Équipements D'une Raffinerie de Pétrole Brut (Description Et Principe de Fonctionnement)

GÉNÉRALITÉS
Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou fractionnement, du pétrole brut en vue de

le séparer en différents groupes d’hydrocarbures. Les produits obtenus dépendent directement des
caractéristiques du brut traité. On transforme ensuite la plupart de ces produits de distillation en
produits plus facilement utilisables, en modifiant leurs structures physique et moléculaire par craquage,
reformage et par d’autres procédés de conversion, puis on soumet les produits obtenus à divers
procédés de traitement et de séparation tels que l’extraction, l’hydrocraquage et l’adoucissement pour
aboutir aux produits finis. Dans les raffineries les plus simples, on s’en tient habituellement à la
distillation atmosphérique et à la distillation sous vide, alors que, dans les raffineries intégrées, on
procède au fractionnement, à la conversion, au traitement et au mélange, ainsi qu’à la production de
lubrifiants, de fiouls lourds et de bitumes ; ces raffineries peuvent aussi comporter des installations de
traitement pétrochimique.
Figure : Schéma des procédés de raffinage.
i
INTRODUCTION
Le raffinage du pétrole est un processus industriel complexe qui consiste à transformer

le pétrole brut, tel qu’il est extrait du sol, en différents produits pétroliers plus utiles et
commercialisables, tels que l’essence, le diesel, le fioul, le kérosène, le gaz de pétrole liquéfié
(GPL), etc. Ce processus permet de séparer les différents composants du pétrole brut en fonction
de leurs points d’ébullitions et de leurs propriétés chimiques, puis de les purifier et de les traiter
pour obtenir des produits finis répondant aux normes de qualité et de performance requises. Le
raffinage du pétrole est essentiel pour répondre à la demande croissante en énergie et en
carburant dans le monde entier. Mais pour effectuer ce processus, le pétrole brut est d’abord
obligé d’être emmené dans une raffinerie de pétrole où il va passer dans une série d’équipements
destiné à le purifier. C’est ainsi que la description et les principes de fonctionnement des
principaux équipements constituera le corps de notre devoir. Alors, pour une meilleure
compréhension et classification de ces équipements, nous choisirons de lister les équipements
utilisés dans chaque unité de traitement du pétrole brut dans une raffinerie.
I- EQUIPEMENT DE L’UNITÉ DE PRÉTRAITEMENT DU PÉTROLE BRUT
1- Le dessaleur
Le dessaleur est une unité de traitement dans une raffinerie de pétrole qui élimine le sel
du pétrole brut. Le sel est dissous dans l’eau du pétrole brut, et non dans le pétrole brut lui-
même. Le dessalage est généralement le premier processus de raffinage du pétrole brut.
a- Description
Généralement le dessaleur au quel nous faisons références dans une raffinerie est le
dessaleur chimique ou électrostatiques. La séparation brute dessalé/eau électrostatiques
s’effectue dans un gros ballon horizontal (le dessaleur). Elle est composée de grilles verticales
servant électrodes, entre lesquelles le mélange à traiter est introduit. Le distributeur installé à
l’entrée du dessaleur assure une distribution optimum de l’huile dans le champ électrostatique.
Le rôle du champ électrique est de favoriser la collision et la coalescence des gouttelettes d’eau
salée dispersées dans le brut. Le mélange brut-eau est émulsifiée avec de l’eau de lavage grâce
à une vanne de mélange situe en amont du premier étage du dessaleur qui crée ainsi une
émulsion. L’eau de lavage sert à mouiller les cristaux de sel et à les dissoudre, et émulsion quant
à elle assure le bon mélange entre l’eau de gisement et l’eau de lavage, assurant ainsi la
diminution en sel de la phase aqueuse. Par la suite cette émulsion est séparée en deux phases
liquides dans le dessaleur sous l’action d’un champ électrostatique. Le champ électrostatique
est créé entre deux électrodes, une reliée à la masse et l’autre relié à un transformateur installé
sur la partie supérieure du dessaleur. Ces champs sont généralement pulsés, c’est à dire de sens
constant mais d’amplitude variable. Le champ primaire est perpendiculaire à l’écoulement et
ne gêne pas la décantation des gouttes, les champs secondaires sont nombreux, et se trouvent
entre les électrodes et l’interfaces mais également entre les nappes d’électrodes (type
« bielectric » de petrolite. Les pompes présentes dans le premier étage assurent le recyclage de
l’eau.
Le dessaleur comprend :
o Un thermomètre qui indique la température et un niveau a glace ;

o Une soupape de sécurité tracée a une pression de 23bar ;
o Une mise a la terre en cas d’excès du courant dans le transformateur ;
o Un Interrupteur flottant au sommet du ballon ;
o Une vanne de mélange ;
o Une sortie du brut dessale ;
o Un distributeur ;
o Des électrodes ;
o Une purge interface ;
o Un régleur de niveau d’eau ;
o Une purge eau + sels ;
o Des chicanes ou déflecteurs ;
o Un trou d’homme.
b- Principe de fonctionnement
L’opération du dessalage comme dit plus hauts se déroule dans un ballon horizontale
intégré au train préchauffe et se réalise en trois principales étapes.
➢ Lavage du brut par injection d’eau déminéralisée (eau douce) puis création d’émulsion
entre le brut et l’eau ;
➢ Grossissement des gouttelettes d’eau par électro-coalescence du au champ électrique ;
➢ Séparation eau-brut par décantation : le brut moins dense que l’eau est évacuée au
sommet du dessaleur et l’eau salée est soutirer dans la partie inférieure ;
Toutefois, l’efficacité du fonctionnement du dessaleur est assurée par le suivi de ces
paramètres ;
➢ Débit d’injection en eau entre 3 et 8 % ;

➢ Température interne du dessaleur entre 110° 𝑒𝑡 150℃ ,elle permet de faciliter la
décantation de l’eau ;
➢ Taux de désémulsifiant : le taux d’injection varie de 5 a 50ppm suivant la nature du brut
à traiter ;
➢ Les Champs électriques : en risques de déformer les gouttelettes au point qu’elles se
divisent encore pour provoquer le déclenchement du dessaleur ;
➢ La nature de l’eau de lavage : on peut utiliser l’eau douce en appoint mais comme elle
est oxygénée il est bon de l’employée après mélange avec l’eau de procédé ;
➢ Pressions de services et perte de charges dans la vanne de mélange : la pression n’a pas
une influence sur la salinité du brut mais peut influencer sur la marche du dessaleur. La
pression doit être maintenu à une valeur suffisante de façons a empêcher la vaporisation
et une perte d’efficacité du dessalage ;
➢ Niveau d’interface : elle est définie par l’électrode primaire ou électrode la plus basse
de l’installation. Toutes variation significative du niveau d’eau modifie le champ
primaire et perturbe la coalescence ;
➢ Le temps de passage : la teneur en eau résiduelle diminue lorsque le temps de séjour
augmente. Le temps de séjour influe directement sur la coalescence et surtout sur la
décantation.
II- EQUIPEMENTS DE L’UNITÉ DE DISTILLATION DU PÉTROLE BRUT
Une unité de distillation du pétrole brut comprend plusieurs machines clés pour séparer
les différents composants du pétrole brut en fonction de leurs points d'ébullitions. Voici
quelques-unes des machines couramment utilisées dans une unité de distillation du pétrole brut
:
1- Les échangeurs de chaleur
Les échangeurs de chaleur sont utilisés pour chauffer le pétrole brut avant qu'il n'entre
dans la colonne de distillation. Ils permettent de récupérer la chaleur des produits sortants pour
préchauffer le flux entrant. Les échangeurs de chaleur sont des dispositifs conçus pour transférer
la chaleur d'un fluide à un autre, sans que les deux fluides ne se mélangent physiquement.
a- Description
Les échangeurs de chaleur généralement utilisés sont de forme tabulaire ou plaques. Ils
sont fabriqués en acier inoxydables, en acier au carbone ou en alliage spécifiques pour résister
aux températures élevées. Les normes de conception des échangeurs de chaleur d’une unité de
distillation peuvent varier en fonction du pays de l’entreprise, des fluides des fluides en
circulation. Cependant, certaines normes internationales largement utilisées comprennent :
➢ API 660 : Cette norme de l’American Petroleum Institute concerne la conception des
échangeurs de chaleur a tubes ;
➢ ASME BPVC Section VII Division 1 : Cette norme de American society of Mechanical
engineers fournit des exigences pour la conception des échangeurs de chaleur ;
➢ ANSI/ASHRAE Standard 15 : Cette norme de American National standards Institute
(ANSI) et de American society of Heating, Refrigerating and air - conditioning Engineers
(ASHRAE) fournit des exigences pour la sécurité des échangeurs de chaleur ;
➢ NFPA 70 : cette norme de National Fire Protection Association, fournit des exigences
pour l’installation électrique sécuritaire des équipements y compris les échangeurs de chaleurs.
Le principe de fonctionnement des échangeurs de chaleur repose sur le transfert de chaleur par
conduction thermique à travers une paroi conductrice qui sépare les deux fluides.
Les deux fluides, appelés fluide chaud et fluide froid, circulent à l'intérieur de l'échangeur de
chaleur, chacun dans son propre circuit. Le fluide chaud, qui a une température plus élevée que
le fluide froid, cède de la chaleur à la paroi conductrice de l'échangeur de chaleur. La chaleur
est ensuite transférée à travers la paroi conductrice et est absorbée par le fluide froid qui circule
de l'autre côté de la paroi. Le fluide chaud se refroidit progressivement tandis que le fluide froid
se réchauffe, permettant ainsi un échange thermique efficace entre les deux fluides.
NB : Les échangeurs de chaleur peuvent être de différents types, tels que les échangeurs à
plaques, les échangeurs tubulaires, les échangeurs à coque et tube, etc., en fonction des besoins
spécifiques de l'application.
Figure 2: Echangeur de chaleur tubulaire
2- La tour de distillation
La tour de distillation est l'élément central de l'unité de distillation. Elle est constituée
de plateaux ou de garnissages qui permettent la séparation des différents composants du pétrole
brut en fonction de leur point d'ébullition.
a- Description
Une tour de distillation est généralement constituée des éléments suivants :
➢ Cuve ou colonne : C'est la structure principale de la tour de distillation, généralement

de forme cylindrique ou rectangulaire. Elle est conçue pour contenir le mélange liquide à
distiller et permettre aux vapeurs de s'élever à travers le liquide ;
➢ Plateaux ou garnitures internes : Ces éléments sont situés à l'intérieur de la tour de
distillation et servent à favoriser l'échange de chaleur et de masse entre les vapeurs montantes
et le liquide descendant. Les plateaux peuvent être perforés pour permettre le passage des
vapeurs ou équipés de garnitures spéciales pour améliorer l'efficacité de la distillation ;
➢ Réchauffeur : Il est utilisé pour chauffer le mélange liquide à distiller à une température
suffisante pour provoquer l'évaporation des composants souhaités ;
➢ Condenseur : Situé en haut de la tour, le condenseur refroidit les vapeurs qui se sont
séparées des composants souhaités, les transformant en liquide pour être récupérés ;
➢ Réfrigérant : Il est utilisé pour maintenir une température adéquate dans la tour de
distillation afin de favoriser la séparation des composants en fonction de leur point d'ébullition.
Les matériaux de construction de la tour est généralement acier inoxydable, Carbone ou alliages
spécifiques. Les matériaux utilisés doivent résister à la corrosion, a la chaleur et a la pression
pour assurer la durabilité et la sécurité de l’installation.
Les normes de conception généralement utilisées pour sa fabrication sont :
➢ API 560 : Cette norme fournit des exigences de la conception d’une colonne de
distillation dans les raffineries ;
➢ ANSI/ISA-5.1-2009 : Cette norme fournit des symboles et des diagrammes de
processus normalises pour les tours de distillation ;
➢ NFPA 30 : cette norme concerne la sécurité incendie et la manipulation des liquides
inflammables.
Le principe de fonctionnement d'une tour de distillation repose sur les différences de

volatilité des composants du mélange. Le mélange à distiller est introduit en haut de la tour de
distillation, généralement sous forme liquide. Ce mélange est chauffé par un échangeur de
chaleur ou un autre moyen de chauffage pour le vaporiser.
Les vapeurs montent à travers la tour de distillation, où elles entrent en contact avec un
plateau perforé ou une garniture de plateaux (plateaux de distillation). Ces plateaux permettent
une interaction entre les vapeurs montantes et le liquide descendant, favorisant ainsi la
séparation des différents composants du mélange. Les composants ayant les points d'ébullition
les plus bas ont tendance à s'évaporer en premier et à monter plus haut dans la tour, tandis que
les composants ayant des points d'ébullition plus élevés restent liquides et descendent vers le
bas. À mesure que les vapeurs montent dans la tour, elles se refroidissent et se condensent
progressivement. Les condensats sont collectés à différents niveaux de la tour en fonction de
leur température d'ébullition, formant ainsi des produits distillés séparés. Les produits distillés
sont ensuite récupérés à différents points de la tour, en fonction de leurs propriétés physiques
et chimiques.
Figure : Tour de distillation
3- Les condenseurs
Les condenseurs sont utilisés pour refroidir les vapeurs produites dans la tour de
distillation et les transformer en liquide pour être récupérées comme produits finis.
a- Description
Un condenseur est un élément essentiel d'un système de distillation qui permet de convertir les
vapeurs provenant de la tour de distillation en liquide. Voici les principaux composants d'un
condenseur :
➢ Serpentin ou tube de condensation : C'est la partie du condenseur où les vapeurs

chaudes provenant de la tour de distillation entrent en contact avec une surface froide pour se
condenser en liquide. Le serpentin peut être constitué de tubes en métal à travers lesquels circule
un fluide réfrigérant pour maintenir une température basse ;
➢ Réfrigérant : Le réfrigérant est un fluide (comme de l'eau froide ou un liquide
réfrigérant) qui circule à l'intérieur du serpentin pour absorber la chaleur des vapeurs et les
refroidir suffisamment pour les transformer en liquide ;
➢ Échangeur de chaleur : Certains condenseurs sont équipés d'un échangeur de chaleur
pour maximiser l'efficacité du processus de condensation en permettant un échange thermique
optimal entre les vapeurs chaudes et le réfrigérant ;
➢ Collecteur de liquide : Une fois que les vapeurs se sont condensées en liquide, ce
liquide est collecté dans un réservoir ou un récipient situé en dessous du serpentin pour être
récupéré ou dirigé vers d'autres étapes du processus de distillation.
La configuration ou la formes des condenseurs généralement utilisé sont :
➢ Condenseur à coque et tubes : Cette configuration consiste en un ensemble de tubes à

l’intérieure d’une enveloppe (coque) à travers laquelle circule le fluide de refroidissement. Le
gaz ou la vapeur a condensé circule à l’intérieure des tubes ;
➢ Condenseurs à plaque : Elles sont composées de plaques mince superposées avec des
canaux pour le passage des fluides. Ils offrent une grande surface d’échange thermique dans un
encombrement réduit ;
➢ Condenseur a air : Les condenseurs à air utilisent l’air ambiant comme fluide de
refroidissement pour condenser les vapeurs. Ils sont utilisés lorsque l’eau n’est pas disponible
ou que les températures ambiantes sont suffisamment basses ;
➢ Condenseurs tubulaires : Ils sont constitués de tubes droits ou enroulés dans lesquels
circulent les fluides à échanger. Ils sont souvent utilisés dans les applications nécessitant une
grande surface d’échange thermique.
Quelques matériaux de constructions de condenseur couramment utiliser sont ; Acier
inoxydable, alliage de cuivre tels que le cuivre-nickel et le laiton, le titane et l’aluminium. Les
normes de sa conception sont :
➢ API 660 : la norme 660 couvre les exigences de conception, de fabrication, d’inspection
et de test des condenseurs a air ou eau ;
➢ ASME Section VIII Division 1 : elle émet des normes pour la conception, la fabrication
des équipements sous pression y compris les condenseurs, elle couvre également les règles de
conception pour les équipements sous pression non soudes.
Le principe de fonctionnement des condenseurs repose sur le transfert de chaleur et de

masse entre les vapeurs chaudes et un fluide de refroidissement plus froid, généralement de
l'eau ou de l'air. Les vapeurs chaudes provenant du processus de distillation sont introduites
dans le condenseur. À l'intérieur du condenseur, les vapeurs entrent en contact avec une surface
froide, souvent des tubes ou des plaques, à travers lesquels circule le fluide de refroidissement.
La chaleur des vapeurs est transférée au fluide de refroidissement, ce qui provoque la

condensation des vapeurs en liquide. Ce transfert de chaleur se fait par convection, c'est-à-dire
que la chaleur est transférée par le mouvement des particules du fluide. Le fluide de
refroidissement, maintenant chauffé par la condensation des vapeurs, est évacué du condenseur
pour être refroidi à nouveau, généralement dans un échangeur de chaleur ou une tour de
refroidissement. Le liquide condensé est collecté et récupéré pour être utilisé dans le processus
ou pour être stocké comme produit final.
Figure : Condenseur
4- Les réchauffeurs
a- Description
Les réchauffeurs sont utilisés pour chauffer les liquides provenant des condenseurs
avant qu'ils ne soient envoyés vers les unités de traitement ultérieur. Les réchauffeurs sont en
général des équipements utilisés pour augmenter la température d'un fluide en lui fournissant
de la chaleur provenant d'une source externe.
Les matériaux couramment utilisés comprennent ; l’acier inoxydables (304 ou 316), au

carbone, l’aluminium ou des alliages spécifiques adaptes aux conditions de température et de
pression du processus. Ces réchauffeurs sont conçus selon les normes :
➢ API 560 ;
➢ ASME Section VIII Division 1.
Le principe de fonctionnement des réchauffeurs repose sur le transfert de chaleur entre

le fluide à chauffer et une source de chaleur, généralement de la vapeur, de l'huile thermique ou
des gaz de combustion. Le fluide à chauffer est introduit dans le réchauffeur, où il entre en
contact avec une surface chaude, telle que des tubes ou des plaques, à travers lesquels circule
la source de chaleur. La chaleur est transférée du fluide chauffant à travers la paroi du
réchauffeur vers le fluide à chauffer. Ce transfert de chaleur se fait par conduction à travers la
paroi et par convection à l'intérieur du réchauffeur.
Le fluide à chauffer absorbe la chaleur de la source de chaleur et augmente sa

température. Une fois chauffé à la température désirée, le fluide peut être utilisé dans le
processus industriel ou pour d'autres applications. Le fluide chauffant, maintenant refroidi après
avoir cédé de la chaleur au fluide à chauffer, est évacué du réchauffeur pour être réchauffé à
nouveau dans un échangeur de chaleur ou un générateur de chaleur.
NB : les réchauffeurs ici sont des échangeurs de chaleur.
Figure : Réchauffeur à immersion

5- Les pompes
Les pompes sont utilisées pour faire circuler les liquides à travers les différentes parties
de l'unité de distillation, assurant ainsi un fonctionnement continu et efficace du processus. Les
pompes sont de manière générale des équipements utilisés pour déplacer un fluide d'un point à
un autre en lui fournissant de l'énergie mécanique.
a- Description
Une pompe est un dispositif mécanique utilisé pour déplacer un fluide d'un endroit à un
autre en créant une pression suffisante pour surmonter les résistances du système. Voici les
principaux éléments constitutifs d'une pompe :
➢ Corps de la pompe : C'est la structure principale de la pompe qui contient les autres
composants et assure leur fixation. Le corps de la pompe peut être en métal, en plastique ou en
d'autres matériaux en fonction du fluide à pomper et des conditions d'utilisation ;
➢ Rotor ou Impulseur : C'est l'élément rotatif de la pompe qui est responsable de la
conversion de l'énergie mécanique en énergie cinétique pour déplacer le fluide. L'impulseur
comporte des pales ou des aubes qui tournent à l'intérieur du corps de la pompe pour créer un
mouvement de fluide ;
➢ Arbre : L'arbre est l'élément qui relie le rotor à l'unité motrice de la pompe. Il transmet
le mouvement rotatif du moteur à l'impulseur pour entraîner le fluide ;
➢ Joint d'étanchéité : Le joint d'étanchéité est un élément crucial qui empêche les fuites
de fluide autour de l'arbre de la pompe. Il assure l'étanchéité entre le rotor et le corps de la
pompe pour éviter les pertes de pression ;
➢ Chambre de pompage : C'est l'espace à l'intérieur du corps de la pompe où le fluide
est aspiré et comprimé par l'impulseur. La conception de la chambre de pompage influence les
performances de la pompe en termes de débit et de pression ;
➢ Entrée et sortie : L'entrée de la pompe est l'endroit par lequel le fluide est aspiré, tandis
que la sortie est l'endroit par lequel le fluide est expulsé. Ces ports sont généralement équipés
de raccords pour connecter les tuyaux d'aspiration et de refoulement.
La forme d’une pompe dans une raffinerie pouvant varier en fonction des besoins
spécifiques de l’installation, les formes les plus utilise sont :
➢ Pompes centrifuges : généralement de forme horizontale, elles sont utilisées pour leur
efficacité et polyvalence ;
➢ Pompes à engrenages : utilise pour le transfert de liquides visqueux ou corrosifs. Elles
sont généralement de formes compactes et peuvent être utilise pour des applications de haute
pression ;
Les matériaux utilisés sont ; l’acier inoxydables, la fonte, et alliages spéciaux. Les
normes de conception de ces pompes sont :
➢ API 610 : pour la conception des pompes centrifuges ;

➢ ISO 9905 de 1998 : pour la conception et l’installation des pompes centrifuge.
Le principe de fonctionnement des pompes repose sur la conversion de l'énergie

mécanique fournie par un moteur en énergie cinétique ou en énergie de pression pour déplacer
le fluide. Le moteur de la pompe fournit de l'énergie mécanique qui est convertie en mouvement
rotatif par l'arbre de la pompe. Ce mouvement rotatif est transmis à l'impulseur ou à la roue de
la pompe, qui est la partie mobile de la pompe responsable de la création du mouvement du
fluide. L'impulseur tourne à l'intérieur du corps de la pompe, créant une force centrifuge qui
pousse le fluide vers l'extérieur et crée un vide partiel à l'intérieur de la pompe. Le vide ainsi
créé aspire le fluide à travers l'entrée de la pompe, appelée l'aspiration, et le propulse vers la
sortie de la pompe, appelée le refoulement.
Le fluide est ainsi déplacé d'un point à un autre grâce à la pression générée par la pompe,
qui peut être utilisée pour alimenter un système de circulation, un réseau de distribution ou tout
autre processus nécessitant le déplacement d'un fluide.
Figure : Pompe centrifuge

III- EQUIPEMENTS DE L’UNITÉ DE DISTILLATION SOUS VIDE
Une unité de distillation sous vide est une installation utilisée pour séparer les
composants d'un mélange liquide en les chauffant à des températures inférieures à celles de la
distillation atmosphérique normale. Cette technique est couramment utilisée pour séparer des
composants sensibles à la chaleur ou volatils à des températures normales. Les équipements
typiquement présents dans une unité de distillation sous vide sont les suivantes :
1- Evaporateur sous-vide
C'est l'équipement principal de l'unité de distillation sous vide. Il permet de chauffer le

mélange liquide à des températures inférieures à la pression atmosphérique normale, ce qui
réduit la température d'ébullition des composants et facilite leur séparation.
a- Description
Un évaporateur sous vide est un équipement utilisé pour évaporer des liquides à des
températures inférieures à leur point d'ébullition normal en réduisant la pression dans la
chambre d'évaporation. Voici les principaux éléments constitutifs d'un évaporateur sous vide :
➢ Chambre d'évaporation : C'est l'enceinte principale de l'évaporateur où le liquide est

chauffé et évaporé. La chambre d'évaporation est conçue pour maintenir le vide nécessaire pour
abaisser le point d'ébullition du liquide ;
➢ Échangeur de chaleur : L'échangeur de chaleur est un composant qui transfère la
chaleur à la chambre d'évaporation pour chauffer le liquide et le faire évaporer. Il peut s'agir
d'une résistance électrique, d'une vapeur chauffante ou d'un fluide caloporteur ;
➢ Condenseur : Le condenseur est l'élément qui récupère la vapeur évaporée du liquide
pour la condenser et la transformer à nouveau en liquide. Il permet de récupérer le produit
concentré ou purifié ;
➢ Système de vide : Le système de vide comprend une pompe à vide et des vannes qui
permettent de maintenir une pression basse dans la chambre d'évaporation. Cela permet
d'abaisser le point d'ébullition du liquide et d'accélérer le processus d'évaporation ;
➢ Régulateurs de température et de pression : Ces composants contrôlent la
température et la pression à l'intérieur de l'évaporateur pour garantir des conditions optimales
d'évaporation et de condensation ;
➢ Système de collecte : Ce système recueille le produit concentré ou purifié issu de
l'évaporation pour le stockage ou le traitement ultérieur. Il peut inclure des réservoirs de
collecte, des filtres ou des dispositifs de séparation.
Le principe de fonctionnement d'un évaporateur sous vide repose sur la réduction de la

pression à l'intérieur de l'appareil, ce qui permet d'abaisser la température d'ébullition des
liquides contenus dans le mélange à distiller. En abaissant la pression, on réduit également la
pression de vapeur des composants du mélange, ce qui facilite leur évaporation à des
températures plus basses que celles nécessaires pour une distillation atmosphérique normale.
Les étapes principales du fonctionnement d'un évaporateur sous vide sont les suivantes :
➢ Alimentation du mélange liquide : Le mélange à distiller est introduit dans

l'évaporateur sous vide. Ce mélange peut contenir différents composants ayant des températures
d'ébullition différentes ;
➢ Réduction de la pression : Une pompe à vide est utilisée pour réduire la pression à
l'intérieur de l'évaporateur. En abaissant la pression, on diminue la température d'ébullition des
composants du mélange, ce qui permet leur évaporation à des températures plus basses ;
➢ Chauffage du mélange : Une source de chaleur est appliquée au mélange liquide pour
le chauffer. Comme la pression est réduite, les composants du mélange commencent à
s'évaporer à des températures inférieures à celles de la distillation atmosphérique normale ;
➢ Séparation des composants : Les composants volatils du mélange s'évaporent en
premier et sont récupérés sous forme de vapeurs. Ces vapeurs sont ensuite refroidies et
condensées pour obtenir les produits distillés séparés ;
➢ Récupération des produits distillés : Les produits distillés obtenus après condensation
sont collectés et peuvent être stockés ou utilisés pour d'autres processus.
2- Condenseurs
L’équipement centrale de cette unité de conversion est le Réacteur catalytique et au

quels sont attaches des cyclones, et des régénérateurs catalytiques.
Différents critères permettent de sélectionner le réacteur le mieux adapté en fonction

de l’application visée.
Figures : Différents types de réacteurs à catalyseur solide et a lit fixe
On distingue trois principale types catégories de technologies pour les réacteurs

permettant la mise en œuvre de catalyse hétérogène :
➢ Les réacteurs à lit fluidisé ou transporté ;

➢ Lit fixe ;
➢ Lit structure.
Notre description ne s’attardera que sur les réacteurs a lit fluidise qui sont généralement
les plus utilisé.
❖ Description du réacteur catalytique à lit fluidisé
Figure : schémas et vue industriel d’un réacteur catalytique
Le réacteur catalytique a lit fluidiser renferment des grains de catalyseurs fins, de taille
caractéristique de quelques centaines de microns. Ces grains sont mis en mouvement dans le
réacteur en imposant en pied de réacteur un débit élevée (il s’agit en générale du gaz).
Au-delà d’une certaine vitesse, les particules de catalyseur sont entrainées hors du
réacteur et un dispositif de recirculation doit être mis en place. Les catalyseurs actuellement
utilises sont les catalyseurs zéolithes synthétiques (aluminosilicate cristallisé) qui sont
désactiver par cokage de façons très rapide, imposant un temps de séjours du solide très courts
(0.3 a 2 s). Dans le réacteur les hydrocarbures sont mélanges à une fine poudre du catalyseur
maintenu en suspension le catalyseur en plus de sa participation dans la réaction chimique, joue
aussi le rôle de vecteur thermique. Les hydrocarbures craqués sont séparés par condensation, et
la poudre du catalyseur fluidisé en circulation continue est régénérée par calcination avant sa
réinjection dans le réacteur.
❖ Principes de fonctionnement
Le fonctionnement du réacteur catalytique se repose sur trois fonctions de base :
➢ La Réaction : la charge réagit avec le catalyseur et est fragmentée en différents

hydrocarbures ;
➢ Régénération : le catalyseur est réactivé par combustion de coke ;
➢ Fractionnement : les produits de craquage sont séparés en diverses fractions
❖ Description du réacteur a lit fixe

Très fréquemment utilisés pour le traitement de dérivés du pétrole, ces réacteurs
consistent en un empilement de grains catalytiques de taille millimétriques
Figure : Schémas d’un réacteur à lit fixe
Ce type de réacteur a habituellement un diamètre de 1 a 3m et une hauteur de 3 à 20 m
❖ Principes de fonctionnement
La charge a traité, qui peut être une phase gaz, une phase liquide, est introduite en haut
de réacteur ou en pied de réacteur. Lorsque les divers réactifs doivent être apportes
simultanément par une phase liquide, le fonctionnement du réacteur peut se faire en co-courant
ou en contre-courant : la configuration la plus fréquemment utilisée est celle a co-courant
descendant des phases (on parle alors de lit ruissèlent).
❖ Description et principes du réacteur structures
Ces réacteurs ont pour but de diminuer les échelles offertes aux phénomènes de transport
et de transfert, en canalisant l’écoulement dans des conduites fines ou dans des milieux
macroporeux (nid d’abeilles, mousses solides, etc.), imprègnes de substance catalytique ou
recouverte de dépôt catalytiques de quelques dizaines de micros d’épaisseur.
Figure : réacteur catalytique structuré
Lorsqu’il n’y a pas de problème de sélectivité, un réacteur agité sera préféré. On choisira
un réacteur proche du piston si le produit recherché est un intermédiaire réactionnel. Lorsqu’il
y a risques d’emballement thermique, il faut prévoir un refroidissement partout ; sinon, pour
une simple réaction exothermique, des échangeurs intermédiaires peuvent suffire.
3- Pompes à vide
Comme son nom l'indique, la pompe à vide est utilisée pour maintenir une pression
inférieure à la pression atmosphérique dans l'unité de distillation sous vide. Cela permet
d'abaisser la température d'ébullition des composants du mélange et d'améliorer l'efficacité du
processus de distillation. Les pompes à vide sont de manière générale des dispositifs utilisés
pour créer et maintenir un vide à l'intérieur d'un système ou d'un appareil.
a- Description
Une pompe à vide est un équipement utilisé pour créer et maintenir un vide dans une
enceinte ou un système. Voici les principaux éléments constitutifs d'une pompe à vide :
➢ Corps de la pompe : C'est la structure principale de la pompe à vide qui contient les
composants internes nécessaires pour créer le vide. Le corps de la pompe est généralement
fabriqué en métal ou en plastique résistant aux conditions de fonctionnement ;
➢ Moteur : Le moteur est l'élément qui fournit l'énergie nécessaire pour entraîner les
composants internes de la pompe à vide. Il peut s'agir d'un moteur électrique, d'un moteur à
combustion interne ou d'un autre type de moteur selon le modèle de la pompe ;
➢ Rotor ou piston : Le rotor ou le piston est l'élément mobile à l'intérieur de la pompe à
vide qui crée le vide en déplaçant l'air ou le gaz hors de l'enceinte. Il peut fonctionner selon le
principe de rotation (pour les pompes à palettes ou à vis) ou de va-et-vient (pour les pompes à
piston) ;
➢ Soupapes d'admission et d'échappement : Ces soupapes contrôlent le flux d'air ou de
gaz entrant et sortant de la pompe à vide. Elles permettent de créer et de maintenir le vide en
empêchant le retour du fluide aspiré ;
➢ Filtres : Les filtres sont des éléments intégrés à la pompe à vide pour purifier l'air aspiré
et éviter toute contamination du système. Ils peuvent être utilisés pour retenir les particules
solides, les liquides ou les gaz indésirables ;
➢ Jauge de vide : La jauge de vide est un dispositif de mesure intégré à la pompe à vide
pour surveiller et contrôler le niveau de vide dans l'enceinte. Elle permet de garantir un
fonctionnement optimal de la pompe et d'assurer des performances constantes ;
➢ Système de refroidissement : Certains modèles de pompes à vide sont équipés d'un
système de refroidissement pour évacuer la chaleur générée pendant le fonctionnement. Cela
permet de prévenir la surchauffe et d'assurer une durée de vie prolongée de la pompe.
Leur principe de fonctionnement repose sur l'élimination des molécules de gaz présentes
dans une enceinte afin de réduire la pression à un niveau inférieur à la pression atmosphérique.
Il existe plusieurs types de pompes à vide, chacune ayant son propre mode de fonctionnement.
Voici quelques principes de fonctionnement courants des pompes à vide :
➢ Pompe à piston : Une pompe à piston comporte un piston qui se déplace dans un
cylindre pour comprimer et expulser l'air hors de l'enceinte, créant ainsi un vide partiel. Ce type
de pompe est souvent utilisé pour des applications nécessitant un vide moyen à élever ;
➢ Pompe à palettes : Une pompe à palettes utilise des palettes en rotation pour comprimer
l'air et le pousser hors de l'enceinte. Les palettes créent des chambres d'air qui se remplissent et
se vident successivement pour créer le vide. Ce type de pompe est couramment utilisé dans les
applications nécessitant un vide moyen à élever ;
➢ Pompe à diffusion : Une pompe à diffusion utilise un jet de gaz pour créer une zone de
basse pression qui attire les molécules de gaz de l'enceinte vers une sortie, créant ainsi un vide
plus poussé. Ce type de pompe est utilisé pour atteindre des niveaux de vide très élevés ;
➢ Pompe à membrane : Une pompe à membrane utilise une membrane flexible pour
comprimer et expulser l'air hors de l'enceinte. Ce type de pompe est souvent utilisé dans les
applications nécessitant un vide propre et sans contamination ;
➢ Pompe à anneau liquide : Une pompe à anneau liquide utilise un anneau de liquide en
rotation pour comprimer l'air et le pousser hors de l'enceinte. Ce type de pompe est couramment
utilisé dans les applications nécessitant un vide moyen à élever.
4- Réfrigérants
Certains systèmes de distillation sous vide peuvent nécessiter un réfrigérant pour

refroidir les vapeurs et les condenser plus efficacement. Le réfrigérant peut être utilisé en
combinaison avec le condenseur pour maximiser la récupération des produits distillés.
a- Description
Les réfrigérant présente plusieurs formes nous avons : les réfrigérants à compression,
réfrigérant a absorption, réfrigérant a évaporation.
Les matériaux de conception des réfrigérants sont : le cuivre, aluminium, acier inoxydable,
alliages de titane. Quelques normes de conceptions des réfrigérants sont :
➢ ASHRAE Standard 15 : norme de sécurité de l’American Society of Heating,

Refrigerating and Air-conditioning Engineers pour la conception, la construction,
l’exploitation et l’entretien des systèmes de réfrigération ;
➢ ANSI/AHRI 1200 : normes de performance de l’Air-conditioning, Heating and
Refrigeration Institute pour les échangeurs de chaleurs à air et les condenseurs
évaporatifs utilisées dans les systèmes de réfrigération ;
➢ ASHRAE Standard 34 : Norme de sécurité pour la classification des fluides
frigorigènes en fonction de leur toxicité, inflammabilité et potentiel d’appauvrissement
de la couche d’ozone.
Le principe de fonctionnement d'un réfrigérant repose sur le cycle de compression et de

détente d'un fluide réfrigérant à l'intérieur d'un système de réfrigération. Ses principales étapes
de fonctionnement sont :
➢ Compression : Le fluide réfrigérant circule à l'intérieur d'un système de réfrigération et

est comprimé par un compresseur. Lors de la compression, le fluide réfrigérant passe de l'état
gazeux à l'état liquide et sa pression et sa température augmentent ;
➢ Condensation : Le fluide réfrigérant liquide et sous haute pression quitte le
compresseur et circule vers un condenseur où il cède de la chaleur à l'air ambiant ou à un autre
fluide de refroidissement. En perdant de la chaleur, le fluide réfrigérant se condense en un
liquide haute pression ;
➢ Détente : Le fluide réfrigérant liquide haute pression passe ensuite à travers un dispositif
de détente, tel qu'un détendeur, qui réduit brusquement la pression du fluide. Cette détente
provoque une baisse de la température et une partie du fluide se vaporise pour passer à l'état
gazeux ;
➢ Évaporation : Le fluide réfrigérant à basse pression et basse température circule ensuite
à travers l'évaporateur, où il absorbe de la chaleur de l'espace à refroidir (comme un réfrigérateur
ou une climatisation). En absorbant la chaleur, le fluide réfrigérant s'évapore et passe de l'état
liquide à l'état gazeux ;
➢ Retour au compresseur : Le fluide réfrigérant gazeux retourne finalement au
compresseur pour recommencer le cycle en étant comprimé à nouveau.
NB : Ce cycle de compression et de détente du fluide réfrigérant permet d'absorber la

chaleur d'un espace donné et de la rejeter ailleurs, ce qui permet de maintenir une température
basse dans l'espace à refroidir. Le fluide réfrigérant joue donc un rôle essentiel dans le processus
de refroidissement des systèmes de réfrigération et de climatisation.
Figure : Réfrigérant
5- Réservoirs de stockage
Une fois les composants du mélange séparés et condensés, ils sont souvent stockés dans
des réservoirs dédiés avant d'être utilisés ou expédiés pour d'autres processus. Les formes des
réservoirs de stockages varient en fonction des composées stockées.
Les formes généralement les plus utilisés sont :
➢ Les réservoirs cylindriques verticaux soudes ;

➢ Les réservoirs en formes de cigare.
Les matériaux utilisés pour ces réservoirs sont ; l’acier inoxydables, acier en carbone,
aluminium, alliages spécifiques, revêtements spéciaux. Les normes de conception sont :
➢ API 650 et 620 : normes utilises pour la conception des réservoirs cylindriques soudes à
haute et basse pression ;
➢ ASME section VIII : Normes de conception des pressions de fonctionnement.
IV- EQUIPEMENT DE L’UNITÉ D’HYDROTRAITEMENT DU NAPHTA
Une unité d'hydrotraitement du naphta est une installation industrielle utilisée dans le
raffinage du pétrole pour traiter le naphta, un produit intermédiaire issu de la distillation du
pétrole brut. Le processus d'hydrotraitement vise à éliminer les impuretés et les composés
indésirables du naphta, tels que le soufre, les oxydes d'azote et les métaux lourds, afin de
produire un produit plus pur et de meilleure qualité. Les machines et équipements typiques
d'une unité d'hydrotraitement du naphta peuvent inclure :
1- Le Réacteur d'hydrotraitement
Les réacteurs sont les principaux équipements où se déroulent les réactions chimiques
d'hydrotraitement. Ils sont conçus pour permettre la réaction entre le naphta et l'hydrogène sous
haute pression et haute température, en présence de catalyseurs spécifiques.
a- Description
Un réacteur d'hydrotraitement est un équipement utilisé dans l'industrie pétrolière pour

éliminer les impuretés et les contaminants des produits pétroliers, tels que le soufre, les métaux,
les composés azotés et les composés aromatiques. Voici les principaux composants d'un
réacteur d'hydrotraitement :
➢ Cuve du réacteur : C'est le conteneur principal où se déroulent les réactions chimiques

d'hydrotraitement. La cuve est conçue pour résister aux conditions de température et de pression
élevées nécessaires au processus ;
➢ Catalyseur : Le catalyseur est une substance qui accélère les réactions chimiques sans
être consommée. Dans un réacteur d'hydrotraitement, le catalyseur est généralement composé
de métaux nobles ou de sulfures métalliques qui favorisent la conversion des impuretés
indésirables en composés moins nocifs ;
➢ Système d'injection de l'hydrogène : L'hydrogène est un réactif essentiel dans le
processus d'hydrotraitement car il réagit avec les impuretés pour former des composés plus
stables et moins polluants. Le système d'injection d'hydrogène permet de maintenir la quantité
nécessaire d'hydrogène dans le réacteur ;
➢ Échangeurs de chaleur : Les échangeurs de chaleur sont utilisés pour contrôler la
température à l'intérieur du réacteur en éliminant l'excès de chaleur généré par les réactions
exothermiques ;
➢ Système de circulation du catalyseur : Pour assurer une distribution uniforme du
catalyseur dans la cuve du réacteur et éviter les problèmes d'encrassement, un système de
circulation du catalyseur est souvent mis en place ;
➢ Système de contrôle et de surveillance : Un réacteur d'hydrotraitement est équipé de
capteurs, d'instrumentation et de systèmes de contrôle automatisés pour surveiller en temps réel
les paramètres du processus, tels que la température, la pression, la composition des gaz, etc.
Les phases de fonctionnement d’un réacteur d’hydrotraitement sont les suivantes :
➢ Introduction du naphta et de l'hydrogène : Le naphta brut est introduit dans le

réacteur d'hydrotraitement, généralement sous forme liquide, en même temps que l'hydrogène.
L'hydrogène est essentiel pour les réactions d'hydrotraitement car il agit comme un agent de
réduction pour éliminer les impuretés du naphta ;
➢ Réaction chimique : Une fois que le naphta et l'hydrogène sont introduits dans le
réacteur, la réaction chimique d'hydrotraitement se produit. Sous l'effet de la chaleur et de la
pression, les composés soufrés, les oxydes d'azote et autres impuretés présents dans le naphta
réagissent avec l'hydrogène pour former des composés plus simples et moins polluants ;
➢ Catalyseurs : Les réactions d'hydrotraitement sont catalysées par des catalyseurs
spécifiques qui accélèrent les réactions chimiques sans être consommés dans le processus. Les
catalyseurs peuvent être des métaux précieux ou des sulfures de métaux de transition qui
favorisent les réactions d'hydrotraitement ;
➢ Contrôle des paramètres : Pendant le processus d'hydrotraitement, les paramètres tels
que la température, la pression, le débit d'hydrogène et la composition des flux sont étroitement
surveillés et contrôlés pour garantir une réaction efficace et optimale ;
➢ Séparation des produits : Une fois que la réaction d'hydrotraitement est terminée, les
produits obtenus sont séparés à l'aide de séparateurs pour récupérer le naphta traité, l'hydrogène
recyclé et les produits résiduels ou les effluents à traiter.
Figure : Réacteur d'hydrotraitement

2- Les Échangeurs de chaleur
Les échangeurs de chaleur sont utilisés pour chauffer ou refroidir les différents flux de
fluides entrant et sortant de l'unité d'hydrotraitement. Ils permettent de maintenir les
températures nécessaires pour les réactions chimiques et pour le contrôle des processus.
a. Description (voir I.1)

b. Principe de fonctionnement (voir I.1)
3- Les Compresseurs d'hydrogène
Les compresseurs d'hydrogène sont des équipements essentiels dans les unités de
traitement du naphta, car l'hydrogène est un réactif clé utilisé dans le processus
d'hydrotraitement. Les compresseurs sont utilisés pour comprimer l'hydrogène nécessaire aux
réactions d'hydrotraitement à des pressions élevées pour assurer une réaction efficace.
a. Description
Utilisé pour augmenter la pression de l'hydrogène afin de le rendre plus facile à stocker,
à transporter ou à utiliser dans divers processus industriels. Voici les principaux composants
d'un compresseur d'hydrogène :
➢ Enveloppe du compresseur : C'est le boîtier extérieur qui contient tous les composants
internes du compresseur et assure l'étanchéité nécessaire pour maintenir la pression élevée ;
➢ Tête de compression : C'est la partie du compresseur où se trouvent les pistons ou les
rotors qui compriment l'hydrogène. La tête de compression est conçue pour résister aux hautes
pressions et aux températures générées pendant le processus de compression ;
➢ Moteur électrique ou thermique : Le moteur fournit l'énergie nécessaire pour entraîner
la tête de compression et comprimer l'hydrogène. Il peut s'agir d'un moteur électrique ou d'un
moteur thermique, en fonction des besoins spécifiques du compresseur ;
➢ Système de refroidissement : Comme la compression de l'hydrogène génère de la
chaleur, un système de refroidissement est nécessaire pour évacuer cette chaleur et maintenir le
compresseur à une température optimale de fonctionnement ;
➢ Système de filtration : Pour garantir la pureté de l'hydrogène compressé, un système
de filtration est souvent intégré au compresseur pour éliminer les particules, les impuretés et les
contaminants présents dans le gaz ;
➢ Système de contrôle et de surveillance : Un compresseur d'hydrogène est équipé de
capteurs, d'instrumentations et de systèmes de contrôle automatisés pour surveiller en temps
réel la pression, la température, la vitesse de rotation, etc., et assurer un fonctionnement sûr et
efficace.
➢
b. Principe de fonctionnement
Le principe de fonctionnement des compresseurs d'hydrogène est le suivant :
➢ Aspiration de l'hydrogène : Les compresseurs d'hydrogène aspirent l'hydrogène à

partir de la source d'alimentation, généralement un réservoir ou une unité de production
d'hydrogène, et le compriment pour augmenter sa pression
➢ Compression de l'hydrogène : Une fois aspiré, l'hydrogène est comprimé par le
compresseur pour augmenter sa pression à un niveau approprié pour le processus
d'hydrotraitement. La compression de l'hydrogène se fait en plusieurs étapes pour atteindre la
pression requise ;
➢ Refroidissement : Pendant le processus de compression, l'hydrogène génère de la
chaleur en raison de la compression adiabatique. Pour éviter une surchauffe et maintenir la
température à un niveau optimal, un système de refroidissement est souvent intégré au
compresseur pour dissiper la chaleur et maintenir l'efficacité du processus ;
➢ Décharge de l'hydrogène : Une fois que l'hydrogène est comprimé à la pression
souhaitée, il est déchargé du compresseur et acheminé vers les réacteurs d'hydrotraitement où
il sera utilisé comme réactif pour les réactions chimiques ;
➢ Contrôle et surveillance : Les compresseurs d'hydrogène sont équipés de systèmes de
contrôle avancés qui surveillent en temps réel les paramètres tels que la pression, la température,
le débit et la performance du compresseur. Cela permet de garantir un fonctionnement optimal
du compresseur et d'éviter les dysfonctionnements.
4- Les Séparateurs
Les séparateurs des réactions d'hydrotraitement sont des équipements clés dans les
unités de traitement du naphta, car ils permettent de séparer les différents produits et sous-
produits générés lors des réactions d'hydrotraitement. Les séparateurs sont utilisés pour séparer
les différents produits et effluents issus des réactions d'hydrotraitement, tels que les gaz, les
liquides et les solides.
a. Description
Un séparateur est un équipement utilisé pour séparer des substances ou des phases
différentes dans un mélange, en fonction de leurs propriétés physiques telles que la densité, la
viscosité, la taille des particules, etc. Voici les principaux composants d'un séparateur typique
:
➢ Corps du séparateur : C'est le boîtier principal qui contient les différents éléments
internes du séparateur. Il est conçu pour résister à la pression et aux conditions de
fonctionnement spécifiques du processus de séparation ;
➢ Entrées et sorties : Le séparateur est équipé d'entrées pour introduire le mélange à
séparer et de sorties pour récupérer les phases séparées. Ces entrées et sorties sont conçues pour
assurer un écoulement efficace du fluide à travers le séparateur ;
➢ Éléments de séparation : Les éléments internes du séparateur sont conçus pour faciliter
la séparation des phases du mélange. Ces éléments peuvent prendre différentes formes en
fonction du type de séparation nécessaire, tels que des plaques de déviation, des grilles, des
tamis, des cyclones, des décanteurs, etc. ;
➢ Système de contrôle de niveau : Pour garantir une séparation efficace des phases, un
système de contrôle de niveau est souvent intégré au séparateur pour surveiller et réguler le
niveau des phases séparées à l'intérieur du séparateur ;
➢ Système de drainage : Pour évacuer les phases séparées du séparateur, un système de
drainage est généralement prévu pour permettre la collecte et l'évacuation des liquides ou des
gaz séparés vers les conduites appropriées ;
➢ Système de ventilation : Certains séparateurs peuvent être équipés d'un système de
ventilation pour évacuer les gaz non condensables ou les vapeurs indésirables présents dans le
séparateur, afin d'assurer un fonctionnement sûr et efficace.
Voici le principe de fonctionnement des séparateurs des réactions d'hydrotraitement :
➢ Réception des produits réactionnels : Les produits issus des réactions

d'hydrotraitement, tels que le naphta traité, les gaz résiduels, les produits légers et les produits
lourds, sont acheminés vers le séparateur pour être traités et séparés en différentes phases ;
➢ Séparation des phases : Une fois dans le séparateur, les produits réactionnels sont
soumis à un processus de séparation basé sur leurs propriétés physico-chimiques, notamment
leur densité et leur volatilité. Les différentes phases (liquide, gaz, solide) se séparent
naturellement en fonction de ces propriétés ;
➢ Collecte des produits : Les différentes phases séparées sont collectées individuellement
à partir du séparateur. Par exemple, le naphta traité peut être récupéré comme produit final, les
gaz résiduels peuvent être évacués pour traitement ultérieur, et les produits lourds peuvent être
dirigés vers d'autres unités de raffinage pour une valorisation supplémentaire.
IV. EQUIPEMENTS DE L’UNITE D'HYDROTRAITEMENT DIESEL
Les équipements clés d'une unité d'hydrotraitement diesel comprennent généralement

les équipements suivants :
1. Les Réacteurs d'hydrotraitement
Les réacteurs sont les principaux équipements où se déroulent les réactions chimiques
d'hydrotraitement du diesel. Ils sont conçus pour supporter des températures et des pressions
élevées, ainsi que pour assurer un mélange efficace des réactifs et des catalyseurs.
a- Description (voir III-1)

b- Principe de fonctionnement (voir III-1)
2. Les Séparateurs
Comme mentionné précédemment, les séparateurs sont utilisés pour séparer les
différents produits et sous-produits générés lors des réactions d'hydrotraitement. Ils permettent
de récupérer le diesel traité, de séparer les gaz résiduels, les produits légers et les produits
lourds, et de diriger chaque phase vers les unités appropriées pour un traitement ultérieur.

3. Les Échangeurs de chaleur
Les échangeurs de chaleur sont essentiels pour maintenir les réacteurs et autres
équipements à des températures optimales. Ils permettent de récupérer la chaleur résiduelle des
effluents chauds et de préchauffer les réactifs entrants, contribuant ainsi à améliorer l'efficacité
énergétique de l'unité d'hydrotraitement.
a- Description (voir I.1)

b- Principe de fonctionnement (voir I.1)
4. Les Compresseurs
Les compresseurs sont utilisés pour comprimer les gaz résiduels produits lors des
réactions d'hydrotraitement, facilitant ainsi leur traitement ultérieur ou leur évacuation en toute
sécurité.

5. Les Pompes
Les pompes sont nécessaires pour assurer le transfert efficace des différents fluides
(diesel, catalyseurs, effluents, etc.) à travers les différentes étapes du processus
d'hydrotraitement.
a- Description (voir I-5)

b- Principe de fonctionnement (voir I-5)
6. Les Filtres
Les filtres sont utilisés pour éliminer les impuretés et les particules solides des flux de
liquides et de gaz, garantissant ainsi la qualité du diesel traité et la protection des équipements
en aval.
a- Description
Un filtre est un équipement utilisé pour séparer les particules solides ou les impuretés d'un fluide
(liquide ou gaz) en le faisant passer à travers un média filtrant. Voici les principaux composants
d'un filtre typique :
➢ Corps du filtre : C'est le boîtier principal qui contient le média filtrant et assure
l'étanchéité du système. Le corps du filtre est conçu pour résister à la pression et aux conditions
de fonctionnement spécifiques du processus de filtration ;
➢ Entrée et sortie : Le filtre est équipé d'une entrée par laquelle le fluide à filtrer est
introduit et d'une sortie par laquelle le fluide filtré est évacué. Ces entrées et sorties sont conçues
pour permettre un écoulement efficace du fluide à travers le média filtrant ;
➢ Média filtrant : C'est l'élément clé du filtre qui retient les particules solides ou les
impuretés présentes dans le fluide. Le média filtrant peut être constitué de divers matériaux tels
que des membranes, des cartouches filtrantes, des tamis, des filtres en papier, des filtres à sable,
etc. Il existe différents types de médias filtrants adaptés à différents niveaux de filtration ;
➢ Support du média filtrant : Le support du média filtrant maintient et stabilise le média
filtrant à l'intérieur du corps du filtre. Il assure également une distribution uniforme du fluide à
travers le média filtrant pour une filtration efficace ;
➢ Éléments de fixation : Des éléments de fixation tels que des joints, des colliers ou des
boulons sont utilisés pour fixer et sceller le média filtrant, le support et le corps du filtre
ensemble, assurant ainsi l'étanchéité du système ;
➢ Manomètre ou indicateur de colmatage : Certains filtres sont équipés d'un manomètre
ou d'un indicateur de colmatage pour surveiller la pression différentielle à travers le filtre. Cela
permet de savoir quand le filtre doit être nettoyé ou remplacé en fonction du niveau de
colmatage.
Le principe de fonctionnement des filtres repose sur la capacité d'un matériau filtrant à
retenir les particules indésirables tout en permettant au fluide propre de passer à travers.
Voici les principes de fonctionnement des filtres les plus courants :
➢ Filtration par tamis : Les filtres à tamis utilisent un maillage fin pour retenir les
particules solides de taille supérieure à celle des mailles du tamis. Les particules sont piégées à
la surface du tamis, tandis que le fluide propre passe à travers les mailles ;
➢ Filtration par profondeur : Les filtres à profondeur utilisent un matériau poreux
(comme des fibres synthétiques, du papier, de la céramique) pour piéger les particules solides
en profondeur dans la structure du filtre. Les particules sont retenues par les pores du matériau
filtrant, permettant au fluide propre de s'écouler à travers ;
➢ Filtration par cartouche : Les filtres à cartouche utilisent des éléments filtrants
cylindriques ou tubulaires pour retenir les particules solides. Les cartouches peuvent être
composées de différents matériaux filtrants (papier, polyester, polypropylène) en fonction des
besoins de filtration ;
➢ Filtration par membrane : Les filtres à membrane utilisent des membranes semi-
perméables pour séparer les particules solides et les impuretés en fonction de leur taille et de
leur forme. Les membranes peuvent être conçues pour retenir des particules de taille spécifique
tout en permettant au fluide propre de passer à travers.
NB : En fonction des besoins de filtration et des caractéristiques du fluide à traiter,

différents types de filtres peuvent être utilisés pour assurer une purification efficace et une
protection des équipements en aval. Il est essentiel de choisir le type de filtre approprié en
fonction de la taille des particules à retenir, du débit du fluide, de la pression et de la température
de fonctionnement, ainsi que des exigences de qualité du produit final.
Figure : Filtres métallique

V. EQUIPEMENTS DE L’UNITE DE REFORMAGE SEMI-REGENERATIF
L'unité de reformage semi-régénératif est une installation utilisée dans l'industrie

pétrolière et gazière pour produire du gaz de synthèse (mélange de monoxyde de carbone et
d'hydrogène) à partir de divers hydrocarbures. Cette unité est généralement utilisée dans les
raffineries pour produire de l'hydrogène, un composant essentiel dans de nombreux processus
industriels. Les principaux équipements d'une unité de reformage semi-régénératif sont les
suivantes :
1. Le Réformeur primaire
C'est le cœur de l'unité de reformage semi-régénératif. Le réformeur primaire est un

réacteur où a lieu la réaction de reformage catalytique des hydrocarbures pour produire du gaz
de synthèse. Ce réacteur est généralement rempli de catalyseurs spécifiques qui favorisent la
conversion des hydrocarbures en gaz de synthèse.
a- Description
Un reformeur primaire est une unité de production d'hydrogène utilisée dans les
raffineries et les usines chimiques pour convertir des hydrocarbures en hydrogène et en dioxyde
de carbone. Voici les principaux éléments constitutifs d'un reformeur primaire typique :
➢ Réacteur de reformage : C'est le cœur du reformeur primaire où se déroule la réaction

de reformage catalytique. Les hydrocarbures, tels que le méthane, le gaz naturel ou le naphta,
sont introduits dans le réacteur et chauffés à des températures élevées (800-1000°C) en présence
d'un catalyseur pour produire de l'hydrogène et du dioxyde de carbone ;
➢ Chambre de combustion : Pour fournir la chaleur nécessaire au processus de
reformage, un reformeur primaire est généralement équipé d'une chambre de combustion où un
combustible, tel que du gaz naturel ou du fioul, est brûlé pour chauffer les réactifs avant leur
introduction dans le réacteur de reformage ;
➢ Échangeurs de chaleur : Les échangeurs de chaleur sont utilisés pour récupérer la
chaleur résiduelle des gaz de combustion et des produits de réaction afin de préchauffer les
réactifs entrants et d'améliorer l'efficacité énergétique du processus ;
➢ Système de purification : Après la réaction de reformage, les produits gazeux
contenant de l'hydrogène, du dioxyde de carbone et d'autres composés doivent être purifiés pour
éliminer les impuretés indésirables. Un système de purification, tel qu'une unité de séparation
par membrane ou par absorption, est utilisé à cet effet ;
➢ Système de récupération de chaleur : Pour optimiser l'utilisation de la chaleur générée
par le processus, un reformeur primaire peut être équipé d'un système de récupération de chaleur
pour récupérer la chaleur des gaz de combustion et des produits de réaction et l'utiliser pour
préchauffer les réactifs ou pour d'autres applications thermiques ;
➢ Système de contrôle et d'instrumentation : Un reformeur primaire est généralement
équipé d'un système de contrôle automatisé et d'instruments de mesure pour surveiller et réguler
les paramètres clés du processus, tels que la température, la pression, le débit et la composition
des gaz.
Son principe de fonctionnement repose sur la réaction de reformage catalytique, qui

transforme les hydrocarbures en un mélange de monoxyde de carbone (CO) et d'hydrogène (H2)
appelé gaz de synthèse.
Les principales étapes de fonctionnement d'un reformeur primaire sont :
➢ Introduction des hydrocarbures : Les hydrocarbures, tels que le méthane (CH4) ou le

gaz naturel, sont introduits dans le réformeur primaire. Ces hydrocarbures servent de matière
première pour la production de gaz de synthèse ;
➢ Réaction de reformage : À l'intérieur du réformeur primaire, les hydrocarbures entrent
en contact avec un catalyseur spécifique, généralement à base de nickel ou de platine. Sous
l'effet de la chaleur fournie par les brûleurs, les hydrocarbures subissent une réaction de
reformage qui les transforme en gaz de synthèse composé de CO et H2 ;
➢ Conversion des hydrocarbures : La réaction de reformage catalytique favorise la
conversion des hydrocarbures en CO et H2 en présence du catalyseur. Cette réaction est
endothermique, ce qui signifie qu'elle nécessite l'apport de chaleur pour se produire
efficacement ;
➢ Production de gaz de synthèse : À la sortie du réformeur primaire, le gaz de synthèse
contenant du CO et de l'H2 est collecté. Ce gaz est ensuite acheminé vers d'autres étapes du
processus de production, telles que le réformeur secondaire ou le système de purification, pour
optimiser sa composition et sa qualité.
Figure : Reformeur primaire
5- Reformeur secondaire
Le reformeur secondaire est utilisé pour compléter la réaction de reformage initiée dans
le réformeur primaire. Il permet d'augmenter le rendement en gaz de synthèse en optimisant la
conversion des hydrocarbures restants.
a. Principe de fonctionnement
Le principe de fonctionnement d'un reformeur secondaire repose sur la catalyse des

réactions chimiques impliquées dans la conversion des hydrocarbures lourds en produits
pétroliers plus légers et de plus grande valeur. Les étapes clés du processus sont :
➢ Introduction des hydrocarbures : Les fractions lourdes d'hydrocarbures sont

introduites dans le reformeur secondaire, généralement sous forme de vapeur ou de gaz, à haute
température et sous pression ;
➢ Contact avec le catalyseur : Les hydrocarbures entrent en contact avec le catalyseur,
qui est généralement composé de métaux précieux tels que le platine, le palladium ou le
rhodium. Le catalyseur favorise les réactions de reformage en facilitant la rupture des liaisons
moléculaires et la formation de nouvelles molécules plus légères ;
➢ Réactions de reformage : Sous l'effet du catalyseur et des conditions opératoires
contrôlées (température, pression, débit des réactifs), les hydrocarbures subissent des réactions
de reformage telles que le craquage, l'isomérisation et la cyclisation. Ces réactions conduisent
à la formation d'hydrogène, de composés aromatiques et d'autres produits pétroliers légers ;
➢ Séparation des produits : Les produits de la réaction sont séparés à partir du mélange
réactionnel et peuvent être récupérés sous forme d'essence, de diesel, d'hydrogène ou d'autres
produits pétroliers selon les besoins de la raffinerie.
6- Brûleurs
Les brûleurs sont des équipements utilisés pour fournir la chaleur nécessaire aux
réformeurs primaires et secondaires. Ils brûlent un combustible (généralement du gaz naturel
ou du fioul) pour chauffer les réacteurs à des températures élevées requises pour les réactions
de reformage.
a. Description
Un brûleur est un dispositif utilisé pour convertir un combustible en énergie thermique,

généralement sous forme de chaleur ou de flamme. Voici les principaux composants d'un
brûleur typique :
➢ Corps du brûleur : C'est la structure principale qui contient les différents composants
du brûleur et qui assure le bon fonctionnement de l'ensemble ;
➢ Tête de combustion : C'est la partie du brûleur où le mélange de combustible et d'air
est introduit et brûlé. La tête de combustion est conçue pour permettre une combustion efficace
du combustible en produisant une flamme stable et contrôlée ;
➢ Injecteur de combustible : L'injecteur de combustible est responsable de l'introduction
du combustible (gaz, fioul, etc.) dans la tête de combustion. Il doit assurer un mélange précis
du combustible avec l'air pour une combustion optimale ;
➢ Système d'allumage : Certains brûleurs sont équipés d'un système d'allumage pour
enflammer le mélange combustible-air. Il peut s'agir d'une étincelle électrique, d'une flamme
pilote ou d'un autre dispositif d'allumage ;
➢ Ventilateur ou soufflerie : Certains brûleurs utilisent un ventilateur ou une soufflerie
pour fournir de l'air nécessaire à la combustion. Cette ventilation assure une distribution
homogène de l'air dans la tête de combustion pour un brûlage efficace du combustible ;
➢ Régulateur de débit : Le régulateur de débit contrôle la quantité de combustible et d'air
introduite dans la tête de combustion. Il permet d'ajuster la puissance de chauffe du brûleur en
fonction des besoins ;
➢ Dispositif de sécurité : Certains brûleurs sont équipés de dispositifs de sécurité tels que
des capteurs de flamme, des vannes de sécurité ou des systèmes d'extinction automatique pour
prévenir les accidents et assurer un fonctionnement sûr ;
➢ Isolation thermique : Certains brûleurs sont équipés d'une isolation thermique pour
limiter les pertes de chaleur et améliorer l'efficacité énergétique du système.
Le principe de fonctionnement d'un brûleur repose sur la combustion contrôlée d'un

combustible pour produire de la chaleur, de la lumière ou d'autres formes d'énergie. Voici les
étapes clés du processus :
➢ Introduction du combustible : Le combustible, qui peut être du gaz naturel, du fioul,

du charbon, du bois ou d'autres sources d'énergie, est introduit dans le brûleur. Le combustible
est généralement sous forme de gaz, liquide ou solide, selon le type de brûleur ;
➢ Mélange avec l'air : Pour assurer une combustion efficace, le combustible doit être
mélangé avec de l'air dans des proportions appropriées. Le mélange combustible-air est crucial
pour obtenir une combustion complète et minimiser les émissions polluantes ;
➢ Allumage : Une source d'allumage, telle qu'une étincelle ou une flamme pilote, est
utilisée pour enflammer le mélange combustible-air. Une fois allumé, le combustible brûle en
libérant de la chaleur et des produits de combustion tels que de la vapeur d'eau, du dioxyde de
carbone et des oxydes d'azote ;
➢ Contrôle de la combustion : Le processus de combustion est contrôlé par divers
mécanismes, tels que des vannes de régulation du débit de combustible et d'air, des sondes de
température et des systèmes de contrôle automatique. Ces dispositifs permettent d'ajuster la
quantité de combustible et d'air introduite dans le brûleur pour maintenir une combustion
efficace et stable ;
➢ Utilisation de la chaleur : La chaleur générée par la combustion peut être utilisée pour
diverses applications, telles que le chauffage des bâtiments, la production d'électricité, le
séchage industriel ou la cuisson alimentaire. La conception du brûleur est adaptée à l'application
spécifique pour maximiser l'efficacité énergétique et minimiser les pertes de chaleur.
Figure : Brûleur
7- Échangeurs de chaleur
Les échangeurs de chaleur sont utilisés pour récupérer la chaleur des gaz de combustion
provenant des brûleurs et la transférer aux réacteurs. Cela permet d'optimiser l'efficacité
énergétique de l'unité en utilisant la chaleur résiduelle pour préchauffer les flux entrants.
a. Description (voir I.1)

b. Principe de fonctionnement (voir I.1)
VI. EQUIPEMENTS DE L’UNITE DE RECUPERATION DU SOUFRE
Dans une unité de récupération du soufre, plusieurs machines et équipements sont utilisés pour
le traitement du gaz acide contenant du soufre. Voici quelques-unes des équipements
couramment présents dans une telle installation :
1. Le Réacteur de conversion thermique

C'est l'équipement principal de l'unité de récupération du soufre. Le réacteur est utilisé
pour convertir le dioxyde de soufre (SO2) en dioxyde de soufre (SO3) par réaction avec de
l'oxygène à haute température.
a- Description
Un réacteur de conversion thermique est un équipement utilisé dans divers processus

chimiques pour convertir des réactifs en produits désirés à des températures élevées. Voici les
principaux éléments constitutifs d'un réacteur de conversion thermique typique :
➢ Corps du réacteur : C'est la structure principale du réacteur qui abrite les différentes
zones de réaction et les composants nécessaires au processus de conversion thermique ;
➢ Zone de réaction : Le réacteur est divisé en différentes zones de réaction où se
déroulent les réactions chimiques entre les réactifs pour former les produits souhaités. Ces
zones peuvent être conçues pour favoriser des réactions spécifiques, telles que des réactions
d'oxydation, de réduction ou de décomposition ;
➢ Système d'alimentation des réactifs : Les réactifs nécessaires à la réaction sont
introduits dans le réacteur par des systèmes d'alimentation spécifiques, tels que des injecteurs
ou des conduites d'alimentation, pour assurer un mélange homogène et contrôlé des réactifs ;
➢ Système de chauffage : Pour atteindre les températures élevées requises pour la
conversion thermique, le réacteur est équipé d'un système de chauffage, tel qu'un brûleur, une
résistance électrique ou un échangeur de chaleur, qui fournit la chaleur nécessaire pour activer
la réaction ;
➢ Échangeurs de chaleur : Les échangeurs de chaleur peuvent être intégrés au réacteur
pour contrôler la température à l'intérieur du réacteur en échangeant de la chaleur avec le
milieu ambiant ou en utilisant des fluides caloporteurs ;
➢ Catalyseurs : Dans certains cas, des catalyseurs peuvent être utilisés dans le réacteur
pour accélérer les réactions chimiques et améliorer l'efficacité de la conversion thermique ;
➢ Système de contrôle : Un système de contrôle automatique est souvent intégré au
réacteur pour surveiller et réguler les paramètres clés du processus, tels que la température, la
pression et le débit des réactifs, afin d'optimiser les performances du réacteur ;
➢ Système de récupération des produits : Une fois la réaction terminée, les produits de
la conversion thermique sont récupérés du réacteur à l'aide de systèmes de séparation
appropriés, tels que des condenseurs, des colonnes de distillation ou des filtres.
Le réacteur de conversion thermique est un équipement clé dans le processus de récupération

du soufre, utilisé pour convertir le dioxyde de soufre (SO2) en dioxyde de soufre (SO3) par
réaction avec de l'oxygène à haute température. Voici les principes de fonctionnement d'un
réacteur de conversion thermique :
➢ Introduction des gaz : Les gaz acides contenant du dioxyde de soufre (SO2) sont
introduits dans le réacteur, généralement en provenance d'une unité de combustion ou d'une
installation industrielle émettrice de SO2 ;
➢ Mélange avec de l'oxygène : De l'oxygène est introduit dans le réacteur pour réagir
avec le dioxyde de soufre (SO2) présent dans les gaz d'alimentation. Cette réaction chimique se
produit à haute température, généralement entre 800 et 1200 degrés Celsius ;
➢ Conversion en dioxyde de soufre : Sous l'effet de la chaleur et en présence d'oxygène,
le dioxyde de soufre (SO2) est converti en dioxyde de soufre (SO3) selon la réaction chimique
suivante : 2SO2 + O2 → 2SO3 ;
➢ Refroidissement des gaz : Une fois la réaction de conversion terminée, les gaz chauds
contenant du dioxyde de soufre (SO3) sont refroidis à l'aide d'un échangeur de chaleur pour
récupérer la chaleur et condenser les vapeurs de soufre ;
➢ Collecte du soufre : Le dioxyde de soufre (SO3) condensé se transforme en vapeurs de
soufre liquide qui sont collectées et stockées dans un réservoir dédié ;
➢ Recyclage des gaz : Les gaz résiduels issus du réacteur peuvent être recyclés dans le
processus pour maximiser l'efficacité de la conversion du SO2 en SO3 ;
Figure : Réacteur de conversion thermique du SO2
2. Un Échangeur de chaleur
Les échangeurs de chaleur sont utilisés pour récupérer la chaleur générée lors des
réactions chimiques dans le réacteur et pour chauffer les gaz d'alimentation avant qu'ils n'entrent
dans le réacteur.
a- Description (Voir I-1)

b- Principe de fonctionnement (Voir I-1)
3. Un Condenseur
Le condenseur est utilisé pour refroidir les gaz acides contenant du soufre afin de
condenser les vapeurs de soufre et de les récupérer sous forme liquide.
a- Description (Voir I-3)
Un condenseur de soufre est un équipement utilisé pour récupérer le soufre présent dans
un flux de gaz, généralement issu de procédés industriels tels que la production de gaz naturel,
le raffinage du pétrole ou la fabrication d'acide sulfurique. Voici les principes de
fonctionnement d'un condenseur de soufre :
➢ Introduction du flux de gaz : Le flux de gaz contenant du soufre sous forme de

composés sulfurés, tels que le dioxyde de soufre (SO2) ou le sulfure d'hydrogène (H2S), est
introduit dans le condenseur par le haut de l'équipement ;
➢ Refroidissement du gaz : Le gaz chaud contenant les composés sulfurés est refroidi à
l'intérieur du condenseur à l'aide d'un échangeur thermique ou d'un système de refroidissement.
Ce refroidissement permet de faire condenser les composés sulfurés présents dans le gaz en
formant des gouttelettes liquides de soufre ;
➢ Condensation du soufre : Sous l'effet du refroidissement, les composés sulfurés se
condensent et se transforment en soufre liquide. Ce soufre liquide est collecté au fond du
condenseur où il s'accumule pour être récupéré ultérieurement ;
➢ Séparation des phases : Une fois le soufre liquide récupéré au fond du condenseur, une
séparation des phases est réalisée pour séparer le soufre des autres composants du gaz. Le soufre
purifié peut ensuite être stocké, utilisé comme matière première ou traité selon les besoins ;
➢ Élimination des gaz résiduels : Les gaz résiduels provenant du processus de
condensation, tels que l'air ou d'autres gaz non condensables, sont évacués du condenseur pour
être traités ou rejetés de manière appropriée.
4. Une unité d'absorption

L'unité d'absorption est utilisée pour absorber le dioxyde de soufre (SO2) restant dans
les gaz de combustion après le réacteur. Un absorbant tel que la saumure est généralement
utilisé pour capturer le SO2.
a- Description
Une unité d'absorption est un équipement utilisé pour capturer des composés gazeux ou
des particules en suspension dans un flux de gaz, en les absorbant dans un liquide approprié.
Voici les principes de fonctionnement d'une unité d'absorption :
➢ Introduction du gaz à traiter : Le gaz contenant les composés à absorber est introduit
dans l'unité d'absorption, généralement par le bas de l'équipement. Ce gaz peut contenir des
polluants, des contaminants ou d'autres composés indésirables ;
➢ Contact avec le liquide absorbant : Le gaz à traiter entre en contact avec un liquide
absorbant spécifique, sélectionné en fonction des composés à capturer. Ce liquide peut être une
solution aqueuse ou un solvant organique capable de capturer les composés ciblés ;
➢ Absorption des composés : Les composés à capturer dans le gaz sont absorbés dans le
liquide absorbant grâce à des réactions chimiques ou des interactions physiques entre les
molécules du gaz et du liquide. Cette absorption permet de piéger efficacement les polluants ou
contaminants présents dans le gaz ;
➢ Séparation des phases : Une fois les composés absorbés, le mélange gaz-liquide est
dirigé vers une zone de séparation où les phases gazeuse et liquide sont séparées. Les composés
capturés sont ainsi retenus dans le liquide absorbant, tandis que le gaz traité est libéré de ses
impuretés ;
➢ Régénération du liquide absorbant : Après la séparation des phases, le liquide
absorbant contenant les composés capturés est régénéré pour être réutilisé dans le processus
d'absorption. La régénération peut impliquer une distillation, une évaporation ou d'autres
procédés pour récupérer les composés absorbés et purifier le liquide absorbant ;
➢ Collecte des composés capturés : Les composés capturés dans le liquide absorbant
peuvent être collectés, traités ou éliminés de manière appropriée selon leur nature et leur
destination finale.
5. La Tour de stripping
La tour de stripping est utilisée pour séparer le dioxyde de soufre (SO2) absorbé de
l'absorbant, en produisant un gaz riche en SO2 qui peut être recyclé dans le processus.
a- Description
Une tour stripping, également appelée colonne de stripping, est un équipement utilisé
dans les procédés de séparation pour éliminer les composés volatils ou indésirables d'un liquide
en les vaporisant. Voici les principaux éléments constitutifs d'une tour stripping typique :
➢ Corps de la tour : C'est la structure principale de la tour stripping, généralement de

forme cylindrique, qui abrite les différents composants nécessaires au processus de stripping ;
➢ Plateaux ou garnissage : À l'intérieur du corps de la tour, on trouve des plateaux
perforés ou un garnissage qui servent à augmenter la surface de contact entre le liquide et le gaz
pour favoriser l'échange de matière ;
➢ Entrée du liquide à traiter : Le liquide contenant les composés volatils à éliminer est
introduit dans la tour stripping par une entrée située en haut de la colonne ;
➢ Entrée de vapeur ou de gaz chauffé : Pour vaporiser les composés volatils du liquide,
une vapeur ou un gaz chauffé est introduit dans la tour stripping par une entrée située en bas de
la colonne ;
➢ Réchauffeur : Un réchauffeur est souvent utilisé pour chauffer la vapeur ou le gaz
introduit dans la tour stripping afin de favoriser l'évaporation des composés volatils du liquide ;
➢ Distributeur de liquide : Pour assurer une répartition uniforme du liquide sur les
plateaux ou le garnissage, un distributeur de liquide est installé en haut de la tour stripping ;
➢ Collecteur de liquide : Une fois que les composés volatils ont été vaporisés, le liquide
restant est collecté au bas de la tour stripping par un collecteur pour être évacué du système ;
➢ Condenseur : Pour récupérer les composés volatils vaporisés, un condenseur peut être
installé en sortie de la tour stripping pour refroidir et condenser les vapeurs en liquide.
Une tour de stripping, également appelée colonne de stripping, est un équipement utilisé
dans les procédés de séparation et de purification des composés chimiques. Voici les principes
de fonctionnement d'une tour de stripping :
➢ Introduction du mélange à traiter : Le mélange à traiter, généralement une solution

liquide contenant des composés à séparer, est introduit en haut de la tour de stripping ;
➢ Chauffage du mélange : Le mélange est chauffé à l'intérieur de la tour de stripping à
l'aide d'une source de chaleur externe, telle qu'une vapeur ou un fluide caloporteur. Le chauffage
permet d'augmenter la température du mélange, favorisant ainsi l'évaporation des composés à
séparer ;
➢ Formation de vapeur : Sous l'effet de la chaleur, les composés volatils présents dans
le mélange se vaporisent et se séparent des autres composants moins volatils. Ces vapeurs
montent à travers la colonne de stripping ;
➢ Séparation des composés : À l'intérieur de la tour de stripping, les composés volatils
se séparent des composés non volatils en fonction de leurs températures d'ébullition respectives.
Les composés les plus volatils s'élèvent plus rapidement dans la colonne tandis que les moins
volatils restent en bas ;
➢ Collecte des produits : Les composés volatils vaporisés sont collectés en haut de la tour
de stripping, tandis que les composés non volatils restent au fond. Les produits récupérés
peuvent être condensés pour être récupérés sous forme liquide ;
➢ Évacuation des produits : Les produits récupérés peuvent être évacués de la tour de
stripping pour être stockés, utilisés comme matière première ou subir un traitement ultérieur
selon les besoins.
Figure : Tour de stripping

6. Une Pompe à soufre liquide
Une pompe à soufre liquide est utilisée pour pomper le soufre liquide récupéré vers un
réservoir de stockage ou un système de transport.
a- Description
Une pompe à soufre liquide est un équipement spécifique conçu pour manipuler et
pomper du soufre liquide, qui est souvent utilisé dans l'industrie chimique pour divers processus
de production. Voici les principaux éléments constitutifs d'une pompe à soufre liquide typique
:
➢ Corps de la pompe : C'est la structure principale de la pompe qui abrite les composants
internes et assure l'étanchéité nécessaire pour manipuler le soufre liquide en toute sécurité ;
➢ Tuyauterie d'entrée et de sortie : La pompe est équipée de tuyauteries spécifiques pour
l'entrée du soufre liquide depuis la source et la sortie vers le système de transfert ou de
stockage ;
➢ Chambre de pompage : C'est la partie de la pompe où le soufre liquide est aspiré et
comprimé pour être pompé à travers la tuyauterie. Cette chambre est conçue pour résister aux
températures élevées du soufre liquide ;
➢ Système de refroidissement : Étant donné que le soufre liquide peut être à des
températures élevées, une pompe à soufre liquide peut être équipée d'un système de
refroidissement pour maintenir la température de fonctionnement optimale et éviter toute
surchauffe ;
➢ Système d'étanchéité : Étant donné la nature corrosive du soufre, la pompe est dotée
de systèmes d'étanchéité spéciaux pour éviter les fuites et assurer un fonctionnement sûr et
efficace ;
➢ Moteur : La pompe est généralement équipée d'un moteur électrique ou hydraulique
qui entraîne le mécanisme de pompage pour déplacer le soufre liquide à travers la tuyauterie ;
➢ Commandes et systèmes de sécurité : Une pompe à soufre liquide peut être équipée
de commandes automatiques pour contrôler le débit, la pression et d'autres paramètres de
fonctionnement. Des systèmes de sécurité peuvent également être intégrés pour détecter les
anomalies et protéger la pompe contre les surcharges ou les dysfonctionnements.
Une pompe à soufre liquide utilise un mécanisme de pompage spécifique pour transférer
le soufre liquide d'un réservoir à un autre. Voici les étapes générales du fonctionnement d'une
pompe à soufre liquide :
➢ Amorçage : Avant de démarrer la pompe, il est nécessaire de s'assurer qu'elle est

correctement amorcée avec du soufre liquide pour éviter tout problème de cavitation ;
➢ Aspiration : La pompe aspire le soufre liquide du réservoir en créant une dépression
dans la chambre d'aspiration ;
➢ Compression : Une fois aspiré, le soufre liquide est comprimé par le mécanisme de
pompage pour être poussé à travers les conduites vers sa destination ;
➢ Transfert : Le soufre liquide est transféré d'un point à un autre selon les besoins du
processus industriel.
Figure : Pompe à soufre liquide

CONCLUSION
Il était question pour nous dans ce devoir d’identifier et de décrire les différents
équipements utilisés dans une raffinerie de pétrole. Après les avoir identifiés et décrits, il en
ressort que la connaissance du fonctionnement de ces équipements est primordiale et importante
pour l’optimisation des différents procédés de raffinage. Il est aussi à noter que le raffinage du
pétrole est un processus qui demande beaucoup d’énergie calorifique, raison pour laquelle les
équipements de raffinerie sont équipés d’un système de contrôle et d’instrumentation pour
suivre le bon fonctionnement du procédé dans un premier temps, et dans un second temps,
prévenir tout disfonctionnement afin d’assurer la sécurité de ses utilisateurs en cas de danger.
Nuls travaillent n’étant parfait nous avons résumer en quels mots le fonctionnement de quelques
équipements principaux d’une raffinerie petite ou grande.
REFFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
➢ https://www.api.org: June 1993 fifth edition

➢ https://www.ashrae.org: edition 2003
➢ https://www.nfpa.org : 86, 85- 2015 Edition
➢ https://www.ilocis.org/fr/documents/ilo078.htm
➢ https://fr.peiyangchem.com/modular-refinery/processing-units-of-oil-refinery/

Équipements D'une Raffinerie de Pétrole Brut (Description Et Principe de Fonctionnement)

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Équipements D'une Raffinerie de Pétrole Brut (Description Et Principe de Fonctionnement)

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GÉNÉRALITÉS

Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou fractionnement, du pétrole brut en vue de

Figure : Schéma des procédés de raffinage.

Le raffinage du pétrole est un processus industriel complexe qui consiste à transformer

o Un thermomètre qui indique la température et un niveau a glace ;

➢ Débit d’injection en eau entre 3 et 8 % ;

1- Les échangeurs de chaleur

Figure 2: Echangeur de chaleur tubulaire

Une tour de distillation est généralement constituée des éléments suivants :

➢ Cuve ou colonne : C'est la structure principale de la tour de distillation, généralement

Les normes de conception généralement utilisées pour sa fabrication sont :

Le principe de fonctionnement d'une tour de distillation repose sur les différences de

Figure : Tour de distillation

➢ Serpentin ou tube de condensation : C'est la partie du condenseur où les vapeurs

La configuration ou la formes des condenseurs généralement utilisé sont :

➢ Condenseur à coque et tubes : Cette configuration consiste en un ensemble de tubes à

Le principe de fonctionnement des condenseurs repose sur le transfert de chaleur et de

La chaleur des vapeurs est transférée au fluide de refroidissement, ce qui provoque la

Les matériaux couramment utilisés comprennent ; l’acier inoxydables (304 ou 316), au

Le principe de fonctionnement des réchauffeurs repose sur le transfert de chaleur entre

Le fluide à chauffer absorbe la chaleur de la source de chaleur et augmente sa

NB : les réchauffeurs ici sont des échangeurs de chaleur.

Figure : Réchauffeur à immersion

➢ API 610 : pour la conception des pompes centrifuges ;

Le principe de fonctionnement des pompes repose sur la conversion de l'énergie

Figure : Pompe centrifuge

C'est l'équipement principal de l'unité de distillation sous vide. Il permet de chauffer le

➢ Chambre d'évaporation : C'est l'enceinte principale de l'évaporateur où le liquide est

Le principe de fonctionnement d'un évaporateur sous vide repose sur la réduction de la

➢ Alimentation du mélange liquide : Le mélange à distiller est introduit dans

L’équipement centrale de cette unité de conversion est le Réacteur catalytique et au

Différents critères permettent de sélectionner le réacteur le mieux adapté en fonction

Figures : Différents types de réacteurs à catalyseur solide et a lit fixe

On distingue trois principale types catégories de technologies pour les réacteurs

➢ Les réacteurs à lit fluidisé ou transporté ;

Figure : schémas et vue industriel d’un réacteur catalytique

➢ La Réaction : la charge réagit avec le catalyseur et est fragmentée en différents

❖ Description du réacteur a lit fixe

Figure : Schémas d’un réacteur à lit fixe

Ce type de réacteur a habituellement un diamètre de 1 a 3m et une hauteur de 3 à 20 m

Figure : réacteur catalytique structuré

Certains systèmes de distillation sous vide peuvent nécessiter un réfrigérant pour

➢ ASHRAE Standard 15 : norme de sécurité de l’American Society of Heating,

Le principe de fonctionnement d'un réfrigérant repose sur le cycle de compression et de

➢ Compression : Le fluide réfrigérant circule à l'intérieur d'un système de réfrigération et

NB : Ce cycle de compression et de détente du fluide réfrigérant permet d'absorber la

Les formes généralement les plus utilisés sont :

➢ Les réservoirs cylindriques verticaux soudes ;

IV- EQUIPEMENT DE L’UNITÉ D’HYDROTRAITEMENT DU NAPHTA

Un réacteur d'hydrotraitement est un équipement utilisé dans l'industrie pétrolière pour

➢ Cuve du réacteur : C'est le conteneur principal où se déroulent les réactions chimiques

Les phases de fonctionnement d’un réacteur d’hydrotraitement sont les suivantes :

➢ Introduction du naphta et de l'hydrogène : Le naphta brut est introduit dans le

Figure : Réacteur d'hydrotraitement

a. Description (voir I.1)

3- Les Compresseurs d'hydrogène

Le principe de fonctionnement des compresseurs d'hydrogène est le suivant :

➢ Aspiration de l'hydrogène : Les compresseurs d'hydrogène aspirent l'hydrogène à

Voici le principe de fonctionnement des séparateurs des réactions d'hydrotraitement :

➢ Réception des produits réactionnels : Les produits issus des réactions

Les équipements clés d'une unité d'hydrotraitement diesel comprennent généralement

1. Les Réacteurs d'hydrotraitement

a- Description (voir III-1)