Rapport ENIM

Dédicace
Je dédie ce travail :
A mes chers parents
Pour l’amour et l’affection sans mesure que vous m’avez procurés tout au long de
ma vie, pour vos sacrifices ainsi que votre patience. Que Dieu vous protège et vous
garde à mes côtés.
A mes chers frères Zakaria et Ayyoub
En témoignage de tout le soutien que vous m’avez offert, je vous exprime à travers
ce travail les sentiments de fraternité et d’amour.
A toute ma famille
A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de ce travail
Mohammed BOURAKKADI
i
Dédicace
Je dédie ce travail :
A mes chers parents
Pour leur amour et leur soutien depuis ma naissance, durant mon enfance et même
à l’âge adulte. Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer
l’amour, l’estime, le dévouement et le respect que j’ai toujours eu pour vous. Rien
au monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour mon éducation et mon bien
être. Ce travail est le fruit de vos sacrifices que vous avez consentis pour mon
éducation et ma formation.
A ma très chère sœur Ilham
Les mots ne suffisent pas pour exprimer l’attachement, l’amour et l’affection que
je porte pour toi. Je te dédie ce travail pour tout le soutien et la présence qui m’ont
été d’un grand secours au long de ma vie.
A mes très chers frères Adam et Anouar
En témoignage de tout le soutien que vous m’avez offert. Je vous exprime à travers
ce travail mes sentiments de fraternité et d’amour.
A tous mes amis
En qui j’ai eu raison de porter toute ma confiance, merci pour leur soutien.
A toute ma famille
A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail
Kaoutar YAICHE
ii
Remerciements
Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer nos sincères gratitudes à la direction

de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat et à l’ensemble du corps
professoral et administratif, en particulier ceux du département Génie des Procédés
Industriels. Nous adressons nos remerciements et notre respect à notre directrice
de projet Mme. BOUHELAL pour ses recommandations et conseils précieux qu’elle
nous a donnés durant toute la période du stage.
Nous tenons à présenter nos sincères et chaleureux remerciements à M. HACHIMI

pour sa disponibilité et ses précieux conseils. Nous remercions également
M. BENQLILOU de nous avoir accordé l’honneur d’examiner notre travail.
Nos vifs remerciements s’adressent également à notre encadrant au sein du Groupe

OCP M. FERGHASS Ingénieur de Production Sulfurique, pour ces conseils et pour la
confiance qu’il nous a accordé.
Nos remerciements vont aussi aux personnel de la salle de contrôle de l’atelier

sulfurique de Maroc Phosphore III-IV.
Encore nous tenons à remercier vivement tous ceux qui ont contribué de près ou
de loin à la réalisation de ce projet qu’ils trouvent ici l’expression de notre totale
reconnaissance.
iii
Résumé
Le présent projet s’intéresse au diagnostic du système de récupération de chaleur
(HRS) de l’atelier sulfurique de Maroc Phosphore III-IV situé au niveau du complexe
industriel de Jorf Lasfar.
Le Groupe OCP a investi dans ce système en vue de sécuriser son

approvisionnement en vapeur moyenne pression, cependant, depuis sa mise en
service, il n’a jamais atteint la production nominale.
En vue de résoudre ce problème, un bilan de matière et thermique ont été effectués

pour une meilleure définition des flux et paramètres de procédé.
Suite à la recherche des causes racine du problème, il s’est avéré que la cause
majeure est la réaction d’absorption s’effectuant au niveau de la tour HRS ; des
solutions ont été proposés pour assurer un flux de chaleur suffisant à la production
de vapeur.
Enfin, une étude de faisabilité de la mise à niveau des unités sulfuriques pour
qu’elles puissent contenir à leur tour un HRS a démontré que, en tenant compte de
la contrainte de traitement d’eau, on ne peut installer qu’un seul système de
récupération de chaleur. Cet investissement a un temps de remboursement de
l’ordre de 3 ans.
Mots-clés : Récupération de chaleur, HRS, Production de vapeur, Acide sulfurique,

Unité sulfurique.
iv
Abstract
This project focuses on the diagnosis of the heat recovery system (HRS) in the
Sulfuric & Utilities Workshop located at the Jorf Lasfar industrial complex.
OCP Group has invested in this system in order to secure its supply of medium
pressure steam, however, since its commissioning, it has never reached the nominal
output.
In order to solve this problem, a heat and material balance were made for a better
definition of flows and process parameters.
Following the search for root causes of the problem, it turned out that the main
cause is the absorption reaction taking place at the HRS tower; solutions have been
proposed to ensure adequate heat flow for steam production.
Finally, a study of the upgrading solution of sulfuric units so that they can contain a
HRS has shown that, taking into account the water treatment constraint, we cannot
install more than one heat recovery system. This investment has a payback time of
about 3 years.
Keywords:
HRS, Diagnosis, Sulfur burning, Sulfuric, Steam, Material, Thermal, Balance.
v
Liste des tableaux
Table 1 : Composition volumique des gaz de procédé ................................. 10
Table 2 : Paramètres de design de la chaudière HRS .................................. 19
Table 3 : Paramètres de design du préchauffeur HRS ................................. 19
Table 4 : Composition volumique des gaz de procédé rejetés ...................... 24
Table 5 : Taux de conversion de SO2 en SO3 ......................................................................... 27
Table 6 : Résultats du bilan de matière ....................................................... 31
Table 7 : Températures et chaleurs massiques des flux de matière .............. 32
Table 8 : Enthalpies des réactions chimique du procédé ............................. 33
Table 9 : Paramètres de l'acide sulfurique - circuit HRS............................... 35
Table 10 : Paramètres thermodynamique de l'eau - circuit HRS ................... 36
Table 11 : Etats thermodynamique de l'eau/vapeur - Circuit vapeur HP ........ 39
Table 12 : Etat thermodynamique de l'eau alimentaire ................................ 42
Table 13 : Débits de production de vapeur .................................................. 42
Table 14 : Débits de la vapeur distribuée .................................................... 43
Table 15: Résultats du bilan thermique ...................................................... 44
Table 16 : Impact du système HRS sur la production de vapeur ................... 45
Table 17 : Ecart entre les paramètres réels et nominaux – acide sulfurique .... 52
Table 18 : Paramètres réels et nominaux - eau alimentaire ......................... 52
Table 19 : Paramètres réel et nominaux - acide d'arrosage ......................... 55
Table 20 : Récapitulatif des causes racines et leurs effets ........................... 62
Table 21 : Dimensionnement du refroidisseur des gaz chauds .................... 64
Table 22 : Système de récupération de chaleur et ses auxiliaires ................. 68
vi
Table 23 : Pompes auxiliaires du système HRS .......................................... 73
Liste des figures

Figure 1 : Entités et usines implantés au sein du complexe industriel de Jorf Lasfar
................................................................................................................................5
Figure 2 : Flux de matière au sein du complexe Maroc Phosphore III-IV ................ 7
Figure 3 : Principales étapes du procédé de production de l’acide sulfurique ........ 8
Figure 4 : Conversion de SO2 en SO3 ................................................................. 12
Figure 5 : Système de récupération de chaleur de l'acide et absorption
intermédiaire ............................................................................................. 14
Figure 6 : Circuit d'absorption finale ............................................................. 15
Figure 7 : Refroidissement et stockage d'acide ................................................... 16
Figure 8 : Capture d'écran du système de contrôle distribué ............................... 18
Figure 9 : Convertisseur et composition des flux gazeux ..................................... 28
Figure 10 : Circuit vapeur haute pression ........................................................... 34
Figure 11 : Circuit vapeur haute pression ........................................................... 40
Figure 12 : Circuit vapeur moyenne pression ...................................................... 41
Figure 13 : Récapitulatif du redimensionnement de la chaudière HRS ................. 51
Figure 14 : Flux de matière au sein de la centrale thermoélectrique ................. 71
Figure 15 : Groupe turboalternateur et soutirage de vapeur MP ...................... 72
Figure 16 : Echange des utilités au sein du complexe .......................................... 74
Table des matières

Liste des tableaux ......................................................................................................................................... vi
Liste des figures .......................................................................................................................................... vii
vii
Introduction générale ................................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation du complexe industriel de Jorf Lasfar ............................ 3

I. Contexte général du problème étudié .............................................................................................. 4
II. Complexe industriel de Jorf Lasfar ................................................................................................... 5
1. Présentation des unités du complexe industriel Jorf Lasfar ........................................................... 5
2. Présentation de l’atelier sulfurique ............................................................................................... 5
3. Procédé de production d’acide sulfurique .................................................................................... 7
3.1. Le soufre : Fusion, filtration et stockage ......................................................................... 8
3.2. Combustion du soufre .......................................................................................................... 9
3.3. Conversion et refroidissement des gaz ............................................................................... 11
3.4. Absorption ............................................................................................................... 12
3.5. Refroidissement et stockage d’acide .................................................................................. 15
4. Problématique ........................................................................................................................... 16
III. Circuit vapeur et système de récupération de chaleur ................................................................ 17
1. Système de récupération de chaleur (HRS) ................................................................................ 17
2. Description des équipements de récupération de chaleur .......................................................... 18
2.1. Chaudière YV02 ................................................................................................................. 18
2.2. Préchauffeur YE18 ............................................................................................................. 19
IV. Conclusion ................................................................................................................................. 20
Chapitre 2 : Bilan de matière et d’énergie de la ligne Y de l’atelier sulfurique ... 21

I. Démarche adoptée pour le calcul du bilan .............................................................................. 22
II. Bilan de matière de la ligne 01Y ............................................................................................. 23
1. Données de base relatives à la production d’acide sulfurique ..................................................... 23
2. Etude de la combustion du soufre ...................................................................................... 24
3. Conversion et gaz rejetés ........................................................................................................... 27
4. Eau de dilution et eau de procédé ...................................................................................... 29
5. Présentation des résultats ......................................................................................................... 30
III. Bilan énergétique de la ligne 01Y ............................................................................................... 31
1. Chaleur échangée avec le système de vapeur HP ....................................................................... 33
2. Chaleur échangée avec le système de vapeur MP ...................................................................... 34
2.1. Fonctionnement nominal ................................................................................................... 35
2.2. Fonctionnement réel .......................................................................................................... 37
vii
i
3. Chaleur consommée par la turbosoufflante................................................................................ 38
4. Chaleur reçue par le système eau-vapeur .................................................................................. 39
4.1. Système de vapeur HP (SVHP) ................................................................................................ 39
4.2. Système de vapeur MP (SVMP) .......................................................................................... 41
4.3. Bilan du système eau/vapeur ............................................................................................. 41
5. Chaleur rejetée à l’eau de mer ........................................................................................... 43
6. Présentation des résultats ......................................................................................................... 43
IV. Impact du système de récupération sur la production de vapeur ........................................... 44
Chapitre 3 : Recherche des causes racines du problème de production de vapeur

MP ............................................................................................................. 46
I. Détermination des causes racines du problème ............................................................................. 47
1. Techniques de gestion de la qualité ........................................................................................... 47
2. Identification et validation des causes du problème au niveau de la chaudière ........................... 49
2.1. Identification des causes .................................................................................................... 49
2.2. Validation des causes ......................................................................................................... 50
3. Identification et validation des causes au niveau de la tour HRS ................................................. 53
4. Identification et validation des causes du problème d’entrainement des gouttelettes d’acide .... 57
II. Solution proposée ......................................................................................................................... 62
Chapitre 4 : Etude de faisabilité de l’uprading des unités sulfuriques .................. 67

I. Objectif de l’étude................................................................................................................ 68
II. Interaction centrale thermoélectrique – atelier sulfurique .............................................................. 70
1. Consommation électrique d’un système HRS ............................................................................. 73
2. Nombre de HRS à installer ......................................................................................................... 74
III. Atelier de traitement d’eau douce ...................................................................................... 75
1. Traitement d’eau ............................................................................................................. 75
2. Formulation du problème et nombre de HRS à installer .................................................... 76
IV. Etude de rentabilité du projet ........................................................................................... 79
1. Gain en utilités ................................................................................................................ 79
1.1. Energie électrique .................................................................................................... 79
ix
1.2. Eau de mer .............................................................................................................. 79
1.3. Emissions en CO2.................................................................................................................................................................... 80
2. Temps de retour sur investissement ................................................................................ 81
V. Conclusion ......................................................................................................................... 82
Conclusion générale .................................................................................................................. 84
Bibliographie ............................................................................................................................. 86
Annexes ......................................................................................................................................................... A
Annexe B : Fonctions et corrélations utilisées pour le calcul des bilans ....................................................... B
Annexe C : Unité de stockage de soufre........................................................................................................ C
Annexe D : Circuit gaz de procédé – convertisseur....................................................................................... D
Annexe E : Diagramme de procédé Monsanto ............................................................................................. E
Annexe F : Table des facteurs distribués, estimation des coûts ....................................................................F
x
[Tapez le titre du document]
Introduction générale
Dans un volet d’efficacité énergétique dans l’industrie, une collaboration entre le
Groupe OCP et le Département de l’Environnement du Ministère de l’Energie, des
Mines, de l’Eau et de l’Environnement a été conclue pour lancer le projet
d’installation des systèmes de récupération de chaleur dans l’atelier sulfurique au
niveau du complexe industriel de Jorf Lasfar. Ce système permet de récupérer la
chaleur process pour produire environ 50 tonnes par heure de vapeur moyenne
pression.
Un premier système de récupération de chaleur ou Heat Recovery System (HRS) a

été mis en service à la ligne Y depuis 2005 ; un deuxième est en cours de
construction au niveau de la ligne C, sa mise en service est prévue pour fin 2015. Ce
système n’a jamais délivré le débit de production nominal de vapeur, à savoir 50
t/h. Comment définir alors les flux de matière au niveau du système HRS ? Quelles
sont les causes racines n’ayant pas permis d’atteindre les 50 t/h de vapeur moyenne
pression ? Y a-t-il des solutions à proposer pour ramener la production de vapeur
au régime nominal ?
D’autre part, le système de récupération de chaleur transforme environ 54 m3/h

d’eau alimentaire en vapeur, alors que la station de traitement d’eau est définie par
sa capacité limitée de production d’eau alimentaire. Combien de système HRS peut-
on installer de plus sans investir dans une ligne de traitement d’eau ?
Pour répondre aux questions et par suite traiter la problématique, il serait

nécessaire d’abord d’établir un bilan de matière et thermique sur la ligne Y de
l’atelier sulfurique, ce bilan doit être structuré en fonction des phénomènes mis en
Mémoire de fin d’études 1

jeu, en particulier, la combustion du soufre, la conversion et l’absorption de SO3

pour produire l’acide sulfurique. Ensuite, rechercher les causes racines du problème
de production de vapeur en utilisant les outils et techniques de résolution des
problèmes de la gestion de la qualité, en particulier, l’outil QQOQCP et les Cinq-
Pourquoi.
Le nombre de systèmes de récupération de chaleur est déterminé en étudiant le

réseau de traitement et distribution de l’eau alimentaire au sein du complexe, ceci
doit être entrepris en avance pour effectuer le bilan de matière sur la bâche
alimentaire commune et quantifier la quantité restante de l’eau. Ce calcul est
clôturé par une évaluation économique basée sur le temps de retour sur
investissement afin de compléter la dimension technico-économique du projet.
Le présent travail commence par la présentation du contexte générale du projet,

ensuite un deuxième chapitre qui présente le modèle développé pour le calcul du
bilan de matière et d’énergie de la ligne Y. Ce chapitre est enchaîné par un troisième
qui présente les résultats obtenus à travers l’application des outils de recherche de
la cause source. Enfin nous allons clôturer avec une étude de faisabilité sur la mise
à niveau des lignes sulfuriques afin de déterminer le nombre de HRS qu’on peut
installer au niveau de l’atelier sulfurique.

Chapitre 1 : Présentation du complexe

industriel de Jorf Lasfar
Ce chapitre englobe une présentation du Groupe OCP, de l’atelier sulfurique et
une description de la problématique

I. Contexte général du problème étudié :

Ce projet concerne deux lignes de production de l’atelier sulfurique de Maroc
Phosphore III-IV, une ligne dénommée C au niveau de laquelle sera implanté un
système HRS prochainement et la ligne Y qui contient déjà et depuis 2005 un
système de récupération de chaleur de l’acide HRS et qui, depuis sa mise en service,
n’a jamais délivré le débit nominal de vapeur moyenne pression.
Un bilan thermique et massique détaillé sur toute la ligne Y de production de l’acide

sulfurique s’impose en vue d’évaluer les pertes énergétiques en vapeur.
Comme chaque HRS modifie le bilan de production et de consommation d’utilités

notamment : la vapeur, l’énergie électrique, l’eau traitée, nous avons vérifié
l’impact du système HRS sur le bilan des utilités.
Après avoir quantifié les pertes énergétique évaluées à 6%, nous avons suivi une
méthodologie structurée de gestion de la qualité pour identifier les causes racines
n’ayant pas permis d’atteindre le débit nominal de vapeur de 53 T/h au niveau de
la chaudière HRS et proposer des actions correctives.
La ligne C subit actuellement une mise à niveau pour contenir à son tour un HRS,
cependant, la centrale thermoélectrique de l’atelier est définie par sa capacité
limitée de traitement d’eau, et elle peut, dans certains cas, ne pas délivrer l’eau
alimentaire nécessaire à la mise en service du nouveau HRS.

II. Complexe industriel de Jorf Lasfar :

1. Présentation des unités du complexe industriel Jorf Lasfar :
Les usines actuellement opérationnelles au niveau du complexe sont résumés
dans la figure ci-dessous :
Figure 1 : Entités et usines implantés au sein du complexe industriel de Jorf Lasfar
Nous avons été accueillis par Maroc Phosphore (Ateliers III-IV), plus précisément à
l’atelier sulfurique qui contient 6 lignes de production de l’acide sulfurique.
2. Présentation de l’atelier sulfurique

Démarré en 1986, l’atelier sulfurique permet de produire 5.8 millions de tonnes
H2SO4 sous forme d’acide sulfurique à 98.5%wt, nécessitant la transformation de 2

millions de tonnes de soufre, 20 millions m3 d’eau de procédé et 650 millions de m3

d’eau de mer.
L'atelier sulfurique transforme le soufre en acide sulfurique qui est par la suite
acheminé à l'atelier phosphorique. Il génère aussi de la vapeur qui est utilisée par
les autres unités.
L’apport d’électricité nécessaire à cette transformation est fourni par trois groupes
turbo-alternateurs fonctionnant au moyen de la vapeur haute pression produite par
la chaleur dégagée par la combustion du soufre.
L’usine Maroc Phosphore III-IV dispose de plusieurs ateliers :
 Atelier Sulfurique : il est composé de six unités, chacune produit 2650 Tonnes
Mono-Hydratant par jour d’acide sulfurique.
 Atelier phosphorique : il composé de 8 unités, d’une capacité nominale de
5400 tonnes de P2O5 par jour d’acide phosphorique à 54%.
 Atelier des engrais : il dispose de 4 unités, chacune d’une capacité nominale
de 1980 tonne par jour.
 Centrale thermoélectrique : elle est constituée de trois groupes turbo-
alternateurs (3 x 37.4 MW).
 Atelier de traitement des eaux douces (TED) : il est composé de 4 chaînes de
désiliciation d’eau et d’une station de compression d’air.
 Station de reprise d’eau de mer (REM) : elle refoule 78000 m3/h d’eau de mer
vers les différentes unités.
La figure ci-dessous montre les différents flux de matière au sein du complexe :

Figure 2 : Flux de matière au sein du complexe Maroc Phosphore III-IV
3. Procédé de production d’acide sulfurique

Le procédé de production d’acide sulfurique est celui de Monsanto, ce procédé peut
être présenté en trois étapes principales : combustion, conversion et absorption. Le
diagramme de procédé Monsanto est joint en annexe.

Figure 3 : Principales étapes du procédé de production de l’acide sulfurique
3.1. Le soufre : Fusion, filtration et stockage

Avant le stockage, le soufre est reçu par bateau au niveau du port de Jorf Lasfar à
l’état solide, il est ensuite fondu et filtré au niveau de l’unité 51 avant d’être envoyé
au stockage au niveau de l’atelier sulfurique.
Le soufre est maintenu au-dessus de son point de fusion tout au long des conduites
et dans les bacs de stockage (IR01, IR02). Il est ensuite acheminé par gravité à la
fosse de pompage (IR03) pour être alimenté au four de combustion via des pompes
immergées dans la fosse.

3.2. Combustion du soufre

Dans le four de combustion, le soufre est vaporisé suite à une chute de pression et
brûlé avec un excès d’air sec pour produire principalement de l’anhydride sulfureux
SO2.
L’air de combustion est initialement filtré (JS01), puis séché dans une tour de
séchage (JD01) par arrosage d’acide sulfurique 98.5%wt, il est ensuite comprimé au
niveau d’une turbosoufflante (JC01) qui le dirige vers le four (JF01).

La réaction de combustion 𝑆 + 𝑆2 → 𝑆𝑆2 + 𝑆ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆, produit des gaz appelés

‘Gaz de procédé’ qui emportent une énorme quantité de chaleur. Ces gaz
sont composés :
Table 1 : Composition volumique des gaz de procédé
Elément %vol
𝑆𝑆𝑆 11.8
𝑆𝑆 8.9
𝑆𝑆 79.3
Ces gaz chauds alimentent la chaudière de récupération de chaleur (JV01) où la

vapeur saturée haute pression est produite.

3.3. Conversion et refroidissement des gaz

Dans cette étape, l’anhydride sulfureux est converti en anhydride sulfurique SO3 en
présence du Vanadium qui joue le rôle du catalyseur.
1
𝑆𝑆2 + 𝑆2 ↔ 𝑆𝑆3 + 𝑆ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
2
Les gaz sortent de la chaudière de récupération de chaleur (JV01) à une
température de 442°C sont alimentés au filtre à gaz (JS02) pour que les impuretés
soient enlevées. Les gaz purifiés sont ensuite alimentés au surchauffeur (JE16) pour
être refroidis jusqu'à 420°C, soit la température optimale d'alimentation au
convertisseur.
La réaction de conversion est non seulement exothermique, mais également une

réaction d’équilibre. Cependant pour déplacer davantage la réaction et par suite
améliorer le taux de conversion de SO2 en SO3, nous modifions soit la température
du flux gazeux, soit sa composition chimique. Le taux de conversion global du
réacteur de conversion de quatre étages est de 99.5%.
Le déplacement de la réaction est réalisé par l’installation de plusieurs échangeurs

de chaleur entourant la tour de conversion.

Figure 4 : Conversion de SO2 en SO3
Les gaz sortant de la troisième couche du convertisseur sont relativement riche en

SO3 (environ 11.8%vol) ils sont donc envoyés vers la tour d’absorption intermédiaire
(HRT) où l’anhydride sulfurique est absorbé par l’eau dans un milieu acide, à la
sortie de la tour, on a pratiquement 0%vol de SO3. Ces gaz sont redirigés vers la
quatrième couche du convertisseur.
Une dernière réaction de conversion a lieu dans la quatrième couche du

convertisseur. Encore une fois, la température des gaz augmente et ils sont refroidis
par le surchauffeur/économiseur (JE05). Les gaz sont par la suite envoyés à la tour
d'absorption finale (JD03), cette partie sera traitée dans la prochaine section
(absorption).
3.4. Absorption
La réaction d'absorption consiste à absorber l’anhydride sulfurique SO 3 contenu
dans les gaz de procédé dans l'acide sulfurique 98,5%wt alimenté aux deux tours
d'absorption. L’anhydride sulfurique absorbé réagit par hydratation avec l'eau sur

la surface des gouttelettes d'acide sulfurique circulant au travers du garnissage de

la tour.
𝑆𝑆3 + 𝑆2𝑆 → 𝑆2𝑆𝑆4 + 𝑆ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
Lors de cette réaction exothermique, la température de l'acide alimenté à la tour

augmente à mesure que l'absorption se produit. La température d'alimentation et
la concentration en acide sulfurique doivent être surveillées attentivement lors du
processus d'absorption pour s'assurer que les tours d'absorption fonctionnent de
façon optimale.
3.4.1. Absorption intermédiaire

La première absorption se produit lorsque les gaz sortant de la troisième couche du
convertisseur sont arrosés à la tour HRS à contre-courant de l’acide sulfurique
99%wt.
L’acide sulfurique sort de la tour à une concentration de 99.6%wt et une

température très élevée, il alimente ensuite une chaudière HRS (JV02) puis subit
une dilution avant de rentrer à la tour HRT. Une partie de l’acide 99.6%wt alimente
un préchauffeur (JE18) pour chauffer l’eau alimentaire qui sert à produire de la

vapeur saturée moyenne pression. L’acide sortant est dirigé vers le bac de
circulation R01.
Figure 5 : Système de récupération de chaleur de l'acide et absorption intermédiaire
3.4.2. Absorption finale

Le même phénomène se produit dans la tour d'absorption finale JD03. Le SO3 des
gaz provenant de la quatrième couche du convertisseur est absorbé pour produire
de l'acide sulfurique. Après absorption, les gaz, composés principalement de
l’oxygène et de l’azote, sont évacués à l'atmosphère par la cheminée (JY01).
L’acide produit est dirigé vers le bac de circulation R02 où il est dilué à 98.5%wt par
de l’eau désilicée, puis refroidi (JE08) et redirigé vers la tour d’absorption JD03.

Figure 6 : Circuit d'absorption finale
3.5. Refroidissement et stockage d’acide

L’acide sulfurique sortant de la tour d’absorption HRS est concentré à 99.6%wt,
tandis que celui sortant de la tour de séchage (JD01) est à 98.1%wt. Ces deux flux
sont mélangés et alimentés au bac de circulation commun (JR01) où de l’eau
désilicée est ajoutée pour atteindre la concentration désirée 98.5%wt.
La température de l’acide dans le bac est élevée, il alimente une série de

refroidisseurs (JE17, JE06, JE09) pour être refroidi avec l’eau de mer.
Les deux refroidisseurs JE17 et JE06 assurent le refroidissement de l’acide dirigé

vers la tour de séchage (JD01).

L’échangeur (JE09) refroidi l’acide dirigé vers la zone de stockage d’acide sulfurique.
Un procédé similaire existe pour l'acide sulfurique sortant de la tour d'absorption

finale (JD03). L'acide sulfurique est également à une concentration et température
supérieures à celles désirées. La concentration de l'acide est ajustée dans le bac de
circulation de la tour d'absorption finale (JR02) et est refroidi dans le refroidisseur
de la tour d'absorption finale (JE08) avec l'eau de mer.
Figure 7 : Refroidissement et stockage d'acide
4. Problématique
Après avoir décrit en détail le procédé de production de l’acide sulfurique qui
passe par 3 étapes importantes qui sont : la combustion du soufre, la conversion
et l’absorption, nous nous intéressons plus particulièrement à l’étape de
l’absorption puisqu’elle est l’étape au niveau de laquelle l’acide sulfurique libère
de la chaleur que l’on récupère à l’aide du système HRS.
La chaleur emportée par l’acide sulfurique produit au niveau de la tour

d’absorption HRT devra transformer 54 m3/h de l’eau en 53t/h de vapeur et ce au
niveau de la chaudière HRS. En réalité ce débit de 53t/h de vapeur n’est pas
atteint.
Pour évaluer les pertes énergétiques en vapeur, nous effectuerons un bilan

massique et thermique sur toute la ligne 01Y où est installé le système HRS.

Pour ce faire, nous allons tout d’abord décrire le circuit de vapeur au niveau de la
ligne 01Y et le système de récupération de chaleur HRS, puis décrire les données
de base sur lesquelles nous allons nous appuyer pour définir le modèle de calcul
du bilan massique et thermique de production d’acide sulfurique de la ligne 01Y
de l’atelier sulfurique.
III. Circuit vapeur et système de récupération de chaleur

Le procédé présenté ci-haut est celui fonctionnant au niveau de la ligne Y de l’atelier
sulfurique de Maroc Phosphore III-IV où on peut distinguer plusieurs circuits dont
le principal est celui de production de vapeur. Les types de vapeur produite sont :
haute pression (HP), moyenne pression (MP) et basse pression (BP)
La vapeur HP est produite par récupération de la chaleur dégagée lors de la

combustion de soufre et une partie de la chaleur cédée lors de la conversion.
Une partie de la vapeur HP (environ 34%) sert à entraîner la turbosoufflante, pour

sortir en moyenne pression.
Un débit supplémentaire de vapeur moyenne pression est produit par récupération

de la chaleur d’acide sulfurique, c’est ce qui est appelé : système de récupération
de chaleur ou Heat Recovery System (HRS).
1. Système de récupération de chaleur (HRS)

L’acide est pompé du réservoir adjacent de la tour HRT, à travers la chaudière HRS
(YV02) et puis divisé en deux débits. La majorité de l’acide refroidi est pompé vers
le réacteur de dilution et puis au premier étage de la tour HRT. Le second débit est
refroidi encore dans le préchauffeur où la chaleur est transmise à l’eau

d’alimentation de la chaudière HRS. La chaleur résiduelle est évacuée par

refroidissement à l’eau de mer.
La figure ci-dessous est une capture d’écran du système de contrôle distribué (DCS) :
Figure 8 : Capture d'écran du système de contrôle distribué
2. Description des équipements de récupération de chaleur

2.1. Chaudière YV02 :
La chaudière de type chaudron est horizontale et a un ballon de vapeur externe. Le
faisceau de tubes où l’écoulement d’acide a lieu est en U.

Table 2 : Paramètres de design de la chaudière HRS
Chaudière V02
Côté tubes : Acide Côté calandre: Eau/Vapeur
Débit d’acide (m3/h) 1958 Débit de vapeur (kg/h) 53189
Te (°C) 217 Te (°C) 183
Ts (°C) 197 Ts (°C) Saturée
P (bar) 5 P (bar) 10.84
2.2. Préchauffeur YE18 :

C’est un échangeur de chaleur horizontal à tubes et calandre.
Table 3 : Paramètres de design du préchauffeur HRS
Préchauffeur E18
Côté tubes : Acide Côté calandre : Eau
Débit d’acide (m3/h) 193 Débit d’eau (kg/h) 54000
Te (°C) 197 Te (°C) 110
Ts (°C) 164 Ts (°C) 183
P (bar) 5 P (bar) 12
Ce sont les deux principaux équipements qui permettent la production de vapeur

saturée moyenne pression, avec un débit de 𝑆̇𝑆𝑆𝑆𝑆 = 53189 𝑆𝑆/ℎ.
Cependant, depuis la mise en service de ce système, et la production réelle de

vapeur MP n’atteint pas la valeur de design. Sur la capture d’écran ci-dessus (figure
12) on a produit 30463 kg/h.

En industrie, Un problème naît lorsqu'il y a une différence entre l'état des choses et
celui souhaité, ou lorsqu'il y a anormalité.
IV. Conclusion
Ce chapitre a donc concerné la présentation du Groupe OCP, le site de Jorf Lasfar,
l’atelier et le procédé de production d’acide sulfurique. Ensuite, on a décrit les
équipements de production de vapeur MP au niveau du système HRS.
Ce système ne produit que 60% du débit nominal, et ceci depuis sa mise en service,
on a donc mis en évidence un problème dont le diagnostic s’impose pour assurer la
production horaire de 53 tonnes de vapeur MP et favoriser la mise en service du
système en cours de construction au niveau de la ligne 01C.
L’objet du chapitre suivant est de présenter le diagnostic de la ligne 01Y, à travers

la réalisation d’un bilan de matière et d’énergie, puis la recherche des causes
racines n’ayant pas permis d’atteindre 53 tonnes/heure de vapeur MP.

Chapitre 2 : Bilan de matière et d’énergie de la

ligne Y de l’atelier sulfurique
Ce chapitre développe le modèle utilisé pour le calcul du bilan de matière et d’énergie
de la ligne 01Y de l’atelier sulfurique, il présente également l’impact du système de
récupération de chaleur sur la production de vapeur

I. Démarche adoptée pour le calcul du bilan

En prélude à toute recherche de conditions de fonctionnement ou des anormalités,
il est nécessaire pour une définition des flux au sein du système d’effectuer des
calculs de bilan énergétique après la réalisation du bilan de matière.
Un bilan de matière (ou d’énergie) appliqué sur le processus global permettra de

déterminer les quantités de matières premières nécessaires et les produits
fabriqués. Les bilans sur les sous-systèmes de production de vapeur fixent les débits
d'eau de procédé et alimentaire. L'équation générale de conservation pour un
système peut être écrite comme :
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 = 𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆 + 𝑆é𝑆é𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 − 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 −

𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 [1]
Pour un processus en régime permanent, le terme Accumulation de matière sera

nul.
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 = 𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆 + 𝑆é𝑆é𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 − 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
Pour calculer le bilan de matière, nous avons collecté les données de base, qui sont
l’humidité de l’air ambiant, la production journalière d’acide sulfurique et la
composition des gaz qui doit être comme suit :
Elément X (%vol)
SO2 11.8
O2 8.9
N2 79.3

Ensuite nous avons structuré le calcul par phénomène : la combustion du soufre, la

conversion de SO2 en SO3 et l’absorption de SO3 dans l’acide. En effet chaque
phénomène est défini par des équations qui le caractérisent.
Quant au calcul du bilan thermique, nous avons défini l’état thermodynamique (T,
P) des flux entrants et sortants qui permet de calculer leurs propriétés physiques
(cp, ρ, h).
Pour développer le calcul du bilan thermique, il est nécessaire de différencier entre

la chaleur sensible et celle générée, cette dernière est calculée via l’enthalpie des
réactions caractérisant le procédé.
Nous allons commencer par la présentation du modèle pour le calcul du bilan de

matière.
II. Bilan de matière de la ligne 01Y

1. Données de base relatives à la production d’acide sulfurique
Air ambiant
L’hygrométrie, noté H (kg/kg as), caractérise l'humidité absolue de l'air, à savoir la

quantité d'eau sous forme gazeuse présente dans l'air ambiant.
 Production journalière de la ligne :
La production est donnée en tonne mono hydratant d’acide sulfurique, c’est-à-dire,

une production d’acide purifié à 100%wt.
𝑆̇𝑆𝑆 = 2650 𝑆𝑆𝑆/𝑆
Le produit de l’atelier sulfurique est l’acide 98.5%wt.

100
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 = 𝑆 𝑆 ∗
𝑆 98.5
 Composition des gaz de procédé rejetés dans l’atmosphère
Les gaz rejetés au niveau de la cheminée sont composés de :
Table 4 : Composition volumique des gaz de procédé rejetés
Elément Xr (%vol)
SO2 0.0724
O2 3.63
N2 96.29
2. Etude de la combustion du soufre

L’étude de la combustion du soufre permet d’abord de déterminer le pouvoir
comburivore 𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆3/𝑆𝑆, c’est-à-dire la quantité d’air nécessaire pour la
combustion stœchiométrique, puis le volume d’air total à l’entrée du four.
 Cas de la combustion stœchiométrique :
𝑆 + 𝑆2 → 𝑆𝑆2
La fraction volumique de l’oxygène dans l’air, composé de 𝑆2 et de 𝑆2, est : 𝑆 =

0.209
Le volume de SO2 généré est :
𝑆𝑆
𝑆𝑆𝑆2 = 𝑆𝑆 𝑆𝑆3/𝑆𝑆
𝑆
𝑆
1
= ∗𝑆

𝑆 𝑆𝑆2
𝑆

Le volume des fumées est :
𝑆𝑆𝑆 = 𝑆𝑆𝑆2 + (1 − 0.209) ∗ 𝑆𝑆
Cas de la combustion oxydante :
Cette combustion se déroule avec un excès d’air qu’on peut déterminer puisqu’on
connait la composition volumique des fumées, en particulier, la teneur en oxygène.
𝑆𝑆2
100
∗ 𝑆𝑆𝑆
𝑆=
(0.209 − 𝑆𝑆2) ∗ 𝑆𝑆
100
Et par suite, le volume d’air injecté dans le four pour avoir 𝑆𝑆2 = 8.9% dans les
fumées :
𝑆𝑆 = (1 + 𝑆) ∗ 𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑆𝑆3/𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
 Débit du soufre consommé
Les réactions caractérisant le procédé sont :
𝑆 + 𝑆2 → 𝑆𝑆2
1
𝑆 + 𝑆 → 𝑆𝑆
2 2 3
2
𝑆𝑆3 + 𝑆2𝑆 → 𝑆2𝑆𝑆4
Donc, une mole d’acide sulfurique est produite en consommant une mole de
soufre :
𝑆𝑆
𝑆𝑆 = ∗ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆
𝑆𝑆
De même, une mole de soufre produit une mole de SO2

𝑆𝑆𝑆2
𝑆𝑆𝑆2 = ∗ 𝑆𝑆
𝑆𝑆
On peut déduire le débit volumique de l’anhydride sulfureux :
𝑆𝑆
𝑆𝑆̇ 𝑆2 = 𝑆 𝑆𝑆 ∗ 𝑆𝑆 𝑆𝑆3/ℎ
2
𝑆𝑆𝑆
2
 Volume d’air et de gaz de procédé
On vient d’expliciter le calcul du volume d’air 𝑆𝑆nécessaire pour la combustion,

il est exprimé en Nm3/kg de soufre.
Le débit volumique d’air sec de la combustion est :
𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 = 𝑆𝑆∗ 𝑆̇𝑆
On peut déduire le débit massique :
𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆̇𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 =𝑆𝑆𝑆𝑆 ∗
𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆
Quant aux gaz de procédé, leur débit volumique est calculé par :
𝑆𝑆
𝑆 = 𝑆2
𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆2
100
Pour déterminer leur débit massique, on peut calculer le débit volumique de

chaque élément (SO2, O2, N2) puis le convertir en débit massique et en faisant la
somme des trois qu’on obtient celui des gaz de procédé noté 𝑆̇𝑆𝑆.

3. Conversion et gaz rejetés
Lors de la conversion, une quantité d’oxygène est consommée pour produire de
l’anhydride sulfurique SO3.Chaque couche catalytique est caractérisée par son taux
de conversion 𝑆𝑆 de SO2 en SO3.
Table 5 : Taux de conversion de SO2 en SO3
Couche Taux de conversion en %

Première 56
Deuxième 26
Troisième 11
Quatrième 6.5
La figure suivante montre la composition volumique à l’entrée et à la sortie de

chaque couche :

Figure 9 : Convertisseur et composition des flux gazeux
La quantité de SO3 produite dans une couche peut être calculée par :
𝑆𝑆
𝑆𝑆̇ 𝑆3 = ∗ 𝑆𝑆̇ 𝑆2,𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
100
La quantité de SO2 restante est donnée par :

𝑆𝑆
𝑆 = (1 − )∗𝑆
𝑆𝑆2,𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆2
100
La quantité d’oxygène consommée pour former l’anhydride sulfurique est :

𝑆𝑆
𝑆̇𝑆2,𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆é = 0.5 ∗ ∗ 𝑆𝑆̇ 𝑆2
100

A la sortie de la troisième couche, les gaz sont dirigés vers la tour d’absorption HRS
où l’anhydride sulfurique (SO3) est quasi-totalement absorbé. A la sortie de la tour
HRS, ils sont redirigés vers la quatrième couche du convertisseur.
Le débit de SO3 subissant l’absorption intermédiaire est :

𝑆
𝑆 =(
1
𝑆𝑆2 + 𝑆3 ) ∗ 𝑆
+
𝑆𝑆3,𝑆𝑆𝑆𝑆é 𝑆𝑆2
100 100 100
Le débit de SO2 rejeté est conditionné par les normes environnementales, il ne doit
pas dépasser les 732 ppm, soit 0.0732%vol.
Les grandeurs relatives aux gaz de procédé à la sortie de la cheminée seront

indexées par GPr pour mentionner : Gaz de Procédé rejetés. On déterminer le débit
massique des gaz rejetés en calculant le débit massique des constituants (SO2, O2,
N2) puis sommer les trois débits partiels.
4. Eau de dilution et eau de procédé

L’eau de procédé est celle consommée lors de la réaction d’absorption, elle se
combine avec l’anhydride sulfurique pour former l’acide sulfurique.
𝑆𝑆3 + 𝑆2𝑆 → 𝑆2𝑆𝑆4
𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆é 𝑆𝑆2𝑆

=
𝑆̇𝑆𝑆3 𝑆𝑆𝑆3
L’eau désilicée est ajoutée au niveau des bacs de circulation pour ramener la
concentration à celle de commercialisation d’acide (98.5%wt).
Toutefois, il faut tenir en compte l’humidité de l’air capturée par l’acide au niveau
de la tour de séchage.

Enfin, une autre grandeur s’impose pour effectuer le bilan des eaux, c’est ce qu’on
va appeler eau de dilution. Elle est donnée par :
𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 = 𝑆̇𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 − 𝑆̇ 𝑆𝑆
Le bilan s’écrit alors :
−𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆é + 𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 + 𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 𝑆é𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆 = 𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
L’inconnu dans cette équation est le débit d’eau désilicée.
5. Présentation des résultats

Le système étudié est la ligne 01Y, qui produit l’acide sulfurique et rejette des gaz
de procédé à l’atmosphère en transformant le soufre fondu, l’eau désilicée et l’air
de combustion.

Table 6 : Résultats du bilan de matière
Débits entrants (kg/h) Débits sortants (kg/h)

𝑆̇ 𝑆 36603.47 𝑆̇𝑆𝑆𝑆 112098.14
𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 279450.46 𝑆𝑆
𝑆̇𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆 5295.59 𝑆̇ 225002.79

𝑆′𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆
𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 16872.39
𝑆é𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆
338221.91 337100.93
Soit une erreur de 0.3%, ce qui justifie le modèle présenté pour le calcul du bilan de
matière.
Le bilan de matière nous a permis de définir les débits nécessaires au calcul des flux
de chaleur, sujet du paragraphe suivant :
III. Bilan énergétique de la ligne 01Y

En génie énergétique, on utilise surtout la chaleur massique 𝑆𝑆 à pression
constante qui représente la quantité de chaleur nécessaire pour élever de 1 °C
une unité de masse d’un corps sous une pression constante. Elle s’exprime en
kJ/kg.K.
La réalisation du bilan thermique consiste en premier lieu à définir l’état

thermodynamique et les propriétés physiques. Ensuite, classifier les chaleurs
sensibles et celles générées.
La chaleur sensible est la quantité de chaleur qui est échangée, sans changement
de phase, entre plusieurs corps formant un système isolé. Elle est qualifiée de «
sensible » parce que cet échange de chaleur sans changement de phase change la

température du corps. En cela, la chaleur sensible s'oppose à la « chaleur latente »,

qui, elle, est absorbée lors d'un changement de phase, sans changement de
température.
La chaleur sensible est calculée par rapport à une température de référence par la
relation suivante :
𝑆̇ = 𝑆̇(𝑆 − 𝑆 0 ) 𝑆𝑆 𝑆𝑆/ℎ
Ci-dessous les données de bases pour calculer la chaleur sensible :
Table 7 : Températures et chaleurs massiques des flux de matière
Eléments T (°C) 𝑆𝑆
(kJ/kg.K)
Soufre 148 1.34
Air sec 40 1.005
Eau désilicée 25 4.18
Humidité 40 1.90
Eau alimentaire HP 110 4.17
Eau alimentaire MP 110 4.18
La chaleur générée est libérée au cours d’une réaction chimique, elle emportée
généralement par les produits.
Si l'on considère une réaction s'effectuant à la température T et à pression

constante, on mesure l'énergie du système réactionnel par la fonction enthalpie H
(kJ/mol). La différence d'enthalpie associée à l'équation de réaction, appelée
enthalpie de réaction ∆𝑆𝑆 permet de déterminer la variation de l'énergie du
système après réaction. Elle s'exprime le plus souvent en kJ/mol.

Les enthalpies de réaction au sein du système sont récapitulées dans le tableau ci-
dessous :
Table 8 : Enthalpies des réactions chimique du procédé
Réaction Equation chimique ∆𝑆

𝑆
Combustion 𝑆 + 𝑆2 → 𝑆𝑆2 297 kJ/mol de S
1
Conversion 𝑆𝑆 + 𝑆 → 𝑆𝑆 92 kJ/mol de SO2
2
2 2 3
Absorption 𝑆𝑆3 + 𝑆2𝑆 → 𝑆2𝑆𝑆4 130 kJ/mol de SO3

Dilution, séchage 1.2 kJ/mol de H2SO4
Le flux de chaleur générée est donné par la relation :

∆𝑆
̇
𝑆𝑆 = 𝑆 ∗ 𝑆𝑆 𝑆𝑆/𝑆𝑆
𝑆
𝑆
Précisons qu’au niveau de la ligne 01Y, on a deux opérations de dilution de l’acide.

La première est dans les bacs de circulation, et la seconde est au niveau système
HRS où on contrôle la concentration de l’acide entrant dans le premier étage de la
tour HRS.
1. Chaleur échangée avec le système de vapeur HP

Le système de vapeur haute pression est conçu pour délivrer 132 tonnes/heure de
de vapeur à 64 bars, 497 °C.
Il reçoit de la chaleur emportée par les gaz de procédé après la combustion et au

cours de la conversion. Ci-dessous le circuit détaillé du système.

Figure 10 : Circuit vapeur haute pression
Le principe de calcul de la chaleur emportée par les gaz de procédé repose d’abord
sur la connaissance de la composition massique en chaque entrée/sortie d’un
équipement puis l’évaluation de l’intégral suivant :
𝑆̇𝑆𝑆 = 𝑆̇ 𝑆𝑆 ∫ 𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆(𝑆)𝑆𝑆
Les chaleurs massiques des différents éléments sont collectées de la littérature

scientifique et sont programmées sous forme de script Matlab (annexe) afin de
fluidifier plus le calcul.
2. Chaleur échangée avec le système de vapeur MP

C’est la récupération de chaleur de l’acide sulfurique au niveau du système HRS.
L’acide 99.6%wt est pompé vers une chaudière de récupération (YV02) où il cède sa
chaleur pour la production de la vapeur saturée moyenne pression. L’acide refroidi
est divisé en deux flux, la majeure partie (flux A-5) est dirigée vers le réacteur de

dilution, l’autre (A-6) sert à préchauffer l’eau alimentaire au niveau du préchauffeur
YE18.
2.1. Fonctionnement nominal

La production de vapeur MP est 53189 kg/h à 10.84 bars avec les paramètres
suivants :
Table 9 : Paramètres de l'acide sulfurique - circuit HRS
Points V (m3/h) T (°C)

A-3 1958 217
A-4 1958 197
A-6 193 197
A-7 193 164

Les paramètres de design de l’eau alimentaire sont récapitulés dans le tableau
suivant :
Table 10 : Paramètres thermodynamique de l'eau - circuit HRS
Points T (°C) P (bar)

E-1 110 12.00
E-2 183 12.00
V-3 Saturée 10.84
On peut donc calculer la chaleur reçue par l’eau alimentaire au niveau du système
de récupération :
𝑆̇ = 𝑆̇ (ℎ𝑆 − ℎ𝑆)
Equipements hs - he (kJ/kg) 𝑆̇ (MW)

YE18 314.39 4.72
YV02 2003.58 29.43
Total 34.14
Pour évaluer le rendement du système, nous devons calculer la chaleur cédée par
l’acide sulfurique :
𝑆̇ = 𝑆𝑆̇ 𝑆𝑆(𝑆𝑆 − 𝑆𝑆)
Equipements 𝑆̇ (m3/h) Ts (°C) Te (°C) 𝑆 (kg/m3) 𝑆𝑆 𝑆̇ (MW)

(kJ/kg.K)
YE18 193 164 197 1618.20 1.68 4.81
YV02 1958 197 217 1580.05 1.73 29.66

Ainsi le rendement du système est donné par :
𝑆ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆ç𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆è𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆/𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆

𝑆= = 99%
𝑆ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆é𝑆é𝑆 𝑆𝑆𝑆 𝑆′𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
2.2. Fonctionnement réel

Lors du fonctionnement réel, l’opérateur ajuste une série de paramètres pour
assurer le fonctionnement optimal de la tour d’absorption et respecter les normes
environnementales par rapport aux émissions de SO2 dans l’atmosphère, il affecte
par suite des paramètres tels que la température d’acide d’arrosage ou son débit.
Les paramètres du système HRS lors d’un fonctionnement réel du 21 avril 2015 sont
regroupés dans le tableau ci-dessous :
Pour le système acide :
Equipements 𝑆̇ (m3/h) Ts (°C) Te (°C) 𝑆 (kg/m3) 𝑆𝑆 𝑆̇ (MW)

(kJ/kg.K)
YE18 193 166 188 1623.40 1.67 3.21
YV02 1958 188 203 1596.80 1.71 22.24
Pour le système eau/vapeur :
Equipements Te (°C) Ts (°C) P (bar) he (kJ/kg) hs (kJ/kg)

YE18 108 175 14 454.35 741.80
YV02 175 182 10.6 741.80 2779.30
Pour évaluer le débit de vapeur produite, on écrit un bilan au niveau de la chaudière

V02 :
𝑆𝑆𝑆̇ 𝑆𝑆(𝑆𝑆 − 𝑆𝑆) = 𝑆̇ (ℎ𝑆 − ℎ𝑆)

𝑆𝑆𝑆̇ (𝑆𝑆 − 𝑆𝑆)
𝑆̇ = = 39293 𝑆𝑆/ℎ
(ℎ𝑆 − ℎ𝑆)
Ainsi la production réelle de vapeur moyenne pression est loin des 53

tonnes/heure.
3. Chaleur consommée par la turbosoufflante

La turbosoufflante est composée d’un compresseur et d’une turbine montés sur le
même arbre. La turbine sert à entraîner le compresseur pour comprimer l’air de
combustion, elle consomme pour cela environ 34% de la vapeur HP produite, la
vapeur à sa sortie est dirigée vers le collecteur de vapeur moyenne pression.
YT01
L’état de la vapeur à l’entrée et à la sortie est récapitulé ci-dessous :
Entrée Sortie
𝑆̇ (kg/h) 44143.33
P (bar) 59 10.5
T (°C) 497 240
h (kJ/kg) 3417.00 2919.00
Ce qui permet d’évaluer le flux de chaleur consommé par la turbine.

4. Chaleur reçue par le système eau-vapeur
4.1. Système de vapeur HP (SVHP)
La quantification de ce flux de chaleur reçu par le système eau/vapeur HP nécessite
la connaissance de l’état de l’eau (ou vapeur) à l’entrée et à la sortie de chaque
équipement, ci-dessous le tableau donnant l’état du fluide ainsi que le schéma
illustratif :
Table 11 : Etats thermodynamique de l'eau/vapeur - Circuit vapeur HP
Points T (°C) P (bar) h (kJ/kg) d (kg/m3) 𝑆̇ (kg/h)

E-1 110 66.5 466.11 954.06 135133
E-2 170 66.5 722.43 901.10 135133
E-3 230 66.5 990.98 830.79 135133
V-4 282 64 2790.80 32.68 132430
V-5 342 64 3009.40 26.08 132430
V-6 358 64 3056.40 24.98 132430
V-7 497 64 3411.10 18.98 132430

Figure 11 : Circuit vapeur haute pression
Environ 3.2 m3/h (soit 2660 kg/h) d’eau est drainée pour éviter les problèmes de
corrosion au niveau de la chaudière.
Equipements hs - he (kJ/kg) 𝑆̇ (MW)

YE05 (Economiseur) 256.33 9.62
YE04 268.54 10.08
YV01 1799.82 65.46
YE05 (Surchauffeur) 218.60 8.04
YE16 47.00 1.73
YE01 354.70 13.05
Total 107.98

4.2. Système de vapeur MP (SVMP)
Ce système est explicité plus haut, dans ce paragraphe nous rappelons le circuit et
l’énergie reçue par le système.
Figure 12 : Circuit vapeur moyenne pression
𝑆̇𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 = 34.14 𝑆𝑆
𝑆̇𝑆𝑆𝑆 𝑆é𝑆𝑆 = 25.45 𝑆𝑆
4.3. Bilan du système eau/vapeur

De l’eau alimentaire est continuellement pompée de la centrale de Maroc
Phosphore III-IV vers les systèmes de production de vapeur. La vapeur produite est
distribuée depuis les collecteurs de vapeur vers les autres ateliers du complexe.

Table 12 : Etat thermodynamique de l'eau alimentaire
Eau alimentaire
Paramètres SVHP SVMP
P (bar) 66.5 12
T (°C) 110 110
𝑆̇ (kg/h) 135133 54000
La production de vapeur est telle que :
Table 13 : Débits de production de vapeur
Vapeur
Paramètres SVHP SVMPNOMINALE SVMPREELLE
P (bar) 64 10.84 10.6
T (°C) 497 183 182.6
𝑆̇ (kg/h) 132430 53189 39293
Une partie (environ 34%) de la vapeur HP est utilisée au sein du système pour
entraîner la turbosoufflante et sortir en moyenne pression. La vapeur de traçage
des conduites est en basse pression et est résultante du ballon de purge de la
chaudière V01.

Table 14 : Débits de la vapeur distribuée
Vapeur distribuée
Paramètres HP MPNOMINALE MPREELLE BP
P (bar) 64 10.84 10.6 4
T (°C) 497 183 182.6 150
𝑆̇ (kg/h) 88286.67 97332.33 83436.33 1056.76
5. Chaleur rejetée à l’eau de mer

Au cours de l’étape d’absorption, la température d’acide alimentant les tours HRS
et finale doit être contrôlée, c’est le rôle des refroidisseurs d’acide qui sont des
échangeurs de chaleur Acide/Eau de mer.
Equipements 𝑆̇ (m3/h) Te (°C) Ts (°C) 𝑆 he hs 𝑆̇

(kg/m3) (kJ/kg) (kJ/kg) (MW)
YE17 855 80 66 1751.60 111.07 90.79 8.03
YE06 855 110 80 1710.90 156.13 111.07 16.74
YE09 60 110 40 1710.90 156.13 54.27 2.82
YE08 540 100 80 1722.20 140.87 111.07 7.25
6. Présentation des résultats

Contrairement au bilan de matière, dans le bilan thermique on a pris en compte le
système de production de vapeur, puisque l’objet de notre projet et de chercher les
causes racines de l’anormalité explicitée au niveau du système de récupération de
chaleur d’acide.

Table 15: Résultats du bilan thermique
Entrées (MW) Génération (MW) Sorties (MW) Consommation (MW)

𝑆̇ 𝑆 1.74 𝑆̇𝑆 94.37 𝑆̇𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 0.85 𝑆̇𝑆01 6.11
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 1.54 𝑆̇𝑆 29.23 𝑆̇𝑆𝑆𝑆 3.80 𝑆̇𝑆𝑆𝑆𝑆 107.98
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 0.10 𝑆̇𝑆 40.96 𝑆̇𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆 34.84 𝑆̇𝑆𝑆𝑆𝑆,𝑆 34.14
𝑆é𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆
𝑆̇𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆′𝑆𝑆𝑆 3.14 𝑆̇𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 9.95 𝑆̇𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 0.37 𝑆̇𝑆𝑆𝑆𝑆 0.81
𝑆𝑆
𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆 19.74 𝑆̇𝑆 𝑆é𝑆ℎ𝑆𝑆𝑆 4.44 𝑆̇𝑆𝑆𝑆𝑆,𝑆𝑆 25.38
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆
205.21 188.90
Dans le secteur des industries de transformation, les pertes d’énergie thermique

sont omniprésentes, de ce fait, il faut veiller à ce que ces pertes soient minimales
en introduisant davantage de systèmes de récupération de chaleur.
Remarquons que la chaleur évacuée par l’eau de mer est équivalente à la chaleur
récupérée par le système de vapeur moyenne pression, il est donc plus commode
de la récupérer pour produire plus de vapeur, cependant, l’investissement dans
l’étanchéité peut contraindre la mise en place d’un nouveau système de
récupération.
IV. Impact du système de récupération sur la production de

vapeur
La production d’acide sulfurique est caractérisée par un dégagement important de
chaleur. Au cours du développement des procédés de fabrication d’acide sulfurique
à l’échelle industriel, les ingénieurs ont conçu des systèmes de récupération de
chaleur pour produire de la vapeur.

Dans ce paragraphe nous examinons l’impact d’un système de récupération de
chaleur d’acide sur la production de vapeur en présentant une comparaison avec
une ligne classique au sein de l’atelier sulfurique de Maroc Phosphore III-IV.
La production journalière d’acide est constante quelle que soit la ligne, c’est
pourquoi nous allons rapporter la production de vapeur HP et MP à cette donnée.
De même le potentiel de chaleur généré par les réactions au sein du procédé est
constant, ce qui change c’est la chaleur récupérée pour la production de vapeur.
Ci-dessous un tableau qui illustre la vapeur produite et la chaleur récupérée d’une

ligne de production d’acide sulfurique avec HRS par rapport à une ligne
conventionnelle.
Table 16 : Impact du système HRS sur la production de vapeur
Ligne conventionnelle Ligne 01Y avec HRS

𝑆̇ 𝑆𝑆 (tMH/h) 110.42
Vapeur HP en t/t d’acide 1.20 1.20
Vapeur MP en t/t d’acide (design) 0 0.48
Vapeur MP en t/t d’acide (réelle) 0 0.34
Chaleur récupérée (design) 69% 91%
Chaleur récupérée (réelle) 69% 85%

Chapitre 3 : Recherche des causes racines du
problème de production de vapeur MP
Ce chapitre est consacré à la recherche des causes racines n’ayant pas permis
d’atteindre la production nominale de vapeur moyenne pression, en utilisant les outils
de gestion de la qualité, et à la proposition des solutions.

Introduction
La réaction d’absorption au niveau de la tour HRS est un processus exothermique.
Il génère de la chaleur que l’on récupère grâce au nouveau système de récupération
de chaleur HRS, sujet de notre étude.
D’après Mecs, Inc, le constructeur du système, on doit pouvoir récupérer environ

53 t/h de la vapeur. Cependant, en réalité, depuis la mise en service du système
jusqu’à présent, on n’arrive à atteindre qu’environ 37 t/h.
Dans ce chapitre, nous essayerons de lister les causes racines de ce problème en

adoptant des méthodes de gestion de la qualité et proposer des solutions
susceptibles d’améliorer le débit de production de la vapeur.
I. Détermination des causes racines du problème

1. Techniques de gestion de la qualité
On adoptera pour la recherche des causes de notre problème la méthode QQOQCP
et celle des 5 pourquoi.
 Méthode QQOQCP
La méthode QQOQCP nous permet de définir les paramètres du problème et d'avoir

des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels.
Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le
questionnement systématique : Quoi, Quand, Où, Qui, Comment et Pourquoi ?

Quoi Le débit de la vapeur MP produite n’atteint pas sa valeur nominale
Quand Le problème existe depuis l’installation du système et persiste encore
Où Le système HRS de la ligne 01Y de l’Atelier Sulfurique
Qui Le problème est détecté par l’équipe de la ligne 01Y
Comment Via la lecture de la valeur affichée par le débitmètre
Pourquoi Le flux de chaleur cédé par l’acide n’est pas suffisant
 Méthode des 5 pourquoi
Les cinq pourquoi est la base d'une méthode de résolution de problèmes proposée
dans un grand nombre de systèmes de qualité.
Il s'agit de poser la question pertinente commençant par un pourquoi afin de

trouver la source, la cause principale de la défaillance. Cette méthode de travail est
surtout faite pour trouver la cause principale du problème rencontré.
Avec cinq questions commençant par « pourquoi », on essaie de trouver les raisons
les plus importantes ayant provoqué la défaillance pour aboutir à la cause
principale. La liste complète est reportée en annexe.
On présentera les résultats de cette méthode ci-dessous :

2. Identification et validation des causes du problème au niveau de la
chaudière
2.1. Identification des causes
La production de la vapeur MP dans la ligne 01Y s’effectue au niveau de la chaudière

HRS. L’acide chaud provenant de la tour d’absorption HRS cède sa chaleur à l’eau
d’alimentation. Celle-ci est transformée en vapeur saturée moyenne pression.
Selon le design, la production de vapeur devra atteindre 53 t/h, alors qu’en réalité,
ce débit est de 37 t/h. D’après la méthode des 5 pourquoi, les causes probables de
cet écart sont :
 Chaudière HRS mal dimensionnée :
La surface d’échange du design de la valeur de 901 m2ne permet pas d’effectuer un

transfert de chaleur optimal pour atteindre 53 t/h du débit de la vapeur saturée
moyenne pression.
 Paramètres de l’eau d’alimentation ne sont pas conformes :

L’eau d’alimentation de la chaudière est caractérisée par une température de
175°C, un débit de 38 t/h, et une pression de 12 bars. Ces propriétés
thermodynamiques de l’eau peuvent ne pas correspondre au fonctionnement
nominal de la chaudière ce qui aura une influence sur le débit de la vapeur produite
après transformation de l’eau au niveau de la chaudière.
 Débit, température, pression d’acide ne sont pas conformes :
Les caractéristiques thermodynamiques de l’acide chaud qui cède sa chaleur à l’eau

d’alimentation pour la transformer en vapeur saturée moyenne pression ont un
rôle décisif dans le débit de vapeur à produire. En réalité, la température d’entrée
d’acide à la chaudière HRS est d’une valeur de 217°C, son débit est d’une valeur de
1958 m3/h et sa pression est de 5 bars.
2.2. Validation des causes

 Chaudière mal dimensionnée :
Pour vérifier le design de la chaudière HRS, on a utilisé le logiciel B-JAC qui est un
module incorporé dans la suite de logiciels Aspen Plus. Pour ce faire, et à l’aide de
ce logiciel, on a calculé la surface d’échange de la chaudière HRS en tenant compte
des paramètres thermodynamiques nominales relatives à l’eau d’alimentation et à
l’acide sulfurique.
La figure ci-dessous présente un récapitulatif des résultats obtenus par le logiciel

(voir annexe).

Figure 13 : Récapitulatif du redimensionnement de la chaudière HRS
Cette cause n’est pas donc à l’origine du problème de l’écart entre le débit de
production de la vapeur nominal et réel.
La surface d’échange obtenue par calcul est de la valeur de 780.5 m2. C’est la valeur
nécessaire pour produire 53 t/h de la vapeur saturée moyenne pression en
fonctionnement nominal. Celle du design vaut 901 m2 ce qui prouve que la
chaudière HRS est en effet, surdimensionnée et peut produire le débit 53 t/h de la
vapeur même au voisinage du fonctionnement nominal.
 Débit, température, pression d’acide ne sont pas conformes :

Table 17 : Ecart entre les paramètres réels et nominaux – acide sulfurique
Paramètres du design Paramètres réels

Température (°C) 217 203
Débit (m3/h) 1958 Inférieur à 1958
Pression (bar) 5 5
La température d’entrée de l’acide sulfurique à la chaudière HRS est beaucoup

moins inférieure que celle du design. C’est la cause principale de l’écart entre le
débit de production de la vapeur réel et celui du design.
 Débit, température, pression de l’eau d’alimentation ne sont pas

conformes :
Table 18 : Paramètres réels et nominaux - eau alimentaire

Température (°C) 183 175
Débit (m3/h) 54 39.3
Pression (bar) 12 10.6
Les caractéristiques thermodynamiques réelles de l’eau d’alimentation de la

chaudière HRS diffèrent de ceux du design ce qui influence la production de la
vapeur. En effet la chaleur apportée par l’acide sulfurique n’est pas suffisante pour
vaporiser 54t/h de l’eau. La régulation du niveau de l’eau au sein de la chaudière
est effectuée automatiquement, ce qui affecte les valeurs de débit et pression
d’alimentation.

Conclusion :
La température d’acide d’entrée à la chaudière est à l’origine de l’écart entre le

débit de production de la vapeur du design et le débit de production de la vapeur
réel. En effet, les paramètres d’entrée de l’acide ont été modifiés pour atténuer les
dégâts d’un autre problème au niveau de la tour HRS. Il s’agit de la haute
température des gaz à la sortie de la tour HRS se dirigeant vers la 4ème couche du
convertisseur. Pour remédier au problème de la production de la vapeur, il faudra
traiter ce problème dans une étape séparée. Nous expliquerons ce problème en
détail et sa relation avec le débit de production de la vapeur dans le paragraphe
suivant.
3. Identification et validation des causes au niveau de la tour HRS

Contexte du problème de la tour HRS :
Quoi La température des gaz sortant de la tour HRS est très élevée par
rapport à sa valeur de design
Qui Le problème est détecté par les opérateurs de la salle de contrôle
Où Le problème est généré au niveau de la tour HRS de la ligne 01Y
Quand Le problème existe depuis l’installation du système et persiste
encore
Comment Via la lecture de la température du flux gazeux depuis le système de
contrôle distribué
Pourquoi Le refroidissement des gaz ne s’effectue pas correctement

Le premier étage de la tour HRS sert d’absorption et le second sert de
refroidissement des gaz ascendants du premier étage. Le refroidissement s’effectue
à l’aide d’acide sulfurique. La température des gaz sortant de la chaudière et
acheminés vers la 4ème couche du convertisseur devra être d’une valeur de 70°C.
Cependant en réalité, cette température atteint jusqu’à 85°C. Pour refroidir ces gaz
davantage, on augmente le débit d’arrosage d’acide qui sert de refroidissement et
on diminue sa température. Cette modification influence la température d’acide en
bas de la tour HRS qui sera acheminé à la chaudière HRS par la suite. On classifiera
les causes de ce problème ci-dessous selon la méthode de qualité : les 5-pourquoi.

 Refroidisseur d’acide n’est pas bien dimensionné :
Afin de pouvoir refroidir les gaz chauds ascendants dans la tour d’absorption, on
alimente en 2ème étage de l’acide ayant subi un refroidissement en amont. Le fait
que le refroidisseur d’acide ne soit pas bien dimensionné et ne permet pas à l’acide
d’atteindre une température susceptible de refroidir les gaz jusqu’à la température
requise est parmi les causes probables du problème
 La hauteur de la couche de garnissage au 2ème étage n’est pas conforme :
La hauteur de la couche du garnissage au 2ème étage servant de refroidissement joue

un rôle important en échange de chaleur puisqu’elle est liée à la surface d’échange
de la couche, cette dernière est évaluée par la relation 𝑆 = 𝑆 ∗ 𝑆avec a : la
surface spécifique en m2/m3 et V le volume de la couche. D’autant la hauteur
est plus grande d’autant le volume est plus grand, d’autant la surface
d’échange est plus intéressante.

 Qualité du matériau du garnissage est non conforme :
Il s’agit de l’Intalox. Ce matériau est utilisé dans la couche du garnissage pour

permettre le contact entre les gaz et l’acide pour effectuer le refroidissement.
L’intalox est rechangé après une certaine période de fonctionnement. Sa qualité
peut influencer sur le rendement des échanges thermiques entre les gaz à refroidir
et l’acide sulfurique.

 Refroidisseur d’acide n’est pas bien dimensionné :
Table 19 : Paramètres réel et nominaux - acide d'arrosage

Température acide (°C) 60 54
Débit acide (m3/h) 117 150
Température gaz (°C) 70 85
La température d’entrée d’acide de refroidissement au niveau du 2ème étage de la

tour d’absorption HRS est en effet n’est pas conforme au design. La température de
l’acide sulfurique par lequel on refroidit les gaz chauds au niveau du 2ème étage
devra être d’une valeur de 60 °C pour refroidir les gaz jusqu’à 70 °C. Cependant, en
réalité, cette température d’entrée d’acide du design ne suffit pas pour refroidir les
gaz jusqu’à 70°C comme indiqué dans le design. En effet, en respectant les mêmes
valeurs du design de la température et débit d’entrée d’acide au 2ème étage de la
tour HRS, on se retrouve avec des valeurs de la température de sortie des gaz de la
tour d’une grandeur de 100 °C au lieu de 70°C, selon les responsables.

Le refroidisseur d’acide n’est pas donc la cause du problème de la tour HRT. Les
modifications qui ont été apportées à la température et débit d’acide en question,
sont des consignes pour atténuer les dégâts que génèrent les très grandes
températures de sortie de gaz de la tour HRS vers la 4ème couche du convertisseur
si jamais on fonctionne avec les paramètres de marche de l’acide de
refroidissement.
 La hauteur de la couche de garnissage au 2ème étage n’est pas conforme :
La hauteur de la couche du garnissage du 2ème étage de la tour d’absorption HRS

n’est pas réglable. Il faudra remplacer la tour toute entière si l’on souhaite avoir
une hauteur plus importante de la couche de garnissage. Toutefois, des mesures
devront être effectuées pour s’assurer de l’efficacité de l’échange entre les gaz à
refroidir et l’acide sulfurique.
 Qualité du matériau du garnissage est non conforme :
L’intalox a déjà été rechangé par le constructeur du système, mais ceci n’a pas
influencé les températures de sortie des gaz de la tour d’absorption HRS.
Conclusion :
En respectant les paramètres du design de l’acide sulfurique en 2ème étage de la tour

d’absorption HRS servant de refroidissement des gaz, on se retrouve avec des
températures des gaz largement supérieures à celle du design. Des mesures
d’atténuation ont été effectuées pour diminuer cette température. Il est probable
que les gaz ascendants après absorption en 1er étage contiennent une proportion
du SO3 qui réagit avec l’acide de refroidissent du 2ème étage ce qui augmente
davantage la température des gaz.

Pour s’assurer de la véracité de cette supposition, une étude détaillée du
rendement de l’absorption en 1er étage de la tour devra être effectuée.
Ce problème est étroitement lié à un autre phénomène. Il s’agit de l’entrainement

des gouttelettes d’acide avec les gaz ascendants. En effet, de plus la température
des gaz à la sortie de la tour est élevée de plus la concentration des gouttelettes
d’acide dans les gaz est plus élevé. D’où la gravité de ce problème. En effet, ces
gouttelettes d’acide entrainées avec les gaz qui sont acheminés vers la 4ème couche
causent la détérioration des machines.
Dans ce qui suit nous essayerons de présenter séparément les causes racines du
problème d’entrainement des gouttelettes d’acide que nous avons déterminé grâce
à la méthode des 5 pourquoi.
4. Identification et validation des causes du problème d’entrainement

des gouttelettes d’acide
 Nombre insuffisant des éliminateurs de brume :
Les éliminateurs de brumes sont placés en haut de la tour d’absorption. Leur rôle
est d’éliminer les gouttelettes d’acide entrainées avec les gaz chauds sortant de la
tour et se dirigeant vers le convertisseur. Malheureusement, ces éliminateurs de
brume et malgré leur présence ne permettent pas l’élimination complète des
gouttelettes d’acide. Le pourcentage d’acide dans les gaz est plus élevé. Ceci va
nécessiter probablement plus d’éliminateurs de brume pour pouvoir effectuer
l’opération d’une manière plus efficace.
Dimensionnement de la tour :

Les paramètres qui caractérisent le dimensionnement de la tour sont : le diamètre
et la hauteur de la tour. On devra s’assurer que ces paramètres puissent garantir à
la fois la température nominale d’acide en bas de la tour et la température
nominale des gaz en sortie de la tour.
 Rendement de l’absorption :
Le rendement de l’absorption est un paramètre à bien contrôler car il influence la

température des gaz ascendants et les gouttelettes d’acide entrainées avec les gaz.
Il est lié à la hauteur de la tour.

 Nombre insuffisant des éliminateurs de brume :
Parmi les actions menées en termes de l’atténuation du problème d’entrainement

des gouttelettes d’acide avec les gaz ascendants, l’ajout d’une nouvelle couche aux
éliminateurs de brume. Leur nombre est resté intact. Une amélioration a eu lieu
après cette rectification, ce qui prouve qu’en améliorant les conditions des
éliminateurs de brume, on peut atténuer davantage le problème d’entrainement
des gouttelettes d’acide.
Dimensionnement de la tour :
Le diamètre d’une tour d’absorption est relatif à sa capacité. Il est déterminé à

partir de la courbe suivante :

13,1 ∗ (𝑆∗ ) 2 ∗ 𝑆 ∗ (𝑆𝑆)0.1
𝑆 = 𝑆 𝑆𝑆
𝑆
4
𝑆𝑆 ∗ (𝑆𝑆 − 𝑆𝑆)
𝑆∗ 𝑆
𝑆 𝑆
𝑆𝑆𝑆 = ∗ ∗ √
𝑆𝑆 𝑆𝑆
Avec :
𝑆∗ , 𝑆∗ : Débits massiques du liquide et du gaz, en 𝑆𝑆/𝑆
𝑆 𝑆
: Facteur de garnissage, en 𝑆−1.
: Viscosité dynamique du liquide, en 𝑆𝑆. 𝑆

𝑆𝑆, : Masses volumiques du liquide et du gaz, en 𝑆𝑆/𝑆3
Application :
Débit et composition du gaz à l’entrée de la tour HRS :
Elément Débits Composition

m3/h kmol/h Mol % Vol %
SO2 1512.8 36994.4 1 0.85
SO3 20048.2 490904 9.49 11.28
O2 10038.3 245212 4.74 5.65
N2 146063.6 4397615 85.05 82.21
total 177662.9 5170725 100 100
𝑆𝑆𝑆 = 0,42
L’ordonnée qui correspond à cette valeur suivant la courbe d’engorgement limite

est :
𝑆4,𝑆𝑆 = 1,4
La perte de charge dans le premier étage de la tour est 16 mmHg.
Donc :
𝑆4 = 0,45
On trouve un diamètre de 7,7 m. C’est une valeur très proche de celle donnée par
le design qui est 7.8 m

Pour le calcul de la hauteur de la tour, nous ne disposons pas des corrélations
nécessaires pour calculer le coefficient de transfert. Ce sont des données
confidentielles du constructeur.
 Rendement de l’absorption :
Le calcul du rendement de l’absorption est lié à la hauteur de la tour. Ce calcul doit

absolument être fait pour améliorer le fonctionnement de la tour. Surtout que les
problèmes en questions sont en rapport avec le rendement de l’absorption en 1er
étage de la tour HRS.
Conclusion :
La méthode de gestion de la qualité QQPQQC nous a permis de situer les problèmes

dans leurs contextes et la méthode des 5 pourquoi nous a permis de déterminer les
causes de ces problèmes. Après validation des causes, nous avons déterminé les
causes racines des problèmes en question. Il s’agissait en premier lieu du problème
du débit de production de la vapeur MP au niveau de la chaudière HRS qui n’est pas
conforme au design. Après analyse de ce problème, nous avions détecté deux
autres problèmes en rapport avec celui-ci. Il s’agit du problème de la haute
température des gaz sortant de la tour et des gouttelettes d’acide entrainées avec
les gaz. Pour atténuer les dégâts de ces 2 problèmes, on augmente le débit
d’arrosage d’acide sulfurique de refroidissement en 2ème étage et on diminue sa
température pour refroidir davantage les gaz, par conséquence, la température
d’acide accumulé en bas de la tour HRS provenant du 1er et 2ème étage et acheminé
vers la chaudière HRS chute, et par suite la chaleur cédée par l’acide à l’eau au

niveau de la chaudière se trouve insuffisante pour produire le débit de la vapeur
saturée moyenne pression indiqué dans le design.
On résume la formulation de notre problématique sous le tableau suivant :
Table 20 : Récapitulatif des causes racines et leurs effets
Problème Cause racine Effet

Débit nominal de production Température d’entrée Chaleur apportée par
de la vapeur n’est pas atteint d’acide à la chaudière l’acide n’est pas suffisante
HRS est inférieur à la pour produire
température nominale suffisamment de vapeur
Température des gaz à la Dimensionnement de la Entrainement des
sortie de la tour HRS est très tour HRT et/ou gouttelettes d’acide avec
élevé rendement d’absorption les gaz chauds
Entrainement des Dimensionnement de la Encrassement et
gouttelettes d’acide avec les tour HRT et/ou détérioration des
gaz chauds sortant de la rendement d’absorption équipements
tour.
II. Solution proposée

Dans un premier lieu, on a examiné l’espace existant entre les éliminateurs de
brume et la sortie de la tour HRS, cette espace a une hauteur de 4 mètre et un
diamètre de 7.8 mètre.

Vue la contrainte des corrélations et coefficients de transferts nécessaires au
dimensionnement de la seconde étage, nous avons proposé de refroidir davantage
ces gaz en utilisant un récupérateur de chaleur des gaz chauds.
Il s’agit de dimensionner un refroidisseur des gaz avec de l’eau de mer installé entre
le 2ème étage de la tour et sa sortie. Son rôle est de refroidir les gaz ascendants pour
atteindre la température de 70°C tout en adoptant les paramètres de design quant
à l’acide d’arrosage (2nd étage) qui n’influencera plus la température d’entrée
d’acide à la chaudière HRS.
Ce refroidisseur des gaz est dimensionné pour porter les gaz d’une température de
85°C à 70°C en utilisant l’eau de mer.
Nous avons utilisé le logiciel Aspen Plus pour le dimensionnement. On trouve qu’il
devra contenir 63 tubes d’une longueur de 6 mètres.
Les résultats du dimensionnement sont comme suit :

Table 21 : Dimensionnement du refroidisseur des gaz chauds
La disposition des tubes est illustrée par la figure suivante :

Pour terminer, il est plus ingénieux d’évaluer la solution économiquement :
 Le gain en vapeur est : 53 – 37 = 16 t/h

 Coût de la vapeur MP : 300 MAD/t
 Gain monétaire : 4800 MAD/h
Le coût d’investissement est évalué par le logiciel, ce coût représente le prix de

l’équipement non installé (Bare Cost ~ 31000 $). On peut évaluer le coût de
l’équipement installé en utilisant le tableau des facteurs distribués reporté en
annexe.
 Le coût d’investissement : 88 000 $ = 849 000 MAD
Alors le temps de retour sur investissement paraît très cout :
𝑆𝑆û𝑆 𝑆′𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆𝑆𝑆 = = 177 ℎ = 8 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆é𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆

La solution à long terme consiste à redimensionner la tour d’absorption et la
remplacer avec une autre qui respecte les paramètres de marche et les dimensions
en question.
Conclusion :
Le problème du débit de production de la vapeur n’est pas le problème majeur en

soi. Il résulte des problèmes au niveau de la tour HRS. Les causes racines sont le
dimensionnement de la tour et le rendement de l’absorption.
Ces deux facteurs devront être bien étudiés et pris en considération en vue d’établir
une solution à long terme.
Le refroidisseur des gaz ascendants dans la tour d’absorption s’avère une solution
de dépannage mais pouvant garantir le débit nominale de production de la vapeur
de 53 t/h.

Chapitre 4 : Etude de faisabilité de l’uprading
des unités sulfuriques
Ce chapitre examine la capacité de la station de traitement d’eau à délivrer l’eau
alimentaire nécessaire pour le fonctionnement d’un système HRS ; le nombre des
systèmes à implanter est déterminé. Le chapitre présente également une étude de
rentabilité du projet basée sur le Pay Out Time.

I. Objectif de l’étude
Vue les gains du système de récupération de chaleur (HRS) en production de
vapeur, d’électricité et la réduction de l’usage des énergies fossiles, il nous a été
demandé de déterminer le nombre de lignes de production de l’acide pouvant
contenir un système HRS.
Cependant, des contraintes s’imposent. En effet chaque système HRS nécessite une
consommation supplémentaire en eau alimentaire pour la transformer en vapeur
et en électricité pour le fonctionnement des équipements présentés dans le tableau
ci-dessous
Table 22 : Système de récupération de chaleur et ses auxiliaires
Référence Description
JV02 Chaudière HRS
JP10 Pompe de circulation d’acide HRS
JP11/12 Pompe de drainage d’acide HRS
MS912A Système d’addition du phosphate trisodique au niveau de
la bâche alimentaire
JR09 Réacteur de dilution HRS
MS994 Clôture d’échantillonnage d’acide HRS
MS995 Evier de lavage HRS
JE19 Tuyère d’échantillonnage de vapeur HRS
JR11 Ballon de détente de la chaudière HRS
JE18 Préchauffeur HRS
JE20/21 Refroidisseur d’échantillon d’acide HRS

JE22 Refroidisseur d’échantillon de purge de la chaudière HRS
JE23 Refroidisseur d’échantillon vapeur HRS
Bac : JR12 Système d’addition de produits chimiques au niveau de la
Pompes : JP13/14 chaudière HRS
VS132 Tour HRS et éliminateurs de brume
JD04 Tour HRS avec réservoir adjacent d’acide
JR10 Ballon de détente secours de la chaudière
IP28/29/30 Pompes alimentaire de la chaudière HRS
MS901A/B/C Vannes automatiques de recirculation
MS012B Système d’addition d’ammoniaque
IR12 Dégazeur HRS
IE12 Refroidisseur d’échantillon d’eau de chaudière
IP31/32 et IP33/34 Pompes d’addition de produits chimique
Une mise à niveau d’une ligne de production d’acide sulfurique classique vers une
ligne avec un système HRS induit une consommation légèrement supérieure en
énergie électrique, en effet, de nouvelles pompes alimentaires, de drainage et de
circulation sont nécessaires.
Cette opération induit également une consommation supplémentaire en eau

alimentaire, puisque le système de récupération de chaleur de l’acide transforme
environ 54 mètre cube d’eau en vapeur moyenne pression en refroidissant l’acide
de la tour HRS.

Dans ce qui suit, nous allons vérifier la capacité de la station de traitement d’eau et
la centrale thermoélectrique à délivrer de l’eau et de l’électricité nécessaires pour
l’installation d’un HRS.
II. Interaction centrale thermoélectrique – atelier sulfurique

Une centrale thermoélectrique est une usine qui transforme l’énergie thermique en
énergie électrique. La centrale du complexe industriel de Jorf Lasfar est conçue pour
assurer les fonctions suivantes :
 La production et la distribution de l’énergie électrique

 La production et la gestion du réseau de la vapeur
 La production et la distribution de l’eau alimentaire
La centrale est équipée de :
 Deux chaudières auxiliaires pour assurer la disponibilité de la vapeur en cas

d’arrêt fortuit d’une ligne de l’atelier sulfurique.
 Trois Groupes Turbo-Alternateurs (GTA) d’une puissance unitaire de 37.4
MW
La vapeur d’eau est l’utilité vitale au sein du complexe, en plus de son usage pour
la production d’électricité, elle est utilisée dans le processus de production d’acide
phosphorique, des engrais, pour la fusion du soufre au niveau du port, etc.

Figure 14 : Flux de matière au sein de la centrale thermoélectrique
En raison de la forte demande de la vapeur moyenne pression au sein du complexe,

les opérateurs de la centrale configurent les GTA tel qu’on dispose d’un débit
important de vapeur MP à la sortie de la turbine. Cette configuration est illustrée
par la figure suivante :

Figure 15 : Groupe turboalternateur et soutirage de vapeur MP
Le tableau suivant présente les caractéristiques d’une turbine de la centrale :
Pression d’admission (bar) 55

Température d’admission (°C) 488
Débit d’admission (t/h) 190
Pression de soutirage 8.5
Température de soutirage 276
Débit de soutirage 100
Pression d’échappement 0.068
Température d’échappement 38

1. Consommation électrique d’un système HRS
Le tableau ci-dessous résume les nouvelles pompes qui doivent être installées.
Table 23 : Pompes auxiliaires du système HRS
Référence Nombre Puissance (kW)

JP10 1 315
JP11/12 2 11
JP28 1 121
La consommation de l’énergie électrique de l’usine est enregistrée chaque trois

heures par les opérateurs de la salle de contrôle de la centrale pour ajuster la
production de l’énergie électrique qui elle-même enregistrée sur le même
intervalle.
Notons 𝑆é𝑆(𝑆) la production de l’énergie électrique et 𝑆é𝑆𝑆𝑆(𝑆) sa consommation.
𝑆é𝑆𝑆(𝑆) − 𝑆é𝑆𝑆𝑆(𝑆)
La valeur de la différence ci-haut est celle soutirée du réseau de l’Office National de

l’Electricité et de l’Eau en cas de besoin.
La figure ci-dessous illustre les échanges entre la centrale et les différentes unités :

Figure 16 : Echange des utilités au sein du complexe
2. Nombre de HRS à installer

Soit 1 < 𝑆 ≤ 5 le nombre des systèmes de récupération de chaleur à installer au
niveau de l’atelier sulfurique et 𝑆𝑆𝑆𝑆 la consommation unitaire d’électricité
d’un seul système.
Il est plus commode d’installer autant de système de récupération de chaleur de

l’acide que de soucier de leur consommation d’électricité puisque la consommation
unitaire totale n’excède pas 0.4 MW. Cependant, il faut s’assurer de la capacité de
la centrale à délivrer l’eau alimentaire nécessaire à l’alimentation des chaudières
JV02, équipements principaux d’un système HRS.
Dans le paragraphe suivant, nous étudions le système de traitement et de

distribution de l’eau alimentaire et nous déterminons le nombre optimal des

systèmes HRS à installer sans investir dans une nouvelle ligne de traitement de
l’eau.
III. Atelier de traitement d’eau douce

1. Traitement d’eau
La station de traitement d’eau douce desserve le complexe de Jorf Lasfar de l’eau
traitée destinée à la production de la vapeur. Elle est équipée également d’une
station de compression d’air.
La collecte des condensats se fait au niveau de cette station. Tous les ateliers du
complexe envoient leur condensat au bac commun destiné au stockage appelé bac
du retour condensats. Ces derniers subissent un traitement avec une source
d’appoint d’eau puis redistribués via le système de distribution d’eau alimentaire.

2. Formulation du problème et nombre de HRS à installer
Le système de distribution d’eau est contrôlé par les opérateurs de la salle de
contrôle de la centrale de Maroc Phosphore III-IV. La bâche alimentaire commune
reçoit de l’eau traitée de la station de traitement d’eau, les condensats de l’atelier
phosphorique et de l’eau provenant de la centrale.
Appoint d’eau
Condensat provenant
de l’atelier phosphorique
Eau provenant
de la centrale
Bac de retour condensat
Traitement d’eau
Eau traitée
Bâche alimentaire Eau vers HRS
Eau vers l’atelier sulfurique
De la bâche alimentaire commune, l’eau alimentaire est distribuée vers l’atelier

sulfurique, tandis que le système de récupération de chaleur s’approvisionne en la
matière via un soutirage en amont de la bâche à partir du flux d’eau traitée
provenant de la station de traitement.

Le système d’alimentation en eau alimentaire d’un système HRS est capable de
satisfaire jusqu’à trois systèmes installés au niveau de l’atelier sulfurique.
Actuellement, il alimente le système HRS implanté au niveau de la ligne 01Y où une
seule pompe refoule de l’eau alimentaire, les deux autres sont en arrêt.
Bâche alimentaire HRS
IP28 IP29 IP30
Pour quantifier la quantité d’eau restante dans la bâche alimentaire principale, on

doit calculer le bilan des flux entourant la bâche. C’est ce qui est enregistré toutes
les trois heures dans l’historique de la centrale.
Le bilan de la bâche alimentaire peut être formulé par l’équation suivante :
𝑆𝑆â𝑆ℎ𝑆 = (𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 + 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆) − 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆

𝑆𝑆𝑆𝑆
La valeur de ce bilan est généralement considérable du fait de la régulation du

niveau de la bâche.
Cependant pour déterminer le nombre optimal on doit discuter deux cas, selon les
échelons de concentration de l’acide phosphorique, le premier est celui d’un
refoulement important des condensats provenant de l’atelier phosphorique et le
deuxième en cas de faible refoulement pour les bas échelons.
Ce dernier cas est à éliminer puisqu’on parle d’une possibilité d’installer N systèmes
HRS sans affecter l’état de marche des autres ateliers, donc la vérification sera faite
en cas de fonctionnement nominal de toutes les lignes de l’atelier phosphorique.
Soit N le nombre de système HRS à installer au niveau de l’atelier sulfurique et

𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆,𝑆 la consommation en eau d’un seul HRS.
Donc le nombre optimal des systèmes de récupération de chaleur s’écrit :
𝑆𝑆â𝑆ℎ𝑆 − 𝑆é𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑆é𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆é

𝑆=
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆,𝑆𝑆𝑆
Les paramètres de marche en m3/h en cas de période de pointe sont regroupés dans
le tableau suivant :
𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆,

𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆é𝑆 𝑆𝑆𝑆
833 400 25 600 54
Ce qui donne :
𝑆 = 1.5
Sachant que N est un entier naturel, on prend 𝑆 = 1 qui est le nombre de HRS à
implanter dans l’atelier sulfurique.

Le calcul qu’on vient d’effectuer n’est qu’une vérification, puisque le Groupe OCP a
procédé ainsi depuis l’idée de projet des HRS, le chantier a été œuvré par Mecs Inc,
leader mondiale dans l’installation des unités sulfuriques.
Depuis 2005 et le système de récupération de chaleur installé à la ligne 01Y est en

service. Actuellement le chantier du deuxième HRS est en cours au niveau de la
ligne 01C, sa mise en service industrielle est prévue vers la fin de cette année.
IV. Etude de rentabilité du projet

1. Gain en utilités
1.1. Energie électrique
L’installation d’un système de récupération de chaleur entraîne des gains en
production de l’énergie électrique, puisque la nouvelle configuration des groupes
turbo-alternateurs sera telle que le soutirage en vapeur MP soit minimum.
Soit :
𝑆̇ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆 : La production de vapeur par un système HRS en t/h
: La consommation spécifique d’une turbine en t/MWh.
Alors le gain en énergie électrique correspondant à la production d’un HRS s’écrit :

1
𝑆
𝑆𝑆𝑆 = ∗ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆
𝑆
1.2. Eau de mer

Dans une ligne classique, la chaleur qui sert à la production de vapeur MP au niveau
d’un HRS est rejetée à l’eau de mer en utilisant le refroidisseur JE07, ce dernier

refroidit l’acide de la tour d’absorption intermédiaire (remplacée par la tour HRS en
cas d’une ligne avec HRS).
Le débit d’eau de mer économisé transitant par JE07 est de l’ordre de 1450 m3/h.
1.3. Emissions en CO2

L’installation d’un HRS permet également de réduire les émissions en CO2, principal
gaz responsable à l’effet de serre.
Le calcul des émissions réduites est effectué selon la méthode suivante :
𝑆𝑆𝑆𝑆2 = ∑ 𝑆𝑆𝑆 ∗ 𝑆𝑆 ∗ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
: Indice de l’année.
: Facteur d’émission moyen du réseau en tCO2/MWh
: Facteur d’utilisation
Le tableau ci-dessous présente la somme des réductions en CO2 pour deux HRS
Année 𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆

2005 0.853 48240 41127
2006 0.805 100828 81190
2007 0.809 126361 102188
2008 0.798 126261 100841
2009 0.729 126261 92169
2010 0.729 126261 92169
2011 0.738 126261 93214
2012 0.746 126261 94260

2013 0.754 126261 95305
2014 0.763 126261 96350
10 années 888813
La valeur moyenne est : 𝑆𝑆𝑆𝑆2 = 44 450 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 é𝑆 𝑆𝑆2/𝑆𝑆/𝑆𝑆𝑆𝑆é
2. Temps de retour sur investissement

Le temps de retour sur investissement ou le POT (Pay Out Time) est défini comme
étant la durée au bout de laquelle les recettes totales liées au fonctionnement
d’une installation sont égales au montant de l’immobilisation initiale
correspondante à l’achat, la construction, le démarrage, etc.
Pour calculer ce paramètre on doit quantifier la charge économisée due à la

récupération de vapeur 𝑆𝑆𝑆 en MAD/an et l’investissement immobilisé pour
l’achat du système HRS 𝑆𝑆𝑆𝑆 en MAD.
Alors le temps de retour sur investissement est calculé :

𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆𝑆𝑆 =
𝑆𝑆𝑆
Le système acheté présente les caractéristiques suivantes :
Production de vapeur (t/h) 53.189

Vapeur vers dégazeur 6.270
Vapeur produite nette 46.919
La consommation spécifique de la turbine : 𝑆 = 6 𝑆/𝑆𝑆ℎ

D’où 𝑆𝑆𝑆𝑆 = 7.82 𝑆𝑆
Avec : le prix d’un MWh est supposé 800 MAD
Investissement (MAD) 138 000 000

Gain en énergie électrique (MAD/an) 54 801 392
POT (an) 2.52
Dans le secteur des industries de transformation, un POT au voisinage de 5 ans

favorise le démarrage du chantier sous étude. Dans notre cas, le temps de retour
sur investissement est un peu plus petit de trois années, ce qui justifie la rentabilité
du projet en cours au niveau de la ligne 01C.
V. Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre les constituants d’un système de
récupération de chaleur de l’acide inventé par Mecs Inc, ce système exige
l’installation de nouvelles pompes, cependant la consommation totale d’électricité
n’excèdent pas 0.4 MW ce qui nous a permet d’affirmer qu’on peut installer autant
de système HRS sans se soucier de la capacité de la centrale thermoélectrique.
Toutefois, la chaudière HRS transforme environ 54 m3/h d’eau alimentaire en

vapeur moyenne pression, d’où une consommation supérieure d’eau produite par
la station de traitement d’eau douce. La vérification entreprise ci-haut montre
qu’on ne peut ajouter qu’un seul HRS dans l’atelier sulfurique composé de six lignes
sulfuriques.

L’étude de rentabilité du projet favorise la mise en service du chantier actuel au
niveau de la ligne 01C, en effet, au bout de trois années on peut récupérer
l’investissement entrepris dans l’installation.

Conclusion générale
Le présent projet est le résultat d’un travail acharné pendant une durée de trois
mois au sein du complexe industriel de Jorf Lasfar où nous étions chargés de
diagnostiquer le système de récupération de chaleur de l’acide d’une part, et de
déterminer le nombre de systèmes HRS à implanter en assumant un statu quo
quant à la station de traitement d’eau d’autre part.
Nous avons donc établi un modèle pour le calcul du bilan de matière et d’énergie
de la ligne Y pour une meilleure définition des flux aux frontières du système HRS,
ce modèle a été validé en comparant les résultats des calculs avec les données
fournies par le constructeur [2]. Ensuite nous avons entrepris une recherche des
causes racines du problème de production de vapeur mesuré par un écart de 30%
du point de fonctionnement nominal, ce qui nous a permis de localiser la source du
problème et ce au niveau de la tour d’absorption HRS.
La cause racine du problème de production de vapeur est décrite par un flux de

chaleur emporté par l’acide sulfurique insuffisant pour vaporiser 54 m3/h d’eau
alimentaire, nous avons continué la recherche jusqu’à la détermination de la cause
source qui est la réaction d’absorption qui se déroule avec un mauvais rendement.
Nous avons proposé une solution pour faire tendre le débit de production de vapeur
vers le nominal, cette solution présente un temps de retour sur investissement de
l’ordre de 6 mois.
La deuxième partie du sujet a été dédiée à l’étude de faisabilité sur la mise à niveau
des lignes sulfuriques pour déterminer le nombre de HRS à installer au niveau de
l’atelier sulfurique, ce nombre vaut l’unité et ce projet a un temps de

remboursement de l’ordre de 3 ans. Cette démarche est justifié par la vision du
Groupe OCP, en effet, il a procédé ainsi depuis l’idée du projet des HRS et a conclu
qu’on peut installer deux systèmes de récupération de chaleur ; le premier a été
mis en service en 2005 et qui est le sujet du diagnostic présenté dans les premiers
chapitres, le deuxième est en cours de construction, sa mise en service industrielle
est prévue pour fin 2015.
Comme toute recherche n’est jamais terminée une fois pour toute, le présent
travail nous a permis de découvrir d’autres questions à traiter, en particulier celle
mettant en cause la réaction d’absorption. On voulait vérifier le dimensionnement
de la tour d’absorption HRS, cependant nous ne disposons pas des corrélations, qui
font partie de la propriété intellectuelle du constructeur Mecs, pour entreprendre
une telle vérification.
En perspectives, nous proposons de lancer une campagne de mesures pour estimer

le rendement de l’absorption et l’améliorer soit par changement du matériau du
garnissage ou encore par la proposition de la surface d’échange spécifique
adéquate. La portée de cette recommandation est très importante en vue d’assurer
un bon fonctionnement du nouveau système HRS en cours d’installation.

Bibliographie
Ouvrages :
[1] Robert H. Perry and Don W. Green. Perry's Chemical Engineers' Handbook.
8th Edition McGraw-Hill, 2007, 2640 pages.
[2] Matthew D. Viergutz. « Heat Recovery System Update », Sulphur and

Sulphuric Acid [document électronique]. 2009,
http://www.saimm.co.za/Conferences/Sulphur2009/079-086_Viergutz.pdf
[3] Le manuel d’opérateur du système de récupération de chaleur. El Jadida

(complexe industriel de Jorf Lasfar). Mecs, Inc. 2005.
[4] ABDOUSSI Mohamed. Note de cours : Combustion. Ecole Nationale

Supérieure des Mines de Rabat. 30 pages.
[5] MAALMI Mostafa. Note de cours : Evaluation économique des procédés et

projets. Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat. 120 pages.
Webographie :
Stratégie et objectif du programme d’efficacité énergétique au Maroc

http://www.aderee.ma/
Propriétés et corrélation des éléments chimiques. [En ligne]

http://www.engineeringtoolbox.com/
Rapport d’activité du Groupe OCP. [En ligne] http://www.ocpgroup.ma/

Annexes
Annexe A
Annexe B : Fonctions et corrélations utilisées pour le calcul des
% This function return the Acid specific heat (kJ/kg.K)
which T vary between bilans
% 10.35 and 651.85 C
function y=acid_cp(x)
c2=2003.33; c3=-11.7947; c4=0.039662; M=98.073;
c5=-7.741820e-5; c6=8.871020e-8; c7=-5.540720e-11;
c8=1.456530e-14;
y=(c2+2*c3*(x+273.15)^1+3*c4*(x+273.15)^2+4*c5*(x+273.15)^3
+5*c6*(x+273.15)^4+6*c7*(x+273.15)^5+7*c8*(x+273.15)^6)/M;
end
% This function return the Acid specific heat (kJ/kg.K)

which T vary between
10.35function
% This and 651.85 C
return the acid density
y=acid_cp(x)
function y=sol_den(T,xm)
c2=2003.33; c3=-11.7947; c4=0.039662; M=98.073;
y=(xm*acid_d(T)+(100-xm)*H2O_d(T))/100;
end c5=-7.741820e-5; c6=8.871020e-8; c7=-5.540720e-11;
c8=1.456530e-14;
y=(c2+2*c3*(x+273.15)^1+3*c4*(x+273.15)^2+4*c5*(x+273.15)^3
% x vary in [26.85, 2726.85], Cp en kJ/kg.K
function
% N2_cp(x)
+5*c6*(x+273.15)^4+6*c7*(x+273.15)^5+7*c8*(x+273.15)^6)/M;
This function return the acid density
end c1=6.50;
function c2=0.00100; M=28;
y=sol_den(T,xm)
disp([' Cp =
y=(xm*acid_d(T)+(100-xm)*H2O_d(T))/100;
',num2str((4.184*(c1+c2*(x+273.15)))/M,'%.4f'),'
end
kJ/kg.K']);
end
% x vary in [26.85, 4726.85]

function
vary O2_cp(x)
% x c1=8.27;
in [26.85, 2726.85], Cp en kJ/kg.K
c2=0.000258; c3=187700; M=32;
function N2_cp(x)
% x c1=6.50;
(°C)Cp
disp([' vary in [-173.15, 1226.85]
= ',num2str((4.184*(c1+c2*(x+273.15)-
c2=0.00100; M=28;
function SO3_cp(x)
c3/(x+273.15)^2))/M,'%.4f'),' kJ/kg.K']);
disp([' Cp =
c1=0.3341e5;
end c2=0.4968e5; c3=0.8732e3; c4=0.2856e5; c5=393.74 ;
',num2str((4.184*(c1+c2*(x+273.15)))/M,'%.4f'),'
M=80.064;
kJ/kg.K']);
disp(['
% x varyCp
end in=[26.85, 2226.85]
',num2str(0.001*((c1+c2*((c3/(x+273.15))/sinh(c3/(x+273.15)))
function SO2_cp(x) ^2+c4*((
c5/(x+273.15))/cosh(c5/(x+273.15)))^2))/M,'%.4f'),'
% x c1=7.70;
vary in [26.85, 4726.85]
c2=0.00530; c3=0.00000083; M=64.066; kJ/kg.K'] );
end
functionCp
disp([' O2_cp(x)
= ',num2str((4.184*(c1+c2*(x+273.15)-
c3*(x+273.15)^2))/M,'%.4f'),' kJ/kg.K']);
c1=8.27; c2=0.000258; c3=187700; M=32;
disp([' Cp = ',num2str((4.184*(c1+c2*(x+273.15)-
end
c3/(x+273.15)^2))/M,'%.4f'),' kJ/kg.K']);
% x (°C) vary in [-173.15, 1226.85]
end
function SO3_cp(x)
c1=0.3341e5; c2=0.4968e5;
% x vary in [26.85, c3=0.8732e3; c4=0.2856e5; c5=393.74;
2226.85]
M=80.064;
function SO2_cp(x)
disp([' Cp = c2=0.00530; c3=0.00000083; M=64.066;
c1=7.70;
',num2str(0.001*((c1+c2*((c3/(x+273.15))/sinh(c3/(x+273.15)))^2+c4*((
disp([' Cp = ',num2str((4.184*(c1+c2*(x+273.15)-
c5/(x+273.15))/cosh(c5/(x+273.15)))^2))/M,'%.4f'),'
c3*(x+273.15)^2))/M,'%.4f'),' kJ/kg.K']); kJ/kg.K']);
end
Annexe B
Annexe C : Unité de stockage de soufre
Annexe C
Annexe D : Circuit gaz de procédé – convertisseur
Annexe D
Annexe E : Diagramme de procédé Monsanto
Annexe E
Annexe F : Table des facteurs distribués, estimation des coûts
Annexe F

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Dédicace

A mes chers parents

A mes chers frères Zakaria et Ayyoub

A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de ce travail

A mes chers parents

A ma très chère sœur Ilham

A mes très chers frères Adam et Anouar

A tous mes amis

A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail

Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer nos sincères gratitudes à la direction

Nous tenons à présenter nos sincères et chaleureux remerciements à M. HACHIMI

Nos vifs remerciements s’adressent également à notre encadrant au sein du Groupe

Nos remerciements vont aussi aux personnel de la salle de contrôle de l’atelier

Le Groupe OCP a investi dans ce système en vue de sécuriser son

En vue de résoudre ce problème, un bilan de matière et thermique ont été effectués

Mots-clés : Récupération de chaleur, HRS, Production de vapeur, Acide sulfurique,

HRS, Diagnosis, Sulfur burning, Sulfuric, Steam, Material, Thermal, Balance.

Liste des figures

Table des matières

Chapitre 1 : Présentation du complexe industriel de Jorf Lasfar ............................ 3

Chapitre 2 : Bilan de matière et d’énergie de la ligne Y de l’atelier sulfurique ... 21

Chapitre 3 : Recherche des causes racines du problème de production de vapeur

Chapitre 4 : Etude de faisabilité de l’uprading des unités sulfuriques .................. 67

Un premier système de récupération de chaleur ou Heat Recovery System (HRS) a

D’autre part, le système de récupération de chaleur transforme environ 54 m3/h

Pour répondre aux questions et par suite traiter la problématique, il serait

Mémoire de fin d’études 1

jeu, en particulier, la combustion du soufre, la conversion et l’absorption de SO3

Le nombre de systèmes de récupération de chaleur est déterminé en étudiant le

Le présent travail commence par la présentation du contexte générale du projet,

Mémoire de fin d’études 2

Chapitre 1 : Présentation du complexe

Mémoire de fin d’études 3

I. Contexte général du problème étudié :

Un bilan thermique et massique détaillé sur toute la ligne Y de production de l’acide

Comme chaque HRS modifie le bilan de production et de consommation d’utilités

Mémoire de fin d’études 4

II. Complexe industriel de Jorf Lasfar :

Figure 1 : Entités et usines implantés au sein du complexe industriel de Jorf Lasfar

2. Présentation de l’atelier sulfurique

Mémoire de fin d’études 5

millions de tonnes de soufre, 20 millions m3 d’eau de procédé et 650 millions de m3

L’usine Maroc Phosphore III-IV dispose de plusieurs ateliers :

La figure ci-dessous montre les différents flux de matière au sein du complexe :

Mémoire de fin d’études 6

Figure 2 : Flux de matière au sein du complexe Maroc Phosphore III-IV

3. Procédé de production d’acide sulfurique

Mémoire de fin d’études 7

Figure 3 : Principales étapes du procédé de production de l’acide sulfurique

3.1. Le soufre : Fusion, filtration et stockage

Mémoire de fin d’études 8

3.2. Combustion du soufre

Mémoire de fin d’études 9

La réaction de combustion 𝑆 + 𝑆2 → 𝑆𝑆2 + 𝑆ℎ𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆, produit des gaz appelés

Table 1 : Composition volumique des gaz de procédé

Ces gaz chauds alimentent la chaudière de récupération de chaleur (JV01) où la

Mémoire de fin d’études 10

3.3. Conversion et refroidissement des gaz

La réaction de conversion est non seulement exothermique, mais également une

Le déplacement de la réaction est réalisé par l’installation de plusieurs échangeurs

Mémoire de fin d’études 11

Figure 4 : Conversion de SO2 en SO3

Les gaz sortant de la troisième couche du convertisseur sont relativement riche en

Une dernière réaction de conversion a lieu dans la quatrième couche du