LEAN 4.

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introduction
Aujourd’hui, de nombreuses entreprises ont déjà implanté partiellement ou complètement des
principes et outils issus de l’approche Lean.
D’où dans cette article on va élaborer qu’est-ce-que Lean ?
Définition de Lean Management

Le Lean management a été créé par Toyota au Japon sous le nom de TPS Toyota Production
System,il a été formalisée ensuite par le Massachussetts Institute of Technology (MIT) sous le nom du
Lean Manufacturing. il est introduit au sein de ses usines dans les années 1970. Il s'agit d'une
méthodologie qui se concentre non seulement sur l’augmentation de la productivité tout en
améliorant les conditions de travail mais aussi sur une gestion sans gaspillage.
La philosophie du Lean, c'est la recherche de la
performance (en termes de productivité, de qualité,
de délais et de coûts) grâce à l'amélioration continue
« kaizen » et à l'élimination des gaspillages, dans le
but de satisfaire le client.
Pour simplifier, la méthode Lean c’est la
participation de l'ensemble des employés d'une
entreprise à la lutte contre le gaspillage en éliminant
toute les activités non rentables de l'entreprise. Ainsi elle permet de fournir un travail de
grande qualité avec un minimum d'argent, de ressources et de temps.

En effet, tous les systèmes de production comprennent des tâches « à valeur ajoutée » nécessaires et
des tâches « à non valeur ajoutée » mais non nécessaires

Augmenter les activités à

valeurs ajoutés (par exemple
un contrôle qualité)
Elimination de
Gaspillage
réduiser les activités à non
valeur ajoutée(par exemple
un déplacement inutile).

Tache ou activités

Valeur ajouté Non-valeur

ajouté

Non
Supprimable
Supprimable

Optimiser Réduire Eliminer

Les tâches à Valeur Ajoutée (VA) s’apprécient par « ce que le client accepte de payer pour obtenir le
produit ou le service proposé » : il s’agit de la valeur des activités humaines et technologiques, qui
contribuent directement à la réalisation du produit ou du service, et du coût nécessaire à la
transformation d’un produit pour satisfaire les attentes et besoins du client.
La Non-Valeur Ajoutée (NVA) représente la totalité des coûts de production et de gestion du produit
ou du service généralement assimilée aux gaspillages, pertes.
Cette méthode vise à éliminer, dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue (le « kaizen » 1
), tous les gaspillages (« mudas ») d’un processus de production.
Les différents gaspillages qui existent.
Toyota a identifié 3 types de gaspillages (on les appelle plus communément les 3M)
MUDA : les gâchis, ils sont aux nombres de 8
MURA : la variabilité
MURI : la surcharge

 Les gaspillages provenant de la surproduction

Mura : la Les Mudas

 Les gaspillages provenant des temps d’attentes

 Les gaspillages occasionnés par les transports inutiles
 Les gaspillages dus aux stocks inutiles
Ce qu’on appelle la variabilité ou l’irrégularité dans la
philosophie Lean
La variabilité correspond aux écarts de réalisation, aux
différences de mises en œuvre des opérations, à l’instabilité
variabilité Muri

Ce qu’on appelle la « surcharge » ou le « déraisonnable ».Il

/

désigne l’utilisation des moyens disproportionnés par

rapport au besoin réel pour atteindre le résultat visée.

7 outils Lean Manufacturing pour une optimisation des processus

5S :

Outil pour assurer un cadre de

travail favorable au succès et à
l’efficacité de votre entreprise
ainsi à l’amélioration continue de
l’environnement de travail pour
gagner en productivité.

Le 5S est une méthode de nettoyage et de rangement dont les cinq lettres signifient:
  Seiri : Supprimer l'inutile
 Seiton : Situer, ranger, mettre en ordre
 Seiso : (faire) Scintiller, nettoyer
 Seiketsu : Standardiser
 Shitsuke : Suivre, pérenniser

Juste à Temps :

 le principe du Juste-à-Temps consiste à ce que chacun des éléments nécessaires à une opération sur un
produit à un poste de travail arrive juste au moment où il est nécessaire pour cette opération avec la
juste quantité. la méthode utilise plusieurs techniques ou outils tels que le Kanban, le Takt time ou le
lissage de production (Heijunka) mais peut nécessiter aussi une parfaite coordination avec les
fournisseurs externes.
Les objectifs
Une réduction des encours de produits et de pièces.
De manière induite le JAT participe à l'élimination des pertes, à la simplification et au lissage de la
production.

Heijunka (Nivellement)
La traduction de Heijunka est nivellement, ce qui signifie lissage de planification ou de la charge dans
le monde industriel
la boite Heijunka: elle est constituée de cases, chacune représentant un type de produit (en colonne) et
un jour de la semaine (en rangée), le nombre de fiches par case est le nombre de produits du type
considéré à produire pour ce jour; la production du jour est la somme des produits de la même
colonne.
objectifs
Permettre la production en flux continu quand les commandes ne sont pas régulières, c'est-à-dire dans
la plupart des cas.

Jidoka ou Autonomation 
Le Jidoka est l'arrêt automatique d'une machine ou équipement en cas de détection de défaut.
Autonomation signifie «automatisation avec l'humain ».autrement dit,  il libère l'humain de la machine
puisqu'elle n'a plus besoin de surveillance constante si elle s'arrête elle-même.
Objectifs
 Des économies de main d'oeuvre en  permettant à un opérateur de conduire plusieurs machines
à la fois.
 Des économies de rebuts ou de retouches, ainsi qu'un accroissement de la productivité induite
en corrigeant les problèmes de qualité au plus tôt et en évitant qu'ils ne se reproduisent.

Gemba
Le Gemba est probablement une des méthodes Lean les plus emblématiques.
il s'agit du déplacement d'un responsable sur le lieu de travail. Mais le Gemba, dans sa version
originelle, met l'accent sur l'aspect inspection et vérification des faits afin de prendre les bonnes
décisions
objectifs
 Une connaissance plus détaillée, exacte des conditions de travail et des problèmes éventuels à
résoudre, et donc de meilleures décisions.
 De meilleures relations et compréhensions mutuelles entre les responsables et leurs équipes

Maintenance Productive Totale (TPM - Total Productive Maintenance)

La Maintenance Productive Totale a été développée à la fin des années 1960 chez un fournisseur de
pièces de Toyota, Nippondenso et formalisée par Seiichi Nakajima, directeur du JIPM (Japan Institute
of Plant Management).
Cette méthode repose sur deux principes clés, inclus dans sa dénomination :
 Productive : réaliser au maximum la maintenance sans arrêt de la production
 Totale : inclure tous les facteurs influençant le bon fonctionnement des machines et y associer
tout le monde
Bénéfices

La TPM a trois bénéfices principaux:

 l'implication de tous dans la maintenance et donc une meilleure prévention associé à

une maîtrise des coûts de maintenance
 réduire le temps d'arrêt des machines, notamment par de la maintenance réalisée sans
arrêt de la production
 une approche holistique avec prise en compte de l'ensemble des facteurs

DMAIC
DMAIC est un cycle ou un cadre d'amélioration axé sur les données qui décompose la résolution de
problèmes en cinq étapes, comme indiqué dans le diagramme ci-dessous. Il est appliquer au
quotidien en mode projet si l’on souhaite trouver une solution durable et définitive à ses
problèmes  ( réduire les irritants, éliminer les non-conformités, améliorer l’expérience client, etc).
Chaque étape comporte des activités clés et des outils/modèles utilisés pour mettre en place et
exécuter une activité de résolution de problèmes.

SMED ()
L’acronyme SMED signifie Single Minute Exchange of Dies ou changement d’outil en moins de dix
minutes. Selon la norme AFNOR NF-X50-3010, « le SMED est une méthode d'organisation
qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un
objectif quantifié »  Le passage d’une série de production à une autre au sein d’un environnement
industrielle entraine souvent un changement d’outillage ou de réglage d’une machine. Cela
engendre un temps d’arrêt des machines ou de la production. L’ingénieur industriel japonais
Shigeo Shingo a été le premier à mettre en place la méthode de SMED.
 Durée initiale de l’arrêt
Analyse des étapes
et opération de
changement afin de Machine à l’arrêt pour changement
supprimer les
opérations inutiles

Conversion des
opérations machines
à l’arrêt en Machine à l’arrêt pour changement
machines en marche

Utilisation des
méthodes de Machine à l’arrêt pour
fixation rapides changement

Organiser et
distribuer le Machine à
travail à faire à l’arrêt pour
plusieurs en changement
même temps

GAIN de temps

Figure xx :Le principe de SMED

VSM : cartographie de la chaine de Valeur

La cartographie des chaînes de valeur (VSM pour Value Stream Mapping) est un outil qui
permet de représenter visuellement toutes les étapes d’un processus de travail.
 3
1
2

Vsm comprend 3 partie distainctes :

La partie 1 : Flux d’information
Celui-ci decrit les échanges d’information entre différents maillons de la chaine de valeur
cartographie
La partie centrale 2 : flux physiques
Il décrit les étapes majeures d’une transformation d’untraitement à partie de matiére
premiére jusqu’au produit terminé
La partie inférieure 3 : il représente la ligne de temps
D’une maniére conventionnel, on fait figurer le client au haut à droite de VSM, et le
fournisseur au haut à gauche.
dans notre cas, il s’agit d’une entreprise industrielle qui intégre la commande de ses
clients au système de gestion et au besoin, on déclenche le besoin achat et
approvisionnement auprés de ces fournisseures
la lecture de VSM commence par flux physiques qui selit de gauche à droite ; à gauche
on trouve un triangle portant la lettre I= Inventory ( stock/ en-cours), et qui indique le
temps de stock de matière première ; ce stock est suffisant de couvrir 15 jour de
consommation aux rythme commandées en moyenne
chaque étape est séparé de la suivante par un stock. Les indications chiffrées suivéées de
mot « jours » sous chaque stock indique les quantités présentées dans le stock.
Chaque opération de transformation est en autre accompagné d’une boite de données
regroupées les informaations les plus pertinentes telle que la durée de l’opération, le
temps disponible, la performance actuelle en terme de changement de format, etc..
La ligne de temps est sous forme de créneau, dans la partie haut on trouve le temps
d’attente ou de séjour, et dans la partie bas, il y a le temps de valeur ajoutée.Elle se
termine par une boite accumulant le total de tout les temps .
Dans cette ligne, sous chaque étape de processus ,on voit des indications des durées
exprimées par les unités les plus usuelles pour chaque étape.
Objectifs
 La visualisation simple permet d'échanger facilement entre les personnes concernées pour
avoir une vision commune de la réalité du processus.
 Elle permet notamment de visualiser le temps de cycle total et de comprendre qu'elle est la
part du temps de production par rapport au temps inter-opérations.
 Elle est une base idéale pour identifier les zones à investiguer plus en détail pour comprendre
les dysfonctionnement, réduire les activités à non valeur ajoutée et réduire les stocks d'encours

Kaizan
 C’est l’Amélioration continue : Kaizen tire son origine de deux mots japonais Kai (qui signifie «
changement ») et Zain (qui signifie « bon »). Kaizen revient donc à dire « bon changement » soit en
d’autres termes, « amélioration continue ». C’est un concept ou une philosophie appliquée dans les
entreprises et dont le but est de promouvoir quotidiennement de petites améliorations à tous les
niveaux et sans induire de gros investissements
La méthode des 3M (Muda, Mura, Muri) : La méthode 3M est une démarche de lutte contre le
gaspillage qui d’une part identifie trois formes de gaspillage et d’autre part, propose pour chacune
d’elle des voies pour les éliminer.
Industrie 4.0
Le terme industrie 4.0 est apparu la première fois en 2011 au Forum mondial de l’Industrie de
Hanovre. Le projet “Industrie 4.0” ou “Industrie du futur” correspond à une nouvelle façon
d’imaginer les moyens de production. Le principe est donc de réduire la consommation
d’énergie ainsi que les coûts de la main d’œuvre, tout en augmentant l’efficacité des processus
industriels

L’idée est de rendre la chaine de production plus

intelligente et flexible en prévoyant l’interconnexion
généralisée des machines et des objets, et le travail de
concert de tout un ensemble d’innovations.

Technologies/ JIDOKA TPM Poka-yoke(Le HEIJUNKA Kanban

outils Lean contrôle de la
qualité)
IOT Il facilite la Il facilite la parvenir à une
détection des transition de la meilleure
défauts maintenance coordination et
automatiques curative à la communication
d’une production. maintenance entre les
prédictive. fournisseurs et le
clients
Réalité augmenté Elle guide les elle donne des
opérateurs pour instructions
les activités de visuelles aux
maintenance opérateurs sur les
opérations afin
 de les empêcher
de mal exécuter
les tâches
Data analysis Il facilite la Il analyse la les temps de cyc
prédiction des fréquence de la et les
défaillances demande caractéristiques d
provenant des défaillance des
clients machines peuven
être analysés
capteurs Ils assurent le détecter chaque machine
suivi des visuellement les détecte l'état de
vibrations, du pièces disponibilité de l
bruit et de la défectueuses machine suivant
chaleur aident les décide de démar
opérateurs à ou d'arrêter la
détecter les production pour
conditions pas dépasser la
anormales avant capacité de la zo
la défaillance tampon
ulogiesTechno-

Outil
IOT Réalité augmenté Capteurs
Lean

JIDOKA Il facilite la détection .

des défauts
automatiques d’une
production.
TPM Il facilite la transition Elle guide les Il facilite la prédiction Ils assurent le suivi des
de la maintenance opérateurs pour les des défaillances vibrations, du bruit et de
curative à la activités de la chaleur aident les
maintenance prédictive maintenance opérateurs à détecter les
conditions anormales
avant la défaillance
Kanban parvenir à une les temps de cycle et les chaque machine détecte
meilleure coordination caractéristiques de l'état de disponibilité de
et communication entre défaillance des la machine suivante et
les fournisseurs et les machines peuvent être décide de démarrer ou
clients analysés d'arrêter la production
pour ne pas dépasser la
capacité de la zone
 tampon
Poka-Yoki elle donne des détecter visuellement les
Le contrôle instructions visuelles pièces défectueuses
de la qualité) aux opérateurs sur les
opérations afin de les
empêcher de mal
exécuter les tâches
HEIJUNKA Il analyse la fréquence
de la demande
provenant des clients

L'analyse des données est appliquée aux systèmes de fabrication, elle devrait faciliter la
prédiction des défaillances. Elle est également appelée analyse prédictive (Lee et al. 2013).
Par conséquent, en évitant les défaillances, les pertes d'attente, les stocks excédentaires (ou
stock de sécurité), la surproduction, les défauts et les coûts de transport peuvent être réduits.
Le cloud computing est un système parallèle et distribué émergent qui se compose
d'ordinateurs interconnectés et virtualisés employés sur la base d'accords de niveau de service
entre le fournisseur de services et les clients. Il apporte des bénéfices significatifs aux
entreprises en les libérant de la mise en place d'infrastructures matérielles et logicielles de
base et des investissements associés (Calheiros et al. 2009). Tao et al. (2014) ont souligné que
le cloud computing et l'IoT, ensemble, améliorent la perception et la communication
intelligentes sur une base M2M et l'utilisation à la demande et efficace des ressources, dans
les systèmes de fabrication. Grâce à une utilisation efficace de l'équipement de fabrication, les
pertes d'attente, de traitement et de mouvement inutiles peuvent être éliminés dans une
certaine mesure.
Après avoir discuté des avantages possibles de l'élimination des déchets fournis par les
technologies de l'Industrie 4.0, les moyens de mettre en œuvre ces technologies intégrées aux
outils Lean sont discutés. La figure 3.1 illustre cette relation projetée entre les
outils/techniques Lean et les technologies avancées. La figure est comme une échelle
impliquant que les outils/techniques Lean doivent être mis en œuvre de manière séquentielle.
Premièrement, la configuration du système de fabrication doit être convertie en un système de
fabrication cellulaire qui vise la production des familles de produits par les cellules autonomes
et dédiées équipées de toutes les ressources nécessaires.
Lors de la mise en œuvre du système de fabrication cellulaire, l'analyse des données peut être
utilisée en effectuant une analyse de clustering sur les matrices pièces-machines, pour
construire les cellules de fabrication. En outre, la robotique adaptative peut être utilisée pour
une manutention améliorée des matériaux et le chargement-déchargement des pièces.
À des fins de réduction de configuration, des capteurs qui détectent les composants des
machines tels que les matrices, les lames, etc. peuvent accélérer les opérations de
configuration internes et protéger les opérateurs contre les accidents. Ainsi, la sécurité au
travail sera améliorée. En outre, la robotique adaptative peut également être implémentée pour
la réduction de la configuration.
Le contrôle de la qualité et les mécanismes infaillibles (Poka Yoke) sont d'autres aspects
importants des systèmes de production au plus juste. Pour éviter les pièces et produits
défectueux, la technologie de reconnaissance de motif peut être utilisée pour détecter
visuellement les pièces défectueuses par des caméras. En outre, la réalité augmentée peut être
utilisée pour donner des instructions visuelles aux opérateurs sur les opérations afin de les
empêcher de mal exécuter les tâches. Les capteurs peuvent être utilisés comme mécanismes
ou dispositifs infaillibles (poka-yokes).
La Maintenance Productive Totale (TPM) vise à améliorer l'efficacité globale de l'équipement
des machines, ce qui inclut la réduction des pertes de temps, de vitesse et de qualité (Ahuja et
Khamba 2008). Les pertes de temps sont principalement dues à la configuration et aux pannes
de la machine. Les pannes de la machine peuvent être évitées grâce à l'auto-maintenance et au
remplacement de pièces améliorant l'état de la machine et en ralentissant sa dégradation.
Pendant les activités de maintenance, la réalité augmentée peut être utilisée pour guider les
opérateurs pour les activités de maintenance. En outre, des capteurs assurant le suivi des
vibrations, du bruit et de la chaleur aident les opérateurs à détecter les conditions anormales
avant la défaillance.
Le lissage de la production est une activité de planification de la production où les mêmes
quantités d'une pièce ou d'un produit sont essayées d'être produites sur une base quotidienne
ou horaire, dans la mesure du possible. Data Analytics est un outil approprié pour analyser la
fréquence de la demande provenant des clients.
Kanban est un outil de production au plus juste où le contrôle de la production par tirage est
effectué.
Cela signifie qu'un nouveau lot de pièces/produits n'est produit qu'en cas de besoin et autant
que nécessaire Traditionnellement, un code-barres est imprimé sur un kanban. Cependant,
grâce aux technologies avancées d'identification automatique, au lieu de scanner les codes-
barres de nombreux kanbans, les étiquettes RFID sont détectées par les lecteurs et une
communication rapide entre les étapes peut être établie.
Pour la réduction du Work-in Process (WIP) parmi les machines, une meilleure
communication M2M, l'IoT, les capteurs et l'analyse des données doivent être utilisés. Au fur
et à mesure que la communication M2M au moyen de capteurs est effectuée, chaque machine
détecte l'état de disponibilité de la machine suivante et décide de démarrer ou d'arrêter la
production pour ne pas dépasser la capacité de la zone tampon. Ce mécanisme réduit
essentiellement les quantités WIP. En outre, au moyen de l'analyse de données, les temps de
cycle et les caractéristiques de défaillance des machines peuvent être analysés et les capacités
de zone tampon parmi les machines peuvent être ajustées.
Aux fins du développement des fournisseurs, une meilleure analyse des données doit être
utilisée pour mieux analyser les données de la demande. Pour parvenir à une meilleure
coordination et communication entre les fournisseurs et les clients, les technologies IoT
doivent être utilisées.
Jidoka signifie automatisation avec une touche humaine (Liker et Morgan 2006). En d'autres
termes, le système de fabrication utilise les technologies d'automatisation sous la supervision
des travailleurs. Ainsi, lors de la mise en œuvre du Jidoka, des capteurs et l'IoT peuvent être
utilisés.
Lors de la conversion du système en un système de fabrication intégré par ordinateur, la
communication M2M, les capteurs, l'IoT, l'impression 3D, la robotique adaptative et l'analyse
de données peuvent être utilisés pour tirer le meilleur parti des technologies de fabrication
avancées.
LES PRINCIPES

INTEROPERABILITE ET STANDARDISATION

L’Industrie 4.0 prévoit la communication généralisée entre différents systèmes de production

quels que soit leurs systèmes de communication
Un travail de standardisation des interfaces et protocoles utilisés est en cours avec pour objectif de
développer tout un écosystème intégré, les données étant échangées, remontées et analysées pour
refléter en temps réel l’état de l’entreprise à tous les niveaux : la situation des stocks, de la
production.

L’entreprise deviendrait alors capable de faire de l’analyse tendancielle ou prédictive, anticiper les
risques et suivre des phénomènes en temps réel.

ORIENTATION CLIENT ET SERVICE

 Les besoins variés, pressants et changeants du client vont bientôt piloter la production. Au-delà de la
connaissance du client, celui-ci va être pleinement intégré au processus de production tour à tour
interrogé, écouté et impliqué dans la définition de l’offre ou la conception du produit.

Par ailleurs, les produits, de plus en plus intelligents et communicants, deviennent des intermédiaires
pour vendre des services (réglage personnalisé, télémaintenance, mise à jour fonctionnelle, conseils,
…). Le client ne juge plus seulement le produit pour son usage et sa qualité mais plutôt une solution
globale répondant à un besoin précis.

MODULARITE

Une fois numérisée et synchronisée, la production devient flexible et modulable. La chaine de

production s’adapte en fonction de la demande et tous autres aléas : prix, stock de matières
premières, imprévus avec l’approvisionnement, …

INTÉGRATION HORIZONTALE ET VERTICALE

Pour aboutir au concept d’Industrie 4.0, l’ensemble des processus au sein de l’entreprise doit être
relié en mettant en œuvre une continuité numérique entre les services. Deux types d’intégrations
existent et doivent être combinées.

>L’intégration horizontale désigne la digitalisation de l'ensemble de la chaîne de valeur et

d'approvisionnement de l’industrie. Cela concerne les flux internes et externes allant du fournisseur,
au client en passant par le distributeur et les partenaires. Il est évident que l'intégration horizontale
aide à la collaboration, aux économies de coûts, à la création de valeur, à la performance avec une
efficience des opérations ainsi qu’une mise sur le marché plus rapide.
L’intégration verticale elle, intègre une composante hiérarchique, il est toujours question de
digitalisation mais à différents niveaux de fabrication et de production. C’est cette intégration qui
permet de reconfigurer le processus de production en fonction de la demande client.

Parmi les solutions et technologies typiques de cette intégration, citons la réutilisation de solutions
éprouvées comme les automates programmables (PLC) qui contrôlent les processus de fabrication et
se situent au niveau contrôle, les SCADA qui permettent diverses tâches de supervision de processus
et de production, les systèmes MES ou d’exécution de la fabrication et un ERP intelligent pour le
niveau entreprise, qui est le plus haut niveau et désigne la planification globale de la production.

Les PLC (Programmable Logic Controller) sont des ordinateurs industriels créés pour le contrôle de
processus de fabrication, tels que des chaînes de montage ou des dispositifs robotiques.

Les SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) sont des systèmes de contrôle et d’acquisition
de données au niveau du pilotage des machines automatisées.

Les MES pour Manufacturing Execution System sont les systèmes de gestion de production
permettant de délivrer aux automates les données nécessaires à l’exécution de l’ordre de fabrication.
Il peut être positionné sur le cloud.

Les ERP (Entreprise Resource Planning) sont des progiciels qui permettent de gérer l'ensemble des
processus d'une entreprise en intégrant l'ensemble de ses fonctions; ressources humaines, fonctions
comptables, ventes... Possible en cloud également
Les nouvelles technologies de l’industrie 4.0

Les Objectifs
nouvelles
technologies
internet des Il fait référence à tous les appareils capables de collecter des données, de les
objets (IOT) transmettre via internet et de communiquer avec d’autres appareils.
Intelligence C’est un processus d'imitation de l'intelligence humaine qui repose sur la
Artificielle création et l'application d'algorithmes exécutés dans un environnement
informatique dynamique.
Son but est de permettre à des ordinateurs de penser et d'agir comme des
êtres humains.
les technologies ces technologies détectent votre localisation et sont le plus souvent utilisées
de localisation par les appareils portables. Elles permettent de partager où vous vous trouvez
avec des personnes de confiance grâce aux technologies de localisation.
Les interfaces Elles sont des interfaces sur machine qui produisent des données sur les
homme- opérations que cette dernière met en œuvre, afin que les opérateurs puissent
machine en comprendre le fonctionnement en temps réel.
avancés
Cybersécurité Diminuer le risque d’attaques
Digital twin
Big Data

RFID
Customisation de masse

C’est une technique qui permet de flexibiliser suffisamment les processus de fabrication afin
d’obtenir des produits qui correspondent aux besoins précis des clients tout en limitant les coûts.
USINES INTELLIGENTES

Les capteurs Ils sont des senseurs capables de capter l’information, de la traiter et de
Intelligentes produire un signal numérique au moment opportun.

Robotique un système commandé automatiquement, multi-applicatif, reprogrammable,

polyvalent, manipulateur et programmable.il est utilisée pour améliorer la
Productivité, qualité
Cloud C’est un type d’informatique dont le stockage de données ne dépend pas de
computing serveurs ou d’ordinateurs fixes ou portables. Le cloud computing s’appuie sur
le « cloud », un espace de stockage délocalisé
Réalité ce terme désigne les vêtements ou accessoires qui augmentent la réalité grâce
Augmentée à des données visuelles.
comme Google Glass
3DTECHNOLO-GIES

Impression C’est un outil interactif alimenté par des modélisations 3D basées sur des
3D prises de vue réelles, qui permet aux clients de personnaliser les produits à
leur guise et de visualiser en temps réel leurs ajustements et les variations de
prix basées sur leurs customisations.
Aujourd’hui, il n’est plus question qu’un moyen de production produise à la chaîne (ou plutôt
reproduise) un produit des milliers de fois. Nous sommes entrés dans l’ère de la
personnalisation des produits. Le consommateur veut un produit complètement personnalisé,
qui ne ressemble pas à celui de son voisin. L’industrie 4.0 s’engage à répondre à cette
exigence de produits uniques et personnalisés tout en conservant des coûts équivalents, et cela
malgré les faibles volumes de production engendrés. C’est pourquoi l’un des défis de cette
4ème révolution industrielle est de réussir à connecter le besoin du client à l’organe de
production. Cette connexion ne peut se faire sans l’apport et l’exploitation des nouvelles
technologies
En effet, Les relations existants entre les principes et outils proposés par l’Industrie 4.0
et ceux proposés par l’approche Lean, sont présentées dans les prochaines sous-sections
selon la perçoive des différents auteurs.

est un Industrie est un Lean

Lean 4.0
prérequis à 4.0 prérequis à

1er hypothèse : Le lean est un prérequis à industrie 4.0

Cette hypothèse repose sur un avis largement accepté selon lequel les processus inefficaces,
perclus de gaspillages et compliqués ne doivent pas être automatisés, faute de quoi le résultat
ne fera qu’amplifier ces défauts. Si attrayante que soit la technologie, la satisfaction du client,
l’évitement des gaspillages, la simplicité des processus et l’efficience des opérations doivent
rester les priorités.
Cela nécessite une mise en œuvre Lean avant celles de solutions industrie 4.0 afin d’optimiser
et d’orienter les investissements technologiques vers une efficience future améliorée et
durable.

2éme hypothèse : Industrie 4.0 est un prérequis à Lean 4.0

Cette hypothèse suggère que les implémentations Lean actuelles se heurtent à des limitations
en termes de flexibilité des processus et de gestion de la complexité. Ces limitations sont les
processus et les produits plus complexes, avec des niveaux de personnalisation sans cesse
croissants et une récurrence de plus en plus réduite (production en petits lots jusqu’à des
produits uniques).
Industrie 4.0 peut à elle seule améliorer la gestion de la flexibilité et de la complexité, mais
peut également casser les limitations à Lean et lui ouvrir de nouveaux champs et opportunités
d’application. Cette nouvelle dimension du Lean s’appelle alors Lean 4.0 et les technologies
industrie 4.0 sont indispensables pour l’activer

3éme hypothèse : Lean et industrie 4.0 se combinent et cette combinaison conduit à Lean 4.0.
Cette troisième hypothèse fusionne les deux premières et postule que Lean et Industrie 4.0 se
complètent et se soutiennent mutuellement.
En effet, Lean et industrie 4.0 sont tous deux des paradigmes de production ayant un objectif
commun : fabriquer de manière efficiente des produits hautement personnalisées en petits lots.
Le summum étant de produire des produits uniques totalement personnalisées à des couts de
production de masse grâce à une efficience et une flexibilité considérablement accrues. Il est
noté que l’industrie 4.0 peut apporter de nombreuses améliorations par elle-même, mais sans
la synergie obtenue par la combinaison avec Lean, les avantages ne seront pas pleinement
exploités. Cette combinaison synergétique de Lean et industrie 4.0 s’appelle alors Lean 4.0.