Maintenance Des Equipements Hydrauliques PDF

REPUBLIQUE DU BENIN
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique
Université d’Abomey Calavi
Ecole Polytechnique d’Abomey Calavi
MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS HYDRAULIQUES
Préparé et animé par :

Joël M. ZINSALO
1e Edition
Maintenance des équipements hydrauliques
MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS HYDRAULIQUES
Objectifs spécifiques :
A la fin de ce cours l’étudiant doit être capable de :
• posséder les gestes techniques pour monter, raccorder, mettre en service,
régler et effectuer la maintenance des équipements hydrauliques à partir
d'un dossier technique (plans, schémas, notice, nomenclature, etc.).
• Réaliser les actions de maintenance préventive
• Pouvoir adopter une politique de maintenance adéquate à partir des
modèles de fiabilité
• Planifier les opérations de maintenance préventive.
Contenu
CHAPITRE 1 : Rappels sur les pompes et les équipements hydrauliques
CHAPITRE 2 : Concept et stratégie de maintenance
CHAPITRE 3 : Exploitation des stations de pompage
CHAPITRE 4 : Mise en route des installations de pompage
CHAPITRE 5 : Maintenance des installations de pompage
CHAPITRE 6 : Techniques de planification des opérations de maintenance
préventive
ÉVALUATION
L’évaluation des différents travaux demandés se veut sommative et formative :
− l’évaluation se veut sommative dans la mesure où l’objectif poursuivi consiste
à rendre compte, selon une perspective évaluative, du niveau de
connaissance et de compréhension face aux différents aspects abordés dans
le cours;
− les travaux demandés feront l’objet d’un commentaire écrit de la part du
formateur. L’accent est mis sur la compréhension de la matière et à la
capacité d’utiliser les acquis d’apprentissage dans la présentation des
situations analysées. Ainsi, les travaux remis au participant seront
Professeur : ZINSALO Joël M./ EPAC - UAC Page 2

commentés de manière à ce que ce dernier puisse approfondir sa

compréhension des aspects traités.
- Vous aurez des devoirs de maison, des exposés et au moins deux devoirs sur
table.

INTRODUCTION GENERALE
Une pompe, fût-elle aussi petite, s’inscrit généralement dans le cadre d’un projet
socio-économique.
Les pompes étant des matériels technologiques assez couteux. Il faut assurer une
bonne maintenance de ces pompes pour garantir leur pérennité.
Au-delà de la pompe, il faudrait aussi songer à sécuriser l’environnement autour

de la pompe.
Pendant longtemps, des quatre éléments de la nature, seuls l’air et l’eau furent
mis à contribution comme sources d’énergie mécanique naturelle : ailes de
moulins à vent, voiles des navires, roues hydrauliques furent les premiers
appareils moteurs n’utilisant pas la force humaine ou animale.
Vers 1900, Auguste Râteau a été à l’origine de la théorie permettant de prédire le

comportement des pompes et ventilateurs centrifuges, ainsi que des turbines à
eau et à vapeur.
Les turbomachines sont caractérisées par un transfert d’énergie d’un fluide aux
parois solides d’une machine. La pression, la vitesse, le poids du fluide et les
forces visqueuses jouent un rôle dans ce transfert. Si l’échange se fait des parois
de la machine vers le fluide, nous aurons affaire à une turbopompe ; si au
contraire l’échange d’énergie se fait du fluide aux parois de la machine, nous
aurons affaire à une turbine.
La gestion rationnelle de l’énergie, des matières consommables et des ressources

humaines doit être la charpente de toute entreprise.
L’exploitation des équipements nécessite alors des techniques visant une
amélioration des résultats d’où le maintien dans le temps de la performance et
des caractéristiques de ces équipements et si possible procéder à leur
remplacement.
Il ne s’agit plus aujourd’hui d’attendre une panne pour intervenir mais se donner
la mission d’accomplir toutes les tâches nécessaires pour que l’équipement soit
maintenu ou rétabli en état. Cette mission permettra une exécution normale des
opérations dans les meilleures conditions de coût, de sécurité et de qualité.

A partir du moment de sa mise en route, une machine s’use.
Bien sûr, cette usure sera plus ou moins rapide en fonction de nombreux
paramètres, tels que :
- la qualité des éléments la constituant et sa conception

- son installation
- son utilisation (conditions de fonctionnement, environnement,
refroidissement…)
- son entretien (graissage, vidanges éventuelles, qualité des huiles, des
filtres…).
L’entretien se contentait d’intervenir sur un système défaillant pour relancer la

production et effectuer les opérations courantes préconisées par le constructeur.
Il n’y avait donc pas de prise en compte des caractéristiques spécifiques et des
conditions de fonctionnement (cadence, ancienneté, température ambiante, etc.)
des équipements. On pouvait donc être conduit à effectuer (sans évaluation à
priori ou à posteriori) trop ou pas assez d’entretien.
Les choses ont évolué : la part du coût machine dans le coût de production ne
cesse d’augmenter aux dépens de celui de la main-d’œuvre. Ceci est dû à
l’automatisation presque systématique des procédés, et à leurs coûts croissants.
Ainsi les arrêts inopinés coûtent cher. Une distinction doit être faite donc entre
l’entretien et la maintenance. Entretenir, c’est dépanner et réparer un
équipement, afin d’assurer la continuité de la production : entretenir un matériel,
c’est subir ce matériel.
Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant
l’usage de la machine, suivant sa criticité économique afin d’optimiser le coût
global de possession : maintenir, c’est maîtriser.
Dans ces conditions, la fonction maintenance est devenue stratégique.
Entretenir, c’est subir alors que maintenir, c’est prévoir et anticiper.
Exemple : un roulement est défaillant.
• Entretien : On le remplace (échange - standard).
• Maintenance : On cherche à savoir la cause de sa défaillance, la
fréquence et la criticité, de façon à éviter sa réapparition (remise en cause

du montage, du lubrifiant, des surcharges) et à minimiser ses effets

(surveillance par analyse des vibrations).

CHAPITRE 1 :
RAPPELS SUR LES POMPES ET
LES EQUIPEMENTS HYDRAULIQUES
1. Définitions et classification des pompes

En pratique on trouve sur le marché un assez grand nombre de machines que
l’on peut classer en deux grands groupes :
- Les pompes centrifuges

- Les pompes volumétriques.
Elles peuvent être :

- immergées (pompes immergées)
- montées en surface (pompe en surface)
Les pompes volumétriques génèrent une grande différence de pression ∆p mais

un faible débit Q . Les turbopompes génèrent un grand débit Q mais une faible
différence de pression ∆p . Environ 80% des pompes utilisées dans l’industrie
sont des turbopompes.
2. Conditions de fonctionnement d’une pompe : Notion de NPSH

Le NPSH est un paramètre important à prendre en compte dans la conception
d'un circuit : lorsque la pression d'un liquide descend sous la valeur de la
pression de vapeur, le liquide se vaporise. Ce phénomène est très dangereux à
l'intérieur d'une pompe centrifuge car il s'agit de cavitation qui endommage le
corps de pompe tout en réduisant le rendement.
Le NPSH (Net Positive Suction Head) qui est la capacité pratique d’aspiration est
simplement une mesure permettant de quantifier la hauteur manométrique
d’aspiration disponible pour éviter la vaporisation au niveau le plus bas de la
pression dans la pompe. Cette vaporisation s’appelle la cavitation. On distingue le
NPSH requis donné par le constructeur et le NPSH disponible qui est calculé
selon le type d’installation de pompage. Le NPSH requis est le NPSH disponible
minimal que doit avoir la pompe sous peine de cavitation.

Pour qu’une installation de pompage puisse fonctionner, il faut que :

≥
Le NPSH est une hauteur, il est donc exprimé en mètre (m). Une pression
généralement exprimée en PASCAL ou en Cm de mercure peut parfaitement être
exprimée en mètre d’eau.
Le NPSH disponible pour un circuit et un débit donné correspond, en mCL, à la
marge de pression au-dessus de la pression de vapeur saturante du fluide.
Tableau 1 : Classement des paramètres ayant une influence sur le NPSH

disponible et la cavitation
Augmentation du risque de cavitation Réduction du risque de cavitation

augmentation température d'aspiration
(pression de vapeur saturante plus baisse température d'aspiration
élevée)
baisse pression d'aspiration augmentation pression d'aspiration
pertes de charge à l'aspiration élevée
(filtre encrassé, vanne partiellement
fermée)
baisse du niveau du fluide pompé
augmentation du niveau du fluide
si montage en aspiration (puits,
pompé
rivière,...)
augmentation du débit
(augmentation des pertes de charge à réduction du débit
l'aspiration)

Le NPSH disponible se calcule comme suit :
est la pression à la surface du réservoir (ici, la pression atmosphérique) ;

est la hauteur géométrique (dans le cas d'une pompe, elle est
positive si la pompe est en charge et négative si aspiration) ; est la cote
du point à la surface libre de l’eau dans le réservoir d’aspiration et est la
cote du point d’entrée de la pompe.
est la perte de charge totale (linéaire et singulière) en aspiration;
est la pression de vapeur saturante ;
est masse volumique du fluide ;
est l'accélération de la pesanteur.
Exercice :
On considère l’installation suivante :
Données de l’exercice :
3 ; # $% $ 42( ; ) 1,2 ; $, $ 6(
, 1 ; $, $. ; / 0,1 (( ; 1 102/4 ; 5 125((
1000K /(7 ; 5) 80(( ; M 10NO () /4 ; 2 15(
2) 925 ( ; H QR 101300 ; ; 10 (/4 )
7 ∶ 29 :;<=> ?9 @=A:BA:9 ?A @=A?9 3 4 94C é ;E à 375 ((
H=A: A> ?I;(èC:9 5 51 125((

Calculer le de la pompe. L’installation peut – elle fonctionner sachant
que le constructeur indique un de 2 mètres (mCE) pour le point de

fonctionnement considéré ? On donne la pression de vapeur saturante de l’eau :

H 2340 ;.
Conclusion : Pour éviter la cavitation dans une pompe, il faut veiller à limiter les
pertes de charge à l’aspiration. Il faut éviter que la pression du réservoir soit trop
faible. Pour une pompe en aspiration, il faut éviter que la hauteur d’aspiration soit
trop importante.
Signalons aussi que 80% des pompes centrifuges sont utilisées sur le terrain et le
choix d’une pompe peut se faire connaissant les 3 principaux paramètres :
- Le débit volume 1 en (7 ⁄4
- La hauteur manométrique totale RU (en m)
- Le rendement global de l’installation V.
La puissance hydraulique de la pompe se calcule par :
W = 1 RU
La puissance électrique se calcule par la formule :

W
=
V
3. Équipements hydrauliques en amont et en aval des pompes
Ils comprennent :
• Les équipements à l’aspiration : Grilles, tulipe d’aspiration, crépine, clapets,
joints, vannes, convergents, dispositifs anti-vortex, vacuomètre, dispositif
d’amorçage de la conduite et de la pompe…. ;
• Les équipements au refoulement : joints, divergents, clapets anti-retour,
vannes, débitmètres, manomètres….. ;
• Les circuits auxiliaires.

Figure 1 : Equipements en amont et en aval des pompes

CHAPITRE 2 :
CONCEPTS ET STRATEGIE DE MAINTENANCE
1. Définition de maintenance
La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et

de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le
rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
D’après L’Association Française de Normalisation (AFNOR X 60-010-1994) : La

maintenance est l’ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un
bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement,
pour accomplir une fonction requise.
2. RÔLES, FONCTIONS ET ACTIVITÉS DE LA MAINTENANCE
Dans un service maintenance, on retrouve généralement les fonctions suivantes :
• méthodes et études (définition des techniques et des moyens à utiliser) ;

• ordonnancement (rassemblement des moyens, main-d’œuvre et matières,
déclenchement des travaux) ;
• réalisation (contrôle de l’activité du personnel et de la qualité du travail) ;
• documentation (création, organisation et animation de toute la
documentation).
Les principales activités d’un service maintenance sont la prévention,

l’intervention et l’amélioration.
La prévention s’effectue par une bonne tenue des documents permettant de

suivre la vie de la station, le maintien du stock de pièces de rechange, la
réalisation d’inspections, de visites et de contrôles. Pour pouvoir bien mener cette
action, il est nécessaire de disposer des documents suivants :
• le dossier machine du constructeur,

• les fiches de suivi de la station,

• les documents divers établis lors des interventions.
En dehors des documents précédents, il est aussi nécessaire d’optimiser le stock

de pièces de rechange, d’assurer convenablement les inspections (surveillances
périodiques sans arrêt de la pompe) et enfin de bien contrôler les paramètres de
fonctionnement du système (vérification de conformité).
La seconde opération concerne l’intervention qui peut être une réparation, une
révision, un échange standard ou d’autres actions similaires.
Enfin, la troisième opération est l’amélioration du système. Elle a pour but de

modifier le système de manière à améliorer certaines de ses caractéristiques. Il
peut s’agir d’une rénovation, d’une reconstruction ou d’une modernisation. Il est
aussi important que le service maintenance soit capable d’exécuter certains
travaux novateurs (mise en place ou implantation de nouveaux équipements).
Démarche de la maintenance
Les interventions sur des équipements sont nécessaires pour la conservation de

leur bon état de fonctionnement. Il est donc possible de garder en mémoire :
- Les pannes qui se sont présentées.
- Les coûts de remise en état.
- Le temps d’indisponibilité
- Les coûts de perte de production pendant l’indisponibilité
- Les modifications techniques à porter…etc.
Cette nécessité conduit à mettre en place pour chaque équipement un dossier qui
se présente en 2 parties :
* Dossier technique
* Dossier machine.
2.1. Dossier technique
Il regroupe tout ce qui est propre à un modèle de machine : données du

constructeur, plans schémas électriques, nomenclature… Il suffit donc d’un
dossier technique par type des machines.

2.2. Dossier machine
Relatif à chaque machine prise individuellement, le dossier machine regroupe :

- Les renseignements propres qui concernent cette machine (année de mise
en service, montant d’investissement, configuration de fonctionnement,
GRAFCET, GEMMA …
- La trace écrite de toutes les opérations d’entretien réalisées sur la machine
(historique ou traçabilité).
3. Fonctions et activités de la maintenance
Les principales activités d’un service maintenance sont la prévention,

l’intervention et l’amélioration. La prévention s’effectue par une bonne tenue des
documents permettant de suivre la vie de la station, le maintien du stock de
pièces de rechange, la réalisation d’inspections, de visites et de contrôles. Pour
pouvoir bien mener cette action, il est nécessaire de disposer des documents
suivants :
• le dossier machine du constructeur,
• les fiches de suivi de la station,
• les documents divers établis lors des interventions.
En dehors des documents précédents, il est aussi nécessaire d’optimiser le stock

de pièces de rechange, d’assurer convenablement les inspections (surveillances
périodiques sans arrêt de la pompe) et enfin de bien contrôler les paramètres de
fonctionnement du système (vérification de conformité).
La seconde opération concerne l’intervention qui peut être une réparation, une
révision, un échange standard ou d’autres actions similaires.
Enfin, la troisième opération est l’amélioration du système. Elle a pour but de
modifier le système de manière à améliorer certaines de ses caractéristiques. Il
peut s’agir d’une rénovation, d’une reconstruction ou d’une modernisation. Il est
aussi important que le service maintenance soit capable d’exécuter certains
travaux novateurs (mise en place ou implantation de nouveaux équipements).

4. Types de maintenances
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un

échéancier, la subordination à un type d’événement (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une
défaillance
Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement

associées : maintenance préventive systématique, maintenance préventive
conditionnelle, maintenance corrective.
Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle,

dépannage, réparation, etc.
Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation,

reconstruction, modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence

pour :
L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception,

production, prestataires de services, etc.).
La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance.
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la

politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de
l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions
politiques de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les
caractéristiques des matériels, le comportement du matériel en exploitation, les
conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance et les
coûts de perte de production.
On distingue deux types de maintenances : la maintenance préventive

(systématique ou conditionnelle) et la maintenance corrective (palliative ou
curative). L’objectif commun de ces deux types est de diminuer le coût de

défaillance. L’analyse technico-financière des risques encourus impose le choix

d’un type de maintenance.
4.1. La maintenance préventive
La maintenance préventive a pour objectif d’éviter que l’installation tombe en

panne. Pour y arriver, on effectue régulièrement un suivi et un contrôle rigoureux
de chacun des constituants de la station, tout en prenant soin de remplacer les
pièces usées juste avant que leur état ne perturbe le fonctionnement normal du
système. Cependant, on doit différencier deux modes de maintenance préventive :
la maintenance systématique et la maintenance conditionnelle. La maintenance
préventive a pour buts de :
Augmenter la durée de vie des matériels
Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc diminuer la probabilité des
défaillances en service
réduction des couts de défaillance et amélioration de la disponibilité
Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la
production.
Réduire et régulariser la charge de travail.
Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. et faciliter la
gestion des stocks (consommations prévues)
Améliorer les conditions de travail du personnel de production
Diminuer le budget de maintenance
Supprimer les causes d’accidents graves par moins d’improvisations
dangereuses.
Les visites préventives permettent de cumuler des informations relatives au

comportement du matériel.
• Si les résultats montrent une loi de dégradation, il sera aisé de connaître
l’instant où une action systématique sera possible.

• S’ils montrent l’existence de pannes soudaines, répétitives, se rapportant à

un sous-ensemble dit « fragile », une analyse statistique des résultats
orientera sur une politique de maintenance.
4.1.1. La maintenance préventive systématique

La maintenance systématique consiste à changer les pièces selon un échéancier
préétabli. Elle ne donne pas de résultats directement visibles immédiatement,
mais elle permet surtout d’assurer la fiabilité du système. L’objectif de ce type de
maintenance étant de maintenir l’équipement dans l’état de son rendement
initial. Les coûts directs de cette maintenance (main-d’œuvre et prix des pièces)
ne doivent pas être supérieurs à la valeur des conséquences des pannes que l’on
cherche à éviter.
4.1.2. La maintenance préventive conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle a pour objectif la correction de la dérive
éventuelle du rendement technique de la station, ceci à travers une exploitation
rigoureuse des relevés de mesures et des constats effectués sur le site. C’est une
maintenance préventive qui nécessite un diagnostic avant le remplacement de la
pièce. Elle dépend des résultats des visites et des inspections (apparition d’un
symptôme extérieur). Ces inspections doivent être confiées au maître d’œuvre ou
à toute autre structure compétente et doivent être assurées par un technicien
spécialisé. L’équipe d’intervention pourrait être composée de deux personnes : un
technicien spécialisé, électromécanicien de préférence, et un ouvrier-chauffeur de
profil plutôt polyvalent ; cette équipe sera chargée de faire le point
périodiquement sur le matériel installé. Ce type de maintenance est utilisé
chaque fois que cela est possible ; son coût est modéré et il donne de bons
résultats.
La maintenance préventive peut se présenter sous deux formes : la maintenance
améliorative (actions d’amélioration permettant d’accroître la fiabilité et la
maintenabilité) et la maintenance prédictive (détermination de l’époque

optimale d’intervention à partir de l’évolution dans le temps des symptômes

constatés).
Mise en place d’une maintenance préventive :
Cf. organigramme page suivante.

Début
Détermination des équipements les plus

Définir le système de
pénalisants (Pareto, QQOQC, etc.) en termes
production à maintenir
de temps d'arrêts, de coûts, de sécurité, etc.
préventivement
Définir les sous systèmes ou Détermination des sous-ensembles les plus

les éléments à visiter et pénalisants (Pareto, QQOQC, etc.) à partir des
rechercher les paramètres de dossiers technique, maintenance, des historiques, etc.
suivi à étudier
Rechercher les conditions En marche

dans lesquelles les actions de A l'arrêt sans démontage
maintenance peuvent se A l'arrêt avec démontage
dérouler Etc.
Choix du type de maintenance

préventive
MAINTENANCE PREVENTIVE
MAINTENANCE PREVENTIVE
CONDITIONNELLE /
SYSTEMATIQUE
PREVISIONNELLE
Inventaire des modes de défaillance (AMDEC) suceptibles

Inventaire des modes de défaillance (AMDEC)
d'être observés et recherche des paramètres de suivi en
suceptibles d'être observés et recherche des
rapport avec la cause de chaque défaillance
points à vérifier sur le système
Définition des moyens de contrôle et fixation

Regroupement des points à
des valeurs de seuil d'alarme ou de niveau
vérifier suivant la périodicité de
requis des paramètres suivis
leur visite
Préparation de l'intervention Enregistrement et analyse

Non
des résultats
Nature des opérations (inspections, contrôles,
visites)
Modes opératoires (gammes, fiches de visite)
Planning des interventions
Seuil d'alarme
atteint ?
Exécution de l'intervention
Contrôle des conditions de Largement Paramètre ma adapté d'où action

fonctionnement du système dépasse ? de maintenance corrective
Maintenance corrective ou
conditionnelle
Non
Fonctionnement
correct ?
Non
Confirmation du bon champ Exécution de l'intervention de maintenance et

d'application de la maintenance de contrôle des conditions de fonctionnement
systématique du système
Compte rendu de l'intervention
FIN

4.2. La maintenance corrective

La maintenance corrective consiste à remettre en état de marche une installation
tombée en panne. L’arrêt de la station peut être dramatique pour les populations
(absence d’eau, pertes agricoles…), d’autant plus que les pièces de rechange
peuvent ne pas être disponibles localement. Afin de répondre le plus rapidement
à cette situation, la maintenance corrective se fait habituellement en deux étapes.
4.2.1. La maintenance corrective palliative (dépannage)

4.2.1.1. Définitions
Le dépannage permet de remettre provisoirement en service un équipement
victime d’une défaillance partielle ou totale, en attendant une réparation
définitive. Dans ce cas, la rapidité de l’intervention prime sur la qualité.
Cette action doit répondre le plus rapidement possible à l’arrêt du système en
amenant des solutions de marche même temporaires.
L’action de dépannage peut être faite par le personnel technique habilité au
service de la pompe ou, si le problème est grave, par une équipe technique rapide.
Le but de cette action n’est pas de réparer l’équipement mais de lui permettre de
fournir une partie du service pour lequel il a été mis en place.
Si nécessaire, une partie de l’équipement sera court-circuitée afin de permettre le
fonctionnement partiel du système.
4.2.1.2. Organisation d’une intervention pour le dépannage
L’organisation s’effectue de la manière suivante afin de réduire les

immobilisations des matériels :
Avant la panne : il faut pouvoir rassembler tous les moyens nécessaires à
une intervention rapide. L’organisation et la structure du service
maintenance doivent permettre de récupérer rapidement la
documentation (dossiers techniques, historiques, organigrammes de
dépannage, tableaux de diagnostics, informations recueillies auprès de
l’utilisateur) et le matériel de 1ère urgence (matériel pour le respect des
règlements de sécurité, matériel de contrôle, de mesure, de diagnostic,
etc.).

Au déclenchement de la panne : 3 phases importantes se dégagent :

o 1ère phase : enregistrement de l’appel : alarme, coup de
téléphone, communication orale, etc.
o 2ème phase : analyse du travail : dans un 1er temps, il faut
appliquer ou faire appliquer les consignes pour une intervention
immédiate. Ces consignes peuvent être liées à la sécurité, aux arrêts
de production, au nettoyage préalable des abords, etc. Il faut
ensuite organiser le poste de travail, rassembler les moyens
matériels, constater les anomalies pouvant se présenter et
déterminer le meilleur moyen d’y remédier.
o 3ème phase : discussion au niveau de l’analyse : à ce stade, il
faut se poser les bonnes questions afin de ne pas faire une
intervention trop poussée et choisir entre le dépannage et la
réparation.
Après la panne : après l’intervention, le technicien de maintenance a
plusieurs tâches à effectuer :
o Faire le compte rendu de l’intervention ;
o Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour
le personnel utilisateur ;
o Mettre à jour le stock de pièces détachées ;
o Exploiter les résultats de dépannage.
4.2.2. La maintenance corrective curative (réparation)
4.2.2.1. Définitions
La réparation est la remise en état définitive de tout le matériel usagé ou
accidenté ou d’une partie de celui-ci. Contrairement au dépannage, la réparation
est préparée et généralement planifiée. Dans ce cas, la qualité de l’intervention
prime sur la rapidité.

Lors des interventions, il arrive très souvent que l’intervenant se contente de

supprimer la manifestation de la panne sans rechercher ses causes premières.
Pour éviter ce genre de dérapage, on peut utiliser la méthode de MAXER qui
propose un dépannage rationnel en neuf étapes :
1. s’informer et analyser la situation,
2. prendre éventuellement une décision provisoire,
3. établir le diagnostic, chercher la cause la plus probable,
4. réparer,
5. vérifier le résultat de la réparation,
6. chercher la cause première et y remédier,
7. trouver les conséquences,
8. vérifier les matériels semblables,
9. rédiger le rapport d’intervention.
Pour établir le diagnostic, on peut s’aider des questions classiques suivantes :

Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Combien ? Comment ? Ces questions sont
présentées dans le tableau.
Tableau : Questions à répondre pour établir un diagnostic de réparation
Qui ? Qui est l’opérateur ?

Quoi ? Quel est le défaut Quel autre dé faut aurait-on pu avoir ?
constaté
(symptômes) ?
Où ? Où le défaut Où n’apparaît-il pas ?
apparaît-il ?
Quand ? Quand le dé faut est- Quand est-il apparu Quand le dé faut
il apparu pour la ensuite ? n’apparaît-il pas ?
première fois ?
Le dé faut est-il périodique ? Si oui, quelle est sa fréquence ?
Combien ? Quelle est sa tendance ? Quelle est l’importance du défaut ?
Comment ? Quelles circonstances ont précédé ou accompagné l’apparition du
défaut ?

4.2.2.2. Organisation d’une intervention pour la réparation
La réparation (suivant éventuellement un dépannage) peut être préparée et

planifiée afin de pour réaliser l’action de maintenance dans de bonnes
conditions.
Comme pour le dépannage, l’organisation s’effectue à 3 niveaux :
Avant l’intervention : cela concerne toute l’activité liée à la préparation
de la réparation.
Au déclenchement de l’intervention : dans la mesure du possible, la
réparation se fait en atelier central plutôt que sur site ; le travail étant
réalisé dans de meilleures conditions. Une réparation méthodique passe
nécessairement par les étapes suivantes :
o diagnostiquer les causes de la panne,
o expertiser le matériel,
o décider si l’intervention doit s’effectuer sur site ou à l’atelier central,
o préparer le poste de travail,
o respecter les consignes de sécurité,
o rassembler les moyens matériels et humains.
Après l’intervention : mêmes étapes que pour le dépannage :
o compte-rendu de l’intervention,
o remise en main du matériel,
o MAJ des stocks,
o correction de la préparation et exploitation des résultats.
4.2.3. Différentes phases d’une action de maintenance corrective
Cf. organigramme page suivante.

DEBUT
Constat de Directement sur site ou transmis par

défaillance une centrale de télésurveillance
Placement du système en Mise en place des consignations, isolement des

situation sécuritaire alimentations en énergies, vidange des capacités
Analyse fonctionnelle et
Schémas, graphes fonctionnels, dessins
structurelle du système
techniques, schémas cinématiques, SADT, etc.
défaillant
Détection et localisation de Matériels de mesure, testeurs. Schémas de câblage,

l'élément défaillant d'implantation, des connexion. Documents maintenance
Rapport des utilisateurs, dossier maintenance,

Préparation du diagnostic
guides de diagnostic, historiques
Plans, vues éclatées, outillages, méthodes Faut-il

Oui Démontage
de démontage, nomenclatures démonter ?
Non
Matériels de mesure, testeurs. enregistrement

Conduite du
des constatations, aides au diagnostic,
diagnostic
outillages, tableaux de diagnostic
Nature du dysfonctionnement
Mise en évidence et identification de
avec mesures et observations
la cause de la défaillance
qui en justifient la cause
Importance du coût prévisionnel de l'intervention par

Intervention Etudier les conséquences
rapport à la valeur du bien. Incidence de la défaillance Non
possible ? de cette impossibilité
sur la production. Coût des biens de remplacement
Oui
FIN
Intervention
définitive ?
Préparation de la remise en état Tableaux de diagnostic, Préparation de la remise en état

provisoire pièces de rechange, définitive
outillages, mesureurs,
documents
constructeur, bons de
Exécution du dépannage consignation Exécution de la réparation
Remontage ? Oui Remontage
Non
Déconsignation, relevé des points de tests, comparaison

Contrôles et essais
avec les performances initiales avant défaillance
Avec les différents modes de marche et Remise en

les consignes d'exploitation fonctionnement
Compte rendu de Mise à jour de l'historique des pannes, du dossier

l'intervention maintenance et des documents techniques
FIN

5. Les opérations de maintenance

5.1. Les opérations de maintenance corrective
Le dépannage
Actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d’accomplir

sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation
soit exécutée (EN 13306 : avril 2001).
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance

du comportement du matériel et des modes de dégradation n’est pas
indispensable même si cette connaissance permet souvent de gagner du temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être
nombreuses.
De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses

tentent d’organiser les actions de dépannage. Certains indicateurs de
maintenance (pour en mesurer son efficacité) prennent en compte le problème du
dépannage.
Ainsi, le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements
fonctionnant en continu dont les impératifs de production interdisent toute visite
ou intervention à l’arrêt.
La réparation
Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en

panne (EN 13306 : avril 2001).
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite

d’un incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite
de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé

doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.

5.2. Les opérations de maintenance préventive
Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant, observant,

testant ou calibrant les caractéristiques significatives d’un bien. En général,
l’inspection peut être réalisée avant, pendant ou après d’autres activités de
maintenance (EN 13306 : avril 2001). C'est une activité de surveillance
s'exerçant dans le cadre d'une mission définie. Elle n'est pas
obligatoirement limitée à la comparaison avec des données préétablies. Pour la
maintenance, cette activité peut s'exercer notamment au moyen de rondes.
Exemples : inspection des matériels de lutte contre l'incendie dans une
entreprise, inspection des moyens de protection contre les risques d'accidents
dans une menuiserie industrielle, inspection de l'état des élingues et des
cordages utilisés sur un chantier de manutention portuaire. Ces activités
d'inspection sont en général exécutées sans outillage spécifique et ne
nécessitent pas d'arrêt de l'outil de production ou des équipements.
Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance

préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces
interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement
qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du
matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
Exemples : visite périodique des ascenseurs dans les immeubles d'habitation,
visite périodique des organes moteurs d'un véhicule de transport, visite
périodique des équipements électriques et mécaniques des engins de levage
dans un hall de montage.
Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies

suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
o Comporter une activité d’information
o Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
o Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance

corrective
Exemples : contrôle du niveau d'isolement électrique d'une installation à basse

tension par rapport à la norme NFC15-100, contrôle du jeu fonctionnel dans une
liaison mécanique par rapport aux spécifications du dessin technique, contrôle de

la longueur des balais d'une machine tournante à courant continu par rapport à
la valeur spécifiée par le service méthodes de l'entretien.
La périodicité du contrôle peut être :
• constante durant la phase de fonctionnement normal du matériel,
• variable, et de plus en plus courte, dès que le matériel entre dans sa

phase d'usure.
Dans des systèmes automatisés importants, les moyens matériels mis en œuvre
pour ces contrôles sont intégrés au processus d'exploitation du matériel par une
saisie directe des informations sur le site, suivie de leur mise en forme et de leur
traitement dans des centrales de mesures.
Exemples :
• Contrôle permanent et automatique du fonctionnement d'une unité de

raffinage.
• Contrôle centralisé des vibrations sur les machines tournantes d'un train de
laminoirs.
• Contrôle centralisé des températures dans une installation de traitements

thermiques
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires

pour maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière
continue ou à des intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le
nombre d’unités d’usage.
Exemple : une inspection de matériel de transport peut se faire tous les ans alors
qu'une visite sur un moto-compresseur est programmée toutes les trois cents
heures de fonctionnement. Dans le premier cas la périodicité est exprimée par
rapport au temps, dans le second par rapport à une unité d'usage, l'heure de
fonctionnement.
Les équipements de travail et les moyens de protection mis en service ou utilisés

dans les établissements doivent être équipés, installés, utilisés, réglés et
maintenus de manière à préserver la sécurité et la santé des travailleurs.

Le chef d’entreprise est tenu, pour cela, de rechercher en temps utile toute
détérioration des installations, des équipements ou des ambiances de travail
susceptible de présenter un risque, et d’éliminer le plus rapidement possible
toute défectuosité susceptible d’affecter la sécurité et la santé des travailleurs.
Les vérifications et contrôles périodiques ont pour objet de s’assurer du
maintien en conformité des équipements et installations et d’intervenir en cas de
défectuosité.
Ce paragraphe a pour but de définir les dispositions à prendre en application des
différents textes réglementaires, normatifs ou de recommandations, qui fixent la
nature et la périodicité des vérifications techniques obligatoires ou recommandées
concernant les installations industrielles et commerciales (équipements,
matériels, machines, appareils, véhicules), les ambiances physiques et chimiques
(bruit, rayonnements ionisants, gaz ou vapeurs, poussières).
L’appellation vérification est un terme générique qui est précisé au cas par cas :
il peut s’agir en effet d’épreuve, d’examen, d’essai, de contrôle visuel, de visite,
d’inspection, de mesure ou d’entretien préventif. C’est la réglementation qui
indique précisément le type d’opération qu’il convient d’effectuer.
En fait, il est à noter que les termes vérification, examen et contrôle renvoient
à des opérations similaires.
On peut néanmoins préciser que la vérification est une inspection du matériel en
vue de s’assurer de son bon état de marche. Cela implique au besoin
d’expérimenter le matériel afin d’évaluer son état.
Le contrôle est une estimation de la conformité d’un matériel ou d’une situation
à des exigences souvent d’ordre réglementaire. Il est effectué le plus souvent par
un organisme agréé de contrôle technique ou par l’administration.
Le terme visite renvoie également à la notion d’examen. Il est utilisé par la
réglementation lorsqu’on est en présence de cuves, de canalisations, de
réservoirs, récipients creux ou d’appareils présentant une cavité.
La notion d’entretien renvoie à des opérations de nettoyage ou de réparations
courantes sur l’appareil.
Le terme requalification est utilisé notamment dans le domaine des appareils à
pression. Cette requalification périodique comprend notamment une épreuve

hydraulique qui consiste à maintenir l’équipement à une pression égale à sa

pression d’essai hydrostatique (PT) ou d’épreuve initiale (PE). Cette pression est
maintenue pendant le temps nécessaire à l’examen complet des parois
extérieures de l’équipement sous pression. L’épreuve hydraulique de
requalification périodique est satisfaisante si l’équipement sous pression n’a pas
fait l’objet de suintement, fuite ou rupture pendant la durée de l’épreuve et ne
présente pas de déformation permanente appréciable.
Il convient, en outre, de rappeler que les vérifications techniques doivent s’insérer
dans une action plus complète visant à assurer la sécurité d’exploitation des
installations pour le personnel qui aura à les utiliser, les régler, les nettoyer ou
les entretenir :
o la vérification initiale réglementaire ne constitue qu’une partie de
l’opération de réception d’une installation. Cette réception doit en plus
permettre de s’assurer que le cahier des spécifications, établi à la
commande en tenant compte des conditions d’exploitation et de sécurité
propres à l’entreprise, est bien respecté,
o la vérification périodique n’est qu’un constat qui doit obligatoirement être
complété par la remise en état en cas d’anomalies constatées et d’une façon
générale par une action de maintenance permanente qui concerne toutes
les installations.
On distingue plusieurs types de vérifications et renvoie à des arrêtés ministériels

spécifiques en ce qui concerne la périodicité des contrôles, leur contenu précis et
les équipements de travail ou les catégories d’équipement qui y sont soumis.
Vérification initiale :
Certaines installations doivent faire l’objet d’une vérification initiale. Celle-ci peut
être à la charge :
o soit de l’utilisateur (installations électriques par exemple),
o soit du constructeur (appareils à pression ou machines soumises à
examen CE de type par exemple),
o soit de l’utilisateur et du constructeur (chariots automoteurs par
exemple).

Les vérifications à la charge de l’utilisateur sont à faire sur chacun des

exemplaires mis en service.
Les vérifications à la charge du constructeur peuvent, suivant les matériels
concernés, avoir lieu :
o chez le constructeur sur chaque exemplaire (réservoirs sous pression par
exemple),
o chez le constructeur ou auprès d’un organisme habilité, sur un
exemplaire type de la série à produire.
Essais fonctionnels :
Ces essais ont pour but de s’assurer que l’installation fonctionne normalement et
que les dispositifs de sécurité remplissent bien leur fonction. En général, ces
essais doivent avoir lieu chaque jour (ou à chaque démarrage pour les
installations fonctionnant en continu). Il est souhaitable que l’opérateur effectue
lui-même ces essais, car c’est lui qui est directement exposé aux risques et c’est
un moyen de prendre conscience de l’intérêt de maintenir en bon état les
dispositifs de sécurité.
Dans ce cas, la formation à la réalisation de ces essais doit être incluse dans la
formation au poste de travail de cet opérateur.
Vérifications périodiques :
Les vérifications techniques périodiques ont pour objet d’apprécier l’état des
éléments de l’installation et des dispositifs de sécurité dont la détérioration
pourrait entraîner un danger afin de déterminer :
o si une réparation ou un échange est nécessaire dans les meilleurs délais,
o ou si ces dispositifs de sécurité peuvent remplir correctement leur
fonction jusqu’à la prochaine vérification.
Ces vérifications régulières ne consistent pas seulement en un contrôle du bon

fonctionnement global d’une installation, mais en un examen attentif des
éléments de celle-ci et de ses dispositifs de sécurité.
Elles doivent être déclenchées par le chef d’établissement en respectant un

échéancier.

Dans certains cas, l’inspecteur du travail peut prescrire à l’utilisateur de faire

réaliser, par un organisme agréé, la vérification technique d’une installation
particulière.
Les vérifications techniques doivent être effectuées par un technicien possédant
une connaissance approfondie de la prévention des risques dus à l’installation,
connaissant bien le matériel, les techniques de construction et disposant des
appareils de contrôle adéquats. Ce technicien connaîtra en outre les textes
réglementaires, les recommandations et les normes applicables à cette
installation.
La réalisation des vérifications par l’utilisateur habituel du matériel est à
déconseiller, car il peut s’être adapté à un fonctionnement dégradé.
Ce vérificateur appartiendra à l’établissement ou, de préférence, à une entreprise
spécialisée exerçant régulièrement cette activité.
Les textes réglementaires ne précisent pas systématiquement quelle est la
personne qui doit effectuer les vérifications. En l’absence de désignation par les
textes, la vérification sera faite par une personne compétente et qualifiée.
Les vérifications doivent être effectuées, dans les conditions et délais prévus, par
des personnes ayant la compétence requise, ce qui implique, outre la
qualification, l’expérience du métier de vérificateur, en particulier une pratique
habituelle de celui-ci.
Dans les cas où la vérification est demandée par l’inspecteur du travail, celle-ci
devra être faite par une entreprise ou un organisme agréé par le ministère du
Travail.
Dans certains cas particuliers, le vérificateur appartiendra à l’administration
(Décrire pour les transports routiers et pour le contrôle des épreuves d’appareils à
pression).
Il convient d’insister en dernier lieu sur le fait que les textes réglementaires ne
fixent que des obligations minimales en ce qui concerne la périodicité des
vérifications. Lorsque les conditions de stockage ou d’utilisation de l’équipement
ou de l’installation seront susceptibles d’être à l’origine de contraintes
particulièrement néfastes à la sécurité, il conviendra de réduire l’intervalle entre
les vérifications périodiques.

Cas des équipements ne faisant pas l’objet d’un arrêté spécifique :

Le constat du maintien en état nécessite de procéder à des vérifications. Le chef
d’établissement est en conséquence amené à élaborer ses propres procédures
définissant la périodicité et la nature des vérifications à effectuer.
D’une façon générale une périodicité annuelle paraît souhaitable. Une fréquence
plus élevée peut s’avérer nécessaire pour prendre en compte des situations de
travail intensives ou des ambiances de travail agressives, telles que celles de la
sidérurgie, de la chimie ou des ambiances salines.
Pour un équipement utilisé occasionnellement, une vérification est souhaitable
avant chaque utilisation.
En pratique, il appartient au chef d’établissement de déterminer, en l’absence de
textes réglementaires précis, la périodicité et le contenu des vérifications, en
fonction des recommandations du constructeur et des conditions d’utilisation des
installations.
Les vérifications porteront sur l’ensemble des éléments dont la détérioration est
susceptible de créer un danger, à savoir, l’état physique du matériel, l’état
fonctionnel des éléments concourant au travail, les réglages et les jeux, l’état des
indicateurs.
Documents formalisant les vérifications techniques :
Les résultats des vérifications et contrôles sont inscrits sur un registre spécial
tenu sous la responsabilité du chef d’établissement.
6. Autres opérations de maintenance
Révision :
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions

effectuées en vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou
critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné.
Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions

partielles et les révisions générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la
dépose de différents sous-ensembles.

Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites,
contrôles, inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème

niveau de maintenance.
Les échanges standards :
Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente

au même client d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble
identique, neuf ou remis en état conformément aux spécification du
constructeur, moyennement le paiement d’une soulte dont le montant est
déterminé d’après le coût de remise en état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense

l’inégalité de valeur des lits ou des biens échangés.
Ajustage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992) : Opération destinée à

amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une justesse convenable
pour son utilisation.
Calibrage (extrait de la spécification E2M n° E/970101/C) : Le calibrage consiste

à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.
Etalonnage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992) : Ensemble des

opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les
valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure et les
valeurs connues correspondantes d’une grandeur mesurée…
Expertise technique (extrait de la spécification E2M n° E/900505/A) : En vue

d’évaluer l’état d’un appareil présumé défectueux, l’expertise technique
comprend :
Des examens visuels (externe, interne, sécurité)
Un examen fonctionnel,
Une vérification si l’examen fonctionnel s’est avéré satisfaisant.

L’expertise technique ne remet en aucun cas l’appareil dans des conditions de

fiabilité, de sécurité ou de précision.
Réglage (extrait du vocabulaire international des termes fondamentaux et
généraux de métrologie – 1993) : Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à
la disposition de l’utilisateur.
Déclassement (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994) : Action par

laquelle un bien est affecté à une classe d’utilisation moins sévère.
Réforme (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994) : Action administrative

par laquelle il est décidé d’exclure de toute utilisation, un bien usagé dont on a
constaté l’inaptitude totale ou partielle à accomplir la fonction requise et qu’il
n’est pas possible de déclasser.
Recette fonctionnelle (extrait de la spécification E2M n°E/97010/C) : La
recette fonctionnelle permet de s’assurer de l’état de fonctionnement global d’un
appareil de mesure sans préjuger de sa précision.
La recette fonctionnelle comprend entre autres les contrôles de sécurité,
extérieur, un examen fonctionnel et un contrôle de la conformité à la commande.
Recette technique (extrait de la spécification E2M n°E/970101/C) : La recette

technique correspond à une recette fonctionnelle suivie d’une opération de
vérification. Ceci permet d’assurer qu’un appareil de mesure, neuf ou d’occasion,
satisfait aux prescriptions qui autorisent sa mise en service.

Le service maintenance
est informé de la La défaillance est corrigée
défaillance
Action de maintenance
Le technicien de
maintenance intervient
Réactivité L ’élément défaillant

de la est identifié
maintenance
La cause de défaillance
est connue
Localiser
Le remède est
appliqué
Diagnostiquer
Corriger
Essayer
L’action de maintenance se déroule en quatre grandes phases :

• localisation,
• diagnostic,
• correction de la panne,
• essais.
La réactivité du service maintenance sera fonction de la disponibilité des

intervenants.
Localiser / Diagnostiquer :
Définitions suivant NF EN 13306 :
Diagnostic : Action menée pour la détection d’une panne, sa

localisation et l’identification de la cause. C’est une action conduisant
à identifier la (ou les) cause(s) probable(s) de la (ou des) défaillance(s) ou
de l'évolution d'un ou de plusieurs paramètres significatifs de dégradation
à l'aide d'un raisonnement logique fondé sur un ensemble d'informations.
Note : Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les
hypothèses faites sur l'origine et la cause des défaillances, et de préciser
les opérations de maintenance corrective.

Localisation : Action menée en vue d'identifier à quel niveau

d'arborescence du bien en panne se situe le fait générateur de la panne.
C’est donc une action conduisant à rechercher la ou les pièces par la ou
lesquelles les défaillances se manifestent.
Cause de défaillance : C’est la raison de la défaillance. C’est donc

l’ensemble des circonstances associées à la conception, l'utilisation et la
maintenance, qui ont entraîné une défaillance.
Mode de défaillance : Façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un

bien à remplir une fonction requise. C’est donc le processus qui, à partir
d’une cause intérieure ou extérieure au bien, entraîne la défaillance du
bien considéré.
Diagnostiquer, c’est trouver la ou les causes de défaillance d’une entité.
Diagnostiquer, c’est répondre à la question : pourquoi cette entité est
défaillante ?
Il est primordial de localiser l’entité défaillante avant d’en rechercher les
causes.
Localiser, c’est répondre à la question : Quelle est l’entité défaillante ?
Il faudrait en toute logique, localiser puis diagnostiquer. En réalité, il y a
interférence entre localisation et diagnostic.
Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance :

Afin de satisfaire la disponibilité des équipements, la fonction maintenance
(dans le cadre du correctif) aura pour mission de réduire les temps
d’indisponibilité après défaillance.
Dans le cas concerné, cela doit se traduire par une diminution du temps de
localisation et de diagnostic.
La durée de localisation et de diagnostic dépend de la maintenabilité de
l’équipement et de la logistique de maintenance mise en place.
Un équipement ayant une bonne maintenabilité (système structuré, aide au
diagnostic intégrée, constituants accessibles, visibles et facilement testables,
etc.) facilitera la localisation et le diagnostic et en réduira la durée.
La logistique peut intervenir :

Au niveau de la préparation du travail (création de procédures d’aide à la

localisation et au diagnostic).
Au niveau de la réalisation de la localisation et du diagnostic en
optimisant les moyens humains (compétences, rigueur et méthodologie),
les moyens matériels (outillages et appareils de tests adaptés) et la
documentation (dossiers machine et maintenance mis à jour).
La réduction du temps de localisation et de diagnostic aura une incidence
économique non négligeable. La diminution de la durée entraînera une baisse
du coût de main d’œuvre mais surtout du coût d’indisponibilité (arrêt de
production).
En contre partie, la réduction du temps de localisation et de diagnostic peut
nécessiter des investissements (améliorations techniques, surcoût à l’achat,
formation) qu’il faudra rentabiliser.
La diminution des temps de Localisation et de Diagnostic
Coût de main
d ’œuvre Formation
Procédures
Améliorations
Coût
Coût de d ’indisponibilité
maintenance
Coût de défaillance Investissement
Dans une démarche de qualité totale, l’optimisation des temps de localisation et

de diagnostic ainsi que la maîtrise des risques contribueront à améliorer la
sûreté de fonctionnement au coût global minimum.
7. Niveaux de maintenance
La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses

opérations, parfois répétitives, parfois occasionnelles, communément définies
jusqu’alors en 5 niveaux de maintenance.
Le classement de ces opérations permet de les hiérarchiser de multiples façons.

Ce peut être en fonction des critères suivants :

Définir qui fait quoi au regard de chacun des niveaux de maintenance :
• le personnel de production ;
• le personnel de maintenance en tenant compte de la qualification de

l’intervenant ;
• le personnel de l’entreprise ou un sous-traitant ;
• une combinaison des 3.
1er Niveau :
Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments

facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien
intégrés au bien. Ce type d’opération peut être effectué par l’utilisateur du
bien avec, le cas échéant, les équipements de soutien intégrés au bien et à
l’aide des instructions d’utilisation.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien,

sur place, sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de
pièces consommables nécessaires est très faible.
Exemples en maintenance préventive : ronde de surveillance d’état, graissages
journaliers, manœuvre manuelle d’organes mécaniques, relevés de valeurs d’état
ou d’unités d’usage, test de lampes sur pupitre, purge d’éléments filtrants,
contrôle d’encrassement des filtres.
Exemples en maintenance corrective : remplacement des ampoules, ajustage,

remplacement d’éléments d’usure ou détériorés, sur des éléments composants
simples et accessibles.

2ème Niveau :
Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de

soutien (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre
simple. Ce type d’actions de maintenance est effectué par un personnel
qualifié avec les procédures détaillées et les équipements de soutien définis
dans les instructions de maintenance. Un personnel est qualifié lorsqu’il a
reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien
présentant certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution
des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses
aptitudes.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité

de qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les
instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai

et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.
Exemples en maintenance préventive : contrôle de paramètres sur

équipements en fonctionnement, à l’aide de moyens de mesure intégrés au bien ;
réglages simples (alignement de poulies, alignement pompe moteur, etc.) ;
contrôle des organes de coupure (capteurs, disjoncteurs, fusibles), de sécurité,
etc. ; graissage à faible périodicité (hebdomadaire, mensuelle) ; remplacement de
filtres difficiles d’accès.
Exemples en maintenance corrective : remplacement par échange standard de

pièces (fusibles, courroies, filtres à air, etc.) ; remplacement de tresses, de presse-
étoupe, etc. ; lecture de logigrammes de dépannage pour remise en cycle ;
remplacement de composants individuels d’usure ou détériorés par échange
standard (rail, glissière, galet, rouleaux, chaîne, fusible, courroie,…).
3ème Niveau :
Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des

équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre
complexes. Ce type d’opération de maintenance peut être effectué par un

technicien qualifié, à l’aide de procédures détaillées et des équipements de

soutien prévus dans les instructions de maintenance.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien

spécialisé, sur place ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu
dans les instructions de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de
réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des équipements et
en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien
ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
Exemples en maintenance préventive : contrôle et réglages impliquant

l’utilisation d’appareils de mesure externes aux biens ; visite de maintenance
préventive sur les équipements complexes ; contrôle d’allumage et de combustion
(chaudières) ; intervention de maintenance préventive intrusive ; relevé de
paramètres techniques d’état de biens à l’aide de mesures effectuées
d’équipements de mesure individuels (prélèvement de fluides ou de matière, etc.).
Exemples en maintenance corrective : diagnostic ; réparation d’une fuite de

fluide frigorigène (groupe de froid) ; reprise de calorifuge ; remplacement
d’organes et de composants par échange standard de technicité générale, sans
usage de moyens de soutien communs ou spécialisés (carte automate, vérin,
pompe, moteurs, engrenage, roulement, etc.) ; dépannage de moyens de
production par usage de moyens de mesure et de diagnostics individuels.
4ème Niveau :
Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou

technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien
spécialisés. Ce type d’opération de maintenance est effectué par un
technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes instructions de
maintenance générales ou particulières.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe

comprenant un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé
doté d'un outillage général (moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) et
éventuellement des bancs de mesure et des étalons de travail nécessaires, à l'aide
de toutes documentations générales ou particulières.

Exemples en maintenance préventive : révisions partielles ou générales ne

nécessitant pas le démontage complet de la machine ; analyse vibratoire ; analyse
des lubrifiants ; thermographie infrarouge ; relevé de paramètres techniques
nécessitant des moyens de mesure collectifs (oscilloscope, collecteur de données
vibratoires) avec analyse des données ; révision d’une pompe en atelier, suite à
dépose préventive.
Exemples en maintenance corrective : remplacement de clapets de

compresseur ; remplacement de tête de câble en BTA ; réparation d’une pompe
sur site, suite à une défaillance ; dépannage de moyens de production par usage
de moyens de mesure ou de diagnostics collectifs et/ou de forte complexité (valise
de programmation automate, système de régulation et de contrôle des
commandes numériques, variateurs, etc.).
5ème Niveau :
Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à

des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des
équipements de soutien industriels.
Par définition, ce type d’opérations de maintenance (rénovation,

reconstruction, etc.) est effectué par le constructeur ou par un service ou
société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le
constructeur et donc proches de la fabrication du bien concerné.
Exemples : révisions générales avec le démontage complet de la machine ; reprise
dimensionnelle et géométrique ; réparations importantes réalisées par le
constructeur ; reconditionnement du bien ; remplacement de biens obsolètes ou
en limite d’usure.
Remarques sur une décomposition différente :
On observe que la décomposition détaillée en 5 niveaux de maintenance proposée

ci-dessus peut être parfois ramenée à 4 ou à 3 niveaux selon d’autres normes ou
usages. Une classification simplifiée sur 3 niveaux distingue :
• les opérations de maintenance simples (réglages, remplacements de

consommables, graissages, etc.). Elles concernent en particulier les tâches

effectuées sur les « Unités Remplaçables en Ligne (URL) » qui sont

caractérisées par une détection aisée de leurs défaillances ou dégradations
et un remplacement simple, sans démontage des éléments avoisinants.
Cette 1ère classe d’interventions rassemble les niveaux 1 et 3 de la
classification en 5 niveaux ;
• les opérations de maintenance de complexité moyenne (réparations de

composants, contrôles intrusifs, examens des parties internes d’un
matériel, visites, etc.). Elles s’appliquent en particulier aux « Unités
Remplaçables en Atelier (URA) » qui ne peuvent pas être aisément changées
sur le terrain. On retrouve ici le niveau 4 de la décomposition en 5 niveaux
;
• les opérations de maintenance majeures qui s’identifient au niveau 5 et qui

sont généralement effectuées par le constructeur ou des sociétés
spécialisées.
8. Echelons de maintenance
Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion

d’échelon de maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont
effectuées. On définit généralement 3 échelons qui sont :
• la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le

matériel en place ;
• la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un

endroit, sur site, approprié à l’intervention ;
• la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le

matériel est alors transporté pour que soient effectuées les opérations
nécessitant des moyens spécifiques.
Bien que les 2 concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien

distincts, il existe souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon : les
opérations de niveaux 1 à 3, par exemple, s’effectuant sur site, celles de niveau 4
en atelier, et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site (constructeur ou
société spécialisée).

Si cela se vérifie fréquemment, il convient cependant de ne pas en faire une

généralité. On peut rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5
effectuées directement sur site.
9. Stratégies de maintenance
9.1. Pourquoi mettre en place une stratégie ?
La stratégie de maintenance, qui résulte de la politique de maintenance, impose

des choix pour atteindre, voire dépasser, les objectifs fixés. Ces choix sont à faire
pour :
développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;
élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
organiser les équipes de maintenance ;
internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de
maintenance ;
définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de
consommables.
Il s’agit de décider sur les trois points suivants :

Quelles méthodes de maintenance mettre en œuvre et sur quels biens ?
Quels biens fiabiliser ?
Quand remplacer un équipement ?
Avec comme objectifs :
• Augmenter la productivité de l’entreprise et la qualité des produits

fabriqués ;
• Améliorer la sûreté de fonctionnement des installations, et leur durabilité ;
• Augmenter le taux de rendement global des installations ;
• Diminuer les coûts associés à une politique (Coûts directs et indirects, coût
global) ;
• Optimiser les stocks de pièces de rechange ;
• Optimiser les méthodes de maintenance mises en place.

9.2. Choix d’une stratégie
10. PREPARATION DES GRANDS ARRETS
Les grands arrêts, souvent appelés révisions, correspondent à des activités

lourdes de maintenance, programmées sur des périodes déterminées (période
estivale pour l’automobile) ou en rotation sur les équipements ou à échéance.
Ces grands arrêts sont souvent sous-traités car ils nécessitent un personnel
important, de haute technicité.
L’ensemble des opérations doit être coordonné, car de nombreux corps de métiers
doivent cohabiter simultanément sur les mêmes lieux et les mêmes équipements.

En résumé, on les différentes formes de maintenance regroupées sur la figure ci-

après :
MAINTENANCE
MAINTENANCE MAINTENANCE
PREVENTIVE CORRECTIVE
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Mainteanace

systèmatique conditionnelle prévisionnelle palliative curative
Seuils Evolution des

Echéancier
prédéterminés paramètres Défaillance
Inspection Contrôle Visite Dépannage Réparation

11. Dossier de maintenance
Le dossier de maintenance est un dossier dans lequel tout sera noté. Il devra
permettre à toute nouvelle personne de s’informer avec précision et d’exécuter les
tâches aisément. Nous présentons ci-dessous les renseignements à rassembler
pour une bonne connaissance du matériel et surtout la façon de procéder pour
constituer le dossier de maintenance d’une installation. Les principes élaborés ci-
dessous s’appliquent surtout à la structure extérieure qui assurera la
maintenance de la pompe.
11.1. Connaissance du matériel
Pour une bonne connaissance du matériel, on doit pouvoir trouver, dans le

dossier de maintenance de chaque pompe, les informations suivantes :
fiche signalétique : nom et adresse du constructeur ou du fournisseur,

téléphone, télécopieur, type et numéro de série, année de fabrication…,
caractéristiques physiques : encombrement, masse, capacité de
production…,
commande : date et références, spécifications techniques, conditions de
réception, conditions de garantie…,
plans : d’ensemble, de détails de toutes les pièces susceptibles d’être
remplacées ou réparées, de montage donnant les jeux, les entraxes, les
réglages, les vues éclatées…,
schémas : cinématique, électrique, hydraulique, électronique, de
régulation…,
plans d’installation : fondations, raccordements électriques, hydrauliques,
fiches : entretien, réglage, mise en route, arrêt, conduite…,
consignes particulières : sécurité, incendie…,
liste des ensembles pour échange standard, des pièces de rechange…

11.2. Constitution d’un dossier de maintenance
Le dossier de maintenance commence à être constitué dès que l’équipement est

commandé et sera complété au fur et à mesure des actions de maintenance sur le
système. L’élaboration du dossier de maintenance, par la société chargée du suivi
ou de la maintenance de la station, doit se faire avec l’aide du constructeur ou du
fournisseur, de la structure chargée de l’achat du matériel, du comité
d’exploitation local et du fontainier.
Pour l’organisation du dossier, on peut regrouper les constituants par familles et

sous-familles, par exemple un premier groupe correspondant aux pièces
fabriquées en grande série et qu’on peut facilement trouver en grande quantité
sur le marché (robinets, vis, écrou…), un second groupe constitué par les
ensembles importants (moteurs, pompes…), et enfin un troisième groupe
constitué de composants propres à l’installation (onduleurs, moteurs, pompes,
etc.). Cette méthode facilite la codification.
Par ailleurs, tout travail effectué donnera lieu à un historique qui sera intégré au
dossier. Ce dernier doit exister au moins en deux exemplaires classés
respectivement dans la structure locale d’exploitation et dans la société chargée
de la maintenance. Il faut bien noter que le dossier de maintenance n’est pas un
document d’archives mais un document de travail.
12. Coûts de maintenance, de défaillance et de fonctionnement

12.1. Coûts de maintenance
Bien qu’ils varient selon les activités, les coûts de maintenance annuels
représentent d’une manière générale environ 15 % du prix de l’installation, et
environ 9 % des dépenses globales. Les coûts de maintenance se décomposent en
quatre parties :
• les dépenses de main-d’œuvre et d’outillage (coûts des moyens humains et

matériels…),
• les achats et les sorties de magasin (produits consommés, échanges
standard…),
• les dépenses de main-d’œuvre externe (sous-traitance…),

• les frais généraux (salaires, avantages sociaux du personnel, frais matériels :

locaux, énergie, téléphone, télécopieur, imprimés…).
Ces coûts incluent le remplacement des composants principaux après leur durée
de vie effective.
12.2. Coûts de défaillance
Pour pouvoir apprécier de manière rigoureuse l’activité de maintenance dans une

station de pompage, le coût le plus utile à connaître sera celui qui intègre aux
dépenses d’entretien toutes les pertes et le manque à gagner.
Bien que l’analyse de ce coût soit relativement complexe, nous allons considérer
qu’il y a défaillance non seulement en cas de panne totale ou arrêt de la station,
mais aussi lors de toute réduction du débit d’eau pompée.
De nombreux paramètres doivent être pris en considération lors de l’estimation

de ce coût (salaires et avantages sociaux du personnel, coût d’amortissement,
frais généraux…).
Il est important de noter que, pour tout matériel, l’objectif de la maintenance

n’est pas d’éliminer à tout prix toutes les pannes, mais plutôt de déterminer la
durée optimale des arrêts pour panne pour laquelle le coût de défaillance est
minimal.
12.3. Coût moyen de fonctionnement
Ce coût permet, par une étude économique, de fixer la date de renouvellement de

la pompe.
[Y[`ab[é c^d cée^_d^d ^ff^g[hé^d dhi a` d[`[bY_

XYû[ \Y]^_
d^ijbg^ i^_ch
Les dépenses comprennent le prix d’achat des équipements et les frais

d’installation, jusqu’à la mise en service, les dépenses de fonctionnement et les
dépenses d’entretien. À tout moment, la pompe photovoltaïque représente un

capital qui vient en déduction du capital ci-dessus. Le service rendu peut se

chiffrer en tonnage d’eau vendue ou en nombre d’heures de marche.
Le coût moyen décroît les premières années, passe par un palier minimal, pour
recroître ensuite. En cas d’incident sérieux sur la pompe, le coût moyen peut
aider à décider entre une réparation coûteuse et un remplacement

CHAPITRE 3 :
INSTALLATION DES EQUIPEMENTS DE POMPAGE
1. Emplacement
La pompe sera installée en prévoyant un accès aisé et de l'espace pour la
ventilation, l'exploitation, la maintenance et le contrôle, et assez de hauteur pour
tous travaux de manutention. L'emplacement sera aussi proche que possible de
la prise d'aspiration, et des ventilations. Veiller à ce qu’il y ait la place adéquate
pour le démontage.
La salle de pompage doit être de préférence proche du puits d’aspiration ou à un
niveau aussi bas que possible. Le sol de la salle ou du local devant recevoir la
pompe ou le groupe motopompe doit être prévu cimenté (ou carrelé) avec une
pente régulière de 1 cm par mètre vers l’égout ou vers le puisard s’il s’agit d’une
installation en sous – sol. On doit aménager un petit caniveau (ou rigole) pour
conduire les égouttures qui sont normalement recueillies normalement au presse
– étoupe d’une pompe centrifuge. Tout local humide, poussiéreux ou recevant des
vapeurs acides ou inflammables doit être évité, ou tout au moins signalé au
constructeur pour lui permettre de prévoir un appareillage correspondant.
2. Fondations
Fixation
La conception du massif et l’ancrage du socle devront être réalisés avec soin pour
éviter les vibrations, absorber ou transmettre les tensions dues aux tuyauteries et
maintenir l’alignement pompe-moteur.
Le massif doit avoir une hauteur minimale de 300 mm au-dessus du niveau du

radier. Les réservations pour les boulons de scellement sont positionnées selon le
plan d’encombrement. Prévoir un espace de 50 mm pour le scellement. Les autres
dimensions doivent être selon le tableau de la figure suivante :

Figure : Dimension du massif.
Il existe différentes méthodes pour installer un groupe motopompe sur son

massif. Le choix dépendra de la taille du groupe du type d’installation et du
niveau de bruit/vibration admissible. Le non respect des règles de l’art relatives à
une fondation correcte et à une bonne assise conduit à une défaillance de la
pompe et par conséquent à l’annulation des conditions de garantie.
Le socle devra être installé sur une assise rigide, en béton de qualité et
d'épaisseur convenable ou sur une assise en acier rigide. Le socle ne sera pas
déformé sur sa fondation, mais posé sur celle-ci, afin de maintenir l'alignement
d'origine du groupe moteur et pompe.
Les boulons de scellement de dimensions adaptées aux trous de fixation seront
conformes aux standards et de longueur suffisante pour assurer une fixation en
toute sécurité dans les fondations.
Dans le cas de socles séparés, les boulons de scellement doivent résister au
couple de démarrage du moteur.
Prévoir des trous de scellement suffisamment larges et profonds pour installer les
boulons. Aménager, si nécessaire, des goulottes de coulée de béton.
Généralement, la pompe et le moteur sont montés sur un socle commun. Sinon,
des socles séparés sont montés sous chaque machine. Les socles doivent être
scellés.

Mise en place des socles pour scellement

a) Nettoyer parfaitement la surface des fondations.
b) Placer des cales (épaisseur totale 20 à 25 mm) de chaque côté des trous de
scellement (en variante, on peut utiliser des vis vérins).
c) Poser le socle et mettre à niveau dans les deux directions à l'aide de cales
supplémentaires. Défaut maxi admissible 0.5 mm pour 1 mètre.
d) Si les boulons sont déjà scellés, les serrer légèrement. Sinon, laisser pendre les
boulons de scellement dans leur trou.
3. Scellement
3.1. Scellement de socles
a) Préparer le site pour le scellement. Nettoyer la surface sur laquelle sera coulé
le béton, et réaliser un coffrage extérieur comme représenté :

b) Préparer le produit de scellement (béton, résine) suivant les instructions des

fabricants.
c) Utiliser des produits de scellement sans retrait.

d) Verser le produit jusqu'au niveau souhaité, lisser les surfaces. Prendre les
précautions nécessaires pour éviter la formation de poches d'air.
e) Déposer le coffrage, casser les angles extérieurs, lisser les différentes surfaces.
f) Après prise du produit de scellement, serrer définitivement les boulons
d'ancrage.
g) Procéder à un alignement comme décrit ci-après.

Socle acier
Positionner le socle avec les boulons de scellement suspendus dans leurs
réservations. Aligner le socle avec des cales pour que la pompe soit installée
correctement tant horizontalement que latéralement.
Figure : Scellement des boulons de scellement
Sceller les boulons d’ancrage avec un béton à prise rapide jusqu’au niveau
supérieur du massif. Quand le ciment a durci suffisamment, enlever les cales.
Les écrous sous le socle peuvent alors être utilisés pour l’ajustement.
Placer un coffrage et couler un béton fin sans rétreint sous et autour du socle
comme montré sur la figure.
Figure : Coulage du ciment sous et autour du socle.
L’espace entre le socle et le massif doit être complètement rempli pour augmenter
la rigidité et la capacité d’absorption de vibrations. Quelques jours plus tard,
serrer les boulons/écrous de scellement et aligner le groupe pompe-moteur.
Châssis acier
Aligner le châssis avec les « vérins de réglage » et sceller les boulons de
scellement, voir la Figure.

Figure : Scellement des boulons d’ancrage pour un châssis.
Retirer les cales. Ajuster la position du châssis quand le béton a suffisamment

durci. Tout ajustement de hauteur peut être effectué avec les écrous.
Un alignement approximatif de la pompe et du moteur doit être fait avant de
couler le béton. Dans beaucoup de cas, le châssis doit être ajusté pour diminuer
la valeur de l’alignement final.
Insérer les ronds à béton de renforcement en deux directions. Les ronds à béton
qui sont perpendiculaires au châssis sont passés à travers les trous dans le
châssis. Faire un coffrage et couler le béton jusqu’au niveau supérieur du
châssis.
Socle en béton
Positionnement libre sur un tapis en caoutchouc
Pour un socle en béton positionné librement sur un tapis en caoutchouc, un
massif en béton est recommandé, voir la Figure :
Figure : Massif pour socles à positionnement libre sans plots réglables,

inclinaison maximale de 1:300.
La pente maximale autorisée du sol est de 1:300. Le tapis en caoutchouc doit

être placé sous le socle comme indiqué sur la Figure.

Figure : Un tapis en caoutchouc de 100 mm de

large doit être positionné directement sous le socle.
Placer l’ensemble pompe sur les bandes de caoutchouc et installer les

tuyauteries. Pour protéger le tapis en caoutchouc, un joint en silicone doit être
utilisé autour de la base.
4. Alignement initial
Avant de connecter les accouplements, vérifier le sens de rotation du moteur.
L’alignement pompe/moteur est effectué dans les usines avant expédition mais il
sera probablement affecté par le montage des tuyauteries.
4.1. Dilatation thermique

Normalement la pompe et le moteur devront être alignés à la température
ambiante, et l’on devra tenir compte du coefficient de dilatation thermique à la
température de fonctionnement. Sur les groupes pompant des liquides à haute
température, on devra les faire fonctionner à la température réelle ; les arrêter, et
immédiatement après vérifier leur alignement.
4.2. Méthodes d’alignement

S’assurer que la pompe et le moteur sont bien isolés électriquement et que les
accouplements sont déconnectés. Vérifier que les tuyauteries d’aspiration et de
refoulement sont connectées.
L’alignement doit être vérifié.
Bien que la pompe soit alignée en usine, il est probable que la pompe ait été
désalignée durant le transport ou la manutention. Si nécessaire aligner le moteur
sur la pompe et non la pompe sur le moteur.

L’alignement final doit être fait après que les opérations suivantes aient été
terminées :
• Le socle a été scellé et les boulons de scellement ont été serrés.
• Les tuyauteries ont été raccordées.
• Les tuyauteries et les cuviers ont été remplis.
• La pompe est à la température d’utilisation.
• Toujours contrôler que le pied support n’a pas de tension.
Un alignement correct prévient les vibrations, l’usure anormale des éléments
d’accouplement et des étanchéités et la surchauffe des roulements.
L’alignement peut être fait avec un calibre à lames, un comparateur ou un laser.
Alignement
Contrôle de parallélisme et concentricité :
Mesurer en 3 ou 4 positions avant branchement de tuyauteries
Tolérances admissibles pour moteur monté sur roulements :

= 0.15 mm en parallélisme
= 0.1 mm angulaire
Contrôle angulaire :
La tolérance pour le déplacement angulaire, voir la Figure suivante,

Figure : Commencer l’alignement en éliminant le déplacement angulaire
est au maximum de 1/1000 du diamètre d’accouplement, par exemple de 0,1 mm

pour un diamètre d’accouplement de 100 mm.
Pour le déplacement radial, voir la Figure suivante, la tolérance est au maximum
de 1/12000 du diamètre d’accouplement, par exemple de 0,05 mm pour un
diamètre d’accouplement de 100 mm.
Figure : Un alignement radial est requis.
Un alignement définitif aura lieu après branchement de la tuyauterie.

Si besoin, améliorer l'alignement des machines :
Groupe complet monté sur socle commun :
En général, un désalignement constaté sur le site est dû à un calage incorrect
sous le socle (déformé par le transport ou des efforts dus aux tuyauteries). Il
suffit alors de rectifier le calage sous le socle. Si cela s'avère insuffisant, il faut en
plus intervenir sur le calage du moteur et sur les tuyauteries.
Pompe et moteur montés sur socles séparés :

Les machines ont été (ou doivent être) préalablement montées sur leurs socles
propres en atelier. Une fois la pompe en place, elle sera considérée comme la
partie fixe. L'alignement se fera en intervenant sur le moteur.
Ne jamais brancher le moteur électrique avant l'achèvement complet des travaux
d'installation.
Alignement avec calibre à lames

Commencer par s’assurer d’aligner les arbres correctement, c.-à-d. en éliminant
le désalignement angulaire. Marquer les points de référence sur les plateaux
d’accouplement.
Mesurer la distance entre les demi-accouplements avec un calibre à lames.
Mesurer au quart, au demi et au trois quart de tour de la position d’origine.
Ajuster avec des cales – de préférence sous le moteur – pour que la différence soit
au max. de 1/1000 du diamètre d’accouplement, soit 0,1mm par 100 mm de
diamètre.
Pour obtenir un alignement concentrique, placer une règle sur l’accouplement et
mesurer la différence en quatre positions sur la périphérie, voir la Figure ci-après.
Figure : Utiliser un calibre à lames pour mesurer entre les demi-accouplements.
En ajustant uniformément sous les pieds du moteur, la différence doit être

réduite à une valeur max. de 1/2000 du diamètre d’accouplement, soit 0,05 mm
par 100 mm de diamètre.
Alignement avec comparateur

Une méthode précise est de fixer un comparateur à l’un des plateaux

d’accouplement, la pointe de touche restant sur l’autre plateau. Tourner les
arbres et relever les valeurs sur le comparateur pour obtenir les ajustements
nécessaires.
Placer la pointe du comparateur sur le côté du plateau opposé pour mesurer le
déplacement angulaire, voir la Figure ci-après.
Fig. Mesure du déplacement angulaire avec un comparateur.
La pointe du comparateur doit être placée sur le dessus du plateau opposé sur le
dessus pour mesurer le déplacement radial, voir la Figure ci-après.
Fig. Mesure du déplacement radial avec un comparateur.

Alignement avec laser
Pour aligner au laser, en contacter le fournisseur.

5. Tuyauterie
L’utilisateur doit vérifier que l’équipement est isolé de toutes sources externes de
vibration.
Des obturateurs de protection sont installés sur les raccords de tuyauterie pour
que les matières étrangères ne puissent pas y pénétrer pendant le transport et
l'installation. Vérifier que ces obturateurs ont été enlevés de la pompe avant de
raccorder les tuyauteries.
5.1. Tuyauterie d’aspiration et de refoulement

Les diamètres d'aspiration et de refoulement de la pompe ne conditionnent pas
directement les dimensions de la tuyauterie de l'installation :
a) En première approche, choisir une vitesse d'écoulement < 2 m/s à
l'aspiration, et d'environ 3m/s au refoulement.
b) Tenir compte du NPSH disponible qui doit être supérieur au NPSH requis de
la pompe. Ne jamais utiliser la pompe comme support de tuyauterie.
Ne pas monter des joints de dilatation sans reprise de l’effort axial dû à l’effet
de fond.
Les forces et moments admissibles sur les brides de la pompe dépendent du type
et de la taille de celle-ci.
Les efforts extérieurs peuvent conduire au désalignement de l'ensemble pompe et
moteur, à l'échauffement des roulements, à l'usure et à la destruction de
l'accouplement, à des vibrations ou à la rupture du corps de pompe.
Lors de la conception des tuyauteries prendre les précautions nécessaires pour
ne pas dépasser les efforts admissibles.
Tuyauterie d’aspiration
La conduite du réservoir à l’aspiration doit être aussi courte que possible –
particulièrement pour les liquides contenant des boues et des solides en
suspension. Les tuyauteries causant des poches d’air doivent être évitées. La
vitesse d’écoulement sera inférieure à 2 m par seconde et le diamètre de la
conduite doit être calculé en conséquence.
En règle générale, le résultat est que le diamètre de la tuyauterie est d’une taille
au-dessus de celle du diamètre de la bride d’aspiration de la pompe.

Les vannes dans la conduite d’aspiration ne doivent servir que pour l’isolement.
Elles doivent être de type à passage direct et rester totalement ouvertes pendant
le fonctionnement de la pompe. Les
vannes à boisseau sphériques ou papillon, voir la Figure ci - après, sont
prohibées car elles gênent l’écoulement et tendent à augmenter les pertes à
l’aspiration.
Figure : Les vannes en amont de l’aspiration de la pompe devront être à passage

libre. Le débit ne devra en aucun cas être étranglé.
Les cônes d’aspiration doivent avoir un tracé supérieur horizontal comme montré
à la Figure suivante :
Figure : Un cône à l’aspiration de la pompe devra avoir sa génératrice supérieure

horizontale.
Avec une hauteur d’aspiration, la conduite d’aspiration devra monter

continuellement vers la pompe, voir la Figure suivante :

Fig. La conduite d’aspiration doit suivre un tracé continuellement

ascendant vers la pompe lorsque le réservoir est sous la pompe.
et, à l’inverse, avec une charge positive à l’aspiration, la conduite descendra

continuellement vers la pompe, voir la Figure suivante.
Figure : La conduite d’aspiration doit suivre un tracé continuellement descendant

vers la pompe lorsque le réservoir est au-dessus la pompe.
Dans un collecteur commun pour deux pompes et plus, éviter les tés brusques.
Utiliser des tés arrondis ou des piquages en Y pour minimiser les pertes, voir la
Fig.
Fig. Raccordement de pompes à une conduite d’aspiration commune.
Si un coude à 90° est inévitable dans l’aspiration, s’assurer qu’une longueur

droite de 5 à 10 diamètres de conduite soit intercalée avant la pompe, voir la
Figure.

Fig. Ne jamais placer de coude directement à l’aspiration de la pompe.
Tuyauterie de refoulement
Une vanne d’arrêt doit être installée sur la conduite de refoulement près de la
pompe mais en aval de tout clapet anti-retour. Lors du positionnement de la
vanne, tenir compte du rayon de déplacement de la potence de démontage. Des
mauvais piquages ou des augmentations brutales de section créent des pertes de
charge inutiles et peuvent causer un bruit excessif.
Fig. « Bonne » et « mauvaise » façon de raccorder une conduite à un collecteur

commun de refoulement. Le diamètre de refoulement ne doit pas augmenter
brutalement mais progressivement.
Les contraintes exercées sur les brides ne doivent pas excéder les valeurs
spécifiées dans le tableau suivant :


Ne pas oublier de rincer les tuyauteries et les raccords avant de les utiliser.
Vérifier que les tuyauteries transportant des liquides dangereux sont disposées
de telle manière qu'on puisse vidanger la pompe avant de la déposer.
5.2. Tuyauterie d’aspiration

5.2.1. Conception de la conduite d'aspiration, pompe en charge
La conduite d’aspiration doit être la plus courte et la plus directe possible, ne
jamais monter un coude directement sur la bride d’aspiration de la pompe.
Pompe en charge
a) Eviter des coudes brusques ou des rétrécissements abrupts. Utiliser des

convergents k20° (angle total).
b) Effectuer un traçage des tuyauteries évitant la formation de poches d’air (pas
de dos d’âne).
c) Si des points hauts sont inévitables dans la conduite d’aspiration, les munir
de purgeurs d’air.
d) Si une crépine est nécessaire, prévoir sa section libre de passage à 3 ou 4 fois
la section de la tuyauterie d’aspiration.
e) Si une vanne d’aspiration est nécessaire, choisir un modèle à passage direct.
Ne pas serrer les brides avant le contrôle final.
5.2.2. Conception de la conduite d'aspiration, pompe en aspiration

La conduite d'aspiration doit être la plus courte et la plus directe possible, ne

jamais monter un coude directement sur la bride d'aspiration de la pompe.
Pompe en aspiration
a) Eviter des coudes brusques ou des rétrécissements abrupts. Utiliser des

convergents k 20° (angle total) à génératrice supérieure horizontale.
b) Effectuer un traçage des tuyauteries en pente montante vers la pompe évitant
impérativement des points hauts.
c) Si un clapet de pied est nécessaire, ne pas le surdimensionner car il
engendrerait des pulsations de pression (battement du clapet).
5.3. Tuyauterie de refoulement

5.3.1. Conception de la conduite de refoulement
a) Si la conduite de refoulement possède un divergent, l'angle total de celui-ci
sera compris entre 7° et 12°.
b) Monter la vanne de refoulement après le clapet de non retour dans le sens de
l'écoulement.
c) Le clapet de non retour sera installé dans la tuyauterie de refoulement pour
protéger la pompe des surpressions éventuelles et éviter le dévirage de celle-ci
lors de l'arrêt.
Si nécessaire, un manomètre de contrôle peut être raccordé sur la tuyauterie.

Installation du manomètre de contrôle
5.4. Contrôle final

a) Contrôler le serrage des boulons d'ancrage. Les resserrer si nécessaire.
b) Contrôler que les obturateurs sur les brides d’aspiration et de refoulement
soient bien enlevés.
c) Contrôler le parallélisme et la concordance des trous des brides de la
tuyauterie avec celles de la pompe.
d) Serrer les brides d’aspiration et de refoulement.
6. Branchements électriques
Les branchements électriques ainsi que les mises à la terre seront réalisés par un
électricien qualifié, conformément à la réglementation locale en vigueur.
Evitez toute surcharge mécanique, hydraulique ou électrique en utilisant des
bras de commande d'arrêt automatique en cas de surcharge moteur, ou un
contrôleur d'intensité, puis effectuez un contrôle de vibration de routine.
On doit s'assurer que les techniques utilisées au cours du câblage et de
l'installation n'augmentent pas les émissions électromagnétiques ou ne
diminuent pas l'immunité électromagnétique de l'équipement, des câbles ou des
équipements connectés.
En cas de doute, contacter le constructeur pour demander conseil.

Le moteur doit être couplé conformément aux instructions du constructeur

(normalement à l'intérieur de la boîte à bornes).
L'installation comportera tous les dispositifs de sécurité appropriés, tels que
relais de protection thermiques, de surintensité, de courant de fuites et autres.
La plaque signalétique doit être vérifiée pour s'assurer que l'alimentation
correspond bien à la puissance du moteur.
Les dimensions de la pompe seront gravées sur la plaque signalétique comme
indiquée ci-dessous :
Un dispositif permettant un arrêt d'urgence doit être installé.

Effectuer le raccordement de la mise à la terre suivant les réglementations locales
en vigueur.
Afin d'éviter tout risque de grippage, le sens de rotation sera vérifié après
amorçage de la pompe et avant le premier démarrage.
7. Vérification finale de l’alignement de l’arbre

a) Contrôler l'alignement pompe-moteur suivant la procédure. Rectifier si
nécessaire en intervenant sur le moteur seul.
b) Vérifier à la main que la pompe tourne librement. Un point dur dénote une
déformation de la pompe, due à des efforts de tuyauterie excessifs. Le cas
échéant, il faut revoir la conception de la tuyauterie.
c) Si prévu, raccorder les tuyauteries de service (hydrauliques, pneumatiques,
système d'étanchéité).
d) Contrôler l'étanchéité et la fonctionnalité des tuyauteries auxiliaires.

8. Systèmes de protection
On recommande d'utiliser les systèmes de protection suivants, en particulier si la
pompe est installée dans une zone potentiellement explosive ou en cas de
pompage d'un liquide dangereux. En cas de doute, consulter le constructeur.
S'il est possible que le système laisse la pompe fonctionner et refouler contre une
vanne fermée ou avec un débit inférieur au débit minimum de sécurité, on doit
installer un dispositif de protection pour que la température du liquide ne
dépasse pas une valeur dangereuse.
Si dans certaines circonstances le système peut permettre à la pompe de
fonctionner à sec ou de démarrer à vide, on doit installer un dispositif de contrôle
de puissance pour arrêter la pompe ou pour l'empêcher de démarrer. Ceci est
particulièrement important si la pompe refoule des liquides inflammables.
Si une fuite de produit de la pompe ou de son système d'étanchéité peut
provoquer un danger, on recommande d'installer un système approprié de
détection de fuite.
Pour prévenir les températures excessives à la surface des paliers, on
recommande de contrôler les températures et les vibrations.
Si un défaut de refroidissement peut engendrer des températures qui dépassent
des limites acceptables, il faut installer un dispositif de surveillance du
refroidissement.
Sauf demande particulière du client dans les spécifications, s’il existe une
possibilité de dévirage, le client doit installer un dispositif anti-dévirage.
Le client doit installer tout équipement nécessaire pour éviter les coups de bélier.
9. Stockage
Si le groupe motopompe doit être stocké pendant une longue période, observer les
précautions suivantes :
• Eviter les vibrations qui risquent d’endommager les roulements.
• Les couvercles fixés sur les brides d’aspiration et de refoulement doivent être
maintenus en bon état et laissés en place.
• S’il y a risque de gel, les cavités internes difficiles à vidanger doivent être
remplies de liquide antigel.

• Si le corps et l’impulseur sont en fonte, un produit antirouille préventif doit

être introduit à l’intérieur de la pompe, par exemple entre l’impulseur et le
disque/la bague d’usure.
• Le moteur doit être protégé de l’humidité et des poussières.
• Si la pompe est stockée pour une très longue durée, la garniture à tresse doit
être retirée.
Levage manutention
Manutentionner le groupe moto-pompe avec précaution pour éviter
particulièrement d’endommager
les pièces telles que la boîte à bornes ou le capot de ventilateur du moteur, les
étanchéités et les tubes de connexion des liquides de refroidissement sur la
pompe. Lever doucement le groupe comme suggéré sur la Figure suivante :
Figure : Levage de groupes typiques (groupe électropompe, groupe, pompe seule).

Figure : Pour la maintenance des pompes, le rotor peut être sorti à l’aide de la
potence mobile.

CHAPITRE 4 :
MISE EN SERVICE, DEMARRAGE,
FONCTIONNEMENT, ARRET DES
INSTALLATIONS DE POMPAGE
Ces opérations doivent être effectuées par un personnel dont la

qualification est éprouvée.
La surveillance de l’opérateur est nécessaire durant toute la durée de
fonctionnement du matériel.
1. Sens de rotation
Démarrer ou exploiter les pompes dans le mauvais sens de rotation peut
gravement les endommager. Le sens de rotation doit correspondre au sens de la
flèche.
Il est préférable de contrôler le sens de rotation avant d’installer l’accouplement.
Si ce n’est pas le cas, la pompe doit être remplie avec le liquide avant démarrage.
Si une intervention de maintenance a été effectuée sur l'alimentation électrique
du site, on doit à nouveau vérifier le sens de rotation comme indiqué ci-dessus,
car il se peut que la séquence des phases de l'alimentation ait été modifiée. En
général, le sens de rotation est dit normal s’il correspond au mouvement des
aiguilles d’une montre pour un observateur placé à cheval sur le moteur et
regardant la pompe. Mais s’il s’agit d’un entrainement par moteur
thermique, le sens de rotation est en général inverse.
Si le moteur d’entrainement est électrique triphasé, le changement du sens de
rotation peut se faire facilement en intervertissant sur les bornes, deux des trois
fils d’arrivée.
Lorsqu’il s’agit des pompes immergées, on essaie les deux sens de rotation
par quelques lancements rapides et on choisit celui donnant le débit ou la
pression maximum.
Dans le cas des pompes de forages ou de puits profond entraînées par un
moteur au niveau du sol et ligne d’arbre, il est obligatoire de désaccoupler le
moteur avant de faire l’essai, sous peine de dévisser les manchons
d’accouplements qui se trouvent dans la colonne.

2. Amorçage et alimentations auxiliaires

L’opération d’amorçage consiste à évacuer la totalité de l’air contenu dans la
pompe et dans la tuyauterie d’aspiration. Pour ce faire, il est nécessaire de
remplir complètement ces volumes avec de l’eau ou, bien sûr, avec le liquide à
pomper, en utilisant pour cela soit un robinet entonnoir disposé sur l’installation
(s’il en a été prévu), soit l’orifice de refoulement de la pompe.
Ainsi l’air contenu dans la pompe et dans la tuyauterie d’aspiration est chassé à
l’extérieur par les purgeurs prévus sur tous les points hauts et que l’on a pris
soin d’ouvrir pour la circonstance.
Afin de s’assurer que la totalité de cet air est bien évacué, faire tourner la pompe
de quelques tours à la main, ce qui a pour effet de chasser l’air accumulé dans la
roue et particulièrement dans les cavités des aubages.
S'il existe un risque que la pompe soit mise en fonctionnement à vanne fermée
générant des températures de surface externe du corps et de liquide élevées, nous
recommandons aux utilisateurs d'installer un dispositif de protection de
température de surface externe. Vérifier que tous les systèmes électriques,
hydrauliques, pneumatiques, d'étanchéité et de lubrification (comme il y a lieu)
sont raccordés et fonctionnent.
Vérifier que la tuyauterie d'aspiration et le corps de la pompe sont complètement
remplis de liquide avant de démarrer la pompe et de la faire fonctionner en
continu. Ces opérations doivent être exécutées par un personnel qualifié.
2.1. Amorçage d'une pompe en charge
a) Fermer la vanne de refoulement, remplir la pompe en ouvrant la vanne à

l'aspiration.
b) Laisser l'air s'échapper en démontant les bouchons situés sur les corps
d'aspiration et de refoulement
c) Si la conduite de refoulement est en charge et si le clapet de retenue
comporte un by-pass, ouvrir légèrement la vanne de refoulement et le by-
pass du clapet.
d) Après disparition totale de bulles d'air, remonter les bouchons.

Figure 1 : Amorçage d'une pompe en charge
2.2. Amorçage d'une pompe en aspiration

Avec un clapet de pied :
a) Remplir la pompe et la conduite d'aspiration de liquide à partir d'une source
indépendante (pression 1 à 2 bars).
b) Laisser l'air s'échapper en démontant les bouchons situés sur les corps
d'aspiration et de refoulement. Pour certaines pompes, les bouchons se situent
sur les tuyauteries.
c) Après disparition totale de bulles d'air, remonter les bouchons.
Figure 2 : Amorçage pompe en aspiration avec clapet de pied

Sans clapet de pied :

L'amorçage peut être réalisé avec un dispositif de mise sous vide. Les clapets de
pied ne sont pas recommandés en présence de liquide contenant des particules
solides en suspension. Ces solides pourraient se coincer entre le siège et
l'obturateur.
3. Démarrage de la pompe
3.1. Vérifications et préparation avant le premier démarrage et après
chaque intervention
Nécessairement :
a) Vérifier le sens de rotation (Se référer à la flèche de rotation de la pompe).
b) Vérifier les niveaux Huile et Graissage.
c) Vérifier l’état du moteur (humidité et condensation).
d) Vérifier les scellements
e) Vérifier l’accouplement.
f) Penser à l’amorçage (si nécessaire).
g) Vérifier l’état de la crépine.
h) Vérifier le presse-étoupe.
Un presse-étoupe est une pièce métallique cylindrique qui assure l'étanchéité

entre l'axe et le corps d'une pompe.
L'étanchéité est réalisée par un élément souple, appelé tresse, enroulé autour de
l'arbre de la pompe et comprimé légèrement par la pièce métallique. L'étanchéité
n'est pas absolue, la tresse devant être lubrifiée par le fluide.
Presse – étoupe d’une

pompe
Photo : Presse – étoupe d’une pompe
Figure : Presse -étoupe

3.2. Première mise en marche de la pompe

Les vannes d'aspiration doivent être complètement ouvertes pendant le
fonctionnement de la pompe. Ne jamais faire tourner la pompe sans liquide, car il
s'ensuivrait un grippage immédiat.
a) Mettre sous tension le moteur et contrôler la pression de refoulement.
b) Si la pression est satisfaisante, OUVRIR progressivement et lentement la
vanne de refoulement.
c) Ne pas faire tourner la pompe avec la vanne de refoulement fermée plus de
30 secondes.
d) S'il n'y a pas de pression ou si la pression est trop FAIBLE, ARRETER la
pompe. Se reporter au tableau de détection des pannes ou avaries pour
diagnostiquer l'origine du non fonctionnement.
Le groupe doit tourner régulièrement, sans vibration. La pompe ne doit pas

fonctionner à un débit inférieur à 10 % du débit au point de meilleur rendement.
NB : Ne jamais retirer un bouchon lorsque la pompe est en marche.
4. Mise en marche de la pompe

4.1. Aération de la pompe
Aérez la pompe pour laisser s'échapper tout l'air emprisonné, en prenant des
précautions dans le cas de liquides chauds ou dangereux.
Dans des conditions normales de fonctionnement, une fois que la pompe a été
complètement amorcée et aérée, il ne devrait pas être nécessaire d'aérer à
nouveau la pompe.
4.2. Pompe équipée d'un presse-étoupe

Un système d'étanchéité par tresses exige une fuite légère, mais permanente.
Pour ce faire, les écrous du fouloir seront au départ serrés à la main. Une fuite
doit se produire peu après la mise sous pression du presse-étoupe. En cas
d'absence de fuite, il y aura échauffement des tresses. Dans ce cas, il est
nécessaire d'arrêter la pompe pour permettre un refroidissement avant de pouvoir
redémarrer. La pompe fonctionnant à nouveau, bien s'assurer que la fuite
obligatoire se produit réellement au presse-étoupe.

Lors du réglage du presse-étoupe, pompe en marche (les grilles de protection

étant enlevée pour cette opération), le régleur doit être d'une extrême prudence.
Le port de gants de protection est obligatoire et celui-ci ne doit pas avoir de
vêtements flottants (surtout au niveau des bras) pour éviter tout risque
d'entraînement par l'arbre pompe. Au démarrage, la pompe doit fonctionner 10
minutes avec une fuite continue. Serrer très progressivement les écrous de fouloir
pour réduire la fuite à un niveau acceptable.
La température des tresses doit être vérifiée après chaque serrage. Si la
température augmente rapidement, desserrer les écrous jusqu’à diminution de la
température. Attendre que la température se stabilise avant de les resserrer à
nouveau.
Les fuites ne doivent pas descendre au-dessous de 20 gouttes par minute. La
mise en place correcte des tresses peut prendre plusieurs heures.
Les grilles de protection étant retirées lors du réglage du presse-étoupe, elles
doivent être impérativement remises à la fin de cette opération.
4.3. Pompe équipée d'une garniture mécanique

Une garniture mécanique assure une étanchéité sans fuite et ne requiert aucun
réglage. Néanmoins si une légère fuite se produisait au démarrage, elle doit
disparaître après un temps de rodage des faces de frottement. UNE GARNITURE
MECANIQUE NE DOIT JAMAIS FONCTIONNER A SEC, MEME UN COURT
INSTANT.
4.4. Instructions de sécurité quand la machine est en fonctionnement

Si des composants chauds ou froids de la machine peuvent présenter un danger
pour le personnel, ils doivent être protégés afin d'éviter un contact accidentel. Si
une protection à 100 % s'avère irréalisable, il faut limiter l'accès de l'emplacement
de la machine au seul personnel d'entretien.
Si la température de la pompe est supérieure à 80 °C, il est impératif d'apposer
une plaque d'avertissement bien en évidence sur la pompe.
Il est formellement interdit d’ouvrir les armoires électriques, les coffrets
d'alimentation ou tout autre équipement électrique sous tension. Si leur
ouverture s'avère nécessaire, pour effectuer des mesures, des essais ou des

réglages par exemple, il faut avoir recours à un électricien qualifié utilisant des
outils appropriés et s'assurer que les protections corporelles, requises contre les
risques électriques, sont utilisées.
4.5. Paliers
Si les pompes fonctionnent dans une atmosphère potentiellement explosive, on
recommande de mesurer la température ou les vibrations des paliers.
Si l'on doit contrôler les températures de paliers, il est essentiel d'enregistrer une
température de référence au moment de la mise en service et après stabilisation
de la température du palier.
· Enregistrer la température du palier (t) et la température ambiante (ta)
· Estimer la température ambiante maximum probable (tb)
· Fixer l'alarme à (t+tb-ta+5) °C [(t+tb-ta+10) °F] et l'arrêt à 100 °C (212 °F)
pour la lubrification à l'huile et à 105 °C (220 °F) pour la lubrification à la
graisse.
Il est important, particulièrement dans le cas de lubrification avec de la graisse,
de vérifier continuellement les températures de palier. Après le démarrage, la
température augmentera de manière progressive, atteignant une valeur maximale
après environ 1.5 à 2 heures. Cette hausse de température doit alors rester
constante ou diminuer de manière marginale en fonction du temps.
4.6. Niveaux normaux de vibration, alarme et arrêt immédiat

A titre d'indication générale, les pompes sont généralement classées en tant que
machines à support rigide dans le cadre des normes internationales concernant
les machines rotatives.
Les niveaux maximums de vibration, recommandés ci-dessous, sont basés sur
ces normes.
Les valeurs de déclenchement d'alarme et d'arrêt immédiat pour des pompes
installées, doivent être basées sur des mesures réelles (N) réalisées sur site au
niveau des paliers, effectuées sur la pompe lors sa première mise en service.
Les valeurs (N) sont données pour un fonctionnement au point de meilleur
rendement de la pompe (généralement de 70 à 120 % du point de meilleur
rendement), en dehors de celui-ci ces valeurs peuvent être multipliées jusqu’à 2.

Ces valeurs standard peuvent varier avec la vitesse de rotation et la puissance

absorbée par la pompe.
Pour des cas particuliers, nous consulter.
La mesure des vibrations à des intervalles de temps réguliers, montrera alors les
détériorations de la pompe ou des conditions opératoires.
4.7. Fréquence d'arrêt/démarrage

Les groupes de pompage peuvent normalement supporter plusieurs
arrêts/démarrages par heure, également espacés comme indiqué dans le tableau
ci-dessous. Vérifier la capacité réelle du moteur d'entraînement et du système de
commande/ démarrage avant la mise en service.
Puissance nominale du Nombre maximum d'arrêts/

moteur kW démarrages par heure
Jusqu'à 15 15
Entre 15 et 90 10
De 90 à 150 6
Plus de 150 Consulter le constructeur
Lorsque des pompes de service et des pompes en réserve sont installées, on

recommande de les faire fonctionner alternativement chaque semaine.
5. Arrêt normal et arrêt immédiat

5.1. Arrêt et remise en service en fonctionnement continu
Suivant les conditions hydrauliques de l'installation et son degré
d'automatisation, les procédures d'arrêt et de démarrage peuvent revêtir
différentes formes.
Toutes doivent néanmoins respecter impérativement les règles suivantes :
Arrêt :
a) Eviter le dévirage de la pompe.
b) Eviter que la pression de la colonne de refoulement se propage jusqu'au
clapet de pied.
c) Eviter un fonctionnement prolongé au-dessous du débit autorisé.

Redémarrage :
a) Garantir un remplissage complet de la pompe.
b) Garantir une alimentation continue avec un NPSH disponible suffisant.
c) Garantir une contre-pression de sorte que la puissance du moteur ne soit pas
dépassée.
d) Respecter la fréquence de démarrage imposée par le constructeur du moteur.
e) Protéger la pompe contre les coups de bélier lors des séquences
d'arrêt/démarrage.
Mise hors service :

Fermer la vanne de refoulement et arrêter le moteur. Fermer éventuellement la
vanne à l'aspiration.
En cas d'arrêt prolongé, et spécialement lorsque la température ambiante peut
descendre en dessous de 1 degré Celsius, la pompe ainsi que toutes les
tuyauteries auxiliaires seront vidangées, ou protégées contre le gel.
Avec une pompe centrifuge, fermer lentement la vanne jusqu’à l’obturation
complète. Arrêter le moteur en se conformant aux instructions données par
l’électricien.
Avec une pompe volumétrique, il suffit d’arrêter le moteur.
Quand il s’agit des installations automatiques, pour le premier démarrage, il faut
opérer comme pour les installations à commande manuelle.

CHAPITRE 5 :
MAINTENANCE DES INSTALLATIONS DE POMPAGE
1. Généralités
Tout constructeur doit joindre à chaque pompe qu’il vend une notice de
maintenance donnant le détail des précautions à prendre.
Si des courroies sont utilisées, leur montage et leur tension doivent être vérifiés
lors des opérations de maintenance périodique.
Dans des environnements poussiéreux ou sales, des vérifications régulières
doivent être effectuées, afin d’éviter toute accumulation de poussière autour des
jeux, des corps de palier et des moteurs.
Le responsable de l'installation doit s'assurer que tous les travaux d'entretien,
d'inspection et d'assemblage soient exécutés par un personnel qualifié et
autorisé.
Les travaux sur la machine ne peuvent s'effectuer qu'après l'arrêt total de la
machine et mise hors tension. Il est impératif que la machine soit arrêtée selon
les procédures mentionnées par le constructeur.
A la fin des travaux, tous les dispositifs de sécurité et de protection doivent être
réinstallés et en bon état de fonctionnement. Avant de redémarrer la machine,
consulter les instructions de mise en service et de fonctionnement.
Une fuite d'huile ou de graisse peut rendre le sol glissant. Les travaux
d'entretien d'une machine doivent toujours commencer et se terminer par le
nettoyage du sol et de l'extérieur de la machine.
Lorsque des plates-formes, des escaliers et des garde-corps sont requis pour les
travaux d'entretien, ils doivent être placés de façon à avoir accès à toutes les
zones où des travaux d'entretien ou d'inspection de routine doivent être effectués
par l'opérateur. Cependant, le positionnement de ces accessoires ne doit pas
gêner l'accès ou le levage d'une pièce en vue de travaux d'entretien.
Lorsqu'on utilise de l'air ou un gaz inerte comprimé pour nettoyer les machines,
l'opérateur et les personnes se trouvant à proximité doivent se protéger de façon
appropriée, en portant au moins des lunettes de protection. Ne pas projeter d'air

ou de gaz inerte comprimé sur la peau et ne pas diriger un jet d'air ou de gaz vers
les personnes. Ne jamais utiliser d'air de gaz inerte comprimé pour nettoyer des
vêtements.
Avant de procéder à toute intervention sur la pompe, des mesures doivent être
prises pour éviter une mise en marche involontaire. Il est nécessaire de fixer, sur
le dispositif de mise en marche, une pancarte d'avertissement portant une
inscription du type "Travaux en cours : ne pas mettre en marche". En ce qui
concerne les équipements à commande électrique, l'interrupteur d'alimentation
doit être verrouillé en position ouverte et les fusibles doivent être retires. Une
pancarte d'avertissement portant une inscription du type "Travaux en cours : ne
pas mettre sous tension" doit être fixée sur la boîte de fusibles ou sur
l'interrupteur d'alimentation.
Ne jamais utiliser de solvants inflammables ou de tétrachlorure de carbone pour
nettoyer les pièces.
Se protéger des vapeurs toxiques lors du nettoyage des pièces avec des produits
de nettoyage.
2. Planning de maintenance
On recommande d'adopter un plan et un programme de maintenance
correspondant à ces instructions d'utilisation et comprenant les points suivants :
a) La pompe doit être complètement aérée et purgée, et rendue inerte avant toute
opération de démontage.
b) Tous les systèmes auxiliaires installés doivent être contrôlés, si nécessaire,
pour s'assurer qu'ils fonctionnent correctement.
c) Pendant le nettoyage de la pompe il faut s’assurer de la compatibilité entre les
produits de nettoyage et les joints.
d) Vérifier l’état des joints.
e) Les garnitures de presse-étoupe doivent être réglées correctement pour que les
fuites soient visibles et pour obtenir un alignement concentrique du suiveur de
presse-étoupe afin d'éviter les températures excessives de la garniture ou du
suiveur. Il ne doit pas y avoir de fuite au niveau des garnitures mécaniques.
f) Inspecter pour détecter les fuites des joints et des garnitures. On doit vérifier
régulièrement le bon fonctionnement de la garniture d'étanchéité de l'arbre.

g) Vérifier le niveau de lubrifiant du palier, et vérifier si le nombre d'heures de

fonctionnement indique qu'il est temps de remplacer le lubrifiant.
h) Vérifier que les conditions d'utilisation correspondent à l'intervalle de sécurité
de fonctionnement pour la pompe.
i) Mesurer les vibrations, le niveau sonore et la température de surface des
paliers pour confirmer le bon fonctionnement.
j) Vérifier le serrage des connexions.
k) Enlever la poussière et la saleté dans les zones autour des pièces à jeux
réduits, des corps de paliers et des moteurs.
l) Vérifier l'alignement de l'accouplement et le réaligner si nécessaire.
m) Vérifier le bon fonctionnement du système.
Un planning de maintenance augmentera la durée de vie du matériel. Nos

services spécialisés sont aussi à votre disposition pour établir cette procédure, et
indiquer les éléments à contrôler : vibrations et température afin de surveiller les
éventuels problèmes et de les prévenir au plus tôt.
2.1. Les opérations courantes de maintenance
Palier à roulements
Les paliers sont pourvus de graisse en usine. On procédera à un renouvellement
de la graisse dans la périodicité indiquée. On éliminera autant que possible la
graisse usagée à l'aide d'un chiffon propre non pelucheux, et on garnira le palier
de graisse fraîche.
Il faut suivre les prescriptions du constructeur pour la fréquence de graissage.
2.2. Inspections courantes (journalières / hebdomadaires)
Les vérifications suivantes doivent être effectuées et les mesures appropriées

doivent être prises pour remédier à tout dysfonctionnement :
a) Contrôler le comportement de la pompe en fonctionnement : niveau de

bruit, vibrations, température des paliers, débit et pression.
b) S'assurer qu'il n'y a aucune fuite anormale, ni sur la pompe, ni sur les
paliers/étanchéités statiques et dynamiques et que les dispositifs

auxiliaires d'étanchéité (si existants) soient bien alimentés et fonctionnent

normalement.
c) Pompe équipée d'un presse-étoupe : fuites de 20 gouttes/minute.
d) Pompe équipée d'une garniture mécanique : fuite nulle.
e) Vérifier le niveau d'huile sur le voyant de niveau du palier. Pour une pompe
équipée de graisseurs, contrôler le nombre d'heures depuis la dernière
intervention, et compléter si nécessaire.
2.3. Contrôles périodiques (tous les six mois)

a) Contrôler la fixation et la corrosion éventuelle des tiges et boulons
d'ancrage.
b) Consulter le cahier de fonctionnement pour déterminer si l'huile/graisse du
palier doit être changée.
c) L'accouplement doit être contrôlé pour son alignement correct et l'usure
des éléments d'entraînement.
Si une opération de surveillance montre un fonctionnement anormal du groupe

motopompe, l'utilisateur doit :
a) Consulter la rubrique "incidents de fonctionnement" chapitre 7 de cette

notice pour mettre en œuvre les éventuelles solutions préconisées.
b) S'assurer que son installation est conforme aux dispositions de cette
notice.
c) Contacter le constructeur.
2.4. Garnitures mécaniques

L'entretien courant se limite au contrôle d'étanchéité. Il faut déceler la moindre
fuite qui est annonciatrice d'un début de détérioration des faces de frottement ou
des éléments d'étanchéité secondaire de la garniture (joints, soufflets, membranes
synthétiques). Il convient alors d'arrêter la machine le plus vite possible et de
confier la remise en état à un réparateur agréé.

2.5. Presse-étoupe
2.5.1. Pompe équipée d'un presse-étoupe
Un presse-étoupe bien rodé et réglé correctement ne nécessite que très peu
d'entretien.
Si, dans le temps, les fuites deviennent trop importantes, on procédera à un
resserrage du fouloir, pour les ramener à un niveau normal.
Dans le cas où un nouveau serrage n'est plus possible, il faut regarnir le presse-
étoupe.
2.5.2. Démontage et expertise du presse-étoupe

a) Enlever les grilles de protection.
b) Reculer le fouloir.
c) Extraire les anneaux de tresse à l'aide d'un extracteur conçu à cet effet (y
compris la lanterne si elle existe ; repérer sa position et son sens de montage).
d) Contrôler avec soin l'état de surface de la chemise ; la présence de nombreux
sillons marqués implique son remplacement.
e) Nettoyer avec soin les différents éléments constitutifs du presse-étoupe.
2.5.3. Montage tresses

L'anneau tressé doit être coupé de façon à obtenir un léger serrage sur le
diamètre extérieur et un jeu initial entre la chemise et l'anneau tressé.
Pour cela, enrouler la tresse en hélice à spires jointives autour de la chemise
d'arbre ou d'un mandrin de même diamètre. (Prendre toute précaution pour ne
pas rayer la chemise).
Il faut assurer un serrage sur le boîtier et non sur la chemise.
MISE EN PLACE DES ANNEAUX

Suivre les recommandations suivantes :
a) Montage de l'anneau tressé en S.
b) Décalage de la coupe d'environ 90° entre deux anneaux.
c) Montage anneau après anneau.
Après avoir mis en place le dernier anneau, accoster le fouloir sur les tresses en
resserrant les écrous à la main.

A la fin de cette phase de serrage, on doit pouvoir tourner l'arbre à la main sans
plus d'effort qu'avant le montage des tresses.
2.6. Revêtement interne

Si la pompe comporte un revêtement interne, celui-ci doit être inspecté
régulièrement. Toute usure ou fissure du revêtement détectée doit
immédiatement être réparée.
Ne pas intervenir conduirait à une usure accélérée du revêtement pendant le
fonctionnement de la pompe et à la corrosion du support métallique qui serait
alors exposé, et ceci en fonction du matériau et du liquide pompé. Il s'agit de
prêter une attention toute particulière aux extrémités du revêtement.
Toute perte de matériau du revêtement est considérée comme usure normale de
la pompe et ne peut être considérée comme faisant partie de la garantie.
2.7. Autres opérations de maintenance des installations de pompage
APPAREILS ACTIONS DE MAINTENANCE
Révision de la pompe
Contrôle débit
Révision du moteur
Contrôle pression
Groupe Contrôle fonctionnement

électropompe Etude
immergée
Contrôle de l’intensité et tension
Vérification isolement
Vanne à volant Contrôle fonctionnement de fuite et graissage des axes

et fixations
Ventouse Contrôle fonctionnement et nettoyage du siège du

ballon
Clapet non retour Contrôle fuite, fonctionnement et nettoyage

Filtre à tamis Nettoyage et contrôle état
Compteur eau Contrôle fonctionnement
Conduite Contrôle état et fuite ; peinture

raccordement
Pompe doseuse de Contrôle fonctionnement, vérification du scellement ;

chaux peinture
Palier de pompe Graissage des roulements
Cuve de Peinture, vidange et nettoyage, contrôle état et fuite

saturateur de
chaux
Décanteur Contrôle fissure et étanchéité

ouvrage génie civil Vidange et nettoyage ; contrôle niveau de la boue
et cuve
SURPRESSEUR D’AIR
Contrôle scellement et peinture
Moteur Révision
Contrôle fonctionnement, intensité,
tension
Contrôle isolement
Vérification serrage des bornes
Nettoyage dépoussiérage
Contrôle niveau huile
Carter du surpresseur Vidange, nettoyage et renouvellement
huile
Filtre air Nettoyage
Manomètre Contrôle fonctionnement

Vérification de la pression

Paliers de pompe de lavage Graissage des roulements

de filtres
Enregistreur Contrôle fonctionnement
Renouvellement encre
Remise l’horloge à l’heure
Bâche eau traitée
Contrôle fissures et étanchéité
Génie civil
Citerne du château Contrôle fissures et étanchéité
Lavage
3. Pièces de rechange
3.1. Commande des rechanges
Dans le cas de commande de pièces de rechange, nous vous demandons de nous
indiquer les informations suivantes :
1) N° de fabrication de la pompe
2) Grandeur de la pompe
3) Appellation de la pièce
4) Repère de la pièce
5) La quantité de pièces requises.
La grandeur et le numéro de série sont mentionnés sur la plaque signalétique de
la pompe. Afin de pouvoir garantir un fonctionnement continu et sans problèmes,
les pièces de rechange doivent exclusivement être du même constructeur.
Pièces de rechange recommandées :

• Un arbre
• Un jeu de bagues d’usure et de joints (pour les pompes qui en comportent)
• Un jeu de roulements à billes ou de coussinets
• Une garniture de presse-étoupe
• Se renseigner auprès du constructeur sur les pièces de rechange qu’il
conseille d’approvisionner.
NB :
a) Eliminer tous les joints après le démontage, les remplacer au remontage.

b) Ne jamais réutiliser des roulements.

c) Après deux années de service, remplacer le jeu de garniture à tresses.
Les travaux de démontage se limiteront à l'enlèvement de la pompe :

a) Déconnecter l'unité du circuit électrique.
b) Fermer les vannes à l'aspiration (si prévue) et au refoulement.
c) Attendre que le corps de pompe se soit refroidi pour atteindre la
température ambiante.
d) Vidanger la pompe.
e) Démonter les tuyauteries à l'aspiration et au refoulement ainsi que toutes
les tuyauteries auxiliaires.
f) Enlever la pompe en tenant compte des règles de sécurité et de
manutention. Tous travaux de démontage, de remise en état et de
remontage seront effectuées sous la responsabilité du constructeur.
3.2. Stockage des rechanges

Les rechanges doivent être stockés dans un local propre et sec à l'abri des
vibrations. L'inspection et le retraitement des surfaces métalliques (si nécessaire)
avec un produit de protection sont recommandés tous les 6 mois.
4. Démontage
Avant de démonter la pompe pour sa révision, vérifier que des pièces de rechange
d'origine du constructeur sont disponibles. Ne jamais démonter une pompe neuve
sans l’accord du constructeur sous prétexte d’insuccès dans son fonctionnement.
S’assurer d’abord que toutes les conditions nécessaires à son bon fonctionnement
sont remplies. Par contre, tous les ans, il est bon de démonter la pompe et
d’examiner son degré d’usure, pour l’approvisionnement des pièces de rechange.
REMISE EN ETAT DE LA POMPE
Si la pompe présente des anomalies ou un mauvais fonctionnement persistant, il
est vivement conseillé de prendre immédiatement contact avec le constructeur.

5. Défauts, causes et remèdes

Tableau 1 : Débit trop faible
Défauts Causes Remèdes
Corps de pompe ou Vérifier et compléter le remplissage
tuyauterie
d'aspiration
insuffisamment
remplis
Poches d'air dans la Vérifier et dégazer les tuyauteries
tuyauterie
Niveau d'aspiration • Vérifier que NPSH disponible > NPSH
trop bas requis
Débit • Diminuer la hauteur géométrique
trop d'aspiration
faible • Diminuer les pertes de charge dans la
tuyauterie d'aspiration et dans les
accessoires (augmentation du diamètre,
choix et position judicieux des
accessoires)
• Contrôler les clapets et crépines
• Vérifier la hauteur d'immersion du
clapet à l'aspiration
Mauvais sens de Permuter 2 phases sur les bornes
rotation du moteur d'alimentation électrique
du moteur
Fonctionnement du Vérifier et contrôler l'alimentation électrique
moteur sur 2 phases du moteur
Vitesse du moteur Vérifier le couplage dans la boîte à bornes en
trop faible fonction de la
tension d'alimentation
Usure des joints Envisager une remise en état de la pompe :
hydrauliques consulter le constructeur

Hauteur • Vérifier la hauteur géométrique de

manométrique totale refoulement
nécessaire • Vérifier les pertes de charge dans la
plus importante que tuyauterie de refoulement (vanne
prévue partiellement fermée, corps étranger,
contre pression trop élevée).
• Modifier l'installation ou changer de
groupe motopompe
Tuyauteries (vannes, Vérifier, démonter et nettoyer
clapet, filtre...)
Tableau 2 : Fonctionnement irrégulier

tuyauterie
d'aspiration
insuffisamment
remplis
Fonctionnement tuyauterie
irrégulier Grippage, gommage Consulter le constructeur
Fonctionnement du Vérifier et contrôler l'alimentation
moteur sur 2 phases électrique du moteur
Contraintes Vérifier le raccordement des
anormales sur les tuyauteries sur les brides de la
brides pompe et éliminer les contraintes
(positionnement des
tuyauteries ou montage de
manchettes élastiques)
Roulements Consulter le constructeur
défectueux

Tableau 3 : Surcharge du moteur

Fonctionnement du Vérifier et contrôler l'alimentation
moteur sur 2 phases électrique du moteur
Hauteur Vanner au refoulement ou envisager une
manométrique totale recoupe de la roue : consulter le
nécessaire constructeur
plus faible que prévue
Surcharge Grippage, gommage Consulter le constructeur
du moteur Contraintes anormales Vérifier le raccordement des tuyauteries
sur les brides sur les brides de la pompe et éliminer les
contraintes (positionnement des
tuyauteries ou montage de manchettes
élastiques)
défectueux
Densité ou viscosité Consulter le représentant du
trop élevées du liquide constructeur le plus proche pour étudier
pompé le problème.
Tableau 4 : Fuite à la garniture

Grippage, gommage Consulter le constructeur
Contraintes Vérifier le raccordement des tuyauteries sur
anormales sur les les brides de la pompe et éliminer les
Fuite à la brides contraintes (positionnement des tuyauteries
garniture ou montage de manchettes élastiques)
Etanchéités - Vérifier le serrage du fouloir et la garniture à
défectueuses au tresses
passage de l'arbre - Garniture mécanique (consulter le
constructeur)


défectueux
NB : Le grippage est le frottement provoquant l’arrêt de la pompe.
Tableau 5 : Vibration du groupe

tuyauterie
d'aspiration
insuffisamment
remplis
tuyauterie
Niveau d'aspiration • Vérifier que NPSH disponible > NPSH
trop bas requis
Vibration • Diminuer la hauteur géométrique
du groupe d'aspiration
• Diminuer les pertes de charge dans la
tuyauterie d'aspiration et dans les
accessoires (augmentation du
diamètre, choix et position judicieux
des accessoires)
Hauteur • Vérifier la hauteur géométrique de
manométrique refoulement
totale nécessaire • Vérifier les pertes de charge dans la
plus importante que tuyauterie de refoulement (vanne
prévue partiellement fermée, corps étranger,

contre pression trop élevée).

• Modifier l'installation ou changer de
groupe motopompe
Hauteur Vanner au refoulement ou envisager une
manométrique recoupe de la
totale nécessaire roue : Consulter le constructeur.
plus faible que
prévue
Tuyauteries Vérifier, démonter et nettoyer
(vannes, clapet,
filtre...)
Débit trop faible Vérifier les tuyauteries d'aspiration et de
refoulement
(vannes, clapets et la contre pression)
Grippage, gommage Consulter le constructeur
Contraintes Vérifier le raccordement des tuyauteries sur
anormales sur les les brides de la
brides pompe et éliminer les contraintes
(positionnement des
tuyauteries ou montage de manchettes
élastiques)
défectueux
Mauvais alignement Vérifier l'alignement de la pompe et de la
machine
d'entraînement
Fondations pas Vérifier la mise en place des socles : serrage,
assez stables mauvais
calage, scellement

Tableau 6 : Température du corps de pompe trop élevée

tuyauterie
d'aspiration
insuffisamment
remplis
Niveau d'aspiration • Vérifier que NPSH disponible >
trop bas NPSH requis
• Diminuer la hauteur
géométrique d'aspiration
Température du • Diminuer les pertes de charge
corps de pompe dans la tuyauterie d'aspiration et
trop élevée dans les accessoires
(augmentation du diamètre,
choix et position judicieux des
accessoires)
• Vérifier la hauteur d'immersion
du clapet à l'aspiration
Mauvais sens de Permuter 2 phases sur les bornes
rotation du moteur d'alimentation électrique
du moteur
Tuyauteries Vérifier, démonter et nettoyer
(vannes, clapet,
filtre...)
Densité ou viscosité Consulter le représentant le plus
trop élevées du proche pour étudier le
liquide pompé problème
Débit trop faible Vérifier les tuyauteries d'aspiration et
de refoulement
(vannes, clapets et la contre pression)

Tableau 7 : Pression insuffisante

Vitesse de rotation trop Vérifier le couplage dans la boîte
faible (vérifier le moteur) à bornes en fonction de la
tension d'alimentation
Pression Présence d'air Vérifier et dégazer
insuffisante Pression à l'aspiration Vérifier que NPSH disponible >
insuffisante NPSH requis
Défauts mécaniques Consulter le constructeur
Tableau 8 : Désamorçage de la pompe après démarrage

Présence d'air Vérifier et dégazer
Entrée d'air dans la Vérifier l'étanchéité de la conduite
conduite d'aspiration
d'aspiration
Rétrécissement Vérifier les diamètres de la tuyauterie
dans la conduite d'aspiration
d'aspiration
Niveau d'aspiration • Vérifier que NPSH disponible >
trop bas NPSH requis
Désamorçage de • Diminuer la hauteur géométrique
la pompe après d'aspiration
démarrage • Diminuer les pertes de charge
dans la tuyauterie d'aspiration et
dans les accessoires (augmentation
du diamètre, choix et position
judicieux des accessoires).

Obstruction de la Vérifier l'état de la tuyauterie
conduite
d'aspiration
Etanchéités - Vérifier le serrage du fouloir de la
défectueuses au garniture à tresses
passage de l'arbre - Garniture mécanique : Consulter le
constructeur
Joint d'étanchéité Consulter le constructeur
défectueux
Toutes les fois que la crépine est bouchée, ce qui se constate soit à une cavitation
de la pompe, soit à une augmentation du vide lu au manomètre d’aspiration, soit
à une diminution du débit, il y a lieu de nettoyer le panier de la crépine. La
fréquence de ce nettoyage est fonction de la propreté de l’eau et souvent aussi de
la saison (chute des feuilles). Il en est de même pour le nettoyage des grilles ou
filtres précédant éventuellement les crépines.
Lorsque l’on doit remettre en marche la pompe après un arrêt prolongé, il faut bien
vérifier qu’elle tourne librement à la main, sinon essayer de la débloquer en la
remplissant d’eau bouillante et en agissant par secousses légères sur
l’accouplement. Renouveler si nécessaire la graisse des roulements et l’huile des
paliers.
Si une pompe munie d’une garniture métallique ne tourne pas librement à la
main, ne pas la forcer ; il est probable que les deux faces de la garniture sont
bloquées par du calcaire et en forçant la rotation, la garniture serait
immédiatement détruite. Démonter la garniture et s’il s’avère impossible de
décoller les deux faces en les tapant légèrement changer la garniture. Démarrer
ensuite en suivant les prescriptions décrites antérieurement.

Tableau 9 : Autres pannes et remèdes (1)

PANNES CAUSES CORRECTIONS
La pompe ne Les fusibles ont sauté Remplacer les fusibles. S’ils
fonctionne sautent à nouveau, faire un
pas contrôle plus approfondi de
l’installation.
Le disjoncteur différentiel a Réenclencher le disjoncteur
déclenché
Pas d’électricité Contacter la SBEE, la source
d’énergie
Le relais thermique Remplacer le relais, s’il déclenche
déclenché encore vérifier la tension
d’alimentation.
Le coffret de démarrage est Réparer ou remplacer le coffret.
défectueux
Le circuit de commande est Contrôler l’installation électrique
coupé ou défectueux.
La protection manque d’eau Vérifier le niveau de l’eau. S’il est
a coupé l’alimentation au point. Contrôler les électrodes
électrique de la pompe à de niveau ou l’interrupteur à
cause du niveau flotteur.
Trop de l’eau dans le forage
La pompe ou le câble Les remplacer
immergé est défectueux.
La pompe La vanne de refoulement Ouvrir la vanne
tourne mais est fermée
ne débite pas Pas d’eau ou un niveau Augmenter la profondeur
d’eau d’eau trop bas dans le d’immersion de la pompe ou
forage l’étrangler.
Le clapet de retenue est Lever la pompe et réparer ou
bloqué dans sa position remplacer le clapet de retenue
fermée

La crépine d’aspiration est Lever la pompe et nettoyer la

bouchée. crépine
La pompe est défectueuse Réparer ou remplacer la pompe
Tableau 10 : Autres pannes et remèdes (2)
PANNES CAUSES CORRECTIONS

La pompe L’abaissement de la nappe Augmenter la profondeur
fonctionne à est plus grand que prévu d’immersion ou l’étrangler ou la
débit réduit remplacer par un plus petit
modèle pour avoir un petit débit.
Le sens de rotation n’est Contrôler le sens de rotation par
pas correct inversion de phases.
Les vannes au refoulement Contrôler et nettoyer ou
sont partiellement fermées remplacer les vannes.
bloquées
Les tuyaux de refoulement Nettoyer ou remplacer les tuyaux.
sont bouchés par des
impuretés
Le clapet de retenue de la Lever la pompe et contrôler ou
pompe est partiellement remplacer le clapet
bloqué
La pompe et le tuyau Lever la pompe et la nettoyer ainsi
montant sont partiellement que les tuyaux.
bouchés par des impuretés
La pompe est défectueuse Réparer ou remplacer la pompe
Fuite de la tuyauterie Contrôler et réparer les tuyaux
Le tuyau montant est Remplacer le tuyau montant.
défectueux
Nombre de La pression différentielle au Augmenter la pression
démarrage/ contacteur manométrique différentielle. Cependant, la

arrêt trop entre le démarrage et l’arrêt pression d’arrêt ne doit pas

fréquents est trop petite dépasser la pression de
fonctionnement de l’hydrophore et
la pression de marche doit être
suffisant afin d’assurer une
alimentation suffisante d’eau
Les électrodes de niveau ou Régler les électrodes, les
interrupteurs de niveau interrupteurs de niveau pour
dans le réservoir ne sont assurer un temps convenables
pas installés correctement entre le déclenchement et
l’enclenchement de la pompe ou
réduit le débit de la pompe par la
vanne de refoulement.
Le clapet de retenue fuit ou Lever la pompe et nettoyer ou
se maintient fermé dans sa remplacer le clapet de retenue
position demi-ouverte
Le diaphragme du réservoir Contrôler le réservoir
est défectueux
6. Tableau récapitulatif des contrôles à effectuer sur les groupes

électropompes
1-Tension Mesurer la tension entre La tension doit, lorsque le moteur

d’alimentation phases avec un est chargé, être comprise dans
voltamètre; entre phases et une plage de variation spécifiée
neutre en ce qui concerne par le constructeur (se référer à la
les moteurs monophasés. fiche technique du moteur).
Le moteur peut éventuellement
griller s’il y a une trop grande
variation de tension. Une large
variation de tension entraînerait

une surintensité qui peut

détériorer le moteur, dans ce cas,
arrêter la pompe jusqu’à ce que le
défaut soit corrigé.
2-Consommation Mesurer l’intensité sur Dans les moteurs triphasés, le

de courant chaque phase pendant que déséquilibre entre phases ne doit
la pompe est en marche à pas excéder celui spécifié par le
une pression constructeur.
constante (si possible à un * Si l’intensité excède l’intensité à
début où le moteur est pleine charge, ceci peut être
plus chargé). causé par :
Pour l’intensité de service, * Les contacts de la protection
voir la fiche technique du motrice sont grillés. Remplacer
Mesuré l’intensité sur les contacts ou le coffret de
chaque phase pendant que démarrage pour le
la pompe est en marche à fonctionnement en monophasé.
une pression * Mauvais contacts au niveau du
constante (si possible à un discontacteur ou des joints de
début où le moteur est câble.
plus chargé). * Tension trop élevée ou trop
Pour l’intensité de service, basse du réseau.
voir la fiche technique du * Les enroulements du moteur
moteur. sont court-circuités ou
partiellement coupés.
* Une pompe avariée surcharge le
moteur : Lever la pompe pour
inspection
* La résistance des enroulements
moteurs varie trop (en triphasé) :
Inverser l’ordre des phases pour
avoir une charge plus uniforme.

Points 3 et 4 les mesures ne sont pas nécessaires lorsque la tension de réseau et

la consommation de courant sont normales.
3- Résistance Déconnecter le câble Pour les moteurs triphasés, la
des immergé. variation entre valeur mini et
enroulements Mesurer la résistance des valeur maxi ne doit pas excéder
enroulements en tenant celui spécifiée par le
compte de la résistance du Constructeur.
câble. Si la variation est supérieure à la
valeur indiquée le constructeur
lever la pompe.
Mesurer la résistance des
enroulements du moteur et le
câble immergé séparément, et
réparer ou remplacer les pièces
défectueuses.
4- Résistance Déconnecter le câble Si la résistance d’isolement
d’isolement immergé. Mesurer la mesurée est plus que 0,5 MΩ, la
résistance d’isolement de pompe doit être levée pour
chaque phrase à la terre. réparation du moteur ou du
Veiller à ce que la prise de câble.
terre soit faite
soigneusement.

CHAPITRE 6 :
TECHNIQUES DE PLANIFICATION
DES OPERATIONS DE MAINTENANCE
La maintenance étant définie comme un ensemble d’opérations (tâches)

permettant de rétablir dans un état de bon fonctionnement un équipement dans
des conditions d’utilisation données et pour un temps donné.
La planification de ces tâches s’avère indispensable pour éviter les pertes de
temps et le désordre, la gestion des opérations à vue. Cette planification doit
assurer la cohérence technique et économique de la réalisation des opérations de
maintenance.
Les différentes méthodes utilisées permettent de faire apparaitre clairement et
rapidement les données liées à la réalisation opérations de maintenance, telles
que :
- les temps, les délais,
- les moyens, ou ressources,
- les couts.
De plus, ces méthodes peuvent permettre de prévoir au moment opportun, les
contrôles qui s'imposent en cours de réalisation (le suivi).
Les méthodes d'ordonnancement des tâches permettent d'avoir une
représentation graphique (immuable ou non) d'une réalisation en représentant
chaque opération (ou tâche) par un arc, une liaison, ou un rectangle qui peut être
proportionnel ou non à la durée. Ce graphique dans tous les cas permet le
positionnement relatif des opérations dans le temps.
1. Présentation du réseau PERT
Le PERT (Programm of Evaluation and Review Technic) est une technique

d'ordonnancement basée sur la théorie des graphes, visant à optimiser la
planification des tâches d'un projet. Le PERT est une méthode consistant à
mettre en ordre sous forme de réseau plusieurs tâches qui grâce à leur
dépendance et à leur chronologie concourent toutes à l’obtention d’un produit
fini. Cette technique aurait été conçue sous l'appellation initiale de méthode CPM

(Critical Method Path) par la marine américaine, en 1958, pour coordonner les
tâches des milliers d'entreprises impliquées dans son projet "Polaris" (programme
de développement de missiles à ogive nucléaire). Compte tenu de son efficacité
(elle aurait permis de réduire de 14 à 7 ans la durée globale de réalisation du
projet Polaris) elle s'est rapidement imposée dans les organisations,
gouvernementales ou non, ayant à gérer des projets importants (programme
Apollo de la NASA, construction d'autoroute, etc.) au détriment du diagramme de
Gantt.
L'utilisation du PERT permet, notamment, de déterminer la durée minimum

nécessaire pour mener à bien un projet et les dates auxquelles peuvent ou
doivent débuter les différentes tâches nécessaires à sa réalisation pour que cette
durée minimum soit respectée.
1.1. Définitions utiles

1.1.1. Tâche
Action élémentaire et autonome (ou ensemble d'actions plus ou moins
autonomes) d'un projet. Une tâche est caractérisée par :
• Les ressources qui lui sont nécessaires.
• Sa durée (éventuellement nulle), qui dépend des ressources qui lui sont
allouées.
• Les contraintes auxquelles sa réalisation est soumise.
• Chemin critique : Séquence (s) d’activités dont la durée ne peut être
augmentée sans allonger la durée totale du projet.
1.1.2. Tâche fictive ou activité postiche
C’est une activité requise pour la description topologique du réseau ordonnancé
dont la durée et les ressources requises sont nulles.
1.1.3. Ressources
Les ressources sont les moyens nécessaires à la réalisation de la tâche :
• ressources humaines,
• ressources matérielles (machines, stocks divers...)

Les ressources sont rarement illimitées. Les différentes tâches se partagent les
mêmes ressources. La planification d'un projet consiste donc aussi à assurer
l'allocation optimale des ressources.
1.1.4. Contraintes
Relation de précédence : Condition imposée sur l’ordre de réalisation de deux
activités subséquentes.
On distingue les contraintes :
• d’antériorité simple : La tâche T, alors qualifiée d’ancêtre doit simplement
être réalisée avant une autre T’, dite descendante.
• d’antériorité avec recouvrement partiel possible, pour deux tâches T et
T’ : On se ramène obligatoirement au cas précédent en décomposant
une des deux en deux.
• de localisation temporelle : La tâche T doit débuter avant ou après une
certaine date ou un certain délai. Ce second type se ramène à une
contrainte d'antériorité simple, en faisant précéder la tâche T d’une tâche
fictive T’ dont la durée est le délai.
• cumulatives ou disjonctives : lorsque deux tâches T & T’ se partagent la
même ressource rare (selon la répartition standard retenue en première
analyse pour cette ressource, leurs durées changent…), ou ne peuvent,
pour des raisons de sécurité, par exemple, pas être réalisées en même
temps.
1.1.5. Durée
La durée d'une tâche peut être comptée en heures, jours, semaines ou mois ou en
années, etc. Elle dépend souvent des ressources qui lui sont allouées. On prévoit
donc en première analyse une "durée standard" qui tienne compte d'une
allocation standard des ressources.
1.2. Méthodologie de construction du réseau PERT

Le recours au PERT suppose qu'aient préalablement été identifiées les différentes
tâches nécessaires à la réalisation d'un projet, leur durée et leurs relations
d'antériorité.

Généralement ces informations sont synthétisées dans un tableau du type

suivant appelé tableau des tâches et antériorités :
Tableau des tâches et antériorités
Tâches Durée Antériorité(s)
• Calcul fondé sur la décomposition de l’organigramme des tâches

• Décomposition de l’activité en tâches élémentaires
• Identification des ressources humaines par tâches élémentaires
• Estimation de la durée probable de chaque tâche
• Sommation des durées probables des tâches élémentaires (expérience et
connaissance de la tâche, consensus de groupe, etc.)
• En complément, estimation optimiste (tmin), probable, pessimiste (tmax), vers
une fonction de probabilité.
• Une activité ne peut débuter que si toutes celles qui la précèdent ont été
complétées.
• Identifier la durée minimale du projet : chemin critique
• Identifier les activités critiques
• Calculer la marge de manœuvre des activités
• Calculer la marge de manœuvre du chef de projet
• Transposer dans un calendrier
1.2.1. Conventions de base d'un réseau PERT

Le PERT permet de représenter l'ensemble des tâches sur un graphe orienté, à
partir duquel il sera possible d'identifier leurs dates au plus tôt et au plus tard et
de calculer leurs marges.
Un graphe orienté est un réseau composé d'une entrée et d'une sortie, ainsi que
de points (appelés "sommets") reliés entre eux par des flèches (appelées "arcs").
Les principales conventions d'un réseau PERT sont les suivantes :

- chaque tâche est symbolisée par un arc, auquel est associée une valeur
numérique correspondant à sa durée.
- les sommets auxquels aboutissent les arcs correspondent donc à des
étapes, qui marquent l'aboutissement d'une ou plusieurs tâches.
- chaque étape est identifiée par un numéro d'ordre et renseignée sur la date
à laquelle elle peut être atteinte au plus tôt ("date au plus tôt") et au plus
tard ("date au plus tard") pour respecter le délai optimal de réalisation du
projet.
- le graphe possède une entrée (sommet sans antécédent) et une sortie
(sommet sans descendant) qui correspondent respectivement aux étapes
"Début des opérations" et "Fin des opérations".
Du fait de ses conventions, il est parfois nécessaire d'introduire des "tâches
fictives" pour traduire correctement sur un graphe les relations d'antériorité de
certaines tâches, notamment lorsque celles-ci partagent avec d'autres une partie
de leurs antécédents (cf. "tâche D" dans le schéma suivant).
L’exemple simple traduit en PERT nous obtenons la séquence :
A B C D
Un réseau est constitué par des étapes et des tâches. On appelle étape le
commencement ou la fin d’une tâche symbolisé par :
On appelle tâche le déroulement dans le temps d’une opération symbolisé par
une flèche sur laquelle seront indiqués l’action à effectuer et le temps de
réalisation de cette tache.
Pour alléger le réseau PERT on attribut à chaque définition une lettre
alphabétique.
A = Ouverture de la vanne au refoulement.
Les tâches suivant leur disposition dans un réseau peuvent être:
- successives
- simultanées
- convergentes

• Les tâches sont successives lorsqu’elles se déroulent les unes après les autres,
séparées par des étapes.
A B
0 1 2
• Les tâches (A et B) sont simultanées lorsque plusieurs d’entre elles peuvent

commencer en même temps en partant d’une même étape.
1
A
0 I (tâche fictive ou contrainte de liaison)
B
C
2 3
• Les taches (A et B) sont convergentes lorsque plusieurs d’entre elles

aboutissent à une même étape.
0 A
C
2 3
B
1
Si le graphe doit débuter par plusieurs taches simultanées, il ne doit y avoir

qu'une seule étape d'entrée (ou étape de début, ou étape de départ). Les étapes
seront donc regroupées en une seule.
Exemple :

Si le graphe se termine par plusieurs taches (plusieurs étapes de sortie (ou de

fin), il ne doit y avoir qu'une seule étape de sortie.
Exemple :
Problèmes de dépendances : A enclenche B, A enclenche D, C enclenche D.

Nous pouvons être tentes de dessiner le graphe suivant :
Le graphe précédent est faux car cette construction signifie : A enclenche B, A

enclenche D, C enclenche B, et C enclenche D.
Pour respecter les contraintes d'antériorités du projet, on introduit une tache
fictive comme suit :

1.2.2. Construction d'un graphe PERT

Sur la base des conventions précédentes, la construction d'un graphe PERT ne
pose pas de difficulté particulière, mais doit être réalisée avec méthode. La
démarche la plus appropriée consiste à procéder par "niveau" :
- Etablir la liste des taches (faire le partitionnement des taches en fonction
des ressources).
- Déterminer des antériorités : tâches immédiatement antérieures, et tâches
antérieures.
- Déterminer les niveaux d'exécution ou rang des tâches (optionnel) par LA
MATRICE DES ANTERIORITES.
- Construire le réseau PERT (déterminer les tâches sans antécédent (tâches
de niveau 1) et les relier à l'étape de "Début", identifier ensuite les tâches de
niveau 2, c'est-à-dire celles dont les antécédents sont exclusivement du
niveau 1 et les positionner sur le graphique en fonction de des derniers, …
continuer ainsi, jusqu'à ce que toutes les tâches aient pu être positionnées
entre elles et relier celles n'ayant pas de descendant à l'étape de "Fin").
- Calculer la durée du projet, les dates début et de fin des taches.
Déterminer le chemin critique. Mettre en évidence les marges.
1.3. Lecture d'un graphe PERT

Le graphe se lit de gauche à droite (de l'étape "DÉBUT" à celle de "FIN"). Chaque
arc symbolise une tâche qui permet d'atteindre une nouvelle étape dans la
réalisation du projet. Une nouvelle tâche ne peut commencer que lorsque toutes

les tâches préalables à sa réalisation sont terminées. Chaque sommet correspond

à une étape qui est identifié par une cartouche où sont précisés : son "numéro
d'ordre", la date à laquelle elle peut être atteinte au plus tôt ("date au plus tôt") et
la date à laquelle elle doit être atteinte au plus tard pour respecter le délai
optimal de réalisation du projet ("date au plus tard").
1.4. Détermination des dates "au plus tôt" et "au plus tard" dans un
réseau PERT
La date au plus tôt d'un réseau PERT correspond à la date à laquelle une étape
peut être atteinte au plus tôt. Elle s'obtient en ajoutant à la date au plus tôt de
l'étape précédente, la durée de la tâche qui les sépare :
lmno mp qrps nôn "énmqo v" = lmno mp qrps nôn "énmqo w" + lpxéo nâz{o "wv"
Lorsque plusieurs arcs arrivent à un même sommet (c'est à dire que plusieurs
tâches doivent être réalisées pour atteindre une étape donnée), il convient de faire
ce calcul pour toutes les tâches menant à l'étape en question et de retenir comme
"date au plus tôt" de l'étape le maximum des valeurs ainsi trouvée (en effet,
l'étape ne sera vraiment atteinte que lorsque toutes les tâches y menant auront
été accomplies) :
lmno mp qrps nôn "énmqo v" = |m}. (lmno qrps nôn "énmqos w" + lpxéo nâz{os "wv")
Dans cette formule, "i" représente l'ensemble des tâches immédiatement

antérieures à "j"
La détermination des dates au plus tôt des différentes sommets se fait donc par
calculs successifs, à partir de l'étape initiale "Début" (dont, par convention, la
date au plus tôt est fixée à 0).
La durée minimale du projet correspond donc à la date au plus tôt de l'étape
"Fin".
La date au plus tard d'un réseau PERT correspond à la date à laquelle une étape
doit être atteinte au plus tard pour que la durée globale du projet reste minimum.
Elle s'obtient en retirant de la date au plus tard de l'étape qui lui succède la
durée de la tâche qui les relie :
lmno mp qrps nmx~ "énmqo w" = lmno qrps nmx~ "énmqo v" − lpxéo nâz{o "wv"

Lorsque plusieurs arcs partent d'un même sommet (c'est à dire que plusieurs
tâches commencent à partir d'une même étape), il convient de faire ce calcul pour
toutes les tâches (y compris s'il s'agit de tâches fictives) succédant à l'étape en
question et de retenir comme "date au plus tard" de l'étape le minimum des
valeurs ainsi trouvées :
lmno mp qrps nmx~ "énmqo w"

= |w•. (~mno mp qrps nmx~ "énmqos v" − lpxéo nâz{os "wv")
Dans cette formule, "j" représente l'ensemble des tâches immédiatement

postérieures à "j"
Ainsi, dans notre exemple précédent (projet Y), la date au plus tard de l'étape I =
Min [ (9 - 4) , (4 - 0) ] = 4.
La détermination des dates au plus tard des différents sommets se fait donc à
rebours du graphe, par calculs successifs, en partant de l'étape finale "Fin" (pour
laquelle, par convention, on considère que la date au plus tard est égale à sa date
au plus tôt). On appelle chemin critique la succession des tâches pour lesquels
aucun retard n'est possible sans remettre en cause la durée optimale du projet
(tâches pour lesquelles date au plus tôt = date au plus tard).
1.5. Calcul des différentes marges d'une tâche dans un réseau PERT
On appelle "marge" d'une tâche le retard qu'il est possible de tolérer dans la
réalisation de celle-ci, sans que la durée optimale prévue du projet global en soit
affectée. Il est possible de calculer trois types de marges : la marge totale, la
marge certaine et la marge libre.
La marge totale d'une tâche indique le retard maximal que l'on peut admettre
dans sa réalisation (sous réserve qu'elle ait commencé à sa date au plus tôt) sans
allonger la durée optimale du projet.
Elle se calcule en retirant la durée de la tâche en question à l'écart qu'il peut y

avoir entre sa date de au plus tôt de début et sa date au plus tard de fin :
|mx€o n•nmro nâz{o "wv"

= lmno mp qrps nmx~ "énmqo v" − lmno mp qrps nôn "énmqo w"
− lpxéo nâz{o "wv"

Ainsi, dans notre exemple précédent (projet Y) :
- Marge totale de A = (4 - 0 - 2) = 2
- Marge totale de C = (9 - 2 - 4) = 3
Sauf cas particulier, un retard correspondant à la marge totale d'une tâche se
traduit par une modification des dates au plus tôt des tâches qui lui succèdent et
entraîne, généralement, l'apparition d'un second chemin critique.
Il n'est donc pas possible de cumuler des retards correspondant à leur marge
totale sur plusieurs tâches successives, sans remettre en cause la durée optimale
prévue pour le projet.
La marge libre d'une tâche indique le retard que l'on peut admettre dans sa
réalisation (sous réserve qu'elle ait commencé à sa date au plus tôt) sans modifier
les dates au plus tôt des tâches suivantes et sans allonger la durée optimale du
projet.
avoir entre ses dates au plus tôt de début et de fin :
|mx€o rw‚xo nâz{o "wv"

lmno mp qrps nôn "énmqo v" − lmno mp qrps nôn "énmqo w"
− lpxéo nâz{o "wv"

- Marge libre de A = (2 - 0 - 2) = 0
- Marge libre de C = (9 - 2 - 4) = 3
Un retard correspondant à la marge libre d'une tâche reste sans conséquence sur
les marges des tâches qui lui succèdent. Il est donc possible de cumuler des
retards, s'inscrivant dans leur marge libre, pour plusieurs tâches successives,
sans remettre en cause la durée optimale prévue pour le projet.
La marge certaine d'une tâche indique le retard que l'on peut admettre dans sa
réalisation (quelle que soit sa date de début) sans allonger la durée optimale du
projet.
avoir entre sa date au plus tard de début et sa date au plus tôt de fin :

|mx€o zoxnmw•o nâz{o "wv"

|m} [ „ , (lmno mp qrps nôn "énmqo v" − lmno mp qrps nmx~ "énmqo w"
− lpxéo nâz{o "wv") ]
D'après cette formule, la marge certaine est considérée comme nulle lorsque son
calcul donne un nombre négatif
- Marge certaine de A = Max [0, (2 - 0 - 2)] = 0
- Marge certaine de C = Max [0, (9 - 5 - 4)] = 0
Un retard correspondant à la marge certaine d'une tâche reste sans conséquence
sur les marges des tâches qui lui succèdent, même si elle commence à sa date au
plus tard. Il est donc possible de cumuler des retards, s'inscrivant dans leur
marge certaine, pour plusieurs tâches successives, même si elles commencent à
leur date au plus tard, sans remettre en cause la durée optimale prévue pour le
projet. On remarque que l'ensemble des marges des tâches composant le chemin
critique sont nécessairement nulles, puisqu'il s'agit de tâches pour lesquels, par
définition, aucun retard n'est possible sans remettre en cause la durée optimale
prévue pour le projet.
Quelques définitions à retenir :

- Début au plus tôt d'exécution d'une tache : C'est le maximum des fins
au plus tôt des taches qui la déclenche (Il peut exceptionnellement y avoir
un retard ou chevauchement si le cahier des charges du projet le précise et
que la faisabilité est vérifiée).
- Début au plus tard d'une tache : C'est la date de fin au plus tard de la
tache moins la durée de la tache.
- Fin au plus tôt : C'est la date de début au plus tôt plus la durée de la
tache.
- Fin au plus tard : C'est le minimum des dates de début au plus tard des
taches qu'elle enclenche.
- Marge totale : C'est le retard admissible du début d'une tache qui
n'entraine aucun recul de la date de fin du projet, mais qui consomme les

marges libres des opérations suivantes. C'est la date de début au plus tard
moins la date de début au plus tôt.
- Marge libre : C'est le retard admissible sur une tache qui n'entraine pas
de modification des calendriers des taches suivantes. C'est la date de
début au plus tôt de la tâche suivante moins la durée de la tache moins la
date de début au plus tôt de la tache.
- Chemin critique : C'est l'ensemble des taches dont la marge totale et la
marge libre est nulle. C'est le chemin dont la succession des taches donne
la durée d'exécution la plus longue du projet et fournit le délai
d'achèvement le plus court. Si l'on prend du retard sur la réalisation de ces
taches, la durée globale du projet est allongée.
1.6. Exercice d’application

On donne le tableau des tâches et antériorités suivant.
Tâches Antériorités durée

(jours)
A - 4
B - 2
C A 1
D A,B 1
E A 2
F C 2
G D,F 2
H E 10
I G 4
J H,I 1

1. Construire la matrice des antériorités. Vérifier que cette matrice est

antisymétrique.
2. Utiliser cette matrice des antériorités pour déduire les niveaux du réseau
PERT et tracer ce réseau PERT.
3. Calculer le temps minimum de réalisation du projet.
4. Finaliser le tracé du réseau PERT.
5. Dresser le tableau des marges des tâches ou le programme du projet.
2. Le diagramme de Gantt.
La planification opérationnelle sommaire consiste à situer dans le temps, de
façon prévisionnelle, l’exécution des principaux lots de travail d’un projet. Il est
utile d’effectuer une planification sommaire dans deux circonstances en
particulier. Dans le cadre d’une analyse de faisabilité, il peut s’avérer utile ou
nécessaire d’évaluer la durée de réalisation du projet considéré, pour mieux
évaluer ses coûts ou pour vérifier la disponibilité en temps voulu de certaines
ressources. Dans le cadre de la préparation d’une offre en vue d’obtenir le
mandat de réalisation d’un projet, le soumissionnaire peut effectuer une
planification opérationnelle sommaire pour deux raisons principales :
- vérifier qu’il peut réaliser le projet en respectant l’échéance
prévue au mandat proposé
- et le démontrer au promoteur à qui il remet son offre.
La méthode la plus fréquemment utilisée pour afficher le résultat d’une

planification sommaire est le graphique à barres ou le diagramme de Gantt.
Le diagramme de Gantt est un outil utilisé (souvent en complément d'un réseau
PERT) en ordonnancement et gestion de projet et permettant de visualiser dans le
temps les diverses tâches liées composant un projet (il s'agit d'une représentation
d'un graphe connexe, valué et orienté). Il permet de représenter graphiquement
l'avancement du projet.
Il est constitué d’un système d’axes qui représente le temps en abscisse (sous
forme de dates d’exécution prévues) et en ordonnée les lots de travail considérés.

Par convention, chacun des lots est représenté par une ligne grasse ou un petit
rectangle de hauteur quelconque (petite) et la même pour tous les lots et de
longueur correspondant à sa durée d’exécution prévue. Ce rectangle est
positionné sur le diagramme de façon à correspondre au moment prévu
d’exécution du lot.
Le diagramme de Gantt présente deux avantages :
• c’est une opération simple, qui peut être menée rapidement et avec peu de
moyens, par des personnes ne possédant pas de formation spécialisée en
techniques d’ordonnancement
• le résultat de l’opération est clair et facilement compréhensible ; les
conventions graphiques utilisées sont d’interprétation immédiate.
Pratiquement, le diagramme de Gantt est utile pour transmettre l’information sur

la programmation des activités et pour le chemin critique et les marges.
Il ne montre pas les liens entre les activités et il est à utiliser après avoir fait le
réseau ordonnancé et le calcul du chemin critique et des marges.
L'origine du segment est calée sur la date de début au plus tôt de l'opération
(jalonnement au plus tôt) et l'extrémité du segment représente la fin de la tâche.
Ce type de graphe présente l'avantage d'être très facile à lire, mais présente
l'inconvénient de ne pas représenter l'enchainement des taches. Cette méthode
est généralement utilisée en complément du réseau PERT.
En réalité, le diagramme de Gantt peut être calé amont (dans le cas où l’on
planifie d’abord les tâches du chemin critique) ou calés aval (dans le cas où la
planification des tâches du chemin critique met fin au diagramme) ou calé mixte
(dans un ordre arbitraire).

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