoter le SmartKnob™ jusqu'à ce que 60 % apparaisse dans la case V
POS.
6. Placez la sonde à environ 1,5" de l'extrémité fine de l'échantillon. Appuyez
sur la touche NULL.
touche programmable.
7. Placez la sonde à différents endroits représentant différentes épaisseurs.
L'affichage devrait
 ressemblent à la figure 4.4.1.
8. Faites glisser délicatement la sonde sur toute la longueur du cône (cela
produira la courbe).
L'affichage doit ressembler à la figure 4-4-2.
Figure 4.4.1 Mesures d'épaisseur
9. Ces paramètres ne sont que des lignes directrices. Un réglage fin peut être
nécessaire. Cela peut être
accompli en utilisant le GAIN, l'ANGLE et le SmartKnob™.

comment on peut le courant détecter les fissures par la méthode de Magnétoscopie

ChatGPT
ChatGPT
La magnétoscopie est une méthode non destructive largement utilisée pour détecter les fissures
et les défauts de surface dans les matériaux magnétiques. Voici comment elle fonctionne :

1. Principe de base : La magnétoscopie repose sur le fait que les défauts (comme les fissures)
perturbent le champ magnétique d'un matériau magnétique. Lorsque le courant électrique circule
à travers le matériau, il crée un champ magnétique. Les discontinuités dans le matériau perturbent
ce champ, ce qui peut être détecté.
2. Préparation de la pièce : Avant de commencer le processus de magnétoscopie, la pièce est
généralement nettoyée pour enlever toute saleté ou impureté qui pourrait interférer avec la
détection des fissures.
3. Magnétisation de la pièce : La pièce est ensuite magnétisée en la plaçant dans un champ
magnétique. Cela peut être fait en utilisant un aimant permanent, des électroaimants ou en
passant un courant électrique à travers la pièce. L'objectif est de créer un champ magnétique
suffisamment fort pour révéler les défauts.
4. Application de la poudre magnétique : Une fine couche de poudre magnétique est appliquée à
la surface de la pièce. Cette poudre est généralement de couleur contrastante par rapport à la
pièce pour faciliter la visualisation des défauts.
5. Inspection visuelle : Une fois la poudre appliquée, un inspecteur examine visuellement la surface
de la pièce. Les fissures et les défauts seront visibles car la poudre magnétique se rassemblera
autour d'eux, créant un contraste visible.
6. Interprétation des résultats : Les défauts détectés sont évalués en fonction de leur taille, de leur
forme et de leur emplacement. Cela permet de déterminer s'ils sont acceptables selon les normes
de qualité ou s'ils nécessitent des réparations ou un remplacement de la pièce.

La magnétoscopie est une méthode efficace et largement utilisée dans de nombreux secteurs
industriels, tels que l'aérospatiale, l'automobile, la construction navale et la fabrication de
pipelines, pour détecter les défauts superficiels et sous-superficiels dans les matériaux
magnétiques.

Pour le courant de foucault :

Le courant de Foucault est une autre méthode de contrôle non destructif
utilisée pour détecter les défauts dans les matériaux conducteurs, tels que les
métaux. Voici comment cette méthode fonctionne :

1. **Principe de base** : Le courant de Foucault est basé sur le phénomène

électromagnétique selon lequel un courant électrique est induit dans un
matériau conducteur lorsqu'il est exposé à un champ magnétique variable. Ce
courant induit crée à son tour un champ magnétique opposé, générant ainsi
des forces et des perturbations qui peuvent être détectées.

2. **Génération du champ magnétique** : Pour commencer le processus de

contrôle par courants de Foucault, un champ magnétique alternatif est généré
à proximité de la surface du matériau à inspecter. Cela peut être réalisé à l'aide
d'une bobine électromagnétique alimentée par un générateur de courant
alternatif.

3. **Induction du courant de Foucault** : Le champ magnétique variable induit

des courants de Foucault dans le matériau. La densité et la distribution de ces
courants dépendent de divers facteurs, notamment la conductivité électrique
du matériau, sa géométrie et la fréquence du champ magnétique.

4. **Détection des variations du champ magnétique** : Les courants de

Foucault génèrent leur propre champ magnétique, qui interagit avec le champ
magnétique appliqué. Les défauts ou les variations dans le matériau perturbent
ce champ, ce qui peut être détecté à l'aide de capteurs appropriés.

5. **Analyse des données** : Les données recueillies par les capteurs sont
analysées pour identifier les anomalies ou les défauts dans le matériau. Ces
défauts peuvent inclure des fissures, des variations d'épaisseur ou d'autres
irrégularités qui affectent la conductivité électrique du matériau.
6. **Interprétation des résultats** : Les résultats de l'inspection par courants
de Foucault sont évalués pour déterminer la nature, la taille et l'emplacement
des défauts détectés. Cela permet de prendre des décisions quant à la qualité
du matériau et de planifier les actions correctives si nécessaire.

Le contrôle par courants de Foucault est largement utilisé dans des applications
telles que l'inspection de pièces métalliques dans l'industrie aérospatiale,
automobile et de la fabrication, ainsi que dans la détection de fissures dans les
tubes de pipelines et les composants électriques.

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Démagnétiser le matériel dans une entreprise peut être nécessaire pour
diverses raisons, notamment pour éviter l'attraction de particules métalliques,
pour éliminer les interférences magnétiques ou pour préparer les pièces à
certaines opérations de fabrication ou d'assemblage. Voici quelques méthodes
couramment utilisées pour démagnétiser le matériel en entreprise :

1. **Démagnétisation par choc mécanique** : Cette méthode consiste à

soumettre le matériau à des chocs mécaniques répétés, tels que des coups de
marteau ou des vibrations contrôlées. Ces chocs perturbent l'alignement des
domaines magnétiques, réduisant ainsi ou éliminant la magnétisation
résiduelle.

2. **Démagnétisation par courants alternatifs** : L'application d'un champ

magnétique alternatif à la pièce peut démagnétiser le matériau. Cela peut être
réalisé en passant la pièce à travers une bobine traversée par un courant
alternatif, ou en exposant la pièce à un champ magnétique alternatif généré
par des équipements spécialisés.

3. **Démagnétisation thermique** : Chauffer la pièce au-dessus de sa

température de Curie (la température à laquelle un matériau devient non
magnétique) peut démagnétiser le matériau en perturbant l'alignement des
domaines magnétiques. Une fois chauffée, la pièce est refroidie lentement
pour permettre aux domaines magnétiques de se réaligner de manière
aléatoire, réduisant ainsi la magnétisation résiduelle.

4. **Démagnétisation par bobinage** : Cette méthode implique de passer la

pièce à travers une bobine traversée par un courant électrique décroissant. Le
champ magnétique produit par ce courant décroissant s'oppose à la
magnétisation existante dans le matériau, réduisant ainsi progressivement la
magnétisation résiduelle.

5. **Démagnétisation par démagnétiseur** : Il s'agit d'un équipement

spécialisé conçu pour démagnétiser les pièces. Les démagnétiseurs peuvent
utiliser diverses méthodes, telles que des bobines traversées par un courant
alternatif, des champs magnétiques pulsés ou des techniques de
démagnétisation par impulsions magnétiques, pour démagnétiser efficacement
le matériel.

Avant de choisir une méthode de démagnétisation, il est important de prendre

en compte les caractéristiques spécifiques du matériau et de s'assurer que la
méthode sélectionnée est adaptée à l'application particulière. De plus, les
procédures de démagnétisation doivent être effectuées avec soin pour garantir
l'efficacité tout en préservant l'intégrité et la qualité du matériau.
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Bien sûr, voici une liste de différentes méthodes de Contrôle Non Destructif
(CND), ainsi que leurs principes de fonctionnement, avantages et inconvénients
:

1. **Ultrasons (UT)** :
- **Principe de fonctionnement** : Des ondes sonores à haute fréquence
sont émises dans le matériau à inspecter. Lorsque ces ondes rencontrent une
discontinuité ou un défaut, elles sont réfléchies et détectées par un capteur,
permettant de déterminer la taille, la forme et la profondeur du défaut.
 - **Avantages** : Grande capacité de pénétration, détection de défauts
internes, haute sensibilité aux petites fissures, possibilité d'automatisation.
- **Inconvénients** : Nécessite un couplage entre le transducteur et le
matériau, compétences techniques requises pour interpréter les données,
sensibilité aux variations de matériau et de géométrie.

2. **Radiographie (RT)** :
- **Principe de fonctionnement** : Des rayons X ou des rayons gamma sont
émis à travers le matériau. Les zones plus denses ou plus épaisses absorbent
davantage de rayonnement, ce qui se traduit par des variations de densité sur
le film radiographique, permettant de visualiser les défauts internes.
- **Avantages** : Détection de défauts internes, utilisation sur une large
gamme de matériaux, sensibilité élevée aux défauts, enregistrement
permanent des résultats.
- **Inconvénients** : Exposition aux rayonnements ionisants, nécessité de
protection et de réglementation, temps de traitement des films, nécessité de
compétences pour interpréter les images radiographiques.

3. **Magnétoscopie (MT)** :
- **Principe de fonctionnement** : Un champ magnétique est appliqué à la
pièce à inspecter, révélant les défauts près de la surface qui perturbent le
champ magnétique. La poudre magnétique est utilisée pour visualiser ces
défauts.
- **Avantages** : Détection de défauts de surface et sous-surface, rapidité de
l'inspection, adaptabilité à différentes formes et tailles de pièces, méthode non
destructive.
- **Inconvénients** : Nécessité que le matériau soit magnétisable, détection
limitée aux matériaux magnétiques, sensibilité réduite aux défauts internes.

4. **Courants de Foucault (ET)** :

 - **Principe de fonctionnement** : Un champ magnétique alternatif est
appliqué à la pièce à inspecter, induisant des courants de Foucault dans le
matériau. Les défauts perturbent ces courants, ce qui peut être détecté à l'aide
de capteurs.
- **Avantages** : Sensibilité aux défauts de surface et sous-surface,
inspection rapide, utilisation sur une variété de matériaux conducteurs, pas de
préparation de surface nécessaire.
- **Inconvénients** : Sensibilité aux variations de matériau et de géométrie,
nécessité d'un bon contact entre le capteur et la pièce, compétences
nécessaires pour interpréter les données.

Chaque méthode de CND présente des avantages et des inconvénients, et le

choix de la méthode appropriée dépendra des caractéristiques spécifiques de
l'application, du matériau et des défauts à détecter.