Poka-Yoke

Réalisé par :
MAHFOUD SALMA
MOUTTALIB BOUCHRA
MALHA AYA

Année universitaire :
2020/2021
 1. Historique :

Dans le milieu industriel, la fabrication de produits à la chaîne et en quantité élevée

demande de réaliser de nombreuses opérations répétitives et de routine. Une forte
attention est en permanence sollicitée pour exécuter sans oubli, sans erreur et sans
accident l’ensemble des tâches répétitives au niveau de chaque poste de travail.
L’erreur étant humaine, les conditions physiques et morales des employés n’étant
pas à leur meilleur niveau tous les jours (distraction, fatigue, lassitude, perte des
automatismes, trou de mémoire), il convient de prévoir tout au long de la chaîne de
fabrication une série d’opérations de contrôles.

Affecter cette tâche simplement à un opérateur ne résout pas efficacement le

problème pour différentes raisons :
- Les causes ci-dessous évoquées entraineraient forcément les mêmes effets
(oublis, erreurs, défauts…)
- Le produit fabriqué, bien qu’étant de bonne qualité, pourrait véhiculer un certain
nombre de dangers pour son utilisateur ;
- Durant son transport, les manipulations successives du produit l’expose à de
nombreux risques, pouvant le détruire ou affecter son fonctionnement… ;
- Les opérations de contrôle ont un coût qu’il faut réduire et au mieux supprimer.

Afin de pallier les erreurs inhérentes à l'action humaine et mettre ce dernier à l’abri
des défauts de fabrication et dangers liés à la manipulation du produit, il convient
d’équiper l’outil de production et dans certains cas le produit lui même d’un système
« anti-erreur » ou « détrompeur ».

Dans l’industrie japonaise, le système anti-erreur connu sous l’appellation « Poka-

Yoke » a été inventé par l’ingénieur Shigeo Shingo (1909-1990), qui est aussi le
créateur de la méthode SMED. Poka-Yoke provient des mots « Poka » qui signifie
bêtise, erreur, oubli et « Yoke » qui signifie éviter, empêcher.
Shingo a repensé le processus dans lequel les ouvriers, lors de l'assemblage d'un
petit interrupteur, oubliaient souvent d'insérer le ressort requis sous l'un des boutons
de l'interrupteur.
Plutôt que de trier les pièces, Shingo a repensé le processus. Le travailleur effectuait
la tâche en deux étapes, préparation des deux ressorts requis et positionnement de
ces ressorts dans un espace réservé, puis insertion des ressorts de cet espace
réservé dans le commutateur. Lorsqu'un ressort restait dans l'espace réservé, les
ouvriers savaient qu'ils avaient oublié de l'insérer et pouvaient corriger l'erreur sans
effort.
 2. Définition :
Le Poka-Yoke, terme japonais que l'on peut traduire en français par prévention
d'erreur ou plus simplement détrompeur, correspond à une méthode de conception
des produits intégrant dès l'origine la prévention des erreurs potentielles. C’est un
véritable esprit qualité, la volonté de mettre en place les justes moyens pour garantir
l'obtention du résultat attendu du "premier coup".
Le Poka-Yoke peut être classé en quatre types :
 Séquentiel. Il se base sur la préservation d'un ordre ou d'une séquence d'un
processus.
 Informatif. Une information claire, simple et directe aident les opérateurs à
effectuer les différentes opérations sans se tromper.
 Groupé. Cela consiste à préparer des kits avec tout le matériel et les pièces
nécessaires à la réalisation d'une opération. De cette façon, les opérateurs ne
perdent pas de temps à aller chercher le matériel car ils l'ont déjà sous la
main.
 Physique. Il s'agit de changements dans l'utilisation de certains appareils dans
le but d'éviter les erreurs

3. Comment appliquer le Poka-Yoke ?

La question clé est la suivante : comment adopter le Poka-Yoke, par exemple, dans
une usine de production ou dans un entrepôt ? Pour commencer, la première chose
à faire est d'identifier et d'examiner chaque processus. Dans cette analyse, on étudie
le déroulement de chaque opération, en mettant l'accent sur les erreurs éventuelles
pouvant être commises.
Par la suite, on choisit la stratégie Poka-Yoke appropriée, c'est-à-dire qu'on propose
une solution qui minimise ou évite toutes les erreurs possibles. On admet également
qu'il y a des erreurs inévitables, dans ce cas, on conçoit un système de détection et
de réaction, afin d'en réduire l'impact.
Enfin, on procède à un suivi de l'opération pour s'assurer que le Poka-Yoke et sa
mise en œuvre ont fonctionné.

D’ailleurs, après avoir convaincu tous les employés d’adhérer à cette démarche, on
peut procéder de la manière suivante :

 Identifier à quel niveau du processus a eu lieu l’erreur,

 Décrire cette erreur en détail,
 Revoir les instructions du processus considéré,
 Déterminer les causes d’erreur et les analyser,
 Chercher les solutions possibles pour détecter ou éviter l’erreur et choisir la
meilleure,
 La mettre en place et vérifier qu’elle fonctionne.

4. Exemple :
Poka-Yoke informatif avec des dispositifs de type « pick-to-light »

La préparation des commandes est l'une des opérations de l'entrepôt

présentant le plus grand risque d'erreur. La fatigue physique des opérateurs,
la similitude des produits ou la ressemblance entre les rayons peuvent
entraîner des erreurs (commandes avec des articles manquants, commandes
avec les mauvais articles ou avec la mauvaise quantité, etc.).
Afin d'éviter les erreurs de picking, la solution est d'utiliser des dispositifs
lumineux pick-to-light. Cette technologie, qui relèverait du Poka-Yoke
informatif, indique visuellement et clairement quels produits doivent être
prélevés et en quelle quantité. Sa fonction première est d'amener le travail des
opérateurs au "no-error".