Forage Dirigé & UBD

ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE
IAP spa
UFR
Drilling, Production & Reservoir Engineering
Forage Dirigé
&
UBD
Février 2008
Forage Dirigé & UBD
Sommaire
Chapitre 1: Introduction au forage dirigé…………............................4
1.1. Applications du forage dirigé
1.2. Vocabulaire et définitions
1.3. Type de rig
1.4. Différents types de forage dirigés
1.5. Intérêt du short radius à HMD
Chapitre 2: Représentation des puits……………………………….. 23
2.1. Systèmes de Coordonnées
2.2. Le champ magnétique terrestre
2.3. Projections horizontales
Chapitre 3: Contrôle de trajectoire…………………….…………... 35
3.1 Conception de la trajectoire
3.2 Calculs de trajectoire
3.3 Méthodes de calcul
3.4 Calculs d'incertitude - Etude anti-collision
3.5 Facteurs affectant la déviation
Chapitre 4: Equipement de forage dirigé………………….……..... 63
4.1 Equipements de forage
4.2 Equipements de mesure
4.3 Les nouveaux équipements de forage dirigé
Chapitre 5: Conception d'un Well plane……………………..……. 118
5.1 Planning & ingénierie
5.2 Design des garnitures de forage dirigé
Chapitre 6: Forage Horizontal………………………………..……. 151
6.1 Histoire & Introduction
6.2 Avantages & inconvénients du forage horizontal
6.3 Types de puits horizontaux
6.4 Ingénierie et méthodes du forage horizontal
RK-SH-DP Février 2008

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Forage Dirigé & UBD
Chapitre 7: Forage en underbalance ………………………………170
7.1 Introduction
7.2 Concept du forage en Under balance
7.3 Limitation du forage en Over balance
7.4 Objectives du forage en UBD
7.5 Causes de la non-continuité des conditions UBD
7.6 Méthodes de maintient des conditions d’underbalance
7.7 Limitation du forage en Under balance
Chapitre 8 La sélection & équipements en UBD………………….183
8.1 Pression du fond

8.2 Systèmes de fluide de forage
8.3 Réservoir
8.4 Equipment de surface pour UBD
8.5 Equipement de fond

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Chapitre 1: Introduction au forage dirigé
Chapitre 1:
Introduction au forage dirigé

1.1.1. Puits pour control de la verticalité
1.1.2. Relief Well
1.1.3. Side tracking
1.1.4. Forages dirigés pour raisons géologiques
1.1.5. Forage de drainage
1.1.6. Emplacements inaccessibles
1.1.7. Plates-formes Multipuits (Clusters)
1.1.8. Puits en Ré-entrée (Re-entry wells
1.2. Vocabulaire et définitions
1.3. Type de rig
1.4. Différents types de forage dirigés
1.4.1. Puits en J
1.4.2. Puits en S
1.4.3. Puits à double montée
1.4.4. Puits Horizontaux
1.4.5. Puits à long déplacement (Long reach ou Extended Reach wells)
1.4.6. Puits inclinés (tilt ou slant wells)
1.4.7. Puits multilatéraux
1.4.8. Puits en ré-entrée (Re-entry wells

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1. Introduction au forage dirigé

Le forage directionnel est devenu un outil très important dans le développement des
gisements d'hydrocarbures. le facteur économique a dicté la nécessité du forage
directionnel
Probablement l'aspect le plus important de forage directionnel est qu'il permet aux
producteurs, partout le monde, de développer des réserves qui ne pourraient jamais être
économiquement atteintes de n'importe quelle autre façon.
Définition du forage directionnel
Le forage directionnel est la science et l'art de la déviation d'un puits le long d'une
trajectoire prédéfinie à partir d la tête de puits jusqu'à la cible, tous les deux définis avec
un système de cordonnées préétablie
Le forage d'un puits directionnel implique fondamentalement le forage d'un trou a partir
d'un point dans l'espace (surface) à un autre point dans l'espace(la cible)
Développement historique du forage directionnel
Le forage directionnel a été au commencement employé comme opération réparatrice,

pour un sidetrack autour d'un poisson, correction de la verticalité d’un puits, ou pour
contrôle des éruptions.
L'intérêt pour le forage directionnel a commencé en 1929 après le développement des

outils de mesure dans le champ de seminole, l'Oklahoma, Etats-Unis.
En 1930, le premier puits directionnel a été foré à Huntington Beach, Californie, Etats-
Unis. Le puits a été foré d'un endroit terrestre vers offshor.
Le forage directionnel avait reçu une publicité plutôt défavorable jusqu'à ce qu'il ait été
employé en 1934 pour contrôle d'un puits en éruption près de Conroe, Texas, Etats-Unis.

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Types de puits
Des puits sont généralement classifiés comme : puits d'exploration, puits d'évaluation, et
puits du développement /production.
Puits d'exploration, parfois appelé les puits sauvages, sondent des endroits non connu
pour déterminer si le pétrole ou le gaz sont présent
Puits d'évaluation, ils sont forés pour déterminer l'ampleur d'un champ ou les réserves
restantes.
Des puits de développement ou de production, ils sont forés dans un champ existant
pour des raisons de production d'hydrocarbures
Les applications du forage dirigé sont multiples et de plus en plus nombreuses. Parmi les
principales on peut citer:
- Puits d'interception (Relief Well)
- Forage latéral (Side-track)
- Forages dirigés pour raisons géologiques
- Forage de drainage
- Emplacements de surface impraticables
- Plates-formes de production à puits multiples
- Puits multilatéraux
1.1.1. Puits pour control de la verticalité
L'une des premières applications du forage dirigé est la correction d'un puits serpenté
(crooked hole)
1.1.2. Puits d'interception (Relief Well)

Ces puits sont destinés à approcher ou même intercepter la trajectoire d'un autre puits en
éruption incontrôlable. C'est l'une des premières applications du forage dirigé (John
Eastman en 1934)

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1.1.3. Puits latéral (Side-track)

Le forage d'un puits latéral consiste à abandonner un puits en cours de forage pour le
reprendre à une profondeur inférieure, soit pur des raisons techniques, soit pour des
raisons géologiques, par exemple:
- à la suite d'opérations de repêchage infructueuses
- en cas d'extrême dog-leg
- en cas de rupture de casing
- en cas de rencontre d'une faille imprévue
1.1.4. Forages dirigés pour raisons géologiques

o Forage à travers une faille pour améliorer le contrôle de déviation ou la production.
o Forage destiné à contourner un dôme de sel.

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1.1.5. Forage de drainage

o Forages destinés à augmenter la longueur traversée dans le réservoir. Les puits
horizontaux en sont la plus belle illustration
1.1.6. Emplacements de surface impraticables
o Forages depuis le rivage pour atteindre des réservoirs offshore.
o Forages depuis la mer pour atteindre des réservoirs situés sous une côte
inhospitalière.
o Forages urbains.
o Forages en montagne. Les puits à long déplacement résultent le plus souvent de
l'une de ces causes.
Emplacements de surface impraticables

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1.1.7. Plates-formes de production Multipuits (Clusters)

C'est l'une des plus importantes applications du forage dirigé,
- permettant le développement économique de réservoir offshore,
- également utilisée à terre pour des raisons soit économiques, soit écologiques.
Plates-formes de production à puits multiples
1.1.8. Puits en Ré-entrée (Re-entry wells)

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Dispositifs d’un profil directionnel
Le profil d'un puits directionnel est la trajectoire prévue de la surface au TD final en le

projetant sur deux plans Afin de déterminer le meilleur profil (géométrie) de la surface
à la cible l'information suivante doit être connu
• la position de la tête de puit

• la position de la cible,
• la profondeur verticale (TVD).

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2.1.Vocabulaire et définitions
Position du puits L'emplacement de la tête de puits

Cible(s) Target(s) Le(s) point(s) visé(s) en sous-sol
Direction de la cible L'azimut relatif entre la tête de puits et la cible
Azimut La direction du puits par rapport au Nord
Référence de profondeur L'origine des mesures de profondeur

Trajectoire Le cheminement du puits depuis la tête de puits jusqu'à sa
profondeur finale.
Kick-off Le point où le puits quitte la verticale
Inclinaison L'angle du puits par rapport à la verticale

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Profondeur mesurée Longueur du puits mesurée le long de la trajectoire

Profondeur verticale La distance verticale entre le plan horizontal contenant
un point du puits et le plan de la référence d profondeur
Déplacement horizontal Distance horizontale entre un point du puits et la
Projection verticale de la tête de puits
Build-up Section du puits ou l'inclinaison augmente

Gradient de montée Gradient de montée deg/10m deg/30m deg/100 ft
Drop-off Section du puits ou l'inclinaison diminue

Gradient de chute Gradient de chute deg/10m deg/30m deg/100 ft
Rayon de courbure Le rayon d'une section curviligne du puits
Section droite Section rectiligne du puits
Drain Section du puits située dans le réservoir
Correction Modification de la trajectoire
Dog-leg Paramètre représentant un changement (3-d) de
direction du puits
Azimut initial Azimut du puits en fin de phase d’orientation

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Station Point du puits où est effectuée une ‘mesure’ des

paramètres directionnels d’un puits.
Mesure (Survey) Opérations permettant de mesurer:

1. L’inclinaison
2. L’azimut du puits
3. Profondeur mesurée

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Section tangente Section droite intermédiaire
Atterrissage Procédure permettant d’atteindre les paramètres

désirés au point d’entrée et/ou au point horizontal
Point d’entrée Intersection de la trajectoire avec le toit du réservoir
Point horizontal Point d’arrivée à l’horizontale (ou à l’inclinaison en début
de drain)

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Tool Face: Angle déterminé par deux plans :

- le plan vertical passant par l'axe de la partie du moteur
située au dessus du raccord coudé
- le plan déterminé par ce même axe et l'axe de la partie du
moteur située sous le raccord coudé.
Le contrôle du Tool Face permet d'orienter le puits dans la direction souhaitée.

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Tool Face: Représente l'orientation de Bent Sub
Deux types de tool face:
– Magnetic tool face

– Gravity tool face
Magnetic tool face
o Inclinations <8º
o Reference au nord Magnétique
Gravity tool face
o Inclinations >8º
o Reference au High side of tool

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1.3. Type de rig:
Land rig
Il est transporté sur site par des camions ou hélicoptères, ou avion cargo, une foie sur
site, le montage (rig up) et démontage (rig down) est réalisé par l'équipe de forage
Inland barge rig (or swamp barge)

Il est utilise pour de faibles profondeurs. Il est tracté sur site par bateaux
Jack-Up rig (or bottom-supported rig)

Il est utilise dans des eaux étendues,pour le forage de plusieurs puits, ou dans des puits
offshore peu profond (niveau d'eau jusqu'a 350 feet). Une fois sur site, il déploie sa
substructure jusqu'au fond de mer.

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Submersible rig
Le submersible rig est constitue de deux niveaux, le niveau supérieur est un espace de
travail et de résidence, le niveau inférieure est remplie d'air pendant le remorquage et
remplie d'eau pendant les opérations de forage (pour assure un certain équilibre, ce
dernier est utilise dans des eaux peu profondes.
Semi submersible rig (or floating rig)

IL est constitue de 2 niveaux ou plus, il est appelé semi submersible parce que les
niveau sont pas émergés dans l'eau. Il est supporté par des colonnes montantes
cylindriques ou carrées, vu sa stabilité, il peut atteindre des profondeurs assez
importantes
Drill ship
Sa mobilité et sa capacité de transport des équipements de forage font de lui un bon
outil de forage dans des eaux profondes et loin de la terre, il peut atteindre des
profondeurs très importantes

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1.4. Différents Profils de forage dirigés

La forme d'un puits entre la surface et la ou les cibles est appelée profil du puits.
Autrefois limités à des profils simples essentiellement bidimensionnels, les techniques
actuelles de forage dirigé permettent la réalisation de profils tridimensionnels
complexes, combinant à la fois des variations d'inclinaison et d'azimut.
Les profils classiques sont:
- Puits en J
- Puits en S
- Puits à double montée
- Puits horizontaux
- Puits à long déport (extended reach ou long reach Wells)
- Puits inclinés dès la surface
- Puits de ré-entrée
- Puits multilatéraux
1.4.1. Puits en J
La forme la plus simple et la plus commune des puits déviés. Ils débutent par une
phase verticale, suivie d'une phase de montée et se terminent par une phase rectiligne.
Puits en J
Caractéristiques
o Kick-off point (KOP) peu profond
o Section de remontée (peut avoir plusieurs Build up rate)
o Section rectiligne
Applications
o Puits profonds avec de grands déplacements
o Puits de profondeurs modérées avec des sections horizontales modérées ou
les casings intermédiaires sont pas obligatoires

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1.4.2. Puits en S
D'une forme légèrement plus élaborée, ces puits commencent comme un puits en J,
mais se terminent par une chute en inclinaison, quelquefois jusqu'à la verticale, le plus
souvent pour des considérations de production (installation de la pompe).
Puits en S
Caractéristiques
o Kick-off point (KOP) peu profond
o Section Build-up et section rectilibne
o Section Drop-off
Applications
o Puits à plusieures couches productrices
o Réduit l'angle d'attirissage dans le réservoire
o Puits profonds avec de petits déplacements
Inconveignants
o Augmentation du torque & drag
o Sujets aux key seats
o Problemes de logging

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1.4.3. Puits à double montée

Au contraire des puits en S, ces puits se terminent par une seconde montée en
inclinaison et donc avec une inclinaison importante.
Puits à double montée

1.4.4. Puits Horizontaux
Cette terminologie couvre les puits où le réservoir est percé par une section horizontale
or sub-horizontale (80 à 100 degrés).
Trois variantes peuvent être considérées selon le gradient de montée et donc le rayon
de courbure:
- Long rayon (gradients de 1 à 2 deg/10m)
- Moyen rayon (gradients de 3 à 10 deg/10m)
- Court rayon (gradients < 10 deg/m)
Ils peuvent être:
- à montée unique
- à montées multiples, séparées par des sections rectilignes (dites tangentielles).
1.4.5. Puits à long déplacement (Long reach ou Extended Reach wells)

Puits avec un déplacement horizontal de plusieurs kilomètres, foré à haute inclinaison
et se terminant par un drain horizontal.

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1.4.6. Puits inclinés (tilt ou slant wells)

Puits avec une inclinaison dès la surface, pouvant atteindre 45 degrés, et nécessitant un
appareil de forage spécial (tilt ou slant rig)
L'utilisation de cette technique permet d'atteindre l'horizontale dans des réservoirs peu
profonds
Puits inclinés (tilt ou slant wells)
1.4.7. Puits multilatéraux

Cette technique consiste à forer plusieurs "drains" à partir d'un puits principal et donc
une seule tête de puits.
Puits multilatéraux
1.4.8. Puits en ré-entrée (Re-entry wells)
Cette technique utilisée intensivement depuis les années 80 consiste à abandonner le
fond d'un puits existant (vertical ou dévié) pour forer latéralement un nouveau puits,
celui-ci se terminant souvent par un drain horizontal. Cette technique permet de faire
l'économie du forage et des équipements de la partie supérieure du puits.
Puits en ré-entrée

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Chapitre 2 Représentation des puits
Chapitre 2:
Représentation des puits

2.1.1. UTM (Universal Transverse Mercator)
2.1.2. La Projection Lambert
2.1.3. Coordonnées Géographiques ou Polaires
2.3.1. Les différents Nord
2.3.1.1. Le Nord géographique
2.3.1.2. Le Nord Magnétique
2.3.1.3. Le Nord Système ou le nord cartographique
2.3.2. Déclinaison magnétique
2.3.3. Convergence

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2. Représentation des puits
Il existe trois différentes méthode de représentation de cordonnées d’un point sur un plan horizontal :
a) Système quadrant
Le quadrant d'un puits est l'angle dans un plan horizontal mesuré à partir soit de du Nord ou du sud
vers l'est ou l'ouest, définissant la direction de la trajectoire du puits.
b) Coordonnées Polaires
Les coordonnées polaire d'un point est la distance projetée dans un plan horizontal a partir d'une
référence fixe et l'angle d'une direction de référence ( habituellement true nord).
c) Coordonnées Rectangulaires
les coordonnées rectangulaires d'un point sont défini en tant q'une distance projetée dans un plan
horizontal, le long de deux axes de référence perpendiculaires,
la distance étant mesurée de l'intersection des axes ( nord/sud et de directions d'est/ouest).

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La nécessité de représenter les puits et de les repérer dans l'espace est évidente et il est apparut
logique de se rattacher à l'un des nombreux systèmes de cartographie existants.
Un grand nombre de projections ont été proposées, le problème de fond étant de représenter la
sphère (ou plutôt le sphéroïde) terrestre sur une surface plane.
De plus les instruments permettant de repérer la position d'un puits déterminent les azimuts:
- soit à partir d'une centrale inertielle permettant de repérer le Nord géographique. Ces
instruments sont communément appelés "gyroscopes".
- soit en repérant le Nord magnétique (boussoles, compas) soit en mesurant le champ
magnétique terrestre (magnétomètres). Ces instruments sont dits "magnétiques".
Les pages suivantes présentent les systèmes de coordonnées les plus couramment utilisés
dans l'industrie pétrolière et les corrections devant être apportées aux mesures afin d'utiliser
ces systèmes.
• Systèmes de coordonnées
• Projections horizontales
Le choix du système varie d'un pays à l'autre et dépend à la fois des autorités locales et de la
compagnie pétrolière. Les systèmes communément utilisés sont:
- le système UTM (Universal Transverse Mercator)
- le système Lambert
- les coordonnées polaires
2.1.1. UTM (Universal Transverse Mercator)
Le sphéroïde terrestre est "projeté de l'intérieur" sur un cylindre horizontal enveloppant la
sphère terrestre et en contact tangent avec un méridien.
Le développement du cylindre donne alors une représentation de plus en plus déformée au
fur et à mesure que l'on s'éloigne du méridien de contact.
Projection transverse

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Afin de limiter ces imprécisions, différents méridiens de contact sont utilisés

Des méridiens de référence sont définis tous les 6 degrés de longitude, en partant du méridien de
Greenwich, divisant le globe en 60 fuseaux, numérotés de 1 à 60 en partant du méridien 180 degrés.
> Le fuseau 31 est donc situé à l'Est du méridien de Greenwich
Chaque fuseau est divisé en "secteurs" couvrant 8 degrés de latitude. Identifiés par des lettres allant
de C à X (excluant I et O), entre les parallèles 80 deg.Sud et 80 deg.Nord.
> Un secteur couvre donc une surface d'environ 666 km par 888 km
Dans chaque secteur les coordonnées UTM sont exprimées en mètres à partir d'origines ainsi
définies :
> L'axe des X (longitude) a pour origine une ligne tracée à 500 km à l'Ouest du méridien
central (méridien de contact) (lui-même situé 3 degrés à l'Est du méridien de référence)
> L'axe des Y (latitude) a pour origine
- l'équateur dans l'hémisphère Nord
- le pole Sud dans l'hémisphère Sud
Northings and Eastings

Exemple 1:
Secteur 31-U (Mer du Nord)
X = 410,250.00
Y = 6, 850,500.00
Exemple 2:
La France s'étend sur les secteurs U-30, U-31, U-32, T-30, T-31 & T-32

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Numérotation des zones UTM
Projection UTM de la France sur 3 Zones & 6 Secteur

2.1.2. La Projection Lambert
La projection Lambert est une projection de la sphère terrestre sur un cône:
- l'axe du cône coïncide avec l'axe de rotation de la Terre.
- la surface du cône tangente la sphère terrestre au "Parallèle de référence".
Les déformations sont minimum au voisinage du parallèle de référence et augmentent vers le Nord
et vers le Sud. Les projections Lambert sont donc mieux adaptées à des petites superficies.
Elles sont en général définies au niveau d'un pays. Afin de réduire les déformations, différentes
projections peuvent être définies pour un même pays
Les distances sont exprimées en mètres à partir de lignes de référence définies comme suit, avec le
souci d'avoir à n'utiliser que des nombres positifs:
- en fonction de la projection, un méridien est défini en tant que "Méridien de référence",
numéroté "600", et donc définissant une origine virtuelle située 600 km à l'Ouest de ce
méridien de référence

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- le parallèle de référence est numéroté "200"

Définissant une origine virtuelle située 200 km au Sud du parallèle de référence.
Exemple 1:
X = 435,253.00 signifie 435,250.00 mètres à l'Est du méridien origine, soit 164,747
m (=600,000-435,253) à l'Ouest du méridien de référence.
Y = 326,785.50 signifie 326,785.50 mètres au Nord du parallèle origine, soit
126,785.50 m au Nord du parallèle de référence.
Exemple 2: Cas de la France

Trois systèmes sont définis, allant du Nord au Sud: les projections Lambert I, Lambert II et
Lambert III, une projection supplémentaire étant définie pour la Corse (Lambert IV).
Un système " Lambert 2 étendu " est également défini, couvrant le pays entier.
Le numéro de la projection est indiqué par 1, 2 ou 3 placé devant la latitude:
Y = 2, 224,216.00 signifie 224,216.00 mètres au Nord du parallèle origine de la
projection Lambert 2.
Projection Lambert utilisée en France

2.1.3. Coordonnées Géographiques ou Polaires
Les coordonnées polaires sont exprimées en degrés-minutes-secondes à partir des origines
suivantes:
- le méridien de Greenwich pour la longitude
- l'équateur pour la latitude
Exemple:
X = 22° 26' 15'' E
Y = 52° 41' 32'' N
Ce système présente l'avantage d'être universel et est communément utilisé offshore.

28

La plupart des instruments utilisés pour déterminer la position d'un puits utilisent le champ
magnétique terrestre. Ce champ magnétique varie en direction et en intensité, à la fois dans le temps
et selon la position géographique.
Intensité
totale
(F) en nanoTesla

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Champ magnétique terrestre - Intensité totale - Année 2000

2.3.1. Les différents Nord
En fonction des outils de mesures utilisés et du système de coordonnées sélectionné, trois "Nord"
différents peuvent être rencontrés et devoir être considérés:
2.3.1.1. Le Nord géographique
Le "Nord géographique" est le point d'intersection entre l'axe de rotation de la terre et son
hémisphère.
Ce point est fixe géométriquement et dans le temps.
Tout point du globe terrestre peut donc être repéré, d'une manière permanente, par sa direction vers
ce point. Cette direction est appelée azimut géographique ou azimut vrai.
2.3.1.2. Le Nord Magnétique
L'azimut magnétique est la direction obtenue à l'aide d'une boussole ou d'un compas. C'est la
direction du "Nord magnétique".
Le Nord magnétique est un point mobile au voisinage du Nord géographique, résultant des
phénomènes liés au champ magnétique terrestre.
L'azimut magnétique est soumis aux variations de position du Nord magnétique dans le temps.
L'angle entre les directions magnétique et géographique est appelé "déclinaison magnétique"
2.3.1.3. Le Nord Système ou le nord cartographique (Gird north)
Le "Nord système" est la direction indiquée sur une carte par le quadrillage vertical de la carte.
L'angle entre les directions Nord Système et Nord géographique est appelé "Convergence"

30
Nord Géographique, Magnétique et Système
le nord cartographique (GN) = (TN) - Convergence
2.3.2. Déclinaison magnétique

La plupart des mesures d'azimut effectuées pendant les opérations de forage sont réalisées à l'aide
d'instruments s'alignant sur le champ magnétique terrestre (compas, magnétomètres).
Le champ magnétique terrestre varie en direction et en intensité selon la position géographique à la
surface du globe, ainsi qu'en fonction du temps.
Des valeurs vers l'est de la déclinaison magnétique sont exprimées en tant que valeurs positives,
vers l'ouest, les valeurs de la déclinaison sont exprimées comme des valeurs négatives.
A un instant donné le champ magnétique terrestre peut être caractérisé par:
- son intensité
- son inclinaison
- sa direction
La "déclinaison magnétique" est l'angle entre le Nord magnétique et le Nord géographique. Elle est
exprimée comme un angle orienté vers l'est ou vers l'Ouest.
Les cartes isodynamiques représentent les lignes joignant les points de même intensité horizontale.
Les cartes isoclines représentent les lignes joignant les points de même inclinaison.

31
Les cartes isogoniques représentent les lignes de même déclinaison magnétique. Ces cartes sont
établies à une date donnée et indiquée, de même que la variation annuelle correspondante.
> Les mesures d'azimut réalisées à l'aide d'un instrument "magnétique" sont donc des
mesures "à un instant donné", qui devront être corrigées de manière à revenir dans le
repère permanent du Nord géographique.
La connaissance de la déclinaison magnétique au moment du forage permettra cette correction.
Déclinaison magnétique
Les différents Azimuts d'un puits
Exemple :
Conversion du Magnétique Nord au TN

Si le survey magnétique est observé à N40E et la déclinaison magnétique est 3.4 ouest,
convertir la direction du nord magnétique en nord géographique (TN)

32
D'abord :Changer le survey magnétique (N40E) en azimut magnétique. C'est identique à un

changement de direction de quart de cercle en direction d'azimut
Azimut magnétique : /40°-0°/ = 40° AZM
En second lieu :Calculer Le Nord géographique (TN)
TN = (MN) + (DEC)
la déclinaison magnétique est 3.4 ouest,donc elle prend une valeur négative
TN =(40°) + ( -3.4°)
TN = 36.6° AZM
2.3.3. Convergence
La convergence est l'angle entre le Nord géographique et le Nord système.

Elle est exprimée comme un angle référence par rapport à l'Est ou à l'Ouest.
La convergence dépend de la situation géographique de la tête de puits par rapport au système de
référence utilisé.
Exemple:
1.25 Degrés Est ou + 1.25 degrés
Signifie que le Nord Système est orienté 1.25 degrés à l'Est du Nord Géographique.
Convergence

33
Pratique:
Les références permanentes sont les Nord Géographique et Gird north.
En conséquence et pour utilisation ultérieure :
> Tous les calculs directionnels doivent être effectués et enregistrés
- soit par rapport au Nord géographique

- soit par rapport au Nord Système.
> Tous les documents doivent clairement indiquer le Nord de référence utilisé.
Exemple :
La direction d'un puits en un point magnétique est S23E, la déclinaison magnétique est 3.4 ouest, et
la convergence est 8 ouest.
Corriger la direction à GN
D'abord :Changer le survey magnétique (S23E) en azimut magnétique. C'est identique à un

changement de direction de quart de cercle en direction d'azimut
Azimut magnétique : /23°-180°/ = 157° AZM
le nord cartographique (GN) = (TN) – Convergence
le nord cartographique (GN) = (157° + (- 3.4°)) –( - 8°) = 161.6° AZM

34
Chapitre 3 Contrôle de trajectoire
Chapitre 3
Contrôle de trajectoire
3.1 Conception de la trajectoire
3.2 Calculs de trajectoire
3.2.1. Principe du calcul
3.2.2. Conditions et options initiales
3.2.2.1. Niveau de référence
3.2.2.2. Système de coordonnées
3.2.2.3. Méthode de calcul
3.2.2.4. Azimut de projection
3.2.2.5. Autres paramètres
3.2.3. Calculs
3.2.3.1. Profondeur mesurée
3.2.3.2. Inclination
3.2.3.3. Azimut
3.3 Méthodes de calcul
3.3.1. Méthode de l'Angle moyen
3.3.2. Méthode du Rayon de courbure
3.3.3. Méthode de la Courbure minimum
3.3.4. Calculs complémentaires
3.4 Calculs d'incertitude - Etude anti-collision
3.4.1. Sources d'erreur
3.4.1.1. Erreurs dues à la position de l'outil de mesure
3.4.1.2. Erreurs dues aux équipements de mesure
3.4.1.3. Erreurs dues au facteur humain
3.4.1.4. Erreurs dues aux calculs
3.4.2. Détermination des paramètres d'incertitude
3.5 Facteurs affectant la déviation
3.5.1. Les facteurs naturels
3.5.2. Les procédures de forage et l'équipement
3.5.3. Conséquences du forage dévié sur la forme des trous

35
3. Contrôle de trajectoire
3.1. Conception de la trajectoire
La détermination précise de la position d'un puits est nécessaire à la fois pour des raisons
techniques et administratives. Un contrôle continu de la trajectoire d'un puits dévié est
donc nécessaire afin d'établir sa position réelle:
> En cours de forage,
- pour établir la position du puits
- pour contrôler son cheminement et éventuellement corriger sa trajectoire de
manière à atteindre l'objectif, ceci particulièrement en forage horizontal ou sur tout
forage où il est nécessaire de suivre la trajectoire théorique au plus près.
- pour rester dans le réservoir en cas de forage horizontal
Il n'existe pas d'outil de mesure permettant de déterminer directement la position d'un
puits, les seuls paramètres pouvant être mesurés étant l'inclinaison et l'azimut, la
détermination possible étant alors un calcul mathématique utilisant ces paramètres.
Divers outils existent permettant de mesurer ces paramètres, plus ou moins sophistiqués,
installés au fond de manière permanente ou temporaire.
La détermination de la position du puits de même que la conduite de la trajectoire peuvent
être améliorées par l'utilisation d'outils permettant la mesure et la transmission en temps
réel (MWD), les plus sophistiqués mesurant également certains paramètres d'évaluation
de la formation (LWD) et conduisant au "GeoSteering", c'est à dire à un contrôle de
trajectoire, non plus seulement géométrique, mais tenant compte des caractéristiques de la
formation.
> En fin de puits,
- pour rapports administratifs
- pour archivage permettant le forage d'autres puits
- pour contrôle de la production du champ.
Ce contrôle peut et doit être effectué en temps réel, il est quelquefois complété pour
confirmation par des mesures à posteriori.
Ce suivi doit être continu pendant tout le forage du puits et met en oeuvre des techniques
variées. Il peut être résumé comme suit:
3.1.1. Mesurer
Trois paramètres sont nécessaires pour déterminer les coordonnées X, Y, Z représentant la
position du puits. L'azimut et l'inclinaison sont mesurés en fond de puits, le troisième
paramètre étant la profondeur mesurée des instruments de mesure, obtenue par mesure de
la longueur du train de tiges.
Le type d'outil à mettre en oeuvre est déterminé par le programme de forage, de même
que la fréquence des mesures. Cette fréquence peut être adaptée en fonction des besoins
des opérations.

36
3.1.2. Calculer
Le calcul de la position du puits sera effectué dès l'obtention des mesures et selon la
méthode de calcul déterminée dans le programme de forage.
3.1.3. Représenter & extrapoler
Les résultats obtenus seront utilisés pour interpréter le comportement de la trajectoire et
extrapoler en anticipant les tendances naturelles, et si nécessaire en considérant les
possibilités de correction "raisonnable".
3.1.4. Décider
Les éléments ci-dessus permettront alors de décider de la suite des opérations, continuité
ou mise en oeuvre des moyens de correction.
3.2. Calculs de trajectoire
Le but est d'établir la position du puits dans un repère géométrique (et donc géographique)
donné.
3.2.1. Principe du calcul
Le calcul est un calcul point par point, dont l'origine est le point de surface.
La méthode utilisée consiste à effectuer des mesures à intervalles réguliers, et à l'aide des
paramètres obtenus, de déterminer - de proche en proche et par le calcul - la position du
puits.
Cette position sera considérée comme la position réelle du puits. Si nécessaire les erreurs
dues aux opérations de mesure seront prises en compte pour évaluer le "domaine
d'incertitude" dans lequel se situe réellement le puits.
A une profondeur x du puits, les paramètres de base sont:
La profondeur verticale V x = Σ (∆V)
La coordonnée Est/Ouest X x = Σ (∆X)
La coordonnée Nord/Sud Y x = Σ (∆Y)
Avec:
∆V = variation de la profondeur verticale entre deux mesures consécutives
∆X = variation de coordonnée Est/Ouest entre deux mesures consécutives
∆Y = variation de coordonnée Nord/Sud entre deux mesures consécutives
Ces trois paramètres ne sont pas directement mesurables. Il faut donc faire appel à des
paramètres mesurables et à un calcul de transformation.
Les paramètres physiquement mesurables sont la profondeur mesurée (longueur du train
de tiges), l'inclinaison et l'azimut (outil de mesures de fond).
MDx = Profondeur mesurée à la station x mètre
Ix = Inclinaison à la station x degré
Ax = Azimut à la station x degré
Soit une longueur et deux angles à transformer en trois longueurs.

37
Le calcul de transformation devra fournir les paramètres élémentaires ∆V, ∆X et ∆Y

Les autres paramètres tel que le déplacement horizontal seront déduits de ces éléments
3.2.2. Conditions et options initiales
La détermination d'un certain nombre de paramètres initiaux et d'option est nécessaire au
calcul de trajectoire:
3.2.2.1. Niveau de référence
Toutes les profondeurs seront mesurées à partir de ce point, soit:
- le niveau de la table de rotation (désigné par RT ou KB pour Kelly Bushing)
- le niveau du sol
- le niveau de la mer (ou niveau hydrostatique)
3.2.2.2. Système of coordonnées
Le système de coordonnées à utiliser doit être déterminé par le programme de forage,
ainsi que les paramètres associés:
• X,Y,Z coordonnées de la tête de puits
• déclinaison magnétique
• convergence si nécessaire
3.2.2.3. Méthode de calcul
La méthode de calcul est déterminée par le programme de forage.
3.2.2.4. Azimut de projection
L'azimut de projection nécessaire à la projection verticale est habituellement choisi égal à
la direction de la cible. Plusieurs azimuts peuvent être utilisés dans le cas de puits tri-
dimensionnel
Les outils de mesures prennent des surveys dans un plan horizontal par apport au nord, il
peut être true ou gird north, on a deux systems:
Azimut
Dans ce système les directions sont exprimées dans le sens d'une montre, de 0° à 359.99°
avec le nord 0°

38
Système de quadrant
Dans ce système, les directions sont exprimées en angle de 0° à 90° a partir de nord dans
les quadrants supérieures et a partir de sud dans les quadrants inférieures
Le diagramme ci- dessous montre la conversion de système azimut au système quadrant
3.2.2.5. Autres paramètres

Un certain nombre de paramètres supplémentaires doivent être déterminés, à des fins de
calcul ou de rapport:
- Altitude du sol
- Hauteur de la table de rotation par rapport au sol
- Profondeur d'eau (si offshore)

39
Représentations graphiques multi-puits
3.2.3. Calculs
Chaque mesure fournira les paramètres de base:
3.2.3.1. Profondeur mesurée
Obtenue par la mesure du train de tiges et corrigée de manière à déterminer la profondeur
des instruments de mesure.
MDx = Measured depth at station x metres ou pieds
3.2.3.2. Inclination
Obtenue de l'outil de fond
Ix = Inclination at station x degrés
3.2.3.3. Azimut
Obtenu de l'outil de fond et corrigé en fonction du type d'outil utilisé (déclinaison
magnétique) et du système de projection (déclinaison).
Ax = Azimut à la station x degrés Nord
Note: Selon la méthode de calcul utilisée, le choix de l'azimut initial (en surface) peut
influer de manière significative sur les résultats du premier calcul, ceci d'autant plus que
la mesure est profonde.

40
On ne peut pas parler d'azimut du puits lorsque l'inclinaison est nulle. Une valeur est
néanmoins nécessaire au calcul. Cette valeur est généralement:
o soit zéro
o soit égale à l'azimut de la première station
3.3. Méthodes de calcul
Il n'existe pas de solution purement mathématique pour répondre au problème de calcul de
trajectoire.
Un grand nombre de méthodes ont été établies pour déterminer la position du puits dans
l'espace géométrique. Elles dérivent toutes de considérations trigonométriques et sont plus
ou moins précises en fonction des hypothèses de bases effectuées quant à la forme de la
section joignant deux points consécutifs (segment de droite, arc de cercle, etc.).
Tangentielle
• Assume un segment de droite entre deux mesures consécutives
• Calculs simples
• Elle n'est plus utilisée en raison de son manque de précision
Tangentielle moyennée
• assume deux segments de droite entre deux mesures consécutives
• bonne précision
• calculs manuels relativement difficiles
Angle moyen
• utilise une inclinaison et un azimut moyens entre deux mesures
consécutives
• calculs simples
• méthode la plus utilisée avant l'ère des ordinateurs en raison de sa
simplicité
Rayon de courbure
• assume une section courbe entre deux mesures consécutives
• très bonne précision
• méthode utilisée avec les ordinateurs
Courbure minimum aussi appelée méthode de l'arc circulaire
• assume une section courbe de rayon minimum entre deux mesures
consécutives
• méthode utilisée avec les ordinateurs
Mercury aussi appelée méthode de l'accélération compensée

41
• assume une combinaison de sections droites et courbes

• Peu utilisée dans le monde pétrolier
Les méthodes les plus utilisées sont la méthode de l'angle moyen (en cas de calcul
manuel), et les méthodes du rayon de courbure et de courbure minimum. Elles sont
décrites ci-après.
3.3.1. Méthode de l'Angle moyen
La section forée entre deux stations consécutives est assimilée à un segment de droite
ayant pour inclinaison la moyenne des inclinaisons et pour azimut la moyenne des
azimuts.
Cette méthode est d'autant plus imprécise que les variations d'inclinaison et d'azimut sont
importantes, ainsi que l'espacement entre les mesures. (voir figure ci-après)
Les calculs élémentaires sont obtenus par les formules suivantes:
∆V = ∆L x cos ( (I1+I2) / 2 ) mètres ou pieds
∆H = ∆L x sin ( (I1+I2) / 2 ) mètres ou pieds
∆X = ∆L x sin ( (I1+I2) / 2 ) x sin ( (A1+A2) / 2 ) mètres ou pieds
∆Y = ∆L x sin ( (I1+I2) / 2 ) x cos ( (A1+A2) / 2 ) mètres ou pieds
Méthode de l'angle moyen

42

43
3.3.2. Méthode du Rayon de courbure

La section forée est assimilée à une courbe inscrite sur un cylindre vertical.
Ses projections horizontale et verticale sont assumées être des arcs de courbure constante
correspondants à leurs gradients respectifs. (voir figure ci-contre)
gradient d'inclinaison = ∆I / ∆L
gradient d'azimut = ∆A / ∆L
Les calculs élémentaires sont obtenus par les formules suivantes:
∆V = (180/π) x ∆L x ( sin I2 - sin I1 ) / ( I2 - I1 )
∆H = (180/π) x ∆L x ( cos I1 - cos I2 ) / ( I2 - I1 )
∆X = (180/π) x ∆H x ( cos A1 - cos A2 ) / ( A2 - A1 )
∆Y = (180/π) x ∆H x ( sin A2 - sin A1 ) / ( A2 - A1 )
Projection Verticale. Projection Horizontale
Méthode du Rayon de courbure

44
Vocabulaire
3.3.3. Méthode de la Courbure minimum

La section joignant deux points est assimilée à un arc s'inscrivant sur une sphère de rayon
maximum, c'est à dire de courbure minimum (voir figure ci-contre)
Un calcul préliminaire est nécessaire pour déterminer la courbure de l'arc:
DL = cos-1 [ cos I2 x cos I1 + sin I2 x sin I1 x cos ( A2 - A1 ) ]
et:
K = (180/π) x ( ∆L / DL ) x tan ( DL / 2 )
Les calculs élémentaires sont alors obtenus par les formules suivantes:
∆V = K x ( cos I2 + cos I1 )
∆H = K x ( sin I2 + sin I1 )
∆X = K x ( sin I1 x sin A1 + sin I2 x sin A2 )

45
∆Y = K x ( sin I1 x cos A1 + sin I2 x cos A2 )
Méthode de la Courbure Minimum
3.3.4. Calculs complémentaires

Ayant calculé les paramètres de base à la station x
V x profondeur verticale
X x coordonnée Est/Ouest

46
Y x coordonnée Nord/Sud
Des paramètres complémentaires doivent être déterminés:
a/ Le déplacement horizontal
HD = (X2 + Y2)-1
b/ La direction du puits
Aav = atn (X / Y) si Y > 0
= 180 + atn (X / Y) si Y < 0
c/ Le déplacement horizontal sur la projection verticale
HP = HD x cos (Ath - Aav)
d/ Les coordonnées absolues
E = Ewh + X Ewh coordonnée Est/Ouest de la tête de puits
N = Nwh + Y Nwh coordonnée Nord/Sud de la tête de puits

47
Calcul de trajectoire de Puits type "J "
Plan View Données

Target Location (b & c)
N(360°,0°) KOP (V1)
Target's TVD (V2)
Build radius (R)
a² = b² + c² (= D² 2)
W(270°) E(90°) Variables inconnues
Variables Réponse
Polar Coordinate
BUR
Max.Hold Angle (Ө)
S (180°) EOB TVD (V2)
EOB MD
EOB Déplacement (D1)
Vertical Section View Total MD to Target
Calcul
Formules Réponse
Polar Coordinate
-1
Direction : Angle B=tan (b/c) <B =
-1
Distance : a = ( b²+c²) a=
BUR
V1
BUR= 5729.28 / R BUR =

A
V2
O Max. Hold Angle (Ө)

Ө
R DC=R-D2 DC =
V3
B DO=V3-V1 DO =
-1
AngleDOC=tan (DC/DO) <DOC =
OC=DO/Cos(<DOC) OC =
-1
AngleBOC=Cos (R/OC) <BOC =
Ө
AngleBOD=<BOC+<DOC <BOD =
D1 Ө = <AOD - <BOD Ө=
EOB TVD (V2)
V2=V1+R*SinӨ V2 =
D2 C D
EOB MD
EOB MD= V1+ Ө/BUR*100 EOB MD =
D1= R-(R*CosӨ) D1=
Total MD to Target
-1
BC = ( OC²-OB²) BC =
Total MD= V1 +(Ө/BUR)*100+ BC Total MD =

48
Calcul de trajectoire de Puits type "S"
Plan View Données

N(360°,0°) KOP (V1),BUR,BOR
Target's TVD (V4)
Variables inconnues
Variables Réponse
W(270°) E(90°) Coordonnées
R1 & R2 R1= R2=
Max.Hold Angle (Ө)
EOB TVD (V2)
EOB MD
S (180°) EOB Déplacement (D1)
SOD MD
SOD TVD (V3)
SOD Déplacement (D2)
Total MD to Target
Vertical Section View Calcul
Coordonnées
Formules Réponse
w Distance : b= sin< B *a b=
S Distance : c= cos<B * a c=
Build & Drop Raduis
R1= 5729.58/BUR
R2= 5729.28 /DOR
Max. Hold Angle (Ө)
FE=R1-(D3-R2)
V2
V1
V2
R1 EO=V4 -V1
xO
+ -1
FOE=tan (FE/EO)
A Ө1
V3
-1
OF= (FE²-EO²)
V4
B FG= R1+R2
Ө1 G -1
FOG = Sin (FG/OF)
Ө = <FOG - <FOE
C
EOB TVD (V2)
V2=V1+R*Sin Ө
Ө2 EOB MD
EOB MD= V1+ Ө/BUR*100
D F E R2 D
1
EOB Displacement (D1)
D1= R1-(R1*CosӨ)
D2
SOD MD, SOD TVD & SOD D2
D3 -1
OG = ( OF²-FG²)
SOD MD = V1+(Ө/BUR)*100+BC
V3 = V2+BC*CosӨ
D2 = D1+BC*SinӨ
Total MD to Target
Total MD= V1 + (Ө1/BUR)*100 + BC+Ө2/DOR*100

49
Calcul de trajectoire de Puits à double montée
Plan View Données

N (0°,360°) KOP (V1)
Target's TVD (V4)
BUR 1, BUR 2
Variables inconnues
W(270°) E (90°) Variables Réponse
Coordinate
R1 & R2 R1= R2=
Max.Hold Angle (Ө)
EOB TVD (V2)
EOB MD, SOB MD
S(180°)
SOB TVD (V3)
Vertical Section View SOB Displacement (D2)
Total MD to Target
Calcul
Coordonnées
Formules Réponse
w Distance : b= sin< B *a b=
S Distance : c= cos<B * a c=
V1
R1 Build & Drop Raduis

A O E R1= 5729.58/BUR1
V2
Ө R2= 5729.28 /BUR2

B
F Max. Hold Angle (Ө)
EG = (V4-V1) - R2
EO= D3 - R1
V3
V4
-1
GOE =tan (EG/EO)
Ө OG= (EG² + EO²)
-1
OF = R1 - R2
-1
G GOF = Cos (OF/OG)
C Ө = 180° - <GOE - <GOF
R2 EOB1 TVD (V2)
V2=V1+R1*SinӨ
D EOB1 MD
D1 EOB1 MD= V1+ Ө/BUR1*100
D2
D1= R1-(R1*CosӨ)
nd
D3 Start of 2 Build MD
-1
FG = (OG²-OF²)
SOB MD = V1+(Ө/ BUR1)*100+BC
V3 = V2+BC*CosӨ
D2 = D1+BC*SinӨ
Total MD to Target
Total MD= V1 + (Ө/BUR)*100 + BC+Ө/DOR

50
3.3.5. Dog-leg
Le paramètre appelé "dog-leg" (il n'y a pas de bon équivalent français) représente un
changement global (tri-dimensionel) de la direction du puits, à la fois en inclinaison et en
azimut.
La réalisation d'un forage dirigé implique donc la création de dog-legs (gradients de
courbure) afin d'obtenir la trajectoire déterminée.
Dans la pratique nous rencontrerons donc des dog-legs souhaités (résultant des procédures
de forage) mais aussi des dog-legs non souhaités (résultant de divers phénomènes
géologiques ou d'erreurs de pratique de forage).
Les dog-legs réels seront dits :
• dog-leg normal (aussi appelé dog-leg circulaire) quand il correspond à la
courbure moyenne du puits.
• dog-leg anormal (aussi appelé dog-leg abrupt) quand il correspond à un
changement brutal de direction du puits.
Le dog-leg est exprimé en deg/10m, deg/30m ou deg/100ft.
La détermination des dog-legs d'un puits est essentielle car elle représente la "régularité"
ou "non tortuosité" du puits. De plus la présence de dog-legs anormaux peut entraîner des
conséquences fatales pour le puits.
Un dog-leg anormal devrait être remarqué par le foreur (frottements répétitifs ponctuels).
Autant que possible un dog-leg anormal devra être éliminé du puits (par exemple alésage).
Comme dans le cas des calculs de trajectoire, il n'existe pas de formule mathématique
répondant au problème et le calcul du dog-leg repose sur des hypothèses et
approximations. Plusieurs formules ont été proposées et sont utilisées :
L'une des plus usitée est la suivante:
DLS = 10/∆L x cos-1 [cos I2 x cos I1 + sin I2 x sin I1 x cos (A2-A1)] deg/10m
Une autre formule courante est:
DLS = 10/∆L x (∆I2 + (∆A x sin ((I1 + I2)/2)2))-1 deg/10m
Remarque:
La valeur du dog-leg calculé dépend essentiellement de la distance entre les deux points
de mesures. Si ces points sont trop éloignés, un "lissage" se produit et le dog-leg calculé
ne représente pas la réalité du puits (voir figure ci-contre).
On considère quelquefois les dog-legs verticaux et horizontaux. Ils représentent
respectivement les variations de direction du puits dans les plans horizontaux et verticaux.
DLH = Dog-leg Horizontal
DLH = 10/∆L x ∆A x sin ((I2+I1)/2) deg/10m
DLV = Dog-leg Vertical (égal au gradient d’inclinaison)
DLV = 10/∆L x ∆I deg/10m

51
Dog-leg Normal Dog-leg Abrupt

(Courbure du puits)
Dog-Leg & Courbure du puits
Dog-Leg résultant du passage sur une couche dure

52
3.4. Calculs d'incertitude - Etude anti-collision

Résultant de mesures physiques le calcul de trajectoire est soumis à différentes erreurs
dues aux outils et procédures utilisées.
Un recensement de ces erreurs doit donc être fait pour aboutir à la détermination d'une
erreur globale permettant d'évaluer la précision du calcul.
Ceci conduit aux "calculs d'incertitude" décrits ci-après permettant de définir le "domaine
d'incertitude" du puits, c'est à dire un volume à l'intérieur duquel le puits peut être localisé
avec certitude.
Dans le cas d'une plate-forme multi puits ce calcul peut conduire à une "étude anti-
collision" destinée à évaluer les risques de collision entre puits ou au contraire permettant
de créer une quasi-collision (relief Well).
3.4.1. Sources d'erreur
De nombreuses sources d'erreur peuvent être identifiées:
• erreurs dues à la position de l'outil de mesure
• erreurs dues à l'équipement de mesure
• erreurs dues au facteur humain
• erreurs dues aux calculs
3.4.1.1. Erreurs dues à la position de l'outil de mesure
• profondeur des capteurs de l'outil de mesure
La profondeur des capteurs dépend de la mesure du train de tiges (Il est bien connu que
c'est là une grande source d'erreur !).
Il faut aussi éviter la confusion entre profondeur du puits et profondeur de la mesure.
• Alignement de l'outil
L'outil de mesure doit être aligné correctement par rapport au puits.
Deux sources d'erreur sont possibles
> Mauvais alignement de l'outil dans le trou
> Mauvais alignement des capteurs dans l'outil
• Mouvement des capteurs
Pour une bonne mesure, les outils de mesure doivent être parfaitement immobiles et sans
vibrations.
3.4.1.2. Erreurs dues aux équipements de mesure
• Erreurs dues aux outils eux-mêmes (caractéristiques des capteurs)
• Erreurs dues aux interférences magnétiques (outils magnétiques)
> Interférences dues au train de tiges
> Perturbations magnétiques locales
> Proximité des tubages

53
> Puits voisins

> Equipement amagnétique défectueux (hot spots)
Pratique
Les masse-tiges amagnétiques sont utilisées pour réduire sinon éliminer les
interférences magnétiques dues à la proximité du train de tiges.
La longueur minimum nécessaire dépend à la fois de l'azimut de forage et de la
situation géographique du puits. Cette longueur augmente avec la latitude.
Des tables sont disponibles pour une détermination précise de la longueur nécessaire.
3.4.1.3. Erreurs dues au facteur humain
• Erreurs de lecture lors de l'utilisation d'outils à lecture manuelle tels que des
single-shots ou multi-shots à films.
• Erreurs de transcription des paramètres
3.4.1.4. Erreurs dues aux calculs
• Erreurs dues aux approximations de la méthode de calcul utilisées.
3.4.2. Détermination des paramètres d'incertitude
Les paramètres d'incertitude sont les paramètres résultants des différentes sources
d'erreurs identifiées ci-dessus. Ces paramètres seront utilisés dans les "calculs
d'incertitude" permettant de déterminer le domaine d'incertitude d'un puits.
Pour simplifier seules les erreurs de mesures sont habituellement considérées, assumant
que les autres erreurs sont négligeables ou se compensent mutuellement.
• Erreurs d'inclinaison et d'azimut dues à l'outil de mesure:
Le tableau montre les valeurs typiquement utilisées en fonction du type d'outil.
• Erreurs dues à la mesure de longueur du train de tiges:
Une erreur de 1/500 à 1/1000 est communément admise (1 mètre pour 500 à 1000 mètres
de train de tiges).

54
Inclinaison Equipement Erreur en Inclinaison Erreur en Azimut

Single Shot
+/- 0.25 +/- 5.0
magnétique
< 5 degrés
Steering tool +/- 0.25 +/- 5.0
MWD +/- 0.25 +/- 5.0
Gyroscope +/- 0.25 +/- 5.0
Single Shot
+/- 0.20 +/- 0.20
magnétique
> 5 degrés
Steering tool +/- 0.15 +/- 1.50
MWD +/- 0.10 +/- 1.25
Gyroscope +/- 0.10 +/- 1.25
Paramètres d'incertitude couramment utilisés

Fonction du type de mesure et de l'inclinaison du puits
3.4.3. Domaine d'incertitude

3.4.3.1. Approche du problème
Les paramètres mesurés permettent de calculer une trajectoire "théorique" du puits. Il peut
être nécessaire de déterminer un domaine dans lequel il sera possible de localiser le puits
avec certitude. Ce domaine tri-dimensionnel est appelé "domaine d'incertitude". Ce
domaine est déterminé comme suit:
En considérant les erreurs potentiellement commises à chaque mesure et en les combinant
systématiquement, il est possible de calculer différentes trajectoires dites "corrigées".
Ces trajectoires peuvent être enveloppées par un cône ayant pour axe la trajectoire
"théorique" du puits, appelé "cône d'incertitude", à l'intérieur duquel se trouve le puits.
A son extrémité inférieure, l'intersection de ce cône avec un plan perpendiculaire à son
axe est un cercle appelé "cercle d'incertitude". La projection de cercle sur le plan
horizontal est une ellipse, déterminant l'ellipsoïde d'incertitude", à l'intérieur duquel se
trouve l'extrémité du puits.
Le rayon du cercle d'incertitude peut se déterminer comme suit:
- calculer Xt, Yt, Zt de la trajectoire "théorique"
- calculer Xm, Ym et Zm en ajoutant systématiquement les erreurs positives en
inclinaison, en azimut et en profondeur (erreur maximum).
Le rayon R se calcule alors:

R = [(Xt – Xm) 2 + (Yt - Ym) 2 + (Zt – Zm) 2] -1

55
Domaine d'incertitude
3.4.3.2. Méthode pratique - Ellipses d'incertitude

L’approche ci-dessus - tri-dimensionnelle - ne permet pas une comparaison pratique entre
différents puits. Elle peut être simplifiée en considérant qu’une collision entre puits ne
peut survenir que si les deux puits sont dans un même plan horizontal. L’étude est alors
ramenée à un problème bi-dimensionnel.
Une première méthode consiste à calculer les différentes trajectoires "corrigées" jusqu'à la
profondeur verticale Zt. Les points obtenus dans le plan horizontal à Zt déterminent un
polygone à l'intérieur duquel se trouve le puits.
Une seconde méthode consiste à déterminer pour chaque puits:
• son rayon d’incertitude (selon la formule ci-dessus)
• son ellipse d’incertitude à Zt, définie comme suit :
- orientation de l’axe principal = azimuth du puits à
- rayon principal = 2 x R / cos(i)
- rayon transverse = 2 x R
3.4.3.3. Etude anti-collision
Une étude anti-collision entre puits est la procédure permettant d'évaluer le risque de
collision entre différents puits. Cette procédure - plus ou moins complexe selon le nombre
de puits à considérer et leur géométrie - met en oeuvre différents calculs, le principe de
base restant la comparaison de la position des puits dans un plan horizontal:
- Calcul de la distance horizontale entre puits
- Détermination des paramètres d'incertitude, en fonction du/des types de matériel
utilisés.
- Détermination des ellipses d'incertitude
- Compilation des différents résultats

56
3.5. Facteurs affectant la déviation

Différents facteurs affectent les opérations de forage dirigé, avec des effets soit positifs
soit négatifs.
Le programme de forage et le déviateur doivent tenir compte de ces facteurs et même
les utiliser quand ils sont positifs.
3.5.1. Les facteurs naturels
Le pendage des formations:
Le pendage de la formation traversée affecte fortement la direction du forage.
Le phénomène varie selon la valeur du pendage. Il a été observé que:
si le pendage est inférieur à 45 degrés: le puits aura tendance à
"monter" pour venir perpendiculaire au pendage.
si le pendage est supérieur à 45 degrés: le puits aura tendance à "suivre"
le pendage.
Le contrôle de ce phénomène est difficile et il est préférable de l'utiliser plutôt
que de le combattre.
Influence du pendage des formation
Les alternances de formations tendres et dures:

Les alternances de formations tendres et dures peuvent provoquer un décalage
de l'axe du puits, résultant en un diamètre "apparent" inférieur au diamètre de
forage
L'utilisation de garnitures rigides limite habituellement le phénomène.

57
Alternance de couches tendres et dures
3.5.2. Les procédures de forage et l'équipement

La méthode de forage:
Les différentes méthodes de forage, conventionnel ou de navigation, affectent
(heureusement !) le forage dirigé. Il peut en résulter des puits de "formes"
variables
Le type de la garniture de forage (BHA):
La détermination du type et la conception de la garniture de forage sont les
éléments permettant de contrôler le comportement du puits.
Le comportement des garnitures conventionnelles (rotary) est dominé par deux
facteurs essentiels quelquefois antagonistes:
• la rigidité
• la création et la répartition de points d'appuis permettant d'obtenir une
déformation permanente dont résultera le mouvement désiré.
Le type d'outil de forage:
Le type de l'outil de forage utilisé affecte grandement le comportement d'un
puits en inclinaison et surtout en azimut. Il est communément admis et observé
que:
• les outils tricônes ont tendance à "tourner vers la droite" (augmentation
de l'azimut).
• les outils PDC ont plutôt tendance à forer droit (azimut constant) ou à
tourner légèrement vers la gauche (diminution de l'azimut).
Le programme de forage doit impérativement tenir compte du comportement
prévisible des outils, prévoir ceux-ci en conséquence et adapter les paramètres
initiaux du puits (en particulier la "garde").
L'expérience locale est évidemment prépondérante dans les choix ci-dessus.
Les mauvaises surprises (comportement inhabituel ou même inverse) ne sont
pas exclues.

58
Le poids sur l'outil:

Une garniture de forage conventionnel est conçue pour se déformer et créer des
points d'appuis déterminés, desquels résulteront le comportement souhaité.
Le poids sur l'outil de forage et en particulier un poids excessif affecte le
comportement de la garniture de forage en modifiant sa "déformée". Un poids
excessif peut entraîner un comportement inverse du comportement prévu.
3.5.3. Conséquences du forage dévié sur la forme des trous
Trous ovalisés:
La plupart des trous forés en déviation sont ovalisés. Le grand axe de l'ovale
n'a pas une direction constante.
Le phénomène est du à des causes multiples dont les frottements du train de
tiges à la paroi du puits.
Les inconvénients majeurs résultant sont un plus grand volume de puits et une
modification des conditions hydrauliques.
Puits Ovalisé
Trous spiralés:
Certains trous déviés sont spiralés ou de forme hélicoïdale, le pas de la spirale
pouvant être réduit à quelques mètres.
Ce phénomène dont les causes sont mal comprises se produit surtout dans les
formations tendres.
Il en résulte des trous dont le diamètre apparent est inférieur au diamètre de
forage, des frottements plus importants et des difficultés potentielles pour
descendre le tubage.

59
Trou Spiralé
Trous élargis:
A longueur égale, les puits déviés ont un volume supérieur aux puits verticaux.
Ceci peut résulter de différentes causes, en particulier de l'ovalisation des trous
et de la technique de forage de navigation quand elle est pratiquée.
L'élargissement peut également résulter de l'utilisation de stabilisateurs avec
des conséquences sur le comportement de la garniture (la répartition des points
d'appuis dépend du diamètre foré).
D'une manière générale l'élargissement du trou entraîne une plus grande
consommation de fluide et une modification des conditions hydrauliques mais
aussi des difficultés de centrage des tubages.
Marches:
Les alternances de formations dures et tendres peuvent causer un décalage de
l'axe du puits, créant un puits en "escalier" et de nombreux points d'accrochage
Il peut en résulter un diamètre apparent inférieur au diamètre de forage et des
difficultés potentielles pour descendre le tubage.
Dog-leg:
L'arrivée de l'outil sur une formation plus dure peut provoquer un décalage
brutal de l'axe du puits ("ripage") résultant en un dog-leg important et créant un
point de fatigue du train de tiges (voir figure ci-contre). Il en résulte également
un diamètre apparent inférieur au diamètre de forage et des difficultés
potentielles pour descendre le tubage.

60
Dog- leg resultant d'une couche dure
Formation de Key-seat:
La formation d'un Key-seat (voir figure ci-contre) est la cause de nombreux
problèmes et se termine le plus souvent par un side-track si elle n'est pas
détectée et traitée à temps.
Elle résulte du frottement du train de tiges sur la paroi du puits, creusant petit à
petit un trou latéral ayant pour diamètre le diamètre du corps des tiges.
Elle se produit donc de préférence dans les sections courbes du puits ou sur un
dog-leg prononcé.
Lorsque le trou latéral est suffisamment profond, le passage d'une section de
plus gros diamètre ou même d'un tool-joint de tiges devient impossible.
Si la formation du key-seat est un phénomène progressif (des signes avant-
coureurs apparaissent en général lors des manoeuvres), le blocage est lui quasi-
instantané et se produit le plus souvent lors d'une manoeuvre de remontée.
La prévention et/ou le traitement des key-seat se fait à l'aide d'un aléseur de
key-seat

61
Développement d'un Key - Seat

62
Chapitre 4 Equipement de forage dirigé
Chapitre 4
Equipement de forage dirigé
4.1 Equipements de forage

4.1.1. Equipements standard de forage
4.1.2. Equipements spécifiques au forage dirigé
4.1.1.1. Moteurs de fond
4.1.1.2. Stabilisateurs
4.1.1.3. Equipement amagnétique
4.1.1.4. Raccords d'orientation
4.1.1.5. Raccords coudés
4.1.1.6. Outils de déflexion
4.2 Equipements de mesure

4.2.1. Outils de mesures en temps différé
4.2.1.1. Inclinomètres
4.2.1.2. Single-shots magnétiques
4.2.1.3. Multi-shots magnétiques
4.2.1.4. Gyroscopes
4.2.2. Outils de mesures en temps réel
4.2.2.1. Steering tools
4.2.2.2. MWD et LWD
4.2.2.3. Gyroscopes
4.2.3. Les mesures MWD
4.2.3.1. Direction et inclinaison (D&I)
4.2.3.2. Tool face
4.2.3.3. Poids et couple sur l’outil de forage (WOB, TOR)
4.2.3.4. Débit au fond
4.2.3.5. Gamma Ray
4.1.3.6. Pression annulaire
4.3 Les nouveaux équipements de forage dirigé

4.3.1. Les systèmes à mesures avancées
4.3.2. Les systèmes de navigation en rotation ("Rotary Steerable")
4.3.2.1. Avantages
4.3.2.2. RSS - Rotary Steerable Systems

63
4. Equipement de forage dirigé

Ce chapitre présente les divers équipements utilisés en forage dirigé, les équipements
standards dans leur utilisation en forage dirigé puis les équipements spécifiques au forage
dirigé. Il présente ensuite les équipements de mesure ainsi que les "nouveaux"
équipements de navigation.
4.1. Equipements de forage
4.1.1. Equipements standard de forage
o Masse-tiges
o Tiges & tiges lourdes
o Coulisses de forage
o Amortisseurs de vibrations
o Elargisseurs
o Aléseurs à rouleaux
4.1.1.1. Masse-tiges
Les masse-tiges sont des tubes d'acier dont l'épaisseur du corps leur confère un poids
important.
En forage vertical ou avec une inclinaison limitée leurs buts essentiels sont:
o de fournir le poids nécessaire sur l'outil de forage sans avoir à mettre à
contribution les tiges de forage (le point neutre est localisé dans les masse-
tiges).
o de procurer une certaine rigidité à proximité de l'outil de forage
Les masses tiges perdent de leur utilité en forage très dévié et leur utilisation peut même
apporter plus d'inconvénients (frottements, etc.) que d'avantages. De nombreux drains
horizontaux sont forés sans aucune masse-tige dans la garniture.
Voir: BHA inversée, Point neutre
Différents types de masse-tiges sont utilisés:
a/ Les masses tiges lisses (Slick DC)
Ce sont les masse-tiges les plus courantes, purement tubulaires. Elles ne devraient pas être
utilisées en forage dirigé.
b/ Les masse-tiges spiralées (spiraled DC)
Les masse-tiges spiralées sont des masse-tiges ayant trois "méplats" usinés en spirale sur
environ 8 mètres de leur longueur.
Leur avantage est de diminuer la surface de contact avec la paroi du puits et ainsi de
réduire les risques de collage. La perte de poids par rapport à des masse-tiges lisses est
d'environ 4%. Seules les masse-tiges spiralées devrait être utilisées en forage dirigé.

64
Drill-collars lisses & spiralés
c/ Les masse-tiges carrées

L'utilisation de masse-tiges carrées peut présenter un certain nombre d'avantages:
o elles fournissent une bonne centralisation
o elles fournissent une meilleure rigidité
o elles minimisent les vibrations axiales
Mais aussi de désavantages:
o elles créent un torque important
o elles broient et rebroient les déblais entraînant la création de fines, et donc
augmentent la quantité de solides du fluide de forage
o elles sont difficilement repêchables
o elles sont chères
Les masse-tiges carrées sont aujourd'hui peu utilisées.
Drill-collar carrés
d/ Masse-tiges asymétriques
Les masse-tiges asymétriques sont utilisées afin de tenter de maintenir la verticalité d'un
puits en créant un "balourd" dans le mouvement de rotation du train de tiges.
Elles sont fabriquées à partir de masse-tiges lisses sur lesquelles sont usinés des trous le
long d'une génératrice (voir figure ci-contre).

65
Masse-tiges asymétriques
e/ Masse-tiges articulées
Les masse-tiges articulées ne sont utilisées que pour le forage des puits à court rayon.
Elles sont composées d'éléments courts reliés par des joints flexibles et incorporent un
tube interne en caoutchouc pour permettre le passage du fluide de forage.
4.1.1.2. Tiges de forage
Les tiges de forage sont, en nombre, les principaux éléments du train de tiges.
Les tiges de forage sont des tubes d'acier de faible épaisseur, manchonnés et filetés à
chaque extrémités. Elles sont disponibles en différents diamètres, poids linéaires et grades
d'acier ainsi que plus ou moins renforcées, d'où différents types:
a/ Tiges standards (Drill pipes - DP)

Les tiges standards de forage sont des tubes d'acier de faible épaisseur, manchonnés
(soudure par friction) et filetés (Male x Femelle) à chaques extrémités, de manière à
permettre des connections rapides.
Elles sont disponibles en différents diamètres, poids linéaires et grades d'acier, leur
conférant différentes résistances en traction et compression.
Elles représentent presque toujours le point faible du train de tiges.
Il a longtemps été considéré qu'elles ne devraient pas être utilisées en compression.
L'évolution des puits et des techniques a montré qu'une certaine compression était
acceptable dans des conditions bien définies. Il reste vrai que les tiges de forage ne
doivent pas être utilisées en compression dans les puits verticaux.
Les tiges de forage sont des éléments relativement peu coûteux par rapport aux autres
éléments du train de tiges.
66
Elles doivent être inspectées toutes les 2000 heures.

b) Tiges Lourdes (Heavy weight drill pipes - HWDP)
Les "tiges lourdes" sont des tiges de forage ayant un corps plus épais et donc, pour un
même diamètre extérieur, un poids linéaire plus important, une plus grande rigidité et une
meilleure résistance à la compression et à la traction.
De plus un coussin d'usure est usiné en leur milieu afin de limiter l'usure du corps.
De par leur construction, les tiges lourdes peuvent supporter une compression limitée,
même en forage vertical et le point neutre y est quelquefois localisé.
L'utilisation des tiges lourdes à des buts multiples:
o fournir une provision supplémentaire de poids sur l'outil, avec l'avantage
d'un diamètre extérieur réduit et donc une surface de contact réduite avec
la paroi du puits
o servir de transition entre les masse-tiges et les tiges
o fournir du poids sur une coulisse de forage
Les bords des manchons de même que les bords des coussins d'usure sont habituellement
protégés par un revêtement dur (en général composé de particules de carbure de
tungstène).
Ce revêtement peut se révéler très agressif vis à vis des tubages et ce type de revêtement
doit être prohibé en forage dirigé où des frictions entre les tiges et la paroi sont
probables.
Les fabricants de tiges lourdes proposent un type de revêtement moins agressif, qui doit
néanmoins être utilisé avec précaution.
En raison des contraintes de travail imposées à ces tiges, elles doivent être inspectées au
minimum toutes les 600 heures, et même plus fréquemment dans les cas les plus difficiles.
Protection des joints des tiges lourdes

67
Dimensions & Caractéristiques des Tiges Lourdes
Tiges Lourdes Spiralées - Dimensions & Caractéristiques
c/ Tiges de compression (compressive drill pipes)

Les tiges de compression sont apparues avec le développement des forages à hautes
inclinaisons (elles sont aussi appelées aussi "tiges de services").
Comme leur nom l'indique, elles sont destinées à travailler en compression et sont donc
équipées de deux ou même trois coussins d'usure destinés à réduire leur usure et leur
fatigue.
Elles sont habituellement fabriquées en acier S-135, mais aussi en acier amagnétique afin
de pouvoir être installées près des instruments de mesure
De plus la présence des coussins d'usure à un effet bénéfique sur le nettoyage du trou en
agitant les déblais par effet de drague.

68
d/ Tiges Lourdes spiralées

Les tiges lourdes spiralées sont des tiges lourdes ayant trois "méplats" usinés en spirale
sur environ 8 mètres de leur longueur.
Elles sont fréquemment utilisées en forage horizontal, en particulier dans les puits à rayon
moyen.
4.1.1.3. Coulisses de forage

Le but des coulisses de forage est d'aider à libérer le train de tiges en cas de collage ou de
coincement dans le puits.
Les coulisses de forage sont des accumulateurs d'énergie, cette énergie étant accumulée
soit par compression, soit par extension et donc restituée vers le bas ou vers le haut.
Les coulisses sont conçues pour transmettre le couple rotary et pour restituer, sur
demande, l'énergie accumulée.
Cette énergie peut être de nature mécanique (ressorts) ou hydraulique (bain d'huile). On
rencontrera donc trois types de coulisses:
o les coulisses mécaniques
o les coulisses hydrauliques
o les coulisses hydromécaniques
Une coulisse de forage doit être installée dans le train de tiges à une position où elle
ne risque peu ou pas, d'être elle-même coincée.
a/ Coulisses de forage mécaniques

L'énergie des coulisses de forage mécaniques provient de la compression ou de l'extension
de ressorts.
Des seuils de déclenchement indépendants peuvent être ajustés en deçà desquels la
coulisse ne sera pas activée. Au-delà du seuil de déclenchement l'activation de la coulisse
est immédiate. Le réarmement est également instantané.
Selon les coulisses ces seuils peuvent être ajustés en surface ou au fond depuis la surface,
en appliquant un couple par rotation du train de tiges.
Les coulisses ajustables en surface doivent être ajustée avant leur descente dans le puits,
ceci étant fait plutôt en atelier que sur le chantier. Les seuils sont ajustables de 0 à 100
tonnes.
Les coulisses doivent être mises en extension avant leur descente dans le puits.
Pendant le forage une coulisse mécanique peux être maintenue dans l'une des trois positions
suivantes: neutre, en extension ou en compression. La position en compression est à éviter dans
les puits avec des frottements importants, de manière à éviter tout risque d'activation non désirée
pouvant endommager les équipements situés sous la coulisse

69
Coulisse Mécanique Coulisse Hydraulique
b/ Coulisses de forage hydrauliques

L'énergie des coulisses de forage hydrauliques provient de la compression ou de
l'extension d'un fluide, le plus souvent étant de l'huile.
Ces coulisses ne possèdent pas de seuils de déclenchement et seront activées après leur
mise en compression ou extension. Au contraire des coulisses mécaniques, la frappe n'est
pas immédiate et peut nécessiter quelques minutes avant activation. De même le
réarmement demande un certain délai.
L'amplitude de l'impact dépend à la fois du montant de traction ou de compression
appliqué et la vitesse imprimée au train de tiges.
Ce type de fonctionnement peut poser problème dans les puits à haute inclinaison et donc
ayant des frottements significatifs, ceci pouvant conduire à des déclenchements
intempestifs de la coulisse.
c/ Coulisses de forage hydromécaniques
Les coulisses hydromécaniques sont en fait la juxtaposition d'une coulisse mécanique et
d'une coulisse hydraulique. Le plus souvent:
o l'étage mécanique est utilisé pour taper vers le bas
o l'étage hydraulique est utilisé pour taper vers le haut
Les coulisses hydromécaniques sont des outils longs (> 10 m), mais ils ont l'avantage de
pouvoir être installés séparément dans le train de tiges.

70
d/ Accélérateurs
Les accélérateurs sont utilisés pour accroître la force d'impact des coulisses.
Ils sont constitués d'un joint coulissant compressant un gaz inerte (tel que l'azote) quand
l'outil est expansé.
Quand l'outil est relâché, la pression du gaz le force à revenir à sa longueur initiale, créant
un impact additionnel à celui de la coulisse
Accélérateur

71
4.1.1.4. Amortisseurs de vibrations (Shock absorbers)

a/ Amortisseurs de vibrations
Le but des amortisseurs de vibrations est de diminuer ou d'éliminer les vibrations axiales
du train de tiges.
Leur utilisation augmente la durée de vie des outils de forage et celle des composants du
train de tiges.
Ils consistent en un mandrin cannelé transmettant le couple par l'intermédiaire du tube
extérieur, les vibrations étant absorbées par le tube intérieur relié à une série de ressorts à
disques d'acier. Ce système travaille aussi bien en traction qu'en compression.
Ils doivent être positionnés le plus près possible de l'outil de forage. Compte tenu de cette
position et de leur rigidité réduite par rapport aux masse-tiges, leur utilisation doit être
prise en compte par le déviateur.
b/ Bumper sub
Les "Bumper sub" sont surtout utilisés pour compenser ou amortir le pilonnement sur les
plates-formes flottantes. Ils peuvent être utilisés en tant qu'amortisseurs de vibrations.
Bumper Sub

72
4.1.1.5. Elargisseurs
Les élargisseurs sont des outils conçus pour élargir un trou déjà foré. On distingue:
o les élargisseurs à bras fixes,
Destinés à élargir un puits jusqu'au diamètre permis par la section précédente.
o les élargisseurs hydrauliques (à bras mobiles).
Destinés à élargir un puits à un diamètre supérieur à celui de la section
précédente (tubée ou non).
Diverses raisons peuvent conduire à forer un puits en petit diamètre, pour être élargi
ensuite (ou non):
o sécurité
La détection ou le contrôle d'une venue peuvent être facilitées par un petit
diamètre.
o évaluation
La qualité de certaines diagraphies est améliorée en trou de petit diamètre.
o forage dirigé
Le contrôle du forage dirigé est meilleur en trou de petit diamètre.
o probabilité de changement de programme
Il est inutile de forer en gros diamètre si le risque d'abandonner ou d'avoir à
effectuer un side-track est important.
Pratique:
Il faut garder en mémoire qu'il est souvent plus difficile et plus long d'élargir un trou
existant que de forer directement en gros diamètre.
a/ Elargisseurs à bras fixes
Les élargisseurs à bras fixes ont de deux à quatre bras, le plus souvent trois, soit usinés
avec le corps lui-même, soit fixés sur le corps.
Ces bras supportent des roulements destinés à forer la formation au diamètre désiré. Les
roulements sont disponibles avec différents types d'usinage ou de revêtement pour
s'adapter aux formations forées.
La partie inférieure du corps est usinée avec un filetage de type outil de forage, permettant
d'y connecter:
o un outil de forage,
o un pilote ("bull nose"),
L'utilisation d'un pilote est fortement recommandée en forage dirigé, particulièrement
dans les formations tendres où existe un risque de créer une "jambe de pantalon".
o une extension, elle-même connectée à un outil ou à un pilote.

73
b/ Elargisseurs à bras mobiles

Les élargisseurs à bras mobiles possèdent des bras rétractables articulés sur le corps de
l'outil, actionnés hydrauliquement, s'ouvrant au démarrage de la circulation et se rétractant
lorsque celle-ci s'arrête.
Ces bras au nombre de deux à quatre, le plus souvent trois, supportent des roulements
destinés à forer la formation au diamètre désiré. Les roulements sont disponibles avec
différents types d'usinage ou de revêtement pour s'adapter aux formations forées.
L'ouverture des bras est réglable en surface, permettant d'élargir à des diamètres
légèrement différents.
Elargisseurs à bras fixes (à gauche) & à bras mobiles (à droite)

Pilote (avec duses) & Outil de forage

74
4.1.1.6. Aléseurs à rouleaux

Les aléseurs à rouleaux sont constitués de rouleaux dont la surface est abrasive, montés
autour d'un corps tubulaire.
Le nombre de rouleaux varie de deux à six. Ils sont usinés ou fabriqués avec des
revêtements différents permettant de s'adapter aux formations traversées (dents d'acier ou
boutons de carbure de tungstène)
L'utilisation principale des aléseurs à rouleaux est de maintenir le diamètre d'un trou ayant
tendance à se resserrer.
Créant moins de torque que les stabilisateurs à lames et étant moins endommageant pour
la paroi du trou, ils sont quelquefois utilisés pour centrer la garniture dans le trou.
Pour ces mêmes raisons ils sont quelquefois utilisés en position "near-bit" en lieu et place
d'un stabilisateur.
Ils sont utilisés pour réduire les dog-legs, éliminer les key-seats ou les marches d'un puits.
Roller reamers "3 points" & "6 points"
4.1.1.7. Raccords
Les raccords sont des éléments tubulaires courts destinés à divers usages. Leur nombre
doit être limité au minimum nécessaire.
a/ Raccords "Cross Over"
Ces raccords sont utilisés pour connecter des éléments du train de tiges ayant des
filetages différents. Ils doivent être présents sur le site, en nombre et en nature suffisants
pour relier les différentes sections du train de tiges mais aussi pour permettre des
combinaisons différentes si nécessaire.

75
b/ Raccords pour valve anti-retour

Les valves anti-retour destinées à empêcher l'entrée d'un fluide envahisseur dans le train
de tiges doivent être installées dans des raccords prévus à cet effet. Un tel raccord est un
élément tubulaire dans les lequel est usiné un logement destiné à recevoir la valve anti-
retour. En forage dirigé conventionnel (rotary) le logement de la valve doit
préférablement être usiné dans la partie inférieure du stabilisateur "near-bit".
c / Raccords d'usure
Les raccords d'usure (saver subs) sont utilisés pour protéger les filetages soit ayant besoin
d'être souvent dévissé (tige carrée), soit appartenant à des équipements dispendieux et
supportant mal les ré-usinages, tels que par exemple certains MWD.
Dans ce dernier cas ils doivent être constitués d'acier amagnétique.
Raccords
Float Valve

76
d/ Extensions
Les extensions sont des tubulaires courts (en général de diamètres égaux aux masse-tiges
utilisées), utilisés pour ajuster la distance entre lames de stabilisateurs, ainsi que pour
allonger la distance ente l'outil (ou le pilote) et un élargisseur.
e/ Raccords à entrée latérale (Side entry subs)
Les raccords à entrée latérale sont conçus pour permettre le passage d'un câble entre
l'intérieur et l'extérieur du train de tiges.
Ils sont principalement utilisés lors de la mise en oeuvre d'outil de mesure de déviation de
type "steering tool".
La rotation du tarin de tiges n'est plus possible lors de l'utilisation de tels raccords.
f/ Junk subs
Ces raccords sont destinés à recueillir les débris ou scories produites par le forage. Ils sont
installés directement au-dessus de l'outil de forage.
4.1.1.8. Aléseurs de key-seat (key-seat wipers)
Le but d'un aléseur de key-seat est de prévenir la formation d'un key-seat ou de l'éliminer
du puits.
Ces outils sont constitués d'une chemise coulissant sur un mandrin.
Cette chemise possède à son pourtour des lames agressives dont le diamètre extérieur est
déterminé en fonction du diamètre extérieur des joints des tiges ou des masses tiges (1/8 à
1/2 pouces supérieur à ce diamètre).
o elle coulisse et tourne librement en cours de descente ou lors du forage.
o en cours de remontée le bas de la chemise se bloque sur un ergot bloquant sa
libre rotation. Elle tourne alors en fonction de la rotation du train de tiges.
Des aléseurs à double action existent, bloquant la chemise aussi bien en montée qu'en
descente.
Les aléseurs de key-seat doivent être installés dans une position du train de tiges où ils
peuvent travailler efficacement. Cette position dépend évidemment de la position du key-
seat mais se trouve le plus souvent dans les tiges de forage en raison de la détection en
général tardive du key-seat.
Pratique
o Si des tractions anormales sont systématiquement notées à une même
profondeur, elles peuvent être le signe avant coureur d'un key-seat en cours
de formation.
o Il est alors judicieux d'installer un AKS qui viendra agir à ce niveau.
o Descendre le train de tiges jusqu'à ce que l'AKS soit sous le key-seat.
o Remonter jusqu'à ce que l'AKS s'engage dans le key-seat.
o Redescendre quelques mètres.
o Démarrer la rotation du train de tiges

77
o Remonter en rotation. L'engagement de l'AKS dans le key-seat le meulera

progressivement. Répéter cette opération jusqu'à élimination totale des
frottements.
Opérations avec un aléseur de Key-seat

78
4.1.2. Equipements spécifiques au forage dirigé

o Moteurs de fond
o Stabilisateurs
o Equipement amagnétique
o Raccords d'orientation
o Raccords coudés
o Outils de déflexion
4.1.2.1. Moteurs de fond
Les moteurs de fond aussi appelés moteurs à déplacements positifs sont devenus les outils
sans lesquels le forage dirigé n'aurait pu évoluer aussi rapidement dans ces dernières
années.
Ils dérivent de la "pompe à cavité progressive" inventée par le Français "Moineau" en
1934, inversée dans les années 50 pour en faire des moteurs, depuis en évolution
continuelle.
a/ Principe
Les éléments clés d'un moteur de fond sont son rotor et son stator:
o rotor: pièce hélicoïdale (hélice externe en queue de cochon) fabriquée en
acier inoxydable
o stator: élastomère moulé en forme d'hélice interne, avec une spire
supplémentaire par rapport au rotor.
Le rotor et le stator correspondent étroitement et engendrent des cavités étanches les unes
des autres.
Quand le fluide de forage est pompé à travers le moteur, une montée de pression apparaît
entraînant la rotation du stator et permettant le passage du fluide dans la cavité voisine. Le
fluide progresse alors de cavité en cavité entraînant ainsi une rotation régulière du rotor.
La vitesse de rotation est proportionnelle au débit à travers le moteur.
b/ Description
Les éléments constituants d'un PDM sont les suivants:
• Un étage moteur
Différentes variantes permettent d'obtenir des vitesses et des puissances différentes.

79
Configuration des moteurs de fond
• Un étage de roulements
Il est constitué de roulements axiaux et radiaux qui supportent l'arbre de transmission et
transfèrent les efforts de manière à ce que l'étage moteur ne soit pas sous contrainte.
Ces roulements sont lubrifiés, soit par le fluide de forage lui-même, soit en étant enfermés
dans des logements étanches remplis d'huile.
Plus que l'étage moteur, c'est l'étage "sensible" duquel dépend la durée de vie du moteur.

80
• Un joint universel (cardan)

Le rotor et l'arbre de transmission sont reliés par un joint de cardan, nécessaire pour
transformer le mouvement excentrique du rotor en un mouvement concentrique.
• Un arbre d'entraînement
L'arbre d'entraînement apparaît à la partie inférieure du corps du moteur et permet le
vissage de l'outil de forage.
• Une valve de détournement (by-pass)
Les PDM sont protégés par une valve de détournement (by-pass) installée à la partie
supérieure du corps. Cette valve fonctionne par pression différentielle et permet le
détournement du fluide lorsque le moteur ne tourne pas (Il faut se souvenir que l'étage
moteur est étanche lorsque le rotor ne tourne pas).

81
Cette valve a plusieurs rôles:

o Elle permet le remplissage du train de tiges en cours de descente et son
vidage en cours de remontée.
o Elle permet d'amortir le démarrage de la rotation.
c/ Différents types de moteurs

c1/ Puissance, couple & vitesse
Les moteurs diffèrent et sont souvent caractérisés par
le nombre de circonvolutions du rotor et du stator, appelé "lobes". Le stator possède
nécessairement un lobe de plus que le rotor.
On parlera donc, par exemple, de moteur 1/2, 4/5 ou 9/10.

82
La multiplication des lobes augmente la puissance du moteur et réduit sa vitesse de

rotation.
On peut donc distinguer:
- les moteurs à lobe unique (1/2 lobes) > grande vitesse & couple faible
Ces moteurs génèrent des couples relativement faibles (2000 ft x lb) à des vitesses
pouvant atteindre 500 rpm.
Le faible couple réactif généré permet un bon contrôle du tool face.
- les moteurs multilobes > vitesse & couple moyen
> basse vitesse & couple élevé
Le nombres de lobes peut atteindre 9/10
De tels moteurs délivrent un couple important (10000 ftxlb) à des vitesses inférieures à
100 rpm.
Le couple développé par de tels moteurs peut rendre problématique le contrôle du tool
face. Ils sont préférés pour le forage des sections droites plutôt que pour les phases de
montée en inclinaison
Un moteur 5/6 délivre un couple moyen (8000 ftxlb) à des vitesses variant autour de 120
rpm, préservant donc la vie des outils de forage.
Relation entre le torque & la vitesse de rotation des moteurs de fond

83
c2/ Géométrie des moteurs

A leur origine les PDM étaient construit avec un corps droit. L'angulation par rapport au
train de tiges était obtenue à l'aide d'un raccord coudé installé au-dessus du moteur.
Ils incorporent maintenant un coude fixe ou ajustable (bent-housing) situé dans la partie
basse du moteur.
La proximité des ces coudes par rapport à l'outil de forage augmente l'efficacité
de l'angle.
L'angle faible et la diminution de la distance angle - outil permettent la rotation
du train de tiges et donc l'élimination de l'effet d'angle et donc de forer droit tout
en utilisant un moteur coudé.
Ces coudes sont le plus souvent ajustables, en surface, de zéro (moteur droit) à 3 degrés,
par quart de degrés.
Une dernière génération de moteur possède un coude ajustable depuis la surface,
permettant de modifier le comportement de la garniture sans avoir à manoeuvrer.
Certains moteurs ont un corps courbe.
D'autres sont articulés.
De nombreuses configurations sont disponibles:
o moteurs à coude incorporé simple
Fixes ou ajustables
Ces moteurs sont utilisés pour la plupart des applications de forage dirigé.
o moteurs à double coudes incorporés (dual bent-housing)
Ces moteurs sont équipés de deux coudes ajustables, l'un dans la partie basse,
l'autre dans la partie supérieure du moteur.
Ils sont utilisés pour les forages à courbure moyenne.
L'utilisation de tels moteurs ne permet plus la rotation du train de tiges
o moteurs DTU (Double Tilted Unit)
Ces moteurs possèdent un système composé de deux angles fixes et opposés.
Les moteurs sont également plus ou moins stabilisés, soit par des lames soudées
(quelquefois un seul "patin") ou des chemises interchangeables. Des stabilisateurs de type
"clamp-on" sont aussi utilisés.
Wear Pad
Effective Bend
Coude ajustable incorporé au moteur (en position débloquée)

84
d/ Débit & Perte de charge

Les moteurs de fond fonctionnent correctement dans une plage de débit donnée, indiquée
par le constructeur.
A débit constant et dégagé du fond, la perte de charge à travers le moteur est constante.
Elle augmente quand l'outil atteint le fond et avec elle la pression de circulation.
Le poids sur l'outil est directement proportionnel à cet accroissement de pression appelé
"delta P" du moteur.
e/ Limitations d'utilisation & problèmes pratiques
Les moteurs de fond sont des outils relativement fragiles, en particulier leurs stator et
roulements. Ceci entraîne quelques limites de fonctionnement. La durée de vie d'un
moteur peut être dramatiquement réduite si les ces limites ne sont pas respectées.
• Couple réactif
La rotation de l'arbre est obtenue par le passage du fluide de forage à travers le
rotor/stator.
Pendant le forage l'outil de forage rencontre une résistance qui se traduit par un
couple, et le moteur à alors tendance à tourner en sens inverse en raison du débit qui
continue à l'actionner, jusqu'à atteindre un état d'équilibre.
Ce phénomène est appelé couple réactif.
Son amplitude dépend à la fois du type d'outil de forage, de la puissance du moteur et
de la formation forée.
Si le couple réactif est trop fort, il deviendra difficile de contrôler le tool-face et donc
la trajectoire. Ceci peut aller jusqu'à l'impossibilité de diriger le puits et donc de forer.
• Calage
Si un poids excessif est appliqué à l'outil de forage, le moteur calera (stall-out) c'est à
dire stoppera brutalement de tourner.
Des calages répétitifs risquent d'endommager le moteur, en particulier son stator, et
doivent être évités.
Le calage est en général du à un excès de poids sur l'outil, lui-même dû à un excès de
"delta P".
Il peut également être dû à une usure du moteur résultant en une perte de puissance et
une impossibilité de forer.
En cas de calage le foreur doit dégager l'outil du fond, remonter quelques mètres
en stoppant la circulation, puis redémarrer la circulation et reprendre le fond
doucement en n'excédant pas le "delta P" nominal.

85
Chute de pression à l'outil de forage

La perte de pression à travers l'outil de forage affecte le débit de circulation et donc la
quantité de fluide traversant les roulements et donc leur lubrification.
Il est donc quelquefois nécessaire de limiter cette perte de pression en utilisant soit des
duses de gros diamètre soit un outil sans duses.
• Bouchage
Dans les formations tendres ou dans les formations ou l'accumulation de déblais est un
problème, le moteur peut avoir tendance à se remplir et se boucher.
Ce problème peut être résolu par l'introduction d'une valve anti-retour entre l'outil et le
moteur.
• Quantité de solides dans le fluide de forage
Un excès de solides dans le fluide de forage aura un effet abrasif accélérant l'usure du
stator et même du rotor.
• Température
Les élastomères constituants les stators supportent mal les hautes températures
réduisant la durée de vie des moteurs.
Cependant des élastomères dits "hautes températures" sont apparut dans les années
récentes repoussant les limites d'utilisation des moteurs.
• Boues à l'huile
De même les boues à base d'huile ont un effet corrosif sur les élastomères et réduisent
la durée de vie des moteurs.
Là aussi des progrès récents améliorent les performances des moteurs.
• Durée de vie des outils de forage
La durée de vie des outils de forages à molettes est limitée par un nombre total de
rotation des roulements et donc inversement proportionnelle à la vitesse de rotation
des outils.
Un outil utilisé avec un moteur à grande vitesse verra sa durée de vie réduite, limitant
la longueur forable en une seule descente.

86
4.1.2.2. Stabilisateurs
En forage dirigé, l'utilisation de stabilisateurs est l'un, sinon le moyen, de contrôler
l'inclinaison du puits. Ils sont donc largement utilisés, particulièrement en forage dirigé
conventionnel.
Ces outils sont constitués par des "lames" installées sur des corps tubulaires équivalents
aux masse- tiges de la même phase. Ces lames ont un diamètre égal ou inférieur à celui de
l'outil de forage. Elles centrent les masses tiges dans le puits et constituent autant de point
d'appuis permettant de contrôler la "déformée" de la garniture de forage.
Ce contrôle est obtenu en jouant soit sur le diamètre des stabilisateurs, soit sur la longueur
entre lames, soit sur les deux à la fois.
Les stabilisateurs sont installés soit directement au-dessus de l'outil de forage et sont alors
appelés "near-bit" ou plus haut dans la BHA où ils sont appelés "string".
Les stabilisateurs near-bit possèdent des filetages femelle x femelle permettant le vissage
direct sur l'outil. Un logement permettant d'installer une valve anti-retour est souvent
aménagé à leur extrémité inférieure, évitant ainsi l'utilisation d'un raccord.
Différents types de stabilisateurs sont disponibles, variant essentiellement par la
conception de leurs lames:
- lames soudées
- lames intégrales
- à chemise
- à chemise non rotative
La forme des lames varie également:
- lames droites
- lames spiralées à droite
- lames spiralées à gauche
Différents types de stabilisateurs

à lames intégrales - à lames soudées - à chemise

87
a/ Stabilisateurs à lames soudées

Les lames (en général au nombre de trois) sont soudées sur le corps, obliquement (plus ou
moins spiralées) ou parallèlement à l'axe (lames droites). Ces lames sont le plus souvent
en acier non revêtu et réalisent un contact limité avec les parois du trou.
De plus ce type de stabilisateur risque d'endommager les formations tendres ou peu
consolidées.
Ces stabilisateurs ne constituent donc pas de bons outils pour le forage dirigé.
b/ Stabilisateurs à lames intégrales
Les stabilisateurs à lames intégrales sont, soit forgés, soit usinés dans un bloc d'acier.
Les lames sont larges et "spiralées" autour du corps. Elles offrent un bon contact avec les
parois du trou.
La forme des lames et l'espace entre lames conduisent à deux types de stabilisateurs
- de type ouvert (open design)
- de type fermé (tight design)
Stabilisateurs "intégraux"
à lames "ouvertes" & à lames "fermées"

88
Les lames peuvent également être spiralées de gauche à droite (cas le plus fréquent) ou
inversement.
La surface des lames s'use pendant les opérations surtout en présence de formations
abrasives et les stabilisateurs "perdent" de leur diamètre extérieur. De manière à prolonger
leur durée la surface des lames est couverte de revêtement constitués de matériaux durs
tels que:
- grains de carbure de tungstène
- plaques de carbure de tungstène
- boutons de carbure de tungstène
Elles peuvent donc soit "rechargées" soit réparées pour que le stabilisateur retrouve son
diamètre initial.
Revêtements de surface les plus courants
c/ Stabilisateurs à chemise
Les stabilisateurs à chemises sont constitués d'un mandrin sur lequel vient s'installer une
chemise portant des lames.
Deux types existent, différents par le mode de montage de leur chemise:
- soit la chemise est directement vissée et bloquée sur le mandrin
- soit le mandrin est divisé en deux parties se vissant l'une sur l'autre, la chemise
étant bloquée entre ces deux parties. Ce système présente l'avantage de ne pas
avoir à serrer directement sur la chemise
En réduisant la quantité de matériel nécessaire, les stabilisateurs à chemises pourraient
être une alternative économique aux stabilisateurs intégraux, mais présentent cependant
certains inconvénients:
- Le montage et le démontage des chemises prennent du temps, surtout quand elles
remontent surbloquées. Le dévissage en force conduit alors souvent à une
déformation rendant la chemise inutilisable et réduisant l'avantage quantité de
matériel.
- La surface des lames est réduite par rapport aux lames des stabilisateurs
intégraux, offrant une moins bonne qualité vis à vis du forage dirigé.

89
One-piece Mandrel Type Split Mandrel Type

Stabilisateurs à chemise
d/ Stabilisateurs à chemise non rotative

Ces stabilisateurs sont constitués d'une chemise, portant des lames le plus souvent droites,
installée librement sur un mandrin.
Les chemises et leurs lames sont faites, soit intégralement en caoutchouc, soit en acier
recouvert de caoutchouc.
Leur rôle est plus de centrer que de stabiliser.
Stabilisateurs à chemise non rotative

90
e/ Stabilisateurs à diamètre variable

Des stabilisateurs à diamètres variables ont été développés dans les années 80 et sont
également disponibles sur le marché.
Ils consistent en un stabilisateur équipé de lames mobiles dont le diamètre extérieur peut
être modifié depuis la surface à l'aide de séquences hydrauliques reconnues par l'outil.
L'activation des lames est soit mécanique, complétée par un système de blocage
hydraulique, soit totalement hydraulique. Dans tous les cas l'outil doit être adapté à un
débit de référence permettant à la fois l'activation et la confirmation de cette activation
(valeurs des pressions).
Selon les modèles, les lames sont formées de 2 ou 3 patins ou de pistons.
La plupart des modèles ont seulement deux positions et sont équipés de manière à être soit
plein trou, soit sous dimensionné (habituellement 1/4 pouce), mais peuvent aussi être
dressés avec deux degrés de sous-dimensionnement. Certains modèles ont trois positions.
Conçus à l'origine pour permettre de forer des sections rotary plus longues sans avoir à
manoeuvrer, ils sont aussi utilisés associés à des moteurs de fond et sont positionnés selon
leur fonction désirée:
• Premier stabilisateur string pour contrôle de l'inclinaison
• En near-bit (profil en 'S' ou section horizontale)
• Au-dessus du moteur (section horizontale)
• Au-dessous du moteur (section horizontale)
f/ Stabilisateurs "clamp-on"
Les stabilisateurs "clamp-on" sont constitués d'une chemise portant des lames, pouvant
être glissée à une position quelconque sur un élément tubulaire et être bloquée entre deux
couronnes contra-rotatives.
Ils sont nécessaires quand une stabilisation est requise et qu'il n'est pas possible d'installer
des stabilisateurs conventionnels, par exemple sur des outils longs tels que certains MWD.
Ils doivent alors être constitués d'acier amagnétique

91
Stabilisateurs à diamètre variable "Andergauge"

92
4.1.2.3. Equipements amagnétiques

L'acier des éléments du train de tiges perturbe les lignes du champ magnétique terrestre.
Cette perturbation est proportionnelle à la masse et inversement proportionnelles à la
distance.
Interférence Magnétique
Pour la bonne utilisation d'instruments de mesures magnétiques il est donc nécessaire

d'éloigner les équipements de mesure des éléments perturbants. Ceci est réalisé en
utilisant des matériaux dits non-magnétiques ou amagnétiques au voisinage des capteurs
de mesure.
Ces matériaux amagnétiques peuvent être:
- de l'aluminium
- des aciers inoxydables de haute qualité
- des alliages tels que le "Monel" (70% nickel + 30% cuivre)
Les équipements amagnétiques les plus courants sont:
- des masse-tiges
- des masse-tiges courtes
- des tiges de forage compressives
- des tiges de forage
- des stabilisateurs
- des raccords

93
et bien sur les équipements de mesure eux-mêmes:

- MWD
- Steering tools
a/ Masse-tiges amagnétiques
Les masse-tiges amagnétiques sont les éléments les plus utilisés pour éliminer les
perturbations du champ magnétique dues à la présence train de tiges.
La longueur nécessaire varie en fonction de la position géographique et peut être
déterminée à l'aide de tables ou cartes.
Les masse-tiges amagnétiques sont trois à quatre fois plus chères que les masse-tiges en
acier standard.
b/ Tiges de forage amagnétiques
Les tiges de forage amagnétiques ou tiges compressives amagnétiques sont utilisées en
forage horizontal où les masse-tiges n'ont plus de justification de poids.
c/ stabilisateurs amagnétiques
Des stabilisateurs amagnétiques peuvent être nécessaires en lieu et place de stabilisateurs
standards lorsqu'ils doivent être situés près des équipements de mesure.
d/ Raccords amagnétiques
De même des raccords amagnétiques peuvent être nécessaires en lieu et place de raccords
standards lorsqu'ils doivent être situés près des équipements de mesure.
4.1.2.4. Raccords d'orientation
Les raccords d'orientation sont conçus pour recevoir une chemise dans laquelle viendra se
loger l'extrémité inférieure ("mule shoe") de l'outil de mesure.
Ils sont habituellement fabriqués en acier amagnétique en raison de leur proximité par
rapport au compas ou aux magnétomètres.
La chemise peut être positionnée et bloquée dans une position permettant d'indexer
l'orientation de l'outil de déviation par rapport à l'outil de mesure.
Raccord Coudé d'orientation

94
4.1.2.5. Raccords coudés

Les raccords coudés sont utilisés en combinaison avec un moteur de fond (de corps droit)
pour le désaxer par rapport à l'axe du puits et donc désaxer l'outil de forage.
L'angle est obtenu en désaxant le filetage mâle et sa portée par rapport à l'axe du corps
(voir figure).
Ils sont installés immédiatement au-dessus du moteur.
Ils sont fabriqués soit en acier standard, soit en acier amagnétique.
La valeur de l'angle est gravée dans le corps du raccord et une ligne de repérage ("scribe
line") est usinée le long du corps afin de permettre le repérage précis de l'angle.
La valeur de l'angle détermine le gradient de montée ou de rotation du puits, qui dépend
aussi des diamètres du trou et du moteur ainsi que de la longueur de celui-ci, mais aussi de
la formation
Le rendement du raccord est donc difficilement prévisible à moins de disposer d'une
expérience locale.
Il est donc nécessaire de disposer sur site de raccords de différentes valeurs afin de
couvrir une gamme de gradients adaptée au programme de forage.
L'utilisation des raccords coudés tend à disparaître avec le développement des coudes
incorporés aux moteurs ("bent-housing").
Les raccords coudés et les raccords d'orientation sont fréquemment combinés en seul
raccord appelé "raccord coudé d'orientation".
Raccord coudé incorporé ("Bent-housing") & Raccord coudé indépendant

95
4.1.2.6. Outils de déflexion

Les outils de déflexion sont souvent appelés "Whipstock" du nom de leur inventeur.
Un Whipstock est un sabot d'acier dont la surface intérieure est concave et sur laquelle
viendra s'appuyer l'outil de forage, ainsi obliger de riper vers la paroi et de sortir du puits
initial.
Les Whipstocks peuvent être:
- permanent or récupérables
- orientables ou non
Ils peuvent être utilisés
- en trou ouvert, pour effectuer un side-track ou démarrer un drain latéral
- dans un tubage, pour y ouvrir une fenêtre
Communément utilisés au début du forage dirigé, les Whipstocks avaient peu à peu
disparus avec le développement des moteurs de fond et les progrès relatifs à l'orientation.
Ils réapparaissent en raison du développement des puits en ré-entrée, offrant un bon
moyen d'ouvrir une fenêtre dans le tubage.
Whipstock

96
4.2. Equipements de mesure

Le besoin de connaître la position de la trajectoire d'un puits dévié conduit au besoin de
mesurer régulièrement l'inclinaison et l'azimut du puits. En mode orienté ces mesures
permettent de plus de contrôler le tool face du moteur et donc la direction du puits.
Mesure du champ magnétique à l'aide de magnétomètres
Ces mesures peuvent être effectuées par des instruments de mesures en fond de trou.
Ils diffèrent par le type des capteurs utilisés mais surtout par leur type de transmission de
l'information qui peut être:
o en temps différé: l'information est remontée avec l'outil lui-même
o en temps réel: l'information est transmise du fond vers la surface par
l'intermédiaire d'un système de télémétrie
Les mesures sont faites à l'aide de capteurs plus ou moins sophistiqués:
• Mesure de l'inclinaison:
- pendules
- inclinomètres
- accéléromètres
• Mesure de l'azimut
La mesure de l'azimut peut être effectuée
Soit à l'aide d'instruments repérant le Nord magnétique:
- compas
- magnétomètres
Ou s'alignant dans une direction référencée:
- gyroscopes
- plates-formes inertielles

97
4.2.1. Outils de mesures en temps différé

Les outils de mesures en temps différé sont conçus pour effectuer une ou plusieurs
mesures de l'inclinaison et de l'azimut du puits, les enregistrer et les conserver jusqu'à leur
lecture après remontée de l'outil en surface.
Ils sont descendus dans le trou soit par l'intermédiaire d'un câble ou jetés à travers les
tiges ("go-devil") puis récupérés au câble ou lors de la manoeuvre de remontée.
Ils sont composés:
- d'un ensemble de capteurs de mesures
- d'un système d'horlogerie capable de déclencher les mesures et leu enregistrement
après un délai programmé
- d'un système d'enregistrement
On distingue les:
- Inclinomètres
- Single-shots magnétiques
- Multi-shots magnétiques
- Gyroscopes
4.2.1.1. Inclinomètres
Les inclinomètres sont les plus simples des instruments de mesures directionnelles en ne
mesurant que l'inclinaison du puits.
Ils utilisent un pendule qui n'est affecté que par le champ gravimétrique terrestre.
Ces outils sont essentiellement utilisés pour vérifier l'inclinaison des puits verticaux.
4.2.1.2. Single-shots magnétiques
Un Single-shot magnétique est conçu pour effectuer une unique mesure de l'inclinaison et
de l'azimut du puits (par mesure du champ magnétique), l'enregistrer et la conserver
jusqu'à sa lecture. Ils nécessitent donc d'être installés dans au moins une masse-tige
amagnétique.
Utilisé conjointement avec un raccord d'orientation indexé avec le raccord coudé, ils
fournissent simultanément une mesure du tool-face, permettant ainsi l'orientation et le
contrôle de la direction du puits.
Les outils plus anciens (1) utilisent un pendule et un compas associés à une horloge
mécanique et un système d'enregistrement photographique.
Les outils modernes (2) utilisent des accéléromètres et des magnétomètres, associés à une
horloge et une mémoire électronique.
Un Single-shot magnétique est constitué des composants suivants:

o un système de mesure, incluant les systèmes nécessaires à la mesure de l'inclinaison
et de l'azimut, et permettant le repérage du tool-face.

98
(1) appelé unité d'angles. L'inclinaison est mesurée à l'aide d'un pendule ou d'un
peson flottant, l'azimut est mesuré à l'aide d'un compas flottant
Différents modèles existent, différant par leurs instruments de mesures et leurs plages de
fonctionnement: de 0 à 10/20 degrés ou de 10 à 90 degrés d'inclinaison.
(2) constitué par un ensemble d'accéléromètres et de magnétomètres
o un système d'enregistrement des mesures
(1) appelé caméra, conçu pour photographier une image de l'instrument de mesure,
incluant une lentille et une lampe permettant d'exposer un disque sensible (diamètre
un pouce).
(2) constitué d'une mémoire électronique
o un système de déclenchement,
conçu pour déclencher la prise de vue à un instant donné, quand l'outil est en
position pour la mesure.
ce peut être:
- une horloge, mécanique ou électronique, permettant de déclencher la prise de vue
après un délai ajustable en surface selon le temps nécessaire pour amener l'outil en
position de mesure.
- un détecteur de mouvement, déclenchant la prise de vue après une période
déterminée sans aucun mouvement.
- un détecteur de Monel, détectant la présence de l'outil dans un environnement non
magnétique et déclenchant la prise de vue après une période déterminée dans cet
environnement.
o un système d'alimentation
Procurant l'énergie nécessaire au bon fonctionnement de l'outil, habituellement
constitué d'un ensemble de piles de 1.5 Volts.
Ces différents composants sont assemblés bout à bout et installés dans un barreau
protecteur fabriqué en acier non-magnétique destiné à supporter la pression et la
température de fond (des protecteurs thermiques additionnels sont utilisés en cas de haute
température).
Des barres pesantes (acier non-magnétique ou bronze) sont installées sous ce barreau à la
fois pour aider à la descente de l'ensemble et pour permettre un positionnement correct
des instruments de mesure dans la longueur non magnétique en fond de trou.
L'extrémité inférieure du système est constituée soit d'un amortisseur, soit d'un sabot
d'orientation (UBHO - Universal Bottom Hole Orienter) venant se loger dans le raccord
d'orientation quand le repérage du tool face est nécessaire.

99
Système "Single-shot"
À gauche: Système standard (mesures d'azimut & d'inclinaison)
À droite: Système d'orientation (mesures d'azimut, d'inclinaison et du tool face)

100
4.2.1.3. Multi-shots magnétiques

Les Multi-shots sont similaires aux Single-shots mais capables d'effectuer et de stocker
plusieurs mesures déclenchées à un intervalle régulier programmé en surface.
Ceci est réalisé en utilisant soit un système de prise de vue multiples utilisant un film de
petit format (8mm), soit une mémoire électronique, couplé avec une horloge permettant à
la fois de retarder le déclenchement du système puis d'activer la prise de mesure à
intervalle régulier (habituellement 30 secondes ou une minute) et/ou un détecteur de
mouvement.
La manière la plus courante de mettre en oeuvre un multi-shot est de le descendre dans
une masse-tige amagnétique avant une manoeuvre, puis de remonter le train de tiges en
arrêtant à chaque longueur le temps nécessaire à l'obtention d'une bonne mesure.
Le but des Multi-shots n'est pas la conduite de la trajectoire mais la réalisation à
posteriori d'un contrôle de cette trajectoire avec un ensemble de mesures ayant
une meilleure cohérence que les mesures effectuées successivement en cours de
forage.
Déclenchement et stockage des mesures

Single-Shot Multi-Shot Multi-Shot
Horloge mécanique Horloge électronique
ou électronique & Film & Mémoire
4.2.1.4. Gyroscopes
Les "gyroscopes" constituent une autre famille d'instruments de mesure. L'azimut étant ici
mesuré à l'aide d'un système gyroscopique ou inertiel indépendant du champ magnétique
terrestre, ils peuvent donc être utilisés dans un environnement métallique. L'inclinaison

101
reste mesurée à l'aide d'inclinomètres ou d'accéléromètres. Associés à un système

d'orientation (UBHO), ils fournissent également le tool-face.
Les gyroscopes sont fragiles et ne supportent pas les conditions de forage.
Ils sont donc utilisés - hors forage:
- pour orienter un outil de déviation dans un tubage (side-track, puits en ré-entrée)
- pour contrôler la déviation des tubes conducteurs sur une plate-forme multi-puits.
- en fin de forage, avant complétion du puits, pour effectuer une mesure complète
entre le fond et la surface. L'outil est alors descendu au câble, centré dans le
tubage de production.
Les éléments constitutifs d'un "gyroscope" sont:
- un système de mesure d'inclinaison (pendule, accéléromètres)
- un système de mesure d'azimut (voir ci-dessous)
- un système de mémorisation (film, mémoire électronique) et/ou de transmission
des mesures (câble électrique).
- un système de déclenchement des mesures (horloge mécanique ou électronique)
- une source d'énergie (batteries ou câble électrique)
Deux types de systèmes sont utilisés:
o Les gyroscopes "conventionnels" ou "libres", mis en oeuvre dès les années 1930.
Ces systèmes fournissent une mesure relative de l'azimut à partir de leur
orientation initiale. Avant leur descente dans le puits ils doivent donc être alignés
sur un repère de surface d'orientation connue.
Soumis aux forces résultant de la rotation terrestre, ces systèmes subissent une
"dérive" de leur orientation. Les différentes mesures d'azimut doivent donc être
corrigées en fonction de cette dérive, déterminée par la mesure de l'orientation
finale du système, et assumant une dérive régulière.
o Les "centrales inertielles" (rate-gyro) ou "gyroscopes à recherche automatique du
Nord" (North-seeking gyro), développés depuis 1970 à partir des systèmes de
navigation aériens.
Avec ce type de système, la combinaison gyro-accéléromètres permet de
déterminer le vecteur-forces résultant de la rotation de la Terre. Cette valeur
associée à la latitude (connue) et à l'inclinaison (mesurée) du puits permet de
calculer la direction du Nord géographique, et donc de déterminer l'azimut du
puits.
Les gyroscopes sont disponibles en différents diamètres, de 1"3/4 à une dizaine de pouces,
leur précision augmentant avec le diamètre. Ils peuvent être single ou multi-shot.
Les gyroscopes sont réputés avoir une meilleure précision que les outils de mesures
magnétiques. Leurs mesures ont longtemps été utilisées comme référence pour établir
la position du puits.

102
Gyroscope électronique Elément gyroscopique

103
4.2.2. Outils de mesures en temps réel

Les outils de mesures en temps réel sont conçus pour effectuer une ou plusieurs mesures
de l'inclinaison et de l'azimut du puits et les transmettre vers la surface. Les outils les plus
sophistiqués ont de plus des capteurs permettant la mesure, la transmission et le stockage
de paramètres d'évaluation des formations.
Ils sont composés:
- d'un ensemble de capteurs de mesures
- d'une électronique de contrôle
- d'un système de télémétrie
On distingue les:
o Steering tools
o MWD et LWD
o Gyroscopes
4.2.2.1. Steering tool
Les Steering tools mesurent l'inclinaison et l'azimut du puits (et donc le tool face) et
transmettent l'information à travers un câble électrique. Associés à un système
d'orientation ils transmettent une visualisation instantanée du tool face.
Les steering tools sont les seuls instruments fournissant une information permanente,
permettant en particulier l'observation de l'effet du couple réactif sur le moteur et de
l'évolution résultante du tool face.
Les capteurs et l'électronique associée sont installés dans un tube d'acier amagnétique et
descendus et mis en place dans une masse tige amagnétique.
Le câble est connecté à l'outil à l'aide d'un "wet connector" et remonte en surface à travers
les tiges de forage jusqu'à un raccord d'entrée latérale (side-entry sub) lui permettant de
passer de l'intérieur à l'extérieur des tiges. A partir de ce raccord le câble passe entre les
tiges et le tubage permettant l'ajout des tiges mais excluant toute rotation du train de tiges.
Hors l'existence du câble de liaison et des inconvénients associés, un steering tool serait
l'instrument idéal de contrôle du forage dirigé.
Side-entry Sub. Panneau de control de surface

104
4.2.2.2. Les MWD (Measurement While Drilling) et LWD (Logging While Drilling)
Les premiers MWD sont apparus dans les années 70, apportant au forage dirigé l'un des
instruments qui allait lui permettre une évolution sans précédent, en particulier le
développement du forage horizontal et de ses séquelles.
Ils mesurent et transmettent l'inclinaison, l'azimut et le tool face, à l'aide de capteurs ultra
sensibles, accéléromètres et des magnétomètres, leur conférant une précision inégalée par
les instruments de mesure classiques.
Diverses mesures d'évaluation des formations peuvent être ajoutées, transformant les
MWD en LWD (Logging While Drilling) et permettant un contrôle de la déviation tenant
compte de la nature de la formation forée et/ou évitant les mesures électriques toujours
difficiles à mettre en oeuvre en forage horizontal.
Système LWD "Geo-steerable"

Les paramètres mesurés sont transmis vers la surface après avoir été codés sous forme
binaire. Deux systèmes de transmission sont utilisés:
- la transmission par impulsions à travers le fluide de forage ("mud pulses")
- la transmission électromagnétique
Les composants d'un MWD sont:
- l'étage de mesure
- l'étage de télémétrie
- l'étage de puissance
a/ le(s) étage(s) de mesures
A leur origine les MWD ont été conçus pour fournir les mesures nécessaires aux
opérations de déviation et sont donc équipés de capteurs permettant les mesures
d'inclinaison et d'azimut, et de tool-face si le système est indexé à l'outil de déviation.
Au fur et à mesure de leur évolution des mesures nouvelles ont été ajoutées, permettant
l'évaluation des formations traversées et une meilleure compréhension des problèmes de
forage.
• Mesures directionnelles
Les capteurs utilisés sont des accéléromètres et des magnétomètres mesurant
respectivement les champs gravitationnel et magnétique terrestres avec une
résolution très supérieure à celle des instruments utilisés précédemment, compas et
inclinomètres.
Ces capteurs montés en trièdre ("trois axes") permettent de plus de mesurer
l'amplitude et la direction de leurs champs respectifs et de constater ainsi toute
anomalie locale.
• Mesures d'évaluation des formations

105
- Gamma ray
- Résistivité
- Porosité
• Autres mesures
- Pression annulaire
- Paramètres de forage
- vibrations
b/ l'étage de télémétrie
L'étage de télémétrie a pour fonction de transmettre les mesures depuis le fond de trou
vers la surface.
Deux systèmes de télémétrie sont couramment utilisés:
- la transmission par impulsions à travers le fluide de forage ("mud pulses")
- la transmission électromagnétique utilisant les formations en tant que conducteur.
Pour être transmis les paramètres mesurés doivent préalablement être transformés en
information binaire
b1/ Télémétrie par impulsions à travers le fluide de forage
Le principe consiste à créer des impulsions dans le fluide de forage, à l'aide d'un
système mécanique appelé "pulser". Ces impulsions sont:
- soit des dépressions (impulsions négatives)
- soit des surpressions (impulsions positives)
Ces impulsions se transmettent à travers le fluide à l'intérieur du train de tiges et sont
mesurées en surface par l'intermédiaire d'un capteur de pression installé sur la ligne
d'injection.
Divers systèmes sont utilisés, plus ou moins performants dans leur capacité de
transmission.
Les systèmes à impulsions sont très dépendants du fluide de forage. Ils ne peuvent
fonctionner avec l'air ou la mousse.
b2/ Transmission électromagnétique
Un courant électrique est injecté dans la formation et mesuré en surface.
Ce type d'outil à l'avantage d'être totalement indépendants du fluide de forage. Ils
peuvent donc transmettre en permanence (y compris pendant les arrêts de circulation)
ou dans les puits forés en dépression.
Les possibilités d'opération de ces outils sont limitées par la résistivité des formations
traversées.

106
Transmission à "Mud Pulses"
Transmission Electro-magnétique
c/ l'étage de puissance
Les différents composants d'un MWD nécessitent une alimentation électrique fournie soit:
- par des batteries
- par une turbine entraînant un alternateur
- une combinaison batteries - turbine
d/ Construction des MWD

Les outils MWD se présentent en différentes configurations plus ou moins lourdes:
- sous forme de masse-tiges
Les divers composants et capteurs de l'outil sont fixés dans des tubes en acier
amagnétique ayant le même diamètre extérieur que les masses-tiges ordinaires
(9"1/2, 8", 6"3/4, 4"3/4, etc.).

107
- sous forme de tube intérieur

Tous les composants de l'outil sont installés dans un tube de petit diamètre (de
l'ordre de 2 pouces), lui-même mis en place dans une masse-tige amagnétique
standard ou spécifique.
MWD style "drill-collar" MWD style "tube interne"
4.2.2.3. Gyroscopes
Des gyroscopes à recherche automatique du Nord géographique et transmettant les
informations à l'aide d'un câble électrique sont également disponibles.
En raison de leur relative fragilité, ils ne peuvent pas être utilisés en cours de forage.
4.2.3. Les mesures MWD :

Les mesures que l’outil MWD offre sont :
o La Direction et inclinaison (D&I)
o Le Tool face (TFO)
o Chocs et vibrations
o Le poids et le couple sur l’outil (DWOB, DTOR)
o Le Débit au fond
o Gamma-ray (GR)
o La Pression annulaire au fond

108
4.2.3.1.Direction et inclinaison (D&I)

Le capteur D&i consiste en un set d’accéléromètres tri-axiaux et de magnétomètres tri-
axiaux. Une fois monté à l’intérieure de la cartouche MWD, l’ensemble est calibré dans
un champ magnétique constant et corrigé pour les variations de température. Tous les
constituants sont en métal amagnétique.
Les mesures sont réalisées en actionnant les pompes de forage. Les calcules D&I sont
réalises en surface par le computer en utilisant les valeurs régionales d’amplitude de la
gravité terrestre et du champ magnétique terrestre.
4.2.3.2. Tool face
Le tool face TF mesure l’orientation de la BHA par rapport à la paroi supérieur du trou
(high side) ⇒"gravity tool face",
Ou bien par rapport au nord magnétique ⇒ "magnetic tool face".
Comme il s’agit de l’orientation de la BHA, TFO nécessite une transmission MWD
continue jusqu’à la surface, avec une actualisation (update) très rapide.
4.2.3.3. Poids et couple sur l’outil de forage (WOB, TOR)
Des jauges de contrainte mesurent le poids et couple effectifs appliqués à l’outil, et les
mesures sont transmises à la surface en permanence.
4.2.3.4. Débit au fond
(si le MWD est alimenter par une turbine)
Une turbine à un seul étage, couplée avec un alternateur, alimente le système
MWD/LWD. Le voltage de sortie de l’alternateur fournit un contrôle de fonctionnement
du système. Le voltage est proportionnel au débit de boue au niveau de la turbine, et par
conséquent constitue une mesure directe du débit. L’utilisation première de cette mesure
est la détection de washout dans la garniture. Si le flot mesuré au fond diffère du flot
mesuré en surface, une alarme alerte le chef de poste d’une fuite possible au niveau de la
garniture.
4.2.3.5. Gamma Ray
Un détecteur de la radioactivité naturelle de roches peut être adjoint au système. Ce
système est très utile, il permet de faire de corrélation lors du forage.
4.1.3.6. Pression annulaire
Le capteur mesure en temps réel la pression annulaire au fond, et détecte des variations
de 5 psi.
La connaissance de l’ECD réelle et ça courbe d’évolution est un outil très puissant pour
détecter toute accumulation de cuttings dans le trou (mauvais nettoyage) : toute
accumulation se traduira par une augmentation de l’ECD. Il faudra donc réagir en
conséquences (arrêt du forage et circulation, short trip, bouchon visqueux, changement de
rhéologie) rapidement pour éviter le coincement mécanique ou le risque de pertes (⇒
coincement par pression différentiel).

109
4.3. Les nouveaux équipements de forage dirigé

L’accroissement des besoins en précision de la navigation, ainsi que la complexité de
certaines trajectoires (les puits 3-D) ont favorisés le développement de techniques plus
sophistiquées voire nouvelles:
- Les systèmes à mesures avancées (le plus prés de l'outil)
- Les techniques de navigation en rotation ("rotary steerable systems")
4.3.1. Les systèmes à mesures avancées
Ces systèmes sont des améliorations des MWD, permettant de réaliser certaines mesures à
partir d'un raccord situé juste derrière l'outil de forage et devant le moteur.
La réalisation et la transmission en temps réel de ces mesures dites "à l'outil" permet une
navigation beaucoup plus précise dans des réservoirs difficiles.
L'avantage de ces systèmes réside en une détection rapide des changements de paramètres
géologiques ou géométriques (dans un système MWD classique les premières mesures
sont effectuées au mieux à une quinzaine de mètres de l'outil),
- détection rapide de toute sortie du réservoir
- détection rapide d'un banc d'argile
- évaluation de la qualité du réservoir
- détection rapide des variations d'inclinaison
Les trajectoires résultantes sont plus "amorties" et génèrent donc moins de frottement et
de risque d'accumulation des déblais.
Ces mesures avancées sont intégralement mémorisées dans le raccord et sélectivement
transmises par ondes électromagnétiques vers le corps principal du système d'où elles sont
retransmises vers la surface par le système de télémétrie du MWD.
Le raccord de mesure possède son électronique, une mémoire et une source d'énergie
(batteries).
Etant situé devant le moteur (et donc sous le coude), il doit être le plus court possible afin
de ne pas trop diminuer l'effet du coude, ni d'augmenter les contraintes sur le moteur.
Les mesures actuellement disponibles "à l'outil" sont
- l'inclinaison
- le gamma-ray
- la résistivité
Les autres mesures (en particulier l'azimut et le tool-face) sont réalisées dans le corps
principal du MWD et transmises vers la surface.

110
Système Moteur-LWD "Geo-steerable" avec mesures avancées
Les paramètres mesurés à l'outil sont transmis au MWD (mud pulse)

à l'aide d'une onde électro-magnétique
Système Moteur-LWD "Geo-steerable" avec mesures avancées

111
4.3.2. Les systèmes de navigation en rotation ("Rotary Steerable")

Outils de forage permettant de dévier la trajectoire en maintenant la rotation de la garniture de
forage
4.3.2.1. Avantages
o Rotation continue de la garniture de forage en mode orienté, d’où moins de
frottements tiges/trou, meilleur transfert du poids sur l’outil , et par
conséquence accroissement de l’avancement et du potentiel grand déport
o Qualité de trou très supérieure par rapport au forage au Moteur Steerable
- Parois du trou mieux calibrées et nettement moins spiralée contribuant à une
réduction des frottements
- Opérations de tubage, wire line et complétion facilitées
- Cimentation de meilleure qualité
o Meilleur contrôle de trajectoire (correction permanente) donc profil de puits
moins tortueux et conditions de Torque & Drag optimum
o Meilleur nettoyage du trou (risques de coincement réduits)
4.3.2.2. RSS - Rotary Steerable Systems
o BHI – AutoTrak
o SLB – PowerDrive ( Xtra – X5 – Xceed )
o HPSL – GeoPilot
Autres
– PDS – Revolution
– PATHFINDER – PathMaker
– GYRODATA – Well-Guide
– NOBLE Technology – WellDirector & ExpressDrill
– ANDERGAUGE – DART (Downhole Adjustable Rotary Tool)
I. BHI AutoTrak (Système ’Push the Bit’)
Principe:
Une poussée latérale sur les parois puits génère une Side Force à l’outil
Cette poussée est crée par des patins installés sur une chemise non rotative

112
RCLS - Rotary Closed Loop System

La trajectoire est programmée dans l’outil qui assure automatiquement une
correction permanente
Modes Opératoires
o HOLD Maintien automatique d’une inclinaison de consigne (RCLS)
o STEER Forage orienté selon un Tool Face de consigne
o RIBS OFF Les patins inactifs sont rétractés (manoeuvre garniture de forage)
Communications Fond-Surface ET Surface-Fond
Communication Surface-Fond
o Mud Pulses négatifs, (chute de la pression d’injection)
o 15% du débit est dévié
o Le processus de transmission d’une ‘consigne’ prend 5 minutes
o Il n’est pas nécessaire d’interrompre le forage

113
Système intégré AutoTrak - LWD
II. Schlumberger Power Drive ( Système ’Push the Bit ’ )

Principe:
Une poussée latérale sur les parois puits génère une Side Force à l’outil
Cette poussée est crée par des patins rotatifs
Tout ce qui est ’’extérieur’’ tourne à la même vitesse que le train de tiges

114
Bias Unit :
Trois patins déflecteurs activés chacun par un piston
Chaque patin est activé à chaque révolution du train de tiges
Un distributeur hydraulique commande les pistons actuateurs en fonction du Tool
Face nécessaire
Control Unit :
Elle contient :
o L’électronique de contrôle
o Un élément géostationnaire
Cet élément est maintenu géostationnaire par deux roues à aubages inversés qui
assurent également la génération puissance
o Un jeu d’accéléromètres et de magnétomètres
Permettant de mesurer l’inclinaison et de déterminer le Tool Face (gravitationnel
ou magnétique)

115
Control Unit
III. Schlumberger Power Drive Xceed ( Système ’Point the Bit ’ )

Tous les éléments tournent à la même vitesse que le train de tiges
La déflexion de l’arbre de transmission (solidaire de l’outil de forage) est
obtenue par un excentrique tournant en sens inverse du train de tiges
Deux épaulements filetés sur le corps permettent le montage de stabilisateurs
Une turbine type MWD permet la génération de la puissance requise
L’excentrique créé un raccord coudé permanent de l’ordre de 0.6 degrés

Maintenu ‘fixe’ par rotation inverse à la rotation de la garniture, il matérialise
un Tool Face fixe et donc une orientation de l’outil de forage
‘Débrayé’ (tournant avec la garniture de forage), le système se comporte
comme un moteur coudé en rotary, forant un trou légèrement surdimensionné.
L’électronique de type MWD directionnel permet le contrôle et l’opération de
l’outil Xceed

116
IV. Halliburton GeoPilot ( Système ’Point the Bit ’ )

La déflexion de l’arbre de transmission (solidaire de l’outil de forage) est
obtenue par un jeu de 2 bagues excentriques pivotantes l’une dans l’autre
Le Stabilisateur Non Rotatif est l’élément géostationnaire référentiel nécessaire

au repérage de la génératrice haute du trou.
Il est équipé de roulettes radiales limitant sa rotation mais favorisant le
glissement axial sur les parois du puits

117
Chapitre 5 Conception d'un Well plane
Chapitre 5
Conception d'un Well plane

5.1.1. Emplacement de surface
5.1.2. Définition de la cible
5.1.3. Détermination de la trajectoire
5.1.3.1. Détermination du profil du puits
5.1.3.2. Détermination de la profondeur du Kick-off
5.1.3.3. Orientation initiale du puits
5.1.3.4. Choix des rayons de courbure
5.1.4. Méthodes de forage dirigé
5.1.4.1. Méthodes de démarrage du forage dirigé
5.1.4.2. Méthodes de forage des phases droites ou courbes
5.2 Design des garnitures de forage dirigé
5.2.1. Garnitures de forage rotary
5.2.1.1. Principe
5.2.1.2. Garnitures lisses (slick assemblies)
5.2.1.3. Forage vertical
5.2.1.4. Garniture de montée (Build-up assemblies
5.2.1.5. Maintien de l'inclinaison (Packed-hole assemblies)
5.1.2.6. Garnitures pour chute de l'inclinaison ou pendulaires
5.2.2. Contrôle de l'azimuth
5.2.3. Poids sur l'outil
5.2.3.1. Poids maximum disponible à l'outil
5.2.3.2. Poids réel disponible à l'outil
5.2.3.3. Sélection des outils de forage
5.2.4. Outils de mesure
5.2.5. Sélection et positionnement des coulisses de forage
5.2.5.1. Utilisation des coulisses de forage
5.2.5.2. Positionnement des coulisses de forage

118
5. Conception d'un Well plane

5.1.1. Emplacement de surface
La préparation du programme de forage d'un puits pétrolier nécessite la compilation d'un
certains nombres d'information et de paramètres, soit déterminés, soit mesurés, définissant
l'emplacement de surface.
Toutes ce données doivent être enregistrées afin de servir de référence lors des opérations
et ultérieurement.
• Système de coordonnées
Le système de coordonnées qui sera utilisé doit être déterminé. Il est le plus souvent
imposé par les autorités administratives locales.
En fonction de ce système, la convergence locale sera déterminée.
• Coordonnées de l'emplacement
Les coordonnées de la tête de puits doivent être déterminées avec précision, soit par
relevé topographique, soit par mesure satellite:
X coordonnée Est-Ouest
Y coordonnée Nord-Sud
Z Altitude de la surface se référant au zéro hydrographique.
Z est soit l'altitude du sol (Zsol) soit l'altitude de la table de rotation (Ztable).
Onshore, quel que soit le cas il est nécessaire d'enregistrer la distance entre le niveau du
sol et celui de la table de rotation.
Offshore, Z devrait être l'altitude du plancher de la plate forme (où sont situées les têtes
de puits), mais est souvent donnée par rapport à la table de rotation pour les besoins du
forage.
La profondeur d'eau doit également être enregistrée (distance entre le fond de la mer et le
niveau moyen des eaux).
Il faut se rappeler que lors de l'exploitation les profondeurs seront le plus souvent
mesurées depuis la tête de puits.
• Déclinaison magnétique
La Déclinaison magnétique au moment des opérations de forage devra être calculée.
5.1.2. Définition de la cible
La cible est déterminée par les géologues et ingénieurs réservoirs.
Il est quelquefois demandé d'atteindre plusieurs cibles lors d'un même forage, ceci
pouvant conduire à la réalisation de trajectoires tri dimensionnelles.
Les coordonnées X, Y & Z de chacune des cibles demandées devront être fournies dans le
système déterminé.
En forage conventionnel, les cibles sont le plus souvent données comme des surfaces dans
un plan horizontal:
119
- cercle en spécifiant le rayon du cercle

- ellipse en spécifiant les axes et leur direction
- carré en spécifiant les coordonnées X & Y des sommets du carré
- polygone en spécifiant les coordonnées X & Y des sommets
Les cibles peuvent être donnée dans un mode tri dimensionnel en ajoutant aux paramètres
ci-dessus une tolérance verticale, soit par définition d'un volume:
o sphère
o ellipsoïde
La préparation d'un puits horizontal nécessite une définition plus élaborée
o définition du point d'entrée
. Définition absolue à l'aide des coordonnées
. Définition relative telle que par exemple: 3 mètres sous le toit du réservoir
o tolérance verticale
o direction du drain et tolérance 3-d autour du drain.
Les définitions les plus courantes sont des
o secteurs ("part de tarte")
o parallélépipèdes
o cylindres
Certains drains horizontaux sont définis en impliquant:
o un changement d'altitude du drain
o un changement de direction du drain
Pendant la préparation d'un puits il faut se souvenir que
o atteindre la cible est toujours techniquement possible.
o le problème est plus économique que technique.
o la taille et la forme de la cible doivent tenir compte de ces impératifs.

120
Définition typique de la cible d'un puits horizontal

121
5.1.3. Détermination de la trajectoire

La détermination de la trajectoire d'un puits doit intégrer les paramètres suivants:
o Le puits doit atteindre la ou les cibles.
o Le puits doit pouvoir être foré
> Minimiser dog legs
> Minimiser les frottements potentiels
o Le puits doit pouvoir être complété
> La forme du puits doit non seulement pouvoir être forée mais aussi permettre
la mise en place des tubages et des équipements de complétion du puits.
Le profil du puits doit être déterminé en fonction des critères énoncés ci dessus mais aussi
o En anticipant le comportement des formations traversées
- dans la phase de montée en inclinaison
Considérer la faculté de la formation à monter et le risque de formation de
key- seats.
- en fonction de l'inclinaison
La stabilité d'une formation peut être complètement différente selon
l'inclinaison à laquelle elle est traversée. Les problèmes d'instabilité
augmentent avec l'inclinaison.
o Si le puits fait partie d'une plate-forme multi-puits le choix du profil d'un puits
doit tenir compte des trajectoires des autres puits.
5.1.3.2. Détermination de la profondeur du Kick-off
Choisir une formation favorable
Toutes les formations ne sont pas favorables au démarrage de la montée en
inclinaison. Des formations trop dures ou trop tendres ne permettent pas une montée
efficace.
Tenir compte du système de mesure
L'orientation d'un puits est une procédure qui peut être longue.
A grande profondeur les divers frottements rencontrés et la torsion nécessaire du train de
tiges rendent l'orientation plus longue sinon plus difficile.
Si un MWD est utilisé, la profondeur du Kick-off n'aura que peu d'influence sur la durée
de la procédure d'orientation. Par contre si un système Single-shot est utilisé la durée de
l'orientation sera proportionnelle à la profondeur.
o Si le puits fait partie d'une plate-forme multi-puits le choix de la profondeur du
Kick-off doit tenir compte des trajectoires des autres puits.

122
Trajectoire théorétique & trajectoire réelle
5.1.3.3. Orientation initiale du puits

La direction initiale du puits doit être déterminée en fonction de la méthode de forage
sélectionnée et éventuellement en tenant compte du type des outils utilisés.
o Forage dirigé conventionnel (moteur build-up + rotary),
La direction du puits à la fin de la phase de montée réalisée au moteur doit
être déterminée en tenant compte du futur comportement azimutal de la
trajectoire.
Ce comportement dépend des outils de forage qui seront utilisés et des
formations traversées.
- Les outils à roulements ont tendance à tourner vers la droite

123
- les outils PDC forent en général relativement droit, certains

tournent vers la gauche, d'autres vers la droite.
Il est alors prudent de prendre une "garde" c'est à dire de définir une
direction initiale du puits qui lui permettra de revenir naturellement dans la
direction de cible.
La garde (lead angle) est l'angle entre la direction du puits (celle de la cible)
et la direction initiale déterminée. On parle de garde à droite ou de garde à
gauche selon le sens de l'angle déterminé. La garde est habituellement de
l'ordre d'une dizaine de degrés (le plus souvent à gauche).
L'expérience locale permet de définir ce garde avec plus de précision.
o Forage réalisé en mode de navigation (forage continu au moteur),
La direction initiale est généralement la direction du puits, à moins que
n'existe un problème potentiel de collision avec un puits voisin.
5.1.3.4. Choix des rayons de courbure
Le choix du rayon de courbure de la ou des phases de montées en inclinaison doit être fait
en tenant compte des objectifs du puits, y compris sa complétion.
Les éléments suivants doivent être pris en compte:
o La faculté des formations à permettre la déflexion
Certaines formations ne permettent pas d'obtenir des gradients importants.
o La faculté des formations à supporter la déflexion
Certaines formations auront tendance à créer des key-seats ou autres
irrégularités du puits.
o La méthode de forage dirigé choisie
Un gradient important dans la première phase rendra la rotation impossible.
o Les différents équipements qui seront descendus dans le puits
Certains équipements pourraient ne pas accepter une flexion importante,
particulièrement si leur diamètre extérieur est proche du diamètre intérieur
du puits (par exemple un hanger ou un packer).
o Les phases de montée sont généralement plus lentes et plus difficiles que les
sections droites. Il peut être intéressant de réduire la longueur des phases de
montée en utilisant des gradients importants.
> Il faut remarquer que certaines des considérations ci-dessus sont contradictoires et
les meilleurs compromis possibles doivent être trouvés.

124
5.1.4. Méthodes de forage dirigé

Le choix de la méthode de forage dirigé est essentiel au bon achèvement d'un puits dévié.
Deux méthodes peuvent être considérées pour la réalisation d'un forage dirigé:
1 - Le forage dirigé conventionnel
Le forage dirigé dit "conventionnel" est l'approche initiale du forage dirigé, à savoir
l'utilisation alternée de phases
- "moteur" (utilisant un moteur de fond, en principe sans rotation du train de tiges)
et de phases
- "rotary" (sans moteur de fond)
Le déroulement d'un puits dévié en forage dirigé conventionnel est le suivant:
- Montée initiale en inclinaison et orientation du puits à l'aide d'un moteur de fond
équipé d'un raccord coudé jusqu'à l'obtention d'une inclinaison minimum de l'ordre
de 10 degrés et de l'orientation du puits dans l'azimut initial déterminé.
- Continuation de la phase de montée en mode rotary.
- Forage des sections droites en mode rotary.
- Si nécessaire, correction(s) d'azimut et/ou d'inclinaison à l'aide d'un moteur de
fond équipé d'un raccord coudé.
Cette méthode était et reste adaptée au forage de la plupart des puits en "J" ou en "S" avec
l'assistance d'un MWD ou même en utilisant un Single-shot. Elle ne convient pas à la
réalisation des puits horizontaux ou tri dimensionnels.
2 - Le forage de navigation
Le forage dirigé dit de "navigation" (steerable Drilling) consiste à utiliser des moteurs de
fond pour la totalité des phases de forage dirigé, conjointement ou non avec la rotation du
train de tiges.
Il ne peut être pratiqué qu'avec des moteurs équipés d'un raccord coudé incorporé.
Il est appelé de navigation car il permet un contrôle permanent de l'inclinaison et l'azimut
par petites corrections obtenues à l'aide du raccord coudé.
Il consiste à alterner
- des phases sans rotation du train de tiges ("sliding") permettant le contrôle de
l'azimut et/ou un changement d'inclinaison.
Avec
- des phases avec rotation du train de tiges ("rotary"), la rotation annulant l'effet du
raccord coudé et résultant en un forage rectiligne.

125
Le forage de navigation permet de suivre parfaitement une trajectoire théorique et donc

d'atteindre une cible avec certitude. Il est donc nécessaire au forage horizontal dans lequel
l'arrivée au point d'entrée à haute inclinaison et souvent avec une tolérance verticale faible
ne serait pas possible avec les méthodes conventionnelles.
La phase de préparation du puits doit déterminer la méthode de forage afin entre autres de
déterminer les équipements de forage dirigé nécessaires à la réalisation de la trajectoire.
Quelle que soit la méthode choisie il faut distinguer la première phase de forage dirigé des
phases suivantes:
- Phase initiale - démarrage des phases dirigées (Kick-off)
La première phase de forage dirigé devra assurer deux fonctions:
- l'initiation de la montée en inclinaison
Partant de la verticale il est impossible d'atteindre une inclinaison
significative sans recourir à des méthodes et/ou des équipements
spécifiques.
- l'orientation du puits
Une orientation correcte du puits doit être atteinte en fin de cette phase
initiale.
Trois méthodes peuvent être utilisées:
- le "jetting"
- l'utilisation d'un outil de déflexion
- l'utilisation d'un moteur de fond
- Les autres phases
Après avoir obtenu un minimum d'inclinaison l'une ou l'autre des méthodes de forage
dirigé peut être utilisée:
- Forage rotary
- Forage de navigation
- Forage de navigation assisté ("Geosteering")
Le choix dépend essentiellement de la nature et de la complexité du profil du puits.

126
5.1.4.1. Méthodes de démarrage du forage dirigé

a/ utilisation d'un moteur de fond
C'est de loin la méthode la plus communément utilisée.
Un moteur de fond équipé d'un raccord coudé (incorporé ou non) ayant son tool face à
zéro forera selon une trajectoire courbe dans la direction du plan du raccord.
Le gradient de montée obtenu dépend
- de l'angle utilisé
- de la distance du coude par rapport à l'outil de forage
L'efficacité d'un raccord coudé incorporé est évidemment plus grande que
celle d'un raccord situé au dessus du moteur.
- de la formation traversée
- de la flexion du moteur
Raccord coudé incorporé & raccord coudé indépendant
Calcul géométrique de l'efficacité d'un raccord coudé

127
Prédictions du build-up (deg/100 ft) en fonction des moteurs et de leur stabilisation

Ce type tableau est habituellement fourni par le fournisseur du moteur.
Les résultats réels peuvent être sensiblement différents.
Pratique:
La méthode diffère en fonction du type de raccord coudé utilisé, incorporé au moteur
ou non:
• raccord coudé installé au dessus du moteur
- Choisir et installer un raccord coudé dont l'angle est légèrement supérieur au
besoin ou mieux en fonction de l'expérience locale. Descendre jusqu'au fond.
- Orienter le moteur dans l'azimut initial déterminé, mettre le tool face à zéro et
bloquer la table de rotation.
- Démarrer le pompage et descendre le train de tiges jusqu'à atteindre la perte de
pression nominale du moteur..
- Forer une tige
- Prendre un mesure
- Contrôler le gradient de montée résultant et l'orientation
- Corriger l'orientation si nécessaire
128
- Forer une tige et répéter la procédure

- En fonction du gradient de montée obtenu soit le forage sera continué soit l'outil
sera remonté pour changer le raccord coudé.
• raccord coudé incorporé
La courbe de montée sera construite en alternant des sections en montée et des
sections droites.
- Choisir un angle supérieur au besoin ou mieux en fonction de l'expérience locale.
Ajuster le raccord et descendre jusqu'au fond.
- Orienter le moteur dans l'azimut initial déterminé, mettre le tool face à zéro et
bloquer la table de rotation.
- Démarrer le pompage et descendre le train de tiges jusqu'à atteindre la perte de
pression nominale du moteur..
- Forer quatre à cinq mètres en "mode orienté" (sliding)
- Forer le reste de la tige en mode rotary.
- Prendre une mesure
- Corriger l'orientation si nécessaire
- Forer une tige et répéter la procédure
- Reprendre le forage en ajustant les longueurs respectives de sliding et de rotary
pour obtenir le gradient désiré.
Note:
Cette méthode à l'avantage
- de permettre un meilleur contrôle de la trajectoire
- d'éviter d'avoir à remonter le train de tiges pour changer le raccord coudé
- permet éventuellement de continuer le forage en phase rectiligne sans avoir à
remonter.
Cependant la courbe résultante ne possède pas la régularité d'une courbe réalisée
intégralement en sliding. La valeur de l'angle doit être choisie de manière à atteindre
le gradient souhaité en conservant des longueurs de sliding au moins égale à la moitié
d'une tige. Un bon choix est (2/3 - 1/3) c'est à dire 6 mètres en sliding suivis de 3
mètres en rotary.
Même si le gradient moyen résultant est similaire les sections de fort gradient
accentuent les risques associés aux phases de montée (key-seats, frottements)
b/ Jetting
Cette méthode consiste à éroder la formation sous l'action d'un impact hydraulique et dans
une direction privilégiée.
Ceci peut se faire en utilisant un outil de forage dont toutes les duses sauf une
(exceptionnellement deux) sont obturées.

129
Sous l'action de l'impact hydraulique (la vitesse du fluide doit être au moins de 100 mètres
par seconde) et sans rotation du train de tiges, la formation sera érodée par le jet, créant
une poche latérale orientée vers le bas et latéralement dans le sens du jet.
Il suffit alors d'orienter cette duse dans la direction souhaitée pour initier la montée en
inclinaison dans la direction donnée.
Le jetting ne peut être pratiqué que dans les formations tendres, telle que par exemple du
sable. La pénétration peut être de l'ordre du mètre par minute.
Dans des formations plus dures, l'effet hydraulique est complété d'un effet mécanique
consistant en du martelage obtenu en laissant tomber la garniture de quelques mètres sur
le fond de trou.
Pratique:
- Orienter la duse ouverte dans l'azimut initial désiré et bloquer la table de rotation.
- Démarrer le pompage au débit de jetting déterminé.
- Descendre le train de tiges soit normalement soit brutalement pour obtenir un effet
de martelage.
- Continuer jusqu'à avoir foré trois à quatre mètres de formation (le near-bit doit
avoir pénétré dans la poche forée).
- Revenir au débit normal et commencer la rotation. Forer le reste de la tige.
- Prendre une mesure
- Répéter la procédure jusqu'à obtenir l'inclinaison souhaitée en ajustant l'alternance
des sections jetting et rotary de manière à obtenir le gradient de montée désiré.
"Jetting"

130
c/ Outil de déflexion
La troisième solution pour initier la déviation et orienter un puits est l'utilisation d'un outil
de déflexion.
Ces outils, communément appelés Whipstocks, ont été utilisés dès les débuts du forage
dirigé puis ont été éclipsés par le développement des moteurs de fond.
Ils réapparaissent aujourd'hui avec le développement des puits en ré-entrée où ils offrent
une bonne solution pour l'ouverture de la fenêtre.
Ils peuvent être utilisés
- en trou ouvert
- dans un tubage pour y ouvrir une fenêtre
Pratique:
Les procédures diffèrent énormément en fonction du type d'outil et selon que l'on
démarre ne trou ouvert ou dans un tubage. Les grandes lignes sont comme suit:
- Descendre l'outil de déflexion à la profondeur déterminée
- Orienter dans l'azimut désiré et ancrer l'outil
- Si nécessaire remonter l'outil de mise en place et redescendre avec la garniture de
forage (rotary ou moteur de fond)
- Commencer le forage
- Contrôler l'azimut et la réalisation de trajectoire
Outil de déflexion

131
5.1.4.2. Méthodes de forage des phases droites ou courbes
a/ forage dirigé conventionnel

Le forage dirigé conventionnel met en oeuvre des garnitures rotary pour la réalisation des
sections rectilignes ou courbes des puits.
b/ Forage de navigation (steerable Drilling)
Le forage de navigation utilise un moteur de fond équipé d'un raccord coudé incorporé et
nécessite un MWD.
Il permet donc un contrôle constant de l'inclinaison et de l'azimut du puits
Les phases courbes sont forées en alternant des sections en sliding utilisant l'effet du
raccord coudé, et des sections rotary où l'effet du raccord coudé est annulé par la rotation
du train de tiges.
Les phases rectilignes sont forées en utilisant en quasi permanence la rotation du train de
tiges.
c/ Geosteering, forage de navigation assisté
Le "Geosteering" est une extension du forage de navigation consistant à utiliser les
paramètres géologiques pour déterminer la direction du puits et les corrections
éventuellement nécessaires.
Il nécessite l'utilisation d'un MWD (alors appelé LWD - Logging While Drilling)
mesurant des paramètres d'évaluation de formation tels que le Gamma ray (orienté ou
non), la résistivité, la porosité (neutron), ... Les systèmes les plus perfectionnés proposent
des mesures réalisées juste derrière l'outil de forage (dites "mesures à l'outil")
Cette méthode est particulièrement utile pour le forage de drains dans des réservoirs peu
épais (quelques mètres).
forage "GeoSteering" & forage "géométrique"

132
d/ Sélection de la méthode - Considérations économiques

Le choix de la méthode dépend de deux facteurs principaux:
• la géométrie du puits
La réalisation d'un puits horizontal ou d'un puits tridimensionnel nécessite de suivre
la trajectoire théorique au plus près, ceci ne pouvant être fait qu'avec une méthode de
navigation. Le Geosteering peut s'imposer dans les cas les plus difficiles.
• considérations économico-techniques
Si le choix reste possible entre navigation et forage conventionnel, alors des
considérations essentiellement économiques gouverneront la décision.
En raison de l'utilisation permanente d'un moteur de fond, la méthode de navigation
est à priori plus coûteuse que le forage conventionnel. Elle peut cependant éviter de
coûteuses corrections de trajectoire.
Des simulations seront donc effectuées, prenant en compte de nombreux paramètres
tels que:
- l'expérience locale
- la précision demandée
- la longueur des phases et leur durée

133
5.2. Design des garnitures de forage dirigé

La conception d'une garniture de forage dirigé doit satisfaire à différents critères:
- contrôler l'inclinaison du puits
- contrôler l'azimut (selon le type de garniture)
- permettre le forage (c'est à dire pouvoir pousser l'outil de forage)
- inclure le système de mesure et/ou permettre les mesures
Ces fonctions peuvent être réalisées par l'utilisation de différents équipements et/ou
combinaison d'équipements tels que moteur de fond, MWD, stabilisateurs, masse-tiges,
etc...
Certains équipements additionnels peuvent également être inclus dans la garniture pour y
assurer des fonctions "secondaires", par exemple
- pour amortir les vibrations
Le design de la garniture diffère considérablement selon le type du puits devant être foré.
On peut presque dire que plus les puits sont déviés plus les garnitures sont simples, les
garnitures les plus simples excluant les masses tiges, stabilisateurs et tiges lourdes et
n'intégrant plus que les moteurs et instruments de mesure.
Rigidité
Un des paramètres les plus importants à prendre en compte dans le design d'une garniture
de forage dirigé est la rigidité des ses éléments.
La rigidité d'un élément affecte sa résistance à la flexion et à la torsion.
La connaissance de ces propriétés et leur prise en compte permet de concevoir des
garnitures pouvant contrôler l'inclinaison des puits et dans une moindre mesure leur
azimut.
Rigidité axiale (flexion)
La résistance à la flexion d'un élément tubulaire est définie comme le produit du module
d'élasticité par le second moment d'inertie (I). Elle est donc directement proportionnelle à
ce moment.
SC = coefficient de rigidité
SC = E x I lb/ inch2
Avec:
E = module de Young psi
I = π x (OD4 - ID4) / 64 inch4
OD = diamètre extérieur (du corps) de l'élément inch
ID = diamètre intérieur de l'élément inch
Une première conséquence de cette rigidité est la résistance à la prise de flèche.
La flèche (f) est la déflexion centrale d'un tubulaire quand il est suspendu entre ses
extrémités.

134
f = 22.5 x LW x L4 / E x I inch
Avec:
LW = poids linéaire de l'élément lbs/ft
L = longueur de l'élément ft
E = module de Young psi
Une autre conséquence est la résistance à la flexion simple.
Elle peut être caractérisée par l'angle pris par l'extrémité libre d'un tubulaire en
"cantilever".
α = 16501 x LW x L3 / E x I degrés
avec:
OD = diamètre extérieur de l'élément inch
LW = poids linéaire de l'élément lbs/ft
L = longueur de l'élément ft E = module de Young psi
Flèche
Moment d'inertie & Flèche de divers éléments de la garniture de forage
Rigidité à la torsion
La résistance à la flexion est définie comme le produit du module de cisaillement par le
moment d'inertie polaire (J). Elle est donc proportionnelle au moment d'inertie polaire.

135
J=2xI
J = π x (OD4 - ID4) / 32 inch4
Une conséquence est la résistance au flambage, concernant directement le forage dirigé.
Le tableau ci-contre indique ces différentes valeurs pour des éléments tubulaires typiques
au forage.
Pratique
La rigidité d'un élément dépend de ses diamètres intérieurs et extérieurs.
Les garnitures de gros diamètre sont plus rigides que celles de petit diamètre.
Changement de diamètres
La conception d'une garniture doit tenir compte du changement entre les diamètres
extérieurs de deux éléments consécutifs. Un changement brutal entraîne une fatigue
excessive de ces éléments pouvant conduire à la rupture du plus faible.
Il a été établi que le rapport entre les "module de section" de deux éléments consécutifs ne
devait pas excéder 5.5 (from DRILCO).
> L'introduction d'un raccord intermédiaire ne résout pas le problème et une
section d'au moins 30 mètres doit être introduite.
Le module de section d'un tubulaire se calcule par la formule suivante:
Sm = ( π / 32 ) x ( OD4 - ID4 ) / OD inch3
Avec:
OD = diamètre extérieur de l'élément inch
Le tableau ci-contre indique le module de section de différents éléments.
Module de section de divers éléments de la garniture de forage

136
5.2.1. Garnitures de forage rotary

5.2.1.1. Principe
La théorie "pendulaire"
Dans un puits dévié, diverses hypothèses peuvent être faites:
- l'outil de forage est libre de tourner mais ses mouvements sont latéralement
limités
- les éléments de la BHA situés immédiatement au-dessus de l'outil reposent sur la
paroi inférieure du puits
- l'outil forera dans la direction dans laquelle il est poussé et non pas celle dans
laquelle il est orienté.
Le principe de base est que les différentes forces appliquées à l'outil de forage lui
imposent une direction et résultent en une force latérale exercée sur la paroi du puits.
Forces à l'outil
Chacun des éléments de la BHA est soumis aux forces suivantes:
- le champ gravitationnel
- une force axiale résultant du poids des éléments situés au-dessus.
- des efforts de torsion
- sa propre résistance à la flexion
Il en résulte:
- une déformation des éléments
- des contacts avec la paroi du puits
Le contrôle de ces déformations et points de contact permet de modifier le
comportement directionnel de la garniture.
L'outil est soumis aux forces suivantes:
- une poussée axiale (le "poids" sur l'outil) résultant des éléments situés au-dessus

137
- une force latérale (force "pendulaire") due au poids des éléments compris entre
l'outil et le premier point de contact de la garniture avec la paroi du puits
- la réaction de la formation à ces efforts peut se décomposer en deux forces, l'une
parallèle à l'axe du puits, l'autre perpendiculaire à cet axe.
La force pendulaire maximum peut s'écrire:
Lf = 0.5 x ( L x LWa x Bf x sin I ) lbs
Avec:
L = Longueur des éléments situés entre l'outil et le point de contact ft
LWa = Poids linéaire de ces éléments lbs/ft
Bf = Facteur de flottaison
I = Inclinaison locale du puits degrés
Il résulte de ces différentes considérations que les facteurs suivants peuvent
influencer le comportement d'une garniture:
• la poussée sur l'outil en influençant la déformation
• la rigidité des éléments en influençant la déformation
• l'existence de points de contact.
La création et le contrôle d'un ou plusieurs points peut être réalisée par
introduction d'un ou plusieurs stabilisateurs. Ils agissent de deux manières
différentes:
- leurs positions relatives en modifiant les points de contact
- leurs diamètres (lames) en influençant la déformation
Il faut également se souvenir que:

- La rigidité est modifiée par la rotation
L'augmentation de la rotation augmente la rigidité de la BHA
- L'effet de la gravité dépend étroitement de inclinaison du puits
Les tendances augmentent avec l'inclinaison
Effet d'un stabilisateur

138
5.2.1.2. Garnitures lisses (slick assemblies)

La plus simple des garnitures est dite "lisse" (Slick assembly). Elle consiste en:
1 outil - 1 NMDC ou MWD - 1 DC ou NMDC - n DC - …
L'application de la théorie pendulaire permet les considérations suivantes:
- Lorsque le train de tiges est suspendu (pas de poids sur l'outil), seule la force
pendulaire est appliquée à l'outil. Elle tendrait à ramener le puits à la verticale.
- L'application d'un poids introduit une flexion et rapproche le point de tangence
de 'l'outil, diminuant donc force pendulaire et créant une force axiale poussant
l'outil. La résultante de ces forces est difficilement prévisible, dépendant à la fois
du poids et de la rigidité des éléments inférieurs.
Une telle garniture peut difficilement être utilisée en forage dirigé.
5.2.1.3. Forage vertical
Le maintien de la verticalité d'un puits peut être réalisé à l'aide de différentes garnitures,
ceci dépendant principalement du type des formations traversées et de leur pendage.
- Garnitures lisses dans les formations tendres
- Garnitures pendulaires dans les formations à faible pendage.
- Garnitures stabilisées dans les formations dures ou moyennement dures, ou ayant
un pendage important.
5.2.1.4. Garniture de montée (Build-up assemblies)
Une garniture de montée consiste en un stabilisateur installé au plus près de l'outil de
forage (near-bit), agissant comme une rotule. Il en résulte une force latérale positive
quand une poussée (poids) est appliquée à l'outil. (Garniture # 1)
Cet effet n'existe pas ou reste trop limité tant que le puits n'a pas atteint une certaine
inclinaison (10 à 12 degrés). Ceci expliquant pourquoi il est difficile sinon impossible de
commencer un build-up en rotary.
Tendances normales des garnitures de montée:
- L'augmentation du poids augmente le gradient de montée (un effet inverse
pouvant survenir si le poids est trop important).
- Le gradient de montée augmente avec l'inclinaison (une même garniture montera
plus à 30 degrés qu'à 20 degrés)
- Un élément suivant le near-bit et possédant une rigidité réduite rapprochera le
point de tangence et donc augmentera le gradient. C'est en particulier le cas de
nombreux MWD.
- Un élément suivant le near-bit ayant un diamètre réduit et donc une rigidité
inférieure (drill-collar sous dimensionné par rapport au diamètre "normal"),
rapprochera le point de tangence et donc augmentera le gradient (garniture dite
"cracker assembly").

139
Garnitures de montée. Garnitures de maintien d'angle

(Build-up assemblies)
5.2.1.5. Maintien de l'inclinaison (Packed-hole assemblies)
L'inclinaison d'un puits peut être maintenue à l'aide d'une garniture dite "stabilisée"
(Packed-hole assembly), combinaison de plusieurs stabilisateurs et éléments tubulaires
arrangés de manière à obtenir une résultante latérale nulle ou négligeable.
La composition de base d'une telle garniture consiste en:
- Un stabilisateur near-bit (plein trou, rarement sous-dimensionné)
- Plusieurs stabilisateurs string (plein-trous ou sous-dimensionnés)
- Des éléments tubulaires (Drill-collars, MWD, etc.) les reliant de manière à
obtenir un ensemble rigide, mais aussi suffisamment souple pour, par exemple,
permettre de compenser une tendance à la chute.
La combinaison exacte nécessaire dépend étroitement des conditions locales:

140
- inclinaison du puits
- poids sur l'outil
Cependant l'effet d'une variation de poids reste limitée avec ce type de
garniture.
- vitesse de rotation
Une augmentation de vitesse augmente la rigidité apparente.
- type de formation
Le comportement de la garniture dépend de la formation traversée.
Plus que jamais, l'expérience locale est utile à la détermination de la "bonne" garniture.
Les garnitures les plus utilisées sont dites:
- "trois points" un near-bit et deux stabilisateurs string.
- "quatre points" un near-bit et trois stabilisateurs string.
Les garnitures les plus utilisées sont les suivantes:
Outil Outil Outil
Near-bit FG Near-bit FG Near-bit FG
DC court 2 à 3 m DC court 2 à 3 m MWD ou NMDC 9 m
String stab FG String stab FG (NM) String stab FG
MWD ou NMDC 9 m MWD ou NMDC 9 m NMDC 9 m
(NM) String stab FG (NM) String stab UG String stab FG
NMDC 9 m NMDC 9 m DC 9 m
String stab FG String stab FG DC ...
DC ... DC ...
Des garnitures plus sophistiquées sont quelquefois utilisées, utilisant:

- deux stabilisateurs consécutifs (piggy back)
- des masse-tiges de gros diamètre
- des Drill-collars carrés
5.2.1.6. Garnitures pour chute de l'inclinaison ou pendulaires (Pendulum assemblies)
Une chute d'inclinaison est souvent difficile à réaliser ou à contrôler, en particulier aux
faibles inclinaisons.
Revenir à la verticale peut se révéler quasiment impossible avec une garniture rotary.
Une chute d'inclinaison a peu de chance de réussir dans les formations dures. Ce devrait
être évité dans la mesure du possible.
L'effet de chute sera d'autant meilleur que la force pendulaire est forte, il faut donc
repousser le point de tangence aussi loin que possible de l'outil.

141
La garniture de chute la plus courante consiste à intercaler dans les masses-tiges un

stabilisateur (string plein trou), à 15 à 20 mètres au dessus de l'outil.
Dans la plupart des cas, l'utilisation d'une garniture de chute provoque une forte rotation
vers la droite.
Si une garniture de chute ne produit pas l'effet escompté, diverses tentatives peuvent être
faites pour améliorer le résultat:
- en diminuant le poids sur l'outil
- en diminuant la rotation
Les garnitures les plus utilisées sont les suivantes:
Outil Outil Outil
MWD ou NMDC 9 m MWD ou NMDC 9 m MWD ou NMDC 9 m
NMDC 9 m NMDC court 6 m Stab string FG
Stab string FG Stab string FG NMDC 9 m
DC 9m DC ... Stab string FG
String stab FG DC …
DC …
Garnitures de Drop-off

142
5.2.2. Contrôle de l'azimuth

Le contrôle de l'azimuth est un impératif du forage dirigé.
C'est d'abord une nécessité pour orienter le puits dans bonne direction ou dans la
direction initiale.
C'est un besoin constant si la trajectoire est tridimensionnelle ou complexe.
C'est un besoin intermittent dans le cas de forages conventionnels et dont le
comportement azimutal est connu ou dont la cible est large.
La seule méthode efficace pour contrôler ou modifier un azimut est l'utilisation d'un
moteur de fond équipé d'un raccord coudé (incorporé ou non).
Différentes approches peuvent être tentées pour contrôler l'azimut entre le point de départ
(Kick-off) et l'objectif, dépendant essentiellement de la méthode de forage dirigé choisie:
Forage de navigation:
Si la méthode de navigation est utilisée, l'usage permanent d'un moteur permet un contrôle
constant de l'azimut.
Forage conventionnel:
En forage conventionnel l'azimut ne peut être contrôlé que dans les phases utilisant un
moteur de fond, soit en principe seule la première phase dite de build-up qui est aussi la
phase d'orientation.
La procédure classique est d'obtenir, en fin de phase moteur, une direction déterminée
(voir angle initial - lead angle) tenant compte des variations ultérieures d'azimut, connues
ou supposées, de manière à atteindre la cible.
Une correction peut être nécessaire en cas de comportement anormal ou imprévu lors des
phases de forage rotary.
Le "Rebel tool":
Le "Rebel tool" est l'exception à l'affirmation ci-dessus en permettant des corrections
(limitées) d'azimut sans utilisation d'un moteur de fond.
Utilisant un système de patins - contre patins prenant appuis sur la paroi du puits il permet
de modifier la tendance d'une garniture rotary à tourner à droite ou à gauche.
C'est un outil d'utilisation délicate et imprévisible. Il peut cependant être efficace lors de
forages de développement où les conditions de forage sont connues.
Il a de plus une forte tendance à entraîner une chute d'inclinaison.

143
5.2.3. Poids sur l'outil

L'une des fonctions essentielles d'une garniture de forage est de fournir la force nécessaire
à l'avancement de l'outil de forage.
o dans le cas de forages dirigés conventionnels cette force appelée "poids sur
l'outil" est fournie essentiellement par des masse-tiges installées au bas de la
garniture.
o dans le cas des forages horizontaux ou très déviés, des masse-tiges installées
dans la garniture n'ont plus aucun effet positif pour pousser l'outil et le "poids"
(on devrait plutôt dire la "poussée") doit provenir d'une autre partie du train de
tiges.
Cette poussée peut être fournie par des masse-tiges installées dans une partie
verticale ou peu inclinée du puits, on parlera alors de garniture inversée.
Il s'avère cependant que dans la plupart des cas, le seul poids des tiges peut
fournir la poussée nécessaire. Il est nécessaire de considérer les possibilités
d'utilisation des tiges de forage en compression dans des conditions spécifiques
données (estimation du flambage critique).
5.2.3.1. Poids maximum disponible à l'outil
La poussée maximum sur l'outil pouvant être fournie par une section du train de tiges peut
être calculée par la formule:
Ps = Poussée fournie par la section
Ps = LW x Bf x L x cos (i)
Ou:
Ps = LW x Bf x Hv
Avec:
LW = Poids linéaire réel dans l'air d'un élément de la section
Bf = Facteur de flottabilité
L = Longueur de la section
i = Inclinaison moyenne de la section
Hv = Longueur de la projection verticale de la section
La poussée maximum disponible à l'outil peut être obtenu en sommant les poussées
élémentaires des différentes sections pouvant être mise en compression.
PM = Poussée maximum disponible à l'outil
PM = Σ Ps
Cette poussée est dite maximum car elle n'intègre pas les frottements. Le poids réel
disponible à l'outil est donc inférieur à cette valeur.
Dans les autres cas ce calcul n'est qu'une première approche, la détermination du poids
réellement disponible devant se faire à l'aide des simulations "torque & drag".
5.2.3.2. Poids réel disponible à l'outil

144
a) Forage conventionnel
Jusqu'à 45 degrés d'inclinaison la formule ci dessus pourra être appliquée, une marge
de sécurité étant prise pour pourvoir aux éventuels frottement et vibrations axiales du
train de tiges, ceci afin que le point neutre reste dans les éléments pouvant être mis en
compression sans risque de flambage critique.
Dans ce cas l'utilisation des masse-tiges reste le meilleur moyen de fournir le poids
sur l'outil, associées ou non avec des tiges lourdes.
Au delà de 45 degrés les effets négatifs (les frottements) de la gravité l'emportent sur
les effets positifs et le design de la garniture nécessite des considérations
supplémentaires.
b) Forages très déviés et horizontaux
Dans le cas des forages très déviés, l'obtention de la poussée à l'outil nécessite une
redéfinition totale du problème. L'idée initiale est de relocaliser les masses-tiges dans
une partie du puits où elles retrouveraient leur utilité primaire, à savoir utiliser les
forces de gravité pour fournir un poids.
> Ceci conduit au design des "garnitures inversées" utilisant des masse-tiges
installées dans une section peu déviée du puits.
> Ceci conduit aussi à la détermination des éléments devant être situés entre les
masses tiges et l'outil de forage.
Ce problème revient à étudier les possibilités de mise en compression sans risque de
rupture des différents tubulaires utilisés, et donc de déterminer leur résistance au
flambage et en particulier de déterminer leur limite de flambage critique.
Considérant les équations relatives au flambage critique on constate que la plupart des
éléments utilisée dans un train de tiges, y compris les tiges de forage, peuvent - dans
certaines conditions - être soumis à une compression limitée avant que le seuil de
rupture soit atteint. Ces conditions sont en particulier le diamètre du puits et la
géométrie (OD et ID) des tiges ainsi que l'inclinaison du puits (prise en compte dans
la seule équation de Dawson).
Le design du train de tiges revient donc à déterminer une combinaison de
- masse-tiges
- tiges lourdes
- tiges de forage
Capable
- de fournir la poussée nécessaire sur l'outil de forage
- en évitant tout risque de rupture (en compression mais aussi en traction)
Mais également
- de minimiser les forces de frottement
et ceci dans différentes configurations géométriques du puits, puisqu'un même train
de tiges aura à forer une ou plusieurs section du puits pouvant atteindre plusieurs
centaines de mètres, soit en sliding soit en rotary.

145
Garniture de forage "inversée"
5.2.3.3. Sélection des outils de forage

Les outils de forage subissent au cours des forages déviés des contraintes additionnelles
par rapport à celles rencontrées en forage vertical.
- frottements latéraux
- travail désaxé
- rotation plus rapide
Les fabricants ont donc conçus des outils dérivés des outils standard capables de mieux
supporter les conditions du forage dirigé.
Ces améliorations comprennent:
- renforcement latéral
- roulements améliorés
- nouvelles formes
Protection des bras Protection des épaulements Outils PDC courts

Renforcement des bras Renforcement des épaulements Les outils PDC à jupe courte
par apport de matière à l'aide de diamants et front aplati offrent de
ou inserts en carbure de meilleure possibilités de
tungstène navigation

146
De plus des outils ont été conçus pour une fonction spécifique:
- outils de side track
- outils destinés au jetting
.
. Pour Jetting pour Side-track
5.2.4. Outils de mesure

La préparation de la garniture de forage doit prévoir la mise en place des équipements de
mesure et/ou des équipements permettant d'effectuer les mesures de déviation.
En particulier la longueur nécessaire de tubulaires amagnétiques doit être déterminée.
Longueur nécessaire de tubulaires amagnétiques:
Afin de limiter les interférences du champ magnétique, les capteurs de mesures dites
"magnétiques" doivent être positionnés dans une longueur suffisante de tubulaires en acier
amagnétique (Drill-collars, tiges lourdes, tiges).
Cette longueur et cette position ("spacing") dépendent de:
- la situation géographique du puits (latitude,longitude)
- de la direction et de l'inclinaison du puits.
- de la masse d'acier des équipements situés sous la longueur amagnétique (outil,
moteur, etc).
Elles peuvent être déterminées à l'aide de la carte et des abaques
Le paramètre "masse" n'apparaît pas dans les abaques. Si une masse conséquente, telle
que celle d'un moteur, est effectivement présente, il est nécessaire d'installer les capteurs
vers le centre de la longueur déterminée.

147
Carte & abaques pour la détermination des longueurs non-magnétiques nécessaire

148
5.2.5. Sélection et positionnement des coulisses de forage

Le choix et la détermination de l'emplacement d'une coulisse dans un train de tiges
doit considérer différents facteurs allant du type de coulisse au profil du puits.
5.2.5.1. Utilisation des coulisses de forage
Les coulisses de forage peuvent être descendues et utilisée soit en tension soit en
compression en fonction de leur position dans le train de tiges.
Il est souvent préférable de les descendre en tension afin d'éviter toute activation
intempestive soit au cours de la manoeuvre soit au cours des ajouts de tiges.
Toute activation d'une coulisse alors que l'outil de forage est au fond peut non
seulement endommager l'outil mais aussi des équipements voisins tels que moteurs de
fond ou MWD.
5.2.5.2. Positionnement des coulisses de forage
La détermination de l'emplacement de la coulisse dans le train de tiges doit intégrer les
paramètres suivants:
La coulisse doit pouvoir être actionnée, donc
> elle doit rester libre
> une masse suffisante de tubulaires doit être disponible au-dessus pour
l'actionner en compression
La coulisse doit être installée dans une section du train de tiges où elle restera libre,
cette condition dépendant à la fois du puits et du train de tiges
- le diamètre de la coulisse ne devra pas dépasser celui des joints des tiges
de forages
- plutôt au dessus que dans les masse-tiges,
Sinon la coulisse serait également coincée en cas de coincement au
changement de diamètre
- des équipements de diamètre supérieur (stabilisateur, masse-tiges, etc..) à
celui de la coulisse ne doivent pas être installés au dessus d'elles.
Un poids adéquat de tubulaires pouvant être mis en compression doit être situé au
dessus de la coulisse afin de pouvoir l'actionner en compression.
- Ce poids peut être fourni par des masses tiges de plus petit diamètre ou des
tiges lourdes.
- L'actionnement en compression sera plus efficace si il est possible d'éviter
d'avoir des tiges situées sous la coulisse, sinon la flexibilité des tiges
absorbe une grande partie de l'énergie dispensée.
• Il faut préserver la vie de la coulisse:
Une coulisse possède une durée d'utilisation déterminée même si elle n'est pas utilisée
pour battage (quelques centaines d'heures selon le type).
Une coulisse peut être installée de manière à subir le forage soit en tension soit en
compression, ceci sans usure prématurée, par contre une coulisse installée au point
neutre (à l'un des points neutres) souffrira du changement continuel de son état de
tension et verra sa durée de vie considérablement diminuée jusqu'à devenir inefficace.

149
- Il est donc nécessaire de considérer les différents points neutres qui seront
rencontrés en forage mais aussi pendant les manoeuvres dans le cas de forages
très déviés, ceci à nouveau en considérant les frottements présents dans le
puits.
- La coulisse sera alors installée soit au dessus soit au dessous de la zone de
répartition des points neutres en prenant une marge de sécurité de 2 à 5 tonnes.
Pratique
> Il est plus sécuritaire de descendre les coulisses en tension plutôt qu'en
compression.
> Dans le cas des coulisses pré-ajustées le réglage des seuils de déclenchement
doivent tenir compte des frottements potentiels.
> Dans les puits à haute inclinaison la position des points neutres varie avec
l'approfondissement du puits. Le choix de la position de la coulisse doit tenir
compte de ce paramètre et peut avoir à être modifiée d'une manoeuvre à l'autre.
> Les coulisses de forage ont des diamètres intérieurs restreints par rapport aux
autres tubulaires. Ceci doit être pris en compte si des équipements (de mesure ou
autres) ont besoins d'être descendus à travers les tiges et donc la coulisse.
> La coulisse sélectionnée doit transmettre intégralement le couple.
> Les coulisse ne doivent pas être utilisées au delà des recommandations du
fabricant, sous risque de plus être efficaces au bon moment.

150
Chapitre 6 Forage Horizontal
Chapitre 6
Forage Horizontal
6.1 Histoire & Introduction
6.2 Avantages & inconvénients du forage horizontal
6.2.1. Avantages du forage horizontal
6.2.1.1. Réservoirs fracturés
6.2.1.2. Réservoirs multi-couches
6.2.1.3. Réservoirs à basse perméabilité
6.2.1.4. Formations non consolidées - Contrôle des sables
6.2.1.5. Coning du gaz et de l'eau
6.2.1.6. Réservoirs d'huile lourde
6.2.2. Inconvénients du forage horizontal
6.3Types de puits horizontaux
6.3.1. Les puits horizontaux
6.3.2. Les puits à long déplacement
6.3.3 Les puits en ré-entrée
6.3.4. Les puits multilatéraux
6.4 Ingénierie et méthodes du forage horizontal
6.4.1. Programme de forage
6.4.1.2. Détermination du(des) rayon(s) de courbure
6.4.1.3. Profil théorique d’un puits horizontal
6.4.1.4. Représentation pratique de la trajectoire réelle
6.4.2. Train de tiges et garnitures de forage

6.4.2.1. Garnitures typiques du forage horizontal
6.4.3. Utilisation des coulisses
6.4.4. Carottage
6.4.5. Logging électrique
6.4.5.1. Le système Simphor
6.4.5.2. Pump down stinger
6.4.5.3. Coiled tubing logging
6.4.6. Complétion
6.4.7. Packers gonflables

151
6. Le forage horizontal
6.1. Historique & Introduction
Le forage horizontal est réellement né en Juin 1980 avec le forage du puits Elf Aquitaine
Lacq-90 dans le sud de la France.
Rospomare 6d – Offshore Italie (Elf Aquitaine)
Il est probable que quelques puits horizontaux avaient été forés avant cette date, entre
autre en Russie, volontairement ou non, mais sans réel succès ni développement jusqu'aux
années 80.
Lacq-90 fut suivi par Lacq-91, Casteralou toujours en France puis Rospomare-6d en Italie
et Pelican lake au Canada.
A la fin des années 80 des centaines puis des milliers de puits horizontaux étaient forés
chaque année.
Un tel succès ne s'explique que par les excellents résultats obtenus grâce à la technique du
forage horizontal, malgré quelques ratés, surtout au début. Ce succès a été rendu possible
par une rapide évolution technologique des équipements:
- développement des outils de mesures en temps réel
- développement d'une nouvelle génération de moteurs de fond.
- évolution des fluides de forage et développement de nouveau équipement de
contrôle des solides.
- meilleure compréhension du comportement du train de tiges

152
6.2. Avantages & inconvénients du forage horizontal

6.2.1. Avantages du forage horizontal
Les avantages du forage horizontal sont nombreux et nous ne mentionnerons ci après que
les plus intéressants:
- le forage horizontal permet le développement de champs qui n'auraient pu être
exploités commercialement autrement.
- dans beaucoup de réservoirs, le forage horizontal permet d'augmenter la
production mais aussi d'améliorer le taux de récupération, ceci par un meilleur
drainage et en retardant l'arrivé d'eau.
Le but n'est pas ici de d'entrer dans de complexes considérations de réservoir, cependant
de simple faits peuvent être rappelés:
6.2.1.1. Réservoirs fracturés
Les réservoirs sont parmi les meilleurs candidats au développement par forage horizontal.
Les fractures de ces réservoirs étant sub-verticales, une conséquence directe est que le
meilleur moyen d'en intercepter le plus grand nombre est de forer un puits horizontal
perpendiculairement à leur direction principale.
Réservoirs fracturés
6.2.1.2. Réservoirs multi-couches

Dans la plupart des réservoirs multi-couches un puits horizontal peut remplacer plusieurs
puits verticaux ou déviés.
La figure de la page opposée illustre un tel cas de réservoir compartimenté ou un seul
puits horizontal remplace six puits verticaux et de plus améliore la production en retardant
le coning (voir ci-dessous).
Réservoirs multi-couches

- 153 -
6.2.1.3. Réservoirs à basse perméabilité

Le forage horizontal dans un réservoir à basse perméabilité est une alternative à la
fracturation de ce réservoir.
Le drain horizontal se comporte comme une fracture, avec plusieurs avantages:
- il est plus facile et plus économique de forer un long drain plutôt que d'essayer
de créer une fracture équivalente.
- la direction est parfaitement contrôlée, ce qui n'est pas possible avec la
fracturation.
6.2.1.4. Formations non consolidées - Contrôle des sables
La production de sables non consolidés présente de sérieux problèmes pour limiter la
quantité de sable entrant dans le puits.
Cette production de sable dépend des forces de viscosité à la paroi du puits, elle même
proportionnelle au débit de production.
Un drain horizontal foré dans un tel réservoir permet de réduire la vitesse à la paroi et en
conséquence la production de sable, qui peut aller jusqu'à être totalement éliminée.
Une autre conséquence est que ces puits peuvent quelquefois être produits sans mise en
place de coûteuses crépines calibrées.
6.2.1.5. Coning du gaz et de l'eau
Beaucoup de réservoirs sont produits grâce à un aquifère actif ou par injection artificielle.
La production déclinera très rapidement si le niveau d'eau remonte trop vite dans le puits.
Le forage horizontal aide énormément la production de tels réservoirs:
- en augmentant la distance entre le drain et le contact huile/eau.
- en améliorant la productivité en dispersant le soutirage et donc en diminuant la
succion sur le plan d'eau.
Des considérations similaires peuvent être faites concernant l'arrivé de gaz.
Water coning

- 154 -
6.2.1.6. Réservoirs d'huile lourde

Les réservoirs d'huiles lourdes sont une application directe des considérations ci-dessus.
Comme l'eau est beaucoup plus mobile que l'huile, la quantité d'eau augmente très
rapidement dès la percée du plan d'eau. La durée de la période libre d'eau augmente à
l'aide du forage horizontal.
6.2.2. Inconvénients du forage horizontal

6.2.2.1. Coûts additionnels
Il est évident qu'un forage horizontal a un coût plus élevé qu'un forage vertical ou peu
dévié. Les coûts additionnels sont dus à deux facteurs principaux:
- les puits horizontaux sont plus longs, donc nécessitent plus de temps pour les
forer, plus d'outils, plus de fluide, etc. ...
- le coût des services de forage dirigé n'est pas négligeable en particulier par
l'obligation d'utiliser en permanence un moteur de fond et un MWD.
Le coût additionnel d'un forage horizontal par rapport à un forage vertical dépend
essentiellement de la profondeur du réservoir et de sa position, onshore or offshore.
Un puits foré dans un réservoir Onshore peu profond sera comparativement plus cher
qu'un puits foré offshore dans un réservoir profond dont le surcoût pourrait ne pas
dépasser 20 à 30%.
6.2.2.2. Risques opératoires
Par rapport aux puits verticaux ou peu déviés les puits horizontaux représentent, au cours
de leur réalisation, un certain nombre de risques supplémentaires
o Pour atteindre la cible
Le forage horizontal n'est pas un problème en lui même, la difficulté réside plus à
atteindre une cible ayant quelquefois une tolérance verticale réduite.
o Le nettoyage du puits
Un bon nettoyage du puits est indispensable au succès d'un forage horizontal. Le
fluide doit:
- assurer le transport des déblais entre le front de taille et la surface
- éviter l'accumulation de déblais dans les parties inclinées du puits
Une élimination efficace des solides est également nécessaire.
o Le comportement des formations
Le comportement des formations peut être très différent lorsqu'elles sont forées à
haute inclinaison, en particulier leur stabilité.
o L'endommagement des formations
o L'évaluation du potentiel de production

- 155 -
6.3. Les types de puits horizontaux

On appelle puits horizontal un puits se terminant par un drain foré à une inclinaison située
aux environs de 90 degrés, c'est à dire comprise entre 80 et 100 degrés ou plus.
6.3.1. Les puits horizontaux
Trois types de puits peuvent être distingués:
Les puits à long rayon :
Ces puits ont un rayon de courbure >200m, (gradients < 3 deg/10m) et permettent
l’utilisation de toutes les procédures de forage conventionnelles, forage avec rotary,
carottage, tubage, etc.…et ceci avec des équipements standards et pour des puits sans
restriction de diamètre ou de longueur de drain. La longueur de ces puits peut atteindre
plus de 1000m.
Les puits à moyen rayon :
Ces puits ont un rayon de courbure entre 50m et 200m (3 < deg/10m < 7), et nécessitent
des équipements adaptés tels des moteurs de fond coudés et ajustables en surface.
Avec un tel rayon de courbure en peut aller jusqu’à 600m de drain horizontal si la
trajectoire est bien réalisée (affinée).
Les puits à rayon court ou ultra court :
Ces puits ont un rayon de courbure < 50m et peuvent atteindre même 5m, et nécessitent
des équipements spécifiques tells que des moteurs articulés et des garnitures articulées. En
raison de difficultés de contrôle de la trajectoire la longueur de drain est limitée à environ
300m, et de tels puits sont difficiles à compléter, limitant l’utilisation de cette technique.
Comparaison des gradients de montée en inclinaison
Ils peuvent être:

- à build-up simple (une seule montée en inclinaison de 0 à 90 degrés).
- à build-up multiple (deux sections de montée ou plus, séparées par des sections
droites dites "tangentielles")

- 156 -
On peut aussi distinguer les puits par leur déplacement horizontal au point d'entrée
- les puits à faible déplacement horizontal
- les puits à déplacement moyen
- les puits à long déplacement (long reach Wells)
6.3.2. Les puits à long déplacement
Les puits à long déplacement ont une longue section forée à haute inclinaison jusqu'au toit
du réservoir, suivie d'un drain horizontal. La longueur totale peut atteindre plusieurs
kilomètres, le record étant à ce jour de 12 km avec BP sur le champ de Witch Farm.
Puits à long déport – Le développement du champ de WytchFarm (BP)
6.3.3 Les puits en ré-entrée

Les puits en ré-entrée sont une autre séquelle du forage horizontal et consistent un repartir
d'un puits déjà existant, vertical ou dévié, qui est alors abandonné et bouché afin de forer
un puits latéral se terminant le plus souvent à l'horizontale
6.3.4. Les puits multilatéraux
Les puits multilatéraux sont un développement du forage horizontal. Ils consistent à forer
une ou plusieurs branches à partir d'un drain primaire qui peut être vertical, dévié ou lui
même horizontal.
De nombreux types de puits multilatéraux ont été forés. Nous ne citerons que deux
exemples allant du plus simple au plus élaboré:.
- un puits vertical avec une branche horizontale
- les puits dits en "arête de poisson" ayant plusieurs branches latérales forées
alternativement à partir d'un drain principal.

- 157 -
Puits Multilatéral "en arête de poisson

- 158 -
6.4. Ingénierie et méthodes du forage horizontal

6.4.1. Programme de forage
La détermination du profil du puits dépend de nombreux paramètre et doit répondre à des
impératifs à la fois géométriques et techniques, quelquefois contradictoires. On peut citer:
• Le déplacement horizontal requis au point d'entrée
En particulier le déplacement horizontal minimum est égal au rayon de courbure
d'un puits à build-up simple.
Un long déplacement rendra obligatoire le forage d'une section tangentielle et donc
un Kick-off relativement haut.
• La profondeur verticale du réservoir
Un réservoir peu profond peut imposer des conditions géométriques sévères:
- utilisation de rayons moyens ou même courts
- utilisation de rigs inclinés
• La précision de la connaissance de la profondeur verticale au point d'entrée
Une incertitude de quelques mètres oblige à prévoir un atterrissage à inclinaison
limitée (70 à 80 degrés)
• L'épaisseur du réservoir
Un réservoir peu épais nécessite un atterrissage à haute inclinaison (> 85 deg)
• La longueur du drain
La longueur du drain dépend essentiellement des caractéristiques de production
mais peut être techniquement limitée, par exemple dans le cas de réservoirs peu
profonds.
• La nature des formations traversées
- stabilité à haute inclinaison
La stabilité de certaines formation diminue fortement lorsque l'inclinaison
augmente. Des études géotechniques préliminaires sont recommandées
lorsqu'un tel risque existe.
- capacité à permettre des gradients importants
- les pertes
Des pertes importantes ou totales peuvent conduire à modifier le
programme du puits en raison de leur influence sur le fonctionnement des
moteurs de fond et des MWD à mud pulses.
• La nature du réservoir
La nature du réservoir influence:
- la détermination du fluide de forage
> le nettoyage du puits
> les risques de colmatage ou d'endommagement

159
- la stabilité des parois

- la longueur du drain
La longueur optimum du drain doit être déterminée.
• Le type de complétion
Le type de complétion à mettre en place peut conditionner:
- le diamètre du drain (et donc des phases précédentes)
- la nécessité de limiter les gradients de montée
- la présence d'une phase tangentielle d'inclinaison limitée ou le maintien de la
verticalité aussi bas que possible.
6.4.1.2. Détermination du (des) rayon(s) de courbure
Long rayon (long radius)
Les courbures à long rayon permettent l'utilisation de toutes les procédures de
forage conventionnelles, forage rotary, carottage, tubages, etc.., ceci avec des
équipements standards et pour des puits sans restriction de diamètre ou de
longueur de drain.
Rayon moyen (medium radius)
Les courbures à rayon moyen nécessitent des équipements adaptés tels que des
moteurs à double coude. La rotation du train de tiges est impossible pendant les
phases d'utilisation de ces moteurs obligeant à réaliser les phases de montée
uniquement en sliding.
La majorité des équipements standards peuvent être utilisés.
Rayon court (short radius)
Les courbures à court moyen nécessitent des équipements spécifiques tels que
moteurs articulés et garnitures articulées. Divers équipements sont disponibles
selon les compagnies de services.
En raison des difficultés de contrôle de la trajectoire la longueur des drains est
limitée à environ 300 mètres et de tels puits sont difficiles à compléter, limitant
l'utilisation de cette technique
6.4.1.3. Profil théorique d’un puits horizontal :
La trajectoire théorique d’un puits horizontal est composée de deux plans :
1) Un plan vertical dans lequel en trouve la profondeur et le déplacement
2) Un plan horizontal qui représente la direction du puits par rapport au nord.
Le plan vertical :
Ce plan comporte en général :
Une partie verticale,

160
Une partie courbe (Build up) à partir de l’amorce de la déviation où

l’inclinaison est augmentée en suivant un gradient d’inclinaison donné jusqu’à
atteindre 90 degrés qui est la cible (Target)
Une partie horizontale en direction de l’azimut.
Le profil théorique vertical est défini par 4 paramètres :
TVD : la profondeur verticale de l’objectif (Target),
U ou VS : le déplacement horizontal total,
KOP : la cote de l’amorce de la déviation.
BUR : le gradient d’inclinaison de la déviation.
Ce dernier paramètre peut être remplacé par le rayon de courbure R proportionnel à
l’inverse du gradient d’inclinaison.
∆ Lm 360
R = x
∆i 2π
KOP 0°
Curve section (BUR donné)
Target 90°
Horizontal section
TVDmin
TVDmax
VS vertical section
Le plan horizontal :
Dans ce plan on représente la position du puits dans un plan horizontal par rapport
au nord en indiquant l’azimut de ce dernier, par exemple un puits qui a un
déplacement horizontal de 600m dans un azimut de 45° sera présenté comme
suite :

161
Fin du drain horizontal
Fin de la courbe
KOP
La tête du puits
0 E
6.4.1.4. Représentation pratique de la trajectoire réelle :
Dans la pratique les résultats sont présentés sous différentes formes :

a) listes imprimées :
Elles indiquent les paramètres de "référence", et montrent :
- Les paramètres mesurés
- Les paramètres corrigés
- Les résultats du calcul.
b) Graphiques :
Les puits sont représentés à l’aide de :

- Projection verticale dans un azimut déterminé selon la forme du puits
- Projection horizontale.
Un plan mural d’usage quotidien est habituellement tracé par le déviateur, incluant la
trajectoire théorique et sur laquelle sont reportées les stations mesurées, présentant une
projection verticale et une projection horizontale.
Moteur articulé pour forage à court rayon

162
Système articulé (Moteur+MWD) pour forage en court rayon
Garnitures de forage horizontal

163
6.4.2. Train de tiges et garnitures de forage

6.4.2.1. Garnitures typiques du forage horizontal
Les garnitures de forage utilisées dans les forages à haute inclinaison diffèrent
considérablement des garnitures conventionnelles et sont en général "plus simples".
Cette différence résulte du fait majeur que la gravité n'agit plus directement pour
pousser l'outil mais au contraire entraîne des effets négatifs tels que les frottements.
La difficulté d'un forage horizontal est plus d'atteindre une cible ayant une tolérance
verticale limitée que le forage du drain lui-même. Le moyen est de suivre la trajectoire
théorique au plus près et donc de pouvoir ajuster la trajectoire en permanence.
Forage rotary
Sauf exception le forage rotary ne devrait pas être utilisé pour le forage des puits
horizontaux. Les garnitures rotary ne permettent pas un contrôle suffisant de
l'azimut et de l'inclinaison et leur utilisation augmente le risque de rater la cible.
Forage de navigation
La méthode de choix est donc la méthode de navigation. Les composants de bases
d'une telle garniture sont:
- un moteur équipé d'un coude incorporé, de préférence ajustable.
- un MWD permettant au minimum la mesure des paramètres directionnels
(DD MWD)
Paramètres à respecter
convertisseur des pulsations Computer+ordinateur Tableau de lecture

en d ’analyse des paramètres
signaux électriques
Les mesures MWD:
Transmission des paramètres Inclinaison-Azimut-TFO tool face
MWD via la colonne de boue L ’assemblage de fond Poids et couple réels sur l ’outil
sous forme de pulsations BHA GR-température
Pression annulaire
NMDC NMDC (MWD) NMDC Moteur PDM OUTIL
Le coude ajustable
Télémétrie Alimentation électrique Capteurs Section motrice la transmission section d ’appuie
- la longueur nécessaire d'éléments amagnétiques pour permettre des mesures

magnétiques non perturbées. Ces éléments peuvent être des masses tiges
mais préférablement des tiges lourdes ou compressives.
Les éléments suivants dépendent de la section à forer, de son inclinaison et de sa
longueur, mais aussi de la profondeur verticale, le problème étant de pousser l'outil de
forage.

164
- inclinaison < 50 degrés

Comme en forage conventionnel les composants de base seront suivis de masse-
tiges et de tiges lourdes.
- inclinaison entre 50 et 90 degrés
Au delà de 50 degrés d'inclinaison apparaissent les frottements et le problème de
pousser l'outil.
Les masse-tiges situées en bas du train de tiges ont un effet de plus en plus négatif:
elles ne poussent plus et augmentent les forces latérales.
Elles doivent être, soit localisées dans une partie verticale ou moins inclinée du puits
(garniture inversée), soit supprimées.
Si l'on exclut l'utilisation de tiges lourdes, qui présentent plus ou moins les mêmes
inconvénients, le problème revient toujours à la possibilité d'utiliser des tiges en
compression.
- aux alentours de 90 degrés:
La garniture la plus communément utilisée est aussi la plus simple, consistant des
composants de bases suivis uniquement de tiges de forage.
Dans le cas de puits peu profonds ou de drains longs, il peut être nécessaire
d'utiliser une garniture inversée.
6.4.3. Utilisation des coulisses
En forage horizontal la disponibilité d'une coulisse dans le train de tiges est plus que
jamais nécessaire en raison des frottements et des risques de collage.
Afin que la coulisse reste opérationnelle la sélection de son type et sa position doivent
être soigneusement étudiées, les deux étant liés.
La sélection du type de coulisse, soit mécanique soit hydraulique, soulève de
nombreuses controverses autour de leur mode de fonctionnement.
- les coulisses mécaniques peuvent être déclenchées à des seuils pré-déterminés
mais l'atteinte de ces seuils peut se révéler difficile et ils ne peuvent pas être
ajustés trop bas.
- les coulisses hydrauliques risquent d'être actionnées sous l'effet des
frottements ou d'une descente trop rapide mais offrent une plus grande
souplesse de fonctionnement.
La position de la coulisse doit être étudiée:
- en fonction de la longueur à forer:
Elle ne doit pas être à l'un des points neutres et doit pouvoir être actionnée
aussi bien en début qu'en fin de phase.
- de ses réglages (si mécanique) ou de ses caractéristiques (si hydraulique)
Les premiers puits horizontaux ont souvent été forés avec deux coulisses:
- une coulisse positionnée aussi bas que possible ne pouvant taper que vers le
haut (compte tenu des difficultés sinon de l'impossibilité de la mettre en
compression et du risque de taper en compression sur le MWD et le moteur).

165
- une seconde coulisse était placée assez haut dans le train de tiges, à une
position où elle ne risquait pas ou peu d'être coincée, pouvant être actionnée en
traction et en compression.
Le but était évidemment une sécurité renforcée mais il est douteux que la coulisse du
bas ait pu être actionnée en raison de sa position. D'autre part, en travaillant en
traction, un doute subsistait sur la coulisse réellement actionnée. Cette pratique est
tombée en désuétude.
6.4.4. Carottage
Avec quelques précautions et une bonne préparation, le carottage à haute inclinaison
n'est pas un problème et les taux de récupération sont comparables à ceux du carottage
vertical.
La difficulté majeure est de conserver l'inclinaison, essentiellement en raison de la
souplesse du carottier. Pour cela:
- les carottiers sont stabilisés et l'utilisation de carottiers courts est
recommandée.
- la longueur des carottes est habituellement limitée à 3 à 4 mètres
Le carottage horizontal peut être exécuté:
- soit en forage rotary, avec une garniture stabilisée, si la courbure du trou
permet la rotation.
- soit en utilisant un moteur de fond droit à vitesse adaptée, le carottier étant
installé devant le moteur, l'ensemble étant stabilisé.
Carottage au moteur
6.4.5. Logging électrique

Faute d'une énergie pouvant entraîner les outils, au-delà de 50 à 60 degrés
d'inclinaison, les opérations au câble deviennent difficiles puis impossibles, en
particulier le Logging électrique.
Le besoin de diagraphier les puits a conduit au développement de nouvelles techniques
de logging appelées TLC (Tough Logging Conditions) permettant de descendre les
outils dans les puits horizontaux:
6.4.5.1. Le système Simphor
Le système Simphor développé par l'IFP (Institut Français du Pétrole) utilise les tiges
de forage comme moyen de poussage et est couramment utilisé par les sociétés de
Services. Il permet le logging des puits en utilisant les outils standards.

166
Les différents outils sont assemblés et installés au bas des tiges de forage puis
descendus dans le puits jusqu'à une profondeur permettant la descente du câble jusqu'à
la tête des outils.
A cette profondeur est installé un side-entry sub puis le câble descendu et connecté au
moyen d'un "wet connector".
La manoeuvre est ensuite continuée en ajoutant des tiges, le câble restant entre les
tiges et le tubage. Le logging est possible dès cet instant.
Lorsque la profondeur de logging est atteinte, la mesure est démarrée, les outils étant
déplacés en fonction du déplacement du train de tiges. La mesure est possible dans les
deux sens.
6.4.5.2. Pump down stinger
Cette technique utilise également les tiges comme moyen de transport, mais les outils
de logging sont convoyés à l'intérieur des tiges et poussés dans le trou au moyen de la
circulation.
Elle nécessite des outils de logging spéciaux pouvant passer à l'intérieur des tiges.
Les différents outils sont assemblés et surmontés par un outil pousseur appelé
"locomotive".
Les tiges sont descendues à la profondeur de début du logging. Le train de logging est
alors descendu à l'intérieur des tiges et lorsque nécessaire propulsé hors des tiges par
la "locomotive" sous l'effet de la circulation.
Le logging et la remontée des outils sont effectués par traction sur le câble.
6.4.5.3. Coiled tubing logging
Les différents outils sont assemblés et installés au bas d'un coiled tubing câblé et
déplacés selon les mouvements du tubing.
Cette technique permet une mesure plus continue que le logging sur tiges mais
nécessite l'amenée d'une unité de coiled tubing en plus du rig.
Un autre moyen de diagraphier les puits horizontaux est d'utiliser un:
- MWD / LWD
Les derniers développements des MWD, appelés alors LWD (Logging While
Drilling) offrent la possibilité d'effectuer les mesures d'évaluation de la
formation en cours de forage.

167
Les différents systèmes de diagraphies électriques à l'horizontale
6.4.6. Complétion
Le design de la complétion dépend:
- de la nature de la formation
- de la production potentielle de solides
- des fluides en place
- de la qualité du drain (sections hors du réservoir)
- de la distance au contact huile-eau
- de la distance au contact huile-gaz
Les différentes complétions utilisées varient des puits laissés en trou ouvert aux
complétions complexes incluant plusieurs packers, multiples ou utilisant des crépines:
- trou ouvert (la plupart des puits)
- tubage non cimenté pré-perforé ou fendu.
- tubage non cimenté pré-perforé ou fendu, utilisant un ou plusieurs packers.
- tubage non cimenté pré-perforé ou fendu alternant avec des sections pleines
isolées par des packers.
- tubage cimenté totalement ou partiellement puis perforé.
- tubage crépiné
- tubage crépiné et pré-packé.
6.4.7. Packers gonflables
Les packers gonflables sont principalement utilisés pour isoler différentes sections du drain
les unes des autres.

168
Complétions horizontales
Complétion double

169
Chapitre 7 Introduction au forage en UBD
Chapitre 7
Forage en UBD
7.1. Introduction :
7.1.1. Principe de forage en under balance :

7.1.2. Détermination du Débit de la Couche :
7.2.Concept du forage en Under balance
7.3.Limitation du forage en Overbalance
7.4.Objectives du forage en UBD
7.4.1 Maximiser la récupération Ultime
7.4.1.1 Réduction de l’endommagement de la formation

7.4.1.2. Anticipation sur la production
7.4.1.3. Elimination de la stimulation et DST
7.4.1.4. Produire des zones marginalisées
7.4.2.Minimisation des Problèmes de forage
7.4.2.1. Coincement différentiels
7.4.2.2. Pertes dans la formation
7.4.2.3.Taux de pénétration
7.4.2.4.Réduction de l’ ECD (Equivalent Circulating Density)
7.5.Causes de la non-continuité des conditions UBD
7.5.1.Augmentation de densité
7.5.2.Connections
7.5.3. MWD
7.5.4.Manœuvre et neutralisation de puits
7.5.5.Dispersion des cutting et le nettoyage de trou
7.6.Méthodes de maintient des conditions d’underbalance
7.6.1.Constant Circulating Subs

7.6.2.Jet Subs
7.7.Limitation du forage en Underbalance
7.7.1.Stabilité des parois

7.7.2.Waters inflow (venue d’eau de formation)
7.7.3.MWD et moteur
7.7.4.L’inaptitude du réservoir

170
7.1. Introduction :
Le forage en overbalance (OBD) également connu sous le nom de forage conventionnel

est réalisé avec un fluide de forage exerçant une pression hydrostatique (Ph) supérieure à la
pression de gisement (Pg).
Le forage en underbalance (UBD) est réalisé avec un fluide de forage exerçant une pression
hydrostatique (Ph) inférieure à la pression de gisement.
Si la différence de pression entre la pression de fond et la pression de gisement (∆p)
ainsi que la perméabilité sont suffisantes, les fluides de formation entrent dans le puits. Par
conséquent, des équipements spéciaux devront être prévus pour l’acheminement et la
séparation de la production en surface.
Le forage conventionnel est la méthode la plus sûre pour forer un puits, elle a cependant, des
inconvénients.
Puisque, la pression hydrostatique exercée par le fluide de forage est plus grande que la
pression de pore, le filtrat envahi les pores de la roche réservoir endommageant ainsi la
perméabilité.
Le forage en underbalance (UBD) constitue donc une solution à ce problème.
7.1.1. Principe de forage en under balance :
Le principe du forage en underbalance consiste à maintenir la pression de fond

inférieure à celle du réservoir selon une ∆p (draw down) désirée et ce durant toute
l’opération de forage et en cours des manœuvres.
On définit le draw down est la différence entre la pression du gisement et la pression au fond
du puits, exprimé en pourcentage par rapport à la pression de gisement.
(Pg-Pf)*100/Pg
On doit pouvoir établir la pression de fond (Pf=Ph+ ∆ Pa) en conditions de production ou

sans production .Dans le cas de la production on doit connaître le débit de la couche
productrice
Tel que :
Pf : la pression de fond.
Ph : la pression hydrostatique.
∆ Pa : les pertes de charges annulaires.

171
7.1.2. Détermination du Débit de la Couche :
En général, l’underbalance est réalisé avec un draw down de 10% afin d’assurer une
production désirée, le débit de la couche est calculé par le biais de la loi de DARCY dont les
paramètres ci-dessous sont connus:
6.28 Ko h ∆p
Q=
Bo µo ln (R/rw)
Bo : facteur volumétrique
µo : viscosité dynamique (cp)
R : rayon de drainage (m)
rw : rayon du puits (cm)
Ko : La perméabilité en (md)
h : La hauteur de la couche (m)
∆p : gradient de pression entre la pression de gisement
et la pression de fond (bar)
Q : débit de production (m3/j)
Le draw down maximal est fixé à 20% qui est la limite de la stabilité des parois du puits.
Au-delà de cette valeur on peut avoir un risque de collapse des parois. La détermination du
débit de la couche dépendra des caractéristiques du réservoir, on peut citer :
- La pression et température du réservoir
- Caractéristiques du fluide et son comportement PVT
- La perméabilité et la porosité de la roche réservoir
- Section de l’écoulement du réservoir
- Rayon de drainage et rayon du puits
- La nature et la composition du fluide du réservoir
- Le GOR
La pression de fond détermine le rapport du mélange brut – gaz à utiliser de sorte à obtenir
un draw down correspondant à ∆p. Le calcul doit tenir compte de la production de la couche
et des caractéristiques PVT du fluide produit.

172
7.2. Concept du forage en Under balance
Le concept de well contrôle est remplacé par le concept de flow contrôle, Dans le flow
contrôle la pression au fond et l'afflux des fluides de la formation doit être contrôlé. Par
conséquent, le BHP doit être maintenu entre deux pressions limites, qui en réalité délimitent
la fenêtre de la pression de travail.
La pression des pores donne la limite supérieure de la pression de (BHP).
Alors que, La limite inférieure de BHP est déterminée par:
1. La stabilité des proies
2. Les débits d’injection
3. Les pressions de travail du l’équipement de surface.
Cette limite évite la construction du filtre cake sur les parois comme elle évite
l’invasion de boue dans la formation, ce qui permet d’améliorer la productivité du réservoir
et de réduire les problèmes du forage.
Under Balance Overbalance
le forage en UBA et OBD
UBD pressure window
Dans L’UBD la pression hydrostatique est conçue intentionnellement pour être inférieur à la
pression de formation.
La pression hydrostatique peut être naturellement inférieure à la pression de formation
ou elle peut être induite.

173
7.3. Limitation du forage en Overbalance
L’endommagement de la formation fait référence à toute réduction dans la

perméabilité due à l’invasion ou autre interaction d’un fluide produit ou injecté.
Puits horizontal Puits Vertical

Illustration de l’endommagement dans un puits vertical et un puits horizontal
Les types d’endommagement les plus communs qui se produit pendant le forage en
Overbalance et qui devraient être évitées à travers l’usage de l’UBD, sont :
1. Le mouvement des particules de la formation dans les pores due a la pression

exercée par les fluides loss et les pertes de la boue de forage dans la formation
2. L’invasion de plusieurs types de particules suspendu dans le fluide de forage,
incluant plusieurs types d’agents d’alourdissement, agents colmatant, ainsi que les
solides produit par un fraisage ou un forage.
3. L’effet inverse de la perméabilité relative tel que blocage des pores par l’eau (waters
blocking)
4. Interactions inverse rock-fluides telles que les argiles gonflantes
5. Interactions inverse fluides fluides qui peuvent se produire entre les filtrats et fluides
de la formation. Il se traduit par la formation des émulsions. D’asphaltenes
6. Modifie la mouillabilité de la formation, se qui altère la perméabilité relative de la
zone concernée
7. L’invasion des bactéries qui peuvent sécrétés des polymères et bloquer les pores,
problèmes de la corrosion, ou la génération de H2S
En général, l’UBD est une technique, ou on évite d’introduire des fluides et des solides
externes dans la formation. On peut remarqué que tout les mécanismes d’endommagement
de la formation précédemment cités sont associés à l’invasion d’un fluide étranger et/ou
solide dans la formation.
L’attraction de l’UBD est que, si correctement appliqué et a exécuté, et si la pression
différentielle est exercé de la formation vers l’intérieure de puit, l’invasion des fluides et des
solides est minimisée voir éliminée.

174
Si les conditions de l’UBD ne sont pas maintenues en continue, L’endommagement

peut toujours être présent, dans quelques situations, peut être réellement amplifié
7.4. Objectives du forage en UBD
Les objectifs de l'UBD peuvent être résumés dans deux grandes Catégories:
A - Maximisation de la récupération de l'hydrocarbure
B - Minimisation des problèmes de forage
Ces deux catégories sont la principale raison des opérations en UBD.
Il y a aussi d'autre avantages et inconvénients lies à un forage en UBD,qui peuvent être
résumé comme suit:
Avantages
1. Augmentation du taux de pénétration.
2. Réduction de l'endommagement de la formation.
3. Élimination de coincement différentielle.
4. Elimination du risque de perte de circulation
5. Diminution de poids sur l'outil.
6. Amélioration de la durée de vie de l'outil
7. Réduction de la taille des cutting d'ou l'effet sur le nettoyage du puits.
8. Acquisition des données de réservoir en temps réel
Inconvenants
1. Stabilité des parois

2. Consolidation des parois
3. Augmentation coûte de forage selon le système utilisé.
4. Compatibilité avec MWD.
5. Drainage par gravité dans les puits horizontaux.
6. Possibilité d'endommagement mécanique sur les parois.
7. Discontinuité dans les conditions de l'underbalance
8. Augmentation de poids de la garniture du au facteur flottabilité.
9. Augmentation du torque et des frictions (tirage).
Les deux principaux objectifs de l'UBD peuvent être subdivisés comme suit:

175
7.4.1 Maximiser la récupération Ultime
7.4.1.1 Réduction de l’endommagement de la formation
La productivité des puits est généralement réduite par l’action de la perméabilité

abîmée, adjacente aux abords de puits.
L’endommagement de formation peut avoir lieu lorsque le liquide, les solides, ou bien
les deux ; entre dans la formation, pendant le forage. Si la pression de fluide de forage est
plus élevée que la pression de formation,
La force motrice générée par cette différence de pression, cause la pénétration du
fluide de forage dans le réservoir.
L’UBD ne va pas entièrement éviter la possibilité d’endommagement de la formation.
Dans quelques circonstances, la différence des potentiels chimiques entre le fluide de
forage et le fluide de gisement, peut provoquer le filtrat qui entre dans la formation même
en présence d’un gradient de pression qui favorise l’écoulement de fluide de gisement vers
le fond du puits.
le système de circulation de fluide de forage dans l’UBD et forage conventionnel
7.4.1.2. Anticipation sur la production
Pendant le forage dans une zone de production, le puits débite même pendant les
manoeuvres. Le profit engendré peut être très significatif, voir même l’éventualité de couvrir
le coût de forage de puits.
7.4.1.3. Elimination de la stimulation et DST
L’un des plus grands avantages de l’UBD est que l’endommagement de la formation
est réduit voir éliminé. Ceci va réduire ou éliminé le besoin de stimulé le puits, La
stimulation peut Inclure l’acidification ou traitement de surface, pour enlever
l’endommagement de la formation ; ou bien la fracturation hydraulique qui peut être
programmée pour garantir une production adéquate à travers une faible perméabilité du
réservoir, D’où la réduction du coût total (service de stimulation, Réquisition du rig).

176
En addition le forage en UBD permet l’analyse continuelle de la production pendant

les opérations. D’où l’élimination du DST.
7.4.1.4. Produire des zones marginalisées

Après un forage d’un puits, on doit l’évaluer et déterminer s’il contient d’hydrocarbure
d’une manière exploitable. Pour cela on utilise des loges. Dans un forage conventionnel, la
possibilité d’identifier et d’évaluer une zone est inexistante, la raison est que le fluide de
forage exerce une pression sur la formation toute en rinçant le well bore avec le fluide loss.
Ceci va avoir un impact sur la lecture du log d’où une analyse erroné et finalement on
augmente le coût du puits toute en perdant une zone apte à produire.
7.4.2.Minimisation des Problèmes de forage
7.4.2.1. Coincement différentiels
L'absence du filtre cake évite au train de manœuvre le coincement différentiel, surtout

au niveau de tool joint (augmentation du stand-by). D'ou l'utilité du forage avec un coiled
tubing
Coincement différentiels
7.4.2.2. Pertes dans la formation
En général, une réduction de la pression hydrostatique dans l'annulaire réduit les

pertes de fluide dans la formation. Dans l'UBD, la pression hydrostatique est réduite à un
niveau où les pertes ne peuvent avoir lieu.
7.4.2.3.Taux de pénétration
L'allégement de la pression hydrostatique sur la formation a un effet considérable sur

le ROP.
Le taux de pénétration ainsi augmenté, ajouté à l'amélioration dans le nettoyage du trou

ont un effet positif sur la durée de vie de l'outil.
Dans les puits forés en underbalance, des sections entières ont été foré avec un seul
outil, hors d'habitude dans les forages conventionnels, ont utilise de 3 à 4 outils pour les
mêmes sections.

177
la variation de ROP
7.4.2.4.Réduction de l’ ECD (Equivalent Circulating Density)
Le forage de longues sections horizontales amplifie les frictions dans l'annulaire. Ces
frictions agissent sur la pression de fond et augmente la pression exercé sur la formation,
d'ou une diminution de taux de pénétration et augmente le risque des pertes.
Le forage en underbalance fournit une opportunité de réduction des pertes de charge
dans l'annulaire en permettant à l'énergie de réservoir de pousser des fluides hors du trou.
7.5. Causes de la non-contunuité des conditions UBD
L'importance de maintenir la continuité des conditions d'underbalance dépend de la

motivation fondamentale pour le forage en underbalance dans réservoir donné.
1. la minimisation des problèmes de forage

2. la réduction dans l'endommagement de la formation
Si les conditions d'underbalance sont compromises pendant les opérations du forage,

une invasion rapide du fluide de forage dans la formation peut se produire, même pendant
une brève période de basculement en Overbalance
Le maintient des conditions d’underbalance est très complexe dans les UBD dit
‘induit’
7.5.1.Augmentation de densité
Pendant les opérations du forage, la densité de la boue augmente souvent dû à l'action

d'alésage et du forage sur la formation et l'incapacité des centrifugeuses d'assurer un
rendement adéquat.
7.5.2.Connections
Les connections représentent l'une des plus grandes raison d'oscillations de la pression
au fond, qui peut être évité par
1. Connections rapides
2. Diminution des périodes de purges
3. Maintient d'un certain écoulement dans les annulaires pendant les connections

178
l’augmentation de BHP pendant les connections
7.5.3. MWD
Le gaz ne peut pas être présent à l'intérieure de la garniture durant une prise de survey.
Cela engendre des oscillations périodiques des pressions hydrostatiques appliquées sur la
formation
7.5.4.Manœuvre et neutralisation de puits
Pour les opérations qui nécessitent la neutralisation du puits, l'efficacité de l'UBO peut
être compromise. En général, l'utilisation d'une PPM (pull push machine) est fortement
recommandée.
7.5.5.Dispersion des cutting et le nettoyage de trou
La majorité des forages en underbalance utilise des fluides à basse viscosité pour la
transportation des débris en surface.
La mauvaise centralisation des tiges aggravée par des cavages peuvent engendrés un
mauvais nettoyage, d'ou la perte des conditions d'underbalance.
7.6. Méthodes de maintient des conditions d’underbalance
7.6.1.Constant Circulating Subs
La Constant Circulating Subs a été développé pour résoudre le problème de surging

dans les connections.
La solution raisonnable et bon marché était de cross over sous avec une rapide
connexion afin que la circulation puisse être continuée pendant l'ajout de simple
Inconvenants
- Il ne résolu pas le problème manoeuvres.
- La technique exige un sub supplémentaire pour chaque joint. Ce qui rallonge la durée
de remontée.

179
Constant Circulating Subs
7.6.2.Jet Subs
Dans des zones connues par les pertes de circulation, ou pour éviter le surging pendant
les connections, un by-pass dans la garniture permettra un passage du gaz d'ou l'allégement
de la colonne de fluide dans le puits
Inconvenants
- Les placements des jets sub ne sont régis par une méthode développée.
Jet Subs
7.7. Limitation du forage en Underbalance
Les limitations techniques du processus UBD sont:
7.7.1.Stabilité des parois
Comme dans le forage conventionnel, l'instabilité du trou peut survenir des

mécanismes mécaniques ou chimiques. Ceux-ci peuvent être accentués par le forage à
l'underbalance. Quel que soit le mécanisme, l'instabilité du trou peut résulter le coincement
de garniture au fond. Si les fragments de la roche, sont trop grands pour que le fluide de
forage puisse les soulever du trou, ils peuvent tomber et s’accumuler et puis causer le
coincement de la garniture.
Dans le cas du forage en Overbalance, l’excès de pression de fond au-delà de la
pression de formation fournit quelque degré de support aux abords du puits. Dans le forage à

180
l’Underbalance ce support est manqué ; Au fur et à mesure que le degré de l’Underbalance

est augmenté, aussi la tendance à l’instabilité du trou augmente. Cela met une limite
inférieure de la pression de fond ; Au-dessous de laquelle il est impossible de forer
efficacement.
Cette limitation de pression de l'underbalance est principalement influencée par les
prédominantes contraintes in - situ, la dureté des formations, la pression actuelle du réservoir
et la géométrie des abords.
En général, c'est seulement les formations les plus vieilles, plus dures et plus
consolidées qui ont des forces suffisantes pour autoriser d'être forées avec l'air sec sans avoir
a rencontré des problèmes d'instabilité du trou. Dans quelques exemples, l'instabilité du trou
provoquée mécaniquement peut être contrôlée en adoptant une technique de forage qui
limite le degré d'Underbalance au dessus du niveau critique. Dans les autres cas, en
particulier en cas des régions actives tectoniquement, le trou est fondamentalement instable
sous toutes conditions.
Le forage d’un puits dans une formation a comme effet, le changement de l’état de
contraintes initial et de générer une redistribution de celle-ci au voisinage du puits. Ceci
cause une altération de l’état d’équilibre et engendra des ruptures des parties de la roche
initialement stable. Donc une contrainte excessive peut provoquer un effondrement du puits,
resserrement de formations ductiles et des cavages.
La stabilité des parois du puits durant la reprise des puits en short radius en UBD à un
impact très considérable sur la planification.
L’instabilité mécanique surgie lorsque l’état de contraintes aux abords du puits est
supérieur à la résistance mécanique de la formation traversée, dans notre cas on est en
compression (formation break out, collapse, cavage).
La présence d’une formation en break out indique que la densité de la boue est très
faible .donc notre drow-down est très élevé ; pour évite ce problème il faut optimise le
drow-down, Cette méthode nécessite le calcul en trois dimensions de l’état de contrainte
induit aux abords du puits et comparer ce dernier au critère de rupture de la formation. Pour
un puits en short radius, l’état de contrainte induit tient compte de la géométrie du puits
Orientation des contraintes principales
L’orientation des contraintes principales est une donnée indispensable pour l’analyse
de la stabilité des parois
L’orientation régionale de la principale contrainte horizontale sur le champ de HASSI
MESSAOUD est prise dans la direction N 315° et son opposé
carte d’indication des zones du champ de HMD

181
7.7.2.Waters inflow (venue d’eau de formation)
Quand l'afflux du réservoir déplétée est de l'eau, il peut causer des problèmes sévères.
Si le débit est assez important le puits sera on Overbalance.
Lifting un puits qui produit de l'eau avec un débit important est presque impossible.
En cours de forage avec du gaz, l'eau de la formation peut humidifier les déblais au
fond, en les encourageant de se coller entre eux et de s’accumuler sur la garniture de forage
et sur les abords du puits. Ça se produit très probablement au sommet des masse tiges DC,
où il y'a une restriction du diamètre de la garniture, ce qui mène à une baisse soudaine de la
vitesse d’écoulement dans l’espace annulaire.
7.7.3.MWD et moteur
L'équipement directionnel peut avoir des limitations sur le forage en underbalance.

L'équipement opérés hydrauliquement ne peut pas être utilisés dans les puits UBD, ainsi que
la qualité du signale de MWD dans un système gazéifié est tributaire du taux de gaz injecté.
Certains moteurs peuvent être enclins à l'échec par suite de l'imprégnation des
composants en caoutchouc par le gaz utilisé.
Le torque élevé et les frottements peuvent empêcher la réalisation de certaines trajectoires en
UBD
Le torque élevé et les frottements sont les conséquences de la flottabilité (réduite)

combinée à la réduction voir l'inexistence de filtre cake.
7.7.4.L’inaptitude du réservoir
Un réservoir peut ne pas être convenable pour un forage en underbalance. Un réservoir

très perméable et/ou très poreux, peut généré trop d'afflux avec un drawdown bas.

182
Chapitre 8 La sélection & équipements en UBD
Chapitre 8
La sélection & équipement en UBD
8.1. Pression du fond

8.2. Systèmes de fluide de forage
8.2.1.Fluides gazeux et compressibles (bi phasique)
8.2.1.1. Fluides Gazeux
8.2.1.2. Brouillard (Mist):
8.2.1.3.Les mousses (Foam):
8.2.1.4.Fluides gazéifier
8.2.2.Les fluides mono phasiques
8.2.3.systèmes d’injection
8.2.3.1.Injection par Drill pipe
8.2.3.2. Injection par l’annulaire
8.2.3.3.Injection par un concentrique
8.2.3.4.Injection par dual drill pipe
8.3. Réservoir
8.4. Equipment de surface pour UBD
8.4.1. Système de forage
8.4.2. Equipment d’injection de gaz
8.4.2.1.Gaz naturel
8.4.2.2. Azote cryogénique
8.4.2.3. Azote a membranes
8.4.2.4. Gaz d’échappement
8.4.3. Equipement pour well control
8.4.3.1. Système de drill pipe
8.4.3.2. Système de coiled tubing
8.4.3.3. Système de snubbing
8.4.3.4. Système de têtes rotatives
8.4.4.Système de séparation
8.4.5.Equipement et lignes de surface
8.4.5.1. Duses et Manifolds
8.4.5.2.Vanne ESD (Emergency Shut Down)
8.4.5.3. Module d'échantillonnage géologique
8.4.5.4. Flow line Principale
8.4.5.5. Flow line secondaire
8.5.Equipement de fond
8.5.1. PDM ou Moteurs à déplacement positif
8.5.2. MWD (Measurment while drilling)
8.5.3.Vannes anti-retour

183
8. La sélection en UBD
Le forage en UBD représente une alternative adaptée aux problèmes posés par les
réservoirs déplétés fracturés ou le forage conventionnel en ‘’Over balance’’ est pratiquement
impossible à cause des pertes du fluide de forage dans la formation.
Aujourd’hui 40 % des puits forés au CANADA et USA en Onshore sont forés en
UBD et un peu moins en Offshore à cause de l’encombrement des équipements utilisés.
La sélection initiale des techniques de forage underbalance commence en général

par trois questions
1. D'éventuels problèmes de forage peuvent-ils être résolus grâce aux opérations UBD?
2. Y a-t-il risques d'endommagements du réservoir avec un programme en overbalance ?
3. L’UBD est-il économique ?
Après avoir répondu à ces questions en continu l'investigation comme suite:

1. Considération du l'historique du forage
2. Considération du potentiel de production
3. Considération la géométrie du puits
4. Répondre à “est-ce que nous pouvons atteindre l'objectif?”
Quatre étapes peuvent être appliqués pour déterminer les options et les exigences
pour un puits en underbalance.
1. Détermination du la pression de fond (BHP).
2. Identification du fluide de forage.
3. Etablissement d'un programme de forage & exécution d'une modélisation des débits.
4. Sélection du matériel de surface.
8.1. Pression du fond
Dans le forage en underbalance nous sélectionnons un système qui fournit une pression
hydrostatique autour de 100-200 psi au-dessous du la pression de réservoir, ceci nous donne
un point de départ pour la sélection d'un système de fluide.
L'étude de la faisabilité dépend de:
- L’afflux de réservoir attendu.

- Débits du forage qui peut basculé le puits en Overbalance pendant la circulation,
dans ce cas un meilleure choix de fluide de forage est demandé.

184
Pression hydrostatique
Pression de reservoir
UBD
Pression hydrostatique
Pression de reservoir
UBD
sélection de BHP
8.2. Systèmes de fluide de forage
La sélection correcte du système de fluide utilisée dans l'underbalance est la clef de

la réussite de toute l'opération
1. Fluides gazeux et compressible (bi phasique)

2. Fluide monophasique
3. Gazes
Système de fluides de forage utilisés en UBD

185
8.2.1.Fluides gazeux et compressibles (bi phasique)
Le fluide compressible est fondamentalement une technique du forage dans la quelle les
fluides de circulation communs, comme l'eau ou la boue, sont injectées avec ou remplacé par
un gaz compressible.
Ces gaz assurent la plupart des fonctions d'un fluide de forage,C-a-d., refroidissement de
l'outil et nettoyage de trou...
L'application de fluide compressible est limitée à un ensemble spécifique de type de

formation et les conditions de la pression des pores, et par des raisons strictement
économiques, en dépit du besoin pour un matériel supplémentaire.
Fluide compressible inclut: l'air, buée (mist), mousse et boue aérée.
8.2.1.1. Fluides Gazeux
Dans les premiers puits forés en underbalance l'air a été utilisé. Aujourd'hui le forage
avec de l'air est encore appliqué dans des formations dur et dans des puits d'eau.
L'usage de l'air dans des formations a hydrocarbure n'est pas recommandé, combiné
avec l'oxygène et le gaz naturel peut causer un mélange explosif. Il y a plusieurs cas rapportés
où des feux au fond ont détruit la garniture.
Pour éviter l'usage d'air, l'azote a été introduit. L'expérience avec l'azote dans les
opérations de stimulation a fait de l'azote un premier choix pour le forage en underbalance.
L'usage de l'azote cryogénique ou à membranes peut être restreint, selon la logistique

impliquée, dû aux quantités d’azote requises pour une opération du forage en underbalance,
l’usage de gaz naturel est indiqué vu sa disponibilité
Description Densité PPG Densité gr/cm3
GAZ 0.01 – 0.10 0.0012 – 0.012
MIST 0.10 – 0.30 0.012 - 0.036
Mousse 0.30 – 3.54 0.036 - 0.424
Liquide gazifière 4.00 – 6.95 0.480 - 0.832
Liquide 6.95 – 19.0 0.832 - 2.280
Classification des fluides de forages selon les densités

186
Classification des fluides de forages
Les figures qui vont suivre expriment dans un forage avec N2, la relation entre le débit
injecté de N2 avec la BHP et la concentration maximum des débris de forage
Forage avec N2 : Pression de fond en fonction des débits de circulation
Forage avec N2 : Concentration maximal des débris en fonction des débits de circulation

187
Caractéristiques du forage à air
- Amélioration de taux de pénétration.

- Amélioration de la durée de vie de l'outil.
- Performance de l'outil.
- Meilleure production.
- Exige un minimum afflux d'eau.
- Sujet au problème de slugging.
- En présence d'un fluide, une boue pâteuse peut se produire.
- Compte sur vélocité annulaire pour le nettoyage de trou.
8.2.1.2. Brouillard (Mist):

Si les systèmes du gaz ne sont pas convenables, l'addition d'une petite quantité du
liquide va former un mist « du brouillard ». Le fluide ajouté se dispersera dans le gaz sous
forme de gouttelettes fines. Cette technique est généralement utilisée dans des régions où un
peu d'eau de la formation est toléré.
Une petite pompe triplex est utilisée pour les faibles débits. L’injection de liquide se fait
dans le circuit de gaz en surface avant que le fluide rentre dans la garniture de forage. Le
fluide injecté est habituellement l'eau associée à un inhibiteur de corrosion. Quelque fois, des
polymères ou des sels sont ajoutés pour inhiber l’interaction de l’eau avec l’argile schisteuse
sensible.
Le liquide a un impact direct sur la rhéologie du gaz circulant ; Cependant, les
gouttelettes liquides affectent la pression des abords ; d’une manière analogue à l'influence de
déblais de forage sur l'air sec.
Caractéristiques de mist
- Semblable a l'air sauf l'addition de liquide.
- Compte sur la vélocité annulaire pour le nettoyage.
- Réduit la formation des bagues en boue pâteuse.
- Plus de volumes est exigé, 30% - 40% plus que le forage à air.
- Les pressions généralement sont plus importantes que dans le forage à l'air.
8.2.1.3.Les mousses (Foam):
Si le volume relatif de liquide est plus élevé; il résulte une mousse stable. La mousse
stable est souvent générée lorsque les liquides, semblables à ceux utilisés dans le forage à
MIST, sont injectés dans le flux de gaz, à débit donnant une fraction du volume liquide dont
la gamme est de 2.5% à 25%. Le liquide forme une structure cellulaire continue, et piège la
phase gazeuse. La vitesse du gaz et du liquide est nominativement la même. Les mousses sont
souvent décrites en terme de leur qualité et leur texture. La qualité des mousses est
caractérisée par la fraction du volume du gaz, habituellement exprimée en pourcentage à la
pression et température dominantes. Par exemple une qualité de mousse de 90 % gaz et 10 %,
par rapport au volume. La texture décrite la structure de la bulle de mousse - une mousse fine
à des petites bulles du gaz et une mousse grossière à des grandes bulles.

188
La mousse à haute viscosité, permet un très bon transport des déblais. La rhéologie de
la mousse, est largement contrôlée à travers la fraction de volume de liquide, à la pression
dominante. Les viscosités de la mousse sont mesurées par range 115 cP à fraction de volume
liquide de 25%, à 35 cP, et à fraction de volume du liquide de 2.5%. Dans quelques exemples
un viscosifier est ajouté au liquide injecté. Ceux-ci sont appelés " Stiff " mousse.
Si les déblais sont efficacement enlevés du puits, la mousse a besoin d’être

suffisamment stable pour maintenir sa structure jusqu'à son déchargement par la ligne du
bourbier. La mousse de forage non traitée peut avoir une vie de plusieurs heures après son
retour à la surface. Etant donné que le débit de circulation est habituellement de l’ordre de
centaines de m3/h, de très grands volumes de la mousse sont reçus en surface. Ce problème de
freinage de la mousse peut être vaincu en utilisant un système de démoussage adéquat.
Les figures qui vont suivre démontrent que : quand le débit de circulation est inférieure
au débit optimal, on va avoir moins d’accumulation de débris dans le puits, se qui implique
moins de pression au fond, et en utilisant le Foam comparativement à un fluide gazéifier avec
les mêmes volumes mais sans l’agent moussant.
Pression de fond en fonction de débit de circulation d’azote et de polymère
La concentration maximale de débris fonction de débit de circulation d’azote et de

polymère

189
Caractéristiques de la mousse de forage
- Le fluide supplémentaire dans le système réduit l'influence d'eau de la formation.

- capacité du transport très élevée.
- Réduction des débits de pompage dû à l'amélioration de nettoyage.
- La mousse stable réduit la tendance de slugging.
- Meilleure control d'équipement de surface.
- Inclure le breaking down de la mousse en surface durant le design
- Plus de matériel en surface exigé.
8.2.1.4.Fluides gazéifier
A- La création d’un fluide aérée en surface
Une fois la fraction du volume liquide dépasse 25% approximativement, la structure de

la mousse se casse. Le gaz forme des bulles isolées qui sont indépendantes de la phase liquide
à la mesure que les deux phases peuvent se déplacer avec des vitesses différentes. Lorsque le
mélange de gaz liquide avec cette structure est utilisée comme un fluide de forage, ils sont
décrits habituellement comme une boue aérée. Ils peuvent être formés avec combinaisons de
gaz et liquide tel que l’air et la boue de forage. Ce n'est pas exceptionnel pour le liquide
d’être eau douce ou eau salée, avec ou sans viscosifier, on peut utiliser le gasoil ou même
l’huile brute.
Les pompes à boue de forage sont utilisées pour pomper la phase liquide dans la colonne
montante et puis dans le train de forage. Des compresseurs convenables pour le gaz en usage,
sont arrangés pour injecter le gaz dans la boue coulante dans ou près de la colonne montante,
et aérer le fluide de forage avant qu'il soit pompé en bas de garniture de forage. Le liquide
aéré retourne depuis le puits et passe par un système de séparation gaz liquide. Le gaz sera
acheminé vers la torche pendant que le liquide s'écoule à travers un système conventionnel
d’enlèvement des solides. Les mesures supplémentaires de la séparation du gaz peuvent être
nécessaires avant que les liquides soient encore pompés dans le puits. Quelques formes de
système de séparation huile boue peuvent être exigées si des liquides d'hydrocarbures sont
produits. Figure 1-2 illustre schématiquement les principaux éléments d'un système de forage
avec la boue aérée.
B – La création d’un fluide aérée au fond du puits

Il est possible de créer un fluide de forage aéré au fond du puits plutôt qu’en surface,
cela est plus souvent fait par l’utilisation d’un « parasite string Figure 1.3 » ; Celui ci est un
tube de diamètre réduit qui passe par la tête du puits est descend dans l’espace annulaire
(tubage, garniture de forage) juste au-dessus du dernier sabot. Pour circuler le gaz, qui peut
être de l’air, Nitrogène ou du gaz naturel, à l’intérieur du String et puis dans les abords, La
densité du fluide circulant en haut dans l’annulaire diminue (au-dessus du point d’injection)
par conséquent la pression du fond est diminuée. Le même effet peut être atteint en cours de
forage Re-entry dans les anciens puits en gaz lift. Si la garniture de forage peut être descendue
au fond sans enlever le tubing de gaz lift et la colonne de production. Cela exige un diamètre
très réduit, ceci est probablement applicable uniquement lorsque le forage est fait avec le
Coiled Tubing. Il est aussi possible d’aérer le fluide de forage qui retourne en surface par
l’injection du gaz à l’extérieur d’un casing string non cimenté, ou par l’utilisation d’une
double conduite, où le liquide de forage est pompé à l’intérieur de la conduite centrale du pipe
et le gaz vers la conduite externe. Le forage avec MIST est souvent utilisé après un inter

190
écoulement « inflow » significatif d’eau rencontrée en cours de forage à l’air sec. L’air
normal est utilisé dans le forage à MIST.
Autrement que le coût, il n’y a pas des raisons fondamentales pour que d’autres gaz
comme, le Nitrogène, dioxyde Carbone ou le gaz naturel, ne puissent pas être utilisés dans les
fluides de forage allégés. Si la phase liquide est inflammable, i.e. huile brute, gasoil ou
Nitrogène, ils peuvent être préférés mieux que l’air pour des raisons de sécurité. Aussi
l’utilisation de l’air dans les fluides de forage allégés, peut créer des conditions dans le puits,
qui sont idéales pour la corrosion de Garniture de forage. En fin le gaz peut être dissous dans
le liquide, un peu plus que d’autres fluides ; Par exemple le Dioxyde de Carbone dans les
liquides aqueux ou le gaz naturel dans l’huile.
Caractéristiques des fluides gazéifiés
- Le fluide supplémentaire dans le système élimine l'influence des fluides de la formation à

moins que les incompatibilités se produisent.
- Les propriétés de la boue peuvent être identifiées facilement avant de commencer
l’opération.
- Moins de gaz est exigé généralement.
- La séparation du gaz et le fluide doit être contrôlé correctement.
- Surplus de matériel en surface pour entreposer & nettoyer le fluide de forage.
- Les vélocités, surtout en surface, sont moins importantes, se qui réduit l'érosion du matériel
de surface et de fond
Les fluides gazéifiés

191
8.2.2.Les fluides mono phasiques
La pression de fluide de formation souvent dépasse la pression hydrostatique de l’eau

douce ou l’eau salée (la saumure) à la même profondeur, dans cette condition il est possible
de forer en underbalance en utilisant le liquide. Il n’est pas rare dans le cas de forage
conventionnel que le forage devienne Underbalance surtout quand le forage rentre dans des
zones ou la pression de formation est supérieure à la pression de fond.
Dans certaines situations il est possible d’atteindre les conditions de l’underbalance
même si la densité du fluide de forage dépasse le gradient de pression de formation, par
exemple, la perte de fluide de forage dans une zone de faible pression peut diminuer la
hauteur hydrostatique et donc la pression de fond, et permettre par la suite au fluide de
formation de s’écouler vers le puits « venue », le fluide de formation donc réduit la densité et
change la rhéologie du fluide de forage, ce qui crée les conditions d’underbalance .
8.2.3.systèmes d’injection
Si un fluide exige une réduction dans la densité, l'usage d'injection de gaz dans le fluide
peut être sélectionné. Cela offre un choix dans pas seulement le type de gaz utilisé mais aussi
dans le type d'acheminement de ce dernier dans le puits.
Normalement le gaz naturel ou l'azote sont utilisés, bien que le CO2 et O2 peuvent être
aussi utilisé.
Cependant, les gazes qui contiennent de l'oxygène ne sont pas recommandées pour deux
raisons principales.
La combinaison d'oxygène avec les fluides salins ajouté à une température élevée cause
une corrosion sévère les tubulaires et la garniture utilisé dans puits
Pendant le forage et avec le contact des hydrocarbures, une situation potentiellement
explosive peut survenir
8.2.3.1.Injection par Drill pipe
Le gaz comprimé est injecté via le stand pipe manifold où il se mélange avec le fluide.
A- Les avantages de cette méthode
-Pas d'équipements spécial exigé dans le puits. L'usage des valves anti retour (NRV) est exigé
pour prévenir le back flow à l'intérieure des tiges.
-Les débits de gaz utilisés sont normalement inférieurs à ceux utilisés dans les autres
méthodes.
-Un meilleure draw down peut être atteint avec cette méthode.
B- Les inconvénients de ce système
-le besoin d'arrêter l'injection du gaz et de purger toute pression piégée restante dans le tiges à
chaque connections. Ce qui provoque une augmentation de la pression de fond et la possibilité
de basculer en Overbalance.
-L'usage de MWD est seulement possible jusqu'à 20% de gaz par volume.

192
Injection par Drill pipe
8.2.3.2. Injection par l’annulaire
L’injection par l'annulaire est très utilisée dans la Mer du nord. Pour un nouveau puits,
le liner doit être ancré juste au-dessus de la formation ciblé. Le liner est alors prolongé en
surface par le biais d'un tie back et suspendu une tubing hanger spécial. Le gaz est injecté
dans l’espace annulaire pour abaisser la pression hydrostatique requise pendant l'opération du
forage.
A- L'inconvénient avec ce type d'opération
- Restrictions dans la géométrie des tubages -

Spécial tubing head est requise -
Augmentation du coût de l'opération UBD
- Augmentation de temps de mobilisation de l'appareil
- les volumes d’azote utilisés sont importants
B- L'avantage de l'injection par l'annulaire
- La continuité dans l'injection d'azote même pendant les connections.

- Meilleure qualité du signale du MWD, vue qu’une seule phase est pompé a
l'intérieure des tiges
- Réduction du slugging en surface
Injection par l’annulaire

Injection par
8.2.3.3.Injection par un concentrique
L'usage d'un concentrique pour injection du gaz est utilisé seulement dans les puits
verticaux.
Le concentrique ou le coiled tubing 1" ou 2" sont descendu au même moment que le
casing au-dessus du réservoir.

193
A- L'inconvénient avec ce type d'opération
- Complexité de la mise en place de parasite string

- Spécial connections en surface son requises
- Utilisé seulement dans des puits verticaux
B- L'avantage de l'injection par le concentrique
- La continuité dans l'injection d'azote même pendant les connections.

- Meilleure qualité du signale du MWD, vue qu’une seule phase est pompé a
l'intérieure des tiges
- Réduction du slugging en surface
Injection par un concentrique
8.2.3.4.Injection par dual drill pipe
Les DP utilisé dans cette méthode ont une double 'peau' (double cloisonnement)
Le fluide et pompé à l'intérieure de drill pipe, le gaz aussi est véhiculé par les tiges de forage
en utilisant le vide existant entre les peaux jusqu'a une crossover sub puis dans l'annulaire.
Injection par dual drill pipe

194
A- L'inconvénient de cette méthode
- Spéciales Drill pipes sont exigés.

- Tige d'entraînement spéciale (Kelly) est exigé.
- Spécial tool joint d'ou sa répercussion sur le coût et le temps allouer
8.3. Réservoir
Avant d'entreprendre un forage en underbalance, un travail considérable doit être fait sur
le réservoir. Pas seulement sur la pression des pores mais aussi sur le mécanisme
d'endommagement du la formation.
Certains puits ou réservoirs sont de bons candidats pour les opérations en

l'underbalance et peuvent engendrés une récupération rehaussée.
D'autres formations ou champs ne peuvent pas être adaptés au forage en underbalance

pour une variété de raisons. Un résumé est inscrit au dessous:
8.3.1. Mécanisme d’endommagement
Les réservoirs candidats à l'UBD:
- Formations susceptibles d’être endommagées pendant le forage ou la complétion.

- Formations susceptibles de provoquées du coincement différentiel.
- Formations connues par les pertes de circulation.
- Puits avec de grandes fractures macroscopiques.
- Puits avec formations hétérogènes ou très déplètées.
- Des réservoirs de production élevée avec une moyenne à haute perméabilité.
- Formations avec des sensibilités fluides - roches.
- Formations avec des sensibilités fluides.
- Formations dont le ROP est très bas en forage conventionnel.
Les réservoirs qui ne sont pas candidats à l'UBD:
- Puits dont la perméabilité est extrêmement bas.

- Formations non consolidés.
- Puits connus par l'instabilité parois.
- Puits qui contiennent des zones multiples avec des pressions différentes.
Avant le début des opérations d'underbalance, il faut voir de prés les points suivants:
1. La possibilité de formation d'émulsion.

2. La stabilité de la zone d'intérêt.
3. La productivité attendue avec le drawdown proposé.
4. La possibilité de production d'eau
Une fois les questions de réservoir sont comprises, et prouvé que non seulement il est
avantageux de forer en underbalance, mais aussi le profil proposé serait suffisamment stable,
le matériel de surface peut être sélectionné.

195
8.4. Equipment de surface pour UBD
Le matériel de surface pour le forage en underbalance peut être répertorie dans quatre
catégories principales. Ce sont:
1. Système de forage
2. Equipment d’injection de gaz
3. Equipement pour well control
4. Système de séparation
8.4.1. Système de forage
Le choix du système de forage ou le choix d'utilisation des tiges de forage ou le coiled

tubing dépend de trois facteurs :
1. Dimension de trou
2. Taux de pénétration
3. Profil de la trajectoire.
Si le diamètre de trou projeté est 6" et plus, alors les tiges de forage sont
recommandées. Pour des diamètres de 6" et moins, l'utilisation de coiled tubing est
considérée.
Jusqu’à maintenant le forage avec le CT est limité à cause de ses diamètres qui sont de
l'ordre de 2" à 2 7/8".
C'est limitations engendrent les facteurs suivants :
- Débit à travers le coiled tubing limité

- Pertes de charges importantes,
- Le profil du puits,
- la traction et la compression maximale limitées
Le CTD peut être exclue dû à d’autres raisons, tel que la grue ou les limitations du
transport, ou la durée de vie de coiled tubing.
8.4.2. Equipment d’injection de gaz
8.4.2.1.Gaz naturel
Si le gaz naturel est utilisé pour le forage en underbalance, un compresseur du gaz

naturel peut-être requis. Cela devra être examiné une fois la source du gaz est connu. Un
régulateur de débit et un régulateur de pression sont exigés pour le contrôle des débits de gaz
injecté pendant le forage.
8.4.2.2. Azote cryogénique
L'azote a été utilisé la première dans l'industrie de pétrole en 1956

L'azote liquide passe dans un convertisseur où, le fluide est pompé sous pression avant d'être
converti en gaz, ce dernier par la suite est injecté dans le puits.

196
A- Avantages d'utilisation d'azote cryogénique
- Sa capacité de faire sécher le trou et d'éviter les accumulations des mud rings.
- La limite explosive inférieure pour les hydrocarbures est approximativement
12.8% d'oxygène sous les conditions standard. Dans la plupart des opérations, où
l'azote est utilisé, le contenu de l'oxygène est au-dessous 5%
- Utiliser de l'azote cryogénique élimine la possibilité de corrosion.
B- Inconvenants d'utilisation d'azote cryogénique
- Pour les opérations qui excèdent 48 hrs, la consommation d'azote liquide peut être
assez importante, se qui peut crier un problème de logistique.
- L'usage d'azote cryogénique n'est pas recommandé quelquefois dans offshore.
Pompant 1500 scfm d'azote pour un forage de 24hr exigerait 15 citernes de 2000 gal
chacune.
-Paramètres d'utilisation d'azote
Pour assuré un bon nettoyage de puits, les paramètres suivants sont considérés: débits
d’azote de 350-3500 scfm (10–100 m3/min) à pressions de 1000–3000 psi
8.4.2.3. Azote a membranes
Un générateur d'azote est un système du filtre. Il utilise de petites membranes pour

filtrer l'air. L’oxygène est déchargé à l'atmosphère et l'azote est pistonné à la Pression
d’injection.
L'efficacité d'un générateur d'azote est de 50%. Cela veut dire que si 1500 scfm d'azote
est requise, 3000 scfm de l'air sont pompés dans le générateur. Pour produire 1500 scfm, il
faudrait 3 ou 4 grands compresseurs de l'air, un générateur d'azote et un compresseur
amplificateur.
Une des autres questions associée avec la génération d'azote est la pureté d'azote.
En générale un taux de 95% d'azote et 5% oxygène sera délivré. Bien que ce ne soit pas assez
d'oxygène pour causer une explosion, mais c'est suffisant pour une corrosion considérable
- Equipement
Le matériel fondamental pour la génération d’azote sur site est l'unité de production
d'azote (NPU) (ou Unité Génératrice d'azote, NGU)
Le NPU est un ensemble de modules, chacun contient des millions de membranes de

fibres creuses empaquetées ensemble.
L'air est injecté en utilisant un compresseur, il traverse en premier les filtres, qui
enlèvent le maximum d’impuretés, huile, et eau.
Vu que 20–50 psi sont perdu dans la membrane, un compresseur amplificateur est utilisé
à la sortie de l’NPU pour injecter l'azote dans le puits.

197
Caractéristiques du générateur d'azote
Débit d’entrée T° d’entrée Pression Débit de

Puissance Pureté N2
d’air d’air sortie N2 sortie N2
85 m3/min 50°C 175 PSI 42 m3/min 75 KW 95%
Caractéristiques du générateur d'azote
Caractéristiques du suppresseur (amplificateur ou booster)

Dans cet amplificateur de pression l’azote pénètre à une pression de 300 psi et ressort du
booster à une pression variant de 1500 à 2500 psi.
Pression d’entrée N2 Pression N2 comprimé RPM

Min 1200 tr/min
175 PSI 1500 à 2500 PSI
Max 1800 tr/min
Caractéristiques du suppresseur (amplificateur ou booster)
Unité de surpresseur d’azote (Booster unit)

Caractéristiques des compresseurs
Trois compresseurs sur chantier (deux fonctionnels, le troisième en back up), pour
comprimer l’air de là pression atmosphérique a une pression de 300 psi
Entrée d’air Pres sortie d’air comprimé RPM Débit max

Pression atm 200 psi 2100 tr/min 50m3/min
Caractéristiques des compresseurs

198
Unité de compresseur d’air.

Caractéristiques du refroidisseur
Le rôle de déshumidificateur est attribue au refroidisseur d’air, qui le dirige vers l’NPU.
Pression entrée Pres sortie Débit sortie T° d'entrée T° sortie

200 psi 175psi 85m3/min 43°C 32°C
Caractéristiques du refroidisseur
Unité de refroidissement d’air.

Caractéristiques de la pompe de refoulement
La pompe qui refoule l’azote vers le puits à les caractéristiques suivant
Diamètre piston Course piston Débit Pression max
3" 5" 348 l/min 2300 PSI
Caractéristiques de la pompe de refoulemen

199
Unité de production D’azote NPU Module de séparation air - azote
8.4.2.4. Gaz d’échappement
L’utilisation des gazes d’échappement est la moins populaire due a consommation

excessive de gas-oil et de la forte concentration de gaz carbonique, ajouté à l’ampleur
d’espace occupés par les moteurs
Générateur du gaz d’échappement
8.4.3. Equipement pour well control
8.4.3.1. Système de drill pipe
L'empilage BOP conventionnel n'est pas compromis pendant les opérations

d'underbalance. Une tête du contrôle rotative et une flow line principale avec des valves ESD
sont installés sur le stack conventionnel

200
Tête rotative
Flow line primaire

UBD flow spool
Vanne ESD BOP annulaire
Variables Ram’s
Shear Ram’s
Flow spool Flow line secondaire
Drilling spool
Kill/Choke line
Pipe Ram’s
Stack BOP standard

201
1.58
1.13
PCWD
Mud Cross
0.71
1.33
7.62
Hydrill
1.44 Double BOP
0.89 Single BOP
Adapteur
0.12
Tubing Head &

0.63 Wear bushing
Stack BOP avec PCWD à Hassi Messaoud (TP#196)

202
8.4.3.2. Système de coiled tubing
Les premières unités de CTD ont été construites par Bowen tools en 1964
Le well contrôle avec le CTD est beaucoup plus simple. Un SAS (lubricator) peut être utilisé
pour l'assemblage et le désassemblage du BHA, Une tête d'injection est placée au top.
Les manoeuvres dans le CTD peuvent être beaucoup plus rapide (jusqu'à 200 ft/min)
avec de hautes pressions (jusqu'à 10,000 psi).
Le composant clé du CTD est la tête de d'injection. Les plus grandes aujourd'hui peuvent une
traction de 200, 000 lbs.
L'unité de CTD comprend cinq sous-systèmes:
1. Tête d'injection
2. Touret
3. Stack BOP
4. Unité hydraulique
5. console de commande
Injector Head
Touret (CT reel)

203
8.4.3.3. Système de snubbing
Si les manoeuvres sont en underbalance, un snubbing système sera installé sur le

plancher. La PPM (Pull Push Machine) a une course de 10 ft, elle est utilisée pour pousser les
tiges dans le puits ou outrepasser la pression de puits pendant la remontée. Une fois le poids
de la garniture l'emporte sur la pression exercée, on procède à son démontage.
Caractéristiques du Push pull machine
Travail vers le bas Travail vers le haut Course de travail

50000 lb – 22240 daN 25000 lb - 11120 daN 3m
Caractéristiques du Push pull machine
PPM (Pull Push Machine) TISCO
PPM sur TP 196 (TISCO)

204
8.4.3.4. Système de têtes rotatives
La technologie de la tête rotative est devenue un élément clé dans beaucoup de

programmes du forage.
Ce système est appelé une tête du contrôle rotative communément (RCH) parce que
l'élément d'étanchéité tourne au même temps que les tiges de forage pendant que son
logement (Bol en acier) et un ensemble de roulement contrôle le débit.
Il y a deux types de têtes du contrôle rotatives; passif et actif.
A. Les têtes rotatives passives
Elles comptent sur les pressions ascendantes de puits pour assurer l'étanchéité de
l'élément sur les tiges. Plus la pression de puits est élevée, plus l'étanchéité est élevée.
B. Les têtes actives
Elles comptent sur la pression d'un circuit hydraulique pour stimuler l'élément autour
des tiges de forage. A chaque dégradation de l'élément ou des montées de pression
annulaires, la pression hydraulique peut être augmentée pour, à son tour augmenter la pression
du scellement
Approximativement huit types de têtes rotatives conviennent pour des applications à

pressions élevées. Nous allons énumérés quatre:
A. RTI RBOP
B. Schaffer PCWD
C. Williams Oil Tools Control Heads
D. Techcorp RPM 3000
RTI RBOP
• Points forts:
- 1500 & 2000 psi
- Conçu pour le stripping
- Sa durabilité est confirmée
RTI RBOP

205
Schaffer PCWD
• Points forts:
- 3000 & 5000 psi
- Accumulateur auxiliaire en cas de
panne de courant
• Points faibles:
- Élément en une seule pièce
- Temps de changement de l’élément
excessif
Schaffer PCWD
PCWD en place sur TP 196

206
Williams Model 7100
• Points forts:
- 2500 & 5000 psi
- L'élément d'étanchéité se
compose de deux pièces
- 4400 puits déjà forés
• Points faibles:
- Le staging des outils n'est pas
assuré
Williams Model 7100
Techcorp RPM 3000
• Points forts:
- 2000/3000 psi
- Etanchéité Active/Passive
- Accumulateur de réserve
• Points faibles:
- Pas d'expérience rapporté
(nouveau)
- Problèmes d'élément
Techcorp RPM 3000
C. Les déférents type de têtes rotatives
1. Williams Passive
2. RPM 3000 Active
3. Northland RBOP Active
4. Shaffer PCWD Active
5. Grant Passive
6. Hydril Passive
7. Pruitt Passive
8. Washington Passive

207
8.4.4.Système de séparation
Le système de séparation doit être adapté aux fluides attendus de réservoir. Un

séparateur pour un champ du gaz sec est considérablement différent d'un séparateur d'un
champ d'huile lourde.
La séparation doit être conçu à maniez l'afflux attendu de tel manière à séparé le fluide
de forage du l'afflux, pour qu'il puisse être injecté dans le puits encore une fois.
Plusieurs approches dans la technologie de séparation ont émergé récemment.
- Séparé le gaz en premier, puis les fluides et les cuttings.

- Séparé les solides pour minimiser l'érosion puis traité le gaz.
L'approche prise est en grande partie dépendante des fluides de réservoir attendus. La
séparation dans le forage en underbalance peut s'attendre à traiter 5 ou 6 phases (fluide de
forage, cuttings, gaz, huile, condensat, et azote).
Une attention particulière pour le système de séparation est requise une fois l'afflux de
réservoir est connue.
Le gaz sec est beaucoup plus simple à séparer comparativement à un brut lourd ou le
condensat.
Le système de séparation doit être adapté à réservoir et Cela exige un degré élevé de
flexibilité et l'usage d'un système modulaire aide obtenir cette flexibilité.
Système de séparation utilisé dans le forage en underbalance

208
Schéma d’un séparateur vertical fermé
Schéma d’un séparateur horizontal à quatre phases.

209
LRT (HES)
Ce séparateur est capable de traité

50-MMscf/j et
35.000 b/j à 250 psi
MAWP de la duse est 5000 psi
Solides : 286 m3/j
LRT (HES) sur le chantier 196

8.4.5.Equipement et lignes de surface
8.4.5.1. Duses et Manifolds
Le choke manifold et le stand pipe manifold sont des parties importantes dans L’UBD
Tous les manifolds devraient avoir au moins la même pression de service que les BOP et
devraient être conçus pour supporté la pression, température, abrasivité et corrosivité de la
formation et les fluides de forage.
Le choke manifold devrait être conçu au maximum pression anticipé en surface. Et

supporter les concentrations élevées des solides abrasifs.
Le choke manifold est disposé sur la sortie annulaire de la flow line principale,il est
composé de duses réglables, manuelle et automatique.
Le rôle des duses réglables c'est le contrôle de la pression de fond pendant le forage,
connexion, et la remontée
Choke Manifold

210
8.4.5.2.Vanne ESD (Emergency Shut Down)
C'est une vanne hydraulique située à la sortie latérale de la UBD Mud Cross. Cette
vanne de sécurité est utilisée en cas d'éventuels problèmes tels que :
- Le changement de la garniture.
- Fuite au niveau des équipements.
- On cas de détection d’un gaz toxique (H2 S).
Vanne ESD
8.4.5.3. Module d'échantillonnage géologique
L'avantage principal des séparateurs HES est l'échantillonnage au niveau d'un module se
trouvant a l'amant de séparateur
Il permet l'échantillonnage continu des fluides et cuttings dans un système de séparation

pressurisé et fermé
Module d'échantillonnage géologique

211
8.4.5.4. Flow line Principale
Elle est situe a la sortie de la tête rotative, elle est normalement utilisée pendant toute la
durée des opérations underbalance
Flow line Principle
8.4.5.5. Flow line secondaire
La Flow line secondaire n’est utilisée que comme back up de la Flow line principale,
elle est généralement située entre les BOP’s simple et double
Il est a noté que cette Flow line est équipé d’une ESD
Flow line secondaire

212
8.5. Equipement de fond
Historiquement, tout le matériel du fond a été conçu pour opérer dans un fluide.
Maintenant le matériel Spécialisé du fond a été adapté pour opérer dans un
environnement rigoureux de forage de en underbalance.
Le matériel de fond a été développé initialement pour le forage à air pour une variété de
raisons :
o Vibrations due à l'absence de fluide

o Les pulsations d’MWD ne sont pas véhiculées par un fluide
o Explosions au fond
o Back Flow pendant les connections
o Frictions importantes
o Torque et frottement importants
8.5.1. PDM ou Moteurs à déplacement positif
Moteurs à déplacement positif (PDMs) ont été conçu seulement pour des fluides
incompressibles tel qu'eau et la boue.
Ces moteurs ont éprouvé plusieurs problèmes dans un milieu compressible comme:
A- Durée de Vie limitée

B- Les vitesses excessives des moteurs
C- Arrêt du moteur (calage)
A. Durée de Vie limitée
- Over speed et calage

- Aucune lubrification
B. Les vitesses excessives des moteurs
La vitesse excessive du moteur dans un forage à air se produit quand l’air est circulé à
travers le moteur sans l'amorce de ce dernier.
Le moteur propulsé par l'air est capable d'une rotation qui dépasse la vitesse
recommandée par le fabricant. Se qui endommage les roulements et le rotor
C. Arrêt du moteur (calage)
Le calage de moteur est un problème considérable dans le forage avec le gaz.
La raison est que le gaz peut glisser à travers le rotor et le stator en présence d'un torque
important
8.5.2.MWD (Measurment while drilling)
L’MWD (Measurment While Drilling) a été introduit au début des années 80. Depuis il
a profité d’une multitude d'avancements.

213
L'avantage du MWD est sa capacité de recevoir une multitude d'informations, telles que
des données de notation, la température, les vibrations, la pression et des données
directionnelles.
Types des outils du Survey
Il existe plusieurs systèmes d’acquisition des données de fonds
- Single Shoot
- Multishot
- Gyro
- Steering Tool
- MWD
- EM-MWD
- LWD
En particulier dans le forage en underbalance, en trouve les systèmes suivants :
• Wireline steering Tool.

• Electromagnétique MWD (EM-MWD).
• MWD conventionnel.
Les outils MWD exigent une impulsion de pression pour la transmission de leur signale
via le fluide qui se trouve à l’intérieur de la garniture de forage.
Pour un fluide multiphases, la présence du gaz, atténue le signal.
L'expérience a prouvé que le signal sera perdu dès que le rapport gaz / liquide excédera
20 % à 28%.
Les outils MWD sont sensibles aux vibrations, pour cela, Des absorbeurs de chocs sont
placés avec le MWD lors du forage avec un fluide multiphases.
La présence de banc de sel constitue une contrainte pour l’utilisation des équipements
couramment utilisés dans ce genre de situation, notamment les EM-MWD.
MWD—Electromagnetique

214
8.5.3.Vannes anti-retour
Pour des raison de well control, dans les opération en underbalance, on ajoute deux
vannes anti retour (non-ported float valve) juste au-dessus de l'outil de type Spring loaded
plunger, dans le bute d'éviter le retour par l'intérieure et le bouchage de l'outil.
Aussi, au dessus de la BHA et/ou à chaque 400 m en trouve une autre vanne anti-retour
(string float valve) de type Flapper, dans le but de conservé le gaz injecté pendant les purges,
d'ou la réduction des temps de manœuvres
Flapper-type Dart-type
Float Float
Les types de Flapper anti-retour
Purge de la NRV (non return valve):
1 Dévisser le joint se trouvant juste au dessus du float sub.

2 Visser le bleeds off down tool.
3 Purger la pression au dessous du bleed –off Tool.
4 S’assurer qu’il n’y a plus de pression au dessous du float sub.
5 Dévisser le bleed off Tool et le float sub avec le float valve.
6 Continuer la remontée de la garniture
purge
Purge vers
Stand pipe
Top sub
Outil purge
Clapet anti
retour
Opération de purge

215

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ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE

RK-SH-DP Février 2008

Chapitre 7: Forage en underbalance ………………………………170

Chapitre 8 La sélection & équipements en UBD………………….183

8.1 Pression du fond

RK-SH-DP Février 2008

Introduction au forage dirigé

1.1. Applications du forage dirigé

RK-SH-DP Février 2008

1. Introduction au forage dirigé

Définition du forage directionnel

Développement historique du forage directionnel

Le forage directionnel a été au commencement employé comme opération réparatrice,

L'intérêt pour le forage directionnel a commencé en 1929 après le développement des

RK-SH-DP Février 2008

1.1. Applications du forage dirigé

1.1.2. Puits d'interception (Relief Well)

RK-SH-DP Février 2008

1.1.3. Puits latéral (Side-track)

1.1.4. Forages dirigés pour raisons géologiques

RK-SH-DP Février 2008

1.1.5. Forage de drainage

Emplacements de surface impraticables

RK-SH-DP Février 2008

1.1.7. Plates-formes de production Multipuits (Clusters)

Plates-formes de production à puits multiples

1.1.8. Puits en Ré-entrée (Re-entry wells)

RK-SH-DP Février 2008

Dispositifs d’un profil directionnel

Le profil d'un puits directionnel est la trajectoire prévue de la surface au TD final en le

• la position de la tête de puit

RK-SH-DP Février 2008

Position du puits L'emplacement de la tête de puits

Référence de profondeur L'origine des mesures de profondeur

Inclinaison L'angle du puits par rapport à la verticale

RK-SH-DP Février 2008

Profondeur mesurée Longueur du puits mesurée le long de la trajectoire

Build-up Section du puits ou l'inclinaison augmente

Drop-off Section du puits ou l'inclinaison diminue

RK-SH-DP Février 2008

Station Point du puits où est effectuée une ‘mesure’ des

Mesure (Survey) Opérations permettant de mesurer:

RK-SH-DP Février 2008

Section tangente Section droite intermédiaire

Atterrissage Procédure permettant d’atteindre les paramètres

RK-SH-DP Février 2008

Tool Face: Angle déterminé par deux plans :

RK-SH-DP Février 2008

Tool Face: Représente l'orientation de Bent Sub

Deux types de tool face:

– Magnetic tool face

Magnetic tool face

Gravity tool face

RK-SH-DP Février 2008

1.3. Type de rig:

Inland barge rig (or swamp barge)

Jack-Up rig (or bottom-supported rig)

RK-SH-DP Février 2008

Semi submersible rig (or floating rig)

RK-SH-DP Février 2008

1.4. Différents Profils de forage dirigés

RK-SH-DP Février 2008

RK-SH-DP Février 2008

1.4.3. Puits à double montée

Forage Dirigé & UBD

Forage Dirigé & UBD