PLC Diplsomski

Specijalistički rad Industrijski PLC kontroleri Vladimir Vuković
Sadržaj:
Uvod......................................................................................................................................2
1. Osnove PLC Kontorolera.............................................................................................3
1.1. Prvi programabilni kontroleri........................................................................................4
1.2. Sastavni delovi PLC Kontrolera....................................................................................5
1.2.1. Centralna procesorska jedinica - CPU................................................................6
1.2.2. Memorija.............................................................................................................6
1.2.3. Programiranje PLC Kontrolera...........................................................................6
1.2.4. Električno napajanje............................................................................................7
1.2.5. Ulazi u PLC kontroler.........................................................................................7
1.2.6. Ulazni prilagodni stepen.....................................................................................8
1.2.7. Izlaz iz PLC kontrolera........................................................................................9
1.2.8. Izlazni prilagodni stepen.....................................................................................9
1.2.9. Linije za proširenje..............................................................................................9
2. Arhitektura PLC kontrolera CPM1A.......................................................................10
2.1. PLC kontroler CPM1A................................................................................................10
2.2. Izlazne linije PLC kontrolera.......................................................................................13
2.3. Ulazne linije PLC kontrolera.......................................................................................15
2.4. Način rada PLC kontrolera..........................................................................................16
2.5. Memorijska mapa CPM1A PLC kontrolera................................................................17
2.5.1. IR Oblast............................................................................................................17
2.5.2. SR Oblast...........................................................................................................17
2.5.3. TR Oblast...........................................................................................................17
2.5.4. HR Oblast..........................................................................................................20
2.5.5. AR Oblast..........................................................................................................20
2.5.6. LR Oblast...........................................................................................................20
2.5.7. Oblast tajmera i brojača.....................................................................................20
2.5.8. DM Oblast.........................................................................................................20
2.6. Tajmeri i brojači...........................................................................................................21
3. Leder dijagram............................................................................................................22
3.1. Leder dijagram.............................................................................................................22
3.1.1. Normalno otvoreni i normalno zatvoreni kontakti............................................23
3.1.2. Kratak primer.....................................................................................................27
3.2. Leder dijagram instrukcije...........................................................................................29
3.2.1. Indirektno adresiranje......................................................................................
3.2.2. Format instrukcije.........................................................................................
3.2.3. Diferencijalni oblik instrukcije..................................................................
3.2.4. Razlika između binarnog i BCD predstavljanja sardžaja reči........................
3.2.5. Leder dijagram programske instrukcije................................................................
3.2.5.1. Redosled ulaznih instrukcija...................................................................
3.2.5.2. Redosled izlaznih instrukcija..................................................................
3.2.5.3. Redosled upravljačkih instrukcija............................................................
3.2.5.4. Instrukcije tajmera / brojača...................................................................
3.2.5.5. Instrukcije za poređenje podataka...........................................................
3.2.5.6. Instrukcije za premeštanje podataka.......................................................
3.2.5.7. Instrukcije pomeranja..........................................................................
3.2.5.8. Instrukcije umanjenja / uvećanja........................................................
3.2.5.9. Instrukcije za BCD / binarna izračunavanja.......................................
1
3.2.5.10. Instrukcije za konverziju podataka........................................................

3.2.5.11. Specijalne sistemske instrukcije............................................................
3.2.5.12. Logičke instrukcije................................................................................
3.2.5.13. Specijalne instrukcije za izračunavanje...................................................
3.2.5.14. Instrukcije potprograma.........................................................................
3.2.5.15. Instrukcije za upravljanje interaptima..................................................
3.2.5.16. STEP (koračne) instrukcije..................................................................
3.2.5.17. Instrukcije za kontrolu periferijskog uređaja........................................
3.2.5.18. U/I instrukcije.......................................................................................
3.2.5.19. Instrukcije za displej..........................................................................
3.2.5.20. Instrukcije za kontrolu brzog brojača................................................
3.2.5.21. Dijagnostičke instrukcije.....................................................................
4. Industrijski protokol - PROFIBUS.............................................................................
4.1. Profibus.......................................................................................................
4.1.1.
5. Primeri......................................................................................................................
5.1. Automatizacija parkinga......................................................................................
5.2. Automatizacija pakovanja proizvoda................................................................
Zaključak................................................................................................................
Literatura...............................................................................................................
1
Uvod
Osnovni trend u upravljanju industrijskim procesima je intezivna integracija
programabilno logičkih kontrolera (PLC), regulatora, senzora, izvršnih organa, intraneta
i Interneta. Paralelno sa ovim glavnim trendom, odvijaju se i značajne promene u
hardverskoj realizaciji PLC, korišćenju terminala, dozirnih automata, frekventnih
pretvarača, presonalnih računara za realizaciju jednostavnije upravljačke logike.
Takođe, intezivno se radi i na programskoj podršci za uvođenje standarda, sistemima za
spregu čoveka i mašine i sistemima za nadzor i upravljanje. Kada se govori o
upravaljanju industrijskim procesima, pre svega se misli na ostvareni ili željeni nivo
automatizacije. Za određeivanje potrebnog nivoa automatizacije potrebno je poći od
vrste industrijskog (tehnološkog, proizvodnog) sistema za koji se razmatra mogućnost
automatizacije. Poznavanje industrijskog sistema, zahteva ne samo znanje o
tehnološkim procesima koji se odvijaju, nego i znanje o izvršnim organima, senzorima,
tokovima materijala i informacija, strukture proizvoda, pogodnosti sistema za montažu,
ergonomskim osobinama radnih mesta i na niz drugih faktora.
U ovom radu i njegovom prvom poglavlju ćemo početi od samih osnova PLC
kontrolera, njihovog nastanka, razvoja, osnovnih karakteristika, principima rada, načina
upotrebe, i kraće objašnjenje nekih osnovnih ulazno izlaznih modula. U drugom
poglavlju biće reči o protokolima u industrijskim mrežama, tačnije o načinima i
vrtstama komunikacije između PLC kontrolera, kao i nekim nihovim osnovnim
podatcima i formatima poruka. U trećem poglavlju će biti obajšnjeno programiranje
PLC kontrolera, nekoliko osnovnih komandi, i biće prikazana struktura samog Leader
dijagrama. U četvrtom poglavlju će biti bliže objašnjen i predstavljen jedan od
najpristupačnijih i najzastupljenijih PLC kontrolera u našoj zemlji., OMRON CP1L kao
i njegove osnovne karakteristike. U petom i zadnjem poglavlju biće prezentovano par
primera sa gore pomenutim OMRON CP1L PLC kontrolerom, poput kontrole parkinga
i jednog prostog industrijskog procesa.
1
1. Osnove PLC Kontrolera

U šezdestim i sedamdesetim godinama prošlog veka, industrija je počela da
uviđa potrebu za poboljšanjem kvaliteta i uvećanjem produktivnosti. Fleksibilnost je
takođe postala glavna briga (sposobnost brzog menjanja procesa je postala veoma važna
kako bi se zadovoljile potrebe potrošača).
Treba zamisliti automatizovanu industrijsku traku u šezdestim i sedamdesetim.

Uvek je postojala ogromna električna tabla za kontrolisanje sistema koja je neretko
pokrivala i čitav zid! Unutar table se nalazilo mnoštvo međusobno povezanih
elektromehaničkih releja kako bi čitav sistem funkcionisao. Pod reči "povezani" znači
da je električar morao sve releje da ručno poveže žicama! Inženjer bi projektovao
logiku sistema a električari bi dobili šematski plan logike koji bi morali da
implementiraju sa relejima. Te relejne šeme bi često sadržavale i preko stotinu releja.
Nacrt koji bi električar dobio se nazivao "lestvičasta šema"(naziv je proistekao iz
izgleda šema). Lestve su prikazivale sve prekidače, senzore, motore, ventile, releje, itd.,
koji bi se nalazili u sistemu. Posao električara je bio da ih sve zajedno poveže. Jedan od
problema sa ovom vrstom kontrole jeste da je zasnovan na mehaničkim relejima.
Mehanički uređaji su obično najslabija veza u sistemima, zbog svojih pokretnih delova
koji mogu da se istroše. Ako bi jedan relej prestao da radi, električar bi morao da ispita
ceo sistem (sistem bi bio van funkcionalnosti sve dok se ne nađe i ne koriguje uzrok
problema).
Drugi problem sa ovakvim načinom kontrole je u praznom hodu sistema koji

mora da se isključi da bi se povezivanja na električnoj tabli izvršila. Ako bi kompanija
odlučila da promeni redosled operacija (čak i za manju promenu), to bi se ispostavilo
kao ogroman trošak i gubitak proizvodnog vremena dok sistem ne bi ponovo
proradio.Nije teško zamisliti da je inženjer napravio nekoliko manjih grešaka u
njegovom projektu. Takođe je pojmljivo da je možda i električar napravio nekoliko
grešaka u povezivanju sistema. Na kraju nije teško zamisliti ni nekoliko loših
komponenti. Jedini način da se vidi da li je sve uredu je bio da se sistem stavi u pogon.
Kako sistemi obično nisu savršeni kod prvog puštanja u rad, pronalaženje grešaka je bio
dosta mukotrpan proces. Treba takođe da zapamtiti da nijedan proizvod nije mogao da
se proizvede dok su se vršile ispravke ili promene u povezivanju. Sistem je bukvalno
morao da se onesposobi pre nego što se izvrše promene u povezivanju. To znači da je
čitavo proizvodno osoblje vezano za tu proizvodnu traku bilo bez posla dok sistem nije
bio ponovo popravljen. Tek kad bi električar završio sa pronalaženjem grešaka i
opravkom, sistem je bio spreman za proizvodnju. Troškovi ovakvog načina rada su bili
preveliki čak i za veoma bogate firme.
1
1.1 Prvi programabilni kontroleri

"General Motors " je među prvima uvideo potrebu za zamenom "ožičene"
kontrolne table sistema. Povećana konkurencija je primorala proizvođače automobila da
poboljšaju proizvodnju, kvalitet i produktivnosti. Fleksibilnost, lako i brzo menjanje
automatizovanih linija za proizvodnju su postali veoma bitni! Ideja kompanije "General
Motors" je bila da se za logiku sistema iskoristi neki od tadašnjih mikroračunara (koji
su po snazi bili ispod sadašnjih osmobitnih mikrokontrolera) umesto ožičenih releja.
Računar bi mogao da zauzme mesto ogromnih, skupih, nefleksibilnih ožičenih
kontrolnih tabli. Ako bi bile potrebne promene u sistemskoj logici ili redosledu
operacija, program u mikroračunaru bi mogao da se promeni umesto ponovnog
povezivanja releja. Treba samo zamisliti šta je u to doba značilo eliminisanje čitavog
perioda potrebnog za promene u povezivanju. Za današnje pojmove takvo razmišljanje
je sasvim normalano ali tada je bilo revolucionamo!
Sve je bilo dobro smišljeno ali se pojavio novi problem - kako naterati
električare da prihvate i koriste novi uređaj. Sistemi su često vrlo kompleksni i
zahtevaju kompleksno programiranje. Nije dolazilo u obzir da se traži od električara
fabrike da nauče i koriste kompjuterski jezik pored njihovih ostalih dužnosti. "General
Motors Hidromatic Division ", odeljenje ove velike firme je uvidelo potrebu i napisalo
kriterijume projekta za prvi programabilni logički (već su postojale kompanije koje su
prodavale uređaje koji su obavljali industrijsku kontrolu, ali su to bili jednostavni
sekvencijalni kontroleri ne PLC kontroleri kakvim ih danas znamo). Specifikacije su
zahtevale da novi uređaj bude baziran na elektronskim umesto na mehaničkim
delovima, da ima fleksibilnost kompjutera, da funkcioniše u industrijskom okruženju
( vibracije, toplota, prašina, itd.) i da ima mogućnost da se reprogramira i koristi za
druge zadatke. Poslednji kriterijum je bio i najvažniji, novi uređaj je morao da se lako
programira i održava od strane električara i tehničara fabrike. Nakon izrade
specifikacije "General Motors" je tražio zainteresovane kompanije i podsticao ih da
razviju uređaj koji bi odgovarao specifikacijama projekta.
Firma "Gould Modicon" je razvila prvi uređaj koji je odgovarao

specifikacijama. Ključ uspeha kod novog uređaja je bio da se za njegovo programiranje
nije morao učiti novi programski jezik. Programirao se tako što je korišćen isti jezik
koji su električari već znali - lestvičasti dijagram. Električari i tehničari su mogli vrlo
lako da razumeju ove nove uređaje jer je logika izgledala slično staroj logici sa kojom
su uvek i radili. Time oni nisu morali da uče nov programski jezik što se (sada već
očigledno) pokazalo kao dobar potez. PLC kontoleri su prvobitno zvani PC kontroleri
(naziv je nastao od početnih slova engleskih reči programmable controllers).
1
Ovo je prouzrokovalo malu zabunu kad su se pojavili personalni računari

(Personal Computers), da bi izbegli zabunu oznaka PC je ostala računarima a
programabilni kontroleri su postali programabilni logički kontroleri (Programmable
Logic Controllers). Prvobitni PLC kontroleri su bili jednostavni uređaji. Povezivali su
ulaze kao što su prekidači, digitalni senzori, itd., i na osnovu unutrašnje logike vršili
uključenje ili isključenje izlaznih uređaja. Na početku svog postojanja nisu bili sasvim
pogodni za složene kontrole kao što su temerature, pozicije, pritisci, itd. Međutim,
tokom godina proizvođači PLC kontrolera su dodavali brojne karakteristike i
poboljšanja. Današnji PLC kontroler može da se nosi sa izrazito složenim zadacima kao
što je kontrola pozicije, razne regulacije i druge složene primene. Brzina rada i lakoća
programiranja su se takođe poboljšali. Razvijeni su i moduli posebnih namena kao što
su komunikacioni moduli za povezivanje više PLC kontrolera u mrežu. Danas je teško
zamisliti zadatak koji PLC ne bi mogao da savlada.
1.2 Sastavni delovi PLC Kontrolera

PLC je zapravo industrijski mikrokontrolerski sistem (u novije vreme se
umesto mikrokontrolera sreću procesori) u kome su hardver i softver specifično
adaptirani industrijskom okruženju. Blok šema tipičnih komponenti od kojih je
sačinjen PLC se nalazi na sledećoj slici. Treba posebnu pažnju obratiti na ulaz i izlaz jer
se u tim blokovima nalaze i zaštite neophodne za izolovanje CPU bloka od štetnih
uticaja koje industrijsko okruže- nje može preko ulaznih linija preneti na CPU.
Programska jedinica je obično računar koji se koristi za pisanje programa (najčešće u
leder dijagramu).
Slika 1.2.1 – Osnovni elementi PLC kontrolera
1
1.2.1 Centralna procesorska jedinica – CPU

Centralna procesorska jedinica (Central Processing Unit - CPU) je mozak PLC
kontrolera. Sam CPU je obično neki od mikrokontrolera, ranije su to bili 8-bitni
mikrokontroleri poput 8051 a sada su to 16-to i 32-ni mikrokontroleri (nepisano pravilo
je da se u PLC kontrolerima japanskih proizvođača najčešće nalaze Hitachi i Fujicu
mikrokontroleri, kod evropskih proizvođača Siemens a kod američkih Motorola
mikrokontroleri). CPU se takođe brine o komunikaciji, međusobnoj povezanosti ostalih
delova PLC kontrolera, izvršavanju programa, upravljanju memorijom, nadgledanjem
ulaza i postavljanjem izlaza. PLC kontroleri imaju složene rutine za proveru memorije
kako bi osigurali da PLC memorija nije oštećena (provera memorije se preduzima iz
razloga bezbednosti). Uopšte gledano CPU jedinica vrši velik broj provera samog PLC
kontrolera kako bi se eventualne greške uočile na vreme. Dovoljno je pogledati bilo koji
PLC kontroler i videti da postoji nekoliko indikatora u obliku svetlećih dioda za
javljanje greške.
1.2.2 Memorija
Sistemska memorija (danas najčešće implementirana u FLASH tehnologiji) se
koristi od strane PLC-a za operativni sistem. U njoj se pored operativnog sistema nalazi
i korisnički program preveden iz leder dijagrama u binarni oblik. Sadržaj FLASH
memorije se može menjati samo u slučaju da se radi o menjanju korisničkog programa.
Ranije su PLC kontroleri umesto FLASH memorije imali EPROM memoriju koja se
morala brisati UV lampom i programirati na programatorima. Upotrebom FLASH
tehnologije taj proces je znatno skraćen. Reprogramiranje programske memorije se
obavlja preko serijskog kabla u programu za razvoj aplikacija.
Korisnička memorija je podeljena na blokove koji imaju posebne funkcije.

Neki delovi memorije se koriste za čuvanje stanja ulaza i izlaza. Stvamo stanje ulaza se
čuva ili kao "1" ili kao "0" u određenom bitu memorije. Svaki ulaz ili izlaz ima jedan
odgovarajući bit u memoriji. Drugi delovi memorije se koriste za čuvanje sadržaja
promenljivih koje se koriste u korisničkom programu. Na primer, vrednost tajmera ili
brojača bi se čuvala u ovom delu memorije.
1.2.3 Programiranje PLC Kontrolera

PLC kontroler se može reprogramirati preko računara (uobičajen način) ali i
preko ručnih programatora (konzola). To praktično znači da se svaki PLC kontroler
može programirati preko računara ukoliko se poseduje softver za njegovo
programiranje. Današnji prenosni računari su idealni za reprogramiranje PLC kontrolera
u samoj fabrici što je od velikog značaja za industriju. Takođe od velikog značaja je da
jednom kad je sistem prepravljen, pravi program bude ponovo učitan u PLC. Takođe je
korisno da se proveri s vremena na vreme da program u PLC-u nije promenjen. Ovo
pomaže da sa izbegnu opasne situacije u fabričkim prostorijama (neki od proizvođača
automobila su uspostavili komunikacione mreže koje redovno proveravaju programe u
PLC kontrolerima kako bi se osiguralo izvršenje samo ispravnih programa).
1
Skoro svaki program za programiranje PLC kontrolera poseduje razne korisne

opcije kao što su: prinudno uključivanje i isključivanje sistemskih ulaza/izlaza (I/O
linija), praćenje rada programa u realnom vremenu kao i dokumentovanje dijagrama.
Ovo dokumentovanje je neophodno za razumevanje i pronalaženje kvarova, programer
može da doda napomene, imena ulaznih ili izlaznih uređaja, i komentare koji mogu biti
od koristi pri pronalaženju grešaka ili pri održavanju (sistema). Dodavanje komentara i
napomena omogućava bilo kom tehničaru da odmah razume leder dijagram. a ne samo
osobi koja je razvila taj sistem. Komentari i napomene čak mogu i precizno da navedu
brojeve delova za zamenu ako je potrebno. Ovo bi ubrzalo popravku bilo kojih
problema koji nastaju usled loših delova. Stari način je bio takav da je osoba koja je
razvila sistem imala ogromnu poslovnu osiguranost jer niko drugi nije mogao da
razume šta je bilo urađeno. Pravilno dokumentovan leder dijagram dopušta bilo kom
tehničaru da u potpunosti razume funkcionisanje sistema.
1.2.4 Električno napajanje

Električno napajanje se koristi za dovođenje električne energije do centralne
procesorske jedinice. Većina PLC kontrolera radi ili na 24 VDC ili 220 VAC. Na nekim
PLC kontrolerima električno napajanje je odvojeni modul. To su obično veći PLC
kontroleri dok manje i srednje serije modul za napajanje imaju u sebi. Korisnik mora da
odredi koliko će struje da se crpi od strane I/O modula kako bi osigurao da električno
napajanje snabdeva odgovarajućom količinom struje. Različite vrste modula troše
različite količine struje.
Ovo električno napajanje se obično ne koristi za pokretanje spoljnih ulaza ili

izlaza. Korisnik mora da obezbedi odvojena napajanja za pokretanje ulaza i izlaza PLC
kontrolera jer se time osigurava takozvano "čisto" napajanje za PLC kontroler. Pod
čistim napajanjem podrazumeva se napajanje na koga industrijska okolina ne može
štetno uticati. Neki od manjih PLC kontrolera snabdevaju naponom ulaze u sebe iz
malog izvora napajanja koji imaju u sebi.
1.2.5 Ulazi u PLC Kontroler

Inteligencija automatizovanog sistema veoma zavisi od mogućnosti PLC
kontrolera da čita signale sa različitih tipova senzora i ulaznih uređaja. Tasteri, tastature
i dvopoložajni prekidači čine osnovu veze čovek-mašina. Sa druge strane, za detekciju
radnog komada, posmatranje mehanizma u kretanju, proveru pritiska ili nivoa tečnosti
potrebni su specifični automatski uredaji kao što su senzori blizine, granični prekidači,
fotoelektrični senzori, senzori nivoa itd. Prema tome, ulazni signali mogu biti logički
(on/off) ili analogni. Manji PLC kontroleri obično poseduju samo digitalne ulazne linije
dok veći mogu prihvatati i analogne ulaze preko posebnih jedinica koje se priključuju
na PLC kontroler. Jedan od najčešćih analognih signala su strujni signal od 4 do 20 mA
i milivoltni naponski signal koga generišu razni senzori. Senzori se obično koriste kao
ulazi za PLC-e. Senzori se mogu nabaviti u različite svrhe. Oni mogu da osete prisustvo
nekih delova, mere temperaturu, pritisak, ili neku dmgu fizičku veličinu itd (npr.
induktivni senzori mogu da registruju objekte od metala).
1
Drugi uređaji takođe mogu da služe kao ulazi za PLC kontroler. Inteligentni
uređaji kao što su roboti, video sistemi, itd., često imaju sposobnost da šalju signale
ulaznim modulima PLC kontrolera (robot, na primer, može da pošalje signai PLC
kontroleru na ulaz kao informaciju kada završi prenos predmeta sa jednog mesta na
drugo).
1.2.6 Ulazni prilagodni stepen

Između ulaznih linija i CPU jedinice se postavlja prilagodni stepen koji se češće naziva
"interfejs" (nastao od engleske reči interface). Namena prilagodnog stepena je da štiti
CPU od nesrazmernih signala iz spoljnog sveta. Ulazni prilagodni modul pretvara nivo
stvarne logike u nivo logike koji odgovara CPU jedinici (npr. ulaz iz nekog senzora radi
na 24 VDC mora biti pretvoren u signal od 5 VDC da bi ga CPU mogao obraditi). Ovo
se obično obavlja putem opto-izolacije čiji način rada se vidi na narednoj slici.
Slika 1.2.6.1 – Ulazni interfejs
Termin "opto-izolacija" znači da nema električne veze između spoljašnjeg

sveta i CPU jedinice. Oni su odvojeni "optički", tj. signal se prenosi svetlošću. Način
rada je jednostavan, spoljni uređaj dovodi signal koji uključuje LED čija svetlost
pobuđuje foto tranzistior koji počinje da provodi što CPU vidi kao logičku nulu (napon
između kolektora i emitera pada ispod 1V). Po prestanku delovanja ulaznog signala
LED dioda se gasi, tranzistor prestaje da provodi, napon na kolektoru raste i CPU
dobija logičku jedinicu kao informaciju.
1
1.2.7 Izlaz iz PLC kontrolera

Automatizovani sistem je nepotpun ako nije povezan sa nekim izlaznim
uređajima. Neki od najčešćih uređaja kojima se upravlja su motori, solenoidi, releji,
indikatori, zvučna signalizacija i sl. Pokretanjem motora ili releja PLC može da upravlja
jednostavnim sistemom kakav je sistem sortiranja proizvoda pa sve do kompleksnih
sistema kakav je servo sistem za pozicioniranje glave radne mašine. Izlaz može biti
analognog ili digitalnog tipa. Digitalni izlazni signal radi kao prekidač, spaja liniju koja
je prekinuta preko njega ili je rastavlja. Analogni izlaz se koristi za generisanje
analognog signala. (npr. motor čija se brzina kontroliše naponom koji odgovara željenoj
brzini).
1.2.8 Izlazni prilagodni stepen

Izlazni interfejs je sličan ulaznom. CPU dovodi signal na LED diodu i
uključuje je. Svetlost pobuđuje foto tranzistior koji počinje da provodi čime napon
između njegovog kolektora i emitera pada na 0.7V što uređaj priključen na taj izlaz vidi
kao logičku nulu. Obrnuto znači da signal na izlazu postoji i tumači se kao logička
jedinica. Foto tranzistor nije direktno vezan na izlaz PLC kontrolera. Između njega i
izlaza obično se nalazi relej ili jači tranzistor sposoban da vrši prekidanje jačih signala.
Slika 1.2.8.1 – Izlazni interfejs
1.2.9 Linije za proširenje

Svaki PLC kontroler ima ograničen broj ulazno/izlaznih linija. Ukoliko je
potrebno taj broj se preko određenih dodatnih modula može povećati proširenjem
sistema preko linija za proširenje. Svaki modul može sadržati proširenje i ulaznih i
izlaznih linija. Takođe moduli za proširenje može imati ulaze i izlaze različite prirode
od onih na samom PLC kontroleru (npr. ukoliko su na kontroleru relejni izlazi na
modulu za proširenje mogu biti tranzistorski i sl).
1
2. Arhitektura PLC kontrolera CPM1A

Ovaj rad se bavi uopštenim prikazom PLC kontrolera. Autor je imao prilike da
pregleda dosta PLC kontrolera do sada i odlučio se za gore navedeni. Ideja ovog rada je,
da se obradi jedan konkretan PLC kontroler gde će čovek steći realan osećaj o temi i
njenoj težini.
Zašto OMRON? Zašto ne? To je jedna ogromna kompanija koja ima veoma
kvalitetne i za naše uslove jeftine kontrolere. Danas se skoro sa sigurnošću može reći da
su PLC kontroleri svih svetskih proizvođača odlični uređaji koji su čak i dosta slični.
Ipak za konkretnu primenu moraju se znati konkretni podaci o PLC kontroleru koji se
primenjuje. Zato je izbor pao na firmu OMRON i njen PLC mikro klase CPMIA. Sama
reč "mikro" govori da se radi o najmanjim modelima sa stanovišta broja priključnih
linija ili mogućih opcija. Ipak takav PLC kontroler je idealan za namenu ovog rada a to
je da upozna čitaoca sa filozofijom PLC kontrolera.
2.1 PLC kontroler CPM1A

Svaki PLC je u osnovi mikrokontrolerski sistem (CPU PLC kontrolera je
zasnovan na nekom od mikrokontrolera a u novije vreme i na nekom od PC procesora )
sa periferijama koje mogu biti digitalni ulazi, digitalni izlazi ili releji kao u našem
slučaju. Ipak, to nije "običan" mikrokontrolerski sistem. Na njemu su radili veliki
timovi ljudi a provera u praksi je izvedena pod svim mogućim uslovima. Sam softver za
programiranje je sasvim drugačiji od do sada korišćenih asemblera, BASIC-a ili C-a.
Taj specijalizovani softver se naziva "leder" po engleskoj reči "ledder" koja bi u
prevodu najviše odgovarala našoj reči lestve (naziv je potekao od izgleda programa koji
podseća na lestvice i načina na koji se piše).
Konkretan izgled PLC kontrolera CPMIA se vidi na sledećoj slici. Na gornjoj

površini, nalazi se 4 LED indikatora i port za povezivanje sa modulom RS232 koji je
interfejs prema PC računaru. Pored toga sa gornje i donje strane su vidljive kleme za
fizičko povezivanje sa realnim sistemom i svetlosni indikatori aktivnosti svakog ulaza
ili izlaza. Priključci L1 i L2 su za napajnje koje u ovom slučaju iznosi 220V~. PLC
kontroleri koji rade na mrežnom naponu obično imaju i izvor jednosmemog napajanja
od 24VDC za napajanje senzora ili sl (kod CPMIA izvor jednosmernog napona se
nalazi sa donje leve strane i predstavljen je sa dve kleme). Kontroler se može montirati
na industrijsku "šinu" sa ostalim elementima automatizacije ali i preko zavrtnja na zid
mašine ili električnog ormana.
1
Slika 2.1.1 – OMRON Sysmac CPM1A
Kontroler je visok oko 8cm i po vertikali podeljen na dve oblasti: donja u kojoj
je pretvarač sa 220V~ na 24VDC i ostale napone potrebane za rad CPU jedinice i
gornja na kojoj se nalazi CPU sa memorijom, relejima i digitalnim ulazima. Kad se
podigne mali plastični poklopac dolazi se do konektora na koga se priključuje RS232
modul za serijski interfejs sa računarom. Ovaj modul se koristi pri programiranju PLC
kontrolera za menjanje programa ili nadzor izvršavanja.
1
Pri montiranju PLC-a nije neophodno instalirati i ovaj modul ali je poželjno
zbog mogućih promena softvera u toku rada. Izgled RS232 modula se vidi na slici
ispod.
Slika 1.2.2 – Izgled RS232 modula
Za bolje informisanje programera o stanju PLC kontrolera proizvođač je

predvideo četri svetlosna indikatora u vidu LED dioda. Značenje statusa svake od njih
objašnjeno je u sledećoj tabeli:
Indikator Status Značenje

PWR (zelena) ON PLC je pod naponom
OFF PLC nije pod naponom
ON PLC radi u RUN ili MONITOR modu
RUN (zelena) OFF PLC se nalazi u PROGRAM modu ili se

pojavila
fatalna greška.
ON Došlo je do pojave fatalne greške
ERR/ALM Blink Došlo je do pojave greške koja nije fatalna

(crvena) a
OFF Rad PLC kontrolera se normalno odvija
COMM ON Podaci se prenose preko perifernog porta

(narandžasta) OFF Podaci se ne prenose preko perifernog porta.
1
Pored ovih indikatora, postoje i indikatori statusa svakog pojedinačnog ulaza i

izlaza. Te LED diode se nalaze kod klema i svojim statusom pokazuju stanje ulaza ili
izlaza. Ako je ulaz/izlaz aktivan dioda svetli i obmuto.
2.2 Izlazne linije PLC kontrolera

Pored tranzistorskih izlaza u PNP i NPN spoju PLC može imati i releje kao
izlaze. Po- stojanje releja kao izlaza olakšava način povezivanja sa spoljnim uređajima.
Model CPMIA sadrži upravo releje kao izlaze. Postoje 4 releja čiji su radni kontakti
izvedeni na kućište PLC kontrolera u obliku klema. U stvarnosti to izgleda kao na slici
ispod.
Slika 2.2.1 – Relejni izlaz kontrolera
Aktiviranjem fototranzistora špulna releja dolazi pod napon i aktivira kontakt

između tačaka A i B. Kontakti A i B mogu u našem slučaju biti ili u spoju ili u prekidu.
U kakvom su stanju kontakti definiše CPU preko odgovarajućih bitova u memorijskoj
lokaciji IR010. Jedan primer stanja releja je prikazan na prvoj slici naredne strane. Na
slici ispod nje je prikazano realno stanje uređaja koji su priljučeni na te releje.
1
Slika 2.2.2 – Realno stanje uređaja
1
2.3 Ulazne linije PLC kontrolera

Na ulaze PLC kontrolera se mogu priključiti razni senzori, tasteri, prekidači i
ostali elementi koji mogu promeniti stanje pridruženog bita PLC ulaza. Da bi se
promena ostvarila potreban je izvor napona za pobudu ulaza. Najprostiji mogući ulaz bi
bio običan taster. Kako PLC CPMlA ima na sebi izvor jednosmemog napona od 24V,
isti izvor se može iskoristiti za pobudu ulaza (problem sa ovim izvorom je njegova
maksimalna stmja koju može kontinualno da daje i koja u našem slučaju iznosi 0.2A).
Kako ulazi u PLC nisu veliki potrošači (za razliku od nekog senzora gde se mora
upotrebiti neko jače spoljno napajanje) moguće je iskoristiti postojeći izvor
jednosmernog napajanja za pobudu svih šest tastera. Način povezivanja je piikazan na
donjoj slici.
Slika 2.3.1 – Povezivanje na postojeći izvor jednosmernog napajanja
2.4 Način rada PLC kontrolera
1
Osnova rada PLC-a je kontinuirano skeniranje programa. Pod skeniranjem se

podrazumeva prolaz kroz sve uslove u nekom garantovanom vremenu. Proces
skeniranja se sastoji iz tri osnovna koraka:
Korak 1. Provera statusa ulaza. Na prvom mestu PLC proverava svaki od

ulaza sa namerom da utvrdi koji od njih ima status ON, odnosno OFF. Drugim rečima,
proverava da li je senzor, prekidač ili slično, povezan sa ulazom aktiviran ili ne. Podaci
do kojih procesor u ovom koraku dolazi smeštaju se u memoriju da bi bili korišćeni u
sledećem koraku.
Korak 2. Izvršenje programa. Na ovom mestu PLC izvršava program,

instrukciju po instrukciju. Na osnovu programa i na osnovu poznavanja stanja tog ulaza
stečenog u predhodnom koraku, sprovodi se odgovarajuća reakcija. Ona može biti
defmisana kao aktiviranje nekog izlaza ili se rezultati mogu odložiti u memoriju, da bi
kasnije, u toku narednog koraka bili iskorišćeni.
Korak 3. Provera i ispravka statusa izlaza. Konačno PLC proverava status

izlaza i po potrebi ga menja. Promena se vrši na osnovu stanja ulaza očitanih tokom
prvog koraka i na osnovu rezultata izvršenja programa u drugom koraku.
Posle izvršenja trećeg koraka, PLC se vraća na početak ciklusa i neprekidno ponavlja
ove korake. Vreme skeniranja je defmisano vremenom potrebnim da se obave ova tri
koraka, i nelcada je veoma važna karakteristika programa.
Slika 2.4.1 – Način rada PLC kontrolera
1
2.5 Memorijska mapa CPM1A PLC kontrolera

Pod memorijskom mapom se podrazumeva organizacija memorije PLC
kontrolera. Rečeno jednostavnije, određeni delovi memorije imaju određenu ulogu. Ako
se pogleda slika desno vidi se da je memorija CPMIA organizovana u 16-to bitne reči.
Skup više takvih reči čini oblast. Skup svih oblasti čini memoriju PLC kontrolera . Za
razliku od mikrokontrolerskih sistema gde su samo neke memorijske lokacije imale
svoju jasno definisanu namenu (npr. registar koji sadrži vrednost brojača) kod PLC
kontrolera memorija je potpuno definisana ali što je najvažnije skoro cela je adresabilna
po bitima. Adresabilnost po bitima znači da je dovoljno da napisati adresu memorijske
lokacije i iza nje broj bita da bi se manipulisalo sa njim. Ukratko, to bi značilo da se
može napisati nešto kao: "201.7=1" čime bi se tačno znalo da se misli na 201 reč i njen
bit 7 koji se postavlja na jedinicu.
2.5.1 IR Oblast
Memorijske lokacije namenjene ulazu i izlazu iz PLC-a. Neki njeni bitovi su
direktno povezani na ulaze i izlaze PLC kontrolera (kleme). U našem slučaju imamo 6
ulaznih linija na adresi IR000. Svakoj liniji odgovara jedan bit tako da prva linija ima
adresu IROOO.O a šesta IR000.5. Kada se na ulazu dobije signal to se direktno odrazi
na stanje odgovara- jućeg bita. U ovoj oblasti se nalaze još i reči sa radnim bitima koji
se koriste u programu kao flegovi ili neki uslovni biti.
2.5.2 SR Oblast
Specijalna memorijska oblast za kontrolne bite i flegove. Namenjena je
prvenstveno za brojače i interapte. Npr. SR250 je memorijska lokacija koja u sebi sadrži
vrednost koja se podešava analognim potenciometrom br.O (drugim rečima vrednost
ove lokacije možete podesiti ručno okretanjem potenciometra br.O).
2.5.3 TR Oblast
Kada se prilikom izvršavanja programa prelazi u neki podprogram svi
relevantni podaci se skladište u ovoj oblasti do povratka iz podprograma.
1
1
Slika 2.5.1 – Memorijska mapa PLC kontrolera
1
2.5.4 HR Oblast
Od velike je važnosti i sačuvati određene informacije i nakon nestanka
napajanja. Ovaj deo memorije je baterijski podržan tako da će i nakon nestanka
napajanja zadržati sve podatke koji su se nalazili u njemu pre nestanka napajanja.
2.5.5 AR Oblast
Ovo je još jedna oblast sa kontrolnim bitima i flegovima. U ovoj oblasti se
nalaze informacije o stanju PLC-a, greškama, sistemskom vremenu i sl. kao i HR
oblast i ova je baterijski podržana.
2.5.6 LR Oblast
Prilikom povezivanja sa drugim PLC-om ova oblast se koristi za razmenu
podataka.
2.5.7 Oblast tajmera i brojača

Ova oblast sadrži vrednosti brojača i tajmera. Ima ih 128. Kako će se kasnije
raditi primeri koji u sebi sadrže tajmere i brojače biće više reči o ovoj oblasti.
2.5.8 DM Oblast
Sadrži podatke u vezi setovanja komunikacije sa PC računarom i podatke o
greškama.
Svaka oblast se može razložiti na pojedine reči i značenje njenih bitova. Da bi

se zadržala jasnoća knjige taj deo je prebačen u dodatake a ovde se obrađuju one oblasti
čiji se bitovi koriste najviše za pisanje
1
2.6 Tajmeri i brojači

Tajmeri i brojači su nezamenljivi u programiranju PLC kontrolera. Industrija
ima potrebu da izbroji proizvode, vremenski odredi neku akciju itd. Tempiranje funkcija
je veoma važno a ciklusni periodi kritični u mnogim procesima.
Postoje dve vrste tajmera delay-off i delay-on (bukvalan prevod bi bio "zakasni
sa isključenjem" i "zakasni sa uključenjem") Prvi kasni sa isključenjem a drugi kasni sa
uključenjem u odnosu na signal koji ih je aktivirao. Primer delay-off tajmera bi bio
stepenišno svetlo. Dovoljno ga je aktivirati a ono se gasi tek nakon nekoliko minuta.
Svaki tajmer ima vremensku osnovu ili još tačnije imaju po nekoliko
vremenskih osnova. Tipične vrednosti su: 1 sekunda, 0.1 sekunda i 0.01 sekunda. Ako
je programer uneo .1 kao vremensku osnovu i 50 kao broj uvećanja kašnjenja, tajmer će
imati kašnjenje od 5 sekundi (50 X 0.1 sekunda = 5 sekundi).
Tajmeri takođe moraju da imaju unapred postavljenu vrednost SV . Unapred

postavljena vrednost je broj vremeskih uvećanja koje tajmer mora da računa pre nego
što promeni stanje izlaza. Unapred postavljene vrednosti mogu biti konstante ili
promenljive. Ako se koristi promenljiva, tajmer će koristiti realnu vremensku vrednost
promenljive da izračuna kašnjenje. Ovo omogućava da se kašnjenja menjaju u
zavisnosti od uslova tokom operacije. Primer je sistem koji je proizveo dva različita
proizvoda, svaki zahtevajući drugo vreme u toku samog procesa. Proizvod A zahteva
period od 10 sekundi, pa bi se zadao broj 10 promenljivoj. Kada se proizvod B pojavi,
promenljiva može da promeni vrednost u ono što zahteva proizvod B.
Tajmeri karakteristično imaju dva ulaza. Prvi je tajmer enable ili uslovni ulaz
(kad je ovaj ulaz aktivan tajmer će početi sa odbrojavanjem). Drugi ulaz je reset ulaz.
Ovaj ulaz mora da bude u OFF stanju da bi tajmer bio aktivan inače se cela operacija
ponavlja ispočetka. Neki modeli PLCa zahtevaju da ovaj ulaz bude nizak da bi tajmer
bio aktivan, drugi proizvođači zahtevaju visoko stanje (u osnovi oni svi funkcionišu na
isti način). Međutim, ako reset linija promeni stanje, tajmer briše akumuliranu vrednost.
Kod PLC kontrolera proizvođača Omron postoje dve vrste tajmera: TIM i
TIMH. TIM tajmer meri u inkrementima od 0.1 sekunde. On može da meri od 0 do
999.9 sekundi sa preciznošću od plus ili minus 0.1 sekundi.
Brzi tajmer (TIMH) meri u inkrementima od 0.01 sekundi. Oba tajmera su

"delay-on" tajmeri umanjujućeg stila. Oni zahtevaju dodelu tajmerskog broja i
određenu/unapred postavljenu vrednost (SV). Kad SV istekne, tajmerski izlaz se
uključuje. Brojevi tajmerskog brojača se odnose na određenu adresu u memoriji i
nesmeju se duplicirati (ne može se koristiti isti broj za tajmer i brojač).
1
3. Leder dijagram
Programabilni kontroleri su uglavnom i pre svega programiraju u leder
dijagramu (pored ovog prisutan je i naziv "relejni dijagram") koji nije ništa drugo do
simbolično predstavljanje električnih kola. Izabrani su simboli koji su zapravo izgledali
slično šematskim simbolima električnih uređaja što je olakšalo prelazak električara na
programiranje PLC kontrolera. Električar koji nikad nije video PLC može da razume
leder dijagram.
3.1 Leder dijagram

Postoji nekoliko jezika namenjenih komunikaciji korisnika sa PLC-om, od
kojih je najpopularniji leder dijagram. Leder dijagram se sastoji od jedne vertikalne
linije, koja se nalazi na levoj strani, i linija koje se granaju prema desnom delu. Linija sa
leve strane naziva se "bus bar" a linije koje se granaju na desno su linije instrukcija. Duž
linija instrukcija smešteni su uslovi koji vode do instrukcija pozicioniranih na desnom
kraju dijagrama. Logička kombinacija ovih uslova određuje kada i na koji način se
instmkcija na desnoj strani izvršava.
Slika 3.1.1 – Osnovni elementi relejnog dijagrama
Najveći broj instrukcija zahteva korišćenje najmanje jednog operanda, a često i

više njih. Operand može biti neka memorijska lokacija, jedan bit memorijske lokacije ili
neka numerička vrednost - broj. U gomjem primeru operand je bit 0 memorijske
lokacije IR000. U slučaju kada se za operand želi proglasiti konstanta, koristi se oznaka
# ispred numeričkog zapisa (da bi kompajler znao da je u pitanju konstanta a ne adresa).
1
Na osnovu gomje slike treba primetiti da se leder dijagram sastoji iz dva

osnovna dela. Levi deo koji se naziva uslovni i desni koji sadrži instrukcije. Kada se
ispuni uslov instrukcija biva izvršena i to je sve!
Slika 3.1.2 – Primer leder dijagrama
Gornja slika predstavlja primer leder dijagrama u kome se aktivira relej u PLC
kontroleru kada se pojavi signal na ulaznoj liniji 00. Parovi vertikalnih linija nazivaju se
uslovi. Svaki uslov u leder dijagramu ima vrednost ON ili OFF, zavisno od statusa bita
koji mu je dodeljen. U ovom slučaju taj bit je i fizički prisutan kao ulazna linija
(klema) u PLC kontroler. Ukoliko se priključi taster na klemu koja mu odgovara
moguće je menjati stanje bita iz stanja logičke jedinice u stanje logočke nule i obratno.
Stanje logičke jedinice se najčešće označava kao "ON" a stanje logičke nule kao "OFF"
po engleskim rečuma on i off koje bi u bukvalnom prevodu značile "uključeno" i
"isključeno".
Desni deo leder dijagrama je instrukcija koja se izvršava u slučaju da je levi

uslov ispunjen. Postoji više vrsta instrukcija koje bi se najlakše mogle podeliti na
jednostavne i složene. Primer jednostavne instrukcije je aktiviranje nekog bita u
memorijskoj lokaciji. U gornjem primeru taj bit ima i fizičko značenje jer je povezan na
relej unutar PLC kontrolera. Kada CPU aktivira neki od prva četri bita u reči IR010
kontakti releja se pomer- aju i vrše spajanje linija koje su povezane na njega. U ovom
slučaju to su linije spojene na klemu obeleženu sa 00 i jednu od COM klema.
3.1.1 Normalno otvoreni i normalno zatvoreni kontakti

Pojmove "normalno otvoren" i "normalno zatvoren" je veoma važno razumeti
jer se često sreću u industriji. Oba pojma se primenjuju na reči kao što su kontakti, ulaz,
izlaz itd (sve kombinacije imaju isto značenje bez obzira da li se radi o ulazu, izlazu,
kontaktu ili neče- mu drugom).
1
Suština je veoma jednostavna, normalno otvoren prekidač neće provesti struju

dok nije pritisnut a normalno zatvoren prekidač će provoditi sve dok nije pritisnut.
Dobri primeri za oba slučaja su zvono na ulaznim vratima i alarm za kuću.
Ako se izabere normalno zatvoren prekidač, zvono bi stalno radilo dok neko ne
pritisne prekidač. Pritiskom na prekidač, otvaraju se kontakti i zaustavlja protok struje
do zvona. Naravno, tako koncipiran sistem ne bi nikako odgovarao vlasniku kuće. Bolji
izbor bi svakako bio normalno otvoren prekidač, njegovim korišćenjem zvono neće
raditi dok neko ne pritisne dugme na prekidaču i time označi svoje prisustvo pred
vratima.
Kućni sistem bezbednosti (kućni alarmni sistem) je primer upotrebe normalno

zatvorenog prekidača. Predpostavimo da je alarmni sistem namenjen nadgledanju
uiaznih vrata u kuću. Jedan od načina da se "ožiči" kuća bi bio da se sprovede jedan
normalno otvoren prekidač od svakih vrata do alarma (upravo kao i prekidač za zvono).
Tada, ako bi se vrata otvorila, to bi zatvorilo prekidač i alarm bi se aktivirao. Ovako
izveden sistem bi radio ali bi bilo problema. Neka se pretpostavi da prekidač ne radi, da
je žica slučajno u prekidu ili se recimo prekidač polomi, itd (ima mnogo načina na koje
bi sistem mogao da postane nefunkcionalan). Problem je što domaćin nikad ne bi znao
da sistem ne radi. Provalnik bi mogao da otvori vrata, prekidač ne bi radio i alarm se ne
bi aktivirao. Očigledno ovo nije dobar način kako napraviti sistem. Sistem treba da se
postavi tako da se alarm aktivira od strane provalnika ali i sam od sebe ako neka od
komponenti ne funkcioniše (domaćin svakako želi da zna ako sistem ne radi). Obzirom
na ove nove okolnosti bolje je koristiti prekidač sa normalno zatvorenim kontaktima
koji će detektovati neovlašćen ulaz (otvaran- je vrata prekida tok struje i taj signal se
koristi za aktiviranje zvučnog signala) ili kvar na sistemu kao što je prekid žice.
Razmatranja kao što su ova su još značajnija u industrijskom okruženju gde bi kvar
mogao da prouzrokuje povredu nekog radnika. Jedan od takvih primera gde se koriste
izlazi sa normalno zatvorenim kontaktima je sigurnosna ograda kod mašina za sečenje.
Ukoliko se vrata ograde otvore prekidač deluje na izlaz sa normalno zatvorenim
kontaktima i prekida kolo za napajanje čime mašina staje i time sprečava povređivanje
radnika. Pojmovi normalno otvoren i normalno zatvoren se mogu primeniti i na senzore.
Senzori se koriste da bi se osetilo prisustvo fizičkih objekata, izmerila neka količina ili
veličina. Na primer, jedna vrsta senzora može da se koristi da bi se detektovalo
prisustvo kutije na pokretnoj traci, dmga vrsta može da se koristi za mere- nje fizičke
veličine kao što je toplota itd. Ipak, većina senzora je tipa prekidača. Njihov izlaz je u
stanju ON ili OFF u zavisnosti od toga šta senzor "oseća". Neka se kao primer uzme
senzor koji je napravljen da oseti metal kada metalni deo prolazi kraj senzora. Za tu
namenu mogao bi se upotrebiti senzor sa normalno otvorenim ili sa normalno
zatvorenim kontaktom na izlazu. Ako bi bilo potrebno obavestiti PLC svaki put kada
deo prođe kraj senzora, trebalo bi izabrati senzor sa nonnalno otvorenim izlazom. Izlaz
senzora bi se aktivirao samo ako bi metalni deo bio ispred senzora i odmah isključio kad
bi deo prošao. PLC bi onda mogao da izračuna broj puta koliko se normalno otvoren
1
kontakt na izlazu senzora aktivirao i time znao koliko je metalnih delova prošlo kraj
senzora.
Pojmove normalno otvoren i normalno zatvoren kontakt treba i konkretno

pojasniti na primeru ulaza i izlaza samog PLC kontrolera. Najlakše ih je objasniti baš na
primeru releja.
Slika 3.1.1.1 – Primer ulaza i izlaza u PLC kontroler
Normalno otvoreni kontakti bi predstavljali kontakte releja koji će po

dovođenju signala izvršiti spoj. Za razliku od njih kod normalno zatvorenih kontakta
signal će prekinuti kontakt tj. isključiti relej. Na prethodnoj slici se vidi kako to izgleda
u praksi. Prva dva releja su definisani kao normalno otvoreni a druga dva kao normalno
zatvoreni. Svi releji reaguju na pojavu signala! Prvi rele (00) ima signal i zatvara svoje
kontakte. Drugi relej (01) nema signal i ostaje otvoren. Treći relej (02) ima signal i
otvara svoje kontakte s obzirom da je definisan kao zatvoreni kontakt. Četvrti relej (03)
nema signal i ostaje zatvoren jer je tako i defmisan.
Pojmovi "normalno otvoren" i "normalno zatvoren" se mogu odnositi i na ulaze

PLC kontrolera. Neka se kao primer ulaza u PLC kontroler iskoristi taster. Ulaz na koji
je taster priključen se može definisati kao ulaz sa otvorenim ili zatvorenim kontaktima.
Ako je definisan kao ulaz sa normalno otvorenim kontaktom pritisak na taster će
1
aktivirati instrukciju koja se nalazi iza uslova. U ovom slučaju to će biti aktiviranje
releja 00.
Ako je ulaz definisan kao ulaz sa normalno zatvorenim kontaktom pritisak na

taster će prekinuti izvršenje instrukcije koja se nalazi iza uslova. U ovom slučaju to će
prouzrokovati deaktiviranje releja 00 (relej je aktivan sve dok se ne pritisne taster) Na
slici ispod je prikazan način povezivanja tastera i relejni dijagrami za oba slučaja.
Slika 3.1.1.2 – Način povezivanja tastera
Normalno otvoreni / zatvoreni uslovi se u leder dijagramu razlikuju po

dijagonalnoj liniji preko simbola. Ono što odreduje uslov izvršenja (eng,execution
condition) za instrukciju jeste status bita naznačenog ispod svakog uslova na liniji
instrukcije. Normalno otvoreni uslov je ON ako njegov operand bit ima status ON,
odnosno, njegov je status OFF, ako je takav i status njegovog operand bita. Normalno
zatvoreni uslov je ON kada je njegov operand bit OFF, odnosno on ima status OFF kada
je status njegovog operand bita ON.
U programiranju leder dijagramom, logička kombinacija ON i OFF uslova

postavljenih ispred instrukcije određuje konačni uslov pod kojim će instrukcija biti
izvršena, ili ne. Ovaj uslov, koji može imati samo vrednosti ON ili OFF, naziva se uslov
izvršenja instrukcije. Sve instrukcije izuzev LOAD instrukcije imaju uslov izvršenja.
Operand dodeljen bilo kojoj instrukciji u relejnom dijagramu može biti bilo koji bit iz
IR, SR, HR, AR, LR ili TC sektora. Ovo znači da uslovi u relejnom dijagramu mogu biti
određeni statusom I/O bitova, flegova, radnih bitova, tajmera/brojača, itd.
1
3.1.2 Kratak primer

Donji primer predstavlja elementaran program. Primer se sastoji od jednog
ulaznog uređaja i jednog izlaznog vezanog na izlaz PLC kontrolera. Ulazni uređaj je
taster a izlazni zvonce koje se napaja preko kontakta releja 00 na izlazu PLC kontrolera.
Ulaz 000.00 predstavlja uslov za izvršenje instrukcije nad bitom 010.00. Pritiskom na
taster aktivira se biti 000.00 i ispunjava uslov za aktiviranje bita 010.00 čime zvono
počinje sa radom. Za ispravan rad programa potrebana je još jedna linija programa sa
END instrukcijom i time je program završen.
Slika 3.1.2.1 – Primer jednog elementarnog programa
Na narednoj strani je data šema povezivanja za predhodni primer.
1
1
Slika 3.1.2.2 – Šema povezivanja predhodnog primera
3.2 Leder dijagram instrukcije
1
Leder je najprisutniji način programiranja PLC kontrolera danas. Instrukcije bi

se najlakše mogle podeliti na ulazne koje prave uslove i izlazne koje se izvršavaju kada
se uslovi ispune. Njihovom kombinacijom stvaraju se logički blokovi koji odgovaraju
logici sistema koji se automatizuje. Namena ovog dodatka je da predstavi svaku instruk-
ciju ponaosob i da mali komentar u vezi flegova ili ograničenja koji su vezani uz nju.
3.2.1 Indirektno adresiranje

Stavljanjem znaka “ * ” ispred operanda iz DM memorijske oblasti moguće je
postići efekat indirektog adresiranja. Jednostavnije rečeno vrednost u reči * DM će biti
adresa reči koja je pravi operand. Na slici ispod, prikazanaje MOV instrukcija kojoj je
jedan operand zadat indirektno. Sadržaj lokacije DM0003 je "1433" što je u stvari
pokazivač na adresu DM1433 sa sadržajem "0005". Rezultat instrukcije ćc biti
premeštanje vrednosti "0005" iz reči DM1433 u reč LR00.
Da bi se indirektno adresiranje koristilo sadržaj reči koja je indirektni operand

mora biti u BCD formatu. Pored toga vrednost sadržaja reči koja je uzeta za indirektni
operand ne sme biti veća od broja adresa u oblasti DM.
Slika 3.2.1.1 – MOV instrukcija sa indirektno zadatim operandom
3.2.2 Format instrukcije
1
Operand je adresa reči ili bita u memoriji PLC kontrolera (većina instrukcija
ima jedan ili više operanda). Ako se radi o reči obično se zove "operand" a ako je bit
onda "operand bit". Pored toga operand može biti i neposredna numerička vrednost koja
se označava sa znakom "#" ispred vrednosti (npr. #12, #345 itd).
Stanje operand bita može biti ON ili OFF. Ako je ON znači da je njegovo
logičko stanje "1" u suprotnom je OFF ili "0". Pored ovih koriste se i izrazi "setovan" i
"resetovan". Oba izraza potiču od engleskih reči "set" i "reset" koje su se odomaćile.
Bukvalan prevod bi bio "postavi na 1" i "postavi na 0". Termin "resetovan" se može
odnositi i na celu reč ili čak na ceo pojam kao što je "resetovan brojač" (uopšteno
gledano misli se na vrednost koja je izjednačena sa nulom).
U instrukcijama se često pojavljuju i simboli SV i PV. Oni potiču od prvih

slova engleskih reči "Set Value" i "Present Value" ili u prevodu "postavljena vrednost"
(setovana) i "trenutna vrednost". Najčešće se sreću kod instrukcija vezanih za brojače i
tajmere.
3.2.3 Diferencijalni oblik instrukcije

Diferencijalni oblik podržavaju skoro sve instrukcije. Razlikuje se od klasičnog
oblika po znaku "@" koji se nalazi ispred imena instrukcije. Ovaj oblik instrukcije
obezbeđuje da se instrukcija kojoj je uslov ispunjen ne izvršava u svakom ciklusu već
samo onda kada njen uslov promeni stanje iz OFF u ON. Ovaj oblik se često koristi jer
ima veliku primenu u realnim problemima.
Slika 3.2.3.1 – Diferencijalni oblik instrukcije
3.2.4 Razlika između binarnog i BCD predstavljanja sadržaja reči
1
Generalno gledano postoje dva dominantna tumačenja vrednosti memorijskih

lokacija. Prvi je binaran i odnosi se na sadržaj reči koje se posmatraju kao skup od 16
bitova. Vrednost sadržaja se dobija kada se vrednost svakog bita (može da bude 0 ili 1)
pomnoži sa brojem 2 stepenovanim na broj njegove pozicije u reči. Bit najmanje težine
je onaj sa pozicijom nula a bit najveće težine onaj sa pozicijom 15.
BCD je skraćenica nastala od prvih slova engleskih reči "Binary Coded

Decimal number" ili u prevodu binarno kodiran decimalni broj. To nije ništa drugo nego
predstavljanje svake cifre decimalnog broja broja sa 4 bita slično binarnom kodiranju
odakle i potiče ime. Na slici ispod se vidi razlika u binarnom i BCD predstavljanju
broja. Isti sadržaj se može protumačiti kao 612 i 264. Iz tog razloga treba obratiti pažnju
na format vrednosti unutar reči koja se kao operand prosleđuje instrukciji.
Slika 3.2.4.2 – Binarni i BCD sadržaj reči
3.2.5 Leder dijagram programske instrukcije
1
Instrukcije se mogu podeliti na nekoliko osnovnih grupa već prema njihovoj nameni.
o Ulazne instrukcije
o Izlazne instrukcije
o Upravljačke instrukcije
o Instrukcije tajmera / brojača
o Instrukcije za poređenje podataka
o Instrukcije za premeštanje podataka
o Instrukcije umanjenja / uvećanja
o Instrukcije za BCD / binarna izračunavanja
o Instrukcije za konverziju podataka
o Logičke instrukcije
o Specijalne instrukcije za izračunavanja
o Instrukcije podprograma
o Instrukcije za upravljanje interaptima
o U/I instrukcije
o Instrukcije za displej
o Instrukcije za kontrolu brzog brojača
o Dijagnostičke instrukcije
o Specijalne sistemske instrukcije
Svaka od ovih grupa instrukcija predstavljena je kratkim opisom u narednim tabelama.
3.2.5.1 Redosled ulaznih instrukcija

Instrukcija Mnemonik Kod Funkcija
1
LOAD LD 0 Povezivanje NO (normalno otvoren) uslova sa bus bar-om

LOAD NOT LDNOT 0 Povezivanje NC (normalno zatvoren) uslova sa bus bar-om
AND AND 0 Vezuje NO(normalno otvoren) uslov redno sa prethodnim
uslovom
(logička operacija 1)
AND NOT ANDNOT 0 Vezuje NC (normalno zatvoren) uslov redno sa invertovanim
prethodnim uslovom (log. operacija 1 )
OR OR 0 Vezuje NO (normalno otvoren) uslov paralelno sa prethodnim
uslovom (log. operacija ILI)
OR NOT OR NOT 0 Vezuje NC (normalno zatvoren) usiov paralelno sa invertovanim
prethodnim uslovom
AND LOAD AND LD 0 Vezuje redno dva bloka instrukcija
ORLOAD OR LD 0 Vezuje paralelno dva bloka instrukcija
3.2.5.2 Redosled izlaznih instrukcija

OUTPUT OUT 0 Dodeljuje rezultat logičke operacije izlaznom bitu

OUT NOT OUT NOT 0 Invertuje a potom postavlja rezultat u izlazni bit
SET SET 0 Forsirano setovanje bita
RESET RESET 0 Forsirano resetovanje bita
KEEP KEEP 11 Zadržava stanje bita
DIFFERENTIATE DIFU 13 Uključuje bit tokom jednog ciklusa pošto uslov za
UP izvršenje prede iz OFF u ON stanje
DIFFERENTIATE DIFD 14 Uključuje bit tokom jednog ciklusa pošto uslov za
DOWN izvršenje pređe iz ON u OFF stanje
3.2.5.3 Redosled upravljačkih instrukcija

NO NOP 00 ...
OPERATION
END END 01 Zahteva se na kraju programa.
INTERLOCK IL 02 Ako je uslov za izvršenje IL(02) isključen, svi izlazi su
isključeni a svi PV tajmeri resetovani između IL(02) i
sledeće ILC(03).
INTERLOCK ILC 03 ILC(03) ukazuje na kraj interlock-a (započetog sa IL(02)
CLEAR
JUMP JMP 04 Ukoliko je uslov za izvršenje JMP(04) uključen, sve
instrukcije između JMP(04) i JMP(05) se tretiraju kao
NOP(OO).
JUMP END JME 05 JMP(05) ukazuje na kraj skoka (započetog kod JMP(04)
3.2.5.4 Instrukcije tajmera / brojača
1
TIMER TIM 0 Tajmer.

COUNTER CNT 0 Brojač nadole.
REVERSIBLE CNTR 12 Uvećava ili umanjuje trenutnu vrednost brojača PV za
COUNTER jedan.
HIGH-SPEED TIMH 15 Brzi tajmer
TIMER
3.2.5.5 Instrukcije za poređenje podataka

COMPARE CMP 20 Poredi dve četvorocifrene heksadecimalne cifre

DOUBLE COMPARE CMPL 60 Poredi dve osmocifrene heksadecimalne cifre
BLOCK COMPARE (@)BCMP 68 Odlučuje da li je vrednost reči unutar nekog od 16
opsega (definisanih sa svojim donjim i gornjim
granicama)
TABLE COMPARE (@)TCMP 85 Poredi vrednost reči sa 16 uzastopnih reči.
3.2.5.6 Instrukcije za premeštanje podataka

MOVE (@)MOV 21 Kopira konstantu ili sadržaj reči u reč

MOVENOT (@)MVN 22 Kopira komplement konstante ili sadržaja reči u reč
BLOCK (@)XFER 70 Kopira sadržaj bloka od maksimalno 1000 uzastopnih reči
TRANSFER u blok uzastopnih reči.
BLOCK SET (@)BSET 71 Kopira sadržaj reči u blok uzastopnih reči.
DATA (@)XCHG 73 Medusobno izmenjuje sadržaje dveju reči
EXCHAGE
SiNGLE WORD (@)DIST 80 Kopira sadržaj reči u reč (čija je adresa određena
DISTRIBUTE dodavanjem ofseta na adresu reči).
DATA COLLECT (@)COLL 81 Kopira sadržaj reči (čija adresa je određena dodavanjem
ofseta na adresu reči ) u reč.
MOVE BIT (@)MOVB 82 Kopira zadati bit reči u drugi bit reči
MOVE DIGIT (@)MOVD 83 Kopira specificirane cifre (4 bita) reči u specificirane cifre
reči.
3.2.5.7 Instrukcije pomeranja
1
SHIFT SFT 0/10 Kopira zadati bit (0 ili 1) u najlakši bit (sasvim desno)
REGISTER pomeračkog registra i pomera ostale bitove za po jedno
mesto ulevo.
WORD SHIFT (@)WSFT 16 Kreira pomerački registarza više reči koji pomera podatke
ulevo u koracima od jedne reči.
ASYNCHRON (@)ASFT 17 Kreira pomerački registar koji izmenjuje sadržaje susednih
OU S SHIFT reči, kada je jedna reč nula, a druga nije.
REGISTER
ARITHMETIC (@)ASL 25 Ubacuje 0 u bit 00 specificirane reči i pomera ostale bitove
SHIFT LEFT za po jedan ulevo.
ARITHMETIC (@)ASR 26 Ubacuje 0 u 15-i bit specificirane reči i pomera ostale bitove
SHIFT RIGHT za po jedan udesno.
ROTATELEFT (@)ROL 27 Pomera sadržaj CY u bit 00 specificirane reči, pomera ostale
bitove za po jedan ulevo i premešta 15-i bit u CY.
ROTATE (@)ROR 28 Pomera sadržaj CY u 15-i bit specificirane reči, pomera
RIGHT ostale bite za po jedan ulevo i premešta bit 00 u CY
ONE DIGIT (@)SLD 74 Ubacuje 0 u najlakšu cifru (4 bita) pomeračkog registra i
SHIFT LEFT pomera sve ostale cifra (4 bita) za po jednu cifru ulevo.
ONE DIGIT (@)SRD 75 Ubacuje 0 u najlakšu (sasvim desno) cifru (4 bita)
SHIFT RIGHT pomeračkog registra i pomera sve ostale cifra (4 bita) za
pojednu cifru udesno.
REVERSIBLE (@)SFTR 84 Kreira pomerački registar (koji se sastoji od jedne ili više
SHIFT reči) koji može da pomera podatke ulevo ili udesno.
REGISTER
3.2.5.8 Instrukcije umanjenja / uvećanja

INCREMENT (@)INC 38 Uvećava sadržaj date BCD reči za jedan.

DECREMENT (@)DEC 39 Umanjuje sadržaj date BCD reči za jedan.
3.2.5.9 Instrukcije za BCD / binarna izračunavanja

1
BCD ADD (@)ADD 30 Sabira reči (konstante)

BCD (@)SUB 31 Oduzima sadržaj reči (ili konstante) i CY od sadržaja reči
SUBTRACT (ili konstante).
BDC (@)MUL 32 Množi sadržaje dveju reči (ili konstanti).
MULTIPLY
BCD DIVIDE (@)DIV 33 Deli sadržaj reči (ili konstante) sa sadržajem reči (ili
konstante).
BINARY ADD (@)ADB 50 Sabira sadržaj dveju reči (ili konstante) i CY.
BINARY (@)SBB 51 Oduzima sadržaj reči (ili konstante) i CY od sadržaja reči
SUBTRACT (ili konstante).
BINARY (©)MLB 52 Množi sadržaje dveju reči.
MULTIPLY
BINARY (@)DVB 53 Deli sadržaj reči (ili konstante) sadržajem reči i izračunava
DIVIDE rezultat i ostatak.
DOUBLEBCD (@)ADDL 54 Sabira 8-cifrene BCD sadržaje dva para reči i CY
ADD
DOUBLEBCD (@)SUBL 55 Oduzima 8-cifrene BCD sadržaje para reči (ili konstanti) i
SUBTRACT CY od 8-cifrenog BCD sadržaja para reči (ili konstanti).
DOUBLEBCD (@)MULL 56 Množi 8-cifrene BCD sadržaje dva para reči (ili konstanti)
MULITPLY
DOUBLEBCD (@)DIVL 57 Deli 8-cifrene BCD sadržaje para reči (ili konstanti) sa 8-
DIVIDE cifrenim BCD sadržajem para reči (ili konstanti).
3.2.5.10 Instrukcije za konverziju podataka

BCD TO BINARY (@)BIN 23 Pretvara četvorocifreni BCD podatak u četvorocifreni

binarni podatak.
BINARY TO BCD (@)BCD 24 Pretvara četvorocifreni binarni podatak u
četvorocifreni BCD podatak.
4 to 16 (@)MLPX 76 Uzima heksadecimalnu vrednost zadate cifre/cifara (4
DECODER bita) u reči i uključuje odgovarajući bit u reči /rečima.
16 to 4 DECODER (@)DPMX 77 Identifikuje najviši uključeni bit specificirane reči
(specificiranih reči) i premešta heksadecimalnu
vrednost (vrednosti) koja odgovara specificiranoj
lokaciji
ASCII CODE (@)ASC Pretvara označene cifre reči u ekvivalentan 8-bitni
CONVERT ob ASCII kod.
3.2.5.11 Specijalne sistemske instrukcije

SETCARRY (@)STC 40 Postavlja carry fleg 25504 na 1.

CLEAR (@)CLC 41 Postavlja carry fleg 25504 na 0.
CARRY
3.2.5.12 Logičke instrukcije
1
instrukcija Mnemonik Kod Funkcija
COMPLEMEN (@)COM 29 Resetuje sve setovane bite i setuje sve resetovane bite
T
LOGICAL (@)ANDW 34 Logičko AND odgovarajućih bita dve zadate reči (ili
AND konstante)
LOGICAL OR (@)ORW 35 Logičko OR odgovarajućih bita dve zadate reči (ili
konstante)
EXCLUSIVE (@)XORW 36 Ekskluzivno OR odgovarajućih bita dve zadate reči (ili
OR konstante).
EXCLUSIVE (@)XNRW 37 Ekskluzivno NOR odgovarajućih bita dve zadate reči (ili
NOR konstante).
3.2.5.13 Specijalne instrukcije za izračunavanje

BIT (@)BCNT 67 Prebrojava ukupan broj uključenih bita određenog bloka.

COUNTER
3.2.5.14 Instrukcije potprograma

SUBROUTINE (@)SBS 91 Izvršava podprogram u glavnom programu

ENTER
SUBROUTINE SBN 92 Označava početak podprograma
ENTRY
SUBROUTINE RET 93 Označava kraj podprograma
RETURN
Poziva i izvršava zadati podprogram, zamenjujući
MACRO MACRO 99 zadate ulazne i izlazne reči sa ulaznim i izlaznim rečima

potprograma.
3.2.5.15 Instrukcije za upravljanje interaptima

INTERVAL (@)STIM 69 Kontroliše interval tajmere koji se koriste kod scheduled

TIMER interapta.
INTERRUPT (@)INT 89 Realizuje kontrolu intarapta, kao što je maskiranje i
CONTROL demaskiranje interapt bita kod U/l interapta.
3.2.5.16 STEP (koračne) instrukcije
1
Kada se koristi sa kontrolnim bitom, definiše početak
STEP STEP 08 novog koraka i resetuje prethodni korak. Kada se koristi bez
DEFINE kontrolnog bita, definiše kraj koračnog izvršavanja.
STEP START SNXT 09 Kada se koristi sa kontrolnim bitom, započinje izvršavanje
koraka
3.2.5.17 Instrukcije za kontrolu perifernog uređaja

BCDTO (@)BIN 23 Konvertuje 4-cifreni BCD podatak u 4-cifreni binarni

BINARY podatak.
BINARY TO (@)BCD 24 Konvertuje 4-cifreni binarni podatak u 4-cifreni BCD
BCD podatak.
4 to 16 (@)MLPX 76 Na osnovu heksadecimalne vrednosti obavlja funkciju
DECODER analognu multipleksiranju (4 u 16)
16 to 4 (@)DPMX 77 Obavlja funkciju analognu demultipleksiranju (16 u 4)
DECODER
ASCII CODE (@)ASC 86 Konvertuje označenu cifru (cifre) reči u ekvivalentan 8-bitni
CONVERT ASCII kod.
3.2.5.18 U/I instrukcije

7-SEGMENT (@)SDEC 78 Pretvara zadatu cifru/cifre (4 bita) reči u 8-bitni kod 7-

DECODER segmentnog displeja.
l/O REFRESH (@)IORF 97 Osvežava zadatu U/l reč.
3.2.5.19 Instrukcije za displej

Cita do 8 reči ASCII koda (16 karaktera) iz memorije i
MEASSAGE (@)MSG 46 prikazuje poruku na programskoj konzoli ili na nekom

drugom perifernom uređaju.
3.2.5.20 Instrukcije za kontrolu brzog brojača

MODE (@)INI 61 Započinje i zaustavlja rad brojača, poredi i menja PV (preset value)
CONTROL brojača, i zaustavlja pulsni izlaz.
PV READ (@)PRV 62 Čita PV brojača i statusne podatke
COMPARE (@)CTBL 63 Poredi PV brojača i generiše tabelu ili startuje operaciju.
TABLELO
AD
3.2.5.21 Dijagnostičke instrukcije
1
FAILURE (@)FAL 06 Kada se izvrši generiše kod ne fatalne greške. Error/Alarm

ALARM indikator trepće, a centralna procesorska jedinica nastavlja sa
radom.
SEVERE Kada se izvrši generiše kod fatalne grešku. Error/Alarm
FAILURE FAL 07 indikator svetli, a centralna procesorska jedinica prekida sa radom.

ALARM
1
4. Industrijski protokol - PROFIBUS

PROFIBUS (Process Field Bus) protokol nastaje 1987. godine u Nemačkoj
kada su više institucija i firmi započele projekat bit-serijskog fieldbus sistema i uspelo
da nametne PROFIBUS kao industrijski standard. PROFIBUS komunikacija postaje i
sastavni deo međunarodnih standarda IEC 61158 i IEC 61784. Prvo je nastao veoma
složeni PROFIBUS FMS koji nije bio podesan za rad u realnom vremenu usled
komplikovanih zahteva tokom komunikacije. PROFIBUS FMS skoro potpuno nestaje i
zamenjuju ga efikasniji PROFIBUS DP (Decentralized Periphery), PROFINet i
PROFIBUS PA (Process Automation) protokol.
Danas je PROFIBUS vodeći fieldbus na svetskom tržištu s više od 20% udela,

otprilike 500 000 podržanih aplikacija i više od 2000 PROFIBUS proizvoda različitih
proizvođača (PLC, električnih pogona, mernih senzora, aktuatora, itd) .
4.1 Tipovi PROFIBUS protokola

4.1.1 PROFIBUS DP
PROFIBUS DP protokol se koristi u većem delu PROFIBUS aplikacija.
Protokol je prost i optimiziran je za veoma brzu komunikaciju između programabilnih
kontrolera ili centralizovanog kompjutera sa više rasprostranjenih ulazno/izlaznih
uređaja, aktuatora i senzora na nivou polja. Uglavnom se koristi u proizvodnoj
automatizaciji. Danas PROFIBUS DP podržava tri načina komunikacije na liniji i
dostupan je u tri funkcijske verzije DP-V0, DP- V1 i DP-V2. Podržava rad i sa više
master kontrolera, veliku brzinu prenosa (do 12 Mbit/s) i to preko oklopljene upletene
parice (twistedpair) ili preko optičkih kablova.
4.1.2 PROFINet
PROFINet je otvoren industrijski Ethernet standard nastao integracijom
PROFIBUS DP sa Ethernet tehnologijom. PROFINet koristi TCP/IP iIT standarde, ali je
u suštini Ethernet koji radi u realnom vremenu i potpuno se integriše sa PROFIBUS-
om. On potpuno potiskuje iz upotrebe PROFIBUS FMS.
4.1.3 PROFIBUS PA
PROFIBUS PA (Process Automation) je namenjen za brzu, jeftinu (dvožičnu) i
pouzdanu komunikaciju potrebnu u procesnoj automatici. PROFIBUS PA se koristi za
povezivanje više merne opreme sa procesnim kontrolerom preko jedne zajedničke linije
i odlična je zamena za stari analogni sistem u kome je svaki merni signal prenošen
zasebno, strujnim signalom u opsegu 4-20 mA. Pošto koristi drugačiji sistem za prenos
1
informacija zasnovan na strujnim signalima niske amplitude idealan je i za petro-

hemijsku industriju. Mana mu je ipak relativno spora komunikacija (31.25 kbit/s).
4.2 Područije primene PROFIBUS protokola

Više je razloga za veliki broj aplikacija PROFIBUS protokola. Ovaj protokol
omogućuje:
jednostavno povezivanje više udaljenih kontrolera, merača i automata,

veoma brzu komunikaciju, važnu za rad u realnom vremenu,
složene razmene informacija i komunikacione zadatke ,
rad u hazardnoj okolini,
Nova PROFINet verzija omogućava i integraciju sa IT sistemima.
PROFIBUS se koristi u veliom broju industrija:
Automatizacija fabrika,
Automatiuzacija zgrada,
Robotika, CNC mašine,
Prehrambena industrija,
Hemijska i petrohemijska industrija ,
Automatizacija skladišta.
Kao što se vidi sa sledeće slike, jedna verzija PROFIBUS protokola omogućuje
komunikaciju na nivou fabrike (PROFINet), brzu i pouzdanu na kontrolnom nivou
(PROFIBUS DP) i jeftinu i sigurnu na nivou polja senzora i aktuatora (PROFIBUS DP i
PROFIBUS PA). Sve ove tri verzije mogu da rade paralelno na različitim nivoima
automatizacije.
Slika 4.1.2.1 – Profibus na svim nivoima automatizacije
1
4.3 Tri nivoa PROFIBUS protokola

Pojedini nivoi PROFIBUS protokola, kao i razlike između više verzija ovog
protokola se najbolje mogu objasniti na OSI modelu.
Slika 4.3.1 – OSI model Profibus protokola
PROFIBUS DP i PROFIBUS PA se razlikuju u fizičkom nivou, DP protokol

podržava RS 485 i optički prenos, dok se PA oslanja samo na Mančester II kod.
Sa druge strane, PROFIBUS DP i PROFIBUS PA protokoli imaju uniformni

protokol za pristup liniji, Fieldbus Data Link (FDL), koji je implementiran na drugom
nivou OSI modela. Pored pristupa liniji FDL protokol kontroliše i transmisiju podataka,
koja uključuje sigurnost primljenih podataka i detekciju greške. Uniformni linijski
protokol omogućava lako povezivanje DP i PA uređaja u jedan isti PROFIBUS system,
preko FDL jedan master može u isto vreme i transparentno da komunicira sa slave
jedinicama delom na DP i delom na PA busu.
Nivo aplikacije se razlikuje i obuhvata različite profile za tipične DP i za

tipične PA uređaje koje master koristi za podešavanje i za komunikaciju sa tim
uređajima.
1
4.3.1 Fizički nivo PROFIBUS protokola – OSI model nivo 1

PROFIBUS predviđa tri moguća načina fizičkog povezivanja uređaja. Dva
načina su karakteristična za PROFIBUS DP dok je treći osnova PROFIBUS PA
protokola.
1.1.1.1 Fizički nivo Profibus DP
RS 485 veza (PROFIBUS-H2)
RS 485 je polu-dupleks, asihnrona veza bez pauze u prenosu podataka. Podaci

mogu da se prenose u oba smera, ali ne u isto vreme. Prenos podataka se vrši preko dve
oklopljene upletene parice (RxD/TxD-P i RxD/TxD-N), prikazani na slici 2a. Moguće
su brzine prenosa od 9.6 kbit/s do 2 Mbit/s. Dozvoljena dužina kabla između dva
repetitora je od 100 do 1200 m, zavisno od korišćene brzine prenosa. Svi uređaji su
spojeni u zajedničku sabirnu strukturu, a po segmentu je dozvoljeno paralelno povezati
maksimalno do 32 uređaja. Na početku i kraju linije mora postoji terminator linije (slika
2b). Oba terminatora imaju sopstveno napajanje koje osigurava prenos bez greške.
Slika 4.3.1.1.1 – a) Povezivanje uređaja na RS485 liniju b) Terminator RS485 linije
1
Podaci se prenose preko 11 bitova (slika 4.3.1.1.2-a), gde logička jedinica

odgovara pozitvnom naponu na RxD/TxD-P i negativnom naponu na RxD/TxD-N (slika
4.3.1.1.2-b).
S lika 4.3.1.1.2 – a) Logička sekvenca od 11 bitova za prenos podataka b) Odgovarajući naponski nivoi
Optička veza (PROFIBUS-FO)
Plastična ili staklena optička vlakna mogu da se koriste na udaljenostima do 80

m i 15 km, respektivno. Ovaj tip prenosa nije osetljiv na elektromagnetne smetnje i
uvek obezbeđuje galvansko odvajanje između individualnih stanica na liniji.
Optička veza se ostvaruje primenom dve tehnologije, OLM (optic link module)
i OLP (optic link plug).
4.3.1.2 Fizičkinivo PROFIBUS PA
Najznačajnija razlika između PROFIBUS PA i PROFIBUS DP je upravo u

fizičkom nivou. Ostali nivoi protokola su identični , tako da master može transparentno
da komunicira sa slave uređajima koji rade na PROFIBUD DP i na PROFIBUS PA
mreži. Neophodno je samo koristiti DP/PA coupler, koji vrši fizičko prebacivanje bitova
informacije sa DP na PA deo PROFIBUS linije, i obrnuto, slika 1. Fizički nivo
PROFIBUS PA je definisan standardnom , IEC 1158-2 (PROFIBUS-H1). Koristi MBP
(Manchester Bus Powered) tehnologiju za prenos, koja obezbeđuje prenos napona
napajanja i podataka preko iste linije za vezu.. Nivo napajanja je moguće smanjiti, što
omogućuje da se dobije sertifikat ta PROFIBUS PA opremu i u eksplozivnim
1
sredinama. Brzina prenosa na PROFIBUS PA liniji je je relativno niska i uvek ista,

fiksirana na 31.25 kbit/s.
Slika 4.3.1.2.1 - Prenos podataka preko PROFIBUS PA linije, Manchester II kod.
Ova tehnologija se često koristi u procesnoj automatici i ubrzano zamenjuje

standardni analogni 4 do 20mA sistem. Mnogi sistemi podržavaju PROFIBUS PA kao
što su razni merači pritiska, temperature, nivoa , protoka i aktuatori kao što su
pozicioneri ili ventili.
4.3.2 Nivo podataka PROFIBUS protokola - OSI model nivo 2

Drugi nivo PROFIBUS protokola definiše: kontrolu pristupa liniji, sigurnost
podataka i procesiranje telegrama. Drugi nivo ujedno definiše i master-slave proceduru i
proceduru prosleđivanja tokena u slučaju više mastera na liniji (master koji ima token
ima pravo pristupa liniji!). Ovaj nivo se u slučaju PROFIBUS-a naziva FDL (Fieldbus
Data Link).
4.3.2.1 Master-slave komunikacija i master-master komunikacija
Podaci se razmenjuju na liniji korišćenjen poruka i telegrama. Aktivna master

stanica (razni kontroleri) inicira komunikaciju slanjem telegrama odabranoj slave
jedinici. Slave stanica (uglavnom senzori i aktuatori) odgovara na telegram od strane
mastera koji je kontroliše. Linija može imati više master stanica, koje kontrolišu više
svojih slave jedinica. Master može da koristi liniju samo ako je token trenutno kod
njega.
1
Slika 4.3.2.1.1 - Master-slave komunikacija sa zahtevom (Request) i direktnim odgovorom (Response).
4.3.2.2 Tipovi FDL telegrama
Telegram se sastoji od više sukcesivno poslatih bajtova. Svaki bajt telegrama se

prenosi sa 11 bitova, sa neparnim bitom parnosti i asinhrono, sa start i stop bitom (slika
3). Ne mora biti pauze između stop i start bita sledećeg bajta. Ali, potrebna je tišina na
liniji (bus idle - logička jedinica) od najmanje 33 bita između dva telegrama!
Svi FDL tipovi telegrama su veoma pouzdani i omogućuju detekciju greške čak
i u slučaju tri pogrešno primljena bita. Ovo je omogućeno posebnim start i stop
identifikatorima, parity bitom i posebnim kontrolnim bajtom.
Postoji više mogućih tipova telegrama koji se razlikuju na osnovu različitog

start identifikatora.
1) Telegram bez podataka
1
2) Telegram sa fiksnim brojem podataka
3) Telegram sa promenljivim brojem podataka
4) Prenošenje Tokena
5) Kratka potvrda prijema poruke
1
4.3.2.3 Tipovi servisa FDL telegrama
Funkcija ili tip servisa koji FDL telegram zahteva ili nosi je definisana u polju
funcijski kod FC U PROFIBUS DP i PA sistemima se koriste dva tipa funkcija
SRD (Send and Request Data with Acknowledge) Servis drugog nivoa protokola
koji vrši slanje podataka odgovarajućem slave-u ili master-u i traži potvrdu
prijema
SDN (Send Data without Acknowledge) Servis drugog nivoa protokola koji vrši
slanje podataka odgovarajućem slave-u ili master-u bez zahteva za potvrdu
prijema. Često se koristi za broadcast, slanje svim jedinicama na liniji.
4.3.3 Nivo aplikacije - OSI nivo 7

Osnovna uloga PROFIBUS DP i PA protokola je prenos podataka od jedne do
druge stanice preko PROFIBUS linije. Na nivou protokola PROFIBUS ujedno nudi i tri
načina (DP-V0, DP-V1 i DP-V2) razmene podataka između različitih aplikacija na
master uređaju i njemu dodeljenim slave uređajima. One pružaju širok spektar
mogućnosti za razmenu podataka, od originalne verzija DP-V0 koja podržava samo
cikličnu razmenu, preko nadograđene verzije DP-V1 koja uz ciklički podržava i
aciklički prenos i dodatne dijagnostičke funkcije, i konačno do DP-V2 verzije koja
pored svega pomenutog podržava i direktnu komunikaciju između dva slave uređaja.
Dakle, PROFIBUS u verzijama DP i PA prepušta korisničkoj aplikaciji da vodi

računa o prenesenim podacima. Za to se uglavnom koriste DP profili, koji su unapred
precizno definisani za odgovarajuće tipove uređaja. Za neki tip uređaja se tačno
precizira koliko ima parametara, kako se menjaju i kako se koriste, i toga se svaki
proizvođač uređaja tog tipa koji podržava PROFIBUS mora pridržavati.
Profil za NC/RC
Profil za kontrolu robota. Precizni sekvencni dijagrami opisuju kretanje i

program kontrole robota sa tačke gledišta višeg komandnog nivoa jedne automatizovane
fabrike.
Profil za enkoder
Profil opisuje kako se enkoderi na osovini, ili linearni enkoderi, povezuju sa

PROFIBUS sistemom. Opisuju se podaci koji se prenose, koji se podešavaju
(skaliranje), alarmi i dijagnostika.
1
Profil za pogon regulisan po brzini
Vodeći proizvođači pogona su zajednički definisali PROFIDRIVE profil. Profil

definiše parametre pogona kao i način prenosa referentne i stvarne merene vrednosti
brzine. Ovim je omogućeno korišćenje pogona različitih proizvođača u istom
PROFIBUS sistemu. Profil podržava dva moda rada pogona, speed control i
positioning.
Profil za kontrolu i praćenje procesa
HMI (Human Machine Interface) uređaji su razni displeji, tastature koji služe
kao veza između čoveka i sistema. Ovaj profil definiše prostu komunikaciju između
HMI uređaja preko PROFIBUS i za to koristi razne dodatne DP funkcije.
4.4 Razmena podataka i kontrola PROFIBUS linije

Kontrola linije tokom PROFIBUS komunikacije je rešena tako da se zadovolje
dva osnovna cilja:
Sa jedne strane, svaka programabilna jedinica ili PC (master stanica) povezana

na jedan PROFIBUS sistem mora imati jednaku mogućnost pristupa liniji. Samo na taj
način svaka master jedinica može izvršiti svoje komunikacione zadatke u određenom
vremenskom okviru.
Sa druge strane, komunikacija između jedne programabilne jedinica ili PC

(master stanice) i njoj pridruženih prostih distribuiranih IO periferija mora biti
neprekidna, brza i uz minimalno kašnjenje i pauze
Da bi se ova dva kriterijuma spojila, PROFIBUS poseduje decentralizovanu

proceduru za predaju tokena (dozvola kontrole zajedničke linije) između više mastera
(ako ih ima) i centralizovanu master- slave proceduru za komunikaciju izmešu aktivnog
(master) i pasivnog (slave) čvora. Naravno, u zavisnosti od tipa povezanih jedinica na
isti PROFIBUS sistem, dobija se
Čisti master - slave sistem (sistem sa jednom master jedinicom koja uvek
kontroliše liniju i uvek počinje komunikaciju sa request telegramom). Ovo je
veoma česta kombinacija za procese male ili srednje složenosti.
Čisti master - master sistem ( uvek se token prenosi sa jednog na drugi )
Kombinacija sa više mastera, od kojih svaki ima više sebi pridruženih slave
jedinica.
Protokol za razmena podataka na PROFIBUS liniji ne zavisi od fizičkog

medija za prenos.
1
4.4.1 Tipovi PROFIBUS DP uređaja

Svaki PROFIBUS DP sistem može da poseduje tri tipa uređaja: DP master
class 1, DP master class 2 i slave. Master jedinice su ujedno i aktivne stanice, i one uvek
iniciraju i kontrolišu komunikaciju na liniji. Slave jedinice su ujedno i pasivne stanice, i
one samo odgovaraju na njima upućene telegrame.
1) Master jedinice (aktivne stanice)
Class 1 masters - PLC, kontroleri, SCADA stanice, PC... To su centralni

kontroleri koji ciklično razmenjuju podatke sa svojim distribuiranim slave
jedinicama u tačno određenim vremenskim ciklusima. Moguća je konfiguracija
koja podržava i aciklični prenos podataka.
Class 2 masters - konfiguracioni uređaji, monitori linije, dijagnostičari....

Uglavnom ne ostaju trajno spojeni za liniju, služe samo kao inžinjerski alat pri
konfiguraciji i dijagnostici PROFIBUS sistema. Mogu da iniciraju ili prekinu
cikličnu/acikličnu komunikaciju u bilo kom trenutku.
2) Slave jedinice (pasivne stanice)
I/O blokovi, merni uređaji, aktuatori, ventili, električni pogoni.Ovi uređaji mere
ili kontrolišu procesne veličine. Iako vode važnu ulogu u svom distribuiranom
delu proizvodnog procesa (ili celom procesu), po pitanju komunikacije su veoma
pasivni, i odgovaraju samo na zahteve telegrame pristigle od mastera.
4.4.2 Adrese PROFIBUS DP uređaja

PROFIBUS sistem se može sastojati od više mastera i više slave jedinica. U
PROFIBUS mreži svaka ova jedinica mora imati jedinstvenu adresu preko koje ona
direktno komunicira. Adresa jedinice je uglavnom podešena lokalno, preko lokalnih
podešavanja. Alternativa je da se adresa jedinice podesi preko konfiguracionog uređaja
(class 2 master) tokom inicijalizacije PROFIBUS linije. Postoji 128 mogućnosti za
adrese na jednoj PROFIBUS liniji, brojevi od 0 do 127. Ali,
adresa 127 je rezervisana za broadcast, poruke koje se šalju svima na liniji
normalno je da se adrese od 0 do 3 koriste za master uređaje
normalno je da se adresa 126 ostavi za uobičajene standardne uređaje (off the

shelf devices).
1
Sve slave jedinice kontinualno prate poruke na liniji, ali odgovara samo ona
prozvana sa adresom koja se slaže sa vrednošću u DA bajtu request telegrama. Jedinica
koja je telegram poslala, postavlja svoju adresu u SA bajt toga telegrama.
4.4.3 Parametrizacija PROFIBUS sistema

Svaki uređaj povezan na isti PROFIBUS sistem mora imati podešene iste
PROFIBUS parametre. Generalno, parametri linije zavise i od selektovane brzine
transfera koja takođe mora biti jednako podešena. Promena parametra jednog čvora
mora biti publikovana svim čvorovima na liniji. Važni parametri linije su
1) Ttr (Target rotation time) To je maksimalno dozvoljeno vreme da token napravi

krug i bude primljen od strane svih mastera na liniji. Tokom tog vremena svaki
master će imati pravo jednom da izvrši transmisiju na liniji.
2) GAP factor GAP faktor definiše posle koliko rotacija tokina dolazi do pokušaja
da se u ovaj krug dozvola pristupa liniji uključi neki novi master
3) RETRY limit koliko puta će se poruka ponoviti u slučaju da ne stigne potvrda

prijema
4) Min_TSDR minimalno vreme pauze koje mora da prođe pre odgovora na

telegram
5) Max_TSDR maksimalno vreme pauze koje slave može da ima pre odgovora na
telegram
6) Tqui vreme za koje se jedinica koja je poslala telegram prebacuje u mod za

prijem
7) Tid1 vreme posle koga se može poslati novi telegram, nakon prijema odgovara
na prethodni
8) Tid2 vreme posle koga se može poslati novi broadcast telegram, koji nema
potvrdu prijema
Sva vremena se definišu u tBIT jedinicama. tBIT= 1/data transfer rata (bit/s),
na primer 12Mbit/s ima vreme tBIT = 83 ns.
Standardne brzine PROFIBUS prenosa su: 9.6, 19.2, 45.45, 93.75,

187.5,500kbit/s,1.5, 3, 6 i 12 Mbit/s
1
4.4.4 PROFIBUS DP funkcije/servisi

U PROFIBUS sistemu master jedinica je uvek ta koja zahteva komunikaciju i
šalje telegram u kome zahteva da se izvrši neka funkcija, na primer da se podese neki
parametri , da se pošalju neki podaci ili da se razmene podaci. Slave jedinica koja
podržava PROFIBUS standard mora da odgovori na odgovarajući minimalni skup
funkcija da bi mogla biti deo PROFIBUS sistema.
Minimalan broj funkcija/servisa koje master klase I, master klase II i slave

uređaji moraju (M- mandatory) ili mogu (O-optional) da podržavaju dat je u sledećoj
tabeli.
Tabela 4.4.4.1 – Funkcije / Servisi koje uređaji moraju / mogu podržavati po PROFIBUS standardu.
1
5. Primeri
U ovom poglavlju dato je par primera primenljivih na nekim realnim
problemima.
5.1 Automatizacija parkinga

Radi se o jednostavnom sistemu koji može da kontroliše maksimalno 100
automobila. Svaki put kada automobil uđe, PLC ga automatski dodaje na zbir
automobila koji se već nalaze na parkingu. Svaki automobil koji izađe biće automatski
oduzet. Kada se parkira 100 automobila, upaliće se znak da je parking pun radi
obaveštavanja vozila koja nailaze da ne ulaze jer nema mesta.
Slika 5.1.1 – Prikaz rešenja automatizacije parkinga
Signal sa senzora na ulazu u parking setuje bit IR200.00. Taj bit je uslov
izvršenja naredne dve instrukcije u programu. Prvom instrukcijom se resetuje keri bit
CY (uvek se radi pre neke računske operacije koja utiče na njega) a drugom se na broj
automobila u reči HR00 dodaje jedan i tako dobijeni zbir ponovo smešta u HR00. HR
1
oblast memorije je odabrana za smeštanje ukupnog broja automobila zbog toga što
zadržava svoje stanje i nakon nestanka napajanja.
Znak "#" u instrukcijama sabiranja i oduzimanja definiše decimalnu konstantu

koja se oduzima ili dodaje na broj automobila koji se već nalaze na parkingu. Uslov
izvršavanja instrukcije poređenja CPM je uvek ispunjen jer je bit SR253.13 je uvek
setovan, to prak- tično znači da će se poređenje raditi u svakom ciklusu bez obzira da li
je neki automobil ušao ili izašao.
Slika 5.1.2 – Program - PARKING.SWG
1
Slika 5.1.3 – Program - PARKING.SWG – 2. deo
Signalna lampica za "pun parking" je povezana na izlaz IRO 10.00. Njeno

uključenje i isključenje kontrolišu flegovi EQ (eng. equal, u prevodu jednako) na adresi
SR255.06 i GR (eng. Greather Than, u prevodu veće ili jednako) na adresi SR255.05.
Oba bita se nalaze u ILI vezi sa izlazom IR010.00 na kome je signalna lampica. Na ovaj
način lampica će svetleti kada je broj automobila veći ili jednak broju 100. Broj
automobila u realnim uslovima zaista može da bude veći od 100 jer neki nepoverljivi
vozač može poželeti da proveri da li zaista nema mesta i tako broj automobila koji se
trenutno nalaze na parkingu povećati sa 100 na 101. Njegovim izlaskom sa parkinga
broj automobila se smanjuje na 100 koliko i ima parking mesta.
1
5.2 Automatizacija pakovanja proizvoda

Problem pakovanja proizvoda je jedan od najčešćih slučajeva automatizacije u
industriji. Može se sresti na malim mašinama (nrp.pakovanje zrnastih prehrambenih
proizvoda) pa do velikih sistema kao što su mašine za pakovanje lekova. Primer o kome
je ovde reč rešava klasičan problem pakovanja sa malim brojem elemenata
automatizacije. Mali broj potrebnih ulaza i izlaza omogućuje korišćenje CPMIA PLC
kontrolera koji predstavlja jednostavno i ekonomično rešenje.
Slika 5.2.1 – Prikaz rešenja pakovanja proizvoda
1
ULAZ FUNKCIJA
IR000.00 Start taster T1
IR000.01 Stop taster T2
IR000.02 Senzor jabuka
IR000.03 Senzor kutija
IZLAZ FUNKCIJA
IR010.00 Traka jabuka
IR010.01 Traka kutija
Pritiskom na taster START. aktivira se Flegl koji predstavlja pomoćni fleg

(Segment 1) koji se pojavljuje kao uslov u daljem programu (njegovo resetovanje zavisi
samo od tastera STOP). Po startovanju aktivira se motor trake za kutije koji nosi kutiju
sve do graničnog prekidača kada se motor zaustavlja (Segment 4). Uslov za pokretanje
trake sa jabukama je upravo granični prekidač za kutije. Po detekciji kutije kreće
pokretna traka sa jabukama (Segment 2). Prisutnost kutije dozvoljava brojaču da preko
senzora za jabuke odbroji 10 jabuka i generiše fleg brojača CNT010 koji je uslov za
ponovo pokretanje trake sa kutijama (Segment 3). Po pokretanju trake za kutije granični
prekidač resetuje brojač koji je opet spreman da odbroji 10 jabuka. Operacije se
ponavljaju, sve dok se ne pritisne taster STOP taster kada se uslov setovanja flega Flegl
gubi. Na slici ispod je dat vremenski dijagram signala linije za pakovanje.
1
Slika 5.2.2 – Vremenski dijagram signala linije za pakovanje
1
Slika 5.2.3 - Program - PAKPRO.SWG
1
Zaključak
1
Literatura
Nebojša Matić, Uvod u industrijske PLC kontrolere, MikroElektronika, 2007.
Igor Stamenković, Komunikacioni protokoli viseg reda – Profibus, 2009
Željko Pantić, Implementacija Profibus protokola na kontoleru, 2004.

PLC Diplsomski

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

PLC Diplsomski

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Specijalistički rad Industrijski PLC kontroleri Vladimir Vuković

3.2.5.10. Instrukcije za konverziju podataka........................................................

1. Osnove PLC Kontrolera

Treba zamisliti automatizovanu industrijsku traku u šezdestim i sedamdesetim.

Drugi problem sa ovakvim načinom kontrole je u praznom hodu sistema koji

1.1 Prvi programabilni kontroleri

Firma "Gould Modicon" je razvila prvi uređaj koji je odgovarao

Ovo je prouzrokovalo malu zabunu kad su se pojavili personalni računari

1.2 Sastavni delovi PLC Kontrolera

Slika 1.2.1 – Osnovni elementi PLC kontrolera

1.2.1 Centralna procesorska jedinica – CPU

Korisnička memorija je podeljena na blokove koji imaju posebne funkcije.

1.2.3 Programiranje PLC Kontrolera

Skoro svaki program za programiranje PLC kontrolera poseduje razne korisne

1.2.4 Električno napajanje

Ovo električno napajanje se obično ne koristi za pokretanje spoljnih ulaza ili

1.2.5 Ulazi u PLC Kontroler

1.2.6 Ulazni prilagodni stepen

Slika 1.2.6.1 – Ulazni interfejs

Termin "opto-izolacija" znači da nema električne veze između spoljašnjeg

1.2.7 Izlaz iz PLC kontrolera

1.2.8 Izlazni prilagodni stepen

Slika 1.2.8.1 – Izlazni interfejs

1.2.9 Linije za proširenje

2. Arhitektura PLC kontrolera CPM1A

2.1 PLC kontroler CPM1A

Konkretan izgled PLC kontrolera CPMIA se vidi na sledećoj slici. Na gornjoj

Slika 2.1.1 – OMRON Sysmac CPM1A

Slika 1.2.2 – Izgled RS232 modula

Za bolje informisanje programera o stanju PLC kontrolera proizvođač je

Indikator Status Značenje

RUN (zelena) OFF PLC se nalazi u PROGRAM modu ili se

ON Došlo je do pojave fatalne greške

ERR/ALM Blink Došlo je do pojave greške koja nije fatalna

COMM ON Podaci se prenose preko perifernog porta

Pored ovih indikatora, postoje i indikatori statusa svakog pojedinačnog ulaza i

2.2 Izlazne linije PLC kontrolera

Slika 2.2.1 – Relejni izlaz kontrolera

Aktiviranjem fototranzistora špulna releja dolazi pod napon i aktivira kontakt

Slika 2.2.2 – Realno stanje uređaja

2.3 Ulazne linije PLC kontrolera

Slika 2.3.1 – Povezivanje na postojeći izvor jednosmernog napajanja

2.4 Način rada PLC kontrolera

Osnova rada PLC-a je kontinuirano skeniranje programa. Pod skeniranjem se

Korak 1. Provera statusa ulaza. Na prvom mestu PLC proverava svaki od

Korak 2. Izvršenje programa. Na ovom mestu PLC izvršava program,

Korak 3. Provera i ispravka statusa izlaza. Konačno PLC proverava status

Slika 2.4.1 – Način rada PLC kontrolera

2.5 Memorijska mapa CPM1A PLC kontrolera

Slika 2.5.1 – Memorijska mapa PLC kontrolera

2.5.7 Oblast tajmera i brojača

Svaka oblast se može razložiti na pojedine reči i značenje njenih bitova. Da bi

2.6 Tajmeri i brojači

Tajmeri takođe moraju da imaju unapred postavljenu vrednost SV . Unapred

Brzi tajmer (TIMH) meri u inkrementima od 0.01 sekundi. Oba tajmera su

3.1 Leder dijagram

Slika 3.1.1 – Osnovni elementi relejnog dijagrama

Najveći broj instrukcija zahteva korišćenje najmanje jednog operanda, a često i

Na osnovu gomje slike treba primetiti da se leder dijagram sastoji iz dva

Slika 3.1.2 – Primer leder dijagrama

Desni deo leder dijagrama je instrukcija koja se izvršava u slučaju da je levi

3.1.1 Normalno otvoreni i normalno zatvoreni kontakti

Suština je veoma jednostavna, normalno otvoren prekidač neće provesti struju

Kućni sistem bezbednosti (kućni alarmni sistem) je primer upotrebe normalno