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manufacturing
4.0
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© 2018 Kostango. All Rights Reserved.
5S
Une technique de gestion de l’espace de travail parfois traduite en français par le mot ORDRE, qui signifie :
Ordonner (situer les choses) ;
Ranger (supprimer l’inutile) ;
Dépoussiérer, Découvrir des anomalies ;
Rendre évident ;
Être rigoureux.
Andon
Un système visuel (généralement, un panneau lumineux) permettant de révéler des anomalies de production afin
qu’ils puissent être abordés instantanément.
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Analyse des goulots d’étranglement
Une analyse qui permet d’identifier la partie du cycle de fabrication qui bloque l’ensemble du processus et
d’améliorer les performances de cette partie.
Flux continu
La fabrication ou le processus de travail se déroule en douceur à travers la production avec des tampons
minimaux (ou nuls) entre les étapes du processus de fabrication. Cela permet d’éliminer de nombreuses formes
de gaspillage (par exemple, inventaire, temps d’attente et transport).
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Gemba (Le bon endroit)
Une philosophie qui nous rappelle de sortir de nos bureaux et consacrer du temps sur le terrain – l’endroit où se
produisent des actions réelles. Cela favorise une compréhension approfondie des problèmes de fabrication dans
le monde réel, par observation directe et par échange avec les collaborateurs.
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Hoshin Kanri (Le déploiement de la politique)
Alignez les objectifs de l’entreprise (Stratégie), avec les plans de la gestion intermédiaire (Organisation) et le
travail effectué sur le terrain (Opération). Cela garantit que les actions sur le terrain sont cohérents avec les
objectifs stratégiques et cela élimine les gaspillages liés aux dérives provenant d’une mauvaise
communication entre management et opérationnels.
Jidoka (Automatisaton)
Concevoir des équipements pour automatiser partiellement le processus de fabrication (l’automatisation partielle
est généralement beaucoup moins coûteuse que l’automatisation complète) et pour s’arrêter automatiquement
lorsque des défauts sont détectés. Après Jidoka, les travailleurs peuvent surveiller simultanément plusieurs
stations (réduction des coûts de main d’oeuvre) et de nombreux problèmes de qualité peuvent être détectés
immédiatement (amélioration de la qualité).
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Just-In-Time (JIT)
Alléger le processus de production en fonction de la demande des clients au lieu de l’alourdir à la base d’une
demande projetée. Cela s’appuie sur de nombreux outils lean, tels que Continuous Flow, Heijunka, Kanban,
Standardized Work et Takt Time. Just-In-Time est très efficace pour réduire les niveaux d’inventaire, améliorer les
flux de trésorerie et réduire les besoins en espace.
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Kanban (Système Pull)
Une méthode de régulation du flux de marchandises à la fois au sein de l’usine et auprès des fournisseurs et des
clients extérieurs. Cette méthode impose une demande de réapprovisionnement automatique à travers des
notifications envoyées à l’installation de stockage. Elle permet d’éliminer les gaspillage d’inventaire et de
surproduction.
• Sont alignés sur les objectifs stratégiques de haut niveau (contribuant ainsi à atteindre ces objectifs)
• Sont efficaces pour exposer et quantifier les gaspillages (OEE en est un bon exemple)
• Sont directement liés aux performances des employés de l’usine (afin qu’ils puissent générer des résultats)
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Muda (Gaspillages)
Toute chose dans le processus de fabrication qui n’ajoute pas la valeur du point de vue du client est un gaspillage.
L’élimination des gaspillages est l’objectif principal du lean manufacturing.
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PDCA (Plan, Do, Check, Act)
Une méthodologie itérative pour la mise en œuvre d’améliorations:
• Plan (établir le plan et les résultats attendus)
• Do (exécuter le plan d’exécution)
• Check (vérifier les résultats obtenus)
• Act (examiner et évaluer, le faire à nouveau)
Cela permet d’appliquer une approche scientifique pour apporter des améliorations:
• Plan (développer une hypothèse)
• Do (exécuter)
• Check (évaluer les résultats)
• Act (peaufiner votre expérience, réessayez)
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Poka-Yoke (Détrompeur)
Détection et prévention des erreurs de conception dans les processus de production dans le but d’avoir zéro
défaut. Cela provient du constat qu’il est difficile (et coûteux) de trouver tous les défauts par inspection, et la
correction des défauts devient généralement beaucoup plus coûteuse à chaque étape de production.
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La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die)
La méthode SMED consiste à réduire au maximum les temps de réglage. Les techniques sont les suivantes :
• Rendre les étapes de réglage au maximum externes, c’est-à-dire pouvant être réalisées pendant la production
(machines en fonctionnement)
• Simplifiez les réglages internes (par exemple remplacer les vis/boulons par des poignées et leviers)
• Éliminer les opérations non essentielles
• Créer des instructions de travail normalisées
• Elle favorise la fabrication par petits lots, ce qui permet de réduire l’inventaire et d’améliorer l’agilité vis-à-vis
du client.
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Six grandes pertes
Six catégories de perte de productivité qui surviennent quasiment toujours dans la fabrication :
• Interruptions
• Configuration / réglages
• Petits arrêts
• Vitesse réduite
• Pannes au démarrage
• Pannes en production
Cela fournit un cadre pour attaquer les causes les plus courantes de gaspillage en production.
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Les objectifs SMART
La méthode SMART consiste à fixer des objectifs qui sont :
• Spécifiques
• Mesurables
• Atteignables
• Réalistes
• Temporellement définis
Cela aide à s’assurer que les objectifs sont efficaces.
Consulter l’article complet Smart Goals
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Travail normalisé
Procédures documentées qui captent les meilleures pratiques (en mentionnant les temps de réalisation). Doit être
une documentation «vivante» qui est facile à modifier. Cela élimine les gaspillages en appliquant
systématiquement les meilleures pratiques et permet de former une base de référence pour les activités
d’amélioration future.
Le Takt Time
Une méthode qui aligne la cadence de production avec la demande des clients. Il est défini comme le ratio Temps
de production prévu / Demande du client. Le Takt Time fournit une méthode simple, cohérente et intuitive de
cadencement de la production. Il peut être facilement élargi pour fournir un objectif d’efficacité pour l’usine
(Pièces réelles / Pièces cibles).
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Maintenance Productive Totale (TPM)
Une approche d’amélioration de la maintenance proactive et préventive pour maximiser le temps de
fonctionnement de l’équipement. TPM estompe la séparation entre maintenance et production en incitant les
opérateurs à maintenir en continu leur équipement. Cette approche créé une responsabilité des équipements
partagée entre les collaborateurs et favorisent leur implication.
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Visual Management – Visual Factory
Indicateurs visuels et affichages utilisés dans les usines pour améliorer la communication de l’information. Cela
rend l’état des processus de fabrication facilement accessible et très clair pour tout le monde.
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