DuPont polymères techniques

Principes généraux de conception – Module I

® Marques déposées de E.I. du Pont de Nemours and Company

DuPont™ et The miracles of science™ sont des marques de E.I. du Pont de Nemours and Company
DuPont polymères techniques – Principes généraux de conception
Table des matières
1 Généralités Page
Définition des exigences de l’application........................ 3
Liste de contrôle d’une étude de conception ................... 4
Rôle des prototypes dans la conception........................... 5
Simulations sur ordinateur............................................... 5
Essais au cours de l’étude de conception......................... 6
Etablissement de spécifications significatives................. 6
2 Moulage par injection
Le procédé et l’équipement ............................................. 7
Guide des solutions aux problèmes de moulage.............. 8
3 Considérations relatives au moulage
Uniformité des parois ...................................................... 11
Configurations ................................................................. 11
Dépouilles et broches d’éjection...................................... 12
Congés et arrondis ........................................................... 12
Bossages .......................................................................... 13
Nervures........................................................................... 13
Trous et évidements......................................................... 13
Filetages........................................................................... 15
Contre-dépouilles............................................................. 16
Inserts surmoulés ............................................................. 17
Tolérances ........................................................................ 18
Retrait et gauchissement.................................................. 19
4 Conception des structures
Efforts de courte durée..................................................... 21
Matériaux isotropes ......................................................... 22
Matériaux orthotropes...................................................... 23
Autres types de sollicitations........................................... 23
Efforts de longue durée.................................................... 24
Nervures de renfort et raidisseurs.................................... 27
Formules pour la conception des structures .................... 33
5 Exemples de conception
Une nouvelle étude de la roue ......................................... 45
Une nouvelle étude de sièges de chaises ......................... 48
Châssis de brouette – une conception inédite.................. 48
6 Ressorts et film-charnières
Conception d’un film-charnière....................................... 50
7 Coussinets
Dureté et qualité superficielle de l’arbre ......................... 51
Surface du coussinet ........................................................ 51
Précision .......................................................................... 52
Jeu des coussinets ............................................................ 53
Lubrification .................................................................... 53
Protection contre les salissures ........................................ 53
Conditions thermiques..................................................... 54
Calcul des coussinets ....................................................... 54
Exemples de conceptions................................................. 56
Indications relatives aux essais........................................ 57
8 Engrenages
Conception des engrenages ............................................. 59
Couple de blocage ........................................................... 61
Proportions des engrenages ............................................. 61
Limites de précision et de tolérance ................................ 63
Jeu et distance entre centres............................................. 64
Matériaux en contact ....................................................... 65
Lubrification .................................................................... 66
Essais de prototypes usinés.............................................. 66
Engrenages hélicoïdaux................................................... 66
Engrenages à vis sans fin................................................. 67
Matériaux en contact ....................................................... 70
Roue conique ................................................................... 70
8 Engrenages (suite) Page
Rayons des congés........................................................... 70
Méthodes de fixation ....................................................... 70
Quelques exemples de fonctions combinées ................... 71
Quand employer le DELRIN® ou le ZYTEL®....................... 73
9 Techniques d’assemblage – catégorie I
Fixations mécaniques .................................................... 75
Filetage en plastique ...................................................... 78
Emmanchements à force................................................ 81
Emboîtages élastiques.................................................... 83
Assemblage moyeu-arbre .............................................. 87
10 Techniques d’assemblage – catégorie II
SOUDAGE PAR ROTATION ....................................... 91
Principes de base ........................................................... 91
Méthodes pratiques........................................................ 91
Soudage par outil à pivot ............................................... 91
Soudage par inertie ........................................................ 94
Machines de soudage par inertie ................................... 96
Gabarits de montage (dispositifs de fixation)................ 98
Profils de joints.............................................................. 101
Calcul des outils et machines
de soudage par inertie .................................................... 102
Détermination graphique des paramètres de soudage ... 103
Contrôle de qualité des pièces soudées.......................... 104
Soudage de joints doubles ............................................. 106
Soudage de plastiques renforcés ou de nature
dissemblable .................................................................. 107
Soudage par rotation de plastiques souples
et d’élastomères ............................................................. 107
SOUDAGE PAR ULTRASONS.................................... 111
Le procédé de soudage par ultrasons ............................. 111
Matériel de soudage....................................................... 112
Etude des pièces............................................................. 115
Paramètres du soudage par ultrasons............................. 119
Mode d’emploi du matériel ........................................... 120
Performances du soudage .............................................. 121
Autres techniques d’assemblage par ultrasons .............. 123
Sécurité .......................................................................... 125
SOUDAGE PAR VIBRATION ..................................... 126
Principes de base ........................................................... 126
Définition du centre de mouvement .............................. 126
Dispositifs courants pour la production de vibrations ... 127
Conditions de soudage................................................... 128
Conception du joint ....................................................... 129
Résultats d’essais sur le soudage angulaire
des joints bout à bout ..................................................... 130
Influence de la surface soudée
sur la résistance du joint ................................................ 130
Influence de la pression de soudage
sur la résistance du joint ................................................ 130
Exemples de conception ................................................ 131
Comparaison avec les autres techniques de soudage..... 132
Conception des pièces soudées par vibration ................ 133
SOUDAGE À LA PLAQUE CHAUDE ....................... 135
SOUDAGE AU LASER À TRANSMISSION ............. 138
RIVETAGE.................................................................... 142
11 Usinage, coupe et finition
Usinage de l’HYTREL® ................................................... 145
Usinage et coupe du DELRIN® ........................................ 147
Finition du DELRIN® ....................................................... 148
Recuit du DELRIN® ......................................................... 148
Usinage et coupe du ZYTEL® .......................................... 149
Finition du ZYTEL® ......................................................... 151
Recuit du ZYTEL® ........................................................... 152
1
1 – Généralités
Introduction
Ce manuel est à utiliser en relation avec les résultats particu-
liers des thermoplastiques techniques de DuPont de Nemours:
résines acétal DELRIN®, polyamides ZYTEL® – y compris
celles renforcées verre, les thermoplastiques techniques
MINLON® et les polyesters thermoplastiques CRASTIN® (PBT)
et RYNITE® (PET) Les ingénieurs d’études non familiarisés
avec les plastiques doivent examiner attentivement les aspects
spécifiques des propriétés des plastiques, qui diffèrent de celles
des métaux particulièrement en ce qui concerne l’influence
des conditions ambiantes sur les propriétés et celles des
contraintes de longue durée.
Les chiffres relatifs aux propriétés des plastiques sont obtenus
à partir d’essais physiques effectués en laboratoire; ils sont
présentés d’une manière analogue à celle des métaux. Les
éprouvettes d’essais sont moulées dans des empreintes d’un
poli de surface élevé et dans les conditions optimales de
moulage. Les mesures sont effectuées conformément aux
spécifications de l’ASTM ou de l’ISO, sous des vitesses de
traction, teneur en humidité, températures, etc. telles qu’elles
sont prescrites. Les valeurs données sont indicatives. On devra
admettre que les pièces étudiées ne soient pas moulées ou
contraintes exactement comme les éprouvettes:
• épaisseur et forme de la pièce.
• importance et durée de la contrainte.
• orientation de la fibre.
• lignes de soudures.
• défauts superficiels.
• paramètres de moulage, sont des facteurs qui influencent
la résistance et la ténacité d’une pièce plastique.
L’ingénieur doit également disposer des informations relatives
aux effets de la chaleur, de l’humitidé, de la lumière solaire,
des agents chimiques et des contraintes.
Il est par conséquent essentiel, lors de la conception des pièces
plastiques, d’analyser avec soin l’application, d’utiliser les
informations existantes qui s’en approchent au plus près,
de réaliser un prototype et de l’essayer dans les conditions
de service.
Le coût finalement élevé d’une médiocre conception initiale
en terme de temps, d’argent et de parts de marché est bien
connu. Le but de ce manuel de conception est précisément de
fournir aux bureaux d’études les informations indispensables
leur permettant de prendre correctement en compte l’influen-
ce des conditions ambiantes, celles de la conception et des
modalités de l’utilisation. On aboutira ainsi, dans le minimum
de temps, à une conception efficace et fonctionnelle de la
pièce.
Ces informations permettent de concevoir des pièces dotées
d’un poids minimal, et parallèlement, d’un maximum de pos-
sibilités pour le démontage et le recyclage, afin de réduire
l’impact sur l’environnement.
Une conception adaptée réduit les coûts de mise en œuvre,
d’assemblage et de démontage, ainsi que les déchets issus de
la production sous forme de rebuts, de carottes et de canaux,
et les déchets produits par le dispositif usagé. Pour cela, il
convient d’éviter toute défaillance précoce du dispositif.
Définition des exigences de l’application
L’étape la plus importante de la conception d’une pièce plas-
tique est la définition correcte et complète des conditions am-
biantes dans lesquelles cette pièce est appelée à fonctionner.
Les propriétés des matières plastiques sont profondément mo-
difiées par les changements de température, les produits chimi-
ques et les contraintes mécaniques qui leur sont appliquées.
Ces influences de l’environnement, qui doivent être définies
aussi bien pour le court terme que pour le long terme, dépen-
dent naturellement de la nature de l’application. Le temps
d’exposition sous contraintes et aux conditions de l’environ-
nement constitue un facteur primordial dans l’estimation des
pertes de propriétés éventuelles, et par conséquent des perfor-
mances de la pièce. Si cette dernière doit être soumise à des
variations de température en cours de service, il n’est pas suf-
fisant de définir la température maximale à laquelle elle sera
soumise. La durée totale pendant laquelle la pièce sera expo-
sée à cette température, au cours de la durée de vie prévue
pour le dispositif dans lequel elle est intégrée, doit aussi être
calculée. Le même raisonnement s’applique aux contraintes
résultant de l’application d’une charge. Si la contrainte est
appliquée de manière intermittente, le temps et la fréquence de
son application sont très importants. Les matières plastiques
sont sujettes au fluage sous l’influence d’une sollicitation
mécanique, la vitesse de ce phénomène est accélérée par
l’élévation de la température. Si la mise sous charge est inter-
mittente, le plastique présentera une reprise élastique limitée,
dont l’importance dépendra de la force de la contrainte appli-
quée, de sa durée, des périodes pendant lesquelles la charge
est supprimée ou réduite et de la température régnant au cours
de chacune de ces périodes.
L’effet des agents chimiques, des lubrifiants, etc. est tout
autant dépendant de l’importance et de la durée de la contrainte.
Certains matériaux peuvent ne pas se trouver affectés par ces
réactifs en l’absence de contrainte, mais se fissurer lorsqu’ils
y sont exposés sous contrainte pendant une certaine période
de temps. Les résines acétal DELRIN®, les résines polyamides
ZYTEL®, les résines polyamides renforcées minéral MINLON®
et les résines de polyesters thermoplastiques RYNITE®, sont
particulièrement résistants à ce phénomène.
La liste de contrôle ci-après peut être utilisée comme guide.
® Marque déposée de E.I. du Pont de Nemours and Company
3
Liste de contrôle d’une étude de conception

Désignation de la pièce
Société
Tirage no
Travail no

A. FONCTION DE LA PIÈCE

B. CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT NORMALES MAX. MIN.

Température de fonctionnement
Durée de vie en service (h)
Charge appliquée (N, couple, etc.
décrite en détail au verso)
en charge
Durée d’application
hors charge
Autre (choc, secousse, blocage, etc.)

C. ENVIRONNEMENT Chimique Humidité

Temp. ambiante hors service Ensoleillement direct Indirect
Mesures de mise au rebut des déchets Déchets issus de la production
Déchets après utilisation

D. EXIGENCES DE LA CONCEPTION
Coefficient de sécurité Gauchissement/affaissement max
Tolérances Méthode d’assemblage
Finition/décoration Homologation (organisme/code)
Démontage après la durée de service Possibilité de recyclage

E. ESSAI DE FONCTIONNEMENT – S’il existe une spécification de fonctionnement pour la pièce ou le dispositif,
en joindre un exemplaire, sinon, décrire toute condition connue non mentionnée ci-dessus

F. HOMOLOGATION Réglementation Classification

Contact avec les aliments, automobile, usage militaire, aérospatiale, électricité

G. AUTRES
Décrire ici et au verso, toute information complémentaire susceptible de faciliter la compréhension du rôle de
la pièce, d’éclairer les conditions dans lesquelles elle doit fonctionner, les contraintes mécaniques et d’environnement
ainsi que les mauvais traitements qu’elle doit supporter, et ajouter tous commentaires susceptibles de clarifier
les informations précédentes.

4
Rôle des prototypes dans la conception
Il est habituellement nécessaire, pour que la conception d’une
pièce devienne une réalité commerciale, de construire des
pièces prototypes destinées aux essais et aux modifications
ultérieures. La meilleure méthode de fabrication de prototypes
consiste à reproduire aussi fidèlement que possible le procédé
selon lequel seront réalisées les pièces commercialisées.
La plupart des pièces en plastiques techniques sont produites
industriellement selon le procédé du moulage par injection.
Les prototypes seront alors fabriqués à partir d’un moule
d’essai comportant une empreinte, ou à partir d’une empreinte
d’essai montée sur le bâti du moule de production. Les raisons
de cette procédure sont évidentes, il est important qu’elles
soient clairement comprises. Dans les commentaires qui vont
suivre les différentes méthodes de fabrication de prototypes
seront décrites, ainsi que leurs avantages et leurs inconvénients.
Usinage de barreaux et de plaques
Cette méthode n’est habituellement utilisée que lorsque l’étude
de conception est très préliminaire, qu’un petit nombre de
prototypes suffit, et que la géométrie de la pièce est relative-
ment simple. L’usinage de formes complexes, en particulier
si plusieurs prototypes sont nécessaires, peut s’avérer très
coûteux. Les pièces ainsi usinées peuvent être employées
pour faciliter la mise au point d’un dessin plus assuré, ou
même pour des essais limités, mais jamais pour l’évaluation
finale précédent la commercialisation. Ces faits sont étayés
par les raisons suivantes:
– Les valeurs des propriétés telles que la résistance mécanique,
la ténacité et l’allongement peuvent se révéler plus faibles
que celles de pièces moulées, du fait des marques laissées
par l’outil sur la pièce échantillon.
– Les caractéristiques de résistance et de rigidité peuvent être
plus fortes que celles des pièces moulées, en raison du taux
de cristallinité plus élevé rencontré dans les barreaux et les
plaques.
– Dans le cas des résines renforcées de fibres, l’influence im-
portante de l’orientation de celles-ci peut être entièrement
fallacieuse.
– Les caractéristiques de surface, telles que les marques des
broches d’éjection, celles de point d’injection et le caractè-
re amorphe de la structure superficielle des pièces moulées,
n’existent pas dans les pièces usinées.
– L’effet des lignes de soudure et des lignes de festons sur les
pièces moulées ne peut pas être étudié.
– La stabilité dimensionnelle peut être trompeuse étant donné
les fortes différences existant entre les contraintes internes
possibles.
– Les vides couramment rencontrés au cœur des barreaux et
des plaques peuvent réduire la résistance de la pièce. De
même, l’influence des vides parfois présents dans les sec-
tions épaisses d’une pièce moulée, ne peut pas être évaluée.
Il n’y a qu’un choix limité de résines disponibles sous forme
de barreaux ou de plaques.
Outillage de coulée sous pression
Si l’on dispose d’un outillage de coulée sous pression, il est
souvent possible de le modifier pour le moulage de prototypes
par injection. Un tel matériel peut remplacer un moule proto-
type et fournir, aux moindres coûts, un certain nombre de piè-
ces pour les essais préliminaires. L’emploi de cette méthode
est toutefois limité car ce moule a été conçu pour les métaux
coulés sous pression, et non pas pour les plastiques. Les parois
et les nervures ne sont pas adaptées, les seuils sont habituelle-
ment surdimensionnés, leur emplacement mal disposé pour le
moulage des plastiques, enfin le moule n’est pas équipé pour
le refroidissement des pièces plastiques. L’essai de ces pièces
moulées par l’injection du matériau choisi devra toujours pré-
céder la commercialisation.
Outillage prototype
Les moules prototypes réalisés en matériaux faciles à usiner,
ou à bon marché, tels que l’aluminium, le bronze, le cayem
peuvent produire des pièces utilisables pour les prototypes qui
ne sont pas appelés à fonctionner réellement. Les conditions
correctes de moulage exigées par le produit et par la géomé-
trie de la pièce n’étant pas utilisées dans la plupart des cas
(en particulier la température du moule et la pression), de tels
moules peu coûteux ne peuvent pas produire de pièces sus-
ceptibles d’être évaluées dans les conditions opérationnelles.
Outillage de pré-série
La meilleure approche pour la conception de pièces de préci-
sion est la construction d’un outillage de pré-série en acier.
Il peut s’agir d’un moule à empreinte unique, ou d’une seule
empreinte disposée dans le bâti d’un moule multi-empreintes.
Cette empreinte aura un fini d’usinage mais elle ne sera pas
trempée; ainsi quelques modifications seront encore possibles.
Elle sera équipée d’un système de refroidissement identique à
celui du moule de production, afin que soient étudiés tous les
problèmes liés aux déformations et au retrait. Muni de broches
d’éjection convenables, le moule peut fonctionner selon des
cycles identiques à ceux d’une ligne de production. Il est
alors possible d’établir la durée du temps de cycle. Plus im-
portant encore, ces pièces peuvent être soumises aux essais
de résistance mécanique de choc, d’abrasion ou de mesure
des autres propriétés physiques, aussi bien qu’à des essais de
simulation dans les conditions réelles d’utilisation.
Simulations sur ordinateur
Il est souvent possible de réduire considérablement le coût
de création des prototypes en procédant à des simulations sur
ordinateur. Une modélisation informatique étant déjà néces-
saire pour le découpage, les modèles ainsi produits peuvent
être employés pour la conception de modèles d’éléments finis,
pouvant à leur tour être servir à :
– La simulation du processus de moulage par injection, four-
nissant des informations sur les besoins en termes de pres-
sion d’injection, de force de fermeture, de températures de
fusion dans la cavité, d’emplacement des lignes de soudure,
d’évents et autres,
– La simulation du comportement de la pièce lié aux charges
mécaniques, fournissant des informations sur les déforma-
tions de la pièce et les contraintes qui s’y exercent.
Les essais de simulation sont d’autant plus intéressants qu’ils
sont réalisés à un stade précoce du processus de conception et
permettent d’éviter les erreurs coûteuses et inutiles et de limi-
ter à un minimum le nombre de prototypes requis.
5
Essais au cours de l’étude de conception
Toute étude de conception doit être soigneusement soumise
aux essais quand elle se trouve encore au stade du développe-
ment. Une détection précoce des défectuosités ou des hypo-
thèses erronées économisera du temps, du travail et du produit.
– L’essai dans les conditions réelles d’utilisation est, pour les
pièces prototypes, le meilleur. Toutes les exigences du fonc-
tionnement sont présentes, il est alors possible de faire une
évaluation complète de la conception.
– Les essais de simulation des conditions de service sont
réalisables. La valeur de ces essais dépend de l’exactitude
avec laquelle les modalités d’utilisation ont été reproduites.
Une pièce de moteur d’automobile, par exemple, peut être
soumise à des essais de température, de vibrations, et de
résistance aux hydrocarbures. Une garniture de bagage
peut subir des essais d’abrasion et de choc. Un composant
électronique sera évalué sous l’aspect de l’isolation thermi-
que et électrique.
– Les essais sur le terrain sont indispensables. Cependant,
lorsque ceux-ci sont effectués à long terme pour évaluer
l’influence importante du temps sur les pièces mises sous
contrainte mécanique ou thermique, ils se révèlent quel-
quefois impraticables ou très coûteux. Les programmes
d’essais accélérés permettent la prévision des performan-
ces, au moyen d’essais «sévères» à court terme, mais la
prudence est nécessaire. La relation existant entre le long
terme et le court terme accéléré n’est pas toujours connue.
Votre représentant DuPont de Nemours devra être consulté
si vous envisagez des essais accélérés.
6
Etablissement de spécifications significatives
Une spécification est destinée à satisfaire des exigences fonc-
tionnelles, esthétiques et économiques par la maîtrise des
variations du produit final. La pièce doit être conforme à un
ensemble de critères de qualité prescrits dans les spécifica-
tions.
Les spécifications établies par le bureau d’études compren-
dront notamment:
– Nom de marque du produit, son grade et son nom généri-
que (par ex. ZYTEL® 101, polyamide 66).
– Qualité de la finition de surface.
– Emplacement souhaité pour le plan de joint du moule.
– Limitations, relatives aux bavures.
– Types de point d’injection admissibles et emplacement des
lignes de soudure (éloignés des points de contrainte criti-
ques).
– Emplacements où la présence de vides n’est pas admissible.
– Déformations acceptables.
– Tolérances.
– Couleur.
– Considérations relatives à la décoration.
– Considérations relatives aux performances.
Des informations utiles complémentaires sont fournies dans
la «Liste de contrôle d’une étude de conception» proposée en
page 4.
2 – Moulage par injection
Le procédé et l’équipement
La plupart des pièces en thermoplastique technique sont
fabriquées selon le procédé de moulage par injection. Il est
par conséquent essentiel pour l’ingénieur d’étude de connaî-
tre cette technique de moulage, de comprendre ses possibi-
lités et ses limitations.
Le procédé est très simple dans son principe. Les résines
thermoplastiques telles que les acétals DELRIN®, les polyesters
thermoplastiques CRASTIN® et RYNITE®, les polyamides
ZYTEL®, livrées sous forme de granulés, sont séchées lorsque
c’est nécessaire, fondues, injectées sous pression dans un
moule puis refroidies. Le moule est ensuite ouvert, les pièces
enlevées, le moule refermé et le cycle est repris.
La figure 2.01 représente le schéma d’une presse à injection.
La figure 2.02 représente la section droite du cylindre de
plastification et du moule.
Feed Hopper
Trémie d’alimentation
Mould
Moule Melting de
Cylindre
plastification
Cylinder
Fig. 2.01 Presse à injection
La presse à injection
Les fonctions du système de plastification et d’injection
consistent à fondre la matière plastique et à l’injecter dans
le moule. La vitesse d’injection et la pression atteinte dans
le moule sont contrôlées par le système hydraulique de la
presse. Les pressions d’injection varient de 35 à 140 MPa.
Les températures de la matière s’échelonnent depuis appro-
ximativement 215° C pour le DELRIN® jusqu’à environ 300° C
pour certains polyamides ZYTEL® et polyesters RYNITE® ren-
forcés de fibre de verre.
Les précisions sur les conditions de mise en œuvre et les
techniques, ainsi que sur les matériaux pour la construction
de l’équipement destiné au moulage des thermoplastiques
techniques de DuPont de Nemours, se trouvent dans les Gui-
des de Moulage consacrés aux résines acétal DELRIN®, aux
thermoplastiques techniques MINLON®, aux polyesters
thermoplastiques CRASTIN® et RYNITE® et aux polyamides
ZYTEL®.
Le moule
La conception du moule influence de manière décisive la
qualité et l’économie de la pièce injectée. L’aspect de la pièce,
sa résistance mécanique, sa ténacité, ses cotes, sa forme et
son coût dépendent de la qualité du moule.
Trémie
Feed
Hopper
d’alimentation
Cylindre de plastification
Plastifying
Cylinder
Moule
Mould
Plateaux
Machine Plateaux
Machine
porte-moule
Platen porte-moule
Platen
Fig. 2.02 Cylindre de plastification et moule
Les considérations essentielles à retenir dans le cas des
thermoplastiques techniques sont les suivantes:
– Dessin approprié assurant la résistance nécessaire pour
supporter les hautes pressions.
– Qualité correcte des matériaux de construction du moule,
particulièrement dans le cas des résines renforcées.
– Dessin convenable des cheminements d’écoulement de
la résine, pour son transfert vers la bonne localisation
dans la pièce.
– Disposition suffisante d’évents, pour permettre l’évacua-
tion de l’air en avant du front de matière pénétrant dans le
moule.
– Transfert thermique soigneusement calculé pour contrôler
le refroidissement et la solidification des pièces moulées.
– Ejection facile et uniforme des pièces moulées.
Lors de la conception d’une pièce on sera attentif à l’empla-
cement du point d’injection et aux variations d’épaisseurs au
retrait, à la déformation, au refroidissement, au fonctionne-
ment des évents, etc. facteurs qui seront étudiés dans les cha-
pitres suivants. Votre représentant DuPont de Nemours sera
heureux de vous conseiller par des informations sur la mise
en œuvre, ou des suggestions sur la conception des moules.
La durée totale du cycle de moulage peut varier de deux
secondes à plusieurs minutes, et concerner un nombre de
pièces allant de l’unité à plusieurs dizaines, éjectées à chaque
ouverture du moule. La rapidité du cycle de moulage peut se
trouver restreinte par la capacité de transfert thermique du
moule, sauf lorsque le temps d’ouverture – fermeture – éjec-
tion ou la capacité de plastification de la machine sont limités.
Résolution des problèmes
Au cas où les pièces moulées ne seraient pas conformes
aux spécifications, il convient d’en rechercher les raisons.
Le tableau page 8 donne une liste de solutions élémentaires
à des problèmes de moulage généraux.
Pour plus de détails, veuillez contacter le Service Technique
DuPont.
7
Guide des solutions aux problèmes de moulage
Problème Solutions proposées
Moulages courts, 1. Augmenter l’alimentation.
finition de surface
2. Augmenter la pression
médiocre
d’injection.
3. Utiliser la vitesse d’injection
maximale.
4. Réduire le matelas.
5. Augmenter la température
de la matière en élevant
celle du cylindre.
6. Augmenter la température
du moule.
7. Augmenter la durée de cycle.
8. Vérifier le poids de la moulée par
rapport à la capacité d’injection
nominale de la presse; si le poids
de la moulée est supérieur à 75%
de la capacité d’injection
(styrène), utiliser une presse plus
grande.
9. Augmenter la taille de la carotte
et/ou des canaux et/ou des points
d’injection.
Formation 1. Réduire la température
de bavure de la matière en diminuant
celle du cylindre.
2. Réduire la pression d’injection.
3. Réduire la durée de cycle.
4. Réduire le temps de maintien
en pression.
5. Vérifier la fermeture du moule
(obstruction possible à la surface
du plan de joint).
6. Améliorer le dégazage du moule.
7. Vérifier le parallélisme
des plateaux porte-moule.
8. Utiliser une presse plus grande
(à dispositif de verrouillage).
8
Problème Solutions proposées
Coulure au niveau 1. Réduire la température
de la buse de la buse.
2. Réduire la température
de la matière en diminuant
celle du cylindre.
3. Réduire la pression résiduelle
dans le cylindre:
a. en réduisant le temps
de maintien en pression et/ou
la contre-pression;
b. en augmentant le temps de
décompression (si ce réglage
est possible).
4. Réduire le temps d’ouverture
du moule.
5. Utiliser une buse à valve
d’obturation.
Solidification au 1. Augmenter la température
niveau de la buse de la buse.
2. Réduire la durée de cycle.
3. Augmenter la pression d’injection.
4. Augmenter la température
du moule.
5. Utiliser une buse à orifice
plus grand.
Décoloration 1. Purger le cylindre chauffant.
2. Réduire la température
de la matière en diminuant
celle du cylindre.
3. Réduire la température
de la buse.
4. Réduire la durée de cycle.
5. Vérifier l’absence de contaminants
dans la trémie
et la zone d’alimentation.
6. Vérifier l’absence d’un jeu
excessif dans le montage du
cylindre et du piston ou de la vis.
7. Augmenter le nombre d’évents
dans le moule.
8. Utiliser une presse dont le poids
de la moulée est inférieur.
Guide des solutions aux problèmes de moulage (suite)
Problème Solutions proposées
Brûlures 1. Réduire la vitesse du piston.
2. Réduire la pression d’injection.
3. Améliorer le dégazage dans
l’empreinte.
4. Changer l’emplacement du point
d’injection pour modifier la
configuration d’écoulement.
Fragilisation 1. Sécher préalablement la matière.
2. Réduire la température de fusion
et/ou le temps de séjour.
3. Augmenter la température du
moule.
4. Réduire la quantité de rebroyés.
Adhérence dans 1. Réduire la pression d’injection.
les empreintes
2. Réduire le temps de maintien
en pression, le temps/la pression
de compactage.
3. Augmenter le temps de fermeture
du moule.
4. Réduire la température du moule.
5. Réduire la température du cylindre
et de la buse.
6. Vérifier l’absence de contre-
dépouilles et/ou d’une dépouille
insuffisante dans le moule.
7. Utiliser des lubrifiants externes.
Problème Solutions proposées
Adhérence dans 1. Réduire la pression d’injection.
le reçu de buse
2. Réduire le temps de maintien
en pression, le temps/la pression
de compactage.
3. Augmenter le temps de fermeture
du moule.
4. Augmenter la température du
moule au niveau du reçu de buse.
5. Augmenter la température
de la buse.
6. Vérifier la taille et l’alignement
des orifices dans la buse et le reçu
de buse (l’orifice du reçu
de buse doit être plus grand).
7. Utiliser un tire-carotte plus
efficace.
Lignes de soudure 1. Augmenter la pression
d’injection.
2. Augmenter le temps/la pression
de compactage.
3. Augmenter la température
du moule.
4. Augmenter la température
de la matière.
5. Dégazer l’empreinte au niveau
de l’aire de soudage.
6. Ménager une masselotte adjacente
à l’aire de soudage.
7. Changer l’emplacement du point
d’injection pour modifier
la configuration d’écoulement.
9
Guide des solutions aux problèmes de moulage (suite)

Problème Solutions proposées Problème Solutions proposées

Retassures 1. Augmenter la pression
et/ou bulles d’injection.
2. Augmenter le temps/la pression
de compactage.
3. Utiliser la vitesse d’injection
maximale.
4. Augmenter la température du
moule (bulles).
5. Réduire la température du moule
(retassures).
6. Réduire le matelas.
7. Augmenter la taille de la carotte
et/ou des canaux et/ou des points
d’injection.
8. Placer les points d’injection plus
près des sections épaisses.
Contrôle médiocre 1. Définir des durées de cycle
des dimensions uniformes.
2. Conserver une alimentation et
un matelas uniformes d’un cycle
à l’autre.
3. Remplir le moule aussi rapide-
ment que possible.
4. Vérifier les systèmes hydraulique
et électrique de la presse en cas
de fonctionnement irrégulier.
5. Augmenter la taille des points
d’injection.
6. Equilibrer les empreintes
pour obtenir un écoulement
uniforme.
7. Réduire le nombre d’empreintes.

Gauchissement 1. Augmenter la température de

déformations l’outil (est-elle uniforme?).
des pièces
2. Augmenter la taille des points
d’injection et des canaux.
3. Augmenter la vitesse de rem-
plissage.
4. Augmenter la pression d’injec-
tion et le temps/la pression de
compactage.
5. Vérifier le chemin d’écoulement
et changer l’emplacement du
point d’injection et/ou modifier
la conception de la pièce.

10
3 – Considérations relatives au moulage
Uniformité des parois
L’uniformité de l’épaisseur des parois est un élément critique
de la conception des pièces plastiques. Des épaisseurs de paroi
non uniformes peuvent entraîner des gauchissements impor-
tants et créer des problèmes de maîtrise des dimensions. Si
l’on recherche une résistance ou une rigidité élevées, il est
plus économique de disposer des nervures de renfort que
d’augmenter l’épaisseur des parois. Dans le cas des pièces
exigeant un bel aspect de surface, on évitera les nervures qui
laisseront sûrement des marques de retassure sur la face visi-
ble du moulage. Si le nervurage s’avère cependant nécessaire
sur ce type de pièce, on cachera la marque de retassure par
un détail de conception là où elle apparaît, par exemple une
nervure opposée, une surface texturée, etc.
Même si l’on prévoit des épaisseurs de paroi uniformes, on
s’attachera à éviter les détails susceptibles de créer des sur-
épaisseurs provoquant non seulement des marques de retas-
sure, mais aussi des vides et des retraits irréguliers. Une sim-
ple équerre de structure, par exemple (fig. 3.01) comportant
une arête extérieure vive et un angle intérieur présentant un
congé correct pourrait soulever des problème liés à la sur-
épaisseur au niveau de l’angle. Un arrondi extérieur, tel que
celui illustré figure 3.02, permet d’obtenir une épaisseur de
paroi uniforme.
Configurations
Différentes méthodes pour la conception de parois d’épais-
seur uniforme sont présentées aux figures 3.03 et 3.04. Plu-
sieurs options s’offrent de manière évidente à l’ingénieur
d’études pour écarter les problèmes potentiels. Pratiquer des
évidements est une autre méthode permettant d’obtenir des
épaisseurs de paroi uniformes. La figure 3.04 montre com-
ment un évidement améliore la qualité de la conception.
Lorsque des disparités d’épaisseurs de paroi sont inévitables,
l’ingénieur procèdera à une transition graduelle d’une épais-
seur à l’autre, car les changements brusques tendent à
accroître les contraintes. Au surplus, et dans la mesure du
possible, le point d’injection sera disposé sur la plus forte
épaisseur afin d’assurer un remplissage convenable
(figure 3.05).
En règle générale, on utilisera l’épaisseur de paroi minimale
garantissant les performances satisfaisantes de la pièce en
service. Les parois minces se solidifient (se refroidissent)
plus rapidement que celles plus épaisses. La figure 3.06
montre l’influence de l’épaisseur de paroi sur la vitesse
de production.
Nervure Bossage

Moulded in stresses
Contraintes internes de moulage
Warpage
Sinks
Voilage
Voids
Retassures
Vides Wider tolerances Conceptions d’origine Non
Tolérances plus larges
Conceptions améliorées Oui

D
Re

iff
Sh ere
tra

rin nc Retrait vers

it
di

ka ial l’intérieur
ffé

ge
re

de l’angle
nt

Draw-In
ie
l

Fig. 3.03 Dimensions de nervure

Marque de
Sink Mark
retassure

Marque de
retassure
Sink Mark

Fig. 3.01 Effets d’une irrégularité d’épaisseur sur les pièces moulées

Non Oui Oui A A–A

Fig. 3.02 Conception d’un angle extérieur Fig. 3.04 Conception d’une épaisseur de paroi uniforme

11
 Si l’on utilise, pour le dégagement de la pièce, des broches
Angle vif d’éjection, leur positionnement est important pour éviter la
déformation de celle-ci pendant l’éjection. Au surplus, la
Seuil surface de contact de la broche doit être suffisante pour sup-
Mediocre primer les risques de poinçonnement, de déformation ou de
3 ép.
marquage des pièces. Dans certains cas, des plaques ou des
Point couronnes d’extraction sont nécessaires pour compléter ou
d’injection
1,5 ép. remplacer les broches.
Satisfaisant

Epaisseur Congés et arrondis

Les encoches et les angles rentrants vifs constituent sans
Evidement
Préférable doute la cause principale de rupture des pièces plastiques.
Ces ruptures sont dues à l’accroissement brusque des
contraintes au niveau des angles vifs; elles sont fonction de
Fig. 3.05 Transition d’épaisseur de paroi la géométrie spécifique de la pièce et de l’acuité de l’angle
ou de l’encoche.
La plupart des matières plastiques sont sensibles à l’entaille.
8
8 L’accroissement des contraintes au niveau de celle-ci, appe-
lée «effet d’entaille», se traduit par l’apparition de fissures.
DDELRIN
ELRIN® 100,500,900
100, 500, 900
Fine Tolerance
Tolérance serrée
Pour s’assurer que la conception d’une pièce déterminée se
Factor

trouve dans des limites exemptes de risques, il est nécessaire

du cycle

de calculer les coefficients de concentration des contraintes

Cost

4
pour toutes les zones comportant des angles. Les formules
relatif
Cycle

correspondant à des formes déterminées se trouvent dans les

Coût

Tolérance normale
Normal Tolerance
livres de référence sur l’analyse des contraintes. La figure 3.07
1
représente, par exemple, les coefficients de concentration
des contraintes en jeu à l’angle d’une poutre en porte à faux.
La règle générale déterminant la dimension du congé ressort
11 6
6
de ce diagramme: le rayon du congé doit être égal à la moi-
Epaisseur de la pièce,
Part Thickness (mm) mm tié de l’épaisseur de paroi de la pièce. On observera que l’uti-
lisation d’un plus grand rayon n’apporte qu’une très petite
Fig. 3.06 Coût relatif du cycle en fonction de l’épaisseur de la pièce réduction de la concentration des contraintes.
Du point de vue du mouleur, un arrondi favorise plus que
des angles vifs un bon écoulement hydrodynamique du pro-
duit, et facilite l’éjection des pièces. Les arrondis apportent
de surcroît au moule une plus grande durée de service, en
Dépouilles et broches d’éjection réduisant les cavitations au sein du métal. Le rayon minimum
La présence d’une dépouille est essentielle à l’éjection des conseillé pour les angles est de l’ordre de 0,5 mm. Il est le
pièces hors du moule. Lorsque l’on recherche une dépouille plus souvent acceptable, même lorsque l’on exige une arête
minimale, un bon polissage facilite l’éjection des pièces. vive (figure 3.08).
Le tableau ci-dessous fournit les indications d’ensemble.

Tableau 3.01 Angle de dépouille* PP = Applied

Contrainte
Load appliquée
RR = Fillet
Rayon du congé
Radius
Dépouilles peu Dépouilles ET == Thickness
de concentration

Epaisseur P
3,0
Factor

profondes profondes R
(moins de (plus de
des contraintes
Stress-Concentration

25 mm de prof.) 25 mm de prof.) 2,5

T

CRASTIN® PBT 0 – 1⁄ 4° 1⁄ 2°
2,0
Coefficient

DELRIN® 0 – 1⁄ 4° 1⁄ 2°
Valeur
Usual habituelle

ZYTEL® 0– 1⁄ 8° 1⁄ 4° – 1⁄ 2° 1,5

Polyamides renforcés 1⁄ 4° 1⁄ 2° 1⁄ 2°
– – 1° 1,0
1⁄ 2° 1⁄ 2° 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
Résines PBT renforcés – 1°
R/T
1⁄ 2° 1⁄ 2°
RYNITE® PET – 1°
* Pour les finitions satinées des surfaces texturées, ajouter 1° d’angle de dépouille par 0,025 mm de Fig. 3.07 Coefficients de concentration des contraintes
profondeur de texture. d’une structure en porte à faux

12
 Retassures

Retassure
Arrondi
Radii sur
on Exterior Arrondi
Radii sur
on Interior
l’extérieur d’un angle
of Corner l’intérieur d’un angle
of Corner Retassure

Fig. 3.08 Emploi d’arrondis extérieurs et intérieurs Fig. 3.10 Dessin de bossage moins satisfaisant

Bossages
Les bossages sont utilisés pour faciliter le montage, ou com-
me renforcement autour des trous. Un dessin de bossage
satisfaisant est représenté à la figure 3.09.
En règle générale, le diamètre extérieur d’un bossage doit
être, pour assurer une résistance suffisante, 2 à 3 fois plus
grand que celui du trou. Les principes appliqués dans la
conception des bossages sont les mêmes que ceux des nervu-
res: les sections épaisses doivent être évitées pour empêcher
la formation de vides ou de retassures, et l’allongement de la
durée du cycle d’injection.
Un dessin moins satisfaisant des bossages peut conduire
à des retassures (et même à des vides), voir figure 3.10.
Les lignes de soudure dans les bossages doivent être évitées.
Nervures
Les nervures de renfort constituent un moyen efficace pour
renforcer la rigidité et la résistance des pièces moulées. Leur
utilisation correcte permet des économies de produit, des
gains de poids, autorise la réduction de la durée des cycles,
et supprime les zones de section épaisse qui pourraient sou-
lever des problèmes de moulage. Lorsque la présence de
marques de retassures au niveau des nervures est inaccepta-
ble, elles peuvent être dissimulées dans une surface texturée
ou par une interruption de continuité appropriée disposée sur
l’emplacement de la retassure.
Les nervures ne doivent être utilisées que lorsque l’ingénieur
a la certitude qu’une structure additionnelle est indispensable
aux performances de la pièce. Il est nécessaire de souligner
le mot «indispensable», car trop souvent des nervures ne sont
utilisées qu’à titre de précautions supplémentaires de sécurité.
On constatera souvent ensuite qu’elles ne conduisent qu’à des
déformations et à des concentrations de contraintes. Il est pré-
férable d’abandonner les nervures dont l’utilité est douteuse.
Elles seront facilement ajoutées si les essais sur prototype
démontrent leur utilité.
Pour les conceptions comportant des nervures,
voir le chapitre 4.

Trous et évidements
Il est possible de créer facilement des trous dans les pièces
moulées à l’aide de noyaux, saillant à l’intérieur de l’em-
preinte. Les trous débouchants sont plus faciles à mouler
que les trous borgnes, car les noyaux peuvent être supportés
aux deux extrémités. Les trous borgnes, formés par des
broches supportées sur une seule extrémité, peuvent se trou-
ver décentrés par le fléchissement de la broche sous l’effet
du flux de matière dans l’empreinte. La profondeur d’un
trou borgne est par conséquent limitée, en général, à deux
fois le diamètre du noyau.
On peut utiliser, pour parvenir à une plus grande profondeur
de trou, un noyau étagé, ou contre-aléser une paroi latérale
pour réduire la longueur d’une broche non supportée
Fig. 3.09 Dessin de bossage satisfaisant (figure 3.11).
13
Les trous dont l’axe court est perpendiculaire au sens d’ou-
verture du moule, exigent des noyaux rétractables ou des
outillages en deux parties. Dans certains dessins, ceci peut
Trou perpendiculaire
être évité en disposant les trous dans les parois perpendiculai- au plan de joint
res au plan de joint du moule, ou bien en utilisant des étage-
ments ou une conicité maximale dans la paroi (figure 3.12). A

Les noyaux doivent être polis et comporter une dépouille, A

pour améliorer l’éjection.
Noyau
Dans le cas où la présence de lignes de soudure, résultant
de l’écoulement de la matière autour des noyaux, serait inac- Empreinte
ceptable du point de vue de la résistance mécanique ou de
l’esthétique, les trous pourront être préalablement amorcés Pièce plastique
ou partiellement évidés pour faciliter un forage ultérieur,
comme indiqué dans la figure 3.13.
A
Les indications données ci-dessous, illustrées à la figure 3.14,
permettront d’éviter la fissuration ou l’arrachement des piè-
ces plastiques.
d = diamètre
b ≥ d
Section A–A
c ≥ d A
Pièce plastique
D ≥ d
t = épaisseur
Dans le cas d’un trou aveugle, l’épaisseur du fond ne doit Fig. 3.12 Conception spéciale du plan de joint permettant d’éviter
pas être inférieure à 1/6 de son diamètre, afin d’éviter la for- les trous latéraux
mation d’un renflement (figure 3.15A). La figure 3.15B mon-
tre un meilleur dessin, dans lequel l’épaisseur de la paroi est
uniforme, et qui ne comporte pas d’angles vifs où pourraient
se développer des concentrations de contraintes.
Lignes de soudure

Seuil d’injection

Contre-alésage

A B

Trous Section du moule

forés Pièce plastique
Trou à décrochement

Amorce
Amorce Amorce
de trou
moulée

Fig. 3.11 Trou aveugle à décrochement, contre-alésage Pièce

Section A–A Contre
plastique
dépouille

Amorce moulée Amorce moulée

dans le sens de dans le sens perpen-
l’ouverture diculaire à l’ouver-
ture

2/3 D D

Fig. 3.13 Trous forés

14
 Dessin des trous
Filetage
extérieur moulé
Moule en
t deux parties

D
Fig. 3.16 Moulage de filets extérieurs sans noyau latéral
b
d

Filets intérieurs
Les filets intérieurs sont moulés dans les pièces au moyen de
dispositifs automatiques de dévissage, ou de noyaux escamo-
Fig. 3.14 Dessin des trous tables afin de produire des filets «partiels».
Une troisième méthode consiste à utiliser des inserts filetés
mis en place manuellement, et retirés du moule avec la pièce.

Extraction des filetages

Trou borgne
Si des pièces filetées doivent être extraites du moule, leur
D
filetage sera du type rond, ou roulé.
A A
1/6 D
La configuration habituelle est illustrée à la figure 3.17, dans
min. laquelle R = 0,3 pas. Les exigences relatives à l’extraction
des filetages sont analogues à celles des contre-dépouilles.
Les pièces filetées, dont le rapport du diamètre à l’épaisseur
t
d de paroi est supérieur à 20:1, doivent normalement être
extractibles d’un moule. Les figures 3.18 et 3.19 montrent
la méthode d’éjection du moule.
Section A–A
C

Outil
Female tool Noyau mâle
Fixed threaded
male core
fileté fixe
femelle

A B

PasPitch
Fig. 3.15 Trous borgnes R

Plaque ou
Stripper
bague
plate or
Filetages sleeve
d’extraction Depth of threaddu
Profondeur = Rfilet = R

Les filetages extérieurs et intérieurs peuvent, si c’est néces-

saire, être moulés directement avec la pièce, ce qui permet Clearance
Jeu entrebetween stripper
l’extracteur
and apex of thread = 1/2 R
de supprimer les opérations ultérieures de filetage et de et le sommet du filet = 1⁄ 2 R

taraudage mécaniques. Source: Injection-mould Design Fundamental.

Eléments fondamentaux de la conception du moule d’injection.
A.B.Glanville et E.N. Denton.
Filets extérieurs Machinery Publishing Co., Londres 1965

Les pièces comportant des filets extérieurs peuvent être mou- Fig. 3.17 Extraction d’un filetage de type roulé
lées selon deux méthodes. La moins onéreuse consiste à faire
coïncider l’axe central du filetage avec le plan de joint du
moule (figure 3.16). On notera cependant qu’il n’est généra- Cas 2: Pièce moulée comportant un filetage extérieur,
moule ouvert, pièce dans la cavité femelle
lement pas possible d’éviter une contre-dépouille au niveau
du plan de joint, laquelle pourrait entraîner la déformation Cavité femelle
du filetage lors de l’éjection. Si ce n’est pas possible, ou si Ejection
Pièce moulée
l’axe du filetage est orienté dans le sens de l’ouverture du
moule, une autre solution consiste à équiper celui-ci d’un Broche
Broche à noyau fixe
dispositif extérieur de dévissage. d’éjection

Fig. 3.18 Ejection du moule des contre-dépouilles mâles en forme

de filets arrondis

15
 Cas 1: Pièce moulée comportant un filetage intérieur, Bande métallique
moule ouvert, pièce sur la broche à noyau mâle

Bague d’éjection
Pièce moulée coulissante

Oui
Broche Non Oui
Cavité femelle à noyau

Fig. 3.22 Assemblages filetés entre métal et plastique

Ejection

Fig. 3.19 Ejection du moule des contre-dépouilles femelles Contre-dépouilles

en forme de filets arrondis
On forme les contre-dépouilles grâce à l’emploi d’empreintes
en deux ou plusieurs parties, ou de noyaux démontables.
Les contre-dépouilles intérieures peuvent être moulées au
1 mm moyen de deux broches à noyau distinctes, comme le mon-
Bonne Mauvaise tre la figure 3.23 A. Il s’agit d’une méthode très pratique,
mais il est nécessaire de maîtriser les risques de coulures au
point de rencontre des deux broches.

Fig. 3.20 Terminaison correcte des filetages A B

Poinçon
Empreinte
Pièce
Contre- plastique
dépouille
Clavette de
1 mm
Les broches Pièce l’éjecteur
à noyau se plastique
séparent ici

11 mm
mm

C
Empreinte Pièce moulée
1 mm éjectée
Pièce moulée
Mouve-
ment de la
Broche d’éjection
broche
à axe décalé
d’éjection
Plaque d’éjection

1 mm

Fig. 3.21 Jeu d’extrémité conseillé pour les filetages Fig. 3.23 Propositions de contre-dépouilles

Effet du fluage
Lors de la conception d’assemblages filetés entre métal
et plastique, il est préférable que le métal soit extérieur au
plastique, en d’autres termes que la pièce mâle soit en plas-
tique. On doit cependant être attentif à la grande différence
existant entre les coefficients de dilatation thermique liné-
aire des métaux et ceux des plastiques. Les contraintes ther-
miques découlant de cette différence entraîneront le fluage –
ou une relaxation des contraintes – au sein du plastique, après
des périodes de temps prolongées, si l’assemblage est sou-
mis à des fluctuations de température, ou si la température
d’utilisation est élevée. Quand la pièce en plastique est
extérieure au métal, une bague de renfort métallique peut
s’avérer nécessaire. Illustration figure 3.22.
La figure 3.23B illustre une autre méthode permettant de
constituer une contre-dépouille grâce à une joue contiguë.
Des broches à axe décalé peuvent être utilisées pour former
les contre-dépouilles sur des parois intérieures latérales, ou
les trous (figure 3.23C). Les méthodes précédentes permet-
tent d’éviter la nécessité d’une extraction, et la limitation
correspondante de la profondeur de la contre-dépouille.
Les contre-dépouilles peuvent être formées directement dans
le moule, la pièce étant ensuite extraite de celui-ci. Le moule
doit être conçu pour permettre la libre déformation de la pièce
au cours de son extraction hors de la contre-dépouille.

16
Les conceptions permettant l’extraction des contre-dépouilles
sont spécifiques à chaque résine.
– Résine acétal DELRIN® – Les pièces en DELRIN® sont
extractibles des empreintes si les contre-dépouilles sont
inférieures à 5% du diamètre et si elles sont chanfreinées.
La forme circulaire est habituellement la seule adaptée.
Les autres configurations, telles que les rectangles, com-
portent dans les angles de fortes concentrations de contrain-
tes qui s’opposent à une extraction satisfaisante. Un noyau
escamotable ou l’une des méthodes décrites précédemment
sont à utiliser pour réaliser l’extraction satisfaisante des
pièces présentant des contre-dépouilles supérieures à 5%.
Contre-dépouille
%= Intérieur
(A – B) • 100 de la pièce
moulée
B
B B
A A
Contre-dépouille Extérieur
%= de la pièce
(A – B) · 100 moulée
C
C C
B B
A A
Fig. 3.24 Contre-dépouilles admissibles pour le ZYTEL®
– Résine polyamide ZYTEL® – Les pièces en ZYTEL® compre-
nant des contre-dépouilles de 6% à 10% sont couramment
extractibles des moules. Se reporter à la figure 3.24 pour
calculer la dépouille admissible. Celle-ci varie en fonction
de l’épaisseur et du diamètre. La contre-dépouille doit être
chanfreinée pour faciliter le retrait hors du moule et pour
éviter de contraindre excessivement la pièce.
– Résines renforcées – Un noyau démontable ou une em-
preinte en plusieurs parties sont conseillés pour réduire
le plus possible les risques de fortes contraintes, mais les
contre-dépouilles soigneusement dessinées sont extracti-
bles. La contre-dépouille sera arrondie, et limitée à 1% si
l’extraction a lieu à partir d’un moule dont la température
est de 40° C, et de 2% si le moule est à 90° C.
Inserts surmoulés
L’adjonction de nervures, bossages ou inserts surmoulés à
différents dessins de pièces peut résoudre certains problèmes,
mais aussi en créer d’autres. Les nervures peuvent apporter
la rigidité désirée, mais entraîner des déformations. Les
bossages constituent un renfort approprié pour les vis auto-
taraudeuses, mais ils peuvent créer des marques de retassures
à la surface des pièces. Les inserts surmoulés permettent de
nombreux montages et démontages de la pièce sans détério-
ration des filetages.
La question que l’on peut se poser, en considérant ces pro-
blèmes éventuels, est de savoir, quand il est judicieux d’em-
ployer des inserts surmoulés. La réponse est la même que
pour les nervures et les bossages: on doit utiliser des inserts
quand existe une exigence fonctionnelle et lorsque leur coût
plus élevé est justifié par les performances supérieures de la
pièce. Quatre raisons principales motivent l’emploi d’inserts
métalliques:
– Fournir des filetages utilisables sous contrainte continue,
ou permettant des démontages fréquents de la pièce.
– Tenir d’étroites tolérances en ce qui concerne les filetages
femelles.
– Autoriser de façon permanente la fixation de pièces de sup-
port fortement chargées, telles qu’un engrenage ou un arbre.
– Apporter la conductibilité électrique.
La nécessité des inserts une fois établie, on évaluera les diffé-
rents moyens de les mettre en place. Les inserts emmanchés à
force, les emboîtages élastiques ou l’insertion par ultra-sons
peuvent être préférés aux inserts surmoulés. Le plus souvent,
le choix final est influencé par le coût global de production.
On doit toutefois considérer les désavantages éventuels de
l’emploi d’inserts surmoulés autres que ceux mentionnés
ci-dessus:
– Les inserts peuvent «flotter», ou se disjoindre, et endom-
mager éventuellement le moule.
– Les inserts sont souvent difficiles à noyer dans la matière,
ce qui peut prolonger la durée du cycle.
– Ils peuvent exiger un préchauffage.
– La récupération des inserts dans les pièces rebutées est
onéreuse.
Le reproche fait le plus souvent aux inserts surmoulés
concerne la fissuration dans le temps du plastique qui les
entoure, conséquence d’une contrainte périphérique. La
mesure de la contrainte peut être déterminée à l’aide d’un
diagramme de contrainte-déformation du matériau concerné.
On suppose, pour évaluer la contrainte périphérique, que la
déformation dans le produit entourant l’insert est la même
que celle du retrait au moulage. Il faut alors multiplier le
retrait au moulage par le module d’élasticité en flexion du
matériau (retrait multiplié par module égale contrainte).
Toutefois, une comparaison rapide des taux de retrait du
polyamide et de l’acétal homopolymère replace les choses
dans une meilleure perspective.
Le polyamide, taux de retrait nominal 0,015 mm/mm*, pré-
sente un net avantage sur l’acétal homopolymère, dont le
retrait est de 0,020 mm/mm*. La fissuration n’a jamais sou-
levé de problème là où des inserts étaient moulés dans des
pièces en ZYTEL®.
La plus fort taux de retrait de l’acétal homopolymère amène
une contrainte d’environ 52 MPa, chiffre qui correspond à
75% de la résistance à la rupture de ce matériau. L’épaisseur
du bossage de produit qui entoure l’insert doit être suffisante
pour supporter cette contrainte.
* 3,2 mm d’épaisseur – Conditions de moulage conseillées
17

Le diamètre du bossage doit être une
fois et demie celui de l’insert. Une ner-
vure située sur la ligne de soudure peut
augmenter la résistance du renfort.
tt
t seront ronds et comporteront des moletages arrondis. Une
t
Une profondeur in-
adaptée sous l’insert
peut entraîner des
lignes de soudure
D
D – L’insert devra saillir d’au moins 0,4 mm dans l’empreinte
et des retassures.
1⁄6 D
Fig. 3.25 Bossage
Plus l’épaisseur s’accroît, plus le retrait augmente. Si la durée
de vie en service de la pièce est de 100000 heures, les 52 MPa
initiaux de la contrainte se réduiront à environ 15 MPa. Alors
que ces chiffres ne semblent pas critiques dans les conditions
habituelles, les résultats à long terme sur le fluage (issus de
données obtenues sur le fluage des tubes) laissent penser
qu’une contrainte constante de 18 MPa, appliquée pendant
100 000 heures, conduira à la défaillance de la pièce en poly-
acétal homopolymère. Si la pièce se trouve exposée à des
températures élevées, des contraintes supplémentaires, des
facteurs augmentant les contraintes ou des conditions d’envi-
ronnement néfastes, elle peut facilement se rompre.
Etant donné l’existence possible de telles défaillances à long
terme, les ingénieurs d’étude doivent choisir les grades choc de
résine acétal lorsque des critères tels que la rigidité, la faible
valeur du coefficient de frottement ou les propriétés élastiques
d’un ressort désignent cette famille de polymères comme la
mieux adaptée à une application particulière.
Ces grades choc ont un plus fort allongement et une meilleure
résistance aux concentrations de contraintes induites par les
bords vifs des inserts métalliques.
Les résines renforcées de fibre de verre ou de charges miné-
rales ont, grâce à leur plus faible retrait au moulage, été utili-
sées avec succès dans les applications requérant cette pro-
priété. Leur plus faible allongement est compensé par un
retrait au moulage de l’ordre de 0,3 à 1,0%.
Les lignes de soudure des résines fortement chargées de fibre
de verre ou de charge minérale peuvent ne représenter que
60% de la résistance du produit non renforcé, mais l’adjonc-
tion d’une nervure peut augmenter considérablement la
résistance d’un bossage (voir figure 3.25).
Un autre aspect de l’emploi des inserts, que l’on doit exami-
ner, est celui des inserts non métalliques. On a déjà utilisé un
blanchet en tissu polyester, comme insert moulé, dans un bâti
en polyamide renforcé verre.
18
Conception des pièces pour le surmoulage des inserts
1,5D
1,5 D
Les bureaux d’études seront attentifs au respect de certaines
D
D
conditions particulières lorsqu’ils conçoivent une pièce des-
tt
tinée à recevoir des inserts surmoulés.
– Les inserts ne doivent pas comporter d’angles vifs. Ils
contre-dépouille est à prévoir pour apporter la résistance
à l’arrachement (voir figure 3.25).
du moule.
– L’épaisseur du produit situé sous l’insert sera au moins
égale au sixième du diamètre de celui-ci, afin de réduire
les marques de retassure.
– Les grades modifiés choc des différentes résines devront
être essayés. Ces grades présentent un plus grand allonge-
ment que les qualités standard et une plus forte résistance
aux fissurations.
– Les inserts seront préchauffés avant le moulage: 95° C
dans le cas des résines acétal, 120° C pour les polyamides.
Cette procédure réduit le retrait après moulage, prédilate
l’insert et améliore la résistance de la ligne de soudure.
– On observera un programme détaillé d’essais d’utilisation,
afin de déceler les problèmes dès le stade du prototype.
Ces essais comporteront des cycles thermiques dans la
plage de températures à laquelle la pièce doit être exposée
en service.
Sous l’aspect des coûts – en particulier pour les productions
de grande série entièrement automatisées – le prix des inserts
est comparable à celui des autres opérations d’assemblage
après moulage. Pour aboutir, avec les inserts surmoulés,
au meilleur rapport coût/performance, il est essentiel que
le concepteur du projet connaisse les problèmes potentiels.
L’adoption d’inserts surmoulés là où ils assurent une fonc-
tion indispensable, accompagnée d’un suivi de l’outillage et
d’un contrôle de qualité attentifs, contribuera au succès des
applications exigeant les propriétés combinées des métaux
et des plastiques.
Pour le calcul des forces d’arrachement des inserts métalli-
ques, se reporter à la section «Fixations mécaniques» dans
le chapitre 9.
Tolérances
Les tolérances réalisables par moulage sont égales à:
a = ± (0,1 + 0,0015 a) mm,
où a = dimension (mm)
Dans cette formule, le retrait après moulage, la dilatation
thermique et/ou le fluage ne sont pas pris en compte. On fait
l’hypothèse que la technique de moulage a été bonne. Pour
les moulages plus précis, on peut obtenir 70% de la tolérance
précédente; pour les moulages peu précis, on peut retenir
140%.
Pour les moulages de haute précision 40 à 50% de a est
possible.
Retrait et gauchissement
Lorsqu’une matière plastique est injectée dans une cavité,
elle commence à refroidir, ce qui entraîne une diminution
de son volume. Cette réduction de volume peut être mesurée
par la différence entre la densité de la matière fondue et la
densité de la matière solide. Les vitesses de refroidissement
à l’intérieur de la cavité étant très élevées et n’étant pas
uniformes, la matière solidifiée incorporera également des
contraintes internes. Ces contraintes pourront être soulagées
une fois la matière éjectée de la cavité, un processus qui
peut être accéléré en maintenant la pièce à des températures
élevées.
Le retrait peut être défini par la formule suivante :
S = (D – d) / D (× 100 %).
D = dimension de la cavité du moule.
d = dimension de la pièce moulée.
En général, le retrait n’est pas isotrope : il dépend de la
direction, en particulier dans le cas des matériaux renforcés
aux fibres de verre.
Il convient de distinguer :
– le retrait dans le sens de l’écoulement;
– le retrait perpendiculaire à l’écoulement;
– le retrait dans le sens de l’épaisseur.
La somme de ces trois retraits doit être égale au retrait volu-
mique d’un matériau, pouvant être obtenu à partir de la dif-
férence entre la densité de la matière fondue et la densité de
la matière solide, ou en utilisant les diagrammes pVT.
Outre le matériau, le retrait dépend aussi des conditions de
traitement (telles que la vitesse d’injection, la pression de
maintien, le temps à la pression de maintien, les dimensions
du canal/seuil d’injection et la température du moule), de
la forme de la pièce (le sens de l’écoulement peut changer
durant l’injection) et de l’épaisseur de la pièce (les pièces
plus épaisses possèdent généralement une couche centrale
plus épaisse, avec une orientation moindre).
La contribution du retrait provoqué par le soulagement des
contraintes après l’éjection du moule est appelée Retrait
post-moule.
Le gauchissement est créé par les contraintes internes, qui
résultent à leur tour des propriétés anisotropes et de la non-
uniformité du retrait.
Les propriétés anisotropes du retrait sont principalement
définies par la présence d’armatures à haut rapport longueur/
diamètre (fibres de verre courtes: rapport = 20), mais égale-
ment par le comportement élastique différent des cristaux
étirés durant le remplissage (contraintes résiduelles).
Des retraits non uniformes peuvent être le résultat :
– d’un retrait anisotrope;
– d’une épaisseur non uniforme;
– d’une orientation non uniforme;
– d’une température non uniforme du moule;
– d’une pression de maintien (temps) non uniforme.
Des simulations sur ordinateur ont été développées pour pré-
dire le retrait et le gauchissement. La fiabilité des résultats
de ces prédictions augmente, en particulier pour les pièces
constituées de matériaux renforcés aux fibres de verre. Il
existe également aujourd’hui des méthodes permettant d’in-
clure le retrait sur l’épaisseur. DuPont joue un rôle important
dans ce secteur.
Toutefois, il faut savoir qu’il est très difficile de garantir
de bons résultats dans tous les cas, dans la mesure où, par
exemple, les propriétés anisotropes du retrait d’un matériau
renforcé aux fibres de verre peuvent être influencées par la
vis et la buse d’une presse à injection, de même que par des
seuils étroits. Une rupture importante des fibres peut se pro-
duire à ces niveaux, affectant les propriétés anisotropes.
19
4 – Conception des structures La formule de base du couple de torsion est:
Mr
 = T
K

Efforts de courte durée dans laquelle:

Si une pièce plastique est soumise à un effort de courte durée  = Contrainte de cisaillement (MPa)
(10 à 20 minutes), et si elle n’est pas contrainte au delà de sa MT = Couple de torsion (N · mm)
limite élastique, les formules de résistance des matériaux que r = Rayon (mm)
l’on trouve dans les textes techniques, telles qu’elles sont re-
produites ici, seront utilisables avec suffisamment de préci- K = Constante de torsion (mm4)
sion. Ces formules sont basées sur la loi de Hooke prévoyant Les formules de sections en torsion sont données
que dans le domaine élastique, la pièce recouvre sa forme in- au tableau 4.03.
itiale après cessation de la contrainte, et que celle-ci est pro-
portionnelle à la déformation. Pour déterminer , angle de torsion de la pièce de longueur
l, on utilise l’équation ci-dessous:
MT l
Contrainte de traction de courte durée =
La loi de Hooke est définie par l’équation: KG

 dans laquelle:
 =
E  = angle de torsion (radians)
dans laquelle: K = constante de torsion (mm4)
l
 = déformation (%/100) = l = longueur de l’élément (mm)
l
F
 = contrainte (MPa), définie comme  = G = module de cisaillement (MPa)
A
 = module d’élasticité (MPa) Pour estimer G, le module de cisaillement, utiliser l’équation:
F = force totale (N) E
G = (pour les matériaux isotropes)
A = surface totale (mm2) 2 (1+)
l = longueur de l’élément (mm) dans laquelle:
l = élongation (mm) E = module d’électricité (MPa)
 = coefficient de Poisson,
Contrainte de flexion généralement pour les plastiques:
En flexion, la contrainte maximale est calculée à partir de: E < 500 :  = 0,45
My M 500 < E < 2500 :  = 0,40
b = =
I Z E > 2500 :  = 0,35
où:
b = contrainte de flexion (MPa) Tubes et récipients sous pression
M = couple de flexion (Nmm) La pression interne dans un tube ou un récipient sous pression
I = moment d’inertie (mm4) crée trois types de contraintes: périphériques, méridiennes et
y = distance de l’axe neutre radiales (voir tableau 4.04).
à la fibre extérieure extrême (mm)
I Gauchissement des colonnes, des couronnes et des cintres
Z = = couple résistant (mm3)
y La valeur de la contrainte dans une colonne courte sous
Les valeurs de I et de y pour quelques sections droites carac- compression est calculée d’après l’équation suivante:
téristiques sont représentées au tableau 4.01. c = F
A
Poutres La rupture dans les colonnes est du type compressif, par
Diverses conditions d’effort appliqués aux poutres sont écrasement. Toutefois, au fur et à mesure qu’augmente la
décrites au tableau 4.02. longueur de la colonne, cette simple équation perd de sa
valeur, car la colonne s’approche du mode de défaillance par
gauchissement.
Poutres en torsion
Lorsqu’une pièce plastique est soumise à un couple de Pour déterminer si le gauchissement intervient, considérons
torsion, on considère qu’elle cède quand sa résistance une colonne étroite de longueur l, ayant des extrémités arron-
au cisaillement est dépassée. dies et exemptes de frottement, et chargée d’une force F.

21
Lorsque F augmente, la colonne se raccourcit en accord avec d’après:
la loi de Hooke. F peut augmenter jusqu’à une valeur criti-
que FC. Toute charge supérieure à FC entraînera le gauchisse- σy
ment de la colonne. Cette équation:
2 E t I
FC = σx
l 2 τxy

appelée formule d’Euler, s’applique aux colonnes d’extrémi- τxy

tés arrondies. σx ϕ

Dans cette formule:

Et = module tangent à la contrainte C σy

I = moment d’inertie de la section droite

On doit appliquer un coefficient de sécurité de 3 à 4.
Ainsi, lorsque la valeur de FC est inférieure à la charge Un autre critère bien connu est celui de «Tresca» :
admissible sous compression pure, on utilisera la formule éq, Tresca = 1 – 2
de gauchissement d’Euler.
avec: 1 = contrainte principale maximale
Si les conditions se trouvent modifiées aux extrémités, au
2 = contrainte principale minimale (≤ 0)
niveau des terminaisons arrondies, comme c’est le cas pour
la plupart des pièces plastiques, la charge FC se trouve elle-
Les contraintes principales sont les contraintes normales à
même modifiée. Se reporter au tableau 4.05 pour ce qui
un emplacement donné, le plan de la section étant soumis
concerne les autres effets d’extrémité dans les colonnes.
à une rotation telle que la contrainte de cisaillement xy = 0
Plaques planes (voir figure au-dessus).
Les plaques planes constituent une autre forme standard ren-
contrée dans la conception des pièces plastiques. Leur analyse La contrainte équivalente doit être inférieure à la résistance
peut être utile lors de la conception d’objets tels que les car- à la traction dans les conditions de conception, d’après les
ters de pompes et les vannes. mesures effectuées sur un spécimen d’essai.

Quelques unes des géométries les plus couramment utilisées
sont présentées au tableau 4.06.
Structures arbitraires
Un grand nombre de pièces moulées par injection ont une
forme qui n’est pas comparable à l’une des structures des
tableaux 4.01 à 4.06.
Les déformations de ces pièces et les contraintes internes
peuvent être analysées par la méthode des éléments finis.
Le Service technique polymères techniques de DuPont de
Nemours peut vous apporter assistance en ce qui concerne
les propriétés des matériaux recommandés, les trames à utili-
ser, la simulation des charges et les conditions limite, ainsi
que pour l’évaluation des résultats.
Contraintes équivalentes / Contraintes admissibles
Les contraintes en traction et en flexion s’exercent toujours
perpendiculairement à une section donnée, tandis que les
contraintes de cisaillement agissent sur le plan de la section. A
un emplacement donné, plusieurs composants de contrainte
s’exercent simultanément. Pour exprimer de manière globale
le «danger» de telles contraintes multiaxiales, on parle de
«contraintes équivalentes».
Une formule bien connue permet de calculer la contrainte
équivalente dans les matériaux isotropes; il s’agit du critère
(à deux dimensions) de «Von Mises»:
éq, VonMises =
 2 +  2 – 
x y x y + 3xy
avec: x, y : contrainte normale,
x, xy : contrainte de cisaillement,
éq ≤ tout = écoul./S
avec: S = facteur de sécurité (≥ 1).
Suggestion pour les charges statiques: S = 1,5–2,0.
Matériaux fragiles
Pour les matériaux fragiles (B < 5%) les conditions sui-
vantes doivent également être remplies:
B E
éq ≤
S × SCF
avec: B = allongement à la rupture (%/100)
E = modules d'élasticité
S = facteur de sécurité (≥ 1)
SCF = facteur de concentration des contraintes (≥ 1) :
conception normale = SCF = 3,0
nervures correctes = SCF = 2,0
angles vifs = SCF = 4,0 – 6,0
Matériaux isotropes
Le module d’élasticité est une information nécessaire à l’ana-
lyse des déformations, des contraintes et des charges admis-
sibles. Les valeurs de la plupart des polymères techniques
DuPont sont fournies dans la base de données CAMPUS, qui
peut être téléchargée gratuitement via Internet. Il convient
toutefois de prendre garde au fait que les valeurs indiquées
dans la base de données sont mesurées conformément aux
normes ISO, qui ne correspondent pas toujours à la situation
pratique, en ce qui concerne par exemple la charge appliquée,
la durée de sollicitation et l’orientation des fibres de verre
dans le cas de matériaux renforcés de fibre de verre.

22
Les lignes directrices énoncées ci-dessous devraient conduire
à des résultats plus précis lorsque les analyses portent sur des
matériaux isotropes:
– Analyse statique,
utiliser la courbe contrainte-déformation à la température
de conception,
– matériaux non renforcés:
utiliser le module apparent à une déformation de 1%.
– matériaux renforcés:
définir le module apparent à une déformation de 0,5%,
utiliser 90% du module apparent pour les fibres forte-
ment orientées;
utiliser 80% du module apparent pour les fibres bien
orientées;
utiliser 50% du module apparent pour les fibres faible-
ment orientées.
Le module apparent est défini par la pente de la ligne reliant
l’origine de la courbe contrainte-déformation à un point à
une déformation donnée:
Eapp = σ0 /ε0, voir également Fig 4.01.
Pour les polyamides, il convient de sélectionner les courbes
contrainte-déformation à une HR de 50% (conditionnés).
Une correction pour le fluage peut être appliquée en cas
d’effort de plus de 0,5 heure. Se reporter également au
paragraphe «Efforts de longue durée». La courbe contrainte-
déformation standard doit alors être remplacée par une
courbe contrainte-déformation isochrone à la température
de conception et pour la durée applicable.
– Analyse dynamique,
utiliser les mesures de l’Analyseur mécanique dynamique,
– matériaux non renforcés:
utiliser la valeur à la température de conception,
– matériaux renforcés:
utiliser 85% de la valeur à la température de conception.
Matériaux orthotropes
Les plastiques renforcés de fibre de verre présentent des pro-
priétés (module d’élasticité, coefficient de dilatation thermi-
que linéaire, résistance à la traction) qui sont très différentes
pour le sens de l’écoulement et le sens perpendiculaire. Les
analyses menées au moyen de matériaux orthotropes (aniso-
tropiques) ne sont généralement possibles qu’avec la méthode
des éléments finis. Cette méthode prévoit une analyse de
l’écoulement pour calculer les orientations du matériau dans
les éléments. Il existe des formules permettant de calculer les
contraintes équivalentes des matériaux orthotropes, mais elles
sont trop complexes pour les non-spécialistes. Une méthode
plus simple consiste à adapter la contrainte autorisée
(traction / S), en fonction d’une valeur applicable à l’orientation
donnée.
Autres types de sollicitations
Résistance à la fatigue
Lorsque des matériaux sont soumis à des sollicitations cycli-
ques, ils tendent à se rompre sous l’effet de contraintes infé-
rieures à leur résistance à la rupture. Ce phénomène est
appelé «rupture par fatigue».
Les chiffres de résistance à la fatique (à l’air) pour les échan-
tillons de matériaux moulés par injection sont présentés dans
les modules du présent manuel relatifs aux produits. Ces
résultats ont été obtenus en appliquant aux échantillons des
contraintes constantes à la fréquence de 1800 cycles/minute,
et en observant, pour chaque valeur de sollicitation, le nom-
bre de cycles entraînant la rupture sur une machine d’essai
Sonntag-Universal.
L’expérience a montré qu’au dessous de 1800 cycles/minute,
la fréquence des sollicitations n’a pas d’influence sur le nom-
bre de cycles nécessaires à la rupture. Il est toutefois proba-
ble qu’aux fréquences supérieures, l’échauffement interne au
sein de l’échantillon puisse provoquer une détérioration plus
rapide.
Résistance au choc
Les utilisations finales des matériaux peuvent être divisées en
deux catégories:
– Utilisations dans lesquelles les pièces ne doivent subir que
des chocs occasionnels au cours de leur durée de service
utile.
– Celles dans lesquelles les pièces doivent supporter des
chocs répétés pendant toute leur durée de vie.
Les matériaux considérés comme ayant une bonne résistance
au choc se différencient très largement en ce qui concerne
leur aptitude à supporter des chocs répétés. L’ingénieur doit,
lorsqu’il s’agit d’une application sujette à des chocs répétés,
rechercher des résultats spécifiques avant de faire le choix
d’un produit. Ces résultats s’obtiennent dans les modules des
résines DELRIN® et ZYTEL®, toutes deux présentant une excel-
lente résistance aux chocs répétés.
L’énergie d’un choc doit être absorbée ou bien transmise par
la pièce, sinon elle subira une détérioration mécanique. Deux
approches sont possibles pour augmenter, grâce à son dessin,
la résistance au choc d’une pièce:
– Augmenter la surface sur laquelle s’applique la sollicita-
tion afin de réduire la valeur de la contrainte.
– Dessiner la pièce de telle sorte qu’elle se déforme sous
l’effort en dissipant ainsi l’énergie du choc.
La flexibilité de la pièce, à laquelle aboutit la seconde mé-
thode, augmente considérablement l’espace sur lequel l’éner-
gie du choc peut s’absorber, ce qui réduit notablement la
valeur des tensions internes exigées pour que la pièce résiste
au choc.
23
Il faut souligner que la conception de structures résistantes Le fluage, défini comme une déformation (exprimée
au choc est très souvent un exercice très complexe, voire en pourcentage) apparaissant sur une période de temps déter-
empirique. Etant donné qu’existent des formulations de plas- minée, sous l’effet d’une contrainte constante, peut se mani-
tiques techniques spécialement adaptées aux utilisations im- fester en tension, en flexion, en compression ou en cisaille-
pliquant des chocs, les bureaux d’études devront travailler ment. Il est représenté par une courbe contrainte déformation
de préférence sur les propriétés de ces matériaux au cours classique, tracée sur la figure 4.01.
de l’étape initiale de la conception. Ils feront leur choix final
sur des pièces issues d’un moule prototype et qui auront été
rigoureusement essayées dans les conditions réelles d’utili- initial
initiale apparant
apparente creep
fluage

sation. o oo ot

Dilatation thermique et contraintes

), MPa
Les effets de la dilatation thermique ne doivent pas être

MPa
négligés lors de la conception de pièces en polymères

Stress ((),
thermoplastiques.

Contrainte
Le coefficient de dilatation thermique linéaire des matières
plastiques non renforcées peut être de six à dix fois supérieur
à celui de la plupart des métaux. Cette différence doit être
prise en compte quand une pièce plastique doit fonctionner
o t
conjointement avec un élément métallique. Elle ne soulève
aucun problème si l’on prévoit des tolérances convenables Strain (), %(), %
Déformation

Le fluage entre les instants t et to est égal à t – 0 (%). Le module de fluage Ec

pour les jeux, les ajustements, etc.
utilisé pour le calcul d’une pièce soumise au fluage sous une contrainte 0,
et à l’instant t, est la pente de la droite joignant l’origine au point (0, t).
Si, par exemple, un barreau rectiligne de section uniforme
est soumis à un changement de température T, et si ses
Fig. 4.01 Fluage
extrémités sont libres, son changement de longueur peut
se calculer de la manière suivante: La contrainte requise pour obtenir une valeur donnée de la
L = T ×  × L
égalité dans laquelle:
L = variation de longueur
T = écart de température
déformation diminue avec le temps, sous l’effet de ce même
phénomène de fluage. Cette décroissance de la contrainte
(mm) au cours du temps est appelée généralement: relaxation des
contraintes.
(° C)
 = coefficient de dilatation La relaxation des contraintes est définie comme la diminu-
thermique linéaire (mm/mm° C) tion, sur une période de temps déterminée, de la contrainte
L = longueur initiale (mm) (MPa) requise pour maintenir constante la valeur de la défor-
mation. Au même titre que le fluage, elle peut intervenir en
Si le barreau est immobilisé aux extrémités, la contrainte
développée est:
 = T ×  × E
o oo
égalité dans laquelle:
 = contrainte de compression (MPa)
E = module d’élasticité (MPa)
Dans une plaque immobilisée aux extrémités, les contraintes
MPa
(),MPa

thermiques sont données par:

 = T ×  × E / (1 – )
Stress (σ),
Contrainte

avec:  = coefficient de Poisson t to

Quand une pièce plastique est serrée dans le métal, on doit
prendre en compte l’effet de relaxation des contraintes en
fonction des variations de température. Le métal, plus rigide,
s’opposera selon le cas à la dilatation ou à la contraction de
la pièce plastique.
o

Efforts de longue durée Strain (),(),

Déformation %%

La relaxation des contraintes entre les instants t et to est égale à o – t

Les matières plastiques soumises à une sollicitation de longue
Le module de relaxation ER utilisé pour le calcul des pièces sous relaxation
durée subissent une déformation initiale dès l’application de (par ex. les ajustements serrés) au temps T est égal à la pente de la droite
la charge. Cette déformation s’accroît ensuite plus lentement joignant l’origine au point (t , o).

sous l’effet continu de la charge. Cet accroissement de la

déformation avec le temps est appelé «fluage». Fig. 4.02 Relaxation des contraintes

24
tension, en compression, en flexion et en cisaillement. Elle
est représentée, sur la figure 4.02, par une courbe classique
de contrainte-déformation.
Les mesures effectuées en laboratoire sur des éprouvettes
moulées ont montré que, quelles que soient la température
et la durée d’application de la charge, les valeurs du module
sécant de fluage et de relaxation peuvent être considérées
comme pratiquement égales dans le calcul des projets, lors-
que les contraintes sont inférieures au tiers environ de la
résistance à la traction à la rupture du produit. Au surplus,
dans ces mêmes conditions, les valeurs du module sécant
de fluage et de relaxation en tension, en compression et en
flexion sont approximativement égales.
Cylindre sous pression
Exemple 1: Récipient mis sous pression pendant
une période de longue durée
Comme nous l’avons indiqué précédemment, il est essentiel
que l’ingénieur d’étude détaille les exigences de l’utilisation
d’une pièce et son environnement, avant d’essayer de déter-
miner sa géométrie. Ceci est particulièrement vrai dans le cas
des récipients sous pression, pour lesquels la sécurité est un
facteur critique. Dans le présent exemple, nous détermine-
rons l’épaisseur de paroi d’un réservoir à gaz devant satis-
faire aux conditions suivantes:
a. maintenir une pression de 0,7 MPa,
b. pendant 10 ans,
c. à 65° C.
Le rayon intérieur du cylindre est de 9 mm et sa longueur de
50 mm. Etant donné que la pièce sera sous pression pendant
une période de temps prolongée, les données relatives aux
contraintes-déformations pour le court terme ne pourront pas
être utilisées avec sécurité. On devra donc se référer aux
chiffres de fluage ou, mieux encore, aux résultats obtenus
au moyen d’essais réels d’éclatement à long terme sur des
cylindres. De tels chiffres, concernant les polyamides 66,
sont représentés à la figure 4.03, qui reporte les valeurs de
la contrainte périphérique en fonction du temps d’éclatement,
pour différentes teneurs en humidité, à 65° C. Le ZYTEL® 101
serait, en fait, un excellent produit pour cette application grâce
à sa résistance au choc élevée dans des conditions d’humi-
dité relatives stabilisées à 50%, et la valeur de sa contrainte
au seuil d’écoulement, la plus élevée des polyamides non
renforcés.
Nous référant à la courbe, nous trouvons une valeur de la
contrainte périphérique de 19 MPa à 10 ans. Cette valeur
peut être utilisée comme valeur nominale. La formule de
la contrainte périphérique pour un récipient sous pression
est la suivante:
Pr
e= × C.S.

dans laquelle:
e = épaisseur de paroi, mm
P = pression intérieure, MPa
r = rayon intérieur, mm
 = contrainte circonférentielle nominale, MPa
C.S. = coefficient de sécurité = 3 (par exemple)
(0,7) (9) (3)
e = = 1,0 mm
19
La forme la mieux adaptée aux extrémités d’un cylindre est
l’hémisphère. Toutefois les extrémités hémisphériques soulè-
vent un problème de conception au cas où le cylindre devrait
reposer verticalement. Une extrémité plate n’est pas satisfai-
sante car elle se déformerait ou éclaterait après un certain
temps. La meilleure solution consiste par conséquent à mou-
ler une extrémité hémisphérique avec un prolongement du
cylindre, ou une jupe, pour apporter la stabilité nécessaire
(figure 4.04).

35
1 an

30
(MPa) (MPa)

25
50% d’humidité relative
périphérique

20
Hoop Stress

Saturation
15
Contrainte

10

0
1 10 100 1000 10 000 100 000
Temps (heures)
Time (hours)

Fig. 4.03 Contrainte périphérique en fonction du temps d’éclatement, ZYTEL® 101 à 50% HR et à saturation à 65°C

25
Pour les pièces en plastique soumises à des efforts de longue Sollicitations en traction
durée, les contraintes, déformations, etc., sont calculées en Long terme – Exemples
appliquant les formules classiques, avec les données issues
des courbes de fluage. Le module de fluage est préféré au Déterminer la contrainte et l’allongement de la pièce tubulai-
module élastique ou d’élasticité en flexion, sous la forme re présentée ci-dessous, après 1000 heures (Fig. 4.05).
de l’équation suivante: Produit: ZYTEL® 101, 23 ° C, 50% HR

Ec = Force de traction = 1350 N
o + c
Diamètre extérieur = 25 mm
 = contrainte considérée (MPa)
o = déformation initiale (%/100) Epaisseur de paroi = 1,3 mm
c = déformation due au fluage (%/100) Longueur = 152 mm

Pour les déformations  dans l’équation ci-dessus. il est sou- Contrainte = F =

A
vent possible d’écrire:
4F (4) (1350)
   = = 14 MPa
o + c = + AtB = (1 + AtB)  (Do2 – Di2)  (252 – 22,42)
Eo Eo Eo
avec: D’après la figure 4.06, à 14 MPa et après 1000 heures, la
déformation est de 3%. L’allongement est par conséquent
Eo = module apparent aux conditions de conception
égal:
(MPa)
t = temps (h) L = L ×  = 152 × 0,03 = 4,56 mm.
A, B = constantes liées au matériau (Dans cet exemple, on fait l’hypothèse que le fluage en trac-
tion est égal au fluage en flexion, ce qui n’est pas toujours
vrai.)
20 mm

FF=1350
= 1350 NN

152 mm
1,0 mm

mm
1,3 mm
mm

mm
25 mm

Fig. 4.04 Conception d’un récipient mis sous pression pendant Fig. 4.05 Exemple de fluage dans une pièce tubulaire
des durées prolongées

14 MPa
14 MPa
Strain (%)(%)

3
Déformation

2
7 MPa
MPa

3,5 MPa
3,5 MPa
0
0,001
0,001 0,01
0,01 0,1
0,1 1,0
1,0 10
10 100
100 1000
1000 10 000
000
Temps (heures)
Time (hours)

Fig. 4.06 Fluage en flexion du ZYTEL® 101, 23°C, 50% HR; (t =  (1+ 0,65 t 0.2) / Eo ; Eo = 1550 MPa)

26
Nervures de renfort et raidisseurs
Les nervures de renfort permettent de raidir notablement les
sections des poutres simples. Le plus souvent on remplace
avantageusement les éléments épais par d’autres, de plus
faible section (comme dans le cas des poutres «I»), avec un
gain de matière appréciable. Cependant, il faut toujours véri-
fier que les contraintes ne dépassent pas les valeurs admissi-
bles pour le matériau considéré.
Les bureaux d’études devront être attentifs à l’emploi de ner-
vures dans une pièce moulée. Là où le nervurage peut appor-
ter la rigidité désirée, il risque également de déformer la pièce
après le moulage. On devra par conséquent prévoir les nervu-
res avec circonspection, gardant en mémoire qu’il est plus
facile de disposer des nervures dans un moule, que de les en
retirer. Les nervures et les raidisseurs auront une épaisseur
égale à la moitié ou aux deux tiers de l’épaisseur de la paroi
paroi. Dans le cas où la nervure et la pièce ont une épaisseur
E égale, avec un congé de rayon 0,5 E, on obtient un cercle
inscrit d’un diamètre 1,5 E, soit 50% plus grand que l’épais-
seur de la paroi. Un congé d’un rayon supérieur à 0,5 E ne
contribuerait pas notablement à renforcer l’angle, mais l’aug-
mentation de la surface du cercle inscrit créerait un plus
grand risque d’apparition de vides dans cette zone qu’avec
un congé dont le rayon serait maintenu à 0,5 E. Par contre,
quand on réduit l’épaisseur de la nervure (en tireté sur la
figure 4.07), le rayon des congés est mieux proportionné à la
nouvelle épaisseur de la nervure E1, ce qui contribue à éviter
la concentration des contraintes et la présence de vides à
l’intersection des deux éléments, sans augmenter le diamètre
du cercle inscrit.
E
1

qu’ils renforcent. Les nervures d’une certaine hauteur exi- E

gent une dépouille de 1⁄4 à 1⁄2 degré pour faciliter l’éjection

de la pièce hors du moule (voir tableau 3.01). Il existe deux
raisons à la disposition de nervures d’épaisseur inférieure à
celle de la paroi qu’elles renforcent: réduire les marques de r = 0,5 E

retassure sur la face extérieure de la paroi, à cause du retrait

plus important se produisant à l’intersection de la nervure et
E
de la paroi; éviter la déformation de la pièce provoquée par =
1
,5

E ∅
une surépaisseur à cette intersection. La figure 4.07 illustre cet
effet.
Pour comparer l’effet de différentes épaisseurs de sections,
inscrivons un cercle à l’intersection de la nervure et de la Fig. 4.07 Dimensions des nervures

1,0 1,00

0,9 0,99 = VB 1,40

VA 0,98
0,97
0,8
0,96 1,45
0,95
0,90 1,50
0,7
teBB E
T
1,55 e
teAA 0,80 tAA
1,60
0,6
1,65
0,70 1,70
0,5 1,75
1,80
0,60
1,85
1,90
0,4 1,95
0,50 2,00
2,05
2,10
2,15
0,3 2,20
0 0,05 0,10 0,15 0,20
teAAx× N
W L

Fig. 4.08 Graphique pour le calcul d’une plaque nervurée (bidirectionnel)

27
Etant donné que l’emploi de nervures est très fréquemment Les valeurs du rapport VB /VA du volume de la plaque nervu-
adopté pour améliorer la rigidité structurelle et réduire le rée à celui de la plaque pleine sont notées le long de la cour-
poids ainsi que le coût des pièces, on a mis au point des mé- be à des intervalles permettant une interpolation aisée. Pour
thodes simplifiées permettant de déterminer les dimensions un ensemble quelconque de valeurs des variables E, eB et N,
et l’espacement des nervures à prévoir pour garantir la rigi- le rapport des volumes précise le volume minimum de ma-
dité requise. tière requis pour obtenir une structure de rigidité équivalente
à celle du modèle initial non nervuré. Nous présentons
La plupart des boîtiers, coffrets et carters tels que les casset-
ci-après quelques exemples de calculs.
tes de magnétophone, les récipients sous pression, les capots
d’instruments de mesure ou de simples boîtes, sont soumis Exemple 1 – Si aucune restriction n’est imposée à la concep-
à un impératif commun: ils doivent présenter une rigidité suf- tion de la géométrie de l’élément à nervures croisées, on
fisante pour résister à un effort. Etant donné que la rigidité peut utiliser la courbe de la figure 4.08 pour déterminer les
est directement proportionnelle au moment d’inertie de la dimensions conduisant à une réduction donnée du coût et
section transversale du boîtier, il est pratique de remplacer du poids de la pièce.
une pièce à section de paroi constante par un élément nervu-
Plaque pleine Plaque nervurée
ré présentant la même rigidité pour un poids moindre, encore
que le calcul mathématique de cette équivalence soit parfois
complexe. Pour simplifier ce calcul, on a tracé la courbe de
la figure 4.08 qui facilite la définition des nervures d’une Donnée: Epaisseur de la plaque pleine (eA) = 4,5 mm.
pièce. (Eléments de base, voir le tableau 4.01).
On désire réaliser une économie de matière de 40%,
Nervurage bidirectionnel VB
donc = 0,60
La courbe de la figure 4.08 représente la relation existant VA
entre les plaques pleines et celles à nervures croisées
La courbe de la figure 4.08 donne:
(figure 4.09) présentant des moments d’inertie égaux. L’axe
des abscisses porte l’échelle de eA N/L pour des valeurs de (eA) (N) 0,135 × 1
= 0,135, ou N = = 0,03 soit 3 nervures
0 à 0,2 (eA = épaisseur de la plaque pleine, N = nombre de L 4,5
sur 100 mm
nervures par mm, et L = largeur de la plaque). On a pris la
largeur de la plaque comme unité de longueur pour tracer eB
= 0,44, d’où eB = (0,44) (4,5) = 2,0 mm
la courbe, L est donc égal à 1. eA
Notons que l’on a adopté une épaisseur de nervure égale à T
= 1,875, d’où E = (1,875) (4,5) = environ 8,5 mm
celle de la paroi contiguë eB. Toutefois, si l’on désire amincir eA
les nervures pour éviter la formation de vides, il est facile Exemple 2 – Si les conditions d’écoulement de la matière
d’en déterminer le nombre et les dimensions. dans l’empreinte limitent l’épaisseur de la paroi, on calcule
Si, par exemple, des nervures ont une épaisseur de 2,5 mm la géométrie de la plaque nervurée comme suit:
et sont espacées de 25 mm, des nervures de 1,25 mm d’épais-
seur et espacées de 12,5 mm donneront les mêmes résultats.
L’échelle des ordonnées de gauche correspond aux valeurs
de 0,3 à 1 du rapport eB /eA. L’échelle des ordonnées de droite Donnée: épaisseur de la plaque pleine (eA) = 2,5 mm.
correspond aux valeurs de 1 à 2,2 du rapport E/eA. On désire une épaisseur minimale (eB) = 1,0 mm.
eB 1,0
donc = = 0,4
eA 2,5
D’après la figure 4.08:
E
eA = 1,95, où E = (1,95) (2,5) = 5,0 mm
eA
E (eA) (N) 0,125 × 1
= 0,125, d’où N = = 0,05 soit 1 nervure
eB L 2,5
tous les 20 mm

VB
= 0,55
VA

En adoptant une paroi de 1,0 mm et une épaisseur totale de

5,0 mm, avec une nervure tous les 2 cm, on obtient une éco-
L=1 L=1
nomie de matière de 45%.

Exemple 3 – Si l’épaisseur totale est limitée en raison des

cotes intérieures ou extérieures de la pièce, on peut utiliser
Fig. 4.09 Plaque lisse et plaque nervurée équivalente la courbe pour déterminer les autres dimensions:

28
 Nervurage unidirectionnel
Des courbes ont été tracées qui permettent de comparer à
l’aide de rapports sans dimension la géométrie des plaques
Donnée: Epaisseur de la plaque pleine (eA) = 6,5 mm pleines et des plaques nervurées unidirectionnelles de rigi-
dité équivalente. L’épaisseur de la paroi non nervurée décou-
On désire adopter une épaisseur totale maximum de la pla-
lera des calculs qu’effectue habituellement l’ingénieur d’étu-
que nervurée e = 10,8 mm,
de en remplaçant le métal par du plastique dans une structure
E 10,8 devant supporter une charge déterminée. En analysant la
donc = = 1,66
eA 6,5 grande section droite de cette paroi, on divise sa largeur en
sections égales plus petites, on calcule le moment d’inertie
D’après la figure 4.08:
d’une section unitaire et on le compare à celui de son équi-
(eA) (N) 0,175 × 1 valent nervuré.
= 0,175, d’où N = = 0,027 soit une nervure
L 6,5 tous les 37 mm La somme des moments d’inertie des petites sections est
égale à celle de la section initiale.
eB
= 0,56, d’où eB = (0,56) (6,5) = 3,65 mm
eA La désignation des dimensions de la section droite est
VB la suivante:
= 0,76 t
VA t = T–2H tan 
¡
Le modèle nervuré conduit à une économie de matière de 24% H (T+ t)
avec une nervure tous les 3,65 mm. Si, pour des raisons A (surface) = BW + H
2
d’ordre fonctionnel ou esthétique, on désire des nervures
plus minces, on obtient une structure équivalente en mainte- W

nant constant le produit du nombre de nervures par leur Wd = Epaisseur T

B
épaisseur. Dans le présent exemple, si l’on réduit l’épaisseur pour la déformation
de moitié à 1,8 mm, il faut doubler le nombre de nervures,
soit une tous les 18,5 mm. WS = Epaisseur
Wd - -W
Wd Ws
S
pour la contrainte
Exemple 4 – Si le nombre de nervures par unité de longueur B

est limité en raison de la présence d’éléments à l’intérieur

de la pièce, par exemple, ou bien de la nécessité d’adopter
un espacement des nervures adapté aux structures contiguës
ou aux éléments décoratifs, il est possible de fixer le nombre
de nervures et de déterminer ensuite les autres dimensions
conduisant au volume minimum de matière.
Donnée: Epaisseur de la plaque pleines (eA) = 4,0 mm.
On désire prévoir 0,04 nervure par mm, soit 4 nervures aux
100 mm.
Pour une largeur égale à l’unité, on a:
(eA) (N) (4,0) (0,04)
= = 0,16
L 1
D’après la figure 4.08:
eB
= 0,5, d’où eB = 0,5 × 4,0 = 2,0 mm
eA
E
= 1,75, d’où E = 1,75 × 4,0 = 7,0 mm
eA
VB
= 0,68
VA
La plaque ainsi déterminée aura une épaisseur totale de
7,0 mm, une épaisseur de paroi d’environ 2,0 mm et l’écono-
mie de matière sera de 32%. (Un autre calcul à partir d’une
valeur de VB/VA = 0,90 ne conduit qu’à une économie de
matière de 10%. Le choix dépendra des valeurs admissibles
pour l’épaisseur de paroi et l’épaisseur totale.)
Pour définir l’une des petites sections de la structure totale,
on utilise le BEQ de largeur équivalente :
largeur totale de la section B
BEQ = =
nombre de nervures N
Les rapports d’épaisseur, calculés d’après le moment d’iner-
tie de ces sections, ont été reportés graphiquement. Ces cal-
culs ont été basés sur une épaisseur de nervure égale à 60%
de l’épaisseur de la paroi. Les courbes des figures 4.10 et
4.11 sont tracées selon des ordonnées chiffrées en épaisseur
de paroi de la base pour la déformation (Wd / W) ou pour la
contrainte (WS / W).
Les abscisses expriment la valeur du rapport entre la profon-
deur de la nervure et l’épaisseur de paroi (H/W). Les problè-
mes suivants et leur solution, décrite étape par étape, mon-
trent comment l’emploi de ces courbes simplifie les calculs
de déformation et de contrainte.
Problème 1
Une plaque de cuivre de 4 mm d’épaisseur (C), fixée à une
extrémité et soumise à une force de 320 N, est à remplacer
par une plaque moulée en résine acétal DELRIN® (D). Déter-
miner la section nervurée correspondante de la nouvelle
plaque; dimensions, voir le croquis ci-après.
Module d’élasticité en flexion du cuivre
EC = 105 000 MPa
Module d’élasticité en flexion du DELRIN®
ED = 3000 MPa

29
 Problème 2
Déterminer la déformation et la contrainte d’une structure
telle que celle représentée ci-dessous, réalisée en résine
320 N
polyester thermoplastique RYNITE® 520, et supportée aux
4 mm
deux extrémités.

667,2 N 60
250 mm 3 mm
100 mm 1,8 mm

18 mm

On calcule l’épaisseur d’une plaque en résine acétal

1°
DELRIN® de rigidité équivalente en mettant en équation
508 mm
les produits du module et du moment d’inertie des deux
matériaux.
EC × WC3 = ED × Wd3; où: 105 000 × 43 = 3000 × Wd3
Ainsi: Wd = 13 mm.
On conseille une section nervurée, car une épaisseur de
Introduisons les valeurs connues:
13 mm n’est généralement pas considérée comme pratique
dans les structures plastiques, en raison principalement des B 60 BEQ 15
BEQ = = = 15 = =5
difficultés de mise en œuvre. Adoptons par conséquent une N 4 W 3
épaisseur de paroi plus raisonnable de 3 mm, et calculons, pour
H = 18 – 3 = 15 H = 15 = 5
une plaque comportant neuf nervures également espacées,
W 3
la hauteur des nervures, la déformation et la contrainte.
Il ressort des courbes:
Wd 13
= = 4,33
W 3 Wd
= 3,6 Wd = 3,6 × 3 = 10,8
W
B 100 BEQ 11,1
BEQ = = = 11,1 = = 3,7 Ws
N 9 W 3 = 2,25 WS = 2,25 × 3 = 6,75 mm
W
Du graphique des déformations (figure 4.10) nous obtenons:
I = BWd = 60 ×10,8 = 6300 mm4
3 3
H
= 5,7 H = 5,7 × 3 = 17,1 mm 12 12
W
Z = BWs = 60 × 6,75 = 455 mm3
2 2
Du graphique des contraintes (figure 4.11) pour 6 6
H BEQ
 max = 5 × FL = 5 × 667,2 × 508 = 20 mm
= 5,7 et = 3,7 nous obtenons: 3 3
W W
384 EI 384 × 9000 × 6300
WS
WS = 2,75 × 3 mm = 8,25 mm
 max = FL = 667,2 × 508 = 93 MPa
= 2,75
W
8Z 8 × 455
Déterminons le moment d’inertie et le module de résistance
de la zone nervurée, équivalents à ceux de la plaque en plas-
La résistance à la rupture du RYNITE® 530, mesurée sur des
tique plein:
barreaux d’essai, est de 158 MPa. La contrainte admissible
WD3 100 × 133 pour les pièces plus complexes dépend de l’orientation locale
I=B = = 18 300 mm4
12 12 des fibres de verre. Si l’on suppose que de ce point de vue
l’orientation est correcte, un facteur de réduction de 0,8 est
BWS2 100 × 8,25 2
Z= = = 1130 mm 3 réaliste; la contrainte admissible est donc
6 6 = 0,8 × 158 = 126 MPa.
Déformation maximum à l’extrémité libre: Le facteur de sécurité applicable devient par conséquent:
FL3
320 × 250 3 S = 126 / 93 = 1,35.
 max = = = 11,4 mm
8 EI 8 × 3000 × 18 300 Remarque: Les nervures ayant une hauteur dépassant cinq
Contrainte maximum à l’extrémité fixe: fois leur épaisseur, et étant soumises à de fortes contraintes
de compression, devront être vérifiées sous l’aspect des
FL 320 × 250 risques de gondolage (instabilité).
 max = = = 35,4 MPa
2Z 2 × 1130
On obtient, la résistance à la rupture du DELRIN® étant
de 69 MPa, un coefficient de sécurité de 2.
30
 10
0,62

9
1,0

8 1,25

1,87
7 2,5
ratiode paroi

3,75
des épaisseurs

6 5,0
6,25
Wall thickness

7,5

BEQ
BEQ
5

W
10,0

W
12,5
Rapport

15,0
20,0
d

4
WW
WW

25
d

37,5
50
3
75

150
2

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
H H
Rapport de Height of rib de
la profondeur ratio
nervure à l’épaisseur de paroi
W W
1° R

0,5 W
0,03R H

0,6 W 0,6 W
B

Wd

Fig. 4.10 Courbes de déformation

Les courbes, établies par ordinateur, du graphique ci-dessus, tracées pour une épaisseur de nervure égale à 60%
de celle de la paroi, constituent un moyen de calculer la déformation maximum d’une structure nervurée.
(Pour d’autres épaisseurs de nervure, utiliser les formules des tableaux 4.01 et 4.02).

31
 10

0,62
8

7 1,0
Rapport des épaisseurs de paroi

1,25
W W Wall thickness ratio

1,87

BEQ
BEQ
5

W
2,5
Ws Ws

4 3,75
5,0
6,25
3 7,5
10,0
12,5
2 15,0
20,0
25
37
50
1 75
150

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
H
Rapport de laHprofondeur
Height ofderibnervure
ratio à l’épaisseur de paroi
W
W
1° R

0,5 W
0,03R H

0,6 W 0,6 W
B

Ws

Fig. 4.11 Courbes de contrainte

Les courbes, établies par ordinateur, du graphique ci-dessus, tracées pour une épaisseur de nervure égale à 60%
de l’épaisseur de paroi, constituent un moyen de calculer la tolérance de contrainte maximum d’une structure nervurée.

32
Formules pour la conception des structures
Tableau 4.01 Propriétés des sections

Distance du Moments d’inertie I1 et I2

Forme de centre aux extrémités Rayons d’inertie r1 et r2
Aire A autour des axes centraux
section de section y1, y2 autour des axes centraux
principaux 1 et 2


b
y1 A = bh y1 = y2 = h cos
+ b sin
I1 = bh (h2 cos2
+ b2 sin2
) r1 = (h2 cos2
+ b2 sin2
)

2 12 12
y2
h


3 3
b B b A = BH + bh y1 = y2 = H I1 = BH + bh r1 = BH3 + bh3
2 2 2 12 12 (BH + bh)
H
h

B B
B 2 2
b b y1
H

H
h

y2
h


3 3
B A = BH – bh y1 = y2 = H I1 = BH – bh r1 = BH3 – bh3
2 12 12 (BH – bh)
h

y1
b
h

h
H

b 2 b
2 y2

B B

b
A = bd1 + Bd y1 = H – y2 I1 = 1 (By23 – B1h3 + by13 – b1h13) r1 =
 I
h h 1 d1

y1 b + a(H – d – d1) 3 (Bd + bd1) + a(h + h1)

B1 2 y2 =
H

2
y2 1 aH2 + B1d2 + b1d1 (2H – d1)
2 aH + B1d + b1d1
d

B B1
2

a
A = Bh – b(H – d) y1 = H – y2
2
y2 = aH + bd
2
I1 = 1 (By23 – bh3 + ay13 )
3
r1 =
 I
Bd + a(H – d)
y1 b b 2(aH + bd)
h

2 2
y2
d

B
a a
a 2 2
y
b b
H

H
h

y
d

B B

a A = a2 y1 = y2 = 1 a I1 = I2 = I3 = 1 a4 r1 = r2 = r3 = 0.289a
2 12
y1
a 1 1
y2

y1
A = bd y1 = y2 = 1 d I1 = 1 bd3 r1 = 0.289d
d 1 1 2 12
y2

33
 Distance du Moments d’inertie I1 et I2
Forme de centre aux extrémités Rayons d’inertie r1 et r2
Aire A autour des axes centraux
section de section y1, y2 autour des axes centraux
principaux 1 et 2

y1 = 2 d I1 = 1 bd 3 r1 = 0.2358d
y1 A = 1 bd
d 2 3 36
1 1
y2
y2 = 1 d
b 3

b 3 2 2
A = 1 (B + b)d y1 = d 2B + b I1 = d (B + 4Bb + b ) r1 =
3(B + b) 36(B + b)

y1 2 d
d 2(B 2 + 4Bb + b 2)
y2 = d B + 2b 6(B + b)
1 1
y2
3(B + b)
B

A =  R2 y1 = y2 = R I = 1  R4 r= 1 R
R 4 2
R

R R0
2
A =  (R 2 – R 0 ) y1 = y2 – R I = 1  (R 4 – R 04)
4
r=  14 (R 2 + R 20)
1 1
R R0

y1 = 0.5756R I1 = 0.1098R 4 r1 = 0.2643R

2 A = 1  R2
2
I2 = 1  R 4
y1 1R
R 1 y2 1 y2 = 0.4244R r2 =
8 2
2

2
A =  R2

y1 = R 1 – 2 sin 
3 
I1 = 1 R 4  + sin  cos 
4
r1 =

R 1

1
y1
y2 y2 = 2R sin 
3
– 16 sin2 
9 
1R
2  1 + sin  cos 

16 sin2 
92

 1 – sin  cos 
2
I2 = 1 R 4  – sin  cos  r2 = 1 R
4 2 


(1)
 4 sin3 
 1 + 2 sin  cos 
4 3
2 A = 1 R 2 (2 y1 = R 1 – I1 = R  + sin  cos  r2 = 1 R
y1
2 6 – 3 sin 2 4 2  – sin  cos 
1 1
– sin 2)
R   y2 + 2 sin3  cos  64 sin6 
–
2
y2 = R  4 sin3  – cos 
6 – 3 sin 2 – 16 sin6 
9( – sin  cos  
9(2 – sin 2)2

4
I2 = R 3 – 3 sin  cos 
r2 = 1 R
2  1– 2 sin3  cos 
3( – sin  cos )
12
– 2 sin3  cos 

(2)
A = 2  Rt y1 = y2 = R I =  R3 t r = 0.707R
R

R
t

Paroi mince (3)

1
t 2 y1
1
A =  (2R – t) t
 3 
y1 = R 1 – 2 sin  1 – t + 1
R 2 – t/R  I1 = R 3 t 1 – 2R3 + Rt –4Rt ×
t 2
2
3
3 r1 =  I1
A

 + sin  cos  – 2 sin 

R   2

 R 
y2
2 y2 = R  32(2sin– t/R)
 + 1– t 
r2 =
I2

3R  (2 – t/R)  R 6R 
+ t 2
sin  2
1– +t t 2 A
2 2
(pour les parois
épaisses voir:
2 sin  – 3  cos 
3 
«Roark & Young»
I2 = R 3t 1 – 2R3 + Rt
t 2
2
4R
3
– t 3
× ( – sin  cos )

(1) Secteur circulaire

(2) Couronne très étroite
(3) Secteur de couronne étroite

34
Tableau 4.02 Formules de cisaillement, moment et flèche relatives aux poutres
Formules de réaction pour les bâtis rigides
Notation: W = charge (N); w = unité de charge (N/mm linéaire); M est positif dans le sens des aiguilles d’une montre; V est positif vers le haut;
y est positif vers le haut. Le moment des forces, les couples, les charges et les réactions sont positifs quand ils agissent dans le sens indiqué.
Toutes les forces sont indiquées en N, toutes les flèches en N par mm linéaire et les dimensions en mm.
est en radians. I = moment d’inertie
de la section de la poutre (mm4).

Moment de flexion M
Réactions R1 et R2, Flèche y, flèche maximale
Mode de sollicitation et moment maximum
cisaillement vertical V pente en extrémité

de flexion

Porte à faux, R2 = + W M = –Wx y = 1 W (x3 – 3l 2

x + 2l 3)
charge en extrémité 6 El
V=–W Max M = –Wl àB

3
Y
W x Max y = – 1 Wl àA
3 El
X
O y
B
A
l 2

= + 1 Wl àA
2 El

(A à B) M=0
Porte à faux, R2 = + W (A à B) y = – 1 W (–a 3 + 3a 2l – 3a 2x)
charge intermédiaire (B à C) M = –W(x – b) 6 El
(A à B) V=0
(B à C) V=–W Max M = –Wa àC
(B à C) y=– 1 W (x – b) 3 – 3a 2 (x – b) + 2a 3
b a 6 El
Y W
O
B
C
X
Max y = – 1 W (3a 2l – a3)
A 6 El
ll

2

= + 1 Wa (A à B)
2 El

Porte à faux, y = – 1 W (x 4 – 4l
R2 = + W M = – 1 W x2 3
x + 3l 4)
charge uniform 2 l 24 Ell
V=–W x
l
Max M = – 1 Wl àB 3
Y wll
W == w
W
2 Max y = – 1 Wl
8 El
O
X
B 2
A
ll
= + 1 Wl à A
6 El

Porte à faux, R2 = 0 M = M0 y = 1 M0 (l 2
– 2l x + x 2)
couple en extrémité V=0 Max M = M0 (A à B) 2 El

2
Y M0 Max y = + 1 M0 l àA
A 2 El
B
O X

=– M 0l
àA
ll El

Porte à faux, R2 = 0 (A à B) M=0 (A à B)

couple intermédiaire
l – 12 a – x
V=0 (B à C) M = M0
y = M0a
a
Max M = M0 (B à C) El
Y
A M0
B C
O X (B à C)
l l
y = 1 M0 (x – l + a)2 – 2a (x – l + a) + a 2
2 El

El 
Max y = M0a l – 1 a
2 àA

= – M0a (A à B)
El

R1 = + 1 W (A à B) M = + 1 Wx 1 W (3l 2
Support en extrémité 2 2 (A à B) y = – x – 4x 3)
charge au centre 48 El
R2 = + 1 W (B à C) M = + 1 W (l – x) 3
2
Y l 2 Max y = – 1 Wl àB
A W 2 C 48 El
O
(A à B) V=+ 1 W Max M = + 1 Wl àB
X 2 4 2
ll B

= – 1 Wl àA
(B à C) V=– 1 W 16 El
2
2

= + 1 Wl àC
16 El

35
 Moment de flexion M
Réactions R1 et R2, Flèche y, flèche maximale
Mode de sollicitation et moment maximum
cisaillement vertical V pente en extrémité

de flexion


2
Support R1 = + 1 W M=1 W x– x y = – 1 Wx (l 3
– 2l x 2 + x 3)
en extrémité, 2 2 l 24 Ell
charge uniforme.
3
W = wl R2 = + 1 W Max M = + 1 Wl Max y = – 5 Wl àx= 1 l
Y
w
W=wl 2 8 384 El 2
àx= 1l
A B
X
2

O 2 2
l V = 1 W 1 – 2x
= – 1 Wl à A;
= + 1 Wl àB
2 l 24 El 24 El

Support en extrémité,
R1 = + W b (A à B) M = + W b x (A à B) y = – Wbx 2l (l – x) – b2 – (l – x)2
charge intermédiaire. l l 6Ell
R2 = + W a
l (B à C) M = + W a (l – x) (B à C) y = – Wa (l – x) 2l b – b 2 – (l – x)2
Y a b l 6Ell
W (A à B) V=+Wb
A C l
O B
X
(B à C) V=–Wa
Max M = + W ab àB Max y = – Wab (a + 2b)
27Ell
3a (a + 2b)
ll l
l

àx=  1a (a + 2b) quand a > b

3


3

= – 1 W bl – b àA
6 El l


3

= + 1 W 2bl + b – 3b2 àC
6 El l

3x
3
Support en extrémité, R1 = – M0 M = M0 + R1x y = – 1 M0 2
– x – 2l x
couple en extrémité. l Max M = M0 àA 6 El l
R1 = + M0
Y l
2
Max y = 0.0642 M0 l
M0
A B V = R1 à x = 0.422l
X El
O
ll

= – 1 M0 l à A;
= + 1 M0 l àB
3 El 6 El

Une extrémité fixe, R1 = 5 W (A à B) 1 W (5x 3 – 3l 2 x)

une extrémité 16 (A à B) y=
M = 5 Wx 96 El
  
supportée. R2 = 11 W 16 3
Charge médiane. 16 (B à C) (B à C) y= 1 W 5x 3 – 16 x – l – 3l 2 x
96 El 2

Y l
(4) M2 =
3 Wl
16 2 
M = W 1 l – 11 x
16 Max y = – 0.00932 Wl
3
à x = 0.4472l
W
A 2 C M2 (A à B) V=+ 5 W Max +M = 5 Wl à B El
X 16 32
O 2
ll B
(B à C) V = – 11 W Max –M = – 3 Wl à C
= – 1 Wl àA
16 16 32 El

3a ll – a
2 3
Une extrémité fixe, R1 = 1 W 3
(A à B) M = R1x
(A à B) y= 1 R (x3 – 3l 2x) + 3Wa2x
une extrémité 2 (B à C) 6El 1

supportée. R2 = W – R1 (B à C)
Charge intermédiaire. M = R1x – W(x – l + a)
y = 1
R1 (x3 – 3l 2x) + W 3a 2x – (x – b)3

3 2
M2 = 1 W a + 2al – 3a2l Max + M = R1(l – a) à B; 6El
2
(4) 2 l valeur max. possible
Y b W a
(A à B) V = + R Si a < 0.586l, max y est entre A et B à:
A C M2 1 = 0.174 Wl


X
O B
(B à C) V = R1 – W quand a = 0.634l 2l
l x=l 1–
Max – M = – M2 à C; 3l – a
valeur max. possible 2 2
Si a > 0.586l, max y est à: x = l (l 2 + b2 )
= – 0.1927Wl 3l – b
3
pour a = 0.4227l Si a > 0.586l, max y est à B et x = – 0.0098 Wl ,
El
fléchissement max. possible

al
3

= 1 W – a2 àA
4 El

(4) M2 = Moment de la contrainte

36
 Réactions R1 et R2,
Moment de flexion M
moment de contrainte Flèche y, flèche maximale
Mode de sollicitation et moment maximum
M1 et M2 pente en extrémité

de flexion
cisaillement vertical V

 38 x – 21 xl
2
Une extrémité fixe. R1 = 3 W M=W y = – 1 W (3l x 3 – 2x 4 + l 3x)
Une extrémité 8 48 Ell
supportée. 3
Charge uniforme. R2 = 5 W Max + M = 9 Wl àx= 3 l Max y = – 0.0054 Wl à x = 0.4215l
8 128 8 El
1 Wl 2
Y
w
ll
WW= =ww M2 = 1 Wl Max – M = – àB
= – 1 Wl àA
A B 8 8 24 El
X
O
ll
M2

V=W 3–x
8 l

 
3
Une extrémité fixe. R1 = – 3 M0 M = 1 M0 2 – 3 x y = 1 M0 2x 2 – x – x l
Une extrémité 2 l 2 l 4 El l
supportée. 2
Couple en extrémité. R2 = + 3 M0 Max + M = M0 àA Max y = – 1 M0 l àx= 1 l
2 l 27 El 3
Y
M2 = 1 M0 Max – M = 1 M0 àB
= – 1 M0 l àA
M0
A B
M2 2 2 4 El
X
O
l V = – 3 M0
2 l


2 – a2
R1 = – 3 M0 l 2 (A à B) M = R1x (A à B)
 
Une extrémité fixe. 2 l 2 2
Une extrémité
l (B à C) M = R1x + M0 y = M0 l – 3a (3l 2x – x 3) – (l – a)x
El 4l

2 – a2
R2 = + 3 M0 l 2
supportée.
 
2 2
2 l l Max + M = M0 1 – 3a(l 3– a )
Couple intermédiaire. 2l (B à C)
Y a
M2 = 1 M0
2 1 – 3 l
a2
2
à B (à droite) 2

2
y = M0 l –3a (3l 2x – x 3) – l x + 1 (x 2 + a 2)
El 4l 2 
M0 M2 Max – M = –M2 àC
A C (A à B) V = R1
X
O (quand a < 0.275 l )

B 2
ll (B à C) V = R1
Max – M = R1a à B (à gauche)
= M0 a – 1 l – 3 a àA
El 4 4 l
(quand a > 0.275 l )

Les deux extrémités R1 = 1 W (A à B) M= 1 W (4x – l ) (A à B) y = – 1 W (3l x 2 – 4x 3)

fixes. 2 8 48 El
Charge au centre.
R2 = 1 W (B à C) M= 1 W (3l – 4x)
Max y = – 1 Wl
3
àB
Y
2 8 192 El
l W
M1 A
2
C M2 M1 = 1 Wl Max + M = 1 Wl àB
O
X 8 8
B
ll M2 = 1 Wl Max – M = – 1 Wl à A et C
8 8
(A à B) V=+ 1 W
2
(B à C) V=– 1 W
2

37
 Réactions R1 et R2,
Moment de flexion M
moment de contrainte Flèche y, flèche maximale
Mode de sollicitation et moment maximum
M1 et M2 pente en extrémité

de flexion
cisaillement vertical V

2
Les deux R1 = Wb3 (3a + b) (A à B)
2
(A à B)
extrémités fixes. l M = – W ab2 + R1x 2 2
Charge intermédiaire. 2 l y = 1 Wb x3 (3ax + bx – 3a l )
6 Ell
R2 = Wa3 (3b + a)
l (B à C)
2 (B à C)
M = – W ab2 + R1x – W (x – a)
Y a b 2
M1 = W ab2
2 2
M1 A W C M2
l l y = 1 Wa (l –3 x) (3b + a) (l – x) – 3bl 
O
X 6 Ell
B 2 2
ll M2 = W a b Max + M = – W ab2 + R1 à B;
l 2 l
Max y = – 2 W a 3b 2
3 El (3a + b)2
(A à B) V = R1 valeur max possible =1 Wl
8
(B à C) V = R1 – W
quand a = 1 l àx= 2a l quand a > b
2 3a + b
Max – M = – M1 quand a < b;
valeur max possible = –0.1481 Wl
quand a = 1 l Max y = – 2 W a 2b 3
3 3 El (3b + a)2
Max – M = – M2 quand a > b;
valeur max possible = –0.1481 Wl
2bl
quand a = 2 l àx=l –
3b + a
quand a < b
3

x – xl
2 2
Les deux R1 = 1 W M=1 W –1l y = 1 Wx (2l x – l 2
– x 2)
extrémités fixes. 2 2 6 24 Ell
Charge uniforme. 3
R2 = 1 W Max + M = 1 Wl àx=1l Max y = – 1 Wl àx=1l
2 384 EI 2
Y W = wl 24 2
M1 M2 M1 = 1 Wl
X 12 Max – M = – 1 Wl à A et B
O A B 12
l M2 = 1 Wl
12


V = 1 W 1 – 2x
2 l
Les deux M0 (A à B) M = – M1 + R1x (A à B)
R1 = – 6 (al – a 2)
extrémités fixes. l 3 (B à C) M = – M1 + R1x + M0 y = – 1 (3M1x 2 – R1x 3)
Charge intermédiaire. M0 6El
R2 = 6 (al – a 2)

2 3
l3 Max + M = M0 4 a – 9 a 2 + 6 a 3 – 1 (B à C)
Y a
M1 A M0 C M2
M l l l
X
M1 = – 20 (4la – 3a 2 – l 2)
l y = 1 (M0 – M1) (3x 2 – 6l x + 3l 2)
O B 6El
M juste à droite de B – R1 (3l 2x – x 3 – 2l 3)
l M2 = 20 (2la – 3a 2)
l
V = R1 2M1 1

2 3
Max + M = M0 4 a – 9 a 2 + 6 a 3 Max – y àx=
R1
quand a >
3
l
l l l
2M2 2
juste à gauche de B Max – y àx=l– quand a < l
R2 3

38
Tableau 4.03 Formules pour contraintes et déformations en torsion
Ml M
Formules générales:
= T ,  = T , où
= angle de torsion (radians); MT = moment de torsion (N · mm); l = longueur (mm);
KG Q
 = contrainte de cisaillement unitaire (MPa); G = module de cisaillement (MPa); K (mm4) sont fonction de la section droite.

MT l
Formes et dimensions des sections droites Formule pour K dans
= Formule de la contrainte de cisaillement
KG

Section circulaire pleine 2MT

K = 1 r 4 Max  = au bord
2  r3

2r

Section elliptique pleine 2MT

K = a
3 3
b Max  = aux extrémités
a2 + b2  ab 2
des axes mineurs
2b

2a

Section carrée pleine K = 0.1406a 4 MT

Max  = au milieu de
0.208a 3
chaque côté

Section rectangulaire pleine MT (1.8a + 3.0b)

   Max  = au milieu de
4
K = a3b 1 – 0.28 a 1 – a 4 a 2b 2
3 b 12b chaque grand côté
a

(b ≥ a)
b

Section circulaire creuse concentrique K = 1  (r 2MT r1

4
1 – r 04 ) Max  = à la limite extérieure
2  (r41 – r04)

r1
r0

Tout tube ouvert mince d’épaisseur uniforme, K = 1 Ut 3 Max  =

MT (3U + 1.8t)
, le long des deux
U = longueur de la ligne médiane, représentée 2 U2t 2
en tireté bords loin des extrémités. (Ceci suppose que t est
t
petit par rapport au plus petit rayon de courbure
de la ligne médiane.)

39
Tableau 4.04 Formules des contraintes et déformations dans les récipients sous pression
Notation pour les récipients à paroi mince: p = pression unitaire (MPa); σ1 = contrainte de membrane méridienne, positive quand il s’agit
d’une tension (MPa); σ2 = contrainte de membrane périphérique, positive quand il s’agit d’une tension (MPa); τs = contrainte au cisaillement
(MPa); R = rayon moyen de la circonférence (mm); t = épaisseur de la paroi (cm); E = module d’élasticité MPa); v = coefficient de Poisson.
Notation pour les récipients à paroi épaisse: σ1 = contrainte de paroi méridienne, positive quand elle agit dans le sens indiqué (MPa);
σ2 = contrainte de paroi périphérique, positive quand elle agit dans le sens indiqué (MPa); σ3 = contrainte de paroi radiale, positive quand
elle agit dans le sens indiqué (MPa); a = rayon intérieur du récipient (mm); b = rayon extérieur du récipient (mm); r = rayon allant de l’axe au
point où doit s’établir la contrainte (mm); ∆a = variation du diamètre intérieur dû à la pression, positif quand il représente une augmentation
(mm); ∆b = variation du diamètre extérieur, positif quand il représente une augmentation (mm). Les autres notations sont les mêmes que
celles utilisées pour les récipients à parois minces.

Forme du récipient Mode de sollicitation Formules

Récipients à paroi mince – Contraintes de membranes 1 (méridienne) et 2 (périphérique)

Cylindrique Pression intérieur pR

1 =
(ou extérieure) 2t
uniforme p, MPa pR
t 2 =
2 t
1 R

Translation radiale = R ( 2 – v 1).

E

 
t y
Pression extérieure d'affaissement p =
R y R 2
1+4
E t

Pression intérieure d'éclatement pu = 2 u t

R

Ici u = résistance à la traction,

où y = limite élastique à la compression. Cette formule est destinée à la rupture

pR
non élastique et elle ne s'applique que lorsque > limite proportionnelle
t

Sphérique Pression intérieure 1 = 2 = pR

t (ou extérieure) 2t
2 R uniforme p, MPa 1
Translation radiale = (1 – v ) R
1 E

Récipients à paroi épaisse – Contraintes de paroi σ1 (longitudinale), σ2 (circonférentielle) et σ3 (radiale)

Tore Tore complet sous une

r a b
pression intérieure
uniforme p, MPa
1 =
pb
t 1 2r+ a
O
Max 1 =
pb
t  2a2a––2bb à0

1
pR
t
2 = (uniforme partout)
2t

40
 Forme du récipient Mode de sollicitation Formules

Récipients à paroi épaisse – Contraintes de paroi 1 (longitudinale), 2 (circonférentielle) et 3 (radiale)

Cylindrique 1. Pression radiale intérieure 1 = 0

uniforme, p MPa (Pression
longitudinale nulle ou a 2 (b 2 + r 2) b 2 + a2
2 = p Max 2 = p sur face interne
équilibrée extérieurement) r 2 (b 2 – a 2) b2 – a2
σ2 r
σ1 a a 2 (b 2 – r 2)
σ3
3 = – p Max 3 = – p sur face interne
b
r 2 (b 2 – a 2)

b2
Max  = p sur face interne
b2 – a2

 bb +– aa
2 2
a = p a 2 2
+v ;
E

 b 2a– a
2
b = p b 2 2
E

2. Pression radiale extérieure 1 = 0

uniforme p MPa
2 2 2
2 = – p a2 (b2 + r2 ) Max 2 = – p 2b 2
sur face interne
r (b – a ) b2 – a2
2 2 2
3 = – p b2 (r 2 – a 2) Max 3 = – p sur face externe
r (b – a )

1
Max  = max 2 sur face interne
2

 b 2b– a ;
2
a = – p a 2 2
E


2 2
b = – p b a 2 + b2 – v
E b –a

3. Pression intérieure a2
uniforme p MPa dans 1 = p , 2 et 3 identiques à cas 1.
b2 – a2
toutes les directions

  b a– a  ;
2 2 2
a = p a b 2 + a2 – v 2 2
–1
E b –a

 b a– a 
2
b
b = p 2 2
(2 – v)
E

Sphérique Pression intérieure a 3 (b 3 + 2r 3) b 3 + 2a 3

uniforme p MPa 1 = 2 = p Max 1 = max 2 = p sur face intérieure
2r 3 (b 3 – a 3) 2(b 3 – a 3)
σ2 r
σ1
a a 3 (b 3 – r 3)
σ3 3 = – p Max 3 = – p sur face intérieure
b r 3 (b 3 – a 3)

3b 3
Max  = p sur face intérieure
4 (b 3 – a 3)

2b(b+ –2aa )(1 – v ) + v ;

3 3
a = p a 3 3
E

2 (b3a– a ) (1 – v )
3
b = p b 3 3
E

 1 – ba
3
2 y
Pression de fluage py = 3
3

Pression extérieure b 3 (a 3 + 2r 3) 3b 3
uniforme p MPa 1 = 2 = – p Max 1 = – max 2 = – p sur face intérieure
2r 3 (b 3 – a 3) 2 (b 3 – a 3)

b 3 (r 3 – a 3)
3 = – p Max 3 = – p sur face externe
r 3 (b 3 – a 3)

2 (b3b– a ) (1 – v ) ;
3
a = – p a 3 3
E

2a(b+ –2ba ) (1 – v ) – v 
3 3
b = – p b 3 3
E

41
Tableau 4.05 Gauchissement des colonnes, couronnes et cintres
E = module d’élasticité, I = moment d’inertie de la section droite autour de l’axe central perpendiculaire au plan de flambage.
Toutes les dimensions sont en mm, toutes les forces en N, et tous les angles en radians.

Forme du barreau,
Formules de la charge critiqute Fc , de la charge unitaire critique qc
mode de sollicitation et de support

Fc =  El
Barreau droit uniforme, sous charge 2

appliquée en extrémité. Une extrémité libre, 4l 2

l’autre fixe.
F

ll

Fc =  2El
Barreau droit uniforme, sous charge 2

appliquée en extrémité. Les deux extrémités l

pivotantes à la manière d’une charnière.
F

ll

Fc =  El 2
Barreau droit uniforme, sous charge 2

appliquée en extrémité. Une extrémité fixe, (0.7l )

l’autre pivotante en charnière, sollicitée
horizontalement sur l’extrémité fixe.
F

0,70.7l
l

0,30.3l
l

Couronne circulaire uniforme soumise à une qc = 3 El

pression radiale uniforme q N•m. Rayon r2
moyen de la couronne r.
q

  – 1
Cintre circulaire uniforme soumis à une 2
qc = El3 2
pression radiale uniforme q. r
Rayon moyen r.
Extrémités pivotantes en charnière.
q

2

Cintre circulaire uniforme soumis à une

pression radiale uniforme q. qc = El3 (k 2 – 1)
r
Rayon moyen r.
Extrémités fixes. Lorsque k dépend de  et est calculé par analyse statique à partir de l’équation:
q
k tan  cot k = 1 ou à partir du tableau suivant:
2
 = 15° 30° 45° 60° 75° 90° 120° 180°
k = 17.2 8.62 5.80 4.37 3.50 3.00 2.36 2.00

42
Tableau 4.06 Formules pour les plaques planes
Notation: W = Charge totale appliquée (N); p = charge unitaire appliquée (MPa); t = épaisseur de la plaque (mm); = contrainte unitaire à la
surface de la plaque (MPa); y = fléchissement vertical de la plaque à partir de sa position initiale (mm);
= pente de la plaque mesurée à partir
de l’horizontale (rad); E = module d’élasticité;  = coefficient de Poisson; r indique la distance à partir du centre d’une plaque circulaire.
Les autres dimensions et les symboles correspondants sont indiqués sur les figures. Un signe positif pour indique une tension à la face supérieure
et une compression égale à la face inférieure; un signe négatif indique des conditions inverses. Un signe positif pour y indique un fléchissement
orienté vers le haut, un signe négatif indique un fléchissement orienté vers le bas. Les indices r, t, a et b utilisés avec représentent respectivement
la direction radiale, la direction tangentielle et la direction de la dimension a ou de la dimensions b. Toutes les dimensions sont en mm.

Mode de sollicitation Formules de contrainte et de fléchissement

Bords supportés.
Charge uniforme Circulaire et pleine
sur la totalité de la surface.
a
(0 ≤ r ≤ a)
W = pa2 r1

(3 + )  1 – ar 
Y 2
(A r) r = – 3W2 2
8t

(3 + ) – (1 + 3) ar 
2
t = – 3W2 2
8t

(Au centre) Max r = t = – 3W2 (3 +)

8t
3W (1 – ) (5 + ) a 2
Max y = –
16Et 3

(Au bord)
= 3W (1 – 3) a

2Et

Bords fixés.
(3 + ) ar – (1 + )
2
(A r) r = 3W
Charge uniforme 8t 2 2

(3 + ) ar – (1 + )
sur la totalité de la surface. 2
t = 3W2 2
8t

W = pa2 (Au bord) Max r = 3W ; t =  3W2

4t 2 4t

l (Au centre) r = r = – 3W (1 2+ )
8t
3W (1 – 2) a 2
Max y = –
16Et 3

Charge uniforme Bords supportés Bords fixés

sur la totalité de la surface
2
Au centre = 0.75 a p 0.167 a 2 p
=

de la a3 t2
2
plaque t 1 + 1.61 3
b (a=b)
a
Au centre 0.50 a 2 p
=0 =
1+0.623 ab
du bord 6
2
b t 6

4 4
0.142 a p 0.0284 a p
Max y

Et 3  a3
1+2.21 3
b 
Et 3 1+1.056
a5
b5

43
 Mode de sollicitation Formules de contrainte et de fléchissement

Bords supportés Triangle équilatéral, plein

Charge d’intensité p
répartie sur la totalité
de la surface

pa 2
Max x = 0.1488 à y = 0, x = – 0.062a
1/3a a t2
OO y pa 2
Max y = 0.1554 2 à y = 0, x = 0.129a (valeurs pour  = 0.3)
t
pa 4 (1 – 2)
Max y = au centre O.
81Et 3

Bords supportés Secteur circulaire, plein

Charge d’intensité p
répartie sur la totalité
de la surface

a
pa 2 pa 2 pa 4


Max r = ß Max 1 = ß1 Max y = 
t2 t2 Et 2

(valeurs pour  = 0.3)

45° 60° 90° 180°
ß 0.102 0.147 0.240 0.522
ß1 0.114 0.155 0.216 0.312
 0.0054 0.0105 0.0250 0.0870

Plaque semicirculaire pleine, 0.42pa 2

charge uniforme p, Max = r àA =
t2
tous les bords immobilisés
0.36pa 2
r àB =
t2
2
0.21pa
Max t = àC
t2
A C B
CL

44
5 – Exemples de conception
Une nouvelle étude de la roue
Les pièces tournantes en matières plastiques telles que les
engrenages, poulies, rouleaux, cames, cadrans, etc., ont
constitué longtemps les principales applications de l’industrie.
Il y a seulement peu de temps que le potentiel de conception
offert par les plastiques a été pris en compte pour des pièces
tournantes de plus grandes dimensions, telles que les roues
de bicyclettes, de motocyclettes et même d’automobiles.
Le type de sollicitation pouvant être très différent d’un cas
à l’autre, il semble utile d’examiner certaines considérations
à prendre en compte lors de la conception d’une roue en
plastique, particulièrement en ce qui concerne la jante,
le voile ou les rayons.
L’épaisseur des rayons doit être constante entre le moyeu et
la jante, afin de permettre un refroidissement équilibre de la
matière. Le nervurage destiné au renforcement axial doit être
disposé sur les bords des rayons, pour entraîner le minimum
de modification dans l’épaisseur (figure 5.03).
Les rayons doivent être contournés à leur jointure sur le
moyeu et la jante de manière à améliorer l’écoulement de la
matière au cours du moulage et à réduire les concentrations
de contraintes. Ceci est particulièrement important au niveau
de la jante, du fait qu’un tel contournage renforcera celle-ci
et permettra de réduire son fléchissement sous la charge.

Conception du voile et des rayons

Du point de vue du mouleur, la roue idéale aurait une épais-
seur constante dans toutes ses parties pour faciliter le rem-
plissage puis le refroidissement uniforme du moule. A la
place des rayons, l’espace compris entre le moyeu et la jante
serait constitué d’un voile plein qui permettrait l’écoulement Une géométrie triangulaire, à voile formé en dé-
symétrique de la résine vers la jante, en dissipant les lignes coupe, renforce la résistance de cette poulie en
DELRIN® (au premier plan). Elle permet de rédui- La stabilité axiale de cette roue
de soudure au niveau de celle-ci. Les roues de ce type ont re le coût à 27 cts, économie appréciable sur le en polyamide est apportée par
effectivement trouvé des applications commerciales, avec prix des poulies en zinc, qui s’élève à 3 dollars. son voile ondulé.

de petites modifications destinées à l’amélioration de la

Fig. 5.01 Conception typique d’un voile plein pour roues en plastique
structure.

La roue et la poulie représentées à la figure 5.01 illustrent

ce type de dessin. La poulie en DELRIN®, de 114 mm de dia-
mètre, remplace celle en métal coulé sous pression, grâce
à un poids et un coût moindres.

Quand le voile est plein, la stabilité axiale est apportée par sa

surface ondulée. Cette forme de voile a été choisie de préfé-
rence aux nervures radiales, car elle ne donne pas naissance
aux surépaisseurs entraînées par le nervurage (figure 5.02),
et les différences de retrait radiales qui en résultent. Au sur-
plus, ce dessin réduit les possibilités d’emprisonnement d’air
lors du moulage.

Lorsque la présence de rayons est indispensable – si l’effet Conception classique
d’un vent latéral est à éviter ou que l’on recherche une sur- en nervures, avec une
augmentation impor-
face minimum – on sera attentif à la définition du nombre tante de l’épaisseur
de rayons, à l’épaisseur de paroi et à la conception de la aux intersections.
Conception échelonnée Nervurage ondulé
des nervures, avec une permettant le minimum
petite augmentation de d’augmentation de
l’épaisseur aux inter- l’épaisseur.
sections.

jointure des rayons avec la jante et le moyeu. Un nombre Fig. 5.02 Comparaison de conceptions à nervures ou à voile
élevé de rayons est préférable. Si, par exemple, on dispose
cinq raisons ayant une épaisseur double de celle du moyeu et
de la jante, les différences de retrait peuvent conduire à une
jante non circulaire. Par contre, dix rayons de la même épais-
seur permettront d’obtenir un retrait uniforme et la structure
requise.

De surcroît, plus les distances entre rayons au niveau de la

jante seront courtes, plus les variations de rigidité de celle-ci
seront faibles lors de sa rotation. Etant donné que le gauchis-
sement de la jante varie selon le cube de la distance entre les Conseillé

points de support des rayons, en doubler le nombre pour une

section droite donnée de la jante réduit ce gauchissement par
un facteur de huit. Fig. 5.03 Conception de rayons de roue
45
Conception de la jante
Les exigences du dessin de la jante pourront varier si cette
dernière est garnie, ou non, d’un bandage ou si celui-ci est
plein ou pneumatique.
Les roues sans bandage sont fréquemment utilisées sur les
matériels de manutention pour lesquels les vibrations et les
bruits n’ont pas d’importance. Dans ce type d’utilisation, où
la résistance au choc est primordiale, les jantes sont couram-
ment moulées en épaisseurs allant jusqu’à 9,5 mm. L’accrois-
sement de la durée du cycle de moulage qui en résulte peut
augmenter le coût de la mise en œuvre à un point tel qu’il
devient plus économique de mouler une roue plus mince,
et – utilisant celle-ci comme insert – surmouler un bandage
élastique autour d’elle.
Si l’on utilise un bandage pneumatique, la jante sera soumise
à une pression constante, l’effet du fluage sur sa géométrie
doit alors être pris en compte. On démontre que la force
extérieure qui s’exerce sur la jante est le produit de la pres-
sion dans le pneumatique par le rayon de la section droite
de celui-ci, produit auquel s’ajoute la pression directe sur
la jante elle-même.
Il dépend de la température nominale que la contrainte totale
de 15 MPa soit assez faible pour limiter la déformation par
fluage. De plus faibles niveaux de contrainte peuvent être
obtenus pour maintenir faible la hauteur de la jante (soumise
à la pression interne), voir figure 5.04B. On peut ajouter un
nervurage radial, comme indiqué, pour raidir encore la jante
contre les charges radiales.
Joints de récipients sous pression
Les joints des obturateurs d’extrémité des récipients cylindri-
ques sous pression doivent être positionnés avec soin, afin
de réduire au maximum le fluage. La Fig. 5.05A présente
des exemples d’application incorrecte (le fluage diminue la
pression sur le joint, ce qui nuit à son étanchéité) ; une solu-
tion appropriée est fournie dans la Fig. 5.05B, où des douilles
métalliques sont également employées afin d’éviter une
réduction des forces d’assemblage due au fluage.

Non
A B

p
r r

45° p

FPneu
B
p
L
Oui
FJante L
Chambre à air

Le joint torique est comprimé

Section droite critique
radialement. Autres moyens
épaisseur t
pour diminuer le fluage:
1. Les flasques pourraient être
raidis par des nervures, ou
Fig. 5.04 Conception d’une jante 2. Des anneaux métalliques
seraient disposés sur
la périphérie, et placés sous
les boulons.

D’après la figure 5.04, les contraintes dans la section droite Fig. 5.05 Etanchéité d’une fermeture d’extrémité
critique sont:
FPNEU = pr sin (45)
FJANTE = FPNEU sin (45)
contrainte de flexion:
B = 6 (FJANTE L + 1/2 pL2) / t2
contrainte de membrane:
M = FJANTE / t
Pression
Pour r = 16 mm, L = 18 mm, t = 8 mm et p = 0,5 MPa
ceci donne:
FJANTE = 4 N Non Oui

B = 14,5 MPa
M = 0,5 MPa Fig. 5.06 Etanchéité d’un couvercle à encliquetage

46
Aspect économique de la conception
et coût des matières premières
L’une des tâches essentielles de l’ingénieur d’étude est de
mettre au point la conception la plus économique, mais en
choisissant le matériau il est souvent abusé par l’étiquette du
produit le moins cher. Son choix n’est alors pas le plus avan-
tageux comme le montrent les exemples suivants:
Conception d’une roue de bicyclette
La première considération, dans le choix du matériau pour
une roue de bicyclette, consiste habituellement à trouver la
meilleure combinaison de ténacité et de rigidité. Parmi les
produits qui pourraient se substituer au ZYTEL® ST renforcé
de fibre de verre – utilisé pendant des années pour cette
application – un grade de polypropylène (renforcé de 20%
de fibre de verre) s’approche des propriétés physiques requi-
ses (avec une marge de sécurité convenable) tout en offrant
une réduction de prix de vente appréciable (voir figure 5.07).
Polypropylène
ZYTEL® ST
Fig. 5.07 Jante de roue
La conception de cette roue en polypropylène exigerait 145 g
de produit supplémentaires pour répondre aux exigences de
rigidité, mais des économies spectaculaires seraient réalisées
si l’on ne considérait que le prix de la résine.
ZYTEL® ST Polypropylène
Poids de la roue 0,91 kg 1,05 kg
Prix de la résine (par kg) $ 4.12 $ 1.76
Coût de la résine par roue $ 3.73 $ 1.86
NB: les prix exprimés ici peuvent être soumis à changement !
Mais d’autres facteurs affectent les coûts. Equipée d’un
moule à empreinte unique, une presse de 4,9 méganewtons
peut produire 250000 roues en polyamide ZYTEL® ST par an,
sur la base de l’activité de deux équipes. Compte tenu du
temps de mise en œuvre plus prolongé lié au polypropylène
– cycle de 130 secondes contre 60 secondes pour le poly-
amide – deux moules à empreinte unique seraient nécessaires
pour égaler cette production.
De même, le volume du polypropylène étant plus grand,
il serait nécessaire d’employer deux presses de 5,8 méga-
newtons.
L’investissement serait plus que doublé. Après le calcul
des frais financiers, de l’accroissement des temps de main
d’œuvre et de fonctionnement des machines, l’aspect du
bilan serait modifié. (Il n’y a pas été tenu compte du coût
supplémentaire attaché aux problèmes de contrôle de qualité
découlant d’épaisseurs plus fortes.) Il faut ajouter les frais
habituels de commercialisation et les amortissements. La
comparaison apparaît alors comme suit:
ZYTEL® ST Polypropylène
Prix par roue pour l’utilisateur $ 6.01 $ 5.77
Un avantage de quatre pour cent subsiste en faveur du prix de
vente de la roue en polypropylène, c’est peu pour compenser
l’immense supériorité de la roue en polyamide dans une pro-
priété aussi importante que la résistance au choc. La résistance
au choc Izod du polyamide ZYTEL® ST801 (1000 J/m à la tem-
pérature ambiante et 50% d’humidité relative) est vingt fois
supérieure à celle du polypropylène.
La roue «moins chère» apporterait une rigidité et des coeffi-
cients de sécurité identiques à la température ambiante, mais
ses propriétés ne seraient pas capables d’égaler celles de la
roue en polyamide dans toutes les conditions d’utilisation.
A 65° C, température de roue qui n’est pas rare dans les pays
du Sud, la résistance et la rigidité de la roue en polypropy-
lène ne représenteraient que 80% de celles de la roue en
ZYTEL® ST. Il en irait de même pour la résistance au fluage,
paramètre critique commandant le maintien en place du
pneumatique en cours de service.
D’autres désavantages de la roue en polypropylène, sous les
aspects de sa fabrication ou de sa commercialisation, par
exemple son poids supérieur de 16% et son apparence plus
volumineuse, montrent bien que le choix du ZYTEL® ST est,
de toute évidence, le meilleur.
47
Une nouvelle étude de sièges de chaises
Un type d’étude analogue au précédent a porté sur un objet
déjà produit en masse à l’aide d’une résine «bon marché». Il
s’agit d’une chaise légère très répandue dans les salles d’at-
tente et les collectivités. Un polyamide modifié choc, renfor-
cé de fibre de verre, coûtant 3,95 dollars le kg, s’est substitué
au polypropylène vendu 1,08 dollar le kg. Un siège de chaise
a été conçu pour chaque produit, avec un dessin de nervurage
apportant une rigidité et des coefficients de sécurité équi-
valents, et impliquant un volume minimum de produit (voir
figure 5.08). Une nouvelle fois, en utilisant les mêmes élé-
ments de coût pour une production annuelle de 250 000 uni-
tés, les résultats n’ont pas apporté de surprise.
3,3 mm
ZYTEL® 73G30L
22,1 mm
1,7 mm
46,6 mm
10,2 mm
Polypropylène
24,4 mm
5,1 mm
42 mm
Fig. 5.08 Siège de chaise
ZYTEL®
73G30L Polypropylène
Poids du siège 1,27 kg 2,29 kg
Coût de la résine $ 5.01 $ 2.47
Prix par siège, pour l’utilisateur $ 7.21 $ 6.72
NB: les prix exprimés ici peuvent être soumis à changement !
Le prix, au niveau de l’utilisateur, comprend un coût supplé-
mentaire de 0,36 dollar découlant de la plus longue durée
du cycle d’injection du polypropylène (100 secondes contre
35 secondes pour le siège en ZYTEL® renforcé verre). Ce sur-
coût semble réduire, à première vue, un avantage de 19%
en un autre de 13%. Mais celui-ci est toutefois plus que
compensé par l’élimination des inserts métalliques surmoulés
pour la fixation des pieds et des accoudoirs, ainsi que par
les gains sur les coûts d’expédition d’un siège, plus léger
de 44%.
Au surplus, le siège en ZYTEL® renforcé verre offre une résis-
tance au fluage beaucoup plus forte, particulièrement lorsque
les chaises sont empilées dans des zones de stockage où
règnent des températures élevées. Ce siège possède égale-
ment une résistance au choc très supérieure, considération
importante dans les utilisations collectives.
48
Châssis de brouette – une conception inédite
Certains fabricants de brouettes ont déjà exploité la légèreté,
la résistance à la corrosion et à la rouille du polyéthylène
haute densité ou du polypropylène pour la réalisation de la
caisse, mais aucun, à notre connaissance, n’a construit de
châssis en plastique. Cette constatation amène une réponse
vraisemblable: construit en plastique à bas prix, le châssis
serait à la fois trop lourd et trop cher!
Nous avons déterminé, sur la base d’une rigidité et de coef-
ficients de sécurité équivalents, quelles seraient les sections
droites convenables de châssis (voir figure 5.09) en polyester
thermoplastique technique RYNITE® 530, polytéréphtalate
d’éthylène (PET) renforcé de 30% de fibre de verre, et en
polypropylène renforcé également de 30% de fibre de verre.
Polypropylène
43,2 mm
18,7 mm 35,6 mm
7,6 mm
Polypropylène RYNITE® 530
RYNITE® 530
Fig. 5.09 Châssis de brouette
Les résultats sont les suivants:
RYNITE® 530 Polypropylène
Poids du châssis 8,16 kg 16,78 kg
Prix de la résine (au kg) $ 3.24 $ 1.83
Coût de la résine $ 26.46 $ 30.71
Prix du châssis pour l’utilisateur $ 36.86 $ 43.61
NB: les prix exprimés ici peuvent être soumis à changement !
Une nouvelle fois, le volume et la durée du cycle d’injection
(65 secondes pour le RYNITE® contre 120 secondes dans le
cas du polypropylène) impliquent l’emploi de deux moules
et de deux presses de plus grandes dimensions, pour produire
250000 châssis de brouette en polypropylène par an. Au même
titre que dans l’exemple précédent, l’article moulé dans le
produit le moins cher supporte mal la comparaison de pro-
priétés telles que la résistance mécanique, la rigidité et la
résistance au choc aux températures extrêmes. Le matériau
le plus cher au kg est le plus économique.
Les exemples de la roue de bicyclette et du châssis de brouette
démontrent clairement qu’une analyse économique réelle doit
inclure toutes les considérations relatives aux performances, à
la fabrication et à la commercialisation. Ils prouvent aussi que
le produit le plus coûteux à l’achat est souvent le plus écono-
mique, particulièrement lorsque l’article final travaille sous
contrainte.
6 – Ressorts et film-charnières 25

Contrainte maximum de flexion, MPa

Les ressorts réalisés en plastiques techniques de DuPont de 20 A
Nemours ont été utilisés avec succès dans de nombreuses
applications exigeant l’action intermittente d’un ressort.
15 B
La résine acétal DELRIN® est, grâce à sa résilience élevée, C
la meilleure parmi les plastiques non renforcés. Les ressorts D
soumis à une charge ou à un fléchissement constants doivent 10 E
être conçus en acier à ressorts. Les matières plastiques, autres
que les structures composites spéciales, ne conviennent pas 5
aux ressorts constamment chargés, en raison du fluage et de
la relaxation des contraintes.
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Des fonctions assurant un effet de ressort, légères et intégrées,
Poids du ressort, g
peuvent être économiquement apportées aux pièces moulées
en résine acétal DELRIN®, en exploitant la travaillabilité et les
propriétés particulières de ces polymères, propriétés essen- A b
tielles dans les utilisations des ressorts. Ces qualités englobent,
en plus de la résilience, les valeurs de modules élevées, la
h
tenue à la fatigue, et une bonne résistance à l’humidité, aux
solvants et aux huiles.
L
Certains aspects fondamentaux des propriétés de ressort du
DELRIN® doivent être présents à l’esprit: b
B
– On doit tenir compte de l’influence de la température et
de la nature chimique de l’environnement sur les propriétés
mécaniques. h+
– Les contraintes nominales des ressorts sollicités de manière
répétitive ne doivent pas dépasser, dans les conditions de b+
C
fonctionnement, la résistance à la fatigue du DELRIN®.
– Les angles vifs doivent être évités par des congés largement
calculés.
h
Les ressorts, dont la conception est déterminée d’après les
b
formules de poutres à résistance constante, fonctionnent – D
pour une flexibilité et un poids de pièce donnés – à des
valeurs de contrainte inférieures à celles des autres dessins
de ressort. La figure 6.01 donne une comparaison entre diffé-
rentes formes de ressort produisant une flexibilité équivalente.
h+
Le ressort du haut (A) a une section droite rectangulaire
constante, et une flexibilité (constante de rappel) initiale
calculée d’après la formule d’une poutre en porte à faux b+
E
(W/y = EI/L3), dans laquelle W représente la charge, et y
la flèche à l’extrémité du ressort. Les autres ressorts ont été
calculés pour fournir une flexibilité identique, en utilisant les
formules de poutres à résistance constante. Il en résulte des
valeurs de contrainte inférieures et, dans certains cas, une h
réduction de poids. Dans le cas du ressort (C), par exemple,
la contrainte est égale aux deux tiers de celle développée dans
le ressort (A), et son poids est réduit d’un quart. Cette réduc-
tion de poids peut, lorsque l’on envisage une production à Fig. 6.01 Contrainte de flexion en fonction du poids du
grande échelle, représenter une économie équivalente. Un ressort, pour différentes conceptions (à 23°C)
fait essentiel à garder en mémoire est qu’un ressort de forme
fuselée convient tout à fait au moulage par injection. Les res-
sorts métalliques, produits par estampage ou formage, seraient
d’un coût prohibitif dans les formes représentées en D et en E.
Une application spécifique des ressorts en plastique est décrite
dans les sections «Techniques d’assemblage», «Emboîtage».

49
Conception d'un film-charnière

Pour le comportement élastique, les conditions suivantes

L doivent être remplies:
b l = b/2
b 2 e
< (1  2) (1)
L E
R Pour les angles de fermeture () différents de 180°:
 = coefficient de Poisson
E = module d'élasticité b 2 e
< (1  2) (1B)
y = contrainte à la limite élastique L E
e = résistance à l'allongement
l
b
 = angle (radians)
Les film-charnières, conçus pour un comportement élastique,
Fig. 6.02 Forme recommandée pour un film-charnière auront des dimensions assez importantes, ce qui peut les
rendre moins pratiques.
Un certain degré de plasticité est permis avant la rupture,
L ce qui modifie l'équation (1) de la façon suivante:
En cas de flexion à 180°: R=
 b 2 y 2 y
< ( 1 – 2) = (1 – 2) (2)
b L E 
Allongement de la fibre extrême: =
2L
bE
Contrainte dans la fibre extrême: =
2 L (1 – 2)

50
7 – Coussinets
Les coussinets et les douilles en polyamide ZYTEL® et en
résine acétal DELRIN® ont de nombreuses applications com-
merciales. Le ZYTEL® est exceptionnellement adapté aux
atmosphères abrasives telles que celles des cimenteries, et
celles des installations industrielles où la poussière crée des
problèmes permanents. Le ZYTEL® a été utilisé avec succès
sous diverses conditions d’environnement comportant notam-
ment la présence d’huiles, de graisses, de produits chimiques,
de réactifs et de compositions chimiques variés, dont un grand
nombre sont néfastes aux autres types de matières plastiques.
Les coussinets en DELRIN® présentent la caractéristique uni-
que d’absence de «Slip-Stick» (glissé-collé), c’est-à-dire que
leur coefficient de frottement statique est égal ou inférieur à
leur coefficient de frottement dynamique. Leurs applications
les plus courantes sont les joints hémisphériques de rotules
dans l’automobile, les combinés carter-coussinet des mixers
de cuisine, les surfaces d’usure des éléments composites
comprenant – dans les machines à calculer – un engrenage,
un ressort et une came, les douilles-paliers dans l’horlogerie
et de nombreuses autres utilisations. C’est à un ensemble de
qualités telles que son faible coefficient de frottement, ses
propriétés auto-lubrifiantes, ses bonnes propriétés mécaniques
et sa stabilité dimensionnelle en présence de nombreux pro-
duits chimiques, que le DELRIN® doit l’ampleur de son utilisa-
tion pour la fabrication des coussinets.
Les performances des coussinets dépendent d’un certain
nombre de facteurs:
Dureté et qualité superficielle de l’arbre
Quand un arbre métallique tourne dans un coussinet en
DELRIN® ou en ZYTEL®, la dureté superficielle de cet arbre
représente le paramètre le plus important du dispositif. Dans
le cas des coussinets non lubrifiés de DELRIN® ou de ZYTEL®
au contact d’un arbre métallique, celui-ci doit être aussi dur
et lisse que le demandent les exigences imposées à la durée
de vie du coussinet et à son coût.
On peut très bien utiliser des arbres en acier rectifié, mais
on prolongera la durée du coussinet en augmentant la dureté
et le poli de l’arbre. La tenue effective à l’usure varie avec
la vitesse, la charge et le type de matériau en contact.
DELRIN®
Acier DELRIN®
doux Acier
trempé
1 2
Usure
1
Temps
Fig. 7.01 Usure du DELRIN® 500 au contact de différents matériaux*
L’acier doux, l’acier inoxydable, ainsi que les métaux non
ferreux ne conviennent pas aux coussinets en plastique, même
lorsque ceux-ci contiennent une charge dite «autolubrifiante».
Il suffit de faire croître la charge, la vitesse et la durée de
fonctionnement pour que l’usure augmente rapidement et
conduise à une défaillance prématurée. La dureté de l’arbre
devient de plus en plus nécessaire avec les valeurs croissan-
tes du produit PV, et au fur et à mesure que l’on impose une
durée de vie plus longue. Une surface parfaitement polie
n’améliore pas la durée d’un coussinet à l’usure si la dureté
est insuffisante.
Il existe cependant un grand nombre d’applications qui
donnent toute satisfaction lorsque le coussinet fonctionne au
contact d’arbres en métal tendre, travaillant à faible vitesse
et soumis à une charge modérée, comme c’est le cas des
coussinets d’horlogerie et des mécanismes de compteurs.
Le DELRIN® se comporte généralement mieux que les autres
plastiques au contact des métaux tendres. Quand le coussinet
est mis hors service, il est primordial de vérifier la dureté
superficielle du métal de l’arbre, car ce paramètre peut être
partiellement responsable de la défaillance du palier.
Surface du coussinet
L’influence de la nature des matériaux est illustrée à la Fig. 7.01.
On constate sur les courbes 1, 2 et 3 que l’augmentation de
la dureté du matériau de l’arbre entraîne une réduction spec-
taculaire de l’usure. Une réduction encore plus marquée est
observée (courbe 4) dans le cas d’un coussinet en DELRIN®
associé à un arbre en polyamide ZYTEL® 101.
DELRIN® DELRIN®
500 900F
Usure
DELRIN®
500CL
Temps
Fig. 7.02 Usure du DELRIN® 500 au contact de l’acier doux*
* Essai sur rondelle de butée, non lubrifiée; P: 0,04 MPa; V: 0,95 m/s
DELRIN®
Carbure de
Tungstène
3
DELRIN® acier trempé
avec gorges
DELRIN® – ZYTEL® 101
4
* Essai sur rondelle de butée, non lubrifiée; P: 2 MPa; V: 50 mm/s; Acier au carbone AISI 1080.
51
La figure 7.02 précise les caractéristiques d’usure des
DELRIN® 500, 900F et 500CL au contact de l’acier doux. Des
résultats comparables ont été obtenus au contact de l’alumi-
nium et du laiton, qui montrent la compatibilité du DELRIN®
avec ces métaux. Lorsque les charges et les vitesses sont
modérées, comme c’est le cas des mécanismes d’horlogerie
et des systèmes de manœuvres des lève-vitres, les métaux
non ferreux peuvent donner satisfaction.
Etant donné que l’augmentation de la durée de service d’un
coussinet dépend dans une large mesure du volume de parti-
cules abrasives pouvant être éliminées de l’interface d’usure,
il est recommandé de suivre les indications suivantes:
1. Prévoir au moins trois gorges.
2. La profondeur des gorges doit être aussi grande que pos-
sible.
3. La largeur des gorges doit être égale au dixième environ
du diamètre de l’arbre.
4. Il faut prévoir des trous traversant complètement la paroi
quand celle-ci est trop mince pour permettre d’y mouler
des rainures.
Un autre facteur important tient à la distribution uniforme
de l’effort sur la longueur de l’axe. Cette condition est incer-
taine dans le cas d’une conception faite selon la figure 7.04.
Une approche améliorée est représentée dans la figure 7.05.

Précision
La forme géométrique de l’alésage du coussinet est un fac-
teur déterminant. Un simple manchon moulé ajusté à la pres-
se dans un bâti métallique, comme indiqué sur la figure 7.06,
peut se révéler suffisamment précis.
Fig. 7.03 Modèles courants de coussinets à gorges La plupart des coussinets en DELRIN® font toutefois partie d’un
ensemble plus complexe, ou bien sont associés à d’autres élé-
ments. La figure 7.07 montre trois exemples typiques dans les-
quels il est difficile, voire impossible, d’obtenir par moulage
un alésage parfaitement rond ou cylindrique, parce que la
géométrie de la pièce affecte l’uniformité du retrait.

Fig. 7.04 Coussinet pour charge à basse pression

La tenue effective à l’usure des différentes résines varie en

fonction de la charge, de la vitesse, de la nature de la surface en
Fig. 7.05 Coussinet pour charge à haute pression
contact, de la lubrification et du jeu. On trouvera les résultats
d’usure dans les modules consacrés aux produits.
La surface d’alésage du coussinet doit toujours comporter
des solutions de continuité permettant l’évacuation des parti-
cules arrachées par l’usure, qu’il faut éliminer autant que
possible des surfaces frottant l’une sur l’autre. Selon le mo-
dèle considéré, on peut prévoir par exemple des fentes longi-
tudinales ou des ouvertures radiales.
Des essais approfondis ont démontré que lorsque les surfaces
sont maintenues dans un état de propreté satisfaisant grâce
aux fentes, la durée de service utile est notablement accrue
(figure 7.01, courbe 5). Le fait de prévoir des gorges axiales,
comme celles représentées sur la figure 7.03, constitue l’amé-
lioration la plus efficace pour la tenue à l’usure d’un manchon
ou d’un coussinet en plastique. Fig. 7.06 Manchon moulé ajusté à la presse

52

Fig. 7.07 Modèles courants de coussinets incorporés
La charge n’est alors supportée que par une fraction de la
surface, ce qui entraîne une pression localisée élevée et une
usure initiale immédiate. Dans le cas des coussinets ayant
une valeur de PV élevée, cette situation peut se révéler
désastreuse parce que les fragments détachés par abrasion
sont entraînés continuellement par la rotation, ce qui accé-
lère l’usure et raccourcit notablement la durée de vie.
Dans le cas des coussinets travaillant avec un PV réduit et de
ceux qui ne fonctionnent qu’occasionnellement, cette usure
peut être sans inconvénient. Toutefois, on procède fréquem-
ment à un usinage des coussinets de haute performance afin
d’assurer un alésage parfaitement cylindrique et rond, qua-
lité qui améliore sensiblement leur comportement en service.
Jeu des coussinets
Les coussinets plastiques nécessitent généralement des jeux
de roulement plus grands que ceux des coussinets métalli-
ques, en raison principalement du coefficient de dilatation
thermique linéaire beaucoup plus élevé dans le cas des ma-
tières plastiques. Le concepteur doit également prendre en
compte le fait que le retrait après moulage peut réduire le
diamètre du coussinet après sa mise en service, en particulier
si la température d’utilisation est élevée. Ce retrait après mou-
lage peut être réduit par des conditions de mise en œuvre
appropriées.
L’ingénieur d’études devra prévoir, dans ses spécifications,
une limite au retrait après moulage. Ce point peut être vérifié,
dans le cadre d’un contrôle de qualité, en exposant la pièce
pendant une heure à une température supérieure d’environ
28° C à la température maximum de service, ou de 17° C
inférieure au point de fusion, en choisissant la plus faible.
Les jeux des coussinets, quand ils ne sont pas attentivement
vérifiés et maîtrisés, sont les causes les plus fréquentes de
leur mise hors service. Le jeu radial ne devra jamais être
inférieur à 0,3 – 0,5% du diamètre de l’arbre.
Lorsque l’application exige des jeux de roulement ou de
glissement plus serrés, l’emploi d’inserts de coussinets en
deux coquilles, réalisés en DELRIN® ou en ZYTEL®, est très
répandu. Dans ce cas, l’effet de l’environnement sur les
dimensions du jeu doit être considéré principalement sur
l’épaisseur de paroi plutôt que sur le diamètre.
Lubrification
La raison essentielle pour laquelle sont utilisés les coussinets
en DELRIN® ou en ZYTEL® est qu’ils permettent d’obtenir de
bonnes caractéristiques d’usure dans des conditions de fonc-
tionnement à sec intégral (dans les industries alimentaires, par
exemple) ou après une seule lubrification initiale au montage
(paliers des réducteurs de vitesse enfermés dans les carters,
ex: appareils électro-ménagers).
On rencontre rarement les coussinets lubrifiés en continu là
où sont employés les plastiques, c’est pourquoi ce type de
coussinet ne sera pas examiné ici. Il faut toujours prévoir,
quand celà est possible, un graissage au montage. Celui-ci
facilite non seulement le rodage, mais il peut aussi prolonger
la durée de service du système. Si l’on ne prend pas de pré-
cautions particulières pour retenir le lubrifiant sur le coussi-
net, le graissage au montage ne reste efficace que pendant un
temps limité, et l’on doit ensuite considérer que le coussinet
travaille à sec. C’est pourquoi un coussinet qui a reçu une
simple lubrification au montage ne peut pas supporter en ser-
vice des charges importantes; cependant il durera plus long-
temps et se comportera mieux en service qu’un coussinet
fonctionnant intégralement à sec. La lubrification initiale est
particulièrement utile dans les fonctionnements au contact
des métaux tendres.
Protection contre les salissures
Les coussinets en DELRIN® ou en ZYTEL®, bien que plus tolé-
rants que les métaux, fonctionnent de façon plus satisfaisante
quand ils sont protégés contre la pénétration des poussières,
des salissures et de l’eau. Le bénéfice de la lubrification
initiale peut se trouver complètement annulé par l’action des
particules qui pénètrent entre les surfaces de frottement et
forment une pâte abrasive avec le lubrifiant. Les coussinets
fonctionnant sous de fortes valeurs du produit PV doivent
par conséquent être protégés au moyen de bagues de feutre
ou de joints de caoutchouc qui offrent au surplus l’avantage
de retenir le lubrifiant. L’idée reçue selon laquelle les coussi-
nets en plastique sont insensibles à l’action des salissures est
absolument erronée.
Sous l’effet de la pression, les parcelles métalliques arrachées
de l’arbre et les particules de crasse peuvent se trouver enro-
bées dans la couche superficielle du coussinet en plastique
et en réduire considérablement la durée utile de service.
Il n’est pas toujours facile de protéger efficacement un cous-
sinet de la manière indiquée. Mais ceci ne signifie pas néces-
sairement qu’il n’assurera pas convenablement sa fonction
dans un environnement défavorable. Le bureau d’études doit
être conscient de ces problèmes et en tenir compte lors de la
détermination de la pression appliquée, de la vitesse et de la
durée de vie. Des applications de cette nature se rencontrent,
par exemple, dans les coussinets des chaînes de convoyeurs
et des machines textiles.
53
Le ZYTEL® est préférable dans les environnements où la pous-
sière et les salissures peuvent être tolérées. Dans de telles
applications, il peut s’avérer avantageux de supprimer la
lubrification initiale.
Résumons les considérations conceptuelles importantes qui
conditionnent les performances et la durée de vie des coussi-
nets en DELRIN® et en ZYTEL® :
– Dureté superficielle et fini de surface de l’arbre
métallique.
– Précision géométrique de l’alésage du coussinet.
– Jeu approprié.
– Gorges ou trous dans la surface de glissement.
– Lubrification initiale lors du montage.
– Protection du coussinet permettant d’éviter la pénétration
des salissures et la perte du lubrifiant.
Conditions thermiques
Le jeu du coussinet varie avec la température, aussi influen-
ce-t-il la charge admissible. De plus, les plastiques se ramol-
lissent aux températures élevées. La température de surface
maximale résultant du frottement et des influences extérieu-
res ne doit donc pas dépasser 70-80° C dans le cas des cous-
sinets de DELRIN®, et 80-100° C pour le ZYTEL®, si l’on veut
obtenir de bonnes performances et une durée de service pro-
longée.
Calcul des coussinets
Un coussinet en plastique, soumis de manière continue à une
charge et/ou une vitesse croissant lentement, atteint un niveau
de sollicitation où il est mis hors service par l’élévation
excessive de la température. Cette limite se définit comme
la valeur maximum du produit PV, on l’utilise fréquemment
pour comparer la tenue à l’usure de différents plastiques. La
température superficielle d’un coussinet est fonction de la
charge, de la vitesse, du coefficient de frottement, mais aussi
de la manière dont la chaleur est dissipée. Cette dernière
dépend de la conception d’ensemble du dispositif d’essai uti-
lisé, pour laquelle il n’existe pas de norme internationale.
La comparaison des valeurs obtenues est par conséquent peu
significative à moins qu’elles n’aient été déterminées dans des
conditions identiques. Même sous cette réserve, les résultats
obtenus ne sont pas d’une grande utilité pour les raisons
suivantes:
200
120
100
80
60
m/min.
40
Velocity,m/min
20
Vitesse,
10 *1
8
6
2
0,01
Fig. 7.08 Pression sur le coussinet en fonction de la vitesse
54
– Un coussinet qui travaille dans des conditions proches du
PV limite ainsi déterminé subit habituellement une usure
telle qu’il n’est utilisable que dans des cas tout à fait parti-
culiers.
– Pour bien des raisons, les valeurs limites du PV de diffé-
rents plastiques mesurées dans des conditions de labora-
toire bien définies peuvent être très différentes, voire
inversées, dans les applications réelles.
– De nombreux matériaux contenant des charges et présen-
tés comme des «grades spéciaux pour coussinets» ont des
PV limites plus élevés que la résine de base. Cette diffé-
rence provient simplement du fait que les charges réduisent
le coefficient de frottement, effet qui se traduit par un
moindre dégagement de chaleur permettant de faire fonc-
tionner le coussinet à une valeur du PV plus élevée. Ceci
ne garantit pas que l’usure sera moindre. Les essais ont
démontré que la plupart des résines non chargées se com-
portent mieux en service que les mêmes résines contenant
des charges. Ce point est important parce qu’une opinion
très répandue et cependant fausse, veut qu’une faible
valeur du coefficient de frottement se traduise par une
meilleure résistance à l’usure. Le DELRIN® AF constitue
une exception puisque son coefficient de frottement dimi-
nue et sa tenue à l’usure augmente par l’addition de fibres
de TEFLON®. Les résines chargées peuvent être préférables
dans le cas d’applications très spéciales pour lesquelles un
faible coefficient de frottement est essentiel. Il peut s’agir,
par exemple, de coussinets soumis à de fortes charges
pendant de courtes périodes de fonctionnement, et dont
on n’attend pas une longue durée de service.
Le coefficient de frottement n’est pas une constante d’un
matériau, mais il représente plutôt le comportement de la
surface d’un coussinet en présence d’un phénomène dynami-
que. Le tableau 7.01 compare les valeurs des coefficients de
frottement du DELRIN® et du ZYTEL® au contact de l’acier,
etc. dans des conditions bien définies. Un coefficient de frot-
tement faible en l’absence de lubrifiant peut indiquer à l’in-
génieur d’études qu’il y a moins de puissance absorbée et un
fonctionnement plus doux. Le tableau 7.01 illustre également
le moindre risque de broutement (phénomène de collé-glissé)
attaché au DELRIN®, dont le coefficient de frottement statique
est inférieur au coefficient de frottement dynamique, particu-
lièrement quand il fonctionne associé au ZYTEL®.
*6
*2 *3 *4 *5
0,1 1 10
Pression surpressure,
Bearing le coussinet,
MPaMPa
* Se reporter au tableau 7.02 pour déterminer la courbe à utiliser.
Le diagramme de la figure 7.08 indique des valeurs raisonna- Définitions
bles de PV qui tiennent compte des matériaux en contact et Les paramètres vitesse et pression sur le coussinet, représentés
du degré de finition de l’usinage. Toutefois il ne prévoit pas dans la figure 7.08, sont définis comme suit (voir également
de conditions de fonctionnement particulièrement sévères aux figure 7.09):
hautes températures, ni la présence de poussières, de salis-
sures, de particules textiles ou d’autres matières abrasives. Surface projetée du coussinet f = d × l (mm2)

Le tableau 7.02 montre comment choisir la courbe convenable Charge spécifique p= P (MPa)
sur la figure 7.08. Ces indications reposent sur l’hypothèse d×l

v= d×n×
que la conception, le jeu du coussinet, la précision de l’alé-
Vitesse périphérique (m / min)
sage, le dispositif de fonctionnement et la répartition des 1000
charges sont corrects.
Valeur de PV PV = p · v (MPa · m / min)

Tableau 7.01 Coefficients de frottement*

Statique Dynamique
DELRIN® sur acier
DELRIN® 100, 500, 900 0,20 0,35
DELRIN® 500F, 900F – 0,20
DELRIN® 500CL 0,10 0,20
DELRIN® AF 0,08 0,14 d = diamètre de l’arbre, mm P
l = longueur du coussinet, mm
DELRIN® sur DELRIN® v = vitesse périphérique, m/min
DELRIN® 500/DELRIN® 500 0,30 0,40 P = charge totale N
DELRIN® sur ZYTEL®
DELRIN® 500/ZYTEL® 101L 0,10 0,20 V
ZYTEL® sur ZYTEL®
Max. 0,46 0,19
l
Min. 0,36 0,11
ZYTEL® sur acier
Max. 0,74 0,43
d
Min. 0,31 0,17 s
RYNITE® sur RYNITE®
Max. 0,27
Min. 0,17 Fig. 7.09 Définitions
RYNITE® sur acier
Max. 0,20
Min. 0,17
HYTREL® 4056 sur acier 0,32 0,29
HYTREL® 5556 sur acier 0,22 0,18
HYTREL® 6346 sur acier 0,30 0,21
HYTREL® 7246 sur acier 0,23 0,16
PC sur acier 0,50 –
ABS sur acier 0,50 –
PBT sur acier 0,40 – Tableau 7.03 Valeurs PV maximum sans lubrification
PBT sur PBT 0,40 – Matériau MPa · m/min
* Résultats sur ZYTEL® et DELRIN® obtenus par essai sur rondelle de butée (thrust washer), sans lubrification, à 23°C,
sous 2,1 MPa, vitesse 3 m/min.
ZYTEL® 101 6
Résultats sur RYNITE® déterminés en conformité avec la norme ASTM D1894. DELRIN® 100/500 10
DELRIN® 500CL 15
DELRIN® 500AF 25
HYTREL® 5556/5526 2
Tableau 7.02 Guide des courbes à utiliser
Alésage
Arbre moulé Usiné
Acier trempé et rectifié – chromé
Rc >50, ZYTEL® 3 4
Acier inoxydable – Aluminium anodisé
Rc 30-35, DELRIN® 2-3
DELRIN® sur acier, Rc >70, sec 5
DELRIN® sur acier, Rc >70, lubrifié, DELRIN® AF 6
Acier doux– Acier inoxydable rectifié 2 2-3
Acier étiré à froid, non usiné 1-2 2
Métaux non ferreux – Alliages coulés 1 ou moins –
55
Exemples de conceptions
Coussinets d’engrenages
La figure 7.10 illustre certaines solutions employées en mé-
canique de précision, particulièrement pour les engrenages. Dans
le cas de systèmes d’entraînement industriels tels que les
interrupteurs à minuterie et les horloges de régulateurs, les
axes trempés et rectifiés sont en général solidement mainte-
nus dans les plateaux, comme l’indique la figure 7.10A. Si
la longueur devient trop importante par rapport au diamètre,
on peut réaliser un alésage conique, comme le montre l’illus-
tration, et pourvu d’une douille supplémentaire. Cette solu-
tion n’est utilisable que lorsque le moyeu ne peut pas être
raccourci. Si la roue et la fusée sont moulées en une pièce,
les alésages du coussinet seront emboutis profond ou au
moins estampés avec précision (figure 7.10B).
Coussinets à alignement automatique
L’emploi des plastiques comme matériaux techniques per-met
souvent l’intégration en une pièce de plusieurs fonctions dif-
férentes, sans que le coût de l’ensemble soit plus élevé. L’in-
génieur d’études dispose d’une grande variété de possibilités
conceptuelles inédites, qui ouvrent des solutions simples et
ingénieuses. Les figures 7.12 à 7.17 ne montrent que quelques
exemples de ces possibilités.
Fig. 7.12: Flasque de montage d’un petit moteur équipé d’une
suspension flexible du coussinet. Dans une certaine mesure,
ce coussinet se prête à un alignement automatique.
Fig. 7.13: Douilles à alignement automatique comportant des
gorges de refroidissement, directement encliquetées dans le
flasque de montage. Ce dernier est lui-même maintenu dans
le boîtier, fait à partir d’une plaque métallique, par trois têtes
d’encliquetage.

A B C

Fig. 7.12 Coussinet pour petit moteur

Fig. 7.10 Coussinets pour engrenages

Les trous estampés ont habituellement une surface rugueuse

et provoquent une usure excessive de la fusée, même pour
de faibles valeurs de PV. Si l’axe doit tourner solidairement
avec l’engrenage, il peut être moulé en une pièce ou emman-
ché sous presse comme le montre la figure 7.10C.
Dans ce dernier cas les plateaux sont pourvus de douilles de
coussinet supplémentaires, comme l’indique la figure 7.11.
Quelle que soit la conception choisie pour une application
particulière, elle dépendra en premier lieu des facteurs éco-
nomiques, de la durée de service requise et de la conception
d’ensemble du dispositif.

Fig. 7.13 Douille à alignement automatique

d

d + 3% d
2

d + 3%
A-A
1

A
4

Fig. 7.11 Fixation des coussinets plastiques Fig. 7.14 Coussinet suspendu élastiquement

56

Fig. 7.15 Coussinet radial et à alignement automatique
Fig. 7.16 Coussinet sphérique encliqueté
Fig. 7.17 Coussinet sphérique soudé par rotation
Fig. 7.14: Petit coussinet suspendu élastiquement et encli-
queté dans la plaque métallique.
Fig. 7.15: Coussinet radial et à alignement automatique.
On remarquera l’ergot s’opposant à la rotation.
Fig. 7.16: Coussinet sphérique de bielle réalisée en DELRIN®,
avec bague d’arrêt encliquetée. La rotule de polyamide assure
de bonnes propriétés anti-friction avec une faible usure, même
en absence complète de lubrifiant.
Fig. 7.17: Conception analogue à la précédente, mais avec
une bague d’arrêt soudée par rotation, permettant de fortes
contraintes axiales.
Afin de préserver la clarté des illustrations, les cannelures
axiales ne sont pas représentées dans ces exemples. Elles
doivent naturellement être prévues dans chaque cas.
Indications relatives aux essais
Dans le but d’obtenir des résultats d’usure comparables entre
les différentes matières plastiques, on utilise fréquemment
une empreinte d’essai pour mouler le même coussinet dans
les différents polymères. Cette procédure s’est révelée fausse
et susceptible d’introduire des erreurs si la pièce testée est un
coussinet radial. Les différences de retrait, l’imprécision de
l’alésage et les jeux qui sont loin d’être identiques conduisent
à des vitesses d’usure erronées. Ces essais doivent donc tou-
jours être effectués sur des rondelles de butée avec lesquelles
le problème du jeu ne se pose pas.
On devra garder à l’esprit le fait que les résultats obtenus dans
les conditions du laboratoire ne s’appliquent pas nécessaire-
ment aux cas pratiques. Des conclusions valables ne peuvent
être tirées que d’essais effectués sur des pièces moulées en
production normale, fonctionnant dans des conditions aussi
proches que possible de celles prévues.
Les essais accélérés effectués à des valeurs élevées du pro-
duit PV sont dépourvus de signification car la température
superficielle peut être beaucoup plus élevée que dans les
conditions réelles, et provoquer une défaillance prématurée.
D’autre part, un coussinet qui ne fonctionne qu’occasionnel-
lement ou pendant de courtes périodes isolées, peut être sou-
mis à un essai en continu sous réserve que sa température
reste dans la plage normale de service.
Les projets de coussinets satisfaisants doivent prendre en
compte les indications précédentes, les regrouper avec des
essais d’utilisation significatifs et comporter les méthodes
de contrôle de qualité appropriées.
Conclusions
Les limites d’une usure acceptable restreignent davantage
l’emploi des plastiques comme matériaux pour coussinets
que les valeurs admissibles de PV. Le fonctionnement des
coussinets aux limites admissibles de la valeur PV entraîne
habituellement une usure importante au point que seules les
durées de service courtes sont envisageables. Certains plas-
tiques, grâce à leur point de ramollissement élevé, peuvent
supporter des charges plus fortes, mais ils accusent par ailleurs
une usure excessive et inacceptable, proche des limites maxi-
males de PV. Il est par conséquent erroné d’attacher trop
d’importance aux valeurs maximales de PV indiquées dans
les documents techniques, ou de tenter de comparer des plas-
tiques sur cette base. Ce travail souligne qu’un coussinet plas-
tique ne vaut que par la façon dont il a été conçu et fabriqué,
mais il relève également de la tâche des concepteurs d’avoir
présents à l’esprit, dès l’abord, tous les facteurs influençant
l’usure.
Ne pas oublier également que l’emploi des coussinets plas-
tiques a ses limites naturelles. Il est par conséquent inutile
d’attendre d’eux des performances dont ils ne sont pas
capables.
57
8 – Engrenages
Introduction
La résine acétal D ELRIN®
et le polyamide Z YTEL®
sont employés
dans le monde entier à la réalisation d’une très grande diver-
sité d’engrenages. Ils offrent la plus large plage de tempéra-
tures de service et la plus forte résistance à la fatigue de tous
les thermoplastiques destinés à cet usage, qualités qui justi-
fient leur emploi quasi universel dans les engrenages non
métalliques. La principale incitation à l’utilisation des engre-
nages en plastique à la place de ceux en métaux, repose sur
l’avantage économique considérable apporté par le procédé
de moulage par injection. Au surplus, les cames, coussinets,
rochets, ressorts, arbres d’entraînement et autres composants
d’engrenage peuvent être réalisés en éléments intégrés par
un simple moulage qui supprime les coûteuses opérations de
fabrication et d’assemblage. Les tolérances admises pour les
engrenages plastiques sont, dans certains cas, moins rigou-
reuses que celles des engrenages métalliques, car leur rési-
lience propre permet à la dent d’effacer de légères erreurs
de pas et de profil.
Cette même résilience permet d’amortir l’énergie des chocs
et des secousses. L’emploi de polyamide ZYTEL® pour la
surface de denture des pignons de chaînes de distribution
de moteurs en est un exemple éclatant. La durée de vie de
la chaîne se trouve dans ce cas prolongée, car le polyamide
amortit dans une certaine mesure la transmission des secousses
émises par l’allumage du carburant. Le ZYTEL® et le DELRIN®
ont de faibles coefficients de frottement et de bonnes carac-
téristiques d’usure, qui leur permettent de fonctionner avec
peu ou pas de lubrifiant. Ils peuvent également fonctionner
dans des environnements qui seraient néfastes aux engrena-
ges métalliques. Le tableau 8.01 résume les avantages et les
limitations des engrenages en plastique.
Pour utiliser avec succès l’application du DELRIN® et du
ZYTEL® dans les engrenages, il est important de connaître les
caractéristiques de performance de ces résines et de mettre
en œuvre les informations qui vont suivre sur la conception
des engrenages.
Tableau 8.01 Avantages et limitations des engrenages en plastique
Avantages
Economie du moulage par injection
Combinaison des fonctions
Pas d’opérations après usinage ni d’ébavurage
Réduction du poids
Fonctionnement avec peu ou pas de lubrifiant
Amortissement des chocs et vibrations
Plus faible niveau sonore
Résistance à la corrosion
Conception des engrenages
La démarche essentielle dans la conception des engrenages
est la détermination de la contrainte admissible sur les dents.
La réalisation d’engrenage prototypes est onéreuse et longue,
aussi une erreur dans le choix initial de la contrainte de flexion
des dents peut-elle se révéler coûteuse. Pour un matériau
donné, la contrainte admissible dépend d’un certain nombre
de facteurs, dont notamment les suivants:
– Durée totale de service.
– Fonctionnement intermittent ou continu.
– Environnement: température, humidité, solvants, produits
chimiques, etc.
– Modification du diamètre et de la distance entre centres
avec la température et l’humidité.
– Vitesse de la ligne d’angle.
– Pas diamétral (dimension de la denture) et forme des dents.
– Précision du profil des dents, angle d’hélice, diamètre
primitif, etc.
– Matériaux au contact, y compris le poli de surface et la
dureté.
– Nature de la lubrification.
Le choix de la valeur correcte de la contrainte se fera au mieux
sur la base d’applications antérieures satisfaisantes et de
nature analogue. La figure 8.01 représente graphiquement
un certain nombre d’applications réussies en DELRIN® et en
ZYTEL®, en termes de vitesse périphérique et de contrainte
de flexion sur les dents. Notons que toutes ces applications
correspondent à des environnements intérieurs et à la tempé-
rature ambiante. Pour des fonctionnements aux températures
élevées, la contrainte admissible doit être rectifiée (voir
facteur C1, tableau 8.02). L’endurance à la fatigue se trouve
réduite au fur et à mesure que s’élève la température, il faut
par conséquent tenir compte de cette influence. Le vieillisse-
ment thermique doit être pris en considération dans tous les
cas où l’on rencontre des températures très élevées. L’en-
semble de ces données se trouve dans les chapitres relatifs
aux produits.
Dans les cas où l’on ne dispose pas d’une expérience valable,
l’estimation des contraintes admissibles au niveau des dents
reposera sur l’examen attentif des facteurs qui viennent d’être
cités et sur les résultats d’essais disponibles sur le matériau
choisi pour l’engrenage.
Limitations
Capacité à supporter les charges
Température de l’environnement
Coefficient de dilatation thermique plus élevé
Moindre stabilité dimensionnelle
Précision de fabrication
59
Il y a plusieurs années, DuPont a demandé la réalisation Tableau 8.03 Résistance à la fatigue (σ1) pour les matériaux
d’une série de tests poussés sur des engrenages constitués d’engrenage de DuPont, pour 106 cycles (MPa)
de résine acétal DELRIN® et de résine polyamide ZYTEL®. Les Lubrification
résultats obtenus sont résumés dans les Tableaux 8.02 et 8.03.
Matériau Matériau au contact Continue Initiale
Ces données, associées aux conditions d’utilisation prévues,
DELRIN® 100 acier 48 27
peuvent être utilisées pour définir une contrainte de flexion
admissible au niveau des dents. DELRIN® 500 acier 36 18
ZYTEL® 101 acier 40 25
Que des expériences analogues soient, ou non, disponibles, il
ZYTEL® 101 ZYTEL® 101 18
est indispensable de construire un moule prototype et d’étu-
dier soigneusement sa conception dans les conditions d’utili-
sation réelles ou simulées. Lorsque la contrainte de flexion admissible au niveau des
dents a été déterminée, le concepteur peut définir les autres
Table 8.02 Résistances à la fatigue proposées pour le DELRIN®
paramètres, ce pour quoi il est préférable de comprendre la
et le ZYTEL® 101
terminologie de base s’appliquant aux engrenages. Les
n = 1 [1– Cn log (n)] (MPa) termes les plus utilisés pour décrire les engrenages sont les
où: 1 = résistance à la fatigue pour 10 6 cycles, suivants :
voir tableau 8.03 – Le diamètre primitif (d) est le diamètre du cercle primitif.
Cn = 0,20 pour ZYTEL® 101; = 0,22 pour DELRIN® – Le pas diamétral (Pd) est le nombre de dents par pouce de
n = nombre de cycles en millions diamètre primitif, fréquemment utilisé aux États-Unis.
(applications industrielles: n ≥ 1000) – Le module (M) est le diamètre primitif divisé par le
adm = c1c2c3n (MPa) nombre de dents (z). Par conséquent : M = d/z.
où: c1 = 1–0,6 (T–20) / 80 Pour un engrenage standard :
T = température en °C
• diamètre externe = d + 2M
c2 = facteur pour charge-choc
pas de choc: c2 = 1,0 • épaisseur de dent = 0,5 πM
chocs importants: c2 = 0,5 • hauteur de dent = 2M + jeu
c3 = facteur pour la vitessse = l / (l + v) – Le pignon est le plus petit des deux éléments d’un engre-
v = vitesse périphérique; ≤ 5 (m /s) nage.
v =  d ω / 60 000 (m /s) – La roue est le plus grand des deux éléments d’un engre-
d = diamètre primitif (mm) nage.
ω = vitesse de rotation (rpm) – Le rapport est le nombre de dents de la roue/du pignon.

4,5

4,0
Perceuse de 300 W

3,5

Batteur à moquette (engrenages coniques)

m/s

3,0
speed, m/s

Hachoir à viande (première réduction)

périphérique,

2,5
Perceuse de 130 W
Peripherical

2,0
Vitesse

Hachoir à viande (2e et 3e réduction)

1,5

1,0
Entraînement à engrenage
planétaire pour machines à laver
Entraînement à engrenage Entraînement à engrenage
0,5
planétaire (machines à laver planétaire
et utilisations industrielles
en général)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Contrainte
Toothsur les (MPa)
stress dents, MPa

Fig. 8.01 Représentation graphique de la vitesse en fonction de la contrainte pour les applications courantes des engrenages

60
Dans un jeu d’engrenages, un couple est transféré par l’inter-
médiaire d’une force périphérique sur le diamètre primitif,
avec la relation suivante (se reporter également à la Fig 8.02):
F = 2000 T/d
F = force périphérique (tangentielle) (N)
T = couple, T = 9550 P/w (N·m)
d = diamètre primitif (mm)
P = puissance transmise (kW)
ω = vitesse de rotation (rpm)
Lorsque la roue et le pignon possèdent tous deux un plus grand
nombre de dents, il est probable que plusieurs dents soient
en contact durant le fonctionnement. Pour garantir un fonc-
tionnement en douceur, avec aussi peu de vibrations (bruit)
que possible, le nombre de dents en contact doit être indé-
pendant de l’angle de rotation, et le transfert de la force péri-
phérique par les nouveaux jeux de dents en contact doit éga-
lement se faire doucement. Pour cette raison, les éléments
des engrenages sont souvent légèrement hélicoïdaux.
Pour un jeu de dents (de forme standard) en contact, la con-
trainte de flexion des dents d’un engrenage cylindrique a été
définie par la formule suivante:
σ = F/(y M f) (MPa)
y = facteur de la force de la dent, y = 0,25 z0,25
f = largeur de la dent (mm)
z = nombre de dents
La contrainte de flexion calculée doit toujours être infé-
rieure à la contrainte de flexion admissible figurant dans
le tableau 8.02.
F
= 
yMf adm f
M ges précis, avec une tendance minimum aux déformations
F après moulage ou à la relaxation des contraintes.
d
Fig. 8.02 Engrenages
D’un point de vue strictement fonctionnel et technique, il
n’y a aucune raison d’adopter des dimensions de dents plus
grandes que nécessaire. Dans le cas des conceptions d’engre-
nages plastiques, les dimensions des dents sont (sous cer-
taines limites) souvent choisies plus petites qu’il ne serait
normalement nécessaire, pour les raisons suivantes:
– Des dents de plus petites dimensions tendent, pour un dia-
mètre donné, à répartir la charge sur un plus grand nombre
d’entre elles.
– Les tolérances de moulage sont moins critiques.
– Il y a une moindre sensibilité vis-à-vis des variations ther-
miques et du retrait après moulage.
– Les dimensions des dents de gros module sont limitées par
des vitesses de glissement et des pressions de contact plus
élevées.
Couple de blocage
Il existe de nombreuses applications nécessitant que l’engre-
nage puisse supporter un couple de blocage nettement supé-
rieur au couple normal de fonctionnement; dans certains cas,
ce couple de blocage peut être déterminant dans la concep-
tion de l’engrenage. Pour établir le couple de blocage auquel
un engrenage donné est capable de résister, on utilise la limite
d’élasticité du matériau à la température de fonctionnement
prévue dans les conditions de blocage. Un facteur de sécurité
(S = 1,3 - 1,5) peu important suffit si le matériau devant
être employé est la résine polyamide ZYTEL® ou la résine
DELRIN® 100, dont la résilience permet la répartition de la
charge de blocage sur plusieurs dents.
Certaines applications, telles que les engrenages des lève-vitres
de voiture, utilisent un engrenage à vis sans fin (vis sans fin
en acier et roue hélicoïdale en plastique), dans lequel l’épais-
seur de dent de la vis en acier a été réduite en faveur de
l’épaisseur de dent de la roue en plastique. Dans ce cas, la
résistance de l’engrenage peut être limitée par la résistance
au cisaillement des dents sollicitées, fournie par l’équation:
Fmax = n f t τ (N)
n = nombre de dents en contact (total)
f = largeur de dent (mm)
t = épaisseur de dent (mm)
τ = résistance au cisaillement = σy / (1,7 S) (MPa)
σy = limite d’élasticité à la température
de conception (MPa)
Cette fois encore, des essais appropriés doivent être conduits
sur le prototype moulé.
Proportions des engrenages
Les paramètres de base une fois établis, il est possible d’ache-
ver la conception des engrenages. A ce stade, il est très im-
portant de choisir les proportions qui faciliteront les moula-
La Fig. 8.03 représente une conception idéale en termes de
moulage. Pour des raisons de résistance mécanique, il est
suggéré que la section de jante soit égale à deux fois l’épais-
seur de dent «t».
La conception des autres sections dépend des exigences fonc-
tionnelles et de l’emplacement du seuil d’injection. Si, pour
une raison quelconque, il est souhaitable d’avoir une section
de moyeu «h» plus épaisse que le voile, le seuil devra se trou-
ver au centre de la pièce afin d’en remplir convenablement
toutes les parties, et le voile «w» sera de 1,5 t. Si le seuil doit
t
2t
1,5 t
Voile
h
Moyeu
L
D
Fig. 8.03 Proportions recommandées pour les engrenages
61

Fig. 8.04 Engrenage avec voile décentré
être disposé sur la couronne ou sur le voile, l’épaisseur de
celui-ci devra être égale à celle du moyeu étant donné qu’au-
cune section d’épaisseur déterminée ne peut être remplie
convenablement à partir d’une autre d’ouverture plus faible.
L’épaisseur du moyeu ne doit habituellement pas dépasser
6 mm. Pour obtenir le minimum de faux rond, il faut dispo-
ser un seuil d’injection central.
Dans le cas d’engrenages faisant partie d’un élément multi-
fonctionnel ou assurant des fonctions particulières, comme
ceux des figures 8.20 à 8.25, il peut s’avérer impossible
d’adopter une forme idéale simple et symétrique telle que
celle représentée sur la figure 8.03. Dans ce cas l’assemblage
doit être conçu pour accepter une moindre précision dans les
dimensions de l’engrenage.
Les quelques exemples ci-après illustrent les géométries d’en-
grenage susceptibles de soulever des difficultés de moulage
ou des problèmes fonctionnels:
– Dans le cas des engrenages de largeur relativement impor-
tante, comportant un voile déporté sur une face, il est dif-
ficile d’obtenir par moulage une forme parfaitement cylin-
drique, en particulier si la température du noyau n’est pas
parfaitement régulée. Si la température d’utilisation est
élevée, le diamètre primitif le plus éloigné du voile tend
à être plus petit que le diamètre primitif sur le voile
(fig. 8.04).
Fig. 8.05 Effet des nervures radiales
62
f
Fig. 8.06 Engrenage conique nervuré
– La présence de nervures radiales supportant la jante, réduit
fréquemment la précision. On ne doit les prévoir que dans
les pièces soumises à une charge axiale très élevée. On
adopte très souvent cette disposition dans les engrenages
hélicoïdaux, même lorsque la charge axiale résultante est
négligeable (figure 8.05).
– Dans le cas des roues dentées de grandes dimensions sou-
mises à des charges élevées, la poussée exercée sur la cou-
ronne dentée peut être considérable et il n’est pas toujours
possible d’éviter les nervures. On appliquera ici les princi-
pes de base permettant d’obtenir un dessin de nervurage
correct (figure 8.06).
– La même remarque s’applique aux transmissions à roue
tangente et vis sans fin dans lesquelles le couple maximum
en position bloquée est susceptible de produire une pous-
sée élevée exigeant donc un organe axial de retenue. On a
constaté, par exemple, que dans des systèmes d’entraîne-
ment des essuie-glaces, le nervurage pouvait être nécessai-
re pour éviter, en cas de blocage, le gauchissement de la
roue tangente hors de la vis (fig. 8.07).
– Il faut également retenir que toute ouverture de grande di-
mension faite dans le voile, en particulier si elle est placée
près de la denture, se traduira sur un instrument de mesure
par des effets notables, et sera à l’origine d’un fonctionne-
ment bruyant et d’une usure rapide dans le cas d’engrena-
ges tournant à grande vitesse (figure 8.08).
Fig. 8.07 Roue à vis sans fin nervuré
– Les figures 8.09 et 8.10 montrent comment la conception
et l’emplacement des seuils d’injection peuvent condition-
ner le fonctionnement satisfaisant ou la défaillance d’un
engrenage.
Ces deux modèles d’engrenage d’essuie-glace presque
identiques sont surmoulés sur des arbres moletés. L’engre-
nage de la figure 8.09 est injecté par un seuil central et ne
soulève aucun problème.
– L’engrenage de la figure 8.10 est injecté par trois seuils
capillaires (pin points) placés sur le voile. De plus, les trois
trous servant à fixer un disque métallique sont disposés à
proximité du moyeu. Il en résulte un remplissage médiocre
de la section épaisse du moyeu, les trois lignes de soudure
ainsi créées constituent des points faibles incapables de
résister aux contraintes engendrées par l’arbre surmoulé
et les arêtes vives de la surface moletée.
Fort retrait
Faible retrait
Fig. 8.08 Trous et nervures dans les engrenages moulés
Seuil
d’injection
Fig. 8.09 Engrenage avec seuil d’injection central
Lignes de
3 seuils soudure
d’injection
Fig. 8.10 Engrenage avec seuils d’injection disposés sur le voile
Limites de précision et de tolérance
Comme indiqué précédemment, en raison de leur résilience,
les engrenages en plastique supportent de plus grandes tolé-
rances que les engrenages métalliques. Une trop grande géné-
ralisation doit toutefois être évitée. Un profil imprécis, une
circularité insuffisante ou un état de surface médiocre des
dents des engrenages en plastique peuvent provoquer du bruit,
une usure excessive et une défaillance prématurée. D’un autre
côté, il est inutile de prescrire des tolérances qui ne sont pas
réellement nécessaires ou impossibles à obtenir en grande
série.
Le principal problème posé par la fabrication d’engrenages
en plastique précis est bien entendu le retrait au moulage. La
cavité doit être découpée de manière à permettre non seule-
ment un retrait diamétral, mais également un effet de retrait
sur le profil des engrenages de précision. Ce phénomène doit
être pris en compte, ce qui nécessite de confier la création du
moule à un ouvrier qualifié et expérimenté.
Avec une cavité correctement conçue pour compenser le retrait,
les conditions de moulage doivent être contrôlées afin de
garantir la précision. La déviation totale par rapport au profil
théorique peut être mesurée par un équipement spécial sem-
blable à celui utilisé dans l’industrie horlogère. La Fig. 8.11-a
présente un profil exagéré. Elle indique la mesure des marques
de surface par rapport à la cavité, ainsi que les irrégularités
causées par de piètres conditions de moulage.
En pratique, la méthode la plus répandue pour le contrôle
de la précision des engrenages est l’emploi d’un instrument
mesurant la distance entre centres, tel que celui présenté sur
la Fig. 8.11-b.
La roue en plastique entraîne une roue métallique «étalon»
de haute précision, générant un diagramme des variations de
distance entre centres comme celui de la Fig. 8.11-c.
Ce diagramme permet au concepteur d’évaluer la précision
de l’engrenage et d’établir sa classification selon les spécifi-
cations AGMA ou DIN.
La spécification AGMA No 390.03 classe les engrenages
en seize catégories, parmi lesquelles la classe 16 présente
la plus haute précision et la classe 1 la plus basse. Les engre-
nages moulés se situent généralement dans les classes 6 à 10,
la classe 10 impliquant une création de moules et un usinage
particulièrement soigneux.
De même, la spécification DIN No 3967 classe les engre-
nages en douze catégories, la classe 1 étant la plus précise et
la classe 12 la moins précise. Les engrenages moulés appar-
tiennent aux classes DIN 8 à 11.
Erreur de profil
totale
Fig. 8.11-a Mesure de l’erreur de profil
63
L’erreur totale, telle qu’indiquée sur la Fig. 8.11-c, peut être
en partie imputable à une cavité imprécise, une attaque ina-
déquate des pièces ou un mauvais usinage.
Lorsque l’on superpose plusieurs courbes obtenues durant
un cycle de production, comme sur la Fig. 8.11-d, la distance
«T» entre la plus élevée et la plus basse indique les tolérances
de moulage.
Fig. 8.11-b Instrument de mesure de la distance entre centres
engrenages est susceptible de varier dans le temps, selon les
conditions de service, en raison:
– des variations dimensionnelles d’origine thermique;
– du retrait après moulage.
Si le carter du train d’engrenages est également moulé en
plastique, les mêmes remarques s’y appliquent. La distance
entre centres peut varier et influencer le jeu. Il faut par consé-
quent tenir compte des caractéristiques de stabilité dimen-
sionnelle du matériau constituant le carter.
Un jeu trop important amène les dents à s’engrener à l’exté-
rieur du cercle primitif, cet effet se traduit par une usure plus
forte. Un jeu insuffisant contribue à réduire la durée de vie
en service. Il peut même provoquer le grippage et la destruc-
tion rapide de la pièce.
Il est souvent plus facile de déterminer la distance entre cen-
tres après fabrication et mesure des engrenages. On devra
garder à l’esprit que cette méthode peut conduire à une usure
plus importante parce que les dents n’engrèneront plus exac-
tement sur le cercle primitif théorique.

Erreur composite
totale
Jeu

Voile

Un tour de roue

Erreur dent-dent

Fig. 8.11-e Mesure du jeu

Fig. 8.11-c Diagramme de variation de la distance entre centres

T
T1
3

2,0

Fig. 8.11-d Tolérances de moulage déterminées à partir

mm
Module,mm

du diagramme de la distance entre centres

1,5
Module,

Jeu et distance entre centres 1,25

Comme le montre la figure 8.11-e, le jeu est la distance entre
les flancs de deux dents engrenées. La figure 8.12 fournit
une gamme de jeux recommandés pour une approche préli- 1
minaire.
Il est essentiel de mesurer et d’ajuster la valeur convenable
du jeu à la température de service et aux conditions réelles 0,85
de travail. Même s’ils sont convenablement dessinés et mou- 0,05 0,10 0,15
lés, de nombreux engrenages donnent des résultats défec- Backlash,
Jeu, mm mm
tueux parce que la valeur du jeu n’est pas adaptée aux condi-
tions de fonctionnement. En particulier, le bureau d’études Fig. 8.12 Valeurs de jeu recommandées pour les engrenages
doit savoir qu’un jeu correct au moment du montage des en DELRIN® et en ZYTEL®

64
Matériaux en contact
Le coefficient de frottement et le facteur d’usure du DELRIN®
sur le DELRIN® ne sont pas aussi satisfaisants que dans le cas
du DELRIN® sur l’acier trempé, voir tableau 7.01. Malgré cet
inconvénient, un très grand nombre d’applications industriel-
les comportent des trains d’engrenages complets en DELRIN®
(en particulier les appareillages et les petits réducteurs de
précision utilisés en horlogerie, les minuteries et autres
dispositifs mécaniques).
– Lorsque deux roues en DELRIN® engrènent ensemble,
il est inutile d’adopter des grades différents tels que le
DELRIN® 100 et le DELRIN® 900F ou le DELRIN® 500CL.
– Dans de nombreux cas on peut réduire notablement l’usure
en associant un engrenage en DELRIN® à une roue en poly-
amide ZYTEL®. Cette combinaison est particulièrement
efficace quand on exige une durée de vie prolongée. Elle
présente en outre l’avantage considérable de ne pas exiger
de lubrification au moment du montage.
– Dans tous les cas, quand deux engrenages en plastique
tournent au contact l’un de l’autre, il faut soigneusement
prévoir une méthode d’évacuation de la chaleur. La dissi-
pation thermique dépend de la conception d’ensemble du
système. Elle nécessite une attention particulière quand les
deux matériaux sont de bons isolants thermiques.
– Lorsque les engrenages en plastique engrènent avec des
roues métalliques, la dissipation de chaleur est meilleure
et permet de transmettre des couples plus élevés. Le pre-
mier pignon d’un train d’engrenage est fréquemment usiné
directement sur l’arbre du moteur qui tourne à grande
vitesse. La chaleur transmise par l’arbre depuis les paliers
et les bobinages peut élever la température des dentures
au-delà de ce qui est normalement prévu. On devra atta-
cher une attention particulière au refroidissement efficace
du moteur.
– Les engrenages associant les plastiques aux métaux peu-
vent donner de meilleurs résultats et permettre une usure
moindre que les engrenages plastique sur plastique. Toute-
fois cette supériorité n’est effective que si l’engrenage
métallique est pourvu d’une surface trempée.

Tableau 8.04 Propositions de couple de matériaux pour la construction d’engrenages en DELRIN®

Roue menante Roue menée

DELRIN® 500 DELRIN® 500 Usage général, charge, vitesse et durées de service moyennes. Mécanismes d’horlogerie et de compteurs,
par exemple.

DELRIN® 100 DELRIN® 100 Applications impliquant de fortes sollicitations et une résistance satisfaisante à la fatigue et au choc,
telles que les perceuses à main, certains appareils électroménagers, les engrenages d’essuie-glace,
les dispositifs d’entraînement des machines à laver (en particulier mécanismes d’inversion). Engrenages
associés à des rochets, des ressorts ou des accouplements.

DELRIN® 500 DELRIN® AF Engrenages de petits mécanismes exigeant l’absence de broutement et des pertes d’énergie réduites
métaux tendres (instruments de mesure, réducteurs de moteurs miniatures, par exemple). L’association de ces deux
matériaux ne conduit pas nécessairement à une meilleure tenue à l’usure.

Acier trempé DELRIN® 100 Excellente combinaison pour les applications exigeant des vitesses et des charges élevées, une durée
(dureté super- de service prolongée et une faible usure, en particulier dans le premier couple de roues des réducteurs
ficielle env. 50 Rc) de moteurs à grande vitesse quand le pignon est usiné directement sur l’arbre du moteur (appareillages
électroménagers, perceuses et autres outils électriques, par exemple).

Acier doux DELRIN® 500 CL Associé aux métaux tendres, le DELRIN® 500CL donne des résultats très supérieurs à tous les autres
métaux grades en ce qui concerne l’usure. De plus, il n’affecte pratiquement pas les surfaces métalliques.
non ferreux Son emploi est recommandé pour les utilisations impliquant des charges modérées mais une durée
de vie utile prolongée (engrenages de mécanismes de haute précision).

Tableau 8.05 Propositions de couple de matériaux pour la construction d’engrenages en ZYTEL®

Roue menante Roue menée

ZYTEL® 101L ZYTEL® 101L Utilisation très répandue dans les applications légères et moyennes.

Acier trempé ZYTEL® 101L Recommandé pour les applications à forte charge et forte vitesse. Présente la meilleure absorption du son
et des chocs et la plus longue durée d’usure.

ZYTEL® 101L DELRIN® 100, Association présentant le coefficient de frottement et l’usure les plus faibles en comparaison avec l’un ou
500, 900 l’autre de ces matériaux travaillant sur l’acier ou sur lui-même. Vivement recommandée pour les applications
de puissance modérée. La meilleure quand aucune lubrification n’est possible. L’un ou l’autre de ces
matériaux est utilisable pour la roue menante. Toutefois, la meilleure stabilité dimensionnelle du DELRIN®
le désigne logiquement pour l’engrenage de plus grande dimension.

65
Lubrification
L’expérience montre qu’une lubrification initiale effectuée
au montage ne conserve son efficacité que pendant un temps
limité. Lorsque l’on démonte ces dispositifs au terme de leur
durée de vie, on constate que toute la graisse a été projetée
sur les parois du carter. On peut en déduire que les engrena-
ges ont fonctionné intégralement à sec. Le graissage au mon-
tage ne permet donc pas de transmettre une charge plus éle-
vée. Cependant il doit toujours être pratiqué parce qu’il
facilite grandement la période de rodage.
Dans les applications excluant la présence de lubrifiant, l’as-
sociation du DELRIN® et du ZYTEL® offre de grands avantages.
Même à sec, ces trains d’engrenages fonctionnent en douceur
et avec un bruit très réduit.
Quand la lubrification continue des engrenages en DELRIN®
et en ZYTEL® est possible, et si la pression superficielle appli-
quée sur les dents en prise n’est pas excessive, l’usure est
négligeable et la durée de service utile n’est plus limitée que
par la résistance à la fatigue.
Essais de prototypes usinés
Soumettre aux essais les prototypes usinés peut paraître la
méthode la plus simple pour apprécier si un engrenage en
DELRIN® est en mesure d’assurer les performances requises.
Toutefois les résultats ainsi obtenus doivent être interprétés
avec la plus grande circonspection. L’ingénieur n’a pas la
certitude qu’un engrenage moulé aura exactement les mêmes
performances qu’un engrenage usiné. Aucune conclusion
définitive ne peut donc être tirée de résultats d’essais sur
engrenages usinés. Construire un moule d’essai est la seule
procédure valable pour réaliser un prototype d’engrenage.
Cette procédure fournit non seulement des résultats signifi-
catifs, mais aussi la valeur du retrait, le profil des dents, le
diamètre primitif et la précision d’ensemble de la pièce. Il
est vivement recommandé de contrôler la qualité de la den-
ture à l’aide d’un projecteur de profil, qui permet de déceler
les déviations par rapport à la courbe théorique.
Essais de prototypes
L’intérêt d’essais efficaces sur des engrenages prototypes
moulés par injection a déjà été souligné. Voici quelques indi-
cations complémentaires:
Les essais d’accélérés effectués aux vitesses supérieures
à celles exigées par une application déterminée sont sans
valeur. Augmenter la température au delà des températures
normales de fonctionnement peut provoquer une mise hors
service rapide, alors que le même engrenage fonctionne par-
faitement dans les conditions habituelles d’utilisation. Les
modalités d’essais doivent toujours être choisies pour se trou-
ver aussi proches que possible des conditions réelles de fonc-
tionnement.
66
Les exemples suivants montrent une nouvelle fois la néces-
sité d’essais d’utilisation réellement significatifs.
– Les engrenages soumis à de fortes charges (par exemple
appareillage électroménager), mais qui ne fonctionnent
que de manière intermittente, ne doivent pas être essayés
en marche continue, mais en cycles permettant à l’ensem-
ble du dispositif de se refroidir à la température ambiante
entre les périodes d’essais.
– Les engrenages rarement sollicités et tournant lentement
(tels que ceux des stores) peuvent être essayés en marche
continue, dans la mesure où l’élévation de température
à la surface des dents demeure négligeable.
– D’autres types d’applications, tels que les engrenages
d’essuie-glace, atteignent rapidement leur température
maximum de fonctionnement, sous laquelle ils assurent
la plus grande partie de leur durée de servire utile. Ils doi-
vent par conséquent être essayés sur la base d’une marche
continue.
Des conclusions valables peuvent souvent être retirées de
la valeur du couple statique à laquelle une pièce moulée est
mise hors service. Si le couple de rupture s’avère être 8 à
10 fois plus important que la charge de fonctionnement, on
peut en déduire que l’engrenage fournira une longue durée
de service.
Toutefois, les engrenages en plastique opèrent souvent très
près de leur limite d’endurance et la relation précédente n’est
pas valable dans tous les cas. De toutes façons, le jeu doit
être vérifié au cours de la totalité des essais. Il est pratique-
ment impossible de déterminer, quand un engrenage est mis
hors service, si un jeu correct a été partiellement ou entière-
ment responsable de la rupture.
Engrenages hélicoïdaux
Lorsque c’est possible, il est préférable d’employer les engre-
nages à denture hélicoïdale de préférence à ceux à denture
droite. Parmi les avantages des premiers, mentionnons leur
fonctionnement doux et sans grincement. Ils exigent cepen-
dant des profils de dents parfaits et, de plus, les angles des
surfaces hélicoïdales qui engrènent doivent être tout à fait
exacts.
Il est parfois difficile de respecter ce dernier impératif, en
particulier si l’engrenage en plastique est en prise avec une
roue métallique.
Les engrenages hélicoïdaux engendrent une poussée axiale
susceptible de créer des problèmes. Il faut éviter d’adopter
des angles d’hélice supérieurs à 15°. La résistance des dents
de l’engrenage hélicoïdal est, à dimension égale, supérieure
à celle d’un engrenage droit. Etant donné qu’on adopte géné-
ralement des angles d’hélice assez faibles, on peut négliger
cette différence lorsque l’on détermine le module, en consi-
dérant qu’elle contribue simplement à augmenter le coeffi-
cient de sécurité.
Engrenages à vis sans fin
Les roues tangentes des engrenages à vis sans fin ont, le plus
souvent, une section en forme de gouttière assurant, sur une
certaine longueur, un contact linéaire avec la vis. Etant donné
que cette disposition n’est pas aisément applicable aux engre-
nages en plastique moulé, on utilise normalement une simple
roue hélicoïdale. La charge est alors transmise par des contacts
ponctuels susceptibles de créer une pression, une température
et une usure excessives.
De nombreux essais ont été réalisés en vue d’améliorer
l’usure et de passer d’un contact ponctuel à un contact
linéaire. Les exemples suivants illustrent cette possibilité.
Fig. 8.13 Roue tangente de vis sans fin en une pièce
La figure 8.13 représente un engrenage en DELRIN® 100 à
profil concave, moulé d’une pièce, engrènant une vis sans fin
en ZYTEL® 101L dans un dispositif à commande manuelle. La
contre-dépouille résultant de la concavité de la section est 9 noyaux latéraux
de l’ordre de 4%. Elle est pas conséquent éjectable du moule
sans problème. Cette méthode de moulage et d’éjection d’une
vis sans fin en une pièce est utilisée dans de nombreuses
applications, bien que la fabrication de l’outillage exige
expérience et compétence. Il faut noter l’impossibilité de
mouler cette vis à sept filets dans un moule à deux plateaux
avec un plan de joint dans l’axe. L’angle des filets, de 31°,
étant plus grand que l’angle de pression (20°), il en résulte
une contre-dépouille dans le plan de joint. Dans ces condi-
tions il faut dévisser la vis sans fin pour l’extraire du moule.
Fig. 8.14 Roue tangente à noyaux latéraux
La figure 8.14 représente un engrenage d’essuie-glace fabriqué
d’une manière différente. La contre-dépouille étant d’environ
7%, et la pièce très rigide, son éjection est impossible. Le
moule est donc pourvu de 9 noyaux radiaux couvrant 6 dents.
Cette technique permet d’obtenir un excellent engrenage, mais
elle est limitée à l’emploi de moules à une seule empreinte.
Le coût de l’outillage est naturellement plus élevé.
L’engrenage à vis sans fin de la figure 8.15 est également
destiné à commander un mécanisme d’essuie-glace. Faisant
appel à une solution mixte, il est constitué d’une partie semi-
concave et d’une partie hélicoïdale. Le contact des dents
s’effectue sur le profil courbe alors que la partie hélicoïdale
améliore simplement la résistance des dents et augmente
ainsi la valeur du couple de rupture. Cette solution n’est pas
idéale, mais elle présente néanmoins un avantage marqué sur Fig. 8.15 Roue tangente à denture semi-concave
un simple engrenage hélicoïdal.
La figure 8.16 représente un engrenage à vis sans fin à den-
ture concave réalisé en deux parties. Les deux moitiés sont
conçues de telle sorte que les éléments moulés dans la même
empreinte puissent s’ajuster à l’aide de tétons qui se logent
dans les orifices correspondants, les deux demi-roues étant
centrées avec précision, et les dents parfaitement alignées
(voir également figure 8.17).
Il est donc possible d’obtenir, avec une seule empreinte, un
engrenage complet qui sera assemblé par emboîtage élasti-
que, soudage par ultrasons ou rivetage. Si l’importance de
la série l’exige, on peut prévoir par la suite des moules à plu-
sieurs empreintes. La largeur de la roue peut être aussi grande
qu’il est nécessaire. Elle n’est limitée que par l’obligation
d’un engrènement satisfaisant. Ce modèle se rapproche beau- Fig. 8.16 Engrenage de vis sans fin en deux parties

67

Fig. 8.17 Engrenage de vis sans fin en deux parties, fixé par emboîtage élastique
coup de l’engrenage métallique traditionnel usiné (à vis sans
fin). Le coût de l’outillage n’est pas plus élevée que celui du
modèle de la figure 8.15. Les engrenages à vis sans fin en
deux parties sont spécialement recommandés pour les grands
diamètres de vis, car ce système améliore considérablement
les performances du dispositif.
L’avantage des engrenages à vis sans fin à denture concave
sur le type hélicoïdal découle principalement du fait que la
charge est répartie sur une plus grande surface de dent, per-
mettant un échauffement moins localisé et une contrainte
de flexion réduite. Les essais effectués sur l’engrenage à vis
sans fin en deux parties montrent qu’il a une tenue 2 à 4 fois
supérieure à celle d’un engrenage hélicoïdal.
Un exemple d’engrenage hélicoïdal à emboîtage élastique est
donné sur la figure 8.17.
Toutefois quand on compare les engrenages à vis sans fin
de section concave aux engrenages hélicoïdaux simples, on
devra garder à l’esprit certaines limitations relatives au des-
sin des premiers:
– Coût plus élevé de l’outillage.
– Nécessité d’un parfait centrage de la vis et de la roue. Pour
tout déplacement, même réduit, le couple n’est plus trans-
mis que sur une fraction de la largeur de la denture, ce qui
accroît l’usure ou se traduit par la mise hors service rapide
du système.
– L’entraînement de cet engrenage à vis sans fin est plus sen-
sible aux différences entre les angles d’attaque qui doivent
être parfaitement adaptés.
– L’assemblage de la vis et de la roue tangente doit s’effec-
tuer selon une procédure précise.
Si, par exemple, la vis est montée en premier dans le carter,
la roue à section concave ne peut être mise en place que
dans une direction radiale, alors qu’un engrenage héli-
coïdal (ou la roue présentée sur la figure 8.13) peuvent
être mis en place latéralement.
Les systèmes à vis sans fin permettent d’obtenir des réduc-
tions de vitesse importantes avec seulement deux éléments.
C’est pourquoi on les utilise fréquemment avec les moteurs
tournant à grande vitesse, la vis étant taillée directement sur
l’arbre métallique ou usinée par roulage.
68
Variante de la même conception
Etant donné que les exigences imposées varient largement
selon l’application considérée, les performances et les limi-
tations des roues à vis sans fin moulées en DELRIN® et en
ZYTEL® dépendent de l’emploi particulier envisagé.
C’est ainsi par exemple qu’un engrenage d’essuie-glace est
susceptible de fonctionner de manière répetée pendant un
temps prolongé et à température élevée. De plus, il peut être
soumis à un couple de blocage important lorsque les balais
d’essuie-glace sont immobilisés par le gel. Ceci se produi-
sant à basse température, le diamètre de la roue est réduit par
la contraction thermique, les efforts sont alors appliqués plus
près de la tête des dents, ce qui accroît les contraintes. Ce
sont souvent de telles conditions qui déterminent la concep-
tion d’un engrenage.
A l’inverse, un mécanisme de lève-vitre électrique ne travaille,
dans les conditions normales de service, que quelques secon-
des à chaque manœuvre, avec des temps de repos prolongés.
La température n’a pas le temps de s’élever et la roue dentée
peut ainsi supporter des contraintes plus importantes. La
durée totale de service étant beaucoup plus courte que dans
le cas d’un mécanisme d’essuie-glace, l’usure ne soulève
que rarement un problème. Nombre de ces dispositifs élec-
triques bloquent des couples importants quand les vitres sont
fermées. L’engrenage doit être suffisamment robuste pour
que le fluage ne provoque pas de déformation importante des
dents, en particulier l’été dans les voitures fermées.
Dans le cas des appareils électroménagers, les exigences
sont très différentes.
La durée de fonctionnement à chaque usage est généralement
indiquée sur l’appareil et elle est souvent limitée à quelques
minutes, ce qui permet d’adopter des petits moteurs travail-
lant en surcharge, qui s’échauffent très rapidement et trans-
mettent la chaleur à l’arbre et à la vis sans fin. Si l’appareil
est utilisé conformément aux instructions, la température ne
dépassera pas la limite admissible. Mais s’il est mis en mar-
che plus longtemps qu’il n’est recommandé, à des fréquen-
ces trop importantes, la température peut s’élever suffisam-
ment pour provoquer une usure excessive et une mise hors
service prématurée.
Ces exemples démontrent qu’il est nécessaire de définir avec
soin les conditions de service escomptées et d’en tenir compte
dans l’étude du projet pour dimensionner la vis et la roue
tangente. En plus des limitations mentionnées précédemment,
d’autres facteurs doivent être examinés attentivement:
– Les vis sans fin usinées directement dans les arbres métal-
liques des moteurs ont généralement un diamètre très
réduit. A moins qu’elles ne soient supportées aux deux
extrémités, les surcharges et les couples de blocage tendent
à les fléchir et à provoquer un engrènement médiocre.
– Soumises aux mêmes conditions, les roues tangentes en
plastique insuffisamment supportées se déforment axiale-
ment, avec le même résultat.
– Dans le cas où les vis sans fin sont taillées dans des arbres
de petit diamètre, les dimensions des dents sont extrême-
ment limitées. En fait, de nombreux mécanismes de vis
sans fin, en particulier ceux des appareils électro-ménagers,
ne fonctionnent convenablement que dans la mesure où le
graissage effectué au moment du montage demeure efficace.
Si l’on considère que le temps total de fonctionnement
effectif est relativement court, la tenue du mécanisme
peut être tout à fait acceptable.
Bien que le graissage au montage n’ait qu’un effet limité dans
le temps, il est vivement recommandé de le pratiquer dans
tous les mécanismes de vis sans fin dans lesquels le principal
problème découle du frottement. De plus, il faut prendre si
possible les mesures requises pour que le lubrifiant reste sur
la denture de la roue. Il est également conseillé d’adapter
une graisse qui devienne suffisamment fluide à la tempéra-
ture de service pour qu’elle puisse circuler et revenir sur
la denture. Lorsque d’importants couples de blocage s’appli-
quent sur l’engrenage, les contraintes de flexion et la résis-
tance au cisaillement doivent également être contrôlées.
Comme il a été indiqué, les efforts sont concentrés, dans le
cas des roues à denture hélicoïdale, sur une très petite surfa-
ce, ce qui entraîne une répartition irrégulière des contraintes
sur la largeur des dents. C’est pourquoi la largeur de la dent
f pour déterminer les contraintes des couples de blocage ne
doit pas dépasser deux fois sa hauteur. Pour un module de
1 mm, f égale 4 mm.
Il est recommandé de ne pas dépasser une valeur des contrain-
tes de flexion de 30 MPa à température ambiante, en tenant
compte d’un facteur de sécurité de S = 1,5.
Certains constructeurs usinent les engrenages à vis sans fin
dans des ébauches moulées. S’il existe une raison valable de
procéder de cette manière, les creux entre dents doivent éga-
lement venir de moulage afin d’éviter la présence de bulles
et de vides dans la jante. De nombreux engrenages à vis sans
fin en plastique se rompent en raison de la présence de petites
bulles dans la zone voisine de la racine des dents qui est sou-
mise à des contraintes élevées, parce que la jante a été mou-
lée sous la forme d’un élément massif. (Cette remarque
s’applique aussi bien aux autres types d’engrenages.)
La plupart des engrenages à vis sans fin utilisent des vis à
filet unique et des roues à denture hélicoïdale. Ces dentures
sont plus faibles que le filet de la vis, le couple maximum
transmis est ainsi limité par la capacité de la roue à denture
hélicoïdale. On adoptera un coefficient de sécurité élevé (3
à 5) pour tenir compte des concentrations de contraintes éle-
vées dues au contact ponctuel théorique ainsi qu’à la grande
vitesse de glissement. Dans le cas de vis en ZYTEL® et de
roues en DELRIN® la dissipation de chaleur est limitée étant
donné que ces deux matériaux ne sont pas de bons conduc-
teurs de la chaleur. Il est conseillé de maintenir les vitesses
de glissement à des valeurs inférieures à 0,125 mm/s. La
dissipation de la chaleur est nettement améliorée avec une
vis en acier. Des vitesses de glissement atteignant 1,25 mm/s
sont admissibles en présence d’une lubrification initiale. En
présence d’une lubrification continue ou d’un fonctionnement
intermittent, il est possible d’atteindre des vitesses de glisse-
ment de l’ordre de 2,5 mm/s.
L’équation utilisée pour déterminer la vitesse de glissement
est la suivante:
0,001 π d ω
v= (m/s)
60 cos(α)
d = diamètre primitif de la vis sans fin (mm)
ω = vitesse de la vis sans fin (rpm)
α = inclinaison (Fig. 8.18)

Tableau 8.06 Choix des matériaux pour la construction des engrenages à vis sans fin

Matériaux Matériaux
de la vis de la roue Applications possibles

Acier doux DELRIN® 500CL Excellente tenue à l’usure; convient dans les petits dispositifs tels que les appareils (usiné ou roulé)
électroménagers, les compteurs et les petits réducteurs de haute qualité.

Acier doux DELRIN® 100 Résistance moins élevée à l’usure, mais endurance à la fatigue et résistance au choc supérieures.
et acier trempé Conseillé pour les couples de blocage élevés (essuie-glace, mécanismes de lève-vitre, appareils
électroménagers soumis à de fortes charges, tels que les hachoirs à viande éventuellement
soumis à des chocs). Les vis sans fin en acier trempé assurent une meilleure tenue à l’usure.

Métaux non DELRIN® 500CL Le DELRIN® 500CL a démontré une résistance à l’usure très supérieure à celle de tous les autres grades de
ferreux (laiton, DELRIN®, bien que son échauffement soit équivalent à celui des autres grades. Emploi dans les tachymètres,
alliages de zinc) les compteurs et autres petits mécanismes.

ZYTEL® 101L DELRIN® 500 Excellent pour les mécanismes à commande manuelle, fonctionnement intermittent et à faible vitesse
(polyamide 66) DELRIN® 100 (stores, lève-vitre d’automobiles, réducteurs lents fonctionnant en continu sous des charges négligeables
tels que les tachymètres et les compteurs). Excellentes caractéristiques de fonctionnement à sec.

DELRIN® 500 DELRIN® 500 A éviter. Tenue à l’usure médiocre, coefficient de frottement élevé. Utilisé néanmoins dans les petits
mécanismes à faible vitesse et sous sollicitations très réduites.

69
Matériaux en contact
A2
D’une manière générale, tous les réducteurs à vis sans fin
ont un rendement médiocre, conséquence d’une trop forte
vitesse de glissement qui transforme en chaleur une fraction
importante de l’énergie. Il est donc primordial de choisir un
matériau associé présentant un coefficient de frottement et
A4
une usure faibles. A cet égard, une excellente solution consiste
en une vis de ZYTEL® 101 fonctionnant au contact d’une roue
en DELRIN®. La dissipation de chaleur étant médiocre, cette
solution est limitée à certaines applications. Le mécanisme
de l’ouvre-boîte de la figure 8.18 fournit l’exemple d’une
application largement commercialisée faisant appel à l’asso-
ciation de ces deux matériaux.
La vitesse de rotation, 4000 t / min, de l’arbre du moteur est
abaissée dans un premier temps par un réducteur constitué
d’un pignon et d’un engrenage à denture intérieure. Ce der- Voici deux solutions
nier entraîne à son tour la vis sans fin en ZYTEL® 101. Les alternatives; le choix
entre A1 et A2 dépend
cycles d’utilisation sont tellement brefs qu’aucune accumu- du couple à transmettre
lation notable de chaleur ne peut se produire.
B1

Roue conique
La formule de calcul de la contrainte de flexion d’une roue
droite cylindrique doit être corrigée de la manière suivante:
σ = {r / (r-f)} F / (y M f)
r = rayon primitif (r = 0,5 dmax voir Fig. 8.06)
f = largeur de dent
Avec les matériaux plastiques, le support de la jante est très
important et des nervures de soutien sont presque toujours
nécessaires.

Rayons des congés

B2
La plupart des matériaux pour la construction des engrenages,
dont le DELRIN® et le ZYTEL®, sont sensibles à l’effet d’entaille.
Dans ces conditions, il est inutile de souligner l’importance
de rayons de congé convenablement dimensionnés. Les
congés standards s’avèrent satisfaisants dans la majorité
des applications. On a constaté que l’emploi de congés ronds
augmente d’environ 20% la duré de service des engrenages
de DELRIN® fonctionnant sous une lubrification continue.
Les congés ronds peuvent aussi s’avérer avantageux dans les Fig. 8.19 Solutions de remplacement aux vis sans tête
applications soumises à des chocs ou des secousses.
Méthodes de fixation
La goupille-ressort à encoche radiale est l’une des meilleures
Roue tangeante méthodes de fixation des engrenages en plastique aux arbres.
en DELRIN®
Si le couple doit être faible, la solution A1 peut être employée.
Les clavettes et vis de blocage, bien qu’utilisées avec succès,
sont à éviter car elles nécessitent une géométrie asymétrique
du moyeu. Si toutefois on utilise des vis de blocage, elles
devront s’enfoncer dans un évidement de l’arbre.

d
Les ajustements à serrage sont utilisables dans la mesure
où les couples transmis sont faibles, car la relaxation de la
contrainte au sein du plastique peut entraîner un patinage. Le
α moletage de l’arbre peut se révéler utile. Les vis sans tête ne
Vis sans fin en ZYTEL® 101 doivent pas non plus être utilisées, même pour la transmis-
sion de couples faibles. Le plastique peut se rompre durant
Fig. 8.18 Mécanisme d’ouvre-boîte équipé d’un entraînement l’assemblage, ou fluer à l’usage, même en cas d’utilisation
à vis sans fin d’une douille filetée métallique.
70
L’emploi d’inserts surmoulés a été appliqué avec succès aux Quelques exemples de fonctions combinées
engrenages en DELRIN® et en ZYTEL®. Le type d’insert le plus
répandu est un arbre moleté. Des rainures circonférentielles Comme mentionné plus haut, les engrenages en plastique
disposées dans la zone moletée sont utiles pour éviter les offrent des avantages économiques importants sur ceux
déplacements axiaux dans le cas des engrenages hélicoïdaux, réalisés en métaux. Les économies les plus appréciables
à vis sans fin ou à pignon conique. découlent de la possibilité de combiner en une seule pièce
un nombre presque illimité d’éléments et de fonctions.
Des inserts métalliques estampés ou coulés ont également
été employés avec des résultats satisfaisants. Les pignons de Les figures 8.20 à 8.25 illustrent, dans cet ordre d’idées,
distribution de moteurs à explosion, mentionnés précédem- quelques exemples de conception:
ment, utilisent un insert d’aluminium coulé sous pression – Dans cette première application (figure 8.20) un engrenage
pourvu de l’ébauche de la denture. Le ZYTEL® est surmoulé en DELRIN® comporte des ressorts incorporés qui sont en
sur l’insert pour constituer la denture définitive. Il s’agit prise avec une roue à rochet solidaire d’un autre engrenage
d’un exemple de bonne exploitation des meilleures propriétés en polyamide ZYTEL® 101. Il existe de nombreux types de
des deux matériaux, permettant d’obtenir un pignon de dis- roues à rochet en DELRIN® qui fonctionnent en donnant
tribution amélioré, dimensionnellement stable et économique. toute satisfaction sous réserve que les ressorts des cliquets
Des inserts tournés ont également été utilisés. Il est important ne restent pas sous contrainte pendant des temps prolongés.
de choisir, en présence d’inserts métalliques, des matériaux
dotés d’un allongement suffisant pour que les contraintes rési-
duelles provenant du retrait au moulage ne provoquent pas
de fissuration autour des inserts. Tous les polyamides ZYTEL®
sont, à cet égard, parfaitement satisfaisants. Le DELRIN® pré-
sente en général des valeurs d’allongement inférieures à celles
du ZYTEL® et une résistance au fluage plus élevée. Une fissu-
ration latente peut ainsi se produire sur les inserts surmoulés
dans les DELRIN® 500 et 900. L’emploi du DELRIN® 100ST,
qui possède un très fort allongement, est conseillé en présen-
ce d’inserts surmoulés.
Ces derniers peuvent être emmanchés à force ou posés par
ultrasons pour réduire les contraintes résiduelles. Des éléments
emboutis ont été employés sous forme de plaques fixées au
voile de l’engrenage au moyen de vis, de rivets ou par rive-
tage par ultrasons.
Fig. 8.21 Rayons résistants aux chocs
Quelle que soit la méthode de fixation, il est important d’éviter
les sources de contraintes. La présence de congés sur les can-
nelures, les inserts, etc. est extrêmement importante.

Fig. 8.20 Combinaison d’un engrenage et d’un rochet Fig. 8.22 Engrenage sans jeu

71
 – Dans bien des cas, il est très souhaitable de protéger la den-
ture contre les chocs. On y parvient en reliant le moyeu de
l’engrenage à la jante au moyen de bras flexibles convena-
blement dimensionnés, comme le montre la figure 8.21.
On utilise aussi parfois ce système sur les roues d’impri-
mante pour obtenir une impression régulière sans que soient
nécessaires des tolérances très précises.

– La figure 8.22 représente un système d’engrenage sans jeu

destiné à une montre de tableau de bord d’automobile. Le
mouvement du pignon est transmis au secteur denté par un
engrenage à bras flexibles en DELRIN®. Au montage, cet
engrenage est ovalisé et exerce donc un certain effort sur
le pignon et le secteur. Etant donné que le couple transmis
Fig. 8.23 Engrenage sans jeu est très faible, la relaxation des contraintes n’entrave pas
le fonctionnement du système. De plus, chaque fois que
le mécanisme est actionné, l’engrenage ovalisé change
de position, ce qui accroît l’effort appliqué et permet le
redressement de la partie précédemment sollicitée. Autre
caractéristique originale, le secteur comporte deux butées
qui limitent son déplacement. Quand l’une des butées
entre en contact avec l’engrenage en Delrin, le pignon
peut continuer à tourner sans provoquer aucun dommage,
grâce au glissement des dents sur l’engrenage souple.

– La figure 8.23 représente un autre projet de système de

transmission du mouvement entre deux engrenages sans
aucun jeu. L’engrenage principal est équipé de ressorts
venus de moulage qui s’engagent dans les fentes ména-
gées dans la seconde roue. Lors du montage du pignon, les
deux couronnes dentées sont légèrement décalées, ce qui
provoque la mise en charge des ressorts et supprime tout
jeu. Ici encore, la force diminue avec le temps en raison
de la relaxation des contraintes. Ce dispositif convient
bien pour de faibles couples tels que ceux existant dans
les cadrans des instruments de mesure ou dans les méca-
Fig. 8.24 Engrenage à limitation de couple nismes de mise à l’heure des pendules.

– Les dispositifs limiteurs de couple sont fréquemment utili-

sés avec les engrenages en plastique afin de supprimer tout
risque de détérioration des dents en cas de surcharge (dans
les transmissions impliquant des couples élevés, tels que
les hachoirs à viande, les ouvre-boîtes et les perceuses à
main, par exemple). La figure 8.24 montre l’une des solu-
tions possibles. Il est important que le dispositif soit conçu
de telle sorte que les ressorts ne restent pas accidentelle-
ment en charge, ce résultat est obtenu ici par trois ressorts
pivotants.

– Pour des exigences particulières, il est également possible

d’associer des engrenages à des accouplements à glisse-
ment. La figure 8.25 représente un engrenage en DELRIN®
emboîté élastiquement sur un arbre en ZYTEL® 101, dans
lequel le moyeu fendu de l’engrenage sert d’accouplement
pour un petit dispositif de réglage d’un cadran. Si, comme
c’est le cas, le couple à transmettre est très faible, la relaxa-
tion des contraintes dans les ressorts n’en entravera pas le
parfait fonctionnement pendant une durée de service suffi-
sante. Si, au contraire, il faut transmettre un couple cons-
tant pendant un temps prolongé, il devient nécessaire de
prévoir un ressort métallique supplémentaire autour du
Fig. 8.25 Engrenage à embrayage glissant moyeu afin de maintenir constante la force appliquée.
72
Quand employer le DELRIN® ou le ZYTEL®
Le polyamide ZYTEL® et la résine acétal DELRIN® sont d’ex-
cellents matériaux pour la construction des engrenages, utili-
sés largement dans un grand nombre d’applications. Le choix
de l’un ou de l’autre peut, à priori, ne pas paraître évident,
mais si l’on examine les exigences propres des applications,
il devient relativement facile. Bien que les deux matériaux
soient analogues sous de nombreux aspects, ils présentent de
nettes différences. C’est sur ces différences que repose finale-
ment le choix. Un certain nombre d’indications sont données
ci-dessous:
ZYTEL®
– Température d’utilisation la plus élevée.
– Absorption maximum des chocs et des secousses.
– Moulage d’inserts.
– Résistance maximum à l’abrasion.
– Meilleure résistance aux acides et aux bases faibles.
– Fonctionnement plus silencieux.
DELRIN®
– Meilleure stabilité dimensionnelle.
– Ressorts moulés incorporés.
– Fonctionne au contact des métaux tendres.
– Faible absorption d’humidité.
– Meilleure résistance aux solvants.
– Bonne résistance aux taches.
– Plus rigide et plus résistant dans les environnements très
humides.
Comme nous l’avons déjà indiqué, le fonctionnement du
DELRIN® et du ZYTEL® au contact l’un de l’autre se traduit par
un frottement et une usure plus faibles que si l’un ou l’autre
d’entre-eux était au contact de l’acier (ceci n’est pas toujours
vrai en présence de fortes charges, ou quand domine un pro-
blème de dissipation thermique).
Certains bureaux d’études ont employé cette association
pour développer des systèmes d’engrenages nouveaux plus
performants.
Lorsque les propriétés de la résine acétal DELRIN® sont
requises, le DELRIN® 100 est le matériau le plus adapté aux
engrenages, en raison de sa rugosité et de son allongement de
rupture supérieurs à ceux du DELRIN® 500. Le DELRIN® 100
est le plus visqueux à l’état fondu et ne peut pas toujours être
employé dans les moules difficiles à remplir. Les DELRIN® 500
et 900 ont donné satisfaction dans de nombreux cas de ce type.
Si l’on choisit le polyamide, le ZYTEL® 101L est le plus cou-
ramment utilisé. Le ZYTEL® 103HSL, version stabilisée à la
chaleur du ZYTEL® 101L doit être retenu si la durée de vie en
service est prolongée et si la température d’utilisation est
élevée.
Les grades de l’un ou l’autre des produits renforcés de fibre
de verre sont à éviter. Les fibres de verre sont très abrasives
et l’on assistera à une usure rapide de l’ensemble du train
d’engrenage. Les engrenages travaillant pendant de très
courtes périodes et de façon intermittente seront réalisés
en plastique renforcé verre pour améliorer la rigidité ou la
stabilité dimensionnelle. Des essais très attentifs sont alors
indispensables pour contrôler très soigneusement les condi-
tions de moulage, non seulement dans le but habituel de
maintenir la précision de l’engrenage, mais aussi parce que
les résines renforcées de fibre de verre présentent des états
de surface très différents selon les paramètres de moulage,
en particulier la température du moule. Il est possible de
modifier celle-ci sans changer les cotes, en compensant cette
modification par des ajustements sur les autres variables
de mise en œuvre. On peut ainsi établir des spécifications
sur le lissé de surface, pour s’assurer que celui de l’engre-
nage essayé est reproductible en production de grande série.
73
9 – Techniques d’assemblage – Catégorie I
Vis, emmanchement à force, emboîtage élastique
Introduction
Les pièces en plastique peuvent être jointes au moyen de
diverses méthodes d’assemblage. Certaines d’entre-elles
permettent le démontage (catégorie I), d’autres créent une
jonction permanente (soudage, catégorie II).
– Fixations mécaniques
Les vis auto-taraudeuses découpent ou forment un filet
au moment où elles sont mises en place. Elles permettent
d’éviter le moulage d’un filetage intérieur ou une opération
distincte de taraudage.
– Filets en plastique
Si nécessaire, les filets externes et internes peuvent être
moulés automatiquement sur la pièce, ce qui évite leur
création ultérieure par des méthodes mécaniques.
– Emmanchement à force
Cette technique offre économiquement des joints très résis-
tants. On propose en général de plus grandes interférences
entre pièces thermoplastiques qu’entre pièces métalliques,
compte tenu du plus faible module d’élasticité des pre-
mières.
L’accroîssement de l’interférence peut conduire à des éco-
nomies de production grâce à une plus grande latitude des
tolérances. On doit évaluer attentivement l’influence des
cycles thermiques et de la relaxation des contraintes sur
la résistance de l’assemblage.
– Emboîtages élastiques
L’emboîtage élastique est un moyen simple, économique
et rapide d’assemblage des pièces plastiques. Dans son
principe, une contre-dépouille moulée sur l’une des pièces
s’accouple avec une lèvre ménagée sur l’autre pièce.
Cette méthode d’assemblage est parfaitement adaptée aux
matières plastiques du fait de leur souplesse, de leur allon-
gement élevé et de leur aptitude à être moulées en formes
complexes.
– Soudage par rotation (voir chapitre 10)
Le soudage par rotation produit des soudures robustes, per-
manentes et exemptes de contraintes. Dans le soudage par
rotation, les surfaces à souder sont pressées l’une contre
l’autre tout en étant soumises à une rotation relative à
grande vitesse. La chaleur du frottement est engendrée
au niveau de l’interface. Après la formation d’un film
de matière thermoplastique fondue, la rotation est arrêtée
et on laisse la soudure se solidifier sous pression.
– Soudage par ultrasons (voir chapitre 10)
Des pièces en plastique de même nature peuvent être sou-
dées sous l’effet de la chaleur de frottement engendrée par
les ultrasons. Cette méthode de soudage très rapide exige
en général moins de deux secondes. Elle peut être entière-
ment automatisée pour une production à cadence élevée
et à grand débit. Elle exige la surveillance particulière
de certains points tels que la conception de la pièce et du
joint, les paramètres du soudage, les dispositifs de fixation
et la teneur en humidité.
– Soudage par vibrations (voir chapitre 10)
Le soudage par vibrations est basé sur le principe du
frottement. Dans cette technique, la chaleur nécessaire à
la fusion du plastique est engendrée en pressant les pièces
l’une contre l’autre et en les faisant vibrer selon un petit
déplacement au niveau du joint. La chaleur créée par le
frottement fond le polymère au niveau de l’interface. Les
vibrations sont ensuite arrêtées, la pièce est centrée auto-
matiquement et la pression est maintenue jusqu’à ce que
la résine se solidifie pour lier les éléments entre eux. La
résistance de l’assemblage est proche de celle de la matière
constituant les pièces soudées.
– Soudage à la plaque chaude (voir chapitre 10)
La technique de soudage à la plaque chaude est employée
pour joindre les pièces thermoplastiques. Les composants
asymétriques comportant des éléments internes fragiles
sont particulièrement concernés par cette méthode.
– Soudage au laser (voir chapitre 10)
Deux éléments en plastique, dont l’un doit être constitué
d’un matériau transparent, sont soudés ensemble en utili-
sant un faisceau laser pour provoquer la fusion des deux
matériaux.
– Assemblage par rivetage – refoulement à froid ou à chaud
(voir chapitre 10)
Cette technique d’assemblage pratique et peu coûteuse
forme des jonctions mécaniques robustes et permanentes.
On exerce une charge de compression sur l’extrémité d’un
rivet dont le corps est maintenu et refoulé dans le volume
restreint d’une bouterolle.
– Assemblage par collage (voir chapitre 10)
L’assemblage par collage est destiné à joindre des plasti-
ques entre eux ou à des matériaux de nature différente.
Il est particulièrement utile quand il s’agit d’associer des
formes compliquées ou de grandes dimensions. On trou-
vera les détails sur les méthodes et les techniques dans les
chapitres relatifs à chaque produit.
Conception dans l’optique du démontage
Dans le but de réduire au maximum l’impact sur l’environ-
nement, il convient de sélectionner la conception et le maté-
riau de manière à garantir l’utilisation la plus efficace pos-
sible de la pièce pendant sa durée de service. Cela peut
impliquer le recyclage de la pièce ou de certains de ses élé-
ments. Pour cette raison, il est très important de «concevoir
dans l’optique du démontage». Le chapitre 10 fournit à ce
sujet des informations et des recommandations qui devraient
permettre aux concepteurs d’obtenir des solutions optimales.
Fixations mécaniques
Vis autotaraudeuses
Les vis autotaraudeuses constituent un moyen d’assemblage
économique des éléments en plastique. Il est possible de join-
dre des matériaux de nature différente, et ces assemblages
peuvent être aisément démontés et remontés.
75
Les vis autotaraudeuses se divisent en deux catégories princi- Trilobe
pales, celles qui forment les filets et celles qui les découpent. Cette configuration triangulaire conçue par
Continental Screw Co. (et licenciée aux autres
sociétés) est une technique différente destinée
Les premières déforment le matériaux dans lequel elles sont à retenir le maximum de matériau. Après
insérées en modelant les filets dans la pièce plastique. Les l’insertion, le polymère flue et relaxe ses
contraintes dans la zone comprise entre les
secondes enlèvent de la matière pour creuser le filet à la lobes. Le dessin «Trilobe» crée également
manière d’un taraud. L’ingénieur doit connaître le plastique des évents le long de la vis au cours de
l’insertion, supprimant l’effet «piston» dans
qui sera utilisé, ainsi que son module d’élasticité, avant de certains plastiques ductiles et les accumula-
tions de pression sous la vis au cours de sa
déterminer quel type de vis autotaraudeuse est le mieux progression, lesquelles risqueraient de briser
adapté. ou de fissurer le matériau.

Les vis à former les filets sont adaptées aux modules d’élas-
ticité inférieurs à 1500 MPa; le matériau peut alors être Filetage pointu
Certains filetages spéciaux comportent des
déformé sans entraîner de contraintes périphériques élevées. angles de filetage inférieurs à 60°, qui est la
valeur courante dans la plupart des vis stan-
Quand le module d’élasticité en flexion d’une matière plas- dards. Des angles de dégagement de 30°
ou de 45° forment des filets aigus qui sont
tique est compris entre 1500 et 3000 MPa, il est difficile de introduits plus facilement dans les plastiques
définir le type de vis le mieux approprié. D’une manière ductiles. Ils créent des sillons de contact plus
profonds et réduisent les contraintes. Dans
générale, la contrainte engendrée par la vis formant les filets certains cas, les dimensions des bossages
peuvent être réduites en présence de ces
étant trop forte pour cette classe de résines, la vis coupante filets pointus.
serait plutôt conseillée. Cependant des polymères tels que les
polyamides ZYTEL® et les résines acétal DELRIN® se compor- HI–LO
tent de façon satisfaisante sous l’action des vis à former le Ce dessin à double filetage, conçu par
ELCO Industries, augmente la force de
filetage. Les vis coupantes demeurent encore préférables à fixation de la vis en augmentant le volume
moins que des montages et démontages répétés soient ulté- de matériau retenu entre les filets.

rieurement nécessaires.
EJOT Delta Special design

Fig. 9.02 Types spéciales de vis autotaraudeuses

D d 45° ± 5°

Type AB L

Les vis à former «AB» et «B» présentées sur la figure 9.01,

S
sont à filets espacés et à vissage rapide.

D d
P La vis «BP» est très analogue à la vis «B», mais elle a un
angle de dégagement de 40° et une pointe conique non
Type B L filetée. Celle-ci facilite le centrage des trous au cours de
l’assemblage. Le type «U», à extrémité épointée, est une vis
à filets multiples destinée aux assemblages permanents. Ce
type «U» n’est pas conseillé si son démontage est prévu ulté-
rieurement. Des vis à former spéciales, telles «Trilobular»,
D d 40° ± 8°
conçues pour réduire la pression radiale, sont fréquemment
Type BP utilisées dans cette plage de modules d’élasticité
S
(voir figure 9.02).
H
S
Les vis à section transversale non circulaire présentent des
45° – 65°
couples d’entraînement et de serrage légèrement accrus.
Une autre forme de filetage originale, la fixation «Hi-Lo»,
A P D
comporte un double filetage dont l’un est profond et l’autre
léger. Un angle de dégagement aigu, de 30°, permet de for-
Type U
mer un sillon plus profond dans la matière et de réduire la
contrainte périphérique qui serait engendrée par l’angle de
L
S
60° d’un filet de forme conventionnelle. La vis «Hi-Lo» est
également caractérisée par un diamètre de l’âme inférieur à
celui d’une vis conventionnelle. Cette disposition augmente
la surface de matière au contact des filets hauts et minces, et
D P
accroit la surface sur laquelle s’exerce le cisaillement axial.
Tous ces facteurs contribuent à une meilleure résistance à
l’arrachement et à une fixation plus robuste. Ce style de vis
Type T
peut aussi bien être du type à former, que du type à découper
utilisé avec les matériaux de module d’élasticité encore plus
Fig. 9.01 Types de vis autotaraudeuses élevé.

76
Les résines du troisième groupe, dont le module d’élasticité se
trouve dans la plage de 3000 à 7000 MPa, doivent leur résis-
tance à la présence de fibres de verre.
Les produits caractéristiques de cette catégorie sont les ZYTEL®
renforcés de 13% de fibre de verre et les MINLON® renforcés
de charges minérales. Les fixations sur ces produits se font
au mieux à l’aide de vis découpant le filetage. Dans ces maté-
riaux plus rigides, les vis coupantes assurent une bonne péné-
tration des filets, de fortes charges de serrage et ne donnent
pas naissance aux contraintes résiduelles élevées qui pour-
raient entraîner des ruptures après l’insertion.
Les matières plastiques du dernier groupe, dont le module
d’élasticité en flexion est supérieur à 7000 MPa, sont relati-
vement fragiles et ont tendance à granuler entre les filets,
entraînant un arrachement à une force plus faible que pré-
vue. Les résines de cette catégorie à module supérieur sont
les résines polyamides ZYTEL® renforcées de 33% et 43% de
fibre de verre, la résine RYNITE® PET renforcée de téréphta-
late de polyester, la résine CRASTIN® PBT renforcée de téré-
phtalate de polybutylène et la résine polyamide haute perfor-
mance ZYTEL® HTN de DuPont.
Pour ces matériaux, on conseille les filets plus fins de la vis
du type T. Même avec les pas les plus fins, le retrait de la vis
détériore ici le filetage du plastique, rendant impossible le
réemploi d’une vis de même dimension. Si, dans ce groupe
de matériaux, le retrait et le remplacement de la fixation sont
à prévoir, il est recommandé d’utiliser des inserts métalliques,
ou bien de prévoir des bossages suffisamment dimensionnés
pour loger ensuite une vis de plus grand diamètre (figure 3.25).
On utilisera des vis de taille plus importante pour les répara-
tions ou pour permettre des forces de serrage supérieures à
celles de l’installation initiale.
Si le choix se fait sur les inserts métalliques, les cinq types
suivants sont disponibles sur le marché: à pose par ultrasons,
inserts chauffés, surmoulés, à expansion, à douille pleine
(figure 9.03). Les inserts sont maintenus en place à l’aide de
moletages, de cannelures et de fentes.
A Chauffé ultrasons
B Surmoulé
C Expansion
D Douille pleine
Fig. 9.03 Types d’inserts
Ils sont conçus pour résister aux déplacements axiaux
et angulaires.
– Insert posé par ultrasons
Cet insert est pressé dans le polymère fondu par l’action
des vibrations ultra-sonores, puis il est maintenu en place
par la solidification de la matière. Quand elle est appli-
cable, cette méthode est la meilleure car elle ne laisse que
de faibles contraintes résiduelles.
– Insert chauffé
L’insert est chauffé 30 à 50° C au-dessus de la température
de mise en œuvre de la matière et introduit à force dans le
trou correspondant, légèrement plus petit.
– Insert surmoulé
L’insert est disposé dans le moule avant l’injection.
Sa configuration extérieure est conçue pour engendrer
le minimum de contraintes après le refroidissement.
– Insert à expansion
L’insert à expansion est glissé dans l’orifice et se bloque
quand on introduit la vis qui écarte ses parois.
– Douilles pleines
Les douilles sont généralement des inserts en deux parties.
Le corps est vissé à l’intérieur d’un trou préalablement
préparé et une bague immobilise l’insert en place.
Conseils relatifs à la conception
Il est important, lors du dessin de fixations par vis autotara-
deuses, de tenir compte d’un certain nombre de facteurs (voir
aussi figure 3.09 pour la conception) :
– Dimensions du trou du bossage
Pour obtenir la valeur la plus élevée du rapport couple
d’arrachement/couple de vissage, utiliser un trou de dia-
mètre égal au diamètre primitif de la vis.
(dh ≅ 0,8 Ds, voir tableaux 9.01-9.02).
– Dimensions extérieures du bossage
Le diamètre de bossage le mieux adapté est égal à 2,5 fois
le diamètre externe de la vis. Un bossage trop étroit peut
se fissurer. Par contre, au delà de cette valeur, on n’obtient
aucune augmentation appréciable du couple d’arrachement
par l’augmentation des dimensions du bossage.
– Influence de la longueur de la vis
Le couple d’arrachement augmente rapidement avec la lon-
gueur de la vis et atteint un palier quand la vis est engagée
dans le bossage sur une longueur égale à 2,5 fois son dia-
mètre primitif.
La valeur du rapport couple d’extraction/couple de vissage
permet pratiquement d’évaluer la faisabilité d’une fixation
par vis. Dans le cas d’une production en grande série à l’aide
d’outils électriques, ce rapport doit être d’environ 5:1. Avec
des opérateurs bien entraînés, travaillant sur des séries de
pièces homogènes au moyen d’outils à main, un rapport de
2:1 est acceptable. Dans tous les cas on doit éviter les lubri-
fiants qui réduisent ce rapport de façon drastique.
Couple d’arrachement
Le couple d’arrachement peut se calculer d’après l’équation:

T = F r f1 + f 2 +
p
2r 
77
dans laquelle:
T = valeur du couple pour développer la résistance
à l’arrachement
r = rayon primitif de la vis
p = inverse du nombre de filets par unité de longueur
F = résistance à l’arrachement
f1 = Coefficient de frottement vis – plastique, Tab. 7.01
f2 = Coefficient de frottement tête de vis – matériel
situé au-dessous
Les informations précédentes peuvent être vérifiées en pro-
cédant à des essais prototypes sur des plaques à bossages
ou sur des plaques planes moulées dans le polymère choisi.
Les tableaux 9.01 et 9.02 donnent les valeurs numériques
des résistances d’extraction, des couples d’arrachement ainsi
que les dimensions des vis de types AB de différentes tailles.
La nomenclature des vis autofileteuses y est décrite. La lon-
gueur engagée «L» est égale à 2,5 fois le diamètre de la vis.
Des exemples avec des vis autotaraudeuses sont présentés
dans les figures 9.36, 9.37 et 9.38.

Force d’arrachement Force d’arrachement des inserts métalliques

L’essai fondamental pour une vis autotaraudeuse est celui de Pour le calcul de la force d'arrachement des inserts métalli-
la résistance d’arrachement. Il peut se calculer par l’équation ques, il est possible d'utiliser la formule conçue pour les vis
suivante: auto-taraudeuses, mais avec une longueur effective de 0,3
F = τ π DpL / C.S. à 0,5 L (voir aussi les figures 9.03a/b).
dans laquelle:
F = résistance d’arrachement
σt Filetage en plastique
 = contrainte de cisaillement =
√3   Introduction
σt = contrainte au seuil d’écoulement en traction
ou contrainte nominale Cette méthode classique permet d’associer les pièces en
DELRIN® et ZYTEL® ou autres matériaux thermoplastiques. Elle
Dp = diamètre primitif
est utilisable pour assembler des pièces réalisées en matériaux
L = longueur axiale totale du filetage engagé différents, et le filetage peut être moulé dans la pièce.
C.S. = coefficient de sécurité = 1,2 c1 c2
c1 = 1,0 pour vis spéciales Principes de base
La conception d’un joint vissé exige la suppression de tous
c = 1,5 pour vis ordinaires
les angles intérieurs vifs. La naissance ainsi que la terminai-
c2 = 10 / εr (≥1,0) son du filetage doivent être arrondies afin d’éviter les effets
εr = allongement à la rupture (%) d’entaille. Voir figure 9.04A.

Tableau 9.01 Valeur de la force d’arrachement pour différentes dimensions de vis et différents materiaux

D
Vis type A, no 6 7 8 10 12 14
s

d s

Ds mm 3,6 4 4,3 4,9 5,6 6,5

D h ds mm 2,6 2,9 3,1 3,4 4,1 4,7
Dh mm 8,9 10 10,8 12,2 14 16,2
d h

dh mm 2,9 3,3 3,5 4,1 4,7 5,5

D ELRIN® 500 NC010 N 3100 3800 4500 5250 6500 9 000
DELRIN® 570 N 3050 3600 4250 4950 6000 8 300
Force d’arrachement

ZYTEL® 101L NC010 N 2250 3250 3850 4300 5100 6 400

ZYTEL® 79G13L N 2200 3100 3400 3700 4400 5 900
ZYTEL® 70G30HSL N 2300 3200 3500 3900 4850 6 200
MINLON® 10B140 N 3200 3330 5370 5690 8710 10 220
M INLON® 11C140 N 2880 3200 3540 4510 5070 6 480
RYNITE® 530 N 3300 4100 4400 4900 * *
R YNITE® 545 N 4300 4470 4500 5660 6020 *
RYNITE® 555 N 2480 2940 2740 3780 4120 *

* Rupture du moyeu sous l’effet de la vis

78
Tableau 9.02 Couple d’arrachement pour différentes dimensions de vis et pour différents matériaux

Ds
Vis type A, no 6 7 8 10 12 14

ds Ds mm 3,6 4 4,3 4,9 5,6 6,5

ds mm 2,6 2,9 3,1 3,4 4,1 4,7
Dh
Dh mm 8,9 10 10,8 12,2 14 16,2
dh dh mm 2,9 3,3 3,5 4,1 4,7 5,5
DELRIN® 500 NC010 N.m 2,5 3,5 4,6 5,8 7,5 11,2
D ELRIN® 570 N.m 2,5 3,5 4,7 6,2 8,2 12,0
ZYTEL® 101L NC010 N.m 1,6 2,5 3,6 5,0 7,0 10,0
Couple d’extraction

ZYTEL® 70G13L N.m 2,0 3,0 4,0 5,3 6,9 8,5

ZYTEL® 70G30HSL N.m 2,5 3,5 4,8 6,3 8,0 10,0
M INLON® 10B140 N.m 2,4 3,5 4,8 6,4 10,2 13,8
MINLON® 11C140 N.m 2,5 3,0 4,3 6,0 7,3 11,3
R YNITE® 530 N.m 3,3 4,3 4,6 7,2 - -
RYNITE® 545 N.m 4,7 5,1 5,3 8,6 10,4 11,8
a) a)
R YNITE® 555 N.m 4,3 4,7 4,2 6,0 6,6 9,8 a)

a) Pour ces dimensions, «dh» a été augmenté de 10% afin d’éviter la rupture du moyeu sur la ligne de soudure

a = pas du filetage, p
Si les deux pièces sont réalisées en plastique, le profil du
filetage doit être modifié selon l’un des deux types présentés
A
a a dans les figures 9.04B et 9.04C.
Les thermoplastiques techniques ont habituellement une
résistance aux contraintes de compression supérieure à la
résistance à la traction. Les filetages doivent par conséquent
être placés sur l’extérieur de la pièce plastique lorsque
ri ro r celle-ci est destinée à être vissée dans un tube métallique,
figure 9.05.

B p

R rI ro r

filetage arrondi

C Tube métallique

filetage en dents de scie

Fig. 9.04 Vis plastiques Fig. 9.05 Type d’assemblage vissé plastique-métal conseillé

79
Exemples pratiques d’assemblages vissés Conception des vis plastiques
Pour les exemples de vis plastiques, voir figures 9.06 à 9.08. Equations théoriques permettant de calculer la résistance des
joints plastiques vissés.
Couple sur la tête de la vis:

Mh = F r  f rR
1
+
f2
cos()
+
p
2r  = F r fa

équation dans laquelle:

F = force axiale dans la vis [N]
R = rayon de la surface de contact de la tête de la vis
r = rayon du pas de filetage, (figure 9.04B)
f1 = coefficient de frottement entre la tête de la vis
et la pièce
f2 = coefficient de frottement entre les filets
Fig. 9.06 Bouchon ou obturateur p = pas du filetage, (figure 9.04B)
 = angle du filetage dans la direction radiale,
(figure 9.04B)
Couple dans le filetage:

MT = F r  cos()
f 2
+
p
2r  = F r fb

Contraintes dans la tige de la vis:

axiale: ax = F/A
de cisaillement:  = r MT / Ip
équivalente:  = 2ax + 3 2 ≤ y
égalités où:
A =  (ro2 – ri2)

Ip = (ro4 – ri4)
2
ro = rayon extérieur du noyau de la vis (figure 9.04A)
Fig. 9.07 Raccordement de tuyaux ri = rayon intérieur de la vis creuse; (pleine: ri = 0)
y = résistance à la traction à la limite élastique dans
les conditions de la conception
Couple maximum sur la tête de la vis:

Mh, max = y /  r f1A  a

2
+3  Irff 
b

p a
2

Contraintes de cisaillement dans les filets

Les charges sur les filets ne sont pas reparties d’une manière
uniforme le long de la vis étant donné les différences de rigi-
dité axiales entre vis et écrou. Des études pour éléments finis
ont montré que dans le cas d’une vis plastique associée à un
écrou métallique le premier filet aurait à supporter environ
45% de la contrainte totale axiale. Pour éviter une rupture
du filet, il faudra limiter la contrainte axiale à:
y
Fax ≤ 2  r p
3
(Cette équation repose sur l’hypothèse qu’un filet d’une lar-
Fig. 9.08 Accouplement geur d’un demi pas supporte 50% de la contrainte axiale).

80
Emmanchements à force
L’emmanchement à force constitue un moyen d’assemblage Moyeu en DELRIN® 500
Limites maxima d’interférence
simple, rapide et économique. Utilisable avec des matériaux
de nature identique ou dissemblable, il permet de supprimer 6
les vis, les inserts métalliques, les colles, etc. Quand on l’em-

% du diamètre de l’insert
d
ploie avec des matériaux de nature dissemblable, les diffé- Arbre en DELRIN®
5
rences entre les coefficients de dilatation thermique linéaire
peuvent se traduire, sous l’influence des variations de tem-
d11 D
pérature, par des interférences limitées dues au retrait ou à 4
Arbre en acier
l’expansion d’un matériau par rapport à l’autre, ou par des
contraintes thermiques. Etant donné que les matières plasti- 2·d 3
ques fluent ou relaxent leurs contraintes sous l’effet d’une 1,5 2 3 4
charge continue, on peut s’attendre, au moins dans une cer- Rapport D/d

taine mesure, au relâchement de l’ajustement. Des essais

sous les températures prévues à ll’utilisation sont tout à fait
indiqués. Fig. 9.09 Limites maxima d’interférence

Limites d’interférence
L’équation générale applicable aux cylindres à paroi épaisse
est utilisée pour déterminer l’interférence admissible entre
un arbre plein et un moyeu: 10
Moyen en
d D s
[ ]
ZYTEL® 101
W+νh l–νs

cm/cm de diamètre d’arbre

I = + (15)
Limites d’interférence,
8
W Eh Es Arbre en ZYTEL®

et 6
2 2
(Dh + Ds ) Arbre en acier
W= (16) 4
(Dh2 – D2s )
Dans lesquelles:
2
I = interférence diamétrale, mm 1 2 3 4 5
Rapport D/d
d = contrainte nominale, MPa
Dh = diamètre extérieur du moyeu, mm
Ds = diamètre de l’arbre, mm Fig. 9.10 Limites théoriques d’interférence
pour l’emmanchement à force
Eh = module d’élasticité du moyeu, MPa Chiffres basés sur la valeur du module d’élasticité à la limite élastique. Température ambiante,
et conditions d’humidité moyennes.
Es = module d’élasticité de l’arbre, MPa
νh = coefficient de Poisson du matériau du moyeu Cas 2. Arbre métallique; moyeu en plastique. Quand l’arbre
νs = coefficient de Poisson du matériau de l’arbre est en métal d'un module élevé, ou en tout autre matériau
W = facteur de forme d'un module élevé, E étant supérieur à 50 × 103 MPa, le der-
nier terme de l’équation (15) devient négligeable, et l’équa-
tion se simplifie en:
dD s W + νh
I = ×
W Eh
Les limites théoriques d’interférence pour le DELRIN®
Cas 1. Arbre et moyen sont en même polymère. Quand le et le ZYTEL® sont présentées aux figures 9.09 et 9.10.
moyeu et l’arbre sont tous deux plastiques
Les emmanchements à force sont facilités par le refroidis-
Eh = Es ; νh = νs. Ainsi l’équation (15) se simplifie en: sement de la pièce intérieure ou le chauffage de la pièce
dD s W+1 extérieure, qui réduisent l’interférence au moment de
I = ×
W Eh l’assemblage.

81
On peut calculer le changement des diamètres résultant
des modifications de température à l’aide des coefficients
de dilatation thermique linéaires des matériaux.
3000
Ainsi:
D–Do =  (T–To) Do 3% Interférence
Rapport D/d = 1,5

Force, N N
2
égalité dans laquelle: 4

d’arrachement,
3
2000 4
D = diamètre à la température T, mm 3
Do = diamètre à la température initiale To, mm
2

Pull-out
 = coefficient de dilatation thermique linéaire (1/°K)
1000 1,5

Force
Influence du temps sur la force de l’assemblage
Comme nous l’avons déjà indiqué, un emmanchement à force
flue et/ou relaxe ses contraintes au cours du temps. Cet effet
réduit la pression dans le joint et la puissance de maintien de
0
l’assemblage. L’ingénieur doit combattre cette conséquence 0 1 10 100 103 104 105
en moletant ou en rainurant les pièces. Le plastique tend Time, h
Temps, h
alors à s’écouler dans les rainures et à maintenir la force
du joint.
Les résultats d’essais effectués sur un arbre pressé dans un
manchon en DELRIN® sont présentés aux figures 9.11 à 9.13. Fig. 9.12 Résistance de l’assemblage en fonction du temps
pour une interférence de 3%
Ces essais ont été réalisés à la température ambiante. Des
températures plus élevées auraient accéléré la relaxation des
contraintes. La force d’arrachement varie avec l’état de sur-
face de l’arbre.

3000

Interférence:
d = 10 D 4%

Rapport D/d = 1,5

Force, N N

20 2
d’arrachement,

4 3
2000
3000 4
3
2% Interférence
Pull-out

Rapport D/d = 1,5

Force, N N

2
d’arrachement,

3 1000
Force

2000 4 4 2

1,5
Pull-out

3
0
1000 0 1 10 100 103 104 105
Force

2
Time, h
1,5 Temps, h

0
0 1 10 100 103 104 105 Fig. 9.13 Résistance de l’assemblage en fonction du temps
Temps,
Time, hh pour une interférence de 4 et de 5%

Fig. 9.11 Résistance de l’assemblage en fonction du temps

pour une interférence de 2% ou:
F = Force d’assemblage
f = Coefficient de frottement
Assemblage des emmanchements à force
La force nécessaire pour accoupler deux pièces sous presse P = Pression sur le joint
peut s’exprimer approximativement par l’équation suivante: Ds = Diamètre de l’arbre
F =  • f • P • Ds • L L = Longueur des surfaces de l’emmanchement
et
d = Contrainte nominale
P = d
W W = Facteur géométrique (Equation 16)
82
Le coefficient de frottement dépend de nombreux facteurs Emboîtages élastiques
et varie d’une application à l’autre. Les coefficients du
tableau 7.01 sont utilisables pour les calculs d’approche. Introduction
Lorsqu’une plus grande précision est requise, il est conseillé Les types d’emboîtages élastiques les plus courants sont les
de procéder à des essais sur pièces prototypes. suivants:

Résistance à la torsion 1. ceux constitués d’une contre-dépouille entièrement

cylindrique et d’une lèvre d’accouplement (figure 9.16,
La résistance à la torsion d’un joint à ajustement serré est
tableau 9.03);
donné par l’équation:
2. ceux comportant des languettes flexibles en porte à faux
Ds
T=F (N . mm) (figure 9.17);
2
3. ceux pourvus d’une contre dépouille sphérique
Exemples (figure 9.18).
Des exemples d’ajustements serrés sont donnés dans Les emboîtages élastiques sphériques peuvent être considé-
les figures 9.14 et 9.15. rés comme un cas particulier des emboîtages cylindriques.
Cette poignée de chignole est assemblée par l’intermédiaire
de trois goujons pénétrant dans leur logement avec une Angle de rappel Angle de rappel

interférence de 4%.
Les roulements à bille sont emboîtés à la presse dans la poulie
d d D
à gorge.
Angle de Angle de
e guidage
guidage

Fig. 9.16 Exemple de fixation par emboîtage élastique

Tableau 9.03 Dimensions d’emboîtages élastiques cylindriques ZYTEL®

d D (max., mm) e (mm)
mm DELRIN® ZYTEL® 101 DELRIN® ZYTEL® 101
2 5 0,05
3 8 0,07
4 10 12 0,10–0,15 0,12
5 11 13 0,12–0,18 0,16
10 17 20 0,25–0,35 0,30
15 22 26 0,35–0,50 0,45
20 28 32 0,50–0,70 0,60
25 33 38 0,65–0,90 0,75
30 39 44 0,80–1,05 0,90
Fig. 9.14 Poignée de chignole 35 46 50 0,90–1,20 1,05

A 30 -
45 °
3/4 t

3
5∅

h
Press-fit 1%

A · l2 t
h
 0,02
t

Fig. 9.15 Roulement à billes Fig. 9.17 Languette en porte à faux d’emboîtage élastique

83
 c
e du coefficient de frottement. On peut diviser arbitrairement
F cette force entre deux éléments: la force exigée initialement
d D
Fig. 9.18 Emboîtage élastique sphérique
Les emboîtages élastiques cylindriques sont généralement
les plus solides, mais ils exigent une plus grande force d’as-
semblage que ceux à languettes. La contre-dépouille des em-
boîtages élastiques cylindriques est éjectée (au moulage) par
dégagement d’un noyau. Cette opération implique la défor-
mation nécessaire à l’enlèvement du moule. Elle exige des
matériaux possédant de bonnes caractéristiques de reprise
élastique. L’adoption de languettes peut, dans le cas de pièces
complexes, simplifier l’opération de moulage.
Emboîtages élastiques en contre-dépouille
Les emboîtages élastiques en contre-dépouille doivent, pour
donner des résultats satisfaisants, répondre à certaines exi-
gences.
– Epaisseur de paroi uniforme
Il est essentiel de maintenir constante l’épaisseur de paroi
tout le long de l’élément. Il ne doit pas y avoir de source
de contraintes.
– Latitude de déplacement ou de déformation
Un emboîtage élastique doit être disposé dans une zone où
la partie en contre-dépouille peut se dilater librement.
– Forme
La forme idéale de ce type d’emboîtage élastique est cir-
culaire. Plus la forme s’écarte du cercle, plus la pièce sera
difficile à éjecter et à assembler. Les emboîtages élastiques
de forme rectangulaire ne fonctionnent pas de façon satis-
faisante.
– Seuils – lignes de soudure
L’éjection d’une contre-dépouille hors du moule est facili-
tée par la température de la résine qui, demeurant très éle-
vée, réduit le module d’élasticité et accroît l’allongement.
Ce n’est pas le cas lors de l’assemblage ultérieur des pièces.
Il arrive souvent que l’élément en contre-dépouille se
fissure au moment de l’encliquetage à cause des points
de faible résistance de la ligne de soudure, de turbulences
dans le seuil ou de bulles. Si l’existence d’une ligne de
soudure soulève un problème, et qu’elle ne puisse pas être
supprimée en modifiant la conception de la pièce ou en
déplaçant le seuil, on peut renforcer la section concernée
à l’aide d’une nervure ou d’un bourrelet.
Force d’assemblage
Au cours de l’assemblage, les éléments d’un emboîtage élas-
tique traversent une situation de contrainte due à l’interfé-
rence prévue lors de la conception. La valeur des contraintes
peut être calculée selon la procédure déjà exposée dans le
chapitre précédent sur les emmanchements à force. Des chif-
fres de contrainte plus élevés et de plus faibles coefficients
de sécurité sont admissibles dans le cas des emboîtements
élastiques, compte tenu du caractère momentané de l’appli-
cation des contraintes.
84
La force requise pour monter et démonter les éléments d’un
emboîtage élastique dépend de la géométrie de la pièce et
pour dilater le moyeu et la force nécessaire pour vaincre le
frottement.
La force maximum de dilatation apparaît, alors que les faces
chanfreinées glissent au delà l’une de l’autre, au point de
dilatation maximum. Elle s’exprime approximativement par
l’équation:
[tan () + f ] d  DsLh
Fe =
W
dans laquelle:
Fe = force de dilatation, N
f = coefficient de frottement (tableau 7.01)
 = angle des surfaces chanfreinées
d = contrainte résultant de l’interférence, MPa
Ds = diamètre de l’arbre, mm
W = facteur géométrique
(emmanchement à force, équation 16)
Lh = longueur du moyeu expansé, mm
Les formules de l’interférence diamétrale maximum «I»,
et du facteur géométrique «W» sont indiquées ci-dessous.
Dans le cas des moyeux borgnes, la longueur dilatée Lh peut
être estimée à environ deux fois le diamètre de l’arbre. Le
coefficient de Poisson se trouve dans les données relatives
aux produits.
La force nécessaire pour surmonter le frottement peut s’esti-
mer par l’équation suivante:
f dDsLs
Ff =
W
dans laquelle:
Ls = longueur de la surface glissante de l’interférence
La plupart des assemblages, le frottement est généralement
inférieur à la force nécessaire pour la dilatation du moyeu.
La valeur de [γ + atan (f)] doit être inférieure à 90° pour
que l’assemblage des pièces soit possible.
Exemples
Les dimensions et les interférences conseillées pour emboîter
élastiquement un arbre d’acier dans un moyeu aveugle en
ZYTEL® sont données dans le tableau 9.03. La terminologie
est illustrée sur la figure 9.16. Un angle de rappel chanfreiné
à 45° donne satisfaction dans la plupart des applications.
On peut obtenir un assemblage permanent avec un angle
de rappel de 90°.
Dans ce cas, le trou du moyeu doit être ouvert à l’autre
extrémité. On pratique couramment un chanfrein de guidage
de 30° à l’extrémité de l’arbre afin de faciliter son introduc-
tion dans le moyeu.
La poulie à courroie crantée de la figure 9.19 n’est pas sou-
mise à un effort axial important. Un emboîtement élastique
à fentes est par conséquent parfaitement approprié. Cette dis-
position, qui permet de prévoir une gorge plus profonde et
un épaulement du coussinet plus épais, présente un avantage
certain du fait que cet élément est soumis à l’usure.
Fig. 9.19 Poulie à courroie crantée Fig. 9.21 Roue à vis sans fin à emboîtage élastique

Fig. 9.20 Poignée de frein Fig. 9.22 Boîtier de micro-interrupteur

Un autre exemple d’ajustement à la presse est représenté par

la poignée de frein de la figure 9.20.
Un principe analogue s’applique à l’emboîtement élastique
Emboîtages élastiques à languettes du roulement à billes de la figure 9.23. Le noyau central est
La seconde catégorie d’emboîtages élastiques repose sur l’em- divisé en 6 secteurs. Sur chaque face il y a trois éléments
ploi de languettes montées en porte à faux ou «en console», moulés en contre-dépouille qui s’éjectent sans difficulté en
dont la force de retenue est essentiellement fonction de leur formant de robustes épaulements qui supportent des pous-
rigidité en flexion. Il s’agit en fait d’une application particu- sées axiales importantes.
lière du principe des ressorts, soumis à une forte contrainte
de flexion au cours du montage. Pour les assemblages de
pièces mobiles, ces languettes ne sont soumises à aucune
contrainte en cours d’utilisation. Mais elles peuvent être par-
tiellement chargées pour assurer l’immobilisation parfaite
d’un assemblage étanche. Ces languettes comportent généra-
lement à leur extrémité un élément en contre-dépouille à 90°
qui est toujours moulé à l’aide de noyaux latéraux, ou en pré-
voyant des fentes correspondantes dans les pièces. La roue à
vis sans fin en deux parties de la figure 9.21 donne un exem-
ple de deux pièces identiques, moulées successivement dans
la même empreinte, assemblées par emboîtage élastique avec
des languettes qui bloquent les deux éléments en augmentant
la rigidité de la roue.
Les deux pièces sont maintenues enplace par deux goujons
qui pénètrent dans deux trous convenablement positionnés.
Ce principe se prête parfaitement au cas des récipients et des
carters dont la forme n’est pas de révolution. Le boîtier du
micro-interrupteur de la figure 9.22, par exemple, ne pourrait
pas comporter d’élément en contre-dépouille. Fig. 9.23 Roulement à billes à emboîtage élastique

85
Conception des languettes d’emboîtage élastique On utilise les équations de poutre suivantes pour contrôler
Les languettes de retenue doivent toujours être dimension- la valeur des contraintes dans les languettes flexibles:
nées de telle sorte que les contraintes ne dépassent pas la Fl 3
limite admissible au cours de l’assemblage. On néglige sou- Fléchissement: h = [mm]
3 EI
vent cette exigence quand on assemble des pièces en DELRIN®
sur des éléments en tôle métallique. Des longueurs de lan- 3 EI h
Force: F = [N]
guettes trop courtes peuvent se rompre (figure 9.24). l3
Force d’assemblage Fa = F (f + tan ) [N]
(par languette):
Fl
Contrainte: σ =C y [MPa] (élastique)
I

Déformation: ε = 100  [%]

E

dans lesquelles:
F = pour déformer l’emboîtement avec une interférence h
[N]
l = longueur effective de l’encliquetage [mm]
E = module d’élasticité [MPa]
Fig. 9.24 Languettes d’emboîtage élastique sous-dimensionnées I = moment d’inertie de la section droite moyenne1),
Tableau 4.01 [mm4]
f = coefficient de frottement
γ = angle au sommet [ + atan (f)] <90
y = distance de l’axe neutre au côté sous tension,
Tableau 4.01 [mm]; rectangle: y = 0,5 × épaisseur
C = coefficient de concentration de contrainte
C = 1 pour les emboîtements élastiques à congé
C = 2 pour les angles médiocrement arrondis au niveau
de la section droite critique
L’intensité des contraintes admissibles dépend du matériau et
de la fréquence de démontage et de remontage des pièces.
Le tableau 9.04 indique des valeurs conseillées de contraintes
admissibles.
Fig. 9.25 Modèle de languettes d‘emboîtage élastique
Tableau 9.04 Allongements admissibles conseillées (%)
convenablement dimensionnées
pour les emboîtages élastiques à languettes.
Allongements admissible
Utilisé une fois Utilisé
Matériau (matériau vierge) fréquemment
DELRIN® 100 8 2–4
Ce défaut a été supprimé sur l’interrupteur de la figure 9.25, DELRIN® 500 6 2–3
dans lequel les languettes flexibles ont été considérablement ZYTEL® 101, sec 4 2
allongées pour réduire les contraintes de flexion. ZYTEL® 101, 50% HR 6 3
ZYTEL® GR, sec 0,8–1,2 0,5–0,7
Les languettes d’un emboîtage élastique doivent toujours ZYTEL® GR, 50% HR 1,5–2,0 1,0
être dimensionnées de manière à assurer une répartition uni- RYNITE® PET renforcé 1 0,5
forme des contraintes sur toute leur longueur. On y parvient CRASTIN® PBT renforcé 1,2 0,6
en leur donnant une forme progressivement amincie vers HYTREL® 20 10
l’extrémité ou bien en les renforçant à la base par une ner-
vure (figure 9.17). Il faut prendre soin d’éviter les angles 1) Si la languette est progressivement amincie vers son extrémité, la précision de la formule de
poutre diminue. Dans ce cas, il est conseillé d’avoir recours à un modèle plus complexe (par ex.
vifs et les autres sources de concentration de contraintes. Analyse par éléments finis).

86
Exemples
Pour certaines applications, l’élément à emboîter peut être
muni de fentes comme l’indique la figure 9.26. Ce système
permet de prévoir des contre-dépouilles beaucoup plus pro-
fondes, mais généralement aux dépends de la force de main-
tien. Cette solution est tout à fait indiquée pour les pièces
exigeant des montages et des démontages fréquents. Elle est
employée par exemple pour l’assemblage du corps du ther-
mostat sur la vanne d’un radiateur (figure 9.27). Le corps est
fretté par une bague métallique qui assure une fixation par-
faitement sûre.
Les vannes à diaphragme et à commande pneumatique ou
hydraulique, et les composants creux sous pression exigent
parfois des emboîtages élastiques présentant une force de
retenue plus élevée. La solution consiste à prévoir des élé-
ments de blocage à cliquets en contre-dépouille comme celui Fig. 9.28 Emboîtage élastique d’une vanne à diaphragme
représenté sur la figure 9.28. On dispose un certain nombre
de languettes (habituellement 6 ou 8) munies d’un épaule-
ment en contre dépouille à 900°, dont l’éjection s’effectue Assemblage moyeu-arbre
par les fentes correspondantes.
Cette méthode d’assemblage est généralement utilisée pour
Les parties placées entre les languettes ne comportent pas de les pièces transférant un couple d’un axe à l’autre par des
contre-dépouille. Ce système garantit un emboîtage élastique engrenages, ou transmettant un mouvement mécanique par
très résistant, la seule limitation étant l’allongement et la une came, une turbine de pompe, un ventilateur, etc.
force requis pour l’assemblage. Il est également possible
de préchauffer la pièce extérieure avant le montage afin de Le raccordement se fait généralement au moyen d’une cla-
réduire sa rigidité et de faciliter l’assemblage. vette, de vis ou par le dessin particulier de la section d’un
arbre.
Dans le cas des plastiques, les congés sont très importants et
la conception de tels joints en moyeu doit être très soigneuse.
Beaucoup d’erreurs ont été faites sur ce point. Afin d’en évi-
ter la répétition, et pour éviter de trop longues explications,
nous conseillons de regarder quelques exemples pratiques
de conceptions réussies.
Exemples pratiques, voir figures 9.29 à 9.35.

Fig. 9.26 Emboîtage élastique à fentes

Fig. 9.29 Turbine de ventilateur

Fig. 9.27 Emboîtage élastique d’un corps de thermostat

Fig. 9.30 Pignon à chaînes

87
Fig. 9.31 Engrenage Fig. 9.34 Turbine radiale

Fig. 9.32 Poulie à gorge pour courroies trapézoïdales Fig. 9.35 Schéma proposé pour un joint en moyeu

Fig. 9.33 Pompe centrifuge

88
Fig. 9.36 Pompe de machine à laver

Fig. 9.37 Pompes

Fig. 9.38 Moteur pour vitrine d’exposition

89
10 – Techniques d’assemblage – Catégorie II
Soudage, assemblage par collage
Soudage par rotation
Introduction
Le soudage par rotation est la méthode idéale pour réaliser
des joints solides et étanches entre les pièces thermoplastiques
ayant une symétrie en rotation. Les ingénieurs d’études
confrontés au choix entre le procédé de soudage par ultrasons
et celui par rotation préfèreront sans hésiter le second en rai-
son des avantages qu’il présente:
1. L’investissement nécessaire à une production donnée est
plus faible pour le soudage par rotation comparé à celui
par ultrasons. L’équipement nécessaire, construit à partir
d’éléments issus des machines classiques, venant totale-
ment ou partiellement de l’atelier de l’utilisateur, n’offre
aucune difficulté particulière.
2. Le procédé est basé sur des principes physiques universel-
lement connus et maîtrisés. Une fois choisis correctement
les outils et les conditions en soudage, les résultats peuvent
être optimisés simplement en modifiant un seul facteur, la
vitesse.
3. Les variations de tension électrique, les tolérances dans le
cas de pièces injectées, ou d’autres influences extérieures
ont beaucoup moins d’effet sur la qualité et la solidité des
soudures.
4. Le coût du matériel de contrôle électrique est modéré,
même dans le cas d’un soudage entièrement automatique.
5. La conception des pièces offre une latitude beaucoup plus
grande, les arêtes saillantes, le risque de rupture de goujons
ou de nervures ne sont pas source de problèmes. Les élé-
ments métalliques intégrés dans la conception de la pièce
ne provoquent aucune perte ni dommage des éléments
mécaniques pré-assemblés. Il n’est pas essentiel non plus
que la répartition des masses dans les pièces soit symétri-
ques ou uniforme, comme c’est le cas avec le soudage par
ultrasons.
Au cas où le positionnement relatif des deux composants pose
problème, on doit alors adopter le procédé de soudage par
ultrasons ou par vibration.
Mais, en pratique, les cas sont nombreux où ce changement
n’est indispensable qu’en raison de la mauvaise conception
des composants. Dans toute la mesure du possible les pièces
doivent être conçues de telle sorte que le positionnement
relatif des deux composants n’est plus nécessaire.
Principes de base
Dans le soudage par rotation, la chaleur est produite comme
l’indique le nom du procédé par un mouvement de rotation,
associé simultanément à la pression.
Cette technique n’est par conséquent adaptée qu’aux pièces
de géométrie circulaire. Il est donc indifférent que l’une ou
l’autre des deux moitiés soit fixe ou en rotation. Si les deux
composants sont de longueur différente, il est préférable de
faire tourner le plus court afin de réduire le plus possible la
masse en rotation.
Lors du choix des méthodes et de l’équipement décrits en
détail ci-après, les facteurs décisifs sont la géométrie des
composants, le rendement attendu, et le montant de l’inves-
tissement possible. Compte tenu du nombre relativement
petit de composants mécaniques nécessaires, l’équipement
peut quelquefois être construit par l’utilisateur lui-même.
Dans ce cadre, on relève souvent des défauts sérieux dans le
processus de soudage, dont quelques exemples seront décrits
plus loin.
Méthodes pratiques
Les méthodes les plus couramment employées peuvent
approximativement être classées en deux groupes, comme
indiqué ci-dessous:
Soudage par outil à pivot
Pendant le soudage, le dispositif portant la pièce rotative
s’engrène sur l’axe d’entraînement. Dans le même temps,
les deux pièces sont pressées l’une contre l’autre. A la fin
du cycle de soudage, le montage rotatif est débrayé de l’axe,
mais la pression est maintenue un court instant, en fonction
du type de plastique.
Soudage par outil à inertie
L’énergie nécessaire au soudage est stockée tout d’abord
dans un volant qui est accéléré jusqu’à la vitesse requise. Ce
volant porte également le montage et l’une des pièces plasti-
ques. Les deux pièces sont ensuite appuyées l’une contre
l’autre sous haute pression, jusqu’au moment où l’énergie
cinétique du volant étant convertie en chaleur par le frotte-
ment, le mouvement s’arrête. Cette méthode s’est révelée en
pratique comme la mieux adaptée. Elle sera donc décrite ici
plus en détail.
Soudage par outil à pivot
Soudage par outil à pivot monté sur un tour
C’est certainement la plus simple des méthodes, mais aussi la
plus encombrante de ce groupe. Le soudage par outil à pivot
peut s’effectuer sur un tour quelconque de taille appropriée. La
figure 10.01 illustre le montage correspondant.
Une des pièces à souder, «a», est serrée par «b», qui peut être
un mandrin ordinaire, un mandrin à blocage automatique
ou tout autre dispositif approprié dans la mesure où il serre
fermement la pièce, le centre et l’entraîne.
Le contre-point «c» doit, sous l’action d’un ressort, être
capable d’appliquer la pression nécessaire, et de reculer de
5 à 10 mm. Le chariot transversal «d» doit aussi, dans la me-
sure du possible, être pourvu d’un levier. La pièce «a1» doit
être prévue avec une sorte de nervure ou d’arête saillante, etc.
de telle sorte que la butée «e» puisse l’empêcher de tourner.
91
L’opération effective de soudage procède de la façon suivante:
a. La pièce est fixée dans le mandrin, puis la partie corres-
pondante à souder «a1» est positionnée et maintenue sous
pression par le contre-point sous l’effet du ressort.
b a a1 c
e d
Fig. 10.01 Soudage par outil à pivot monté sur un tour
b. Le chariot transversal «d» se déplace vers l’avant, de telle
sorte que la butée «e» vienne se placer sous l’une des ner-
vures saillantes de «a1».
c. L’axe est enclenché, ou le moteur mis en route.
d. A la fin de la période de soudage, le chariot transversal
revient de nouveau en arrière pour dégager la pièce «a1»,
qui commence immédiatement à tourner.
e. Le moteur est débranché (ou l’axe désenclenché).
f. La pression doit être maintenue par le contre-point, armé du
ressort, pendant une courte période, dont la durée dépend
des caractéristiques de solidification du plastique concerné,
avant que les pièces puissent être enlevées.
La séquence précédente est souvent simplifiée en ne procé-
dant pas à l’enlèvement de la butée «e» à la fin du cycle de
soudage, mais seulement en débrayant ou en débranchant.
Toutefois les masses en mouvement dans la machine étant
généralement assez considérables, elles ne décélèrent pas as-
sez vite, et l’interface de soudage est soumise à des contrain-
tes de cisaillement au cours de la solidification, situation qui
se traduit souvent par des soudures fragiles ou susceptibles
de fuites.
En général, le délai pour que la vitesse relative des deux piè-
ces s’annule est d’autant plus court que le domaine de tem-
pérature de fusion du plastique est étroit. En d’autres termes
la partie fixe doit être rapidement accélérée, ou bien la partie
accélérée doit être rapidement stoppée.
L’emploi d’un tour pour le soudage par rotation n’est pas ré-
ellement une méthode de production, mais il peut être adopté
de temps en temps pour les prototypes ou les productions de
présérie. C’est cependant un excellent procédé pour le sou-
dage de capuchons et de manchons filetés à l’extrémité de
tubes longs. Dans ce cas, la poupée mobile est remplacée par
un montage actionné par un ressort qui saisit le tube et exerce
simultanément une pression sur lui. Il est alors nécessaire
d’équiper le tour d’un embrayage et d’un frein à action
rapide, car un tube ne peut pas être facilement dégagé et mis
en rotation.
92
Soudage par outil à pivot monté sur une perceuse
Les composants de diamètre inférieur ou égal à 60 mm peu-
vent très facilement être soudés sur des perceuses d’établi
munies d’un outil à usage spécialisé. C’est la méthode la
mieux adaptée aux productions de préserie, aux prototypes
usinés à la main ou aux travaux de réparation. La procédure
peut être entièrement automatisée, mais elle n’est pas suffi-
samment économique pour être valable. Une certaine prati-
que est indispensable pour obtenir des soudures uniformes,
car le facteur humain influence le temps de soudage et les
pressions.
b
a
Fig. 10.02 Soudage par outil à pivot monté sur une perceuse
L’outil présenté sur la figure 10.02 est pourvu d’une cou-
ronne dentée dont le diamètre correspond à celui de la pièce
plastique. Avec un jeu de trois ou quatre de ces couronnes, il
est possible de souder les pièces dont le diamètre est compris
entre 12 et 60 mm environ.
La poussée sur l’outil peut être réglée à l’aide d’un bouton
moleté «b», pour s’ajuster à la surface du joint. L’étanchéité
et la solidité de la soudure dépendent de la pression, et la
valeur correcte de celle-ci doit être déterminée par l’expéri-
mentation.
Pour effectuer la soudure, l’axe de la perceuse est abaissé
lentement jusqu’à ce que la couronne dentée soit à quelques
millimètres au-dessus de la pièce plastique (figure 10.03a).
Le contact doit être établi avec vivacité afin d’empêcher les
dents de rayer le matériau, et pour permettre à la pièce de se
mettre immédiatement en rotation.
Sous la forme présentée dans la figure 10.03b, la poussée doit
être maintenue aussi constante que possible jusqu’à l’appari-
tion d’une bavure uniforme. La couronne dentée doit alors
être relevée très rapidement (figure 10.03c) jusqu’à ce que les
dents se dégagent, mais avec la pointe toujours pressée contre
la pièce jusqu’à ce que le plastique soit suffisamment durci.

a
b
Fig. 10.03 Positions de l’axe de la perceuse
Le rôle de la pointe est donc simplement d’appliquer une
pression convenable. Pendant toute la durée de l’opération,
les pièces plastiques doivent comporter un évidement de
centrage pour guider l’outil et obtenir une rotation uniforme
exempte de vibrations.
Une certaine quantité de chaleur, qui dépend du plastique
mis en œuvre, est nécessaire à une bonne soudure. C’est le
produit de la pression, de la vitesse et de la durée du cycle.
Ce produit ne doit pas être inférieur, au même instant, à une
certaine valeur minimale, sinon les faces en contact ne feront
que s’user sans atteindre le point de fusion. Le coefficient de
frottement est également important. Tous ces facteurs varient
nettement d’un plastique à l’autre, et doivent être déterminés
pour chaque cas. (Pour ce qui concerne la forme et la dispo-
sition des dents d’entraînement, voir chapitre 7.)
En première approximation, la vitesse périphérique de sou-
dage pour le DELRIN® et le ZYTEL® doit être choisie entre
3 et 5 m/s. La poussée doit alors être ajustée jusqu’à ce que
le résultat souhaité soit obtenu en un temps de soudage de
2 à 3 secondes.
Un profil de soudure correct est naturellement essentiel pour
obtenir de bons résultats, voir chapitre 8.
Soudage par outil à pivot sur machine conçue spécialement
Pour mettre en œuvre la méthode que nous venons de décrire,
l’automatisation complète implique un certain investissement
en matériel, aussi est-elle rarement employée aujourd’hui en
production de grande série. Mais des machines spécialisées,
basées sur une adaptation de cette méthode, ont été construi-
tes et fonctionnent beaucoup plus facilement (figure 10.04).
b
c
Fig. 10.04 Soudage par outil à pivot sur machines spéciales
La machine dispose d’un embrayage électromagnétique «a»,
qui facilite grandement l’enclenchement et le désenclenche-
ment de l’axe travaillant «b», lequel tourne dans un tube «c»
qui porte également le piston pneumatique «d». La tête «e»
peut être pourvue d’une couronne dentée ou de l’un des mon-
tages décrits plus loin, en fonction du composant plastique
à souder.
La procédure de soudage est la suivante:
– Les deux pièces sont insérées dans le support inférieur «f».
– Le piston (actionné par air comprimé) et l’axe travaillant
sont abaissés.
– L’embrayage s’engage entraînant la pièce plastique supé-
rieure en rotation.
– Après un certain temps (contrôlé par une minuterie) l’em-
brayage se désengage, mais la pression continue à s’appli-
quer pendant une nouvelle période (qui dépend du type
de plastique).
– L’axe est relevé et l’article soudé est éjecté (ou la table
tournante placée dans la position suivante).
On peut, lorsque c’est possible, utiliser une couronne dentée
pour saisir la pièce (figure 10.16). Alternativement, les par-
ties saillantes de la pièce telles que nervures, tiges, etc. peu-
vent être employées pour l’entraînement, car l’axe n’est pas
enclenché avant que la pièce n’ait été saisie.
93
La figure 10.05 donne un exemple de pièce, comportant qua-
tre nervures, saisie par des griffes. Les pièces à parois min-
ces exigent un bourrelet pour assurer une pression uniforme
sur toute la circonférence de la soudure. En fait, les griffes
n’appliquent aucune pression, mais transmettent seulement
le couple de soudage.
Fig. 10.05 Axe de perceuse avec griffes
Il est quelquefois impossible d’employer cette méthode. La
fermeture d’extrémité portant un tube coudé, représentée sur
la figure 10.06, doit par exemple être mise en place à la main
avant que l’axe ne soit abaissé. Ce processus ne peut naturel-
lement pas être automatisé.
Fig. 10.06 Axe de perceuse spéciale
Une autre possibilité consiste à rendre l’axe stationnaire,
comme indiqué sur la figure 10.07 et à placer le montage
inférieur sur un cylindre pneumatique.
94
Fig. 10.07 Soudage par outil à pivot avec axe stationnaire
Cette disposition simplifie la configuration mécanique, mais
il devient impossible de mettre en place une table tournante
et, par conséquent, à automatiser le procédé.
Un des inconvénients des méthodes qui viennent d’être
décrites, par rapport aux machines à inertie, est la nécessité
de disposer de moteurs plus puissants, particulièrement pour
les diamètres et les surfaces de joint importants.
Soudage par inertie
La méthode de soudage par outil à inertie est, de loin, la plus
simple et la plus répandue des techniques par rotation. Elle
requiert le minimum d’équipement mécanique et électrique,
tout en produisant des soudures fiables et uniformes.
Le principe de base consiste à mettre une masse en rotation
à une vitesse convenable, puis à la libérer. L’arbre est ensuite
abaissé afin de presser les pièces l’une contre l’autre, et toute
l’énergie cinétique contenue dans la masse est convertie en
chaleur par le frottement à l’interface de la soudure.
L’application pratique la plus simple de cette méthode impli-
que des outils spécialement usinés, mis en place sur des per-
ceuses d’établi ordinaires. La figure 10.08 en montre une
disposition caractéristique. La masse «a» peut tourner libre-
ment sur l’arbre «b», qui l’entraîne seulement par l’intermé-
diaire du frottement des roulements à billes et du remplissa-
ge de graisse. Dès que la vitesse de la masse atteint celle de
l’arbre, ce dernier est poussé vers le bas et la couronne den-
tée «c» agrippe la partie supérieure de la pièce plastique «d»
et l’entraîne également en rotation. La pression élevée sur
l’interface de la soudure agit sur la masse comme un frein,
et porte rapidement la température du plastique à son point
de fusion.
Répétons que la pression ne doit être appliquée que pendant
une courte période, en fonction du type de plastique concerné.
L’outil représenté sur la figure 10.08 n’a pas d’accouplement
mécanique, aussi une certaine période de temps (qui dépend
du moment d’inertie et de la vitesse de l’arbre) doit s’écouler
avant que la masse n’atteigne la vitesse nécessaire pour l’opé-
ration de soudage qui va suivre. Avec des outils de grande
dimension ou une machine automatique ceci peut être trop
long. De plus, il y a risque en particulier si l’on opère ma-
nuellement que le cycle de soudage suivant commence avant
que la masse n’ait atteint sa propre vitesse, situation qui
conduirait à une qualité de soudure médiocre. L’outil repré-
senté sur la figure 10.08 ne doit par conséquent être employé
que pour les pièces au-dessous d’une certaine dimension
(60-80 mm de diamètre).

Fig. 10.09 Soudage par outil à inertie pour petits composants

b
a

d
c
c

d
a

Fig. 10.08 Soudage par outil à inertie utilisant une presse d’établi
ordinaire

Les composants de petite taille pouvant aussi être soudés à

l’aide d’un outil à volant, on construit parfois de très petits
instruments (30-50 mm de diamètre) qui s’emboîtent directe-
ment dans le mandrin de la perceuse. La figure 10.09 illustre
un tel montage, destiné au soudage de fiches. Des vitesses
élevées, de 8000 à 10 000 tours/minute, étant nécessaires, en
outil à pivot tel que celui de la figure 10.02 est quelquefois
préférable.
Pour les outils dont le diamètre est supérieur à 60-80 mm, ou
lorsqu’un cycle rapide est indispensable, un couplage méca-
nique semblable à celui de la figure 10.10 est meilleur. Dans
ce cas, la masse «a» peut se déplacer de haut en bas sur l’ar-
bre «b». A vide, la force du ressort «c» pousse la masse vers
le bas de telle sorte qu’elle s’enclenche avec l’arbre par l’in-
termédiaire du raccord conique «d». Un bref instant est alors
suffisant pour que la masse atteigne sa vitesse de travail. Fig. 10.10 Soudage par outil à inertie, accouplement mécanique

95
Dès que l’arbre est abaissé et que la couronne dentée agrippe
le plastique, la masse se déplace vers le haut et se désenclen-
che (figure 10.10a). Mais, la pression de l’arbre n’étant pas
entièrement transmise avant que le raccord conique n’ait
atteint la fin de sa course, il y a un retard dans la préhension
de la pièce, avec pour résultat le risque que la denture ne
raye le plastique, en particulier lorsque l’arbre ne descend
pas assez vite.
Un embrayage plat avec garniture (comme indiqué dans la
figure 10.13) peut naturellement être utilisé à la place d’un
embrayage conique rectifié trempé.
Les règles suivantes doivent être observées lors de l’utilisa-
tion d’une perceuse à outil inertiel:
1. L’arbre doit être descendu très vivement. Les vérins hydro-
pneumatiques habituels ajustés sur des perceuses sont trop
lents.
2. La pression doit être suffisamment forte pour arrêter com-
plètement l’outil après 1 ou 2 tours. Ceci est particulière-
ment important avec les plastiques cristallins présentant
un point de fusion très net (voir conditions générales de
soudage).
3. Les outils à inertie doivent être parfaitement ronds et tour-
ner sans aucune vibration. S’ils sont pourvus d’un cône
Morse, celui-ci doit être assujetti de façon à éviter tout
risque de desserrement. Il est préférable d’employer un
cône Morse comportant un filetage interne dans le boulon
d’ancrage (arbre creux). Des accidents mortels peuvent
résulter de l’échappement d’un volant desserré, ou d’une
rupture d’arbre.
4. Le déplacement de l’arbre vers le bas doit être limité par
une butée mécanique, de sorte que les deux montages ne
puissent jamais venir en contact lorsqu’ils ne portent pas
de pièces plastiques.
Des soudures solides et uniformes peuvent être obtenues par
la commande manuelle de ces perceuses, mais l’emploi de
l’air comprimé est vivement recommandé, même pour les
séries de production limitées. Une telle conversion se fait
facilement en ajoutant une crémaillère, comme l’indique la
figure 10.11.
Fig. 10.11 Soudage par inertie, conversion avec crémaillère
96
De plus, il est conseillé de disposer d’une machine équipée
d’une commande à vitesse variable, de façon à obtenir de
bons résultats sans qu’il soit nécessaire de modifier la masse.
Lorsque la perceuse est déjà disponible, il est simplement
utile de la convertir. Si l’on ne dispose pas d’une perceuse,
il est préférable d’acquérir une machine spécialement conçue
pour le soudage par rotation.
Machines de soudage par inertie
Le principe des machines de soudage par inertie est si simple
qu’il est possible d’en construire une avec très peu d’inves-
tissement.
Si la machine est destinée principalement à souder une paire
déterminée de composants, il n’est généralement pas néces-
saire de disposer de moyens permettant de faire varier la
vitesse. Quand ceux-ci s’avèrent nécessaires, il est possible
de procéder à un changement de poulie.
La machine présentée sur la figure 10.12 est, à l’exception
de la tête de soudage, entièrement construite à partir de piè-
ces disponibles dans le commerce. Elle est essentiellement
composée d’un vérin pneumatique «a», qui supporte la tige
de piston aux deux extrémités ainsi que la vanne de com-
mande «b». L’extrémité inférieure de la tige de piston sou-
tient la tête de soudage «c» (voir figure 10.13), entraînée
par le moteur «d» par l’intermédiaire de la courroie plate
«e». La machine comporte également un groupe compres-
seur d’air «f» avec une vanne détendeuse, un filtre et un
équipement de lubrification.
f
b
a
d
Fig. 10.12 Machine de soudage par inertie

a
b Les moyens précédents permettent de raccourcir considéra-
c
d La pression de soudage étant relativement élevée, la garniture
Fig. 10.13 Tête de machine de soudage par inertie
La tête de soudage présentée sur la figure 10.13 (conçue par
DuPont de Nemours) est constituée d’une poulie «a», tour-
nant en permanence, portant la garniture d’accouplement «b».
Sur le dessin, la tige de piston est au sommet de sa course et
le mouvement de rotation est transmis par l’intermédiaire de
l’accouplement vers le volant «c».
Lorsque l’arbre descend, l’accouplement débrayé et la cou-
ronne dentée agrippe le haut du flotteur, présenté en exemple.
Quand il est impossible de saisir la pièce à l’aide d’une cou-
ronne dentée, et que celle-ci doit être mise en place manuel-
lement dans le montage supérieur (comme dans l’exemple de
la figure 10.06), un contrôle supplémentaire est nécessaire.
Le piston doit s’arrêter sur le haut de la course, juste avant
que l’accouplement n’embraye, afin de permettre l’insertion
des pièces. On peut par exemple se munir de vérins pneu-
matiques, montés sur un tel dispositif. Une impulsion passe
directement du piston en déplacement sur un commutateur
à lames situé à l’extérieur.
Afin que les pièces puissent être enlevées commodément, la
longueur de la course du piston doit généralement être envi-
ron 1,2 fois celle, hors tout, de la pièce soudée. Les pièces
longues exigent des longueurs de course de piston considéra-
bles, impraticables et coûteuses. La figure 10.14 montre un
exemple caractéristique – un extincteur – qui nécessiterait
normalement une course de piston égale à 1,2 fois sa propre
longueur. Il existe cependant diverses façons de contourner
ce problème:
1. Le support inférieur «a» peut être muni d’un dispositif de
serrage et de centrage permettant de l’enlever facilement
à la main et de le sortir par le côté.
2. On peut mettre en place deux supports, «a» et «b», qui
peuvent pivoter sur 180° autour de l’arbre X–X au moyen
d’une table tournante «c». L’article achevé est enlevé et
remplacé pendant que le suivant est en cours de soudage.
Ce mode opératoire diminue la durée totale du cycle.
3. Si l’importance de la série le justifie, on peut naturellement
employer une table tournante. Elle aura, par exemple, trois
positions: soudage, enlèvement et introduction.
blement la course du piston, et d’éviter ainsi les risques
d’accidents mortels que crée une masse en rotation sur une
tige de piston par trop saillante.
d’embrayage et les roulements de la poulie sont soumis
inutilement à une forte charge en position haute. Il est par
conséquent conseillé d’opérer sous deux pressions différen-
tes, bien que cette procédure implique une commande pneu-
matique plus compliquée. On peut, alternativement, mettre
en place un ressort spiral au-dessus du piston, pour reprendre
une partie de la pression au sommet de sa course.
L1
L
b
a
X
c
X
Fig. 10.14 Soudage par inertie, pièces de forme longue
Dans tous les cas, la vitesse du piston doit être réduite brus-
quement juste avant que le contact ne s’établisse, afin de
réduire l’accélération initiale du volant et de protéger la gar-
niture d’embrayage.
Sur les machines équipées d’une table tournante, les pièces
sont éjectées après avoir été enlevées sous l’arbre.
Dans de tels cas, la course du piston peut être beaucoup plus
courte, comme par exemple avec le flotteur représenté sur la
figure 10.13.
97
Il est également possible d’exercer une pression au moyen
du dispositif à diaphragme de la figure 10.15. Le diaphragme
de caoutchouc est mis sous pression par l’air comprimé situé
au-dessus de lui, et par un ressort spiral au-dessous. Le res-
sort doit être suffisamment puissant pour élever le volant et
appliquer une force suffisante permettant d’engager l’em-
brayage. Dans un équipement de production, il est préférable
de guider l’arbre au moyen de roulements à billes axiaux.
L’avantage de ce dispositif placé sur un cylindre ordinaire
est qu’il crée moins de pertes par frottement et permet une
durée de service plus prolongée.
Toutefois, les pressions sur le diaphragme sont limitées, de
telle sorte que de plus grands diamètres sont nécessaires pour
atteindre les pressions de soudage prédéterminées. (La tête
de soudage, le volant et la poulie à courroie sont identiques
à ceux présentés dans la figure 10.13).
Le mécanisme à diaphragme en caoutchouc convient à une
course de piston allant jusqu’à 10-15 mm, et à des pressions
de 3 à 4 bars.
Comme nous l’avons déjà mentionné, la vitesse de fonction-
nement peut donc être modifiée en changeant la poulie du
moteur, un moteur à vitesse variable n’étant pas essentiel.
Au cours d’une campagne de production, se présentent tou-
jours des cas pour lesquels une certaine possibilité de régla-
ge limité de la vitesse serait souhaitable.
L’énergie cinétique du volant est fonction du carré de la
vitesse de rotation, aussi est-il important de maintenir celle-
ci aussi constante que possible.
Ceci n’est pas toujours facile, car une forte puissance du mo-
teur n’est nécessaire que pendant l’accélération de la masse.
Une fois atteinte la vitesse de fonctionnement, seule l’énergie
du frottement est à délivrer, qui n’exige qu’une très faible
puissance. Le moteur tourne alors pratiquement à vide, et peut
entrer dans un régime instable (par ex. les moteurs à collec-
teurs montés en série).
Fig. 10.15 Tête de soudage avec diaphragme
98
Exemples d’entraînements convenant à ce type de machines
de soudage par rotation:
– Moteurs à répulsion, basés sur le principe des balais régla-
bles. Les moteurs monophasés de 0,5 kW fonctionnant à
environ 4000 t/m sont généralement suffisants. Un inconvé-
nient de ce type de moteur est la difficulté d’un bon contrôle
de la vitesse.
– Moteurs à cage d’écureuil mono ou triphasés contrôlés par
thyristor. L’unité de contrôle doit pouvoir régler la vitesse
indépendemment de la charge, ce qui n’est pas toujours le
cas.
– Moteurs shuntés à courant continu avec réglage du voltage
de l’induit. Ces dispositifs conviennent très bien. Le prix
de l’unité de contrôle est très modeste, de sorte que le coût
global demeure raisonnable. La vitesse peut être maintenue
suffisamment constante sans utiliser de générateur tachy-
métrique, et la plage de contrôle est plus que suffisante.
Les machines de soudage expérimentales, ou de production,
employées pour les différents diamètres de pièce doivent être
entraînées par l’un de ces types de moteurs.
Pour les machines utilisées seulement pour la jonction d’un
modèle particulier de composant, un système d’entraînement
à vitesse variable n’est absolument pas essentiel, mais natu-
rellement très utile. Si la machine est entraînée par un sys-
tème à vitesse fixe, il est préférable de mettre en route l’opé-
ration à une vitesse relativement supérieure à celle strictement
nécessaire. Cette méthode permet d’accumuler un peu d’éner-
gie supplémentaire. Ainsi des soudures encore correctes
pourront être réalisées même si l’ajustement des joints est
médiocre par suite de tolérances de moulage trop larges.
Dans ce cas, on fond naturellement plus de matériau que
celui strictement nécessaire.
Des moteurs ou des turbines à air comprimé sont parfois uti-
lisés pour entraîner ce type de machines mais ils sont plus
onéreux, en investissement initial et en coût de fonctionne-
ment, que les moteurs électriques, et ils ne présentent aucun
avantage.
Gabarits de montage (dispositifs de fixation)
Ceux-ci se subdivisent en deux catégories selon que:
– les pièces sont saisies par un montage déjà en rotation
lorsque l’arbre descend, ou
– les pièces doivent être placées dans le montage alors que
l’arbre est stationnaire.
Dans le premier cas, le temps de cycle étant court, cette
solution est, lorsque c’est possible, adoptée de préférence.
Conviennent les types de montages suivants:
– Une couronne dentée comme celle de la figure 10.16
agrippe la pièce plastique pendant la descente de l’arbre,
et entraîne sa rotation solidairement avec lui. Si les dents
sont convenablement dessinées, et si le piston se déplace
suffisamment vite, les inévitables traces des dents sont
peu apparentes. Les arêtes de coupe des dents doivent être
réellement vives. En général les dents ne sont pas meulées,
mais la couronne doit être trempée, en particulier sur les
machines de production.

Fig. 10.16 Couronne dentée d’un gabarit
– Les dimensions données dans la figure 10.17 ont un carac-
tère indicatif. En pratique elles sont ajustées selon le dia-
mètre de la pièce. Pour celles dont la paroi est très mince,
il est préférable de réduire la distance entre les dents pour
assurer une pression suffisante sur le joint.
30°
1-2
~ 4-8 ~ 3-6
Fig. 10.17 Dimensions de dents proposées
– Dans le cas de montages plus grands ou plus complexes, il
est préférable de concevoir la couronne dentée en tant que
pièce séparée, pouvant éventuellement être changée si né-
cessaire.
– La figure 10.18 représente, en coupe, deux types courants
de soudure, avec les couronnes dentées et les montages
correspondants.
– Si les joints n’ont pas de bourrelet saillant, le support infé-
rieur «a» doit s’ajuster étroitement de façon à empêcher la
pièce de gonfler (en particulier si ses parois sont fines). Le
haut de la pièce plastique, «b», doit si possible présenter
un bourrelet arrondi afin de faciliter la préhension des dents
«c». Dans le cas de machines à inertie, un anneau extérieur
«d» est souvent nécessaire pour centrer la pièce avec pré-
cision. Ceci est particulièrement vrai si le jeu est trop grand
entre le fond de la pièce plastique et son support, ou si les
guides de la tige de piston sont usés.
d
s positionnée juste au-dessus de la soudure. C’est, pour des
c raisons techniques, l’exemple du flotteur présenté sur la
b
1-2 mm
a mis sans déformation appréciable. Naturellement, ceci
Fig. 10.18 Types de coupes de soudures
– La moitié inférieure de la pièce plastique peut être mise en
place avec une couronne dentée identique (voir aussi figu-
res 10.13 et 10.20) pour empêcher sa rotation. La partie
latérale du venturi présenté sur la figure 10.19, en permet
la retenue. Cette disposition rend à l’évidence très difficile,
sinon impossible, l’insertion automatique. La longueur de
la partie inférieure de la pièce est de 200 mm, dimension
qui en rendrait l’automatisation trop compliquée. Ceci est
un bon exemple de ce qui a été dit auparavant à propos de
la longueur minimale de la course du piston. La longueur
totale de la pièce soudée étant d’environ 300 mm, la cour-
se du piston devrait être d’environ 350 mm. Une machine
de ce type serait peu pratique et coûteuse. Le volant sur la
longue tige du piston serait très dangereux. Ce problème
peut être évité par l’emploi d’une table tournante, mais
cette solution ne serait pas pratique pour autant car les
pièces sont trop longues.
a
b
Fig. 10.19 Pièce avec venturi
– La disposition proposée sur le dessin montre un support
«a», qui entoure une moitié de la pièce seulement, l’autre
étant maintenue par un dispositif pneumatique «b». Ceci
permet de conserver une course de piston courte. Les piè-
ces sont facilement introduites et enlevées. En outre les
joints sont supportés sur toute leur circonférence.
– Il est fréquent que la couronne dentée ne puisse pas être
figure 10.20. Dans de tels cas la longueur «L», c’est-à-dire
la distance entre la soudure et la couronne dentée, doit être
proportionnée selon l’épaisseur de paroi, de telle sorte que
le couple élevé et la pression de soudage puissent être trans-
s’applique également à la pièce plastique inférieure.
– Le choix du profil du joint et du montage est souvent guidé
par l’épaisseur de la paroi.
99

L
Fig. 10.20 Pièce avec venturi
Accouplements à dents enclenchées
Au lieu d’une couronne dentée, pressée sur la pièce afin de
transmettre le couple, on utilise parfois des accouplements
dentés, et les dents correspondantes sont moulées dans la
pièce plastique. Elles peuvent soit saillir, soit être en creux
(comme dans la figure 10.21), selon la disposition la plus
commode.
A l’élément porteur «a», fait face une dent identique et
opposée, et la pièce plastique est saisie sans aucun dommage.
Les faces circulaires «b», à l’intérieur et à l’extérieur de
l’accouplement, transmettent la pression de soudage à la
pièce de telle sorte, qu’en fait, les dents ne transmettent que
le couple. Le nombre de dents doit être faible afin de réduire
les risques de rupture de leur extrémité. Celle-ci ne doit pas
être trop aigue, la dent devant se terminer par une face mince
«c», de 0,3 à 0,5 mm.
Cette solution est également valable pour les outils à pivot,
décrits précédemment, qui ne tournent pas aussi vite que ceux
à inertie. Avec la vitesse périphérique élevée de ces derniers,
il est plus difficile d’assurer convenablement l’engagement
des dents.
c
b -15°
Fig. 10.21 Accouplement à dents enclenchées
100
Accouplements par résine coulée
Il est également possible, dans certains cas, d’entraîner ou
de saisir les pièces au moyen de montages de fixation élasto-
mères. Les résines synthétiques sont coulées directement
dans le dispositif porteur, les pièces plastiques formant
l’autre partie du moule, de façon à acquérir une surface
convenablement formée.
Le couple maximum à transmettre selon cette technique
étant faible, et la pression admissible par unité de surface
également basse, cette méthode n’est valable que pour les
pièces ayant une surface relativement grande.
Les pièces coniques sont les mieux adaptées à ce type de
montage (voir figure 10.22), car une pression de soudage
donnée peut transmettre un couple plus important.
Lorsque ce type de montage est utilisé sur une machine
à inertie et que la pièce plastique doit être accélérée à sa
vitesse de soudage, apparaît nécessairement un certain glis-
sement qui peut provoquer une surchauffe de la surface.
Il est par conséquent extrêmement important de choisir une
résine de coulée de dureté appropriée, qui doit être détermi-
née expérimentalement. La figure 10.22 montre comment
l’élastomère de coulée «a» doit être ancré aux pièces métal-
liques par l’intermédiaire de boulons, contre-dépouilles ou
gorges. Les évidements «b» sont usinés par la suite, car ici
les contacts doivent être évités.
Réaliser des accouplements par résine coulée exige beaucoup
d’expérience et un équipement adapté. Les coûts initiaux de
cette méthode sont par conséquent considérables, et elle n’a
pas trouvé beaucoup d’applications pratiques.
Elle peut toutefois être économiquement justifiée pour les
machines équipées de tables tournantes nécessitant plusieurs
supports.
b
a
Fig. 10.22 Accouplement par résine coulée
Profils de joints t 0,6 t (min. 1 mm)

Si les joints soudés doivent être étanches et solides, une cer- 5°

0,2 t
taine attention est à accorder à leur profil. La solidité de la
soudure doit être au moins aussi grande que celle des deux
parties composantes, de sorte que l’aire de la face de soudure

1,5 t
0,05 t

0,6 t
doit être environ 2 à 2,5 fois celle de la section droite de la 0,6 t
0,5
t

0,1 t
paroi.

1,8 t
0,4 t

30°
5°

0,8 t

1,8 t
Les profils en V, utilisés maintenant depuis de nombreuses

t
15° 0,5 t
années, se sont révélés de loin les meilleurs. La figure 10.23 15°

0,8 t
15°
en présente deux exemples typiques.
0,4 t
Le profil de joint de la figure 10.23a convient aux pièces
présentant des diamètres internes égaux, obtenus avec des
épaulements extérieurs destinés à l’entraînement ou à la pré- a b
hension. (Par exemple des conteneurs cylindriques ou des
t
récipients sous pression, réalisés en deux parties du fait de
leur longueur.) Le profil de la figure 10.23b est particulière-
Fig. 10.23 Profils de joints
ment bien adapté au soudage de bases ou de fermetures (par
exemple sur les cartouches de gaz butane, les extincteurs ou
les bouteilles d’aérosols).
Le type de profil de soudage présenté dans la figure 10.23b
Les épaisseurs de parois ne sont données qu’à titre indicatif.
peut également recevoir un bord qui recouvre tout le haut du
La structure des pièces doit naturellement être prise aussi en
récipient. La figure 10.25 montre une telle conception, utili-
compte. Mais l’aire de la face du joint ne doit jamais être
sée parfois pour les cartouches de rechange de butane. Une
réduits. Les plastiques possédant un fort coefficient de frot-
gorge ouverte est généralement suffisante. On peut également
tement tendent à s’auto-bloquer si l’angle d’inclinaison, trop
adopter une fine lèvre en contre-dépouille «a», afin que le
petit, empêche la couronne dentée de tourner et provoque
piège à bavure se ferme entièrement. Naturellement, une
un meulage du matériau. On n’adoptera par conséquent les
telle lèvre peut aussi être prévue sur l’extérieur, mais elle
angles inférieurs à 15° qu’avec le plus grand soin.
demande un outillage plus compliqué pour le mécanisme
Pour les profils tels que celui de la figure 10.23a, un certain d’éjection. Elle ne devrait par conséquent pas être prévue
jeu doit être prévu, avant soudage, entre les faces perpendi- à moins qu’elle ne soit essentielle.
culaires à l’arbre de la pièce. Cette précaution permettra à la
totalité de la pression de s’exercer en premier sur les faces
inclinées, sur lesquelles repose presque entièrement la solidi-
té du joint.
Il est impossible d’empêcher la matière ramollie de suinter
hors de ces joints et de former des bavures qui, souvent nui-
sibles, sont à enlever par la suite. Lorsque les récipients sou-
dés comportent des pièces intérieures mobiles, il n’est pas
possible d’admettre la présence de lambeaux de matière
détachée pouvant porter atteinte à leur bon fonctionnement.
Les figures 10.24a–d illustrent quatre profils de joint conseil- a b
lés, tous pourvus de gorges pour retenir les bavures.
Le simple piège à bavure en forme de gorge présenté sur la
figure 10.24a ne recouvre pas entièrement la matière fondue
mais il l’empêche de saillir au delà du diamètre extérieur de
la pièce, ce qui est souvent suffisant. La lèvre de recouvre-
ment comportant un petit espace, présentée dans la figure
10.24b, est courante.
La figure 10.24c présente un piège à bavure conçu de manière
à être fermé à la fin de l’opération de soudage.
La figure 10.24d montre une lèvre pourvue d’un léger recou- c d
vrement sur l’intérieur, qui ferme complètement la gorge et
empêche tout suintement de matière vers l’extérieur.
La lèvre extérieure vient au contact du bord opposé lorsque
le soudage est terminé. Fig. 10.24 Profils de joints avec pièges à bavure

101

0,8 T
a vitesses de rotation élevées sont également avantageuses
0,3 T
T que la vitesse est grande.
Fig. 10.25 Joint interdisant une saillie extérieure
Calculs des outils et machines de soudage
par inertie
Pour amener un plastique de l’état solide à la fusion, il est
nécessaire d’y apporter une certaine quantité de chaleur qui
dépend du type de matériau. En fait, les plastiques techniques
différant très peu sous cet aspect, ce facteur sera négligé dans
la suite de cet exposé.
La quantité de chaleur requise pour la fusion est produite par
l’énergie des masses en rotation. Lorsque les faces du joint
sont pressées l’une contre l’autre, le frottement arrête le
volant en moins d’une seconde.
Dans le cas des plastiques présentant un domaine de fusion
étroit, comme les résines acétal, l’outil n’accomplit qu’un
ou deux tours après l’établissement du contact. Si la pression
entre les deux pièces est trop faible, le volant tourne trop
longtemps et le matériau est cisaillé pendant la solidification
du plastique. Les soudures produites sont faibles ou non
étanches.
Ce facteur n’est pas aussi important avec les plastiques amor-
phes qui se solidifient plus lentement. Il est préférable, pour
tous les plastiques, de mettre en œuvre des pressions supé-
rieures à celles absolument nécessaires, puisque dans tous les
cas la qualité des soudures n’en souffre pas.
102
Les paramètres suivants doivent être observés pour obtenir
de bons résultats sur les machines à inertie:
a. Vitesse périphérique au niveau du joint
Dans la mesure du possible, celle-ci ne devrait pas être
inférieure à 10 m/s. Mais en présence de petits diamètres
il est quelquefois nécessaire de travailler entre 5 et
10 m/s, sinon la vitesse de rotation serait trop élevée.
D’une manière générale, les résultats les plus satisfaisants
sont obtenus sous une grande vitesse périphérique. Les
pour le volant, puisque la masse nécessaire pour joindre
une pièce de dimension donnée est d’autant plus réduite
b. Le volant
L’énergie du volant étant fonction de sa vitesse de rotation
et de son moment d’inertie, l’un de ces paramètres doit
être déterminé en fonction de l’autre. L’énergie cinétique
étant fonction du carré de la vitesse (t/m), de très faibles
modifications de vitesse permettent le réglage au résultat
souhaité.
D’une manière générale, pour les plastiques techniques,
l’effort nécessaire pour souder 1 cm2 de surface projetée
de joint est d’environ 50 Nm.
La quantité de matériau à fondre dépend également de la
précision avec laquelle les deux profils s’ajustent, et par
conséquent des tolérances observées lors du moulage par
injection. Il serait superflu d’effectuer des calculs trop
précis car, en général, les réglages de la vitesse sont
indispensables.
c. Pression de soudage
Comme mentionné précédemment, la pression doit être
suffisante pour arrêter la masse en une ou deux révolu-
tions.
Comme base de calcul, nous pouvons faire l’hypothèse
qu’une pression spécifique de 5 MPa sur la surface proje-
tée du joint est nécessaire. Il ne suffit pas de calculer sim-
plement le diamètre du piston et la pression d’air corres-
pondants. Les tubes d’admission et les vannes doivent
aussi être suffisamment dimensionnées pour que le piston
descende très rapidement, sans quoi la pression sur le pis-
ton s’établirait trop lentement. En pratique, beaucoup de
mauvais résultats proviennent précisément de cette cause.
d. Pression de maintien
Le matériau une fois fondu, il faut un certain temps pour
qu’il se re-solidifie. Aussi est-il vital de maintenir la pres-
sion pendant une certaine durée qui dépend de la nature
du plastique, et se détermine au mieux expérimentale-
ment. Dans le cas du DELRIN® , ce temps est d’environ
0,5 à 1 seconde, mais il est plus long pour les plastiques
amorphes.
Détermination graphique Dans cet exemple, nous notons le point 4, qui correspond
à un diamètre de 78 mm et à une longueur de 70 mm.
des paramètres de soudage
En se déplaçant vers la droite à partir du point correspondant
Les données les plus importantes sont déterminées rapidement
à 3 cm2, la pression de soudage exigée correspondante peut
et facilement à partir du nomogramme (figure 10.26) valable
se lire à partir de l’échelle de droite; elle est dans ce cas
pour tous les plastiques techniques de DuPont de Nemours.
d’environ 1500 N.
Exemple: Déterminons en premier lieu le diamètre de sou-
Ce nomogramme ne prend en compte que les dimensions
dure moyen «d» (figure 10.27) et l’aire de projection de la
extérieures des outils, et ignore le fait qu’ils ne sont pas pleins.
surface du joint F.
Mais, dans une certaine mesure, le montage compense cette
différence et les valeurs données par le nomogramme sont
suffisamment précises.
L (mm)
80 100
ø D (mm) 30 40 50 60 70 90 120
120
110

100
95
90
2
85
80 4
75
70
65
60
55

50

20 10000 Ød
m Ød
m
25
8
10 ød 2 3 5000
8 in 3
6 t/m 40 3000
5 00
0
8 00 50
4 70 00 57 2000
3 6 0 65 P (N)
0 00 3 1 80
5
2 00 0 1000
40 00 10 0 F F
1,5 35 00 11 25
0
3 00 1 0
1 25 0 14 5 500
0,8 0 16 0 400
0
2 00 20
0,6 18 600 300
1 00
4
1 00
0,4 200
0,3 12 00 Fig. 10.27 Paramètres de soudage; exemples
10
0,2 100
F (cm2)

Fig. 10.26 Détermination des paramètres de soudage

P

ØD
Pour l’exemple présente, F est égal à environ 3 cm2 et le dia-
mètre de soudure moyen d = 60 mm. Partant de 3 cm2 sur
l’échelle de gauche, nous progressons donc vers la droite
jusqu’à rencontrer la ligne qui correspond au diamètre de 60
(point 1), puis nous nous déplaçons verticalement vers le haut.
Nous choisissons un diamètre convenable et la longueur de
volant correspondante (voir figure 10.28). Mais le diamètre
doit toujours être plus grand que la longueur, de façon à main- L
tenir la longueur totale du volant en rotation aussi petite que
possible. Dans l’exemple de l’illustration, on a choisi un
diamètre d’environ 84 mm, ce qui donne une longueur de
80 mm (point 2).
Le nomogramme est basé sur une vitesse périphérique de
10 m/s, ce qui donne, dans cet exemple, 3200 t/min (dia-
mètre 60 mm). Il est possible de choisir une plus grande
vitesse, disons 4000 t/min, qui correspond au point 3. Les
dimensions de l’outil obtenues en se déplaçant vers le haut
à partir de ce point seront naturellement plus réduites qu’au-
paravant. Fig. 10.28 Dimensions de volant; Exemple

103
Puissance du moteur
En plus de leurs nombreux avantages, les outils à inertie n’exi-
gent qu’une très faible puissance d’entraînement.
Dans une machine entièrement ou semi-automatique, la tota-
lité du cycle dure entre 1 et 2 secondes, de telle sorte que
le moteur a suffisamment de temps pour accélérer le volant
jusqu’à sa vitesse de fonctionnement. Au cours du soudage,
l’énergie cinétique de l’outil est si rapidement convertie en
chaleur qu’elle engendre une puissance considérable.
Si, par exemple, nous considérons que les deux outils du
nomogramme de la figure 10.26 sont arrêtés en 0,05 s, ils
produiront, dans ce temps, environ 3 kW. Si une période de
1 seconde est disponible pour accélérer à nouveau le volant
pour le cycle suivant, une puissance nominale de seulement
150 W est théoriquement nécessaire.
Les moteurs de 0,5 kW sont suffisants pour souder la plupart
des pièces rencontrées en pratique.
Nous avons déjà mentionné qu’il est très souhaitable de pou-
voir faire varier la vitesse. Avec un matériel de production
destiné à souder constamment des pièces identiques, la vitesse
peut être réglée en changeant les poulies.
Contrôle de qualité des pièces soudées
Afin de garantir une qualité uniforme, les profils de joint doi-
vent en premier lieu être vérifiés sur un projecteur de profils
pour s’assurer qu’ils s’ajustent avec précision. De mauvais
ajustements et des variations excessives du diamètre (décou-
lant des tolérances de moulage) entraînent des difficultés de
soudage et des soudures de qualité médiocre. Des profils de
joint correctement dimensionnés et des pièces moulées avec
soin rendent superflus les contrôles systématiques ultérieurs.
Si, par exemple, les angles de deux profils ne coïncident pas
(figure 10.29), il en résulte une entaille très aigue qui peut
conduire à des concentrations de contrainte sous de fortes
charges, effet qui réduit la résistance de toute la pièce. Cette
absence de coïncidence peut aussi amener à fusion une trop
grande quantité de matière.
Les critères essentiels de la qualité de la soudure sont la
résistance mécanique, l’étanchéité (à l’eau ou à l’air), ou
l’ensemble de ces propriétés. Les essais de contrôle peuvent
être réalisés selon les méthodes suivantes:
Fig. 10.29 Joint comportant des angles incorrects
104
a. L’inspection visuelle des soudures n’a que des applications
très limitées, et ne fournit aucune information sur leur
résistance ou leur étanchéité. Elle n’est réalisable que
lorsque les bavures sont réellement visibles, c’est-à-dire
quand elles ne se trouvent pas à l’intérieur d’un cham-
brage à bavures. Lorsque les conditions de soudage sont
correctes, une légère bavure doit se former autour de la
soudure. Si cette bavure est irrégulière ou trop volumi-
neuse, ou même complètement absente, la vitesse doit
être réglée à nouveau. Naturellement, ne doit fondre que
la quantité de plastique absolument nécessaire. Mais
l’absence de bavure apparente ne prouve pas que le joint
a été correctement soudé (en supposant toujours, naturel-
lement, qu’il n’y a pas de chambrage à bavure).
L’aspect des bavures dépend non seulement du type de
plastique mais aussi de sa viscosité et de la présence d’une
charge déterminée. Le DELRIN® 100, par exemple, produit
un aspect fibreux, tandis que le DELRIN® 500 donne des
bavures d’aspect fondu. La vitesse périphérique affecte
elle-même l’aspect des bavures, aussi est-il impossible de
tirer la moindre conclusion à propos de la qualité du joint.
b. Tester la résistance des soudures à la rupture est le seul
moyen d’en évaluer correctement la qualité et de pouvoir
en tirer des conclusions pertinentes.
La plupart des articles joints par soudage par rotation sont
des conteneurs clos, qui seront pendant une période courte
ou prolongée sous pression interne (briquets, cartouches
de gaz, extincteurs) ou externe (bouées en eau profonde).
Citons aussi, par exemple, les flotteurs de carburateur, qui
ne sont pas sous pression et dont le joint doit seulement
être étanche. Pour toutes ces pièces, sans tenir compte des
contraintes effectives intervenant en pratique, il est préfé-
rable et plus facile d’augmenter lentement et uniformément
la pression interne jusqu’à l’éclatement. Un dispositif de
ce type, décrit plus loin, doit permettre d’observer les
pièces pendant la croissance de la pression. La déforma-
tion qui survient avant l’éclatement apporte très souvent
des informations intéressantes sur tous les défauts de
conception entraînant des points faibles.
Après l’essai d’éclatement, la pièce complète (mais plus
particulièrement le joint soudé) doit être examinée soigneu-
sement. Si les profils de la soudure ont été correctement
dimensionnés et le joint convenablement réalisé, les faces
de soudure ne doivent être visibles nulle part. La fracture
doit survenir directement en travers ou le long de la sou-
dure. Dans ce dernier cas, il n’est pas possible de conclure
si la soudure a été, ou non, la cause de la fracture. Ceci
peut être le cas en présence d’un sérieux effet d’entaille,
comme par exemple dans la figure 10.29.
Dans le cas des pièces soumises en permanence à une pres-
sion interne au cours de leur utilisation, et de plus expo-
sées à des variations de température, la pression d’éclate-
ment doit être de huit à dix fois la pression de service.
Seul ce critère donne la garantie que la pièce se compor-
tera selon les prévisions pendant la durée totale de sa vie
en service (briquets à gaz butane, par exemple).
Puisque nous traitons seulement le cas des cylindres, il est
très utile de déterminer les contraintes périphériques et de
les comparer à la résistance réelle du plastique à la traction.
Si le rapport est médiocre, la cause de la rupture n’est pas
nécessairement liée à la soudure. Les autres causes possibles
sont: défauts de structure, orientation dans les parois de fai-
ble épaisseur, positionnement ou dimensionnement incorrect
du seuil d’injection, ou fléchissement du noyau central pro-
voquant des inégalités d’épaisseur de paroi.
Les plastiques renforcés de fibre de verre sont relativement
différents. Les teneurs de verre élevées apportent une plus
grande résistance mécanique, mais la fraction de surface dis-
ponible pour le soudage est réduite par la présence des fibres
de verre. Le rapport entre la pression d’éclatement effective
et celle calculée est par conséquent plus bas, et dans certains
cas la soudure peut constituer le point le plus faible de la
pièce.
L’importance d’une conception correcte du soudage par rota-
tion des récipients sous pression est illustrée par les exemples
qui suivent. Après soudage, les deux cartouches en résine
acétal DELRIN® 500 représentées dans la figure 10.30, soumi-
ses au test d’éclatement sous pression interne, ont donné les
résultats suivants:
X X
A B
Fig. 10.30 Conceptions de cartouches sous pression
La cartouche A se fend dans le plan X-X, sans aucun dom-
mage sur le cylindre ou la soudure. Cette rupture est indiscu-
tablement due à la planéité du fond et à l’acuité de l’angle
interne, c’est-à-dire à un dessin médiocre. La pression d’écla-
tement ne représente que 37% de sa valeur théorique.
La cartouche B éclate en premier dans le sens de l’écoulement
de la matière, puis le long de la soudure mais sans l’ouvrir
largement.
La pression d’éclatement est de 80% de sa valeur théorique,
ce qui peut être considéré comme acceptable.
Il n’est pas possible toutefois de tirer la moindre conclusion
relative à l’étanchéité à l’eau ou aux gaz à partir de la résis-
tance mécanique du joint.
Les récipients sous pression et les flotteurs doivent par consé-
quent être testés dans un milieu approprié. Les conteneurs
utilisés sous pression interne sont sollicités à environ la moi-
tié de leur pression d’éclatement, ce qui permet d’en déceler
les points faibles.
Les flotteurs et autres volumes étanches sont inspectés par
immersion dans l’eau chaude, opération au cours de laquelle
on observe la formation éventuelle de bulles sur le joint.
Il est toutefois plus rapide et plus fiable de les essayer sous
vide dans un appareillage simple, analogue à celui utilisé
parfois pour la vérification de l’étanchéité des montres, qui
sera bien souvent suffisant.
– La figure 10.31 en illustre le principe de base. Un récipient
de verre cylindrique «a» suffisamment grand pour conte-
nir la pièce est surmonté, avec jeu, d’un couvercle «b»
et rendu étanche à l’aide d’un anneau de caoutchouc. La
pièce à tester est maintenue sous l’eau par le tamis «c».
Le niveau de l’eau étant presque en haut du récipient, le
pompage d’un petit volume d’air suffit à produire un vide
suffisant. En pratique la seule manœuvre d’une petite
pompe à main y parvient. Le dispositif doit de préférence
être équipé d’une vanne de réglage pour limiter le niveau
de vide et prévenir la formation de bulles par dégazage.
b
Fig. 10.31 Test d’étanchéité par application de vide
Vérification des joints de soudure
par examen de coupes microtomiques
Une conception correcte et un soudage bien effectué devraient
rendre inutiles les couples microtomiques. La réalisation de
celles-ci exige non seulement un équipement coûteux mais
aussi une expérience considérable.
Néanmoins ces coupes peuvent quelquefois révéler la cause
de mauvaises soudures comme, par exemple, celle représen-
tée sur la figure 10.32, qui montre clairement la façon dont
la gorge en V a été ouverte à force par la pression de souda-
ge et comment le profil positif correspondant n’a pas été sou-
dé directement au fond du V. La cavité à arête vive qui en
résulte agit non seulement en entaille d’amorçage, mais elle
augmente les risques de fuite.
L’essai des joints soudés par rotation doit non seulement être
effectué au début d’une campagne de production, mais éga-
lement par la suite sur des échantillons prélevés au hasard,
sauf si l’on risque de modifier un paramètre du moulage par
injection, ou du soudage. Si l’on observe une procédure cor-
recte, le pourcentage de pièces rejetées doit demeurer négli-
geable, et l’essai systématique de tous les composants soudés
ne sera plus nécessaire.
105
 Fig. 10.33 Soudage de joints doubles

Fig. 10.32 Coupe microtomique d’une gorge en V mal soudée

Soudage de joints doubles

Le soudage simultané de deux joints, dans le cas par exemple
du flotteur de carburateur de la figure 10.33, exige des pro-
cédures spéciales et beaucoup de soin. L’expérience pratique
a montré qu’il est impossible d’obtenir de bons résultats si
les deux moitiés sont agrippées et entraînées par des couron-
nes dentées. Il est toujours indispensable de prévoir des évi-
dements ou des saillies. Au mieux, la machine est équipée
pour régler les hauteurs respectives des faces des gabarits
de fixation intérieur et extérieur, de sorte que la pression de
soudage se répartisse sur les deux joints de façon convenable.
Dans ces conditions, le moment d’inertie et la pression de
soudage doivent être calculés pour la somme des surfaces.
Par ailleurs, la vitesse doit être choisie en fonction du plus
Fig. 10.34 Dessin de joints doubles
petit diamètre.
La figure 10.33 montre un flotteur à double joint, avec les
gabarits de fixation appropriés et les petites nervures pour
l’entraînement de la pièce. Après soudage, l’arbre ne doit
pas se déplacer totalement vers le haut, afin que la pièce
suivante puisse être mise en place dans le gabarit immobile.
Le volant n’est engagé qu’après, et accéléré à sa vitesse de
fonctionnement.
Les dimensions des pièces plastiques devront de préférence
être telles que le joint intérieur commence à se souder en
premier, c’est-à-dire lorsqu’il demeure un espace d’air d’en-
viron 0,2 à 0,3 mm sur le joint extérieur (figure 10.34).
Le soudage de joints doubles devient plus difficile à mesure
qu’augmente le rapport entre les deux diamètres. En pratique
des pièces ayant un diamètre extérieur de 50 mm et un dia-
mètre intérieur de 10 mm peuvent cependant été jointes, mais
ce sont des exceptions.
Des conceptions de cette sorte ne doivent être entreprises
qu’avec beaucoup de soin, et après conseil avisé. Fig. 10.35 Joint double divisé en 2 joints simples

106
Afin d’éviter tout risque, il est préférable de suivre la procé-
dure présentée sur la figure 10.35. Ici, le joint double a été
divisé en deux joints simples qui, soudés l’un après l’autre,
ne posent aucun problème. Cette solution permet aux pièces
d’être tenues par deux couronnes dentées
selon la procédure normale. L’automatisation est plus facile,
et le coût total, beaucoup plus faible que pour un joint double,
permet d’éviter de longs et onéreux essais préliminaires.
Soudage de plastiques
renforcés ou de nature dissemblable
Les plastiques renforcés peuvent généralement être soudés
aussi facilement que les non-renforcés. Si la présence de
charges diminue le coefficient de frottement, la pression de
soudage peut quelquefois être augmentée de façon à réduire
le temps réel de l’opération.
La résistance mécanique des soudures de plastiques renfor-
cés est généralement plus faible car les fibres de la surface
ne se soudent pas ensemble. En pratique cette infériorité se
révèle peu fréquemment, car habituellement le joint n’est pas
la partie la plus faible de la pièce. Si nécessaire le profil de
la soudure peut être élargi dans une certaine mesure. Dans
tous les plastiques, les fibres de verre ou les charges dimi-
nuent l’allongement en traction, de sorte que les concentra-
tions de contrainte sont très nuisibles. Les concepteurs atta-
chent généralement trop peu d’importance à ce fait.
On doit quelquefois faire face à l’accouplement de plastiques
dissemblables ayant des points de fusion différents. Le sou-
dage est d’autant plus difficile que la différence entre les points
de fusion est importante. Il n’est pas possible d’appeler sou-
dure ce qui n’est qu’une simple adhérence mécanique des
surfaces. La résistance du joint est faible. Il peut être néces-
saire d’adopter une forme spéciale de joint et de travailler
sous de très hautes pressions de soudage.
En pratique, ce type d’application est peu fréquent. Dans
tous les cas, ces pièces ne sont pas soumises à des contraintes.
Les applications caractéristiques sont les jauges de niveau
d’huile et les regards en polycarbonate transparent soudés
dans des supports en DELRIN® .
Les résultats présentés ci-dessous donnent une idée des pos-
sibilités de joindre le DELRIN® à d’autres plastiques.
Le flotteur en DELRIN® illustré sur la figure 10.13 a une pres-
sion d’éclatement de 4 MPa.
Dans le cas d’un couvercle en matériau différent soudé sur
un corps en DELRIN® , les pressions d’éclatement seront les
suivantes:
ZYTEL® 101 (résine polyamide) 0,15–0,7 MPa
Polycarbonate 1,2 –1,9 MPa
Résine acrylique 2,2 –2,4 MPa
ABS 1,2 –1,6 MPa
On retiendra que, dans tous les cas, la soudure forme la partie
la plus faible de la pièce.
Soudage par rotation
de plastiques souples et d’élastomères
Le coefficient de frottement est d’autant plus élevé que
le plastique est souple (avec quelques exceptions, dont les
fluoropolymères). Le soudage par rotation devient donc de
plus en plus difficile avec les plastiques souples, pour les
raisons suivantes:
a. La déclaration résultant d’un coefficient de frottement
élevé est tellement importante que le volant n’est pas en
mesure, par frottement, de générer de la chaleur. La plus
grande partie de l’énérgie est absorbée dans la déformation
du composant, sans que le moindre déplacement relatif
intervienne entre les faces du joint. Si l’on augmente
l’énergie cinétique, il y a plus de chances de détériorer
les pièces que d’améliorer les conditions de soudage.
Il est parfois possible de résoudre ce problème en pulvéri-
sant un lubrifiant sur les faces du joint (par exemple un
agent de démoulage à base de silicone). Cette opération
diminue tout d’abord considérablement le coefficient de
frottement, de telle sorte que l’habituelle rotation se pro-
duit. La pression spécifique est cependant tellement éle-
vée que le lubrifiant étant rapidement chassé vers l’exté-
rieur, le frottement intervient et le matériau fond.
b. Dans le cas des plastiques souples ayant un coefficient
de frottement très bas, une pression spécifique beaucoup
plus élevée est nécessaire pour engendrer un peu de temps
suffisamment de chaleur par frottement. La plupart des
composants ne supportent pas une pression axiale aussi
élevée sans déformation permanente. Dans cette situation,
il n’existe aujourd’hui aucun moyen fiable de réaliser des
soudures satisfaisantes en soudage par rotation entre ces
matériaux.
c. Les plastiques souples sont difficiles à retenir et à mettre
en mouvement. La transmission de couples élevés pose
souvent un problème insoluble, en particulier parce qu’il
est rarement possible d’employer des couronnes dentées.
En résumé, on peut dire que les cas marginaux de cette sorte
ne doivent être abordés qu’avec d’extrêmes précautions, et
qu’un travail expérimental préalable est indispensable.
Les figures 10.36 à 10.38 ne montrent que quelques exemples
sélectionnés parmi les nombreuses possibilités ouvertes dans
ce domaine.
107
Exemples de machines de soudage par rotation Mecasonic commerciales et expérimentales

Fig. 10.36 Machine de soudage par rotation Mecasonic commerciale.

108
Fig. 10.37 Machine d’établi pour soudage par rotation disponible dans le commerce. Le modèle de base est équipé d’un moteur à cage
d’écureuil triphasé. La tête rotative portant les gabarits est fixée directement sur la tige de piston à double guidage,
comme l’illustrent les figures 10.12 et 10.13. Cette machine peut également être fournie avec vitesse réglable, table tournante,
contrôle automatique des cycles et dispositif d’alimentation.

109
Fig. 10.38 Machine de soudage par rotation.

110
Soudage par ultrasons
Introduction
Le soudage par ultrasons est une technique rapide et éco-
nomique d’assemblage des pièces en plastique. C’est une
excellente méthode pour la jonction en grande série d’arti-
cles de haute qualité.
Il s’agit d’une procédure relativement nouvelle, qui s’appli-
que facilement aux plastiques amorphes à point de fusion
relativement bas, tel que le polystyrène. Cependant, le dessin
des pièces et leur assemblage nécessitent plus de préparation
et de contrôle dans le cas des résines amorphes de plus haut
point de fusion, des polymères cristallins et des plastiques de
faible rigidité. b

Ce chapitre présente les principes fondamentaux du soudage

par ultrasons, et les indications pratiques pour le soudage des
pièces réalisées en plastiques techniques de DuPont de
Nemours.

Le procédé de soudage par ultrasons

Dans cette technique, des vibrations de haute fréquence sont
appliquées à deux pièces ou couches de matière par un outil
vibrant, communément appelé tête de soudure ou sonotrode.
La soudure se produit grâce à la chaleur engendrée à l’inter-
face entre les pièces. a

L’équipement nécessaire au soudage par ultrasons comporte un

Fig. 10.42 Types courants de machines de soudage par ultrasons,
dispositif de fixation pour maintenir les pièces à souder, une a. équipée d’un transducteur piézo-électrique,
sonotrode, un transducteur électromécanique pour l’action- b. équipée d’un transducteur à magnétostriction
ner, une source de courant à haute fréquence et une minuterie
pour la commande des cycles. Le matériel représenté sur la
figure 10.41 est décrit en détail ci-après. Les machines de
soudage par ultrasons que l’on trouve habituellement sur le
marché sont représentées sur la figure 10.42. Les vibrations crées dans les pièces par la sonotrode peuvent
être représentées par des ondes qui affectent plusieurs formes
possibles:
Générateur à haute fréquence
a. L’onde longitudinale peut se propager dans tous les corps
Alimentation
minuterie
gazeux, liquides et solides. Elle se propage dans le sens
de l’axe de l’excitation. Les états oscillatoires identiques
(phases) sont dimensionnellement ou longitudinalement
déterminées par la longueur d’onde Lambda (l). L’onde
longitudinale joue presque exclusivement le rôle de trans-
Transducteur ou porteur d’énergie immatériel au cours de l’utilisation des
convertisseur
résonateurs mécaniques (figure 10.43a).
b. L’onde transversale ne peut se former et se propager –
contrairement à l’onde longitudinale – que dans les corps
solides. Il s’agit d’ondes HF électromagnétiques, de la
Sonotrode lumière, etc. Des forces de cisaillement sont nécessaires
pour donner naissance à une onde transversale. Cette onde
se déplace à angle droit par rapport à la source d’excitation
(vibration transversale). Ce genre d’onde doit être évité
Pièce en plastique
ou supprimé dans toute la mesure du possible, en particu-
Montage de fixation
lier dans les applications du soudage par ultrasons, car
seules les surfaces mantellaires des sonotrodes sont ame-
nées à vibrer de sorte que l’énergie n’est pas transmise à
la surface d’accouplement des consommateurs d’énergie
Fig. 10.41 Composants d’un équipement de soudage par ultrasons (figure 10.43b).
111
c. L’onde courbe n’est produite que par l’excitation longitu-
dinale d’un corps. D’autre part, la formation de ces ondes
dans le secteur d’application des ultrasons exige des rap-
ports de masse asymétriques. Dans le secteur qui nous
concerne, ce type d’onde pose des problèmes considéra-
bles. Comme le montre la figure 10.43c, des zones de forte
compression se forment à la surface du milieu utilisé de
même que des zones de contrainte de traction élevée, ce
qui revient à dire qu’il y a formation d’une charge partielle
élevée.
B A B A B A
Les vibrations ultrasonores sont maintenues pendant
5 secondes. Le graphique ci-dessous représente les variations
de la température mesurée en 5 points de la barre en fonction
du temps. Les températures les plus élevées apparaissent à la
surface de contact de la sonotrode et de la barre et à l’inter-
face de jonction de la barre et de la plaque; les deux maxi-
mums ne se produisent néanmoins pas au même instant.
Lorsqu’une quantité de chaleur suffisante a été créée à l’in-
terface de jonction entre les pièces, il se produit un ramollis-
sement et une fusion des surfaces de contact. Sous l’action
de la pression, on obtient une soudure qui résulte de la liai-
son des molécules soumises à l’agitation thermique et méca-
nique.

Matériel de soudage
Direction du  Direction de propagation Comparé aux équipements utilisés dans les autres techniques
déplacement de l’onde
des particules
de soudage telles que le soudage par rotation ou le soudage
(a) par plaque chauffante, le matériel qu’exige le soudage par
 ultrasons est relativement complexe et élaboré. Un appareil
de soudage complet comprend un générateur électronique,
Direction de
vibration des des minuteries de commande des cycles, un transducteur qui
particules transforme l’énergie électrique en énergie mécanique, une
tête de soudage appelée sonotrode et un montage qui assure
(b) Direction de propagation
la fixation des pièces, le fonctionnement de cet appareil pou-
de l’onde vant être automatique.

Longueur d’onde Direction du déplace-

ment des particules
a. Générateur

Dans la plupart des soudeuses que l’on trouve dans le com-
merce, le générateur fournit une énergie électrique à une fré-
(c) Direction de propagation quence de 20 kHz, sous une puissance nominale moyenne
de l’onde d’une centaine à un millier de watts ou davantage. Les géné-
rateurs les plus récents sont des dispositifs à semi-conduc-
Fig. 10.43 a. Onde longitudinale. teurs qui fonctionnent sous des tensions moins élevées que
b. Onde transversale ou onde de cisaillement. les appareils à tubes utilisés auparavant et dont l’impédance
c. Onde courbe. se rapproche davantage de celle des transducteurs courants
alimentés par le générateur.

En outre, cette onde provoque, au cours du transfert des b. Transducteur

ultrasons depuis le convertisseur sur les sonotrodes, une
vibration réciproque de la céramique du convertisseur, qui
risque de casser la céramique.
Dans la conception des sonotrodes, il convient de tenir
compte de cette situation et de la suppression des ondes
courbes.
Les conditions d’utilisation de l’énergie ultrasonore dans le
soudage supposent la production judicieuse et localisée de
chaleur de frottement intermoléculaire pour qu’une sorte de
«fatigue» de la couche de plastique soit sciemment obtenue
dans l’interface du joint.
Au cours du soudage, la chaleur est engendrée dans toute la
masse de la pièce. La figure 10.44 représente une expérience
dans laquelle on soude une barre de plastique de 10 × 10 mm
de section et de 60 mm de long sur une plaque d’un plastique
analogue. On applique une sonotrode à l’extrémité de la barre
afin d’y induire des vibrations ultrasonores. La plaque repose
sur un support massif servant à réfléchir les ondes sonores
qui se propagent dans la barre et dans la plaque.
Les transducteurs utilisés dans le soudage par ultrasons sont
des dispositifs électromécaniques destinés à transformer des
oscillations électriques à haute fréquence en vibrations mé-
caniques à haute fréquence en faisant appel à l’effet piézo-
électrique (principe électrostrictif). Un matériau piézoélectri-
que change de dimension lorsqu’on lui applique une tension
électrique. Il est alors susceptible d’exercer une force sur un
élément quelconque tendant à empêcher cette variation de
dimension, par exemple l’inertie de certaines pièces qui sont
en contact avec ce matériau.
c. Sonotrode
La sonotrode est fixée à la partie inférieure du transducteur.
Elle assure deux fonctions:
a. elle communique des vibrations ultrasonores aux pièces
à assembler;
b. elle permet d’appliquer la pression requise pour réaliser
la soudure lorsque les surfaces de jonction ont été portées
à fusion.

112
 Sonotrode
5
N1
15

200
N2 1
15

Température, °C°C
N3 250
Temperature,
240

Température, °C°C
15

200

Temperature,
N4 2
15

100
N5 3 140
100
4
Réflecteur
(a)

0 10 20 30 40 0 15 30 45 60
t, sec
(b)

Sonotrode
Thermocouples
p p

Réflecteur
Soudure
N1 N2 N3 N4 N5

(c)

Fig. 10.44 Variation de la température le long d’un barreau de plastique soudé par ultrasons à une plaquette du même matériau.
a. Schéma de la sonotrode, la pièce et les thermocouples.
b. Variations de la température des différents points du barreau en fonction du temps.
c. Températures obtenues à l’instant où la température de la soudure est maximale (en trait tireté) et valeurs des températures
c) maximales aux différents points du barreau (trait plein)

Les pièces en plastique constitue pour le transducteur une Afin d’éviter que la sonotrode soit soumise en service à des
«charge» qui représente une certaine impédance. La sono- contraintes excessives conduisant à une rupture par fatigue
trode sert à adapter le transducteur à la charge et reçoit parfois du matériau, le raccordement doit être réalisé avec le plus
le nom de «transformateur d’adaptation de l’impédance». grand soin. En ce qui concerne l’aptitude à supporter des
Cette adaptation s’effectue par augmentation de l’amplitude, amplitudes importantes, certains matériaux sont supérieurs
et donc de la vitesse, des vibrations créées par le transducteur. à d’autres. Les alliages de titane à haute résistance comptent
Pour permettre d’estimer l’amplification requise, disons qu’à parmi les meilleurs à cet égard. Citons également le Monel,
la sortie du transducteur la course totale, c’est-à-dire le dou- l’acier inoxydable et l’aluminium. Le matériau qui constitue
ble de l’amplitude, peut être de l’ordre de 0,013 mm, tandis la sonotrode ne doit pas dissiper l’énergie sonore: le cuivre,
que les vibrations permettant le soudage doivent atteindre le plomb, le nickel et la fonte ne conviennent pas pour cette
0,05 à 0,15 mm. L’amplification ou «gain» est donc un raison. Les sonotrodes de la figure 10.45 peuvent être seule-
facteur important à considérer lors de l’étude des projets de ment utilisées pour le sou-dage de petites pièces en plastiques
sonotrodes. On peut voir sur la figure 10.45 un certain nom- techniques de DuPont.
bre de sonotrodes courantes.
La figure 10.46 représente les formes de sonotrodes à épau-
lement, coniques, exponentielles, catenoïdales et de Fourier,
ainsi que les variations le long de la sonotrode de l’amplitu-
de (ou de la vitesse) des vibrations et des contraintes résul-
tantes. Etant donné que les sonotrodes constituent des élé-
ments demi-onde, il est possible de les raccorder aux ventres
de contrainte localisés aux extrémités des éléments demi-onde.
Le raccordement en série de plusieurs sonotrodes permet
d’augmenter (ou de réduire) l’amplitude des vibrations com-
muniquées à la dernière sonotrode de la série. Un tel ensem-
ble est représenté sur la figure 10.47. L’élément placé entre
le transducteur et la tête de soudage proprement dite prend
habituellement le nom d’amplificateur d’amplitude et consti-
tue une solution pratique permettant de modifier l’amplitude
qui représente un paramètre important dans le soudage par
ultrasons. Fig. 10.45 Sonotrodes

113
Il est possible de souder des pièces moulées dans des plasti- Généralement, la largeur et le diamètre des sonotrodes sont
ques tels que le polystyrène dont les dimensions sont supé- limités au quart de la longueur d’onde du son correspondant
rieures à celles de la touche de la sonotrode. au matériau de la sonotrode. Lorsque les dimensions trans-
versales dépassent cette limite, les modes latéraux d’oscilla-
Pour le soudage des pièces en résines techniques de DuPont
tion sont excités dans la tête, ce qui a pour effet de réduire
de Nemours, de diamètre supérieur à 25 mm, la surface
son rendement. En ce qui concerne par exemple les outils en
de touche de la sonotrode doit suivre le tracé du joint. Les
titane de forme standard, les dimensions transversales sont
sonotrodes dessinées en traits et de forme creuse, également
limitées à 65–75 mm. Cependant il est possible de construire
présentées dans la figure 10.47 sont utiles pour le soudage
des sonotrodes de plus grandes dimensions en ménageant des
de plus grandes pièces, respectivement rectangulaires ou cir-
évidements qui constituent des solutions de discontinuité des
culaires. On trouvera des renseignements détaillés concernant
surfaces dont les dimensions dépassent le quart de la longueur
la relation qui doit exister entre les formes des pièces et celles
d’onde. On peut également souder des pièces de grandes
des sonotrodes dans le chapitre relatif à l’étude des pièces.
dimensions au moyen d’un ensemble de plusieurs têtes jux-
taposées. Une technique consiste à alimenter simultanément
les sonotrodes équipées chacune d’un transducteur, soit par
Profil Profil
des générateurs indépendants, soit en série à l’aide d’un seul
générateur. Une autre technique fait appel à un faisceau de
Vitesse a. Vitesse d.
Contrainte Contrainte
sonotrodes monté sur un transducteur unique qui commande
simultanément les sonotrodes lorsqu’il est alimenté par le
générateur.
Pour garantir l’efficacité du soudage, les sonotrodes doivent
Profil Profil entrer en résonance à une fréquence très voisine de la fré-
Vitesse b. Vitesse e. quence nominale de service de l’appareil, soit 20 kHz. C’est
Contrainte Contrainte pourquoi les constructeurs de matériel de soudage «accordent»
électroniquement les sonotrodes en retouchant soigneuse-
ment leurs dimensions de manière à parvenir au rendement
optimal. Il est assez facile de fabriquer en laboratoire des
Profil sonotrodes simples à épaulement en aluminium afin de pro-
céder à des essais de soudage sur prototypes, mais ces outils
Vitesse c.
Contrainte sont sujets à des ruptures par fatigue du métal, ils s’ébrèchent
et se détériorent facilement et laissent fréquemment des
marques sur les pièces à souder. C’est pour cette raison que
Fig. 10.46 Vitesses et contraintes dans plusieures formes l’étude et la fabrication des sonotrodes complexes ou réali-
de sonotrodes sées dans des matériaux plus nobles doivent être confiées
a. à épaulement
aux constructeurs spécialisés qui disposent de l’expérience
b. conique
c. exponentiel
requise par les études analytiques et empiriques des projets
d. casénoïdal de sonotrodes.
e. fourier
d. Dispositif de fixation des pièces
Les montages permettant de centrer les pièces et de les
immobiliser pendant le soudage constituent des éléments
25 m 25 m
importants du matériel de soudage. Il est nécessaire de main-
 0 
A 0 tenir les pièces parfaitement centrées par rapport à la touche
Trans- 700 bars   700 bars
N
50 de la sonotrode afin que la pression appliquée aux éléments
ducteur
A 100
à assembler reste constante au cours du soudage. Si l’élément
inférieur est simplement posé sur la table de la soudeuse, les
Longueur (mm)

N
150
A
deux pièces peuvent glisser par rapport à l’outil pendant le
200
Amplifica-  soudage. Les vibrations à haute fréquence réduisent notable-
teur d’am-
250 ment l’intensité des forces de frottement qui immobilisent
plitude A
300 normalement les pièces en l’absence de vibrations. La figure
Sonotrode 350 10.48 représente un dispositif de fixation courant.
A 400 Les montages les plus fréquemment utilisés sont usinés ou
moulés. Ils sont étudiés de manière à contenir l’élément infé-
rieur à assembler et à le maintenir solidement dans la position
Fig. 10.47 Pour augmenter l’amplitude, il est possible de monter en requise. On n’est pas encore parvenu à démontrer si la pièce
série des sonotrodes à profils différents. Le raccordement doit être parfaitement immobilisée pendant le soudage ou non.
s’effectue aux ventres de contraintes, les courbes repré-
sentant l’amplitude et la contrainte aux différents points On a obtenu les mêmes excellents résultats sur des pièces qui
de l’ensemble. Les nœuds et les ventres d’amplitude sont étaient maintenues, mais libres toutefois de vibrer, et sur des
repérés respectivement par les lettres N et A. pièces parfaitement bloquées.

114

Sonotrode
Pièce en plastique
Dispositif
de fixation
Ejecteur
pneumatique
(facultatif)
Fig. 10.48 Dispositif de fixation
Le dispositif de fixation doit être rigide de manière qu’il
s’établisse un déplacement relatif entre la sonotrode et le
montage (ou enclume) qui se traduira dans la matière plas-
tique par les actions conduisant au soudage des éléments. On
parvient à ce résultat soit en construisant un montage massif
de faible hauteur, soit en accordant le montage pour une
résonance d’un quart d’onde. Si l’utilisateur adopte par inad-
vertance un montage d’une hauteur d’une demi-onde qui
résonne donc à 20 kHz ou à une fréquence voisine, il peut
rencontrer des difficultés dues au fait que le montage entre
en résonance avec la sonotrode ce qui limite sérieusement la
quantité d’énergie communiquée à la pièce. Si la fréquence
est légèrement différente de 20 kHz, il se produira des bruits
aigus et autres sons intempestifs dus aux battements des
fréquences voisines.
Les variations de planéité ou d’épaisseur de certaines pièces
moulées susceptibles d’affecter la régularité du soudage peu-
vent être compensées par l’emploi de dispositifs de fixation
garnis d’un doublage d’élastomère. Des bandes de caout-
chouc ou des éléments en caoutchouc moulés et cuits per-
mettent en se déformant de centrer correctement les pièces
dans les montages sous des forces statiques normales, mais
se comportent comme des matériaux très rigides lorsqu’ils
sont soumis à des vibrations à haute fréquence. Une garni-
ture de caoutchouc peut également contribuer à absorber les
vibrations parasites qui entraînent fréquemment la fissuration
ou la fusion des pièces en des points éloignés du joint soudé.
Une table orientable que l’on peut incliner selon deux axes
dans un plan parallèle à la face de la sonotrode constitue un
autre dispositif pratique permettant d’assurer un centrage
satisfaisant des pièces et de l’outil. Faute de disposer d’une
table orientable, on utilise fréquemment des cales en feuillard.
La production en grande série exige le plus souvent l’emploi
de dispositifs automatiques de manutention et de fixation des
pièces.
Dans le cadre de petites pièces, des trémies vibrantes ou des
goulottes d’alimentation amènent les pièces sur un plateau
rotatif portant divers dispositifs de fixation des pièces. On
procède fréquemment à plusieurs opérations de soudage suc-
cessives correspondant aux différentes positions de la table
tournante.
Etude des pièces
L’étude de la pièce représente que l’on néglige fréquemment
à tort, jusqu’à ce que l’outillage ait été réalisé et que l’on ait
procédé aux premiers essais de soudage des pièces moulées.
a. Etude du joint
Le dessin du joint est peut-être l’aspect le plus délicat de
la géométrie des pièces destinées au soudage par ultrasons,
en particulier dans le cas de plastiques à structure cristalline
et à point de fusion élevé. Il est moins critique dans le cas
du soudage des plastiques amorphes tels que les résines acry-
liques. Il existe deux types principaux de joints, le joint à
cisaillement et le joint à conducteur d’énergie.
Joint à cisaillement
Le joint le plus avantageux dans le soudage par ultrasons
des résines techniques de DuPont de Nemours est le joint à
cisaillement. Il a été mis au point en 1967 par les ingénieurs
du Centre Technique des matières plastiques à Genève et,
depuis, il a été utilisé avec succès dans de très nombreuses
applications dans le monde entier. Les figures 10.49 et 10.50
illustrent le joint à cisaillement standard.
La figure 10.51 représente quelques variantes du joint stan-
dard, le contact initial entre les deux pièces est réduit à une
petite surface qui se présente ordinairement sous la forme
d’un décrochement ou d’un épaulement sur l’une des deux
pièces et sert à assurer le centrage des pièces.
D
B
E
C
A
B
B
Dimension A: 0,2 à 0,4 mm.
Dimension B: Epaisseur de la paroi.
Dimension C: 0,5–0,8 mm. Epaulement permettant un positionnement précis
du couvercle.
Dimension D: Evidement facultatif, recommandé pour garantir un contact
satisfaisant avec la surface de la sonotrode.
Dimension E: Profondeur de la soudure = 1,25 B à 1,5 B pour obtenir
une résistance maximale du joint.
Fig. 10.49 Cotes généralement recommandées pour le joint
à cisaillement
Le soudage se déroule de la manière suivante: il se produit
d’abord une fusion des surfaces en contact, puis les deux
éléments pénètrent sur les parois verticales. Le frottement
et l’étalement de la matière fondue entre les deux surfaces
de jonction éliminent les fuites et les lacunes et permettent
d’obtenir un joint très résistant et parfaitement étanche.
115
 Avant soudage Pendant Après
fonction du temps de soudage. On constate que la profondeur
et la résistance sont directement proportionnelles.

E
soudage soudage

B1
La résistance de la soudure est donc déterminée par la pro-
Bavure fondeur de pénétration d’un élément dans l’autre et ce para-
D

A
mètre dépend du temps de soudage et de la conception de
C

Soudure
B1 la pièce. Il est possible de réaliser des joints plus résistants
Dispositif
B de fixation
Bavure que les parois que l’on assemble en dessinant les pièces de
manière que la profondeur de pénétration (cote «E» de la
figure 10.49) soit égale à 1,25 à 1,5 fois l’épaisseur de
Fig. 10.50 Joint à cisaillement – Séquence de soudage
la paroi.
En ce qui concerne la conception du joint à cisaillement, il
faut prendre en considération les points suivants: l’élément
supérieur doit être aussi court que possible, il doit représen-
ter en fait un simple couvercle. Les parois de l’élément infé-
rieur doivent être maintenues au niveau du joint par un mon-
tage qui épouse étroitement la forme extérieure de la pièce
pour éviter toute dilatation sous l’action de la pression au
cours du soudage.
Si l’élément supérieur glisse latéralement par rapport à
l’élément inférieur, il en résulte des soudures discontinues
ou de qualité inférieure. C’est pourquoi l’ajustage des deux
éléments doit être aussi serré que possible avant soudage.
Fig. 10.51 Variantes du joint à cisaillement Dans le cas de pièces de dimensions importantes, en raison
des éventuelles variations dimensionnelles, il convient d’adop-
De tous les différents genres de joints, c’est le joint à cisail- ter des variations du joint, telles que celles qu’illustre
lement qui exige l’énergie la plus faible et le temps de sou- la figure 10.53.
dage le plus court. Ces avantages proviennent de la faible
surface de contact initial et de la progression uniforme du
soudage à mesure que le plastique fond et que les pièces
pénètrent l’une dans l’autre. La chaleur créée au droit du joint
subsiste jusqu’à l’arrêt des vibrations: en raison de la péné- 0,3 mm
tration des pièces et du frottement des surfaces, le plastique
fondu n’est pas exposé à l’air qui entraînerait un refroidisse-
ment trop rapide.
Les graphiques de la figure 10.52 illustrent les résultats
courants obtenus lors du soudage d’un joint à cisaillement.
Ils indiquent la profondeur et la résistance de la soudure en
Support
4
weld, mmmm

Fig. 10.53 Variantes du joint à cisaillement pour pièces

ofsoudure,

3
de dimensions importantes
2
de la
Depth

1
Profondeur

0
0 0,4 0,8 1,2 1,6
Weld
Temps de time, s s
soudage,
MPa

100
pressure, MPa
Brustd’éclatement,

50
Pression

0
0 0,4 0,8 1,2 1,6
Temps de time,
Weld soudage,
s s

Fig. 10.52 Caractéristique d’une soudure sur joint à cisaillement Fig. 10.54 Chambrage à bavure pour joint à cisaillement

116
Lors du soudage par ultrasons, il arrive fréquemment que la
résine fondue soit chassée du joint et produise une bavure
extérieure et intérieure. Lorsque des considérations esthéti-
ques ou fonctionnelles interdisent la présence de cette bavure,
il est possible de ménager dans le joint un chambrage destiné
à la dissimuler, tels que ceux qui sont représentés sur la
figure 10.54.
Joints à conducteur d’énergie
Le second des principaux types de joints est le joint à conduc-
teur d’énergie représenté, avec diverses variantes, sur les
figures 10.55, 10.56 et 10.57. Parmi ces différents modèles,
c’est le joint de la figure 10.56 qui présente la résistance
mécanique la plus élevée. Malgré la grande simplicité de
conception du joint à conducteur d’énergie, il est extrême-
ment difficile de réaliser avec ce joint des jonctions très
résistantes ou étanches sur des pièces en résines cristallines
techniques. Dans le cas de résines amorphes comme la résine
acrylique, on obtient des joints résistants, mais il est néan-
moins difficile de réaliser des jonctions étanches sur des
pièces compliquées.
90°
C
Fig. 10.57 Variations du joint à conducteur d’énergie
La particularité essentielle de ce type de joint est dû à la
présence sur l’une des surfaces à assembler, d’un cordon
à section en «V» appelé «conducteur d’énergie» qui sert à
concentrer l’énergie ultrasonore et à limiter le contact initial
à une surface très réduite afin de garantir un chauffage et une
fusion rapides. Dès que l’étroite surface de contact commence
à se ramollir et à fondre, l’impédance diminue et la fusion se
poursuit à plus grande vitesse. Le plastique du cordon conduc-
teur d’énergie fond en premier et la résine fondue se répand
sur les surfaces à assembler. Comme tous les plastiques
amorphes présentent une plage de ramollissement relative-
ment large et mal définie plutôt qu’un point de fusion franc
et lorsque le plastique s’écoule dans le joint, la masse fondue
conserve une quantité de chaleur suffisante pour assurer une

fusion superficielle satisfaisante sur toute la largeur du joint.

B

DELRIN® , ZYTEL®, MINLON® et RYNITE® sont des résines

A

cristallines qui ne subissent pas de ramollissement avant de

B

D
fondre, elles présentent un point de fusion franc et se com-
0,6 B
portent différemment des matériaux amorphes. Lorsque le
cordon en «V» fond et que le plastique s’écoule à la surface
du joint, la résine exposée à l’air peut se cristalliser avant
qu’une quantité d’énergie suffisante ait été dégagée pour
assurer le soudage de toute la surface du joint. Pour obtenir
B
une résistance satisfaisante, il est donc nécessaire de provo-
1,4 B quer la fusion de la surface de la jonction tout entière. (Dans
Dimension A: 0,4 mm. Lorsque B est compris entre 1,5 et 3 mm. le cas du ZYTEL®, l’exposition à l’air de la résine fondue à
Est proportionnellement supérieure ou inférieure
à cette valeur pour les autres épaisseurs de paroi haute température est susceptible de provoquer une dégrada-
Dimension B: Epaisseur de paroi tion par oxydation qui conduit à des soudures fragiles.)
Dimension C: Evidement facultatif, recommandé pour garantir
un meilleur contact avec la surface de la sonotrode Cette phase du cycle de soudage est assez longue, comme
Dimension D: Jeu intérieur (0,05 à 0,15 mm) on le constate sur les graphiques des figures 10.58 et 10.59
qui représentent des opérations de soudage courantes sur des
Fig. 10.55 Joint à conducteur d’énergie
joints à conducteur d’énergie de pièces en DELRIN® et en
0,6 B
ZYTEL®.
10°
0,4 B 0,6 B
10°
C
A 0,5 B

15
B
A
0,5 B

MPa
1,5 B

12,5
MPa
d’éclatement,

10
B

Brust pressure,

DELRIN® 500 et 900F

60°
7,5
Pression

2,5
DELRIN® 100
Dimension A: 0,4 mm. Lorsque B est compris entre 1,5 et 3 mm.
Est proportionnellement inférieure ou supérieure 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
pour les autrès épaisseurs de paroi
Dimension B: Epaisseur de la paroi Weld
Temps de time, s s
soudage,
Dimension C: Evidement facultatif recommandé pour garantir
un meilleur contact avec la surface de la sonotrode
Fig. 10.58 Variations de la pression d’éclatement en fonction
Fig. 10.56 Variation du joint à conducteur d’énergie du temps de soudage sur joint à «conducteur d’énergie»

117

12,5
Pression d’éclatement, MPa
Brust pressure, MPa
10
ZYTEL® 101 (sec)
7,5
5 ment de la pièce à une certaine distance du plan du joint et
2,5
0 l’énergie ultrasonore alors que les plastiques rigides à struc-
0 0,2
Fig. 10.59 Variations de la pression d’éclatement en fonction
du temps de soudage sur joint à «conducteur d’énergie»
Les lignes tiretées verticales indiquent le temps de soudage
à partir duquel la bavure formée est excessive. L’apparition
de la bavure constitue un facteur limitatif dans la plupart des
applications. Pour des temps excédant cette limite, les résul-
tats sont très variables, surtout dans le cas du ZYTEL®.
b. Etude des projets de pièces
On n’a pas encore déterminé de manière complète l’influence
de la conception des pièces sur les résultats du soudage par
ultrasons. Il est toutefois possible de donner quelques princi-
pes généraux concernant certains aspects de l’étude des piè-
ces et la manière dont ils conditionnent le succès du soudage.
Un point important de l’étude de la pièce consiste à localiser
la surface de contact de la sonotrode et de la pièce. Lors de
l’étude des différents modèles de joints, nous avons déjà
mentionné certaines considérations concernant ce problème.
Il existe deux méthodes de soudage, le soudage «proche»
et le soudage «lointain»: ces deux techniques sont illustrées
par la figure 10.60. Elles se différencient par la distance qui
sépare la face de contact de la sonotrode et le plan du joint.
Pour tous les plastiques, les meilleurs résultats sont obtenus
par la méthode de soudage proche. C’est pourquoi, chaque
Soudage proche
Fig. 10.60 Technique du soudage proche et du soudage lointain
118
fois que cela est possible, les pièces doivent être conçues
de manière que la surface de contact de la sonotrode sur la
pièce se trouve directement au-dessus et le plus près possible
du joint.
Dans le soudage «lointain», la sonotrode repose sur l’élé-
c’est le plastique qui assure la transmission des vibrations au
joint. Les plastiques amorphes rigides transmettent très bien
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
ture cristalline DELRIN® , ZYTEL®, MINLON® et RYNITE® peu-
Weld
Temps detime, s s
soudage,
vent absorber les vibrations, au lieu de les transmettre, sans
créer une quantité appréciable de chaleur. En conséquence,
ils sont plus difficiles à souder par la technique du soudage
lointain.
Les plastiques peu rigides tels que le polyéthylène ne peuvent
être soudés que par la méthode de soudage proche. Etant
donné que le taux d’amortissement acoustique a une valeur
élevée, ils atténuent fortement les vibrations ultrasonores qui
pénètrent dans la matière. Si la face de la sonotrode est trop
éloignée du joint, l’énergie n’est pas transmise à ce dernier
et le plastique fond à la surface de contact avec la sonotrode.
Les plastiques ont une aptitude de médiocre à transmettre
les ondes transversales (ou de cisaillement). C’est pourquoi
il est plus difficile de souder une pièce dont l’élément supé-
rieur a une forme compliquée. Les vibrations sont atténuées
ou absorbées partiellement aux arrondis, aux angles ou aux
discontinuités tels que les bossages qui se trouvent sur la
partie de l’élément placée entre la sonotrode et le joint. Il
faut donc prendre soin de les éviter.
Afin d’assurer une transmission maximale des vibrations, les
pièces doivent comporter une surface plane au contact de la
face inférieure de la sonotrode. Cette surface doit avoir une
largeur aussi grande que possible et doit entourer la zone
du joint sans discontinuité. L’interruption du contact entre
la sonotrode et la pièce peut provoquer des lacunes dans la
soudure.
Il est recommandé de prévoir des congés sur toutes les pièces
destinées au soudage par ultrasons. Etant donné que toute la
masse des deux éléments à assembler est soumise à l’action
des vibrations, il se produit une concentration de contraintes
extrêmement élevées au droit des angles intérieurs vifs. Il en
résulte le plus souvent des ruptures ou une fusion localisée.
On préconise des congés compatibles avec la pratique cou-
rante de la conception des pièces et du moulage.
En raison des vibrations susceptibles de se propager, il est
Sonotrode
recommandé de prendre des précautions lors du soudage de
pièces comportant des portées importantes et des prolonge-
ments sans support. Les vibrations peuvent être suffisam-
ment fortes pour détruire intégralement un ressort en console
qui saille de la paroi d’une pièce, par exemple. Dans le but
d’amortir les vibrations, on peut prendre certaines mesures,
par exemple utiliser des dispositifs de fixation doublés de
caoutchouc ou fixer à la sonotrode un amortisseur en caout-
chouc. On peut d’ailleurs tirer profit de ce phénomène. Des
Soudage lointain
expériences ont démontré que l’on peut procéder rapidement
au dégrappage des pièces moulées en appliquant une énergie
ultrasonore aux canaux d’injection.
Paramètres du soudage par ultrasons
Les variables fondamentales du soudage par ultrasons sont le
temps de soudage, le temps de maintien en pression, la pres-
sion et l’amplitude des vibrations.
a. Temps de soudage
Le temps de soudage correspond à la durée d’application des
vibrations. Le temps de soudage adéquat est déterminé dans
chaque cas par des essais successifs. Il est important d’éviter
une durée de soudage excessive. Outre qu’il se produit une
bavure surabondante qui peut exiger une opération de déba-
vurage, un temps de soudage trop prolongé peut conduire
à une dégradation de la qualité de la soudure et à des fuites
dans les pièces qui requièrent un joint étanche. La tête de
soudage est susceptible de marquer la surface de la pièce. En
outre, comme il est indiqué sur la figure 10.44, un temps de
soudage trop long peut entraîner une fusion et des ruptures
de portions des pièces éloignées de la surface du joint, en
particulier sur les bossages, les filetages et aux angles inté-
rieurs aigus des pièces moulées.
b. Temps de maintien en pression
Le temps de maintien en pression correspond au temps pen-
dant lequel les pièces sont maintenues l’une contre l’autre
après soudage et qu’elles refroidissent sous pression en
l’absence de vibrations. Dans la plupart des applications,
ce paramètre ne revêt pas une importance critique. Dans la
majorité des cas, il suffit d’une durée de 0,3 à 0,5 secondes,
sous réserve qu’une sollicitation intérieure ne tende pas à
disjoindre les éléments soudés, comme dans le cas par exem-
ple d’un ressort à boudin comprimé avant le soudage.
c. Amplitude des vibrations
L’amplitude des vibrations appliquée aux pièces à souder
représente un paramètre d’une importance capitale. Afin de
garantir une transmission rapide et efficace de l’énergie dans
les pièces en résines techniques, il est nécessaire de disposer
de vibrations de grande amplitude. Etant donné que le trans-
ducteur fournit l’énergie sous une force élevée et une ampli-
tude réduite, il est nécessaire d’augmenter l’amplitude avant
d’atteindre la touche de la sonotrode. Cette dernière assure
ordinairement elle-même une certaine amplification de l’am-
plitude due à sa forme. Lorsque la géométrie de la pièce exi-
ge une tête dont la face terminale est de grandes dimensions
ou de forme compliquée, l’amplification requise ne peut pas
être obtenue par la tête seule. Dans ce cas, dans la plupart
des appareils industriels, on assure l’amplification au moyen
d’un élément intermédiaire accordé appelé «amplificateur
d’amplitude». On trouve couramment dans le commerce des
amplificateurs dont le taux d’amplification peut atteindre
2,5 :1. Il existe également des amplificateurs négatifs dont le
«gain» est de 0,4 : 1 destinés aux sonotrodes qui conduisent
à une amplitude excessive pour l’application considérée.
On utilise couramment des amplificateurs d’amplitude dont
le rapport d’amplification est de 2 : 1 à 2,5 : 1 pour le soudage
des pièces en résines techniques, à l’exception des petites
pièces qui permettent l’emploi de sonotrode à gain élevé.
L’augmentation de l’amplitude améliore la qualité de la sou-
dure des pièces conçues avec un joint à cisaillement. Dans le
cas du joint à «conducteur d’énergie», elle conduit non seu-
lement à une qualité supérieure de la soudure mais contribue
en outre à réduire le temps de soudage.
d. Pression
La pression appliquée pendant le soudage fournit l’effort
statique requis pour assurer le «couplage» de la sonotrode
et des pièces en plastique de manière que les vibrations puis-
sent y être transmises. Cette même force statique assure le
maintien des 2 éléments l’un contre l’autre pendant la solidi-
fication de la matière fondue dans le joint qui correspond
au temps de maintien de pression du cycle de soudage. Pour
garantir un soudage satisfaisant, il est essentiel de déterminer
avec soin la pression optimale. Si elle est trop faible, l’appa-
reil est inefficace et la durée du cycle de soudage est inutile-
ment prolongée. Si la pression est excessive par rapport à
l’amplitude de l’extrémité de la sonotrode, il se produit une
surcharge, un éventuel blocage de la tête et un amortissement
notable des vibrations. Le gain d’amplitude global que four-
nissent l’amplificateur d’amplitude et la sonotrode est com-
parable au rôle d’adaptateur que joue le rapport de la boîte
de vitesses entre le moteur d’une voiture et les roues motrices.
Dans le soudage par ultrasons, les fortes amplitudes exigent
une pression réduite et les faibles amplitudes une pression
élevée.
Ce fait se traduit par les courbes de la figure 10.61, obtenues en
portant en ordonnées le rendement du soudage et en abscis-
ses la pression pour trois valeurs différentes de l’amplitude
correspondant à l’emploi des trois amplificateurs indiqués.
Il existe plusieurs méthodes permettant de mesurer le rende-
ment du soudage qui seront décrites en détail au chapitre
suivant. Les courbes indiquent la relation qui existe entre
l’amplitude et la pression et font apparaître en outre un effet
d’une extrême importance.
A mesure que l’amplitude augmente, la plage de pression
admissible diminue. C’est pourquoi il est particulièrement
important de déterminer la pression optimale lorsque l’am-
plitude est grande.
Amplificateur
Rendement de soudage
2:1
sans
amplificateur
Amplificateur
1,5:1
Pression de soudage
Fig. 10.61 Variations du rendement du soudage en fonction
de l’amplitude et de la pression
119
Mode d’emploi du matériel
Le succès du soudage par ultrasons est conditionné par l’uti-
lisation convenable des équipements. Les consignes qui sui-
vent serviront de guide dans l’emploi des soudeuses à ultra-
sons destinées au soudage des pièces en résines techniques
de DuPont de Nemours.
a. Installation du matériel
Montage de la sonotrode
Afin de garantir la transmission efficace des vibrations du
transducteur aux pièces à souder, il est nécessaire d’assem-
bler très solidement le transducteur, la sonotrode et l’ampli-
ficateur d’amplitude. Les faces du transducteur et des têtes
de sonotrode respectent généralement des tolérances de pla-
néité de quelques microns. Toutefois, afin de garantir un
couplage satisfaisant, il est recommandé de disposer entre
les sonotrodes, soit une couche de graisse silicone épaisse,
soit des disques minces de laiton ou de cuivre découpés dans
du feuillard de 0,05 à 0,08 mm.
Après le montage des sonotrodes, certaines soudeuses doivent
subir un ajustage manuel du générateur électronique. On mo-
difie ainsi la fréquence du générateur d’une valeur très rédui-
te, mais d’une grande importance afin d’accorder exactement
cette fréquence sur la fréquence propre des sonotrodes. Sur
certaines soudeuses, cet accord s’effectue automatiquement.
Les manuels d’instructions des soudeuses indiquent le mode
opératoire de cette opération s’il y a lieu. Il est nécessaire de
procéder à nouveau au réglage chaque fois que l’on remplace
un amplificateur d’amplitude ou une sonotrode. Si l’on ne
connaît pas l’amplitude de vibration d’une sonotrode, il est
facile de la mesurer, soit au microscope, soit à l’aide d’un
comparateur. Si l’on désire mesurer exclusivement l’ampli-
tude de la sonotrode, il ne faut pas monter d’amplificateur.
Pour la mesure, on peut utiliser un microscope de grossisse-
ment 100× dont l’oculaire est muni d’un réticule gradué. Vue
au microscope, la surface usinée de la sonotrode au repos se
présente sous forme de crêtes et de creux alternés, brillants
et obscurs. Lorsque la sonotrode vibre, l’image d’une crête
se transforme en un segment dont la longueur est égale à
l’amplitude totale, c’est-à-dire à la course verticale de la tête
de la sonotrode.
Il est possible d’utiliser un comparateur pour mesurer l’«am-
plitude» proprement dite du mouvement vibratoire, c’est-à-
dire la moitié de la course totale de la face de la sonotrode. On
place le comparateur de manière que la touche soit en contact
avec la face inférieure de la sonotrode et qu’elle puisse se
déplacer verticalement. On procède à la mise à zéro du com-
parateur, la sonotrode étant au repos. Lorsqu’elle est mise
en marche, la touche du comparateur s’abaisse. Etant donné
que le système mécanique du comparateur ne peut suivre les
déplacements à haute fréquence de la sonotrode, la touche
s’immobilise et indique avec précision la longueur de la
demi-course de la face de la sonotrode. On procède à cette
mesure à vide, c’est-à-dire sans que la sonotrode effectue
un soudage.
Bien que l’amplitude de la vibration soit réduite lors de l’ap-
plication de la pression maximale de soudage, la mesure de
l’amplitude à vide permet de connaître une valeur très utile
de ce paramètre important du soudage.
120
Centrage des pièces et du montage de fixation
Il est nécessaire que les pièces, le dispositif et la sonotrode
soient convenablement centrés de manière à ce que la pres-
sion et les vibrations soient appliquées afin d’obtenir unifor-
mité et reproductibilité. Comme on le voit sur la figure 10.41,
le transducteur de la soudeuse est fixé sur un support. L’en-
semble coulisse verticalement sur ce support sous l’action
d’un vérin pneumatique. En réduisant la pression, il est facile
de manœuvrer le transducteur à la main. Après avoir monté
les pièces dans un dispositif de fixation approprié, on abaisse
la sonotrode à la main et on centre alors le montage puis on
le bloque en place.
Il existe plusieurs manières d’assurer le centrage des pièces
et du dispositif de fixation dans un plan parallèle à la face
inférieure de la sonotrode. Par exemple, on place une feuille
de papier carbone et une feuille de papier blanc entre la
sonotrode et la pièce. On règle le temps de soudage à sa
valeur minimale. Lorsque la sonotrode est mise en marche,
on obtient une impression sur le papier blanc et les variations
de valeur des zones sombres correspondent aux variations
de la pression. Cette méthode se prête aussi bien aux joints
à cisaillement qu’aux joints à «conducteur d’énergie».
La précision du parallélisme revêt une importance moins cri-
tique dans le cas des joints à cisaillement que dans le cas des
joints à conducteur d’énergie. Etant donné la profondeur de
la soudure et l’étalement de la résine fondue dans le premier
cas, de petites variations du parallélisme n’affectent pas de
manière appréciable la résistance ou l’étanchéité de la sou-
dure. Pour la même raison, les joints à cisaillement permet-
tent des déformations et un gauchissement plus importants.
La précision du centrage est essentielle lorsque les dimen-
sions des pièces assemblées doivent respecter des tolérances
critiques.
Dans le cas des joints à «conducteur d’énergie», il est possi-
ble d’utiliser une autre technique. On commence par régler
le temps de soudage à une valeur telle que l’on obtienne une
légère bavure au joint entre les deux éléments. On règle alors
la position du dispositif de fixation, en interposant un feuil-
lard afin d’obtenir une bavure régulière sur toute la longueur
du joint.
Toutes les soudeuses comportent un dispositif de réglage de
la hauteur du transducteur par rapport à la table de la machine.
Il convient d’ajuster la hauteur de manière à ce que la course
descendante du transducteur soit inférieure à la course maxi-
male admissible de la soudeuse. Faute de quoi, la pression
appliquée pendant le soudage risque d’être insuffisante ou
irrégulière.
Certaines soudeuses exigent le réglage d’un interrupteur à
butée après le montage des sonotrodes, le centrage des pièces
et de leur montage de fixation.
L’interrupteur ferme le circuit qui alimente le transducteur
en énergie et enclenche simultanément la minuterie qui règle
le temps de soudage. L’interrupteur doit être réglé de maniè-
re à enclencher la soudeuse un peu avant que la sonotrode
n’entre en contact avec les pièces, afin d’éviter son blocage
lors de la mise en marche si elle est déjà soumise à la pres-
sion maximale. Les soudeuses de construction récente sont
mises en marche par un interrupteur sensible à la pression et
n’exigent donc pas le réglage de la hauteur par un interrup-
teur à butée.
b. Optimisation du cycle de soudage
Pour chaque application, il est nécessaire de régler à leur
valeur optimale l’amplitude, la pression pendant le soudage
et le temps de soudage. On étudie indépendamment chaque
variable en procédant au soudage de plusieurs groupes de
pièces pour des valeurs différentes de la variable considérée,
les autres paramètres étant maintenus constants. On examine
chaque soudure, on procède à des mesures et on note les
résultats, puis on détermine la valeur optimale de la variable
étudiée.
Il existe plusieurs moyens d’évaluer la qualité ou l’efficacité
du soudage dans le but de déterminer les conditions optima-
les de l’opération. On peut mesurer la profondeur de la sou-
dure (dans le cas du joint à décrochement) ou procéder à des
essais sur des pièces soudées tels qu’essais d’éclatement
ou essais de rupture ou encore observer les indications des
appareils de mesure de la charge ou du rendement du généra-
teur. Le moyen adopté dépend des exigences imposées aux
pièces en service.
La meilleure précision est atteinte par les mesures effectuées
lors des essais physiques. C’est cette méthode qu’il convient
d’envisager surtout dans le cas de récipients sous pression
tels que les réservoirs des briquets à gaz et les flacons aéro-
sol dans lesquels les essais d’éclatement revêtent une impor-
tance capitale. Ces essais sont très longs et exigent une
main-d’œuvre importante. C’est pourquoi on ne doit les
effectuer que lorsque cela s’avère nécessaire.
Dans le cas de joints à cisaillement, on peut mesurer la pro-
fondeur de la soudure (ou la hauteur des pièces soudées).
C’est une méthode moins coûteuse et moins longue qui
garantit une précision suffisante pour la détermination des
conditions optimales. On a constaté qu’il existe une excellente
corrélation entre la profondeur de la soudure et sa résistance.
La plupart des générateurs sont équipés de wattmètres qui
fournissent une indication du rendement du soudage. L’obser-
vation de cet appareil de mesure au cours du soudage est une
méthode particulièrement simple, mais elle est peu précise.
Pression et amplitude
Pour atteindre les conditions optimales de soudage, la pre-
mière chose à faire est de choisir une sonotrode et un ampli-
ficateur d’amplitude qui fournissent l’amplitude nécessaire.
Il est utile, mais non indispensable, de connaître l’amplitude
spécifique «à vide» de la sonotrode ou de l’ensemble sono-
trode/amplificateur.
Lors de la détermination des valeurs optimales de la pression
et de l’amplitude, le temps de soudage doit rester constant.
Pour les joints à cisaillement, il est recommandé d’adopter
un temps relativement court (0,03 à 0,6 secondes). Pour les
joints à conducteur d’énergie, il est recommandé d’adopter
des temps de soudage plus longs. Le temps de maintien en
pression doit être constant. Sa valeur n’est pas critique et
on peut utiliser la même durée pour toutes les opérations de
soudage.
On procède au soudage d’un certain nombre de pièces à des
pressions différentes, par exemple 0,15 – 0,20 – 0,25 – 0,30
– 0,35 MPa. On peut alors tracer une courbe analogue à celle
de la figure 10.61 en portant le rendement du soudage (lec-
ture du wattmètre, profondeur de la soudure ou essai phy-
sique) en fonction de la pression pour déterminer la valeur
optimale de la pression pour l’amplitude adoptée. En réalité,
on n’obtiendra pas une courbe mais une bande étroite corres-
pondant à la dispersion des mesures. La pression optimale
est indiquée par le groupe de valeurs les plus élevées et défi-
nies avec le moins de dispersion. Pour serrer de plus près la
valeur optimale de la pression, il peut être intéressant de pro-
céder à d’autres essais de soudage à des valeurs intermé-
diaires de la pression. Par exemple, si le maximum semble
se placer entre 0,15 et 0,25 MPa, on effectuera des essais à
0,18 et 0,22 MPa.
L’amplitude optimale se détermine en répétant le mode opé-
ratoire indiqué ci-dessus en adoptant des valeurs de l’ampli-
tude supérieures et inférieures. On y parvient en montant des
amplificateurs d’amplitude différents. Si l’on n’observe pas
de différence marquée sur plusieurs amplitudes différentes
(ce peut être le cas lorsque l’on mesure la profondeur de
la soudure d’un joint à cisaillement), adopter l’amplitude
la plus grande.
Temps de soudage
Le temps de soudage est le dernier paramètre à déterminer.
En adoptant l’amplitude choisie et la pression optimale
correspondant à cette amplitude, on procède au soudage
de pièces en réglant le temps de soudage à des valeurs supé-
rieures et inférieures à la valeur initialement adoptée jusqu’à
obtenir la profondeur de soudure et la résistance du joint
requises ainsi qu’un aspect convenable.
L’aspect des pièces est souvent très important dans le choix
des conditions de soudage. Dans bien des cas, il n’est pas
possible d’obtenir une résistance élevée sans laisser apparaître
sur la pièce une bavure extérieure visible, sauf si l’on a pré-
vu dans le joint un chambrage destiné à dissimuler la bavure
(voir Conception des joints). Certaines applications peuvent
exiger une opération d’ébavurage.
Il est possible de simplifier considérablement la détermina-
tion des conditions optimales du soudage en se basant
sur l’expérience acquise dans les applications antérieures
du soudage par ultrasons.
Performances du soudage
a. Influence des caractéristiques des matériaux
Les caractéristiques propres des plastiques conditionnent les
résultats obtenus par le soudage par ultrasons. Fréquemment,
les paramètres mêmes qui conduisent au choix d’une matière
plutôt qu’une autre dans une application déterminée contri-
buent à rendre le soudage plus difficile. La différence des
points de fusion et de la cristallinité entre les différentes
matières influence notablement les paramètres de réglage pour
une bonne soudure. La rigidité du matériau à souder consti-
tue une propriété importante que peuvent affecter les condi-
tions de température et d’hygrométrie de l’environnement.
121
L’addition d’autres substances telles que pigments, agents
de démoulage, charges de fibre de verre ou autres fibres de
renfort agit de manière encore plus importante sur les perfor-
mances du soudage.
Résines acétals DELRIN®
DELRIN® est un plastique cristallin présentant un point de fu-
sion franc, une résistance mécanique, une dureté et une rigi-
dité élevées aux fortes températures. Parmi les deux nuances
de DELRIN® de viscosité différente à l’état fondu, les pièces
en DELRIN® 500 se soudent plus facilement que les pièces en
DELRIN® 100 dont la viscosité est plus élevée. La différence
est peu sensible dans le cas d’un joint à cisaillement mais
elle est plus marquée avec les joints à conducteur d’énergie.
On peut également souder le DELRIN® 570 qui est une qualité
chargée de fibres de verre. Comme déjà mentionné, l’addition
de lubrifiants et de pigments affectent le soudage de manière
très peu sensible. L’humidité atmosphérique ne semble pas
avoir d’influence sur le soudage des pièces en DELRIN®.
Résines polyamides ZYTEL®
Les résines de polyamides ZYTEL® sont également des plas-
tiques cristallins à point de fusion élevé. On a constaté des
différences dans les résultats du soudage obtenus avec les
diverses qualités de ZYTEL®.
Les pièces moulées en ZYTEL® 101 et autres nylon 66 se sou-
dent avec la même facilité que les pièces en DELRIN® . Toute-
fois, il est nécessaire dans ce cas que les pièces soient sèches
comme «au sortir du moule». L’influence de l’humidité sur
le soudage des pièces en ZYTEL® est étudiée au paragraphe b)
ci-dessous.
Les pièces moulées en ZYTEL® 408 et autres nylon 66 modi-
fiés peuvent être soudées par ultrasons, mais l’opération est
un peu plus longue (temps de soudure) que dans le cas du
ZYTEL® 101. La rigidité légèrement plus faible de ces résines
soulève certains problèmes de marquage des pièces et de for-
mation de bavures au contact de la sonotrode.
Etant donné la rigidité qu’elles présentent «au sortir du
moule», les pièces moulées en ZYTEL® 151 et autres nylons
612 se soudent un peu plus difficilement que les pièces en
ZYTEL® 101. Ces résines se caractérisent par leur absorption
d’humidité très réduite.
C’est pourquoi, à l’exception des applications particulière-
ment délicates, il n’est pas nécessaire de conserver les pièces
à l’état sec avant le soudage.
Les pièces en résine polyamide ZYTEL® renforcée de fibres de
verre peuvent être soudées par ultrasons parfois même plus
facilement que les pièces en résine non chargée. Les résines
de la gamme ZYTEL® 70G et 79G se soudent en donnant une
résistance égale seulement à celle de la résine de base parce
que la soudure elle-même n’est pas renforcée de fibres de
verre.
En conséquence, s’il est nécessaire de disposer d’un joint
soudé aussi résistant que la résine renforcée, il est nécessaire
d’augmenter la surface du joint par rapport à l’épaisseur de
la paroi. On y parvient facilement avec un joint à cisaillement.
122
De toutes les nuances de résine ZYTEL® renforcées, le
ZYTEL® 79G13 est le plus difficile à souder. Malgré une
teneur en fibres de verre de 13%, il peut se produire une
bavure et un marquage excessifs au contact de la sonotrode.
Résines thermoplastiques techniques MINLON®
La base de la résine étant un polyamide 66, les remarques
faites au point 2 sur le ZYTEL® renforcé de fibres de verre
sont également valables pour le MINLON®. Celui-ci chargé de
40% de fibres minérales lui donne une rapidité de soudure
étonnante (30 à 50% plus rapide que pour du DELRIN® 500).
Nous avons constaté toutefois une sensibilité des pièces aux
angles vifs, points d’injection mal coupés ou autres éléments
mal supportés qui peuvent se rompre sous l’effet des ultra-
sons. Une attention particulière doit être apportée à la concep-
tion des pièces plus spécialement avec la qualité MINLON®
10B140.
Résines polyesters thermoplastiques RYNITE®
Cette résine de polyester renforcée de fibres de verre se sou-
de facilement grâce à sa rigidité élevée. Le joint à cisaille-
ment sera préféré dans tous les cas pour une résine cristalline
de cette nature qui est souvent utilisée pour des applications
très fortement sollicitées et parfois à température élevée.
Il peut se produire de légères brûlures au contact de la sono-
trode si le temps de soudage est prolongé.
b. Influence de l’humidité sur le ZYTEL®
Après le moulage, les résines polyamides absorbent un peu
plus d’humidité atmosphérique que la plupart des autres
plastiques. Lorsque cette humidité se répand sur les surfaces
du joint au cours du soudage, elle affecte notablement la
qualité de la soudure. Si l’on désire obtenir les meilleurs ré-
sultats, il faut souder les pièces de ZYTEL® par ultrasons soit
immédiatement après moulage, soit en les conservant dans
l’état qu’elles présentent au sortir du moule. Comme le mon-
tre la figure 10.62, il suffit d’exposer des pièces pendant un
ou deux jours à une humidité relative de 50% à 23° C pour
réduire la qualité de la soudure de 50% ou davantage.
90
80
70
MPa MPa
la soudure,
60
strength,
50
Weld de
40
Résistance
30
20
10
0
0 1 10 100
Temps d’exposition,
Exposure time, h h
Fig. 10.62 Résistance de la soudure en fonction du temps d’exposition
(avant soudage), à l’air à 23°C et 50% H.R. pour la résine
polyamide ZYTEL® 101 NC010
En prolongeant le temps de soudage, il est possible d’obvier
à cette chute de qualité des soudures mais le plus souvent
c’est au prix d’une bavure importante et d’un fort marquage
au contact de la touche de la sonotrode. Ainsi qu’on le voit
sur la figure 10.44, la température de la pièce à proximité
de la sonotrode se rapproche de celle du joint le soudage de
sorte que l’allongement de la durée du cycle de soudage peut
soulever des problèmes particulièrement graves.
On peut conserver les pièces sèches pendant une durée pou-
vant atteindre plusieurs semaines en les enfermant herméti-
quement dans des sacs de polyéthylène immédiatement après
moulage. Pour des périodes plus longues, on prendra des
mesures de protection plus efficaces en utilisant des pots,
bidons ou sacs imperméables thermo-soudables en matériau
«barrière». Les pièces ayant absorbé de l’humidité peuvent
être séchées dans une étuve avant soudage. Les méthodes
sont indiquées dans les manuels relatifs à la conception et
au moulage des pièces en ZYTEL®.
c. Pigments, lubrifiants et agents de démoulage
L’influence des pigments sur le soudage par ultrasons peut
être considérable. La plupart des pigments sont des composés
minéraux et on les utilise couramment à des concentrations
variant de 0,5 à 2%. L’appareil de soudage étant réglé pour
les conditions qui donnent des soudures de bonne qualité sur
des pièces en résine non pigmentée, la qualité des soudures
sur pièces pigmentées peut être notablement réduite. La qua-
lité médiocre des soudures se traduit surtout par une résistan-
ce réduite en une fragilité plus grande.
On n’a pas encore élucidé le mécanisme par lequel les pig-
ments affectent le soudage. La présence de pigments semble
agir sur la création de la chaleur à la jonction des éléments à
souder. Il est souvent possible de compenser l’action néfaste
des pigments sur la qualité des soudures en augmentant le
temps de soudage des pièces en résine pigmentée. Il peut
être nécessaire d’accroître le temps du soudage de 50% ou
davantage. Toutefois, l’augmentation de la durée du soudage
est susceptible de conduire à des effets indésirables tels que
l’apparition de bavure excessive et d’un marquage des pièces
au contact de la sonotrode.
Lorsque l’on envisage d’assembler des pièces moulées en
résine pigmentée par soudage par ultrasons, il est recomman-
dé de procéder à des essais de soudage sur prototypes moulés
afin de déterminer si l’opération est réalisable. Dans bien des
applications commerciales, la résistance et la ténacité de
la soudure ne revêtent pas une importance critique. L’emploi
de colorants qui n’affectent pas de manière appréciable le
soudage par ultrasons peut constituer une variante acceptable.
Les remarques ci-dessus s’appliquent également au soudage
des matériaux contenant des lubrifiants et des agents de
démoulage, qu’ils soient inclus dans la résine ou ajoutés
ultérieurement. Des proportions relativement réduites de ces
produits semblent affecter le mode de création de la chaleur
dans le joint au cours du soudage. Bien qu’un accroissement
du temps de soudage puisse remédier dans une certaine
mesure à cette influence, il peut entraîner les difficultés qui
ont déjà été mentionnées précédemment. Si des agents de
démoulage sont pulvérisés dans l’empreinte du moule lors
de l’injection de matériau non lubrifiés par ailleurs, les pièces
correspondantes doivent être soigneusement nettoyées
préalablement au soudage.
Autres techniques d’assemblage par ultrasons
a. Rivetage par ultrasons
Il est possible d’utiliser la soudeuse à ultrasons pour l’assem-
blage par rivetage de pièces en résines techniques et de
pièces constituées de matériaux différents, généralement en
métal. Un téton dépasse de la pièce en plastique et traverse
la seconde pièce. Une sonotrode de forme est mise en contact
avec l’extrémité du téton qui fond en formant une tête de
rivet. Il en résulte un assemblage solide parce qu’il ne se
produit aucune reprise élastique, comme c’est le cas dans
le rivetage ou bouterollage à froid.
La figure 10.63 montre les formes possibles de la tête de la
sonotrode et de la pièce en plastique. Le volume de plastique
refoulé est égal au volume de la cavité de la sonotrode. On
peut adopter des formes variées pour répondre aux exigences
particulières. Autant que possible, il faut prévoir une gorge
à la base du téton et un congé au bord du trou de la pièce
métallique. Cette disposition accroît la résistance et la rigi-
dité du rivetage. Il est déconseillé de prévoir une tête plus
mince que celle qui est représentée ci-dessous.
Sonotrode
Pièce en métal ou plastique
Pièce en plastique
Embout interchangeable
0,5 D
Rayon 0,25 D
2D
D
1,6 D
0,5 D
Fig. 10.63 Rivetage par ultrasons
b. Soudage de rivets par ultrasons
Le soudage de rivets par ultrasons est une technique qui per-
met d’assembler des pièces en plastique en un seul point ou
en plusieurs points.
Dans bon nombre d’applications exigeant un assemblage
permanent, il n’est pas nécessaire de prévoir une soudure
continue. Fréquemment, les dimensions et la complexité des
pièces limitent sérieusement le nombre des points d’attache
et l’emplacement des soudures. Dans le cas de matériaux
dissemblables, cet assemblage s’effectue généralement par
bouterollage à froid, par rivetage par ultrasons ou par pose
de rivets ou de vis. Dans le cas de pièces réalisées dans le
même plastique, le soudage de rivets par ultrasons remplit
cette fonction plus facilement et plus économiquement.
En raison de la faible surface de la soudure, l’énergie requise
est réduite et le cycle de soudage est court, presque toujours
inférieur à 0,5 seconde.
Parmi les nombreuses applications qui se prêtent au soudage
par ultrasons on peut citer les châssis de pendulettes, les mi-
nuteries, les dispositifs électro-mécaniques, les connecteurs
électriques et les rotors de pompes.
123
 D A B
B
C

A
Avant soudage Durant soudage Après soudage
Avant Après Avant Après
Dimension A: 0,25 à 0,4 mm pour D jusqu’à 13 mm
Dimension B: Profondeur de la soudure. B = 0,5 D correspond à la
résistance maximale (le rivet casse avant rupture de Fig. 10.65 Variantes du soudage de rivets par ultrasons
la soudure)
Dimension C: 0,4 mm longueur d’engagement minimum
Dimension D: Diamètre du rivet
Avant
Après Avant Après
Fig. 10.64 Soudage de rivets par ultrasons

La figure 10.64 représente un rivet avant, pendant et après

soudage. Le soudage s’effectue sur la circonférence du rivet.
La résistance de l’assemblage est fonction du diamètre du
rivet et de la profondeur de la soudure. La résistance à la
traction maximale s’obtient pour une profondeur de soudure
égale à la moitié du diamètre. Dans ce cas, la soudure est
plus résistante que le rivet lui-même. L’excès de diamètre ou
interférence radiale A doit être régulier et de 0,25 à 0,4 mm
en général, pour des rivets d’un diamètre inférieur ou égal
à 13 mm. Les essais ont démontré qu’en augmentant «A»,
on n’accroît pas la résistance du joint mais on augmente le
temps de soudage. Par exemple, des rivets de 5 mm de dia-
mètre présentant une interférence de 0,4 mm exigeaient un
temps de soudage quatre fois plus long que dans le cas d’une
interférence de 0,25 mm pour la même profondeur de soudure.
Afin d’éviter la rupture, le trou doit se trouver à une distance
suffisante du bord.
Dans le joint, le décrochement peut se trouver à l’extrémité
du rivet ou bien à l’entrée du trou, comme indiqué sur plu-
sieurs des exemples représentés. Lorsqu’on adopte la dernière
solution, on prévoit un léger chanfrein afin d’obtenir un cen-
trage rapide.
Afin de réduire la concentration des contraintes pendant
2B
A – Trou borgne B – Double joint
Fig. 10.66 Variantes du soudage de rivets
Lorsqu’il importe de limiter le déplacement relatif possible
entre les deux pièces pendant le soudage par exemple lors-
qu’il faut positionner des engrenages ou d’autres organes
intérieurs entre les pièces, il faut envisager l’emploi d’un
rivet à double épaulement tel que celui qui est représenté
sur la figure 10.66B.
Cette disposition réduit le déplacement de 50%, mais la surface
de contact et la résistance de la soudure restent les mêmes.
Cette variante peut également être utile pour le soudage de
rivet dans des parois minces (1,5 mm), comme représenté sur la
figure 10.67. Dans le joint à simple épaulement, la longueur
d’engagement requise du rivet réduit la surface disponible et
la résistance de la soudure.
T = épaisseur
0,4 mm

0,2 mm
le soudage et en service, il convient de prévoir un congé Avant Après Avant Après
à grand rayon à la base du rivet. Si en outre on abaisse le
congé sous la surface du contact, on constitue ainsi un cham-
0,5 T
T

brage qui reçoit la bavure et permet un contact parfait des

surfaces des deux pièces. 0,25 mm 0,4 mm

La figure 10.65 montre d’autres méthodes de rivetage. Il est

possible d’immobiliser une troisième pièce d’un matériau
différent comme en A. La figure B montre un système
d’assemblage par rivet en plastique moulé indépendant qui
remplace les vis auto-taraudeuses ou les rivets métalliques.
Contrairement aux dispositifs de fixation métalliques, ce
système conduit à un assemblage relativement exempt de
contraintes.
La figure 10.66A illustre une variation que l’on peut utiliser
dans les cas où l’aspect extérieur est essentiel. Le rivet est
soudé dans un bossage creux. Le diamètre extérieur du bos-
sage ne doit pas être inférieur au double du diamètre du rivet.
Dans le cas du soudage d’un rivet dans un trou borgne, il faut
prévoir une évacuation de l’air. Par exemple: un trou central
traversant le goujon ou une fente fine ménagée dans la paroi
intérieure du bossage.
124
Fig. 10.67 Soudage de rivets par ultrasons sur pièces à parois minces
On utilise des sonotrodes sans embout de forme spéciale
(telles que celles qu’exige le rivetage par ultrasons). Il faut
également adopter une sonotrode à gain élevé. Les meilleurs
résultats sont obtenus lorsque la tête de la sonotrode est en
contact avec la pièce directement au-dessus du rivet et sur
la face la plus proche du joint. Lorsque l’on soude plusieurs
rivets sur une même pièce, il suffit souvent d’utiliser une seule
sonotrode. Si les rivets sont trop éloignés les uns des autres
(plus de 75 mm entre les rivets extrêmes), on peut générale-
ment utiliser plusieurs petites sonotrodes séparées alimentées
simultanément. Nous avons déjà mentionné dans le présent
rapport plusieurs systèmes de soudage susceptibles de réali-
ser cette opération.
c. Insertion par ultrasons deux mains de l’opérateur sont hors de portée de la sono-
La pose d’inserts ou de prisonniers métalliques dans des piè- trode lors de sa mise en marche. Il faut en outre monter
ces en résine technique peut s’effectuer par ultrasons et ce un interrupteur d’arrêt de sûreté permettant d’arrêter la
procédé constitue une variante du surmoulage ou de la pose soudeuse à n’importe quel moment du cycle ou du mou-
à la presse. Elle présente sur le surmoulage plusieurs avan- vement descendant.
tages: b. En aucun cas, il ne faut saisir la sonotrode pendant qu’elle
– Elimination de l’usure et de la détérioration des moules. vibre ou abaisser, sous pression pneumatique, l’outil sur
la main. Dans le premier cas, il peut en résulter une légère
– Elimination du préchauffage et de la pose des prisonniers
brûlure de l’épiderme et dans le second, des brûlures gra-
dans le moule.
ves ainsi qu’un pincement mécanique dangereux.
– Réduction de la durée du cycle de moulage.
c. Les soudeuses opèrent à une fréquence de 20000 cycles/s,
– Tolérances moins serrées sur les dimensions des inserts. c’est-à-dire au-delà du seuil d’audibilité pour la plupart
– Réduction importante des contraintes dans les bossages des personnes.
supportant les inserts. Certaines personnes peuvent cependant être affectées par
On peut introduire les prisonniers dans une pièce moulée par cette fréquence et par les harmoniques de fréquence infé-
action de la sonotrode sur la pièce métallique ou bien coiffer rieure engendrées dans le support de la soudeuse ou les
le prisonnier au moyen de la pièce, comme on le voit sur la pièces à souder. On peut monter une enceinte protectrice
figure 10.68. munie d’un doublage absorbant, analogue à celle qui est
représentée sur la figure 10.69, dans le but de réduire le
bruit et les autres effets éventuels provoqués par les vibra-
tions. L’enceinte doit envelopper complètement l’appareil
Sonotrode et ne pas se limiter à un simple écran. S’il n’est pas pos-
Prisonnier
sible de prévoir cette disposition, il est nécessaire que tous
métallique les opérateurs travaillant sur la chaîne de production et tout
Pièce en le personnel travaillant à proximité des soudeuses portent
plastique des casques de protection phonique.
Le personnel de laboratoire qui travaille occasionnellement
Avant Après
sur les soudeuses à ultrasons doit également porter des dis-
positifs de protection auriculaire si les sons émis par les sou-
deuses provoquent des effets désagréables. Certaines sono-
trodes, dont la forme se rapproche de celle d’une cloche, sont
susceptibles d’émettre des vibrations sonores extrêmement
intenses, si elles sont utilisées de manière inappropriée. Ces
vibrations peuvent provoquer des nausées, des étourdisse-
ments, voire des traumatismes auriculaires permanents.
Fig. 10.68 Insertion par ultrasons

Il existe dans le commerce une grande variété d’inserts à pose

par ultrasons et tous suivent des principes de conception tout
à fait analogues. La pression et les vibrations ultrasonores
agissant sur le prisonnier provoquent la fusion du plastique
à l’interface de contact entre le métal et le plastique et le pri-
sonnier pénètre alors dans le trou moulé ou foré dans la pièce.
Le plastique fondu et refoulé par les parties de l’insert de plus
grand diamètre, s’écoule dans un ou plusieurs chambrages
et se solidifie, bloquant ainsi le prisonnier en place. Pour
permettre d’éviter toute rotation sous l’action des efforts de
torsion, les inserts portent des méplats, des encoches ou un
moletage longitudinal. Le volume du plastique refoulé doit
être égal ou légèrement supérieur au volume de l’espace libre
correspondant aux créneaux et aux rainures du prisonnier.

Sécurité
Le soudage par ultrasons peut être exécuté en toute sécurité.
Toutefois, il est nécessaire de prendre certaines précautions
afin d’assurer cette sécurité.
a. Les soudeuses par ultrasons doivent être munies de com-
mutateurs de manœuvre doubles pour garantir que les Fig. 10.69 Enceinte de protection phonique

125
Soudage par vibration
Introduction
Le soudage par vibration en tant que tel est connu depuis de
nombreuses années, est appliqué dans certains domaines par-
ticuliers. DuPont de Nemours a toutefois développé et amé-
lioré cette technique dans une mesure permettant son utilisa-
tion dans le champ étendu des matières plastiques techniques.
De plus, la société a été la première à construire des matériels
prototypes appropriés, afin de démontrer la faisabilité et l’uti-
lité de cette méthode d’assemblage des pièces plastiques
industrielles.
Le soudage par vibration est une technique simple qui n’exi-
ge aucun équipement mécanique ou électrique sophistiqué.
Le cycle de soudage peut se diviser en plusieurs phases, énu-
mérées ci-dessous:
1. Les deux pièces sont placées sur la machine, dans des
gabarits de forme appropriée.
2. Les gabarits se déplacent l’un vers l’autre pour amener en
contact les faces du joint sous une pression constante.
3. Les vibrations, créées par un train d’engrenages ou par un
électro-aimant, sont transmis aux gabarits et, à travers eux,
vers les surfaces du joint. Le mouvement des deux pièces
intervient dans des directions opposées, créant ainsi une
différence de vitesse relative au niveau des faces de sou-
dage. Sous l’effet du frottement, la température s’élève
immédiatement, et atteint le point de fusion du plastique,
généralement en moins d’une seconde.
4. Après un temps pré-établi, un dispositif électrique de
contrôle arrête les vibrations, la pression sur le joint étant
maintenue. Simultanément, les pièces sont convenablement
positionnées l’une par rapport à l’autre.
5. La pression est maintenue pendant quelques secondes pour
permettre la solidification de la matière. Les gabarits sont
alors ouverts et les pièces soudées sont éjectées.
Principes de base
Les différentes méthodes destinées à joindre des pièces ther-
moplastiques se différencient essentiellement par le moyen
mis en œuvre pour engendrer la chaleur à la surface du joint.
Les procédures actuellement connues peuvent se diviser en
deux groupes fondamentalement différents:
1. La chaleur requise pour atteindre le point de fusion est
fournie par une source extérieure. C’est le cas avec le sou-
dage à la plaque chaude, par induction ou à l’air chaud.
2. La chaleur nécessaire est directement engendrée au niveau
de la surface du joint par l’action du frottement. Les mé-
thodes les mieux connues utilisant cette procédure sont
le soudage par rotation et le soudage par ultrasons. Elles
présentent un avantage évident: la résine fondue n’est
jamais exposée à l’air libre. Sont ainsi écartés les risques
de décomposition ou d’oxydation qui doivent être évités
pour certains plastiques.
126
Toutefois, le soudage par rotation est limité aux pièces
circulaires qui, en outre, ne nécessitent aucun positionne-
ment. Lorsque les deux objets doivent être joints dans une
position relative exacte, le soudage par rotation devient
très onéreux car il n’existe pas de moyen simple pour
remplir cette condition.
Le soudage par vibration appartient au second groupe, car
il produit la chaleur par l’intermédiaire du frottement créé
entre les deux faces du joint. Contrairement à la technique
de soudage par rotation, il n’est pas limité aux pièces circu-
laires. Il est applicable à presque toutes les configurations
dans la mesure où les pièces sont conçues de façon à permet-
tre une vibration libre à l’intérieur d’une amplitude donnée.
Définition du centre de mouvement
Le centre autour duquel les deux pièces vibrent peut être
localisé:
a. à l’intérieur de l’aire du joint;
b. à l’extérieur de l’aire du joint;
c. à une distance infinie, dans ce cas le mouvement devient
linéaire.
Sur la base de ce qui précède, il est possible de définir deux
variantes distinctes: Soudage angulaire et soudage linéaire.
a. Centre de mouvement à l’intérieur de l’aire du joint
Toutes les pièces ayant un joint de soudure parfaitement
circulaire vibrent logiquement autour de leur propre cen-
tre, comme joint de soudure doté d’un profil en V, tel que
ceux décrites dans le chapitre «Pièces circulaires». Toutes
les pièces non circulaires doivent naturellement être dotées
de surfaces de joint planes. Les pièces de forme irrégulière,
comme par exemple celle de la figure 10.71B, peuvent
encore tourner autour d’un centre intérieur. Ce dernier
devra toutefois être localisé en un point permettant la plus
faible différence possible en vitesse circonférencielle.
L’expérimentation a montré que si le rapport X/Y dépasse
environ 1,5, le centre de mouvement doit être placé
à l’extérieur du joint.
Y
X
A B
X = distance maximale jusqu’au centre
de mouvement
Y = distance minimale
Fig. 10.71 Formes de joints de soudage
 Les pièces présentant une aire de soudage rectangulaire,
analogue à celle représentée sur la figure 10.72A peuvent
également tourner autour de leur propre centre dans la
mesure où le rapport mentionné précédemment n’est pas
supérieur à environ 1,5 à 1,0.
Dans le cas d’une forme telle que celle illustrée sur la
figure 10.72B, le centre de mouvement doit être localisé à
l’extérieur afin d’obtenir des vitesses de soudage voisines
sur la totalité du joint.
b. Centre de mouvement à l’extérieur de l’aire du joint
Lorsque les conditions définies ci-dessus ne sont pas rem-
plies, les pièces doivent être placées suffisamment loin du
centre de mouvement afin d’obtenir à nouveau un rapport
X/Y <1,5, comme le montre la figure 10.73A. Cet arran-
gement permet le soudage simultané de deux pièces ou
davantage. Il est également possible de souder simultané-
ment des objets de dimensions et de formes différentes.
Elles doivent par conséquent être disposées symétrique-
ment dans le dispositif de fixation vibrant afin d’obtenir
la même pression sur les surfaces de tous les joints, com-
me le montre la figure 10.73B.
c. Soudage linéaire
Les pièces qui ne s’ajustent pas, pour des raisons de forme
ou de taille, dans un dispositif de fixation angulaire peuvent
être soudées par des vibrations linéaires. Cette méthode
est spécialement adaptée aux grandes pièces non circu-
laires, dont la longueur est supérieure à 100–150 mm. Il
est également possible de souder simultanément plusieurs
pièces à la condition qu’elles soient fixées dans les pla-
teaux vibrants.
Y
+
X
A B
Fig. 10.72 Emplacement du centre de mouvement
X
A B
Fig. 10.73 Soudage simultané de pièces multiples
Dispositifs courants
pour la production de vibrations
Bien qu’il soit possible de créer des vibrations au moyen
d’électro-aimants à courant alternatif, toutes les machines
proposées jusqu’à présent sur le marché sont équipées de
générateurs mécaniques de vibrations. La figure 10.74 montre
schématiquement le fonctionnement d’une machine à souder
linéaire, telle qu’elle a été perfectionnée initialement par
DuPont de Nemours. Les vibrations créées par deux excen-
triques «a» tournant autour du centre «b» sont transmises aux
dispositifs de fixation «c» par l’intermédiaire des tiges «d».
Le dispositif de fixation inférieur glisse sur deux rails à roule-
ment à bille permettant un libre déplacement dans le sens
de la longueur. Le dispositif de fixation supérieur est pressé
vers le bas par quatre vérins pneumatiques «e». Il est essen-
tiel de synchroniser mécaniquement les déplacements de
ceux-ci afin d’obtenir un parallélisme parfait entre les pièces
à souder.
A la fin du cycle de soudage, la transmission du mouvement est
débrayée, après quoi les deux pièces sont amenées en position
finale et la pression est maintenue un bref instant pour per-
mettre la solidification de la résine.
Un dispositif de base analogue est employé dans une machine de
soudage angulaire, comme le montre la figure 10.75. Dans ce
cas, les vibrations sont transmises aux dispositifs de fixation
supérieur et inférieur «a» tournant sur des roulements à bille.
Le dispositif de fixation supérieur est monté directement sur la
tige de piston «b» pour assurer la pression.
En théorie, la même qualité de soudure devrait être obtenue
avec une pièce stationnaire et l’autre vibrant à une fréquence
double.
e e
c d
Fig. 10.74 Principe d’une machine de soudage linéaire
b
Fig. 10.75 Principe d’une machine de soudage angulaire
127
L’expérience a montré toutefois que cette méthode n’est pas
satisfaisante pour plusieurs raisons. Comme le montrent les
figures 10.74 et 10.75, les forces considérables d’accélération
et de décélération s’annulent à condition que le poids du dis-
positif de fixation supérieur plus celui de sa pièce plastique,
soit égal au poids du dispositif de fixation inférieur plus celui
de sa pièce plastique. (Dans le cas d’un soudage angulaire,
les deux moments d’inertie doivent être identiques afin de
créer des forces d’inertie égales et opposées.)
Dans le cas d’une pièce vibrant à fréquence double, les forces
d’accélération et de décélération sont quatre fois plus élevées,
et doivent être compensées au moyen d’un dispositif réglable
additionnel. Le train d’engrenages dans son ensemble doit
être par conséquent beaucoup plus lourd et coûteux pour une
machine de même capacité. En outre, il a été montré empiri-
quement qu’il est plus facile d’obtenir un joint satisfaisant et
étanche si les deux pièces vibrent.
Conditions de soudage
Pour atteindre le point de fusion du matériau, les deux pièces
doivent être pressées l’une contre l’autre et soumises à des
vibrations de fréquence et d’amplitude déterminées. Ces condi-
tions peuvent être définies comme une valeur du produit PV,
dans lequel «P» est la pression sur le joint en MPa, et «V»
la vitesse de surface en m/s.
Les deux excentriques produisent une vitesse sinusoïdale,
représentée par les courbes de la figure 10.76. Les pièces se
déplaçant dans des directions opposées, la vitesse relative
maximale de l’une par rapport à l’autre est 2 «W». La
vitesse relative résultante est par conséquent 1,27 fois
la valeur maximale de «W».
Exemple: Une machine soudant de l’acétal selon la figure
10.74, offre une distance excentrique «f» de 3 mm, et tourne
à la vitesse de 5000 t/min. La vitesse circonférentielle est
donc:
0,003 m × π × 5000
V=f×π×n= = 0,78 m/s
60
Y = 0,635 W 2 Y = 1,27 W
1 révolution
W
2W
2Y
Y
W
W = vitesse maximale de chaque pièce
Y = vitesse moyenne de chaque pièce
Fig. 10.76
128
Ce chiffre est égal à la vitesse maximale «W» sur la figure
10.76. La vitesse relative maximale d’une pièce par rapport
à l’autre est alors:
1,27 × 0,78 = 1 m/s
Pour une pression sur le joint de 3 MPa, les valeurs résultan-
tes de PV deviennent:
3 × 1 = 3 MPa × m/s
La chaleur engendrée étant également fonction du coefficient
de frottement, les valeurs de PV précédentes doivent dépen-
dre de la nature du matériau à souder. Le polyamide renforcé
verre par exemple est soudé avec succès à une valeur PV de
1,3. Il en découle qu’une machine destinée à souder divers
matériaux et dimensions de pièce doit être à pression, vitesse
et amplitude réglables. Une fois déterminées les meilleures
conditions de travail pour une pièce donnée, la machine de
production ne doit par conséquent exiger aucun réglage,
excepté celui de la pression.
Le temps de soudure résulte de la vitesse, de la pression et
de l’amplitude. L’expérience a toutefois montré qu’au-dessus
d’une certaine pression la force du joint tend à diminuer,
conséquence probable d’une certaine expulsion de résine
fondue. Par ailleurs, il y a des limites aux contraintes méca-
niques imposées au train d’engrenages. Ainsi, le doublement
de la vitesse produit des forces d’accélération quatre fois plus
élevées des masses en vibration.
Des tests approfondis ont montré qu’une fréquence de 100 Hz
est très convenable pour les pièces de petite et de moyenne
dimension, tandis que les pièces plus grandes et plus lourdes
sont soudées à la fréquence de 70-80 Hz.
On a toutefois réussi à souder avec succès de grosses pièces
en utilisant des fréquences jusqu’à 250 Hz, voir également
la figure 10.79D.
Sur les machines linéaires, la distance entre les deux excen-
triques («f» sur la figure 10.74) doit être réglée de façon
à obtenir un mouvement relatif d’environ 0,9 × largeur du
joint, comme le montre la figure 10.77.
La pression sur la surface produisant la résistance maximale
du joint doit être déterminée par des essais. On peut retenir
comme règle de base qu’une machine doit être capable de
produire environ 4 MPa de pression sur la surface à souder.
W
 0,9 W
Fig. 10.77 Déplacement relatif – Largeur de joint
 a b c d
a
d
c
a
b
Fig. 10.78 Conception des joints – Pièces circulaires
Conception du joint
a. Pièces circulaires
Les pièces circulaires doivent toujours comporter un joint
à section en V, comme ceux du soudage par rotation. Une
telle conception permet non seulement un alignement parfait
des deux moitiés, mais les surfaces à souder peuvent être
augmentées, ce qui leur permet d’égaler la résistance méca-
nique de la paroi. Au cours des opérations de soudage, une
certaine formation de bavure se produit de part et d’autre du
joint. Celle-ci doit être évitée pour certaines applications,
pour des raisons esthétiques ou parce qu’elles créent des
troubles dans le fonctionnement des pièces mécaniques
internes. Dans des cas semblables, les joints doivent être
pourvus de chambrages à bavure.
Afin de transmettre les vibrations vers la zone du joint avec
le moins de pertes possibles, la pièce plastique doit être main-
tenue fermement dans le dispositif de fixation. Il est souvent
conseillé de doter le joint de 6 ou 8 nervures d’entraînement,
particulièrement dans le cas de récipients à paroi mince ou
réalisés en matériau souple.
La figure 10.78a représente une conception courante de joint
comportant un chambrage à bavure extérieur et des nervures
d’entraînement directement disposées sur l’épaulement. Quel-
ques exigences de bases doivent être présentes à l’esprit:
– Avant le soudage, les surfaces planes doivent être séparées
par un espace «a», approximativement égal à 0,1 × épais-
seur de paroi.
– L’angle «b» ne doit pas être inférieur à 30° afin d’éviter
un effet d’autobloquage.
– La longueur soudée «c» et «d» doit être au moins égale
à 2,5 × épaisseur de paroi, selon la résistance mécanique
désirée. Comme certains plastiques sont plus difficiles
à souder que d’autres, cette valeur peut être augmentée
en fonction des besoins.
Les figures 10.78b et 10.78c montrent d’autres dispositions
possibles de chambrages à bavure.
e
Pour les pièces dont l’aspect esthétique n’est pas essentiel,
une simple gorge comme celle de la figure 10.78d est sou-
vent suffisante. Elle ne recouvre pas la bavure mais la main-
tient dans les limites du diamètre extérieur.
Si deux chambrages, intérieur et extérieur, sont indispensa-
bles, ils peuvent être conçus comme le montre la figure 10.78e.
b. Pièces non circulaires
Les pièces non circulaires, qu’elles soient soudées sur des
machines angulaires ou linéaires ne peuvent recevoir que des
joints plans tels que ceux représentés sur la figure 10.79A.
La largeur du joint «W» doit être au moins le double de
l’épaisseur de paroi, et fonction également des exigences
de résistance mécanique et de la nature du plastique employé.
La résistance n’augmente pas sensiblement au-dessus d’un
rapport W/T = 2,5–3,0 compte tenu d’une distribution inégale
des contraintes (voir également figure 10.81).
Les pièces de forme carrée et rectangulaire, particulièrement
minces ou moulées en plastique souple, ne sont pas suffi-
samment rigides pour transmettre sans pertes les vibrations.
Elles doivent par conséquent être pourvues d’un joint tel que
celui de la figure 10.79B comportant une gorge sur toute la
périphérie. Cette gorge s’ajuste dans un bourrelet du disposi-
tif de fixation «a» pour éviter que les parois ne s’affaissent
vers l’intérieur. Il est très important de maintenir le joint
contre les deux faces «b» et «c» afin d’obtenir une parfaite
uniformité de la soudure.
Un moyen possible d’adapter les chambrages à bavure sur
les assemblages bout à bout est illustré sur la figure 10.79C.
L’espace «a» doit être réglé de façon à obtenir une ferme-
ture complète des lèvres extérieures après le soudage. Cette
conception, qui réduit la surface effective de la soudure, peut
nécessiter des joints plus larges pour une résistance donnée.
Une autre forme de joint avec pièges à bavure est illustré
dans la figure 10.79D. Ce joint a été utilisé avec succès pour
souder des pipes d’admission à une fréquence allant jusqu’à
280 Hz avec une amplitude de 1,2 mm.
129
 Influence de la surface soudée
W = (2 Ö 3) T

T T
sur la résistance du joint
La figure 10.81 montre l’évolution de la résistance mécanique
R R
du joint en fonction de la largeur de celui-ci, sur la pièce test

3 T
représentée sur la figure 10.80. On observe une élévation

1,2 T
R = 0,1 T a

c
linéaire de la résistance jusqu’à un rapport W/T d’environ
b 2,5. Au-delà de cette valeur, la courbe tend à s’aplatir, et
a l’augmentation de la largeur n’apporte pas d’amélioration
(2 Ö 3) T supplémentaire.
A B C

7 cm2
Dispositif
D de fixation
45

Amplitude: 1,2 mm

DÉTAIL
DETAIL
36

Couvercle
7,0 2,0 Fig. 10.80 Pièce test pour la pression d’éclatement
Profondeur à atteindre
2,0

2,5-3,0
5,0

Pression d’éclatement
= 2,5 =

2,5 2,0
1,5
2,0

W
1,0

B
D
T
3,0
2,0

2,0 Fréquence: 240 – 280 Hz

Tube d’aspiration
1 1,5 2 2,5 3
W
Rapport
T

Fig. 10.79 Modèles de joint, pièces non circulaires Fig. 10.81 Résistance du joint en fonction de sa largeur

Résultats d’essais sur le soudage angulaire Influence de la pression de soudage

des joints bout à bout sur la résistance du joint
La boîte rectangulaire représentée sur la figure 10.80 a été Comme mentionné précédemment, la valeur appropriée de la
utilisée pour des tests approfondis sur divers matériaux de pression sur la soudure doit être déterminée expérimentale-
DuPont de Nemours. La pression d’éclatement de tous les ment pour chaque plastique. Pour le DELRIN® 500 par exem-
récipients est influencée par trois facteurs: ple, elle a été évaluée à 3,3 MPa, comme l’indique la courbe
– la conception d’ensemble; de la figure 10.82. Il apparaît qu’une pression trop élevée
abaisse, au même titre qu’une pression trop faible, la résis-
– la soudabilité du matériau; tance du joint.
– la conception du joint.
Les résultats obtenus et décrits ci-après doivent par consé- Tous les grades de DELRIN® conviennent au soudage par
quent être appliqués scrupuleusement aux pièces de diverses vibration. Le DELRIN® 500P donne les meilleurs résultats,
formes et fonctions. La même pièce moulée en plastiques tandis que le DELRIN® 100 est dans une certaine mesure infé-
différents offre un comportement tout à fait dissemblable. rieur. Les joints soudés sur les pièces en DELRIN® 100 ont
Alors que dans certains cas la soudure peut être le point faible, habituellement la plus faible surface compte tenu du fort
pour d’autres résines techniques elle s’avère plus robuste que allongement de cette résine. C’est également le cas pour
la pièce elle-même. le récipient test présenté sur la figure 10.80.

130
 Exemples de conception
Fig. 10.83. Conception courante de pompe centrifuge com-
Pression portant un boîtier spiral en DELRIN® soudé selon la méthode
d’éclatement
angulaire.

2 3 4
Pression sur la soudure

Fig. 10.82 Relation pression sur la soudure – pression d’éclatement

La même pièce soudée en DELRIN® chargé de verre ne se

rompt pas sur le joint mais dans un angle, en raison de son
plus faible allongement. On doit également garder à l’esprit
que les compositions colorées ont une résistance de soudure
plus faible que le même grade en couleur naturelle. Cette
règle s’applique à tous les polymères.
Fig. 10.83 Pompe centrifuge
La présence de charges pigmentaires a un léger effet négatif
sur les propriétés. Bien que les valeurs moyennes de résis-
tance diffèrent quelque peu d’un grade à l’autre, il est sur- Fig. 10.84. Réservoir automobile en résine polyamide 66. Le
prenant de noter que la limite supérieure de résistance à la joint est pourvu d’un chambrage à bavure afin d’éviter toute
rupture en traction, d’environ 14 MPa, est la même pour la opération d’ébavurage.
plupart des grades.
Le soudage par vibration convient également à tous les grades
de résine polyamide ZYTEL®. Il permet de nombreuses appli-
cations nouvelles et attractives auxquelles aucune autre pro-
cédure de soudage n’est applicable. L’industrie automobile en
particulier exige la présence de divers volumes et récipients
non circulaires dans le circuit de refroidissement ainsi que
dans les dispositifs de filtrage de l’échappement.
Aucune précaution spéciale n’est à prendre à propos de
l’absorption d’eau avant soudage, à condition que les pièces
soient stockées en humidité relative inférieure ou égale à 50%.
Les joints bout à bout de pièces en polyamide non renforcé
sont habituellement plus forts que la pièce elle-même. Les
charges et les fibres de verre diminuent, selon leur nature, la
résistance du joint. Ainsi, 30% de fibres de verre provoquent
une réduction de résistance pouvant atteindre 50%. Les pièces
faites à partir de cette résine doivent être conçues avec beau-
coup de soin. Fig. 10.84 Réservoir d’automobile

131
Fig. 10.85. Réservoir à carburant de motocyclette en ZYTEL®
soudé selon la méthode linéaire. La gorge ménagée dans
le joint recueille la bavure, puis un profilé en PVC est encli-
queté sur la bride. Il s’agit d’une solution qui dissimule effi-
cacement la totalité du joint de soudure.
Fig. 10.85 Réservoir à carburant de motocyclette
Fig. 10.86a. Boîtier de filtre à essence, de forme carrée, en
ZYTEL® soudé selon la méthode angulaire. Le joint est pourvu
d’une gorge destinée à maintenir les minces parois dans le
dispositif de fixation et à éviter leur affaissement au cours
de l’opération de soudage.
Fig. 10.86b. Récipient en ZYTEL® soudé selon la méthode
angulaire. Le corps et les connexions du couvercle doivent
être orientés dans une position donnée. Un joint soudé par
rotation pourvu d’un chambrage à bavure extérieur est em-
ployé pour cette technique de soudage par vibration.
a b
Fig. 10.86 Pièces soudées selon la méthode angulaire
Fig. 10.87. Des assemblages de diaphragme en caoutchouc
peuvent également être soudés sous vibrations angulaires.
On doit prendre toutefois les mesures permettant d’éviter
que la partie supérieure ne transmette directement les vibra-
tions au caoutchouc. Ce résultat peut être obtenu au moyen
d’une très mince rondelle de polyamide disposée sur le dia-
phragme, l’emploi de poudre de graphite ou une goutte d’huile.
132
L’électro-vanne en polyamide ZYTEL® renforcé de fibre
de verre présentée ici a une pression d’éclatement de 8 à
9 MPa. Un net avantage sur les assemblages à vis autotarau-
deuses tient au fait que le corps soudé demeure étanche
jusqu’à la pression d’éclatement.
Fig. 10.87 Boîtier pour diaphragme
Comparaison
avec les autres techniques de soudage
Le soudage par vibration n’est en aucun cas le rival de celui
par ultrasons, bien qu’ils soient en concurrence dans certains
cas. L’électrovanne représentée sur la figure 10.87 peut par
exemple être soudée facilement par ultrasons. Toutefois les
fréquences élevées peuvent provoquer la rupture du fin res-
sort métallique, ce qui entraîne le rejet de la totalité du boî-
tier. Parfois la forme complexe de la pièce empêche la sono-
trode de venir suffisamment près du joint. De plus, les joints
réalisés par ultrasons étanches à l’air et aux autres gaz exi-
gent des tolérances étroites qui ne peuvent pas toujours être
obtenues.
Les récipients à parois minces, tels que les briquets de poche,
ne peuvent pas recevoir de joints suffisamment larges pour
atteindre la pression d’éclatement requise. Il serait par consé-
quent imprudent de les souder sur une machine à vibration.
Dans ce cas précis, le soudage par ultrasons est la technique
à retenir.
Le soudage par vibration peut être considéré dans de nom-
breuses applications comme un rival du soudage à la plaque
chaude, sur lequel il offre quelques avantages importants:
– durée totale du cycle beaucoup plus courte;
– plus faible sensibilité au gauchissement, car une pression
de soudage relativement plus forte aplatit les pièces;
– la résine n’étant pas exposée à l’air, cette procédure
s’applique également à tous les grades de polyamide.
Le soudage par vibration n’est pas le concurrent du simple
soudage par rotation. Pour toute pièce circulaire qui n’exige
pas une position déterminée par rapport à l’autre, le soudage
par rotation demeure la technique d’assemblage la plus éco-
nomique et la plus rapide.
Conception des pièces soudées par vibration Certains matériaux à fort coefficient de frottement – comme
par exemple les élastomères – exigent une lubrification de
Les pièces devant être assemblées en soudage par vibration surface initiale avant d’être soumis aux vibrations, et soudés
doivent être correctement conçues afin d’éviter les rejets et de manière satisfaisante.
les ruptures. Un assemblage parfait des deux pièces à l’endroit
du joint est indispensable. La quantité de matière fondue produite pendant un cycle de
vibration est directement liée à la planéité de la surface. Les
La première étape consiste à choisir un joint adéquat fournis-
pièces rigides, en particulier celles en résine chargée de verre,
sant la résistance et l’étanchéité requises. C’est à ce stade
peuvent ne pas être aplaties par la pression sur la soudure
de la mise au point que l’on décidera si des chambrages à
et exiger des cycles de vibration prolongés pour obtenir des
bavure ou d’autres moyens destinés à recouvrir ou à dissi-
joints satisfaisants. Lors de la conception et du moulage de
muler le joint sont nécessaires.
telles pièces, on doit avoir présent à l’esprit que le temps
Il est essentiel de soutenir la bride du joint tout autour de la total d’assemblage dépend en partie de l’égalisation à niveau
pièce afin de maintenir une pression uniforme sur la totalité du joint qui peut souvent être améliorée par une conception
de la surface de la soudure. appropriée.
Si, comme le montre la figure 10.88, le dispositif de fixation
ne remplit pas, par une discontinuité, cette condition, on peut
s’attendre à des points faibles ou à des fuites.
De fines nervures sont cependant admissibles, dans la mesure
où leur épaisseur ne dépasse pas 80% environ de l’épaisseur
de paroi (figure 10.89).
Des précautions particulières doivent être prises pour s’assu-
rer que les vibrations sont transmises directement du disposi-
tif de fixation à la pièce avec le moins de perte de puissance
possible. De telles pertes peuvent résulter d’un jeu excessif
dans le dispositif de fixation, parce que la pièce est mainte-
nue sur une partie trop éloignée du joint.
Les pièces circulaires dépourvues de saillies permettant
une prise serrée seront nervurées, comme l’indique la
figure 10.78a.
Dans le cas de pièces à parois relativement minces ou moulées
dans un matériau souple, les vibrations doivent être transmi-
ses aussi près que possible de la zone du joint. Pour les pièces
non circulaires, ceci n’est parfois possible qu’avec une concep-
tion analogue à celle représentée sur la figure 10.79b, que la
pièce soit soudée selon la méthode linéaire ou angulaire.
Fig. 10.90a Machine de soudage par vibrations.

Fig. 10.88 Conception de joint incorrecte

L = 0,8 T T

Fig. 10.89 Nervures dans des pièces soudées par vibration

133
Fig. 10.90b Machine courante de soudage linéaire et angulaire. Fig. 10.90c Machine courante de soudage linéaire.
Constructeur: Mecasonic SA, Zone Industrielle,
Rue de Foran, Ville-la-Grand, boîte postale 218,
74104 Annemasse Cedex, France.

134
Soudage à la plaque chaude Les pièces à parois minces peuvent exiger un gabarit de gui-
dage, par exemple «a» représenté sur la figure 10.92d, pour
assurer un contact suffisant tout au long de la surface du joint.
Introduction Noter également dans cet exemple le joint nervuré plus large
Le soudage à la plaque chaude est une technique utilisée (par rapport à la section de paroi) ainsi que le bon maintien
pour joindre les pièces thermoplastiques. Conviennent à apporté par le gabarit aux points «b» et «c» pour obtenir une
cette méthode les pièces non symétriques, renfermant des répartition satisfaisante de la pression.
composants intérieurs fragiles qui ne peuvent pas supporter
le soudage par vibration ou par ultrasons.
La jonction de pièces en matériaux thermoplastiques est
obtenue par fusion en surface en les mettant au contact d’une
plaque revêtue de TEFLON® PTFE, chauffée électriquement.
a b
Les pièces sont ensuite pressées l’une contre l’autre. Selon W = 2,5 T
une autre variante, la chaleur est irradiée sur la surface de
T
soudage au moyen d’un équipement spécialement conçu.

3
c d

I II III
W=3T

T
T

3T
IV V VI

1,2 T
Fig. 10.91 Cycle de soudage à la plaque chaude
b c
0,5 T
a

3-3,5 T

Cycle de soudage
La figure 10.91 illustre étape par étape (I à VI) un cycle typi-
Fig. 10.92 Conception de joint pour le soudage à la plaque chaude
que de soudage à la plaque chaude utilisant une plaque chauf-
fée électriquement et revêtue de TEFLON® PTFE pour fondre
les surfaces de soudage.

Conception du joint
La largeur du joint «W» doit être, pour les plastiques techni-
ques, au moins égale à 2,5 fois l’épaisseur de paroi (figure
10.92a).
Les figures 10.92b-c montrent diverses dispositions de cham-
brages à bavure. L’espace «a» doit être réglé de façon à obte-
nir après soudage une fermeture complète des lèvres exté-
rieures. Cette conception réduisant la surface effective de
la soudure peut nécessiter des joints plus larges pour obtenir
la même résistance qu’un joint classique.
Conception des pièces
pour le soudage à la plaque chaude
Les pièces doivent être correctement conçues pour éviter les
rejets et les ruptures. La planéité de la surface du joint est
essentielle, et les règles de conception des thermoplastiques
techniques doivent par conséquent être rigoureusement
appliquées. En particulier des parois d’épaisseur uniforme,
convenablement dessinées avec tous les angles arrondis sont
indispensables.

135
Limitations du soudage à la plaque chaude
– Les résines à base de polyamide ne conviennent pas au
soudage à la plaque chaude car elles s’oxydent lorsque
elles sont exposées à l’air à l’état fondu pendant le cycle
de soudage. Le matériau oxydé ne se soude pas convena-
blement.
– Les cycles sont relativement plus longs que ceux des autres
techniques de soudage (de l’ordre de 30 à 45 s).
– Certains problèmes de collage sont possibles entre le poly-
mère et la plaque chaude. Le revêtement de TEFLON® PTFE
de la plaque tend à réduire considérablement cet inconvé-
nient.
– Cette méthode ne permet de joindre que des matériaux de
même nature.
Exemples pratiques
Des applications pratiques du soudage à la plaque chaude
sont illustrées sur la figure 10.93.
Fig. 10.93 Applications du soudage à la plaque chaude
a. Pièces de compteur à gaz
b. Pièce de canalisation d’évacuation
136
c. Briquet
Soudage du ZYTEL® à la lame chaude
L’oxydation et la vitesse de cristallisation sont les principaux
problèmes rencontrés dans le soudage du polyamide 66
ZYTEL®. Contrairement au joint de cisaillement utilisé dans
le soudage par ultrasons, ou à celui employé dans le soudage
par vibration, la surface du joint est exposée à l’air froid pen-
dant que la plaque chaude est retirée pour permettre l’assem-
blage des deux pièces. Au cours de cette période le plastique
tend à s’oxyder et à donner une qualité de soudure médiocre.
Mais en apportant suffisamment de soin et d’attention à cer-
tains paramètres, il est possible de souder le ZYTEL® selon la
technique de la plaque chaude et d’obtenir une bonne résis-
tance, comparable à celle du matériau à assembler.
Le ZYTEL® doit être aussi sec qu’à la sortie du moule. L’opé-
ration de soudage effectuée aussitôt apres celle du moulage
représente l’idéal, mais un délai de 48 heures est acceptable.
Lorsque cette condition n’est pas réalisable, les pièces doi-
vent être séchées jusqu’à une teneur en humidité inférieure
à 0,2%. L’effet de l’humidité sur la qualité de la soudure est
spectaculaire. On observe une bavure de soudure d’aspect
écumeux qui indique un produit humide. Cette humidité,
favorisant l’oxydation et la porosité de la soudure, peut en
abaisser la résistance jusqu’a 50%.
Les charges contenues dans le plastique influencent également
la solidité de la soudure. Les assemblages les plus robustes
sont obtenus à partir de polyamide naturel non renforcé. Les
fibres de verre ne se soudent évidemment pas les unes aux
autres et ne traversent pas l’interface du joint. Cette situation
entraîne une faiblesse, analogue à celle de la ligne de soudure
dans les pièces moulées, pouvant atteindre 50% de la résis-
tance initiale. La solidité du joint est inversement proportion-
nelle à la teneur en verre. Plus de verre signifie moins de
résistance mécanique. Le noir de carbone affecte également
la qualité de la soudure.
Température de la plaque chaude. En règle générale, la tem-
pérature de la plaque est réglée à 20° C au-dessus du point de
fusion du plastique à souder.
Dans le cas du polyamide 66 ZYTEL® dont la température
de fusion est de 262° C, la température de la plaque doit être
d’environ 285° C. Il est nécessaire, pour éviter le collage, de
surveiller le comportement du revêtement de TEFLON® ou de
PTFE sur la plaque chaude.
A la température de 270-275° C le TEFLON® commence à
dégager des vapeurs et le ruban de PTFE à devenir visible-
ment bullé. Pour éviter ce problème, on réglera la tempéra-
ture de la plaque à 265-270° C, valeur inférieure à la règle
des +20° C. Aussi appliquera-t-on la chaleur plus longtemps
afin de compenser l’effet d’une plus basse température. Lors
du soudage à temperature élevée on rencontre un autre pro-
blème, il s’agit du gauchissement des plaques d’aluminium
vers 275° C. Cet inconvénient peut être surmonté par l’emploi
de plaques en bronze d’aluminium, qui peuvent fonctionner
jusqu’à 500° C.
Le montage sur gabarit des deux composants est un point très
important. Si le gabarit est métallique et s’il maintient la pièce
près de la ligne de soudure, il se comportera comme un fort
dissipateur de chaleur évacuant celle accumulée dans la pièce
au cours de la phase de chauffage. Le refroidissement rapide
de la pièce se traduit par une grande vitesse de cristallisation
qui ne permet pas au plastique de se souder efficacement.
Un refroidissement lent est préférable. Les gabarits non
métalliques apportent une solution à ce problème.
Fig. 10.94 Machine de soudage à la plaque chaude.
Autres paramètres
Temps de chauffage: fonction de la pièce et du joint, il est
normalement de 15 secondes min.
Temps de maintien et de refroidissement: analogue au temps
de chauffage.
Pression pendant la phase de soudage, de 0,5 à 2 MPa
(5 à 20 bars).
Conception du joint: la règle générale s’appliquant à la
dimension du joint est 2,5 × épaisseur. L’expérience a mon-
tré que si l’épaisseur d’ensemble de la paroi est de 2 mm,
le joint de soudure doit avoir une épaisseur de 5 mm afin
d’apporter une résistance comparable à celle de la paroi.
Les conditions de service de la pièce peuvent ne pas exiger
la résistance maximale. Un petit tube de purge par exemple
ne nécessite pas une résistance de soudure aussi élevée que
celle d’une attache de fixation. Aussi peut-on employer
un joint plus mince, de 1,5 à 2 fois l’épaisseur. Le cycle de
soudage est plus rapide avec une surface à chauffer plus
restreinte.
137
Soudage au laser à transmission Nd:YAG Cristal de synthèse, grenat d’yttrium et d’alumi-
nium dopé au néodyme.
Deux éléments, dont l’un doit être constitué d’un matériau Diode Semi-conducteur.
transparent, sont soudés ensemble en utilisant un faisceau Excimère Mélange de gaz émettant de la lumière ultraviolette.
laser pour provoquer la fusion des deux matériaux au niveau
de l’interface. Tableau 10.01 Différents types de lasers
CO2 Nd:YAG Diode Excimère
Le terme «LASER» est un acronyme correspondant à
Longueur d’onde nm 10,600 1,060 800-1,000 150-350
l’anglais
Puissance KW 45 4 4 1
Light Amplification by the Stimulated Emission Efficacité % 10 3 30 1
of Radiation, Coût approx. $ 30,000* 60,000* 15,000* 120,000*
(*pour 100 W)
qui signifie «amplification de la lumière par une émission
stimulée». L’industrie utilise les lasers depuis quelques temps pour le
Le principe du laser a été introduit pour la première fois par découpage de matériaux. Il a été établi que si un laser était
Albert Einstein en 1917, mais ce n’est qu’en 1960 qu’a été capable de fondre complètement l’acier à de très hautes tem-
construit le premier laser fonctionnel, sous la houlette pératures puis d’arrêter, il pouvait également découper un
d’Edward Teller. Depuis lors, en seulement quarante ans, le polymère sans vaporiser la totalité de l’échantillon. Il a alors
laser a connu un développement considérable et fait aujour- été découvert que certains polymères semblent transparents
d’hui partie intégrante de notre vie quotidienne, par ses appli- à la longueur d’onde d’un laser, alors que d’autres absorbent
cations aux imprimantes, lecteurs de CD ou lecteurs de codes l’énergie, créant de la chaleur.
à barres, mais aussi par ses utilisations médicales et dans le C’est sur ce concept que repose le développement du soudage
secteur de la communication. au laser à transmission.
Un laser est un dispositif qui crée et amplifie un faisceau
intense et étroit de lumière cohérente. Les atomes, qui émet-
tent des rayonnements, le font normalement dans des direc- Faisceau laser focalisé
tions et à des moments aléatoires. Le résultat est une lumière
incohérente: il s’agit d’un terme technique désignant ce qui
peut être considéré comme une masse de photons allant dans Matériau transparent sur
le dessus
tous les sens. Pour créer une lumière cohérente, l’astuce est Matériau
de trouver les bons atomes ayant les bons mécanismes de absorbant
sur le
stockage interne, et d’établir un environnement dans lequel dessous
ils peuvent tous coopérer, pour céder leur lumière au bon
moment et tous dans la même direction.
Dans le laser d’E. Teller, les atomes ou molécules d’un rubis
Fig. 10.95a Concept du soudage au laser à transmission
sont excités dans ce que l’on appelle la cavité du laser. Des
surfaces réfléchissantes, ou miroirs, situés aux deux extrémi-
tés de la cavité, reflètent l’énergie selon un mouvement de
Le laser traverse le matériau situé sur le dessus sans perdre
va-et-vient. Cette énergie s’accumule à chaque passage,
d’énergie ni endommager le polymère. Le faisceau est ensuite
jusqu’à ce qu’à un certain point le processus produise une
absorbé par le matériau situé sur le dessous, ce qui provoque
explosion soudaine de rayonnements cohérents, alors que
un échauffement rapide. Cet effet thermique a pour consé-
tous les atomes se déchargent dans une rapide réaction en
quence la fusion du matériau inférieur, qui à son tour réchauffe
chaîne: c’est le faisceau laser.
le matériau supérieur dont il entraîne la fusion. Le tableau
Les atomes des différents matériaux créent des faisceaux 10.01 montre pourquoi le laser à diode a aujourd’hui la pré-
laser de longueurs d’onde variables. Les longueurs d’onde férence de l’industrie pour cette technique de soudage, du
de la lumière sont très faibles et généralement mesurées en fait de sa grande efficacité comparativement aux autres types
nanomètres, sachant que 1 nm = 0,000 001 mm. de lasers.
Les rayonnements (la lumière) visibles pouvant être détectés
par l’œil humain possèdent une longueur d’onde comprise Avantages du soudage au laser à transmission
entre 400 nm et 780 nm.
– Hautes vitesses de soudage, 15 m/min observé.
– Coûts du laser compétitifs comparativement aux autres
Différents types de lasers méthodes d’assemblage.
La liste suivante reprend quelques-uns des lasers les plus – Faible puissance de laser requise, <50 W pour des élé-
courants : ments types à parois minces.
CO2 Molécule de dioxyde de carbone émettant une – Manipulation aisée des éléments complexes: déplacement
énergie infrarouge. robotisé de la tête du laser.

138
– Aucun marquage visible ni détérioration de l’extérieur de d’une zone de fusion adéquate. Si la quantité de noir de car-
la zone d’assemblage. bone est trop faible, le faisceau du laser continuera à traver-
– Aucune détérioration due aux vibrations à l’intérieur du ser le matériau sans produire suffisamment de chaleur pour
composant. provoquer une fusion au niveau de l’interface. Un équilibre
soigneux est nécessaire.
– Possibilité de contrôler précisément le procédé, l’emplace-
ment du soudage et la température.
– Utilisation d’une faible quantité de chaleur focalisée, Couleurs des matériaux
faible détérioration thermique et faible distorsion. Les tests initiaux ont été conduits en utilisant des polymères
– Aucune bavure de soudage, fusion très peu profonde. colorés NC sur le dessus d’un polymère coloré au noir de car-
bone. Cet aspect noir et blanc est acceptable pour certaines
– Il est maintenant possible de souder n’importe quelle cou-
applications, tandis que d’autres exigent un ensemble entière-
leur sur n’importe quelle couleur (par exemple transpa-
ment noir. C’est le cas en particulier dans le domaine auto-
rente sur transparente).
mobile.
– Possibilité d’assembler différents matériaux, par exemple
HYTREL® sur CRASTIN®. Il est possible pour cela d’utiliser des pigments spéciaux,
grâce auxquels la pièce du dessus conserve la transparence
– Serrage possible avec une bride transparente.
de son état NC lorsqu’elle est vue par le laser, mais absorbe
la lumière et apparaît de couleur noire lorsqu’elle est vue par
Limites l’œil humain.
– Nécessite l’emploi de matériaux possédant des caractéris-
tiques d’absorption différentes pour le laser. Propriétés des matériaux DuPont
– Contact intime nécessaire au niveau du joint, absence de Le Tableau 10.02 présente une gamme de polymères «NC»
gauchissement des pièces, très faible capacité de remplis- de DuPont. Les valeurs indiquées peuvent aider à déterminer
sage de l’espace mort. si un polymère peut être soudé au laser ou non.
– Limites liées à la conception du joint, le joint ne doit pas
être vu par le laser. Tableau 10.02 Analyse dans le proche infra-route
à la longueur d’onde de 949 nm
– Les matières de charge (minéral, verre, noir de carbone)
% transmission % réflection % absorption
peuvent être gênantes.
DELRIN® 500P 45,14 47,81 7,05
HYTREL® G4774 29,96 52,14 17,9
Caractéristiques de matériaux requises
HYTREL® G5544 27,74 56,55 15,71
pour le soudage au laser à transmission
HYTREL® 4078W 34,7 42,8 22,5
Pour obtenir un soudage correct, le matériau supérieur trans-
HYTREL® 4556 33,32 45,53 21,15
parent doit présenter une bonne transparence. En cas d’inclu-
sion de verre, de matières de charges, etc., ceux-ci agissent HYTREL® 5556 28,38 53,92 17,7
comme de petits réflecteurs, diffusant le faisceau laser RYNITE® 530 5 42 53
lorsqu’il les traverse et réduisant ainsi sa puissance au RYNITE® FR515 5,9 64,43 29,67
niveau de l’interface. La majorité des qualités «NC» de CRASTIN® SK605 8 59 33
DuPont possède une transparence suffisante pour le soudage
ZYTEL® 101 80,61 9,64 9,75
au laser, avec quelques exceptions, telles que le ZENITE®.
ZYTEL® 73G30 48,28 12,72 39
Le matériau absorbant situé sur le dessous doit absorber la
ZYTEL® 70G33 36,8 23,68 39,52
puissance du laser, mais pas trop rapidement. Le meilleur
additif pour obtenir cette absorption est le noir de carbone. ZYTEL® HTN51G35 19,15 29,48 51,37
C’est pourquoi presque tous nos polymères noirs absorbent ZENITE® 6330 0,65 76 23,35
l’énergie du laser. Si le matériau contient trop de noir de car- ZENITE® 7130 0,13 69 30,87
bone, il aura tendance à brûler rapidement, avant la formation
On peut voir dans ce tableau que le ZENITE® reflète la majeure
partie de la puissance du laser et ne peut donc pas être soudé.
Le RYNITE® également possède une faible transparence, ce
800-950 qui nécessite une puissance de laser élevée pour le soudage.
Zone visible
100
Transparence,

Résistance de la soudure
%

UV IR La résistance de la soudure peut être mesurée de différentes

0 manières. Elle est souvent exprimée en «MPa», d’après les
400
Longueur d’onde, nm
780 résultats fournis par un essai de traction. Cette unité peut
être comparée aux données ISO sur des barres de test non
Fig. 10.95b Zone de longueur d’onde dans laquelle un matériau noir soudées et est indépendante de la taille de la soudure. La
peut paraître transparent mesure ainsi obtenue peut ensuite être traduite en un facteur

139
de soudure, qui correspond à la résistance de la soudure (MPa) machines de soudage au laser, bien que leur objectif ne soit
divisée par la résistance du matériau d’origine. Ainsi, un fac- pas remplacer les systèmes par vibrations, à la plaque chaude
teur de soudure de 1 signifie que la résistance de la soudure et par ultrasons, mais de présenter le laser comme un procédé
est identique à celle du matériau d’origine. Il s’agit d’une supplémentaire. La puissance de laser de leurs machines
méthode efficace pour comparer des matériaux possédant la atteint 50 W.
même taille de joint.
Les établissements tels que le TWI au Royaume-Uni et l’Ins-
Le soudage au laser permet de modifier facilement la taille titut Fraunhofer en Allemagne sont également très expéri-
du joint en ajustant la zone de soudage, simplement en éloi- mentés et ont accès à des lasers de plus grande puissance.
gnant ou en rapprochant le laser du joint de soudure. La résis- Le Britannique Herfurth et le Suisse Leister fabriquent aussi
tance finale (mesurée en force N) de la soudure peut alors ce type de machines.
être augmentée pour un type de matériau donné.
Une machine laser à diode de Leister est installée à Meyrin.
Avec de bons paramètres de conception et de traitement du Ses caractéristiques sont les suivantes :
joint, il est souvent possible d’obtenir un défaut du matériau Type de laser = Laser à diode
d’origine éloigné du joint.
Longueur d’onde λ = 940 nm
Puissance max. = 35 W
Etablissements possédant des machines Taille du point = ∅ 0,6 mm à ∅ 3 mm
de soudage au laser et fournisseurs Vitesse max. = 150 mm/s
Précision d’alignement = 2 mm
Divers fabricants connus d’appareils d’assemblage propo-
sent des machines de soudage au laser à transmission. Les DuPont possède également un laser à diode de 500 W situé
Allemands Branson et Bielomatik commercialisent des au Japon.

Conceptions de joint

Fig. 10.95c Variations des conceptions de joint d’un soudage au laser

140
Fig. 10.95d Machine de soudage au laser.

141
Rivetage
Ressort de
précontrainte
Equipement de rivetage
Ø 1,0 t Outil à riveter
Le rivetage est une technique d’assemblage très utile pour
former, à faible coût, des jonctions mécaniques solides et
Bague guide
permanentes entre deux pièces. Il implique la déformation

0,1 t
0,7 t
permanente d’un rivet, d’un goujon ou d’un élément analo-
gue, à température ambiante ou plus élevée. Ø 1,4 t

0,2 t
Ø 2,5 t
Le rivetage s’effectue en exerçant une force de compression
° Ø 1,5 t
sur l’extrémité d’un goujon ou sur un rivet, tout en mainte- 90 Øt
nant et confinant la tige de celui-ci. Une tête se forme à
l’extrémité du rivet par l’écoulement du polymère quand
la contrainte de compression dépasse sa limite élastique.

1,5 t
0,7 t
Le matériel employé va de la simple presse à mandrin et de

t
l’étau à main, au poinçon équipé d’un dispositif de serrage
automatique pour les opérations complexes de rivetage mul-

r0
,1
tiple. Des exemples d’outillage pour la pose des rivets sont

t
présentés sur les figures 10.96 et 10.97.
A l’instant où l’outil vient au contact des pièces à assembler,
une bague actionnée par un ressort précontraint la zone Fig. 10.97 Outil à riveter
entourant la tige en saillie afin d’assurer un ajustage serré
entre les pièces. La bouterolle de l’outil vient ensuite former
la tête de la tige en créant une jonction mécanique, robuste
et permanente.
Le rivetage s’adapte à de nombreuses applications. Les indi-
cations suivantes doivent être observées lors des études de
conception.
Les différentes étapes de l’opération de rivetage sont présen-
tées sur la figure 10.98.
1. Positionnement 2. Course 3. Tête de finition
de l’outil

Fig. 10.98 Etapes de l’opération de rivetage

Outil à riveter
Course
de l’outil

Ressort de
précontrainte Opérations de rivetage
La déformation permanente du rivet est davantage due
à la pression qu’à l’impact.
Outil Les valeurs conseillées de précontrainte et de charge sur
à riveter l’outil, pour différents diamètres de tige, sont données dans
Guide Bague de le tableau ci-dessous.
précontrainte
D
d

t 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm 6 mm 8 mm 10 mm

Plaque Raccord Ressort de 20 kg 45 kg 80 kg 120 kg 200 kg 300 kg 500 kg

de support plastic
précontrainte
D>d
Charge sur 40 kg 90 kg 160 kg 240 kg 400 kg 600 kg 1000 kg
l’outil (min.)
Fig. 10.96 Outil à riveter

142
Relaxation de la tête et de la tige
La tendance d’une tête à recouvrer sa forme initiale après
la déformation subie au formage dépend des propriétés de
reprise élastique du matériau et de la température environ-
nante.
Exemples pratiques
La figure 10.99 donne des exemples de pièces rivetées:
a. Turbine de pompe
b. Turbine
Fig. 10.99 Exemples d’applications du rivetage
Précautions
– Lors du rivetage du polyamide ZYTEL® non modifié, il est
conseillé de conditionner la pièce à sa teneur d’équilibre
en humidité avant le rivetage, car à l’état sec le matériau
est trop cassant. Les produits modifiés choc tels que les
résines polyamide ZYTEL® ST et ZYTEL® 408 peuvent être
rivetées à l’état sec après moulage.
– Pour le rivetage sur plaque métallique il est nécessaire
d’éliminer toutes les bavures présentes sur les bords du
trou, afin d’éviter le cisaillement de la tête du rivet. Pour
se garder contre toute reprise élastique, comme c’est nor-
malement nécessaire lors de l’assemblage d’une plaque
métallique au plastique, le rivetage doit être effectué par
ultrasons.
c. Boîtier de réducteur de vitesse
143
Conception dans l’optique du démontage
Pour améliorer les possibilités de recyclage des pièces plas-
tiques, il convient de concevoir ces dernières de telle sorte
qu’elles puissent être démontées partout où cela est possible.
Les aspects à prendre en considération sont les suivants:
• Dans la mesure du possible, utilisez des matériaux standard.
• Lorsque vous utilisez plusieurs matériaux pour une même
pièce, faites appel à des techniques d’assemblage qui per-
mettent ultérieurement un démontage facile; voir aussi le
tableau 10.03.
• Il convient de prévoir un démontage au moyen de robots,
chaque fois que cela est possible.
• La conception doit permettre un nettoyage et une réutilisa-
tion faciles de la pièce.
• Le matériau utilisé doit être identifiable au moyen d’un
code, par exemple >PA66-35GF< pour le polyamide 66
renforcé de 35% de fibre de verre.
• Le retrait des inserts (autres matériaux) doit être facilité,
par exemple au moyen de techniques d’extraction.

Tableau 10.03 Techniques d’assemblage des pièces en matière plastique : comparaison

Technique d’assemblage Combinaison de matériaux Possibilités de recyclage Démontage
Vissage arbitraire bonnes facile, mais long
Emboîtage élastique arbitraire très bonnes facile, s’il est correctement conçu
Emmanchement à force arbitraire bonnes médiocre – acceptable
Soudage membres de la même famille très bonnes impossible (pas toujours applicable)
Collage arbitraire médiocres médiocre
Surmoulage arbitraire acceptables médiocre

144
11 – Usinage, coupe et finition
Précautions de sécurité
Les règles standard de sécurité applicables aux opérations
mécaniques doivent être respectées. Toutefois, l’usinage,
la découpe et la finition des pièces en matière plastique,
contrairement aux métaux, peuvent provoquer une surchauffe
locale jusqu’au point de fusion, voire jusqu’à la décomposition
du matériau. Aussi est-il recommandé de suivre les règles de
sécurité en vigueur dans la production de pièces plastiques,
à savoir une ventilation adéquate dans la zone de travail. Pour
plus d’informations sur le matériau utilisé, consultez la Fiche
de Sécurité appropriée. Il se peut que les déchets produits ne
puissent pas être recyclés en raison des risques de contamina-
tion.
Usinage de l’HYTREL®
Les pièces finies en élastomère thermoplastique HYTREL® sont
normalement réalisées par moulage injection, par extrusion,
ou moulage par coulée à l’état fondu. Toutefois, des proto-
types ou des petites séries peuvent être usinés à partir de
blocs ou de barres en HYTREL®. Egalement, la fabrication
d’une production de pièces compliquées peut quelquefois
être simplifiée par des opérations d’usinage réalisées après
moulage. Ce chapitre présente quelques principes sur l’usi-
nage de l’HYTREL®.
Généralités
Toute méthode d’usinage produira normalement un aspect
mat sur les pièces finies en élastomère de thermoplastique
HYTREL®. Ce fini n’affecte pas les qualités de la pièce à moins
que le frottement ne soit un facteur critique.
Parce que l’HYTREL® est élastomérique et hautement résilient,
une haute pression de coupe produit des déformations locales,
qui à leur tour peuvent causer des distorsions de la pièce.
C’est pourquoi, des pressions et des vitesses de coupe modé-
rées doivent être utilisées. Les grades plus mous seront cou-
pés avec moins de pression que les plus dures*. Les pièces
devront être tenues ou fixées pour diminuer la distorsion.
L’HYTREL® est un mauvais conducteur de chaleur; il n’absor-
be pas la chaleur des outils de coupe comme le fait le métal.
Une chaleur par friction occasionnée lors de l’usinage peut
faire fondre la surface de coupe. La fusion peut être évitée
par refroidissement des surfaces de coupe, soit en dirigeant
sur l’outil un fin jet d’air à haute pression, soit en mouillant
la surface avec de l’eau ou avec une émulsion huile-eau.
Suivent quelques principes à appliquer pour les opérations
spécifiques d’usinage. Même si ce n’est pas spécialement
mentionnée dans les indications ci-après, gardez toujours
en mémoire qu’un refroidissement de la surface de coupe
donnera toujours de meilleurs résultats.
* Dans ce rapport, les «grades mous» ou polymères mous se réfèrent généralement aux types
d’HYTREL® qui ont un module d’élasticité en flexion en dessous d’environ 240 MPa, tandis que les
«grades durs» ou polymères durs, se réfèrent généralement aux types dont le module d’élasticité en
flexion est supérieure à cette valeur. Toutefois, il n’y a pas de point de transition franc, les conditions
d’usinage varient graduellement d’un type à l’autre.
Tournage
Des outils d’acier standard à grande vitesse peuvent être uti-
lisés pour les opérations de tournage. Les outils doivent être
très aiguisés, pour diminuer la chaleur engendrée par la fric-
tion. Un angle positif de 10° sur le tranchant de l’outil est
recommandé.
Quand on n’utilise pas de refroidissement, le travail est meil-
leur avec des vitesses de coupe de 2 à 2,5 m/s. Des coupes
épaisses sont possibles à des vitesses plus lentes, mais pro-
duiront un fini plus grossier. Les coupes d’HYTREL® ne peu-
vent donner de copeaux. Elles restent en un seul cordon
continu. Lorsque des polymères mous sont usinés à de gran-
des vitesses, la coupe peut devenir collante en surface à cau-
se de la chaleur de friction, et peut adhérer à la surface finie
ou la gâcher. Des coupes grossières produiront des cordons
plus épais qui tendent moins à coller à la surface. Des poly-
mères plus durs sont plus faciles à couper et donnent des
finis satisfaisants.
Les mises à la cote sont généralement obtenues par ponçage
avec de la toile émeri au diamètre désiré. On peut approcher
des dimensions de 0,125 mm avec les grades mous d’HYTREL®,
et de 0,050 mm pour les grades plus durs.
De longues pièces à grand diamètre peuvent être tournées
de façon satisfaisante si leur centre est maintenu afin d’em-
pêcher le gauchissement.
Fraisage
L’HYTREL® a été fraisé de façon satisfaisante en utilisant une
fraise tournante effilée, porteuse d’une seule lame ayant une
inclinaison arrière de 10°, et d’un broyeur terminal. Avec
une fraise tournante de 76 mm, une vitesse opérationnelle
de 10 m/s, produit de bons résultats de coupe.
Les blocs d’HYTREL® doivent être maintenus avant de fraiser.
Exercez une légère pression avec un étau ou fixez la pièce à
la table à l’aide d’un adhésif à double face. Des blocs d’épais-
seur inférieure à 9,5 mm sont difficiles à maintenir à cause
de la distorsion.
Taraudage ou filetage
A cause de cette tendance de l’HYTREL® à faire ventouse
(voir «Perçage»), le taraudage de vis est impossible avec les
grades mous et très difficile avec les grades durs. Les formes
qui demandent un taraudage d’HYTREL® doivent être évitées.
Les filetages extérieurs peuvent être faits en utilisant un outil
à pointe unique. Cependant, les agglutinements et les distor-
sions restent fréquents lorsqu’on filète des pièces d’HYTREL®.
Perçage
Des pièces faites en élastomère thermoplastique HYTREL®
peuvent être percées à l’aide de forets hélicoïdaux standards
pour grande vitesse. Des forets ayant un angle de 118° ont
donné satisfaction, mais des angles plus faibles améliorent
l’aptitude au perçage. Le foret doit être très tranchant pour
produire un trou lisse et sans bavures.
145
Pour les types d’HYTREL® de dureté élevée, de bons
résultats ont été obtenus avec des vitesses de perçage de
500 à 3500 tours/minute, et des vitesses de coupe de 0,13 à
3,6 m/s. L’effort nécessaire à l’entraînement du foret diminue
lorsque la vitesse augmente. Les types plus mous, parce que
plus élastiques, donnent un aspect de surface qui est généra-
lement moins bon. Un refroidissement continu améliore le
fini. Toutefois, même en utilisant le grade le plus mou sans
refroidissement, on n’observe pas de ramollissement de la
surface à une vitesse de perçage de 5160 tours/minute, avec
des dimensions de forets allant jusqu’à 25 mm de diamètre.
Les tolérances peuvent être difficiles à tenir. L’HYTREL® a
«une mémoire élastique», ce qui l’entraîne à faire ventouse
quand on y fait des trous. Le résultat est, que les dimensions
finies des trous seront généralement un peu plus petites que
la taille du foret, à moins qu’il ne se produise une vibration
du foret pendant le perçage. Pour trouver les dimensions
exactes utilisez des forets légèrement plus grands, ou ajustez
le trou à la bonne taille. Dans les essais de perçage, les
dimensions finies des trous obtenus avec des têtes de forets
de 12,7 mm, s’échelonnent de 12 mm (5% plus petit) pour
une vitesse réduite, à 13 mm (3% plus grand) à grande vitesse.
Sciage de bandes
Les types de lames suivants ont été utilisés de façon satisfai-
sante pour scier l’élastomère thermoplastique HYTREL®.
– 1,6 dent/cm, scie sauteuse;
– 1,6 dent/cm, scie sauteuse, dent sauteuse;
– 4 dents/cm, scie sauteuse.
Des vitesses de coupe s’étalant de 0,7 à 30 m/s ont été
utilisées.
A basse vitesse, l’efficacité de la coupe étant réduite, une
plus grande puissance est requise. La force nécessaire à l’en-
traînement du vilebrequin est moindre à grande vitesse. Les
vitesses maximales de coupe avec des lames à inclinaisons
variables sont de 18 m/s. Un léger ramollissement a été
observé lorsqu’on utilise une lame à 4 dents et une vitesse
de 30 m/s, indiquant que des dents plus fines provoqueraient
une chaleur de friction plus importante à plus grande vitesse.
Le refroidissement constant de la lame produit une coupe
nette, car peu ou pas de chaleur est engendrée par la friction.
Lorsqu’on utilise des scies qui ne sont pas équipées de refroi-
dissement, l’emploi de lames à larges dents est suggéré pour
diminuer la chaleur de friction.
La coupe peut être améliorée en maintenant l’entaille ouverte
afin d’empêcher la lame d’adhérer.

Tableau d’usinage de l’élastomère thermoplastique HYTREL®

Opérations Type d’HYTREL® Outils Vitesse de coupe Conseils
d’usinage conseillés optimale
Sciage de bandes Tous grades Lames de 1,6 à 18 m/s Maintenir l’entaille ouverte
4 dents, scie sauteuse pour éviter l’adhérence.
Jet de refroidissement
constant sur la lame.
Tournage Tous types Outils standards en acier, 2,0 à 2,5 m/s Les outils seront très
(Plus facile à à grande vitesse, avec angle quand on effilés. Passer une toile
travailler avec les positif 10° sur la mèche ne refroidit pas émeri pour ajuster aux
grades plus durs) cotes finales.
Fraisage Tous grades Fraise tournante à une 10 m/s Les outils seront très
seule lame ayant une éffilés. Maintenir les
inclinaison arrière de 10° pièces lors du fraisage.
Perçage Tous grades Perceuse standard à grande 0,13 à 3,6 m/s Utiliser des forets légèrement
(Les grades les plus durs vitesse pour les grades plus grands ou affiler les pièces
sont plus faciles les plus durs à la bonne dimension.
à percer) Refroidir pour obtenir
un fini plus lisse
Taraudage Les grades les plus – – Le taraudage de l’HYTREL® est
durs seulement extrêmement difficile à cause
de sa tendance à faire ventouse.
Eviter les formes nécessitant
un taraudage.

146
Usinage et coupe du DELRIN®
Le DELRIN® peut être usiné sur les machines outils conven-
tionnelles par sciage, fraisage, perçage, tournage, alésage,
taillage, filetage et taraudage. Ces opérations sont plus aisées
sur le DELRIN® que sur les laitons et alliages d’aluminium les
plus faciles à usiner.
Les huiles de coupe, l’eau et les autres auxiliaires de coupe
sont rarement indispensables sauf pour le ponçage humide
par bande qui implique normalement un arrosage d’eau.
L’aptitude à l’usinage est excellente aux vitesses de rotation
lentes-avance rapide ainsi qu’aux vitesses de rotation rapides-
avance lente en utilisant des outils de coupe rotatifs à axe
fixe. Dans la majorité des cas les brise-copeaux habituels
montés sur les outils conviennent.
Sciage
L’outillage électrique traditionnel tel que les scies à ruban, les
scies à découper et les scies circulaires sont utilisables sans
modification avec le DELRIN®. La vitesse de la lame n’est
généralement pas un facteur essentiel. Toutefois il est impor-
tant que la denture présente une légère voie. Le DELRIN® est
thermoplastique et la chaleur de frottement entraîne sa fusion,
il est donc nécessaire de prévoir un jeu.
Perçage
Les forets hélicoïdaux normaux sont utilisables pour le
DELRIN®. L’utilisation des outils dits «pour matières plas-
tiques» qui ont un pas plus long et des lèvres de coupe
d’un poli plus élevé, est souhaitable.
Fig. 11.01 Perçage Conditions d’usinage: Vitesse de coupe, 1500 t/min.;
foret hélicoïdal standard, diamètre 13 mm, angle
au sommet 118°; avance moyenne.
Absence de liquide de refroidissement.
Matériau: DELRIN® 500.
Toutefois les bords d’attaque de ces forets sont usinés plats
et leur angle d’affûtage doit être modifié afin de couper plus
que râper. Pour le perçage à grande vitesse, un liquide
de refroidissement, l’eau ou l’huile de coupe par exemple,
peut être utile pour réduire la chaleur due au frottement. En
absence de liquide de refroidissement, le foret doit être retiré
de temps en temps du trou afin de le débarrasser des copeaux
et de prévenir une surchauffe. Les trous peuvent être obtenus
à une cote précise à condition que les forets ne s’échauffent
pas.
Tournage
Le DELRIN® s’usine sur les tours conventionnels pour le tra-
vail des métaux. Les arêtes de coupe doivent être meulées
comme pour le travail du laiton de décolletage. Une contre-
face de dépouille et un brise-copeaux de bonne dimension
permettront dans la plupart des cas d’éviter les stries et les
interférences d’entailles. De même que pour les autres maté-
riaux, un bon fini de surface sera obtenu avec une grande
vitesse de rotation et une faible avance.
Lorsque l’objet à tourner est long et de petit diamètre, il
convient d’utiliser des lunettes fixes pour empêcher son
fléchissement. Il est nécessaire, si la vitesse de rotation est
élevée, d’arroser la lunette avec un liquide de refroidisse-
ment pour évacuer la chaleur de frottement.
Fraisage
Les fraiseuses et les fraises traditionnelles sont utilisables
avec le DELRIN® dans la mesure où les arêtes de coupe sont
très aiguës. Quand on utilise une fraise à queue, on a observé
que le type à goujures offre aux copeaux un meilleur passage
et crée moins de chaleur de friction.
Taillage
On peut tailler le DELRIN® sur les étaux limeurs convention-
nels sans aucune modification des machines ou des outilla-
ges. Cet équipement permet d’obtenir d’excellents résultats.
Alésage
Le DELRIN® peut s’aléser avec des alésoirs à main ou montés
sur collier. Il donne de bons états de surface et des dimen-
sions précises. Les alésoirs réglables sont généralement pré-
férés. La résilience du DELRIN® fait que la cote des coupes
effectuées à l’alésoir fixe tend à être minorée, sauf si l’alé-
sage final enlève au moins 0,15 mm.
Filetage et taraudage
Il est possible de fileter et de tarauder le DELRIN® au moyen
de l’équipement conventionnel. Sur le matériel automatique
ou semi-automatique, on peut employer des filières à ouver-
ture automatique et des peignes de filetage à grande vitesse.
L’utilisation de lubrifiant ou de liquide de refroidissement
n’est généralement pas nécessaire, mais elle peut être utile
dans les opérations effectuées à grande vitesse. Les filetages
peuvent être usinés dans le DELRIN® sur des tours conven-
tionnels équipés d’outils à tranchant unique.
Comme dans le cas des métaux, il est nécessaire de procéder
à des passes successives de 0,15 à 0,25 mm. Du fait de la
résilience du DELRIN®, la coupe finale ne doit pas être inférieure
147
à 0,15 mm. Lors du filetage de barreaux de grande longueur, il
faut utiliser une lunette à suivre ou un autre support pour main-
tenir la pièce contre l’outil.
Découpage et poinçonnage
Les pièces plates comme les rondelles, les anneaux et les
engrenages peu précis (d’épaisseur inférieure à 1,5 mm) sont
souvent produites économiquement par poinçonnage ou
estampage d’une feuille de DELRIN®. On utilise les emporte-
pièces traditionnels actionnés par des presses manuelles ou
à moteur. Les pièces de DELRIN® peuvent, avec des matrices
bien conçues, être découpées ou matricées avec netteté à
grande cadence. Le préchauffage de la pièce évitera les
risques de craquelures.
Finition du DELRIN®
Ebarbage
Il existe plusieurs moyens pour éliminer les bavures, mais
il est bien sûr préférable d’éviter qu’elles ne se forment. Ce
résultat est obtenu dans les meilleures conditions en mainte-
nant la bonne qualité de l’affûtage des arêtes de coupe, et en
ménageant des passages suffisants pour les copeaux. Lors-
que quelques pièces seulement sont à traiter, il est souvent
plus simple de couper ou de gratter les bavures avec des
outils à main.
Si les bavures ne sont pas trop grandes, il est possible de
les enlever au jet de vapeur ou à l’aide d’un équipement de
honing. Il faut prendre soin de ne pas enlever trop de matière.
Une autre méthode consiste à utiliser une installation d’abra-
sion par tonnelage. C’est l’expérience qui déterminera au
mieux le dosage exact de la suspension de matière abrasive
et la durée du cycle de travail.
Limage et meulage
L’outil le plus efficace pour le DELRIN® est la fraise lime
«Vixen» à grosses entailles profondes, continues, coupantes,
et à profil courbe. Ce type de lime comporte des entailles très
vives qui réalisent une action d’arasage enlevant le matériau
avec douceur et netteté. Sont également efficaces les fraises
en acier et les disques abrasifs entraînés à grande vitesse par
un moteur. Les rectifieuses ou les meules sans centres per-
mettent également de lisser les surfaces de DELRIN®.
Ponçage et polissage
Le DELRIN® peut être poncé humide sur un équipement à
bande ou à disque. Après cette opération la surface peut être
amenée à un degré de poli élevé sur une installation conven-
tionnelle de polissage. Il faut éviter au cours de ces opérations,
une avance excessive qui pourrait entraîner la surchauffe du
DELRIN®.
L’opération de polissage comprend normalement trois phases:
le ponçage, le polissage proprement dit, et le lustrage.
Le ponçage est réalisé à l’aide d’une roue ventilée, de struc-
ture ouverte, constituée par la superposition alternée de dis-
ques en mousseline de 30 cm et de 15 cm de diamètre. On
construit ainsi une roue de ponçage de 10 à 12 cm d’épais-
148
seur. Au cours de l’opération, cette roue est arrosée en per-
manence d’une suspension de pierre ponce dans l’eau. La
pièce de DELRIN® est légèrement maintenue au contact de la
roue, et animée d’un mouvement constant destiné à éviter un
brûlage ou une inégalité du cendrage. Les meilleurs résultats
sont obtenus avec une vitesse de rotation de 1000 t/min.
Le polissage proprement dit est effectué de manière analogue,
à l’aide d’une roue de construction similaire. La différence
tient à ce que cette dernière opère à sec, et que le produit de
polissage n’est appliqué que sur la moitié de la surface de la
roue, l’autre moitié demeurant non traitée.
La pièce de DELRIN® est tout d’abord maintenue, pour le
polissage, contre la moitié traitée, puis déplacée vers le côté
non traité pour essuyer le produit de polissage, et lustrer. La
vitesse optimum de rotation de la roue est comprise entre
1000 et 1500 t/min.
Précautions de sécurité
Il faut nettoyer les découpures, tournures et copeaux et ne pas
les laisser s’accumuler. La résine acétal DELRIN® est combus-
tible. Une accumulation de copeaux pourrait créer un risque
d’incendie.
Recuit du DELRIN®
Le recuit du DELRIN® ne s’impose généralement pas comme
phase de production, compte tenu des coûts supplémentaires et
de la difficulté à prévoir les cotes finales. Quand des toléran-
ces précises sont exigées, les pièces seront moulées en mou-
les chauds (90 à 110° C) pour se rapprocher le plus possible
du taux naturel de cristallinité du produit, et réduire le retrait
après moulage.
Le recuit est également proposé comme procédure d’essai
pour la détermination des conditions de moulage sur un nou-
veau moule. Il permet d’évaluer le retrait après moulage et les
contraintes internes. Les modifications dimensionnelles au cours
du recuit représentent fidèlement les variations finales de la
pièce en service, alors que le polymère atteint son taux natu-
rel de cristallinité.
La plupart des fabricants de préformes d’usinage procèdent
au recuit pour relaxer les contraintes internes. Toutefois un
nouveau traitement peut être nécessaire au cours du travail
des pièces de précision pour relaxer les contraintes venant
de l’usinage, en particulier à la suite de coupes profondes.
Le recuit des pièces usinées précède normalement un fini
léger ou une passe de finition.
Recuit à l’air
Les meilleures conditions pour le recuit du DELRIN® à l’air
sont réalisées en étuves à circulation d’air capables de main-
tenir une température uniforme contrôlable à ± 2 ° C. Pour le
même degré de recuit que celui obtenu dans l’huile à 160° C
pendant 30 minutes, le traitement dans l’air doit durer 1 heure,
car le transfert de chaleur y est plus lent que dans l’huile. Le
temps de recuit est de 30 minutes supplémentaires par milli-
mètre d’épaisseur de paroi.
Recuit dans l’huile
Sont recommandées les huiles «Primol» 342* et «Ondina» 33*
ou les autres huiles de recuit raffinées. Les pièces peuvent
être recuites à une température «interne» de 160 ± 2° C. La
durée de l’opération à 160° C est de 5 minutes par millimètre
d’épaisseur de paroi, après que la pièce ait atteint la tempéra-
ture du bain (15 à 20 minutes).
Le bain sera soigneusement agité pour assurer une tempéra-
ture uniforme et éviter les surchauffes locales de l’huile.
Cette situation pourrait entraîner la déformation et même
la fusion des pièces. Celles-ci ne doivent entrer en contact
les unes avec les autres, ni avec les parois de la cuve.

Procédure du refroidissement
Les pièces recuites retirées de l’enceinte de traitement sont
refroidies lentement, en atmosphère calme, à la température
ambiante. Les pièces ne doivent pas être entassées ou empi-
lées avant qu’elles ne deviennent froides au toucher, ces ma-
nipulations effectuées à chaud risqueraient de les déformer.

Fig. 11.02 Sciage Conditions du sciage: Vitesse de la lame 1200 m/min.

Usinage et coupe du ZYTEL®
Le ZYTEL® s’usine selon les techniques normalement employées
pour le laiton tendre. Les liquides de refroidissement ne sont
généralement pas nécessaires à la bonne qualité du travail,
mais l’arrosage à l’eau ou aux huiles solubles permet des
vitesses de coupe plus élevées. Le ZYTEL® n’étant pas aussi
rigide que les métaux, la pièce à usiner devra être fermement
supportée au cours de l’usinage afin d’empêcher une défor-
mation et les imprécisions qui en découleraient. Les pièces
doivent normalement être amenées à la température ambiante
avant la vérification de leurs cotes.
Conception de l’outillage
Les outils de coupe utilisés pour le ZYTEL® doivent avoir un
tranchant bien affilé et être pourvus d’un dégagement impor-
tant. On ne saurait trop insister sur la nécessité d’arêtes de
coupe vives et d’un dessin permettant l’élimination facile
des copeaux. Les outils émoussés ou ceux dont les arêtes
grattent plus qu’elles ne coupent entraîneront des échauffe-
ments excessifs. L’absence d’une dépouille suffisante per-
mettant le dégagement rapide des copeaux peut conduire
à l’agglomération et à la fusion de ceux-ci.
Comme pour les métaux, les outils à pointe de carbure ou
de diamant sont avantageusement utilisés pour l’usinage
Lame 6 mm de largeur, 4 dents par cm.
Pas de liquide de refroidissement.
Matériau : ZYTEL® 101, épaisseur 35 mm.
Sciage
Le matériel électrique conventionnel, c’est-à-dire les scies à
ruban, à découper et les scies circulaires sont utilisables sans
modification avec le ZYTEL®. Il est important toutefois de
prévoir pour la denture de ces lames une légère voie. Les
équipements dits «scie à matière plastique» à lame évidée
dont la denture ne comporte pas de voie, ne conviennent pas
au travail du ZYTEL®. Celui-ci développe plus de chaleur de
frottement que la plupart des autres matières plastiques, un
ample dégagement des dents est donc à prévoir pour éviter
l’agglomération et la fusion.
Bien que le ZYTEL® puisse être scié sans apport de liquides
de refroidissement, leur emploi permet des vitesses de coupe
plus importantes.
Outil à tourner Outil à tronçonner

en grande série des pièces en ZYTEL®.

A
B
5°

A B
7°
15°-20°
Position 0°-5° Position 0°-5°

20° 7° 20°-30°
15°-20°

Section A–A Section B–B

* Fournisseurs d’huile de recuit en Europe. «Primol» 342 et «Primol» 355 (Esso),

«Ondina» 33 (Shell), White Oil N 15 (Chevron).

149
Perçage
Les forets hélicoïdaux habituels donnent satisfaction pour le
perçage du ZYTEL®. Les lèvres de coupe doivent former un
angle au sommet de 118°, et présenter un angle de dépouille
de 10–15°. Les outils dénommés «foret à matière plastique»
ou «foret à laiton» ne conviennent pas au ZYTEL®. Leur bord
d’attaque est usiné plat afin d’effectuer un travail de «râcla-
ge». Dans le cas du ZYTEL® ce type de dessin se traduit par
une surchauffe et un broutement. Toutefois la plus grande
longueur du pas de l’hélice et le poli plus élevé des lèvres de
coupe du «foret à matière plastique» permet une bonne éva-
cuation des copeaux hors des trous profonds. Il s’agit d’une
particularité très souhaitable pour le perçage du ZYTEL®. Ces
forets, après une modification de l’angle d’affûtage leur per-
mettant de couper plus que de râcler, conviennent bien au
travail du ZYTEL®. Il est conseillé d’utiliser une avance de
coupe élevée, mais compatible avec l’état de finition désiré,
afin d’éviter une surchauffe résultant d’une action plus pro-
che du râclage que de la coupe.
Fig. 11.03 Perçage Conditions d’usinage:
Diamètre du foret 10 mm.
Vitesse de rotation 1000 t/min.
Pas de liquide de refroidissement.
Produit ZYTEL® 101, épaisseur 35 mm.
L’emploi de liquides de refroidissement est souhaitable pour
le perçage du ZYTEL®. En leur absence, le foret doit être retiré
de temps en temps du trou afin de le débarasser des copeaux
et de prévenir une surchauffe. Les trous peuvent être percés
à une cote précise à condition que les forets ne s’échauffent pas.
Alésage
Le ZYTEL® se travaille avec les alésoirs conventionnels. Les
alésages obtenus ont un état de surface et une précision satis-
faisants. L’emploi d’alésoirs réglables est préférable. La rési-
lience du ZYTEL® fait que la cote des coupes effectuées avec
un alésoir fixe tend à être minorée. L’alésage du ZYTEL® per-
met difficilement d’enlever moins de 0,05 mm par passe,
150
l’alésoir parcourt bien l’orifice, mais il n’enlève pas de
matière et celui-ci demeure à la cote initiale après le passage
de l’outil. Si l’on recherche une cote d’alésage correcte, la
dernière passe de l’outil doit enlever au moins 0,15 mm.
Filetage et taraudage
Le ZYTEL® peut être fileté et taraudé au moyen de l’outillage
conventionnel. L’emploi d’un lubrifiant ou d’un liquide
de refroidissement, bien que souhaitable, n’est pas toujours
indispensable. Les filetages peuvent être découpés dans le
ZYTEL® sur des tours conventionnels équipés d’outils à sim-
ple tranchant. Comme dans le cas des métaux, il est néces-
saire de procéder à des passes successives de 0,15 à 0,25 mm.
Du fait de la résilience du ZYTEL®, la passe finale ne doit
pas être inférieure à 0,15 mm. Lors du filetage de barreaux
de grande longueur, il faut utiliser une lunette à suivre ou un
autre support pour maintenir la pièce contre l’outil.
Il est souvent souhaitable, en production industrielle, d’em-
ployer un taraud surdimensionné de 0,15 mm, à moins qu’on
ne recherche un filetage auto-bloquant.
Fig. 11.04 Tournage Conditions d’usinage: Vitesse du tour 980 t/min
Vitesse de coupe 185 m/min. Avance 0,15 mm.
Profondeur de coupe 2,5 mm.
Absence de liquide de refroidissement.
Matériau usiné ZYTEL® 101 – Diamètre 60 mm.
Tournage
Le ZYTEL® se tourne facilement sur n’importe quel tour
conventionnel pour le travail des métaux. Aucune précaution
particulière n’est à observer bien que, comme pour les autres
opérations d’usinage, les outils doivent être très affilés. L’ex-
trémité des outils doit être meulée comme pour le travail du
laiton doux, pourvus d’une contreface de dépouille permet-
tant l’évacuation facile du copeau continu, et comporter un
dégagement important pour éviter les stries et les interfé-
rences d’entaille. Du fait de la ténacité du ZYTEL®, les brise-
copeaux ne sont généralement pas efficaces. On peut em-
ployer un système «pick off» pour dégager les copeaux si
on le désire. De même que pour les autres matériaux, la
meilleure qualité de surface est réalisée en adoptant une
vitesse de rotation élevée et une avance modérée.
Fraisage
Le ZYTEL® se travaille facilement à l’aide de fraises conven-
tionnelles dans la mesure où les arêtes de coupe sont mainte-
nues très aiguisées. On doit, lorsque c’est possible, procéder
par fraisage en avalant, c’est-à-dire dans le sens de l’avance,
pour réduire les bavures. L’expérience a montré que les
vitesses de coupe supérieures à 300 m/min accompagnées
d’avances dépassant 230 mm/min. donnent d’excellents
résultats.
Fig. 11.05 Fraisage Conditions d’usinage:
Vitesse de coupe 250 m/min. Fraise de 100 mm.
Broche de 2,5 mm. Avance 150 mm/min.
Profondeur de coupe 0,25 mm.
Absence de liquide de refroidissement.
Matériau usiné: ZYTEL® 101.
Découpage et poinçonnage
Les petites pièces plates comme les rondelles, les anneaux
et les engrenages peu précis (d’épaisseur inférieure à 2 mm),
sont souvent produites plus économiquement par poinçonnage
ou estampage d’une bande de ZYTEL® que par injection. On
utilise des emporte-pièces traditionnels mus par des presses
manuelles ou à moteur. Les pièces de ZYTEL® peuvent, avec
des matrices bien conçues, être découpées ou matricées avec
netteté à grande cadence. L’apparition éventuelle de craque-
lures peut être évitée en préchauffant la bande ou en l’im-
mergeant dans l’eau jusqu’à ce qu’environ 2% d’humidité
soit absorbée.
Finition du ZYTEL®
Ebarbage
Certaines opérations d’usinage tendent à former des bavures
sur les pièces. Il existe, pour les éliminer, un certain nombre
de moyens, mais il est préférable d’éviter qu’elles ne se for-
ment. Ce résultat est obtenu dans les meilleures conditions
en maintenant la bonne qualité de l’affûtage des arêtes de
coupe, et en ménageant des passages suffisants aux copeaux.
Lorsque quelques pièces seulement sont à traiter, il est sou-
vent plus simple de couper ou de gratter les bavures avec des
outils à main.
Si les bavures ne sont pas trop grandes, on peut les éliminer
de façon satisfaisante par flambage ou par fusion. Dans le
premier cas, les bavures sont brûlées par une flamme d’alcool
que l’on déplace autour de la pièce. Les bavures peuvent être
fondues en dirigeant rapidement un jet d’azote chauffé à
290° C sur la surface de la pièce. L’exposition de celle-ci à
la flamme ou au gaz doit être très brève afin de pas affecter
les dimensions.
Les petites bavures peuvent également être éliminées au jet
de vapeur ou à l’aide d’un équipement honing. Il faut pren-
dre soin de ne pas enlever trop de matière lorsque le respect
des cotes est essentiel.
Une installation d’abrasion par tonnelage peut aussi être uti-
lisée pour l’ébarbage des pièces de ZYTEL®, mais la durée de
l’opération est habituellement beaucoup plus longue que pour
les pièces métalliques.
C’est l’expérience qui déterminera au mieux, pour une pièce
particulière, le dosage exact de la suspension de matière abra-
sive et la durée du cycle de travail. La teneur en volume de
l’abrasif est habituellement le double du volume total des
pièces de ZYTEL®. On ajoute un détergent au mélange eau-
matière abrasive afin que la couleur des pièces ne soit pas
altérée par les particules d’abrasif.
Limage et meulage
Du fait de la ténacité et de la résistance à l’abrasion des rési-
nes polyamide ZYTEL®, les limes traditionnelles ne donnent
pas satisfaction. Toutefois les fraises limes rotatives à mo-
teur sont efficaces quand elles opèrent à grande vitesse. Les
disques abrasifs montés sur axe flexible, et les meules porta-
tives enlèvent rapidement et efficacement de la matière sur
les pièces de ZYTEL®. Ce type d’opération requiert habituel-
lement un liquide de refroidissement.
Une fraise lime à grosses entailles profondes, continues, cou-
pantes, et à profil courbe (couramment désignée lime «Vixen»),
déjà utilisée pour l’aluminium et les autres métaux tendres,
est très efficace sur le ZYTEL®. Ce type de lime comporte des
entailles très vives qui réalisent une action d’arasage enlevant
le matériau avec douceur et netteté.
Ponçage et polissage
Le ZYTEL® peut être poncé humide sur un équipement à bande
ou à disque. Après cette opération, la surface lisse peut être
amenée à un degré de poli élevé sur une installation conven-
tionnelle de polissage.
L’opération de polissage comprend normalement trois phases:
le ponçage, le polissage proprement dit, et le lustrage.
Le ponçage est réalisé à l’aide d’une roue ventilée, de struc-
ture ouverte, constituée par la superposition alternée de dis-
ques en mousseline d’environ 200 à 460 mm de diamètre.
On construit ainsi une roue de 100 à 130 mm d’épaisseur.
Au cours de l’opération, cette roue est arrosée en permanence
d’une suspension de pierre ponce dans de l’eau. La pièce de
ZYTEL® est légèrement maintenue au contact de la roue, et
animée d’un mouvement constant destiné à éviter un brûlage
151
ou une inégalité du ponçage. La vitesse de rotation doit être
approximativement de 1000 à 1200 t/min pour des roues de
300 à 400 mm de diamètre. Il est essentiel que celles-ci soient
entraînées assez lentement pour conserver leur charge de
suspension.
Le polissage proprement dit est effectué de manière analogue,
à l’aide d’une roue de structure similaire. La différence tient
à ce que cette dernière opère à sec, et que le produit de polis-
sage n’est appliqué que sur la moitié de la surface de la roue,
l’autre moitié demeurant non traitée. La pièce de ZYTEL® est
tout d’abord maintenue, pour le polissage, contre la moitié
traitée, puis déplacée vers le côté non traité pour essuyer le
produit de polissage, et lustrer. La vitesse optimale de rotation
d’une roue de 400 mm de diamètre est comprise entre 1000
et 1500 t/min.
Recuit du ZYTEL®
Lorsque le recuit du ZYTEL® est nécessaire, il sera effectué en
absence d’air et de préférence par immersion dans un liquide
approprié. La température du liquide de traitement thermique
sera supérieure d’au moins 28° C à la température de fonc-
tionnement de la pièce. On utilise souvent une température
de 150° C pour obtenir un recuit complet. Cette procédure
permet d’éviter les changements dimensionnels entraînés par
les relaxations de contraintes non contrôlées se manifestant
au-dessous de cette température. La durée requise pour le
recuit est normalement de 5 min. par mm d’épaisseur de
paroi. Après retrait du bain de traitement thermique, on lais-
sera refroidir la pièce en absence de courant d’air, sinon des
contraintes de surface pourraient apparaître. Un moyen sim-
ple d’assurer un refroidissement lent et régulier consiste à
placer l’objet dans une caisse ou une boîte en carton.
Le choix du liquide de transfert thermique à utiliser reposera
sur les critères suivants:
– Sa plage thermique d’utilisation et sa stabilité sont suffi-
santes.
– Il ne doit pas attaquer le ZYTEL®.
– Il n’émet pas de fumées ou de vapeurs nocives.
– Il ne présente aucun risque d’incendie.
Les hydrocarbures à point d’ébullition élevé, telles que
certaines huiles ou cires, sont utilisables comme fluides de
transfert thermique pourvu que la nature du dépôt qu’ils lais-
sent sur la surface de l’objet moulé soit compatible, avec son
emploi ultérieur, c’est le cas, par exemple, des pièces appelés
à être lubrifiées en service. Les huiles conseillées sont
«Ondine» 33 (Shell) et «Primol» 342 (Esso). Des études
expérimentales ont également montré l’intérêt du recuit
en étuve sous atmosphère d’azote, bien que cette procédure
nécessite un équipement spécial.
Le bain de traitement thermique est chauffé électriquement
et thermorégulé à la température souhaitée. Pour obtenir une
meilleure maîtrise de la température, il est préférable que la
chaleur soit émise aussi bien par les parois latérales du réci-
pient que par son fond. Lorsque l’on doit traiter un grand
nombre de petits objets, il est indiqué de les placer dans une
corbeille de fil métallique, munie d’un couvercle pour empê-
cher les pièces de flotter, et d’immerger l’ensemble dans le
bain pour la durée voulue.
152
Pour les applications où la température maximum sera de
70° C ou moins, une relaxation satisfaisante des contraintes
sera obtenue par immersion dans l’eau bouillante. Cette
méthode présente de surcroît l’avantage de permettre
l’absorption par le ZYTEL® d’une certaine quantité d’humi-
dité qui conditionne partiellement la pièce. Une relaxation
suffisante des contraintes est obtenue en traitant 15 minutes
par 3 mm d’épaisseur de paroi de la pièce. Des périodes plus
prolongées sont nécessaires quand la pièce doit être condi-
tionnée à l’équilibre ou à une valeur proche de l’équilibre.
Conditionnement à l’humidité
La méthode la plus pratique de conditionnement pour une
utilisation à l’air, qui exige une incorporation de 2,5% d’eau,
consiste en une simple immersion dans l’eau bouillante.
Toutefois cette méthode ne procure pas un véritable équilibre
puisqu’en surface est absorbé un excès d’humidité, qui ne se
redistribue qu’au cours du temps. Il est alors conseillé de faire
pénétrer environ 3 à 4% d’eau dans les pièces, l’excès s’éva-
porera peu à peu de la surface. Les temps d’immersion dans
l’eau bouillante pour obtenir, selon l’épaisseur, 3% d’humi-
dité, sont donnés dans la figure 11.06.
Une excellente méthode pour la préparation de quelques piè-
ces destinées aux essais consiste à les chauffer dans une
solution, à l’ébullition, d’acétate de potassium (1250 g d’acé-
tate de potassium pour 1 litre d’eau). On utilise, pour conser-
ver la concentration de la solution, un récipient couvert équi-
pé d’un condenseur à reflux. La densité de la solution est
de 1,305–1,310 à 23° C. Le ZYTEL® absorbera au maximum
2,5% d’humidité quelle que soit la durée du traitement.
Le temps nécessaire varie de 4 heures pour une épaisseur
de 2 mm, à 20 heures pour une épaisseur de 3 mm.
L’immersion dans l’eau bouillante est une bonne méthode
pour le conditionnement des pièces appelées à fonctionner
dans l’eau ou les solutions aqueuses. Les pièces sont immer-
gées jusqu’à ce que la saturation soit pratiquement complète,
comme le montre la courbe de saturation de la figure 11.06.
Pour les sections épaisses (3 mm ou plus), il est plus pratique
de ne conditionner les pièces que partiellement, l’absorption
devenant très lente au-delà de 4 ou 5%.
12
10
Thickness, (mm)
8
mm
Epaisseur
6
4
2
0
0,1 1 10 100 1000
Temps
Time, h(h)
à 3% d’humidité
à saturation
Fig. 11.06 Conditionnement à l’humidité du ZYTEL® 101
(temps d’immersion dans l’eau bouillante)
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