Rapport Final

Projet de fin d’études pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en génie
civil
DEDICACES
Je dédie ce modeste travail à mes parents qu'ils trouvent ici le
témoignage de mon affection, mon amour, mon admiration et ma
reconnaissance pour tous les sacrifices qu’ils ont fait à mon égard.
A mes frères et mes sœurs auxquels je souhaite bonheurs et
plénitudes. A ma famille Pour leur soutien et leur affection
A mes honorables enseignants
A tous mes amis je présente ma profonde affection avec tous mes
souhaits de bonheur et de réussite.
A mon cher binôme BOUADDI Abdelghani, un grand Merci.
A tous les élèves de l’EHTP, avec vous j’ai passé les meilleurs moments
de ma vie.
CHERQUI Hamza
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À MES CHERS PARENTS
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour

éternel et ma considération pour les sacrifices que vous avez consenti
pour mon instruction et mon bien être.
Je vous remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez

depuis mon enfance et j’espère que votre bénédiction m’accompagne
toujours.
Que ce modeste travail soit l’exaucement de vos vœux tant

formulés, le fruit de vos innombrables sacrifices, bien que je ne vous
en acquitterai jamais assez.
Puisse Dieu, le Très Haut, vous accorder santé, bonheur et longue

vie et faire en sorte que jamais je ne vous déçoive.
A et mes sœurs auxquels je souhaite une vie pleine de bonheur et

que Dieu, le tout puissant, vous protège et vous garde.
A mes chers petits neveux, RAYAN ET YOUSSEF, Je vous aime,

Votre sourire me comble de bonheur.
A mon frère-ami AZIZ En souvenir de notre sincère et profonde

amitié et des moments agréables que nous avons passés ensemble, je te
souhaite une vie pleine de succès personnel et professionnel.
A mon cher binôme CHERQUI Hamza, un grand Merci pour votre
aide depuis le début de notre parcours à l’EHTP.
A mes chers amis, ANWAR, OMAR, SIMO, SENHAJI, YASSINE,
REDA, ALAA.
A tous ceux qui m’aiment,
A tous ceux que j’aime, Je dédie le fruit de mon projet de fin d’études.
BOUADDI Abdelghani
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REMERCIEMENT
Ce mémoire est l’aboutissement de cinq mois de travail. Néanmoins, nous avons l’entière
conviction qu’il n’aurait pu voir le jour sans la collaboration de plusieurs personnes. Qu’elles
puissent être ici chaleureusement remerciées.
De prime abord, nous saluons l’abnégation et témérité des corps professoral et

administratif de l’Ecole Hassania des Travaux Publics. Nos remerciements iront ainsi à
Monsieur Ishak HBIAK, notre encadrant en interne.
Nous remercions Monsieur Eric BLAIN, chef secteur dans l’entreprise « Les Grands
Travaux Routiers » qui nous a accordé cette occasion d’immersion au sein du centre
Casablanca de GTR.
Nos remerciements iront également à Monsieur BAZZI, chef de Laboratoire à GTR, qui
nous a aidés chaque fois qu’on avait besoin d’une assistance technique.
A Monsieur Arnaud HUGUEN, ingénieur-études à Colas, qui nous a fourni les données
nécessaires pour réussir nos investigations.
Ainsi qu’à Monsieur Jérôme PAUVIF, conducteur de travaux chez GTR pour avoir
facilité notre accès aux données du poste AMMANN à Berrechid, et à Monsieur Omar EL
ALAMI ingénieur matériel chez GTR pour ses explications techniques.
Nos remerciements iront à toutes les équipes de GTR, tant au dépôt de l’entreprise que
sur les chantiers et le poste. Elles nous ont entourées de leurs prévenances et nous leur en
sommes reconnaissants.
En outre, nous tenons à remercier les membres du jury d’avoir accepté de corriger et juger
ce travail.
Enfin, nous remercierons toute personne qui aurait contribué à l’élaboration de ce projet
de fin d’études.
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RESUME
Dans notre projet de fin d’étude on a mis le point sur des techniques nouvellement
utilisées au Maroc, ce sont les techniques du recyclage des enrobés en centrale d’enrobage.
On a mené une comparaison entre les enrobés recyclés et ceux produits en utilisant que
des granulats neufs ; cette comparaison technique, économique et environnementale nous a
convaincu de l’importance du recyclage à chaud des chaussés.
Pour cela on a lancé une réflexion sur les méthodes qui permettront d’augmenter la
production de GTR en enrobés avec recyclage puisque cette dernière n’a pas assez de marché
de rabotage pour couvrir tous ses besoins en fraisats.
Cette réflexion a conclu à la nécessité de créer une filiale de COLAS spécialisée dans le
rabotage routier afin de récupérer indirectement les fraisats de la concurrence. A la fin de
notre projet on a étudié la création de cette filiale en élaborant un business plan de cette
nouvelle entreprise.
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LISTE DES FIGURES

Figure 1: Chaussée démolit à la pelle.......................................................................................19
Figure 2: Chantier de rabotage à Ljerf Lasfar...........................................................................20
Figure 3: tambour à pics d'une raboteuse..................................................................................20
Figure 4: Granulats des enrobés................................................................................................21
Figure 5: Stockage des fraisats sous abri..................................................................................22
Figure 6: Courbe granulométrique des enrobés avec fraisats..................................................25
Figure 7: Représentation schématique du phénomène de double enrobage.............................27
Figure 8: Principe de chauffe indirecte des agrégats d'enrobés................................................28
Figure 9: Principe de chauffe directe des agrégats d'enrobés...................................................28
Figure 10: Techniques du recyclage dans une centrale discontinue.........................................29
Figure 11: Incorporation au niveau du malaxeur......................................................................30
Figure 12: Incorporation au niveau de l'anneau du recyclage...................................................30
Figure 13: Incorporation au pied d’élévateur à chaud..............................................................31
Figure 14: Incorporation au double tambour............................................................................31
Figure 15: Fonctionnement d'un TSE à équicourant.................................................................32
Figure 16: Fonctionnement d'un TSE à contre-courant............................................................33
Figure 17: Zone de séchage d'un ASTEC.................................................................................34
Figure 18: Zone de malaxage d'un ASTEC..............................................................................34
Figure 19: Doseur des fraisats...................................................................................................35
Figure 20: Montage expérimental de lixiviation.......................................................................36
Figure 21: Evolution de la teneur en vide on fonction du nombre de girations........................38
Figure 22 : Résultats d’essai Marshall en fonction du pourcentage d’ajout de fraisât et de
PRPLAST.................................................................................................................................40
Figure 23: Poste AMMANN à Berrechid.................................................................................46
Figure 24: Pied de l'élévateur à chaud......................................................................................46
Figure 25: Variation du taux de recyclage en fonction de la teneur en eau..............................48
Figure 26: Groupe électrogène du poste AMMANN...............................................................50
Figure 27: Chargeur..................................................................................................................51
Figure 28 : exemple de mesure de la part de TESTO...............................................................55
Figure 29: flux massiques des rejets liés à la fabrication des enrobés pour une heure de
fabrication à une cadence de 100 tonnes/heure.........................................................................56
Figure 30: Poste GCR...............................................................................................................63
Figure 31: Poste BIOUI............................................................................................................63
Figure 32: Poste GPC................................................................................................................64
Figure 33: Poste Général routière.............................................................................................64
Figure 34: Poste SMEG............................................................................................................65
Figure 35: Abaque du rendement de la W1200........................................................................71
Figure 36: Logo de l'Entreprise Marocaine Du Rabotage........................................................77
Figure 37:Evolution des charges, CA et du bénéficie sur cinq ans..........................................87
Figure 38: principe de fonctionnement des centrales d'enrobage.............................................98
Figure 39: schéma de principe d'une centrale discontinue........................................................99
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Figure 40: schéma de principe d'une centrale continue..........................................................100

Figure 41: schéma de principe d'une centrale TSE.................................................................100
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Granulométrie des fraisats......................................................................................23
Tableau 2: Teneur en liant des fraisats.....................................................................................23
Tableau 3: Catégorie des granulats...........................................................................................23
Tableau 4: caractéristiques résiduelles du liant........................................................................24
Tableau 5: Taux de recyclage par couche selon les caractéristiques des fraisats.....................24
Tableau 6: Taux de recyclage admissible par couche...............................................................25
Tableau 7: Caractéristiques des différentes techniques du recyclage.......................................35
Tableau 8: Conditions de fabrication d'enrobés F1,F2,F3 et F4...............................................36
Tableau 9: Différents pourcentages des matériaux recyclés dans les éprouvettes testés..........37
Tableau 10: Résultats de l'essai Marshall.................................................................................38
Tableau 11:Résistances en compression R et r.........................................................................39
Tableau 12: Evolution des caractéristiques de l’essai Duriez en fonction du % de fraisât.......40
Tableau 13: Statistique du recyclage au Quebec......................................................................43
Tableau 14: Gain en matières premières pour 1T de BB 0/10..................................................49
Tableau 15: Gain en matières premières pour 1T de GBB 0/14...............................................49
Tableau 16 : Les énergies et prix par unité de consommable...................................................51
Tableau 17 : Coût de production classique par tonne d’enrobé produite sans fraisats.............52
Tableau 18: Capacités calorifiques...........................................................................................53
Tableau 19 : Energie du chauffe des granulats neufs...............................................................53
Tableau 20 : Température de surchauffe en fonction de la teneur en eau des fraisats..............54
Tableau 21: Consommation en Fuel 2 et prix correspondants..................................................54
Tableau 22:flux massiques horaires des émissions...................................................................57
Tableau 24: émissions en g/kg de gasoil consommé des moteurs par type de camion (source
:CERTU-CORINAIR)..............................................................................................................58
Tableau 25 : Variation totale du cout d’une tonne d’enrobé....................................................58
Tableau 26 : Variation des émissions atmosphériques pour une heure de production.............59
Tableau 27: Liste des postes localisés et non localisés.............................................................62
Tableau 28: Récapitulatif des visites aux postes des concurrents.............................................66
Tableau 29: Quantification des quantités des fraisats rabotés sur Casablanca pour l’année
2013...........................................................................................................................................69
Tableau 30 : Quantification des quantités des fraisats rabotés sur Casablanca pour l’année
2014...........................................................................................................................................70
Tableau 31: Largeur des raboteuses de la concurrence.............................................................71
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Tableau 32: Masse des fraisats annuellement rabotés par les concurrents...............................73
Tableau 33: Masse rabotée par CASA RABOTAGE...............................................................73
Tableau 34:Masse annuellement raboté par CASA RABOTAGE...........................................78
Tableau 35: Prix de location des raboteuses CASA RABOTAGE...........................................79
Tableau 36: Valorisation des fraisats rabotés par raboteuse.....................................................81
Tableau 37: Prix de location proposés......................................................................................81
Tableau 38: Recette/Dépense journalière de la MARINI 1300................................................81
Tableau 39:Recette/Dépense journalière de la W2200.............................................................81
Tableau 40: Nombre des jours ouvrables par raboteuse...........................................................82
Tableau 41 : Estimation du chiffre d’affaire sur cinq ans.........................................................82
Tableau 42 : Estimation des charges de production cinq ans...................................................83
Tableau 43: Besoins en ressources humaines de L'EMDR.......................................................83
Tableau 44: Besoins matériels de L'EMDR..............................................................................84
Tableau 45: Salaires bruts du personnel...................................................................................84
Tableau 46: Budget de la publicité...........................................................................................85
Tableau 47: Besoin en fond de roulement................................................................................85
Tableau 48: Plan d’investissement initial.................................................................................86
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TABLE DES MATIERES
DEDICACES...................................................................................................................................1
REMERCIEMENT........................................................................................................................3
RESUME.........................................................................................................................................4
LISTE DES FIGURES...................................................................................................................5
LISTE DES TABLEAUX...............................................................................................................6
TABLE DES MATIERES..............................................................................................................8
ORGANISME D’ACCUEIL........................................................................................................13
I. Présentation de GTR............................................................................................................13
II. Organisation générale......................................................................................................13
1. Organigramme GTR...................................................................................................14
2. Organisation des centres de travaux...........................................................................14
3. Effectif global du personnel permanent.....................................................................15
4. Montant des chiffres affaires au cours des cinq dernières années..............................15
INTRODUCTION........................................................................................................................16
Partie I: LES FRAISATS, DE LA RECUPERATION A LA REMISE EN OEUVRE.........18
I. Introduction..........................................................................................................................19
II. Récupération des fraisats.................................................................................................19
1. Fraisage à froid...........................................................................................................20
2. Transport des agrégats d’enrobés...............................................................................21
3. Identification des agrégats d’enrobés à recycler........................................................21
4. Stockage des enrobés récupérés par fraisage à froid..................................................22
III. Formulation d’enrobés à base de fraisât..........................................................................22
1. Composition en fraisats..............................................................................................22
a. Contrôle, Caractérisation et Classification de l’enrobé à recycler...............................23
b. Taux de recyclage.............................................................................................................24
2. Composition en matériaux neufs................................................................................25
a. Composition granulométrique..........................................................................................25
b. Nature et quantité du liant d’ajout.........................................................................26
IV. Techniques de recyclage en centrale à chaud..................................................................28
1. Principe.......................................................................................................................28
2. Centrales discontinues................................................................................................29
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3. Centrale TSE..............................................................................................................32
a. Centrale de type tambour sécheur enrobeur (TSE) à équicourant...................................32
b. Centrale de type tambour sécheur enrobeur à contre-courant........................................33
4. TSM Double Barrel de marque ASTEC....................................................................33
5. Périphériques spécifiques au recyclage......................................................................35
6. Récapitulatif...............................................................................................................35
V. Impacts des conditions de fabrication..............................................................................36
1. Effet sur le fonctionnement de la centrale..................................................................36
2. Effet sur l’homogénéité du mélange..........................................................................36
3. Influence sur les propriétés mécaniques du mélange.................................................37
VI. Performances mécaniques des enrobés bitumineux recyclés...........................................37
1. Effet du taux de recyclage sur les performances mécaniques....................................37
a. Principe.............................................................................................................................37
b. Résultats des essais..........................................................................................................38
c. Analyse des résultats........................................................................................................39
2. Effet de renforcement granulaire plastique sur les performances mécaniques..........39
a. Principe.............................................................................................................................39
b. Résultats et analyse..........................................................................................................39
c. Conclusion........................................................................................................................41
VII. Recyclage à travers le monde...........................................................................................41
1. La France....................................................................................................................41
2. Le Québec..................................................................................................................42
3. Les États-Unis............................................................................................................43
4. Les Pays-Bas..............................................................................................................43
5. Le Royaume Uni........................................................................................................43
6. Conclusion..................................................................................................................43
Partie II: ETUDE DE CAS :LE RECYCLAGE AU POSTE AMMANN DE GTR................45
I. Présentation du poste AMMANN à Berrechid....................................................................46
1. Principe de recyclage utilisé.......................................................................................47
2. Problème rencontré....................................................................................................47
II. Taux de recyclage limite..................................................................................................47
III. Consommation en matières premières.............................................................................48
IV. Cout du processus de production.....................................................................................50
1. Gasoil.........................................................................................................................50
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a. Le groupe électrogène.......................................................................................................50
b. Le chargeur.......................................................................................................................50
c. Divers...............................................................................................................................51
2. Fuel 2..........................................................................................................................51
3. Fuel 7..........................................................................................................................51
4. Effet du recyclage sur le cout du processus de production........................................52
a. Calcul énergétique............................................................................................................52
b. Consommation de la production classique d’une tonne d’enrobé........................53
c. Consommation de la production d’une tonne d’enrobé à base de fraisat.....................54
V. Emissions atmosphériques de la centrale d’enrobage......................................................55
1. Principe.......................................................................................................................55
2. Effet du recyclage sur les émissions atmosphériques................................................55
a. Analyse de la Centrale de BLOIS.......................................................................................56
b. Analyse du poste AMMANN.............................................................................................57
3. Emissions du chargeur...............................................................................................58
VI. Récapitulatif.....................................................................................................................58
a. Variation totale du cout d’une tonne d’enrobé......................................................58
b. Variation des émissions atmosphériques pour une heure de production........................59
c. Conclusion........................................................................................................................59
Partie III: ETUDE DU MARCHÉ DE FRAISAT SUR CASABLANCA...............................60
I. Investigation sur l'emploi des fraisats par les concurrents...................................................61
1. Etablissement d’une cartographie des postes d’enrobage des concurrents................61
2. Visite des postes d'enrobage et synthétisation des données des concurrents.............62
a. SINTRAM...........................................................................................................................62
b. GCR...................................................................................................................................63
c. BIOUI.................................................................................................................................63
d. GPC...................................................................................................................................64
e. GENERALE ROUTIERE........................................................................................................64
f. IDMTD...............................................................................................................................64
g. VIAS..................................................................................................................................65
h. HOUAR..............................................................................................................................65
i. SMEG................................................................................................................................65
3. Récapitulatif des visites aux postes des concurrents..................................................65
4. Synthèse des résultats.................................................................................................68
1
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5. Conclusion..................................................................................................................68
II. Quantification des ressources en fraisats sur le marché...................................................68
1. Quantification à partir de l'archive des marchés auprès du département "étude de prix
et devis GTR"....................................................................................................................68
2. Dénombrement des sociétés de rabotage sur CASABLANCA, et quantification
approximative de leurs fraisats..........................................................................................71
a. Dénombrement des raboteuses sur le marché.................................................................71
b. Calcul des rendements journaliers....................................................................................71
c. Taux d’activité des raboteuses....................................................................................72
3. Estimation des quantités rabotées par les entreprises spécialisées dans le rabotage . 73
Partie IV: Business Plan de l’Entreprise Marocaine du Rabotage..........................................75
I. Introduction..........................................................................................................................76
II. Définition de l’activité.....................................................................................................76
III. Statut juridique, logo et couleurs.....................................................................................77
1. Nom de l’entreprise....................................................................................................77
2. Logo de l’entreprise...................................................................................................77
3. Couleurs de l’entreprise.............................................................................................77
4. Politique de confidentialité.........................................................................................77
IV. Etude commerciale...........................................................................................................77
1. Analyse du marché.....................................................................................................77
2. Pourcentage visé pour la première année...................................................................78
3. Le marché ciblé..........................................................................................................78
V. Analyse de la concurrence...............................................................................................79
1. Avantages Concurrentiels..........................................................................................79
2. La politique du prix....................................................................................................80
a. Valorisation du prix des fraisats récupéré........................................................................80
b. Choix du transporteur.......................................................................................................80
c. Estimation des charges dues à l’usure des pics..........................................................80
d. Prix et services proposés..................................................................................................81
e. Recette/Dépense journalière par raboteuse....................................................................81
VI. Etude technique................................................................................................................82
1. Evolution de l’entreprise............................................................................................82
a. Estimation du chiffre d’affaire sur cinq ans............................................................82
b. Estimation des charges de production cinq ans................................................................83
2. Besoin en ressources humaines..................................................................................83
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3. Besoin en moyens matériels.......................................................................................84
a. Le local..............................................................................................................................84
b. Autres matériels...............................................................................................................84
VII. Etude financière...............................................................................................................84
1. La masse salariale.......................................................................................................84
2. Consommation mensuelle..........................................................................................85
3. Autres matériels..........................................................................................................85
4. La publicité.................................................................................................................85
5. Les besoins en fond de roulement..............................................................................85
6. Le plan d’investissement initial..................................................................................86
7. Etat de financement....................................................................................................87
8. Evolution des charges, chiffre d’affaire et bénéfice dans les cinq premières années 87
VIII. Gain réalisé par GTR grâce à la création de « L’EMDR »..........................................88
IX. Conclusion.......................................................................................................................88
CONCLUSION.............................................................................................................................89
BIBLIOGRAPHIE.......................................................................................................................90
ANNEXES.....................................................................................................................................92
1
civil
ORGANISME D’ACCUEIL
I. Présentation de GTR
Depuis sa création en 1962, GTR (société les grands travaux routiers) participe à la
construction et l’extension du réseau routier marocain. Initialement basé à Rabat, le besoin est
rapidement ressenti d’avoir des implantations fixes sur tout le territoire d’ou naîtront les
centres de Fès et Agadir. Une forte activité vers le Nord du royaume, oriente GTR à la
création d’un nouveau centre de travaux à Tanger, qui a vu le jour en 2004. GTR adaptant
ainsi sa structure à la situation géographique des projets, ce qui lui permet de diversifier ses
chantiers, être à proximité de ses clients et répondre aux besoins accrus de son secteur
d’activité.
Les équipes de GTR réalisent chaque année des travaux de :
 Terrassements
 Constructions de routes, autoroutes et voiries
 Aménagements privés et Industriels
 Réseaux divers
 Génie civil
 Travaux aéroportuaires
 Fabrication de matériaux routiers et granulats
 Fabrication de liants modifiés
La diversité des chantiers entrepris par GTR, leurs succès et le respect de leurs délais,
font de GTR l’entreprise routière leader dans son secteur d’activité.
En 2004, GTR trace la route de son avenir professionnel avec la certification selon la
norme ISO 9001 :2008
II. Organisation générale
1
civil
1. Organigramme GTR
F. LAHMAMSI Directeur Général
Sanae ZAOUI Secrétaire_Direction
Exploitation
Y. PARA AUBERT Cadre matériel
L. Larche Centre Agadir J COCCO

Centre Fès
Services Supports A. LACHEHAB L. CHERMETTE Centre Tanger

Centre Rabat
S. ATIF DRH A. ECHCHAIR QHSE Y. JALAL Adm. _financier V. GROSSI Dir. Exploitation
B; Ait el hadj
2. Organisation des centres de travaux
Chef de centre
HSE Commercial
Gestion du Matériel Exploitation Administratif Laboratoire Topographie
Conducteurs de travaux
Chefs de chantiers
Ouvriers
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3. Effectif global du personnel permanent

1153 personnes (hors personnels intérimaires) avec la décomposition suivante :
 Personnel cadre technique (niveau ingénieur) : 25 personnes

 Personnel administratif : 40 personnes
 Personnel d’exécution qualifié : 200 personnes
 Ouvriers permanents : 500 personnes
 Personnel Divers (intérimaires) : 392 personnes
4. Montant des chiffres affaires au cours des cinq dernières années
Année MONTANT CHIFFRE AFFAIRE

2010 1 608 005 550,00
2011 1 441 704 772,00
2012 1 985 508 969,00
2013 1 254 210 285,00
2014 1 200 087 303,00
1
civil
INTRODUCTION
Il n’est plus secret pour personne que la construction des routes consomme des quantités
importantes de matériaux. Sous l’action du trafic toujours plus contraignant et des agressions
climatiques, les chaussées vieillissent, ce qui conduit au terme de leur durée de vie, à des
couches ne présentant plus les caractéristiques compatibles avec les fonctions demandées. Les
contraintes environnementales imposent la valorisation des matériaux existants dans les
chaussées et de limiter l’apport de matériaux dits «nouveaux» pour l’entretien de ces
dernières. Pour remédier à ce problème le recyclage des enrobés en réutilisant des enrobés
récupérés après mélange avec des granulats neufs et un liant d’ajout afin de retrouver leurs
caractéristiques physiques est adopté depuis les années quatre-vingts par les pays européens,
notamment la France.
De ce fait « GTR » cherche constamment à augmenter sa production en enrobé recyclé

chaque année, afin de diminuer ses charges de production et en même temps adopter une
politique environnementale basée sur la préservation des ressources en matières premières de
notre cher pays.
Dans ce sens, GTR vise la recherche des ressources en fraisats (granulats des enrobés
rabotés), pour le but d’augmenter sa production en enrobé recyclé et pourquoi pas arriver à
une production totale des enrobés neuf basée juste en utilisant le recyclage des fraisats.
Pour atteindre cet objectif « GTR » nous a fait confiance, et a mis à notre disposition les
moyens nécessaires pour mener une étude technique, commerciale et financière afin de :
 Améliorer les techniques de recyclage utilisées par « GTR ».

 Rechercher des ressources permanentes en fraisats.
Pour atteindre ces objectifs, on a suit un cheminement basé sur un planning adapté à la
nature de notre mission au sein de « GTR » (Voir annexe : 1) ; On a commencé notre travail
par la recherche de la documentation sur le recyclage des enrobés, après on a mené une étude
de cas du poste AMMANN de « GTR » à Berrechid afin de perfectionner les conditions de
production des enrobés par les techniques de recyclage. Par la suite on a entamé une
investigation chez la concurrence pour constituer une idée claire sur les quantités rabotées
annuellement sur le Grand CASABLANCA et sur la destination des fraisats récupérées.
A la fin de notre travail de fin d’étude, on a conclu la nécessité de créer une filiale de
« COLAS » spécialisée dans le rabotage routier et la récupération des fraisats, chose qui va
garantir à « GTR » une source permanente en fraisats et qui permettra l’augmentation de la
production basée sur le recyclage.
Le rapport suivant expose les différentes démarches qu’on a suit pour réussir notre
mission :
1
civil
 Dans la première partie, on va découvrir le recyclage des fraisats en centrale à chaud,

ses phases, ses techniques et ses effets, ainsi que l’utilisation de cette pratique à travers
le monde.
 Dans la partie suivante, nous allons étudier le recyclage à la centrale AMMANN de

GTR sur tous les niveaux ; tout en établissant des comparaisons économique,
énergétique et environnementale entre le recyclage et la production classique.
 Dans cette troisième partie, nous allons effectuer une investigation sur l’utilisation des
fraisats par la concurrence de GTR, ainsi que la quantification des quantités rabotées
sur CASABLANCA annuellement.
 Dans cette partie finale, nous allons exposer les études techniques, commerciales et
financières sur lesquelles se basera la création de L’Entreprise Marocaine Du
Rabotage.
1
civil
PARTIE 1
LES FRAISATS, DE LA
RECUPERATION A LA
Dans cette partie, nous allons découvrir
le recyclage des fraisats en centrale à
REMISE EN OEUVRE
chaud, ses phases, ses techniques et ses
effets, ainsi que l’utilisation de cette
pratique à travers le monde.
-Introduction
-Récupération des fraisats
-Formulation d’enrobé à base des
fraisats
-Techniques de recyclage en centrale
à chaud
-Impacts des conditions de
fabrication
-Performance mécanique des
enrobés bitumineux recyclés
-Recyclage à travers le monde
1
civil
I. Introduction
La réalisation d’un chantier de recyclage peut se décomposer en plusieurs opérations qui
s’enchaînent ou s’effectuent simultanément suivant le cas :
• Récupération des enrobés ;
• Stockage des enrobés récupérés par fraisage ou après concassage ;
• Identification des enrobés récupérés et formulation du nouveau enrobé ;
• Fabrication des enrobés recyclés en respectant :
 un chauffage et un séchage des enrobés récupérés sans dégradation du

liant ancien ;
 une protection efficace du liant de régénération, qui présente souvent une
susceptibilité thermique plus importante que celle des liants classiques ;
 un temps de malaxage permettant un mélange aussi parfait que possible
entre le liant ancien et le liant de régénération ;
 les règles habituelles pour la fabrication des enrobés traditionnels, et plus
précisément l’homogénéité du produit final, le respect de
l’environnement en matière d’émission de particules solides et de
polluants gazeux ;
• Mise en œuvre des enrobés recyclés de façon classique par des ateliers
traditionnels.
II. Récupération des fraisats

C’est la première étape d’un chantier de recyclage. D’ailleurs, dans la plupart des marchés
de renforcement et d’entretien de chaussées existantes, on trouve une prestation de
« rabotage » de la couche de roulement (n’entre pas dans le calcul de portance) voire plusieurs
couches ou sur une épaisseur donnée. Le prestataire utilise soit :
 Démolition : technique de terrassement classique basée sur la destruction de la

chaussée à la pelle. Elle donne généralement un matériau non recyclable :
Figure 1: Chaussée démolit à la pelle.
1
civil
 Fraisage à froid : s’effectue à l’aide d’un engin performant qui porte le nom de
« raboteuse » ou « fraiseuse »,
1. Fraisage à froid
Le fraisage consiste en la désagrégation et enlèvement des matériaux sur une épaisseur
déterminée par action d’un tambour rotatif équipé de dents, de pics, ou de couteaux.
Figure 2: Chantier de rabotage à Ljerf Lasfar Figure 3: tambour à pics d'une raboteuse.
Le fraisage donne un matériau fragmenté de «D» apparent inférieur ou égal à 31,5 mm. La
conduite du fraisage (vitesse d’avancement, qualité des dents de la fraiseuse, détérioration de
la chaussée entre autre le faïençage) peut conditionner le «D» (diminuer de 2 à 3 mm ou avoir
de gros blocs dans le cas du faïençage) et le bitume devient, sous l’effet de l’eau, de l’oxygène
et du contact avec les granulats, plus rigide et fragile et la teneur en fine du granulat
(augmente de 2 à 3 %). Sinon Il faut faire appel à du concassage criblage dans quelques cas.
La note technique sur le « Fraisage à froid des bétons bitumineux » impose une taille
maximale des matériaux fraisés de 25 mm pour permettre un bon fonctionnement des organes
de dosage des centrales, surtout un bon malaxage.
Lors de travaux sur chaussées existantes, les maîtres d’ouvrage doivent informer les
entreprises de la présence ou de l’absence de ces constituants :
 amiante dans les enrobés, si les couches d’enrobés doivent être déstructurées ou si les
travaux prévus généreront de la poussière ;
 hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) en teneur élevée, entre autre le
goudron de houille, si les enrobés sont fraisés et amenés à être recyclés à chaud et à tiède
2
civil
Ces constituants ont des impacts néfastes non négligeables tributaires des propriétés
physico-chimiques des HAP considérés:
 Impact sur l’environnement: Pollution sol-eau, Pollution atmosphérique,

 Impact sur la santé public: Effets cancérigènes, Effets chroniques non cancérigènes,
Valeurs d’exposition professionnelles,
Il s’agit donc de s’assurer de leur absence (dans le cas de l’amiante) ou de leur teneur
inférieure à une valeur limite (dans le cas des HAP) dans les enrobés en place, et dans le cas
contraire de déterminer ce qu’il faut faire en présence de telles substances, préalablement à
l'établissement du cahier des charges des travaux à réaliser, vis-à-vis des salariés des
entreprises, et du traitement des matériaux concernés.
2. Transport des agrégats d’enrobés

Dans la mesure du possible les camions de transport travailleront en double fret: du chantier
à la centrale avec les enrobés récupérés et de la centrale au chantier avec les matériaux à
mettre en œuvre.
3. Identification des agrégats d’enrobés à recycler

Les agrégats d’enrobés récupérés par fraisage sont destinés à être réutilisés sans
conditionnement supplémentaire. Dans le cas contraire, le conditionnement par concassage-
criblage permet d’obtenir des granularités conformes à celles souhaitées pour l’utilisation
envisagée.
Figure 4: Granulats des enrobés.
Les agrégats d’enrobés à recycler sont caractérisés après récupération (matériaux issus du
fraisage) ou après conditionnement (concassage et criblage) comme suit :
 Granularité 0/14mm ;
 Le pourcentage de fines variant de 6 à 12.
2
civil
 La teneur en liant des agrégats à recycler est fonction du type de récupération

(fraisage ou démolition). Lorsque les agrégats sont récupérés par fraisage d’une
couche d’enrobé homogène, la teneur en liant est proche de celle de l’enrobé
d’origine. Mais si les agrégats sont obtenus après conditionnement (concassage -
criblage) d’enrobés de provenances diverses, la teneur en liant moyenne est,
généralement, de l’ordre de 4 à 4,7%.
4. Stockage des enrobés récupérés par fraisage à froid

Le stockage sera fait de telle sorte que les tas soient les plus homogènes possibles. La
hauteur de gerbage sera limitée à 3 mètres, toute circulation de chantier étant interdite sur le
tas. Dans ces conditions les stocks peuvent supporter au moins un été sans grand risque de
prise.
La teneur en eau des matériaux fraisés à froid est en moyenne de 4 %; la formation

naturelle d’une légère croute au stockage semble maintenir cette teneur en eau constante.
Figure 5: Stockage des fraisats sous abri.
Après les différentes étapes de récupération (fraisage, transport, identification et

stockage), les fraisats seront exploités au niveau de la centrale d’enrobage à chaud en les
recyclant pour produire un nouveau enrobé par mélange de fraisats et matériaux neufs :
granulats neufs et liant d’ajout. Mais avant tout, on doit réaliser une étude de formulation du
mélange bitumineux, cette pratique indispensable au recyclage est développée en détails dans
le chapitre suivant.
III. Formulation d’enrobés à base de fraisât

L’objet de l’étude de formulation est de définir les dosages des divers constituants (fraisats,
granulat neufs, liant d’ajout) capables d’atteindre et d’assurer, au cours de la vie de la
chaussée, le maintien à un niveau satisfaisant des performances.
1. Composition en fraisats
Avant de commencer la préparation de mélanges bitumineux avec de enrobés recyclés, il est
recommandé de vérifier les caractéristiques de constituants des matériaux bitumineux
(granulats et bitume) du fraisât.
2
civil
a. Contrôle, Caractérisation et Classification de l’enrobé à recycler

Cette opération permet de confirmer la faisabilité du recyclage et de classer les fraisats en
catégorie. Elle comprend :
• L’analyse granulométrique du produit fraisé ou concassé non désenrobé (sur éléments > 4
mm) ;
Granulométrie :
Tableau 1: Granulométrie des fraisats.
• L’identification de l’enrobé : teneur en eau, teneur en liant, granulométrie après

désenrobage;
Teneur en liant:
Tableau 2: Teneur en liant des fraisats.
Catégorie des granulats :
Tableau 3: Catégorie des granulats.
• la caractérisation du liant vieilli : pénétrabilité, IP, TBA, point de fragilité Fraass,

teneur en asphaltènes.
2
civil
Pénétrabilité et TBA :
Tableau 4: caractéristiques résiduelles du liant
A la base de cette identification des fraisats, est établit une fiche technique d’agrégat
d’enrobés FTAE qui résume les différentes mesures. A titre d’exemple, on trouve en annexe 2
une FTAE du stock en fraisats de GTR Casa réalisée le 16 décembre 2014.
b. Taux de recyclage
Le taux de recyclage est définit par la formule suivante :
Sur la base des caractéristiques issues de l’identification préalable des fraisats et de la

couche à laquelle ils sont destinés on détermine le taux de recyclage limite :
Tableau 5: Taux de recyclage par couche selon les caractéristiques des fraisats.
Sinon, les normes concernant les différents produits (BB, GBB, EME…) proposent un taux
de recyclage admissible par produit sans avoir à faire une étude de formulation.
2
civil
Tableau 6: Taux de recyclage admissible par couche.
Remarques :
 Si les agrégats d’enrobés ne sont pas caractérisés ou si la caractérisation conduit à des

paramètres non spécifiés, le recyclage n’est pas autorisé en couche de roulement.il
peut être accepté avec un taux de 10% en couche de liaison ou d’assise (GBB,
EME…) ;
 Pour pouvoir recycler des agrégats d’enrobés en couche de roulement (jusqu’à 40%),
il est nécessaire que ces agrégats d’enrobés proviennent d’une couche de roulement,
soit présentent une teneur en liant de 5.5%.
2. Composition en matériaux neufs

Les déterminations de la composition granulométrique et du dosage optimal en liant
régénérant se font à partir d’essais : PCG, Duriez, d’orniérage. Cette étude peut être
complétée par des essais de traction directe pour déterminer le module du matériau recyclé.
a. Composition granulométrique
Quel que soit le taux de recyclage, il est généralement possible en laboratoire de
recomposer une courbe granulométrique identique à celle d’un enrobé neuf. Les pourcentages
pondéraux des fractions granulaires d’apport ne doivent pas être trop faibles (>10%) pour que
la qualité de recomposition en centrale soit bonne.
La courbe granulométrique du mélange doit s’inscrire parfaitement dans le fuseau

spécifique au produit final (enrobés BB, GBB, EME).
Figure 6: Courbe granulométrique des enrobés avec fraisats.
2
Projet de fin d’études pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en
En cas de mélange de fraisât d’origine différentes présentant une hétérogénéité de la

granulométrie, l’étude menée au centre de IFSTTAR de Nantes : « Optimisation des enrobés
bitumineux constitués de mélanges granulaires hétérogènes (opération ECOSURF,
Juin2014) » propose les formules suivantes qui servent à la:
 Prédiction possible du Los Angeles et MDE par une simple loi des mélanges :
- + - +
LA (α G + (1-α) G ) = α LA (G ) + (1-α) LA (G )
- + - +
MDE (α G + (1-α) G ) = α MDE (G ) + (1-α) MDE (G )
 Prédiction par la loi des mélanges de la résistance au polissage:

- + - +
PSV (α G + (1-α) G ) = α PSV (G ) + (1-α) PSV (G )
- +
Avec: - G et G : les granulats provenant d’origine différents.
-
- α : proportion massique du granulat G dans le mélange granulaire.
b. Nature et quantité du liant d’ajout

Le liant d’ajout est soit un bitume classique lorsque le liant récupéré est peu vieilli et/ou le
taux de recyclage est faible, soit un liant dit « peptisant » lorsque le liant récupéré est très
vieux (sa pénétrabilité a diminué et sa composition chimique a évolué par accroissement
d’asphaltènes et diminution d’huiles aromatiques) et/ou le taux de recyclage est fort et doit
être régénéré.
Un liant est dit « peptisant » lorsqu’il possède des propriétés particulières destinées à
maintenir en suspension les asphaltènes du liant récupéré sous une forme suffisamment
divisée pour rendre homogène le liant total obtenu.
Les caractéristiques du liant vieilli dépendent des caractéristiques du liant d’origine, du

nombre d’années de service, de la porosité de l’enrobé, de la température, des rayons
ultraviolets du soleil, de la nature des granulats et des sollicitations subies par l’enrobé
récupéré. Pour plus de détails voir annexe 3 :« vieillissement du bitume».
Certaines expériences de laboratoire menées à L’ENSAM, EUROVIA, CACHAN et ESTP,

Transportation Research Record N° : 777 et 1929 ; indiquent que dans le cas d’un mélange
hétérogène, une couche de liant d’apport(LA) est présente autour des liants de fraisât(LAE),
comme représenté dans la figure 1.
2
Figure 7: Représentation schématique du phénomène de double enrobage.
Avec
:
 LA : liant d’apport (neuf).
 LAE: liant récupéré des fraisats.
L’utilisation d’un liant d’apport capable de corriger l’effet du vieillissement permet

d’obtenir, par mélange avec le liant résiduel des fraisats, un liant bitumineux possédant les
propriétés nécessaires pour garantir la durabilité des enrobés recyclés. Pour le choix des
caractéristiques du liant de régénération on pourra, en première approche, calculer :
 la pénétrabilité du mélange : log penmix = a.log pen1 + b.log pen2

 le point de ramollissement du liant d'un mélange : TBAmix= a.TBA1+ b.TBA2
 la viscosité du liant d'un mélange : log log Viscmix= a.log log Visc1+ b.log log Visc2
Avec :
 1 : liant de fraisat.
 2 : liant d’apport.
 a et b: part en masse de liant provenant des recyclât (a) et du liant ajouté (b)
dans le mélange ; a+ b= 1.
Ces trois paramètres devraient avoir des valeurs conforme aux règlements et normes en
vigueur concernant le produit final (enrobés BB, GBB, EME).
Une fois l’étude de formulation achevée et validée, vient l’exploitation des fraisats au
niveau de la centrale d’enrobage. Pour ce faire, plusieurs techniques sont possibles selon le
type de la centrale. Le chapitre suivant liste ces différentes techniques, leurs limites et étudie
le processus de recyclage.
2
IV. Techniques de recyclage en centrale à chaud

Avant tout, pour bien comprendre les différentes techniques de recyclage en centrale à
chaud, il s’avère nécessaire de connaitre le fonctionnement d’une centrale d’enrobage (voir
annexe 4).
1. Principe
Le principe général est de surchauffer les granulats, l’énergie ainsi emmagasinée étant
transférée aux fraisâts pour les sécher (déshydratation) et les chauffer afin de les amener à la
température finale souhaitée.
Figure 8: Principe de chauffe indirecte des agrégats

d'enrobés.
Au-delà d’une certaine limite (60 %), qui dépend notamment de la teneur en eau des fraisâts
et des limites mécaniques de l’installation, cette chauffe indirecte (conduction) est remplacée
par une chauffe directe (convection). Dans ce cas, les fraisâts sont séchés et portés à une
température maximale de 130°C dans un tambour sécheur à courant parallèle dédié. L’énergie
complémentaire nécessaire pour approcher la température finale est amenée par les granulats
surchauffés.
Figure 9: Principe de chauffe directe des agrégats d'enrobés.
2
Selon le type de centrale, les techniques de recyclage varient et par conséquent le

pourcentage de matériaux à recycler varie. On parlera d’un faible taux de recyclage en deçà
de 20 %, d’un taux moyen jusqu’à 40 %. Au-delà, on parlera d’un fort taux et d’un très fort
taux pour des pourcentages supérieurs à 60 %.
2. Centrales discontinues
Il existe différentes variantes, selon le point d’incorporation des fraisâts, chacune à ses
avantages, son taux de recyclage limite et ses inconvénients. Les 8 techniques les plus
connues (T1 à T8) sont résumés dans le tableau suivant. Pour les fiches techniques (schéma,
courbes des taux de recyclage et débit en fonction de la teneur en eau des fraisâts) de chacune
des 8 techniques, voir annexe 5.
Figure 10: Techniques du recyclage dans une centrale discontinue.
Limite des variantes :
 Inconvénients de l’incorporation au niveau du malaxeur (T1) :
Elle génère des coûts supplémentaires (nouveau élévateur, charpente d’élévation, trémie,
tapis lanceur) et des dégagements excessifs de vapeur d’eau à l’intérieur du malaxeur (boue,
colmatage).
2
Figure 11: Incorporation au niveau du

malaxeur.
Il faut tenir attention aux températures de surchauffe des granulats pour les taux de
recyclage > 45%.
 Inconvénients de l’incorporation dans l’anneau de recyclage (T2) :
Quand on met du fraisât on ouvre les trappes qui font entrer l’air frais (air parasite) qui
perturbe le sécheur et fait monter la consommation. On rencontre aussi le problème de
colmatage de l’anneau.
Figure 12: Incorporation au niveau de l'anneau du recyclage.
Cette technique est déconseillée si le brûleur est court par souci de contact entre la
flamme et les fraisats.
 Inconvénients de l’incorporation au tapis enfourneur granulats T3 :
Cette technique d’introduction est généralement déconseillée par les professionnels du

métier.
3
 Inconvénients de l’incorporation au tapis lanceur T4:
Elle peut causer un colmatage de la tête et pieds de l’élévateur.
 Inconvénients de l’incorporation au pied d’élévateur à chaud T5 :
Cette méthode permet un taux de recyclage de l’ordre de 15 %. La limitation résulte de la

capacité d’évacuation de la vapeur d’eau par le système de mise en dépression de la tour et de
l’encrassement potentiel au niveau de l’élévateur à chaud due à l’eau présente dans les
fraisats.
Figure 13: Incorporation au pied

d’élévateur à chaud.
On doit procéder à un pré-malaxage de 10 à 15 secondes avant introduction du liant

d’apport. Ceci peut entrainer une réduction sensible du débit de la centrale (25à 30%) par
allongement du cycle de malaxage.
 Inconvénients de l’incorporation au double tambour T8 :

Même s’il le second tambour est fait de telle façon que les fraisats ne rentrent jamais en
contact avec la flamme, il y’a toujours un peu de contact entre les gaz chauds et les
enrobés, ce qui dégage de la fumée (CO, CO2…) qui croit avec le taux de recyclage.
Figure 14: Incorporation au double tambour.
3
En plus de cela, ce type de dispositif est réalisé à cout économique élevé : tambour
additionnel, charpente, élévateur supplémentaire…
3. Centrale TSE
Le principe de cette technique consiste à introduire les fraisats vers le milieu du TSE à
l’aval du rideau protecteur formé par les granulats naturels, en les protégeant du contact et
du rayonnement direct de la flamme tout en assurant sur une longueur suffisante leur
réchauffement, leur décohésionnement et un malaxage efficace avec les constituants neufs. En
aval de ce point est introduit le liant d’ajout de manière à disposer d’une zone de malaxage et
d’enrobage suffisante.
a. Centrale de type tambour sécheur enrobeur (TSE) à équicourant

A l’intérieur du sécheur les gaz sont dirigés parallèlement au déplacement des granulats,
soit à équicourant ce qui génère des fumées polluantes. En aval du point d’injection du liant,
la fin du tambour constitue le malaxeur rotatif destiné à homogénéiser le produit final (temps
de transfert de l’ordre de 100 s).
Figure 15: Fonctionnement d'un TSE à équicourant.
Compte tenu des risques de colmatage des tissus filtrants par les particules bitumineuses le
taux maximal de recyclage pour une centrale de type TSE équicourant munie d’un
dépoussiéreur à manches est généralement fixé à 35 %.
3
b. Centrale de type tambour sécheur enrobeur à contre-courant

L’objectif est d’introduire les recyclés et le liant régénérant en aval de la flamme de façon à
les soustraire à l’action néfaste de la circulation des gaz de combustion à haute température.
Les fractions légères du liant restent donc dans les enrobés et Les gaz d’échappement sont
moins polluants qu’un TSE équicourant.
Figure 16: Fonctionnement d'un TSE à contre-courant.
L’énergie nécessaire au conditionnement des recyclés est amenée exclusivement par la

surchauffe des granulats naturels. La durée de l’échange thermique par conduction entre les
granulats surchauffés et les recyclés est de l’ordre de 60 s et l’enrobage s’effectue en suivant,
pendant un temps estimé à environ 120 s.
Le taux maximal de recyclage se trouve limité par la température de l’enveloppe externe du

tambour dans la zone de développement de la flamme et par la température de sortie des gaz à
la fin de l’échange thermique gaz-granulats naturels. Taux maximal de recyclage, celui-ci est
estimé à 45 %.
4. TSM Double Barrel de marque ASTEC

Le tambour-sécheur-malaxeur Double Barrel de la marque ASTEC combine les fonctions
d'un sécheur et d'un malaxeur à production continue en un seul système compact et efficace.
Le séchage des agrégats vierges, première étape du processus, a lieu dans le tambour intérieur.
Vient ensuite le malaxage des agrégats et des autres ingrédients, qui s'effectue dans la coque
fixe extérieure.
3
Figure 17: Zone de séchage d'un ASTEC.
Figure 18: Zone de malaxage d'un ASTEC.
La conception unique fait que toute la longueur du tambour est utilisée pour le séchage ce
qui diminue la température nécessaire par le bruleur, ce qui La réduit par conséquent le cout
de production.
Pour un mélange contenant 50 % de recyclés d'enrobés (RAP) :
• Le tambour-sécheur-malaxeur Double Barrel produit 14 % de T/H de plus qu'un malaxeur à

contre-courant tout en consommant 12 % de carburant en moins.
3
• Le tambour-sécheur-malaxeur Double Barrel produit 24 % de T/H de plus qu'un malaxeur à

courant parallèle tout en consommant 19 % de carburant en moins.
Les fraisats pénètrent directement dans la chambre de malaxage sans entrer en contact avec
le flux de gaz chaud du sécheur. Il s'agit d'un avantage important puisque l'atmosphère de la
chambre de malaxage minimise les émissions. Le tambour-sécheur-malaxeur Double Barrel
fonctionne proprement, même avec 50 % de fraisat.
5. Périphériques spécifiques au recyclage

Le dosage des agrégats d’enrobés doit être assurer par un doseur pondéral muni d’une
trémie. Les capacités usuelles des trémies sont comprises entre 10 et 20 m3, et les débits
d’extraction sont de l’ordre de 20 à 200 T/h.
Figure 19: Doseur des fraisats.

Usuellement, un seul doseur à agrégats d’enrobés est suffisant pour les installations dont le
taux de recyclage est inférieur à 30 %. Lorsque les débits de production augmentent ou que
les contraintes de formulation le justifient (stockage de deux granularités de fraisats par
exemple), un ou plusieurs doseurs à agrégats d’enrobés complémentaires sont nécessaires.
6. Récapitulatif
Le tableau suivant résume les caractéristiques des techniques citées précédemment :
Tableau 7: Caractéristiques des différentes techniques du recyclage.
3
Après avoir exposé les principes, les différentes techniques de recyclage et les
périphériques associés ; il est intéressant d’étudier l’influence des conditions de fabrication
sur le mélange produit. Le chapitre suivant traite cela.
V. Impacts des conditions de fabrication

1. Effet sur le fonctionnement de la centrale
Un temps minimum est nécessaire pour que le transfert thermique s’opère entre granulats
et agrégats d’enrobés, le mécanisme de mise en contact et d’homogénéisation thermique et
granulaire étant fonction de chaque type de procédé. Ce surplus engendre une chute de la
cadence de fabrication ; par exemple, au poste de Berrechid on passe de 200Tonnes/heure
pour une production classique à 160 Tonnes/heure pour un recyclage à 15%.
2. Effet sur l’homogénéité du mélange

Dans le but de comparer l’impact des conditions de fabrication sur les enrobés recyclés, le
Laboratoire TREFLE-Bordeaux en coopération avec L’ENSAM, EUROVIA, CACHAN et
ESTP, a réalisé 4 fabrications d’enrobés F1, F2, F3 et F4 en laboratoire en variant la
température de fabrication T et la durée du malaxage t. Les dénominations correspondantes
aux conditions de fabrication sont précisées dans le tableau suivant :
Tableau 8: Conditions de fabrication d'enrobés F1,F2,F3 et F4.
Ces 4 fabrications ont subi un essai de lixiviation : technique d'extraction de produits

solubles par un solvant et qui consiste en la pulvérisation de tétrachloroéthylène (solvant) sur
un échantillon d’enrobé disposé en couche mince. Essai réalisé dans le but de caractériser
l’homogénéité du mélange entre le liant d’apport neuf (LA) et le liant résiduel des fraisats
(LAE).
Figure 20: Montage expérimental de lixiviation.
3
En début de lixiviation, le liant des fabrications F3 et F4 est constitué de 40% de LAE (la
fraction massique de LAE dans le mélange LA et LAE récupéré), quand celui des fabrications
F1 et F2 est en moyenne constitué de 50% de LAE. Cette observation indique que la
température facilite l’homogénéisation du liant des EBR.
Cet essai de lixiviation indique que la température de mélange prédomine sur la durée du
malaxage dans le mécanisme d’homogénéisation des liants de fraisât et du liant d’apport.
3. Influence sur les propriétés mécaniques du mélange

Pour les enrobés à fort taux de recyclage, des mesures de module en traction directe et des
mesures de résistance à la fatigue menées à l’Ecole des Arts et Métiers Paris Tech en 2011
montrent, qu’un malaxage à 110°C pendant 240 s permet d’obtenir des caractéristiques
identiques à celles obtenues après 40 s de malaxage à 160°C.
Une réduction de 50°C de la température de fabrication est alors compensée en multipliant
la durée de malaxage par 6. On déduit que les effets de la température de fabrication et du
temps de malaxage sont jumelés.
Une fois le mélange réalisé au niveau de la centrale suivant les règles de l’art, par une des
techniques précédentes, vient la mise en œuvre. Mais tout d’abord il est intéressant de savoir
si les enrobés recyclés ont les performances exigées pour une infrastructure routière. Le
chapitre suivant traite de ce sujet.
VI. Performances mécaniques des enrobés bitumineux

recyclés
Le principal objectif est de pouvoir recycler des matériaux enrobés obtenus par fraisage de
couches bitumineuses, tout en ayant des qualités comparables à celles d’un enrobé neuf et en
utilisant le moins de matériau neuf possible. Plusieurs thèses, articles et recherches ont été
publié sur ce sujet. Ci-après sont présentés les résultats les plus intéressants.
1. Effet du taux de recyclage sur les performances mécaniques

a. Principe
A l’université de Tebessa en Algérie, des éprouvettes d’enrobés bitumineux ont été
préparés avec des granulats neufs et des autres éprouvettes avec trois pourcentages : 10, 30 et
50 % de fraisât.
Tableau 9: Différents pourcentages des matériaux recyclés dans les éprouvettes testés
Enrobés Bitumineux Pourcentage des Teneur en liant
matériaux recyclés
Les éprouvettes ont été soumises à des essais mécaniques pour faciliter la comparaison entre
leurs performances et celles des matériaux réalisés avec de graves naturelles. Il s’agit des
3
essais Marshall, des essais Duriez normal et essais de compactage à la presse à cisaillement
giratoire.
b. Résultats des essais

 Essai PCG : optimisation du mélange et prévision de son comportement « in
situ » (pourcentage de vides sur le chantier, énergie de compactage).Les
mélanges fabriqués à 20°C sont trop raides pour être compactés avec le
matériel de compactage classique. En effet, à température ambiante, la
forte viscosité du bitume nécessite une forte énergie de compactage.
Figure 21: Evolution de la teneur en vide on fonction du nombre de girations

 Essai Marshal : L'essai Marshall permet d'avoir les caractéristiques
suivantes :
 La stabilité S [kN]] qui est la résistance maximale à l'écrasement.
 Le fluage Ft [mm] qui est le raccourcissement du diamètre de
l'éprouvette au moment de sa rupture.
Le tableau suivant résume les résultats obtenus par l'essai Marshall.
Tableau 10: Résultats de l'essai Marshall.

Formule EB1 EB2 EB3 EB4
Stabilité S(KN) 17.98 15.62 13.34 11.32
Fluage Ft(mm) 3.94 3.38 3.50 3.11
 Essai Duriez : A partir de cet essai on peut déterminer :

 La résistance en compression à l’air R ;
 La résistance en compression à l’eau ;
 (r/R) : tenue à l’eau et qui traduit l’aptitude de l’enrobé à résister au
désenrobage sous l’action de l’eau ;
 Le pourcentage des vides ;
 La masse volumique apparente du granulat dans l’éprouvette.
Le tableau suivant présente les résistances en compression à l’air R et les
résistances en compression à l’eau des différentes éprouvettes.
3
Tableau 11:Résistances en compression R et r.

Formule granulaire EB1 EB2 EB3 EB4
Rc à 18°C (MPa) 11.9 11.1 8.4 8.1
r à 18°C immersion (MPa) 11.34 9.8 7.2 6.9
Rapport (r/R) 0.95 0.88 0.86 0.85
c. Analyse des résultats

Par comparaison aux spécifications des propriétés d’un BB 0/10 (voir annexe 6), on
peut remarquer que les résultats obtenus par tous les essais avec des différents
pourcentages d'ajout de fraisât sont très proches, bien que certaines éprouvettes montrent
peu de différences entre les valeurs obtenus par l’essai Marshall.
L’étude menée à l’Institut de technologie de Bangalore: «Experimental Investigations
on the Performance of Bituminous Mixes with Reclaimed Asphalt Pavement (rap)
Materials (case study TUMKUR TO CHITRADURGA-NH4) » justifie cette diminution
de la stabilité Marshall par le fraisât de béton bitumineux qui a vieilli et qui a perdu
beaucoup de ses caractéristiques mécaniques et chimiques et dont les granulats des
différentes fractions sont usés.
Une diminution progressive du fluage Marshall a été constatée avec l’ajout des
différents pourcentages des fraisât. L’étude menée à l’Université de génie civil de Dublin,
République d’Irlande : « Influence of Recycled Asphalt Pavement on Fatigue Performance of
Asphalt Concrete Base Courses » lie cette diminution au bitume contenu dans les fraisât. En
effet, le bitume une fois vieilli a tendance à durcir.
Une diminution de la résistance à la compression à l’air libre est enregistrée après ajout de
fraisât. L’étude menée au Laboratoire National de génie civil en Portugal : « Mechanical
Performance and Economic Evaluation of Warm Mix Recycling Asphalt » justifie cette chute
par la résistance des granulats de ce dernier qui sont moins résistants par rapport aux granulats
neufs ainsi que le bitume qui a vieilli et qui présente des caractéristiques moindres.
2. Effet de renforcement granulaire plastique sur les performances

mécaniques
a. Principe
A l’Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou en Algérie, des échantillons avec
différents pourcentages d’ajout de fraisât, en premier lieux, sont soumis aux essais Marshall et
Duriez à sec et en présence d’eau. Les résultats obtenus sont ensuite comparés à ceux obtenus
sur les mélanges renforcés avec ajout de granulats plastiques dénommées PR PLAST S qui
sont eux-mêmes un produit issu de recyclage de déchets plastiques : films plastiques, profilés
de fenêtre, emballages de produits ménagers, etc.
b. Résultats et analyse
Les résultats sont présentés sous forme de courbes et tableaux montrant le
comportement des mélanges des bétons bitumineux neufs en faisant varier les
3
pourcentages d’ajout de fraisât et les pourcentages d’ajout de granulats plastiques

Cas des essais Marshall
Figure 22 : Résultats d’essai Marshall en fonction du pourcentage d’ajout de fraisât et de PRPLAST.
Avec l’ajout de PRPLAST S, la stabilité Marshall s’améliore relativement par rapport au

seul ajout de fraisât. Après ajout de fraisât et de PRPLAST simultanément, on constate
une diminution progressive de la stabilité pour les quatre mélanges.
Les valeurs du fluage obtenues après l’ajout du PR PLAST S ont diminué par rapport aux
premières valeurs initiales des mélanges de Béton Bitumineux avec fraisât. D’après les
résultats obtenus, la résistance au fluage a non seulement augmenté avec l’ajout des fraisât
mais aussi avec l’ajout du PRPLASTS. Nous pouvons conclure que la stabilité Marshall
à 30% d’ajout de fraisât est au-dessous de la spécification exigée par la norme. Après
le renforcement effectué avec le PRPLASTS, nous remarquons que Les stabilités
Marshall et les résistances aux fluages augmentent à partir de 4% d’ajout en PRPLAST et
l’enrobé se comporte comme un enrobé neuf à partir de 6% d’ajout en PRPLAST.
Cas des essais Duriez :

L’ajout de PRPLAST a engendré une augmentation de la résistance à la compression
(tableau suivant). Ceci est dû à la présence des granulats plastiques qui sont très résistants
et très flexibles.
Tableau 12: Evolution des caractéristiques de l’essai Duriez en fonction du % de fraisât.

Formule granulaire A B C D Spécifications
Ajout de fraisât [%] 0 10 20 30 -
Ajout du PR PLAST S. [%] 6 6 6 6 -
Rc à sec à 18°C [MPa] 17,73 17,04 16,92 16,51 >7
rc avec immersion à18°C [MPa] 15,30 16,42 16,53 16,88 -
Rapport (rc immersion/Rc à sec) 0,86 0,96 0,98 1,02 > 0,80
Les résultats du rapport résistance après immersion sur résistance à sec pour les
différentes formules avec ou sans renforcement, sont conformes aux spécifications
SETRA- LCPC. C’est qu’à partir de 6% d’ajout de PRPLAST que les valeurs des
résistances obtenues commencent à se stabiliser et se rapprochent de celles enregistrées avec
4
8% d’ajout. La résistance à la compression en immersion augmente avec l’ajout de

fraisât qui est probablement dû au bitume vieilli contenu dans le fraisât.
c. Conclusion
Les essais de laboratoire montrent qu’il n’existe pas de différences significatives entre les
mélanges à faible contenu de fraisât et ceux à plus fort contenu de ces matériaux. Alors la
quantité de matériaux recyclés utilisée dans les mélanges peut être augmentée jusqu’à 50%
tout en restant dans les normes exigées par SETRA et LCTP. Mais aussi déterminent
l’optimum d’ajout de granulats plastiques pour atteindre les meilleures résistances aux
déformations permanentes du fluage ainsi qu’à la compression et l’orniérage.
Les résultats obtenus sont extrêmement encourageants pour l’incorporation maximale

d’agrégats d’enrobés aux enrobés produits. Après renforcement avec les granulats plastiques
de PRPLAST, les mélanges bitumineux se comportent comme un enrobé neuf.
VII. Recyclage à travers le monde

1. La France
Chaque année, l’entretien des 980 000 km du réseau routier français génère la production
de 5 à 6 millions de tonnes de fraisats d’enrobés. La moitié seulement de ces matériaux, qui
relève de la catégorie des déchets routiers, est valorisée et réutilisée dans les chaussées, en
couches de fondation, de liaison ou de roulement, selon le traitement subi. L’autre moitié,
aujourd’hui utilisée en remblais, constitue un important gisement de granulats et de liant qui
doit permettre de passer à un taux moyen de recyclage des produits bitumineux plus élevé
dans le futur.
Le parc français des installations de fabrication d’enrobés, équipées pour le recyclage des
agrégats d’enrobés, dépasse les 300 unités qui sont, en majorité, fixes. Les Premiers essais
techniques ont été réalisés sur la Centrale de Blois en 1980 (Mise au point du TSM-R). Le
maillage géographique est très important :
 Le taux moyen potentiel de recyclage de l’ensemble du parc est de l’ordre de 35 %

pour une humidité de 3 %, et de 30 % pour une humidité de 5 % ;
 50 % des installations fonctionnent en mode continu, et 50 % en mode discontinu ;
 Les installations susceptibles de recycler à plus de 60 % représentent moins de 2 % du
parc ;
 La technique actuelle la plus répandue est celle de l’anneau de recyclage, quel que
soit le mode (continu ou discontinu). En discontinu, l’introduction dans le malaxeur
est également fréquente ;
 Pour les grands chantiers de déconstruction, caractérisés par une bonne traçabilité du
produit, les installations continues mobiles sont majoritairement utilisées.
Dès lors, il est légitime de penser que l’ensemble du parc français peut satisfaire les
objectifs de l’engagement volontaire si les spécifications des formulations sont inférieures ou
4
égales, en moyenne, au taux de 30 %. Les taux supérieurs à 30% sont réservés aux chantiers
spécifiques et nécessitent des études particulières.
Au niveau réglementaire, le ministère des transports et travaux publics a essayé de

réglementer la pratique du recyclage en publiant plusieurs lois :
• Circulaire 18 juin 2001 – 2001-39 :
Il autorise le recyclage dans la limite de 10% d’agrégats d'enrobés sans avoir à effectuer les
études de caractérisation des agrégats et de formulation de cet enrobé.
• Engagement MEEDDAT-USIRF (février 2009) :
Il s’agit d’une série d’engagements volontaires des acteurs de conception, réalisation et

maintenance des infrastructures routières pour mieux prendre en compte les solutions avec un
fraisage des couches existantes, la gestion et la valorisation des fraisats ; et encourager le
recyclage en intégrant dans les marchés des critères de notation des offres des entreprises en
fonction du taux de recyclage:
Si offre
(Taux = % de
de base ou Taux
fraisats < formulation
dans la 10 % → + 0 et T = température
Si Offre
de de base
mise enou T >140 °C → +
œuvre).
point ; 0 point ;
2. Le Québec
Ausi 10 % <Taux
Québec, les < 20 % → opérations
premières +1 point ; de recyclage ensi centrale
125 °C <T ont<débuté
140 °Cdans
→ +1les années
1970.
si 20Les entreprises
% <Taux < 30spécialisées
% → +2 en construction routière pointen; si
collaboration
110 °C <T <avec
125 le
°Cministère
→
des Transports du Québec (MTQ) ont su, au cours des dernières décennies, appliquer des
points ; side30recyclage
techniques % < Tauxde<plus
40 %
en→ + avant-gardistes.+2 points ; si 100°C < T < 110°C
plus
3 points ; si Taux
L’élaboration > 40
d’une % →en+2002
norme 4 sur les matériaux→ + 3 pointsrecyclés,
granulaires ; si T<100°Χ→ +4
BNQ 2560-600,
encadre l’utilisation d’enrobés recyclés pour différents usages routiers tels que les fondations,
points ; points
les sous-fondations, les accotements, etc.
Selon un sondage réalisé en 2006 par Bitume Québec auprès des producteurs d’enrobés,
environ 15 % des nouveaux mélanges contiennent des fraisats. Le tableau 1 présente une
4
estimation du tonnage ou de la superficie d’enrobés recyclés annuellement. Les deux

techniques de recyclage à chaud et à froid génèrent environ le même tonnage, soit 350 000
tonnes respectivement sur les 9 millions fabriquées annuellement.
Tableau 13: Statistique du recyclage au Quebec.
Source : Note du ministère du transport du QUEBEC
*Planage=rabotage.
3. Les États-Unis
Aux États-Unis, les enrobés sont le produit le plus recyclé de tous les matériaux
confondus. Sur les 405 millions de tonnes d’enrobés à chaud produits annuellement, 25 %
contiennent des enrobés recyclés. Sur les 100 millions de tonnes des enrobés recyclés
produites chaque année, 75 % sont recyclées dans les infrastructures routières et 20 % sont
réutilisées dans de nouveaux revêtements. Selon les spécifications techniques de chaque état
américain, le taux d’acceptation des fraisats dans un nouveau revêtement varie de 10 à 50 %.
4. Les Pays-Bas
En théorie, les Pays-Bas admettent 50 % de fraisats dans les couches de roulement.
Cependant, dans la pratique, on utilise seulement 20 %, parce que la plupart des entrepreneurs
ne prennent pas les risques liés aux pourcentages plus élevés.
5. Le Royaume Uni
Le Royaume-Uni utilise les fraisats dans des proportions variées ; 10 % pour les couches de
roulement; 30 % pour les couches d’assises, cela peut être augmenté jusqu'à 50 % et même
plus si des essais accélérés de chaussées donnent de bons résultats. 100 % pour les couches
d’assises est même possible, à condition que des précautions adéquates soient prises.
6. Conclusion
On remarque que dans ces pays, on est très intéressé par le recyclage ; et ce tant pour les
ministères chargés des infrastructures routières qui encouragent cette pratique, que par les
entreprises qui osent essayer et cherche à évoluer vers de nouvelles techniques.
4
Ceci pousse à poser des questions sur l’intérêt du recyclage et sur l’utilisation du
recyclage au Maroc. Cet intérêt est forcément basé sur des bases économiques qu’on a essayé
de découvrir et résumer dans les parties qui suivent.
4
PARTIE 2
ETUDE DE CAS :
Dans cette partie, nous avons étudié le LE RECYCLAGE AU

recyclage à la centrale AMMANN de
GTR sur tous les niveaux ; tout en POSTE AMMANN DE
établissant des comparaisons
économique, énergétique et GTR
environnementale entre le recyclage et
la production classique.
-Présentation du poste AMMANN à

Berrechid
-Taux de recyclage limite
-Consommation en matières
premières
-Cout du processus de production
-Émissions atmosphériques de la
centrale d’enrobage
4
I. Présentation du poste AMMANN à Berrechid

Il s’agit d’un poste discontinue de marque AMMANN (System Ameco) muni d’un brûleur
OERTLI MIB P 20MW FOL, de 7 trémies de dosage d’agrégats et qui produit à un débit réel
de 200 T/h.
Figure 23: Poste AMMANN à Berrechid.

Ce poste est équipé de matériel nécessaire pour produire des enrobés en utilisant le
recyclage des fraisats ; Les fraisats dans notre cas sont introduites au pied de l’élévateur à
chaud (cas T5 de la figure 10).
Figure 24: Pied de l'élévateur à chaud.
4
1. Principe de recyclage utilisé
Après passage par un doseur pondéral et sur un convoyeur à bande, les enrobés à recycler
sont incorporés aux granulats neufs surchauffés en sortie du sécheur, au pied de l’élévateur à
chaud. Le temps de contact entre les différents matériaux se trouve ainsi accru et favorise le
transfert de chaleur des granulats neufs aux enrobés à recycler ; Les possibilités de surchauffe
étant techniquement limitées et des granulats trop chauds risquent de bruler le bitume des
matériaux récupérés, il n’est pas possible de recycler à taux élevé avec ce type de centrale.
2. Problème rencontré
 Plus la teneur en eau est élevée plus on rencontre des problèmes de

dysfonctionnement au niveau de la centrale: colmatage du système par la
boue générant des arrêts fréquents et des entretiens supplémentaires. On a
essayé avec plus de 15%, exactement 20%, mais on a eu beaucoup de
problèmes (colmatage et vapeur d’eau).
 Le recyclage entraine une réduction sensible du débit de la centrale (20 à

25%, de 200T/h on passe à 160T/h) par allongement du cycle de malaxage.
II. Taux de recyclage limite

Le DT 718 du ministère des transports français propose la formule suivante qui permet de
calculer de façon approchée la température de surchauffe des granulats neufs(TN) en fonction
de la température de fabrication des enrobés (T F), de la température des enrobés à recycler
(TR) de leur teneur en eau (WR) et du taux de recyclage R pour l’incorporation au pied de
l’élévateur (technique utilisé dans le poste AMMANN) :
Avec :
TN : température de surchauffe des granulats neufs.
TF : température de fabrication des
enrobés. TR : température des fraisats.
WR : teneur en eau des fraisats.
R : taux de recyclage.
4
Généralement: TF=140°C et TR=20°C. Et on peut surchauffer les granulats neufs jusqu’à :

TN=190°C, sans les détériorer. Le taux de recyclage est alors lié à la teneur en eau des fraisats
par la relation suivante 50
R 
: 2468WR 170
30
25
taux de recyclage limite
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
teneur en eau des fraisats WR
Figure 25: Variation du taux de recyclage en fonction de la teneur en eau.
Dans les conditions normales : WR=4%, Ce qui donne un taux de recyclage limite de
18.5%. On trouve qu’une variation de 1% de la teneur en eau conduit à une variation
moyenne de 1.85% au niveau du taux de recyclage ce qui explique les problèmes rencontrés
au niveau du poste de Berrechid ,puisque les fraisats sont stocké en plein air. D’où
l’importance du bâchage des fraisats afin de les protéger contre l’humidité.
En général la teneur en eau des fraisats varie de manière saisonnière entre 1.5% en été et
7% en hiver, donc le taux de recyclage peut aller jusqu’à 24% en été et ne peut pas dépasser
les 15% en hiver.
III. Consommation en matières premières

L’étude de formulation, menée par le Laboratoire Centrale de Casablanca LCC, du Béton
Bitumineux BB 0/10 et du Grave Bitume GBB 0/14 destiné aux divers chantiers, a conduit à
retenir les formules suivantes :
Béton Bitumineux BB 0/10 :

Grave Bitume GBB 0/14 :
 Sable 0/4 : 55 %
 Sable 0/4 : 40 %
 Gravette 4/10 : 45 %
 Gravette 4/10 : 30 %
 Bitume 40/50 : 5.6 %
 Gravette 10/14 : 30 %
 Bitume 40/50 : 4 %
4
La teneur en bitume étant définie par rapport au poids de granulats secs; autrement dit :
 105,6 kg de BB 0/10 = 55 kg de 0/4 + 45 kg de 4/10 + 5,6 kg de bitume.

 104 kg de GBB 0/14 = 40 kg de 0/4 + 30 kg de 4/10 + 30 kg de 10/14 + 4 kg de bitume.
Au poste AMMANN, on recycle les fraisâts à un taux de 15%. On peut évaluer le gain en
matières premières pour la production d’une tonne de BB 0/10 et une tonne de GBB 0/14.
Tableau 14: Gain en matières premières pour 1T de BB 0/10.
Pour la formule avec fraisats le calcul donne 0,045 T de bitume, mais on utilise 0,047 par
souci de manque de maitrise des pourcentages en fraisats.
Tableau 15: Gain en matières premières pour 1T de GBB 0/14.
Donc en terme de matière premières on peut constater clairement que la production des
enrobés en utilisant le recyclage permet d’économiser un montant important pour toute
entreprise routière qui dispose de son propre poste d’enrobage vu les quantités importantes
produites chaque année.
4
Pour GTR Au budget de l’année 2015, le centre GTR Casa estime réaliser 300 000 Tonnes
au niveau du poste de Berrechid. Avec un dosage moyen de 15% de recyclât, soit 45 000
Tonnes de fraisât, cela pourrait représenter une économie de 13,8 millions de dirhams.
On constate le fort intérêt économique du recyclage d’enrobés qui est freiné par le manque
de fraisât chez GTR Casa.
IV. Cout du processus de production

En plus du cout des matières premières et leur transport, il faut considérer le considérer le
cout de production qui comprend les consommables (Gasoil, Fuel 2, Fuel 7), main d’œuvre,
matériel et autres charges.
1. Gasoil
La consommation en gasoil du poste d'enrobage est liée à la marche de la centrale qui est
assuré par :
a. Le groupe électrogène
Il remplit les fonctions de : dosage des constituants, transport des constituants par tapis
convoyeurs, mise en rotation du tambour sécheur, évacuation par l’exhausteur des rejets
gazeux à l’atmosphère et transport de l’enrobé par skip.
Figure 26: Groupe électrogène du poste AMMANN.
b. Le chargeur
L’approvisionnement des pré-doseurs est assuré en permanence par un chargeur, qui
effectue des trajets entre les stocks et les pré-doseurs. La disposition des stocks est adaptée
pour minimiser les trajets du chargeur, de manière à ne pas perturber la cadence horaire de la
centrale.
5
Figure 27: Chargeur.
c. Divers
Chauffe citernes, autres engins, etc.
Par rapport à une fabrication classique, le recyclage d’agrégats d’enrobés nécessite

l’utilisation d’un doseur et d’un tapis d’alimentation supplémentaires, la quantité totale
d’énergie à fournir est principalement conditionnée par le moteur de l’exhausteur et la mise
en rotation du tambour. Cependant, on n’obtient pas de différence de consommation de gasoil
entre la fabrication classique et le taux de 15%.
2. Fuel 2
Le fuel 2 est utilisé par le brûleur qui assure la chauffe des agrégats neufs au niveau du
tambour sécheur. Ainsi la consommation du fuel 2 varie entre la production classique à 140°C
et le recyclage par surchauffe des granulats à 190°C.
3. Fuel 7
Le fuel 7 est utilisé par la chaudière qui assure la chauffe du bitume stocké au parc à liant.
Vue la faible consommation en fuel 7 (voir tableau suivant 0.66 kg/Tprod) et le fait qu’on
ne gagne en cas de recyclage que 11% de bitume par rapport à la production classique, on
peut considérer que la variation de la consommation en fuel7 n’est pas significative.
Le tableau suivant donne les énergies et prix par unité de consommable :
Tableau 16 : Les énergies et prix par unité de consommable.

Consommable unité Energie équivalente (KWh) Prix (DH)
Gasoil 1L 10,17 10,40
Fuel 2 1 kg 10,79 4
Fuel 7 1 kg 10,17 5,5
5
D’après le récapitulatif de l’année 2014 du tableau de bord du poste de Berrechid, on peut

estimer le coût du processus de production classique (sans fraisat) par tonne d’enrobé
produite comme suivant :
Tableau 17 : Coût de production classique par tonne d’enrobé produite sans fraisats.
4. Effet du recyclage sur le cout du processus de production

a. Calcul énergétique
La principale différence entre le recyclage et la production classique à 140°C est la
surchauffe des granulats neufs à TN (>140°C) au sein du tambour sécheur par le biais du
brûleur qui utilise le Fuel 2. L’énergie consommée par le brûleur se divise en trois parties :
séchage, vaporisation de l’eau présente dans les granulats neufs et enfin chauffage.
En se basant sur un calcul thermodynamique, on peut estimer l’énergie nécessaire pour

chaque phase :
 Energie de vaporisation de l’eau :
C’est l’énergie nécessaire pour dégager la masse d’eau présente dans les granulats neufs
en deux étapes : augmentation de température sans changement d’état de la température
ambiante à la température d’ébullition , puis la vaporisation de l’eau par changement
d’état.
Avec :
Selon des prélèvements effectués le 23 Mars 2015 et l’archive des essais du laboratoire de
GTR, la teneur en eau des granulats neufs est toujours de l’ordre de 2%.
Soit :
Donc cette énergie est proportionnelle à la masse des granulats neufs. Puisque celle-ci
diminue avec le recyclage alors cette énergie aussi diminue.
D’autre part La température de chauffe (TN ou TF) ne change rien concernant cette énergie
parce que la température de vaporisation de l’eau ( ) est inférieure à la température
de chauffe.
5
 Energie de séchage et chauffe des granulats :
C’est l’énergie nécessaire pour augmenter la température des granulats neufs sans
changement d’état de la température ambiante à la température voulue TN.
Avec :
Tableau 18: Capacités calorifiques.
b. Consommation de la production classique d’une tonne d’enrobé

Pour une tonne d’enrobé produit classiquement on chauffe dans le tambour 950 kg
d’agrégats approximativement à une température de TF =140°C. L’énergie nécessaire est
donc :
Tableau 19 : Energie du chauffe des granulats neufs.

Energie de vaporisation de Energie de chauffe des Energie Total Energie Total
l’eau (KJ) granulats (KJ) (KJ) (KWh)
49 225,2 95 418 144 643,2 40,1786667
 1KWh = 3600 KJ.

Cette énergie ainsi calculée est celle que doit recevoir les granulats, mais l’énergie fournie
par le bruleur devrait être supérieure. Ceci est justifié par le fait que les granulats ne sont pas
en contact permanent avec la flamme issue du brûleur, puisque ils tournoient juste autour,
aussi par l’énergie supplémentaire de démarrage et arrêt et enfin par les pertes d’énergie dues
aux fuites d’air.
On estime alors que juste 50% de l’énergie déployée par le bruleur est absorbée par les
granulats neufs, soit :
Donc dans ce cas : Energie du bruleur = 80,3573334 KWh.
Cette énergie est équivalente à la consommation de 7,44 kg de Fuel 2. Cette valeur est
supérieur à celle du récapitulatif du poste (6,86 kg), ce qui confirme les hypothèses de pertes
et permet de réajuster l’estimation des pertes, soit :
5
c. Consommation de la production d’une tonne d’enrobé à base de fraisat

Pour une tonne d’enrobé produit avec un taux de recyclage de 15% on chauffe dans le
tambour approximativement 800 kg d’agrégats à une température T N. Le tableau suivant
donne les valeurs de TN calculées par la relation :
(Avec : TF=140°C. et TR=20°C) pour différentes teneurs en eau des fraisats :
Tableau 20 : Température de surchauffe en fonction de la teneur en eau des fraisats.

Teneur en eau WR en % 1 2 3 4 5 6 7
Température TN en °C 165,53 169,88 174,24 178,59 182,95 187,30 191,66
Les énergies, consommations de fuel 2 et prix correspondants sont :
Tableau 21: Consommation en Fuel 2 et prix correspondants.
Energie de Energie de Cout (DH)

Teneur en eau Energie Total des Energie du
vaporisation de chauffe des Fuel 2 (kg)
WR en % granultas(KWh) bruleur (KWh)
l’eau (KJ) granulats
(KJ)
105878 40,92 75,71 7,016
1 41452 28,06
110061 42,08 77,86 7,216
2 41452 28,86
114244 43,24 80,01 7,415
3 41452
29,66
118427 44,41 82,16 7,614 30,45
4 41452
122610 45,57 84,31 7,814 31,26
5 41452
126793 46,73 86,46 8,013 32,05

6 41452
130977 47,89 88,61 8,212 32,85
7 41452
Donc pour une teneur en eau moyenne de 4% on consomme 30,45 DH de Fuel 2 au lieu de
27,44 DH pour une production classique. Ce qui représente un supplément de 3 DH par tonne.
Ainsi e cout du processus de production devient 101,2 DH au lieu de 98,2 DH par tonne; un
surcoût qui est négligeable devant ce qu’on peut économiser en terme de matières premières
(46DH).
5
V. Emissions atmosphériques de la centrale d’enrobage

1. Principe
Le choix des données de rejets à l’atmosphère à considérer dans cette étude s’est basé sur
les textes réglementaires en vigueur (L’arrêté de février 1998, qui régit les installations
classées dont font partie les centrales d’enrobage à chaud). C’est le cas du dioxyde de carbone
(CO2) et de l’oxyde d’azote (NOx) au titre de leur contribution à l’effet de serre; et des
composés organiques en phase gazeuse ou totaux (COT) au titre de leurs impacts directs et
indirects sur les animaux et la nature. C’est aussi le cas des Hydrocarbures Aromatiques
Polycycliques (HAP) au titre de leurs effets toxiques.
La centrale d’enrobage de Berrechid est vérifiée annuellement par TESTO, il s’agit d’un
organisme agréé utilisant une méthode de détermination pondérale des émissions entraînées
par les gaz de combustion. Les mesures instantanées sont effectuées, selon des procédures
normalisées, au niveau de la cheminée destinée aux rejets à l’atmosphère.
Figure 28 : exemple de mesure de la part de TESTO
Cette centrale est conforme en matière d’émissions de gaz à effet de serre (% O2 < 17 et %
CO2 < 15,9) et de rejets de poussières à l’atmosphère (<100mg/Nm3).
2. Effet du recyclage sur les émissions atmosphériques

Malheureusement les résultats des diverses mesures environnementales collectées au niveau
de la centrale de Berrechid (les plus récentes datent du 09 Février 2015) ne peuvent être
exploités dans notre étude et ceux pour deux raisons :
 Les résultats présentent des valeurs instantanées des concentrations volumiques des
émissions à la cheminée. la conversion de ces mesures en flux massique par tonne
produite (g/T) nécessite la connaissance des débits. Or ces derniers ne figurent pas
dans les mesures ;
5
 Les résultats ne donnent aucune idée sur la production (avec ou sans fraisat) pour
pouvoir comparer entre les deux modalités.
On choisit alors d’exploiter les résultats de l’analyse de la centrale d’enrobage à chaud du

PARC routier de Blois pour les raisons suivantes:
 Elle utilise les mêmes consommables pour la production que ceux du poste de
Berrechid, à savoir le gasoil, fuel 2 et fuel 7 ;
 Elle possède un brûleur de même puissance que celui de Berrechid : 20 MW ;
 Elle utilise la même technique de recyclage : introduction au niveau du pied de

l’élévateur à chaud ;
 Cette analyse permet de comparer entre les différents modes de production et à

différents taux de recyclage.
a. Analyse de la Centrale de BLOIS

Cette analyse concerne les émissions polluantes dans les rejets gazeux à la
cheminée suivants: CO2, NOx, COT ainsi que les HAP. Elle mène à l’inventaire des flux
massiques liés à la fabrication des enrobés pour une heure de fabrication à une cadence de 100
tonnes/heure suivant:
Figure 29: flux massiques des rejets liés à la fabrication des enrobés pour une heure de fabrication à une
cadence de 100 tonnes/heure.
5
Les résultats ainsi obtenus, ne montrent pas tous des tendances claires en fonction du taux
de recyclage:
 NOx et CO2 : on remarque que les flux de ces deux gaz à effet de serre augmente
avec le taux de recyclage ;
 COT: on observe une augmentation importante pour la modalité à 10% de recyclés, ce
qui amène à supposer une influence des paramètres de combustion et de
fonctionnement du brûleur. La prise en compte du méthane dans la quantification des
COT constitue un élément important ; seule sa mesure séparée aurait peut-être permis
de vérifier la présence d’imbrûlés.
 HAP: on constate une diminution du flux massique total pour la modalité à 10%. Les
HAP peuvent à la fois provenir de la combustion incomplète du combustible, et du
chauffage des liants (ancien et d’apport), mais il n’est pas possible de faire la part de
leurs contributions respectives. Dans ce cas précis d’étude, le fait d’obtenir plus de
HAP pour la fabrication classique tend à démontrer que le liant ancien n’est pas un
facteur aggravant d’émission de HAP.
b. Analyse du poste AMMANN

En prenant compte le fait que le poste Berrechid travaille à un débit réel de 200
Tonnes/heure pour une production classique et à un débit réel de 160 Tonnes/heure avec un
taux de recyclage moyen de 15%, on trouve les résultats suivants :
Tableau 22:flux massiques horaires des émissions.

Production classique Production à 15% de fraisat
NOx (g/h) 820 808

COT (kg/h) 11,6 13,3
CO2 (kg/h) 1158 1674
HAP totaux (mg/h) 110,8 42,6
 NOx: Les émissions d’oxyde d’azote sont très en dessous des valeurs réglementaires,
le flux reste inférieur de 10 à 20 fois au seuil fixé.
 COT: La valeur seuil réglementaire des COV concerne des composés dont la
volatilité est effective à 20°C hors méthane. Les composés organiques analysés sont
des composés organiques totaux (COT, CH4 compris) volatils à la température de
mesure, qui est dans le cas de la centrale, supérieure à 100 °C. Il n’existe pas de loi
physique permettant de rapporter cette valeur à la température de 20°C correspondant
à la définition. La confrontation entre les valeurs collectées et réglementaires, s’avère
donc difficile.
 HAP: Bien que les HAP cités dans l’arrêté ne soient pas ceux figurant comme
toxiques reconnus sur la liste EPA, on peut constater que les valeurs mesurées sont
inférieures au seuil donné.
5
Ces valeurs ne concernent que les fumées émises au niveau de la cheminée de la centrale,
or il convient de considérer aussi les autres sources d’émissions à savoir le chargeur :
3. Emissions du chargeur
On assimile le moteur du chargeur à celui d’un camion six-roues (utilisé pour des masses
inférieures à 12 tonnes) :
Tableau 23: émissions en g/kg de gasoil consommé des moteurs par type de camion (source :CERTU-
CORINAIR)
Nox (g) COV (g) CO2 (g) CO (g)
six-roues 39,1 3,96 3138 32,95
semi-remorque 45,5 7,85 3138 18,45
D’après le récapitulatif de l’année 2014 du tableau de bord du poste de Berrechid, le

chargeur consomme 0,17 L (=0,14kg) de gasoil par tonne d’enrobé produite. Les émissions
correspondantes sont donc :
NOx (g/T) 5,474

COV (g/T) 0,55
CO2 (kg/T) 0,440
CO (g/T) 4,613
En prenant compte le fait que le poste Berrechid travaille à un débit réel de 200
Tonnes/heure pour une production classique et à un débit réel de 160 Tonnes/heure avec un
taux de recyclage moyen de 15%, on trouve les résultats horaires suivants :
Production classique Production à 15% de fraisat
NOx (g/h) 1094,8 875,8

COV (g/h) 110 88
CO2 (kg/h) 88 70,4
CO (g/h) 922,6 738
VI. Récapitulatif
Pour récapituler, la comparaison entre les enrobés classiques et recyclés se fait
principalement sur deux niveau ; économique et environnementale :
a. Variation totale du cout d’une tonne d’enrobé

Tableau 24 : Variation totale du cout d’une tonne d’enrobé.
Production classique Recyclage à 15%
Matières premières 385,8 338,8
BB 0/10 (DH) Processus de production 98,2 484DH 101,2 440DH
Matières premières 303,5 257,8
GBB 0/14 (DH) Processus de production 98,2 401,7DH 101,2 359DH
5
b. Variation des émissions atmosphériques pour une heure de production

Tableau 25 : Variation des émissions atmosphériques pour une heure de production.
Production classique Recyclage à 15%
NOx (g/h) 1914,8 1683,8
CO2 (kg/h) 1246 1744,4
COT (kg/h) 11,6 13,3
COV (g/h) 110 88
CO (g/h) 922,6 738
HAP totaux (mg/h) 110,8 42,6
c. Conclusion
On peut conclure alors que le recyclage des enrobés permet à l’entreprise d’économiser des
sommes colossales chaque année, tout en respectant les exigences environnementales. Mais il
faut souligner qu’il est important de stocker les agrégats d’enrobés sous abri pour assurer une
exploitation optimale des fraisats en terme de fonctionnement de la centrale,du taux du
recyclage admissible et du cout de production nécessaire.
5
PARTIE 3
ETUDE DU MARCHÉ
DE FRAISAT SUR
Dans cette partie, nous avons effectué
une investigation sur l’utilisation des
CASABLANCA
fraisats par la concurrence de GTR,
ainsi que la quantification des quantités
rabotées sur CASABLANCA
annuellement.
-Investigation sur l’emploi des

fraisats par les concurrents
-Quantification des ressources en
fraisats sur le marché à partir de :
 Archives des Appels d’offre
 L’activité rabotage des
concurrents
 Les entreprises spécialisées
dans le rabotage
6
I. Investigation sur l'emploi des fraisats par les

concurrents
Pour décider de la faisabilité ou non de notre projet et de sa rentabilité, il nous fallait

s’assurer de la validité de son idée génératrice qui est « la non utilisation des fraisats par nos
concurrents », car sinon il est inutile de créer une entreprise de rabotage et demander la
récupération des fraisats alors que le client est conscient de la valeur économique du
recyclage et des gains importants qu’on peut avoir en réutilisant ces fraisats. Pour ce faire on
avait une seule piste à suivre qui est rendre visite aux postes des concurrents et vérifier s’ils
recyclent leurs fraisats récupérées ou non.
1. Etablissement d’une cartographie des postes d’enrobage des

concurrents
La première étape abordée pendant notre mission d’investigation du marché était
l’établissement d’une cartographie des postes d’enrobage des concurrents afin de faciliter la
recherche sur terrain des positions géographiques exactes des postes basés sur le grand
Casablanca.
Le département « Etude du prix GTR » nous a fourni un lien sur Google Maps contenant
une carte déjà réalisée regroupant les positions géographiques des différents postes des
concurrents de GTR, cette carte malheureusement n’était pas mise à jour depuis des années.
Donc on devait la mettre à jour en cherchant des informations sur les déplacements
géographiques des postes qui dépendent essentiellement de :
 La position des grands chantiers des concurrents.

 La position des carrières des concurrents.
Après une dizaine de jours de collecte d’information on a pu s’informer sur une grande
partie des nouvelles positions des postes, alors qu’on a découvert d’autres positions durant les
visites, tandis que la position de quelques postes demeure ignorée jusqu’à l’instant.
Pour des raisons de confidentialité on ne peut pas mettre sur ce rapport le lien de la carte
mise à jour, ou même pas des captures d’écran de cette carte qui est dorénavant un outil utilisé
dans les études de prix au sein de GTR.
Le tableau suivant regroupe les postes des entreprises qu’on a pu localiser, et ceux encore
ignorés.
6
Tableau 26: Liste des postes localisés et non localisés.

Postes localisés Postes non localisés
 SINTRAM  MOJAZINE
 GCR  EL OUARRACH
 BIOUI  KACIMI
 GPC
 GENERALE
ROUTIERE
 IDMTD
 VIAS
 HOUAR
 SMEG
 S3F
2. Visite des postes d'enrobage et synthétisation des données des

concurrents
Après l’établissement de la carte on a commencé les visites aux postes des concurrents en
tant qu’étudiants et non pas des stagiaires chez GTR pour éviter tout doute d’espionnage chez
le personnel du poste, ces visites étaient dans le but de répondre aux questions suivantes :
 Existe-t-il un stock des fraisats dans le poste ?

 L’entreprise dispose d’une raboteuse ou non ?
 Quelle est la largeur de la raboteuse de l’entreprise ?
 L’entreprise fait du rabotage ou non ?
 L’entreprise fait du recyclage ou non ?
 Quelle est la masse du stock des fraisats dans le poste ?
 En Quoi utilise l’entreprise ces fraisats ?
Certes l’accès au poste est strictement interdit pour les étrangers, mais à chaque fois qu’on
visitait un poste, on essayé de trouver une manière pour entrer en contact avec un responsable
du poste et en extraire le maximum d’informations qui peuvent nous aider dans notre projet au
sein de GTR.
Dans le cadre des visites on a pu visiter les postes des entreprises suivantes :
a. SINTRAM
On a pu trouver des réponses à nos questions, et collecter les informations suivantes :
 SINTRAM dispose d’un poste fixe discontinu de type ERMONT.

 Ils n’ont aucun stock des fraisats dans le poste.
 Ils soumissionnent pour des marchés de rabotage.
 Ils ont une petite raboteuse.
 Ils ne font pas de recyclage.
 Ils ont déjà essayé le recyclage, mais ça n’a pas marché à cause du colmatage
du poste.
6
 Ils se débarrassent des fraisats dans les décharges publiques.
b. GCR
Après une rencontre avec le chef du poste, on a eu les informations suivantes :
 GCR dispose d’un poste fixe TSM.

 Ils recyclent leurs fraisats en utilisant la technique d’incorporation au niveau du
malaxeur du TSM.
 Ils ont une grande raboteuse recycleuse.
 Ils recyclent avec un taux de 18%.
 Ils ne recyclent que durant l’été afin d’éviter la consommation énergétique
supplémentaire due à la teneur en eau élevé des fraisats.
 Ils ont un très grand stock des fraisats.
Figure 30: Poste GCR.
c. BIOUI
Pour cette entreprise, on a eu les informations suivantes :
 Le poste est fixe.

 Ils ne font pas du recyclage.
 Ils ont un petit stock des fraisats dans le poste.
 Ils utilisent ces fraisats à titre de pistes et plateformes pour la circulation des
engins au sein de la centrale, et ils se débarrassent du reste dans les décharges
publiques.
Figure 31: Poste BIOUI.
6
d. GPC
On a eu un RDV avec un ingénieur de GPC qui nous a confirmé qu’ils n’ont pas de
raboteuse, ils n’ont pas des marchés de rabotage et donc ils ne font pas du recyclage.
Figure 32: Poste GPC.
e. GENERALE ROUTIERE
Après une journée chez GENERALE ROUTIERE, on a eu des réponses à toutes nos
questions :
 Ils ont un poste fixe continu TSM 17 MAJOR (marque ERMONT) depuis
2012.
 Ils ne font pas de recyclage.
 Ils n’ont pas de stock des fraisats, ils se débarrassent directement des fraisats
dans les décharges publiques.
 le système possède un anneau de recyclage qui n'a jamais servi, son dispositif
de dosage est toujours démonté.
 Ils Possèdent leurs propres camions (faible effectif) mais généralement utilisent
la location (COTRAMAB).
 Ils viennent de s'approvisionner auprès du groupe en France (NGE:
GUINTOLI) d'une nouvelle raboteuse WIRTGEN de 1.5 mètres.
Figure 33: Poste Général routière.
f. IDMTD
Le chef de poste IDMTD nous a donné les données suivantes :
6
 Ils ont un poste mobile continu de type ERMONT.

 Ils n’ont pas des fraisats pour l’instant, mais ils font de recyclage une fois ils
décrochent un marché de rabotage en utilisant la technique d’incorporation au niveau
du malaxeur du TSM.
g. VIAS
On a eu un minimum d’informations concernant VIAS:
 Le poste est fixe.

 Ils ont un grand stock des fraisats.
 Ils font du recyclage.
h. HOUAR
On n’a pas visité le poste mais un cadre dans cette entreprise nous a confirmé qu’ils ne font
pas de recyclage et qu’ils n’ont pas de raboteuse.
i. SMEG
Pour cette entreprise, on a eu les informations suivantes :
 Ils ont deux postes (l’un mobile+ un fixe de marque MARINI).

 Ils ont un important stock des fraisats.
 Ils font du recyclage.
Figure 34: Poste SMEG.
3. Récapitulatif des visites aux postes des concurrents

A la fin des visites on a établi le tableau suivant regroupant les différents informations
collectées auprès des concurrents, afin de rendre un document synthétisé à notre encadrant
externe :
6
Tableau 27: Récapitulatif des visites aux postes des concurrents.

L’entreprise Type de poste Existence des fraisats Estimation recyclage Technique de Remarques générales
dans le poste du stock Recyclage
SINTRAM poste fixe NON ------- NON ---------- -ils ne recyclent pas à présent.
Discontinu -ils ont déjà essayé de recycler
ERMONT. (introduction sur tapis lanceur)
mais ça n'a pas marché. et depuis ils
se débarrassent des fraisats.
GCR poste fixe TSM. OUI 10000T OUI Incorporation
au niveau du -important stock de fraisats.
malaxeur du -recycle à 18% sur un TSM.
TSM. -ils ne recyclent les fraisats
qu’après qu'ils soient
secs (rarement en hiver).
BIOUI Poste fixe OUI 500T NON ------- -ils ne recyclent pas, ils le
réutilisent parfois à titre de
pistes et plateformes pour
circulation d'engins au sein de la
centrale.
Poste fixe
GPC Continue TSM NON ------ NON ---------- --------
VIAS Poste fixe OUI 7000T OUI ------- --------
6
L’entreprise Type de poste Existence des Estimation recyclage Technique de Remarques générales
fraisats du stock
dans le poste recyclage
Générale poste fixe continu NON -------- NON ----------- -le système possède un anneau
routière TSM 17 MAJOR de recyclage qui n'a jamais servi.
(marque ERMONT) -se débarrasse des fraisats
depuis 2012 directement soit
comme déchets ou pour être
utilisé comme plateforme.
-possède leurs propres camions
(faible effectif) mais
généralement utilisent la location
(COTRAMAB )
-viennent de s'approvisionner
auprès du groupe en France
(NGE: GUINTOLI) d'une nouvelle
raboteuse WIRTGEN de 1.5
mètres.
IDMTD Poste mobile NON ------ OUI Incorporation -----------
continue (marque au niveau du
ERMONT) malaxeur du
TSM.
HOUAR POSTE MOBILE NON ------ NON ---------- -----------
SMEG existence de 2 OUI 5000T OUI -------- -important stock de fraisats.

postes (l’un mobile
+ un fixe (MARINI)
6
Projet de fin d’études pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en génie civil
4. Synthèse des résultats

Pour analyser les résultats trouvés, on a visité la majorité des entreprises basées sur le
Grand CASABLANCA, donc les informations collectées résument la situation de l’emploi
des fraisats dans cette région.
On peut en conclure alors que :
 78% des entreprises ont des marchés de rabotage, donc ils ont des fraisats.
 56% des entreprises ne recyclent pas leurs fraisats.
 22% des entreprises utilisent les fraisats pour des travaux internes.
5. Conclusion
D’après les information citées ci-dessus on peut conclure qu’il y a une quantité importante
des fraisats non recyclées sur Casablanca dont la destination est la décharge publique, ou
l’utilisation en quelque cas comme piste pour la circulation des engins au seins des postes de
nos concurrent.
Donc on peut approuver qu’il y a une grande quantité des fraisats qu’on peut récupérer
auprès des concurrents.
II. Quantification des ressources en fraisats sur le marché
1. Quantification à partir de l'archive des marchés auprès du

département "étude de prix et devis GTR"
Pour quantifier approximativement les quantités des fraisats rabotées sur la grande
Casablanca dans une année, on a eu recours dans un premier temps à l’archive du département
« étude de prix et devis GTR », on a cherché tous les marché auxquels GTR a soumissionné
et qui comporte une partie concernant le rabotage.
Certes ces marchés ne représentent pas tous les marchés lancés sur Casablanca, mais au
moins ils nous permettront d’avoir une idée sur l’activité du rabotage sur Casablanca.
Le Tableau suivant résume les résultats trouvés pour les années 2013 et 2014 :
6
Tableau 28: Quantification des quantités des fraisats rabotés sur Casablanca pour l’année 2013.
Quantité des fraisats
Maitre d'ouvrage liste des marchés Volumes des fraisats (m3) Masse des fraisats (tonne) Total (tonne)
Reprofilage de la chaussée de CASA-EL JADIDA et 12 500 29 375

ADM 29 375
pénétrante AZBANE
Wilaya de CASA Achèvement des travaux du Boulevard Mohamed V 500 1 175 1175
DRE CASA Entretien de la RN9 1 440 3 384 3 384

CU NOUASSER Travaux d’aménagement et de construction des pistes 1 250 2 937,5 2 937,5
et chaussées
ONDA Entretien des structures aéroportuaires souples aux 5 000 11 750 11 750
différents aéroports
Renforcement de la RN1 du PK 503 au PK 518 3 276 7 698,6
Renforcement de la RN1 du PK 520 au PK 531 2 402,4 5 645,64

DPET EL JADIDA
15 769,44
Travaux d’aménagement de la RN7 au niveau de la 1 032 2 425,2
traversée de SIDI BENNOUR
Total 64 390,94t
6
Tableau 29 : Quantification des quantités des fraisats rabotés sur Casablanca pour l’année 2014.
Quantité des fraisats
Maitre d'ouvrage liste des marchés Volumes des fraisats (m3) Masse des fraisats (tonne) Total (tonne)
Entretien CASA-SETTAT 6450 15157,5
ADM Mise à niveau ITPC 205 481,75 15 639,25
Réaménagement et renforcement voirie 12756,25 29 977,2
Aménagement et renforcement de voirie ALFIDA 300 705 31 721
Wilaya de CASA Réfection et renforcement -Commune MECHOUAR 352 827,2
Réaménagement et renforcement ANFA 90 211,5
Boulevard Sidi Abderrahmane 600 1410
AUDA Travaux d'aménagement d'un carrefour 25 58,75 1 468,75
CU CASA Entretien des voies communales-lot 1 à 4 400 940 1 703,75
Aménagement et Réaménagement-lot 1 à 4 325 763,75
CU MEDIA Aménagement et entretien des chaussées 120 282 282
CU BOUSKOURA Renforcement de la RP 3007 500 1 175 1 175
MARSA MAROC : Travaux de maintenance 360 846
Privés SOMAS : Route pétrolière 765 1797,75 2 643,75
Total 54633,5t
Donc juste les marchés auxquels GTR a soumissionné permettront de récupérer 60 000 tonnes de fraisats approximativement, donc ce chiffre
confirme encore qu’il y a une bonne quantité à récupérer auprès des concurrents, et il faut chercher des méthodes pour le faire.
7
Projet de fin d’études pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en génie civil
2. Dénombrement des sociétés de rabotage sur CASABLANCA, et

quantification approximative de leurs fraisats
a. Dénombrement des raboteuses sur le marché
Un grand nombre des entreprises routières possèdent leurs propre parc des raboteuses,
alors que d’autres recours à la location des raboteuses soit des concurrent soit des entreprises
spécialisées dans le rabotage.
D’après notre investigation chez les concurrents les entreprises suivantes possèdent leurs
propres raboteuses :
Tableau 30: Largeur des raboteuses de la concurrence.

Entreprise Largeur de la raboteuse (mm)
BIOUI 1000
GCR 1000 + 2200
HOUAR 1200
SEFIANI 1200
GENERALE ROUTIERE 1500
VIAS 1500
GTP 1200
OUARRACH 1000
SINTRAM 1200
Pour trouver ces informations on a contacté un agent de la SMDM (société marocaine de

distribution de matériel), il nous a fourni les largeurs des raboteuses des concurrents clients de
la SMDM.
b. Calcul des rendements journaliers

Pour estimer la quantité qu’une raboteuse rabote dans une journée, on a consulté le guide
technique des raboteuses « Wirtgen », la marque la plus courante des raboteuses au Maroc.
Exemple de calcul du rendement journalier pour une raboteuse W1200 :
Pour une profondeur de 7cm, l’abaque suivant donne une vitesse d’avancement de 8m/min :
Figure 35: Abaque du rendement de la W1200.
7
Donc un rendement horaire surfacique théorique de 576m²/h.
Le guide impose un coefficient de correction de 0.3 donc le rendement journalier pratique

est :
Donc
De même on calcul les autres rendements journaliers, mais selon les experts du
rabotage dans GTR, la vitesse pratique d’avancement en général dans les chantiers d’une
raboteuse si on rabote sur une épaisseur de 5cm est 4m/min, soit une distance parcourue de
1 440 m/jour pour une durée de travail de 6h/jour en général.
c. Taux d’activité des raboteuses

Pour savoir le nombre des jours travaillés par chaque raboteuse de chaque concurrent,
on a utilisé pour une autre fois notre réseau développé lors des visites aux postes, la plupart
des entreprises nous ont confirmé que leurs raboteuses travaillent plus que 60 jours par année,
et c’est le même cas pour GTR, donc on a estimé un nombre de jours travaillé par ces
raboteuses de 60jours par année.
On considère que chaque raboteuse travaille 60 jours/ans sur CASABLANCA,

sur une épaisseur moyenne de 5cm, en prenant en considération des pertes en
volume et en masse estimées à 10% :
7
Tableau 31: Masse des fraisats annuellement rabotés par les concurrents.
largeur de jours Quantité
Rendement Quantité rabotée Masse rabotée
Entreprise la raboteuse ouvrables sur rabotée
(m2/jour) (m3/jour) (tonne/an)
(mm) CASA (m3/an)
(jours/an)
BIOUI 1000 1440 64,8 60 3888 9136,8
2200 3168 142,56 60 8553,6 20100,96
GCR
1000 1440 64,8 60 3888 9136,8
HOUAR 1200 1728 77,76 60 4665,6 10964,16
SEFIANI 1200 1728 77,76 60 4665,6 10964,16
Générale
1500 2160 97,2 60 5832 13705,2
routière
VIAS 1500 2160 97,2 60 5832 13705,2
GTP 1000 1440 64,8 60 3888 9136,8
OUARRACH 1000 1440 64,8 60 3888 9136,8
SINTRAM 1300 1872 84,24 60 5054,4 11877,84
Total 117 864,72
On peut alors estimer les quantités de fraisats rabotées chaque année sur CASABLANCA
par les raboteuses de nos concurrents par 120 000 tonnes.
3. Estimation des quantités rabotées par les entreprises spécialisées

dans le rabotage
Un grand nombre des entreprises n’ont pas leurs propres raboteuses, donc elles louent les
raboteuses de CASA RABOTAGE (entreprise spécialisée dans le rabotage) ; cette entreprise
possèdent deux raboteuses dans son parc d’engin W1000 et W1200.
Notre investigation chez cette entreprise « Casa rabotage », nous a montré qu’il y a une
grande demande sur les raboteuses dans la région de Casablanca, il suffit de se baser sur leur
planning chargé tout le temps pour pouvoir estimer les quantités rabotés par « Casa
rabotage »:
On estime qu’en moyenne, on rabote sur une épaisseur de 7cm, et que les raboteuses de
« Casa rabotage » travaille les 5 jours de la semaine, soit 260 jours par année, pour être plus
pessimiste on a basé nos calcul sur 200jours par année :
Tableau 32: Masse rabotée par CASA RABOTAGE.

Type de rendement journalier (m²/j) Epaisseur Volume annuel raboté (m3) Masse raboté par année (tonne)
Raboteuse (cm)
W1000 1.000 7 18.200 32.900
w1200 1.400 7 25.480 46.060
Total 78.960 tonnes
7
Donc CASA RABOTAGE qui propose ses service sur les entreprises moins équipées qui
n’ont pas les moyens pour acheter des raboteuses, rabote des quantités largement suffisantes
pour que GTR puisse réaliser son production des enrobés neuf qu’avec le recyclage d’où la
naissance de l’idée de la création d’une entreprise filiale de COLAS spécialisée dans le
rabotage afin de récupérer les fraisats de nos concurrents.
7
PARTIE 4
Business Plan de
l’Entreprise Marocaine
Dans cette partie, nous allons exposer
les études techniques, commerciales et
Du Rabotage
financières sur lesquelles se basera la
création de L’Entreprise Marocaine Du
Rabotage.
-Définition de l’activité.
-Statut juridique, logo et couleurs.
-Etude commerciale.
-Analyse de la concurrence.
-Etude technique.
-Etude financière.
7
I. Introduction
En se basant sur des études techniques et économiques réalisées dans l’entreprise : Les
Grands Travaux Routiers (GTR), on a pu mettre en évidence l’utilité du recyclage des fraisats
des chaussées existantes. Ces études nous ont permis de conclure les deux points suivants :
 Les enrobés produits par le recyclage ont des caractéristiques mécaniques similaires
aux enrobés neufs.
 Le recyclage des enrobés permet l’économie de 47 Dirhams par tonne d’enrobé
produit.
Convaincus alors de l’intérêt du recyclage des enrobés, on a cherché sérieusement des

méthodes pour pouvoir récupérer le maximum possible des fraisats sur le marché de
Casablanca, afin de couvrir les besoins de GTR en fraisats.
Et c’est dans cette perspective que s’inscrit notre initiative : « la création d’une entreprise
spécialisée dans le rabotage et la récupération des fraisats ».
Cette entreprise aura comme principale activité le rabotage des chaussées dans les
chantiers d’entretien des boulevards et des avenues de la région de Casablanca et sa
périphérie, en plus de la valorisation d’un déchet BTP qui est les fraisats des chaussées
rabotées. Ainsi nos principaux clients seront les entreprises des travaux routiers qui ont des
marchés de rabotage et qui n’ont pas leurs propres raboteuses.
Ce document est le rapport de création de ladite « L’Entreprise Marocaine du Rabotage »,

il présente les étapes de création, les données utilisées pour pouvoir justifier les choix de
création ainsi que la situation prévisionnelle de cette entreprise au marché.
II. Définition de l’activité

L’entreprise aura comme activité principale la location des raboteuses des chaussées, la
récupération des fraisats, leur stockage et leur revente.
La récupération et le stockage seront assurés par les camions de location et non pas par
ceux des clients, chose qui permettra de vendre ces fraisats avec un prix important à
l’entreprise GTR qui utilise la technique du recyclage dans la production de ses enrobés
neufs.
Notre entreprise peut mettre à la disposition de nos clients plusieurs services

supplémentaires avec des prix minimaux :
 La location du porte char.

 La location de la balayeuse aspiratrice.
 L’évacuation par camion des fraisats.
 La location d’une citerne d’eau.
7
III. Statut juridique, logo et couleurs

Notre entreprise fera partie du groupe COLAS, Donc notre entreprise aura le statut
d’entreprise : Filiale de COLAS.
1. Nom de l’entreprise
L’entreprise marocaine du rabotage
2. Logo de l’entreprise
Figure 36: Logo de l'Entreprise Marocaine Du Rabotage.
3. Couleurs de l’entreprise
Nos raboteuses ne doivent pas avoir les mêmes couleurs que GTR ou COLAS (l’orange et
le jaune), afin d’éviter tout doute de relation entre notre entreprise et COLAS chez nos clients.
Pour ce faire on opte pour les couleurs blanche et bleu pour nos machines.
4. Politique de confidentialité
Nos machines ne porteront aucun logo, à chaque fois qu’une entreprise demande nos
services on va poser un logo aimanté portant le nom du client sur les engins demandés, ainsi
le client ne fera pas attention à notre relation avec GTR et sera satisfait pour avoir une
raboteuse et d’autres engins portant leur logo sur chantier devant le maitre d’ouvrage.
IV. Etude commerciale

1. Analyse du marché
Notre entreprise vise à louer des raboteuses à toutes les entreprises routières actives à
proximité de Casablanca, certes il y a un bon nombre d’entreprises qui possèdent leurs
propres raboteuses mais la grande majorité n’a pas un parc suffisant pour gérer ses chantiers
de rabotage sans avoir recours à la location, ou utilise des techniques de terrassement
classiques basé sur la destruction de la chaussée à la pelle.
Notre investigation chez notre concurrent potentiel sur le marché « Casa rabotage », nous a
montré qu’il y a une grande demande sur les raboteuses dans la région de Casablanca, malgré
la vétusté de leurs engins qui représente une source de souffrance pour leurs clients, il suffit
de se baser sur leur planning chargé tout le temps pour pouvoir estimer les quantités rabotées
juste par « Casa rabotage » :
7
On estime qu’en moyenne, on rabote sur une épaisseur de 7cm, et que les raboteuses de
« Casa rabotage » travaillent juste 200 jours par année, soit un taux d’activité de 55% :
Tableau 33:Masse annuellement raboté par CASA RABOTAGE.

Type de rendement Epaisseur Volume annuel Masse raboté
Raboteuse journalier (m²/j) (cm) raboté (m3) par année (tonne)
W1000 1.000 7 14.000 32.900
w1200 1.400 7 19.600 46.060
Total 78.960 tonnes
2. Pourcentage visé pour la première année
Pour la première année d’opération, On envisage l’obtention de 30% du marché

disponible, soit disant la récupération de 24.000 tonnes de fraisats.
On rappelle que notre entreprise joue un double rôle qui est à la fois la location des
raboteuses et la vente des fraisats récupérées.
3. Le marché ciblé
Notre entreprise vise à louer ses raboteuses aux entreprises routières installées à
proximité de Casablanca et qui n’ont pas leurs propres raboteuses, ou même les entreprises
dont le nombre des raboteuses n’est pas suffisant pour couvrir leurs besoins sur chantier à
condition qu’il ne soient pas des entreprises qui font du recyclage pour qu’on puisse
bénéficier de leurs fraisats.
 Liste des entreprises routières concernées :
D’après notre investigation sur Casablanca il y a quatre entreprises qui font du

recyclage d’enrobé :
 VIAS
 GCR
 SMEG
Donc la liste de nos clients cibles est la suivante :
 GTR
 SINTRAM
 BIOUI
 GPC
 GENERALE ROUTIERE
 IDMTD
 HOUAR
 MOJAZINE…
7
V. Analyse de la concurrence
Sur le Grand Casablanca on trouve une seule entreprise qui fait la même activité qui est
« Casa Rabotage », Cette entreprise propose deux types de raboteuses pour la location avec
leurs conducteurs (le gasoil étant fourni par le locataire).
Tableau 34: Prix de location des raboteuses CASA RABOTAGE.

Type de raboteuse rendement journalier (m²/j) Prix journalier
W1000 1000 15.000 MAD
w1200 1400 15.000 MAD
Remarque : Les pics des raboteuses sont à la charge de « Casa Rabotage ».
1. Avantages Concurrentiels
 Notre entreprise disposerait d’un parc plus performant par rapport à celui de « Casa
Rabotage », nos raboteuses MARINI1300 et W2200 ont des rendements journaliers
qui dépassent de loin ceux de « Casa Rabotage ».
 Les raboteuses de « Casa Rabotage » sont en mauvaise état mécanique, ce qui entraine
parfois des arrêts des travaux dans le chantier, et alors la non satisfaction du client.
 Notre entreprise n’aura pas de problèmes concernant les prix proposés aux clients
puisqu’elle compte sur les revenus de la vente des fraisats , ce qui n’est pas le cas pour
notre concurrent direct , On peut même proposer d’autres services supplémentaires à
nos clients avec des prix symboliques (voir même gratuits) , ces services sur lesquels
on compte pour faire la différence avec notre concurrent et pour convaincre nos clients
de choisir nos services concernent la prise en charge de la décharge des déchets par
des camions de location, la location d’une citerne d’eau, le transport de la raboteuse, et
même l’offre d’une balayeuse aspiratrice, ce qui va nous permettre d’avoir une valeur
ajouté par rapport à notre concurrent direct.
 La publicité :
Nous proposons pour la publicité de notre entreprise :
 D’acheter des espaces électroniques dans les différents sites internet dont le contenu
traite le domaine des travaux publics, ainsi on peut donner plus de visibilité à notre
entreprise avec des prix négligeable devant le chiffre d’affaire espéré.
7
 De participer dans les différents salons et forums des entreprises pour avoir une place
permanente parmi les entreprises leader dans la location du matériel btp.
 D’acheter des pages de publication dans les magazines du btp (par exemple :
Chantiers du Maroc), ainsi on peut garantir la présence de notre entreprise sur les
pages des magazines les plus distribuées dans le Maroc.
 De réaliser des dépliants qui détaillent de manière claire notre offre de service et les
distribuer auprès de notre clientèle cible.
2. La politique du prix
a. Valorisation du prix des fraisats récupéré
Selon les études techniques réalisées, on peut recycler les fraisats avec un pourcentage de
15% sans étude de formulation préalable, alors qu’en utilisant le processus de recyclage les
entreprises routières peuvent économiser 46MAD/tonne d’enrobé produit, donc une tonne de
fraisât permettra de produire 100/15=6.67 tonnes d’enrobé neufs d’où l’économie de
46x6.67= 306MAD.
Donc la politique de notre entreprise se basera principalement sur la diminution du prix de

location et le combler par la vente des fraisats à GTR avec un prix de :
200MAD/tonne.
Cela intéresserai GTR, car elle produit environ 300.000 tonnes d’enrobé par année, donc si
elle arrive à produire ses enrobés qu’en utilisant le recyclage elle peut économiser
annuellement un montant de :
300.000x0,15x (306-200) = 4.770.000MAD
b. Choix du transporteur
Pour Transporter les fraisats récupérées on va utiliser des camions de location de
l’entreprise COTRAMAB, Le prix de location d’un camion est 2300MAD/jour. Donc en
fonction des quantités récupérées chaque jour travaillé on peut estimer le nombre des camions
nécessaires pour assurer le transport entre le poste AMMANN et le chantier.
c. Estimation des charges dues à l’usure des pics

Lors de l’opération du rabotage, les pics des raboteuses doivent être changés après un
nombre de mètres cubes rabotés. Alors selon des retours d’expérience des travaux de rabotage
réalisés par GTR, la consommation des pics par mètre cube raboté ne dépasse pas 0.7pic/m 3
soit : 0.3pic/tonne.
Le prix unitaire des pics est 60MAD.
8
d. Prix et services proposés

Pour s’imposer dans le marché et avoir un poids concurrentiel initial, il faut suivre une
politique de prix basé sur la notion du Marketing dite « la pénétration du marché», c’est-à-dire
on doit essayer de diminuer le prix de la location le minimum possible par rapport à « Casa-
Rabotage » afin d’en retirer le maximum des clients, surtout que l’opération de la vente des
fraisats nous permettra de rattraper toute perte due à la location de la raboteuse.
On a deux raboteuses à proposer à nos clients, Donc le prix de location dépendra de leurs
rendements et leurs prix en internes :
Pour prévoir les pires scénarios, on considère qu’on va raboter sur une épaisseur de 5cm, et
qu’on va perdre 10% des fraisats récupérées :
Tableau 35: Valorisation des fraisats rabotés par raboteuse.

Raboteuse Prix en interne Epaisseur Rendement Masse récupérée valeur des fraisats
(MAD/jour) (cm) (m²/Jour) (tonne) récupéré en une journée (MAD)
Marini 1300 12.000 5 1.400 148 29.600
W2200 22.000 5 4.000 423 84.600
Donc pour être compétitif dans le marché on peut proposer des prix moins chers que ceux
proposés par notre concurrent :
Tableau 36: Prix de location proposés.

Raboteuse Prix de location proposé
(MAD/jour)
Marini 1300 10.000
W2200 20.000
e. Recette/Dépense journalière par raboteuse

Tableau 37: Recette/Dépense journalière de la MARINI 1300.
Recettes journalières(MAD) Dépenses journalières(MAD)
MARINI
fraisats location raboteuse Raboteuse Pics camions Graisseur conducteur citerne
1300
29.600 10.000 12.000 2700 6.900 300 750 900
Total 39.600 23.550
Tableau 38:Recette/Dépense journalière de la W2200.

Recettes journalières(MAD) Dépenses journalières(MAD)
W
fraisats location raboteuse Raboteuse Pics Camions Graisseur conducteur citerne
2200
84.600 20.000 22.000 7700 16.100 300 750 900
Total 104.600 47.750
8
Donc le gain journalier par raboteuse est le suivant :
Raboteuse Gain journalier (MAD)

MARINI 1300 16.050
W2200 56.850
En plus de tous ces services, on peut proposer à nos clients la location d’une balayeuse
aspiratrice qui coûte en interne 5,000 MAD/jour, et un porte char qui coûte en interne
500MAD/heure dont les prix de location seront discutés après.
VI. Etude technique

1. Evolution de l’entreprise
On considère que la raboteuse W2200 vu sa performance très élevé sera moins demandé
par les clients par rapport à la MARINI 1300, donc on estime qu’elle va travailler la moitié
des jours que va travailler la MARINI1300.
On vise l’obtention d’une part de marché raisonnable par rapport à une entreprise qui
vient de se lancer dans le marché, et en fonction de la masse récupérée et les rendements des
machines on prévoit le nombre des jours ouvrables pour chaque raboteuse :
Tableau 39: Nombre des jours ouvrables par raboteuse.

Année Pourcentage Quantité Jours ouvrables
visé rabotée MARINI 1300 W2200
201 30% 24.000 68 34
6
201 35% 28.000 78 39
7
201 40% 32.000 90 45
8
201 45% 36.000 100 50
9
202 50% 40.000 110 55
0
a. Estimation du chiffre d’affaire sur cinq ans

Tableau 40 : Estimation du chiffre d’affaire sur cinq ans.
Année Jours travaillés Chiffre d’affaire Total (MAD)
M1300 W2200 M1300 W2200
2016 68 34 2.692.800 3.556.400 6.249.200
2017 78 39 3.088.800 4.079.400 7.168.200
2018 90 45 3.564.000 4.707.000 8.271.000
2019 100 50 3.960.000 5.230.000 9.190.000
2020 110 55 4.356.000 5.753.000 10.109.000
8
b. Estimation des charges de production cinq ans

Tableau 41 : Estimation des charges de production cinq ans.
Année Jours travaillés Charges d’utilisation Total (MAD)
M1300 W2200 M1300 W2200
2016 68 34 1.601.400 1.623.500 3.224.900
2017 78 39 1.836.900 1.862.250 3.699.150
2018 90 45 2.119.500 2.148.750 4.268.250
2019 100 50 2.355.000 2.387.500 4.742.500
2020 110 55 2.590.500 2.626.250 5.216.750
2. Besoins en ressources humaines

Puisque notre entreprise vient de se lancer dans le marché, on restreint au début à un
effectif d’un seul ingénieur, une secrétaire, un commercial de proximité, deux conducteurs de
raboteuse et deux graisseurs. Au fur et à mesure que notre travail commence à s’améliorer, on
prévoit de recruter d’autres personnes .Le tableau suivant résume tous ce qui concerne les
besoins en ressources humaines, leurs compétences et leurs taches :
Tableau 42: Besoins en ressources humaines de L'EMDR.

Fonction Activité Formation Nombre Salaire net
(MAD)
Ingénieur  Gérer les affaires Ingénieur 1 13.000
administratives.
 Chercher de nouveaux
clients.
 Suivre les plannings
financiers.
Secrétaire  Saisir des lettres et des Bac+2 (Ista) 1 4.000
rapports.
 Répondre aux appels
téléphoniques
Commercial  Assurer un contact Expérience dans les 1 6.000
de proximité continue et à proximité travaux publics
avec les clients.
 Chercher des
informations concernant
les prix sur le marché.
Conducteur  Conduire la raboteuse Expérience dans 2 11.500
de raboteuse dans le chantier. la conduite des
raboteuses.
Graisseur  Assurer les tâches Expérience dans les 2 4500
mécaniques dans le chantiers du rabotage
chantier.
8
On peut remarquer que le salaire des conducteurs est élevé, et ce n’est pas arbitraire, car
celui qui peut améliorer le rendement dans le chantier c’est bien le conducteur de la raboteuse,
et pour cela on veut bien le motiver par un stimulus matériel.
3. Besoins en moyens matériels

a. Le local
Puisque notre activité se focalise sur le grand Casablanca, on préfère comme emplacement
pour notre siège le boulevard Abdelmoumen à Casablanca afin de garantir la proximité de nos
clients potentiels basés sur Casa.
La location d’un Plateau de bureau à Abdelmoumen coûte 6.000MAD/mois,
soit 72.000 MAD/année.
b. Autres matériels
Afin de bien équiper notre siège nous aurons besoin de plusieurs autres matériels de
bureautique et de logistique, le tableau suivant résume tous ce qui concerne ces besoins :
Tableau 43: Besoins matériels de L'EMDR.

Matériel de Désignation Fournisseur Quantités PU Prix total
travail
Bureaux ----------- KITEA 3 1.200 3.600
PC de bureau Lenovo Microchoix 3 3.500 10.500
Router D-link Microchoix 1 400 400
Imprimante Lexmark Microchoix 1 2.000 2.000
Téléphone Alcatel IAM 2 250 500
Voiture Dacia Logan DACIA 1 75.000 75.000
Divers ------- ---------- ----- -------- 10.000
Total 102.000
VII. Etude financière

1. La masse salariale
Pour passer du salaire net au brut, on considère un coefficient majoré de 1.7 :
Tableau 44: Salaires bruts du personnel.

Fonctionnaire Salaire mensuel net Salaire mensuel brut Salaire annuel brut
Ingénieur 13.000 22.100 265.200
Secrétaire 4.000 6.800 81.600
Commerciale 6.000 10.200 122.400
Total (MAD) 469.200
8
2. Consommation mensuelle
Consommation Prix Fournisseur

mensuelle
Local 6.000MAD/Mois -------
Eau 100MAD/Mois LYDEC
Electricité 200MAD/Mois LYDEC
Carburant 2.000MAD/Mois -----
Téléphone 180MAD/Mois IAM
Internet 100MAD/Mois IAM
3. Autres matériels
Le total est déjà estimé à 102.00MAD.
4. La publicité
A fur et à mesure que notre entreprise prend place dans le marché, le besoin de publicité
diminue et son budget décroit d’une année à l’autre :
Tableau 45: Budget de la publicité.

Année Budget de publicité
2016 15.000 MAD
2017 12.000 MAD
2018 10.000 MAD
2019 8.000 MAD
2020 7.000MAD
5. Les besoins en fond de roulement

Au départ de l’entreprise on aura besoin d’un fond de roulement de 3 mois :
Tableau 46: Besoin en fond de roulement.

Besoin Montant
Salaire du personnel (3mois) 117.300 MAD
Electricité+ tél+ net+ eau+ carburant 7.740 MAD
Loyer (3mois) 18.000 MAD
Total 143.040 MAD
8
6. Le plan d’investissement initial

Ce tableau montre les besoins durables que génère la création de l’entreprise et les
ressources financières durables que nous allons réunir pour les satisfaire d’une façon à avoir
l’équilibre entre les besoins et les ressources :
Tableau 47: Plan d’investissement initial.

Besoin de financement Montant Ressource Montant
Investissement de départ Capital social 709.160
Frais de constitution 10.000
Mobilier/matériel info/voiture 102.000
Publicité 15.000
Total investissement 127.000
Charges
Loyers 72.000
Frais des services (tel, eau…) 30.960
Charges de personnel 469.200
Divers 10.000
Total charges 582.160
Total 709.160 MAD Total 709.160 MAD
Remarque : Le montant de la peinture des engins est inclus dans le budget des divers.
8
7. Etat de financement
On suppose que le matériel logistique acheté lors du lancement de l’entreprise reste en
bon état pour les premières cinq années de la vie de l’entreprise, et on les comptabilise
comme charge sur le premier exercice. L’emprunt on le divise sur les trois premières années
2016 2017 2018 2019 2020

Charges Frais de constitution 10.000 ////////// ////////// ////////// //////////
d'exploitation Location de bureau 72.000 72.000 72.000 72.000 72.000
Frais des services 30.960 30.960 30.960 30.960 30.960
Mobilier/matériel 102.000
info/voiture
Charge du personnel 469.200 469.200 469.200 469.200 469.200
Divers 10.000 10.000 15.000 15.000 20.000
Publicité 15.000 12.000 10.000 8.000 7.000
Chargesde //////////////////////////////// 3.224.900 3699.150 4.268.250 4.742.500 5.216.750
production
Charge financières Emprunt 236.387 236.387 236.386 ////////// /////////
Total des charges ////////////////////////////// 4.170.447 4.529.697 5.101.796 5.337.660 5.815.910
Total produit Chiffre d'affaire 6.249.200 7.168.200 8.271.000 9.190.000 10.109.000
Bénéfice (MAD) /////////////////////////////// 2.078.753 2.638.503 3.169.204 3.852.340 4.293.090
8. Evolution des charges, chiffre d’affaire et bénéfice dans l es

cinq premières années
Figure 37:Evolution des charges, CA et du bénéficie sur cinq ans.
8
VIII. Gain réalisé par GTR grâce à la création de

« L’EMDR »
La création de « L’entreprise Marocaine du rabotage » permettra à GTR de récupérer une
quantité importante des fraisats, sachant que chaque tonne récupérée est valorisé à 306MAD
alors que GTR va l’acheter à 200MAD on pourra estimer les gains de GTR :
Année Masse récupérée (tonne) Gain annuel (MAD)

2016 24.000 2.544.000
2017 28.000 2.968.000
2018 32.000 3.392.000
2019 36.000 3.816.000
2020 40.000 4.240.000
Donc le total des gains réalisé par COLAS est estimé comme suit :
Année Gain EMDR Gain GTR Total (MAD)

2016 2.078.753 2.544.000 4.622.753
2017 2.638.503 2.968.000 5.606.503
2018 3.169.204 3.392.000 6.561.204
2019 3.852.340 3.816.000 7.668.340
2020 4.293.090 4.240.000 8.533.090
IX. Conclusion
Suite aux résultats des différentes études menées, L’Entreprise Marocaine du Rabotage
s’avère être un projet profitable a COLAS et notamment à GTR, car elle permettra à cette
dernière de diminuer le prix de production de ses enrobés.
Ainsi suivant les études financières réalisées, on peut s’assurer de la rentabilité de cette
entreprise qui demande un capital de démarrage (710.000 MAD) négligeable devant le
bénéfice que pourra réaliser juste dans sa première année d’activité (2.000.000 MAD), et
devant le montant important que GTR peut économiser par année en recyclant les fraisats
récupérées (2.500.000 MAD).
Pour cela on vous demande de nous faire confiance et de lancer cette filiale, qui sera sans
aucun doute un leader du rabotage au Maroc, et une source permanente des fraisats pour
GTR.
8
CONCLUSION
Ce projet de fin d’étude qui achève notre formation de cycle ingénieur à l’EHTP, consiste
en la valorisation d’un déchet BTP qui est les fraisats routières, et la création d’une filiale de
COLAS spécialisée dans le rabotage routier. C’était l’occasion d’appréhender la complexité
de mener une étude qui sort de l’ordinaire, surtout dans l’absence de documentation concrète
et prête à être utiliser.
Malgré ces obstacles rencontrés lors de nos cinq mois chez « GTR », on a pu apporter un
plus à l’entreprise et marquer notre passage au sein de cet organisme par des résultats jamais
découverts auparavant.
Sur le niveau technique, on a conclu sur l’obligation de bâcher les fraisats et d’éviter
l’utilisation des fraisats dans l’hiver à cause de la teneur en eau des fraisats qui peut atteindre
7% dans l’hiver, en outre on a évalué le taux de recyclage limite pour les conditions du poste
AMMANN de « GTR » qui est 24%.
Sur le niveau économique on a élaboré un Business Plan permettant aux dirigeants de

« GTR » d’avoir une vision claire sur le rôle important que pourrait jouer la création d’une
entreprise de rabotage dans l’augmentation du chiffre d’affaire de COLAS, cette
augmentation est estimé à 4.622.753DH pour l’année 2016, et 8.533.090DH pour l’année
2020.
Malheureusement notre passage au sein de « GTR » n’a duré que cinq mois, cette
contrainte de temps ne nous a pas permis de passer à l’étude du recyclage des autres déchets
« BTP », pour cela on aime bien passer un message aux responsables des entreprises
marocaines pour ouvrir leurs portes aux étudiants ingénieurs des grandes écoles afin de mener
des études similaires, mais concernant d’autre déchets BTP.
Sur le plan personnel, ce mémoire fut une expérience très enrichissante puisqu’il nous a
permis de mettre en application nos compétences d’ingénieur chercheur de l’information,
capable de mener des études techniques et apte de mener des investigations sur terrains.
8
BIBLIOGRAPHIE
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Ch. MINARD.
 -Note d’information N° 26, Matériels pour le recyclage en installations de production
d’enrobés, IDRRIM, Juin 2013.
 Note d’information N° 27, Responsabilités des maîtres d’ouvrage et dispositions à
prendre lors d’opérations de fraisage, de démolition, de recyclage ou de réutilisation
d’enrobés bitumineux, IDRRIM, Décembre 2013.
 Ammann asphalt mixing plant brochure.
 Double Barrel sur www.astecinc.com.
 Valorisation des bétons bitumineux recyclés et étude de leur renforcement,
Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou,Labo. Géo-matériaux Environnement
et Aménagement, Algérie.
 Caractérisation d’un mélange de liants bitumineux par dissolution en couche mince
d’un enrobé recyclé ; Julien NAVARO, Denis BRUNEAU, Ivan DROUADAINE,
Johan COLIN, Anne DONY.
 Caractérisation des propriétés mécaniques des enrobés bitumineux recyclés ; Ninouh
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 COURS DE ROUTE TOME 1 et TOME 2 ; MICHEL FAUREE
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 DT 718 : « le recyclage en centrale des enrobes bitumineux » ; note technique
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 DT 3571 : « retraitement des chaussées et recyclage des matériaux bitumineux de
chaussées » ; SETRA ; Juillet 2004.
 Opération ECOSURF, IFSTAR (centre Nantes) ; « Optimisation des enrobés
bitumineux constitués de mélanges granulaires hétérogènes ».
 Transportation Research Record N° : 777 et 1929.
 Institut de technologie de Bangalore: «experimental investigations on the performance
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tumkur to chitradurga-nh4) »
 Université de génie civil de Dublin, République d’Irlande : « influence of recycled
asphalt pavement on fatigue performance of asphalt concrete base courses ».
 Laboratoire National de génie civil en Portugal : « mechanical performance and
economic evaluation of warm mix recycling asphalt ».
 Thèse de doctorat de EL Bèze sous la direction de CETE et CEREGE : « évaluation
par des techniques microspectroscopiques de l’homogénéité des liants dans les
enrobes recycles » ; Club des LD ; 18 Mars 2010.
 Le recyclage des enrobés bitumineux; Bulletin technique publié par Bitume Québec
N°3.
9
 Analyse de Cycle de Vie appliquée a un chantier d'entretien routier sur la RN 76.

Evaluation technique et environnementale d'une couche de liaison d'enrobé
bitumineux pour différents taux de recyclage ;
https://hal.archives-ouvertes.fr/hal-00932806.
 Fiches Techniques des fraiseuses à froid de WIRTGEN
 THÈSE présentée à L'UNIVERSITE BORDEAUX-I Par M. M’hammed
MERBOUH : « contribution à la modélisation du comportement rhéologique des
enrobés bitumineux influence des conditions extrêmes de température et de trafic en
fatigue » Soutenue le 21 décembre 2010.
9
ANNEXES
ANNEXE 1 : Planning du PFE.
ANNEXE 2 : Fiche technique d'agrégats d'enrobés.
ANNEXE 3 : Vieillissement du bitume.
ANNEXE 4 : Fonctionnement d’une centrale d’enrobage.
ANNEXE 5 : Fiches techniques des différentes techniques de recyclage.
ANNEXE 6 : Spécification des propriétés d’un BB 0/10.
9
ANNEXE 1 : Planning du PFE.
9
ANNEXE 2 : Fiche technique d'agrégats d'enrobés.
9
ANNEXE 3 : Vieillissement du bitume.

VIEILLISSEMENT :
Le vieillissement du bitume est principalement associé à un phénomène de durcissement de
celui-ci. Le durcissement augmente la Viscosité, augmente la Rigidité, augmente la TBA et
diminue la Pénétration. La présence d’oxygène, de rayons ultra-violets, la température et la
perte de la composante volatile sont les facteurs qui influencent le plus le durcissement.
L’oxydation du bitume est le facteur dominant qui influence le plus le durcissement. Il y a
formation d’hydroxyle, de composé carbonylé, d’acide carboxylique, d’ester et des
carbonylé,d’acide carboxylique, d’ester et des sous-produits des réactions. Le taux
d’oxydation double au 10°C à partir de 100°C.
Ce vieillissement trouve son origine dans l’action des agents qui sont pour la plupart liés au
climat :
– l’eau diminue les facultés d’adhésivité passive du bitume (c.-à-d. les liaisons entre bitumes
et granulats) ; elle contribue donc au désenrobage des enrobés bitumineux ;
– l’air contribue à l’évaporation des solvants, et par conséquent à l’oxydation du bitume ;
– la lumière favorise l’oxydation du bitume ;
– la température influe sur les propriétés mécaniques du bitume ; en particulier, les variations
de température peuvent conduire à fissurer la couche de roulement ; l’effet de l’élévation de
température que subit le bitume au cours de l’enrobage peut être simulé par l’essai RTFOT,
9
Rolling Thin-Film Oven Test (norme ASTM D 2872) qui consiste à soumettre un échantillon
de bitume à la température de 163 °C en étuve ventilée pendant 75 min. On mesure ensuite la
température bille et anneau et la pénétration du bitume. Une évolution importante de ces deux
grandeurs après RTFOT traduit une sensibilité excessive au vieillissement.
– les agents chimiques, en particulier les sels de déverglaçage, peuvent entraîner des réactions
chimiques, engendrer des phénomènes de fissuration dus aux chocs thermiques développés
par la fusion de la glace, ou maintenir un état d’humidité important à la surface de la
chaussée.
-le nombre d’années de service et les sollicitations subies par l’enrobé affectent directement sa
durée de vie :
Contrainte élevée=durée de vie

raccourcie Contrainte faible,sous la limite=durée
de vie indéfinie
OXYDATION ET COMPOSANTS :
Le vieillissement est un phénomène lié au degré de modification de la structure chimique du
bitume. Dans la pratique, le vieillissement s’effectue en deux étapes : à court terme lors de
l’enrobage et à long terme, sur la chaussée. Pouvoir prédire l’évolution du comportement d’un
bitume dans un enrobé, revient toujours à décrire son vieillissement : le vieillissement par
oxydation chimique et le durcissement en fonction du temps (steric hardening). Il est donc
impératif de préciser les principales évolutions d’un bitume.
 Le vieillissement physique : Il se traduit par une augmentation de la viscosité sans

modification chimique des constituants
 Le vieillissement chimique : C’est le plus important et le plus complexe. Les
mécanismes mis en jeu sont au moins de deux types :
 lors de l’enrobage : l'oxydation chimique violente est liée à un apport énergétique

intense (température et air).
 in situ: L'oxygène et la vapeur d’eau restent cependant les vecteurs essentiels.
9
Figure : Schématisation de la structure colloïdale d’un bitume routier
Le liant vieilli n'a plus le comportement rhéologique d'un liant neuf, sa pénétrabilité a diminué
et sa composition chimique évolué (baisse de teneur en huiles aromatiques et accroissement
de la teneur en asphaltènes). La teneur en asphaltènes a une incidence très importante sur les
propriétés rhéologiques d’un bitume : leur augmentation conduit au durcissement du bitume
qui devient plus visqueux, de plus faible pénétration et de point de ramollissement (TBA) plus
élevé.
9
ANNEXE 4 : Fonctionnement d’une centrale

d’enrobage.
Le processus d’enrobage utilise le fait que le bitume se présente sous la forme d’un liquide
à des températures de l’ordre de 150°C.son mélange avec du filler et des granulats qu’il faut
donc déshydrater et chauffer à des températures du même ordre, se réalise au moyen d’un
matériel spécifique et complexe appelé « centrale d’enrobage ».
Les produits obtenus sont, soit directement déversés dans les camions, soit stockés dans
des trémies ou silos avant leur transport sur les sites d’application.
Les capacités varient de 50 à 600 tonnes/heure. La consommation énergétique pour la

fabrication des enrobés est de l’ordre de 100 kW h/T auxquels il faut ajouter entre 5 et
8 kW h/t pour le transport et le stockage des produits finis.
On distingue 3 types de centrales d’enrobage qui se différencient essentiellement au niveau

du processus de malaxage.
Une centrale d’enrobage est généralement constituée des principaux éléments suivants :
Figure 38: principe de fonctionnement des centrales d'enrobage
9
-Les prédoseurs : il s’agit de trémies où l’on approvisionne les différentes coupures de

granulats entrant dans la formule. On peut faire varier le débit horaire de chaque trémie en
modifiant la vitesse d’un tapis en caoutchouc qui extrait les matériaux à la base de la trémie.il
est ainsi possible de délivrer avec une assez bonne précision (de 1 à 5% suivant les
équipements) la quantité de chaque constituant entrant dans la composition de la formule.
-Séchage et dépoussiérage : le sécheur est constitué par un tube cylindrique tournant sur lui-
même et équipé d’un bruleur au fuel (ou au gaz) pour chauffer les granulats à des températures
de l’ordre de 150 à 170°C. Cette opération consomme de 7 à 8 kg de fuel par tonne d’enrobé et
nécessite un grand volume d’air pour la combustion. Il en résulte un départ important de
matériaux fins contenus dans les agrégats séchés, ce qui nécessite la présence d’un système de
dépoussiérage pour filtrer les gaz de combustion de façon à ne rejeter dans l’atmosphère que
des gaz parfaitement épurés et ne contenant plus que la vapeur d’eau. Les matériaux fins ainsi
récupérés sont appelés « fines de dépoussiérage » et réintroduits dans le mélange. Ces
systèmes de dépoussiérage représentent aujourd’hui de 20 à 30% du cout de l’installation.
-Le malaxage : Le malaxage de tous les constituants à l’aide du malaxeur, dans lequel sont
injectés le bitume chaud et les fines de récupération. C’est à ce niveau qu’il faut distinguer
les 3 types de centrales d’enrobage.
CENTRALE DISCONTINUE :
Les granulats chauds sont criblés puis pesés séparément, de même que le bitume pour
constituer des gâchées séparées de 1,5 T à 3 T.
Avec ce type de matériel (voir figure ci-après) les changements de formules sont possibles,
c’est la raison pour laquelle ce matériel très automatisé est essentiellement utilisé en
installation fixe, pour produire des enrobes à chaud à la demande de plusieurs chantiers
simultanément. On parle souvent de travail « en épicerie » car les changements de formules
sont possibles et fréquents.
Figure 39: schéma de principe d'une centrale discontinue

CENTRALE CONTINUE :
Les agrégats et le bitume dosés volumétriquement, s’écoulent en continu dans un malaxeur
99
constitué par deux axes horizontaux comportant des palettes de malaxage. Le mélange
s’effectue donc en continu tout au long du malaxeur d’où le nom donné à ce mode de
malaxage. Ce type de centrale peut être déplacé assez facilement et est beaucoup utilisé pour
des gros chantiers routiers où le changement de formule n’est pas fréquent (comme les
chantiers autoroutiers par exemple). . En effet, la rotation continue et régulière des camions
ainsi que les changements peu fréquents de formule, permettent un approvisionnement des
matériaux sans interruption.
Le tonnage journalier fabriqué par les centrales continues est important. En revanche, à chaque
arrêt et redémarrage du poste (en début et fin de journée, en cas d’absence de camions, ou au
moment des changements de formules, …), les matériaux en cours de fabrication sont évacués,
ce qui représente une perte importante. On appelle ces pertes : « gâchées blanches ».
Figure 40: schéma de principe d'une centrale continue

CENTRALE TAMBOUR SECHEUR ENROBEUR (TSE) :
Avec ce type de matériel, le mélange ne se fait plus dans un malaxeur, mais dans le tambour
sécheur où s’effectuent à la fois le séchage des granulats et leur mélange avec le bitume. Ce
principe d’enrobage mis au point vers la fin des années 1970 offre des capacités de production
très importantes (de 200 à 600 t/heure) tout en restant un équipement particulièrement mobile
(on peut démonter, transférer et remonter cette centrale en moins d’une semaine). Les TSE se
sont substituées aux centrales continues qui sont de moins en moins utilisées.
Figure 41: schéma de principe d'une centrale TSE
-Unité de commande : cabine avec local de puissance et local de commande par des
automatismes modernes. Le contrôle de la totalité des paramètres qui gèrent la qualité
de la fabrication (le dosage des granulats et des recyclés, le fonctionnement du brûleur
et la température de l’enrobé, la température dans le tambour et le débit de
10
l’exhausteur, le fonctionnement du filtre à manches et le recyclage des fines, le dosage du

bitume, du filler, et des additifs, le transfert et le stockage des produits finis, etc.) Toute
l’installation est exploitée de façon simple, sûre et entièrement automatique, à l’aide de la
commande informatique. Cette commande moderne régit et pilote l’ensemble des processus et
garantit une production sûre et de grande qualité. Lorsqu’une décision de l’opérateur est
requise, la commande avertit à temps ou bien, en cas d’urgence, elle commute de manière
fiable l’installation dans un état sûr. L’opérateur a en outre la possibilité, à tout moment, de
commuter en mode manuel et il peut ainsi, au moyen de « Soft Push Buttons », mettre en
marche ou arrêter individuellement et manuellement tous les entraînements dans la
commande.
10
ANNEXE 5 : Fiches techniques des différentes

techniques de recyclage.
T1 : introduction dans le malaxeur :
10
T2 : introduction sur anneau de recyclage :
10
T3 : introduction sur tapis enfourneur

granulats :
10
T4 : introduction par tapis lanceur :
10
T5 : introduction au pied d'élévateur à

chaud :
10
T6 : introduction sur anneau de recyclage +

malaxeur :
10
T7 : introduction sur anneau de recyclage +

pied élévateur :
10
T8 : introduction tambour recyclés

(parallèle) :
10
ANNEXE 6 : Spécification des propriétés d’un BB 0/10.
Spécifications pour BB
Essais Valeurs
Module de richesse K ≥ 3.4
Essai Marshall
Compacité in situ en % du Marshall > 97
Essai duriez à 18° C
Rapport = r immersion / R à sec ≥ 0.75
Essai de compactage à la presse à cisaillement giratoire
Pourcentage de vide – compacité à 10 girations > 11
Pourcentage de vide – compacité à 60 girations > 5-10<
Essai d’orniérage (*)
- Profondeur d’ornière en % de l’épaisseur (dalle de 10 cm à 60° ≤ 10
C) après 30 000 cycles pour % de vide compris entre 5 et 8%
- profondeur d’ornière pour le BB ≤ 7.5
Couche d’accrochage en bitume résiduel en g/m² 250-300

Mise en œuvre conforme à la norme NF P 98-150
Température minimale d’épandage 125°
Compacité de mise en œuvre : C / MVRe
Macro-texture – hauteur au sable vraie en mm 92 < C < 96
Epaisseur moyenne d’utilisation en cm ≥ 0.4
5-7
(*) essai réservé au cas où l’on ne dispose pas de presse à cisaillement giratoire
11

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Projet de fin d’études pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en génie

Je dédie ce modeste travail à mes parents qu'ils trouvent ici le

témoignage de mon affection, mon amour, mon admiration et ma

A mes frères et mes sœurs auxquels je souhaite bonheurs et

plénitudes. A ma famille Pour leur soutien et leur affection

A mes honorables enseignants

A tous mes amis je présente ma profonde affection avec tous mes

souhaits de bonheur et de réussite.

A mon cher binôme BOUADDI Abdelghani, un grand Merci.

À MES CHERS PARENTS

Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour

Je vous remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez

Que ce modeste travail soit l’exaucement de vos vœux tant

Puisse Dieu, le Très Haut, vous accorder santé, bonheur et longue

A et mes sœurs auxquels je souhaite une vie pleine de bonheur et

A mes chers petits neveux, RAYAN ET YOUSSEF, Je vous aime,

A mon frère-ami AZIZ En souvenir de notre sincère et profonde

A mon cher binôme CHERQUI Hamza, un grand Merci pour votre

aide depuis le début de notre parcours à l’EHTP.

A mes chers amis, ANWAR, OMAR, SIMO, SENHAJI, YASSINE,

A tous ceux qui m’aiment,

De prime abord, nous saluons l’abnégation et témérité des corps professoral et

LISTE DES FIGURES

Figure 40: schéma de principe d'une centrale continue..........................................................100

LISTE DES TABLEAUX

TABLE DES MATIERES

Les équipes de GTR réalisent chaque année des travaux de :

II. Organisation générale

F. LAHMAMSI Directeur Général

Sanae ZAOUI Secrétaire_Direction

Y. PARA AUBERT Cadre matériel

L. Larche Centre Agadir J COCCO

Services Supports A. LACHEHAB L. CHERMETTE Centre Tanger

2. Organisation des centres de travaux

Gestion du Matériel Exploitation Administratif Laboratoire Topographie

3. Effectif global du personnel permanent

 Personnel cadre technique (niveau ingénieur) : 25 personnes

4. Montant des chiffres affaires au cours des cinq dernières années

Année MONTANT CHIFFRE AFFAIRE

De ce fait « GTR » cherche constamment à augmenter sa production en enrobé recyclé

 Améliorer les techniques de recyclage utilisées par « GTR ».

 Dans la première partie, on va découvrir le recyclage des fraisats en centrale à chaud,

 Dans la partie suivante, nous allons étudier le recyclage à la centrale AMMANN de

• Récupération des enrobés ;

• Stockage des enrobés récupérés par fraisage ou après concassage ;

• Identification des enrobés récupérés et formulation du nouveau enrobé ;

• Fabrication des enrobés recyclés en respectant :

 un chauffage et un séchage des enrobés récupérés sans dégradation du

II. Récupération des fraisats

 Démolition : technique de terrassement classique basée sur la destruction de la

Figure 1: Chaussée démolit à la pelle.

 Impact sur l’environnement: Pollution sol-eau, Pollution atmosphérique,

2. Transport des agrégats d’enrobés

3. Identification des agrégats d’enrobés à recycler

Figure 4: Granulats des enrobés.

 La teneur en liant des agrégats à recycler est fonction du type de récupération

4. Stockage des enrobés récupérés par fraisage à froid

La teneur en eau des matériaux fraisés à froid est en moyenne de 4 %; la formation

Figure 5: Stockage des fraisats sous abri.

Après les différentes étapes de récupération (fraisage, transport, identification et

III. Formulation d’enrobés à base de fraisât

a. Contrôle, Caractérisation et Classification de l’enrobé à recycler

• L’identification de l’enrobé : teneur en eau, teneur en liant, granulométrie après

Catégorie des granulats :