Cours bois et mousse

introduction
Le bois est un matériau de construction qui présente de nombreuses caractéristiques physiques
et mécaniques intéressantes, comme nous allons l’exposer dans cette partie.
Mais le bois est un matériau naturel, hétérogène, anisotrope, au fort pouvoir hygroscopique, et
d’une grande diversité selon les essences, qui en font a priori un produit mal adapté aux
contraintes industrielles (sauf pour les produits dérivés du bois)

Structure du bois

Éléments composants le tronc

Un tronc d'arbre doit remplir deux fonctions:

• véhiculer la sève, des racines aux feuilles pour la sève brute (eau) et des feuilles aux
racines pour la sève nourricière.
• supporter les charges mécaniques (poids propres de l'arbre, de ses feuilles et de ses
fruits, charges de neige et de vent).

De l'extérieur à l'intérieur d'un arbre, on trouve les composantes suivantes :

• l'écorce qui joue le rôle de protection vis à vis de l'extérieur,

• le liber qui sert au transport de la sève nourricière,
• le cambium qui est la couche de croissance formée par division tangentielle au
printemps,
• l'aubier qui sert au transport de la sève brute,
• le bois de cœur ou duramen, inactif et qui se durcit au cours du temps. C'est cette
partie de l'arbre qui sera utilisée comme bois de construction.
Structure du bois, diversité des essences

Un tronc est composé de l'assemblage de plusieurs types de cellules, toutes de faibles

dimensions (≈≈ mm). Chacune de ces cellules constitue la brique élémentaire qui compose le
matériau bois.
On distingue:

• les fibres qui composent le tissu de soutien et jouent un rôle mécanique. Elles sont
allongées et se développent dans le sens de croissance de l'arbre (selon la direction de
l'axe du tronc), qui sera appelée direction axiale (ou longitudinale) dans la suite.
• les vaisseaux qui composent les tissus de conduction de la sève.
• des cellules qui servent à l'accumulation de réserves, …

Chaque essence possède une organisation anatomique particulière. De cette organisation

résulte des propriétés spécifiques (aspect, densité, caractéristiques mécaniques,\ldots). On
peut néanmoins classer les essences en deux grands groupes:

• les résineux ne perdent pas leurs feuilles pendant l'hiver, ils sont à feuillage persistant.
Le Mélèze est une exception, puisque c'est un résineux à feuilles caduques: il perd ses
aiguilles à l'automne. Les essences utilisées comme bois de construction sont le Sapin,
l'Epicéa,le Douglas, le Mélèze et les nombreuses variétés de Pin.

Vue schématique de la structure d’un résineux et des directions privilégiés (gauche) et vue au
microscope électronique à balayage de l’agencement des cellules (droite).

les feuillus. Ceux sont les arbres qui perdent leurs feuilles à l'automne. On parle d'arbres à
feuilles caduques. Ils ont en général des feuilles larges, qui ne sont pas sous la forme
d'aiguilles. Les feuillus sont apparus plus récemment (150 millions d'année, contre 350 pour
les résineux), et leur diversité biologique est très supérieure à celle des résineux. Ils sont plus
évolués et ont donc une structure anatomique plus complexe que celle des résineux. On peut
citer les essences suivantes~: Châtaignier, Chêne, Erable, Tilleul, Frêne, \ldots

Vue schématique de la structure d’un feuillus et des directions privilégiés (gauche) et vue au
microscope électronique à balayage de l’agencement des cellules (droite).

Lien entre structure anatomique et propriétés

La structure anatomique particulière confère au bois trois propriétés fondamentales, qui se

retrouvent plus ou moins fortement dans toutes les essences~:

• l'hétérogénéité. Du fait que la composition des cellules n'est pas uniforme, les
propriétés physiques du bois ne sont pas distribuées spatialement de façon homogène.
On dit alors que le bois est un matériau aux propriétés hétérogènes. Il existe qui plus
est un effet d'échelle: plus une pièce de bois est grande, plus la probabilité d'avoir des
défauts est forte.
• l'anisotropie. Les propriétés mécaniques (résistances et modules d'élasticité) et
physiques (coefficients de retrait, conductivités thermique, \ldots) dépendent fortement
de la direction considérée. On définit ainsi 3 directions privilégiées, la
direction axiale (ou longitudinale) selon l'axe du tronc, les
directions radiale et tangentielle (ou orthoradiale), perpendiculaire et parallèle
respectivement, aux cernes dans le plan perpendiculaire à l'axe du tronc.
• l'hygroscopie. Les fibres du bois (cellulose) ont des liaisons sur lesquelles peuvent se
fixer les molécules d'eau (liaison hydroxyles -OH). Selon l'humidité environnante, les
fibres contiendront plus ou moins d'eau (eau dite liée). Les variations de la teneur en
eau au sein du bois (\textit{i.e.}, les variations de son degré d'humidité) provoquent
des déformations plus ou moins importantes selon la direction considérée

la composition chimique du bois

Le bois est constitué principalement de cellulose, hémicelluloses et lignine. À ces trois
constituants, viennent s’ajouter des substances extractibles de nature organique et des
substances minérales (cendres). Les extractibles sont déposés dans la paroi de la cellule
pendant la duraminisation. Dans la paroi cellulaire, la proportion relative en cellulose,
hémicelluloses et lignine varie, en fonction de la couche considérée.

Figure Proportion relative en cellulose, hémicelluloses et lignine dans la paroi cellulaire

(Navi & Heger, 2005). M = couche intercellulaire ; P = paroi primaire ; S1, S2, S3 = paroi
secondaire.

1- La cellulose

La cellulose est le constituant structural principal des parois cellulaires végétales. C’est un
homopolymère, dont l’unité de base est le glucose, ou plus exactement un dimère du glucose,
le cellobiose. Les unités sont liées entre elles par des liaisons β(1-4)-glycosidiques . Le degré
de polymérisation (en glucose) peut atteindre 15000.

Figure : Formule chimique de la cellulose

Dans le bois, les chaînes moléculaires de la cellulose s’associent entre elles par liaisons
hydrogène intra et intermoléculaires et forment des faisceaux appelés microfibrilles. Ces
microfibrilles présentent des zones cristallines et des zones amorphes .Le degré de cristallinité
de la cellulose du bois est de l’ordre de 60 à 70 %.
 Figure : Ponts hydrogènes intramoléculaires et intermoléculaires entre deux
macromolécules adjacentes de cellulose .

Figure :Les régions cristallines et amorphes dans les microfibrilles de cellulose

2- Les hémicelluloses

Dans le bois, les hémicelluloses sont intimement liées à la cellulose. Les hémicelluloses sont
des polyoses, dont les unités sont des pentoses, hexoses, acides hexauroniques et désoxyoses.
Elles diffèrent de la cellulose par des chaînes moléculaires beaucoup plus courtes et par des
ramifications sur la chaîne principale . En général, les hémicelluloses ont une structure
amorphe ; leur teneur et leur composition varient en fonction des essences. On distingue
différents types d’hémicelluloses : les xylanes, les mannanes, les glucanes, les galactanes et
les pectines.

Figure : Structure chimique partielle de deux hémicelluloses : (A) O-acétyle-4-O-

méthylglucuronoxylane de feuillus et (B) Arabino-4-O-méthylglucuronoxylane de
résineux
 3- La lignine

Après la cellulose, la lignine est la substance organique la plus abondante dans les plantes.
Elle est chimiquement très différente de la cellulose et des hémicelluloses. C’est un polymère
tridimensionnel, amorphe et de nature phénolique, qui assure la rigidité de la paroi cellulaire.
Dans le bois, la lignine est biosynthétisée à partir de trois alcools phénoliques : les alcools p-
coumarylique, coniférylique et sinapylique . La polymérisation de ces trois alcools conduit
respectivement à trois types d’unités dans la lignine : H pour parahydroxyphényle, G pour
guaïacyle, S pour syringyle. Les lignines des résineux et des feuillus se différencient alors par
leur teneur en unités G, S et H (essentiellement G chez les résineux, G-S chez les feuillus). La
variabilité de la composition est plus grande chez les feuillus, la teneur en unités G-S varie
entre 20 et 60 %. présente la structure schématisée d’une lignine de résineux.

Figure : Précurseurs de la biosynthèse de la lignine.

Figure : Schéma structural d’une lignine d’épicéa

 4- Les extractibles

Les extractibles sont des molécules qui peuvent être extraites du bois par des solvants
polaires (acétone, eau, éthanol) ou apolaires (toluène, cyclohexane, dichlorométhane). La
teneur et la composition de ces extractibles varient fortement d’une essence à l’autre, les
résineux en contenant généralement plus que les feuillus. Il existe trois types d’extractibles :
les terpénoides (myrcène, limonène, α-pinène…), les polyphénols (tannins condensés et
hydrolysables, flavonoides, tropolones, stilbènes, quinones…) et les composés aliphatiques
(acides gras saturés et insaturés, triglycérides, alcaloïdes…). Bien qu’ils ne représentent qu’un
faible pourcentage, l’odeur, la couleur et la résistance aux agents de dégradation biologique,
dépendent en grande partie de ces extraits

5- Les cendres

Ce sont les résidus minéraux obtenus après combustion du bois à haute température. Ils
représentent généralement moins de 1 % de la masse sèche du bois en zone tempérée, ce
pourcentage étant souvent supérieur en zone tropicale.

Association entre lignine et polysaccharides à l’intérieur de la paroi cellulaire

La Figure suivante présente un modèle décrivant l’association entre la cellulose, les

hémicelluloses et la lignine à l’intérieur des parois cellulaires

Figure : Association entre lignine et polysaccharides à l’intérieur de la paroi cellulaire

du bois, à l’état anhydre : a) Section transversale, b) Section longitudinale

Dans ce modèle, les microfibrilles de cellulose, les chaînes de celluloses moins ordonnées
ainsi que les hémicelluloses s’associent entre elles grâce à de nombreux ponts hydrogène. Les
hémicelluloses sont plus fortement liées à la lignine, par des liaisons covalentes. Ce modèle
servira de base de raisonnement pour émettre quelques idées concernant la diffusion des
réactifs lors de la modification chimique du bois.

Propriétés mécanique du bois

Le comportement mécanique du bois dépend

- de la densité

- de la direction de sollicitation

- du tpe d’essais

- des conditions ambiantes

Influence de l’hmidité
’humidité du bois testé influence beaucoup sur les résultats. Ainsi, un bois vert aura peu de
résistances et plus le taux hygrométrique baisse plus la résistance augmente jusu’à atteindre
son maximum à l’état anhydre. L’augmentation de la teneur en eau provoque en général
jusu’à la saturation des fibres, une diminution importante de la résistance. A partir de 30%
de teneur en eau, la résistance et le module E restent pratiquement constants. L’ifluence de la
teneur en eau sur le module E est nettement moins grande que sur la résistance.

• Le bois vert et les pièces de bois mouillé présentent donc une résistance plus faible que le
bois sec à l’air.

Modules d’élastiité/densité
La densité du bois est un excellent indicateur de sa résistance mécanique. Sauf exception, plus
la densité du bois sera élevée, plus grande sa résistance mécanique. Le ratio résistance
mécanique/densité est très élevé. A résistance mécanique égale, le bois est le matériau de
structure le plus léger. A titre d’exemple, le poids d’une poutre de 3 m de longueur, capable
de supporter 20 tonnes, sera d’eviron 60 kg pour une poutre en épinette de 80 kg pour une
poutre d’aie et de 300 kg pour une poutre en béton armé.

Influence de la sollicitation

Bois modifiées

1- Bois Lamellés-collés
Le bois lamellé-collé (BLC), aussi appelé plus simplement lamellé-collé ou bois lamellé, est
un matériau qui s’obtient par collage de plusieurs lamelles en bois dont le fil est
essentiellement parallèle. Son intérêt est d'une part la fabrication d'une pièce de grande
dimension ou de formes particulières qui n'auraient pu être obtenues par utilisation du même
matériau sans transformation, d'autre part l'amélioration de la résistance mécanique par
rapport à une pièce de bois massif (grâce au triage et à la purge des défauts).

C’est une technique de réalisation de poutres et de colonnes massives qui consiste à abouter
de fines lamelles de bois assemblées par collage. Les lamelles de bois sont disposées de sortes
à ce que leurs fibres soient parallèles et que l’épaisseur des lamelles de bois ne dépasse pas
50mm. Les colles qui sont utilisées sont la colle Mélamine Urée Formol (MUF) qui représente
85% du marché et la colle polyuréthane (PU) qui représente elle entre 10 à 15% du marché.
On distingue le lamellé collé homogène, classé h, où toutes les lamelles de bois sont d’une
même classe mécanique et le lamellé collé combiné, classé c, qui est constitué à partir de deux
classes mécaniques de bois 66% d’un bois d’une classe mécanique et 33% d’un bois d’une
classe mécanique inférieure prise en sandwich, pour en limiter le coût. On remarquera sur la
photo ci-dessus l’orientation des lamelles, le cœur vers l’extérieur.

Choix des essences

La plupart des bois utilisés pour le lamellé-collé sont des résineux. L'épicéa et le douglas sont
les deux essences les plus utilisées avec le mélèze. Leurs caractéristiques sont totalement
connues et conviennent parfaitement à cet usage.Les facteurs principaux qui déterminent si
une essence peut être employée sont la disponibilité du bois, sa qualité. Les classes de
résistance doivent être connues et régulières on privilégiera l’épicéa C24 et C30. Les autres
classes peuvent être utilisées, mais les caractéristiques mécaniques étant moins bonnes, les
poutres obtenues seront d’une résistance moindre. Enfin, il faut que le bois soit facile à usiner
et que l'aboutage puisse se réaliser correctement sans éclatement des entures. Cependant,
d'autres essences, peuvent aussi être utilisées selon leurs propriétés. Ainsi, l'iroko a été choisi
pour la construction des cases du centre Jean-Marie Tjibaou. Mais un certain nombre d'études
et de tests ont du être réalisés afin de s'assurer, entre autres, de la compatibilité du bois et de la
colle. Dans ce cas il a fallu résoudre le problème de l'iroko presque jamais utilisé du fait de sa
variation irrégulière de densité. Elle peut aller de 400 kg/m3 à 800 kg/m3.
Avantages du bois lamellé collé

Point de vue géométrique et architectural

Le lamellé collé permet d’obtenir des éléments droits mais aussi courbes ou à inertie
variables, il se prête aux formes architecturales complexes. Les sections, sont généralement
rectangulaire mais on peut aussi disposer de poteaux permettant de réaliser des formes à 120,
135 ou 150° ou même des poteaux ronds, tournés après collage., mais surtout, les poutres en
lamellé-collé sont capables d’atteindre des portées très importantes, dépassant les 180 mètres,
toujours à partir de planches de longueur moyenne. La longueur d’une structure lamellé collé
est limitée par les possibilités de transport.

Point de vue mécanique

Les caractéristiques du lamellé-collé sont identiques au bois qui le compose, voire même majorées
de 10% selon le type de sollicitation. La colle joue un rôle majeur dans cette amélioration ainsi que
les bois purgés. Un avantage très prisé du lamellé collé est son faible poids. A résistance égale, il est 5
fois plus léger que le béton. Cette caractéristique entraîne des économies sur les fondations, sur
l’énergie grise nécessaire à sa fabrication, l’énergie nécessaire au transport, son recyclage. Les
structures en lamellé collé peuvent être assemblées bois sur bois traditionnels mais aussi grâce à des
organes métalliques ou par collage. Ces assemblages devront cependant être soignés pour éviter que
le bois ne soit soumis à une humidité importante trop longtemps. Si une poutre peut être exposée à
l’humidité, elle devra être soigneusement protégée.

Point de vue résistance au feu

Le lamellé collé est également très résistant au feu. Lors de sa combustion, une zone
carbonisée se forme en périphérie de la structure. Cette zone joue ensuite un rôle protecteur
grâce à sa faible conductivité thermique et en limitant l’accès de l’oxygène au couches
inférieures. Les résultats présentés sur le graphique ci-dessus montrent que la température
centrale (à 70 mm de la surface) de la pièce en bois lamellé collé exposée à un essai au feu
n'excède pas 50°C au bout de 45mn. Ainsi, l’élévation de la température ne fait pas chuter les
propriétés mécaniques.

Point de vue environnemental

Le principe du lamellé collé permet d’économiser le bois par l’utilisation de planches de
dimensions modestes, qui seront assemblées par collage. Le bois est un matériau naturel et
renouvelable. Avec un traitement de préservation, le lamellé-collé est durable dans le temps.
La réalisation d’une poutre de structure en lamellé collé consomme moins de CO2 que la
réalisation d’une poutre en acier sans compter le fait que le bois stocke naturellement le gaz
carbonique. De plus bois possède de bonnes propriétés d’isolants dans le sens perpendiculaire
aux fibres.

2- Bois contre-plaqués
Le contreplaqué est un matériau utilisé dans de nombreux secteurs tels que la construction, le
coffrage, le mobilier, l’emballage ou encore le transport. Il s’apparente à une plaque
composite du fait de la superposition à fil croisés de plis de bois de fine épaisseur (1 à 4 mm).
Il existe plusieurs procédés pour fabriquer des panneaux de contreplaqué.

Procédé de fabrication du contreplaqué sous presse

La gamme de fabrication industrielle d’un panneau de contreplaqué plan standard est
présentée sur la Figure suivante Les plis sont issus du déroulage de billons de bois étuvés
pendant 12h à 72h en fonction des essences. Ils sont ensuite coupés à dimension et séchés,
encollés et superposés à fil croisé à 90° avant d’être pressés pour former le contreplaqué.

Schéma de fabrication du contreplaqué

On notera la formation de fentes de déroulage sur la face intérieure des plis, dues à leur mise
en tension lors de la découpe des billons. Ces fentes peuvent être minimisées en ajustant les
paramètres de déroulage (barre de pression, vitesse de découpe, étuvage, affutage de la lame
etc.).

Présentation du procédé de déroulage de bois - Formation de fissures sur la face tendue

Les faces endommagées des plis (présentant les fentes de déroulage) seront placées à l’intérieur des
panneaux, afin d’obtenir un aspect extérieur le plus esthétique possible. L’épaisseur maximale des
contreplaqués industriels est de 40 mm. Les panneaux formés sont équilibrés, c’est à dire que les plis
qui les composent sont répartis de manière symétrique de part et d’autre d’un pli central (âme). Les
panneaux sont également hétérogènes, hygroscopiques et orthotropes (i.e. ils possèdent des
propriétés différentes selon leurs trois directions principales perpendiculaires). Les trois plans de
symétrie orthogonaux et leurs directions associées sont montrés sur la figure ci dessous. La
disposition des plis de bois à fils croisés à angle droit confère aux panneaux une plus grande
homogénéité que celle du bois massif et une plus grande stabilité dimensionnelle.

Composition d’un contreplaqué 5 plis symétrique. d1, d3, d5 ont l’angle du fil du bois
parallèle à l’axe 1, d2 et d4 ont l’angle du fil perpendiculaire . Direction 1= direction
longitudinale des fibres du pli extérieur, 2 = tangentielle, 3 = perpendiculaire aux plans
de collage

Les panneaux de contreplaqué à usage structural se sont développés avec l’apparition de

résines synthétiques au XXème siècle. Généralement, les colles utilisées dans la fabrication
du contreplaqué sont des résines Urée-Formol (U.F) pour un usage intérieur et des résines
Phénol Formaldéhyde (PF) pour un usage extérieur. La résine est appliquée sur des plis de 6%
à 12% de teneur en eau. Le grammage de colle appliqué se calcule de façon à avoir entre 65 g
et 85 g de matière sèche de résine par mètre carré de collage (la valeur sèche est évaluée après
séchage à 105°C), soit environ 180 – 250 g/m2 (référence pour les colles aqueuses en usage
dans les industries du contreplaqué). La viscosité des adhésifs adaptés au collage du
contreplaqué industriel varie de 800 à 1600 mPa

3- panneau de particules
Les panneaux de particules constituent la seconde grande alternative au bois massif. Les
panneaux agglomérés, réalisés à partir de copeaux de bois broyés et agglomérés entre eux par
une résine ou un liant minéral (ciment, plâtre), ont l'avantage d'être peu onéreux tout en
permettant le recyclage des déchets de scierie et une bonne stabilité dimensionnelle.
L'épaisseur d'un panneau de particules de bois varie entre 3 et 50 mm3. Des épaisseurs
supérieures allant jusqu'à 70 mm sont généralement réservés à la réalisation de cloisons. Ce
type de panneau est composé de morceaux de bois plus gros que ceux des panneaux de fibres
à densité moyenne et des panneaux de fibres à haute densité. Ce n'est pas la seule différence,
les panneaux de particules sont réalisés à base de copeaux coupés-broyés alors que les
panneaux de fibres, comme son nom l'indique, sont confectionnés avec du bois défibré, sans
liant pour tous sauf pour les panneaux de fibres à densité moyenne (MDF).
Principe de fabrication
les particules de bois sont à base de copeaux, sciures, farine de bois et déchets de scierie.Les
panneaux de particules de bois sont fabriqués selon un procédé appelé sec ou à sec7. Lors de
ce procédé, un liant est utilisé. Ce liant peut être :

• organique (majorité des cas) : résine comme les phénols-formaldéhydes et urées-

formaldéhydes et d'isocyanate (majoritairement utilisé de nos jours, pour les panneaux dit
d'intérieurs). Les phénols-formaldéhydes sont utilisés pour les panneaux destinés à un
milieu humide, dalles de toiture, bardage etc. Ce liant permet d'obtenir un collage dit non
réversible, c'est-à-dire que le liant ne redevient pas à son état pâteux au contact de l'eau ou
d'une forte humidité.
• inorganique (plus rarement) : ciment (panneau de particules liées au ciment), magnésie.
Ce procédé suit les étapes suivantes : broyage des morceaux de bois pour former des
particules, séchage des particules, triage des particules, encollage des particules, conformation
du mat, pressage, cuisson, stabilisation et enfin mise à dimension.
Leurs principaux atouts sont :
– un prix relativement peu élevé ;
– une disponibilité en grandes dimensions ;
– des présentations de surfaces variées (plus ou moins fines, plaquées ou non).

Leurs principaux défauts sont :

– une certaine difficulté d’assemblage (il tient mal les vis et les clous) ;
– il n’est pas très esthétique ;
– il est lourd ;
– sa limite de flexion est vite atteinte :
– le panneau ordinaire (CTB-S) supporte mal l’humidité.
4- Panneaux de fibres
Le panneau de fibres de moyenne densité, ou panneau MDF, est un panneau non structural
fabriqué à partir de fibres de bois agglomérées à l'aide d'une résine sous l'effet de la chaleur et
de la pression. Sa masse volumique est comprise entre 600 et 800 kg/m3 . Il possède une
structure essentiellement homogène. Ce qui facilite les opérations d'application de peinture ou
de revêtements décoratifs. C'est cette qualité qui a permis au MDF d'occuper une place
importante dans l'industrie de l'ameublement. On l'utilise dans la fabrication de tablettes,
meubles, moulures plaquées, tables, accessoires, etc. Au Québec, les principales essences
utilisées pour la production du MDF sont 1 'épinette et le sapin. On utilise aussi les résidus
des usines de scierie et de placage de feuillus illustre .

Les étapes de fabrication du panneau MDF

Pour la fabrication du panneau MDF, on procède tout d'abord au défibrage où la bille de bois
brut est introduite entre deux disques profilés qui séparent les fibres sous l'effet combiné de
forces de cisaillement. Ensuite, on fait sécher les fibres dans un séchoir maintenu à très haute
température (180°C). Le tamisage dans des tamis rotatifs ou circulaires sert à classer les
fibres. Pour assurer la qualité du panneau, il faut éliminer à la fois les particules très grosses et
celles qui sont très fines, ainsi que les débris et les sables, car ils usent les machines. Par la
suite, on procède à l'injection de la résine à l'aide d'une buse. Les fibres sèches et encollées se
déposent sur une toile métallique, formant le matelas. Les particules sont ensuite introduites
dans la presse d'une part pour polymériser la résine et lier les fibres et d'autre part pour
compacter et stabiliser le panneau sous 1' effet de la chaleur pour qu'il conserve 1' épaisseur et
la densité voulues dans les conditions d'emploi normal. Finalement, on effectue le découpage
des panneaux soit avant soit après leur refroidissement suivi du ponçage qui est réalisé à froid
afin d'éviter l'arrachement des fibres superficielles. plusieurs facteurs ont des influences
directes sur les propriétés des panneaux incluant le type de la résine, les conditions de
chauffage et de pressage ainsi que les caractéristiques des fibres. De plus, l'acidité du bois
joue un rôle direct sur le temps de prise et le comportement de la résine. Dans la fabrication
du MDF, on utilise le plus souvent des résines uréeformaldéhyde (UF) ou phénol
formaldéhyde (PF). La présence du formaldéhyde dans la résine constitue un problème pour
la santé (cancérigène probable) et l'environnement. Ceci influence le potentiel de récupération
des résidus. Le ministère du Développement durable, de l'Environnement et des Parcs du
Québec a mis en application, en décembre 1997, le Règlement sur les matières dangereuses
(RMD).
Mousses ou solides cellulaires
Le mot mousse vient du latin musci. Un matériau cellulaire, aussi appelé mous se solide, est
un solide poreux dont les pores, ou cellules, sont remplies d’ue phase fluide (un gaz dans le
cas qui nous intéresse dans ce cours) et sont séparées les unes des autres par des parois
solides. Les matériaux cellulaires peuvent être soit d’oigie naturelle comme le bois, les os et le
liège; le réseau poreux permet alors les échanges avec le milieu extérieur, soit ils sont
synthétisés. Ces derniers sont extrêmement répandus dans de nombreux secteurs industriels
comme l’autooile (sièges…), la sécurité (absorbeurs de chocs dans les casques et les
emballages), les revêtements (insonorisation et isolation thermique), la filtration ...Les
mousses: C'est l'assemblage d'un solide et cellules de gaz. Les mousses peuvent être à
cellules ouvertes ou fermées, micro cellulaires ou grades de filtrage.

I- Mousses Naturelles
1- Le bois

Coupe transversale de bois, on peut voir les vaisseaux (les pores), les rayons ligneux
(lignes blanches), et les limites entre les cernes.

2- L’os
L'ensemble des os d'un animal forme le système osseux (ou squelette), rigide servant de
support pour les muscles et les organes. Cette structure « à un organisme pluricellulaire de
protéger ses organes et de garder une certaine forme malgré la force exercée par la gravité
terrestre. Grâce à leur structure (cellulaire), les os sont à la fois légers, souples et solides.

La structure cellulaire des os.

3- Le liège

Le liège est une mousse naturelle à cellules fermées, il est étanche et remarquablement stable,
survivant dans le col d'une bouteille de vin pendant 50 ans ou plus sans se dégrader ou
contaminer le vin. Les planches en liège sont faites en comprimant à chaud le liège granulé,
elles sont utilisées pour l'isolation des murs et des plafonds, est imperméable aux liquides,
chimiquement stable et résistant au feu. Applications typiques : bouchons de bouteilles;
flotteurs, gilets de sauvetage; décoration des murs et des sols; isolation; chaussures;
emballage; articles de fantaisie; la décoration; joints; amortissement des vibrations

Le liège, écorce d'une variété de chêne (à gauche) et liège expansé (à droite).

II- Les mousses synthétiques

1- L'argile expansée

Elle est vendue en vrac pour être incorporée dans des bétons ou mortiers légers. Elle est
utilisée comme constituant de blocs de construction préfabriqués.

Caractéristiques :

•Excellente résistance au feu.

•Insensibilité à l'eau.

•En vrac, c'est un isolant assez médiocre et relativement coûteux.

 2- Le verre cellulaire

Le verre cellulaire est fabriqué à partir de sable siliceux. Fondu à une température de 1000°C
et moussé avec du CO2, le verre cellulaire produit un matériau léger à cellules fermées.

Caractéristiques :

•Insensible à l'eau et au feu.

•Incompressible.

•Bonnes qualités isolantes.

•D'un coût relativement élevé, il est utilisé prioritairement pour l'isolation des parois enterrées
et des toitures plates soumises à de fortes sollicitations.

3- Polymères expansés

Les mousses polymériques sont fabriquées par l'expansion contrôlée et la solidification d'un
liquide ou d'une masse fondue par un agent gonflant qui peut être physique, chimique ou
mécanique. Le matériau cellulaire qui en résulte a une densité plus basse, ainsi qu'une rigidité
et une résistance plus faibles que le matériau parent. Cette diminution de propriétés dépend de
sa densité relative – la fraction en volume de matériau solide dans la mousse. Les
polyuréthanes sont facilement mousses en les mélangeant avec un agent gonflant.
Applications typiques :

Isolation thermique, parties centrales pour structures sandwich, panneaux, partitions,

réfrigération, absorption d'energie, emballages,……. Sur le même principe

• la laine qui emprisonne beaucoup d'air voir est un isolant thermique qui a inspire ceux en
laine de roche et de verre très utilises dans le bâtiment

• la brique d'argile extrude avec des cellules d'air,

4- Les isolants synthétiques

Polyuréthane et polystyrène

Produites à grande échelle et donc peu coûteuses, les plaques en mousse de polyuréthane et de
polystyrène se retrouvent dans la plupart des constructions actuelles.

Caractéristiques :

Très isolantes.Bonne résistance à l'humidité et à la compression (ex. support de chape). En cas

d'incendie, elles sont à l'origine d'émanations de gaz toxiques, responsables d'asphyxie
rapide. Très peu perméables à la vapeur d'eau, elles ne trouvent pas leur place dans un
système de paroi ouverte à la diffusion de la vapeur d'eau. Ceci dit, des plaques de mousses
synthétiques perméables à la vapeur d'eau apparaissent sur le marché.

Utilisation :

Utilisation possible en milieu humide.

5- mousse métallique

est une structure alvéolaire constituée d'un métal solide, souvent en aluminium, contenant
un volume important de gaz (des pores remplis). Les pores peuvent être scellés (mousse à
cellules fermées) ou ils peuvent former un réseau interconnecté (mousse à cellules
ouvertes). La principale caractéristique des mousses métalliques est une porosité très
élevée, en général 75-95% du volume, ce qui rend ces matériaux ultralégers. La stabilité
de la mousse métallique est inversement proportionnelle à sa densité. En général, les
mousses métalliques conservent certaines propriétés physiques de leur matériau de base.
Les mousses à base de métal non inflammable restent non inflammable et la mousse est
généralement recyclable, comme son matériau de base. Le coefficient de dilatation
thermique reste également similaire tandis que la conductivité Mousse
d'aluminium.thermique est généralement réduite.
 Mousse metalique

Mode de fabrication des mousses

La fabrication des mousses métalliques est assez empirique, et les recettes sont
confidentielles.Du fait de son point de fusion assez bas (650°C), l'aluminium est l'ingrédient
idéal pour fabriquer des mousses métalliques. Quant au procédé, on connaît aujourd'hui au
moins trois voies de fabrication :

1. Voie gazeuse : condensation de vapeurs métalliques avec mousses polymères, puis

destruction des mousses.

Procédé de fabrication de mousse par voie gazeuse

2. Voie liquide : Moulage et élimination d'une préforme : on peut par exemple fritter un
mélange de poudre de sel pour s'en servir de préforme, l'infiltrer avec de l'aluminium
fondu puis éliminer le sel par simple dissolution dans l'eau.

Procédé de fabrication de mousse par voie liquide

 3. Voie solide : L'aluminium en poudre est mélangé à un agent dégageant du gaz à haute
température (hydrure de titane ou de zirconium); le mélange est extrudé puis chauffé
vers 600°C; l'agent gazant libère alors son hydrogène qui forme les cellules de la
mousse en gonflant l'aluminium dans son état semi solide à cette température.

Procédé de fabrication de mousse par voie solide

Applications des mousses dans l’idustie

- Construction automobile
- Construction aéronautique
- Construction navale

Exemples de pièces dans l’idustie

Caractéristiques mécaniques des mousses