Moumene Salah Eddine

‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬
BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY ‫عنابةةة‬- ‫جامعـــــةةةـ باجــــةةةـي مرتــةةةـار‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR- ANNABA
‫عنـابــ‬
Année : 2019
Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Département : Électromécanique
MÉMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de : MASTER
EEeeeee
Etude et Maintenance des pompes
centrifuges industrielles
Domaine : Sciences et Technologie

Filière : Electromécanique
Spécialité : Maintenance industrielle
Par : MOUMENE SALAH EDDINE
DEVANT LE JURY
Président : Mr BOURAS.S U.B.M. Annaba

Directeur de mémoire : Mme ADBI.Z. U.BM. Annaba
Examinateurs : Mr BENLALLI.Y. U.B.M. Annaba
Mr TOLBA.S. U.B.M. Annaba
Remercîments
Au terme de mon travail, je tiens à remercier

madame ADBI .Z d’avoir proposé ce thème et
de m’avoir suivi durant ce modeste travail,
ainsi qu’à tous les professeurs qui m’ont
enseignés durant ma formation universitaire.
DEDICACE
A mes chers parents, pour tous leurs sacrifices, leur amour, leur
tendresse, leur soutien et leurs prières tout au long de mes études,
A mes amis pour leur appui et leur encouragement,
A toute ma famille pour leur soutien tout au long de mon
parcours universitaire,
Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant allégués,
et le fruit de votre soutien,
Merci d’être toujours là pour moi.
M. Salah Eddine
Résumé :
Au niveau de laminoir à chaud de SIDER EL HADJAR ANNABA, les pompes sont
classées dans la catégorie des machines vitales dont l’indisponibilité entraîne immédiatement
la perte de la production et du temps. Elles peuvent être aussi le siège d’incidents voir
d’accidents graves menaçant directement la sûreté de fonctionnement des autres machines
ainsi que la sécurité du personnel.
L'inspection en service est une solution très efficace pour décroître la probabilité d'un tel
accident ; et en particulier le contrôle vibratoire qui peut être détecter, à un âge très précoce,
les éventuels défauts mécaniques, hydrauliques et électriques susceptibles d’exister dans les
motopompes. Dans cette communication, nous présentons différentes techniques d’analyse
vibratoire, que nous avons appliqué à notre pompe, dans l’objectif d’effectuer un diagnostic
efficace.
Abstract :
At the SIDER EL HADJAR ANNABA hot rolling mill level, pumps are classified as vital
machines, the unavailability of which immediately leads to the loss of production and time.
They can also be the seat of incidents or serious accidents directly threatening the safety of
other machines as well as the safety of personnel.
In-service inspection is a very effective solution for decreasing the probability of such an
accident; and in particular the vibratory control which can be detected, at a very early age,
any mechanical, hydraulic and electrical defects that may exist in the motor pumps. In this
paper, we present different vibration analysis techniques, which we applied to our pump, in
order to perform an effective diagnosis.
: ‫ملخص‬
‫ يؤدي عدم توفرها‬، ‫ تصنف المضخات كآالت حيوية‬، ‫علي مستوى –سيدار الحجار عنابة –مركب الحديد و الصلب‬
‫ يمكن أن تكون أيضًا مقر الحوادث التي تهدد بشكل مباشر سالمة األجهزة األخرى‬.‫على الفور إلى فقد اإلنتاج والوقت‬
.‫وكذلك سالمة الموظفين‬
‫التفتيش أثناء الخدمة هو حل فعال للغاية لتقليل احتمالية وقوع مثل هذه الحوادث؛ وعلى وجه الخصوص التحكم‬
‫ أي عيوب ميكانيكية وهيدروليكية وكهربائية قد توجد في مضخات‬،‫ في وقت مبكر للغاية‬،‫االهتزازي الذي يمكن اكتشافه‬
‫ من أجل إجراء تشخيص‬،‫ والتي طبقناها على المضخة‬،‫ نقدم تقنيات تحليل االهتزاز المختلفة‬،‫ في هذه المذكرة‬.‫المحرك‬
.‫فعال‬
LISTE DES SYMBOLES
H : hauteur manométrique d'une pompe. pa : pression d'aspiration [Pa].

ηg : rendement globale de la pompe. pr : pression de refoulement [Pa].
P : puissance absorbée de la pompe. HMT : Hauteur manométrique ou hauteur
Qv : débit volumique de la pompe. d’élévation d'une pompe (HMT).
NPSH requis : charge nette absolue à n : le nombre d'éléments roulants (billes,
l'aspiration. rouleaux ou aiguilles).
ρ : la masse volumique de fluide [Kg/m3]. D : le diamètre primitif.
g : la gravité [m/s2 ou N/Kg]. d : le diamètre des éléments roulants.
Q : débit volumique [m3/s]. α: angle de contact.
HMT : hauteur manométrique d’une pompe Fr : la fréquence de rotation de la bague
[m]. interne (la bague externe étant supposée
C : couple moteur [N.m]. fixe).
ω : vitesse de rotation [rad/s]. F rot : La fréquence de rotation.
n : vitesse de rotation [tr/min].
LISTE DES FIGURES
CHAPITRE 1 :
Figure 1.1 : Montage d'une pompe en aspiration et en charge.
Figure 1.2 : classification des pompes.
Figure 1.3 : Principe pompe à piston.
Figure 1.4: Pompe à piston à simple effet.
Figure 1.5 : Pompe à piston à double effet.
Figure 1.6 : Pompe à membranes.
Figure 1.7 : Fonctionnement Pompes volumétriques alternatives.
Figure 1.8 : Pompes à engrenages extérieurs.
Figure 1.9 : Pompes à engrenages intérieurs.
Figure 1.10 : Pompe à vis.
Figure 1.11 : Pompes à vis (cas à 2 vis).
Figure 1.12 : Pompes à palettes libres.
Figure 1.13 : Pompes à palettes flexibles.
Figure 1.14 : Pompes à palettes guidées.
Figure 1.15 : Pompes à lobes.
Figure 1.16 : Représentation des domaines respectifs des trois types de pompes roto-
dynamiques.
Figure 1.17 : Domaines d’utilisation des pompes industrielles roto-dynamiques.
Figure 1.18 : Pompe centrifuge monocellulaire en porte à faux.
Figure 1.19 : Pompe multicellulaire.
Figure 1.20 : Roues mobiles de machines centrifuge, hélico centrifuge et axiale.
Figure 1.21 : domaine d’utilisation des pompes.
Figure 1.22 : pompe hélico-centrifuges.
Figure 1.23 : Pompe hélices.
Figure 1.24 : Schéma d'une pompe centrifuge.
Figure 1.25 : Types de roue.
Figure 1.26 : Rendement en fonction du débit d'une pompe.
Figure 1.27 : Point de fonctionnement d'une pompe.
CHAPITRE 2 :
Figure 2.1 : Schématisation des objectifs de la maintenance.

Figure 2.2 : Contenu de la fonction maintenance.
LISTE DES FIGURES
Figure 2.3 : Les types de maintenance.

Figure 2.4 : Schématisation de la maintenance préventive.
Figure 2.5 : Cycle de maintenance préventive systématique.
Figure 2.6 : Schématisation de la maintenance préventive conditionnelle.
Figure 2.7 : Schématisation de la maintenance préventive prévisionnelle.
Figure 2.8 : Schématisation de la maintenance corrective.
CHAPITRE 3 :
Figure 3.1 : groupe électropompe G28.

Figure 3.2 : schématisation d’un groupe électropompe.
Figure 3.3 : Vue en coupe d'un moteur asynchrone triphasé.
Figure 3.4 : Vue d’ensemble de l’accouplement.
Figure 3.5 : accouplement moto pompe G28.
Figure 3.6 : motopompe.
Figure 3.7 : emplacement de la pompe G28.
Figure 3.8 : LNN tubulures horizontales d'aspiration et de refoulement (en ligne).
Figure 3.9 : Les dimensions de la pompe.
Figure 3.10 : composants de la pompe LNN.
Figure 3.11 : Corps de la pompe LNN.
Figure 3.12 : Conception typique – pompe.
Figure 3.13 : Clapet anti-retour.
Figure 3.14 : Une vanne de refoulement.
Figure 3.15 : Vérifier la position relative des tuyaux et des brides de pompe.
Figure 3.16: Vérifier régulièrement les scellements et éléments de liaison.
Figure 3.17 : Vérification du calage d’arbre lors du montage de l’accouplement.
Figure 3.18 : présentation d'aspiration d’une pompe LNN.
Figure 3.19 : pompe d’amorçage.
Figure 3.20 : contrôle du courant.
Figure 3.21 : contrôle de débit.
Figure 3.22 : Fiche de contrôle.
Figure 3.23 : Inspection Avec l’œil.
Figure 3.24 : point d’Inspection Avec l’œil.
Figure 3.25 : point d’Inspection Avec la main.
Figure 3.26: point d’Inspection Avec l’oreille.
LISTE DES FIGURES
Figure 3.28 : Fiche d’entretien/graissage.

Figure 3.29 : Fiche de gestion de stocks.
CHAPITRE 4 :
Figure 4.1: Différentes méthodes d‘analyse.

Figure 4.2: la représentation des déférentes amplitudes (vibration sinusoïdale).
Figure 4.3 : Nature d’une vibration.
Figure 4.4 : prosimètres et leur driver.
Figure 4.5 : prosimètre monte sur un palier.
Figure 4.6 : schéma d’une vélocimétrie.
Figure 4.7 : schéma de principe d’une vélocimétrie.
Figure 4.8 : capteur de vélocimétrie.
Figure 4.9 : Schéma de principe d’un accéléromètre.
Figure 4.10 : Fixation du capteur sur palier.
Figure 4.11 : Choix directionnel de mesure.
Figure 4.12 : Limite vibratoire Proposée par la normeAFNOR E90-300.
Figure 4.13 : Composition d’un roulement.
Figure 4.14 : Caractéristiques géométriques d’un roulement.
Figure 4.15 : Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure.
Figure 4.16 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure.
Figure 4.17 : Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément
roulant.
Figure 4.18 : Image vibratoires théorique d’un Défaut de type déversement de bague.
Figure 4.19 : Défaut de déversementdes bagues d’un roulement.
CHAPITRE 5 :
Figure 5.1 : Vibrotest 60.

Figure 5.2 : schématisation d’une Vibrotest 60.
Figure 5.3 : Photo réelle de la pompe G28.
Figure 5.4 : le point de mesure sur la pompe G28.
Figure 5.5 : courbe de tendance de palier N°4.
Figure 5.6 : courbe de tendance de défaut de roulement de palier N°4.
LISTE DES FIGURES
Figure 5.7 : spectre de vibration du palier N°4 de la pompe G 28 dans la direction horizontal
Le : 07/09/18.
Figure 5.8 : spectre de vibration du palier N°4 de la pompe G28 dans la direction horizontal
Le : 11/11/18.
Figure 5.9 : spectre de vibration du palier N°4 de la pompe G 28 dans la direction horizontal
Le : 01/02/19.
Figure 5.10 : spectre de vibration du palier N°4 de la pompe G28 dans la direction horizontal.
Le : 01/02/19 (traité par logiciel).
Figure 5.11 : spectre BCS relevé horizontalement sur le palier N°4 de la pompe le : 07/09/18.
LISTE DES TABLEAUX
CHAPITRE 1 :
Tableau 1.1 : Les avantages et les inconvénients des pompes à piston.

Tableau 1.2 : Les avantages et les inconvénients des pompes à membranes.
Tableau 1.3 : Les avantages et les inconvénients des pompes à engrenages extérieurs.
Tableau 1.4 : Les avantages et les inconvénients des pompes à engrenages intérieur.
Tableau 1.5 : Les avantages et les inconvénients des pompes à vis.
Tableau 1.6 : Les avantages et les inconvénients des pompes à palettes libres.
Tableau 1.7 : Les avantages et les inconvénients des pompes à palettes flexibles.
Tableau 1.8 : Les avantages et les inconvénients des pompes à palettes guidées.
Tableau 1.9 : Les avantages et les inconvénients des pompes à lobes.
CHAPITRE 3 :
Tableau 3.1 : plaque signalétique de Moteur asynchrone MAF630M-ML/6.

Tableau 3.2 : plaque signalétique de la pompe G28.
Tableau 3.3 : Données spécifiques pompe et roue.
Tableau 3.4 : Quantités recommandées de remplissage.
Tableau 3.5 : Défauts; causes et remèdes de la pompe g28.
Tableau 3.6 : Inspection Avec l’oreille et la main.
CHAPITRE 4 :
Tableau 4.1 : Les causes possibles d’après le facteur de crête des vibrations.
Tableau 4.2 : reconnaissance des principales anomalies : NORME : NFE90-300.
CHAPITRE 5 :
Tableau 5.1 : le relevé de mesure global sur le palier N°4.

Tableau 5.2 : le relevé de mesure BCU sur le palier N°4.
SOMMAIRE
Introduction générale .................................................................................................... 1

CHAPITRE 1 : Généralités sur les pompes
1.1. Introduction………………………………………...…………………………………. 3
1.2. Classification des pompes .............................................................................................. 3
1.3. Pompe volumétrique ....................................................................................................... 4
1.3.1. Les pompes volumétriques alternatives .................................................................. 4
1.3. 1.1. Pompe à piston ........................................................................................................ 4
1.3.1.1.1 Pompe simple effet ................................................................................... 5
1.3.1.1.2 Pompes double effet ................................................................................. 5
1.3.1.2 Pompes à membranes ou à soufflets....................................................................... 6
1.3. 2.Pompes rotatives ..................................................................................................... 7
1.3.2.1 Pompes à engrenages ....................................................................................... 8
1.3.2.1.1 Pompes à engrenages extérieure ............................................................... 8

1.3.2.1.2 Pompes à engrenages intérieures .............................................................. 9
1.3.2.2. Pompes à vis .................................................................................................... 10
1.3.2.3. Pompes à palettes ........................................................................................... 11
1.3.2.3.1. Pompes à palettes libre ............................................................................ 11
1.3.2.3.2. Pompes à palettes flexibles ...................................................................... 11

1.3.2.3.3. Pompes à palettes guidées .............................................................................. 12
1.3.2.3. Pompes à lobes ........................................................................................................ 13
1.4. Pompes roto-dynamique .......................................................................................................... 14
1.4. 1. Description ...................................................................................................................... 14
1.4. 2. Classification des pompes roto-dynamiques .......................................................... 14

1.5. Pompes hélico-centrifuges ...................................................................................................... 17
1.6. Pompes hélices .......................................................................................................................... 17
1.7. Les pompes centrifuges .................................................................................................. 18
1.7. 1. Utilisation ........................................ ................................................................................ 18
1.7. 2. Principe de fonctionnement d'une pompe centrifuge ................................................. 19
1.7. 3. Caractéristiques d'une pompe centrifuge ..................................................................... 19
1.7. 3.1. Les courbes rassemblées par le constructeur ...................................................... 19
1.7.3.2- Principales caractéristiques d’une pompe ............................................................ 20

1.7. 3.3. Point de fonctionnement ................................................................................ 21
1.8. Situation comparée des pompes centrifuges, hélico-centrifuges et hélices .................... 22
SOMMAIRE
1.9. Conclusion ......................................... ......................................... ............................................. 22

CHAPITRE 2 : Généralité sur la maintenance
2.1. Présentation de la maintenance ......................................... ................................................... 24
2.1.1. Définition de la maintenance ......................................... ................................................ 24
2.1.2. Le rôle et les objectifs de la maintenance .................................................................. 24
2.2. Le management de la maintenance ......................................... ......................................... 26
2.3. Les activités de la maintenance ......................................... ................................................... 27
2.4. Politiques de maintenance ......................................... ............................................................. 28
2.5. Les différentes politiques de maintenance ......................................... .................................. 28
2.5.1. Maintenance préventive ......................................... ........................................................ 28
2.5.1.1. La maintenance préventive systématique ......................................... ................... 29
2.5.1.2. La maintenance préventive conditionnelle .......................................................... 30
2.5.1.3. La maintenance préventive prévisionnelle ........................................................... 31
2.5.2. Maintenance corrective ......................................... ......................................................... 32
2.5.2.1. Maintenance curative ................................................. ............................................ 33
2.5.2.2. Maintenance palliative ......................................... .................................................. 33
2.6. Conclusion ......................................... ......................................... ......................................... 33
CHAPITRE 3 : Présentation et caractéristiques des pompes
3.1. Généralités sur les groupes électropompes .......................................................................... 35
3.1.1. Moteurs ......................................... .................................................................................... 36
3.1.1.1. Descriptif du moteur d’un point de vue mécanique ..................................................... 36
3.1.1.2. Caractéristiques techniques de Moteur d’entrainement .............................................. 37
3.2. Description du La pompe G28 ......................................... ...................................................... 38
3.2.1. Le rôle de la pompe ......................................... ............................................................... 38
3.2.2. Caractéristiques techniques de la pompe G28 ......................................... ................... 39
3.3. Description de la pompe ......................................... ................................................................ 40
3.3.1. Configurations ......................................... ........................................................................ 40
3.3.2. Nomenclature de désignation ......................................... ......................................... 40
3.3.3. Conception des principaux composants ......................................... .............................. 41
3.3.3.1. Corps de la pompe ......................................... ......................................................... 41
3.3.3.2. Roue ......................................... ................................................................................. 42
3.3.3.3. Arbre ......................................... ................................................................................ 42
3.3.3.4. Paliers de la pompe et lubrification ....................................................................... 42
SOMMAIRE
3.3.3.5. Corps de palier ......................................... ............................................................... 42

3.3.3.6. Boîtier presse-étoupe ......................................... ..................................................... 42
3.3.3.7. Joints d'étanchéité de l'arbre ................................................................................... 42
3.3.3.8. Moteur d'entraînement ......................................... .................................................. 43
3.3.3.9. Accessoires ......................................... .................................................................... 43
3.3.4. Données spécifiques pompe et roue ......................................... ................................... 43
3.3.5. Installation ......................................... ............................................................................. 43
3.3.6. Implantation ......................................... ........................................................................... 43
3.3.7. Assemblage ......................................... ......................................... .................................. 43
3.3.8. Fondation ......................................... ............................................................................... 43
3.3.9. Alignement ......................................... ............................................................................ 44
3.3.10. Conception typique - pompe en aspiration ................................................................ 44
3.4. Vérifications finales ......................................... ...................................................................... 44
3.5. Connexions électriques ......................................... ................................................................. 45
3.6. Mise en service et démarrage ........................................ ........................................................ 45
3.6.1. Lubrification de la pompe ......................................... ..................................................... 45
3.6.2. Programme de lubrification ......................................... .................................................. 45
3.6.3. Quantités recommandées de remplissage ..................................................................... 46
3.6.4. Sens de rotation ......................................... ..................................................................... 46
3.6.5. Protection ......................................... ................................................................................ 46
3.6.6. Pression d'aspiration au-dessus de la pression atmosphérique .................................. 46
3.6.7. Démarrage de la pompe ......................................... ........................................................ 47
3.7. Défauts; Causes Et Remèdes ......................................... ........................................................ 47
3.8. Maintenance ......................................... ......................................... ......................................... 48
3.8.1. Généralités ......................................... ......................................... .................................... 48
3.8.2. Programme de maintenance ......................................... ................................................. 48
3.8.3. Inspection courante (journalière/ hebdomadaire) ......................................... .............. 49
3.8.3.1. Avec l’œil ......................................... ....................................................................... 51
3.8.3.2. Avec la main ........................................ ................................................................... 52
3.8.3.3. Avec l’oreille ......................................... .................................................................. 53
3.8.3.4. Avec l’oreille et la main ......................................... ............................................... 53
3.8.4. Inspection périodique (tous les six mois) ......................................... ........................... 54
3.8.5. Nouveau graissage ......................................... ................................................................. 54
SOMMAIRE
3.8.6 Pièces de rechange ......................................... .................................................................. 55

3.8.6.1. Commande des rechanges ......................................... ............................................ 55
3.8.6.2. Stockage des pièces ......................................... ....................................................... 55
3.9. Outils nécessaires ......................................... ........................................................................... 56
3.10. Conclusion ......................................... ......................................... .......................................... 56
CHAPITRE 4 : Techniques d’analyse vibratoire des machines

tournantes
4.1. Introduction ..................................................................................... ......................................... 58
4.2. Techniques d’analyse.............................................. ................................................................. 58

4.3. L’analyse vibratoire ......................................... ....................................................................... 59
4.3.1. Objectifs d’analyse vibratoire ......................................... .............................................. 59
4.3.2. Champs d’application privilégiée ......................................... ........................................ 60
4.4. Définition d’une vibration ......................................... ............................................................. 60

4.4.1. Caractéristiques d’une vibration ......................................... .......................................... 60
4.4.2. Grandeurs associée à l’amplitude d’une vibration ...................................................... 61
4.5. Nature d’une vibration ......................................... ................................................................... 62

4.6. Vibrations des machines tournantes ......................................... ............................................ 62
4.7. Les capteurs de vibration ......................................... ............................................................... 63
4.7.1. Les prosimètres ......................................... ...................................................................... 63
4.7.2. Vélocimétrie ......................................... ........................................................................... 64
4.7.3. Les accéléromètres ......................................... ................................................................. 65

4.8. Choix de l’emplacement de capteurs ......................................... ........................................... 66
4.9. Stratégies de surveillance vibratoire ......................................... ........................................... 67
4.9.1. Mesure vibratoire en niveau global ......................................... ..................................... 67
4.9.2. Analyse temporelle ......................................... ................................................................ 67
4.9.3. Analyse spectrale ......................................... ................................................................... 67
4.10. Détermination des seuils d’alarme et d’alerte .................................................................... 67
4.11. Détermination des fréquences des principaux défauts ...................................................... 68
4.12. Les Roulements ......................................... ......................................... ................................. 68
4.13. Défauts spécifiques aux roulements ......................................... .......................................... 69
4.14. Causes d’avaries extérieures aux roulements ......................................... ........................... 72
4.14.1. Défaut de montage ......................................... ............................................................... 72

4.14.2. L’ignorance des spécifications ......................................... ........................................... 72
SOMMAIRE
4.14.3. L’agressivité de L’environnement de fonctionnement .......................................... 73

4.14.4. l’effet destructif de lubrifiant ......................................... ............................................ 73
4.15. Conclusion ......................................... ......................................... ........................................... 73
CHAPITRE 5 : Partie Expérimentale
5.1. Représentation de l’appareil (VIBROTEST 60) .................................................................. 75
5.1.1. Avantage du VIBROTEST 60 ......................................... ............................................. 75
5.2. Diagnostic vibratoire sur la pompe G28 ......................................... ..................................... 76
5.2.1. Détermination des points de mesure ......................................... ................................... 76
5.2.2. Relevé de mesure ......................................... ................................................................... 77
5.2.3. Interprétation de la courbe d’évolution ......................................... .............................. 79
5.2.4. Analyse spectrale de la pompe G28 .............................................................................. 79
5.2.5. Interprétation du spectre de vibration............................................................................. 81
5.3. Diagnostic du défaut de roulement ......................................... ............................................... 81
5.3.1. Les spectres du défaut ......................................... ............................................................ 81
5.3.2. Interprétation des spectres ......................................... .................................................... 83
5.3.3. La raison de ce problème ......................................... ...................................................... 83
5.3.4. Etat global de la machine ......................................... ...................................................... 83
5.3.5. Recommandation ......................................... ................................................................... 83
5.4. Conclusion ......................................... ......................................... ............................................. 84
Conclusion générale
Bibliographie
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Dans la compétition industrielle actuelle, le développement de l’automatisation a fait que

les machines fonctionnent avec un minimum d’interventions humaines.
Dans ce contexte, la maintenance de ces matériels constitue une fonction incontournable.

Plus de disponibilité, fiabilité accrue, zéro panne, temps d’arrêt minimaux…, tels sont les
mots d’ordre.
La maintenance des biens de production repose en grande partie sur l’état des mécanismes
nécessaires au fonctionnement, personne n’ignore l’importance d’un entretien régulier pour la
disponibilité des machines, mais lorsqu’il s’agit d’assurer la sécurité des biens, des personnes
et de l’environnement, l’entretien s’avère notoirement insuffisant et nécessite des approches
plus fines développées dans les stratégies de maintenance.
La maintenance optimale des Pompes et des machines tournantes en fonctionnement a une

importance vitale pour assurer une production permanente et augmenter la durée de vie de ces
machines. Les différentes méthodes de surveillance sont : l’analyse d’huile, l’analyse de
température et l’analyse vibratoire,... l’analyse vibratoire est la technique la plus utilisée pour
réaliser une surveillance et un diagnostic fiable et pour détecter l’apparition et l’évolution de
la plupart des défauts mécaniques.
L’analyse vibratoire permet l’élaboration d’un bilan complet des pompes, le contrôle des
pompes par l’analyse vibratoire est couramment utilisé notamment pour la surveillance des
composants fragiles ou stratégiques d’un système, par exemple les roulements à billes, les
engrenages ou les rotors.
La procédure consiste à détecter l’apparition d’un défaut sans démontage de la pompe en

prélevant le signal vibratoire à l’aide d’un capteur vibratoire. On définit alors une procédure
de contrôle par comparaison d’indicateurs avec des seuils d’alarme préalablement définis.
L’analyse vibratoire est l’une des méthodes et des techniques qui permettent à l’ingénieur
de mieux maîtriser le fonctionnement des pompes et des autres machines tournantes, grâce à
ses exceptionnelles capacités à traduire le comportement de tout ce qui bouge ou qui tourne, a
introduit la notion de maintenance conditionnelle en remplacement de l’entretien curatif ou
systématique d’hier.
Le mémoire est structuré en cinq chapitres, suivis d’une conclusion générale.
CHAPITRE 1 : GENERALITE SUR LES POMPES
CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE
CHAPITRE 3 : PRESENTATION ET CARACTERISTIQUES DES POMPES
CHAPITRE 4 : LES TECHNIQUES D’ANALYSE VIBRATOIRE DES MACHINES TOURNANTES
CHAPITRE 5 : PARTIE EXPERIMENTALE
1
CHAPITRE 1 :
Généralités sur les pompes
Chapitre 1 : Généralités sur les pompes
1.1. Introduction :
Les pompes sont des machines servant à élever les liquides ou les mélanges de liquides
d'un niveau inférieur à un niveau supérieur, ou refouler les liquides d'une région à faible
pression vers une région à haute pression.
Figure 1.1: Montage d'une pompe en aspiration et en charge.
Le fonctionnement d'une pompe consiste à produire une différence de pression entre la

région d'aspiration et la région de refoulement au moyen de l'organe actif (piston, roue,…etc.)
de la pompe. Du point de vue physique, la pompe transforme l'énergie mécanique de son
moteur d'entrainement en énergie hydraulique.
1.2. Classification des pompes :
Pour répondre à toutes les applications industrielles, plusieurs types de pompes ont été mis
au point.
On regroupe toutes ces pompes sous deux grandes familles :
 les pompes hydrauliques volumétriques.
 Les pompes hydrauliques non volumétriques (roto-dynamique).
3
Figure 1.2 : classification des pompes.
1.3. Pompe volumétrique :

On distingue deux grands types de pompes volumétriques :
 Les pompes volumétriques alternatives.
 Les pompes volumétriques rotatives. [1]
1.3.1. Les pompes volumétriques alternatives :
Ces pompes sont caractérisées par le fait que la pièce mobile est animée d’un mouvement
alternatif. Les principaux types de pompes sont les suivants :
 à piston.
 à membrane ou à soufflets. [2]
Les pompes volumétriques alternatives usuelles font appel à deux principes :

 le déplacement d'un piston animé d'un mouvement alternatif.
 la déformation d'une membrane. [1]
1.3.1.1. Pompe à piston :
Les pompes à piston constituent l’un des plus anciens types de pompes et demeurent parmi
les plus répandues. [4]
4
Figure 1.3: Principe pompe à piston. [3]
Il existe différentes types de pompes à piston :

 Pompes à piston simple effet.
 Pompes à piston double effet.
1.3.1.1.1 Pompe simple effet :
Le refoulement et l’aspiration n’a lieu que pour un sens de déplacement du piston.
Figure 1.4: Pompe à piston à simple effet. [3]
1.3.1.1.2 Pompes double effet :

Le pompage s’effectue des deux côtés du piston : le piston est actif dans les deux phases,
celles-ci étant à la fois phase d'aspiration et phase de refoulement. Cela permet un débit deux
fois plus important et une régularité plus grande dans le débit.
5
Figure 1.5 : Pompe à piston à double effet. [3]
Les avantages Les inconvénients

- Fonctionnement à sec sans dommage. - Débit limité.
- Bon rendement (> 90 %). - Viscosités assez faibles.
- Pression au refoulement très importante. - Pompage de particules solides impossible.
- débit réglable. - Bon fonctionnement que si étanchéité
parfaite entre le cylindre et le piston.
- Pulsations importantes au refoulement.
Tableau 1.1 : Les avantages et les inconvénients des pompes à piston.
1.3.1.2 Pompes à membranes ou à soufflets:

Le déplacement du piston est remplacé par les déformations alternatives d’une membrane
en matériau élastique (caoutchouc, élastomère, Néoprène, Virton, etc.). Ces déformations
produisent les phases d’aspiration et de refoulement que l’on retrouve dans toute pompe
alternative. [2]
6
Figure1.6: Pompe à membranes. [3]

- Fonctionnement à sec sans dommage. - Débit limité.
- Propreté absolue du liquide pompé (chargé, - Viscosités assez faibles.
abrasif, acide, visqueux ou non). - Pompage de particules solides impossible.
- Bon rendement (90 %). - Bon fonctionnement que si l'étanchéité est
parfaite entre le cylindre et le piston.
- Pulsations importantes au refoulement.
(système amortisseur indispensable).
Tableau 1.2 : Les avantages et les inconvénients des pompes à membranes. [3]
1.3.2. Pompes rotatives :
Ces pompes sont constituées par une pièce mobile animée d’un mouvement de rotation
autour d’un axe, qui tourne dans le corps de pompe et crée le mouvement du liquide pompé
par déplacement d’un volume depuis l’aspiration jusqu’au refoulement. [3]
Les principaux types des pompes rotatives sont :
 pompes à engrenage.
 pompes à vis.
 pompes à lobes.
 pompes à palettes …etc.
7
Figure1.7 : Fonctionnement Pompes volumétriques alternatives. [3]
1.3.2.1 Pompes à engrenages :

Dans un corps de pompe de profil approprié et portant des orifices d'aspiration (Asp.) et de
refoulement (Réf.) tournent deux engrenages dont les dents entraînent le liquide entre creux
de dents et corps de pompe. [3]
Il existe deux types des pompes à engrenages :
 Pompes à engrenages extérieure
 Pompes à engrenages intérieure
1.3.2.1.1 Pompes à engrenages extérieure :
Ce type de pompe comporte un grand nombre de variantes qui diffèrent entre elles soit par
la disposition, soit par la forme des engrenages. [2]
Figure1.8: Pompes à engrenages extérieurs. [3]
8

- Le débit est régulier. - Les pièces d'usure sont nombreuses
- La pompe est réversible. (coussinets, 2 ou 4 boîtiers d'étanchéité, etc.)
- La pompe à engrenages à chevrons permet - Elles n'admettent pas le passage de
de rendre le mouvement plus uniforme. particules solides sous peine de destruction
- Pas de clapets nécessaires. totale du mécanisme.
- Elles supportent mal les produits abrasifs
qui ont pour effet d'accélérer l'usure
mécanique des pignons et de diminuer
l'étanchéité entre le corps de pompe et les
dents.
Tableau 1.3 : Les avantages et les inconvénients des pompes à engrenages extérieurs. [3]
1.3.2.1.2 Pompes à engrenages intérieures :

Le principe général consiste à placer un des engrenages à l’intérieur de l’autre. Cette
disposition nécessite l’utilisation d’une pièce supplémentaire en forme de croissant qui permet
l’étanchéité entre les deux trains d’engrenages. [2]
Figure 1.9 : Pompes à engrenages intérieurs.[3]

- Le débit est régulier. - Pouvoir d'aspiration faible.
- La pompe est réversible. - Elles n'admettent pas le passage de
- Un seul boîtier d'étanchéité est nécessaire. particules solides sous peine de destruction
- Bas NPSH requis totale du mécanisme.
- Le porte-à-faux peut créer une surcharge
sur l'arbre
Tableau 1.4 : Les avantages et les inconvénients des pompes à engrenages intérieur. [3]
9
1.3.2.2. Pompes à vis :

Elles sont formées de deux ou trois vis suivant les modèles. Dans le cas d’une pompe à
trois vis, la vis centrale seule est motrice, les deux autres sont entraînées par la première. Dans
le cas d’une pompe à deux vis, celles-ci sont souvent toutes deux entraînées par un jeu de
pignons extérieurs. Ces pompes peuvent tourner vite (3 000 tr/min). [2]
Figure 1.10 : Pompe à vis
Figure 1.11: Pompes à vis (cas à 2 vis). [3]

- Le débit est régulier. - Elles n'admettent pas le passage de
- La pompe est réversible. particules solides, sous peine de destruction
- La pompe est silencieuse. totale du mécanisme.
Tableau 1.5 : Les avantages et les inconvénients des pompes à vis. [3]
10
1.3.2.3. Pompes à palettes :

Une pompe à palettes est une pompe rotative dont le rotor est muni de plusieurs lames (les
palettes) qui coulissent radialement et assurent le transfert du fluide pompé.
Il existe trois types des pompes à palettes :
 Pompes à palettes libre.
 Pompes à palettes flexibles.
 Pompes à palettes guidées.
1.3.2.3.1. Pompes à palettes libre :

Un corps cylindrique fixe communique avec les orifices d'aspiration et de refoulement. A
l'intérieur se trouve un cylindre plein, le rotor, tangent intérieurement au corps de la pompe et
dont l'axe est excentré par rapport à celui du corps.
Figure 1.12 : Pompes à palettes libres. [3]

- l n'y a ni brassage, ni laminage, ni émulsion - Les palettes usent le corps par frottements.
nage du liquide pompé. - Le pompage des fluides visqueux est
- Le débit est régulier. difficile.
- La pompe est réversible.
Tableau 1.6 : Les avantages et les inconvénients des pompes à palettes libres.
1.3.2.3.2. Pompes à palettes flexibles :
L’ensemble rotor-palettes est en élastomère. Il entraîne le liquide jusqu’au refoulement où
les palettes sont fléchies par la plaque de compression et permettent l’expulsion du liquide. [3]
11
Figure 1.13 : Pompes à palettes flexibles. [2]

- Pompage de produits moyennement - Petits débits.
abrasifs. - Pressions de refoulement faibles.
- ainsi que de particules solides molles. - Ne doit pas tourner à sec.
- Pas de brassage ni d’émulsion ni de - Le liquide doit être compatible avec le
laminage. matériau impulsé.
- Pompe réversible. Débit régulier.
Silencieuse.
- Étanchéité par garniture mécanique.
- Maintenance simple.
Tableau 1.7 : Les avantages et les inconvénients des pompes à palettes flexibles.
1.3.2.3.3. Pompes à palettes guidées :

Le principe est le suivant : un corps conchoïdal dans lequel tourne un tambour excentré,
qui entraîne des palettes guidées. La tranche de la palette frôle le corps sans le toucher.
Figure 1.14: Pompes à palettes guidées.
12

- Pas de brassage ni de laminage ni - Fuites internes avec produits très liquides.
d’émulsion. - Pas d’usure des palettes car pas - Légères pulsations suivant la vitesse.
de contact : pompe réversible. Un seul boîtier - Pression d’utilisation limitée.
d’étanchéité.
- Possibilité d’une enveloppe de réchauffage.
- Fort pouvoir d’aspiration.
Tableau 1.8 : Les avantages et les inconvénients des pompes à palettes guidées. [2]
1.3. 2.3. Pompes à lobes :

Le principe reste le même que celui d’une pompe à engrenages externes classique à ceci
près que les dents ont une forme bien spécifique et qu’il n’y a que deux ou trois dents (lobes)
par engrenage.[2]
Figure 1.15 : Pompes à lobes. [3]

- Pas de contact entre les lobes. - Nécessite des engrenages d’entraînement
- Pompe réversible. Facile à nettoyer. extérieurs.
- Possibilité d’adjoindre un by-pass. - Encombrement assez important.
- Pompage de produits chargés ou abrasifs. - Nécessite deux boîtiers d’étanchéité.
- Impose un suivi de maintenance régulier.
Tableau 1.9 : Les avantages et les inconvénients des pompes à lobes. [3]
13
1.4. Pompes roto-dynamique :

1.4.1. Description :
Qui transmettent au fluide une charge dépendant du débit de fluide qui les traverse. Une
roue fournit au fluide de l’énergie cinétique qui est ensuite transformé en pression au fluide de
l’énergie cinétique qui est ensuite transformée en pression dans une volute. [4]
1.4. 2. Classification des pompes roto-dynamiques :

Dans la famille roto dynamiques, on classe les pompes :
Selon la trajectoire du fluide (trajectoire de l’écoulement) :
 Les pompes centrifuges (à écoulement radial).
 Les pompes hélico-centrifuges (à écoulement diagonal).
 Les pompes axiales ou à hélices (à écoulement axiales).
Figure 1.16 : Représentation des domaines respectifs des trois types de pompes roto-
dynamiques. [5]
Figure 1.17 : Domaines d’utilisation des pompes industrielles roto-dynamiques. [5]
14
Selon le nombre d'étages :

 Monocellulaire : avec une seule roue (impulseur) sur l'arbre.
 Multicellulaire : avec plusieurs (impulseur) sur l'arbre disposé en série.
Figure 1.18 : Pompe centrifuge monocellulaire en porte à faux. [5]
Figure 1.19 : Pompe multicellulaire. [5]

Selon la disposition de l'axe de la pompe :
 Pompe vertical.
 Pompe horizontal.
15
Selon la trajectoire du fluide :

 A écoulement radial: (pompes centrifuges).
 A écoulement diagonal (pompes hélico centrifuges).
 A écoulement axial (pompes axiales ou pompes à hélices).
Figure 1.20 : Roues mobiles de machines centrifuge, hélico centrifuge et axiale.

Les domaines d’utilisation de ces deux grandes catégories sont regroupés dans le graphe ci-
dessous :
Figure 1.21 : domaine d’utilisation des pompes.
Les avantages et les inconvénients des pompes roto-dynamiques :

Les avantages :
 Ce sont des machines de construction simple, sans clapet ou soupape, d’utilisation
facile et peu coûteuses.
 à caractéristiques égales, elles sont plus compactes que les machines volumétriques.
 leur rendement est souvent meilleur que celui des « volumétriques ».
 elles sont adaptées à une très large gamme de liquides.
16
 leur débit est régulier et le fonctionnement silencieux.

 en cas de colmatage partiel ou d’obstruction de la conduite de refoulement, la pompe
centrifuge ne subit aucun dommage et l’installation ne risque pas d’éclater. La
pompe se comporte alors comme un agitateur…etc.
Les inconvénients :
 impossibilité de pomper des liquides trop visqueux.
 production d’une pression différentielle peu élevée (de 0, 5 à 10 bar).
 elles ne sont pas auto-amorçages.
 à l’arrêt ces pompes ne s’opposent pas à l’écoulement du liquide par gravité (donc,
vannes.
 à prévoir….).
1.5. Pompes hélico-centrifuges :
Les pompes hélico-centrifuges ne sont pas utilisées pour de faibles débits, car elles
conduisent dans ce cas à des vitesses de rotation élevées ou très élevées.
Figure1.22 : pompe hélico-centrifuges.
1.6. Pompes hélices :
Une bonne capacité d’aspiration, permettant une installation facile, ainsi qu’une courbe
caractéristique toujours descendante, assurant un fonctionnement stable quel que soit le débit.
Figure1.23 : Pompe hélices. [7]
17
1.7. Les pompes centrifuges :

Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant ou
travers d’une roue à aube ou d’une hélice appelée impulseur (souvent nommée improprement
turbine).
Figure1.24: Schéma d'une pompe centrifuge.

1.7.1. Utilisation :
Les pompes centrifuges sont les plus utilisées dans le domaine industriel à cause de la
large gamme d’utilisation qu'elles peuvent couvrir, de leur simplicité et de leur faible coût.
Néanmoins, il existe des applications pour lesquelles elles ne conviennent pas, comme :
 Utilisation de liquides visqueux, la pompe centrifuge nécessaire serait énorme par
rapport aux débits possibles.
 Utilisation de liquides "susceptibles" c'est-à-dire ne supportant pas la très forte
agitation dans la pompe (liquides alimentaires tel que le lait).
 Utilisation comme pompe doseuse ; la nécessité de réaliser des dosages précis
instantanés.
18
1.7.2. Principe de fonctionnement d'une pompe centrifuge :
Une pompe centrifuge dans sa forme la plus simple est constituée d'une roue munie
d'ailettes radiales et tournantes à l'intérieur d'une enveloppe corps de pompe. Son principe de
fonctionnement est d'utiliser la force centrifuge crée par la rotation de la roue pour transmettre
au liquide pompé l'énergie. Le liquide à l'aspiration de la pompe se dirige vers le centre de
l'impulser (rotor) en rotation d'où il sera propulsé radicalement vers l'extérieur par la force
centrifuge. Cette vitesse est ensuite convertie en pression au niveau de diffuseur. [3]
Figure 1.25 : Types de roue. [6]
1.7.3. Caractéristiques d'une pompe centrifuge :

1.7.3.1. Les courbes rassemblées par le constructeur :
Les constructeurs vendent leurs pompes avec un catalogue, dans lequel on trouve les
courbes caractéristiques de la pompe; dans le même graphe on trouve les courbes suivant :
ηg= F (Qv).
H = F (Qv).
P = F (Qv).
NPSH requis =F (Qv).
H : hauteur manométrique d'une pompe.
ηg : rendement globale de la pompe.
P : puissance absorbée de la pompe.
Qv : débit volumique de la pompe.
NPSH requis : charge nette absolue à l'aspiration.
19
Figure 1.26 : Rendement en fonction du débit d'une pompe. [3]
1.7.3.2- Principales caractéristiques d’une pompe :

 Puissance :
Puissance utile (Pu) : travail réalisé par la pompe :
𝑃𝑢=𝜌∙𝑔∙𝑄𝑣∙[W]
Équation 1
Avec :
ρ : la masse volumique de fluide [Kg/m3].
g : la gravité [m/s2 ou N/Kg].
Q : débit volumique [m3/s].
HMT : hauteur manométrique d’une pompe [m].
Puissance absorbée (Pa) : fournie sur l'axe de la pompe (moteur asynchrone, par exemple)
Pa=C∙ω=C∙n2π/60 [W]
Équation 2
Avec
C : couple moteur [N.m].
ω : vitesse de rotation [rad/s].
n : vitesse de rotation [tr/min].
 Rendement (η) :
Rendement globale de la pompe η g :
ηg = Pu/ Pa
Équation 3
20
 NPSH requis : dépend de la vitesse de la pompe ; elle est donnée par le constructeur
[Pa].
 Hauteur manométrique ou hauteur d’élévation d'une pompe (HMT) :
Pour véhiculer un liquide d'un endroit à un autre, la pompe doit fournir une certaine
pression appelée hauteur manométrique totale, cela dépend des conditions d'aspiration et de
refoulement (augmentation de pression que la pompe peut communiquer au fluide). La
grandeur HMT représente la hauteur de liquide qui pourra être obtenue dans la tuyauterie de
refoulement par rapport au niveau du liquide à l’aspiration. Si on considère que pas est la
pression lue (en bar absolu) à l’aspiration de la pompe et pour celle au refoulement, la HMT
de la pompe est de manière simplifiée définie par :
HMT = (pr – pa) / ρg [m]
Équation 4
Avec :
pa : pression d'aspiration [Pa].
pr : pression de refoulement [Pa].
 Fréquence de rotation :
Exprimée en tr/min, elle correspond à la vitesse normale d’utilisation pour une pompe
chargée continuellement.
La fréquence maximale correspond à la vitesse à ne pas dépasser.
En dessous de la fréquence minimale, la pompe risque de ne pas s’amorcer.
1.7. 3.3. Point de fonctionnement :
On obtient le point de fonctionnement de la pompe par intersection de la courbe
caractéristique de l’installation hydraulique avec la courbe des HMT en fonction des débits de
la pompe.
Figure 1.27 : Point de fonctionnement d'une pompe.
21
1.8. Situation comparée des pompes centrifuges, hélico-centrifuges et

hélices :
Il n’existe pas de normalisation reconnue qui fixe clairement la limite entre, d’une part, les
pompes centrifuges et, d’autre part, les pompes hélico-centrifuges. On passe de façon
continue d’un type de pompe à l’autre, en traversant un petit domaine flou où les deux modes
de dessin sont possibles. Un domaine flou, assez semblable, existe également à la frontière qui
sépare les pompes hélico-centrifuges et les pompes hélices. Nous verrons que ces domaines
respectifs peuvent être marqués, ou limités, en utilisant le paramètre Ns qui est la vitesse
spécifique de la pompe, et nous ferons la convention suivante :
 les pompes hélices correspondent au domaine Ns > 135.
 les pompes centrifuges correspondent au domaine Ns < 60.
 les pompes hélico-centrifuges correspondent au domaine intermédiaire 60 ≤ Ns≤ 135. [3]
1.9. Conclusion :
Les pompes sont des machines qui réalisant l'écoulement d'un fluide en utilisant une
certain quantité d'énergie fournie par un moteur électrique, leurs caractéristiques de débit et de
pression permettant de choisir leur dimensions.
22
CHAPITRE 2 :
Généralité sur la
maintenance
2.1. Présentation de la maintenance :

2.1.1. Définition de la maintenance :
La fonction maintenance, dont la vocation est d’assurer le bon fonctionnement des outils
de production, est maintenant une des fonctions stratégiques majeures dans les entreprises. De
manière plus pragmatique, un système de production n’est performant que si sa finalité, les
objectifs qui lui sont attribués, les résultats qu’il fournit et les moyens (financiers,
stratégiques, technologiques et humains) qu’il met en œuvre, sont en parfaite cohérence.
D’après la norme européenne - norme française [AFN01], la maintenance est définie
comme l’" Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management
durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans
lequel il peut accomplir la fonction requise".[8].[9]
2.1. 2. Le rôle et les objectifs de la maintenance :

Le rôle principal d'un service maintenance est de maintenir les capacités opérationnelles
des moyens de production, ainsi que leurs valeurs patrimoniales. Ces capacités
opérationnelles sont nécessaires pour servir une commande non pas lorsque l'entreprise peut
l'honorer, mais au moment où le client la demande. La valeur patrimoniale peut s'envisager
comme l'allongement de la durée de vie utile des machines et équipements, ce qui repousse ou
annule la nécessité d'un nouvel investissement, ou en facilite la revente. [10]
Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront :
 la disponibilité et la durée de vie du bien.
 la sécurité des hommes et des biens.
 la qualité des produits.
 la protection de l’environnement.
 assurer la qualité et la quantité des produits fabriqués, tout en respectant les délais.
 l’optimisation des coûts de maintenance.
 consolider la compétitivité de l'entreprise (exemple : améliorer la productivité). [11]
24
Figure 2.1 :Schématisation des objectifs de la maintenance.

La fonction maintenance peut être présentée comme un ensemble d'activités
regroupées en deux sous-ensembles : les activités à dominante technique et les activités à
dominante gestion. Ces différentes activités sont représentées dans la figure contenue de la
fonction maintenance.
25
Le dépannage
Le diagnostic La réparation
La
prévention Les études et
les méthodes
La
maintenance
Gestion de La gestion
documentation des budgets
La gestion des La gestion des

ressources interventions
La gestion des
parcs et des
pièces
Figure 2.2 :Contenu de la fonction maintenance.[11]

2.2. Le management de la maintenance :
Le management de la maintenance est à la charge d’une (ou plusieurs) personne(s)
désignée(s) dont les responsabilités et autorité doivent être définies.
Il appartient au management et aux responsables de :
 Définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la
fonction maintenance.
 Gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit et en particulier de prendre
des dispositions pour assurer la formation, la qualification et l’habilitation du
personnel en vue de :
 lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité.
 s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en œuvre.
 être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation.[11]
26
2.3. Les activités de la maintenance :

 L'inspection :
 C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien. En général, l'inspection peut être réalisée avant,
pendant ou après d'autres activités de maintenance.
 La surveillance :
 C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour objet d'observer
l'état réel d'un bien La surveillance se distingue de l'inspection en ce qu'elle est utilisée
pour évaluer l'évolution des paramètres du bien avec le temps.
 La réparation :
 Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en
panne.
 Le dépannage :
 Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir
sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée.
 L'amélioration :
 Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la
sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise.
 La modification :
 Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à changer la
fonction d'un bien.
 La révision :
 Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le niveau requis de
disponibilité et de sécurité.
 La reconstruction :
 Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le remplacement des
composants qui approchent de la fin de leur durée de vie utile et/ou devraient être
systématiquement remplacés.
 La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou
améliorations.
L'objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut
être plus longue que celle du bien d'origine.
27
2.4. Politiques de maintenance :

La politique de maintenance peut être répertoriée en deux grandes catégories la
maintenance corrective et la maintenance préventive.
La maintenance corrective est la maintenance qui intervient suite à la défaillance du
système alors que la maintenance préventive est réalisée lorsque le système est encore en
fonctionnement. Le recours à l’une ou à l’autre de ces politiques diffère suivant l’élément
considéré mais aussi le type de structure, la politique d’exploitation et de suivi, les coûts, la
disponibilité de l’information, etc.
Dans la figure nous présentons les différentes politiques suivant le type de maintenance
étudiée. Alors que la mise en place d’opérations correctives ne dépend que de l’occurrence
d’une panne, les maintenances préventives peuvent être programmées en fonction de
différents paramètres.
MAINTENANCE
MAINTENANCE MAINTENANCE
PREVENTIVE CORRECTIVE
SYSTEMATIQUE CONDITIONELLE PREVISIONELLE PALLIATIVE CURATIVE
En fonction En fonction Suite à une

En fonction Suite à une
du temps : de l’État : défaillance :
de l’Etat :
Suivant un Suivant des défaillance : Réparation
Suivant
échéancier seuils Dépannage définitive
l’évolution de
prédéterminés provisoire
la dégradation
Figure 2.3 :Les types de maintenance.[12]
2.5. Les différentes politiques de maintenance :

2.5.1. Maintenance préventive :
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du bien.
28
C’est une maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie du matériel.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
 Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves.[13][9]
Figure 2.4 : Schématisation de la maintenance préventive.[14]
Il existe différents types de maintenance préventive :

2.5.1.1. La maintenance préventive systématique :
La maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le
nombre d’unités d’usage (d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité, la
29
longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de cycles

effectués, etc.).
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :

 Le comportement du matériel.
 Les modes de dégradation.
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
La maintenance préventive systématique, schématisé par la figure (2.5), se traduit donc par
des interventions planifiées qui consistent à nettoyer, réparer ou remplacer périodiquement un
organe sans contrôle préalable de l'équipement. [15] [11]
Figure 2.5 : Cycle de maintenance préventive systématique. [15]

2.5.1.2. La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
Lasurveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou
à la demande, ou de façon continue.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile.

 Les températures et les pressions.
30
 La tension et l’intensité du matériel électrique.

 Les vibrations et les jeux mécaniques.
 Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra
être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des
cas bien choisis, il est rentabilisé rapidement.[15]
Figure 2.6 : Schématisation de la maintenance préventive conditionnelle.
2.5.1.3. La maintenance préventive prévisionnelle :

Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et
de l'évaluation des paramètres significatifs de la dégradation du bien.
La maintenance préventive prévisionnelle, schématisée par la figure, consiste à extrapolé la
courbe de dégradation d’un organe pour prévoir une intervention.[16]
31
Figure 2.7 : Schématisation de la maintenance préventive prévisionnelle.

2.5.2. Maintenance corrective :
Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
La maintenance corrective est souvent perçue comme la forme primaire de la maintenance
car l'intervention a lieu« en urgence» une fois la défaillance survenue. Comme le montre la
figure (2.8), la logique de cette politique de maintenance est assez simple : lorsqu'une
machine est défectueuse, il faut la réparer, ce qui sous-entend que si elle fonctionne, on n'y
«touche» pas.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une
indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une
dépréciation en quantité et/ou qualité des services rendus. [14].[11]
Figure 2.8 : Schématisation de la maintenance corrective.[14]
32
Il existe deux types de maintenance corrective : la maintenance curative et la maintenance

palliative.[14]
2.5.2.1. Maintenance curative :
Ce type de maintenance permet de remettre définitivement en état le système après

l'apparition d'une défaillance. Elle se caractérise par la recherche des causes initiales d'une
défaillance en vue de réparer l'équipement. Cette remise en état du système est une réparation
durable.
2.5.2.2. Maintenance palliative :

Opération destinée à remettre un équipement dans un état provisoire de fonctionnement de
manière à ce qu'il puisse assurer une partie des fonctions requises. L'intervention a un
caractère provisoire dans le sens où elle nécessitera forcément une intervention ultérieure.[11]
2.6. Conclusion :
Les entreprises sont de plus en plus sensibilisées à l'importance des coûts induits par les
accidentelles des systèmes de production. Alors que la maintenance, jusqu'à très récemment,
était considérée comme génératrice de dépenses, les entreprises sont de plus en plus
conscientes qu'elle peut contribuer d'une manière significative à la performance globale de
l'entreprise.
33
CHAPITRE 3 :
Présentation et
caractéristiques des pompes
3.1. Généralités sur les groupes électropompes :
Les groupes électropompes sont constitués de deux parties :
 Le moteur : permet un mouvement de rotation pour faire tourner la pompe.

 La pompe : c’est la partie entrainée par le moteur pour aspirer l’eau et faire le
refoulement.
Les deux sont liés par un accouplement rigide à manchon élastique qui diminue les
frottements dus au choc de démarrage.
Figure 3.1 : groupe électropompe G28.
Figure 3.2 : schématisation d’un groupe électropompe.
35
3.1.1. Moteurs :
La plupart des moteurs au complexe de production sont des moteurs asynchrones triphasés.
Figure 3.3 : Vue en coupe d'un moteur asynchrone triphasé.
3.1.1.1. Descriptif du moteur d’un point de vue mécanique :
 Le stator : partie fixe de la machine.

 Le rotor : partie de la machine qui est en mouvement de rotation, à l’intérieur du stator et
lié à un arbre de transmission.
 L entrefer : espace situé entre le rotor et le stator.
Les moteurs asynchrones triphasés cumulent de multiples avantages : ils sont simples,
robustes et faciles d'entretien. Toutes ces raisons expliquent leur popularité en milieu
industriel.
36
3.1.1.2. Caractéristiques techniques de Moteur d’entrainement :
type A4-400X-4Y3
rotor à cage
démarrage en étoile
Axe H
Constructeur CEM France
Puissance 500 [kW]
Tension d’alimentation 5.5 KV
Nombre de phase 3
Intensité 58,0A
Vitesse en charge 1480tr/min
Vitesse à vide 1500tr/min
Fréquence 50HZ
Rendement 94,7%
Cos α 0,88
Isolation ISOL.CL.F (classe F)
Echauffement 80C0
Masse total 2070kg
Type de Roulements 6221
Palier CAO SKF NU 322MC3
Lubrification a la graisse Graisseurs Técalémit
Tableau 3.1 : plaque signalétique de Moteur asynchrone MAF630M-ML/6.
 L’accouplement : l’accouplement est assuré par engrenage.

Une clavette est reliée à l’arbre du moteur son extrémité est fixée à une roue dentée qui
tourne avec une étanchéité. Cette cavette est appel demi accouplement (male) est relié à la
femelle de l’arbre de la pompe par vis d’ajustement. Lorsqu’on démarrer le moteur, l’arbre est
tourne avec premier demi accouplement qui va tourner la deuxième demi accouplement
simultanément. Donc l’arbre de la pompe va tourner. [17]
37
Figure 3.4 : Vue d’ensemble de l’accouplement.
Figure 3.5 : accouplement moto pompe G28.
3.2. Description du La pompe G28 :
3.2.1. Le rôle de la pompe :
On utilise l’eau refoulé par la pompe G28 en trois utilisations les quelles:
 le refroidissement de déférentes installations dans l’atelier: moteur électrique,

centrale hydraulique, four de recuit, les bobine laminées.
38
3.2.2. Caractéristiques techniques de la pompe G28 :
Constructeur Flow serve

Type 300-LNN-750-BB
Paliers Roulement à bille
ROULLEMENT (coté libre) 6221200897-01-2
(coté accouplement) 6221200897-01-2
Suspensions Type Rigide
Vitesse de rotation 1480[tr/min]
Débit 1250 m 3/h
Hauteur 125 m
Pression d’aspiration 0,5bar
Pression de refoulement 13 à 14,5bar
Echauffement 148C0
Masse total 1675kg
Tableau 3.2 : plaque signalétique de la pompe G28.
Figure 3.6 : motopompe.
39
Figure 3.7 : emplacement de la pompe G28.

3.3. Description de la pompe :
3.3.1. Configurations :
La pompe type LNN est une pompe centrifuge à volute, monocellulaire, à plan de joint
horizontal, à double aspiration, conçue pour l'adduction, le drainage, les services généraux et
le transfert de liquides. Elle peut-être utilisée avec un moteur électrique, une turbine vapeur,
ou des moteurs diesel ou à essence.
Figure3.8 : LNN tubulures horizontales d'aspiration et de refoulement(en ligne).
3.3.2. Nomenclature de désignation :

Les dimensions de la pompe seront gravées sur la plaque signalétique comme indiqué ci-
dessous:
40
Figure 3.9 : Les dimensions de la pompe.
Diamètre nominal de l'orifice de refoulement (mm) 300-LNN-750-BB

Configuration
Diamètre nominal maximum de la roue (mm)
Hydraulique de la roue
Hydraulique de la volute
La nomenclature-type ci-dessus est la règle générale pour la description de la configuration

d’une pompe LNN. Identifier les dimensions réelles de la pompe et son numéro de série à
partir de sa plaque signalétique.
3.3.3. Conception des principaux composants :
Figure 3.10 : composants de la pompe LNN.
3.3.3.1. Corps de la pompe :

Le joint du corps principal de la pompe est dans l'axe de l'arbre, ce qui permet d'effectuer
la maintenance de l'élément rotatif en déposant la moitié supérieure du corps. Les orifices
41
d'aspiration et de refoulements trouvent dans la moitié inférieure du corps et ne sont donc pas
perturbés.
Figure 3.11 : Corps de la pompe LNN.
3.3.3.2. Roue :
La roue est complètement fermée et peut être équipée en option de bagues d'usure.
3.3.3.3. Arbre :
L'arbre rigide, de grand diamètre, monté sur des paliers, comporte une extrémité
d'entraînement clavetée.
3.3.3.4. Paliers de la pompe et lubrification :
Des roulements à billes sont installés en standard exils peuvent être lubrifiés par la graisse,
et protégés par des bagues d’étanchéité trapézoïdales.
Une option de palier à billes lubrifié à la graisse peut-être installée à l’extrémité non
motrice.
3.3.3.5. Corps de palier :
Grâce à deux graisseurs, on peut compléter le plein de graisse des paliers entre les grandes
révisions.
3.3.3.6. Boîtier presse-étoupe :
Le boîtier presse-étoupe comporte un ergot installé entre le corps de la pompe et la boîte du
palier pour assurer la concentricité optimale. Grâce à cette conception, on peut installer
plusieurs options d'étanchéité.
3.3.3.7. Joints d'étanchéité de l'arbre :
Joints d'étanchéité mécaniques, fixés sur l'arbre de la pompe, assurant l'isolation étanche du
liquide pompé par rapport à l'environnement. Des garnitures presse étoupe peuvent être
installées en option.
42
3.3.3.8. Moteur d'entraînement :

Ce moteur est normalement un moteur électrique. On peut installer différentes
configurations d'entraînement, par exemple des moteurs à combustion interne, des turbines,
des moteurs hydrauliques etc., entraînant via des accouplements, des courroies, des
réducteurs, des arbres etc. [18]
3.3.3.9. Accessoires :
Des accessoires peuvent être installés lorsqu'ils sont spécifiés par le client.
3.3.4. Données spécifiques pompe et roue :
Les tolérances pour les bagues d’usure non métalliques sont inférieures, en général de 50 –
65% à celles pour les bagues d’usure métallique standard indiquée ci-dessus :
Taille de Hydraulique Diamètre de Diamètre Jeu radial

pompe de la passage nominal de moyen
Roue minimum à la la bague à la bague
roue d’usure d’usure
mm (in.) mm (in.) mm (in.)
300-LNN-750 A et B 27.9 (1.10) 330 (13.0) 0.3 (0.012)
Tableau 3.3 : Données spécifiques pompe et roue.
3.3.5. Installation :
L'équipement fonctionnant en zone dangereuse doit respecter les réglementations de
protection contre les explosions.
3.3.6. Implantation :
La pompe doit être implantée de manière à disposer d'un espace libre suffisant pour l'accès,
la ventilation, la maintenance et l'inspection, avec une hauteur libre importante pour le levage
et elle devra être placée le plus près possible de l'alimentation en liquide qui doit être pompé.
3.3.7. Assemblage :
Les moteurs peuvent être livrés séparément dans le cas des pompes LNN, généralement
pour les châssis de tailles 400 et plus.
3.3.8. Fondation :
Il existe différentes méthodes pour installer des groupes de pompes sur leurs fondations.
Le choix dépendra de la taille du groupe, de son emplacement et du niveau de bruit/vibration
admissible. Le non-respect des règles de l'art relatives à une fondation correcte et à une bonne
assise peut conduire à une défaillance de la pompe et par conséquent à l'annulation des
conditions de garantie.
43
3.3.9. Alignement :
Bien que la pompe soit alignée en usine, il est probable que la pompe ait été désalignée
durant le transport ou la manutention. Si nécessaire aligner le moteur sur la pompe et non la
pompe sur le moteur. [19]
3.3.10. Conception typique - Pompe en aspiration :
Figure 3.12 : Conception typique – pompe.
Figure 3.13 : Clapet anti-retour. Figure 3.14 : Une vanne de refoulement.

3.4. Vérifications finales :
 Vérifier que tous les boulons sont bien serrés sur les tuyauteries d'aspiration et de
refoulement.
Figure 3.15 : Vérifier la position relative des tuyaux et des brides de pompe.
44
 Vérifier aussi que tous les boulons de scellement sont bien serrés.
Figure 3.16:Vérifier régulièrement les scellements et éléments de liaison.
 Vérification finale de l'alignement de l'arbre.
Figure 3.17 : Vérification du calage d’arbre lors du montage de l’accouplement. [20]
3.5. Connexions électriques :

Les connexions électriques doivent être réalisées par un électricien qualifié en respectant
les réglementations locales, nationales et internationales.
3.6. Mise en service et démarrage:

3.6.1. Lubrification de la pompe :
Tesla ep2 est un type de graisse de remplacement et ne doit pas être mélangé à d'autres
grades de graisse.
3.6.2. Programme de lubrification :
Si des graisseurs sont installés, on recommande d'effectuer une injection de graisse entre
les remplacements de graisse pour la plupart des conditions de fonctionnement, c'est-à-dire
toutes les2 000 heures.
Les intervalles de temps normaux entre les remplacements de la graisse sont 4 000 heures
ou au moins tous les 6 mois.
45
3.6.3. Quantités recommandées de remplissage :
TAILE Remplissage de graisse g (oz)

(LNN)
Roulement Roulement double rangée a

simple rangée contact oblique
300-LNN-750 34(1.2) 68(2.4)
Tableau 3.4 : Quantités recommandées de remplissage.
3.6.4. Sens de rotation :

Vérifier que la pompe tourne dans le sens indiqué par la flèche gravée sur le corps de la
pompe.
3.6.5. Protection :
Le groupe est livré avec une protection installée. La boulonnerie de la protection doit rester
solidaire de celle-ci en accord avec la Directive Machine2006/42/EC. Lors du démontage des
protections, la boulonnerie doit être enlevée de telle sorte qu’elle reste solidaire.
Lorsque le dispositif de protection est enlevé ou endommagé, assurez-vous que toutes les
protections soient convenablement remontées avant de redémarrer.
3.6.6. Pression d'aspiration au-dessus de la pression atmosphérique :
Pompes horizontales: ouvrir le raccord d'aération (points Possibles d’amorçage) en haut du
corps supérieur de la pompe pour laisser s'échapper l'air emprisonné. Laisser le liquide sortir
jusqu'à ce qu'il ne présente plus de bulles d'air.
Figure 3.18 : présentation d'aspiration d’une pompe LNN.
46
3.6.7. Démarrage de la pompe :

 Vérifier que les arrivées de liquide de rinçage et/ou de liquide de
refroidissement/chauffage sont ouvertes avant de démarrer la pompe.
 Fermer la vanne de refoulement.
 Ouvrir toutes les vannes d'aspiration.
 Amorcer la pompe.
Figure 3.19 : pompe d’amorçage.

 Vérifier que tous les raccords d'aération sont fermés avant le démarrage.
 Démarrer le moteur et vérifier la pression de refoulement.
 Si la pression est correcte, ouvrir lentement la vanne de refoulement.
 Ne pas faire fonctionner la pompe avec la vanne de refoulement fermée pendant une
période de plus de 30 secondes.
 Si la pression est nulle ou trop faible, arrêter la pompe.
3.7. Défauts, Causes Et Remèdes :
Défauts Causes Remèdes
Surchauffe et grippage de -Pompe non amorcée. -Vérifier le remplissage. Aérer
la pompe -Fonctionnement à très faible et/ou amorcer.
débit. -Mesurer la valeur et vérifier le
-Pièce rotative frottant sur une minimum autorisé.
pièce fixe à l'intérieur. -Remplacer les roulements
-Roulements usés.
Faible durée de vie des -Fonctionnement à débit élevé. - Mesurer la valeur et vérifier le
roulements -Désalignement dû aux maximum autorisé.
contraintes des tuyauteries. - Vérifier que les faux ronds
-Arbre courbé. d'arbre sont dans les limites
acceptables
La pompe vibre ou e st -Fonctionnement à très faible - Mesurer la valeur et vérifier le
bruyante débit. minimum autorisé.
-Pièce rotative frottant sur une - Vérifier la conception du
pièce fixe à l'intérieur. circuit.
47
Faible durée de vie de la -Roulements usés. - Remplacer les roulements

garniture mécanique -Désalignement dû aux - Vérifier que les faux ronds
contraintes des tuyauteries d'arbre sont dans les limites
-Arbre courbé. acceptables
Fuite excessive de la -Roulements usés. - Remplacer les roulements
garniture mécanique -Désalignement dû aux - Vérifier que les faux ronds
contraintes des tuyauteries d'arbre sont dans les limites
-Arbre courbé. acceptables
Désamorçage de la pompe a -Hauteur d'aspiration trop - Vérifier NPSHA > NPSHR,
près démarrage importante ou niveau trop submergence correcte, perte au
bas. niveau des filtres/raccords.
-Quantité excessive d'air ou de - Vérifier et purger les
gaz dans le liquide. tuyauteries et le circuit.
-Poche d'air ou de vapeur dans - Vérifier la conception de la
la ligne d'aspiration. ligne d'aspiration pour les
poches de vapeur.
Débit insuffisant -Hauteur d'aspiration trop - Vérifier NPSHA > NPSHR,
importante ou niveau trop bas submergence correcte, perte au
-Vitesse trop faible. niveau des filtres/raccords.
Débit nul -Entrée de la tuyauterie - Vérifier la conception du
d'aspiration insuffisamment circuit.
submergée.
Tableau 3.5 : défauts; causes et remèdes de la pompe G28.
3.8. Maintenance :
3.8.1. Généralités :
Il appartient à l'opérateur de l'installation de s'assurer que toutes les interventions de
maintenance, d'inspection et d'assemblage ont été effectuées par un personnel autorisé et
qualifié qui s'est suffisamment familiarisé avec le sujet en étudiant ce manuel en détail. Toute
intervention sur la machine doit être effectuée lorsqu'elle est arrêtée. Il est impératif de suivre
la procédure pour l'arrêt de la machine .Toute intervention sur la machine doit être effectuée
lorsqu'elle est arrêtée. Les fixations du carter doivent rester captives des carters pendant le
démontage.
A la fin du travail, toutes les protections et tous les dispositifs de sécurité doivent être
réinstallés et remis en service.
3.8.2. Programme de maintenance :
On recommande d'adopter un plan et un programme de maintenance correspondant à ces
instructions d'utilisation et comprenant les points suivants :
 Tous les systèmes auxiliaires installés doivent être contrôlés, si nécessaire, pour
s'assurer qu'ils fonctionnent correctement.
48
 Les garnitures de presse-étoupe doivent être réglées correctement pour que les fuites
soient visibles et pour obtenir un alignement concentrique du suiveur de presse-étoupe
afin d'éviter les températures excessives de la garniture ou du suiveur.
 Inspecter pour détecter les fuites des joints et des garnitures. On doit vérifier
régulièrement le bon fonctionnement de la garniture d'étanchéité de l'arbre.
 Vérifier le niveau de lubrifiant du palier, et vérifier si le nombre d'heures de
fonctionnement indique qu'il est temps de remplacer le lubrifiant.
 Vérifier que les conditions d'utilisation correspondent à l'intervalle de sécurité de
fonctionnement pour la pompe.
 Mesurer les vibrations, le niveau sonore et la température de surface des paliers pour
confirmer le bon fonctionnement.
 Enlever la poussière et la saleté dans les zones autour des pièces à jeux réduits, des
corps de paliers et des moteurs.
 Vérifier l'alignement de l'accouplement et le réaligner si nécessaire.
3.8.3. Inspection courante (journalière/ hebdomadaire) :

Les vérifications suivantes doivent être effectuées et les mesures appropriées doivent être
prises pour remédier à tout dysfonctionnement:
 Vérifier le comportement de la pompe en fonctionnement. Vérifier que le bruit, les
vibrations et les températures de paliers sont normaux.
 Vérifier qu'il n'y a pas de fuite anormale de liquide ou de lubrifiant (joints
d'étanchéité et garnitures statiques et dynamiques) et que les dispositifs d'étanchéité
(s'ils existent) sont bien alimentés et fonctionnent normalement.
 Vérifier que les fuites au niveau du joint d'étanchéité de l'arbre sont dans les limites
acceptables.
 Vérifier le niveau et l'état de l'huile lubrifiante. Sur les pompes équipées de graisseur,
vérifier le nombre d'heures de fonctionnement depuis la dernière recharge en graisse
ou depuis le dernier remplacement complet de la graisse.
 Vérifier le courant.
49
Figure 3.20 : contrôle du courant.

 Vérifier le débit.
Figure 3.21 : contrôle de débit.
 Vérifier le bon fonctionnement des dispositifs auxiliaires, par exemple le système de

réchauffement/refroidissement (s'il est installé).
50
Figure 3.22 : Fiche de contrôle. [20]

3.8.3.1-Avec l’œil :
Figure 3.23 : Inspection Avec l’œil.
51
Figure 3.24 : point d’Inspection Avec l’œil. [21]
3.8.3.2. Avec la main :
Figure 3.25 : point d’Inspection Avec la main.
52
3.8.3.3. Avec l’oreille :
Figure 3.26 : point d’Inspection Avec l’oreille. [21]
3.8.3.4. Avec l’oreille et la main :
Tableau 3.6 : Inspection Avec l’oreille et la main. [21]
53
3.8.4. Inspection périodique (tous les six mois) :

 Vérifier que les boulons d'ancrage sont solidement fixés et ne sont pas corrodés.
 Consulter le cahier de fonctionnement de la pompe pour connaître le nombre d'heures
de fonctionnement et pour déterminer si le lubrifiant des paliers doit être remplacé.
 On doit vérifier que l'alignement de l'accouplement est correct et que les éléments
d'entraînement ne sont pas usés.
3.8.5. Nouveau graissage :
via les graisseurs, toutes les 2 000 heures de fonctionnement ou plus tôt selon la sévérité
de l'application.
Remplacement de la graisse Toutes les 4 000 heures de fonctionnement ou plus tôt selon la
sévérité de l'application.
Figure 3.28 : Fiche d’entretien/graissage. [20]
54
3.8.6. Pièces de rechange :

3.8.6.1. Commande des rechanges :
. Pour commander des pièces de rechange, nous vous demandons de nous indiquer les
informations suivantes :
1) Numéro de série de la pompe.
2) Taille de la pompe.
3) Désignation de la pièce.
4) Numéro de pièce (référence) .
5) Nombre de pièces nécessaires.
3.8.6.2. Stockage des rechanges :
Les rechanges doivent être stockés dans un local propre et sec à l'abri des vibrations.
L'inspection et le retraitement des surfaces métalliques (si nécessaire) avec un produit de
protection sont recommandés tous les 6 mois.
A remplir lors :
1) De chaque sortie d’une pièce en stock.
2) De chaque commande d’une pièce.
3) De chaque rentrée de pièce.
4) De chaque transformation d’un composant.
Figure 3.29 : Fiche de gestion de stocks. [20]
55
3.9. Outils nécessaires :

La liste ci-dessous indique les outils qui seront nécessaires pour la maintenance de ces
pompes.
Facilement disponible dans des trousses d'outillage standard et selon la taille de la pompe:
 Clés à ergots pour des vis/écrous taille max. M 48.
 Clés à douille pour Vis taille maximum M48.
 Clés Allen, dimension maximum 10mm (A/F).
 Gamme de tournevis.
 Maillet doux.
Equipement plus spécialisé:

 Extracteurs de roulements.
 Appareil de chauffage par induction des roulements.
 Comparateur à cadran d'essai.
 Clé en C pour enlever l'écrou de l'arbre.
3.10. Conclusion :
Enfin, le grand avantage de ces pompes est qu’elles traitent tout type de fluide même les
liquides très visqueux du secteur de l’industrie.
Ce sont des outils robustes mais encombrants, lourds et plus chers. Les frais d’entretien
sont également plus élevés car comme toute tuyauterie industrielle complexe ou équipement
sous pression, la maintenance sera plus lourde. Si le rendement est élevé, il est en revanche
impossible d’obtenir de gros débits à basse pression.
56
CHAPITRE 4 :
Techniques d’analyse
vibratoire des machines
tournantes
Chapitre 4 : Techniques d’analyse vibratoire des machines
tournantes
4.1. Introduction :
Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations, images des efforts
dynamiques engendrent par les pièces en mouvement, ainsi, une machine neuve en excellent
état de fonctionnement produit très peu de vibrations.
La détérioration du fonctionnement conduit le plus souvent à un accroissement du niveau
des vibrations, en observant l'évolution de ce niveau, il est par conséquent possible d'obtenir
des informations très utiles sur l'état de la machine.
Ces vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre en
considération pour effectuer un diagnostic, la modification de la vibration d’une machine
constitue souvent la première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de
dégradations, voire de pannes.
Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil
indispensable pour une maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un dépistage ou un
diagnostic approprie des défauts, d'éviter la casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon
moment et pendant des arrêts programmes de production. [15]
4.2. Techniques d’analyse :

La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement un
indicateur d‘état de dégradation ou de performance, il existe différentes techniques d‘analyse
(figure 4.1) tels que l‘analyse vibratoire, l‘émission acoustique, la thermographie, l‘analyse
des huiles et des lubrifiants, la variation de résistance dans un circuit électrique, etc.…
Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance que
l‘on souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet
de détecter la plupart des défauts, on établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au cours
du temps. Sur cette courbe, on définit différents seuils correspondant à un niveau d‘alerte, à
une alarme, à un niveau de défaillance, ces niveaux sont établis soit par expérience soit en
appliquant une norme pour les roulements, on utilise des abaques de sévérité vibratoire pour
définir les différents seuils. [16]
58
tournantes
% D'utilisation de différentes méthodes dans le monde.
Figure 4.1 : Différentes méthodes d‘analyse. [16]
4.3. L’analyse vibratoire :

Est la plus connue et la plus largement utilisée car adaptée aux des composants mécaniques
et aux machines industrielles en fonctionnement. Elle permet de détecter la majorité des
défauts susceptibles d‘apparaître dans les machines tournantes. [17]
4.3.1. Objectifs d’analyse vibratoire :

L‘analyse vibratoire poursuit deux objectifs :
 la détection des défauts.
 l‘analyse détaillée des défauts.
On utilise à cet effet des paramètres calculés :

 soit dans le domaine temporel.
 soit dans le domaine fréquentiel.
 soit dans les deux à la fois. [16]
59
tournantes
Les avantages :
 détection de défauts à un stade précoce.
 Possibilités de réaliser un diagnostic approfondi.
 autorise une surveillance continue.
 permet de surveiller.
 l‘équipement à distance.
 spectres parfois difficile interpréter.
 dans le cas de la surveillance continue, installations relativement coûteuses. [4]
4.3.2 Champs d’application privilégiée :

Détection des défauts de tous les organes cinématiques de la machine (balourd, défauts
d‘alignement, jeux, etc...) Et de sa structure.
4.4. Définition d’une vibration :

Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un mouvement de va-et-
vient autour d'une position moyenne, dite position d'équilibre, si l’on observe le mouvement
d’une masse suspendue à un ressort on constate qu’il se traduit par :
 Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point d’équilibre.
 Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps.
 Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.[15]
4.4.1. Caractéristiques d’une vibration :

Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa nature.
Fréquence :
La fréquence est le nombre de foi qu’un phénomène se répète en un temps donné, lorsque
l’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s’exprimer en hertz(Hz) une vibration
qui se produira 50fois par seconde aura donc une fréquence de 50hz.
Amplitude :
On appel amplitude d’une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point
d’équilibre, on peut définir :
 l’amplitude maximale par rapport point d’équilibre appelée amplitude crête (Ac) ou
niveau crête.
60
tournantes
 l’amplitude double aussi appelée l’amplitude crête a créé(Acc) ou niveau crête-crête
 l’amplitude efficace (Aeff) aussi appelée RMS (rootmean square, en anglais) au

niveau efficace. Dans le cas d’une vibration de type sinusoïdal (Figure 4.2).
Figure 4.2:la représentation des déférentes amplitudes (vibration sinusoïdale). [15]
4.4.2. Grandeurs associée à l’amplitude d’une vibration :

 Un déplacement : micromètre µm.
 Une vitesse de déplacement : mm/s.
 Une accélération : mm/s2 ou (g) =9,81 m/s2.
 Décibel : (dB) employée pour quantifier un niveau de bruit.
Pour déterminée les causes possibles et la détection des anomales basé sur le tableau 4.1.
Nature des vibrations Facteur de crête = Acc Causes possibles

Aeff
Périodique de type sinusoïdal ou 1,5 à 2,5 Balourd.

complexe.
Désalignement
Aléatoire de type pulsionnel. 3à4 Roulement en bon état.
Périodique de type pulsionnel. >4 Roulement écaillé
Tableau 4.1 Les causes possibles d’après le facteur de crête des vibrations.
61
tournantes
4.5. Nature d’une vibration :

Une machine tournante quelconque en fonctionnement généré des vibrations que l'on peut
classer de la façon suivante:
Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple [figure 4.3 a] ou sinusoïdal complexe
[figure 4.3 b] représentatives du fonctionnement normal ou anormal d'un certain nombre
d'organes mécaniques (rotation de lignes d'arbres, engrènements,...) ou d'un certain nombre
d'anomalies (déséquilibre, désalignement, déformations, instabilité de paliers fluides,
déversement de bagues sur roulements, ...).
Les vibrations périodiques de type impulsionnel [figure 4.3 c] sont appelées ainsi par
Référence aux forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces
chocs peuvent être produits par des évènements normaux (presses automatiques, broyeurs a
marteaux, compresseurs à pistons, ...) ou par des évènements anormaux comme l'écaillage de
roulements ou un défaut sur des engrenages, un jeu excessif, ...
Les vibrations aléatoires de type impulsionnel [figure 4.3 d] peuvent, par exemple, être
générées par un défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe. [15]
Figure 4.3 : Nature d’une vibration. [15]

4.6. Vibrations des machines tournantes :
En pratique, une bonne conception produira de faibles niveaux vibratoires dans une
machine tournante. Cependant, la machine vieillissant, les fondations travaillent, les pièces se
déforment et s‘usent, et de légers changements dans ses propriétés dynamiques apparaissent.
Les arbres se désalignent, les rotors se déséquilibrent, les courroies se détendent, les jeux
augmentent. Tous ces facteurs se traduisent par une augmentation de l‘énergie vibratoire qui
excite les résonances et ajoute une charge dynamique considérable aux paliers.
Les vibrations recueillies lors des campagnes de mesures sont porteuses d‘informations qui
caractérisent l‘état de fonctionnement de certains composants mécaniques constituant la
62
tournantes
machine analysée, c‘est grâce à l‘analyse de ces vibrations qu‘il est possible de détecter les
composants défectueux et éventuellement de les localiser, lorsqu‘un certain seuil
(correspondant à un niveau de vibration limite) fixé est atteint, il est possible d‘estimer la
durée de vie résiduelle du composant dans les conditions de fonctionnement données à partir
de la connaissance des lois d‘endommagement. [18]
4.7. Les capteurs de vibration :
La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à convertir la
vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent. Cette
opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations, on retrouve parmi les capteurs les
plus couramment utilises le prosimètre (mesure de déplacement), la vélocimétrie (mesure de
vitesse) et l'accéléromètre (mesure d’accélération). [15]
4.7.1. Les prosimètres :
Le prosimètre, ou sonde capteur de déplacement sans contact directement proportionnel au
déplacement relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor, il est monte en permanence à
l'intérieur du palier [figure 4.4], les mesures en déplacement ne sont pas quantifiables dans
toutes les gammes de fréquence, ces mesures seront limitées aux basses fréquences (< 100
Hz).
Figure 4.4 : prosimètres et leur driver. [15]

Le capteur de déplacement est utilisé pour toutes les applications ou la surveillance des
jeux entre les arbres et les paliers s’avèrent essentielle.
Figure 4.5 : prosimètre monte sur un palier. [15]
63
tournantes
Avantage :
 Mesure directement les mouvements d’arbre.
 Même capteur pour les butées axiales, les vibrations radiales et la vitesse.
 Mesure directement le déplacement.
 Pas de pièce mobile.
Inconvénients :
 Sensible au matériau de l’arbre.
 Installation.
 Gamme de fréquence limitée. Pas de détection des défauts de roulements.
 Restriction de températures. [4]
Problèmes et défauts détectés :
 Arbre.
 Palier lisse.
 Butée.
 Généraux : balourd, désalignement, usure, etc.
4.7.2. Vélocimétrie :
Les capteurs de vitesse, ou vélocimétrie, sont constitués d’une sonde a contact dite sonde
sismique qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée. [15]
Figure 4.6 : schéma d’une vélocimétrie.

1- Aimant permanent. 2-Entrefer. 3-Boitier. 4- Bobine. 5&6- Membranes. 7- Tige.
Figure 4.7 : schéma de principe d’une vélocimétrie. [14]
64
tournantes
Figure 4.8 : capteur de vélocimétrie. [14]
4.7.3. Les accéléromètres :

Un accéléromètre piézoélectrique [figure 4.9] est compose d’un disque en matériau
piézoélectrique (quartz), qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique
précontrainte.
Figure 4.9 : Schéma de principe d’un accéléromètre. [15]

Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibration absolue les
plus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes :
 Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.
 Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140 dB).
 Le signal d’accélération peut être intègre électroniquement pour donner le
déplacement étal vitesse.
 Aucun élément mobile, donc extrêmement durable. [15]
Les avantages :
 Facile à installer.
 Petit, léger.
 Supporte les hautes températures.
 Pas de pièce mobile.
65
tournantes
 Nécessite une double intégration pour le déplacement.
 Nécessite une source extérieure.
 Fournit des informations limitées sur la dynamique d’arbre.
 Médiocre pour les faibles vitesses. [4]
Problèmes et défauts détectés :
 Roulements.
 Engrenages.
 Machine à pâles.
 Machine électrique.
 Généraux : balourd, désalignement, usure, etc.
4.8. Choix de l’emplacement de capteurs :

Dans le cas des machines tournantes, les principales mesures seront effectuées le plus
souvent au droit des paliers qui sont les parties fixes les plus directement en relation avec les
efforts appliques a la partie mobile [figures 4.10 et 4.11] Ces efforts sont de deux types :
 Efforts tournants : ce sont les efforts lies a la rotation de l'arbre, génères par
exemple par un balourd ou un désalignement, et dont les amplitudes seront plus
grandes dans le cas d'une mesure effectuée dans un plan radial.
 Efforts directionnels : ce sont des efforts lies a une contrainte de l’arbre, génères
par exemple par la tension d’une courroie (effort directionnel radial ou un par le
contact d’un engrenage conique (effort directionnel axial).
Figure 4.10 : Fixation du capteur sur palier. Figure 4.11 : Choix directionnel de mesure.
66
tournantes
4.9. Stratégies de surveillance vibratoire :

4.9.1. Mesure vibratoire en niveau global :
Cette stratégie de surveillance consiste à mesurer, à l’aide de capteurs, le niveau global

d’un ou de plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou accélération), a suivre son évolution
dans le temps et à le comparer à des normes ou des mesures précédentes. Certes, toute
évolution est due à une dégradation de la machine. Cela permet de mettre en évidence
l’existence d’une anomalie à un stade précoce et de faire une première idée des types de
défauts qui affectent la machine, mais ne permet pas d’établir un diagnostic précis.
4.9.2. Analyse temporelle :
Cette stratégie consiste à suivre, au cours du temps, le comportement vibratoire d’une

machine en fonction de ces paramètres de fonctionnement (étude de la vibration d’une turbine
lors de son accélération ou sa décélération). Ce type de suivi est simple a exploiter lorsque le
signal est simple mais il devient inexploitable lorsque le signal a pour origine des
sollicitations multiples.
4.9.3. Analyse spectrale :
L’analyse spectrale consiste à relever le signal vibratoire mesure sur la machine et de

procéder a une analyse systématique pour rechercher la présence d’images vibratoires de
l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation considérée. Cela permet d’accéder
au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision la nature de l’anomalie et si possible en
préciser la gravite.
4.10. Détermination des seuils d’alarme et d’alerte :

Pour le suivi de vitesse de vibration : Veff
Groupe 1 : petite machines tournantes de puissance de15 KW.
Groupe II machines tournantes moyennes (15, 75 et 300 KW).
Groupe III : grandes machines tournantes (fixation rigide).
Groupe VI : grandes machines tournantes (fixation souple).
67
tournantes
Figure 4.12 : Limite vibratoire Proposée par la norme AFNOR E90-300.
4.11. Détermination des fréquences des principaux défauts :

Vibration
Type d’anomalie
fréquence direction remarques
De 0,42 à 0,48 radial Uniquement sur paliers lisse
Tourbillon d’huile
* frot hydrodynamique à grande vitesse
radial Amplitude proportionnelle à la vitesse
Balourd 1* frot de rotation .déphasage de 900sur 2
mesures orthogonales
Axiale et Vibration axial est en général plus
Défaut
2 * frot radiale importante si le défaut d’alignement
d’alignement
comporte un écart angulaire
Vitesse critique de Fréquence Radiale Vibration apparaît en régime
rotation critique du rotor transitoire s’atténue en suite
Radiale et Ondes des chocs dues aux écaillages
Détérioration des Haute
axiale aide possible par détection
roulements fréquence
d’enveloppe.
Tableau 4.2 : reconnaissance des principales anomalies : NORME : NFE90-300.
4.12. Les Roulements :
L’’objectif du guidage en rotation est de réaliser une liaison pivot ayant des
caractéristiques adaptées aux conditions de fonctionnement.
Avantage du roulement à bille :
Le guidage par palier lisse (coussinets) présente les inconvénients suivants :
Usure, échauffement, perte de puissance par frottement.
Pour éviter ces inconvénients, une solution consiste à interposer des éléments roulant entre
les pièces mobiles (arbre et alésage).
68
tournantes
Figure 4.13 : Composition d’un roulement.

1 : Bague extérieure : liée à l’alésage (logement roulement).
2 : Bague intérieure : liée à l’arbre.
3 : Cage : assure le maintien des éléments roulants.
4 : Eléments roulants : situés entre les deux bagues.
4.13. Défauts spécifiques aux roulements :
Figure 4.14: Caractéristiques géométriques d’un roulement.
n : le nombre d'éléments roulants (billes, rouleaux ou aiguilles),

D : le diamètre primitif,
d : le diamètre des éléments roulants,
α: angle de contact,
Fr : la fréquence de rotation de la bague interne (la bague externe étant supposée fixe)
Ainsi, nous avons :
La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague extérieure, (Fb ex) est
donnée par l'équation suivante:
Équation 5
La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague intérieure, supposée
montée sur l'arbre tournant (Fb int) est donnée par l'équation suivante:
69
tournantes
Équation 6
La fréquence de passage d'un défaut de cage "F cage", est donnée par l'équation suivante:
Équation 7
La fréquence de passage d'un défaut de bille (ou de rouleau) sur la bague externe ou sur la
bague interne " F bille " est donnée par l'équation suivante:
Équation 8
Un défaut situe sur une bille entre en contact avec la bague intérieure ainsi qu'avec la
bague extérieure à chaque révolution de la bille. La fréquence du défaut sera donc :
Équation 9
Signatures vibratoires des principaux défauts :

 Défaut de type écaillage affectant la bague externe :
Un défaut de type écaillage affectant la bague externe d'un roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies dont le pas correspond à la fréquence du défaut. A chaque
composante de ce peigne, est associée une paire de bandes latérales espacées de la fréquence
de rotation, en cas de charge dynamique importante.
Figure 4.15: Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure.
70
tournantes
 Défaut de type écaillage affectant la bague interne :

Un défaut de type écaillage affectant la bague interne de roulement a pour image vibratoire
un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires de
bandes latérales espacées de la fréquence de rotation.
Figure 4.16: Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur bague intérieure.
 Défaut de type écaillage sur un élément roulant :

Un défaut de type écaillage sur un élément roulant (bille, rouleau ou aiguille) a pour image
vibratoire un peigne de raies. A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs
paires de bandes latérales espacées de la fréquence de la cage.
Figure 4.17 :Image vibratoires théorique d’un défaut de type écaillage sur un élément roulant.
 Défauts de type déversement de bague :
Le défaut de type déversement de bague extérieure [fig. 5] s’exprime par une composante
fondamentale d’amplitude élevée dont la fréquence correspond à la fréquence du défaut de la
bague déversée, et par des composantes d’ordre supérieur d’amplitude très faible [fig. 6]
Figure 4.18 : Image vibratoires théorique d’un Défaut de type déversement de bague.
71
tournantes
Figure 4.19 : Défaut de déversement des bagues d’un roulement.
Il ne faut pas confondre défaut de type écaillage et défaut de type déversement de bague.
Le défaut de type écaillage est un défaut de type choc dont le spectre présente:
 De nombreuses composantes harmoniques jusqu'en hautes fréquences,
 Les harmoniques d'ordre n généralement d'amplitude plus grande que la composante
fondamentale.
Le défaut de type déversement de bague est un défaut de type vibration sinusoïdale dont le
spectre présente:
 Peu de composantes harmoniques, la composante fondamentale de la fréquence du
défaut, nettement prépondérante par rapport à ses quelques harmoniques.
4.14. Causes d’avaries extérieures aux roulements :
Ces causes d’avaries sont statistiquement les plus fréquentes. S’il est difficile d’associer
précisément l’une d’elles à une avarie déterminée, les mêmes symptômes pouvant avoir
plusieurs origines. Elles peuvent, par contre, être groupées en quatre grandes catégories.
4.14.1. Défaut de montage :
 Méthodes et moyens insuffisants ou mal adaptés.
 Pollution au montage.
 Mise en place brutale.
 Mauvaise élaboration des organes récepteurs : arbres et logements hors tolérance,
mauvais accès du lubrifiant, désalignement.
4.14.2. L’ignorance des spécifications :
 Surcharges accidentelles.
 Vibrations en marche ou à l’arrêt.
 Vitesses excessives.
 Flexions d’arbres.
72
tournantes
4.14.3 L’agressivité de L’environnement de fonctionnement :

 Température ambiante trop basse ou trop élevée.
 Passage de courant électrique.
 Pollution par l’eau, la poussière, les produits chimiques, les déchets textiles.
4.14.4 l’effet destructif de lubrifiant :
 Choix du lubrifiant.
 Quantité (trop ou trop peu).
4.15. Conclusion :
L’utilisation de l’analyse des signaux vibratoires comme méthode de diagnostic remonte
aux années 1960. Depuis, on y fait largement appel dans la plupart des installations
industrielles, particulièrement dans la prévention des pannes mécaniques.
Les systèmes de capture et de transmission des vibrations influent sur la qualité de la

méthode de diagnostic vibratoire.
Au stade de diagnostic, l’analyse vibratoire constitue une des meilleures méthodes en

particulier pour l’étude des pannes mécaniques sur les machines tournantes.
Ce chapitre présente le maximum des méthodes de surveillance et dans le chapitre nous

présenterons les méthodes de diagnostic les plus utilisés pour les organes des machines.
Le chapitre suivant en développe les principales applications sur l’analyse vibratoire.
Les Roulements C'est Les Composantes Les Plus Fragiles Et Importants Dans Les
Pompes, Donc Il Faut La Surveillance Et L'étude De Diagnostic Vibratoire.
73
CHAPITRE 5 :
Partie Expérimentale
Chapitre 5 : Partie Expérimentale
5.1. Représentation de l’appareil (VIBROTEST 60) :
Figure 5.1 :Vibrotest 60.

Le VIBROTEST 60 est destiné à faire des mesures globales de vibrations, de paramètres
de procédé, de filtre suiveur et des spectres en fréquence.
 Logiciel d'analyse de diagnostic vibratoire « XMS - LOGICIEL DE
SURVEILLANCE EXTENDED »:
Le progiciel XMS ® PC représente l’élément central d’un système de surveillance et de
diagnostic des conditions dans le cadre de la maintenance prédictive des machines et des
installations.
5.1.1. Avantage du VIBROTEST 60 :
Cet appareil est très :
 Minable réunit
 Appareil portable petit et léger (masse : 900g)
 Véritable appareil bi-voie avec mesure de la vitesse de rotation.
 très bonne résolution pour les spectres en fréquence maximum : 12800 ligne.
 possibilité de raccorder des capteurs d’accélération, de vitesse, et de déplacement de
vibration.
 Sauvegarde des données grâce aux cartes PC
 rapport prix/prestation, particulièrement compétitif.
75
Figure 5.2 : schématisation d’une Vibrotest 60.
5.2. Diagnostic vibratoire sur la pompe G28 :
Le07/09/2018 jusqu’à le 03/05/2019 nous mesurons les vibrations par la Vibrotest 60 sur le
palier échauffé de la G28 pompe pour diagnostiquer le défaut exactement.
Nous avons effectué l’essai dans la bande de fréquences [0 -800Hz] sur la pompe G28.
Selon la classification « VIS » notre mécanisme considéré comme Machines vitales
Et d’après la norme ISO 2372, notre mécanisme est classé dans le groupe 3, pour les
machines de grande puissance (>300 kW) et monté sur des fondations rigides.
Les seuils sont déterminés d’après la norme: alerte: 4.5mm/s, alarme:11,2 mm/s).
5.2.1. Détermination des points de mesure :
Les mesures de la dernière année a été faite sur le palier N° 04 coté non accouplement de
la pompe et selon l’axe horizontal parce qu’il est le mieux.
76
Figure 5.3 : Photo réelle de la pompe G28.
Figure 5.4 : le point de mesure sur la pompe G28.

5.2.2. Relevé de mesure :
 Mesure de niveau global :
Date Alarme Alerte Horizontale

07/09/2018 4.5 11.2 3,058
28/09/2018 4.5 11.2 1,585
15/10/2018 4.5 11.2 3,793
27/10/2018 4.5 11.2 5,453
11/11/2018 4.5 11.2 5,270
29/11/2018 4.5 11.2 3,968
06/12/2018 4.5 11.2 3,753
30/12/2019 4.5 11.2 4,573
17/01/2019 4.5 11.2 4,281
01/02/2019 4.5 11.2 4,281
21/02/2019 4.5 11.2 3,567
04/03/2019 4.5 11.2 4,382
25/03/2019 4.5 11.2 4,606
18/04/2019 4.5 11.2 2,827
03/05/2019 4.5 11.2 2,566
Tableau 5.1 : le relevé de mesure global sur le palier N°4.
77
Courbe de tandance de la pompe G28

13
12
11
10
9
8
mm/s . eff
7
6 Alerte
5
Alarme
4
Horizontale
3
2
1
0
Date
Figure 5.5 : courbe de tendance de palier N°4.

 Mesure au niveau de défaut (BCU) :
Date alarme alerte horizontale
07/09/18 1.5 0.9 0,349
28/09/18 1.5 0.9 0,699
15/10/18 1.5 0.9 0,095
27/10/18 1.5 0.9 0,143
11/11/18 1.5 0.9 0,099
29/11/18 1.5 0.9 0,099
06/12/18 1.5 0.9 0,713
30/12/19 1.5 0.9 1,451
17/01/19 1.5 0.9 0,436
01/02/19 1.5 0.9 0,589
21/02/19 1.5 0.9 0,070
04/03/19 1.5 0.9 0,092
25/03/19 1.5 0.9 0,121
18/04/19 1.5 0.9 0,558
03/05/19 1.5 0.9 0,147
Tableau 5.2 : le relevé de mesure BCU sur le palier N°4.
78
Coube de tandance du roulement

1.6
1.4
1.2
1
BCU
0.8
Alerte
0.6
Alarme
0.4 Horizontale
0.2
Date
Figure 5.6 : courbe de tendance de défaut de roulement de palier N°4.
5.2.4. Interprétation de la courbe d’évolution :

L’analyse des résultats présentés dans la courbe de tendance ainsi que le tableau concerne
les valeurs efficaces des niveaux globaux des vitesses mesurés des paliers dans la direction
horizontale montre que le système travaille dans un intervalle pas satisfaisant, parce que qu’il
y a un dépassement du seuil d’alerte (4.5 mm/s) le 27/10/2018 et le 11/11/2018 d’une valeur
considérable de palier N° :04 de la pompeG28.
Une décision d’arrêter la machine a été prise par le responsable de la maintenance afin
d’effectuer un diagnostic qui a le : Défaut de roulement.
5.2.5. Analyse spectrale de la pompe G28 :
Comme, le niveau global ne permet pas de faire un diagnostic des défauts, nous avons
décidé de passer à l’analyse spectrale pour identifier les défauts dans les paliers suspects dans
la bande de fréquence [0 -500Hz].
La vitesse de rotation de la pompe G28 est de 1480 tr/min, donc :
La fréquence de rotation est égale :f rot = 1480/60 =24,66hz
79
Le : 07/09/2018.
Le : 11/11/2018.
Le : 01/02/2019.
80
Figure 5.10 : spectre de vibration du palier N°4 de la pompe G28 dans la direction horizontal.
Le : 01/02/2019 (traité par logiciel).
5.2. 6. Interprétation du spectre de vibration :
Le signal délivré par la vélocimétrie qui est fixé sur le palier N°4 de la pompe montre qu’il
y a un défaut apparaitre le 01/02/2019 exprimé comme suite :
Un pic au niveau de la fréquence prépondérante ≅ 98.64 HZ représente quatre fois la
fréquence de rotation (4*F rot), qui expliquer un désalignement parallèle agressif dû à la
détérioration du roulement du palier N°4.
5.3. Diagnostic du défaut de roulement :
5.3.1. les spectres du défaut :
81
Figure 5.12 : spectre BCS relevé horizontalement sur le palier N°4 de la pompe le :
11/11/2018.
01/02/2019.
82
01/02/2019.
5.3.2. Interprétation des spectres:
Tous les spectres BCS si dessus relevés horizontalement sur le palier N°4 de la pompe G28
présentent un défaut.
Une fréquence prépondérante =85HZ et ces harmoniques représente défaut d’éléments
tournants (défaut de bille) de roulement de palier N°4 de roulement type 6221200897-01-2
SKF.
5.3.3. La raison de ce problème:
Après avoir le diagnostic avec le défaut. Semblait chercher la source du défaut par les
fonctionnaires et les agents de maintenance, et après la recherche a révélé que le palier N°4
soumise à une forte charge dans une long durée d’utilisation à un mauvais graissage ce qui
résulte l’usure et la détérioration du roulement.
5.3.4. Etat global de la machine :
POMPE G28 : Etat encore admissible
5.3.5. Recommandation :
 A prévoir le changement du roulement du palier N°4.
 A refaire l’alignement.
83
5.4.Conclusion :
Dans cette étude nous résultats des essais montre que l’application de la méthode d’analyse
vibratoire avec le vibrotest nous permettre une précision de détection des défauts dans les
paliers et avec l’utilisation des signaux (spectre de fréquence), aussi la recherche des défauts
roulements et balourd et cavitation dans notre pompe centrifuge.
Les résultats expérimentaux obtenus sont claire et efficace, nous a permis de mettre en
œuvre un bilan complet sur l’état de santé de la machine et permettes au futur d’améliorer les
compétences pratiques, de gagner du temps et de rentabiliser l’unité de production.
84
Conclusion générale :
Les travaux de cette thèse, se sont attaqués à la surveillance des conditions de
fonctionnement des machines tournantes, tirant avantage des possibilités souffertes par les
techniques de l’intelligence artificielle, pour l’exploitation des avancées réalisées en matière
de traitement du signal et la construction d’outils de diagnostic.
La surveillance d’états de fonctionnement des machine tournante comme les motopompes

présente donc un intérêt indéniable, afin d’atteindre les objectifs visés.
L’application de cette méthode (analyse vibratoire) nous permettre un bon diagnostic

technique et de localiser rapidement le ou les éléments défaillants et la ou les causes de
défaillances, et de réduire le temps d’arrêt des machines.
Suite à notre étude on propose des solutions pour diminuer les défauts du au phénomène
de vibration, parmi les solutions pour minimiser les défauts du aux problèmes de vibration
des machines.
 D’assurer un bon alignement d’arbre de la machine motrice avec l’arbre de machine

réceptrice de mouvement selon les spécifications données par le fabricant lors de
montage.
 De contrôler le niveau de la plateforme avant de déposer la machine.
 D’assurer une bonne étanchéité des raccords pour éviter l’écoulement bulle d’air dans
le circuit hydrauliques (évitement du phénomène de cavitation).
 D’assurer une bonne étanchéité des raccords pour éviter l’écoulement bulle d’air dans
 D’assurer le changement des roulements selon la période donnée par le fabricant
etc……
Parmi les autres méthodes de diagnostic des défauts et les plus utiliser après l’analyse de
vibration c’est l’analyse d’huile et l’analyse par la thermographie.
BIBLIOGRAPHIE
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[20] office international de l’Eau, (2006), cahier technique n°1 : les pompes centrifuges,
entretien et maintenance.
[21] office international de l’Eau, (2012), hydraulique des réseaux d’eau et des pompes
centrifuges.
[22]LandolsiFoued, «Cours De Techniques de Surveillance, Partie I Surveillance Des
Machines Par Analyse Vibratoire».
[23] Omar DJEBILI ; «Contribution à la maintenance prédictive par analyse vibratoire des
composants mécaniques tournants. Application aux butées à billes soumises à la fatigue de
contact de roulement». Thèse de doctorat,Université De Reims Champagne Ardenne (2013).
[24] Chevalier R, «Etat de l‘art de la surveillance et du diagnostic des machines tournantes à
EDF», RFM, (2001).
[25] ABA. A, « Diagnostic vibratoire sur des pompes rotatives EP2 & P112 ». Rapport de Fin
de Mise en Situation Professionnelle du Technicien Supérieur en Mécanique Industrielle,
DIRECTION REGIONALE HAOUD BERKAOUI (2015).
[26]Bolaers F, Dron J.P, Rasolofondraibe L, «Prédiction et suivi de l‘évolution d‘un 134
écaillage de fatigue de roulement par analyse vibratoire». XVIème Congrès Français de
mécanique, Nice, (2003).
[27]Bensana Toufik, «Diagnostic des défaillances basé sur l’analyse vibratoire d’une turbine à
vapeur». Mémoire de Magister Université Badji Mokhtar – Annaba (2008).

Moumene Salah Eddine

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‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬

BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY ‫عنابةةة‬- ‫جامعـــــةةةـ باجــــةةةـي مرتــةةةـار‬

Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Domaine : Sciences et Technologie

Président : Mr BOURAS.S U.B.M. Annaba

Au terme de mon travail, je tiens à remercier

Merci d’être toujours là pour moi.

H : hauteur manométrique d'une pompe. pa : pression d'aspiration [Pa].

Figure 2.1 : Schématisation des objectifs de la maintenance.

Figure 2.3 : Les types de maintenance.

Figure 3.1 : groupe électropompe G28.

Figure 3.28 : Fiche d’entretien/graissage.

Figure 4.1: Différentes méthodes d‘analyse.

Figure 5.1 : Vibrotest 60.

Tableau 1.1 : Les avantages et les inconvénients des pompes à piston.

Tableau 3.1 : plaque signalétique de Moteur asynchrone MAF630M-ML/6.

Tableau 5.1 : le relevé de mesure global sur le palier N°4.

Introduction générale .................................................................................................... 1

1.2. Classification des pompes .............................................................................................. 3

1.3. Pompe volumétrique ....................................................................................................... 4

1.3.1. Les pompes volumétriques alternatives .................................................................. 4

1.3. 1.1. Pompe à piston ........................................................................................................ 4

1.3.1.1.1 Pompe simple effet ................................................................................... 5

1.3.1.1.2 Pompes double effet ................................................................................. 5

1.3.1.2 Pompes à membranes ou à soufflets....................................................................... 6

1.3. 2.Pompes rotatives ..................................................................................................... 7

1.3.2.1 Pompes à engrenages ....................................................................................... 8

1.3.2.1.1 Pompes à engrenages extérieure ............................................................... 8

1.3.2.3.2. Pompes à palettes flexibles ...................................................................... 11

1.4. Pompes roto-dynamique .......................................................................................................... 14

1.4. 1. Description ...................................................................................................................... 14

1.4. 2. Classification des pompes roto-dynamiques .......................................................... 14

1.7. 3.1. Les courbes rassemblées par le constructeur ...................................................... 19

1.7.3.2- Principales caractéristiques d’une pompe ............................................................ 20

1.9. Conclusion ......................................... ......................................... ............................................. 22

3.3.3.5. Corps de palier ......................................... ............................................................... 42

3.8.6 Pièces de rechange ......................................... .................................................................. 55

CHAPITRE 4 : Techniques d’analyse vibratoire des machines

4.2. Techniques d’analyse.............................................. ................................................................. 58

4.3.2. Champs d’application privilégiée ......................................... ........................................ 60

4.4. Définition d’une vibration ......................................... ............................................................. 60

4.5. Nature d’une vibration ......................................... ................................................................... 62

4.7.3. Les accéléromètres ......................................... ................................................................. 65

4.9.3. Analyse spectrale ......................................... ................................................................... 67

4.10. Détermination des seuils d’alarme et d’alerte .................................................................... 67

4.11. Détermination des fréquences des principaux défauts ...................................................... 68

4.12. Les Roulements ......................................... ......................................... ................................. 68

4.13. Défauts spécifiques aux roulements ......................................... .......................................... 69

4.14. Causes d’avaries extérieures aux roulements ......................................... ........................... 72

4.14.1. Défaut de montage ......................................... ............................................................... 72

4.14.3. L’agressivité de L’environnement de fonctionnement .......................................... 73

Dans la compétition industrielle actuelle, le développement de l’automatisation a fait que

Dans ce contexte, la maintenance de ces matériels constitue une fonction incontournable.

La maintenance optimale des Pompes et des machines tournantes en fonctionnement a une

La procédure consiste à détecter l’apparition d’un défaut sans démontage de la pompe en

Le mémoire est structuré en cinq chapitres, suivis d’une conclusion générale.

CHAPITRE 1 : GENERALITE SUR LES POMPES

CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

CHAPITRE 3 : PRESENTATION ET CARACTERISTIQUES DES POMPES

CHAPITRE 4 : LES TECHNIQUES D’ANALYSE VIBRATOIRE DES MACHINES TOURNANTES

CHAPITRE 5 : PARTIE EXPERIMENTALE

Figure 1.1: Montage d'une pompe en aspiration et en charge.

Le fonctionnement d'une pompe consiste à produire une différence de pression entre la

1.2. Classification des pompes :