Imane NAIT CHARIF

Genie industriel
EMI

Lean Manufacturing
1. Définition
Le Lean Manufacturing est basé sur l’élimination des Gaspillages ou Muda au sein des
processus de production

2. Les 8 gaspillages :
1. Surproduction
2. Surstockage
3. Défauts
4. Étapes sans valeur ajoutée
5. Temps d’attente
6. Déplacements inutiles
7. Transports inutiles
8. Sous-utilisation des compétences

3. Outils Lean Manufacturing

1. 5S et Management Visuel

a. Management Visuel
Rendre visibles et évidents sur le terrain, les machines, les matières premières et
les outils.

Rendre visibles sur le terrain, les informations, les indicateurs, les objectifs, les
projets.

b. Les 5 S 
 Seiri : Trier
 Seiton : Ranger
 Seiso : Nettoyer
 Seiketsu : Standardiser
 Shitsuke : Respecter
On ajoute un sixième « S », pour la Sécurité et la Santé.

2. Cellule Autonome de Production

a. organisées en forme de « U » 

b. pièces avancent 1 par 1, ou en petits lots
c. pas de stocks intermédiaires
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d. changement d’outils rapides 

3. Jidoka

a. Détection du dysfonctionnement
b. Arrêt immédiat
c. Réparation ou actions correctives immédiates
d. Rechercher la cause profonde et mettre en place les actions préventives pour que le
problème ne réapparaisse jamais.

4. Kaizen et PDCA

a. Le Kaizen :
est l’amélioration graduelle, ordonnée et continue, l’amélioration continue impliquant
tout le monde.

b. PDCA 

plan

roue
act do
de deming

check

5. Poka Yoke (Systèmes Anti-Erreurs)

prévenir les erreurs ou leurs impacts négatifs

 Peu coûteux
 Très efficace.
 Basé sur la simplicité et l’ingéniosité
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6. Changement Rapide d’Outils (SMED)

La méthode SMED a pour but le changement d’outils  en moins de 9 min

1. Observer et Enregistrer.
2. Séparer les tâches internes et externes.
 Tâches internes = activités faites lors de l’opération de changement, donc
pendant que la machine est en arrêt.
 Tâches externes = activités faites avant l’opération de changement, donc hors de
la période d’arrêt de production.
3. Convertir un maximum de tâches internes en tâches externe
4. Rationaliser toutes les tâches.
5. Documenter les procédures internes et externes.

7. Production Préparation Processus (3P)

1. Définition des objectifs et besoins du produit ou du processus

2. Écriture de diagrammes
3. Recherches d’alternatives
4. Élaboration, présentation et sélection de prototypes
5. Revue de conception
6. Création du plan de projet d’implémentation

8. Production Tirée (Juste-à-Temps)

1. Produire seulement ce que veut le client

2. Produire seulement au rythme exigé par le client
3. Produire avec une qualité parfaite
4. Produire le plus rapidement possible

9. Travail Standardisé
10. Maintenance Productive Totale (TPM)
11. Formation Intégrée (Training within Industry TWI)
12. Flux de valeurs
13. Théorie des Contraintes (TOC)
14. 6 Sigma et DMAIC

1. 6 sigma :
vise un niveau de qualité à 99,9997% de rendement pour les produits et
les processus.
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2. DMAIC
 méthode de résolution de problème qui permet de réaliser les objectifs du
Lean Six Sigma ,ses étapes sont :

 Définition du projet et des critères critiques pour le client

1. Charte de projet et équipe projet
2. Voix du client
 Mesure des critères et des capabilités du processus
1. Cartographie des processus
2. Collecte de données
 Analyse des critères critiques (pourquoi, comment?)
1. Analyse de données
2. corrélation
3. régression
 Innove en quantifiant l’influence des paramètres critiques sur les critères.
1. DOE
2. simulation
3. AMDEC
 Contrôle les paramètres critiques sur le long terme.
1. Standard
2. plan de contrôle
3. SPC
http://leleanmanufacturing.com/