Manuel Garant - Partie 1 PDF

MANUEL D'USINAGE
GARANT
PERCAGE . FILETAGE . LAMAGE . ALESAGE . SCIAGE . FRAISAGE . TOURNAGE . MOLETAGE . SERRAGE

OUTILS D'USINAGE ROBUSTES
DE A à Z
PERCAGE PERCAGE
ARÊTES FIXES ARÊTES AMOVIBLES
Groupes Avantages Groupes Avantages

d'articles d'articles
GARANT Utilisation universelle, SECO 3 x D et 5 x D
Forets en même pour les matiè- Forets à tête (avec tête à
HSS et HSS/E res difficilement usina- de perçage chanfreiner)
bles
Utilisation universelle
GARANT Perçage hautes-
Forets en carbure performances grâce à Perçage dur
monobloc et PCD la géométrie de
coupe spéciale KOMET Utilisation dans
Forets à des conditions
Perçage jusqu'à
plaquettes de perçage difficiles
12 x D et arrosage
interne Utilisation statique ou
rotative
Perçage dur ainsi que
fontes et aluminiums
KOMET Utilisation universelle
Forets-aléseurs
KOMET Utilisation universelle

Têtes à aleser
TARAUDAGE CHANFREINAGE /
FILETAGE PAR FRAISAGE LAMAGE

GARANT Utilisation universelle GARANT Utilisation universelle
Filetage Fraises à chanfreiner
HSS/E en HSS
Maniement aisé
GARANT Dans matières trem-
Choix et classement Fraises à chanfreiner pées lamage fontes et
sûrs grâce aux bagues en carbure aluminium
de couleur
GARANT
GARANT Filetage dur Fraises à lamer DIN Utilisation universelle
Filetage carbure
monobloc Fraises à lamer
modulaires Réalisation de trous
GARANT Filetage sans étagés et de chanfrei-
Taraudage par défor- copeaux nages hors norme
mation
Arrosage central
GARANT Filetage par fraisage
Filetage par fraisage d'avant-trous pour la
réalisation de toutes
les tailles de filetage
également pour
machines UGV
DE A à Z
ALÉSAGE SCIAGE

GARANT Utilisation universelle GARANT Utilisation universelle
Alésoirs en HSS/E Sciage circulaire à
métaux HSS
GARANT Exécution adaptée CN
Alésoirs CN GARANT
Utilisation dans des Denture très puissante
en HSS/E et carbure Sciage circulaire à
mandrins expansibles pour machines rapides
monobloc carbure rapporté
hydrauliques ou HG pour le sciage de
l'aluminium
Précision de
concentricité élevée
RÖNTGEN
Utilisation universelle
GARANT Alésage Alésage dans matières Lames de scie
Dentures et forme de
carbure monobloc trempées fontes et bimétal et HSS
dent suivant utilisa-
aluminium
tion.
Pour plastiques /
métaux non ferreux
jusqu'aux aciers
fortement alliés
RÖNTGEN
Sciage hautes
Lames de scie en
performances
carbure
FRAISAGE TOURNAGE

GARANT Egalement pour GARANT Utilisation universelle
Fraisage HSS et matières difficilement Tournage ISO
Plaquettes polies pour
HSS/E usinables
aluminium
Tournage dur avec
GARANT Fraisage à sec et mat.
CBN
Fraises en acier fritté difficilement usinables
Tournage dur et de
GARANT HPC, fraisage UGV et fontes avec céramique
Fraises en carbure dur, fraisage à sec,
Tournage de finition
monobloc fraisage par copiage et
fraisurage
GARANT/SECO Utilisation universelle
Tronçonnage
Combinaison optimale
queue/tête de coupe
SECO Système pour le tour-
Usinage de gorges nage longitudinal, le
SECO Utilisation universelle
MDT dressage, le copiage,
Système de fraisage pour le fraisage en
le rainurage et le tron-
Minimaster plongée / surfaçage /
çonnage
dressage.
Plaquettes ISO SECO Tournage ISO Utilisation universelle
GARANT
Fraises à plaquettes Porte-outils avec Géométrie Wiper
arrosage interne
KOMET Tournage d'extrême
SECO Fraises à Surfaçage et dressage Tournage de finition finition pour alésages
plaquettes Uni Turn à partir de Ø 3 mm
Fraisage de rainures
en T
GARANT Filetage au Filetage intérieur et
Fraisage 3 tailles tour extérieur avec
plaquettes de 11,
GARANT Utilisation universelle 16 et 22
Fraises
Angle progressivement
à plaquettes
réglable de 10°à 80°
DE A à Z
MOLETAGE SERRAGE

Moletage par Utilisation Porte-outils SA Pour usinage
déformation universelle traditionnel et UGV
Porte-outils HSK Pour usinage de

Moletage par Pour tours conven- précision et UGV
fraisage tionnels
Porte-outils Concentricité optimale,
de précision durée de vie maximale
Porte-molettes Pour tours CNC de l'outil, pour usina-
GARANT
réglables ge UGV
Mandrins
de précision
Mandrins
expansibles
hydrauliques
Mandrins de haute
précision HG
Mandrins de
frettage
Sommaire
Groupes de matiè-
1. Groupes de matières
res
Matières ferreuses, métaux non ferreux, plastiques
Principes de base
2. Principes de base
Matières, usinabilité, techniques de fabrication
modernes, matières de coupe et revêtements
3. Perçage avec arêtes fixes et avec arêtes amovibles

Perçage
Valeurs d'usinage, efforts, temps machine, profondeurs de perçage /

préperçage, résultat de perçage, acier rapide, carbure monobloc,
plaquettes, valeurs indicatives d'utilisation
4. Filetage
Filetage
Calculs, filetage, taraudage par déformation, filetage à la

fraise,valeurs indicatives d'utilisation
5. Lamage
Lamage
Valeurs d'usinage, efforts, temps machine, exécutions, valeurs

indicatives d'utilisation
6. Alésage
Alésage
Valeurs d'usinage, efforts, temps machine, exécutions, tolérances

de surfaces, valeurs indicatives d'utilisation
7. Sciage
Sciage
Calculs, sciage circulaire, sciage ruban, valeurs indicatives d'utilisation
8. Fraisage
Fraisage
Calculs, acier rapide, carbure monobloc, plaquettes, valeurs indicatives

d'utilisation
Tournage/moletage
9. Tournage/moletage
Calculs, tournage extérieur, tournage intérieur, filetage au tour,
tronçonnage, usinage de gorges, valeurs indicatives d'utilisation
10. Serrage
Serrage
Equilibrage, serrage d'outils, porte-outils SA, porte-outils HSK,

porte-outils VDI
Informations
Informations
Liste de formules, index

Toutes les indications de ce manuel d'usinage doivent être prises sous toutes réserves et
considérées comme recommandations d'utilisation.
MANUEL D¥USINAGE GARANT
Sommaire
1 Groupes de matières 10
1.1 Répartition dans les groupes de matières GARANT 10
1.2 Dénomination des matières 43
1.2.1 Systèmes de désignation des aciers et des fontes 44
1.2.2 Systèmes de désignation des métaux non ferreux 48
1.2.3 Identification des matières à mouler thermoplastiques 50
2 Matières ferreuses 51
2.1 Aciers 51
2.1.1 Classification des aciers 51
2.1.2 Influence de l'usinabilité des aciers 52
2.1.2.1 Usinabilité en fonction de la teneur en carbone 52
2.1.2.2 Usinabilité en fonction des éléments d'alliage 53
2.1.2.3 Usinabilité en fonction du traitement thermique 55
2.1.3 Usinabilité de divers types d'aciers 56
2.2 Fontes 60
2.2.1 Classification des fontes 60
2.2.2 Usinabilité des fontes 61
3 Métaux non ferreux 63

3.1 Aluminium et alliages d'aluminium 63
3.1.1 Classification des alliages d'aluminium 63
3.1.2 Usinabilité des alliages d'aluminium 65
3.2 Magnésium et alliages de magnésium 68
3.3 Titane et alliages de titane 70
3.4 Cuivre et alliages de cuivre 72
3.5 Alliages à base de nickel 73
3.6 Alliages à base de cobalt 75
4 Plastiques 76
4.1 Classification des plastiques 76
4.2 Thermoplastiques 77
4.3 Résines thermodurcissables 77
4.4 Elastomères 77
4.5 Elastomères thermoplastiques (TPE) 78
4.6 Plastiques renforcés de fibres (FVK) 78
4.6.1 Plastiques renforcés de fibres de verre (GFK) 79
4.6.2 Plastiques renforcés de fibres de carbone (CFK) 80
4.7 Identification, propriétés et désignations des plastiques 80
4.8 Usinabilité des plastiques 83
4.8.1 Usinabilité des thermoplastiques et des résines
thermodurcissables 83
4.8.2 Usinabilité des plastiques renforcés de fibres (FVK) 85
8
Matières
Matières
5 Evaluation des propriétés par essai de dureté des matières 87
5.1 Essai de dureté des métaux 87
5.1.1 Procédures d'essai de dureté statiques 87
5.1.2 Comparaison des duretés 88
5.2 Essai de dureté des plastiques 88
5.2.1 Dureté à la pénétration de la bille pour les plastiques durs 88
5.2.2 Dureté Shore pour les plastiques tendres 90
Tableau des désignations DIN / AFNOR

DIN AFNOR DIN AFNOR
St 37-2 E 24-2 X36 CnMo 17 Z30 CDV17
St 50-2 A 50-2 X100 CnMo V51 Z100 CDV5
St 60-2 A 60-2 14 CnMo 55 NCDV7
9 S 20 S 250 X210Cr12 Z200 C12
9 S MnPb 28 S 250 Pb X40 CnMo V51 Z40 CDV5
35 S 20 35 MFG X155Cr VMo12 1 Z160 CDV12
45 S 20 45 MF4 X210 CrW 12 Z210 CW 12.01
9 S MnPb 36 S 300 Pb 45 NiCr 6 45 NCD6
60 S 20 45 MF4 50 NiCr 13 50 NCD13
C22 XC 25 X 45 NiCrMo 4 Z45 NCD4
C35 XC 38 S18-1-2-5 Z80 WKCV 18.05
Ck 35 XC 32 S6-5-2 (DMo 5) Z90 WDKCV 06.05
C 45 XC 45 38 St7 38 S7
Ck 45 XC 48 50 CrV 4 51 CV4
36 Mn 5 35 M5 X14 Cr Mo S17 Z13 CF17
Ck 60 XC 60 X8 Cr Mi S 18-9 Z6 CN 13.04
38 Cr2 38 Cr2 X6 Cr13 Z8 C12
28 Cr4 28 Cr4 X6 CrAl 13 Z8 CA12
25 CrMo 4 25 CD4 X6 Cr 17 Z8 C17
34 CrNiMo 6 35 NCD 6 X6 CrMo 17-1 Z8 CD 17.01
34 CrMo 4 35 CD4 X6 Cr Ti 17 Z3 CT 17
42 CrMo 4 42 CD4 X6 Cr Ti 12 Z3 CT 12
C 15 XC 18 X 5 CrNi 18 10 Z7 CN 18.09
Ck 15 XC 15 X5 CrNl 18-12 Z5 CN 18.11 FF
15CrNi6 16 NC6 X2 CrNi 39-11 Z3 CN 17.8
20 MoCr 5 20 NC5 X5CrNiMo 17 12 2 Z7 CND 17.12 (316)
15 CrMo 5 12 CD4 GX2 CrNiMo 18 10 Z3 CND 18.12 (316L)
34 CrAlMo 5 30 CAD 6.12 X2CrNiMo 18 14 3 Z3 CND 18.14.03 (316L)
31 CrMo V9 30 CD9 X5CrNiMo 17 13 3 Z6 CND 18.12 (316)
40 CrMnMoS 8-6 40 CD4 X2CrNiMo 18 16 4 Z3 CND 19.15.04 (317L)
9
1. Groupes de matières
1.1 Répartition dans les groupes de matières GARANT

Le tableau 1.1 dresse un aperçu de la répartition des matières dans différents groupes. Le
tableau 1.2 en page suivante présente les caractéristiques des matières, leur composition
chimique, leurs domaines d'utilisation et des données permettant de calculer l'effort de
coupe.
Groupe Remarque Page

2
1.0 Aciers de construction généraux jusqu'à 500 N/mm 12
1.1 Aciers de construction généraux de 500–850 N/mm2 12
2.0 Aciers de décolletage jusqu'à 850 N/mm2 12
2.1 Aciers de décolletage de 850–1000 N/mm2 13
3.0 Aciers pour traitement thermique non alliés jusqu'à 700 N/mm2 13
3.1 Aciers pour traitement thermique non alliés de 700–850 N/mm2 13
3.2 Aciers pour traitement thermique non alliés de 850–1000 N/mm2 14
4.0 Aciers pour traitement thermique alliés de 850–1000 N/mm2 14
4.1 Aciers pour traitement thermique alliés de 1000–1200 N/mm2 14
5.0 Aciers de cémentation non alliés jusqu'à 750 N/mm2 15
6.0 Aciers de cémentation alliés jusqu'à 1000 N/mm2 16
6.1 Aciers de cémentation alliés supérieurs à 1000 N/mm2 16
7.0 Aciers nitrurés jusqu'à 1000 N/mm2 16
7.1 Aciers nitrurés supérieurs à 1000 N/mm2 17
8.0 Aciers à outils jusqu'à 850 N/mm2 17
8.1 Aciers à outils de 850–1100 N/mm2 17
8.2 Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm2 18
9.0 Aciers rapides de 850–1200 N/mm2 19
10.0 Aciers trempés de 48–55 HRC 20
Tableau 1.1 Répartition des matières dans les groupes GARANT
10
Matières
Tableau 1.1 Répartition des matières dans les groupes GARANT (suite)
Groupe Remarque Page

2
11.0 Acier inoxydable résistant aux acides de 1350 N/mm 20
11.1 Acier inoxydable résistant aux acides de 1800 N/mm2 20
12.0 Aciers à ressorts jusqu'à 1500 N/mm2 20
13.0 Aciers inoxydables – sulfurés jusqu'à 700 N/mm2 21
13.1 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm2 21
13.2 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 850 N/mm2 23
13.3 Aciers inoxydables – martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm2 26
14.0 Alliages spéciaux jusqu'à 1200 N/mm2 27
15.0 Fonte jusqu'à 180 HB (GG) 28
15.1 Fonte à partir de 180 HB (GG) 28
15.2 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 180 HB (GGG, GT) 28
15.3 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 260 HB 29
16.0 Titane, alliages de titane jusqu'à 850 N/mm2 29
16.1 Titane, alliages de titane de 850–1200 N/mm2 30
17.0 Aluminium, alliages d'aluminium jusqu'à 530 N/mm2 30
17.1 Aluminium, alliages de fonte d'aluminium < 10 % Si jusqu'à 600 N/mm2 30
17.2 Aluminium, alliages de fonte d'aluminium > 10 % Si jusqu'à 600 N/mm2 31
18.0 Magnésium, alliages de magnésium 31
2
19.0 Cuivre faiblement allié jusqu'à 400 N/mm 31
19.1 Laiton à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm2 32
19.2 Laiton à copeaux longs jusqu'à 600 N/mm2 32
19.3 Bronze à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm2 32
19.4 Bronze à copeaux courts de 600–850 N/mm2 32
19.5 Bronze à copeaux longs jusqu'à 850 N/mm2 33
19.6 Bronze à copeaux longs de 850–1200 N/mm2 33
20.0 Graphite 33
21.0 Thermoplastiques et résines thermodurcissables 34
21.1 Plastiques renforcés de fibres 40
11
Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT
12
Groupe de Numéro de Désignation Valeur Montée Résistance Composition chimique [%] Utilisation
matières matière AFNOR principale de la tan-
de l'effort gente
de coupe (v. fig. 2.22
spécif. et éq. 2.6)
m
kc1.1
[N/mm2] [N/mm2]
1.0 Aciers de construction généraux jusqu'à 500 N/mm²

1.0037 E 24-2 1780 0,17 340–470 0,17 C ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; 0,009 N Acier de construction général
1.1 Aciers de construction généraux de 500–850 N/mm²
1.0050 A 50-2 1990 0,26 470–610 0,17 C ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; Acier de construction général
0,009 N
1.0060 A 60-2 2110 0,17 570–710 0,17 C ; 1,4 Mn ; 0,045 P ; 0,045 S ; Acier de construction général
0,009 N
2.0 Aciers de décolletage jusqu'à 850 N/mm²
1.0711 S 250 1200 0,18 460–710 0,13 C ; 0,05 Si ; 0,6-1,2 Mn ; 0,1 P ; 0,18-0,25 S Pièces cémentées fabriquées en
grande série pour l'industrie
automobile
1.0718 S 250 Pb 1200 0,18 360–570 0,14 C ; 0,9-1,3 Mn ; 0,27-0,33 S ; 0,15-0,35 Pb Pièces fabriquées en grande série
pour l'industrie automobile (usi-
nage idéal avec ajout de Pb)
1.0726 35 MFG 1200 0,18 540–740 0,32-0,39 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,18-0,25 S Pièces fabriquées en grande série
de résistance moyenne pour
l'industrie automobile
1.0727 45 MF4 1200 0,18 640–840 0,42-0,5 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,18-0,25 S Pièces fabriquées en grande série
de résistance supérieure pour
l'industrie automobile
1.0737 S 300 Pb 1200 0,18 490–740 0,15 C ; 0,1-0,3 Si ; 1,1-1,5 Mn ; 0,1 P ; 0,34-0,4 S ; Pièces fabriquées en grande série
0,15-0,35 Pb pour l'industrie automobile
(usinage idéal avec ajout de Pb)
Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite)
de l'effort gente
Matières
m
kc1.1
[N/mm2] [N/mm2]
2.1 Aciers de décolletage de 850–1000 N/mm²
1.0728 45 MF4 1200 0,18 670–880 0,57-0,65 C ; 0,1-0,3 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,06 Pmax ; Pièces fabriquées en grande
0,18-0,25 S série de résistance
maximale, industrie automobile,
construction mécanique,
d'appareils et d'instruments
3.0 Aciers pour traitement thermique non alliés jusqu'à 700 N/mm²
1.0402 XC 25 1800 0,16 470–620 0,17-0,24 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; 0,4Cr ; 0,4 Ni ; Pièces faiblement sollicitées
1.0501 XC 38 1516 0,27 600–750 0,32-0,39 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Pièces plus fortement sollicitées
0,4 Cr ; 0,4 Ni
1.1180 XC 32 1860 0,20 600–750 0,32-0,39 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Pièces plus fortement sollici-
0,4 Cr ; 0,4 Ni tées dans la construction méca-
nique et automobile générales
3.1 Aciers pour traitement thermique non alliés de 700–850 N/mm²
1.0503 XC 45 1680 0,26 650–800 0,42-0,5 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Pièces moyennement sollicitées
0,4 Cr ; 0,4 Ni
1.1191 XC 45 2220 0,14 650–800 0,42-0,5 C ; 0,5-0,8 Mn ; 0,1 Mo ; 0,4 Ni Pièces moyennement sollici-
tées dans la construction méca-
nique et automobile générales
13
14
de l'effort gente
m
kc1.1
[N/mm2] [N/mm2]
3.2 Aciers pour traitement thermique non alliés de 850–1000 N/mm²

1.1167 35 M5 1710 0,27 640–1080 0,32-0,4 C ; 0,4 Si ; 1,2-1,5 Mn ; Pièces de résistance supérieure pour
0,035 P ; 0,035 S la construction mécanique générale
1.1221 XC 60 2130 0,18 750–1000 0,57-0,65 C ; 0,4 Si ; 0,6-0,9 Mn ; Pièces pour contrainte élevée dans
0,4 Cr ; 0,4 Ni la construction mécanique et auto-
mobile générales
4.0 Aciers pour traitement thermique alliés de 850–1000 N/mm²
1.7003 38 CR 2 2070 0,25 800–950 0,35-0,42 C ; 0,5-0,8 Mn ; 0,4-0,6 Cr ; Pièces fortement sollicitées dans la
0,4 Simax ; 0,035 Pmax ; construction mécanique, automo-
0,035 Smax bile et de moteurs, par ex. organes
de transmission, axes, arbres
1.7030 28 CR 4 2070 0,25 850–1000 0,24-0,31 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; Petites pièces plus fortement sollici-
0,4 Simax ; 0,035 Pmax ; 0,030 Smax tées dans la construction mécani-
que, automobile et de moteurs, par
ex. roues d'engrenage, arbres
d'entraînement
1.7218 25 CD4 2070 0,25 650–1100 0,22-0,29 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; Pièces dans la construction automo-
0,15-0,3 Mo bile, fusées d'essieu, corps d'essieu,
pièces de turbine
1.6582 35 NCD6 1800 0,27 800–1400 0,3-0,38 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; Pièces très résistantes à l'usure dans
0,035 P ; 0,035 S ; 1,3-1,7 Cr ; la construction automobile et de
moteurs, vilebrequins, pièces de
0,15-0,3 Mo ; 1,3-1,7 Ni commande et organes de transmis-
sion
Tableau 1.2 Répartition dans les groupes de matières GARANT (suite) – Groupe de matières GARANT 4.1 (suite)
de l'effort gente
Matières
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.7220 35 CD4 2240 0,21 750–1200 0,3-0,37 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; 0,15-0,3 Mo Pièces de ténacité élevée dans
la construction automobile,
vilebrequins et corps d'essieu,
fusées d'essieu, bielles
1.7225 42 CD4 2500 0,26 800–1300 0,38-0,45 C ; 0,6-0,9 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; Pièces de ténacité élevée dans
0,15-0,3 Mo la construction automobile, vile-
brequins et corps d'essieu,
fusées d'essieu, bielles
1.7707 30 CrMoV 9 1710 0,27 900–1450 0,26-0,34 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; 0,035 P ; Pièces de ténacité élevée dans
0,035 S ; 2,3-2,7 Cr ; 0,15-0,25 Mo ; 0,1-0,2 V la construction automobile,
vilebrequins, boulons, vis
1.8159 50 CrV 4 2220 0,26 850–1300 0,47-0,55 C ; 0,7-1,1 Mn ; 0,9-1,2 Cr ; 0,1-0,25 V Pièces très résistantes à l'usure
dans la construction automo-
bile et d'engrenages, roues den-
tées, pignons d'entraînement,
arbres, pièces articulées
5.0 Aciers de cémentation non alliés jusqu'à 750 N/mm²
1.0401 XC 18 1820 0,22 590–880 0,12-0,18 C ; 0,4 Si ; 0,3-0,6 Mn ; 0,045 P ; Pièces mécaniques
0,045 S ; 0,009 N
1.1141 XC 15 1630 0,17 590–740 0,12-0,18 C ; 0,4 Si ; 0,3-0,6 Mn ; 0,035 P ; Petites pièces mécaniques avec
0,035 S faible dureté de la zone centrale
15
16
de l'effort gente
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
6.0 Aciers de cémentation alliés jusqu'à 1000 N/mm²

1.5919 16 NC6 2100 0,26 500–590 0,14-0,19 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,6 Mn ; Pièces dans la construction automo-
0,035 Pmax ; 1,4-1,7 Cr ; 1,4-1,7 Ni ; bile, de moteurs et d'appareils, par ex.
0,035 Smax pignons d'entraînement, axes de pis-
ton, arbres de transmission
1.7012 13Cr2 2100 0,26 690–930 0,1-0,16 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,4 -0,6 Mn ; Pièces plus petites dans la construc-
0,035 Pmax ; 0,3 -0,5 Cr ; tion mécanique et automobile avec
4,25-4,75 N ; 0,035 Smax résistance à l'usure nécessairement
élevée, telles que arbres à cames, axes
de piston, cylindres
1.7131 16MnCr5 2100 0,26 500 0,14-0,19 C ; 0,4 Si ; 1,0-1,3 Mn ; Roues dentées, couronnes et roues
0,035 P ; 0,8-1,1 Cr d'engrenage, arbres, boulons, tou-
rillons
6.1 Aciers de cémentation alliés supérieurs à 1000 N/mm²
1.7147 20 NC5 2140 0,25 800–1400 0,17-0,22 C ; 0,4 Si ; 1,1-1,4 Mn ; Organes de transmission et pièces arti-
0,035 P ; 0,035 S ; 1,0-1,3 Cr culées, roues dentées, couronnes et
roues coniques, arbres, boulons, pièces
pour dureté de la zone centrale supé-
rieure
1.7262 12 CD4 2290 0,17 640–1180 0,15-0,35 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,8-1,1 Mn ; Couronnes et roues d'engrenage forte-
1,0-1,3 Cr ; 0,2-0,3 Mo ment soumises à l'usure, roues den-
tées, vilebrequins, boulons, douilles
7.0 Aciers nitrurés jusqu'à 1000 N/mm²
1.8507 30 CAD 6.12 1740 0,26 800–1000 0,3-0,37 C ; 0,4 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 1,0-1,3 Cr ; Pièces de robinetterie pour vapeur sur-
0,8-1,2 Al chauffée, de haute résistance à la rup-
ture sous charge permanente, pièces
jusqu'à 80 mm d'épaisseur
de l'effort gente
Matières
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
7.0 Aciers nitrurés jusqu'à 1000 N/mm²
1.8504 34 Cr Al 6 1740 0,26 < 780 0,3-0,37 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,6-0,9 Mn ; 0,035 Pièces de robinetterie pour
Pmax ; 0,035 Smax ; 0,8-1,1 Al ; 1,2-1,5 Cr vapeur surchauffée, tiges de
soupape et de piston
1.8506 34 Cr Al S 5 1740 0,26 < 930 0,3-0,37 C ; 0,15-0,4 Si ; 0,6-0,9 Mn ; 0,1 Pmax ; Pièces d'usure présentant une
0,07-0,11 S ; 0,8-1,2 Al ; 1,0-1,3 Cr dureté de surface élevée
7.1 Aciers nitrurés supérieurs à 1000 N/mm²
1.8519 30 CD9 1740 0,26 1000–1200 0,26-0,34 C ; 0,4 Si ; 0,4-0,7 Mn ; Pièces de robinetterie pour
0,025 Pmax ; 0,03 Smax ; 2,3-2,7 Cr ; 0,15-0,25 vapeur surchauffée, tiges de
Mo ; 0,1-0,2 V soupape, vilebrequins, pièces
d'usure
8.0 Aciers à outils jusqu'à 850 N/mm²
1.1730 C 45 W 1680 0,26 < 190 HB 0,4-0,5 C ; 0,15-0,4 Si ; 0,6-0,8 Mn ; 0,035 P ; Acier à outil non allié, roues
0,035 S d'engrenage, arbres d'entraîne-
ment, matériel de montage
pour la découpe et l'estampage
1.2067 100 Cr 6 1410 0,39 < 223 HB 0,95-1,1 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,25 -0,45 Mn ; Outils de coupe, cylindres à
0,03 Pmax ; 0,03 Smax ; 1,35-1,65 Cr froid, mandrins d'étirage, outils
à fileter
8.1 Aciers à outils de 850–1100 N/mm²
1.2312 40 CD4 1800 0,27 1100–1150 0,34-0,45 C ; 0,3-0,5 Si ; 1,4-1,6 Mn ; 0,03 P ; Acier à outils pour travail à froid,
0,05-0,1 S ; 1,8-2,0 Cr ; 0,15-0,25 Mo outils de plasturgie, cadres de
moulage, bonne usinabilité
17
18
de l'effort gente
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.1 Aciers à outils de 850–1100 N/mm²

1.2316 Z30 CDV17 1820 0,26 < 285 HB 0,33-0,43 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 15-17 Cr ; Acier à outils pour le travail à froid,
1,0-1,3 Mo ; 1,0 Ni ; 1,0 Ti acier spécial résistant à la corrosion
pour moules destinés au pressage de
masses chimiquement corrosives
1.2363 Z100 CDV5 1820 0,26 < 231 HB 0,95-1,05 C ; 0,35-0,65 Mn ; 4,5-5,5 Cr ; Acier à outils pour travail à froid,
0,9-1,4 Mo outils de coupe et d'estampage,
mâchoires à filet
1.2606 55 NCDV7 1820 0,26 780-980 0,30-0,37 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,6 -0,9 Mn ; Acier à outils pour travail à froid,
0,035 Pmax ; 0,035 Smax ; 1,2-1,5 Cr ; moules en plastique pour la nitrura-
0,8-1,1 Al tion des surfaces
8.2 Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm²
1.2080 Z200 C12 1820 0,26 < 248 HB 1,9-2,2 C ; 0,1-0,4 Si ; 0,15-0,45 Mn ; Acier à outils pour travail à froid,
11-12 Cr ; 0,1-0,4 Ti outils de coupe et d'estampage hau-
tes performances, poinçons, mâchoi-
res de couteaux, broches à pousser,
matrices et mandrins d'étirage
1.2344 Z40 CDV5 1820 0,26 1130-1960 0,37-0,43 C ; 0,9-1,2 Si ; 0,25-0,55 Mn ; Acier à outils pour travail à chaud,
4,5-5,5 Cr ; 1,2-1,7 Mo broches et mandrins sur les presses à
profiler les barres métalliques, moules
de coulée sous pression en alliage
léger
1.2379 Z160 CDV12 1820 0,26 < 255 HB 1,5-1,6 C ; 0,15-0,45 Mn ; 11-12 Cr ; Acier à outils pour travail à froid, cou-
0,9-1,1 V pes fragiles, mâchoires et galets à
filet, lames de cisaille, broches à pous-
ser, fraises
1.2436 Z210 CW 12.01 1820 0,26 < 255 HB 2,0-2,25 C ; 0,15-0,45 Mn ; 11-12 Cr ; Acier à outils pour travail à froid,
0,6-0,8 W outils de coupe et d'estampage hau-
tes performances, poinçons, mâchoi-
res de couteaux, broches à pousser,
mandrins d'étirage, fraises à bois
de l'effort gente
Matières
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
8.2 Aciers à outils supérieurs à 1100 N/mm²
1.2710 45 NCD6 1710 0,27 930–1960 0,4-0,5 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,035 P ; Acier à outils pour travail à froid,
0,035 S ; 1,2-1,5 Cr ; 1,5-1,8 Ni lames de cisaille à froid tenaces,
axes pour cylindres d'appui
1.2721 50 NCD13 1710 0,27 < 250 HB 0,45-0,55 C ; 0,15-0,35 Si ; 0,4-0,6 Mn ; 0,035 P ; Acier à outils pour travail à froid,
0,035 S ; 0,9-1,2 Cr ; 3,0-3,5 Ni tous types de matrices à refouler à
froid, outils d'estampage, lames
de cisaille
1.2767 Z45 NCD4 1820 0,26 < 262 HB 0,4-0,5 C, 0,1-0,4 Si ; 0,15-0,45 Mn ; 0,03 P ; Acier à outils pour travail à froid,
0,03 S ; 1,2-1,5 Cr ; 0,15-0,35 Mo ; 3,8-4,3 Ni outils à estamper et à cintrer, bar-
res de pression sur presses plieu-
ses, lames de cisaille pour les
pièces à couper les plus épaisses
1.2824 70MnMoCr8 1820 0,26 > 58 HRC 0,65-0,75 C ; 0,1-0,5 Si ; 1,8-2,5 Mn ; Acier à outils allié pour travail à
0,03 Pmax ; 0,03 Smax ; 0,9-1,2 Cr ; 0,9-1,4 Mo froid
9.0 Aciers rapides de 850–1200 N/mm²
1.3255 Z80 WKCV 18.05 1820 0,26 240–300 HB 0,75-0,83 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Lames profilées, de tour et de
3,8-4,5 Cr ; 0,5-0,8 Mo ; 17,5-18,5 W ; 1,4-1,7 V ; rabot, fraises ébauche, force de
4,5-5,0 Co coupe et ténacité exceptionnelles
1.3265 S 18-1-2-10 1820 0,26 240–300 HB 0,72-0,8 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Lames de tour et de rabot, fraises
3,8-4,5 Cr ; 0,5-0,8 Mo ; 17,5-18,5 W ; 1,4-1,7 V ; présentant une meilleure dureté à
9-10 Co chaud pour l'usinage d'aciers
1.3243 Z90 WDKCV 06.05 1820 0,26 240–300 HB 0,86-0,94 C ; 0,45 Si ; 0,4 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Alésoirs, forets hélicoïdaux et
3,8-4,5 Cr ; 4,5-7,2 Mo ; 6,0-6,7 W ; 1,7-2,0 V tarauds, fraises, broches à pousser,
lames profilées, de tour, de rabot
et pour roues dentées
19
20
de l'effort gente
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
10.0 Aciers trempés de 48–55 HRC

11.0 Acier inoxydable résistant aux acides de 1350 N/mm²
Hardox 400 – – 1350 Suivant indications du fabricant Pièces d'usure
11.1 Acier inoxydable résistant aux acides de 1800 N/mm²

Hardox 500 – – 1800 Suivant indications du fabricant Pièces d'usure
12.0 Aciers à ressorts jusqu'à 1500 N/mm²

1.5023 38 57 1800 0,27 1180–1370 0,35-0,42 C ; 1,5-1,8 Si ; 0,5-0,8 Mn ; 0,03 Pmax ; Ressorts à lames, plateaux et
0,03 Smax rondelles élastiques
1.7176 55 Cr 3 1800 0,27 1370–1620 0,52-0,59 C ; 0,25-0,5 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,03 Pmax ; Ressorts formés à chaud, barres
0,03 Smax de torsion, ressorts cylindriques
pour la construction automobile
1.8159 51 CV4 2220 0,26 1100–1300 0,47-0,55 C ; 0,4 Si ; 0,7-1,1 Mn ; 0,035 Pmax ; Acier à outils et à ressorts, pièces
0,03 Smax ; 0,9-1,2 Cr ; 0,1-0,2 V fortement sollicitées dans la
construction aéronautique,
mécanique et de moteurs, par
ex. pièces articulées et organes
de transmission, axes
de l'effort gente
Matières
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.0 Aciers inoxydables – sulfurés jusqu'à 700 N/mm²
1.4104 Z13 CF17 1820 0,26 650–850 0,1-0,17 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,15-0,35 S ; Pièces de construction pour
15,5-17,5 Cr ; 0,2-0,6 Mo traitement automatisé (vis, axes)
1.4305 Z6 CN 13.04 2088 0,29 500–750 0,1C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,15-0,35 S ; Pièces inoxydables pour l'indus-
17-19 Cr ; 8-10 Ni ; 0,11 N ; 1,0 Cu trie alimentaire, photographi-
que, textile, papetière, des
colorants, des huiles et du savon
13.1 Aciers inoxydables – austénitiques jusqu'à 700 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 58)
1.4000 Z8 C12 1820 0,26 400–700 0,08 C, 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 12-14 Cr Pièces de construction dans l'eau
et la vapeur, ferrures, revête-
ments
1.4002 Z8 CA12 1820 0,26 400–700 0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 13-15 Cr ; Construction d'appareils de
0,1-0,3 Al l'industrie pétrolière (p. ex. instal-
lations de craquage), pièces sou-
dées dans la construction de
centrales hydrauliques
1.4016 Z8 C17 1820 0,26 400–630 0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 16-18 Cr Vis et pièces moulées, présence
de corrosion
1.4113 Z8 CD 17.01 2600 0,19 440–660 0,08 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 16-18 Cr ; Enjoliveurs, pare-chocs, calan-
0,9-1,3 Mo dres, poignées
1.4510 Z3 CT17 1820 0,26 450–600 0,05 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; 16-18 Cr Construction d'appareils chimi-
ques, industrie alimentaire, de la
teinturerie et du savon
1.4512 Z3 CT12 1820 0,26 390–560 0,03 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,015 S ; Silencieux
10,5-12,5 Cr
1.4301 Z7 CN 18.09 2350 0,21 500–700 0,07 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 17-19 Cr ; Appareils et instruments pour
0,5 Mo ; 9-11,5 Ni l'industrie alimentaire
21
22
de l'effort gente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.22 et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]

1.4303 Z5 CN 18.11 FF 2350 0,21 490–690 0,06 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Industrie chimique, vis,
17-19 Cr ; 11-13 Ni écrous, pièces d'extrusion à
froid
1.4306 Z3 CN 17.8 2350 0,21 460–680 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Industrie alimentaire, indus-
18-20 Cr ; 10-12,5 Ni trie du savon et des fibres
synthétiques
1.4401 Z7 CND 17.12 (316) 2600 0,19 530–680 0,07 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; 0,11 N ; Pièces et appareils pour
16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10-13 Ni l'industrie chimique et textile
1.4404 Z3 CND 18.12 (316L) 2600 0,19 530–680 0,03 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; Pièces pour l'industrie chimi-
0,015 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10-13 Ni ; que, textile, des colorants et
0,11 N des huiles
1.4417 X2CrNiMoSi19 5 3 2600 0,19 >650 0,03 C ; 1 Si ; 1,5 Mn ; 0,03 P ; Aciers résistants à la corro-
0,02 S ; 24-26 Cr ; 3-4 Mo ; 6-8,5 Ni ; 0,15-0,25 N ; sion et aux acides
1 Cu ; 1 W
1.4435 Z3 CND 18.14.03 2600 0,19 550–700 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pièces soudées présentant
(316L) 17-19 Cr ; 2,5-3 Mo ; 12,5-15 Ni ; 0,11 N une résistance chimique éle-
vée dans l'industrie textile et
de la cellulose
1.4436 Z6 CND 18.12 (316) 2600 0,19 550–700 0,05 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pièces soudées présentant
16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 10,5-13 Ni ; 0,11 N une résistance chimique éle-
vée dans l'industrie textile et
de la cellulose
1.4438 Z3 CND 19.15.04 2600 0,19 550–700 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Appareils de l'industrie chi-
(317L) 17,5-19 Cr ; 3-4 Mo ; 13-16 Ni ; 0,11 N mique
de l'effort gente
Matières
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4550 X 6 CrNiNb 18 10 2550 0,18 500–700 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pièces de l'industrie alimentaire
17-19 Cr ; 9-12 Ni
1.4845 X 12 CrNi 25 -21 2550 0,18 500–700 0,1 C ; 1,5 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pour pièces de fours industriels,
24-26 Cr ; 19-22 Ni ; 0,11 N chaudières, installations pétro-
lières
1.4005 X 12 CrS 13 1820 0,26 650–850 0,08-0,15 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,15-0,35 S ; Tous types de pièces, telles que
12-14 Cr ; 0,6 Mo vis, écrous, boulons, pièces de
construction dans l'eau et la
vapeur
1.4006 X 10 Cr 13 1820 0,26 650–850 0,08-0,15 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Pièces de construction dans
11,5-13,5 Cr ; 0,75 Ni l'eau et la vapeur ainsi que
milieux modérément actifs de
l'industrie alimentaire, principa-
lement à l'état traité
1.4021 X 20 Cr 13 1820 0,26 700–850 0,16-0,25 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Axes, arbres, pièces de pompe,
12-14 Cr tiges de piston, cônes de sou-
pape, aiguilles d'injection, héli-
ces de navire, instruments
chirurgicaux
1.4031 X 38 Cr 13 1820 0,26 800 0,36-0,42 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Coutellerie, billes de roulements
12,5-14,5 Cr à billes, ressorts, tiges de piston
1.4034 X 46 Cr 13 1820 0,26 800 0,43-0,5 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Coutellerie, billes de roulements
12,5-14,5 Cr à billes, ressorts, tiges de piston
23
24
de l'effort gente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.22 et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]

1.4935 X20CrMoWV121 1820 0,26 690–830 0,17- 0,25 C ; 0,1- 0,5 Si ; 0,3-0,8 Mn ; 0,045 P ; Pièces d'installations thermi-
0,03 S ; 11,0-12,5 Cr ; ques, dans la construction de
0,8-1,2 Mo ; 0,3-0,8 Ni ; 0,25-0,35 V ; 0,4-0,6 W chaudières et de turbines,
échangeurs thermiques
1.4311 X 2 CrNiN 18 10 2550 0,18 550–760 0,03 C ; 1 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; 16,5-17 Cr ; Cuves sous pression pour la
8,5-11,5 Ni ; construction d'appareils,
0,12-0,22 N industrie alimentaire
1.4362 X 2 CrNiN 23 4 2550 0,18 600–850 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; 22-24 Matière très résistante pour
Cr ; 0,1-0,6 Mo ; la construction d'appareils
3,5-5,5 Ni ; 0,05- 0,2 N ; 0,1-0,6 Cu chimiques
1.4371 X12CrMnNi18 8 5 2550 0,18 650–850 0,03 C ; 1 Si ; 6-8 Mn ; 0,045P ; 0,015 S ; 0,15-0,2 Aciers résistants à la corrosion
N ; 16-17 Cr ; 3,5-5,5 Ni et aux acides
1.4429 X2CrNiMoN1713 3 2600 0,19 580–780 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Récipients sous pression pré-
16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 11-14 Ni ; 0,12-0,22 N sentant une résistance chimi-
que élevée
1.4539 X2NiCrMoCu25205 2550 0,18 530–730 0,02 C ; 0,7 Si ; 2,0 Mn ; 0,03 P ; 0,01 S ; 19-21 Cr ; Industrie chimique et pétro-
4-5 Mo ; 24-26 Ni ; 0,15 N ; 1,2-2,0 Cu chimique, industrie de la cellu-
lose et papetière
1.4541 X 6 CrNiTi 18-10 2550 0,18 520–720 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pièces de la navigation
(V4A) 17-19 Cr ; 9-12 Ni ; 0,7 Ti aérienne et spatiale ainsi que
de l'industrie alimentaire
1.4544 X 10 CrNiTi 18 9 2550 0,18 500–750 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,025 S ; Pièces de la navigation
17-19 Cr ; 9-11,5 Ni aérienne et spatiale
de l'effort gente
Matières
de coupe (v. fig.
spécif. 2.22 et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
1.4546 X 5 CrNiNb 18 -10 2550 0,18 500–750 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Pour exigences élevées en
17-19 Cr ; 9-11,5 Ni ; 1,0 Nb termes de résistance à la cor-
rosion et déformabilité à
froid avec une résistance
réduite
1.4571 X6CrNiMoTi17 12 2 2550 0,18 540–690 0,08 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Appareils de l'industrie
16,5-18,5 Cr ; 2-2,5 Mo ; 10,5-13,5 Ni chimique
1.4573 X 10 CrNiMoTi 18-12 2550 0,18 490–740 0,1 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Appareils de l'industrie chi-
16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; 12-14,5 Ni mique, textile, photographi-
que, des colorants, des
résines et des caoutchoucs
1.4583 X 10 CrNiMoNb 18-12 2550 0,18 490–740 0,1 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; Pièces d'usure pour l'indus-
0,03 S ; 16,5-18,5 Cr ; 2,5-3 Mo ; trie textile, des colorants et
12-14,5 Ni des carburants
1.4828 X 15 CrNiSi 20-12 2550 0,18 550–750 0,2 C ; 1,5-2 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pour réchauffeurs d'air
19-21 Cr ; 11-13 Ni, 0,11 N
1.4841 X 15 CrNiSi 25-20 2550 0,18 550–800 0,2 C ; 1,5-2,5 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Pour pièces de fours de trai-
24-26 Cr ; 19-22 Ni tement thermique
1.4864 X 12 NiCrSi 36-16 2550 0,18 550–750 0,15 C ; 1-2 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Pour pièces dans la construc-
15-17 Cr ; 33-37 Ni ; 0,11 N tion de fours et d'appareils,
destinées à des températu-
res de fonctionnement éle-
vées
1.4878 X 12 CrNiTi 18 -9 2550 0,18 500–750 0,12 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,045 P ; 0,03 S ; Pour pièces soumises à une
17-19 Cr ; 9-11,5 Ni forte contrainte mécanique
25
26
de l'effort gente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.22 et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.3 Aciers inoxydables – martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 58)

1.4028 X 30 Cr 13 1820 0,26 800–1000 0,26-0,35 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Coutellerie, billes de roule-
12-14 Cr ments à billes, ressorts, tiges
de piston
1.4057 X 17 Cr Ni 16-2 1820 0,26 800–950 0,12-0,22 C ; 1,0 Si ; 1,5 Mn ; 0,04 P ; 0,03 S ; Pièces mécaniques fortement
15-17 Cr ; 1,5-2,5 Ni sollicitées, vis, écrous dans la
construction de pompes et de
compresseurs, construction
navale
1.4923 X22CrMo V 12 1 1820 0,26 800–900 0,17-0,23 C ; 0,5 Si ; 1,0 Mn ; 0,03 P ; 0,03 S ; Pièces pour technique des
10-12,5 Cr ; 0,8-1,2 Mo ; 0,3-0,8 Ni ; 0,25-0,35 Ti réacteurs, industrie chimique,
construction de turbines, de
chaudières et de canalisations
1.4310 X 12 CrNi 177 2350 0,21 600–950 0,05-0,15 C ; 2 Si ; 2 Mn ; 0,045 P ; 0,015 S ; Tôles de résistance supérieure
16-19 Cr ; 0,8 Mo ; pour la construction automo-
6-9,5 Ni ; 0,11 N bile, ressorts
1.4460 X 8 CrNiMo 27 5 2600 0,19 620–880 0,05 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; Pièces pour contraintes chimi-
25-28 Cr ; 1,3-2 Mo ; 4,5-6,5 Ni ; 0,05-0,2 N ques et mécaniques élevées, p.
ex. dans la construction navale
1.4462 X 2 CrNiMoN 225 3 2550 0,18 660–950 0,03 C ; 1,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,035 P ; 0,015 S ; Industrie chimique et pétro-
21-23 Cr ; 2,5-3,5 Mo ; 4,5-6,5 Ni ; 0,1-0,22 N chimique
1.4980 X 5 NiCrTi 26 15 2600 0,19 <1100 0,08 C ; 2,0 Si ; 2,0 Mn ; 0,03 P ; Pour outils pour presses à filer
0,03 S ; 1,35-16 Cr ; 1,0-1,5 Mo ; 24-27 Ni ;
1,9-2,3 Ti ; 0,1-0,5 V ; 0,35 Al
de l'effort gente
Matières
de coupe (v. fig.
spécif. 2.22 et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
13.3 Aciers inoxydables – *martensitiques/ferritiques jusqu'à 1100 N/mm² (évaluation de l'usinabilité à l'aide du facteur PRE, page 58)
2.4631 NiCr 20 TiAl 2088 0,29 >=1030 0,04-0,1 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,02 P ; Utilisation pour les aubes, bagues et
0,015 S ; 18-21 Cr ; 65 Ni ; 1,8-2,7 Ti ; 1,0-1,8 Al ; disques des turbines à gaz
2,0 Co ; 0,2 Cu ; 1,5 Fe
2.4632 NiCr 20 Co 18 Ti 2088 0,29 >=1080 0,1 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,03 P ; 0,015 S ; 18-21 Cr ; Pour pièces à contrainte maximale,
1,0-2,0 Al ; 15-21 Co ; 0,2 Cu ; 2,0 Fe ; reste Ni par ex. aubes de turbines à gaz,
outils pour le travail à chaud, outils
à sertir, marteaux de forgeron,
lames de cisaille, ressorts
14.0 Alliages spéciaux jusqu'à 1200 N/mm²
2.4634 Nimonic 105 2088 0,29 1140 0,12-0,17 C ; 1,0 Si ; 1,0 Mn ; 0,015 S ; 4,5-4,9 Al ; Matière pour la navigation
(NiCo20Cr15MoAlTi) 0,003-0,01 B ; 18-22 Co ; 14-15,7 Cr aérienne, dans les turbines à gaz
pour les aubes, disques, arbres
2.4602 Hastelloy C22 2088 0,29 690–950 0,01 C ; 0,08 Si ; 0,5Mn ; 0,025 P ; 0,01 S ; 2,0-6,0 Résistance exceptionnelle dans les
(NiCr21Mo14W) Fe ; 2,5 Co ; 20-22,5 Cr ; 12,5-14,5 Mo ; 2,5-3,5 W ; milieux oxydants, mélangeurs,
0,35 V ; 50 Ni min échangeurs thermiques, systèmes
d'évacuation des gaz, industrie
chimique pour les centrifugeuses
2.4360 Monel 400 2600 0,19 450–700 62 Ni min 1,0 Co ; 28-34 Cu ; 1,0-2,5 Fe ; 0,15 C ; Matière pour la navigation
(NiCu30Fe) 0,5 Al ; 2,0 Mn ; 0,02 S ; 0,5 Si ; 0,3 Ti aérienne présentant d'excellentes
propriétés mécaniques et chimi-
ques anticorrosion, construction
de récipients sous pression, centri-
fugeuses, vannes de navires
2.4668 Inconell 718 2088 0,29 960–1240 50-55 Ni ; 17-21 Cr ; 2,8-3,3 Mo ; 0,02-0,08 C ; Matière pour la navigation
(NiCr19NbMo) 0,35 Si ; 0,35 Mn ; 0,015 P ; 0,015 S ; 0,2 Cu ; aérienne, propriétés exceptionnel-
4,8-5,5 Nb ; 1,0 Co ; 0,3-0,7Al ; 0,7-1,15bTi ; les dans les températures minima-
0,002-0,006 B ; 11,3 Fe min les, excellente résistance à la
corrosion, propulseurs de fusées,
turbines à gaz, pompes
27
28
de l'effort gente
de coupe (v. fig.
spécif. 2.22 et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
15.0 Fonte jusqu'à 180 HB (GG)

0.6015 GG 15 950 0,21 150-200 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; Carters d'engrenages, montants de
(80–155 HB) 0,15 S machines-outils, carters de turbines,
glissières
0.6020 GG 20 1020 0,25 200–300 3,0-3,5 C ; 1,5-2,5 Si ; 0,5-1,0 Mn ; 0,5-0,7 P ; Carters d'engrenages, montants de
glissières
15.1 Fonte à partir de 180 HB (GG)
glissières
glissières
(275–285 HB) 0,15 machines-outils, carters de turbines,
glissières
(290–350 HB) 0,15 machines-outils, carters de turbines,
glissières
15.2 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 180 HB (GGG, GT)
0.7040 GGG-40 1005 0,25 400 La composition chimique dépend dans la Vilebrequins, cylindres, roues den-
(135–185 HB) plupart des cas du fabricant. tées, pièces soumises aux chocs
dans la construction automobile
de l'effort gente
Matières
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
15.2 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 180 HB (GGG, GT)
0.7060 GGG-60 1050 0,48 600 3,5-3,8 C ; 2-3 Si ; 0,4 Mn ; 0,1 P ; 0,01 S ; Vilebrequins, cylindres, roues den-
(200–250 0,06-0,12 Mg tées, pièces soumises aux chocs
HB) dans la construction automobile
0.8040 GTW-40 2060 0,19 360–420 3,0-3,4 C ; 0,4-0,8 Si ; 0,4-0,6 Mn ; 0,12-0,25 S Carters d'engrenages, tambours
(220 HB) de frein, vilebrequins, bielles,
fourchettes d'embrayage, leviers
15.3 Fonte (graphite sphéroïdal, fonte malléable) à partir de 260 HB
0.7080 GGG-80 1132 0,44 800 3,5-3,8 C ; 2-3 Si ; 0,4 Mn ; 0,1 P ; 0,01 S ; Vilebrequins, cylindres, roues den-
(270–335 0,06-0,12 Mg tées, pièces soumises aux chocs
HB) dans la construction automobile
0.8165 GTS-65 1180 0,24 650 2,3-2,6 C ; 1,2-1,5 Si ; 0,4-0,5 Mn ; 0,1 P ; Pièces de trains d'atterrissage, tel-
(210–260 0,1-0,15 S les que arbres à cames, moyeux,
HB) articulations, paliers d'articulation,
pièces de serrurerie
16.0 Titane, alliages de titane jusqu'à 850 N/mm²
3.7025 Ti 1 1370 0,21 290–410 0,15 Fe ; 0,12 O ; 0,05 N ; 0,06 C ; 0,013 H Construction d'appareils chimi-
ques, galvanotechnique, construc-
tion aéronautique et spatiale
3.7124 Ti Cu 2 1370 0,21 540–650 2,0-3,0 Cu ; 0,2 Fe ; 0,2 O ; 0,1 C ; 0,05 N ; Matière pour la navigation
0,01 H ; 96,4 Ti min. aérienne, pièces complexes, pièces
de carters de transmission
3.7114 Ti Al 5 Sn 2,5 1370 0,21 790–830 4,5-5,5 Al ; 2,0-3,0 Sn ; 0,5 Fe ; 0,2 O ; 0,08 C ; Matière pour la navigation
0,05 N ; 0,015 H ; 90,3 Ti min. aérienne
29
30
de l'effort gente
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
16.1 Titane, alliages de titane de 850–1200 N/mm²

3.7115 Ti Al 5 Sn 2.5 1370 0,21 >=830 4,5.. 55 Al ; 2..3 Sn ; reste Ti Construction aéronautique et
spatiale, robinetterie, construc-
tion mécanique
3.7164 Ti Al 6 V 4 1370 0,21 >=900 5,5..6,75 Al ; 3,5..4,5 V ; reste Ti Construction aéronautique et
spatiale, robinetterie, construc-
tion mécanique
17.0 Aluminium, alliages d'aluminium jusqu'à 530 N/mm²
3.3561 G–Al Mg 5 780 0,23 160–220 4,5-5,5 Mg ; 0,001-0,4 Mn ; 0,001-0,2 Ti Pièces en fonte dans l'industrie
chimique et alimentaire
3.3535 Al Mg 3 780 0,23 190–290 2,6-3,6 Mg ; (Mn+Cr 0,1-0,6) Industrie alimentaire, construc-
tion automobile, navale et
d'appareils
3.3527 Al Mg 2 Mn 0,8 780 0,23 190–290 1,6-2,5 Mg ; 0,5-1,1 Mn Pour températures plus élevées,
construction automobile, navale
et d'appareils
3.3547 Al Mg 4,5 Mn 780 0,23 275–345 4,0-4,9 Mg ; 0,4-1,0 Mn ; 0,05-0,25 Cr Construction automobile et
navale, récipients sous pression
17.1 Aluminium, alliages de fonte d'aluminium <10 % Si jusqu'à 600 N/mm²
3.2151 G–Al Si 6 Cu 4 830 0,23 160–200 5,0-7,5 Si ; 3,0-5,0 Cu ; 0,1-0,6 Mn ; Applications multiples dans la
0,1-0,5 Mg construction mécanique, culasses
3.2341 G–Al Si 5 Mg 830 0,23 140–180 91,8 Al [suivant AFNOR : Al reste] ; 5- 6 Si ; Pièces pour l'industrie alimen-
0,001-0,4 Mn ; 0,001-0,20 Ti ; 0,4-0,8 Mg ; taire et chimique, ferrures
0,05 Cu ; 0,5 Fe ; 0,10 Zn
3.2381.01 G–Al Si 10 Mg 830 0,23 160–210 9-11 Si ; 0,2-0,5 Mg ; 0,001-0,4 Mn Pièces en fonte de faible épais-
seur, résistant à la pression et aux
vibrations, carters de moteurs
de l'effort gente
Matières
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
17.1 Aluminium, alliages de fonte d'aluminium <10 % Si jusqu'à 600 N/mm²
3.2371.61 G – Al Si 7 Mg 830 0,23 230–310 6,5-7,5 Si ; 0,25-0,45 Mg ; 0,001-0,2 Ti ; Pièces en fonte d'épaisseur moyenne,
wa reste Al résistance et ténacité élevées, cons-
truction aéronautique
17.2 Aluminium, alliages de fonte d'aluminium >10 % Si jusqu'à 600 N/mm²
3.2581.01 G – Al Si 12 830 0,23 150–200 10,5-13,5 Si ; 0,001-0,4 Mn ; reste Al Pièces en fonte de faible épaisseur,
résistant à la pression et aux vibrations
3.2583 G-Al Si 12 Cu 830 0,23 150–200 85,1 Asl min. ; 10,5-13,5 Si ; 0,001-0,4 Mn ; Pièces en fonte de faible épaisseur,
0,05 Cu ; 0,5 Fe ; 0,05 Mg ; 0,15 Ti ; 0,1 Zn soumises aux chocs, difficilement
moulables pour la construction méca-
nique, aéronautique, navale et d'appa-
reils, carters, roues à ailettes
18.0 Magnésium, alliages de magnésium
3.5314 Mg Al 3 Zn 390 0,19 240–280 2,5-3,5 Al ; 0,7-1,3 Zn ; 0,28-0,4 Mn ; 0,05 Si ; Matière pour l'aéronautique pour piè-
0,15 Cu ; 94,4 Mg min ces de forme complexe
3.5200 Mg Mn 2 390 0,19 200–220 1,2-2,0 Mn ; 0,1 Si ; 0,05 Cu ; 0,05 Al ; 0,03 Zn ; Matière pour l'aéronautique, réser-
97,7 Mg min voirs à carburant, revêtements, ano-
des
3.5812 Mg Al 8 Zn 390 0,19 270–310 7,8-9,2 Al ; 0,2-0,8 Zn ; 0,12-0,3 Mn ; 0,1 Si ; Pièces soumises à une contrainte
0,05 Cu ; 0,005 Fe ; mécanique élevée
89,2 Mg min
19.0 Cuivre, faiblement allié jusqu'à 400 N/mm²
2.0070 SE-Cu 780 0,23 200–250 99,9 Cu min. ; 0,003 P Electrotechnique, tous types de pro-
duits semi-finis
2.1020 Cu Sn 6 880 0,23 350–410 91,7 Cu min. ; 5,5-7 Sn ; 0,01-0,35 P ; 0,1 Fe ; Construction navale et mécanique,
0,3 Ni ; 0,05 Pb ; 0,3 Zn tous types de ressorts, électroindustrie
31
32
de l'effort gente
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
19.1 Laiton à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm²

2.0380 Cu Zn 39 Pb 2 780 0,18 360–490 58,5-60 Cu ; 1,5-2,5 Pb ; 0,1 Al ; 0,4 Fe ; 0,3 Ni ; Pièces pour la mécanique de pré-
0,2 Sn ; 36,3 Zn min. cision, construction mécanique
et d'appareils
2.0401 Cu Zn 39 Pb 3 980 0,25 360–500 57-59 Cu ; 2,5-3,5 Pb ; 0,1 Al ; 0,5 Fe ; 0,5 Ni ; Pièces profilées au tour pour
35,8 Zn min automates
19.2 Laiton à copeaux longs jusqu'à 600 N/mm²
2.0250 Cu Zn 20 980 0,25 270–320 18,5 Zn min. ; 79-81 Cu ; 0,02 Al ; 0,05 Fe ; Electricité automobile, manomè-
0,2 Ni ; 0,05 Pb ; 0,05 Sn tres
2.0280 Cu Zn 33 980 0,25 280–360 31 Zn min. ; 66-68,5 Cu ; 0,02 Al ; 0,05 Fe ; Emboutis profonds, objets métal-
0,2 Ni ; 0,05 Pb ; 0,05 Sn liques, pièces d'horlogerie
2.0332 Cu Zn 37 Pb 0,5 980 0,25 290–370 62-64 Cu ; 0,1-0,7 Pb ; 34,6 Zn min. ; 0,5 Al ; Profilés filés de grande précision,
0,2 Fe ; 0,3 Ni ; 0,1 Sn industrie horlogère
19.3 Bronze à copeaux courts jusqu'à 600 N/mm²
2.1090 G-Cu Sn 7 Zn 640 0,25 120–130 81-85 Cu ; 3-5 Zn ; 5-7 Pb ; 6-8 Sn ; 2 Ni ; Coquilles de paliers lisses dans la
0,3 Sb ; 0,25 Fe ; 0,05 P construction mécanique géné-
rale
2.1170 G-Cu Pb 5 Sn 780 0,23 > 240 84-87 Cu ; 4-6 Pb ; 9-11 Sn ; 1,5 Ni ; 0,35 Sb ; Paliers de laminoirs à chaud, gui-
2,0 Zn ; 0,25 Fe ; 0,05 P des d'outils et de tables
19.4 Bronze à copeaux courts de 600–850 N/mm²
2.0790 Cu Ni18 Zn19 Pb1 880 0,23 430–530 59-63 Cu ; 17-19 Ni ; 15,1 Zn min. ; 0,3 Fe ; Mécanique de précision et cons-
0,3-1,5 Pb ; 0,7 Mn truction d'instruments, construc-
tion navale, bâtiment
de l'effort gente
Matières
spécif. et
éq. 2.6)
kc1.1 m
[N/mm2] [N/mm2]
19.5 Bronze à copeaux longs jusqu'à 850 N/mm²
2.0916 Cu Al 5 780 0,23 420–580 95 Cu ; 5 Al Construction navale et d'appa-
reils, industrie chimique
2.0960 Cu Al 9 Mn 2 780 0,23 440–570 83,9 Cu min. ; 8-10 Al ; 1,5 Fe ; 1,5-3 Mn ; Pièces de palier fortement sollici-
0,8 Ni ; 0,05 Pb ; 0,5 Zn tées, roues d'engrenage et héli-
coïdales, sièges de soupapes,
arbres de navire
19.6 Bronze à copeaux longs de 850–1200 N/mm²
2.1247 Cu Be 2 780 0,23 410–540 96,8 Cu min. ; 1,8-2,1 Be Paliers, membranes, roues den-
tées et hélicoïdales résistant à
l'usure, pièces pleines fortement
sollicitées
20.0 Graphite
33
34
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique à Propriétés Utilisation
de bole gnation désigna- tance de dila- sation particulières
matières tions tation R ... résistant,
comm. linéique RR ... résistance limitée,
I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K] [°C]
DIN DIN DIN DIN DIN
Huile
minérale
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
53479 53455 53457 53453 52328
21.0 Thermoplastiques et résines thermodurcissables

Thermo- PA Polya- Nylon, R R R RR RR Plastiques
plasti- mide Durethan, techniques
ques Vestamid Roues dentées,
poulies, paliers
PA 6 Ertalon 1,14 781) 3100 25++ 105 -40...70 Matériau uni- lisses, carters
6SA versel pour la
construction
et la répara-
tion
PA 66 Ertalon 1,14 901) 3300 15++ 95 -30...80 Idéal pour

66SA l'usinage sur
tours automa-
tiques
PC Polycar- Macrolon, 1,2 602) 2200 30 65 ...115 RR I I R I Extrêmement Plastique
bonate Lexan, résistant aux technique
Plasto- chocs, très Pièces mécani-
carbon solide, excel- ques, vitrages
lente thermo- de sécurité
résistance
1) Effort de tension
2) Résistance à la traction
++ mesuré jusqu'à saturation dans des conditions ambiantes normales (23 °C / 55 % HR) des échantillons stockés
Groupe Sym- Dési- Ex. de Densité Résis- Module E Résilience Coefficient T° d'utili- Résistance chimique aux Propriétés Utilisation
comm. linéique [°C] RR ... résistance limitée,
Matières
I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K]
DIN DIN DIN DIN DIN

53479 53455 53457 53453 52328
Huiles
minérales
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
Thermo- PE Polyé- Hostalen, RR R R R R Poids spécifi-
plasti- thylène Lupolen, que faible,
ques Vestolen physiologi-
quement inof-
fensif, pas
d'absorption
d'eau
PE-HD 0,95 241) 800 10 2*102 -50...80 Emboutissable, Construction

résistant aux d'appareils chi-
chocs et aux miques, galva-
coups notechnique,
installations fri-
PE- 0,95 281) 900 50 2*102 -100...80 Hautement gorifiques, etc.
HMW macromolécu-
laire, résilience Revêtement de
très élevée silos et de réser-
voirs, industrie
PE- 0,94 221) 790 4) 2*102 -260...80 Hautement papetière, tech-
UHMW macromolécu- nique frigorifi-
laire, résilience que, installa-
maximale, très tions de
résistant à remplissage,
l'abrasion industrie ali-
mentaire
PEEK Polyé- 1,32 971) 3600 8,2 47 -65...250 R R RR R R Solide, rigide, Paliers, disques
ther- résistant aux de démarrage,
éther- produits chimi- roues dentées,
cétone ques, difficile- joints
ment inflam-
mable
35
4) Echantillon non brisé
36
I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K]
DIN DIN DIN DIN DIN

53479 53455 53457 53453 52328
Huiles
minérales
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
Thermo- PP Poly- Hostalen RR RR RR R R Plastique stan-
plasti- propy- PP, dard
ques lène Novolen,
4
PP-H Homo- Vestolen P 0,903 331) 1450 ) 100...200 0...100 Carters,
poly- ventilateurs
mère
4
PP-C Copoly- 0,91 271) 1350 ) 100...200 -30...90
mère
PS Polysty- Hostyren 1,05 552) 3200 80 ...70 RR I I R R Dur, indé- Plastique stan-
rène N., Poly- formable, cas- dard ; articles
styrol, Ves- sant, d'usage cou-
tyron excellentes rant, objets
propriétés dié- domestiques,
lelectriques secteur de
l'emballage
ABS Acrylo- 1,05 501), 372) 2400 23 80...110 -30...80 R R I R R Très résistant Utilisation tech-
nitrile- (vieillisse- aux chocs, nique (demi-
buta- ment à la bonne plaques), piè-
diène- tempéra- rigidité, résis- ces de carters
styrène ture) tance aux
produits chimi-
ques
PMMA Poly- Degulan, 1,19 722) 3300 2 70 ...70 RR I I R R Très rigide, Plastique trans-
méthyl Deglas, résistant aux parent ; oculai-
métha- Plexiglas, intempéries, res, lentilles
crylate Resarit sensible aux optiques
chocs
Matières
I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K]
DIN DIN DIN DIN DIN

53479 53455 53457 53453 52328
Huiles
minérales
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
Thermo- POM - C Poly- Hosta- 1,39 651) 2700 210 110 -50...90 R R I R R Résistance au Plastique tech-
plasti- oxymé- form, Vieillisse- frottement fai- nique ; roues
ques thylène Ultraform ment à la ble, résistant à dentées, cames
copoly- tempéra- l'abrasion, bon porte-butées,
mère ture pouvoir élas- douilles de
tique glissement
PTFE Poly- Hostaflon 2,17 28,53) 400...800 16 136 -200 R R R R R Thermoplasti- Plastique tech-
tétra- TF, Teflon (traction) ...260 que non injec- nique, revête-
fluoroét table, thermo- ments dans le
hylène résistance secteur chimi-
élevée, résis- que, gaines,
tant à la pièces isolan-
lumière et aux tes, joints, etc.
intempéries
PI Polyi- Résistance Plastique hau-
mide mécanique éle- tes performan-
vée ces, coussinets,
Température joints, pistons,
d'utilisation sièges de sou-
très élevée papes, billes de
Excellente soupapes, isola-
résistance à teurs therm. et
l'essai de fluage électr.
Bonnes propri-
étés de glisse-
ment
37
3) Résistance à l'arrachement
38
I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K]
DIN DIN DIN DIN DIN

53479 53455 53457 53453 52328
Huiles
minérales
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
Thermo- PI Polyi- Vespel SP- 1,43 412) 3100 55 -273 Non chargé, Industrie auto-
plasti- mide 1 ...245 propriétés mobile, électro-
ques phys. opti- nique, aéronau-
males, isolation tique, spatiale
électr. et therm. et des semi-
conducteurs,
Vespel 1,55 242) 3100 55 ....480 Ajout de 15 % ainsi que dans
SP-211 (court de graphite, les appareils
terme) 10 % de Teflon militaires
Coefficient de
frottement
minimal
Taux d'usure
optimal
Vespel SP- 1,6 3300 50 ....480 Ajout de 15 %
3 (court de bisulfure de
terme) molybdène
4
PEI Polyé- 1,27 1051) 3000 ) 45 -50...170 R R RR R R Thermoplasti- Plastique hau-
theri- que amorphe, tes performan-
mide non renforcé ces
Résistance Electrotechni-
mécanique éle- que, industrie
vée alimentaire
Temp. d'utilisa- Technique
tion supérieure médicale (pour
élevée objets à stérili-
Résistance à ser plusieurs
l'hydrolyse fois)
exceptionnelle
Matières
I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K]
DIN DIN DIN DIN DIN

53479 53455 53457 53453 52328
Huiles
minérales
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
PA 66- Poly- Ertalon 66 1,29 1102) 5200 55 -20...110 R R R RR RR Excellente Plastique tech-
GF30 amide – GF 30 résistance à nique
+30 % l'usure, utilisa- Roues dentées,
fibres tion à des tem- pièces de gui-
de verre pératures supé- dage et de cou-
rieures élevées plage, pièces de
carters
POM GF Poly- Ultraform 1,58 1302) 8800 55 30 -50...100 R R I R R Bonne résis- Cames robus-
25 oxymé- N2200 tance au frotte- tes et bagues
thylène G53 ment, résistant d'étanchéité,
+25 % à l'abrasion, pièces automo-
fibres bon pouvoir biles, roues den-
de verre élastique, rigi- tées, paliers, car-
dité diélectri- ters
que
PP GF Poly- 1,04 331) 2900 50 65...105 0...100 R R RR R R Faible densité, Roues de venti-
20 propy- excellente lateur, pièces de
lène + résistance aux pompes
20 % produits chimi-
fibres ques
de verre
PP GF Poly- 1,14 831) 6700 45 70 -30...100 R R RR R R Faible densité, Roues de venti-
30 propy- excellente lateur, pièces de
lène résistance aux pompes
+30 % produits chimi-
fibres ques
de verre
39
40
I ... instable
3 2 2 2 -6
[g/cm ] [N/mm ] [N/mm ] [kJ/m ] [10 /K]
DIN DIN DIN DIN
Huiles
minérales
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
53479 53455 53457 53453 DIN 52328

21.1 Plastiques renforcés de fibres
PA 66- Polya- Ertalon 66 1,29 1102) 5200 55 -20...110 R R R RR RR Excellente Plastique techni-
GF30 mide – GF 30 résistance à que
+30 % l'usure, utilisa- Roues dentées,
fibres tion à des tem- pièces de gui-
de verre pératures dage et de cou-
supérieures plage, pièces de
élevées carters
POM Polyoxy- Ultraform 1,58 1302) 8800 55 30 -50...100 R R I R R Bonne résis- Cames robustes
GF 25 méthy- N2200 tance au frotte- et bagues d'étan-
lène G53 ment, résistant chéité, pièces
+25 % à l'abrasion, automobiles,
fibres bon pouvoir roues dentées,
de verre élastique, rigi- paliers, carters
dité diélectri-
que
PP GF Polypro- 1,04 331) 2900 50 65...105 0...100 R R RR R R Faible densité, Roues de ventila-
20 pylène excellente teur, pièces de
+20% résistance aux pompes
fibres produits chimi-
de verre ques
PP GF Polypro- 1,14 831) 6700 45 70 -30...100 R R RR R R Faible densité, Roues de ventila-
30 pylène excellente teur, pièces de
+30% résistance aux pompes
fibres produits chimi-
de verre ques
Matières
I ... instable
3 2 2 2 -6
[g/cm ] [N/mm ] [N/mm ] [kJ/m ] [10 /K]
DIN DIN DIN DIN
Huiles
minérales
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
53479 53455 53457 53453 DIN 52328

PVDF Fluo- 1,92 902) 10000 72 -40...150 R R R R R Solide, résis- Roues et carters
GF 20 rure de tant à l'essai de de pompes
polyvi- fluage, char-
nyli- geable en per-
dène manence
+20 %
fibres
de verre
PEEK - Polyé- Victrex 1,50 1302) 8100 30 25 -20...250 R R RR R R Résistance Plastique hautes
GF30 ther- mécan. élevée, performances
éthercé- rigidité
tone Température Roues dentées,
+30 % d'utilisation pompes, pièces
fibres supérieure très de compres-
de verre élevée seurs, joints,
Bonne résis- racleurs, sièges
tance à l'essai de soupapes,
de fluage à paliers lisses
haute tempéra- (dans la techni-
ture que médicale,
l'industrie
nucléaire,
pharma-
ceutique, auto-
mobile, etc.)
41
42
I ... instable
[g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [kJ/m2] [10-6/K]
DIN DIN DIN DIN
Huiles
minérales
Essence
Trichlor-
éthylène
Acides
dilués
Bases
diluées
53479 53455 53457 53453 DIN 52328

PEEK - Polyé- Victrex 1,44 2242) 13000 4...38 -65...250 R R RR R R Plast. htes per- Plastique hautes
CF30 ther- form. Roues performances
éther- dentées, pom- Roues dentées,
cétone pes, pièces de pompes, pièces
+30 % compres., de compres-
fibres joints, racleurs, seurs, joints,
de car- sièges soupa- racleurs, sièges
bone pes, paliers lis- de soupapes,
ses ( techn. paliers lisses
médic.) (dans la techni-
que médicale)
PTFE Poly- 2,23 113) 92 -200 R R R R R Joints résist. Joints résistants
+25 % tétra- ...230 pression, à la pression,
de fluoroé paliers, sièges paliers, sièges
verre thylène soupapes, de soupapes,
segments pis- segments de
tons, bagues pistons, bagues
d'étanch., gar- d'étanchéité,
nit. tiges pist. garnitures de
tiges de pistons
PTFE Poly- 2,09 113) 95 -200 R R R R R Segments pis- Segments de
+25 % tétra- ...260 tons, bagues pistons, bagues
car- fluoroé guidage pist., de guidage de
bone thylène paliers, garnit. pistons, paliers,
étanch., sièges garnitures
soupapes rap- d'étanchéité,
portés sièges de sou-
papes rappor-
tés
++ mesuré jusqu'à saturation dans des conditions ambiantes normales (23 °C / 55 % HR) des échantillons stockés
Matières
1.2 Dénomination des matières

Les différentes matières peuvent être classées suivant la norme DIN comme suit
(tableau 1.3) :
Dénomination des matières en fonction de la composition chimique DIN 17006
- 1er voire 2e état de

Symbole traitement avec des
des fontes propriétés particulières
sur la base du
Lettre d'identification traitement
pour les aciers
fortement alliés Niveau de qualité des
Indication de la
composition chimique aciers à outils
Symbole des fontes Indication de la composition chimique

G- Fonte coulée C Pour aciers non alliés
GG- Fonte à graphite lamellaire (également GGL-) Cf Acier pour trempe au chalumeau et par
induction
GGG Fonte à graphite sphéroïdal Ck Acier spécial non allié avec faible
teneur en P et S
GH- Fonte dure
GS- Fonte d'acier Cm Acier spécial non allié avec limitation inférieure
et supérieure de la teneur en S
GT- Fonte malléable générale
GTS- Fonte malléable à cœur noir Cq Acier apte au formage à froid
GTW- Fonte malléable à cœur blanc Lettre d'identification pour les aciers fortement alliés
Etat de traitement (extrait) X Parts en masse des composants caractéristiques
de l'alliage > 5 %
A Revenu HJ Surface trempée par
(HI) induction
B Usinabilité optimale Niveaux de qualité des aciers à outils
E Cémenté N Normalisé W1 Qualité 1
F Résistance à la traction S Recuit léger de déten- W2 Qualité 2
minimale sionnement
G Recuit de coalescence U Non traité W3 Qualité 3
H Trempé V Traité WS Qualité spéciale
Dénomination en fonction des numéros de matières DIN 17 007
. .
Numéro des groupes Numéros de nuances Nombres annexes
de matières principaux Classe de nuance + numéro de comptage
Groupes de matières principaux Numéros de nuances

0 Fonte brute et ferro-alliages Les tableaux suivants présentent les classes de nuances
des différentes matières
1 Acier
2 Métaux lourds (métaux non ferreux)
3 Métaux légers (métaux non ferreux)
Tableau 1.3 Dénomination et numéros de matières
43
1.2.1 Systèmes de désignation des aciers et des fontes

L'on distingue des systèmes de désignation des aciers et des fontes symboliques et
numériques. Les tableaux 1.4 à 1.8 ci-après en dressent un aperçu.
Système de désignation symbolique des aciers DIN EN 10027-1

DIN 17006-100
Symboles principaux Symboles supplémentaires
Lettre correspondant au
groupe d'acier Propriétés
ou
Lettre C Teneur en carbone
ou
Teneur en carbone Eléments d'alliage
Domaine Lettre Propriétés Symbole supplémentaire pour les aciers

d'application
Acier de construc- S Limite élastique minimale Re en N/mm2 Energie de choc à des températures d'essai différentes (ex. :
tion métallique Ex. : S 355 J2 (auparavant, St 52) J2 : 27J à –20 °C)
Acier de construc- E Limite élastique minimale Re en N/mm2 G Autres qualités (évent. avec chiffre)
tion mécanique Ex. : E 355
Domaine Lettre Propriétés Symbole supplémentaire pour les aciers
d'application
Acier non allié C 100 x teneur moyenne en C E Teneur en S max. spécifiée
Sauf aciers de décolletage R Fourchette spécifiée pour la teneur en S
Teneur en Mn<1 % Pour tréfilage
Ex. : C 35 E (auparavant, Ck 35) D Avec déformabilité à froid particulière
C Pour ressorts
S Pour outillage
U
Domaine Lettre Propriétés Eléments d'alliage
d'application
Acier non allié Aucune 100 x teneur moyenne en C Lettres pour les éléments d'alliage caractéristiques,
Teneur en Mn<1 % classés par teneurs décroissantes
Acier allié Ex. : 28 Mn 6 (acier non allié) séparés par un tiret, qui correspondent à la
Teneur des diffé- Chiffres
42 CrMo 4 (acier allié) teneur moyenne en % des éléments x fac-
rents éléments teur, classés dans l'ordre de grandeur des
d'alliage <5 % G... = Fonte d'acier
éléments d'alliage
Ex. : G 20Mo 5 Cr, Co, Mn, Ni, Si, W Facteur 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr Facteur 10
C, Ce, N, P, S Facteur 100
B Facteur 1000
Acier allié X 100 x teneur moyenne en C
Min. un élément Ex. : X 22 CrMoV 12-1
d'alliage ≥5 %
GX = Fonte d'acier
Ex. : GX 7 CrNi Mo 12-1
Domaine Lettre Eléments d'alliage
d'application
Aciers rapides HS Chiffres séparés par un tiret, indiquant la teneur en % des éléments d'alliage dans l'ordre suivant :
W – Mo – V - Co
Ex. : HS 7-4-2-5
Tableau 1.4 Système de désignation symbolique des aciers
44
Matières
Système de désignation numérique des aciers DIN EN 10027-2
1 .
Numéro des groupes de Numéro des groupes d'acier Numéro supplémentaire
matières principaux Acier (act. uniquem. 2e n°)
Numéros des groupes d'aciers

Aciers non alliés Aciers alliés
00, 90 Aciers ordinaires Aciers de qualité
Aciers de qualité 08, 98 Aciers avec propriétés phys. partic.
01, 91 Aciers de construction généraux, 09, 99 Aciers pour divers domaines d'application
2
Rm < 500 N/mm
02, 92 Autres aciers de construction, non prévus Aciers spéciaux
pour le traitement à chaud, Rm < 500 N/mm2
20...28 Aciers à outils
03, 93 Aciers avec C < 0,12 %, Rm < 400 N/mm2 29 Libre
04, 94 Aciers avec 0,12 % ≤ C < 0,25 % ou 30, 31 Libre
400 N/mm2 ≤ Rm < 500 N/mm2 32 Aciers rapides avec Co
05, 95 Aciers avec 0,25 % ≤ C < 0,55 % ou 33 Aciers rapides sans Co
2 2
500 N/mm ≤ Rm < 700 N/mm
2
06, 96 Aciers avec C ≥ 0,55 %, Rm ≥ 700 N/mm 34 Libre
07, 97 Aciers avec teneur en P ou S plus élevée 35 Aciers pour roulements à billes
Aciers spéciaux 36, 37 Aciers avec propriétés magnétiques partic.
10 Aciers avec propriétés physiques 38, 39 Aciers avec propriétés physiques partic.
particulières
11 Aciers à réservoirs, de construction et méca- 40...45 Aciers inoxydables
niques avec C < 0,5 %
12 Aciers de construction mécanique 46 Alliages de Ni résistants aux hautes temp. et
avec C ≥ 0,5 % aux produits chim.
13 Aciers à réservoirs, de construction et méca- 47, 48 Aciers réfractaires
niques avec exigences partic.
14 Libre 49 Matières résistant aux hautes températures
15...18 Aciers à outils 50...84 Aciers à réservoirs, de construction et mécani-
ques. Classés en fonction des éléments
d'alliage
19 Libre 85 Aciers nitrurés
86 Libre
87...89 Aciers non destinés au traitement à chaud,
aciers aptes au soudage et très résistants
Tableau 1.5 Système de désignation numérique des aciers
Exemples de désignations d'aciers :

Groupe de matières GARANT (cf. chapitre «Matières», section 1.1)
1.0422 C 22 Acier pour traitement thermique 3.0
1.3505 100 Cr 5 Acier de construction-Acier pour 8.0
roulements à billes
1.8515 31 CrMo 12 Acier nitruré 7.1
45
Le tableau 1.3 présente le système de désignation des fontes suivant la norme DIN 17006.
Les tableaux 1.6 et 1.7 ci-après présentent les systèmes de désignation symbolique et nu-
mérique suivant la norme européenne. Le tableau 1.8 présente le système numérique de
désignation des fontes suivant la norme DIN 17007.
Système de désignation symbolique des fontes DIN EN 1560

suivant la norme européenne
EN - GJ -
Norme Exigences
européenne supplémentaires
G - Fonte · Propriétés mécaniques

J - Fer (résistance à la traction ou dureté)
Structure Macro ou · Composition chimique
du graphite micro-structure
Structure du graphite Macro ou micro-structure Propriétés mécaniques

L Lamellaire A Austénitique – Indication de la résistance à la traction et d'une
lettre pour décrire l'échantillon
S Sphéroïdale F Ferritique S Echantillon coulé séparément
M Graphite de recuit P Perlitique U Echantillon attenant
C Echantillon prélevé sur une pièce
V Vermiculaire M Martensitique Indications supplémentaires éventuelles
N Absence de gra- L Lédeburique – Allongement en %
phite (fonte dure) – Température d'essai pour la
résilience
Y Structure spéciale Q Etat trempé – Dureté
T Etat trempé et revenu
B Malléable à cœur noir *)
W Malléable à cœur blanc
*) uniquement pour fonte Ex. : EN-GJS-400-18S-RT
malléable
Exigences supplémentaires Fonte à graphite sphéroïdal, résistance à la
traction minimale Rm=400 N/mm2, allonge-
D Pièce coulée brute ment A=18 %, résilience à température
H Pièce coulée traitée à chaud ambiante mesurée sur un échantillon coulé
séparément
W Apte au soudage
Z Exigences supplémentaires Ex. : EN-GJS-HB 150
Fonte à graphite sphéroïdal et d'une dureté
de 150 HB
Composition chimique
Lettre X et indication des principaux éléments
d'alliage et de leur teneur classés par ordre de gran-
deur décroissant
Ex. : EN-GJL-XniMn 13-7
Fonte alliée à graphite lamellaire avec 13 %
de Ni et 7 % de Mn
Tableau 1.6 Système de désignation symbolique des fontes
46
Matières
Système de désignation numérique des fontes DIN EN 1560

suivant la norme européenne
EN -J
Norme Exigences
européenne particulières
J - Fer Numéro actuel
Structure Caractéristique (00 ... 99)
du graphite principale de la fonte
Caractéristique principale Exigences particulières

0 Réservé 0 Néant 5 Résilience à basse température
1 Résistance à la traction 1 Echantillon coulé séparément 6 Aptitude au soudage
2 Dureté 2 Echantillon attenant 7 Pièce coulée brute
3 Composition chimique 3 Echantillon prélevé 8 Pièce coulée traitée à chaud
4...9 Réservé 4 Résilience à température ambiante 9 Exigences supplémentaires
Ex. : EN-JL 2 03 0 Fonte à graphite lamellaire, caractéristique principale dureté, sans exigences parti-
culières (désignation abrégée de la matière EN-GJL-HB 195)
Tableau 1.7 Système de désignation numérique des fontes
Système de désignation numérique des fontes DIN 17007
0.
Numéro des groupes Numéros de nuances
de matières principaux Classe de nuance + numéro de comptage
Classes de nuances du groupe de matières principal 0

00...09 Fonte brute pour la production d'acier 60...61 Fonte à graphite lamellaire, non alliée
10...19 Fonte brute pour la production de fonte 62...69 Fonte à graphite lamellaire, alliée
20...29 Fonte brute spéciale 70...71 Fonte à graphite sphéroïdal, non alliée
30...49 Alliages mères 72...79 Fonte à graphite sphéroïdal, alliée
50...59 Réservé 80...81 Fonte malléable, non alliée
82 Fonte malléable, alliée
83...89 Fonte malléable, réservé
90...91 Fonte spéciale, non alliée
92...99 Fonte spéciale, alliée
Tableau 1.8 Système de désignation numérique des fontes suivant la norme DIN
Exemples de désignations de fontes :

Norme européenne Jusqu'à présent Groupe de matières GARANT
N° de matière Nom abrégé N° de matière Nom abrégé (cf. chap. 1, section 1.1)
EN-JL 1020 EN-GJL-150 0.6015 GG 15 15.0
EN-JS 1030 EN-GJS- 400-15 0.7040 GGG-40 15.2
EN-JM 1180 EN-GJMB-650 0.8165 GTS-65 15.2
EN-JM 1030 EN-GJMW-400 0.8040 GTW-40 15.2
47
1.2.2 Systèmes de désignation des métaux non ferreux

Les systèmes de désignation des métaux non ferreux se distinguent de la même manière
que les métaux ferreux. Les tableaux 1.9 et 1.10 présentent les systèmes de désignation
numériques.
Système de désignation numérique des métaux non ferreux DIN 17007
. .
Numéro des groupes Nombre annexe
de matières principaux
Numéros de nuances
Groupe de Numéros de nuances Nombre annexe

matières
principal
2 Métaux 2.0000 ... 2.1799 Cu 0 Non traité
lourds
2.1800 ... 2.1999 Réservé 1 Doux
2.2000 ... 2.2499 Zn, Cd 2 Ecroui (duretés intermédiaires)
2.2500 ... 2.2999 Réservé 3 Ecroui («dur» et au-delà)
2.3000 ... 2.3499 Pb 4 Recuit de mise en solution, sans reprise mécan.
2.3500 ... 2.3999 Sn 5 Recuit de mise en solution, repris à froid
2.4000 ... 2.4999 Ni, Co 6 Durci à chaud, repris à froid
2.5000 ... 2.5999 Métaux nobles 7 Durci à chaud, sans reprise mécan.
2.6000 ... 2.6999 Métaux réfractaires 8 Non chargé, sans écrouissage préalable
2.7000 ... 2.9999 Réservé 9 Traitements spéciaux
3 Métaux 3.0000 ... 3.4999 Al
légers
3.5000 ... 3.5999 Mg
3.6000 ... 3.6999 Réservé
3.7000 ... 3.7999 Ti
3.8000 ... 3.9999 Réservé
Tableau 1.9 Système de désignation numérique des métaux non ferreux suivant la norme DIN
Fig. 1.1 Boîtier en métal léger d'une caméra

d'imagerie thermique
48
Matières
Système de désignation numérique des métaux non ferreux DIN EN 573,

suivant la norme européenne DIN EN 1412,
DIN EN 1754
EN (-)
Norme 5 chiffres pour identifier la
européenne composition chim. ou
Groupes principaux et sous-groupes
Lettre correspondant de l'alliage + lettre d'identification ou
à la matière
Numéros de comptage à
3 chiffres + lettre d'identification
Forme du produit
Lettre de la matière (extraits) Forme du produit

A Aluminium A Anodes
M Magnésium B Lingotières
Cu Cuivre C Matières en fonte
F Métaux d'apport et métaux d'apport de brasage fort
M Alliages mères
R Cuivre raffiné
S Matière en forme de grenaille
W Matières corroyées
X Matières non normalisées
Tableau 1.10 Système de désignation numérique des métaux non ferreux suivant la norme européenne
Exemples de désignations de fontes :

Norme européenne Jusqu'à présent Groupe de matières
GARANT
N° de matière Nom abrégé N° de Nom abrégé (cf. chap. 1,
matière section 1.1)
Aluminium et alliages d'aluminium
EN AW–5754 EN AW-5754 [AlMg3] 3.3535 Al Mg 3 17.0
EN AC-43000 EN AC-43000 [AlSi10Mg] 3.2381.01 G-Al Si 10 Mg 17.1
EN AC-44200 EN AC-44200 [AlSi12] 3.2581 Al Si 12 17.2
Magnésium et alliages de magnésium
EN MC 21110 EN-MC Mg Al 8 Zn 1 3.5812.01 G-Mg Al 8 Zn 1 18.0
Cuivre et alliages de cuivre
CC 491 K CuSu5ZnPb5-C 2.1020 G-CuSu5ZnPb 19.0
CC 750 S CuZn33Pb2-C 20290.1 G-CuZn33Pb 20.0
CC 495 K CuSn10Pb10-C 2.1176.1 G-CuPb10Sn 21.0
49
1.2.3 Identification des matières à mouler thermoplastiques

Identification des matières à mouler thermoplastiques Polyéthylène (PE) DIN 16 776-1: 1984-12
Polypropylène (PP) DIN 16 774-1: 1984-12
Polycarbonate (PC) DIN 7744-1: 1986-07
, , ,
Polyéthylène PE Part en
Polypropylène PP masse en %
Polycarbonate PC Forme de charge
Identification et de renfort
supplémentaire Type de charge et
(PP uniquement) de renfort
Utilisation
Additif Indice de fluidité (PE et PP)
Résilience (PC)*
Densité (PE)
Indice d'isotacticité (PP) Conditions d'essai indice
Viscoélasticité (PC)* de fluidité (PE et PP)
* Séparation par un tiret pour le PC Indice de fluidité (PC)*
Utilisation Additif Densité en g/cm3 Charge et renfort (PE et PP)

(PE)
B Soufflage sur matrice A Stabilisateur de N° de à Type Forme
C Calandrage traitement d'ident.
D Fabrication de disques B Antibloquant
E Extrusion (tubes) C Colorant 15 0,917 A Amiante B Billes
F Extrusion (films) D Poudre 20 0,917 0,922 B Bore D Poudre
G Usage général E Agent moussant 25 0,922 0,927 C Carbone F Fibres
H Revêtement F Agent ignifuge 30 0,927 0,932 G Verre G Matière moulue
K Isolation de câbles et de fils G Granulat 35 0,932 0,937 K Craie (CaCO3) H Trichite
L Extrusion monofil H Stabilisant thermique 40 0,937 0,942 L Cellulose (monocristaux
M Moulage par injection K Désactivateur de métaux 45 0,942 0,947 M Minéraux, métal fibreux)
Q Moulage L Stabilisant UV 50 0,947 0,952 S Mat. organ. synth.
R Moulage par rotation N Colorant naturel 55 0,952 0,957 T Talc S Feuilles
S Frittage par poudre P Modifiant choc 60 0,957 0,962 W Bois X Non spécifié
T Fabrication de bandes R Agent de démoulage 65 0,962 X non spécifié Z Autre
X Aucune indication S Lubrifiants internes et Z autre
Y Fabrication de fibres T externes
W Transparence accrue
Identification X Stabilisant d'hydrolyse Viscosité Charges (PC)
supplémentaire Y Réticulable (PC)
(PP) en cm3/g Part en masse en %
Z Conductivité accrue
Antistatique
H Homopolymère Indice d'isotacticité N° de à N° de à N° de à N° de à
du polypropylène (PP) d'ident. d'ident. d'ident. d'ident.
B Copolymère
en masse thermoplastique N° Part en masse en % 46 46 5 7,5 40 37,5 42, 75 72, 77,
R Copolymère statique d'ident. 49 46 52 10 7,5 12,5 45 42,5 5 5 5
thermopl. 50 52 58 15 12,5 17,5 50 47,5 47, 80
95 >90 ... 100 61 58 64 20 17,5 22,5 55 52,5 5 77, 82,
Q Mélange des 85 >80 ... 90
groupes H, B, R 67 64 70 25 22,5 27,5 60 57,5 52, 85 5 5
75 >70 ... 80 70 70 30 27,5 32,5 65 62,5 5
65 >60 ... 70 35 32,5 37,5 70 67,5 57, 90 82, 87,
55 >50 ... 60 5 5 5
62,
5 87,
67, 5
5
72,
5
Résilience Résilience Indice de fluidité en g/10 min Conditions d'essai
an en kJ/m2 ak en kJ/m2 indice de fluidité
PE, PP PC
an ak N° de à N° de à L'indice de fluidité MFI
d'ident. d'ident. indique la quantité
extrudée par un orifice
Sym- de à Sym- de à 000 0,1 03 3 dans des conditions
bole bole 001 0,1 0,2 05 3 6 données.
003 0,2 0,4 09 6 12
A0 10 B0 8 006 0,4 0,8 18 12 24 190 °C / 2,16 kg
A1 10 30 B1 8 16 012 0,8 1,5 24 24 D 190 °C / 5 kg
A3 30 50 B3 16 24 022 1,5 3,0 T 190 °C / 21,6 kg
A5 50 70 B5 24 32 045 3,0 6,0 G 230 °C / 2,16 kg
A7 70 90 B7 32 40 090 6,0 12 M 300 °C / 1,2 kg
A9 90 B9 40 200 12 25 -
400 25 50
Désignation d'une matière à mouler PE pour l'extrusion 700 50
de films avec un lubrifiant interne d'une densité de
0,981 g / cm3 et un indice de fluidité MFI à
190 °C / 2,16 kg de 4,2g / 10 min. :
Matière à mouler DIN 16776 - PE, FS, 20 D 045
Tableau 1.11 Identification des matières à mouler thermoplastiques
50
Matières
2 Matières ferreuses
Les alliages fer-carbone présentant une teneur en carbone max. de 2% sont qualifiés
d'aciers ; les matières dont la teneur en carbone est supérieure à 2% sont des fontes.
A l'exception de certains alliages de fonderie et de la fonte à graphite sphéroïdal, la fonte
ne présente qu'une résistance à la traction moyenne. En revanche, l'acier est tenace, tou-
jours déformable à chaud et également à froid dans le cas d'une teneur en carbone fai-
ble. Un traitement thermique (trempe ainsi que trempe et revenu) permet d'augmenter
considérablement la résistance de l'acier, mais la déformabilité diminue sensiblement.
2.1 Aciers
2.1.1 Classification des aciers

Les aciers sont regroupés en fonction de leurs éléments d'alliage, leurs constituants de
structure et leurs propriétés mécaniques.
Selon la teneur en alliage, les distinctions suivantes sont établies :
V Aciers non alliés
V Aciers faiblement alliés (la teneur de chaque élément d'alliage est < 5%)
V Aciers fortement alliés (la teneur de l'un des éléments d'alliage est d'au moins 5%)
Les aciers non alliés sont classés en aciers non prévus pour un traitement thermique et
aciers pour traitement thermique.
Les aciers faiblement alliés possèdent essentiellement les mêmes propriétés que les
aciers non alliés. Parmi les aspects techniquement importants, citons la trempabilité sen-
siblement améliorée, la résistance à la chaleur accrue et la résistance au revenu.
Les aciers fortement alliés sont nécessaires pour obtenir des propriétés spéciales.
Seuls les aciers fortement alliés permettent d'obtenir la résistance à l'oxydation à chaud
ou des propriétés physiques particulières.
Figure 1.2 Empileur
51
Pour l'utilisateur, une identification est souvent utile afin de déterminer d'autres proprié-
tés importantes. C'est pourquoi les aciers sont également différenciés en pratique par
leurs domaines d'utilisation et leurs emplois, comme suit :
V Aciers de décolletage
V Aciers de cémentation
V Aciers pour traitement thermique
V Aciers nitrurés
V Aciers à outils
V Aciers inoxydables et résistants aux acides
La section 1 de ce chapitre présente sous la forme
de tableaux la classification des aciers dans les
groupes de matières ainsi que leurs propriétés et
domaines d'application.
Figure 1.3 Découpe-joints

2.1.2 Influence de l'usinabilité des aciers
L'usinabilité d'une matière doit toujours être évaluée en rapport avec le procédé d'usina-
ge utilisé, la matière de coupe et les conditions de coupe. Du point de vue de la matière,
l'usinabilité des aciers est déterminée par la structure et les propriétés mécaniques (dure-
té, résistance).
2.1.2.1 Usinabilité en fonction de la teneur en carbone

Les aciers au carbone (aciers de qualité non alliés) présentant une teneur en carbone
C < 0,8% sont appelés «hypoeutectoïdes» (relativement au diagramme fer-carbone –
cf. également figure 1.5). Les principaux constituants de structure sont la perlite (mélange
de ferrite et de cémentite, dureté élevée) et la ferrite (faible dureté, grande déformabilité).
Lors de l'usinage, la ferrite occasionne d'importantes difficultés :
V Forte tendance à coller à l'outil, formation d'arêtes rapportées
V Formation de copeaux longs et emmêlés indésirables (grande déformabilité)
V Mauvaise qualité d'état de surface et formation de bavures sur les pièces à usiner
La perlite engendre, lors de l'usinage, des difficultés concernant :
V Forte usure abrasive
V Efforts de coupe supérieurs
L'usinabilité des aciers présentant une teneur en
carbone C < 0,25% est essentiellement marquée
par les propriétés susmentionnées de la ferrite.
Des arêtes rapportées se forment à des vitesses de
coupes faibles. L'usure de l'outil augmente lente-
ment avec l'accroissement de la vitesse de coupe,
de même que la température de coupe. Dans ces
conditions, il convient de choisir des outils avec un
angle de coupe le plus positif possible. Figure 1.4
Structure ferrito-perlitique (ferrite claire)
52
Matières
Les aciers au carbone dans la plage

0,25% < C < 0,4%, les propriétés de la
perlite influent sur l'usinabilité :
Température T
V La tendance au collage diminue et

donc la formation d'arêtes rapportées.
Fe 0,8 2,06 % 4,3 V A la suite de l'augmentation de la
Teneur en carbone charge sur la zone de contact, la
Aciers Fontes température de coupe augmente lors
Augmentation Grande résistance Résistance modérée de l'usinage, de même que l'usure de
de la résistance, par trempe et (sauf GGG et fontes
diminution trempe-revenu, alliées). l'outil.
modérée de la mais cassant et Très cassant et très
déformabilité. sensible aux sensible aux chocs.
V La structure influence positivement la
chocs. qualité d'état de surface, la formation
Lors d'un traitement thermique approprié,
La fonte lédéburique et la forme des copeaux.
les matières sont déformables à chaud,
empêche toute application
parfois à froid, durcissables, aptes au Une nouvelle augmentation de la teneur
de chaleur
traitement de trempe et revenu.
en carbone (0,4% < C < 0,8%) engendre
Fer pur une nouvelle augmentation de perlite,
p. ex. aciers de construction généraux, DIN 17 100 jusqu'à ce qu'il ne reste plus que de la
0,1 0,5
Aciers pour traitement thermique,
perlite pour 0,8% de C.
0,25 0,8 p. ex. DIN 17 200 Les aciers au carbone à env. 0,25% C
Aciers à outils présentent une bonne usinabilité.
Fonte (blanche, grise) La figure 1.5 présente une classification
schématique des alliages fer-carbone et
Aciers hypo hyper-
eutectoïdes
leurs propriétés.
Figure 1.5
Classification schématique des alliages fer-carbone
2.1.2.2 Usinabilité en fonction des éléments d'alliage
Ce chapitre décrit l'influence de certains éléments d'alliage importants sur l'usinabilité
des aciers.
V Le chrome et le molybdène améliorent la trempabilité de l'acier et influencent ainsi
l'usinabilité des aciers de cémentation et des aciers pour traitement thermique via la
structure et la résistance. Pour les aciers présentant une teneur en carbone ou en
alliage supérieure, ces éléments forment des carbures spéciaux et mixtes durs, qui
peuvent nuire à l'usinage. Il en va de même pour le tungstène.
V Le nickel influence également la résistance de l'acier et entraîne une augmentation de
la ténacité, ce qui provoque généralement une mauvaise usinabilité, notamment pour
les aciers Ni austénitiques (en particulier, en présence de teneurs en nickel plus
élevées).
V Le silicium forme, par ex. en association avec l'aluminium, des inclusions d'oxyde de
silicium (silicate) dures. Il peut en résulter une augmentation de l'usure de l'outil.
V L'ajout par alliage de phosphore permet d'obtenir des copeaux courts. En présence de
teneurs maximales de 0,1%, le phosphore exerce une influence positive sur l'usinabi-
lité. Des teneurs en phosphore plus élevées permettent d'obtenir de meilleures
53
qualités d'état de surface, mais

accroissent l'usure de l'outil.
V Le titane et le vanadium peuvent,
déjà en petites quantités, entraîner
une augmentation sensible de la
résistance. Concernant l'effort de
coupe et la formation de copeaux,
l'on peut s'attendre à de mauvais
résultats en raison de l'affinage
important du grain.
V Le soufre ne possède qu'une faible
solubilité dans le fer, mais forme, en
fonction des composants de Figure 1.6 Inclusion de sulfure de manganèse
l'alliage, des sulfures stables dans
l'acier. Les sulfures de manganèse
MnS (cf. figure 1.6) sont souhaitables,
dans la mesure où ils influencent positivement l'usinage (copeaux courts, réduction de
la formation d'arêtes rapportées, meilleur état de surface de la pièce).
V Le manganèse améliore la trempabilité et augmente la résistance des aciers. En raison
de sa forte affinité avec le soufre, le manganèse forme des sulfures avec ce dernier. Des
teneurs en manganèse maximales de 1,5% favorisent, pour les aciers à faible teneur en
carbone, l'usinage à la suite de la bonne formation de copeaux. En présence d'une
teneur en carbone supérieure, l'usure accrue de l'outil nuit toutefois à l'usinage.
V Le plomb possède un point de fusion relativement bas et est présent dans le fer sous
la forme d'inclusions submicroscopiques. Lors de l'usinage, un film de plomb protec-
teur se forme entre l'outil et la pièce, réduisant ainsi l'usure de l'outil. Les copeaux sont
courts.
54
Matières
2.1.2.3 Usinabilité en fonction du traitement thermique

Un traitement thermique ciblé permet d'influencer la structure de manière à ce qu'il soit
possible non seulement de modifier les propriétés mécaniques, mais également d'adap-
ter l'usinabilité aux exigences.
Le tableau 1.12 ci-dessous résume l'influence de différents procédés de traitement ther-
mique sur l'usinabilité d'aciers en ce qui concerne l'usure de l'outil et la formation de co-
peaux.
Procédés de traitement Influence de la structure Usinabilité

thermique
Recuit normal Structure micrograin uni- Dépend de la teneur en carbone de l'acier
forme par recristallisation (cf. section 2.1.2.1) :
Ferrite - mauvaise formation de copeaux,
usure réduite
Perlite - meilleure formation de copeaux,
usure accrue
Recuit à gros grain Structure à gros grain, Faible usure de l'outil, bonne formation de
limites en raison de l'alté- copeaux, qualités d'état de surface élevées
ration des propriétés de
résistance
Recuit de coalescence Perlite riche en ferrite Forte usure de l'outil, mauvaise formation
avec cémentite globulaire de copeaux avec la croissance du pourcen-
(tendre, bonne déforma- tage de ferrite dans la structure
bilité)
Trempe Martensite Importante usure abrasive de l'outil en cas
d'utilisation de matières traditionnelles de
coupe,
bonne formation de copeaux
Tableau 1.12 Usinabilité en fonction du traitement thermique
Structure finale
Recuit normal Recuit à gros grain Trempe
Figure 1.7 Micrographie de l'acier C60, différents traitements thermiques
55
2.1.3 Usinabilité de divers types d'aciers
Type d'acier Particularités Usinabilité Effets

Acier de décolle- Principaux élé- Possibilité de gain en terme de Copeaux courts
tage ments de l'alliage : durée de vie en fonction de la Etat de surface des pièces
p. ex. : les éléments Pb, P, vitesse de coupe, notamment propre Faible tendance à la
S300 S, Mn en associa- par l'ajout de Pb (50 à 70%) formation d'arêtes rappor-
tion avec le soufre Diminution possible de l'effort tées
S300pb forment le sulfure de coupe jusqu'à 50% Réduction de l'usure de
35MFG de manganèse l'outil
45MF4 MnS désiré
Acier de cémenta- Aciers de construc- Vitesses de coupe élevées pour Bonne qualité d'état de
tion tion non alliés, réduire la formation d'arêtes surface
p. ex. : aciers spéciaux et rapportées, de préférence avec
XC15 de qualité ainsi des tranchants d'outils en car-
qu'aciers spéciaux bure
16NC5 alliés avec une Diminution de l'avance
20NC5 teneur en carbone Géométrie d'outil adaptée
18 CrNi 8 C < 0,2% (angle de coupe positif )
Duretés : Usinage dur avec carbures Bonne fragmentation de
cémentation de la micrograin, céramiques mix- copeaux
bordure à tes, matières de coupe CBN Excellente qualité d'état de
0,6 - 0,9% C surface
(duretés jusqu'à
60 HRC)
Acier pour traite- Teneur en carbone L'usinabilité dépend largement des éléments d'alliage
ment thermique 0,2% < C < 0,6% correspondants et du traitement à chaud
p. ex. : Principaux élé- Trempe et revenu essentiellement après l'ébauche et avant
XC 45 ments de l'alliage : la finition ou la rectification
Chrome Cr Réduction des vitesses de coupe avec augmentation de la
42 CD4 Nickel Ni teneur en carbone (pourcentage de perlite)
30 CDV9 Vanadium V
Molybdène Mo Ebauche essentiellement en Excellente usinabilité
35NCD16
Silicium Si raison des niveaux élevés Réduction de l'usure de
Manganèse Mn d'enlèvement de copeaux dans l'outil
l'état normalisé de la matière
(recuit normal)
Finition avec vitesses de coupe Réduction de l'usure de
réduites, principalement avec l'outil
des outils en carbure du
groupe P (acier rapide unique-
ment pour perçage et tarau-
dage)
Utilisation d'outil céramique
CBN uniquement pour les
duretés supérieures à 45 HRC
(cf. usinage dur de l'acier de
cémentation)
Tableau 1.13 Usinabilité de divers types d'aciers
56
Matières
Tableau 1.13 Usinabilité de divers types d'aciers (suite)
Type d'acier Particularités Usinabilité Effets

Acier nitruré Teneur en carbone L'usinage se déroule avant la nitruration en raison de la
p. ex. : 0,2% < C < 0,45% dureté très élevée de la surface de la matière
34 CrAlNi 7 Principaux élé-
ments de l'alliage : Matière finale trempée et Usure de l'outil acceptable
31 CrMo 12 Cr, Mo, Al, V revenue :
34 CrAlS Dureté de surface vitesses de coupe réduites
de la matière élevée Matière finale non trempée et Mauvaise évacuation des
en raison des nitru- revenue copeaux
res métalliques cas- Formation de bavures
sants
Teneur en Ni > 1% Mauvaise usinabilité
Addition de soufre S Bonne usinabilité
Acier de construc- Teneur en C < 0,9% Utilisation de matières de Tendance au collage
tion pour les aciers à coupe en carbure à base de accrue
p. ex. : outils non alliés titane et de carbure de titane Formation d'arêtes rappor-
XC45 (P 20) tées
Usinabilité relativement
XC60 mauvaise
Surfaces de mauvaise qua-
lité et rugueuses
Trempe et revenu des aciers à Amélioration de
outils l'usinabilité
Aciers inoxyda- Teneur en chrome Aciers essentiellement ferriti- Bonne usinabilité
bles et résistants > 12% ques
aux hautes
températures Pourcentage de Aciers austénitiques : Mauvaise usinabilité
p. ex. : nickel supplémen- vitesses de coupe réduites Forte tendance au collage
X5CrNiNb18-10 taire global 10-13% avances relativement élevées Formation d'arêtes rappor-
pour réduire le nombre de tées
coupes Tendance à l'écrouissage
Figure 1.8 Fraisage d'acier pour traitement

thermique
57
L'usinabilité d'aciers inoxydables (groupes de matières GARANT 13 et 14, tableaux 1.1 et

1.2) est évaluée à l'aide du facteur PRE (Pitting Resistance Equivalent) détaillé ci-après, qui
décrit la résistance d'aciers inoxydables à la «corrosion par piqûres» («pitting» en an-
glais).
Cr ... Chrome
Facteur PRE =% Cr + 3,3 ·% Mo + 30 ·% N Mo ... Molybdène (éq. 1.1)
N ...Azote
%... pourcentage d'éléments
En particulier pour le tournage d'aciers inoxydables, les plages suivantes à appliquer pour
évaluer l'usinabilité:
Plage facteur PRE Evaluation de Exemples de matières

l'usinabilité
Désignation de la matière Groupe de matiè-
res GARANT
PRE < 16 Bonne Z8C12 (1.4000) 13.1
Z10C13 (1.4006) 13.2
Z33C13 (1.4028) 13.3
16 < PRE < 22 Moyenne Z7CN18-09 (309) (1.4301) 13.1
22 < PRE < 34 Difficile Z6CNDT17-12 (316Ti) 13.1
(1.4571)
PRE > 35 Très difficile Z5CND27-05 AZ (1.4460) 13.3
Tableau 1.14 Facteur PRE permettant d'évaluer l'usinabilité d'aciers inoxydables

:
Exemple de calcul du facteur PRE

Matière : Z5CND27-05 AZ (1.4460, groupe de matières GARANT 13.3)
Analyse : Cr : 25,0 ... 28,0 % Différence = 3,0% ∆ Cr = 1,5%

Mo : 1,3 ... 2,0 % Différence = 0,7% ∆ Mo = 0,35%
N: 0,05 ... 0,2 % Différence = ∆ N = 0,075%
0,15%
31 41
Facteur PRE = (25,0+∆Cr)% + 3,3 · (1,3+∆Mo)% + 30 · (0,05+∆N)%

= 26,5% + 3,3 · 1,65% + 30 · 0,125%
Facteur PRE = 35,7
58
Matières
Le tableau 1.15 dresse un aperçu type des paramètres de coupe réalisables pour le tour-
nage de l'acier.
Vitesse de 240 180 130 120 110
coupe1) à à à à à
Matières 400 m/min 320 m/min 250 m/min 220 m/min 190 m/min
Aciers de construction – jusqu'à 0,2% C plus de 0,2% C

généraux p. ex. A502) p. ex. A602)
Acier de décolletage Aciers non desti- – – – –
non traité nés au traitement
à chaud
p. ex. S300pb
Acier de décolletage – jusqu'à 0,45% C plus de 0,45% C – –
trempé et revenu p. ex. 35MF6 p. ex. 60MF6
Acier de cémentation Traité sur struc- – – – –
non allié ture ferrite-per-
lite (BG)
p. ex. XC15
Acier de cémentation – Traité sur structure fer- Traité sur résis- – –
allié rite-perlite (BG) tance améliorée
p. ex. 16NC5S (BF)
p. ex. 16CND6
– – – Non traité 3) –
p. ex. 20NC6
Acier pour traitement – jusqu'à 0,4% C plus de 0,4% C plus de 0,6% C –
thermique non allié p. ex. XC35G p. ex. XC60G p. ex. XC70G
Recuit de coales-
cence (G)
Acier pour traitement – jusqu'à 0,45% C plus de 0,45-0,55% plus de 0,55% C –
thermique non allié p. ex. XC45 C p. ex. XC60N
Recuit normal (N) p. ex. XC50N
Acier pour traitement – – jusqu'à 0,45% C ou plus de 0,45-0,6% –
thermique non allié jusqu'à 800 N/mm2 C ou supérieur à
trempé et revenu (V) p. ex. XC45V 800 N/mm2
p. ex. XC60V
Acier pour traitement – jusqu'à 0,3% C jusqu'à 0,4% C plus de 0,4% C –
thermique allié ou jusqu'à 200 HB ou supérieur à 200- ou plus de
recuit de coalescence p. ex. 25CD4B 230 HB 230 HB
(G) ou traité sur usina- p. ex. 24CD5B p. ex. 25NCD4B
bilité améliorée (B)
Acier pour traitement – – jusqu'à 0,4% C jusqu'à 0,5% C supérieur à
thermique allié ou supérieur à 700- ou supérieur à 1000 N/mm2
trempé et revenu (V) 800 N/mm2 800- p. ex.
p. ex. 25CD4B 1000 N/mm2 30NCD16V
p. ex. 42NC4V
1) Vitesses de coupe en cas d'utilisation d'outils en carbure non revêtus
2) Possibilité d'une usinabilité différente en raison de fortes dispersions
3) Usinabilité différente en fonction du pourcentage de constituants de structure
[N/mm2] Indications de la résistance à la traction
[HB] Indications de la dureté des matières
Tableau 1.15 Vitesse de coupe réalisable pour les aciers
59
2.2 Fontes
2.2.1 Classification des fontes

La catégorie fontes regroupe les alliages fer-carbone présentant une teneur en carbone
C > 2% (généralement jusqu'à 4% – cf. figure 1.5). Les éléments d'alliage sont générale-
ment le silicium, le manganèse, le phosphore et le soufre. Il est possible d'améliorer la ré-
sistance à la corrosion et à la chaleur par l'addition de nickel, de chrome, de molybdène
et de cuivre. L'ajout d'alliages aux fontes influence l'usinabilité, dans la mesure où ils font
office de formateurs de carbure ou influent sur la résistance et/ou la dureté. La figure 1.9
présente la classification générale des fontes.
Les désignations des fontes suivant la norme européenne sont reprises au tableau 1.6
(section 1.2).
La fonte d'acier se trouve sous la forme d'acier moulé, qui ne sera plus usiné ultérieure-
ment que comme procédé de fabrication. En raison de sa bonne ténacité, la fonte d'acier
est utilisée dans toutes les applications impliquant des sollicitations diverses ainsi que
des charges dynamiques et momentanées.
La fonte dure possède une structure cassante, elle n'atteint pas les valeurs de résistance
à la traction élevées comme la fonte d'acier. Dans la construction mécanique, la fonte du-
re pleine (solidification blanche sur toute la section) n'est utilisée que modérément et
Fontes
Fonte Fonte Fonte Fonte
d'acier blanche grise spéciale
Teneur en carbone : < 2 % 2,4 % - 4,5 % 2,5 % - 5,0 % 1,5 % - 3,5 %

Aspect de la cassure : blanc blanc gris Fortement allié
Faible addition avec
de Mg
Eléments d'alliage :
Fonte Fonte Fonte à Fonte à Fonte à
brute graphite graphite graphite Si Al Cr
dure vermi- sphéroïdal-
malléable lamellaire culaire graphite
Recuit sous
différentes atmosphères
(malléabilisation)
Fonte Fonte
malléable à malléable à
cur blanc cur noir
Désignation : GS GH GTW GTS GG, GGL GGV GGG G-X 22CrNi17

Suivant la norme européenne : EN-GJN EN-GJMW EN-GJMB EN-GJL EN-GJV EN-GJS
Figure 1.9 Classification des fontes
60
Matières
quasi exclusivement à l'état non traité. La fonte

trempée revêt essentiellement une plus grande
importance (refroidissement ciblé pour que la
solidification blanche ne concerne que la cou-
che superficielle) en raison de sa surface dure et
résistante à l'usure pour une meilleure ténacité
dans le noyau. Exemples d'application : cylin-
dres, arbres à cames, poinçons, etc.
La fonte malléable n'obtient ses propriétés ca-
ractéristiques que par un recuit (malléabilisa-
tion). Suivant le traitement thermique, l'on ob- Figure 1.10 Pièce de compresseur à vis
tient de la fonte malléable à cœur noir ou blanc.
Concernant la résistance, la fonte malléable se si-
tue entre la fonte grise et la fonte d'acier. L'usinabilité de la fonte malléable à cœur blanc
est, suivant l'épaisseur de paroi, plus difficile pour les pièces épaisses en raison du pour-
centage élevé de perlite que pour les pièces minces (la couche carbonée atteint en géné-
ral une épaisseur de 7 mm). C'est la raison pour laquelle la fonte malléable à cœur blanc
est essentiellement utilisée pour les pièces minces. Pour la fonte malléable à cœur noir,
contrairement à celle à cœur blanc, une structure uniforme en ferrite avec graphite de re-
cuit intégré est présente sur l'ensemble de la section de la pièce en fonte. La fonte mal-
léable à cœur noir est ainsi généralement plus facilement usinable que celle à cœur
blanc. Elle est de préférence utilisée pour les pièces épaisses, qui devront être usinées à
sec ultérieurement.
Les différents types de fonte grise se distinguent essentiellement par la forme géométri-
que du graphite qu'elles contiennent. La fonte à graphite lamellaire (dite fonte grise ou
GG ) possède des propriétés d'amortissement exceptionnelles, mais n'est pas aussi résis-
tante que la fonte blanche. Même des modifications de structure minimes engendrent
d'importantes variations de la durée de vie de l'outil. La fonte à graphite sphéroïdal (dite
fonte sphéroïdale ou GGG) présente une capacité d'amortissement plus faible (env. d'un
facteur 2), mais est relativement bien usinable. Matière récente, la fonte à graphite ver-
miculaire (dite GGV) allie les propriétés positives des fontes grise et sphéroïdale. Elle se
situe ainsi entre la fonte grise et la fonte sphéroïdale. La fonte GGV croît sous la forme de
doigts et de branches depuis une lamelle et ne contient pas plus de 20% de billes de gra-
phite. Elle est notamment utilisée dans la construction de moteurs diesel. Ce type de fon-
te pose à l'heure actuelle encore problème au niveau de son usinabilité.
2.2.2 Usinabilité des fontes

Les propriétés d'usinabilité des fontes sont fortement influencées par la quantité et la for-
mation du graphite intégré.
Les inclusions de graphite dans la fonte réduisent d'une part le frottement entre l'outil et
la matière et d'autre part, interrompent la structure métallique de base. Il en résulte, com-
parativement à l'acier, une meilleure usinabilité, caractérisée par des copeaux courts, une
réduction des efforts de coupe et une augmentation de la durée de vie des outils.
61
Lors de l'usinage de fonte dure (fonte blanche), l'arête

de coupe est fortement sollicitée en raison du pourcen-
tage élevé de cémentite dans la structure de la matière.
Pour atteindre une durée de vie économique, la vitesse
de coupe devrait être réduite et la dureté de la matière
augmentée. Une diminution de la profondeur de passe
réduit à cet égard la charge sur les tranchants de l'outil.
L'utilisation d'outil céramique de coupe permet, com-
paré aux carbures, de faire passer le facteur de la vitesse
Figure 1.11 Structure de la fonte de coupe de 3 à 4.
grise à graphite En raison de la bonne déformabilité plastique des
lamellaire
nuances de fonte malléable, des copeaux continus in-
désirés se forment lors de l'usinage. Le graphite de recuit et le sulfure de manganèse inté-
gré dans la structure de base entraînent toutefois une amélioration du bris de copeaux et
donc des propriétés d'usinage. En raison de sa structure diverse, la fonte malléable à
cœur noir est nettement plus usinable que celle à cœur blanc pour une dureté de matiè-
re identique.
Pour la fonte à graphite lamellaire (cf. figure 1.11), la structure de base similaire à l'acier
constituée de lamelles de graphite est coupée, ce qui engendre la formation de copeaux
cisaillés ou fragmentés pendant l'usinage. Cela occasionne toujours des copeaux courts
(généralement copeaux en poussière). Une usure frontale extrême des faces de dépouille
est ainsi évitée. En outre, l'on peut constater une diminution des efforts de coupe. Lors de
l'usinage, les arêtes de la pièce peuvent présenter des éclats. La qualité d'état de surface
obtenue dépend du procédé de fabrication, des conditions de coupe ainsi que de la fi-
nesse et de l'uniformité de la structure de la fonte grise.
En cas d'altération de la structure lamellaire (p. ex. lamelles en forme de rosettes–«B-
graphite»), la durée de vie peut varier jusqu'à un facteur 10 à vitesses de coupe élevées et
dans les mêmes conditions.
Dans la fonte à graphite sphéroïdal (GGG), le graphite se présente sous la forme d'inclu-
sions globulaires (cf. figure 1.12). La structure de base des nuances présentant une résis-
tance moindre et une bonne ténacité (p. ex. fonte GGG 40 illustrée) est essentiellement
composée de ferrite d'excellente usinabilité. Il se forme des copeaux en vrille, qui sont
toutefois légèrement cassants en raison des inclusions de graphite. Lors de l'usinage dans
des vitesses de coupe plus élevées, l'usure des faces de dépouille est problématique. Les
copeaux présentent alors une caractéristique de cassure te-
nace et tendent, particulièrement lors de la coupe à sec, à
former des copeaux apparents, c.-à-d. plastifier de la matiè-
re entre les faces de dépouille et la pièce.
Dans le cas de la fonte vermiculaire (GGV), le graphite ver-
miculaire est ramifié comme un corail. Il peut ainsi offrir
pour l'usinage des services aussi bons que le graphite la-
mellaire. La fonte GGV présente, pour des vitesses de coupe
faibles, d'importants avantages par rapport à la fonte GGG
Figure 1.12 Micrographie de la et se différencie peu, par sa caractéristique d'usinage, de la
fonte GGG 40
62
Matières
fonte GG pour une dureté identique. Ainsi, l'usinabilité de la fonte GGV perlitique pour
une vitesse de coupe de vc = 300 m/min, ressemble à celle de la fonte GG-25. A des vites-
ses de coupe supérieures à 300 m/min, une usure des faces de dépouille accrue se mani-
feste sur l'arête de coupe, qui est due à l'effet abrasif des inclusions de graphite.
La zone extérieure des pièces coulées (peau de fonderie) présente, en raison des inclu-
sions non métalliques, d'une structure modifiée et/ou d'un calaminage, une usinabilité
pire que celle de la zone centrale. En conséquence, si les paramètres de coupe ne sont
pas réduits, l'usure abrasive s'intensifie et des entailles d'usure se forment sur les tran-
chants de l'outil. (Cf. section 1.2)
Le tableau 1.16 résume les valeurs de coupe types à atteindre en fonction du type de fon-
te à usiner.
Matière Procédé Outil/ Avance par Vitesse de

matière de coupe dent coupe
fz [mm/Z] vc [m/min]
GG/GGG Fraisage Surfaçage/carbure rev. 0,25 500 ... 1 000
Surfaçage/CBN 0,15 1 500 ... 2 000
Perçage 10 mm/carbure mono- 0,15 ... 0,20 100 ... 150
bloc
Alésage/tour- Outil à aléser/carbure 0,10 ... 0,15 200 ... 400
nage de finition
GGV Valeurs de coupe légèrement supérieures à celles de la fonte GG/GGG
Processus d'usinage pas encore stable (recherches encore nécessaires)
Tableau 1.16 Vitesses de coupe types réalisables pour fontes
S'exprimer sur l'usinabilité des fontes en association avec les indications de dureté Bri-
nell (HB) est relativement incertain. Cette indication ne permet de tirer aucune conclu-
sion sur la dureté d'abrasion de la fonte, qui a une influence particulièrement négative
sur l'usinabilité en raison des inclusions de sable et de carbure libre. Ainsi, une fonte pré-
sentant une dureté Brinell de 180 HB et un nombre de carbure libre possède des proprié-
tés d'usinage nettement plus difficiles qu'un type de fonte de même dureté, mais avec
une structure 100% perlitique et sans carbure libre.
3 Métaux non ferreux
3.1 Aluminium et alliages d'aluminium
3.1.1. Classification des alliages d'aluminium

Les aluminiums se divisent en alliages de fonderie et de corroyage. Pour les alliages de
corroyage, la déformabilité plastique est au premier plan, pour les alliages de fonderie,
il s'agit de la fluidité. L'aluminium et ses alliages peuvent encore se subdiviser en fonction
63
de la solidification d'alliage. L'on distingue ensuite les alliages d'aluminium durcissables

par précipitation (solidification par formation de cristaux mixtes) et ceux non durcissa-
bles par précipitation ou autotrempants (solidification par précipitation des compo-
sants précédemment dissous).
La figure 1.13 dresse un aperçu des nombreux alliages. Les principaux éléments d'alliage
de l'aluminium sont le silicium, le magnésium, le zinc, le cuivre et le manganèse.
Les alliages d'aluminium de corroyage durcissables par précipitation sont privilégiés
lorsque leur excellent rapport résistance/densité ou leur grande résistance à la corrosion
doivent être utilisés pour diverses applications dans la construction mécanique, automo-
bile et aéronautique.
Pour les alliages d'aluminium de fonderie, les valeurs de résistance ne viennent
qu'après les propriétés de moulage. C'est pourquoi les alliages de fonderie peuvent, de
par leur composition, être sensiblement différents des alliages de corroyage.
Les alliages de fonderie Al-Si sont particulièrement importants sur le plan technique. Les
alliages Al-Si eutectiques (teneur en Si proche de 12%) possèdent une bonne résistance
et une fluidité exceptionnelle. Ils sont essentiellement utilisés pour les pièces minces,
étanches à la pression et aux liquides dans la construction de machines et d'instruments.
Leurs propriétés de moulage diminuent à mesure de la baisse de la teneur en Si.
Le développement d'alliages d'aluminium pour pistons pour les moteurs a parfois en-
gendré des compositions hypereutectiques (Si > 12%). L'augmentation de la teneur en Si
permet de réduire le coefficient de dilatation des alliages d'aluminium.
Alliages de fonderie Alliages de corroyage
Fe AlFeSi
Alliages autotrempants
AlMg
Si AlSi Solidification par précipi-
Si AlSi tation des composants
AlMn précédemment dissous
AlMg Mn
AlMgMn
Mg AlSiCu
AlZn
Al AlSiMg Al Mg
Zn AlMgSi AlMgSi
AlCu(Si,Mn)
Alliages durcissables
AlCu Zn
par précipitation
Cu AlZnMg AlCuMg
Solidification par
Cu AlZnMg formation de cristaux
AlZnMgCu mixtes
Li AlCu(Mg)Li
Figure 1.13 Classification schématique des alliages d'aluminium de fonderie et de corroyage
64
Matières
3.1.2 Usinabilité des alliages d'aluminium

L'aluminium est généralement considéré comme facilement usinable. Par rapport à
l'acier de même résistance, les efforts de coupe présents sont nettement meilleurs (env.
30% de ceux de l'acier). La forme des copeaux est un critère essentiel pour l'aluminium,
en raison du volume de copeaux proportionnellement important. Elle dépend de la ma-
tière proprement dite, des conditions de coupe et en partie également de la géométrie
de l'outil. Lors de l'usinage de l'aluminium, la durée de vie varie parfois largement. L'im-
portance décisive de l'usure est l'usure des faces de dépouille. L'usure en cratère n'existe
pas lors de l'usinage de l'aluminium.
Figure 1.14 Fraisage de poche de l'aluminium
65
Valeurs technologiques GARANT pour l'usinage de l'aluminium :

Fraisage de Al Mg 3g
Outil Plaquette Système de serrage Valeurs de coupe
Fraise à surfacer 90° ANMT Porte-fraise court vc = 1 260 m/min
Diamètre 50 SA 40 D22 n = 8 000 tr/min
fz = 0,17 mm/Z
vf = 8 000 mm/min
ae = 50 mm
ap = 6 mm
Fraise à copier avec VCTG 22 Porte-fraise court vc = 790 m/min
arrosage interne SA 40 D22 n = 6 000 tr/min
fz = 0,18 mm/Z
Diamètre 42 vf = 3 400 mm/min
ae = 35 mm
ap = 3 mm
Fraise ébauche carbure monobloc Al Mandrin Weldon vc = 400 m/min
Diamètre 16 n = 8 000 tr/min
fz = 0,298 mm/Z
vf = 7 000 mm/min
ae = 16 mm
ap = 15 mm
Fraise semi-finition carbure monobloc Mandrin Weldon vc = 390 m/min
fz = 0,1 mm/Z
vf = 3 200 mm/min
ae = 0,2 mm
ap = 20 mm
Fraise UGV carbure monobloc Mandrin hydraulique HG vc = 400 m/min
fz = 0,45 mm/Z
vf = 7 200 mm/min
ae = 15 mm
ap = 1 mm
66
Matières
Valeurs technologiques GARANT pour l'usinage de l'aluminium :

Alésage / taraudage de Al Mg 3
Outil Revêtement Système de serrage Valeurs de coupe
Foret hélicoïdal carbure TiAlN Mandrin hydraulique vc = 260 m/min
monobloc HD n = 8 000 tr/min
Diamètre 10,2 fz = 0,23 mm/Z
vf = 1 800 mm/min
ae = 10,2 mm
Taraud machine pour TiCN Mandrin hydraulique vc = 50 m/min
trous borgnes synchro HD n = 1 400 tr/min
Diamètre 12 fz = 1,75 mm/Z
vf = 2 450 mm/min
ae = 12 mm
Fraise à fileter universelle GARANT avec Mandrin hydraulique vc = 120 m/min
arrosage interne HG n = 6 000 tr/min
Diamètre 6,2 fz = 0,02 mm/Z
vf = 400 mm/min
Pour les alliages d'aluminium de corroyage, l'usure ne pose aucun problème. Ils s'usi-
nent bien avec des outils en carbure ou HSS. Même lors de sollicitations d'outil relative-
ment élevées, les durées de vie sont encore élevées. L'aluminium pur et les matières de
corroyage durcissables par précipitation à l'état tendre tendent souvent, notamment à vi-
tesses de coupe faibles, à former des copeaux apparents ou des arêtes rapportées. En rai-
son de la modification ultérieure de la géométrie de coupe et de l'augmentation de la
température par frottement, il faut souvent compter sur une surface de mauvaise qualité.
Pour y remédier, il convient d'augmenter la vitesse de coupe, d'accroître l'angle de coupe
(jusqu'à 40°), voire d'utiliser un lubrifiant.
Les matières d'aluminium de fonderie sans silicium sont à considérer, du point de vue
de leur usinabilité, comme les matières de corroyage correspondantes. Les alliages de
fonderie Al-Si durcissables par précipitation et hypoeutectiques (teneur en silicium jus-
qu'à 12%) présentent de mauvaises propriétés d'usinage à mesure de l'augmentation du
pourcentage de Si. Des inclusions dures et cassantes comme le Si proprement dit ou
l'Al2O3 améliorent la fragilité des copeaux, mais augmentent l'usure de l'outil. Les carbu-
res conviennent bien comme matière de coupe pour l'usinage. Le choix doit toutefois
s'effectuer en fonction des paramètres de coupe et de la méthode d'usinage (coupe in-
termittente ou adoucie).
Les alliages de fonderie Al-Si hypereutectiques (teneur en Si supérieure à 12%) présen-
tent une bonne usinabilité concernant la forme des copeaux et la qualité d'état de surfa-
ce réalisable avec les carbures (HM) et les outils au diamant polycristallin (PCD). Les parti-
cules de Si grossières dans la structure de base relativement dure engendrent toutefois
une réduction très nette de la durée de vie par rapport aux alliages de fonderie hypoeu-
tectiques.
Les zones centrale et extérieure des pièces coulées possèdent parfois des propriétés
d'usinage très diverses. Cette différence n'est malheureusement pas déterminée pour les
alliages Al-Si eutectiques.
67
Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour différents procé-
dés des alliages Al-Si techniquement intéressants.
Matière Procédé Matière de Vitesse de Avance par Profondeur

coupe coupe dent de coupe
vc [m/min] fz [mm/Z] ap [mm]
Alliages d'Al Tournage HSS < 400 < 0,5 1) <6
hypo
eutectiques Carbure < 1 200 < 0,6 1) <6
(teneur en Si PCD < 1 500 < 0,3 1)
<1
< 12%)
Fraisage HSS < 300 ≈ 0,3 <6
Carbure < 700 ≈ 0,3 <8
PCD < 2 500 ≈ 0,15 < 2,5
1)
Perçage HSS 80 ... 100 0,1 ... 0,4 –
Carbure < 500 0,15 1) –
PCD Moins approprié pour le perçage en raison des phéno-
mènes d'écrasement dans la zone des arêtes transver-
sales
Alliages d'Al Tournage Carbure < 400 < 0,6 1) <4
hyper-
eutectiques PCD < 1 000 < 0,2 1) < 0,8
(teneur en Si Fraisage Carbure < 500 ≈ 0,25 <8
> 12%)
PCD < 1 500 ≈ 0,15 <2
1)
Perçage Carbure 200 ... 300 0,15 –
PCD Moins approprié pour le perçage en raison des phéno-
mènes d'écrasement dans la zone des arêtes transver-
sales
1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm] remplace l'avance par dent
Tableau 1.17 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages d'aluminium
3.2 Magnésium et alliages de magnésium

Le magnésium et ses alliages possèdent la densité la
plus faible de toutes les matières métalliques pour des
propriétés de résistance moyennes.
Le magnésium présente une usinabilité exceptionnelle.
La forte réactivité chimique nécessite toutefois des me-
sures de protection tout à fait particulières contre
l'auto-inflammation. La grande affinité avec l'oxygène
impose de prendre des mesures anticorrosion, et ce,
malgré la couche d'oxyde protectrice. En raison du re-
trait très important lors de la solidification (env. 4%), le
Figure 1.15 Pièce porteuse en magnésium tend à être microporeux. Ces inconvénients
magnésium
68
Matières
peuvent être, dans la plupart des cas, évités par un alliage avec l'aluminium et le zinc.
Etant donné que le manganèse améliore la résistance à la corrosion, les principaux allia-
ges de magnésium contiennent ces trois additions.
Le magnésium et ses alliages se distinguent des autres métaux notamment par leurs ef-
forts de coupe réduits. Toutefois, par rapport à l'usinage d'alliages d'aluminium faible-
ment alliés, l'on observe de forts phénomènes adhésifs entre la plupart des matières de
coupe et la matière à usiner. Une fois que des mesures de sécurité contre le risque d'in-
cendie sont prises, l'usinage du magnésium à sec est possible avec des outils en PCD à
des vitesses de coupe élevées (vc > 2 000 m/min). Le risque provient notamment de l'usi-
nage à faibles sections, des fins copeaux en poussières, facilement inflammables et con-
taminant aux alentours de la machine. Les carbures non revêtus et revêtus de TiN ne doi-
vent être utilisés, à des vitesses de coupe vc > 600 m/min, qu'avec des lubrifiants. En
outre, les outils doivent être choisis avec un angle de dépouille suffisamment important.
Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour l'usinage d'allia-
ges de magnésium.
Matière Procédé Matière de Vitesse de Avance par dent Profon-

coupe coupe fz [mm/Z] 1) deur de
vc [m/min] coupe
ap [mm]
Alliages Tournage de HSS 250 ... 300 0,01 ... 0,03 0,05 ... 0,3
de Mg finition
Carbure 300 ... 500 0,01 ... 0,04 0,05 ... 0,4
PCD < 900 0,03 ... 0,06 0,02 ... 0,1
Fraisage à HSS 200 ... 260 0,03 ... 0,01 –
queue cylin-
drique Carbure 400 ... 800 0,02 ... 0,1 –
PCD 4 000 0,15 –
Perçage HSS 140 0,36 ... 0,8 –
Carbure mono- 200 ... 600 0,03 ... 0,16 –
bloc
Tableau 1.18 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages de
magnésium
69
3.3 Titane et alliages de titane

Le titane allie résistance élevée, densité réduite
et résistance exceptionnelle à la corrosion. Le ti-
tane et ses alliages doivent à cette combinaison
de propriétés, malgré leur prix élevé, une vaste
utilisation dans des domaines spéciaux, tels que
la navigation aérienne et spatiale, dans les réac-
teurs et les moteurs hautes performances ainsi
qu'en technique médicale.
Figure 1.16 Support de coupe PCD en titane Les additions d'aluminium, d'étain, de zircon ou
pour scies d'oxygène favorisent une structure hexagonale
(alliage α– modérément déformable à froid,
pour applications à températures plus élevées, p.
ex. réacteurs) ; les additions de vanadium, de chrome, de molybdène et de fer confèrent
une structure cubique centrée (alliage β– meilleure déformabilité à froid, résistance éle-
vée, même pour une densité plus élevée). Il existe un compromis entre les deux
structures : les alliages biphasés (α+β) (exemple : TA6V), qui se caractérisent par un ex-
cellent rapport résistance/densité. Ces alliages atteignent à l'état trempé les meilleures
propriétés de résistance.
Contrairement aux autres métaux légers, le titane occupe une position particulière con-
cernant l'usinabilité, dans la mesure où ses propriétés mécaniques et physiques (p. ex.
faible conductibilité thermique, module d'élasticité réduit) lui permettent de compter
parmi les matières considérées comme difficilement usinables.
La chaleur dégagée n'est évacuée qu'en faible proportion vers les copeaux et ceux-ci ten-
dent à adhérer aux tranchants. Les outils subissent une charge alternée périodique, au
cours de laquelle se forment des copeaux lamellaires et discontinus. L'on peut ainsi s'at-
tendre, pour des temps de coupe plus longs, à des phénomènes de fatigue (écaillages,
usure des faces de dépouille) au niveau des tranchants de l'outil. L'utilisation de lubri-
fiants est indispensable.
La réactivité du titane, par ex. avec l'oxygène, peut entraîner une explosion ou une in-
flammation de poussière de titane.
Le titane pur et les alliages α possèdent la meilleure usinabilité, les alliages β, la plus
mauvaise. Le développement de matières de coupe en particulier a entraîné ces derniè-
res années un changement considérable en termes
des vitesses de coupe utilisables. Outre les carbures
non revêtus des nuances K et P, les carbures K revê-
tus (p. ex. K10, TiCTiN revêtu) sont utilisés pour ac-
croître davantage la plage de vitesses de coupe. La
durée de vie des outils est déterminée de manière
significative par la vitesse de coupe et l'usure des
faces de dépouille qui en résulte essentiellement.
Figure 1.17 Fraisage du titane
70
Matières
Lors de l'usinage du titane, il convient de veiller aux points suivants :

V Arêtes vives avec angle de dépouille suffisamment important
V Angle de coupe positif pour les outils en HSS, plutôt négatif pour les fraises en carbure
V Optimiser l'avance
V Minimiser le risque de vibrations, veiller à des conditions stables et des pièces bien
serrées
V Privilégier le fraisage dans le sens de l'avance
V Utiliser un lubrifiant en fonction de la procédure d'usinage
V Contrôler la température d'usinage en limitant la formation d'usure
Le tableau ci-dessous présente quelques valeurs indicatives types pour l'usinage.
Matière Procédé Matière de Vitesse de Avance par

coupe coupe dent
vc [m/min] fz [mm/Z]1)
Titane pur (recuit) Tournage HSS 30 ... 75 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Carbure 50 ... 170 0,13 ... 0,5 1)
Ti 99,8
Ti 99,2 Fraisage en HSS 15 ... 55 0,1 ... 0,3
Ti 99,0 bout Carbure 70 ... 180 0,1 ... 0,4
Perçage HSS 12 ... 35 0,05 ... 0,45 1)
Carbure – –
Alliages α (recuits) Tournage HSS 6 ... 24 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Ti Mn 8,Ti Al12 Sn11 Zr5 Mo1, Carbure 15 ... 80 0,13 ... 0,4 1)
Ti Al6 V4
Alliages (α+β) (recuit) Fraisage en HSS 6 ... 21 0,08 ... 0,2
p. ex. : Ti Al7 Mo4, bout Carbure 25 ... 90 0,1 ... 0,2
Ti Al6 V6 Sn2 Cu1 Fe1 Perçage HSS 6 ... 14 0,05 ... 0,40 1)
Carbure 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1)
Alliages α Tournage HSS 9 ... 20 0,13 ... 0,4 1)
(recuit de mise en solution et trempé) Carbure 12 ... 60 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Ti Al6 V4, Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo2
Alliages (α+β) Fraisage en HSS 6 ... 17 0,05 ... 0,15
(recuit de mise en solution et trempé) bout Carbure 20 ... 50 0,1 ... 0,2
p. ex. : Ti Al 5 Sn2 Zr2 Mo4 Cr4, Perçage HSS 6 ... 9 0,025 ... 0,25 1)
Ti Al8 Mo1 V1
Carbure 20 ... 75 0,1 ... 0,3 1)
Alliages β Tournage HSS 8 ... 12 0,13 ... 0,4 1)
(recuit ou recuit de mise en solution) Carbure 15 ... 50 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Ti V8 Cr6 Mo4 Zr4 Al3,
Ti V8 Fe5 Al1 Fraisage en HSS 6 ... 12 0,08 ... 0,18
bout Carbure 20 ... 40 0,1 ... 0,2
Perçage HSS 8 0,025 ... 0,20 1)
Carbure – –
Alliages β Tournage HSS 8 ... 10 0,13 ... 0,4 1)
(recuit de mise en solution et trempé) Carbure 12 ... 35 0,13 ... 0,4 1)
p. ex. : Ti Cr11 Mo7,5 Al3,5
Ti V8 Fe5 Al1 Fraisage en HSS 6 ... 9 0,05 ... 0,15
bout Carbure 15 ... 30 0,1 ... 0,2
Perçage HSS 6 0,025 ... 0,15 1)
Carbure – –
Tableau 1.19 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage de différents alliages de titane
71
3.4 Cuivre et alliages de

cuivre
De faibles additions à l'alliage permet-
tent d'augmenter considérablement la
résistance du cuivre. Ceci intervient par
formation de cristaux mixtes (argent, ar-
senic) ou durcissement (chrome, zircon,
cadmium, fer ou phosphore).
Figure 1.18 Pièces en laiton et maillechort
Plus de 37% de zinc dans la composition
d'alliages de cuivre-zinc (laiton) entraî-
nent une diminution de la ténacité de
l'alliage pour une dureté simultanément croissante. Ceci convient aux procédés par enlè-
vement de copeaux en raison de la formation de copeaux plus courts.
Le maillechort est un alliage de cuivre-zinc dans lequel une partie du cuivre est remplacée par
du nickel. L'addition de nickel confère la couleur blanche, similaire à l'argent. Les alliages de
maillechort techniques contiennent de 10 à 25% de nickel. Les alliages de maillechort conte-
nant du plomb présentent de meilleures propriétés de résistance que les laitons au plomb et
sont utilisés en mécanique de précision et pour la fabrication de boîtes de compas.
Les bronzes classiques sont des alliages de cuivre-étain avec une teneur en étain maxi-
male de 8,5%. Pour les alliages de fonte, une addition d'étain de 14% maximum permet
d'augmenter la résistance. Pour les pièces moulées, notamment dans la construction mé-
canique, il est nécessaire d'éliminer par traitement thermique la structure cassante avec
ses conséquences néfastes sur la ténacité de la matière.
Le bronze rouge désigne les bronzes contenant non seulement de l'étain, mais égale-
ment du zinc et du plomb. Il est utilisé pour les pièces mécaniques et les appareils sensi-
bles à la corrosion ou les coussinets.
Les bronzes spéciaux désignent les alliages de cuivre et d'aluminium, de manganèse ou
de silicium ou une combinaison de ces éléments. Ils sont aujourd'hui désignés à juste ti-
tre sous le nom d'alliages de cuivre.
Le cuivre pur présente une mauvaise usinabilité en raison de sa forte ténacité et de sa
grande déformabilité. Les alliages comprenant les éléments Zn, Sn, Al et Si ont générale-
ment une meilleure forme de copeaux. Les alliages composés des éléments Pb, Se, Te
sont comparables en termes d'usinabilité à l'acier de décolletage (cf. tableau 1.13). Le ta-
bleau 1.20 présente des valeurs indicatives types pour l'usinage.
Figure 1.19 Pièces de robinetterie
72
Matières
Procédé Matière de Vitesse de Avance par Profondeur

coupe coupe dent de coupe
vc [m/min] fz [mm/Z]1) ap [mm]
Tournage HSS 30 ... 80 0,2 ... 0,45 1) 0,6 ... 4
Carbure 200 ... 1 000 0,2 ... 0,45 1) 0,6 ... 4
Fraisage HSS 40 ... 80 0,05 ... 0,2 0,6 ... 4
Carbure 120 ... 1 200 0,05 ... 0,2 0,6 ... 4
Perçage HSS 50 ... 140 0,1 ... 0,4 1) –
Carbure 80 ... 300 0,1 ... 0,4 1) –
1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm] remplace l'avance
par dent
Tableau 1.20 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage d'alliages de cuivre
3.5 Alliages à base de nickel

L'alliage NiCr20 constitue la base de nombreux alliages résistant à la chaleur. L'addition
de chrome permet d'augmenter la température de fusion et d'améliorer la résistance à
l'oxydation à chaud.
Les alliages résistant aux hautes températures sur cette base (cf. également le chapitre
« Matières », section 1, goupe de matières 13.3) contiennent des additions de titane et
d'aluminium. Grâce à ces éléments, les alliages deviennent durcissables par précipitation.
L'utilisation d'alliages de ce genre à hautes températures limite la durée d'utilisation en
raison du vieillissement de la matière (surveillance particulière requise). L'addition de co-
balt permet d'accroître la résistance à la chaleur. D'autres additions d'alliage sont le moly-
bdène et le tungstène.
Les alliages de nickel résistant à la corrosion sont mélangés à des additions de chrome,
de molybdène et de cuivre. Ces alliages dépassent également la résistance à la corrosion
des aciers austénitiques du point de vue de la résistance chimique. Les alliages de nickel
résistant à la corrosion sont transformés quasi exclusivement par le secteur de la cons-
truction d'appareils pour l'industrie chimique.
Le tableau 1.21 présente la classification des alliages de nickel ainsi que des valeurs indi-
catives types d'usinage pour le tournage et le fraisage.
73
☺ Niveau de difficulté de l'usinabilité

Alliages de corroyage / de fonderie Alliages de
fonderie
All. Ni-Cu All. Ni-(Cr)-Mo All. Ni-Fe-Cr Alliages spéciaux
Non durcissa- ou (alliages de fon-
bles par préci- Ni-Cr-Fe ou derie résistant
pitation Ni-Cr-Co durcissables par préci- aux très hautes
All. Ni-Fe-Cr pitation températures)
ou
all. Ni-Cr-Fe
Exemples
Monell 400 Hastelloy B Incoloy 901 Nimonic 90 IN – 100
Monell 401 Hastelloy X Incoloy 903 Nimonic 95 Inconell 713 C
Monell 404 Inconel 625 Inconel 718 Rene 41 Mar – M 200
Monell R 405 Incoloy 825 Inconel X-750 Udimet 500 Nimocast 739
Inconel 600 Nimonic 80 Udimet 700
Inconel 601 Waspaloy Astralloy
Valeurs indicatives
recuit recuit recuit recuit de mise en coulé,
solution durci
Tournage
Matière de HSS Car- HSS Car- HSS Car- HSS Carbure HSS Carbure
bure bure 2) bure 2) 2) 2)
coupe 2)
vc [m/min] 30 105 6 ... 8 30 ... 35 6 ... 8 24 ... 30 3,6 ... 5 21 ... 24 3,5 ... 5 11 ... 18
1) 0,18 0,18 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 ... 0,13 0,13
fz [mm/Z]
0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
ap [mm] 1 1 0,8 ... 2,5 0,8 ... 0,8 ... 0,8 ... 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5
2,5 2,5 2,5
Fraisage à queue cylindrique
Matière de HSS Car- HSS Car- HSS Carbure Carbure Carbure HSS Carbure
bure bure
coupe
vc [m/min] 15 ... 17 46 ... 5 ... 6 18 ... 20 3,6 ... 6 14 ... 15 3,6 ... 6 14 ... 15 2 ... 3,6 8 ... 15
50
fz [mm/Z] 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,03 ... 0,04 ... 0,03 ... 0,04 ... 0,01 ... 0,03 ...
0,073) 0,073) 0,063) 0,043) 0,063) 0,053) 0,063) 0,053) 0,053) 0,043)
0,07 ... 0,07 ... 0,06 ... 0,03 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,05 ... 0,03 ...
0,104) 0,104) 0,074) 0,044) 0,074) 0,064) 0,074) 0,064) 0,073) 0,054)
ae [mm] d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4 d/2 – d/4
1) Pour le procédé de tournage, l'avance f [mm] remplace l'avance par dent

2) Carbure de nuance K
3) Pour diamètre de fraise de 10 à 18 mm
4) Pour diamètre de fraise de 25 à 50 mm
Tableau 1.21 Classification des alliages à base de nickel et valeurs indicatives pour l'usinage
74
Matières
Les alliages à base de nickel font généralement partie des matières difficilement usina-
bles. Pour les alliages durcissables par précipitation, la finition ne devrait être effectuée
qu'à l'état durci. Les alliages de fonderie sont difficilement usinables en raison de la
structure à gros grain et de la faible résistance des joints de grains. Pour la qualité d'état
de surface, les particules de matière produites et les fissures des joints de grains posent
souvent problème.
Les alliages à base de nickel exigent, en raison de la température de coupe élevée en ré-
sultant, un usinage avec des outils optimisés et à arêtes vives, en carbure ou céramique.
Etant donné que ces alliages s'encrassent souvent fortement lors de l'enlèvement de co-
peaux et tendent à la formation d'arêtes rapportées par les vitesses de coupe désormais
proportionnellement faibles, les outils devraient posséder un angle de coupe γ relative-
ment important (env. 5 à 15°) et d'un angle de dépouille α suffisant (6 à 10°).
3.6 Alliages à base de cobalt

Les alliages à base de cobalt sont utilisés comme matériaux de construction en raison
de leur bonne résistance à la chaleur et à l'oxydation à chaud pouvant aller jusque
950 °C. Etant donné les ressources limitées du cobalt, la tendance va à l'utilisation d'allia-
ges à base de nickel avec ou sans cobalt (p. ex. Nimonic), par ex. dans la construction de
mécanismes d'entraînement.
Les alliages à base de cobalt sont actuellement utilisés dans de nombreux secteurs indus-
triels (stellite) pour le revêtement de surfaces de pièces fortement sollicitées (p. ex. matri-
ces d'estampage). Les principaux éléments d'alliage sont le fer et le carbone (jusqu'à 1%),
mais également d'autres métaux réfractaires tels que le chrome, le nickel, le tungstène, le
tantale et le niobium.
Des données comparatives concernant l'usinabilité des alliages à base de cobalt n'exis-
tent que dans une moindre mesure. En général, ces alliages doivent être usinés le plus
possible à l'état durci ou les alliages non durcissables à l'état étiré à froid.
Les carbures de la nuance K sont généralement utilisés comme nuances de coupe. Pour
l'usinage de la stellite, le CBN est de plus en plus utilisé grâce à la possibilité de vitesses de
coupe accrues. Le tournage est dans ce cas
possible à une vitesse de coupe trois fois
plus élevée pour une durée de vie similaire.
Pour le fraisage, il convient d'utiliser des
outils à denture oblique pour améliorer l'usi-
nage. Pour percer, la taille du chanfrein ne
représente que la moitié de celle des forets
courants en raison de la forte charge de
l'outil dans la zone des arêtes transversales.
Des affûtages spéciaux (p. ex. affûtage en
croix) doivent être prévus. Des huiles de cou-
pe contribuent dans ce cas particulièrement
à l'usinabilité de ces alliages. L'alésage doit Figure 1.20 Matrice d'estampage avec couche
être évité en raison de l'écrouissage associé. de protection contre l'usure (stellite) sur les arê-
tes fortement sollicitées
75
Le tableau ci-dessous présente des valeurs indicatives types dépendant du procédé pour
le travail par enlèvement de copeaux d'alliages à base de cobalt.
Procédé Matière de Vitesse de Avance par Profon- Lubrifiant

coupe coupe dent deur de
vc [m/min] fz [mm/Z] 1) coupe
ap [mm]
Tournage HSS 3 ... 8 0,1 ... 0,3
Carbure 2) 8 ... 15 0,1 ... 0,3 Emulsion
ou huile de coupe
CBN 15 ... 30 0,1 ... 0,3 contenant du soufre
0,2 ... 2,0
Fraisage HSS 3 ... 7 0,1 ... 0,2
Carbure 2) 7 ... 12 0,1 ... 0,2
CBN 10 ... 20 0,1 ... 0,2
Perçage Carbure 2) 3 ... 6 0,05 ... 0,12 – Huile de coupe con-
tenant du soufre
1) Pour les procédés de tournage et de perçage, la valeur d'avance f [mm] remplace l'avance
par dent
2) Carbure de nuance K
Tableau 1.22 Valeurs indicatives dépendant du procédé pour l'usinage d'alliages à base de cobalt
4 Plastiques
4.1 Classification des plastiques
Les plastiques sont classés en fonction de
leur structure, des propriétés en résultant et Polymères
de leur comportement à l'échauffement. Résines
Thermoplastiques thermodurcissables
L'on distingue généralement trois compor- Polypropylène (PP) Résines époxy et
Polyéthylène (PE) polyester (UP)
tements types des plastiques : Polyamide (PA) Résines phénoliques
Polystyrène (PS) et amino-résineso
etc.
V Comportement thermoplastique (le Polychlorure de vinyle
(PVC)
plastique devient ductile à haute etc. Elastomères thermoplastiques
température – thermoplastiques ou Copolymères en masse
thermoplastiqueo
plastomères), etc.
V Comportement thermodurcisseur (le Elastomères
plastique se décompose à haute Caoutchouc synthétique Caoutchouc naturel (NR)

température sans devenir ductile au Caoutchouc styrène-butadiène (SBR)
Caoutchouc acrylonitrile-butadiène (NBR)
préalable – résines thermodurcissables) Siliconeo
etc.
V Comportement élastomérique (le
plastique présente déjà à température Figure 1.21 Aperçu de polymères
ambiante un comportement caout-
chouc élastique – élastomères).
76
Matières
4.2 Thermoplastiques
Les thermoplastiques se présentent sous la forme de polymères amorphes et partielle-
ment cristallins. Ils se composent de macromolécules linéaires ou ramifiées, s'amollissent
à l'échauffement de manière répétée jusqu'à la fusion et se solidifient par refroidisse-
ment. Les thermoplastiques sont soudables. Des produits semi-finis en thermoplastiques
durs peuvent largement être formés à chaud. Suivant le domaine d'application, les ther-
moplastiques se divisent en :
V « plastiques de masse », par ex.
V polyéthylène (PE), polystyrène (PS), poly-
chlorure de vinyle rigide ou souple (PVC-H, PVC-
W) et polypropylène (PP), polycarbonate (PC),
V plastiques techniques, tels que
polyamide (PA), polyoxyméthylène (POM),
V polymères hautes performances, tels que le
polyacryléthercétone (PAEK)
D'autres thermoplastiques importants sont, par
ex., le polyméthylméthacrylate (PMMA – verre
acrylique, Plexiglas) et le polytétrafluoréthylène Figure 1.22 Pièce de pompe
(PTFE – Teflon).
4.3 Résines thermodurcissables

Si les résines thermodurcissables sont chauffées, leur comportement mécanique ne
change que modérément. Ces plastiques ne sont pas réticulés avant le traitement (géné-
ralement liquides) et durcissent ensuite par chauffage ou adjonction d'un durcisseur sous
leur forme définitive. Ils deviennent alors particulièrement résistants à la chaleur et aux
produits chimiques et ne sont plus ductiles. Le phénomène n'est pas reproductible. Ils
sont plus durs et plus cassants que les thermoplastiques.
Les résines thermodurcissables ne sont pas soudables, solubles sous la forme durcie dans
des solvants organiques et parfois gonflables. Les produits en amont thermodurcissables
sont d'une part disponibles comme «matières à mouler» pour traitement via la fusion,
puis durcissement thermique, d'autre part, comme «résines composites ou à couler», li-
quides qui peuvent être traitées à température ambiante et durcies catalytiquement.
Exemples de résines thermodurcissables :
V résines phénoliques (PF), amino-résines
V résines polyuréthane (PUR)
V résines époxy (EP), souvent renforcées de fibres de verre, transformées en plastiques
renforcés de fibres de verre (GFK, cf. section 4.6.1, chapitre Matières)
V résines polyester insaturées (UP) – résines à couler
4.4 Elastomères
Les élastomères sont des plastiques qui se caractérisent par une grande élasticité au sein
d'une large plage de températures. En fonction du type, ils sont plus ou moins élastiques
durs ou tendres. Après l'allongement, l'élastomère reprend quasi complètement son état
ainsi que sa longueur d'origine.
77
Le traitement des élastomères précède généralement la réticulation à l'état plastique

sous adjonction d'un agent de vulcanisation ou d'un accélérateur de réticulation.
Exemples :
V Caoutchouc naturel (NR)
V Caoutchouc chloroprène (CR)
V Caoutchouc acrylonitrile-butadiène (NBR)
V Terpolymère d'éthylène-propylène-diène (EPDM)
V Caoutchouc styrène-butadiène (SBR)
4.5 Elastomères thermoplastiques (TPE)

Les élastomères thermoplastiques sont des polymères transformables thermoplastique-
ment avec des propriétés élastomériques. Ils ne sont pas réticulés chimiquement. Les TPE
sont généralement des copolymères en masse avec des zones «dures» et «tendres». Au-
delà d'une température déterminée par la structure chimique, ces polymères sont ther-
moplastiquement aptes au fluage.

Les matériaux composites sont composés de plusieurs matériaux, constituant un seul
matériau. Les propriétés désirées des différents matériaux sont ainsi réunies dans un seul
matériau.
La matière qui dans l'assemblage permet une augmentation de la résistance ou de la du-
reté, s'appelle renfort, l'autre matière, qui assure la cohésion du corps, s'appelle matrice ou
liant. Si le renfort est composé de fibres, il s'agit de matériau composite renforcé de fibres.
Grâce au renforcement, les matériaux composites sont améliorés sur le plan de la résis-
tance, rigidité et dureté. En outre, il est également possible d'augmenter en fonction de
la combinaison, d'autres propriétés, telles que la conductibilité thermique et électrique,
la thermorésistance et la résistance à l'usure. L'effet renforçateur des fibres ainsi que les
propriétés mécaniques du matériau composite sont déterminés d'une part par la lon-
gueur, le diamètre et la structure chimique des fibres, et d'autre part par la quantité et la
position des fibres.
Tous les thermoplastiques et résines durcissables peuvent être utilisés comme matrice,
dont les élastomères et les dispersions. Dans la catégorie des thermoplastiques, le poly-
propylène (PP) et le polyamide (PA) ainsi que PC, PS, PE sont essentiellement utilisés. Pour
les résines thermodurcissables, les résines époxy (EP), polyester, de silicone et d'ester de
vinyle sont essentiellement utilisées en raison de leurs propriétés mécaniques et électri-
ques exceptionnelles ainsi que leurs excellentes propriétés de mouillage.
Un grand avantage des matériaux composites fibreux réside dans le fait que l'utilisateur
peut former une matière spécialement pour son application grâce à une intégration ap-
propriée des fibres dans la matrice. Outre le verre, fibre classique, les fibres de carbone,
comparativement plus onéreuses, sont essentiellement ajoutées au polymère de base.
78
Matières
4.6.1 Plastiques renforcés de fibres de verre

Les plastiques renforcés de fibres de verre sont essentiellement composés des résines
thermodurcissables polyester ou époxy ainsi que de fibres de verre. Etant donné la mani-
pulation difficile des différentes fibres de verre (densité réduite), on peut les retrouver
sous forme d'écheveaux (rovings), tissées, nattées ou en couche. Pendant la fabrication
des pièces moulées, le plastique est liquide, puis durci.
Les propriétés des plastiques sont déterminées par la résine utilisée et le type de fibres de
verre, par le pourcentage de fibres de verre sur le volume global ainsi que par leur dispo-
sition. La résistance augmente parallèlement à la teneur en fibres et l'orientation des fi-
bres dans un sens donné.
Type de renfort Teneur en verre [poids-%] Module d'élasticité [N/mm2]

Fibre de verre-natté 25 6000
35 8000
45 10000
Fibre de verre-tissé 45 12000
55 16000
65 20000
Fibre de verre-roving 75 40000
Tableau 1.23 Relation entre le module d'élasticité de la teneur en verre et le type de renfort pour les
résines polyester renforcées de fibres de verre
Figure 1.23 Disque de compresseur CFK
79
4.6.2 Plastiques renforcés de fibres de carbone (CFK)

Les pièces en plastique renforcé de fibres de carbone se composent d'une fibre thermo-
résistante, très dure et déterminant la résistance (renforts) basée sur du carbone, qui est
intégrée dans une matrice ductile présentant une résistance moindre à la température.
Les différentes fibres de carbone peuvent ensuite être associées de diverses manières aux
matrices polymères en question. Cela engendre une diversité de combinaisons de matiè-
res avec des propriétés partiellement très différentes l'une de l'autre. Ces matières sont
résumées sous l'abréviation «CFK».
Pour utiliser de manière optimale les propriétés exceptionnelles, les fibres de carbone
sont aujourd'hui normalement utilisées comme filament, pour une teneur volumétrique
en fibres de 50 à 65%.
D'abord, les plastiques renforcés de fibres de carbone sont utilisés dans le secteur de la
l'aéronautique (p. ex. boîtiers de dérives, entretoises, volets de freinage) ou également
dans la construction mécanique, où des tâches doivent être remplies, telles que la réduc-
tion de l'inertie de masse ou un bon comportement d'amortissement (composants mé-
caniques hautement dynamiques). Ces matières sont également utilisées dans le secteur
des loisirs et des articles de sport (p. ex. raquettes de tennis, planches de surf, cadres de
vélos).
4.7 Identification, propriétés et désignations des plastiques

L'identification des plastiques en fonction de caractéristiques externes est essentielle-
ment plus difficile que celle des métaux. Les métaux ont une couleur propre caractéristi-
que, contrairement aux plastiques en raison de leur aptitude à la coloration avec différen-
tes couleurs.
Le tableau ci-dessous dresse un aperçu de quelques caractéristiques permettant d'identi-
fier les plastiques.
Abré- Désigna- Exemples de Apparence Propriétés Evaluation du comportement au feu Odeur des
viation tion marques et de mécaniques vapeurs
noms com- Inflammable Type et couleur
merciaux de la flamme
Thermoplastiques
PA Polya- Nylon, Grilon, Blanc lai- Dur, résis- S'enflamme diffici- Bleuâtre, con- Corne
PA mide Grilamid, Aku- teux tant, épais lement, crépite, tour jaune brûlée
6PA 66 lon, Ultramid, dégoutte, file, con-
Trogamid, Ves- tinue à brûler une
tamid fois enflammé
PC Polycar- Macrolon, Fume, brûle dans la Incandescent Phénol
bonate Lexan, Plasto- flamme, s'éteint à
carbon l'extérieur
PE Polyé- Ertalene, Hos- Laiteux, Ductile et Dégoutte en étant Jaune avec Paraffine
thylène talen, Lupolen translucide flexible brûlant cœur bleu
Tableau 1.24 Caractéristiques d'identification des plastiques
80
Matières
Abré- Désigna- Exemples de Apparence Propriétés Evaluation du comportement au feu Odeur des
viation tion marques et de mécaniques vapeurs
noms com- Inflammable Type et couleur
merciaux de la flamme
PMMA Poly- Plexiglas, Pers- Incolore, Résistant, Crépite, continue à Incandescent Fruité,
méthyl pex, Diakon, clair incassable brûler une fois douceâtre
métha- Lucite comme le enflammé
crylate verre
POM Polyoxy- Delrin, Ertace- Brûle, dégoutte, Bleu clair Form-
méthyle tal, Polyfyde continue à brûler aldéhyde
une fois enflammé âcre
PTFE Polytétr Teflon, Hosta- Blanc lai- Résistant et Charbonne Acre
afluor- flon, Fluon teux, opa- épais
éthylène que
PP Polypro- Hostalen PP, Dégoutte en brû- Jaune avec Paraffine
pylène Vestolen, Lupa- lant, continue à cœur bleu
ren brûler une fois
enflammé
PS Polysty- Trolitul, Sty- Incolore, Dur et cas- Fume beaucoup Jaune vif et Styrol,
rène ron, Styropor clair sant (flocons) vacillante douceâtre
comme le
verre
PVC Poly- Vestolit ten- Trouble, Dur et résis- Fume Jaune vif Acre après
chlo- dre, Mipolam translucide, tant acide
rure de tendre, Soflex, incolore chlor-
vinyle Hostalit, Vin- hydrique
nol, Vinoflex
Résines thermodurcissables
EP Résines Araldit, Grilo- Incolore Dur et épais Fume, continue à Jaune Indéfinis-
époxy nit, Epikote, translucide brûler une fois sable
Trolon jusqu'à jau- enflammé selon le
nâtre durcisseur
MF Formal- Madurit, Charbonne, bords S'éteint Odeur de
déhyde- Melan, blancs, peu enflam- poisson,
mélami Supraplas mable ou brûle lait brûlé
ne dans la flamme,
s'éteint à l'extérieur
PF Résines Bakélite, Duro- Jaunâtre à Dur, Fume, peu enflam- S'éteint Phénol
phénoli- phen, Novolac brun cassant mable ou brûle
ques, dans la flamme,
amino- s'éteint à l'extérieur
résines
PUR Polyuré- Vulkollan, Con- Incolore Tenace à Mousse, continue à Jaune incan- Acre
thane tilan, Moltop translucide caout brûler une fois descent
réticulé jusqu'à jau- chouteux enflammé
nâtre
UP Polyes- Leguval, Vesto- Jaunâtre à Dur, Fume, continue à Jaune vif Styrol, fort
ter insa- pal, Artrite, brun cassant brûler une fois
turé Acrest enflammé
Tableau 1.24 Caractéristiques d'identification des plastiques
81
Le comportement à la chaleur permet de distinguer les résines thermodurcissables des

thermoplastiques. Les propriétés des premières ne changent généralement pas sous l'ef-
fet de la chaleur. En revanche, les thermoplastiques voient leurs propriétés mécaniques
changer, ils s'amollissent et commencent à couler, généralement longtemps avant la dé-
composition.
Le graphique suivant montre la modification de résistance des plastiques lors du chauffage.
Résines
thermo-
durcissables
Décomposition
Thermoplastiques
Elastomères
Résistance
et thermo-
plastiques
50 100 150
Température en °C
Figure 1.24 Modification de la résistance des plastiques sous l'effet de la chaleur
La figure 1.25 dresse un aperçu de la résistance et de la rigidité des différents matériaux

métalliques et des plastiques. Si l'on prend en considération des valeurs du module
d'élasticité, il apparaît que la découpe des plastiques est encore moins bonne par rapport
à la résistance. Leur module d'élasticité est, par exemple, bien inférieur à celui de l'alumi-
nium. En raison du faible module d'élasticité, il convient de compter, particulièrement en
présence de sollicitations à la flexion et au flambage, sur d'importantes déformations par
rapport aux métaux.
Résistance à la traction [MPa ou N/mm2]
105 Diamant
Thermoplastiques Résines thermo-
Alliages d'aluminium
Elastomères Partiellement durcissables

a) Caoutchouc cristallins h) Matières à
104 souple d) PE mouler
b) PVC tendre e) PTEE i) Plast. renforcé
c) El. PUR f ) PA de fibres, résines
Etat du verre époxy, UP
103 g) PC
102
101
1 a) b) c) d)e) f ) g) h) i)
1 101 102 103 104 105 106

Module d'élasticité (E) [MPa ou N/mm2]
Figure 1.25 Résistance et rigidité de différents matériaux
Dans de nombreux cas, un manque de rigidité ou la déformabilité en résultant ne joue tou-

tefois pas un rôle critique. Les plastiques supportent un travail de déformation élevé et pré-
sentent à cet égard un bon comportement d'amortissement (l'amortissement des plasti-
ques est de 9 à 10 fois plus important que celui des métaux). Cet aspect est notamment
décisif pour la réduction du bruit en présence de pièces mobiles (p. ex. roues dentées).
82
Matières
En raison de l'orientation adaptée des fibres dans les pièces moulées, les caractéristiques
mécaniques ne sont comparables entre elles que de manière limitée. La figure 1.26 ci-
dessous présente la résistance spécifique par rapport au potentiel de construction légère,
qui est obtenu par le quotient du module d'élasticité et de la densité au cube. Pour une
résistance spécifique comparable, la variation des fibres utilisées permet d'obtenir d'im-
portantes augmentations du potentiel de construction légère.
250
Résistance spécif. en Mpa * cm3/g
Thermo-
plastiques
renf. tissu
200 GF / PA
LFT LFT
150 GF / PA CF / PA
100
LFT ... Thermoplastiques renfor. fibres longues LFT
GMT ... Thermoplastiques renfor. nattes verre GMT et LFT
GF / PP CF / PP
Combinaisons de matière des granulats:
50 GF/PA Fibre de verre / Polyamide - Matrice
GF/PP Fibre de verre / Polypropylène - M.
CF/PA Fibre de carbone / Polyamide - M.
CF/PP Fibre de carbone / Polypropylène - M.
0
1 2 3 4 5 6 7
Potentiel de construction légère en GPa * (cm3/g)3
Figure 1.26 Classification de différentes matières à mouler selon la résistance spécifique et le potentiel de
construction légère
4.8 Usinabilité des plastiques
4.8.1 Usinabilité des thermoplastiques et des résines thermodurcissables

Comparativement aux métaux, les plastiques présentent une excellente usinabilité. Les
propriétés matérielles des plastiques permettent toutefois de dégager quelques particu-
larités, décrites ci-après.
En raison de la mauvaise conductibilité thermique et des températures de fusion relative-
ment basses de la plupart des plastiques, il convient de veiller à ce qu'une quantité mini-
male de chaleur se dégage lors de l'usinage et qu'elle soit transférée à la pièce à usiner.
Pour éviter les conséquences d'une sollicitation thermique excessive (décoloration, fonte
de la surface, étirage) du plastique, il convient de respecter les critères suivants :
V Les arêtes de l'outil doivent toujours être bien affûtées et en parfait état.
V L'angle de dépouille doit être suffisamment important pour que seuls les tranchants
reposent sur la pièce pour éviter tout frottement (cf. également tableau 1.24).
V Veiller à une bonne évacuation des copeaux pour éviter toute accumulation de
chaleur.
V Les lubrifiants ne sont normalement pas nécessaires, mais ils peuvent être utilisés en
cas de fort dégagement de chaleur et pour l'évacuation des copeaux (p. ex. lors du
perçage et du taraudage). [13] Les lubrifiants courants ou des émulsions de perçage
peuvent être utilisés. Pour les plastiques tendant à la formation de fissures de
contrainte, par ex. PC, il convient plutôt d'utiliser de l'eau ou de l'air comprimé pour le
refroidissement.
83
Concernant les machines à utiliser, les découpes, lattes et profilés longs ou grosses ébau-
ches sont de préférence fabriqués sur des machines à travailler le bois. Pour la fabrication
de pièces fraisées ou tournées, les machines-outils ont fait leurs preuves pour l'usinage
des métaux légers.
Les plaquettes en carbure et les outils en HSS courants sont particulièrement appropriés
comme outils de coupe pour l'usinage. La dureté relativement faible ne pose aucune exi-
gence particulière quant à la qualité des matières de coupe. La géométrie de coupe exis-
tant pour l'usinage du métal et du bois est utilisable sans problème. Une usure des arêtes
de coupe est à peine perceptible dans ces conditions et la durée de vie est ainsi quasi illi-
mitée.
Les efforts de coupe présents sont nettement plus faibles que lors de l'usinage du métal.
Ainsi, même des forces de serrage plus faibles suffisent. Des forces de serrage trop éle-
vées engendrent souvent des déformations des pièces (important notamment pour les
pièces minces).
Les tolérances d'usinage pour les pièces en thermoplastique sont nettement plus impor-
tantes que celles appliquées aux pièces métalliques. Les raisons résident dans les coeffi-
cients de dilatation thermique généralement importants des plastiques, les modifica-
tions de volume dues à l'absorption d'humidité et les déformations issues de la libération
de tensions résiduelles survenant pendant l'usinage.
Tour- Fraisage Perçage Sciage

nage
Scie à ruban Scie circulaire
Matière de coupe HSS HSS HSS HSS Carbure HSS Car-
bure
Angle de dépouille 5 ... 15 5 ... 15 3 ... 10 30 ... 40 10 ... 15 30...40 10...15
α [°]
Angle de coupe γ [°] 0 ... 10 10 ... 15 3 ... 5 0 ...8 5 ... 8 0 ... 5
Angle de direction 45 ... 60 – – – –
de l'outil κr [°]
Angle au sommet – – 60...90 (110) – –
du foret σ [°]
Pas T [mm] – – – 2 ...8
Vitesse de coupe vc 200 ... 500 400 ... 800 50 ... 100 50 ... 500 1000 ... 3000
[m/min]
Avance [mm/tr] 0,1 ... 0,51) 0,052) 0,1 ... 0,5 – –
1) ... Profondeur de coupe ap jusqu'à 6 mm
2) ... Avance par dent [mm/Z]
Tableau 1.25 Géométrie d'outil, vitesses de coupe et avances pour l'usinage des plastiques
84
Matières
Le taraudage est possible sans problème avec des outils courants. L'angle de coupe de 0°
ne doit pas être dépassé. Les pas peuvent toutefois être endommagés en cas de desser-
rage fréquent des vis. Les vis autotaraudeuses (petites vis à tôle) ont fait leurs preuves
pour les raccords rarement à desserrer.
4.8.2 Usinabilité des plastiques renforcés de fibres (FVK)

Comme tâches d'usinage types dans le domaine des matériaux composites fibreux, ci-
tons notamment les travaux de finition et la réalisation de surfaces fonctionnelles. Limités
par la multiplicité des combinaisons possibles de fibres et de matrices en relation avec les
facteurs d'inflluence spécifiques au composite, quelques aspects ne peuvent générale-
ment être considérés pour l'usinage qu'en combinaison avec une variante du matériau
composite.
Contrairement aux résines durcissables, qui demeurent à l'état solide jusqu'à leur tempé-
rature de décomposition, les thermoplastiques s'amollissent à partir d'une température
de 200 °C. Dans ce cas, la température déjà basse de la matrice continue à diminuer. En
outre, la matière de matrice fondue peut entraîner des collages sur les tranchants de
l'outil, qui en augmentent alors l'usure.
Comparé aux tissus en fibres, l'usinage de feuilles renforcées de nattes de fibres est très
aisé. Alors que pour les nattes, seule la résistance à la traction et à la flexion des fibres doi-
vent être surmontés, la structure textile des tissus vient s'ajouter comme élément de ren-
forcement. Les matières de coupe offrent une résistance élevée à l'usure abrasive et doi-
vent donc être utilisées pour l'usinage de plastiques renforcés de fibres. Parmi les
matières de coupe, citons les carbures (nuances K), le nitrure de bore cubique (CBN) et le
diamant polycristallin (PCD) (cf. également chapitre Principes de base).
Les carbures possèdent une grande flexibilité concernant leur géométrie d'outil et leur
fabrication est économique, mais leur durée de vie lors de l'usinage de plastiques renfor-
cés de fibres est généralement bien plus courte que celle du diamant polycristallin. Grâce
à sa dureté nettement plus élevée que celle du carbure et du nitrure de bore cubique et
sa conductibilité thermique, cette matière de coupe est privilégiée pour l'usinage de
plastiques renforcés de fibres. En raison des coûts d'achat comparativement élevés du
PCD, les outils en carbure revêtus de diamant représentent une alternative.
Parmi les formes d'usure, citons notamment l'usure des faces de dépouille, le chanfreina-
ge des arêtes et, dans une moindre mesure, l'usure en cratère lors de l'utilisation de car-
bure non revêtu (cf. également chapitre Principes de base). Le carbure non revêtu s'use
fortement en raison de l'importante charge abrasive, ce qui accroît les surfaces de frotte-
ment entre la pièce et l'outil. Ceci engendre une augmentation de la température d'usi-
nage et une décomposition de la matrice de plastique. Les outils en diamant ou revêtus
de diamant s'usent par chanfreinage des arêtes et des microcassures jusqu'à la « mort »
du tranchant par éclats sur une grande surface.
Concernant la géométrie de coupe de précision, il convient de respecter une légère ru-
gosité des arêtes et un petit rayon d'arête. En raison de la forte caractéristique cassante
des fibres de carbone et de verre, les géométries d'outil peuvent quasi correspondre à
celles des outils utilisés pour l'usinage des métaux (cf. également tableau 1.25).
85
Pour le fraisage de pièces en fibres longues droites orientées, il convient d'utiliser des frai-
ses à deux dents non hélicoïdales avec des dents très affûtées, dans la mesure où seuls
ces outils permettent une découpe propre des fibres. Un angle de bec β d'env. 75° pour
un angle de coupe γ de 0° se sont avérés des angles de travail favorables. Une diminution
de l'angle de coupe, et donc un arêtes plus affûtée, n'est avantageuse qu'à court terme,
qui agit contre une usure accrue.
Comparé aux métaux, les efforts de coupe sont très faibles. La qualité d'usinage dépend
toutefois fortement de l'orientation des fibres. En principe, il convient de signaler les diffi-
cultés liées à la matière lors de l'usinage de CFK, qui résultent de l'inhomogénéité de la
strucutre de la matière et de la forte abrasivité des fibres de carbone. Il en résulte un com-
portement d'usinage très différent de l'usinage du métal. Dans le cas des fibres de carbo-
ne, le comportement à la rupture (cassant) et très dur influence l'usinabilité.
Tournage Fraisage Perçage Sciage

Scie à Scie
ruban circulaire
Matière de coupe Carbure / Carbure / Carbure / Carbure / Carbure /

PCD PCD PCD PCD PCD
Angle de dépouille α [°] 5 ... 10 5 ... 10 6 ... 8 25 ... 40 10 ... 15
Angle de coupe γ [°] 10 ... 15 5 ... 15 6 ... 10 0 ... 8 0 ... 15
Angle de direction de l'outil 45 ... 60 – – – –
κr [°]
Angle au sommet du foret σ [°] – – 90 ... 120 – –
Pas T [mm] – – – 4 ... 6 8 ... 25
Vitesse de coupe ... 400 1000 ... 1500 100 ... 120 300 1000 ... 3000
vc [m/min]
Avance [mm/tr] 0,05 ... 0,51) 0,052) 0,1 ... 0,3 – –
Remarque : toutes les valeurs doivent être considérées à titre indicatif uniquement. Les paramè-
tres de coupe dépendent dans une large mesure du type et de l'orientation des fibres.
1) ... Profondeur de coupe ap jusqu'à 10 mm
2) ... Avance par tranchant [mm/Z]
Tableau 1.26 Géométrie d'outil, vitesses de coupe et avances pour les plastiques renforcés de fibres
86
Matières
5 Evaluation des propriétés par essai de dureté

des matières
Dans tous les procédés, les duretés sont indiquées par des valeurs chiffrées pures, sans
unités. Le symbole de la méthode d'essai remplace l'unité de mesure derrière le chiffre.
Parfois, les indications de dureté sont accompagnées de l'unité N/mm2. Cette méthode
d'écriture n'est pas conforme aux méthodes d'essai de dureté DIN couramment utilisées.
5.1 Essai de dureté des métaux

5.1.1 Procédures d'essai de dureté statiques
Dans les procédures statiques, la charge est appliquée sans à-coups pendant un certain
temps sur l'échantillon. Après la décharge, l'empreinte permanente est mesurée.
Désignation Norme Symbole Description Utilisation

Mesure de la surface de l'empreinte
Méthode DIN EN ISO HB Détermination du dia- Uniquement pour les
BRINELL 6506-1 mètre de l'empreinte matières tendres,
d'une bille en carbure duretés maximales de
450 HB
Méthode DIN ISO 4516, HV Détermination de la dia- Utilisation universelle
VICKERS DIN EN ISO gonale de l'empreinte Pour matières tendres,
6507-1 d'une pyramide de dia- très dures, couches et piè-
mant ces minces
Duretés entre 3 HV (p. ex.
plomb), 1800 HV (carbure)
et 3599 HV (CBN)
Mesure de la profondeur de l'empreinte
Méthode DIN EN ISO HRB Détermination de la pro- Pour les matières de
ROCKWELL B 6508-1 fondeur de l'empreinte dureté moyenne, p. ex.
d'une bille en carbure aciers avec une faible
teneur en carbone ou
laiton
Duretés entre 35 et
100 HRB
Méthode HRC Détermination de la pro- Essentielement pour
ROCKWELL C fondeur de l'empreinte aciers trempés et revenus
d'un cône de diamant Très répandu pour le con-
trôle d'uniformité des trai-
tements thermiques
Valeurs admissibles entre
20 et 70 HRC
Tableau 1.27 Méthodes d'essai de dureté des métaux suivant DIN
87
5.1.2 Comparaison des

duretés
Ne sont exactement comparables
que les duretés calculées à l'aide du
même procédé et dans les mêmes
conditions. Une comparaison des
duretés de méthodes différentes est
éventuellement admissible pour les
matières similaires. La figure 1.27 met
en parallèle les échelles de valeurs
de 4 méthodes courantes. Cette pré-
sentation concerne les aciers et cor-
respond aux tableaux comparatifs
de dureté suivant la norme DIN.
La norme DIN 50 150 prévoit égale-
ment pour l'acier une évaluation de
la résistance à la traction selon la du-
reté Vickers. Pour les matières pré-
Figure 1.27 Comparaison des duretés suivant DIN 50 150 sentant une dureté comprise entre
80 et 650 HV, la résistance à la trac-
tion Rm (en N/mm2) est en moyenne
la suivante :
(Eq. 1.2)
R m = c ⋅ HV (oder HB)
Le facteur c pour l'évaluation de la résistance à la traction Rm généralement proposé est :

c ≈ 3,5 pour l'acier
c ≈ 5,5 pour le cuivre et les alliages de cuivre recuits
c ≈ 4,0 pour le cuivre et les alliages de cuivre travaillés à froid
c ≈ 3,7 pour l'aluminium et les alliages d'aluminium
5.2 Essai de dureté des plastiques

Les principaux essais de dureté des plastiques se basent, comme pour les métaux, sur
l'évaluation de la dureté à la pénétration. Les essais utilisés pour les plastiques sont déri-
vés de ceux développés à l'origine pour les métaux.
5.2.1 Dureté à la pénétration de la bille pour les plastiques durs

Comparé aux métaux, les plastiques possèdent un composant de déformation visco-élas-
tique important. Si le pénétrateur est ôté, la part élastique de la déformation diminue
momentanément, puis la part visco-élastique diminue progressivement. Ainsi, la profon-
deur de l'empreinte mesurée (ou la dureté calculée) dépendrait non seulement du temps
de charge, mais également de la durée écoulée après la décharge.
88
Matières
Pour les plastiques, il est donc préférable de charger le pénétrateur pendant un certain
temps, puis de mesurer la profondeur d'empreinte totale sous charge (élastisque, visco-
élastique et viscosité). Ce principe permet de calculer tant la dureté Rockwell κ modifiée
que la dureté à la pénétration de la bille courante (DIN 53456).
Il convient de tenir compte du fait que les résultats des méthodes d'essai qui permettent
de calculer l'empreinte totale (dureté Rockwell, dureté à la pénétration de la bille) ne
peuvent pas être comparés aux résultats ayant pour fondement l'empreinte permanente
(duretés ROCKWELL, BRINELL, VICKERS). Il s'agit là de deux méthodes d'essai tout à fait
différentes.
Le tableau suivant présente la dureté à la pénétration de la bille de différents thermoplas-
tiques et résines durcissables. A titre comparatif, la dureté BRINELL de quelques métaux
est indiquée.
Groupe de matières Symbole Plastique Dureté à la pénétra-

GARANT tion de la bille
[N/mm2]
Thermoplastiques
21.0 PA 6/6 Polyamide 60 à 80
PE de faible densité Polyéthylène 14 à 20
PE de haute densité Polyéthylène 18 à 30
PP Polypropylène 65 à 80
PS Polystyrène 110
PVC dur Polychlorure de vinyle 120
Résines thermodurcissables
21.1 EP Résine époxy 150 à 180
PF (pièces moulées) Résine phénolique 130
UP Résine polyester 130 à 200
Métaux
17.0 Alliages d'aluminium 900 à 1100
19.1 et 19.2 Laiton 700 à 1400
19.3 à 19.6 Bronze 600 à 1800
15.0 à 15.3 Fonte 1400 à 2400
10.0 à 10.2 Acier trempé 1300 à 2500
Tableau 1.28 Dureté à la pénétration de la bille de différents plastiques et métaux
89
5.2.2 Dureté Shore pour les plastiques tendres

Simple, mais pas toujours précis, l'essai de dureté Shore (DIN 53505) est généralement
utilisé pour les plastiques tendres ou similaires au caoutchouc. Il emploie une pointe en
acier comme pénétrateur (forme A, C ou D). La profondeur de l'empreinte est lue sur
un comparateur (dureté Shore de zéro = pas de résistance, c.-à-d. empreinte maximale,
à 100 = résistance très élevée, c.-à-d. pas d'empreinte).
Une conversion précise et une classification des valeurs mesurées et des échelles de du-
reté en fonction des différentes méthodes d'essai sont impossibles. Le tableau suivant
présente toutefois à des fins indicatives une comparaison des duretés.
Dureté Shore Dureté Shore forme C Dureté Shore forme D Dureté ROCKWELL κ Dureté à la péné-
forme A (cône tronqué) (cône) Forme B tration de la bille
(cône tronqué) DIN 53505 DIN 53505 ASTM D 785 [N/mm2]
DIN 53505 DIN 53456
De préférence Pour les plastiques tendres, mais proportion- De préférence pour les plastiques durs
pour les plasti- nellement plus rigides, notamment pour affi-
ques tendres ner la différenciation des duretés
40 – – – –
45 – – – –
50 – – – –
55 – – – –
60 – – – –
65 – 17 – –
70 36 22 – –
75 43 28 – –
80 50 30 – 4,8
85 57 34 – 6
90 65 38 – 8,5
– 70 43 – 11
93 75 48 – 13
– 80 51 – 15
– 85 53 – 18,5
– 90 55 – 20
– – 57 – 25
– – 59 46 30
– – 61 – 35
– 95 64 – 40
Tableau 1.29 Mise en parallèle des duretés
90
Matières
Dureté Shore Dureté Shore forme C Dureté Shore forme D Dureté ROCKWELL κ Dureté à la péné-
forme A (cône tronqué) (cône) Forme B tration de la bille
(cône tronqué) DIN 53505 DIN 53505 ASTM D 785 [N/mm2]
DIN 53505 DIN 53456
De préférence Pour les plastiques tendres, mais proportion- De préférence pour les plastiques durs
pour les plasti- nellement plus rigides, notamment pour affi-
ques tendres ner la différenciation des duretés
– – 67 – 45
– – 71 85 50
– – 74 88 60
– – 77 90 70
– – 80 93 80
– – 83 96 90
– – 86 97 100
– – 90 100 120
– – – 103 140
– – – 106 160
– – – 109 180
– – – 113 200
– – – 117 220
– – – 122 240
Tableau 1.29 Mise en parallèle des duretés
91
Sommaire
1 Usinabilité 94
1.1 Processus de formation des copeaux 94
1.1.1 Modèle de formation de copeaux 94
1.1.2 Fragmentation du copeau 95
1.1.3 Types de copeaux 96
1.1.4 Formes de copeaux 97
1.1.5 Formation d'arêtes rapportées 100
1.2 Usure de l'outil 101
1.2.1 Causes de l'usure 101
1.2.2 Formes d'usure 102
1.2.2.1 Usure en dépouille 102
1.2.2.2 Usure en cratère 103
1.2.2.3 Déformation plastique 104
1.2.2.4 Usure en entaille 104
1.2.2.5 Fissuration de l'arête de l'outil 105
1.2.2.6 Bris d'arête 106
1.3 Paramètres de vie de l'outil – Durée de vie 107
1.3.1 Diagramme et équation de durée de vie 107
1.3.2 Facteurs influençant la durée de vie 109
1.4 Effort de coupe et critères de performances 112
1.4.1 Effort de coupe 112
1.4.1.1 Composantes de l'effort de coupe 112
1.4.1.2 Effort de coupe et effort de coupe spécifique 114
1.4.1.3 Facteurs influençant l'effort de coupe et l'effort de
coupe spécifique 119
1.4.1.4 Efforts d'avance et passif 120
1.4.2 Puissance et couple 121
1.4.3 Débit de copeaux et volume de copeaux spécifique 122
1.4.4 Calcul de la puissance absorbée 123
1.5 Qualité de surface 124
Techniques de fabrication modernes 126
2
2.1 Usinage grande vitesse (UGV) 127
2.1.1 Définition et potentiels 127
2.1.2 Exigences relatives au processus 128
2.2 Usinage hautes performances (HPC) 130
2.2.1 Objectifs de l'usinage hautes performances 130
2.2.2 Usinage hautes performances - exemple du fraisage 131
2.3 Usinage à sec 132
2.3.1 Nécessité, effets et particularités 132
2.3.2 Outils conçus pour l'usinage à sec 134
2.4 Lubrification à quantité minimale 135
92
Matières
Principes de base
2.5 Usinage dur 137
2.5.1 Particularités, exigences et potentiels 137
2.5.2 Usinage dur - exemple du fraisage 138
3 Matières de coupe et revêtements 140

3.1 Classification des matières de coupe 140
3.1.1 Aciers rapides (HSS) 142
3.1.2 Carbures (simples ou monoblocs) 143
3.1.3 Cermets 145
3.1.4 Nitrure de bore cubique (CBN) 146
3.1.5 Diamant polycristallin (PCD) 148
3.2 Revêtements 149
3.2.1 Procédés de revêtement 149
3.2.2 Couches 150
3.3 Aperçu des matières de coupe 151
93
1 Usinabilité
Un ensemble de facteurs, issus de l'interaction entre pièce, outil, machine-outil et proces-

sus de formation de copeaux proprement dit, sont déterminants pour le résultat d'un tra-
vail d'usinage par enlèvement de copeaux. La figure 2.1 résume quelques-uns de ces fac-
teurs d'influence possibles.
1.1 Processus de formation des copeaux
1.1.1 Modèle de formation de copeaux

Lors de la formation des copeaux, le taillant pénètre dans la matière de la pièce, qui su-
bit alors une déformation élastique et plastique. En principe, lors de l'enlèvement de co-
peaux, la matière est cisaillée en fines lamelles. Ces lamelles glissent dans la «zone de
cisaillement», qui inclut l'angle de cisaillement Φ dans le sens de coupe de l'outil. Pen-
dant la formation de copeaux, les cristaux sont réorientés dans le sens du glissement. Ils
se présentent sous la forme de lignes de structure dans l'origine du copeau (figure 2.2, à
droite). Ces lignes de structure intègrent l'angle de structure Ψ dans la zone de cisaille-
ment.
Pièce Procédé d'usinage Productivité

- Formation de copeau
- Précision de travail
- Température
- Influence sur les zones - Usure - Coûts de fabrication
extérieures - Frottement - Optimisation des coûts
- Topographie des surfaces - Paramètres de coupe
- Matière
Usinage
- Vitesse de coupe
- Comportement thermique
- Avance
- Précision de la machine
- Effort de coupe total - Type
- Evacuation des copeaux
- Lubrifiant - Propriétés
- Géométrie de coupe
Paramètres d'usinage Matière de coupe Machine-outil
Figure 2.1 Facteurs d'influence sur le processus de travail par enlèvement de copeaux
94
Principes de base
Angle de structure
Zon
Angle de cisa e de
cisaillement illem
ent
Outil
Modèle de Merchant Origine du copeau
Figure 2.2 Représentation schématique de la formation de copeaux
1.1.2 Fragmentation du copeau

La fragmentation du copeau est idéale pour évaluer ou comparer le processus de for-
mation de copeaux, étant donné sa relation avec toutes les autres conséquences du pro-
cessus de formation de copeaux (p. ex. effort de coupe, qualité de surface), et est influen-
cée tant par les propriétés de la matière que par les conditions de coupe. La valeur de
déformation du copeau dépend ainsi de la déformabilité de la matière et des conditions
géométriques au niveau du taillant. A la suite des processus de déformation appliqués
lors de l'usinage, le copeau est plus haut, plus large et plus court que les grandeurs de
coupe correspondantes.
Par conséquent, de manière générale :

Epaisseur de coupe h < Epaisseur de copeau h1
Largeur de coupe b < Largeur de copeau b1
Longueur de coupe l < Longueur de copeau l1
Section de coupe A < Section de copeau A1
Figure 2.3 Fragmentation de copeau
95
1.1.3 Types de copeaux

Après l'influence du processus de formation de copeaux sur le copeau à former, l'on dis-
tingue trois types de copeaux, qui dépendent essentiellement de la matière et des con-
ditions de coupe. Les types de copeaux (à ne pas confondre avec les formes de copeaux
– section 1.1.4) se superposent fréquemment.
Copeau continu Caractéristiques :

– Continu
Evacuation – Surface irrégulière
– Face inférieure toujours lisse
Formation du copeau :
– Ecoulement continu de la matière
– Les éléments du copeau ne sont pas séparés dans la zone de
cisaillement, mais déformés de manière continue
Conditions :
– Matière tenace dans des conditions de coupe favorables
– (Vitesse de coupe élevée, angle de coupe accru)
Copeau cisaillé Caractéristiques :

Cisaillement – Eléments de copeau individuels, non continus
Soudure – Surface fortement dentelée
– Les lamelles de copeaux ne sont que légèrement déformées dans
la zone de cisaillement, sont séparées les unes des autres, mais de
nouveau soudées par la suite
Conditions :
– Forme anormale du copeau continu
– Causes : Inégalités dans la matière, vibrations,
angle de coupe trop faible, profondeur de coupe
élevée, vitesse de coupe faible
Copeau fragmenté (copeau en poussière)

Déchirement Caractéristiques :
– Eléments de copeau individuels, non continus
– Surface rugueuse en raison de la structure brisée
– Les matières cassantes se déchirent déjà après une légère défor-
mation dans la zone de cisaillement (p. ex. fonte, fonte dure, bron-
ze coulé, laiton) ; pour les matières très cassantes, décomposition
complète des lamelles de copeau
Conditions :
– Matières présentant un comportement plastique faible
– Mauvaises conditions de coupe
96
Principes de base
1.1.4 Formes de copeaux

La forme du copeau obtenu est influencée par tous les facteurs impliqués dans le proces-
sus de coupe. Ils peuvent être en principe classés comme suit :
Catégorie Forme du copeau Appréciation

1 Copeau long
Mauvais
2 Copeau emmêlé
3 Copeau hélicoïdal Satisfaisant
4 Copeau fragmenté Bon

hélicoïdal
Tableau 2.1 Catégories de formes de copeaux – Suite en page 98
97
Catégorie Forme du copeau Appréciation

5 Copeau fragmenté en
spirale
Bon
6 Morceaux de copeaux
en spirale
7 Morceaux de copeaux Satisfaisant

fragmentés
.
8 Soudure partielle
La pratique industrielle exige des copeaux courts, dans la mesure où des copeaux longs
représentent un risque d'accident, où les copeaux emmêlés peuvent rendre l'outil et la
pièce inutilisables, où un transport des copeaux parfait ne peut être assuré qu'en présen-
ce de copeaux courts en raison de l'espace de travail réduit. Le tableau 2.2 et la figure 2.4
résument l'influence des conditions de coupe sur la forme du copeau.
98
Principes de base
Conditions de coupe Influence sur la forme du copeau

Vitesse de coupe A mesure de l’augmentation de la vitesse de coupe, la forme du
copeau se détériore en fonction de la matière
Avance A mesure de l'augmentation de l'avance, le bris de copeau s'amé-
liore ; toutefois, une avance élevée implique une détérioration de
la qualité de surface
Profondeur de coupe Aucune influence directe
Angle de coupe Un angle de coupe négatif entraîne un bon bris de copeau, mais
une détérioration de la qualité de surface
Angle de positionnement Plus l'angle de positionnement est important, meilleur est le bris
de copeau
Brise-copeaux Les brise-copeaux améliorent le bris de copeau de manière pré-
cise (adaptation au processus nécessaire)
Tableau 2.2 Influence des conditions et de la géométrie de coupe sur la forme du copeau
Figure 2.4 Forme des copeaux en fonction de la profondeur de coupe (ap) et de

l'avance (f)
99
1.1.5 Formation d'arêtes rapportées

Pendant la formation des copeaux, les couches de matières formant la limite entre les fa-
ces de coupe et la partie inférieure du copeau après la séparation subissent une impor-
tante déformation plastique. Lors de l'usinage, des soudures par compression peuvent se
former dans de mauvaises conditions. Il existe un risque de formation intensive d'arêtes
rapportées notamment à des vitesses de coupe faibles.
Les arêtes rapportées sont dues à une importante déformation et solidification de la
matière de la pièce, qui fait office d'arête par collage. En fonction des conditions de cou-
pe, les composants de la matière au niveau de la face inférieure du copeau migrent
périodiquement à partir de l'arête rapportée. Ce phénomène a des conséquences néga-
tives sur les arêtes de l'outil (éclats) et sur la pièce (qualité de surface, précision). La
figure 2.5 représente schématiquement la formation d'arêtes rapportées.
Pour empêcher le frottement inutile au niveau des surfaces de contact et donc l'augmen-
tation des températures, il est possible d'utiliser une géométrie de coupe optimale adap-
tée à l'un des différents processus d'usinage et d'optimiser les paramètres de coupe. Les
mesures suivantes permettent notamment d'éviter la formation d'arêtes rapportées :
V Augmentation de la vitesse de coupe
V Augmentation de l'angle de coupe
V Utilisation de revêtements
V Utilisation d'une lubrification efficace
Arêtes rapportées sur la face de coupe de l'outil
Figure 2.5 Schéma de la formation périodique d'arêtes rapportées
100

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3 Métaux non ferreux 63

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1.2 Dénomination des matières

Dénomination des matières en fonction de la composition chimique DIN 17006

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Symbole des fontes Indication de la composition chimique

Groupes de matières principaux Numéros de nuances

Tableau 1.3 Dénomination et numéros de matières

1.2.1 Systèmes de désignation des aciers et des fontes

Système de désignation symbolique des aciers DIN EN 10027-1

Symboles principaux Symboles supplémentaires