Calcul Pipe

‫اﶺﻬﻮرﯾﺔ اﳉﺰاﺋﺮﯾﺔ ا ﳝﻘﺮاﻃﯿﺔ اﻟﺸﻌﺒﯿﺔ‬
‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﲓ اﻟﻌﺎﱄ و اﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

‫ﺟﺎﻣﻌﺔ وﻫﺮان ﻟﻠﻌﻠﻮم و اﻟﺘﻜ ﻮﻟﻮﺟ ﺎ ﷴ ﺑﻮﺿﯿﺎف‬
Présenté par : BERREKIA Habib
ModélisaƟon et Comportement d’Endommagement des Tubes

d’Aciers UƟlisés pour l’ExploitaƟon Pétrolier.
Faculté : Génie Mécanique

Département : Génie Mécanique
Domaine : Science et Technologie
Filière : Génie Mécanique
Intitulé de la Formation : Productique
Soutenu publiquement la thèse Oran le : 07-OCT-2019
Devant le Jury Composé de monsieur :
Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

SERIER Zouaoui Professeur Président USTO
BENZERGA Djebara Professeur Encadrant USTO
HADDI Abdelkader MCA Co-Encadrant ARTOIS France

BENABED Mustapha Professeur USTO
LEBBAL Habib MCA Examinateurs USTO
AOUR Benaoumeur Professeur ENPO
Année Universitaire : 2018/2019

Remerciements
Le remerciement infini avant tous est à Dieu le plus puissant qui nous ‘a comblé des bienfaits de
l’Islam et de la Science.
JE tiens à remercier Mes parents, pour leurs encouragements et leurs soutiens tout au long de mes
études.
Je remercie le président et les membres du jury de leur intérêt pour ma thèse et Leur efforts
déployés.
J’exprime mes profonds remerciements à Monsieur BENZARGA DJEBARA, encadreur de cette

thèse et Co-encadreur monsieur HADDI Abdelkader pour son aide précieuse pour l'aboutissement
de ce travail.
Je remercie tous les enseignants du département génie mécanique ainsi de la faculté génie
mécanique UstoMb qui ont contribué à la formation doctorale.
Je désire aussi remercier Messieurs BOUALEM ; REFFAS Sid Ahmed ; CHOUITER Adel qui
m’ont fourni l’aide morale et les outils nécessaires à la réussite de ma thèse.
Un grand merci à tous mes ami(e)s et collègues de L’UstoMb.
À tous ceux qui M'aide de près ou de loin pour que cette œuvre soit achevée ; qu’ils trouvent ici
l’ex pression de MON gratitude.
Merci Beaucoup…
Dédicace
Je dédie ce modeste travail
À Ma très chère Mère qui a était toujours à mes côtés
À Mon très chère Père qui m’a toujours guidé et soutenu
À mes sœurs
À mes Frères
À mes amis lesquelles j’ai partagé les meilleurs moments de ma
vie et qui m’ont toujours encouragé
À tous les membres du département génie mécanique
À tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation
de ce projet.
BERREKIA HABIB
Table des matières
Table des matières
Table des matières
Pages
Remerciements.......................................................................................................................... I
Dédicace................................................................................................................................... II
Liste des figures ……............................................................................................................. III
Liste des tableaux .................................................................................................................... VI
Symboles –Notation- Abréviations ………………………………………….……………… VII
Résume...................................................................................................................................... VIII
Problématique industriel
Introduction générale 1
Chapitre I L'importance et les Risques de Pipeline
I.1. Explication pipeline ……………………………………………………………….......... 6
I.1.2. Gazoducs de transport ou de transit ………………………………………………….. 6
I.1.3. Gazoducs de distribution ………………………………………………………........... 6
I.2. L’importance du transport du gaz au niveau mondial …………………………………. 6
I.3. L’Algérie ……………………………………………………………………….............. 7
I.3.1. Le gazoduc en l’Algérie ……………………………………………………………… 7
I.3.1.1. Activité Transport et Réparation par Canalisations (TRC) …………………………. 7
I.3.1.2. Faits marquants de l’Activité en 2015-2016 ……………………………… ….......... 8
a) Des projets de transport finalisés ……………………………………………… ............... 8
b) Un réseau dense et des infrastructures névralgiques …………………………… ….......... 8
c) Parmi les autres infrastructures importantes ………………………………………........... 8
d) Réseau de transport par canalisations ……………………………………………………. 9
I.3.1.3. Quantités évacuées en 2015 …………………………………………………........... 10
a) Quantités transportées vers le Nord : 145,3 Millions TEP……………………………..… 10
b) 04 gazoducs transcontinentaux acheminent le gaz vers l’Europe…………...…………… 10
c) L’Algérie prévoit d’investir près de 10 milliards de dollars dans le développement de son
11
réseau de transport des hydrocarbures ……………………………………………………….
d) Gazoduc entre l'Algérie et l'Espagne (Medgaz) …………………………………………. 12
I.4.Transport du gaz …………………………………………………………………………. 13
I.4.1.Les réseaux de gazoducs dans le monde ………………………..................................... 14
1) L’Amérique du Nord………………………………………………………………........... 14
2) Le Mexique et l’Argentine………………………………………………………….......... 14
Table des matières
3) L’Iran………………………………………………………………………………........... 14
I.4.2.Construction et exploitation des gazoducs……………………………… ……………. 15
I.4.3.L’obtention des aciers …………………………………………………………………. 16
I.4.3.1. De la chimie, avec le dosage des éléments d’alliage ……………………… ……….. 16
I.4.3.2. Influence des éléments d’additions sur la microstructure…………………………… 16
I.4.3.2.1.Les éléments d’alliages utilisés se répartissent selon 5 familles …………….......... 16
I.4.3.3. Les aciers à hautes grades pour pipelines……………………………… ……........... 18
I.4.3.3.1.Des pipelines d’hier aux pipelines d’aujourd’hui…………………………….......... 18
I.4.3.4. Le laminage a température contrôlée et refroidissement accéléré …………………. 20
I.4.3.5. Structure des aciers pour gazoducs……………………………… …………………. 21
I.4.3.5.1.Aciers au carbone – manganèse à structure ferrite perlite………………………… 22
I.4.3.5.2.Aciers à haute résistance a structure ferrite –bénite………………………….......... 22
I.4.4.Caractéristiques métallurgiques…………………………………………………........... 23
I.4.5.Contexte industriel………………………………………………………………........... 24
I.4.5.1. Procède de fabrication des tubes de pipelines ………………………………….......... 24
Introduction………………………………………………………………………… ….......... 24
A. Fabrication des tubes sans soudures……………………………… ………………........... 25
B. Fabrications des tubes soudés……………………………… …………………………… 25
1) Les tubes soudés en spirale………………………………………………………… ……. 26
2) Les tubes soudés sous forme longitudinale………………………………………………. 27
I.4.6.Revêtement des tubes…………………………………………………………………... 29
I.4.6.1. Revêtements extérieurs……………………………………………………………… 30
I.4.6.1.1.Revêtement Fusion Bonded Epoxy ……………………………………….............. 30
I.4.6.1.2.Revêtement extérieur polyoléfine 3 couches……………………………… ……… 30
I.4.6.2. Revêtements intérieurs………………………………………………………………. 30
I.4.6.2.1.Revêtements pour l'amélioration du débit…………………………………………. 30
I.4.7.Défauts rencontrés dans les canalisations ………………………………………........... 31
I.5.Principales causes des accidents de canalisation de gaz….. ….......................................... 32
I.5.1.Statistiques sur les causes d’accidents…………………………………………… …… 32
I.5.2.La corrosion ……………………………………………………………………........... 33
I.5.2.1. Définition de la corrosion ……………………………………………………........... 33
I.5.2.2. Différents types de corrosion ………………………………………………….......... 33
I.5.2.3. Défaillance par corrosion sous contrainte ……………………………………. ……. 35
1) Les contraintes .................................................................................................................... 36
Table des matières
2) Le milieu ............................................................................................................................. 36
3) Facteurs métallurgiques............................................................................................. ……. 36
I.5.2.4. Fissuration par corrosion.............................................................................................. 36
I.5.2.5. Fissuration par corrosion sous contrainte.................................................................... 36
I.5.3. Détection de corrosion ................................................................................................ 37
I.5.3.1. Méthodes de contrôle non destructif ........................................................................... 37
I.5.3.2. Détection par Ultrasons................................................................................................ 38
I.5.3.3. Détection par flux magnétique .................................................................................... 39
I.5.3.4. Les signaux obtenus par le racleur pour différents types de défauts……………........ 40
Chapitre II La Méthode ASME B31G et leur Faiblesse
II.1.Evolution des aciers pour tubes de transport de gaz……………………………….. ….. 42
II.1.1.Caractéristiques mécaniques des tubes ………………………………………………. 42
II.1.2.Résumé des caractéristiques mécano-chimique des tubes …………………………… 43
II.2.La norme ANSI/ASME B31G......................................................................................... 44
Historique ................................................................................................................................ 44
•Critère original........................................................................................................................ 49
•Une étude détaillée de la procédure B31G............................................................................. 49
•Définition de la PMS.............................................................................................................. 50
Organigramme ASME B31G .................................................................................................. 52
Organigramme B31G Modifié................................................................................................. 53
II.3.Présentation de l’essai d’éclatement du X65 par l’activité DRC ………………………. 54
II.3.1.Introduction ................................................................................................................... 54
II.3.2.Essais mécaniques................................................................................................. …… 54
Caractéristiques techniques de l’ouvrage …………………………………………………... 55
II.3.3.Essai d’éclatement ......................................................................................................... 55
II.3.3.1.Position et dimensions des pertes de métal .................................................. ….......... 55
Préparation de la manchette .................................................................................................... 56
II.3.3.2.Procédure d’essai ........................................................................................................ 56
II.3.3.3.Effet de la longueur de défaut ………………………………………………………. 60
Chapitre III Lois de Comportement et d’Endommage ment
III.1.Introduction ..................................................................................................................... 62
III.2.Equations constitutives à échelle macroscopique……………………………………… 62
III.3.Principe de la méthode des éléments finis…………………………………………....... 65
III.3.1. Matrice de rigidité........................................................................................................ 66
Table des matières
III.3.2. Principe des travaux virtuels........................................................................................ 66
III.3.3. Couplage comportement – endommagement ………………………………….......... 71
III.3.4. Localisation de l'endommagement……………………………………………........... 74
III.3.5. Analyse du couplage local…………………………………………………............... 75
III.3.6. Lois constitutives à l'échelle microscopique………………………………………… 77
III.3.7. Identification des constantes du matériau…………………………………………… 79
III.3.8. Caractéristiques du micro-élément………………………………….………………. 82
III.3.9. Critère de rupture de l'élément de volume……………………………………........... 83
III.3.10.Intégration numérique des lois constitutives………………………………………... 84
III.3.11.Procédure du saut de cycles………………………………………………………… 86
III.3.12.Implantation dans le code de calcul………………………………………………… 87
Chapitre IV Analyse et inspection de pipeline
IV.1.Introduction…………………………………..………………………………………… 88
Calcul de la Pression maximale de service (de désigne) et la Pression d’épreuve ………… 88
Iv.2.Pression D’épreuve …………………………………..……………………….………… 89
IV.3.La procédure de test hydrostatique appliquée……………………………………..….. 90
IV.3.1. Ramonage…………………………………..……………………………………..... 90
IV.3.2. Calibrage…………………………………..…………………………………….….. 90
IV.3.3. Remplissage de la conduite…………………………………………..…………….. 91
IV.3.4. Stabilisation thermique et mécanique…………………………………………….… 93
IV.3.4.1.Stabilisation mécanique…………………………………..……………………...... 93
IV.3.4.2.Stabilisation thermique…………………………………..………………………... 93
IV.3.4.3.Test de présence d'air…………………………………..…………………............. 93
IV.3.4.4.Test de résistance et d'étanchéité…………………………………..……………… 94
IV.3.4.5.Evaluation de l’essai d’étanchéité…………………………………..…………….. 95
IV.4. Les Histoires des Accidents de pipeline Algérienne………………………………… 96
IV.5.Analyse numérique…………………………………..…………………....................... 98
IV.5.1. Le maillage .................................... …………………………………..……………. 98
IV.5.1.1.Caractérisation d'un maillage ...................................................................... ………. 98
IV.5.1.2.Utilisation d'un maillage…………………………………..……………………..…. 98
IV.5.2. Choix du maillage ...................................................................................................... 99
Chapitre V Simulation Numérique et Discussion des Résultats
V.1.Introduction...................................................................................................................... 100
V.2.Procédure de simulation numérique…………………………………..…………………. 101
Table des matières
V.3.Le rôle d’augmentation de pression…………………………………..………………... 104
V.4.Analyse par la méthode de la mécanique des dommages continus……………………. 108
V.4.1.Le post processeur DAMAGE 90…………………………………..…………………. 109
V.4.2.Identification des paramètres matériels ....................................................................... 110
V.4.3.Procédure numérique…………………………………..………………….................. 111
V.4.4.Les propriétés mécaniques…………………………………..………………….......... 112
Conclusion Générale…………………………………..…………………............................. 117
Références Bibliographiques…………………………………..…………………............... 118
Les Annexes…………………………………..…………………........................................... 124
Liste des figures
Liste des figures s

pages
Figure- I.1. Les réseaux de canalisation en l’Algérie………………………………….…………... 9
Figure- I.2. Gazoducs vers l'Europe ………………………………….…………………………... 10
Figure- I.3. Pipeline………………………………….……………….. …………………………... 11
Figure- I.4. Installation du compresseur en janvier 2009 dans la station de compression de Beni
12
Saf En Algérie (photo Medgaz) ………………………………….………………………………
Figure- I.5. Barge d'installation de pipeline sous-marin (photo Medgaz) ……………………… 13
Figure- I.6. Pipelines………………………………….……………….. ………………………… 15
Figure- I.7. Eclatements avec rupture franche de la canalisation …………………………………. 16
Figure- I.8. Développement des pipelines en acier à haute résistance dans le temps, grade et mise
19
en forme………………………………….……………….. ……………………………….. ….....
Figure- I.9. Exemple de propriétés ont concilié dans un acier HSLA ……………………………. 20
Figure- I.10. Effet de la taille du grain ferritique sur la limite d’élasticité et la température de
20
transition (acier à 0.1 C%, 0.5 % Mn, 0.2% Si, 0.006 % N)………………………………...……
Figure- I.11. Structure ferrito-perlitique………………………………….……………………….. 22
Figure- I.12. Structure ferrito bénitique………………………………….……………………….. 23
Figure- I.13. Fabrication de pipelines sans soudure………………………………….……………. 25
Figure- I.14. Les Différents formes de soudure…………..……………….……………….. ……. 26
Figure- I.15. Technique de fabrication des tubes soudés en spirale……………………………….. 27
Figure- I.16. Formage sous forme ‘‘U.O.E’’ ………………………………….……………….. .... 28
Figure- I.17. Le revêtement interne externe de canalisation ……………………………………… 29
Figure- I.18. Procédure de Revêtement extérieur d’un pipeline …………………………………... 30
Figure- I.19. Procédure de Revêtements intérieurs d’un pipeline ………………………………... 31
Figure- I.20. Causes des ruptures de pipelines en cours d’exploitation …………………………... 32
Figure- I.21. Principe de la corrosion par piqure ………………………………………….............. 34
Figure- I.22. Corrosion sélective …………………………………………...................................... 34
Figure- I.23. Problème de corrosion par piqure …………………………………………............... 35
Figure- I.24. Fissuration par corrosion sur pipeline …………………………………………......... 36
Figure- I.25. Schéma Fissuration par corrosion sous contrainte ………………………………….. 37
Figure- I.26. Opération contrôle par CND …………………………………………...................... 38
Figure- I.27. Racleur intelligent …………………………………………....................................... 38
Figure- I.28. Principe d’enregistrement des signaux …………………………………………........ 39
Figure- I.29. Passage de l’outil intelligent dans un pipeline ……………………………………… 40
III
Liste des figures s
Figure- I.30. Exemples pour chacune familles de défauts. À gauche une photo terrain, à droite
41
une signature obtenue par le racleur ………………………………………………………………
Chapitre II La Méthode ASME B31G et la Faiblesse
Figure-II.1. Géométrie d’un défaut de corrosion dans un pipeline selon ASME B31 G ……….... 46
Figure -II.2. Défaut de corrosion court projeter selon une forme parabolique…………………..... 46
Figure-II.3. Défaut de corrosion long projeté selon une forme rectangulaire……………………. 47
Figure-II.4. Face longitudinale imaginaire d’un défaut de corrosion …………………………….. 47
Figure-II.5. Surface corrodée parabolique assumée pour le défaut relativement court de 47
corrosion (selon ASME B31G)……………………………………………………………… …...
Figure-II.6. Secteur rectangulaire supposé corrodé pour un plus long défaut de corrosion (selon 49
ASME B31G) …………………………………………………………………………………......
Figure-II.7. Préparation du tube N°12510 provenant du GG1 pour l’essai d’éclatement………… 56
Figure-II.8. Mise en place de l’enregistreur………………………………………………………. 57
Figure-II.9. Position des défauts étudiés et point de rupture réparé…………………………….... 57
Figure- II.10. État cratère de corrosion avant éclatement……………………………………...… 58
Figure-II.11. Fuite du défaut N° 1 à 90 bar……………………………………………………… 58
Figure-II.12. État du cratère de corrosion après éclatement à 90 Bar………………………...… 58
Figure-II.13. Photographie de rupture (défaut N°7 à 117 bar)………………………………….... 59
Figure-II.14. Comparaison entre la pression d’essai et les méthodes ASME B31G……………… 60
Figure-II.15. Pression de rupture prévue avec 20% de profondeur de défaut ……..……………... 61
Chapitre III Lois de Comportement et Endommagement
Figure-III.1. Surface d’écoulement plastique………………………………………………...…… 64
Figure-III.2. Maillage d’une structure…………………………………………………………..… 64
Figure-III.3. Représente la zone la plus dangereuse……………………………………….……… 68
Schéma-III.1. Post-processeur de l'amorçage de fissure…………………………………………. 69
Figure-III.4. Représentation de l’E.V. R à deux échelles…………………………………………. 75
Figure-III.5. Identification des coefficients de l'élastoplasticité et de l'endommagement. (a).
79
Courbe de traction monotone, (b). Essai de fatigue à faible nombre de cycles… ………...………
Figure-III.6. Identification des paramètres de l'endommagement…………… ………………...... 80
Figure-III.7. Initiation de fissure dans le cas de fatigue à faible nombre de cycles pour un
82
problème plan …...………………………………………………………………………………..
Figure-IV.1. Schéma du racleur de calibrage……………………………………………………... 91
Figure-IV.2. Plaque de calibrage…………………………………………………………...……... 91
IV
Liste des figures s
Figure-IV.3. Schéma des étapes de remplissage………………………………………….……... 92

Figure-IV.4. Courbe de cycle stabilisation et de pressurisation…………………………………... 95
Figure-IV.5. Explosion d’un gazoduc dans la région de Mohammadia (Algérie)……………… 96
Figure-IV.6. Un pipeline de GPL a été exposé au transport de gaz de pétrole liquéfié de HASSI
97
R'mel à Arzew……………………………………………………………………………………..
Figure-IV.7. Fuite de condensat sur le NZ1 28 (RELIZANE EL MATMAR City, 2011) 97
a) concentration de GPL, b) point de fuite, c) réparation de la fuite……………………………...
Figure-IV.8. Explosion du service d’exploitation dans la région de Hassi Messaoud……………. 98
Figure-IV.9. Principaux types d’éléments utilisés en 2D et 3D………………………………...… 98

Figure-IV.10. Choix de maillage 3D de Pipeline sans cavité (non corrodé)……………………… 99
Figure-IV.11. Maillage 3D de Pipeline sans cavité (non corrodé)……………………………… 99
Figure- V.1. Maillage Pipe sans cavité et condition aux limites (non corrodé)…………...………. 101
Figure-V.2. Courbe de traction de l’acier X65 dans le sens tangentiel de la pipe……………….. 101
Figure-V. 3. Pipe soumis à une pression interne du fluide………………………………………... 102
Figure-V.4. Modèle avec cavité……………………………………………………….………… 102
Figure-V.5. Tube avec défaut (rectangulaire et parabolique)……………………………………... 103
Figure-V.6. Analyse du couplage locale de l’initiation de fissure………………………………... 103
Figure-V.7. Rôle d’augmentation de pression ….………………………………………………… 104
Figure- V.8. Géométrie de la pipe avec défaut…………………………………………………….. 105
Figure V.9 Variation de contrainte équivalente suivant Von Mises en fonction de la longueur … 107
Figure-V.10. Comportement du matériau lors d’essai hydrostatique pour chaque défaut………. 108
Figure -V.11. L’interface de post-processeur DAMAGE90…………………………………….. 109
Figure-V.12. Identification des paramètres élasto-plastique et d'endommagement. (a) courbe
110
contrainte-déformation; b) essai de fatigue à très faible cycle ∆ε_ (σ_u)…………………………
Figure-V.13. Identification des paramètres d’endommagement………………………………….. 111
Figure- V.14. Variation de la pression de service en fonction du temps…………………………... 112
Figure-V.15. Endommagement en fonction de nombre de cycle…………………………………. 113
Figure-V.16. Variation de cycle amorçage en fonction de la longueur de défaut……………..….. 114
Figure-V.17. Variation de cycle a la rupture en fonction de longueur de défaut…………………. 114
Histogramme-V.1. Nombre de cycle en fonction de degré de corrosion (profondeur, extension,
115
largeur)…………………………………………………………………………………………..…
Figure-V.18. Nombre de cycles à l’initiation……………………………………………………... 116
Figure-V.19. Nombre de cycles à la rupture………………………………………………..…….. 116
V
Liste des tableaux
Liste des tableaux

pages
Tableau-I.1 Rôle et influence des éléments chimiques ajoutés dans l’acier pour
17
pipe……………………………………………………………………………………….
Tableau-I.2 Evolution des conditions de transport des gazoducs…………………….. 18
Chapitre II La Méthode ASME B31G et la Faiblesse
Tableau-II.1 Composition Chimique % (Tubes De Conduite Psl1)……………………… 43
Tableau-II.2 Composition Chimique % (Tubes De Conduite Psl2)……………………… 43
Tableau-II.3 Caractéristiques Mécaniques (Tubes De Conduitepsl1)…………… …....... 44
Tableau-II.4 Caractéristiques Mécaniques (Tubes De Conduite Psl2)…………..……… 44
Tableau-II.5 Résultats des essais mécaniques…………..…………………..…………… 54
Tableau-II.6 Caractéristiques techniques de l’ouvrage…………..……………………… 55
Tableau-II.7 Caractéristiques géométrique des sept défauts de corrosion ainsi que l’essai
59
d’éclatement…………..…………………..…………………..…………………..………
Tableau-II.8 Pression de rupture prévue pour un défaut de 20%....................................... 60
Tableau-IV.1 Les valeurs de X et Y…………..…………………..……………..……..… 89

Tableau-IV.2 Les valeurs de H…………..…………………..…………………………... 89
Tableau- IV.3 Les valeurs de charge rupture R et la Limite élasticité E …………..……. 89
Tableau-V.1 Défauts retenu de l’étude ………………………………………………..…. 106
Tableau-V.2 Les valeurs de contrainte von mises obtenue lorsque d’un essai
106
hydrostatique……………………………………………………………………………...
Tableau-V.3 Nombre des cycles initiales on fonction de défaut de corrosion…………… 113
VI
Nomenclature et Abbreviations s
Θ (δ) : l’énergie de déformation totale.
V : volume.
Ve : sous domaines de volume.
ne : nombre de nœuds de l’élément.
[K ]: la matrice de rigidité de la structure globale (après assemblage).
{δ}: le vecteur de déplacement nodal.
{R}: le vecteur représentant toutes les forces extérieures.
{Ξ}: représente le vecteur somme des forces intérieures et extérieures.
{U}:global de la structure.
[ N ] : fonctions d'interpolation
{δ}: le vecteur des déplacements nodaux.
[B]: la matrice opérateur de déformation.
[k ]e : la matrice de rigidité élémentaire.
{ f p }e : le vecteur élémentaire des efforts résultant du comportement élastoplastique.
{R}e : le vecteur force élémentaire externe.
{r }e : le vecteur résidu élémentaire.
σ* : contrainte équivalente est maximum
Ψ(E e, D):potentiel élastique.
E : est le module de Young.
υ : le coefficient de poisson.
F : Fonction de charge.
σ s : le seuil de plasticité.
S : une constante caractérisant l’endommagement.
H : est la fonction d’Heavyside.
ASME: American Society of Mechanical Engineers, Etats-Unis.
API: American Petroleum Institute, Etats-Unis.
PDAM: Pipeline Defect Assessment Manual, Grande Bretagne
PMS : Pression maximale de service

HSLA: High Strength Low Alloy Steels (Les aciers à hautes grades).
FBE : Fusion Bonded Epoxy (Revêtement extérieur)
MPa: Mega Pascal

Ksi: Kilo Pound Square Inch
VII
Résumé
La société DRC (département de réparation de canalisations) située au sein de la société
SONATRACH de pétrole et de gaz en Algérie, responsable de la réparation des pipelines pour le
transport de gaz ou de pétrole brut, réhabilitera les anciennes canalisations ayant fonctionné en ligne
pendant environ 30 ans. L'inspection et l'évaluation des défauts de corrosion ont été effectuées
conformément à la méthode ASME / B31G, applicable aux aciers au carbone faiblement allié,
présentant des défauts de corrosion et présentant des profils souples présentant une faible
concentration en contraintes. Dans un projet de pipeline, l’acier représente plus de 35% du coût
total; la réhabilitation, qui consiste à récupérer le maximum de tube, déjà utilisé, réduit donc le coût
du projet. En supposant que réhabiliter un pipeline signifie le rendre exploitable dans les mêmes
conditions qu’une nouvelle structure et réduire le coût global du projet. A titre d'exemple, la
réhabilitation du gazoduc GZ1 HassiR'Mel-Arzew réalisée par DRC / SONATRACH pour le
tronçon SC5-TA, soit 108 km, reposait sur une étude comparative entre deux variantes:
Installation d'une nouvelle ligne de 108 km avec acquisition de nouveaux tubes. Réutilisation de
tubes récupérés ayant déjà été utilisés pendant une trentaine d'années ou issus de projets restants et
réhabilités selon les conditions de la méthode ASME / B31G, confirmant la réutilisation des tubes à
la pression de service maximale du gazoduc à 70 bar .En conclusion, RDC / Sonatrach opte pour la
première variante qui consiste à réaliser une économie financière significative, à savoir l’utilisation
de conduites réhabilitées. La méthode ASME / B31G utilisée par DRC / SONATRACH pour la
détermination de la nouvelle pression de service d’un tuyau corrodé suppose qu’un tuyau présentant
un défaut de corrosion ne dépassant pas 10% de son épaisseur peut être réutilisé à la pression de
service sans risque et ceci indépendamment de l'extension et de la largeur du défaut de corrosion.
Des simulations numériques 3D par éléments finis prenant en compte un comportement
élastoplastique du matériau seront développées à échelle réelle sur des tubes en acier X-65 avec
creux de corrosion. En fonction de la taille du défaut (longueur et largeur) en maintenant la
profondeur constante à 10% de l'épaisseur de la conduite, un programme développé sera
implémenté dans le code de calcul commercial ANSYS version 15.0 pour déterminer la zone
critique où des microfissures pourraient se développer. Dans un deuxième temps, un post-
processeur basé sur la méthode itérative de Newton sera appliqué à cette zone critique pour la
détermination de l'endommagement en fonction de la durée de vie du tube corrodé.
Mots Cles
Pipeline, Corrosion, Mécanisme d’endommagement, Endommagement, Méthode des éléments finis,
Élastoplastique.
VIII
Abstract
The company DRC (pipeline repair department) located within SONATRACH company of oil and
gas in Algeria, responsible for the repair of pipelines for the transport of gas or crude oil, will
rehabilitate the old pipelines that operated online during about 30 years old. Corrosion inspection
and evaluation were performed in accordance with ASME / B31G, applicable to low alloyed carbon
steels with corrosion defects and soft profiles with low stress concentration. In a pipeline project,
steel accounts for more than 35% of the total cost; the rehabilitation, which consists in recovering
the maximum of tube, already used, thus reduces the cost of the project. Assuming that
rehabilitating a pipeline means making it exploitable under the same conditions as a new structure
and reducing the overall cost of the project. By way of example, the rehabilitation of the GZ1
HassiR'Mel-Arzew gas pipeline carried out by DRC / SONATRACH for the SC5-TA section, ie
108 km, was based on a comparative study between two variants:
Installation of a new 108 km line with acquisition of new tubes. Reuse of recovered tubes that have
been used for some 30 years or from remaining projects and rehabilitated under the conditions of
the ASME / B31G method, confirming the reuse of the tubes at the maximum operating pressure of
the 70 bar pipeline. , DRC / Sonatrach opts for the first variant which consists in achieving a
significant financial saving, namely the use of rehabilitated pipes. The ASME / B31G method used
by DRC / SONATRACH for determining the new service pressure of a corroded pipe assumes that
a pipe with a corrosion defect not exceeding 10% of its thickness can be reused at service pressure
without risk, regardless of the extent and width of the corrosion defect. Finite element 3D numerical
simulations taking into account the elastoplastic behavior of the material will be developed on a real
scale on X-65 steel tubes with corrosion cavities. Depending on the size of the defect (length and
width) by keeping the depth constant at 10% of the pipe thickness, a developed program will be
implemented in the commercial calculation code ANSYS version 15.0 to determine the critical area
where microcracks could develop. In a second step, a post-processor based on the iterative method
of Newton will be applied to this critical zone for the determination of the damage as a function of
the service life of the corroded tube.
Keywords
Pipeline, Corrosion, Damage Mechanism, Damage, Finite Element Method, Elastoplastics.
IX
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ﺷﺮﻛﺔ ‪) DRC‬ﻗﺴﻢ إﺻﻼح ﺧﻄﻮط اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ( اﻟﻤﻮﺟﻮدة داﺧﻞ ﺷﺮﻛﺔ ‪ SONATRACH‬ﻟﻠﻨﻔﻂ واﻟﻐﺎز ﻓﻲ اﻟﺠﺰاﺋﺮ ‪ ،‬اﻟﻤﺴﺆوﻟﺔ ﻋﻦ‬
‫إﺻﻼح ﺧﻄﻮط اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ ﻟﻨﻘﻞ اﻟﻐﺎز أو اﻟﻨﻔﻂ اﻟﺨﺎم ‪ ،‬ﺑﺈﻋﺎدة ﺗﺄھﯿﻞ ﺧﻄﻮط اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﻘﺪﯾﻤﺔ اﻟﺘﻲ ﻛﺎﻧﺖ ﺗﻌﻤﻞ ﻋﺒﺮ اﻹﻧﺘﺮﻧﺖ ﺧﻼل‬
‫ﺣﻮاﻟﻲ ‪ 30‬ﺳﻨﺔ‪ .‬ﺗﻢ إﺟﺮاء ﻓﺤﺺ وﺗﻘﯿﯿﻢ اﻟﺘﺂﻛﻞ وﻓﻘًﺎ ﻟـ ‪ ، ASME / B31G‬واﻟﺬي ﯾﻨﻄﺒﻖ ﻋﻠﻰ اﻟﻔﻮﻻذ اﻟﻜﺮﺑﻮﻧﻲ اﻟﻤﻨﺨﻔﺾ ﺳﺒﯿﻜﺔ‬
‫ﻣﻊ ﻋﯿﻮب اﻟﺘﺂﻛﻞ واﻷﻟﻮاح اﻟﺠﺎﻧﺒﯿﺔ اﻟﻨﺎﻋﻤﺔ ﻣﻊ ﺗﺮﻛﯿﺰ اﻟﻀﻐﻂ اﻟﻤﻨﺨﻔﺾ‪ .‬ﻓﻲ ﻣﺸﺮوع ﺧﻂ اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ ‪ ،‬ﯾﻤﺜﻞ اﻟﺼﻠﺐ أﻛﺜﺮ ﻣﻦ ‪٪ 35‬‬
‫ﻣﻦ اﻟﺘﻜﻠﻔﺔ اﻹﺟﻤﺎﻟﯿﺔ ؛ إﻋﺎدة اﻟﺘﺄھﯿﻞ ‪ ،‬واﻟﺬي ﯾﺘﻜﻮن ﻣﻦ اﺳﺘﺮداد اﻟﺤﺪ اﻷﻗﺼﻰ ﻟﻸﻧﺒﻮب ‪ ،‬اﻟﻤﺴﺘﺨﺪﻣﺔ ﺑﺎﻟﻔﻌﻞ ‪ ،‬وﺑﺎﻟﺘﺎﻟﻲ ﯾﻘﻠﻞ ﻣﻦ ﺗﻜﻠﻔﺔ‬
‫اﻟﻤﺸﺮوع‪ .‬ﻋﻠﻰ اﻓﺘﺮاض أن إﻋﺎدة ﺗﺄھﯿﻞ ﺧﻂ أﻧﺎﺑﯿﺐ ﯾﻌﻨﻲ ﺟﻌﻠﮫ ﻗﺎﺑﻼً ﻟﻼﺳﺘﻐﻼل ﻓﻲ ظﻞ ﻧﻔﺲ اﻟﻈﺮوف ﻣﺜﻞ ﺑﻨﯿﺔ ﺟﺪﯾﺪة وﺧﻔﺾ‬
‫اﻟﺘﻜﻠﻔﺔ اﻹﺟﻤﺎﻟﯿﺔ ﻟﻠﻤﺸﺮوع‪ .‬ﻋﻠﻰ ﺳﺒﯿﻞ اﻟﻤﺜﺎل ‪ ،‬اﺳﺘﻨﺪ إﺻﻼح ﺧﻂ أﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﻐﺎز ‪ GZ1 HassiR'Mel-Arzew‬اﻟﺬي أﺟﺮﺗﮫ ‪DRC‬‬
‫‪/ SONATRACH‬ﻟﻘﺴﻢ ‪ ، SC5-TA‬أي ‪ 108‬ﻛﻢ ‪ ،‬ﻋﻠﻰ دراﺳﺔ ﻣﻘﺎرﻧﺔ ﺑﯿﻦ ﻧﻮﻋﯿﻦ ﻣﺨﺘﻠﻔﯿﻦ‪:‬‬
‫ﺗﺮﻛﯿﺐ ﺧﻂ ﺟﺪﯾﺪ ﺑﻄﻮل ‪ 108‬ﻛﻢ ﻣﻊ اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﻰ أﻧﺎﺑﯿﺐ ﺟﺪﯾﺪة‪ .‬إﻋﺎدة اﺳﺘﺨﺪام اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﻤﺴﺘﺨﺮﺟﺔ اﻟﺘﻲ اﺳﺘﺨﺪﻣﺖ ﻟﻤﺪة ‪ 30‬ﻋﺎ ًﻣﺎ‬
‫أو ﻣﻦ اﻟﻤﺸﺮوﻋﺎت اﻟﻤﺘﺒﻘﯿﺔ وﺗﻢ إﻋﺎدة ﺗﺄھﯿﻠﮭﺎ وﻓﻘًﺎ ﻟﺸﺮوط طﺮﯾﻘﺔ ‪ ، ASME / B31G‬ﻣﻤﺎ ﯾﺆﻛﺪ إﻋﺎدة اﺳﺘﺨﺪام اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ ﻋﻨﺪ أﻗﺼﻰ‬
‫ﺿﻐﻂ ﺗﺸﻐﯿﻠﻲ ﻟﺨﻂ أﻧﺎﺑﯿﺐ ‪ 70‬ﺑﺎر‪ .‬ﻓﻲ اﻟﺨﺘﺎم ‪ ،‬ﺗﺨﺘﺎر ‪ DRC / SONATRACH‬اﻟﺒﺪﯾﻞ اﻷول اﻟﺬي ﯾﺘﻤﺜﻞ ﻓﻲ ﺗﺤﻘﯿﻖ وﻓﻮرات‬
‫ﻣﺎﻟﯿﺔ ﻛﺒﯿﺮة ‪ ،‬وھﻲ اﺳﺘﺨﺪام اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﺘﻲ أﻋﯿﺪ ﺗﺄھﯿﻠﮭﺎ‪ .‬طﺮﯾﻘﺔ ‪ ASME / B31G‬اﻟﻤﺴﺘﺨﺪﻣﺔ ﻣﻦ ﻗﺒﻞ ‪DRC / SONATRACH‬‬
‫ﻟﺘﺤﺪﯾﺪ ﺿﻐﻂ اﻟﺨﺪﻣﺔ اﻟﺠﺪﯾﺪ ﻟﻸﻧﺒﻮب اﻟﻤﺘﺂﻛﻞ ﺗﻔﺘﺮض أﻧﮫ ﯾﻤﻜﻦ إﻋﺎدة اﺳﺘﺨﺪام أﻧﺒﻮب ﺑﮫ ﻋﯿﺐ ﻓﻲ اﻟﺘﺂﻛﻞ ﻻ ﯾﺘﺠﺎوز ‪ ٪10‬ﻣﻦ ﺳﻤﻜﮫ‬
‫ﻋﻨﺪ ﺿﻐﻂ اﻟﺨﺪﻣﺔ دون ﻣﺨﺎطﺮ ‪ ،‬ﺑﻐﺾ اﻟﻨﻈﺮ ﻋﻦ ﻣﺪى وﻋﺮض ﻋﯿﺐ اﻟﺘﺂﻛﻞ‪ .‬ﺳﯿﺘﻢ ﺗﻄﻮﯾﺮ ﻋﻤﻠﯿﺎت اﻟﻤﺤﺎﻛﺎة اﻟﻌﺪدﯾﺔ ﺛﻼﺛﯿﺔ اﻷﺑﻌﺎد‬
‫ذات اﻟﻌﻨﺎﺻﺮ اﻟﻤﺤﺪودة ﻣﻊ ﻣﺮاﻋﺎة اﻟﺴﻠﻮك اﻟﻤﺮن ﻟﻠﻤﺎدة ﻋﻠﻰ ﻧﻄﺎق ﺣﻘﯿﻘﻲ ﻋﻠﻰ أﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﺼﻠﺐ ‪ X-65‬ﻣﻊ ﺗﺠﺎوﯾﻒ اﻟﺘﺂﻛﻞ‪ .‬اﻋﺘﻤﺎدًا‬
‫ﻋﻠﻰ ﺣﺠﻢ اﻟﻌﯿﺐ )اﻟﻄﻮل واﻟﻌﺮض( ﻋﻦ طﺮﯾﻖ اﻟﺤﻔﺎظ ﻋﻠﻰ ﻋﻤﻖ ﺛﺎﺑﺖ ﻋﻨﺪ ‪ ٪ 10‬ﻣﻦ ﺳﻤﻚ اﻷﻧﺒﻮب ‪ ،‬ﺳﯿﺘﻢ ﺗﻨﻔﯿﺬ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ ﻣﻄﻮر ﻓﻲ‬
‫رﻣﺰ اﻟﺤﺴﺎب اﻟﺘﺠﺎري ‪ ، ANSYS‬اﻹﺻﺪار ‪ 15.0‬ﻟﺘﺤﺪﯾﺪ اﻟﻤﻨﻄﻘﺔ اﻟﺤﺮﺟﺔ ﺣﯿﺚ اﻟﺘﻜﺴﺮات اﻟﺼﻐﺮى ﯾﻤﻜﻦ أن ﺗﺘﻄﻮر‪ .‬ﻓﻲ اﻟﺨﻄﻮة‬
‫اﻟﺜﺎﻧﯿﺔ ‪ ،‬ﺳﯿﺘﻢ ﺗﻄﺒﯿﻖ ﻣﻌﺎﻟﺞ ﻣﺎ ﺑﻌﺪ ﯾﻌﺘﻤﺪ ﻋﻠﻰ اﻟﻄﺮﯾﻘﺔ اﻟﺘﻜﺮارﯾﺔ ﻟﻨﯿﻮﺗﻦ ﻋﻠﻰ ھﺬه اﻟﻤﻨﻄﻘﺔ اﻟﺤﺮﺟﺔ ﻟﺘﺤﺪﯾﺪ اﻟﻀﺮر ﻛﺪاﻟﺔ ﻓﻲ ﻋﻤﺮ‬
‫ﺧﺪﻣﺔ اﻷﻧﺒﻮب اﻟﻤﺘﺂﻛﻞ‪.‬‬
‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬
‫ﺧﻂ أﻧﺎﺑﯿﺐ ‪ ،‬اﻟﺘﺂﻛﻞ ‪ ،‬آﻟﯿﺔ اﻷﺿﺮار ‪ ،‬اﻷﺿﺮار ‪ ،‬طﺮﯾﻘﺔ اﻟﻌﻨﺎﺻﺮ اﻟﻤﺤﺪدة ‪ ،‬اﻟﻠﺪاﺋﻦ‪.‬‬
‫‪X‬‬
Problématique industriel
La demande croissante en énergie, telle que le gaz et le pétrole, nécessite de plus en plus la construction
de nouveaux pipelines. En fait, au cours des dernières années, ces formulaires ont entraîné des coûts de
transport moins importants et relativement plus sûrs pour le transport de grandes quantités de matériaux
et des distances sûres sur de longues distances (plusieurs centaines, voire des milliers de kilomètres).
Quel que soit le point de passage du pipeline (maritime ou terrestre), le dernier pipeline reste
vulnérable en raison du chevauchement de facteurs externes, environnementaux ou industriels.
Il convient de noter que la plupart des dommages subis par les pipelines terrestres ou immergés dans la
mer et sous terre sont principalement dus à des attaques externes de différentes manières (chimiques,
physiques et mécaniques). Peut se résumer par dépression, égratignures ou même égratignures.
Il convient de noter que la plupart des défaillances de pipelines terrestres ou immergés en mer et sur
terre sont souvent la principale cause des agressions extérieures. Ces phénomènes sont résumés
(corrosion, fissuration, dépression, égratignures ou encore combinaisons entre eux).
Des études récentes menées par la SONATRACH en RDC (Direction de Réparation de Canalisation)
sur la rupture de pipeline ont montré que plus de 50% avaient été causées par des agressions
extérieures. Les autres causes d'accident sont ventilées en défauts de corrosion (16%), défauts de
construction (15%), ouverture accidentelle de vannes (5%), glissements de terrain (7,3%) et autres
6,7%.
En outre, il existe plusieurs méthodes de recherche et moyens d'éviter les catastrophes provoquées par
l'explosion ou la fuite de ces installations. Nous avons donc expliqué dans notre étude que vous
présentiez la faiblesse de certaines de ces méthodes, comme mentionné ci-dessus, et leur faiblesse sous
de nombreux aspects (chimique, physique, mécanique et métallurgique, etc.).
La méthode ASME B 31 G [8] a été mise en place dans les années 90 du siècle dernier et doit être mise
à jour en raison du développement de la fabrication de canalisation et des caractéristiques et produits
chimiques récemment ajoutés.
Dans cette méthode, il existe des coefficients qui étudient les dimensions totales de la corrosion, à
savoir la longueur et la profondeur maximale uniquement, sans trop se préoccuper de l'angle ou de la
largeur.
Introduction Générale
Introduction générale
La consommation d’hydrocarbure tend à augmenter. Afin assurer sa distribution entre les lieux
d’extraction et les consommateurs, il est nécessaire de renouveler le parc de pipelines. Ce réseau
caractérisé par sa longue distance, son large diamètre, ses caractéristiques mécaniques et chimiques et
la pression interne doit être entretenu afin de le maintenir en service, en permanence. Il est impératif
donc de prendre en considération les différents problèmes auxquels sont exposés ces tubes et
particulièrement la corrosion qui contribue en grande partie par ses effets à la diminution de la
résistance du pipe et par conséquent de sa pression maximale de service.
La prévention des ouvrages métalliques consiste donc à les protéger en limitant les défaillances tel que
l'endommagement ou la piqûre par corrosion, à compenser les pertes de rigidité ou de résistance dues
aux pics de corrosion et à les renforcer en améliorant les performances et la durabilité.
Ce problème de corrosion est des plus préoccupants dans l’industrie pétrolière dans la mesure où le
coût des ouvrages neufs est de plus en plus élevé et les conditions de prédiction de plus en plus
difficiles.
Parmi les techniques de prévision des pipelines endommagés est la détection de géométrie de corrosion
des structures métalliques par les outils intelligents. Depuis une dizaine d’années, une alternative est
proposée : il s’agit d'estimer la pression maximale de service de ces ouvrage métalliques par les
appareilles qu'ils présentent un avantage économique car ils peuvent être mis en œuvre directement sur
les structures pendant l’exploitation. Ceci permet de réduire considérablement les coûts de
maintenance.
La détermination de la résistance des canalisations corrodées est étudiée par plusieurs chercheurs du
monde entier, avec la mise en œuvre des méthodes de plus en plus précises et toujours en évolution.
Nous présentons dans ce qui suit les travaux de recherches élaborés dans ce contexte, et dans certains
ont fait la base de notre travail.
En raison du service à long terme, de l'exposition à un environnement agressif et de l'augmentation de
la demande, les tubes en acier subissent un taux d'endommagement très élevé en raison de la
détérioration et des dommages. Les enquêtes ont révélé que les défaillances des pipelines en acier sont
principalement dues à l'effet combiné de la corrosion et des charges internes et externes [1-2].
Différents degrés de variations ont été observés dans la plupart des paramètres associés aux
défaillances de canalisation en acier, tels que le processus de corrosion, les propriétés géométriques et
matérielles des tubes, etc. Pour couvrir l'incertitude de ces paramètres, une approche stochastique est
plus appropriée pour évaluer la défaillance de tuyaux. Et prévision de la durée de vie restante.
1
La revue de littérature montre que différents critères ont été établis pour l’évaluation de la défaillance
des tubes en acier et que la plupart des recherches précédentes considéraient qu’un tube en acier était
défaillant en raison d’une perte de résistance, d’une fuite ou d’un effondrement du plastique, ou d’une
combinaison des critères susmentionnés (par exemple, [1-10] ). Pour la perte de résistance, Ahammed
et Melchers [1] ont utilisé la méthode de fiabilité du premier ordre (FORM) pour quantifier les
incertitudes dans les tuyaux corrodés, dans lesquels seule la contrainte de frettage était prise en compte
dans la fonction d'état limite. Ensuite, l'effet de la contrainte axiale a été pris en compte et la théorie de
l'énergie de distorsion a été adoptée pour le développement de la fonction à l'état limite [2]. De Silva et
al. [4] ont effectué une analyse probabiliste basée sur une évaluation de l'état pour estimer les taux de
défaillance. La probabilité de défaillance a été déterminée en combinant l'analyse du deuxième moment
du premier ordre avec les données d'évaluation de l'état, et la contrainte du cerceau a été prise en
compte dans la fonction d'état limite. Pour les fuites, Melchers [5] a appliqué la théorie invariante dans
le temps à l'aide d'un progiciel disponible dans le commerce, CALREL [3], pour effectuer une analyse
de fiabilité d'un pipeline sujet à la corrosion par piqûre. Dans cette étude, l'épaisseur de paroi restante
du tuyau a été considérée comme la fonction d'état limite. Pour l’effondrement du plastique, divers
modèles, tels que l’ASME B31G [8-9], ont été développés pour estimer la pression de rupture des
pipelines présentant des défauts de corrosion. Il convient de noter que le critère de contrainte
d’écoulement est la base du modèle ASME B31G [8], dans lequel la contrainte d’écoulement est
définie à 1,1 fois la limite d’élasticité minimale spécifiée (SMYS), et du modèle B31G modifié [9], La
contrainte d’écoulement est définie comme étant SMYS + 69 MPa et la moyenne de la limite
d’élasticité et de la résistance à la traction spécifiées lorsque SMYS est inférieure ou supérieure à 483
MPa, respectivement. Qian et al. [7] ont utilisé la simulation Monte Carlo (MCS) pour étudier la
probabilité de défaillance de conduites métalliques ductiles, la fonction d'état limite étant définie par la
différence entre la pression de défaillance et la pression de fonctionnement. Trois modèles ont été
considérés, à savoir les modèles B31G [9], Shell-92 [10] et FITNET FFS [12] modifiés, pour
déterminer la pression de rupture. Les défaillances de pipelines peuvent consister en de nombreux
composants ou modes de défaillance. À ce titre, une analyse de la fiabilité du système a également été
entreprise. Zhou [6] a présenté une méthodologie pour évaluer la fiabilité du système en fonction du
temps d'un segment de pipeline. Trois modes de défaillance distinctifs dus à la corrosion ont été
examinés, à savoir perte de confinement, effondrement du plastique correspondant respectivement à
l'éclatement et à la rupture. Le MCS a été utilisé pour évaluer la probabilité d'échec. Tee et al. [13] ont
utilisé la méthode de simulation de sous-ensembles pour la prédiction de la fiabilité en fonction du
2
temps des conduites flexibles souterraines, en prenant en compte la déflexion induite par la corrosion,
le flambage, la poussée des parois et les contraintes de flexion comme modes de défaillance.
A partir de ces études, un test basé uniquement sur la géométrie de la corrosion a été mis au point de
refuser les pipelines trop corrodés ,Certains chercheurs [14- 16] parmi eux Chang-Kyun Oh et al [15] a
effectué une analyse par éléments finis en utilisant le langage programmable ABAQUS sur les pipes en
API X65 qui présente des déférents défauts de corrosion rectangulaires en changent la longueur,
largeur et la profondeur des défauts, le travail consiste à comparer les pressions de rupture pour chaque
défaut avec les résultats expérimentaux afin d’obtenir l’influence de changement des paramètres de
géométrie sur la pression de rupture.
Plusieurs chercheurs ont utilisé différentes méthodes pour estimer la pression d'éclatement sur les
pipelines corrodés en modifiant les différents paramètres et les différentes géométries des défauts de
corrosion [17-18]. Les modèles solides des éléments finis (FE) ont été largement utilisés pour effectuer
des analyses de défaillances de tubes avec plusieurs défauts rectangulaires en position arbitraire [19],
[20]. La pression d'éclatement dépend de trois facteurs essentiels; les caractéristiques physiques et
géométriques de la structure, les caractéristiques géométriques du défaut et les sollicitations externes
[21].
J. Egert, B. Pere, [22] la recherche consiste à prévoir les risques causés par les ruptures longitudinales,
pour cela ils aves besoin de clarifier les déformations, contraintes et résistance autour de la partie
endommagée du pipe, on basant sur l’analyse de la zone critique et un autre chercheur [23] a évalué
l’endommagement des tubes dans leurs conditions d’exploitation, en utilisant les méthodes: ASME
B31G aux aciers pour gazoducs à haute limite d'élasticité comme l'acier grade X52, X65 et X80 et en
comparant l’influence de la profondeur du défaut sur la pression ultime d’un tuyau. Ainsi, il a mis en
œuvre un programme pour étudier les coques cylindriques à défaut rectangulaire et parabolique en
utilisant des éléments finis dans le code de calcul ANSYS.
Objectifs du travail
Les facteurs qui influent de manière prépondérante sur le comportement des tubes dans une
canalisation sont les agressions externes et les contraintes internes liées aux conditions d’exploitation.
L’objectif de ce travail est de présenter les défauts de corrosion de 10% de son épaisseur et mise en
évidence des faible de la méthode ASME / B31G.
3
Actuellement, en Algérie, la société DRC/SONATRACH qui assure la réparation des canalisations

pour le transport de gaz procèdera à la réhabilitation d’anciens pipes ayant opéré en ligne pendant une
trentaine d’années environ ou provenant de reliquat de projets. L’abandon de ces tubes aura un impact
important tant environnemental que financier. L’inspection et l’évaluation des défauts de corrosion ont
été réalisées conformément à la méthode ASME/B31G, méthode qui s’applique aux aciers au carbone
faiblement alliés dont les défauts de corrosion ayant des profils doux à faible concentration de
contraintes. Dans un projet de pipeline , l’acier représente plus de 35% du coût global; la réhabilitation
qui consiste à récupérer le maximum de tube déjà utilisés, réduit donc le coût du projet . Partant du
principe que, réhabiliter un pipeline c’est le rendre exploitable aux mêmes conditions qu’un ouvrage
neuf et réduit d’une manière considération le coût global du projet. A titre d’exemple la réhabilitation
du gazoduc GZ1 Hassi R’mel-Arzew réalisée par DRC/Sonatrach pour le tronçon SC5-TA soit 108Km
a été basée sur une étude comparative entre 2 variantes :
 Pose d’une nouvelle ligne de 108Km avec acquisition de tube neufs.
 Réutilisation des tubes récupérés ayant déjà servis pendant une trentaine d’années de service ou
provenant de reliquat de projets et réhabilités selon les conditions de la méthode ASME/B31G qui
confirme la réutilisation des tubes à la pression maximale de service du gazoduc à 70bars.
L’exemple du gazoduc GZ1 : traduit par un coût global de l’ordre de 24.892 DA le mètre linéaire pour
un tube réhabilité (Tube+Revêtement+Pose) alors que s’il a été posé un tronçon neuf le coût aurait été
de 35.065 DA le ml. En conclusion, DRC/Sonatrach opte pour la première variante qui consiste à lui
réalisé une économie financière importante, c’est-à-dire l’utilisation des pipes réhabilités.
La méthode ASME/B31G utilisée par DRC/SONATRACH pour la détermination de la nouvelle
pression de service d’un pipe corrodé, suppose qu’un pipe dont la profondeur du défaut de corrosion
n’excède pas 10% de son épaisseur, peut être réutilisé à la pression de service sans aucun risque et ceci
quelques soient l’extension et la largeur du défaut de corrosion.
Notre travail de recherche consistera à élaborer une méthode s’appuyant sur la Mécanique de
l’Endommagement pour mettre en évidence les faiblesses de la méthode ASME/B31G et montrer pour
des défauts dont la profondeur ne dépasse pas les 10%, des endommagements même s’ils peuvent
survivre aux essais hydrostatiques se développeront pendant le service. Des simulations numériques en
3D par éléments finis en considérant un comportement élastoplastique du matériau seront développées
seront menés à échelle réelle sur des pipes en acier XC65 comportant des piqûres de corrosion. Selon la
taille du défaut (longueur et largeur) en maintenant la profondeur constante à 10% de l’épaisseur du
pipe, un programme développé sera implanté dans le code de calcul commercial ANSYS version 15.0
4
pour la détermination de la zone critique où d’éventuelles microfissures pourraient se développées.

Dans une deuxième étape, un post-processeur basé sur la méthode itérative de Newton, sera appliqué à
cette zone critique pour la détermination de l’endommagement en fonction de la durée de vie en service
du pipe corrodée.
Le travail portera surtout sur le calcul des défauts de corrosion, ainsi que la détermination des taux de
comportement et d’endommagement d’une pipe soumis des différentes pressions internes.
Cette thèse est composée, d’une introduction avec une recherche bibliographique, de cinq chapitres
Organisation du mémoire
Le premier chapitre sera en premier temps l’importance et les risques de pipeline et les types de
corrosions qui peuvent provoquer la dégradation d’un pipeline, les paramètres influençant la corrosion,
la géométrie des défauts.
Le deuxième chapitre verra aborder les deux codes de calcule ASME B31G et ASME B31G modifié,
une présentation de résultat expérimentale d’essai d’éclatement effectués sur pipeline présentant des
pertes de métal ainsi que les pressions de rupture d’éclatement.
Le troisième chapitre présentera une description des lois de comportement et d’endommagement
Le quatrième chapitre Analyse et inspection des pipelines et la méthode des éléments finis du
comportement de la structure (pipeline) sans défaut, avec défaut.
Le cinquième chapitre comporte des analyses et discutions de résultats obtenus
Nous terminerons le mémoire par une conclusion et les perspectives.
5
Chapitre I
L’importance et les Risques
de Pipeline
I.1. Explication pipeline :
Un pipeline est Moyen de transportant des biens, qu’ils soient sous forme liquide ou gazeuse. Les
pipelines sont le plus souvent construits à partir des tôles d’acier déformé en tube soudés bout à
bout, revêtus extérieurement et intérieurement. Ces derniers s’avèrent coûteux et parfois difficiles à
mettre en œuvre selon les caractéristiques des terrains traversés si généralement enfouis dans le sol,
en zone de risque sismique ou politiquement instable. Au contraire de leur investissement initial ;
leur utilisation est relativement peu coûteuse par rapport à d’autres formes de transport
concurrentes, au moins sur de petites et moyennes distances [24].
La plupart des pipelines transportent le pétrole ou du gaz entre les zones d'extraction et les zones de
consommation ou d'exportation.
La longueur totale des pipelines dans le monde est estimée à environ un million de km, soit deux
trajets entre la Terre et la Lune. La plupart des conduites souterraines sont soit enfouies
profondément dans environ un mètre des zones peuplées, soit installées à terre dans la région
désertique, ou dans la zone solide ou sous-marine. Le diamètre varie entre 50 mm (2 pouces) et
1400 mm (56 pouces) pour le plus grand. Selon la nature de son utilisation, les trois principales
familles de gazoducs peuvent être classées comme suite [25]:
I.1.1. Gazoducs de ramassage:

Amenant le gaz sorti des bassins ou des stockages souterrains vers les sites de traitement.
I.1.2. Gazoducs de transport ou de transit :
Circulant sous haute pression le gaz traité (déshydraté, désulfuré ...) aux portes des zones urbaines
ou des sites industrielles de consommation.
I.1.3. Gazoducs de distribution:
Distribuant le gaz à basse pression au plus près des Consommateurs domestiques ou des petites
industries.
I.2. L’importance du transport du gaz au niveau mondial :
La consommation de gaz naturel dans le Monde s’est élevée, soit un taux de croissance moyen
proche de 3 % par an. En 2016, c'est la troisième source d'énergie thermique la plus utilisée au
monde avec 22,1 % de la consommation d'énergie primaire, après le pétrole (31,9 %) et le charbon
(27,1 %). Sa part dans le mix énergétique progresse rapidement (16 % seulement en 1973), de
même que sa production mondiale (+ 208 % en 44 ans, de 1973 à 2017 ; + 27,7 % de 2008 à 2018,
6
dopée par l’exploitation des gaz non conventionnels). En conséquence, la part du gaz naturel dans la
consommation mondiale d’énergie continue de croître.
Depuis quelques années, les volumes de gaz découverts sont supérieurs aux consommations d’où un
accroissement des réserves (sauf en Amérique du Nord et plus récemment en Europe Occidentale).
Il faut noter que la recherche actuelle d’hydrocarbures s’oriente vers une exploration du sous-sol
très profond (plus de 3500 m de profondeur) où seuls les hydrocarbures gazeux peuvent exister, ce
qui ne peut qu’accentuer la différence de tendance entre gaz et pétrole [26-27].
I.3. L’Algérie:
L’Algérie possède un important réseau de gazoducs Parmi les pays d’Afrique, destiné
principalement à évacuer le gaz du bassin d'exploitation vers les usines de liquéfaction de la côte
méditerranéenne (système TransMed et medgaz).
I.3.1. Le gazoduc en l’Algérie :
I.3.1.1. Activité Transport et Réparation par Canalisations (TRC) :
Cette Activité est une boucle importante de la chaine des hydrocarbures d’un point de vue
historique, stratégique et opérationnel de SONATRACH a débuté avec cette activité lorsqu’elle
s’est lancée la construction du premier oléoduc algérien il y a 55 ans, l’OZ1, d’une longueur de 805
KM, reliant Haoud El Hamra à Arzew [27].
Le réseau transport par canalisation compte 20 oléoducs d’une longueur de 9 883 Km, avec une
capacité de transport de 145 Millions Tonnes. Ainsi que 14 gazoducs d’une longueur totale de 8629
Km, avec une capacité de transport de 142 milliards de m3 /an.
Depuis, le réseau de transport par canalisations nationales n’a eu de cesse de se densifier et de se
complexifier en fonction du développement des activités de SONATRACH, en national et en
international.
Notre réseau de transport des hydrocarbures dépasse aujourd’hui plus de 15.000 kilomètres avec 28
canalisations en service [26-27].
Quatre gazoducs transcontinentaux nous relient à l’Europe voir la carte géographique.
7
I.3.1.2. Faits marquants de l’Activité en 2015-2016 :

a) Des projets de transport finalisés :
- Achèvement du gazoduc GR5 (Reggane-Hassi-R’mel), d’une longueur de 765 km, réalisé

exclusivement par des entreprises nationales. Il est destiné à l’acheminement de la production du
gaz issu des champs du Sud-Ouest vers Hassi’Rmel.
- Signature et démarrage des travaux de réalisation de la station de compression GR4 et du gazoduc
GR6 (Rhoude Nouss - Hassi-R’mel). Ces installations ont pour objectif d’évacuer la production du
gaz des champs du Sud Est.
- Mise en service de l’expansion de l’oléoduc ELR1 reliant Hassi-Messaoud- Hassi-R’mel.
b) Un réseau dense et des infrastructures névralgiques :
En 2015, les hydrocarbures (pétrole brut, condensat, GPL et gaz naturel) ont été transportés à
travers un réseau de canalisations de près de 19 623 km [26].
Des centres de dispatching comptent parmi les installations névralgiques de SONATRACH car ils
permettent de collecter, puis d’acheminer les hydrocarbures en provenance des zones de production
vers leurs multiples destinations :
 Le Centre de Dispatching d’Hydrocarbures Liquides (CDHL) de Haoud El Hamra
(Hassi Messaoud).
 Le Centre National de Dispatching Gaz (CNDG) de Hassi R’mel, qui assure la collecte
du gaz naturel provenant des sites de production et son acheminement par pipeline vers
les centres de consommation (Sonelgaz, clients tiers et unités de SONATRACH), de
transformation (complexes de liquéfaction) et d’exportation par gazoducs (PEDRO
DURAN FARELL, ENRICO MATTEI et GZ4-MEDGAZ).
c) Parmi les autres infrastructures importantes :
 35 Systèmes de Transport par Canalisations (28 en exploitation, 07 en cours de réalisation

GR5) intégrant plus de 82 stations de pompage et de compression dont 50 Stations de
Pompage destinées aux hydrocarbures liquides.
 De nombreux postes de chargement à quai de pétrole brut, de condensat, de GNL et des
produits pétroliers au niveau des trois ports pétroliers de chargement d’hydrocarbures
Arzew, Bejaia et Skikda. Représenté dans la figure-I.1.
8
 Les 03 ports sont équipés de 5 bouées de chargement de pétrole en haute mer, qui
permettent les accostages de tankers de capacité allant de 80 000 à 320 000 MT [27].
d) Réseau de transport par canalisations :
Figure-I.1. Les réseaux de canalisation en l’Algérie [28]
9
I.3.1.3. Quantités évacuées en 2015 :

a) Quantités transportées vers le Nord : 145,3 Millions TEP :
 Pétrole brut : 47,6 Millions Tonnes
 Gaz naturel : 81,7 Milliards m3,
 Condensat : 9,8 Millions Tonnes.
 GPL. : 8, 3 Million Tones.
b) 04 gazoducs transcontinentaux acheminent le gaz vers l’Europe
 Enrico Matei, reliant l’Algérie à l’Italie via la Tunisie.

 Pedro Duran Farrel, reliant l’Algérie à l’Espagne via le Maroc.
 Medgaz reliant l’Algérie à l’Espagne via Hassi R’Mel – Béni-Saf.
 GALSI une liaison sous-marine en Méditerranée par gazoduc entre l’Algérie et l’Italie, en
passant par la Sardaigne. Illustré dans la figure-I.2
Figure-I.2. Gazoducs vers l'Europe [29]
10
c) L’Algérie prévoit d’investir près de 10 milliards de dollars dans le développement de

son réseau de transport des hydrocarbures :
Figure-I.3. Pipeline [49]
La figure-I.3 représente les déférents installations des pipeline par la société SONATRACH avec
Un programme d’investissement de l’ordre de 10 milliards de dollars visant à renforcer le réseau de
transport par canalisation des hydrocarbures en Algérie est prévu par SONATRACH à moyen
terme, selon le Middle East Business Intelligence. Ce plan, qui entre dans le cadre du programme
d’investissement de la SONATRACH de 46 milliards de dollars à l’horizon 2011, permettra à la
compagnie d’augmenter de 30 % la longueur de son réseau de canalisation pour le transport des
hydrocarbures, long de plus de 16 000 km, et d’accroître de 29 % ses capacités de transport. Dans
ce cadre, pas moins d’une dizaine de nouveaux pipes, dont 6 gazoducs, deux pour le transport de
GPL, un pour le condensat et un oléoduc seront réalisés en Algérie d’ici à 2010, ce qui donnera une
longueur de réseau de 21 475 km et une capacité de transport de 415 millions de tonnes équivalent
pétrole (TEP) contre 322 millions actuellement.
Parmi ces projets, le gazoduc GK3 transportera du gaz en vue de l’exportation à partir du terminal
de Skikda. Il prévoit notamment la construction de 275 km de canalisation partant du champ de
Hassi R’mel vers Chaïba (Nord-Ouest) et 310 km de canalisations entre Chaïba et le terminal gazier
de Skikda. Il est également question de la construction de 261 km de route entre Aïn Djasser et El-
Kala et la réalisation d’une station de compression à Chaïba. Ce gazoduc servira, par ailleurs, à
alimenter la centrale électrique de Koudiat Edrouche ainsi que le gazoduc Galsi qui reliera l’Algérie
à l’Italie via la Sardaigne. La mise en service du GK3 est prévue pour septembre 2009. Le second
projet, à savoir le GR4, comprend la construction de 532 km de canalisation entre le champ de
Rhourde Nouss et Hassi R’mel. Il permettra le transport du gaz à partir des champs gaziers de Gassi
Touil et de Rhourde Nouss vers Hassi R’mel. Quant au troisième projet, le GZ5, il comprend
11
l’installation d’un gazoduc qui reliera Hassi R’mel à la ville de Sougueur. Il servira notamment à
alimenter le projet Medgaz reliant l’Algérie à l’Espagne [28].
d) Gazoduc entre l'Algérie et l'Espagne (Medgaz) :
Le plus gros prêt en matière d'énergie accordé par la Banque européenne d'investissement concerne
le gazoduc sous-marin Medgaz qui va relier dès 2011 l'Espagne et l'Algérie.
Figure-I.4. Installation du compresseur en janvier 2009 dans la station de compression de

Beni Saf En Algérie (photo Medgaz) [28]
La figure-I.4 indique les travaux d’installations de compresseur en Algérie aux niveaux de Beni Saf
en 2011.
Medgaz, consortium composé de SONATRACH (36%), Iberdrola (20%), Cepsa (20%), Endesa
(12%) et GDF Suez (12%), construit un gazoduc sous-marin de 210 km entre Beni Saf (Algérie) et
Almeria (Espagne). Un terminal de réception côté espagnol et une station de compression (99 MW)
côté algérien complètent ce projet. La totalité du projet représente 1 050 km (dont 550 km en
territoire algérien et 210km en mer).
Ce gazoduc sous-marin approvisionnera le marché européen en gaz naturel et permettra un prix plus
compétitif pour les Espagnols tout en renforçant la sécurité énergétique de l'Europe.
D'un diamètre de 60,96 cm (24 pouces), il bénéficiera d'une capacité de 8 milliards de mètre cubes
par an. Le projet total est estimé à 1 md€.
12
Mise en service commerciale début
Figure-I.5. Barge d'installation de pipeline sous-marin (photo Medgaz) [28]
L'idée de construire un gazoduc entre les deux pays est née dans les années 1970 mais n'a vraiment
pris corps qu'en août 2000 avec la signature d'un protocole d'accord entre la SONATRACH et la
Cepsa puis la création en février 2001 de la Sociedad para el Estudio y Promocion del Gasoducto
Argelia-Europa via Espana SA dont le nom commercial est Medgaz.
Il devait normalement être opérationnel au quatrième trimestre 2009 avant l'annonce d'un retard
dans les tests. Après une succession de reports, la mise en service commerciale a été confirmée pour
le début 2011 lors de la signature du prêt à Madrid. Par des pipelines sous-marins voir la figure-I.5.
I.4. Transport du gaz :
En 1885, la première ligne de transport de gaz naturel était mise en service; il s’agissait d’une
conduite de diamètre 200 mm et de longueur 135 km entre la Pennsylvanie et Buffalo, dans 1’Etat
de New York. En 1964-65, étaient inaugurés les premiers transports réguliers de gaz naturel liquéfié
entre l’usine de liquéfaction d’Arzew (Algérie) et les terminaux méthaniers de Canvey Island
(Royaume-Uni) et du Havre (France). Il s’agit là des deux formes de transport utilisées dans
l’industrie du gaz naturel: la canalisation pour le gaz à l’état gazeux et le navire méthanier pour le
gaz à l’état liquide. On peut dire que tout m3 de gaz naturel produit est transporté sous l’une et/ou
l’autre de ces formes avant consommation. Ce transport a été longtemps international.
Le commerce international du gaz naturel ne représentait que 1% du volume total produit en 1960.
13
L’éloignement croissant des lieux de production et de consommation a entraîné une Augmentation

de ce commerce, le portant à 347 milliards de m3 soit 16% du gaz naturel consommé (dont 83
milliards de m3 sous forme de gaz naturel liquéfié).En 1993, les principaux pays exportateurs
étaient l’ex-URSS (29% du commerce International), le Canada (18%), les Pays-Bas (13%),
l’Algérie (10%), l’Indonésie (9%) et la Norvège (7%). Les principaux pays importateurs étaient
l’Allemagne (19%), les Etats-Unis (18%), le Japon (15%), l’Italie (10%), la France (9%), la
Tchécoslovaquie (4%) et la Belgique (4%).
A partir des sites de traitement des gisements ou des stockages, le gaz est transporté à haute
pression, (de 16 jusqu’à plus de 100 bar), dans des réseaux de grand transport dont les gazoducs
constituent les principaux maillons. Ces réseaux comprennent en outre :
Des stations de compression, régulièrement espacées (tous les 80 à 250 Km selon les Réseaux) qui
maintiennent la pression du gaz transporté et assurent sa progression dans les canalisations.
-Des stations d’interconnexion qui constituent des nœuds important du réseau de Transport.
-Des postes de livraison qui assurent la livraison du gaz naturel chez les gros industriels ou dans les
réseaux aval de distribution. Ces postes assurent généralement des fonctions de détente, de
réchauffage, de filtrage et de mesurage du gaz. La proximité des gazoducs est signalée au sol par
des bornes ou des balises jaunes [30].
I.4.1. Les réseaux de gazoducs dans le monde :
Hors d’Europe Occidentale, les réseaux les plus importants sont concentrés dans les régions
suivantes:
1) L’Amérique du Nord:
L’ensemble du réseau, historiquement le plus ancien, est extrêmement maillé et enchevêtré; il
s’étend jusque dans les zones arctiques (Alaska);L’ex-URSS: ce pays a réalisé un effort important
pour mettre en valeur ses réserves de gaz; le réseau de transport atteint actuellement plus de 200
000 km.
2) Le Mexique et l’Argentine :
Ont développé des systèmes de transport importants pour exploiter leurs ressources nationales;
3) L’Iran:
Son réseau de transport est actuellement sous-exploité du fait de la non-application des contrats de
vente signés avant la révolution avec certains pays d’Europe Occidentale.
14
I.4.2. Construction et exploitation des gazoducs :
Les gazoducs sont constitués de tubes d’acier soudés bout à bout, recouverts d’un matériau isolant
(polyéthylène, polypropylène, ..) contribuant à leur protection contre la corrosion. Ils peuvent être
également revêtus intérieurement pour améliorer l’écoulement du fluide transporté ou pour prévenir
la corrosion interne si le gaz transporté est corrosif.
Selon leur nature d’usage, les gazoducs sont exploités par des industriels de l’exploration
production, du transport ou de la distribution. L’exploitation d’un gazoduc consiste à maintenir
l’ouvrage en bon état de service dans les conditions optimales de sécurité et de coût.
Aujourd'hui, il y a des millions de Km de pipelines qui sont largement utilisé pour transporter de
l'eau, du gaz et du pétrole sous ou dessous terre ou sous mer, depuis les sources originale jusqu’aux
usines de traitement des liquides (filtration, raffinage, liquéfaction,...).
Figure-I.6. Pipelines [30]
La figure-I.6 montré la forme des pipelines en plus Les tubes sont susceptibles d'être attaqués par un
phénomène de corrosion interne et externe, de fissuration ou bien de faille de fabrication. La
corrosion interne et externe sont la cause principale de fuites et de ruptures des canalisations, se
traduisant parfois par des dégâts catastrophiques (dégâts humains, pollution du milieu naturel, frais
supplémentaires de réparation, arrêt prolongé du pompage, etc.)Voir figure-I.7. Si un pipeline
porteur d'eau est affecté d'un éclatement de fuite, au moins cela ne nuit pas à l'environnement.
Cependant, si c’est la fuite de pipeline est de pétrole ou produit chimique, cela peut être un désastre
environnemental
15
Figure-I.7. Eclatements avec rupture franche de la canalisation [31]
I.4.3. L’obtention des aciers :

I.4.3.1. De la chimie, avec le dosage des éléments d’alliage :
On appelle acier un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est inférieure à 2%
massique. Cette teneur limite vient de la limite de solubilité du carbone, à haute température, dans
la phase Cubique à Faces Centrées (CFC) du fer, appelée austénite. Le dosage en carbone a l’effet
le plus prononcé sur les caractéristiques du métal. Des éléments d’alliages sont généralement
ajoutés à un alliage Fe-C afin d’améliorer les caractéristiques mécaniques et les propriétés des
aciers. Si l’on ajoute plus de 0,5 % d’éléments d’alliage à l’acier, on parle d’acier allié. Si la
proportion d’éléments d’alliage est inférieure à ce chiffre, on parle d’acier non allié. Ou sa densité
varie donc autour de celle du fer (7.32 à 7.86), ils ont un module de Young d’environ 210 000
MPa, indépendamment de leur composition. Les autres propriétés varient énormément en fonction
de leur composition, du traitement thermomécanique et des traitements de surface auxquels ils ont
été soumis [32].
I.4.3.2. Influence des éléments d’additions sur la microstructure :

I.4.3.2.1. Les éléments d’alliages utilisés se répartissent selon 5 familles :
1. Les éléments gamma gènes :(Ni, Mn, Cu).élargissent le domaine de stabilité de
l’austénite, abaissent les températures de transition (gamma, alpha).
2. Les éléments alpha gènes : limitent ou empêchent la formation de l’austénite et élèvent
les températures de transformation (Si, Cr, Mo, Ti).
3. Les graphitisants : Si, Ni, Cu...(ne forment pas de carbures, ils se retrouvent en solution
dans la ferrite),
4. Les carburigènes: Cr, Mn, Mo, W, V, Ti, Nb... ce sont des éléments qui forment dans
les alliages Fe-C des carbures particulièrement stable, étant donné que le fer lui-même
16
forme avec le carbone un carbure (cémentite) on obtient selon la nature de l’élément

d’alliage et selon la quantité ajoutée.
5. Les désoxydants : Mn, Si, Al, Ti, Nb, pour fixer l’oxygène dissous dans le métal liquide.
Chaque élément d’addition a un effet spécifique que l’on résume ci-dessous [33]
Influence et Rôle de l’élément chimique ajouté dans l’acier
La faible teneur en carbone et en éléments d’alliage permet de garantir la
Le Carbone (C)
bonne soudabilité de l’acier
agit principalement par effet de solution solide, il a également le rôle de
Le Silicium (Si)
désoxydant
est employé comme désoxydant lors des traitements en poche de l’acier
L’Aluminium
liquide, l’aluminium et le silicium sont des éléments présents de faibles
(AL)
teneurs.
Soufre et la très faible teneur en impuretés (S et P) est caractéristique d’une faible
Phosphore (S, P) teneur inclusion aire et d’une bonne résistance à la corrosion
L’addition de calcium est effectuée lors du traitement de l’acier liquide en
Le Calcium (Ca)
poche pour contrôler la morphologie des inclusions.
fait augmenter la résistance des aciers faiblement alliés et améliore leur
Le Vanadium (V)
soudabilité
agit à la fois par durcissement de solution, augmentation de la qualité de
Le Manganèse
perlite, affinement du grain ferrique, par conséquent, il améliore la ductilité
(Mn)
de l’acier dans des limites déterminer
Le Titane (Ti) améliore la résistance de la ductilité. comme élément de substitution.
est un modificateur d’acier qui améliore le travail de l’acier durant la

production et améliore la soudabilité. Les effets les plus favorables de
Le Niobium (Nb)
niobium apparaissent à de faible teneur (0.02 à 0.03%).
il augmente la résistance à la rupture des aciers faiblement alliées, sa teneur
Le Chrome (Cr) reste inférieur à 1% tout au moins dans les aciers soudables.
il améliore les caractéristiques mécaniques des aciers travaillant à basse
Le Nikel (Ni) température 190°C avec une teneur de 3% à 9% ainsi que la résistance à la
corrosion
c’est un élément d’addition de teneur généralement inférieur à 0.5% il
Le Cuivre (Cu)
améliore la résistance à la corrosion dans certain milieu aqueux
Tableau-I.1 Rôle et influence des éléments chimiques ajoutés dans l’acier pour pipe
17
I.4.3.3. Les aciers à hautes grades pour pipelines :

I.4.3.3.1. Des pipelines d’hier aux pipelines d’aujourd’hui :
Les sites de production de gaz sont souvent très éloignés des centres de consommation .le gaz est
alors acheminé à l’aide de canalisations sur des distances de plusieurs milliers de kilomètres. Pour
augmenter la rentabilité d’un gazoduc, il est intéressant d’utiliser des structures de diamètre plus
grand et de transporter de gaz sous une pression élevée. L’évolution des conditions de transport des
gazoducs depuis 90 ans et présentée dans le tableau suivant. Nous voyons que, de 1910 à 2000 le
diamètre des plus gros gazoducs ou pipelines utilises a été multiplié par 4 et la pression de transport
par 60 [33].
Capacité annuelle Perte de charge après

Année Pression (bar) Diamètre (mm) (106 m3 ) 600 m (%)
1910 2 400 80 49
1930 20 500 650 31
1965 66 900 830 14
1980 80 1420 2600 11
2000 120 1620 52000 8
Tableau-I.2 Evolution des conditions de transport des gazoducs [33]
Environ 8 millions de tonnes de pipelines sont produites chaque année dans le monde. La plus
grande partie des tubes est composée de matériaux de grade standard, inférieur aux aciers de grade
X70. Les grades supérieurs X70 et X80 sont aujourd’hui utilisés pour les pipelines sur longues
distances, et les grades X90 et X100 sont en cours d’évaluation. Les développements des aciers X70
et X120 sont en cours La recherche sur l’X100 a commencé depuis 1978 et se poursuit toujours
[34] illustre dans la figure-I.8.
18
Figure-I.8. Développement des pipelines en acier à haute résistance dans le temps, grade et
mise en forme [34]
Réconciliation des aciers pour pipelines :

Pour répondre à la réconciliation des propriétés d’emploi d’un gazoduc, au fils des 40 dernières
années, les sidérurgistes ont développé des aciers micro-alliés ou HSLA (High Strength Low Alloy
Steels). Ce sont des aciers carbone-manganèse produits par normalisation ou laminage contrôlé,
optimisés par l'addition de micro-alliages leur conférant de meilleures caractéristiques de résistance
à la corrosion, une limite d élasticités maximal, une bonne ténacité, ainsi qu’une bonne soudabilité
et un faible revient. La figure I.9 Illustre les différentes propriétés d’emploi à concilier pour les
aciers HSLA pour gazoducs. La figure I.10 Montre l’effet de la taille du grain ferritique sur la
limite d’élasticité et la température de transition. Pendant que la limite d’élasticité augmente avec
la diminution de la taille du grain, la température de transition prend le sens inverse pour augmenter
[33].
19
Figure-I.9. Exemple de propriétés ont concilié dans un acier HSLA [35]
Figure-I.10. Effet de la taille du grain ferritique sur la limite d’élasticité et la température de

transition (acier à 0.1 C%, 0.5 % Mn, 0.2% Si, 0.006 % N) [36]
I.4.3.4. Le laminage a température contrôlée et refroidissement accéléré :
La mise en pratique des principes métallurgique à travers le laminage à température contrôlée a

abouti à l’amélioration des caractéristiques des aciers depuis plus de 30 ans, le principal mécanisme
recherché est celui de l’affinement de la taille de grain, la composition chimique et la succession
des traitements appliqués qui tendent vers ce but.
La première étape du laminage contrôlé se passe à haute température. Après chaque passe de
laminage, l’austénite recristallise complément, ce qui affine la microstructure. La température de
laminage est ensuite abaissée à moins de 900 C° pour limiter la recristallisation entre les passes
.Par ce moyen on obtient ainsi des grains déformés et très éloignés, ceci a pour effet d’augmenter le
20
nombre de sites d’amorçage de grain férritique obtenu par ce procédé peut être comprise entre 5 et
6µm [36].
La diminution de la taille de grain de 10 à 6 µm, entraine une augmentation de la limite d’élasticité
de 50 Mpa environ.
Pour améliorer le laminage contrôle, il est actuellement suivi d’un refroidissement accéléré, la
vitesse de refroidissement varie entre 5 et 30 C°/s jusqu’à 600C° ; environ. Le but de cette étape est
diminuer la température de transformation austénitique-ferrite, ce qui entraine également une
augmentation du taux de germination des grains férritiques et donc une diminution de la taille de
grain finale.
Par laminage contrôle suivi d’un refroidissement accéléré, on peut obtenir des aciers férrito-
perlitique de grade X70 (490MPa de limite d’élasticité en sens travers), il n’est pas possible
d’atteindre des grades plus élevés, par cette méthode, sans augmenter la teneur en élément
d’alliage et donc diminuer les propriétés de soudabilité de l’acier.
Notons que pour améliorer la résistance du matériau, le laminage se fait alors à une température
inférieure à Ar3, dans le domaine de transformations austénite-ferrite (γα).
Le laminage est dit inter critique et engendre une chute des propriétés du matériau dans le sens y
travers, le comportement à la rupture de l’acier est affectée, il faut donc envisager un autre type de
microstructure pour atteindre les grades plus élevés (X80, X100), cette microstructure dite férrito –
bainitiques .
Le procédé est toujours le laminage contrôlé suivi d’un refroidissement accéléré, l température de
fin de laminage est prise juste supérieure à Ar3 pour éviter le laminage inter critique, une nouvelle
microstructure peut alors être obtenue en jouant sur la vitesse de refroidissement VR.
Pour des vitesses de refroidissement encore plus grande, la ferrite est progressivement remplacée
par la bainite à teneur en carbone particulièrement basse, par ce que la taille de grain bainitique est
plus faible que la taille du grain ferritique et que la densité de dislocation est supérieur dans la
bainite ceci améliore la résistance de l’acier obtenue. Cette microstructure constitue la nouvelle
génération d’acier pour gazoduc et permet d’attendre le grade X100.
I.4.3.5. Structure des aciers pour gazoducs :
La recherche d’une rentabilité accrue des tubes de transport de gaz a entrainé une augmentation de
la limite d’élasticité des aciers pour gazoducs. Cette augmentation s’accompagne en générale d’une
chute de ductilité et par conséquent d’une dégradation des propriétés de rupture de l’acier. Nous
21
avons ici deux microstructures qui peuvent présenter des meilleures propriétés mécaniques dans des
conditions d’exploitation extrêmes.
I.4.3.5.1. Aciers au carbone – manganèse à structure ferrite perlite :
La résistance mécanique de ces aciers à structure ferrite-perlite montré dans la figure-I.11 est
gouvernée par la taille de grain ferritique, les teneurs en manganèse et l’azote en solution solide, les
propriétés relative de ferrite et de perlite et pour l’espacement interlamillaire de la perlite.
Le manganèse apporte un durcissement par soluté : sa teneur est limitée à 1.7 % à fin d’éviter
d’éventuels phénomènes de ségrégation. La teneur en carbone des aciers a structure ferrite-perlite
est généralement limitée à 0.2% d’une part parce que la perlite à une influence néfaste sur les
résistances à la rupture fragile et d’autre part pour impératifs de soudabilité [34].
Les aciers de structure ferrite-perlite laminé sur un train continu à larges bandes ont été développés
principalement pour conserver une bonne aptitude au soudage.
Figure-I.11. Structure ferrito-perlitique
I.4.3.5.2. Aciers à haute résistance a structure ferrite –bénite :
Sur le train continu de laminage à chaud, après la dernière cage de laminage, le cycle thermique
imposé à l’acier pilote. Un refroidissement très rapide permet alors d’éviter que l’austénite enrichie
en carbone ne se transforme en perlite au cours de refroidissement et un bobinage à une température
basse inférieur à 500°C permet sa transformation en bénite.
22
Les aciers à haute résistance a structure ferrite-bénite exposé dans la figure-I.12 ont un carbone
équivalent plus que celui d’un acier ferrite-perlite [35].
Figure-I.12. Structure ferrito bénitique

I.4.4. Caractéristiques métallurgiques:
Les producteurs des aciers pour tubes de transport de gaz ont sans cesse doublé leurs efforts pour
améliorer les caractéristiques mécaniques de ces matériaux. Ils sont souvent contraints de recherche
un compromis entre des propriétés antagonistes. Parmi cette-ci, on peut citer :
 La limite d’élasticité
 La soudabilité
 La résilience et la température de transition, ductile /fragile.
1) La limite d’élasticité :
La déformation macroscopique d’un alliage métallique s’effectue par glissement des dislocations
lorsque la contrainte appliquée dépasse un seuil critique au de la duquel un nombre de dislocation
peuvent être déplacées sur de grandes distances dans le réseau cristallin.
2) La soudabilité:
La soudabilité est l’une des contraintes imposées qui limite le taux de carbone dans l’acier et à un
degré moindre, le taux de carbone équivalent lié à la présence d’éléments d’addition qui Sont
cependant pas négligeable.
23
Les propriétés de soudabilité sont meilleures si ce paramètre Ceq est plus faible démontré par
l’équation suivant. Car l’on souhaite abaisser le risque de fissuration à froid en jouant sur la vitesse
critique de trempe du matériau. Afin de mener une bonne soudabilité des aciers. Aujourd’hui, la
plupart des aciers utilisés pour fabriquer des tubes ont une teneur en carbone de l’ordre de 0.05%.
Ce taux de carbone faible dans les aciers récents est compensé par l’augmentation des teneurs en
éléments d’addition [33].
Le taux fictif de carbone équivalent est calculé par les expressions suivantes la plus utilisées par les
pétroliers : formule d’IIS (Institut international de la soudure)
Mn ( Cr + Mo + V ) ( Ni + Cu )
Ceq =C+ + + (I. 1)
6 5 15
Avec une validité massique % C > 0.18

A l’exception des tubes sans soudure, tous les aciers sont soudé deux fois, une dois lors de leur
fabrication, une deuxième fois à la pose : la soudabilité est donc le deuxième critère de choix, après
la résistance mécanique .l’acier doit donc posséder d’excellentes caractéristiques de soudabilité.
3) Ténacité :
La température de transition:
La première caractéristique de la ténacité d’un acier est la température de transition, ductile –
fragile, ou l’on cherche à démineur celle-ci pour privilégier le domaine ductile ou la ténacité est
bien meilleure. Pour abaisser la t° de transition fragile ductile, une addition de manganèse ou de
nickel et l’aluminium est bénéfique, le manganèse affecte la taille des carbures présents aux joints
de grain. Le silicium ayant un effet néfaste. La résistance d’un acier à la rupture ductile est
améliorée si la teneur en inclusion est faible. Les inclusions les plus fréquemment rencontrées sont
les sulfures de manganèse ou les alumino silicates.
I.4.5. Contexte industriel

I.4.5.1. Les Procédés de fabrication de pipeline
Introduction
La multiplicité des diamètres et des épaisseurs de tubes et le développement avec le temps de leurs
techniques de fabrication, constituent les raisons de la diversité du réseau de transport gazier
On retrouve:
 Les tubes non soudés
24
 Les tubes soudés en spirale.

 Les tubes soudés longitudinalement.
On se limitera dans le cadre de cette étude à la présentation du mode de fabrication des tubes dits de
grands diamètres et utilisés dans le transport. Cette appellation est réservée aux tubes de diamètre
extérieur supérieurs à 16’’ (406.4mm). Ils sont obtenus par formage suivi deb l’opération de
soudage en long ou en spirale de tôles laminées à chaud [37].
A. Fabrication des tubes sans soudures :
Le laminage est un procédé de déformation plastique continue, obtenue par les cylindres du
laminoir. Cette déformation est caractérisée par un amincissement et un allongement (la pièce
laminée ne s’élargit presque pas). Le laminage en passes successives peut produire une forte
réduction d’épaisseur. Le coefficient de corroyage (toujours supérieur à l’unité) est le rapport entre
la section du produit avant et après laminage. Le laminage modifie la structure cristalline primaire
du lingot, affine le grain, homogénéise la composition et améliore les caractéristiques, surtout dans
le sens longitudinal, en raison de l’orientation donnée aux structures cristallines.
Dans le laminage à chaud, la température du matériau est choisie de façon à obtenir les
caractéristiques plastiques optimales. Le laminage à froid se fait à la température ambiante et
nécessite une abondante lubrification. L’importance de la variation de section à chaque passe est
limitée (V. écrouissage).
Les tubes laminés sans soudure sont obtenus par laminage à chaud ; utilisés pour les faibles
diamètres jusqu’à un maximum de 16 à 24 pouce (406.4mm à 609.6mm), selon les pays [38]
exposé dans la figure-I.13.
Figure-I.13. Fabrication de pipelines sans soudure [38]
25
B. Fabrications des tubes soudés :
Les tubes soudés longitudinalement sont obtenues par cintrage d'une tôle et soudure le long d'une
génératrice ; deux procédés de soudure sont employés, soit la soudure à l'arc immergé, comportant
un apport de métal, soit la soudure par rapprochement et fusions obtenue par action de courants de
forte intensité; les diamètres maximaux obtenus dans cette catégorie de fabrication sont
actuellement de 56"(1422.4mm).
Selon cette dernière méthode, l’acier feuillard est transformé progressivement en tube ou en profilé
avec fente par un laminoir continu. Une installation haute fréquence permet de chauffer les bords du
feuillard de manière inductive -c’est-à-dire sans contact -qui atteignent très rapidement la
température de soudage et sont ensuite pressés ensemble (soudage par pression) par des cylindres de
compression. L’opération de soudage s’effectue sans le moindre matériel supplémentaire. La
soudure présente donc la même composition chimique que le matériau de base. La bavure de
soudage qui se crée au cours de la compression est éliminée -sur l’extérieur du tuyau toujours et à
l’intérieur selon l’usage réservé au tuyau. Une tronçonneuse rotative découpe le tube continu en
morceaux de la longueur souhaitée [38] la figure-I.14 montre les différents formes de soudure des
pipelines selon les pays.
Figure-I.14. Les Différents formes de soudure
1) Les tubes soudés en spirale :
Sont obtenues par enroulement et soudure hélicoïdale d'un ruban de tôle approvisionné sous forme
de bobines; ce procédé exige un contrôle très sévère de la soudure en usine, en raison des
nombreuses reprises qu'il entraîne, et impose un appareillage très étudié et une très bonne qualité
des tôles, pour garantir une bonne fiabilité de la fabrication. Les précautions nécessaires étant
prises, ce procédé est appelé à se développer en raison des économies de transport qu'il autorise
26
(tôles en bobine) et de la simplicité relative des usines de fabrication. Il permet d'ailleurs d’atteindre
de très gros diamètres, très largement supérieurs aux diamètres obtenus industriellement par
soudure longitudinale puisque l’on a fabriqué jusqu'à des diamètres de 100"(2540mm) avec une
épaisseur de 1"(25.4mm) voir la figure-I.15.
Figure-I.15. Technique de fabrication des tubes soudés en spirale [39]

1. Inspection des matières premières 2. Débobinage 3. Mise à niveau approximative
4. Découpe des extrémités et soudage bout à bout 5. Mise à niveau de précision 6. Délivrement
7. Formage par soudage interne et externe 8. Nettoyage des laitiers de soudage et inspection
complète 9. Soudage de réparation, Inspection rayon X, Scannage, et réinspection par UT manuel
10. Chanfreinage 11. Test hydrostatique 12. Pesage et mesure de longueur automatique
13. Revêtement et marquage 14. Stockage
2) Les tubes soudés sous forme longitudinale :
La technique de fabrication des tubes soudés sous forme longitudinale est généralement formé à
froid de la plaque à travers le processus "UOE", elle est spécifique aux tubes avec des diamètres
plus que 406.4 mm (16''). Cette technique passe par trois étapes de formage [40].
a) Croquage et formage:
Cette étape où la plaque va être pliée aux niveaux de l’extrémité, l’objectif de cette opération est de
faciliter le processus de pliage par les étapes suivante, à partir de ça la tôle ou la plaque unitaire est
27
pliée en deux types de presse la première confère la plaque sous forme ''U'' et la seconde lui donne
une forme ''O'' voir la figure suivante.
b) Soudage :
Le soudage dépend ici de la technique de soudage à l’arc sous flux à l'aide de tête soudeuse
automatique, les soudures intérieures et extérieures grandissent Longitudinalement sur une
trajectoire d'une ligne droite, généralement le cordon intérieur est réalisé le premier figure suivante :
c) Expansion et calibrage:
L’objectif de cette opération est d'atteindre des tubes de section parfaitement circulaire,
l'augmentation des diamètres ici est de plus jusque' à 1.5au maximum [40]. La figure-I.16 englobé
toute la procédure de fabrication de pipeline soude longitudinalement
Figure-I.16. Formage sous forme ‘‘U.O.E’’ [40]
C. Différence entre les tubes sans soudure et les tubes soudés

 Les tuyaux sans soudure ont des pressions de travail plus élevées par rapport aux tuyaux
soudés du même matériau et de la même taille car ils ne comportent pas de joint soudé.
 Les tuyaux sans soudure offrent une résistance supérieure à la corrosion car ils présentent un
faible potentiel d'impuretés, de défauts et de différences de malléabilité pouvant être
associés à la zone soudée dans un tuyau soudé.
28
 Les tuyaux sans soudure ne nécessitent pas de test pour l'intégrité de la soudure. C'est un
must pour les tubes soudés.
 Les tuyaux sans soudure durcissent au fur et à mesure de leur fabrication, de sorte qu'un
traitement thermique après fabrication n'est pas nécessaire. La plupart des tubes soudés
nécessitent un traitement thermique après fabrication.
 Le coût des tubes soudés est moins coûteux que celui des tubes sans soudure et est
facilement disponible en longues longueurs continues.
 Les tubes sans soudure peuvent remplacer les tubes soudés, mais les tubes soudés ne
peuvent pas toujours remplacer les tubes sans soudure en raison du joint de soudure.
 L'épaisseur de paroi des tubes soudés est généralement plus constante que celle des tubes
sans soudure. Il est plus facile d'obtenir une bande plate d'épaisseur uniforme et de produire
un tuyau soudé que de tracer un tuyau sans soudure d'épaisseur uniforme par extrusion. En
outre, la qualité de la surface des tubes soudés est bien meilleure que celle des tubes sans
soudure.
 Un délai d'approvisionnement plus long est requis pour les tubes sans soudure par rapport
aux tubes soudés.
I.4.6. Revêtement des tubes
On utilise généralement la technique classique des trois couches et du Fusion-Bonded Epoxy (FBE)
pour l'isolation extérieure. Nous utilisons aussi bien de la polyoléfine que du polyéthylène (PE) et
du polypropylène (PP). L'objectif principal est de protéger le tube par le processus de Revêtement
de la corrosion interne et externe voir la figure-I.17.
Figure-I.17. Le revêtement interne externe de canalisation [41]
29
I.4.6.1. Revêtements extérieurs

I.4.6.1.1. Revêtement Fusion Bonded Epoxy [41]
Les revêtements FBE constituent des couches de résine durcissant thermoplastiques, qui sont
apposées par un procédé thermostatique sur les tubes d'acier et les protègent de la corrosion.
Le FBE peut être utilisé à des températures d'exploitation allant jusqu'à 110 degrés C, l'épaisseur
typique est comprise entre 350 et 450 micromètres. Une deuxième couche entraîne une excellente
résistance aux détériorations du pipeline, même dans les conditions environnementales les plus
difficiles.
I.4.6.1.2. Revêtement extérieur polyoléfine 3 couches [41]
Le revêtement polyoléfine 3 couches est une combinaison de résine thermoplastique durcissant, de
couche d'adhérence copolymère et de thermoplastique apposée sur les tubes d'acier afin de garantir
leur protection contre la corrosion et les détériorations mécaniques. La figure- I.18 montré la
procédure de revêtement extérieur polyoléfine en 3 couches.
Figure-I.18. Procédure de Revêtement extérieur d’un pipeline [42]

I.4.6.2. Revêtements intérieurs
I.4.6.2.1. Revêtements pour l'amélioration du débit
Une résine époxy liquide est pulvérisée sur la paroi interne des tubes dans une épaisseur typique de
60 à 100 micromètres. Il en résulte une amélioration de la capacité de transport du gaz, une
minimisation des résistances de friction et donc une réduction des stations de compresseurs. La
simplification du nettoyage et la protection temporaire contre la corrosion font du revêtement Flow
Coating une solution unique et économique pour le transport du gaz [42].
30
Figure-I.19. Procédure de Revêtements intérieurs d’un pipeline [42]
La figure- I.19 montré la procédure de revêtements pour l'amélioration du débit d’une résine époxy
liquide est pulvérisée sur la paroi interne des tubes dans une épaisseur de 400 à 500 micromètres.
Pour ce faire, nous utilisons une nouvelle génération de résines époxy sans solvants Un objectif
permanent de l’exploitation des pipelines est d’assurer des transports massifs d’hydrocarbures dans
le respect de l’Environnement et de la Sécurité. Cet objectif est atteint par la mise en œuvre de plan
de surveillance et de maintenance qui est destiné à maintenir l’intégrité des lignes et éviter toute
perte de confinement. La présentation expose les risques auxquels sont soumis les pipelines et les
mesures qui sont mises en œuvre pour y répondre.
I.4.7. Défauts rencontrés dans les canalisations :
Bien que le transport de produits dangereux par pipeline soit considéré comme un moyen de
transport sûr et malgré la gestion rigoureuse du réseau de pipelines, des défaillances sont identifiées
principalement dans la surveillance des travaux effectués dans ce couloir. La sécurité du réseau de
transport et la disponibilité, exempte de perturbations de l’agent énergétique gaz naturel sont
incontournables si l’on veut garantir la prospérité économique.
La multiplication des accidents plus ou moins graves, notamment dus à la corrosion, ainsi que leur
incidence sur l’économie mondiale et leur impact sur l’environnement rendele transport des
hydrocarbures de plus en plus préoccupant. Les cas les plus fréquents sont relatifs à des incidents
amorcés à partir de défauts issus soit de l’élaboration du matériau, soit de la fabrication, de
l’assemblage, de la réparation ou des conditions d’exploitations des tubes et qui ont conduit à la
naissance et à la propagation des fissures superficielles où travers antes suivies de fuites. On trouve
six catégories principales de causes des accidents :
 Agression externe ou activité tierce (les plus répandus) ;
31
 Corrosion interne ou externe.

 Défaut de construction ou défaillance de matériels ou défaut mécanique.
 Mouvement de terrain ou risques naturels en général.
 Erreurs opérationnelles.
 Autres et causes inconnues.
La multiplication des accidents plus ou moins graves, notamment dus à la corrosion, ainsi que leur
incidence sur l’économie mondiale et leur impact sur l’environnement rendent le transport des
hydrocarbures de plus en plus préoccupant.
L’examen des incidents sur les tuyauteries montre que dans un certain nombre de situations, les
méthodes traditionnelles de calcul de résistance ne permettent pas un dimensionnement fiable [43].
I.5. Principales causes des accidents de canalisation de gaz :

I.5.1. Statistiques sur les causes d’accidents :
Les canalisations sont des éléments de structures dont les avaries entraînent des risques pour les
vies humaines et l’environnement écologiques, associés à des pertes d’exploitations avec souvent
un préjudice qui peut être considérables.
Les causes des défaillances des gazoducs sont de diverses natures. Elles peuvent se manifester soit
par une rupture, soit par une fuite. La plupart de ces défaillances sont causées par des piqures de
corrosion ou par des fissurations de corrosion sous contrainte, mais il existe également des
problèmes liés aux défauts de soudage. Les mouvements de terrain (glissement du sol, tremblement
de terre,...) peuvent aussi être la cause de dommage sur les gazoducs enterrés. Les exploitants de
gazoducs étudient ces problèmes depuis longtemps et possèdent une bonne connaissance des
méthodes permettant de les gérer. Voir la figure-I.20.
Causes des ruptures de pipelines

les forces
Naturale
9%
Fatigue
4%
Corrosion
Operationale 50%
6%
dégâts
d'excavation
17%
Figure-I.20. Causes des ruptures de pipelines en cours d’exploitation [44]

32
Ces causes sont enregistrées par les membres de L’ACPRE (Association des Pipelines de
Ressources Energétiques).
I.5.2. La corrosion :
I.5.2.1. Définition de la corrosion :
On définit la corrosion, d'une manière générale, comme étant la destruction des métaux qui se
produit sous l'effet de réaction chimique ou électronique lorsqu'ils sont en contact avec un milieu
gazeux ou aqueux.
La corrosion est un phénomène naturel, les métaux élaborés industriellement à partir d'un minerai à
la suite d'opération souvent complexes, ont tendance lorsqu'ils sont livrés à eux-mêmes à se
transformer en composés chimiques de plus en plus stables.
L'immense majorité des problèmes de corrosion rencontrés est liés à la présence d'eau liquide au
contact des métaux [45].
I.5.2.2. Différents types de corrosion :
D'un point de vue général et macroscopique, il existe deux types de corrosion :
4) La corrosion uniforme ou généralisée.
5) La corrosion localisée.
Le premier type affectant la totalité de la structure du métal, n'est pour cette raison préjudiciable que
sur le plan de l'esthétique mais ne modifie que très peu les propriétés mécaniques du matériau. Au
contraire, la corrosion localisée est plus dangereuse car les dégâts qu’elle provoque en profondeur
diminue fortement la résistance du métal en général ce type de corrosion ce manifeste sur les
matériaux qui pressente une hétérogénéité sur leur surface.
Les formes de corrosion localisées sont nombreuses mais il possible dont distinguer les souvent
rencontrée.
A. Corrosion par piqûre :
C'est la forme d'attaque localisée dans laquelle un ou plusieurs point de faible surface sont corrode
avec une pénétration dans la masse du métal.
33
Figure-I.21. Principe de la corrosion par piqure [46]

La figure-I.21 indiqué le principe de la corrosion par piqure par un schéma avec les réactions
chimique et atomique.
B. Corrosion sélective :
Elle peut se produit avec les alliages formée des métaux dans la sensibilité à la corrosion est très
différente.
Figure-I.22. Corrosion sélective [46]

Comme son nom l'indique et la Figure- I.22, ce mode de corrosion se traduit par la dissolution
sélective de l'un des éléments de l'alliage si celui-ci est homogène, ou de l'une des phases si l'alliage
est polyphasé.
34
C. Corrosion par piqûres et corrosion caverneuse :
La corrosion par piqûres et la corrosion caverneuse sont des cas particuliers de corrosion galvanique
dans lesquels la perte de métal est localisée sur une zone de métal relativement petite.
Dans de tels cas, la corrosion se produit à cause des différences de concentration localisées de
l’oxygène ou d’un ion agressif, par exemple un ion de chlore, ou encore à cause d’une différence de
pH. Cette situation peut survenir lorsque les conditions de l’écoulement provoquent un faible débit
ou une stagnation, par exemple, dans les petites fissures, les espaces ou les criques, comme celles
associées à la présence de boulons ou de joints d’étanchéité, ou encore aux points de contact entre
les métaux.la figure-I.23 indique le Problème de corrosion par piqure par un schéma.
La corrosion par piqûres est associée au tartre et aux dépôts d’impuretés qui forment une barrière
entre l’écoulement principal et l’eau stagnante piégée sous le tartre ou les dépôts d’impuretés. Dans
ces conditions, l’oxygène dissous dans l’eau industrielle ne peut pénétrer le tartre. En l’absence
relative d’oxygène, le métal sous le dépôt devient anodique, c’est-à-dire qu’il tend à se dissoudre et
à former une piqûre profonde.
Figure-I.23. Problème de corrosion par piqure [46]
I.5.2.3. Défaillance par corrosion sous contrainte :
La corrosion sous contrainte (CSC) implique l'interaction entre la contrainte et l'environnement

pour provoquer la fissuration, CSC implique la mécanique à travers l'interaction avec
l'environnement.
Les contraintes de compression ne sont pas dangereuses. Ce sont les contraintes de tension (C.S.T)
qui sont dangereuses, elle se produit la plupart du temps dans les milieux non agressifs, la C.S.T se
manifeste par une fissuration dans le métal habituellement perpendiculaire à la contrainte
mécanique et peut conduire à une cassure, la C.S.T est influencée par quelques facteurs qui sont :
35
1) Les contraintes :
 Elles sont de nature très diverse :
 contraintes internes dues à des transformations métallurgiques.
 contraintes dues aux procédés d'élaboration ou de mise en forme (laminage, torsion,
usinage, ...)
 contraintes de service (pression, gradient thermique).
2) Le milieu :
Le PH du milieu et le potentiel électrochimique jouent un rôle essentiel sur la sensibilité à la CSC.
3) Facteurs métallurgiques :
La sensibilité à la C.S.T tend à diminuer lorsque la pureté du métal augmente.
I.5.2.4. Fissuration par corrosion :
On constate souvent que la corrosion aqueuse attaque les métaux de manière localisée autant que ou
plutôt uniforme, et ceci peut conduire à la rupture d’une pièce beaucoup plus rapidement [46] et
insidieusement que ce qu’on supposerait d’après les vitesses moyennes de corrosion. Ce type de
corrosion se définit comme illustré dans la figure-I.24 est un processus de développement de
fissures, pouvant aller jusqu'à la rupture complète de la pièce sous l'action combinée d'une tension
mécanique et d'un milieu corrosif.
Figure-I.24. Fissuration par corrosion sur pipeline [45]
La contrainte et la corrosion agissant simultanément peuvent être particulièrement nocives, et

produire des fissures qui se propagent rapidement et de façon imprévisible. Quatre types de
fissuration par corrosion conduisent couramment à des dégâts imprévus [46].
36
I.5.2.5. Fissuration par corrosion sous contrainte:
Dans certains matériaux et certain environnement, les fissures progressent constamment sous une
intensité de contrainte K largement inférieur à KC. De toute évidence.
Ceci est dangereux une structure qui est sure à sa construction peut devenir défectueuse au cours du
temps .Des exemples en sont le laiton dans l’ammoniaque, l’acier doux dans la soude caustique, et
certains alliages de AL et Ti dans l’eau salée. La figure-I.25 indique le Schéma Fissuration par
corrosion sous contrainte.
Figure-I.25. Schéma Fissuration par corrosion sous contrainte [47]
I.5.3. Détection de corrosion :

I.5.3.1. Méthodes de contrôle non destructif :
Le contrôle non destructif ou encore le CND est l’ensemble des théories et procédés aptes à fournir
les informations sur la santé d’une pièce ou d’une structure sans qu’il en résulte des altérations
préjudiciables à leur utilisation ultérieure. Parmi les méthodes de CND on cite les ultrasons.
Considérée sous cet aspect d’aptitude au bon fonctionnement, la définition suppose une bonne
connaissance de tous les phénomènes mis en jeu, en particulier de la nocivité des défauts, de leur
évolution dans le temps, des lois générales de la mécanique de la rupture.
L’opération de contrôle non destructif d’un objet ne se borne généralement pas à la détection
d’éventuels défauts. En effet, même si le choix du procédé, de la méthode et du matériel a été
effectuée au préalable, il faut envisager toute une procédure ayant les objectifs suivants : fiabilité de
l’examen, reproductibilité, localisation des défauts, identification, caractérisation de ceux-ci, en
particulier par leur taille, présentation visuelle, enfin archivage des résultats et des conditions
d’examen .Ce sont des opérations d’étalonnage, de calibrage, de balayage de la sonde, de traitement
des données qui permettent d’atteindre ces objectifs désormais dans de bonnes conditions grâce à
l’apport intensif de l’informatique en temps réel. La figure I.26 illustre l'Opération contrôle par
CND par des appareilles intelligentes et inspection visuelle.
37
Figure-I.26. Opération contrôle par CND [48]

I.5.3.2. Détection par Ultrasons :
Deux bancs de contrôle ultrasonores sont utilisés pour inspecter à nouveau toute la zone soudée. Les
appareils installés permettent une recherche très fine des anomalies. Chaque "tête" de recherche est
équipée de 6 palpeurs qui sont réglés en particulier pour déceler les plus fines fissures transversales
ou longitudinales.
Les deux bancs de contrôle permettent de réaliser cette opération à vitesse réduite tout en assurant
un écoulement normal de la production. Bien entendu la fiabilité des appareils est surveillée à l'aide
de plaques étalon immédiatement accessibles [48].la figure-I.27 photo de racleur intelligent pour
détection par ultrasons
Figure-I.27. Racleur intelligent [49-50]
38
Figure-I.28. Principe d’enregistrement des signaux [52]

La figure-I.28 présenté le principe d’enregistrement des signaux par le racleur intelligent
ultrasonique
I.5.3.3. Détection par flux magnétique :

Cette technique utilise de puissants aimants induisant un flux magnétique dans la paroi de la
conduite. Des capteurs placés entre les pôles détectent tout changement d’intensité résultant d’une
perte de métal ou d’un changement d’épaisseur. La puissance du flux magnétique requise est
relativement élevée. Les premiers outils MFL (magnétique flux leakage) ont particulièrement
souffert de cet inconvénient surtout pour les grands diamètres. La firme TUBOSCOPE, qui
commercialisé le premier outil intelligent, a choisi d’utiliser des électroaimants permanents.
BRITISH GAZ a ainsi réussi à multiplier par dix la puissance des aimants
Permanents en développant de nouveaux matériaux magnétiques tels que le N.I.B (Neodinium-Iron-
Bore).
Un autre axe ayant favorisé le développement des technologies MFL concerne les progrès réalisés
dans la technologie des capteurs. Les premiers capteurs étaient très larges et donnaient lieu à des
pertes de contact avec la paroi à chaque changement de direction de la conduite (au niveau des
zones de courbure particulièrement). Les capteurs actuels se sont considérablement améliorés au
point ou la détection des pertes de métal et même possible au niveau des cordons de soudure et sur
la face interne et externe de la paroi. Ils peuvent même être adaptés pour mesurer l’épaisseur
absolue de la conduite. La quantité de données enregistrées s’est considérablement accrue à tel
point que BRITISH GAS, dans un document publicitaire et pour donner un ordre de grandeur,
affirme que l’équivalent de la bible était enregistré toute la six secondes [51].par la figure-I.29 le
passage de l’outil dans un pipeline schématiquement.
39
Figure-I.29. Passage de l’outil intelligent dans un pipeline [52]
I.5.3.4. Les signaux obtenus par le racleur pour différents types de défauts:
Les différents défauts existants dans diverses catégories ont été classifiés par Le Pipeline Operators
Forum (POF) [53].
Il est à noter que l’inspection ultrasonique détecter les Quartes familles de défauts sont
prédominantes et sont généralement utilisées lors des inspections et passage de l’outil intelligent :
• Les délaminages ;
• Les corrosions ;
• Les défauts géométriques (enfoncement et ovalisation) ;
• Les manques de métal (Coup d’arc, griffure, meulage, écaillage).
Figure- I.30 présente un exemple de chaque type de défaut et les signatures correspondantes
obtenues par le racleur.
Il s’agit des cas de défauts naturels par conséquent que leurs caractéristiques dans la très grande
majorité sont extrêmement variables (taille, profondeur, forme, texture résiduelle).
Il est donc très difficile de les caractériser de manières générale et bien souvent s’en trouve très
difficile à définir la frontière visuelle entre deux familles de défauts, surtout lorsque s’ajoute le bruit
d’acquisition.
40
Enforcement
Corrosion
Délaminage
Sous-épaisseur
Figure-I.30. Exemples pour chacune familles de défauts. À gauche une photo terrain, à droite
une signature obtenue par le racleur [54].
41
Chapitre II
La Méthode ASME B31G et
leur Faiblesse
II.1. Evolution des aciers pour tubes de transport de gaz :

II.1.1.Caractéristiques mécaniques des tubes :
Le développement des transports à grande distance de quantités importantes d'hydrocarbures a
nécessité l’emploi des tubes de grand diamètre, exploités à des pressions plus élevées. Pour éviter
d'atteindre des épaisseurs difficiles à souder et faire des économies d'acier, on a eu recours à de
nouvelles nuances à caractéristiques mécaniques améliorées. C'est ainsi qu'on a vu apparaître les
grades X60, X65, X70, X80 et même X100. Les aciers des tubes peuvent être divisés en deux
groupes : aciers au carbone faiblement alliés et aciers à faible teneur en carbone. Dans le premier
groupe on trouve les aciers ferrito-perlitique X42 à X52 (selon API) renfermant jusqu'à 0,3 % C, 1,6
% Mn, 0,7 % Si. Dans le deuxième groupe on trouve les aciers ferrito-perlitiques faiblement alliés à
basse teneur en carbone X56, X50, X65, X70 renfermant 0,12 % C, 0,45 % Si, 0,25 % S, 1,9 % Mn,
0,1 % V, 0,1Nb, 0,015 % Al. Pour les conduites de diamètre supérieur à 1020 mm, destinée à
fonctionner sous des pressions élevées, on utilise généralement des tubes en acier de laminage
contrôlé. Les propriétés mécaniques des structures ferrito-perlitique peuvent être modifiées, entre
autre par l'affinement des grains ferritiques.
C'est le seul procédé qui permet d'améliorer à la fois les caractéristiques de traction Re et/ou R et la
température de transition TK. L’objectif est l’obtention d’une structure ferrito-perlitique à grains fin
des produits plats laminés. Ces dernières années le laminage contrôlé a été complété par le
refroidissement accélérer par arrosage à l'eau afin d'améliorer les caractéristiques mécaniques des
tôles. Cela a permis d'accroître la résistance de l'acier de laminage contrôlé, jusqu'à 700 MPa, sans
modifier pratiquement la ténacité à la rupture et la tenue au froid. A des vitesses de refroidissement
suffisamment élevées les éléments perlitiques de la structure sont remplacés par une structure
bainitque. Dans les aciers ferritiques, de telles vitesses font augmenter la quantité de bainite à basse
teneur en carbone. Les meilleures améliorations des propriétés mécaniques sont réalisables dans les
aciers de classe bainitique à teneur en carbone particulièrement basse. De tels aciers ont une grande
perspective pour l'emploi dans la fabrication des tubes pour la réalisation des gazoducs de grand
diamètre et haute pression de service. Des études récentes montrent que l'efficacité de l'emploi de
l'acier bainitique de composition chimique: 0,03 % C, 0,15 % Si, 1,90 % Mn, 0,04 Ni, 0,02 % Ti,
dans la fabrication des tubes de dimensions 1420 x 18,7 mm. De tels tubes ont une ténacité élevée à
la rupture ductile [55], à des
Températures proches de – 30° C, avec une tenue au froid suffisante et des limites de résistance à la
rupture σr = 644 MPa et à l’écoulement σ0, 2 = 600 MPa: (British steel 1995).
42
II.1.2.Résumé des caractéristiques mécano-chimique des tubes :

Les quatres tableaux suivant (Tableau-II.1, Tableau-II.2, Tableau-II.3 et Tableau-II.4) reflète la
composition chimique et les caractéristiques mécaniques de l'acier type API 5L, tubes de conduite
PSL 1et PSL 2 qui sont utilisés beaucoup dans l'industrie de tube de pipeline. Nous remarquons que
les valeurs de la résistance de rupture d'un même acier sont différentes, même chose pour la limite
élastique, cela est dû aux résultats des essais expérimentaux. On donne dans ce qui suit les tableaux
représentants les caractéristiques mécaniques et la composition chimique de ces aciers [55].
API 5L - PSL1 X42 X52 X60 X65 X70

SMLS 0,28 SMLS 0,28 SMLS 0,28 SMLS 0,28 Soudé
Carbone C
Soudé0,26 Soudé 0,26 Soudé 0,26 Soudé0,26 0,26
SMLS 1,3 SMLS 1,4 SMLS 1,4 SMLS 1,4 Soudé
Manganèse Mn
Soudé 1,3 Soudé 1,4 Soudé 1,4 Soudé 1,45 1,65
Phosphore P 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
Soufre S 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
Tableau-II.1 Composition chimique % (Tubes de conduite PSL1).
API 5L – PSL2 X42 X52 X60 X65 X70 X80

SMLS
SMLS SMLS SMLS SMLS SMLS 0,24
0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 Soudé
Carbone C
0,22
Soudé Soudé Soudé Soudé Soudé
0,22 0,22 0,22 0,22 0,22
SMLS SMLS SMLS SMLS Soudé
1,3 1,4 1,4 1,4 Soudé 1,85
Manganèse Mn
Soudé Soudé Soudé Soudé 1,65
1,3 1,4 1,4 1,45
Phosphore P 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025
Soufre S 0.015 0.015 0.015 0.015 0.015 0.015
Tableau-II.2 Composition chimique % (Tubes de conduite PSL2).
43
API 5L – PSL1 X42 X52 X60 X65 X70

Résistance rupture
Mpa 414 455 517 531 565
max
Limite élastique
0,2 % Mpa 290 359 414 448 483
min
Tableau-II.3 Caractéristiques mécaniques (Tubes de conduite PSL1).
API 5L –
X42 X52 X60 X65 X70 X80
PSL2
Résistance
rupture
414 - 758 455 - 758 517 - 758 531 - 758 565 - 758 621 - 827
Mpa
Min-Max
Limite
élastique
0,2 % 290 - 496 359 - 531 414 - 565 448 - 600 483 - 621 552 - 690
Mpa
Min-Max
Tableau-II.4 Caractéristiques mécaniques (Tubes de conduite PSL2).
II.2. La norme ANSI/ASME B31G :

Historique :
Ce code a été développé dans les années 60 et donne des méthodes semi empiriques pour vérifier la
tenue en service des tuyaux corrodés suite aux essais d’éclatement de Kiefner, Massey et al. À
l’institut mémorial du Batelle aux Etats-Unis en 1984, Ce travail a conduit à un critère d’acceptation
de défaut qui a été introduit dans les éditions de 1984 et 1989 du code ASME B31G. Durant l’année
1989, un bon nombre de modifications a été proposé à B31G ces modifications ont été incluses dans
l’édition de 1991 [9]. Il constitue un additif au code ASME B31G [8] utilisé pour les tubes sous
pression.
44
L'original B31G était basée sur la formule de NG-18, Elle possède les hypothèses suivantes [56]:
1- La contrainte de la circonférence maximale est égale à la force de rondement.

2- La contrainte d’écoulement (ϭ flow) est égale à 1,1 * SMYS (La limite d’élasticité minimale).
3- Utilisez la zone équivalente Ac pour exprimer la perte de métal :
• pour les défauts courts, la surface équivalente est égale à la zone parabolique, 2/3 dL
• pour les défauts longs, la superficie équivalente est égale à la zone rectangulaire, dL.
La pression s’écrit comme suit :
  A  
 1 − C  
2 (1.1σ e ) t   Ac0  
Pult =   (II. 1)
Dext  1 − AC . 1  
  Ac M  
 0 
Ac : surface longitudinale de la perte de métal
AC0 : surface originale de la zone corrode
M: facteur de flambement exprimé par la formule suivante :
4
( 2c )  ( 2c )2 
2
M=
1 + 0, 62757 − 0, 003375   (II. 2)
Dt  Dt 
 
La valeur de (2c) 2 / Dt est utilisé pour déterminer si le défaut est court ou long,
- lorsque (2c) 2 / Dt ˂ 20, le défaut est court
- et quand (2c) 2 / Dt ˃ 20, le défaut est long
Basé sur un nombre relativement important d’essais en vrai grandeur sur des sections de tuyaux
corrodés, il a été constaté que les aciers utilisés pour les tuyaux ont en générale une ténacité
suffisante pour permettre la rupture ductile et donc que la ténacité n’est pas le paramètre essentiel
mais la profondeur de corrosion. La rupture amorcée sur des défauts de corrosion émoussés est
contrôlée par leur taille et la contrainte d’écoulement du matériau Rc. Les paramètres d’entrée
comportent le diamètre extérieur du tuyau (Dext ), l’épaisseur (t), la limite d’élasticité minimale
requise, la pression de service maximale, l’extension maximale longitudinale de la corrosion (2c) et
la profondeur du défaut (a) [57] détaillé dans la figure-II.1.
45
Figure-II.1. Géométrie d’un défaut de corrosion dans un pipeline selon ASME B31 G [58]
Selon le Code ASME B31G, l’équation de la rupture de tubes corrodés est établie à partir des
données expérimentales et exprimée à partir des deux conditions suivantes:
Premièrement, la contrainte circonférentielle globale maximale ne peut pas excéder la limite
d’élasticité du matériau.
Deuxièmement, un défaut de corrosion cour test assimilé à sa projection selon une forme
parabolique et un défaut de corrosion long est projeté selon une forme rectangulaire détaillé dans
la figure-II.2 et la figure-II.3 [59].
Figure-II.2. Défaut de corrosion court projeter selon une forme parabolique.
46
Figure-II.3. Défaut de corrosion long projeté selon une forme rectangulaire
La surface de corrosion est calculée par cette formule : AC0 = t 2

× c (II. 3)
Représentée sur la figure II.4.
Figure-II.4. Face longitudinale imaginaire d’un défaut de corrosion [60]

Selon la longueur de défaut de corrosion la norme ASME B31G adopte une forme parabolique ou
rectangulaire. Pour des secteurs plus courts de corrosion, quand la longueur axiale de la surface
affectée 2c est inférieure ou égale (≤) à √ 𝟐𝟐𝟎𝟎𝑫𝑫𝒕𝒕 la forme parabolique est employée (figure. II.5).
Figure-II.5. Surface corrodée parabolique assumée pour le défaut relativement court De

corrosion (selon ASME B31G).
47
Par conséquent les montants projetés de la surface de défaut [61] :

2
A=
C 2a× c (II. 4)
3
Alors si on remplace Ac et Ac0 qui sont donnés par le code ASME/B31G dans l’équation de base
NG-18 :
  AC  
 1 −  
2 (1.1σ e ) t   AC 0  
Pult = (II. 5)
Dext  A 1  
 1 − C . 
  AC 0 M  
 2 
 .a.2c 
− 3
2 (1.1σ e ) t  1
2c.t

Pult =   (II. 6)
Dext  2 
.a.2c
1 − 3 .
1 
 2c.t M 
Avec une simplification on obtient :

 2 a 
 1 − .  
2 (1.1σ e ) t 3 t
Pult =   (II. 7)
Dext 1 − 2  a  . 1 
 3  t  M 
La pression sûre maximum pour des défauts de corrosion courts est définie comme :
  2  a  
1−
2 (1.1σ e ) K s × t   3  t   
Pult =   (II. 8)
Dext  2  a 1  
 1 − 3  t . M   
  
𝐾𝑠 ∶ Facteur de conception approprié d'ASME B31.4, d'ASME B31.8, ou d'ASME B31.11,
(Normalement égale à 0.72)
Le facteur de Folias pour ce défaut parabolique est défini comme :
(2c) 2
M = 1 + 0.8 × (II. 9)
( Dext .t )
Pour de plus longs secteurs de corrosion l'approximation d'une forme parabolique n'est pas
appropriée [41], quand l'équation (II.9) est rencontrée, la forme est rectangulaire
2c >√ 𝟐𝟐𝟎𝟎𝑫𝑫𝒕𝒕 (Figure.II.6).
48
Figure-II.6. Secteur rectangulaire supposé corrodé pour un plus long défaut de corrosion
(selon ASME B31G) [62]
Pour ces longs défauts, le secteur projeté 𝐴𝑝𝑐 s'élève :
AC = a × 2c (II. 10)
La pression ultime pour des défauts de corrosion de forme rectangulaire est décrite par l'équation
suivante :
2 (1.1σ e ) t × K s   a  
Pult 1 −  t   (II. 11)
Dext   
Critère original [63]:
Dans le document original B 31G, la résistance à la pression de pipes corrodées est calculée comme
une fonction de la section axiale d’un seul défaut de corrosion et du débit de tension du matériau du
pipe. La B31G a été développée en utilisant les résultats de 47 tests sur des sections de pipes
contenant des défauts artificiels aigus, cependant, l’équation de base a été validée par les résultats
de 48 tests sur des sections de pipes contenant des défauts de corrosion réels.
Une étude détaillée de la procédure B31G révèle que :
• la fatigue se fera dans la zone plastique.
• le flux de tension est défini de 1, 1 fois de la limite élastique (ceci dit qu’un défaut acceptable
est celui qui peut résister à l’épreuve hydrostatique à une pression égale à la limite élastique).
49
• Le défaut de corrosion doit avoir une géométrie simple et peut être représenté par une
parabole avec une section transversale de 2/3 de sa longueur maximale, multiplié par la
profondeur maximale.
• Le défaut de corrosion est sujet seulement de la force circonférentielle.
Avec ces données ; ou peut noter que :
• Le processus de fatigue doit être indépendant du flux de tension.
• l’équation de base utilisée dans la B31G ignore l’effet du défaut car la procédure a été
dérivée d’un travail sur des pipes contenant des défauts aigus.
• Le critère a été développé seulement pour les forces de pression interne.
On peut noter aussi que la procédure B31G donne un facteur nominal de sécurité similaire à
celui fixé durant les tests hydrostatiques sur pipe avec un défaut libre à 100% de la limite
élastique.
Définition de la PMS :
C’est la pression maximale de service, elle dépend des caractéristiques de pipelines.
Elle se fait généralement par la relation suivante [64]:
σ
2t k s e
PMS = (II. 12)
D
Où :
σe : limite d′ élasticitéde l′ acier utilisé [Kgf/cm^2]
t : épaisseur de la contrainte [cm]
K s : Coefficient de sécurité dépendant de la zone
D : diamètre extérieur de la canalisation [cm]
• L’équation de la rupture pour un tuyau corrodé varie selon la forme du défaut (parabolique
et rectangulaire).
Supposons que :
d : La profondeur du défaut de corrosion.
t : L’épaisseur du parois.
L : la longueur du défaut.
D : Diamètre extérieur du pipe.
d
 Si < 10% Points de corrosion a exclut de calcul
t
d
 Si > 80% Réparation immédiate
t
50
d  L 
 Si 10% < < 80% Calcul de G = 0.893  
t  D .t 
 ext 
Défauts paraboliques :
En considérant la condition géométrique :
 L 
2
 L   Dext 
=
G 0.8     0.893   (II. 13)
 Dext   t   D .t 
 ext 
Si 𝑮𝑮 ≤ 𝟒𝟒
La pression ultime s’écrit :
  2  d  
1−
2 (1.1σ e ) t.K s   3  t   
Pult =   (II. 14)
Dext  2  d 1  
 1 − 3 .  t . M   
  
2
 L   Dext 
M=
1 + 0.8    = 1 + G 2 (II. 15)
 ext  
D t 
  2  d  
 1− 
2 (1.1σ e ) t.K s   3  t   
Pult = (II. 16)
Dext  2 d 
 1 − 
  3 t 1 + G 2  
Défauts rectangulaires :
Si G > 4
La pression ultime s’exprime en :
2 (1.1σ e ) t.K s   d  
=Pult 1 −  t   (II. 17)
Dext   
51
Organigramme ASME B31G :

DEBUT
Lire d, t, De xt ,L , SMYS , Ks
Oui Non
(d/t) < 10%
Points de corrosion NON OUI

a exclure du calcul
d/t<80%
nécessite aucune
intervention (aucune
réparation) le pipe 𝟎𝟎.𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖∗𝑳𝑳
Calculer𝑮𝑮 = Réparation
√𝑫𝑫∗𝒕𝒕
peut être réutiliser à
immédiate
la même condition 𝑴𝑴 = �𝟏𝟏 + 𝑮𝑮𝟐𝟐
de service
NON OUI
𝑮𝑮 ≤ 𝟒𝟒
Ecrire Défaut Rectangulaire Ecrire Défaut Parabolique
Calculer
Calculer
𝟐𝟐 ∗ 𝟏𝟏. 𝟏𝟏 ∗ 𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺 ∗ 𝒕𝒕 ∗ 𝑲𝑲𝒔𝒔 𝒅𝒅 𝟐𝟐 𝒅𝒅
� 𝟏𝟏 − � �� 𝟏𝟏−� ∗� ��
𝑷𝑷𝒇𝒇 = 𝟐𝟐∗𝟏𝟏.𝟏𝟏∗𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺∗𝒕𝒕∗𝑲𝑲𝒔𝒔 𝟑𝟑 𝒕𝒕
𝑫𝑫𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 𝒕𝒕 𝑷𝑷𝒇𝒇 = � �
𝑫𝑫𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 𝟐𝟐 𝒅𝒅 𝟏𝟏
�𝟏𝟏− � ∗� ∗ ��
𝟑𝟑 𝒕𝒕 𝑴𝑴
Afficher
Afficher
Pf
Pf
FIN
52
Organigramme B31G Modifié :

DEBUT
Lire d, t, De xt, L, SMYS
Non
Oui
(d/t) <
OUI
10%
Points de corrosion a exclu

Non
Oui
de calcul d/t<80
%
Réparation
immédiate
Non 𝑳𝑳 Oui
≤ √𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓
Ecrire Ecrire
Défaut long Défaut court
Calculer Calculer
𝟐𝟐
𝑳𝑳𝟐𝟐 𝑳𝑳𝟐𝟐 𝑳𝑳𝟐𝟐
𝑴𝑴 = 𝟑𝟑.𝟑𝟑 + 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎∗ � � 𝑴𝑴 = �𝟏𝟏 + 𝟎𝟎.𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔 ∗ � � − 𝟎𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 ∗ � �
𝑫𝑫𝑫𝑫 𝑫𝑫𝑫𝑫 𝑫𝑫𝑫𝑫
�𝟏𝟏−�𝟎𝟎.𝟖𝟖𝟖𝟖∗�𝒅𝒅��
𝟐𝟐∗( 𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺+𝟔𝟔𝟔𝟔)∗𝒕𝒕 𝒕𝒕
Calculer 𝑷𝑷𝒇𝒇 = � �
𝑫𝑫𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆 �𝟏𝟏−�𝟎𝟎.𝟖𝟖𝟖𝟖∗�𝒅𝒅∗ 𝟏𝟏 ��
𝒕𝒕 𝑴𝑴
Afficher Pf
FIN
53
II.3. Présentation de l’essai d’éclatement du X65 par l’activité DRC :

II.3.1. Introduction :
La réparation curative des ouvrages est stratégique pour la SONATRACH, elle contribuera à
améliorer la sécurité d'approvisionnement de nos clients.
La section medjedel (Pk 252) –sidi Aissa (PK 325) du gazoduc GC1 42 pouce a été inspectée le 16
mai 2010 par la société WEATHERFORD à l’aide d’un racleur instrumenté à pertes de flux
magnétique. Sur la base des résultats de cette inspection, un plan de réparation prévoyant le
remplacement de plusieurs tronçons a été lancé le 21 octobre 2010.
Parmi les tronçons remplacés, un tube présentant sept (7) pertes de métal externes importantes a été
coupé et transporté à la base de DRC sise à Boukerouas pour être testé . Le tube concerné, déterré
au niveau du PK 266.895, porte le numéro 12510 dans le rapport d’inspection de WEATHERFORD
II.3.2. Essais mécaniques :
Afin de mettre à jour toute dégradation des caractéristiques mécaniques de l’acier du gazoduc GG1
après 30 ans d’exploitation, des essais mécaniques ont été effectué à L’ENGTP de Rghaia le 14
aout 2011 sur des éprouvettes prélevées sur le tube. Les résultats de ces tractions, de résilience et de
pliage sont résumés dans le tableau-II.5.
Essai de traction
Essai
Limite élastique Resistance à la Allongement
Exigences (spécification TRC acier
(MPa) rupture ( MPa) (%)
X65 amélioré + API 5L 2007)
Essai 1 : Sens transversal (T) 560 647 36.6
Essai 2 : Sens Transversal 554 641 40.3
Essais 3 : Sens Longitudinal 577 644 40.8
Essai de pliage
Essai Endroit
Essai Envers Concluant (pas de fissuration)
Essai de Résilience : Energie absorbée (J) à 0°C
Individuelle Moyenne
Exigence API 5L 2007 Mesurée Exigence API 5L 2007 Mesurée
Métal de base 30 90.5 77.0 88.0 40 85.2
Soudure 20 49.7 47.1 38.7 27 45.2
ZAT 20 54.3 54.0 58.0 27 55.4
Tableau-II.5 Résultats des essais mécaniques

54
Aucune dégradation des propriétés mécaniques n’est observée sur ce tube dont les caractéristiques
mécaniques, sont présentées dans le tableau-II.6 sont restées conformes aux exigences de la
spécification technique à la base de leur fabrication (SNS el hadjar 1978/79) et de la norme API 5L
2007 (acier PSL 2)
Caractéristiques techniques de l’ouvrage :
Identification de l’ouvrage OB1 (HEH – Bejaia)
Type de fluide transporté Brute + condensat
Diamétre 42 pouces
Epaisseur de design 11.91- 12.7 (mm)
Longueur 437 km
Nuance de l’acier X65
Type de revêtement Brais de houille
Pression maximale actuelle de service

69 bar
(opératoire)
Pression maximale actuelle de service
73 bar
(design)
Date de mise en service de la conduite 1981
Nombre de points de d’injection 14+3 (projet)
Tableau-II.6 Caractéristiques techniques de l’ouvrage
II.3.3. Essai d’éclatement :
II.3.3.1. Position et dimensions des pertes de métal :
Les sept (7) pertes de métal étudiées ont des positions horaires situées entre 2h30 et 3h30. Leurs
dimensions, tant celles reportées dans le rapport d’inspection que celles mesurées directement sur la
manchette.
55
Préparation de la manchette :
Deux fonds bombés ont été soudés aux extrémités de la manchette. Montrées dans le figure-II.7.
Figure-II.7. Préparation du tube N°12510 provenant du GG1 pour l’essai d’éclatement
II.3.3.2. Procédure d’essai :
Le système d’essai se compose essentiellement d’une pompe hydraulique d’une capacité maximale
de 260 bars et d’un manomètre avec enregistrement graphique exposées dans le figure-II.8.
La procédure mise en œuvre est la suivante
- Remplissage du tube en eau.
- Montée en pression par paliers.
- Stabilisation de la pression à chaque palier pour environ 5 min
- Augmentation de la pression au prochain palier.
- Répétition de la séquence jusqu'à rupture d’un défaut.
56
Figure-II.8. Mise en place de l’enregistreur
Une fois qu’une fuite a été enregistrée, le point de rupture correspondant est renforcé à l’aide d’une
place métallique soudée exposées dans le figure-II.9 pour permettre de continuer l’essai sur les
autres défauts
Figure-II.9. Position des défauts étudiés et point de rupture réparé

• Résultat :
Deux essais ont été réussis, le troisième n’ayant pu être réalisé suite à l’échec du soudage du fond
bombé au tube en raison de la déformation plastique subie par l’extrémité de ce dernier.
Lors du premier essai, une fuite s’est déclarée au niveau du défaut N°1 à 90 bar (figure-II .9).
57
Figure- II.10. État cratère de corrosion avant éclatement
Figure-II.11. Fuite du défaut N° 1 à 90 bar
Figure-II.12. État du cratère de corrosion après éclatement à 90 Bar
Lors du second essai, une fuite s’est déclarée au niveau du défaut N°5 à 117 bar et, environ 2
secondes après, une seconde rupture s’est déclarée sur le défaut N°7. Ce dernier n’était pas inclus
sur la liste des défauts considérés comme dangereux. (Montrées dans les figure-II.10,figure-II.11 et
figure-II.12).
58
Figure-II.13. Photographie de rupture (défaut N°7 à 117 bar
Voilà un tableau-II.7 qui résume tous les détails et les caractéristiques géométriques des sept
défauts de corrosion et aussi l’essai d’éclatement.
Géométrie de défaut 2D P défaillance (Mpa)
Longueur du Profondeur
Nombre de ASME Type de ASME B31G Pression
défaut du défaut
défaut B31G défaut Modifié d’essai
(mm) (mm)
1 601 9.19 2.44 rectangulaire 5.92 9
2 435 8.00 6.45 parabolique 7.48 11.7
3 398 7.98 6.55 parabolique 7.63 9.5
4 394 7.15 6.97 parabolique 8.43 9.5
5 240 6.12 7.96 parabolique 10.21 11.7
6 198 8.04 7.45 parabolique 9.1 9.5
7 141 7.90 8.1 parabolique 10.28 11.7
Tableau-II.7 Caractéristiques géométrique des sept défauts de corrosion ainsi que l’essai
d’éclatement
59
14 ASME B31G
ASME B31G Modifié
Pression d'essai
12
10
Pression (Mpa)
0
1 2 3 4 5 6 7
Nombre de défaut
Figure-II.14. Comparaison entre la pression d’essai et les méthodes ASME B31G
Sachant que longueur et la profondeur de la cavité de corrosion influencent d’une manière néfaste
sur les caractéristique du l’acier et par la suite sur la pression de service. Pour arriver à analyser
cette influence on va réaliser l’étude suivante, en utilisant dans le calcul les méthodes d’évaluation,
et en faisant varier la profondeur de défaut et la longueur de défaut. En fin tracer des courbes
(figure-II.14.) qui illustrent la variation de cette pression ultime. Pour plus détaille voir annexe 1.
II.3.3.3. Effet de la longueur de défaut :
• Pour une profondeur de 0.2t :
Dans ce cas, pour une profondeur normalisée de défaut de 20%, on varie la longueur selon le
𝐿
rapport 𝐷𝑡 identifié dans le Tableau-II.8.
√
P Ultime
𝐿
d/t % B31G B31G Modifie P essai
�(𝐷 × 𝑡)
5,27 8,02 12,07 9
3,81 9,04 12,22 11,7
3,49 9,07 12,28 9,5
3,45 20% 9,07 12,28 9,5
2,1 9,28 12,66 11,7
1,73 9,38 12,83 9,5
1,23 9,55 13,13 11,7
Tableau-II.8 Pression de rupture prévue pour un défaut de 20%
60
B31G
13,2 B31 modifié
P essai
12,0
Pression (Mpa)
10,8
9,6
8,4
1,23 2,46 3,69 4,92

L / sqrt (Dt)
Figure-II.15. Pression de rupture prévue avec 20% de profondeur de défaut

La comparaison de la pression prédite par les codes d’évaluation retenus contre l’essai d’éclatement
est présentée dans le tableau -II.8. Et courbe (Figure-II.15.) Les résultats ont confirmé que ces
méthodes sont beaucoup conservatrices. Les méthodes ASME B31G, prédites des pressions de
rupture (Pf) très inférieure à la pression d’éclatement (P essai) enregistrée pour les défauts de
corrosion, et la pression solen ASME B31G modifiées très supérieure donc sont assez profondes
et apparaissent avec une longueur et largeur assez importante.
Il est à noter que les pressions des méthodes d’évaluation sont typiquement inférieures ou
supérieures qu’aux pressions d’éclatements du test valide pour les sept défauts sur le X-65 et cette
conservative moyenne revient au facteur de sécurité qui est multiplié par la valeur trouvée.
61
Chapitre III
Lois de comportement
et d’endommagement
Chapitre III Lois de Comportement et d’Endommagement
III.1. Introduction :
La méthode des éléments finis (MEF) est l’une des méthodes numériques utilisée pour la résolution
des problèmes scientifiques. Elle consiste à découper la structure en éléments et à établir aux nœuds
sommets des éléments les relations force déplacements, en tenant compte des conditions de charges
et d’appuis imposées à la structure.
Une structure complexe peut être remplacée par un assemblage d’éléments structuraux reliés par un
nombre fini de points nodaux. La connaissance du comportement éléments permet, en utilisant
divers techniques connus en analyse des structures, d’en déduire le comportement global de la
structure.
Pour la détermination de la durée de vie (nombre de cycles à la rupture) de structures, nous nous
appuyons sur un seul mécanisme de rupture qui se traduit par le décollement de l'élément
microscopique de la matrice.
L'endommagement en fatigue est souvent très localisé à une échelle plus petite de l'élément de
volume représentatif au sens de la mécanique des milieux continus. Ce caractère permet l'analyse de
contraintes et de déformations dans l'élément de volume.
Au niveau de l'élément de volume représentatif (EVR), le couplage s'impose et joue un rôle très
important et on peut le mettre en évidence par une analyse à deux échelles, d'un élément
microscopique de comportement élastoplastique endommageable noyé dans un élément
macroscopique de comportement général élastique.
L'élément macroscopique représente la matrice élastique et l'élément microscopique représente
l'inclusion élastoplastique endommageable.
Dans une première partie, on traite les équations constitutives dans le domaine élastoplastique en
tenant compte de l’endommagement au voisinage du phénomène de corrosion.
Pour l’obtention des lois de comportement, on postule l’existence d’une fonction extensive appelée
énergie libre d’Helmholtz ou énergie de déformation Ψ [65]. L’énergie libre [66], permet d’obtenir
les lois de comportement.
Le phénomène de l’endommagement est inclus dans les équations constitutives en utilisant le
concept de la contrainte effective formulée dans le contexte de la mécanique de l’endommagement
continu.
III.2. Equations constitutives à échelle macroscopique

En considérant un processus mécanique isotherme, le premier principe de la thermodynamique
exprime la conservation de l’énergie et permet d’écrire [67]
ρ E + ρ r − DIII q
e =S. (III. 1)
0 00 0
62
Où ℯ est l’énergie interne spécifique, 𝒓0 est la densité volumique de production interne de chaleur
R
fourni et q0 est la densité surfacique reçue à travers ∂V.

Les termes 𝑺, 𝑬̇ , 𝝆𝟎 𝑒𝑡𝑡 𝒓𝟎 de la relation (III.1) s’annulent pour une transformation isotherme.
L’énergie libre Ψ peut être définie aussi par [68]:
Ψ = e − Ts (III. 2)
Pour une entropie S et une température T constantes, la relation ci-dessus donne Ψ = 𝒆̇ . Par
conséquent, la relation (III.1) devient :
 ( E e= dΨ
ρ0 Ψ ) ρ0 dE 0
e
Ε (III. 3)
Pour une valeur arbitraire de 𝐄̇ 𝟎, on obtient :
d Ψ(E e )
S ( E e ) = ρ0 (III. 4)
dE e
La relation (III.4) devient alors
Ψ 0
d E ( ) dΨ 1 ∂2Ψ
( )
S E = ρ0 =
e
dE e
ρ 0 + ρ
dE e 0 2 ∂E e ∂E e 0
0 E0 (III. 5)
Dans le cas où nous faisons l'hypothèse que les contraintes sont absentes à l'état initial [69] (absence
dΨ
de contraintes résiduelles dEe 0
� = 0). L’équation (III.5) devient alors :
 ∂2Ψ 
S (E ) = ρ 0  e e E e 
e
(III. 6)
 ∂E ∂E 0 
La relation (III.6) peut être approximée par une relation linéaire entre le tenseur des contraintes et le
tenseur des déformations :
S(E e ) = C. E e (III. 7)
Où
Ou C est le tenseur d’élasticité d’ordre 4.
La déformation totale E se décompose en une partie élastique 𝐄 𝐞 et une partie 𝐄 𝐩 (hypothèse des
petites déformations) :
= + Ep
E Ee (III. 8)
Pour un matériau élastoplastique sous sollicitations multiaxiales monotones, l'écoulement plastique
est définie par un domaine limité par une fonction convexe appelée surface de charge dans l’espace
des contraintes principales [70]:
f=σ eq − σs (III. 9)
Où 𝝈𝒔 est le seuil de plasticité. La condition 𝝈𝒆𝒒 < 𝝈𝒔 écarte toute déformation plastique et assure
une déformation élastique pure. Démontré dans la figure-III.1.
63
Figure-III.1. Surface d’écoulement plastique.

En tenant compte de la relation (III.9) et en supposant que la fonction de charge est régulière et
dérivable, l'écoulement plastique se produit lorsque la contrainte est située sur la surface de charge
et que l'incrément de déformation tend à la faire sortir de cette surface.
f= 0
dE p ≠ 0 → �
df > 0
Dans le cas contraire, il y a une décharge élastique :
f= 0
dE p ≠ 0 → �
df < 0
Ou une charge neutre :
f = 0
dE p ≠ 0 → �
df = 0
La règle d'écoulement établit la relation entre les incréments de déformation et la surface de charge
[71]. Dans l'hypothèse du potentiel plastique elle s'écrit:
∂F
E p = λ (III. 10)
∂σ
Où F potentiel de dissipation (qui sera défini ultérieurement), λ est le multiplicateur plastique,
déterminé par la condition de consistance : 𝑓 = 𝑓̇ = 0 illustré dans la figure-III.2.
Domaine Domaine approché
MEF
Figure-III.2. Maillage d’une structure.
64
III.3. Principe de la méthode des éléments finis

La méthode des éléments finis permet donc de ramener les problèmes de milieux continus à des
problèmes discrets à un nombre fini de paramètres inconnus qui sont déterminés par application de
critères énergétiques, Ces paramètres sont les contraintes ou les déplacements aux nœuds selon la
méthode employée.
La structure globale est discrétisée en un nombre fini d’éléments. La formulation élémentaire
consiste à rechercher pour chaque élément des expressions matricielles des énergies de déformation
et du travail des forces appliquées en fonction des déplacements aux nœuds de l’élément. Ceci
nécessite le calcul de la matrice de rigidité élémentaire. Les matrices de rigidité et les forces des
éléments sont assemblées d’une manière convenable pour permettre l’obtention d’équations pour la
structure globale.
La méthode des éléments finis de déplacement pur permet de trouver une solution approchée d’un
problème aux limites dans un domaine de volume V. Les étapes de la méthode sont les suivantes:
a) Le choix d’une fonctionnelle du champ de déplacement Θ (δ) qui représente l’énergie de
déformation totale de la structure sous l’action des forces extérieures.
b) Une représentation du domaine de volume V par un ensemble de sous domaines de volume

Ve, c’est-à-dire une subdivision du domaine continue en un nombre N de sous-domaines
(éléments finis), de forme géométrique simple, interconnectés en des nœuds:
N N
γ = U γ e , Θ = ∑Θe
(III. 11)
i =1 i =1
c) Dans chaque élément fini, le champ de déplacement est discrétisé au moyen des fonctions de
forme et des nœuds de la manière suivante:
δ ( x) ≈ ∑ i N i ( xi )δ i
( ne )
(III. 12)
Où n e = nombre de nœuds de l’élément.
d) Par le biais de la continuité de δ(x) à travers les interfaces des éléments, on réalise
l’assemblage de ceux-ci pour obtenir la structure globale. On obtient alors une approximation
δ (N, x) de δ(x) où N est le nombre total de degrés de liberté. La suite δ (N, x) ainsi
constituée tend vers la solution exacte δ(x) quand N tend vers l’infini.
65
Cette convergence est assurée sous certaines conditions de régularité de la forme des éléments et du
champ de déplacement, appelées critères de convergence.
En tenant compte des conditions aux limites, la solution du problème consiste alors à trouver {δ} en
résolvant un système d’équations linéaires du type:
∂Θ 
 K  ({δ }) − { R} =
0 (III. 13)
∂δ  
Où K est la matrice de rigidité de la structure globale (après assemblage), δ le vecteur de
déplacement nodal et R le vecteur représentant toutes les forces extérieures.
La formation du système (III.13) résulte de l’application du principe du minimum de l’énergie
potentielle totale Θ δ.
III.3.1.Matrice de rigidité
Le principe des travaux virtuels qui consiste à imposer un déplacement cinématiquement admissible
arbitraire sur la structure, permet de conduire d’une manière naturelle à la méthode des éléments
finis. Les conditions d’équilibre sont obtenues en considérant les variations des travaux intérieur et
extérieur. Ainsi, si {𝚵} représente le vecteur somme des forces intérieures et extérieures, on peut
écrire :
{δ } {Ξ} ∫Ω δ {E e } {S } d Ω − δ {δ } =
{R}
T
δ
T T
= 0 (III. 14)
Sous l’hypothèse de la partition de la déformation totale, la loi de Hooke s’écrit
S = C (E - E p) (III. 15)
En remplaçant dans (III.4), on obtient :
{δ} {Ξ}Ω ∫Ω δ {E e } { }

E e C E p d − δ {δ} {R} 0
c E d Ω − ∫ δ =
T T T T
δ (III. 16)
Ω
Dans le cas de l’approche cinématique, les degrés de liberté sont les déplacements des nœuds du
maillage. Le champ de déplacement [U] global de la structure s’écrit sous la forme :
[U]= [N] {δ} (III. 17)
Où N représente les fonctions d'approximation (ou d'interpolation ou de forme) et δ est le vecteur

des déplacements nodaux.
III.3.2.Principe des travaux virtuels
En considérant la relation (III.16), pour un déplacement virtuel arbitraire, elle devient :
{Ξ} ∫ [ B] C [ B] d Ω {δ} − ∫ [ B] C E d Ω − {R} 0

T T
= = p
(III. 18)
Ω Ω
66
Où [B] est la matrice « opérateur de déformation ». Nous définissons ainsi sur un élément
δδ ([ K ] {δ }) −
e
{ f } − {R} =
− δδ {r}
p
e e e
(III. 19)
∀𝜹𝜹 Avec 𝜹δ = 0 sur Su ; telle que :
[K ] ∫ [ B] C [ B]
e T
= dΩ (III. 20)
Ω
{f } = ∫ [ B] C E
e T
p p
Ω
[K e ] est la matrice de rigidité élémentaire ;

{𝐟 𝐩 }𝐞est le vecteur élémentaire des efforts résultant du comportement élastoplastique
{𝑹} 𝒆est le vecteur force élémentaire externe,
{𝒓}𝒆 est le vecteur résidu élémentaire.
La relation (III.20) après assemblage et application des conditions aux limites s’exprime par le
système algébrique suivant :
[ K=
][δ] {F} + {R}
p
(III. 21)
= ∑{ f p }
{F} {R} = ∑ {R}
p e e
Tel que Et (III. 22)
e e
Dans une première étape, le code d’élément finis ANSYS version 15 permet la détermination du
champ de déformation correspondant à une certaine histoire de chargement. Dans une deuxième
étape, la région la plus sollicitée ou bien la zone critique au voisinage du défaut de corrosion où
peut s’initier des fissures est déterminée.
En conformité avec le critère d’endommagement, la fissure s’amorce aux point (M* ) (figure-III.3)
où la contrainte équivalente σ* est maximum [72].
( )
σ* ( M ) = Sup σ* Avec σ = σ eq R v
* 1/2
(III. 23)
2
2 σ 
Rv = (1 + v ) + 3 (1 − 2v )  H 
3  σ eq 
67
1
NODAL SOLUTION
1
STEP=1
NODAL SOLUTION SUB =105 OCT 28 2019
TIME=1 11:39:09
SEQV (AVG)
STEP=1 DMX =1.58842
SMN =111.851
SUB =105 OCT 28 2019 SMX =472.988
TIME=1 11:40:34
SEQV (AVG)
DMX =1.58842
MN
SMN =111.851
SMX =472.988
MX
MX
MN
111.851 192.104 272.356 352.609 432.862
151.977 232.23 312.483 392.735 472.988
Y
X
111.851 192.104 272.356
Z 352.609 432.862
151.977 232.23 312.483 392.735 472.988
Figure-III.3. Représente la zone la plus dangereuse.

Dans la plus part des cas, ce critère est satisfait dans les zones de grande concentration de contrainte
avec une valeur élevée du coefficient de tri axialité 𝝈𝑯 ⁄ 𝝈𝒆𝒒 .
La troisième étape consiste à déterminer l’évolution du dommage en résolvant les lois constitutives
(III.23), en utilisent une méthode pas à pas simultanément avec la méthode (Schéma-III.1.)
implicite de Newton qui assure une bonne convergence [73].
On suppose dans un premier temps, que les valeurs de contraintes et les autres variables du modèle
sont connus au temps au initial 𝒕𝒏 et que le comportement est purement élastique.
λ ε l + 2μ ( ε − ε pn )
σ = tr (III. 24)
Où λ et μ sont les coefficients de lamé et 1 est le tenseur identité d’ordre 2.

Toutes les autres variables « plastiques » sont égales à leurs au temps 𝒕𝒏 . Si ce « prédicteur
élastique » satisfait à la condition de la fonction de charge f≤0 la supposition est alors valide, et la
procédure de calcul pour cet incrément de temps est achevée. Dans le cas contraire f >0, cet état
élastique est « corrigé » selon la méthode ci-dessous pour déterminer la solution plastique :
Les lois constitutives (III.21), sont discrétisées sous une forme incrémentale correspondant à la
méthode itérative de Newton qui a l’avantage d’être inconditionnellement stable [34]. Par
conséquent les solutions au temps (t n+1 ) doivent :
f = σ eq − σ 0
s=
(
σ tr E1 + 2μ E − E pn − ∆E p
= )
∆E p =N∆P (III. 25)
Y
∆D = ∆P
S
68
Constantes du matériau
Ε, 𝜐𝜐, 𝑆𝑆, 𝑃𝑃𝐷𝐷 , 𝐷𝐷𝐷𝐷, 𝜎𝜎𝑓𝑓 ,𝜎𝜎𝑦𝑦 , 𝜎𝜎𝑢𝑢
ε(M ∗ , t)
Incrémentation
Initialisation
ε(ti), 𝜎𝜎(𝑡𝑡𝑡𝑡), 𝐷𝐷(𝑡𝑡𝑡𝑡)
Prédicteur élastique
∆ε → ∆𝜎𝜎
Oui
Fonction de charge
f<0
Itération
Correction plastique
C𝜎𝜎� et C𝑃𝑃
Méthode de Newton
Non
Critère de
Convergence
D(ti+1)= D(ti) + ∆D
Nombre de cycle à la rupture

DNR= DC
Schéma-III.1. Post-processeur de l'amorçage de fissure.

69
2 D 
Où ∆ ( • ) = ( • )n +1 − ( • )n et N =  σ 
3 σ eq 
En remplaçant ∆𝐄 𝐩par son expression de la seconde équation, le problème se réduit alors a deux
équations ou les inconnues sont �
𝛔 et p, qui doivent satisfaire le système :
f = σ eq − σ s (III. 26)
(
h=σ − λ trE1 − 2 µ E − E pn + 2 µ N∆P ) (III. 27)
Ce système non linéaire est résolu itérativement selon la méthode de Newton [73] pour chaque
itération (s), nous aurons :
∂f ∂h ∂h
f+ : cσ = 0 , h + : cσ + c p =
0 (III. 28)
∂σ ∂σ ∂P
Où f et h et leurs dérivées partielles sont prises au temps (tn+1) et à chaque itération (s). Les «
corrections » 𝒄σ� et Cp sont définies par :
= σ
cσ ( )
− σ
n +1
( ) s
=
et Cp ( P )n +1 − ( P )s (III. 29)
L’itération (s = 0) correspond au prédicteur élastique.

Lorsque P et σ
� sont déterminées, Ep et D sont calculés à partir de leurs formes discrétisées et les
contraintes sont déterminées par σ𝑖𝑗 = (1 − 𝐷𝐷)σ
� 𝑖𝑗
III.3.3.Couplage comportement – endommagement
Actuellement, il est bien établi, que l’endommagement influe sur les caractéristiques élastiques du
matériau, ceci à cause de la réduction de la section effective de l’élément de volume résistant à
l’effort.
En mécanique de l’endommagement continue, la variable du dommage est définie par une densité
surfacique de microfissures [74].
δ SD
D= (III. 30)
δS
Si l’endommage est isotrope, D est un scalaire, ceci permet l’introduction de la notion de la
contrainte effective :
σ
σ = (III. 31)
1− D
En considérant le principe d’équivalence en déformation [75], le couplage déformation
endommagement se fait à deux niveaux :
1-Au niveau du potentiel élastique Ψ (E2 , D) qui conduit à la loi d’élasticité du matériau
endommagé :
70
∂Ψ 1 + ν σij ν σ . δ
σ = ρ Ou E=
e
× − × IJ IJ (III. 32)
∂E 1− D E 1− D
e ij
E
Où
E est le module de Young, et 𝝂 le coefficient de poisson.
La variable duale de D, représente au signe prés, le taux d’énergie élastique restitué lors d’un
accroissement du dommage est :
∂Ψ σ eq RV
2
Y = ρ ; Y=−Y = × (III. 33)

∂D 2E (1 − D )2
Où :
3 
σ eq =  σ ij σ IJ 
D D
2 
σ=D
ij σ ij − σ δ ij
H
1
σ H σ KK
=
3
2
3 σ 
RV = (1 + ν ) + 3 (1 − 2ν )  H 
2  σ eq 
 
2-Au niveau de la fonction de charge :
σ eq
=f − σs (III. 34)
1− D
Où : 𝜎𝜎𝑠 est le seuil de plasticité (défini précédemment).

La condition 𝛔𝐞𝐪 > 𝛔𝐬 écarte toute déformation plastique et assure une déformation élastique pure.
La zone au voisinage du défaut de corrosion dont le seuil plasticité 𝛔𝐬 subit une déformation
plastique, donc un endommagement, tandis que les zones les plus éloignées de la crevasse de
corrosion (dont la limite d’élasticité est 𝛔𝐲 = 𝛔𝐞 ) ne subissent qu’une déformation élastique.
Pour un endommagement ductile, la loi cinétique d’endommagement dérivé du potentiel de
dissipation F : [72]
Y2
F=
f+ H ( p − p0 ) (III. 35)
2 ES (1 − D )
Avec
S, constante caractérisant l’endommagement, dépend du matériau et de la température. H est la
fonction de Heavyside.
H ( p − p0 ) =
0 Si : p < p0
71
H ( p − p0 ) =
1 Si : p ≥ p0
Avec 𝑝0 est la déformation plastique cumulée lorsque le dommage est nul. 𝒑𝟎 Étant aussi le seuil
d’endommagement.
La règle de normalité fournit les lois d’évolution :
∂F
Ep λ (III. 36)
∂σ
∂F Y
D=− P.H ( p − p0 )
λ =
∂σ S
Où λ est le multiplicateur plastique, déterminé par la condition de consistance 𝑓 = 𝑓̇ = 0 et P la

déformation plastique cumulée (P =𝑝0 lorsque D = 0)
1
2 3
P =  Eijp EijP 

3 
La loi d’évolution de l’endommagement (III.34) s’écrit :
Y
D= P Si p ≥ p0 (III. 37)
S
Lorsqu’on remplace Y par sa valeur en (III.33), on obtient :
σ eq
2 2  σ H 
2

D  (1 + ν ) + 3 (1 − 2ν )   P (III. 38)
2ES (1 − D )  3
2
 σ eq  
 
En résumé, les lois constitutives qui seront écrites sous forme incrémentale qui devront être résolues
par la méthode numérique de Newton, sont [73]
E=
ij Eije + Eijp

1 + V σ ij v σ kk
=Eije − δ ij
E 1− D E 1− D
3 σ ij
D
=
E p
ij P Si f = f =0 (III. 39)
2 σ eq
σ eq2
D = RV P Si p ≥ p0
2 ES
La méthode développée ci-dessus sera implantée dans le code commercial de calcul ANSYS
version 15. Ce code général de calcul est basé sur la méthode des éléments Finis et conçu pour
l'analyse des structures. Il permet de traiter des problèmes d'élasticité linéaire, et non linéaires
(élasto-visco-plastique), des problèmes dynamiques transitoires et stationnaires, des problèmes
72
thermiques transitoires et stationnaires, des problèmes de mécaniques des fluides et des problèmes
acoustiques.
Parmi les résultats obtenus, nous pouvons citer la pression interne du pipe corrodé, la valeur du
dommage, la déformation plastique cumulée et les composantes des contraintes 𝛔𝐢𝐣 à chaque
instant, jusqu’à amorçage d’une fissure macroscopique.
III.3.4.Localisation de l'endommagement
L'endommagement est défini comme la détérioration progressive de la matière, antérieure à la
rupture. Celle-ci peut être fragile, ductile, ou une conséquence de la fatigue dépendant du matériau
étudié et du chargement imposé.
Du point de vue physique, l'endommagement est relié aux microfissures ou aux cavités produites
au début, au voisinage des sources de dislocations ou bien d'autres défauts microscopiques.
Donc, le volume de l'endommagement est au moins un ordre de grandeur plus petit que l'élément de
volume représentatif de la mécanique des milieux continus classiques.
Pour montrer le caractère local de la détérioration de la matière, nous nous appuyons sur l'analyse
énergétique décrite en [75-77] :
Soit 𝛴�. le tenseur de contrainte associé au tenseur de déformation 𝐸� de l'élément macroscopique de
volume ΔV.
La variation de l'énergie totale pour un processus de chargement arbitraire est :
ΣW = ∫ ∆v Σ
 E dV
ij (III. 40)
Dans l'élément microscopique de volume δV , si 𝜀 𝜇 est le tenseur de déformation totale, 𝜎𝜎 𝜇 est le

tenseur de contrainte, D est la variable scalaire de l'endommagement et Y sa variable associée, la
variation de l'énergie totale impliquée dans le même processus de chargement peut s’exprimer sous
la forme :
ΣW µ ∫ ( σ ε  )
 dV
µ
= ij ij + YD (III. 41)
∆v
L'hypothèse de localisation de l'endommagement implique :

δV ΣW µ
1  1 (III. 42)
ΔV ΔW
Cette hypothèse a deux conséquences principales :
1. L'influence de l'endommagement dans le microélément peut être négligée à l'échelle
macroscopique. L'état de contrainte et de la déformation à l'échelle macroscopique est déterminé au
moyen des méthodes conventionnelles d'élasticité telle que la méthode des éléments finis sans
couplage déformation-endommagement.
73
2. Dans les éléments microscopiques, l'état de déformation est supposé uniforme, ce qui est en
accord avec l'hypothèse de compatibilité en déformation de Lin Taylor [78] citée par J. Lemaitre
dans [79].
Donc la déformation dans l'élément microscopique est égale à la déformation dans l'élément
macroscopique :
ε μt = E t Ou ε ije + ε ij p = Eijt (III. 43)
Le calcul de prévision de l'amorçage des fissures macroscopiques est basé sur la connaissance des
contraintes et des déformations locales (σ, ε), ces paramètres sont différents des paramètres
macroscopiques (Σ, E) qui dérivent du calcul classique des structures.
III.3.5.Analyse du couplage local
Dans la plupart des applications, le dommage est plus localisé que le volume du matériau
endommagé est plus petit que l'élément de volume élémentaire. Cela est dû à la grande sensibilité
du dommage à la concentration de contraintes à l'échelle macroscopique et aux défauts à l'échelle
microscopique. Cela nous permet de considérer que l'effet du dommage sur l'état de contrainte et de
déformation se produit seulement dans des petites régions endommagées. Autrement dit, le
couplage déformation-endommagement peut être négligé dans n'importe quelle région dans la
structure sauf dans l'EVR où le dommage se produit. C'est le principe d'analyse couplé localement,
où la procédure dérivé des étapes suivantes :
1. Calcul classique des structures en élasticité par la méthode des éléments finis qui permet de
déterminer le champ de contrainte et de déformation et par suite la région dangereuse où se
concentre les déformations ;
2. Analyse de couplage locale dans les points critiques, déterminés dans l'étape 1, de la structure
avec des équations constitutives en élastoplasticité couplée à la loi d'évolution du dommage, ce qui
constitue les équations différentielles qui gouvernent ce phénomène.
Cette méthode est simple et permet un gain de temps de calcul sur ordinateur comparée à l'analyse
couplée entièrement qui prend en considération le couplage endommagement-déformation dans
toute la structure [79-80]. L'analyse couplée entièrement doit être utilisée lorsque le dommage n'est
pas localisé mais diffusé dans une large région, comme c'est le cas de la rupture ductile et de la
rupture par fluage.
L'analyse du couplage locale est la plus appropriée pour les cas de rupture fragile ou rupture par
fatigue lorsque la structure reste élastique globalement, sauf dans les points critiques.
La détermination de ces points critiques est le pont entre le calcul par MEF et le post-processeur.
La concentration de contraintes est en accord avec le critère d'endommagement ; il se manifeste
dans le point M* où la contrainte équivalente du dommage est maximale [81].
74
σ * (M*) = Max (σ* (M*) ) → M* (III. 44)
Un autre point intéressant est le critère d'amorçage de microfissures. Le résultat des calculs est
l'amorçage de fissure à l'échelle microscopique, c'est une fissure d'une taille de l'inclusion, sa
surface est δA = 𝑑 2 figure-III.4 :
Figure-III.4. Représentation de l’E.V. R à deux échelle. [82]

Ce qui correspond à une valeur du taux de restitution de l’énergie de déformation à l'échelle
macroscopique G qui peut être calculée à partir de la variation de l'énergie de déformation W à
contrainte constante [83] :
1 δW
G =− × (III. 45)
2 δA
δW
− 2
est aussi l'énergie dissipée dans le micro-élément par le processus d'endommagement à une
contrainte constante,
Dc
G( δA ) =
∫ Y dD
d 3 .
0
(III. 46)
δA
En supposant un taux d'énergie élastique constant, Y = Yc
G ( δA ) = Yc .Dc .d (III. 47)
Une autre relation intéressante vient de la complémentarité entre la mécanique de

l'endommagement et la mécanique de la rupture. C'est l'égalité entre l'énergie dissipée lors de
l'endommagement, pendant l'initiation d'une microfissure, et l'énergie dissipée pour former la même
microfissure lors d'une rupture fragile [82]:
= Gc d
YC Dc d 3 2 (III. 48)
Où
75
Gc est le taux de restitution de l’énergie de déformation élastique critique du matériau, ce qui donne
Dc d = Gc
YC (III. 49)
En comparant les deux relations (III.47) et (III.49), ce qui montre que 𝐺(δA) = 𝐺𝐷𝐷 représente
l'instabilité pour l'EVR. Donc la formulation de l'amorçage d'une micro-fissure est aussi un critère
d'instabilité pour la rupture fragile à l'échelle macroscopique.
III.3.6.Lois constitutives à l'échelle microscopique
Dans le cas d'un matériau élastoplastique endommageable avec une plasticité parfaite s'écrit:
f σ eq s
= −σ (III. 50)
1
σ eq  3 D D 2 1
Avec σ eq = ; σ eq =  × σij ij
× σ  ; et σijD = σij H
− × σ × δij (III. 51)
1− D 2  3
Le seuil de plasticité est borné par la limite de fatigue et la contrainte ultime du matériau.
σ f
≤ σs ≤ σu (III. 52)
Le potentiel de dissipation F s'écrit, dans le domaine de la théorie du couplage cinétique :

2
×R
σ eq v ×R
σs v
2
=Y = Car σ eq s
=σ (III. 53)
2E (1 − D )
2
2E
S : est une constante du dommage, caractéristique du matériau.

La déformation plastique et la loi d'évolution du dommage sont données par les équations :
∂f  2 σij λ
D
εijP = ×λ = × × (III. 54)

∂σij 3 σ eq 1 − D

 = ∂f × λ = Y × λ ou D
Et D = Y × P si P ≥ P (III. 55)
∂Y S 1− D
D
S
λ 3 1
= ( × σ ije × σ ije ) 2 = P
( )
Avec (III. 56)
1− D 2
On considère que le matériau constituant le micro-élément (inclusion ou grain) possède un seuil de
plasticité 𝜎𝜎𝑠 , et une limite de fatigue𝜎𝜎𝑓𝑓𝑢𝑢 .
Le second principe de la thermodynamique postule qu'en absence d'endommagement, l'énergie
dissipée en chaleur pour l'inclusion est selon [82] : 𝜎𝜎𝑓𝑓𝑢𝑢 ∙ 𝑃𝑃
L'énergie stockée sera alors exprimée par la relation :
Ws =
∫ σij × dε ijp − σ fu × P (III. 57)
A partir des équations constitutives de la plasticité parfaite :
(
Ws = σs − σ fu × PD ) (III. 58)
76
Le seuil P D est gouverné par une valeur critique de cette énergie identifiée à partir d'un essai
unidimensionnel ayant un seuil d'endommagement 𝜀𝑃𝑃𝐷𝐷 , un seuil de plasticité égal à la valeur
R
ultime 𝜎𝜎𝑢𝑢 pour la plus grande limite du temps d'amorçage et une limite de fatigue 𝜎𝜎𝑓𝑓 pour le plus
petit temps d'amorçage [82]
σu − σf
(σ u
s f ) = ( σ u − σ f ) × εpD ⇒ PD =
− σ × PD
σs − σ fu
× εpD (III. 59)
La valeur critique du dommage à l'amorçage d'une fissure macroscopique Dc correspond à une

instabilité, elle peut être reliée à une certaine valeur de l'énergie dissipée pendant le processus
d'endommagement :
Dc  σ2 × R v 
∫ 0
Y × dD = constante à la rupture On a Y=
× dD  s
 2E
 × dD

(III. 60)
En supposant pour ces calculs un chargement proportionnel avec R = constante.

Dc Dc  σs2 × R v   σs2 × R v 
∫ 0
Y=
× dD ∫ 0

 2E


=× dD 
 2E
 × Dc

(III. 61)
En considérant le cas de la traction pure, on obtient la valeur critique du dommage à l'amorçage

macroscopique D1c , reliée à la contrainte de rupture 𝜎𝜎𝑅 et à la contrainte de traction ultime 𝜎𝜎𝑢𝑢 , avec
Rv ( c′est à dire σ H / σeq 1/ 3) .
1 =
Le critère de rupture devient :
 σs2 × R v  σs2 × R v
  × =
Dc × D1c (III. 62)
 2E  2 × E
D'où
σs2
=Dc × D1c (III. 63)
×R
σs v
2
En collectant toutes les équations, cela qui donne les lois constitutives qui doivent être résolues
numériquement :
ε=
ij ε ije + ε ijp
Avec
 3 σijD
1+ v σij
v σ  × 
× P
ε ij= × − × KK × δij , ε ijP =  2 σ eq (III. 64)
E 1− D E 1− D 
si f < 0
 0
77
 σ s2
 ×R × P si P ≥ PD
σu −σ f
D =  2 ES V Avec =PD × ε pD
 σ s − σ uf
 si P < PD
0
L'amorçage se produit lorsque D = Dc
Dans ce modèle, comme l'incrément de la déformation plastique est gouverné par
P, et ce dernier est relié à l'incrément du dommage D, alors c'est le dommage qui gouverne la
déformation plastique.
III.3.7.Identification des constantes du matériau
Pour obtenir des résultats corrects en simulation numérique, il est important de déterminer les
constantes du matériau étudié dans chaque application. C'est toujours la difficulté, car on n'est
jamais sûr que la littérature ou les résultats des essais utilisés correspondent au matériau utilisé dans
l'application numérique.
Le modèle choisi comporte neufs (09) coefficients caractéristiques du matériau qui sont :
- Pour l'élasticité : le module de Young E et coefficient de Poisson υ .
- Pour la plasticité : la limite de fatigue 𝜎𝜎𝑓𝑓 , le seuil d'élasticité 𝜎𝜎𝑦𝑦 , la limite de rupture de 𝜎𝜎𝑢𝑢 et le
seuil de plasticité 𝜎𝜎𝑠 .
- Pour l'endommagement : la rigidité du dommage S, le seuil d'endommagement 𝜀𝑝𝐷𝐷 et
l'endommagement critique D1c = Max(D).
Ces coefficients peuvent être déterminés à partir de la courbe de traction contrainte-déformation
avec décharge ou bien à partir de l'essai de fatigue à faible nombre de cycles avec une amplitude de
déformation constante comme le montre la figure-III.5.
Figure-III.5. (a). Courbe de traction monotone
Identification des coefficients de l'élastoplasticité et de l'endommagement.

78
Figure-III.5. (b). Essai de fatigue à faible nombre de cycles

Identification des coefficients de l'élastoplasticité et de l'endommagement.
Une procédure expérimentale qui consiste à mesurer les déformations avec des jauges, permet la
détermination du module de Young E et le coefficient de Poissonυ aussi le module d'élasticité du
matériau endommagé𝐸� , comme cela est définit sur la figure-III.5. (a).
La limite d’élasticité 𝜎𝜎𝑦𝑦 = 𝜎𝜎𝑒 et la contrainte ultime du matériau 𝜎𝜎𝑢𝑢 sont déterminées à partir des
essais mécaniques.
La limite de fatigue 𝜎𝜎𝑓𝑓 est la contrainte pour laquelle le nombre de cycles à la rupture N R en fatigue
à grand nombre de cycles est très grand (N R = 106 à 107 cycles), souvent on a :
0,5σ y ≤ σ f ≤ 2/3σ y (III. 65)
Les coefficients du dommage sont déduits à partir des mesures de E au cours de décharges pour
différents nombres de cycles, ces mesures permettant de calculer :
D= − Ε / E
1 (III. 66)
Et par intégration de Ṗ =│ἐ P │, on évalue la déformation plastique cumulée [83] :

- Pour la traction monotone : P = ε p (figure-III.5. (a).
- Pour la fatigue : =
P
2 N × ∆ε P (figure-III.5. (b).
Avec N est le nombre de cycles.
Selon [83] et [84], la physique du solide permet d'écrire, pour les matériaux usuels, au est de l'ordre
de E/100 à E/250 et Dc est de l'ordre de 0,5 à 0,8.
79
Donc le dommage peut être visualisé en fonction de la déformation plastique cumulée P, comme le
montre la figure-III.6. On peut déduire alors :
- Le seuil d’endommagement 𝐷𝐷 , définit par 𝜀𝑝 < 𝜀𝑝𝐷𝐷 → D = 0 ;
σ 2s δP
- La rigidité à l'endommagement S,=
S × dans le cas
2.E δD
δσ 2s
1 et D
Unidimensionnel R 𝑣 == × P
2 × E × S
- La valeur critique du dommage D1c définie par D1c = Max (D).
- La contrainte seuil de plasticité a, une question de choix en tenant compte du type de précision
désiré dans les calculs [66], [82]:
On prendra σ𝑠 = σ𝑓𝑓 pour la plus grande limite de temps d'amorçage.
On prendra aussi σ𝑠 = σ𝑢𝑢 pour la plus petite limite de temps d'amorçage.
Figure-III.6. Identification des paramètres de l'endommagement. [82]

III.3.8.Caractéristiques du micro-élément
Le micro-élément peut être de même nature que la matrice ou de nature différente que celle-ci.
La localisation de l'endommagement n'est pas seulement une conséquence de la concentration de
contraintes, mais elle est aussi due à la faiblesse de la résistance mécanique qui existe à l'échelle
microscopique. L'élément microscopique est affaibli par son point de rupture, les contraintes
intérieures associées avec les sources de dislocation et les autres défauts microscopiques jouent un
rôle très important dans la modification des propriétés des microéléments.
Dans notre cas, le comportement de la matrice est élastique avec les caractéristiques suivantes :
résistance élastiqueσ𝑦𝑦 = σ𝑒 , la contrainte ultime de rupture statique au (sur un quart de cycle), et la
limite de fatigue σ𝑓𝑓 ( σ𝑓𝑓 ≤σ𝑦𝑦 ).
80
La limite élastique du microélément σ𝑢𝑢𝑦𝑦 est inférieure à la limite élastique de la matrice σ𝑦𝑦 , déduite
par les essais de traction conventionnels, elle est réellement égale à la limite de fatigue σ𝑓𝑓 .
Cette conclusion est justifiée puisque les contraintes internes locales de la matrice chargent le
matériau du microélément [46-47] par une quantité microscopique donnée par la relation :
σ yu =σ y − σ equ =σ f (III. 67)
Le niveau de σ𝑢𝑢𝑦𝑦 ; ne doit pas dépasser σ𝑓𝑓 pour qu'il n'y ai aucune possibilité d'endommagement et il
y' a empêchement du micro-plasticité, en plus cette condition assure une élasticité pure à l'intérieur
de la matrice.
En dessous de la limite de fatigue σ𝑓𝑓 , aucun dommage ne peut se produire ; la limite de fatigue du
micro-élément est supposée réduite dans la même proportion [82] :
σf
× σ f = σ fu (III. 68)
σy
Donc, le comportement du microélément (inclusion de même nature ou de nature différente) est
élastoplastique endommageable avec un seuil de plasticité σ𝑠 ( σ𝑠 > σ𝑓𝑓 ).
III.3.9.Critère de rupture de l'élément de volume
La rupture de l'élément de volume dépend du niveau de chargement. Plusieurs cas peuvent être
considérés [74]:
1. l'élément microscopique et l'élément macroscopique subissent une déformation élastique.
ε p < σ f ∀ t
Dans ce cas, la déformation plastique et l'endommagement ne se produisent pas, et la rupture n'aura

pas lieu.
2. la matrice subit une déformation élastique, mais l'élément microscopique est sujet d'une
P µ > p D .
déformation élastoplastique et subit un dommage lorsque
σ f ≤ σ eq ≤ σ y ∀ t
C'est le cas de fatigue à grand nombre de cycles, car la déformation plastique cumulée dans
l'élément microscopique 𝑃𝑃 𝑢𝑢 peut atteindre 𝑃𝑃𝐷𝐷 si seulement le nombre de cycles est très grand.
La période durant laquelle le 𝑃𝑃 𝜇 < 𝑃𝑃𝐷𝐷 correspond à la nucléation des microfissures. Le dommage
reste très localisé à l'échelle microscopique.
La nucléation d'une microfissure a lieu lorsque le dommage atteint sa valeur critique (saturation)
dans un certain nombre de grains voisins.
3. La matrice a un comportement élastoplastique sans subir un endommagement lorsque :
σ eq ≥ σ y , P < p D
81
C'est le cas de fatigue à faible nombre de cycles, car la déformation plastique cumulée dans
l'élément macroscopique p (qui augmente à chaque cycle) reste inférieur à 𝑃𝑃𝐷𝐷. Le dommage reste
localisé mais avec une dissipation plastique à l'échelle macroscopique.
La fatigue à faible nombre de cycles est observée comme moins localisée que la fatigue à grand
nombre de cycles. Dans ce cas aussi, quelques grains voisins sont totalement endommagés (figure-
III.7).
Figure-III.7. Initiation de fissure dans le cas de fatigue à faible nombre de cycles pour un
problème [74].
Pour le modèle choisi, le critère de rupture dérivé les conditions suivantes : La variable du taux de
restauration d'énergie élastique. -Y représente l'énergie élastique du matériau vierge équivalent :
1
−Y = × A : ε e : ε e (III. 69)
2
L'amorçage d'une fissure macroscopique correspond à une valeur critique, intrinsèque à chaque
matériau, de cette énergie :
−Y I Y I Yc
= = ⇔ Rupture (III. 70)
Dans le cas unidimensionnel de traction
1
−Y = × E : ε e2 (III. 71)
2
Et en remplaçant 𝜀 𝑒 par son expression tirée de la loi d'élasticité endommagée [85]:
σ 1 σ2
εe = ; Y= × (III. 72)
(1 − D ) × E 2 (1 − D) 2 − E
Et pour les conditions de rupture :
Y =Y 
 1 σ µ2
σ= σ C  YC= × (III. 73)
2 (1 − DC ) 2 × Ε
D = DC 
82
III.3.10. Intégration numérique des lois constitutives

Cette section consiste à déterminer l'évolution en résolvant les lois constitutives (III.50) en utilisant
une méthode pas à pas simultanément avec la méthode implicite de Newton qui assure une bonne
convergence.
Les étapes de base d'intégration numérique des lois constitutives sont représentées par
l'organigramme ci-dessous :
On suppose dans un premier temps, que les valeurs de contraintes sont les autres variables du
modèle sont connues au temps initial (t n ) et le comportement est purement élastique :
σ = λ × tr × ε × 1 + 2 × μ × ( ε − ε P ) (III. 74)
Où λ et µ sont les coefficients de Lamé

Et 1� est le tenseur identité d'ordre 2
Toute les variables « plastique » sont égales à leurs valeurs au temps (𝑡𝑡𝑛 ).
Si ce « prédicteur élastique » satisfait la condition de la fonction de charge𝑓 ≤ 0, la supposition est
alors valide et les calculs peuvent être continus. Dans le cas contraire f > 0, cet état doit être corrigé
avec des prédicteurs élastiques dans le but de déterminer la solution plastique.
Les lois constitutives sont discrétisées sous une forme incrémentale [73] correspondant à la
méthode itérative de Newton qui a l'avantage d'être inconditionnellement stable [82].
Les variables déterminées au temps (𝑡𝑡𝑛+1 ) doivent satisfaire, de nouveau, la condition de la
fonction de charge, les lois constitutives écrites sous forme incrémentale et la loi d'élasticité linéaire
isotrope.
f σ eq − σ s
=
σ = λ × trε × 1 + 2 × μ ( ε − ε Pn − ∆ε P ) (III. 75)
Y
∆ε p= N × ∆P, ∆D = ∆P
S
3  σ 
Où ∆ ( • )= ( • )n−1 − ( • )n et N=  D 
2 
σ eq 
Si on remplace ∆ε𝑝 par son expression dans la seconde équation, alors le problème est réduit aux
deux premières équations où les inconnus sont 𝜎𝜎� 𝑒𝑡𝑡 𝑃𝑃 :
f = σ eq − σ s = 0
h = σ − λ × trε ×1 − 2μ ( ε − ε P ) + 2 × μ × N × ∆P = 0 (III. 76)
Ce système d'équations non linéaire est résolu itérativement selon la méthode de Newton [73].
Pour chaque itération s), nous avons :
83
∂f
f+ 0 , h + ∂h : C
: C σ = σ +
∂h
Cp =
0 (III. 77)
∂σ ∂σ ∂P
Où f et h sont leurs dérivées partielles sont prises au temps (𝑡𝑡𝑛+1 ) et à chaque itération (s). Les
corrections 𝐶 𝜎𝜎� 𝑒𝑡𝑡 𝐶 𝑃𝑃 sont définies par :
( σ )S+1 ( σ )S et C P =−
C σ =− ( P )S+1 ( P )S (III. 78)
L'itération de départ (s=0) correspond au prédicateur élastique, L’obtention de f et h est:
 ∂N 
f + N:C
= 0, h +  Π + 2μ∆ρ : Cσ + 2μNC
= 0 (III. 79)
∂σ 
σ P

Où Π est le tenseur identité d'ordre quatre et
∂N 1 3  1  
=     Π − 1 ⊗ 1 − N ⊗ N  (III. 80)
∂σ σ eq  2  3  
Avec
3 ∂N
=
N:N = et N : 0
2 ∂σ
Le système donne explicitement la correction pour P
f − N : h
Cp = (III. 81)
3μ
On prouvera que la correction pour 𝜎𝜎� peut aussi être trouvé explicitement.
En utilisant le dernier résultat avec les expressions de 𝜕𝑁/(𝜕𝜎𝜎 ̃ ) et 𝐶𝑝 nous obtenons la seconde
équation du système
2
A : Cσ =−h − (f − N : h ) N (III. 82)
3
 3µ  3µ
Ou A =
1 + Δp  Π − ΔpN ⊗ N
σ  σ 
 eq  eq
  3µ  3µ
Le tenseur A est inversible si et seulement si σ eq ≠ 0 : A =
1 + Δp  Π − ΔpN ⊗ N
σ  σ
 eq  eq
Cette expression donne explicitement la correction sur 𝜎𝜎� :
2 1  2μ 
C − (f − N : h ) N −
σ = h + ∆p ( N : h ) N  (III. 83)
3 3μ  
σ 
1+ ∆p  eq 
 eq
σ
En résumé, cette méthode numérique implicite qui présente l'avantage d'un Schéma-III.1.explicite,
et tout le système non linéaire peut être résolue avec un calcul explicite des inconnus. Une fois P et
𝜎𝜎� trouvés, 𝜀 𝑝 et D sont calculés à partir de leurs équations discrétisées, et les composantes des
contraintes sont données par :
σ ij= (1 − D ) σ ij (III. 84)
84
III.3.11. Procédure du saut de cycles

Pour un chargement périodique en fatigue à grand nombre de cycles, le calcul pas à pas en fonction
du temps devient prohibitif et le calcul complet est hors d'une occupation raisonnable de la
machine. Pour cette raison, une méthode simplifiée a été proposée [73-82] et utilisée dans ce travail.
Elle permet de "sauter" un grand nombre de cycles; pour une approximation donnée pour la solution
finale.
(a) Avant tout accroissement d'endommagement (quand P < PD);
(I) le calcul est perfectionné jusqu'au cycle stabilisé Ns, soit 𝛿𝑃𝑃 l'incrément de p sur un cycle. Nous
supposons que pendant un nombre de ∆𝑁 de cycles, p reste linéaire fonction de N avec une pente
/𝛿𝑁 . Ce nombre ∆𝑁 est donné par :
∆N =∆p / δP (III. 85)
Où ∆𝑃𝑃 est une valeur qui détermine la saturation de la déformation plastique cumulée.
(II) un saut de ∆𝑁 de cycles est perfectionnés et P est réactualisées comme :
P ( NS + =
∆N ) P ( NS ) + ∆N × δP (III. 86)
Alors à (i)
(b) En suivant l'accroissement du dommage (lorsque 𝑃𝑃 ≥ 𝑃𝑃 𝐷𝐷 );
(I) le calcul est perfectionné avec une valeur constante du dommage (D= 0) jusqu'au cycle stabilisé
Ns. Alors le calcul complet du couplage elastoplastique-endommagement est perfectionné dans le
cycle suivant. Soit 𝛿𝑃𝑃 𝑒𝑡𝑡 𝛿𝐷𝐷 les incréments de P et D pour ce cycle respectivement.
Nous supposons que pendant un nombre ∆𝑁 de cycles, P et D restent linéaires en Initiations de N,
avec une pente de 𝛿𝑃𝑃/𝛿𝑁 𝑒𝑡𝑡 𝛿𝐷𝐷/𝛿𝑁 respectivement. Ce nombre ∆𝑁 est donné par :
∆N =min {δP / δN , δD / δN} (III. 87)
Où ∆𝐷𝐷 est une valeur donnée qui détermine la limite du dommage.

(II) un saut de ∆𝑁 de cycles est perfectionné et P et D sont déterminées comme suit :
P ( NS + 1 + ∆
=N ) P ( NS + 1) + ∆N × δP
D ( NS + 1 + =
∆N ) D ( NS + 1) + ∆N × δD (III. 88)
Alors en (i).
Le choix de ∆𝑃𝑃 et ∆𝐷𝐷 est très important au début. Pour cela, nous choisissons :
=
∆D D1c / 50 et
= ∆P S / Y ( ∆ε )  × ∆D (III. 89)
Où ∆𝜀 est l'amplitude de déformation.
85
III.3.12. Implantation dans le code de calcul

Les lois constitutives, la méthode d'intégration correspondante et la procédure du saut de cycles
présentées ci-dessus sont implantées dans le post-processeur « Damage 90 » (annexe A). Ce code de
calcul, utilise comme données, les constantes caractérisant le matériau et les composantes des
déformations imposées dans la région dangereuse.
Comme résultats, il donne la valeur du dommage D, la déformation plastique cumulée P, Les
composantes des contraintes 𝜎𝜎𝑖𝑗 à chaque instant (cycles) jusqu'à amorçage d'une fissure
macroscopique (D = Dc).
Par la suite une organigramme présente les grandes catégories d’endommagement et résume ce
chapitre et les lois de comportement et d’endommagement
86
Organigramme présente les grandes catégories

Défaillances des
Pipelines
Défaillances Défaillances Défaillances

Mécaniques physiques Chimiques
Les Ruptures : Vieillissement Perte de métal
Rupture fragile Physique
Rupture ductile La corrosion

Rupture par
fatigue
Gonflement Déférentes Forme
Rupture inter
de corrosion
granulaire
L’endommagement Processus de la
Fragilité :
corrosion
Fragilisation par
le froid
Fragilisation par d’endommagement

l’hydrogène
Fissuration :
Fissures micro Déformation

structuralement plastique :
Les défauts de
courtes
Déformation soudage
Fissures plastique sous
mécaniquement contrainte mécanique
courtes
Fissures
physiquement
courtes, Fissures
chimiquement
87
Chapitre IV
Analyse et inspection de
pipeline
Chapitre IV Analyse et inspection des pipelines
IV.1. Introduction
Le test hydrostatique est un moyen essentiel de contrôle non destructif permet de vérifier l’intégrité
des installations (tels que les canalisations) à la pression de service, et l'étanchéité de l’intégrité des
installations avant la mise en service.
Le test consiste à remplir les équipements tels que les tuyauteries ou les pipelines avec un liquide,
généralement de l'eau colorée pour détecter facilement L'emplacement des fuites visuellement. Le
test hydrostatique est la méthode la plus couramment utilisée pour tester les conduites et les
équipements sous pression. Ce test permet de maintenir les normes de sécurité et la durabilité des
installations.
Calcul de la Pression maximale de service (de désigne) et la Pression d’épreuve [85]
Conformément aux :
• Algérien Gaz pipeline code "Règles de sécurité pour les canalisations de transport
gaz combustibles, Sept1991.
• American Society of Mechanical Engineers ASME B31, 8-92.
La pression maximale de service (PMS) appelée aussi la pression limite de sécurité est
déterminée comme suit :
2e t T
Pms =
D
Pms: Pression maximale de service exprimé en Bar (Psi).

e: est l'épaisseur minimum de la canalisation (compte tenu de la tolérance de fabrication en
moins) exprimé en millimètres : 𝒆 = [𝒘𝒕 × (𝟏 − 𝒖𝒕) − 𝒄𝒂]
wt : Epaisseur Nominal du pipe en mm
ut : Tolérance de fabrication (laminage) en (%) [en général égal à 12.5 %]
ca : coefficient de corrosion en mm (in) [varie entre 0 à 3.2 mm]
D: Diamètre extérieur nominal exprimé en millimètres ;
T: Facteur de température, égal à (1) pour un gaz véhiculé au moins de 121 °C.
t: La contrainte transversale maximum supportée par le métal, égal à la plus petite des XE et YR.
• E: limite d'élasticité minimum en Bar (Psi).
• R: Charge de rupture minimum en Bar (Psi).
• X et Y: Coefficients qui varient en tronçon de la zone d’emplacement résumé dans
le tableau-IV.1
88
Y X
Zone
Aérienne Enterrée Enterrée ou Aérienne
0.30 0.30 0.50 ZONE I
0.36 0.36 0.60 ZONE Ia
0.44 0.55 0.73 ZONE II
0.55 0.60 0.80 ZONE III
Tableau-IV.1 Les valeurs de X et Y [86]
IV.2. Pression D’épreuve :
=
Pression minimale de test :(Au point le plus haut de la conduite) Pr min Pms /H
Le tableau-IV.2 rassemble les valeurs de H pour chaque zone d’installations de pipeline
1/H H Zone
1.49 0.67 I et Ia
1.21 0.83 II
1.18 0.85 III
Tableau-IV.2 Les valeurs de H [86]
=2 × ( e × E ) × 90% D
Pression maximale de test : Pr max /
Limite Charge Contraint "t" = E multiplie par la valeur
élasticité E rupture R de la case
Nuance Zone I Zone I Zone III Zone III
Psi Bar Psi Bar
Enterrée Aérienne Enterrée Aérienne
A 30000 2069 48000 4138 0.48 0.48 0.80 0.80
B 35000 2414 60000 4138 0.50 0.50 0.80 0.80
X42 42000 2897 60000 4345 0.43 0.43 0.80 0.79
X46 46000 3172 63000 4552 0.41 0.41 0.80 0.75
52000 3586 66000 4966 0.38 0.38 0.76 0.70
X52
52000 3586 72000 4897 0.42 0.42 0.80 0.76
56000 3862 71000 5172 0.38 0.38 0.76 0.70
X56
56000 3862 75000 5172 0.40 0.40 0.80 0.74
60000 4138 75000 5379 0.38 0.38 0.75 0.69
X60
60000 4138 78000 5310 0.39 0.39 0.78 0.72
65000 4483 77000 5517 0.36 0.36 0.71 0.65
X65
65000 4483 80000 5655 0.37 0.37 0.74 0.68
X70 70000 4882 82000 6207 0.35 0.35 0.70 0.64
X80 80000 5517 90000 3310 0.34 0.34 0.68 0.62
1Bar = 0.10 Mpa = 14.5 Psi
Tableau-IV.3 Les valeurs de Charge rupture R et la Limite élasticité E [86]
89
Si l’épreuve en usine n’a pas eu lieu, la pression d’épreuve de résistance est soumise aux
mêmes limites que celles imposées à la pression d’épreuve hydrostatique individuelle,
conformément aux Règles de Sécurité des Canalisations de Transport de Gaz Combustible
Algérienne.
IV.3. La procédure de test hydrostatique appliquée
Les travaux des épreuves hydrostatiques comprendront l’approvisionnement en eau de

remplissage, ainsi que tous les travaux, activités et épreuves nécessaires pour l’exécution des
épreuves hydrostatiques dans toute son ampleur, vidange, nettoyage, séchage, union des sections
d’essai et calibrage inclus.
IV.3.1. Ramonage
Cette opération s’effectue avant la phase de remplissage de la conduite. Elle permet de nettoyer
l’intérieur de la conduite de tout corps étranger ayant pu s’introduire pendant la réalisation de
l’ouvrage et d’éviter ainsi tout blocage des pistons racleurs. Cette opération sera effectuée à
l'aide des pistons poussés par de l'air comprimé.
NB: Le ramonage est considéré satisfaisant si à la sortie du dernier racleur, aucune présence de
corps étranger n'est constatée.
Avant cette opération, le tronçon est remblayé complètement sauf sur une longueur de 3 à 4
mètres à chacune de ses extrémités et des dispositions doivent être prises pour amortir le choc à
l'arrivée du piston dans la gare en observant des mesures de sécurité pour :
• Délimiter la zone de l'arrivée du piston
• Eviter la circulation du personnel à proximité de la zone de réception
IV.3.2. Calibrage
La section à tester doit être calibrée par le passage d’un piston racleur équipé d’une plaque de
calibrage en aluminium ou en acier doux ayant une épaisseur de 10 mm, propulsé à l’aide d’un
compresseur. L’opération de calibrage est à exécuter séparément de celle de ramonage. La plaque
de calibrage fera l’objet d’un contrôle par le maître de l’ouvrage à l’expédition et à la réception.
90
Figure-IV.1. Schéma du racleur de calibrage [87]
Figure-IV.2. Plaque de calibrage [87]
Le diamètre de cette plaque doit être égal à 95% du diamètre intérieur du tube le plus épais.
Dimension de la plaque :
𝐃𝐩𝐜 = 𝟎, 𝟗𝟓 [𝐃𝐞𝐱 − 𝟐(𝐞𝐩 + 𝐭𝐞) − 𝐓𝐜𝐢 – 𝐓𝐨𝐯]
Dpc: Diamètre de la plaque de calibrage
D: Diamètre extérieur du tube
te: Tolérance positive sur l’épaisseur du tube (+ 15 %)
ep: Epaisseur théorique du tube
Tci: Tolérance après cintrage à froid : 3% du diamètre nominal. (ASME B31.3.2002)
Tov: Tolérance sur l’ovalisation du tube (0,75)
IV.3.3. Remplissage de la conduite
Le remplissage devra être effectué continuellement à l'aide de pompes centrifuges qui devront
maintenir un débit constant pendant cette phase.
Des racleurs de séparation à coupelles seront utilisés pour chaque remplissage à l’exception des
baïonnettes.
Volume d'eau de 5% du volume du tronçon sera introduit avant le 1er racleur pour le lavage de la
91
conduite et servir de freinage pour celui-ci (1 figure-IV. 3).

Un second racleur sera employé et précédé d'un bouchon d'eau d’environ 10% de volume de la
conduite (2 figure-IV.3).
Le débit de remplissage de la canalisation est de 60~80 m3/h
L'introduction d'eau après le deuxième racleur continuera jusqu'à ce qu'il atteigne la tête d'essai
arrivée (3 figure-IV.3). L'eau sera introduite dans le tronçon à tester après un passage par un bac
pour une éventuelle élimination des impuretés.
Le remplissage se fera d'une manière lente et régulière sans interruption, en créant une contre
pression en particulier lorsque le profil est descendant. Ceci afin d'éviter la présence d'air avant le
racleur.
Figure-IV.3. Schéma des étapes de remplissage [86]
92
IV.3.4. Stabilisation thermique et mécanique

La phase de haute pression commencera lorsque la stabilisation thermique et mécanique de la
conduite sera atteinte.
Ces deux épreuves seront effectuées simultanément, élevant la pression de l’eau à 90% de la
pression de résistance.
IV.3.4.1. Stabilisation mécanique
Après le remplissage de la ligne, une période de stabilisation de 72 heures sera observée pour le
tronçon. La pression de stabilisation sera de 90% de la pression d’épreuve.
La pressurisation et la stabilisation mécanique s’effectuera :
• Augmentation de la pression de 30% par rapport à la pression d’épreuve y arrêt
pendant 30 minutes.
pendant 30 minutes.
pendant 30 minutes.
Durant cette période un contrôle visuel sera effectué sur tous les équipements non enterrés
(vannes, brides, etc. ….). les valeurs des pressions seront prélevées chaque deux (02) heures.
Dans le cas des tronçons en aérien ou baïonnettes la durée de stabilisation est de deux (2) heures.
Stabilisation thermique
Cette phase ne commencera que lorsque les 90% de la pression d’épreuve de la section d’essai
auront été atteints.
L’équilibre thermique du système (tube, sol) et la température ambiante seront contrôlés à l’aide
de thermomètres. Le nombre de thermomètres à installer à proximité de la conduite sera d’au
moins 01 chaque deux kilomètres. On estimera avoir atteint l’équilibre thermique entre la
canalisation et le sol, si la différence entre deux lectures (prélevées chaque deux (02) heures)
consécutives le long de la conduite effectuées dans un intervalle d’une heure ne dépasse pas
0.5°C.
IV.3.4.2. Test de présence d'air
Après la période de stabilisation on effectuera un essai pour déterminer la quantité d'air présente
dans la section. Ce contrôle se fera après prélèvement d’une quantité d ‘eau qui provoquera une
93
dépression ∆P1 dans la conduite.

Le pourcentage d'air dans la conduite sera déterminé par le rapport ∆P1/ ∆P0
∆P1: Chute de pression mesurée à la balance manométrique après le prélèvement du volume m.
∆P0: Chute de pression théorique calculée d'après l'expression suivante:
Ou:
×
V 1000
∆P 0 = 1
Vt × ( D / E.e ) + A 
V1 : Volume d'eau prélevée Litre
Vt : Volume total de la section m3

e: épaisseur en mm
A: Coefficient de compressibilité de l’eau : 10-6 bar-1

E: Module de Young Bar
∆P1/ ∆P 0 ≥ 90% : Test
concluant
Afin d’obtenir une précision suffisante de V1 et de ∆P1, il est souhaitable d’effectuer
un prélèvement tel que la chute de pression sera voisine de 1 bar.
IV.3.4.3. Test de résistance et d'étanchéité
Lorsque la stabilité thermique sera atteinte, le test de présence d’air réalisé, l’épreuve de résistance
et d’étanchéité qui durera 24 heures peut commencer avec une pression de 100% de la pression
d’épreuve.
La ligne à tester sera soumise à un essai de résistance pour une période de deux heures ; une fois
les deux heures de temps passées l’épreuve d’étanchéité peut commencer. La durée de l’essai
d’étanchéité sera de 22 heures avec la même pression que celle de l’épreuve de résistance.
Si pendant les deux premières heures de l’essai de résistance, il y a diminution de pression ceci
pourrait être causé par les effets d’inerties dans la transmission de la pression à l’intérieur du
fluide et par les adaptations structurales de la conduite, la pression devrait être rétablie à sa valeur
initiale.
Cette opération de réajustement pourrait être répétée trois fois. Dans le cas contraire, des doutes
seraient établis à l’existence d’une fuite dans la section et l’on effectuera les opérations suivantes :
Recherche des fuites, réparations nécessaires et remise en état des lieux.
Nouvelle épreuve comportant le cas échéant; le contrôle du gabarit de la partie réparée et un
nouveau remplissage sera effectué dans les conduites définies antérieurement.
94
IV.3.4.5. Evaluation de l’essai d’étanchéité
Afin d’évaluer les résultats de l’essai d’étanchéité la pression finale observée doit être comparée
à la pression finale théorique. L’essai sera considéré satisfaisant si la différence entre les deux
pressions n’excède pas 0.3 bar.
La pression finale théorique sera déterminée par correction de la pression initiale observée pour
tous changements de température et volume d’injection.
Essai concluant
−0.3bar P + ∆ ) – PF
≤ ( 0 Pc ≤ 0.3bar
PF : pression finale mesurée à la balance [bars].

P0 : pression initiale mesurée à la balance [bars].
∆Pc : correction de la pression en fonction de la température du sol déterminée au moyen de la
formule suivante en [bars] :
∆Pc =
( B × ∆T ) +1 000 ( ∆V / VT )
( 0.89 × ( r / e )
moy ) + A
B : Coefficient d’expansion thermique de l’eau
∆T: variation de la température d’eau au début et à la fin des essais en °C (∆T = TF – Ti).
TF : température finale.
Ti : température initiale.
∆V : volume en litre d’eau, ajouté ou prélevé au tronçon d’essai pendant l’essai d’étanchéité.
VT : volume total de la section d’essai [m3 ]
La Courbe de cycle stabilisation et de pressurisation montrée dans la figure-IV.4.
Figure-IV.4. Courbe de cycle stabilisation et de pressurisation
95
IV.4. Les Histoires des Accidents de pipeline Algérienne :
Le 19 octobre 2006 à 07h10, la rupture d'un important gazoduc souterrain à haute pression à
Mohammadia, en Algérie, a fait 78 blessés. Selon les médias locaux, l'incendie s'est propagé dans
un rayon de 210 m, entraînant une pollution atmosphérique en raison de la combustion de 1,3
million de mètres cubes de gaz naturel; par conséquent, cet incident a causé des dommages aux
logements voisines ainsi qu’aux personnes qui y vivent. Montrée dans la figure-IV.5
Figure-IV.5. Explosion d’un gazoduc dans la région de Mohammadia (Algérie) [88].
Le gazoduc enfoui sous terre soutenait du gaz à 51 bars avec un débit de 1450000 m3 / h de Hassi
R’mel à Arzew. Des images aériennes de la scène montraient un tuyau cisaillé après l'explosion, qui
semblait être une tranchée et un cratère, ce qui laisse penser qu'il y avait eu une importante
libération de gaz avant l'explosion. Après les fortes pluies du vendredi 11.09.2009 dans la région de
Laghouat, un fort courant a été créé à Oued M'zi, où un gazoduc aérien a été exposé au transport de
gaz de pétrole liquéfié de HASSI R'mel à Arzew sous une pression de 25 bars, puis ce pipeline a été
cisaillé en deux points, ce qui a entraîné le 12 septembre 2009 à 00 h 10 une forte explosion,
accompagnée d'un incendie et de flammes atteignant 50 m de haut. Exposée dans la figure-IV.6
96
Figure-IV.6. Un pipeline de GPL a été exposé au transport de gaz de pétrole liquéfié de

HASSI R'mel à Arzew [88].
La figure-IV.7 montre Un autre accident dû à la corrosion est survenu en Algérie le 9 mai 2011, aux
environs de 14 heures, une flaque de pétrole est apparue près de la ligne du gazoduc LPG dans la
région d'El Matmar-Relizane.
Figure-IV.7. Fuite de condensat sur le NZ1 28 (RELIZANE EL MATMAR City, 2011)

a) concentration de GPL, b) point de fuite, c) réparation de la fuite [88].
Ce pipeline a été arrêté au moment de l'incident en raison d'une fuite due à la corrosion à 05h00 du
matin, lorsque la perforation a atteint 0,5 cm de diamètre et que la pression à cet endroit était de N5
bar.
Dernier accident, vendredi 11/08/2017, d'un oléoduc dans la région de Hassi Messaoud (figure-
IV.8.), il s'agissait d'une forte explosion accompagnée d'un incendie et de flammes du service
d'exploitation des grandes feuilles.
97
Figure-IV.8. Explosion du service d’exploitation dans la région de Hassi Messaoud [88].
IV.5. Analyse numérique

IV.5.1. Le maillage :
Un maillage est la discrétisation spatiale d'un milieu continu, ou aussi, une modélisation
géométrique d’un domaine par des éléments proportionnés finis et bien définis.
IV.5.1.1. Caractérisation d'un maillage :

Pour caractériser un maillage il doit connue quelque paramètre ou le choix de domaine d’étude et la
géométrie analyser donc en peut caractériser notamment par :
• sa dimension : typiquement 2D ou 3D (figure-IV.9).
• sa finesse : surface ou volume moyen des cellules composant le maillage
• la géométrie des cellules : triangles, quadrilatères
Figure-IV.9. Principaux types d’éléments utilisés en 2D et 3D
IV.5.1.2. Utilisation d'un maillage

Il ait nécessaire avant d'être lancé un maillage :
• la vérification des paramètres à respecter du modèle éléments finis
98
• la pose de conditions aux limites

Simuler des comportements et permet alors d'approcher et éventuellement sur sollicitation, du
système, d’où le nom méthode approchée.
IV.5.2. Choix du maillage :

La figure-IV.10.exposition un courbe contrainte-nombre d'éléments nous permet de choisir la
taille des éléments. Dans le cas du pipe sans Défaut nous avons choisi une taille de 0.2 mm qui
correspond à 20140 éléments.
Courbe de choix de maillage

450
Contraintre VonMises (Mpa)
400
350
3000 6000 9000 12000 15000 18000 21000

Nombre d'éléments
Figure-IV.10. Choix de maillage 3D de Pipeline sans cavité (non corrodé)
1
ELEMENTS 1
ELEMENTS
JUL 9 2019
19:31:54 AUG 30 2019
09:51:53
Z X
Y
X
Z
Figure-IV.11. Maillage 3D de Pipeline sans cavité (non corrodé)
99
Chapitre V
Simulation Numérique
et Discussion des
Résultats
V.1. Introduction:
Nous avons présenté en détail la formulation du problème d’élastoplasticité couplé à

l’endommagement L’importance de cette formulation a pour objectif la prévision objective de
l’évolution des zones endommagées au voisinage du défaut de corrosion. Dans ce chapitre nous
allons nous intéresser aux aspects quantitatifs et qualitatifs de la méthode pour la prévision de
l’amorçage de la fissuration dans la zone élastoplastique au voisinage de la crevasse de corrosion.
Le défaut de corrosion joue le rôle de concentrateur de contrainte et par conséquent les
déformations plastiques sont importantes dans cette zone, ce qui génèrent, d’un point de vue
métallurgique, des déplacements de dislocations, qui en butant sur des défauts, tels que des
inclusions, précipités … peuvent entrainer l’amorçage de microfissures. La croissance et la
coalescence des microfissures conduisent à la formation d’une fissure principale qui sera à l’origine
d’une rupture et donc de l’éclatement du pipe corrodé.
Dans une première étape, le code de calcul ANSYS, permettra de déterminer la zone critique au
voisinage du défaut de corrosion point (M*), et dans la deuxième étape, un post –processeur basé
sur la méthode itérative de Newton, sera appliqué à cette zone critique pour la détermination de la
pression maximale que pourra supporter un pipe corrodé. La pression maximale est la valeur de la
pression qui correspond à la valeur critique de l’endommagement DC (amorçage d’une fissure)
Pour modéliser le pipeline nous avons utilisé le logiciel ANSYS avec deux cas de figure, un
modèle sans cavité (absence de corrosion, figure-V.1) et un modèle avec cavité (pipeline corrodé,
figure-V.4). Etant donnée la symétrie du pipeline, nous avons modélisé un quart de cylindre. Les
dimensions de la structure sont : longueur, rayon externe, rayon interne et épaisseur. Pour cela, on
a créé une surface rectangulaire de même longueur que le pipeline d'une largeur équivalente à
l'épaisseur du pipeline.
En faisant une rotation de 90° de cette surface autour de l'axe x, on a obtenu un volume de la forme
d'un quart de cylindre pour le maillage de la structure, nous avons utilisé des éléments volumiques
à 20 nœuds Solid95 Ces éléments ont des formes compatibles de déplacement, et sont bien adaptés
pour modéliser des frontières incurvées. Le maillage du volume est fait de façon à obtenir une
concentration d'éléments Autour du coté où sera représenté la cavité (figure-V.4). Pour les
conditions aux limites, nous avons respecté les conditions de symétrie, mais aussi celles de
l’expérience.
100
V.2. Procédure de simulation numérique

1
1 ELEMENTS
ELEMENTS
U
JUL 9 2019
PRES
JUL 9 2019 19:38:20
10.865
19:31:54
Y
X
Z
Y
X
Z
Figure-V.1. Maillage Pipe sans cavité et condition aux limites (non corrodé)
Pour représenter les caractéristiques mécaniques du matériau du pipeline (multilinéaire isotrope), on

s'est basé sur les données de la courbe contrainte-déformation obtenues expérimentalement .La
figure ci-dessous (figure-V.2) montre la loi de comportement uni axial du matériau API 5L X-65 du
pipeline GZ1 40 ", retenu pour cette étude.
700
650
600
550
500
450
Contrainte (Mpa)
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
Déformation
Figure-V.2. Courbe de traction de l’acier X65 dans le sens tangentiel de la pipe
101
La pression due au fluide est représenté par une charge uniformément réparti sur la paroi interne du
pipeline (figure-V.3).
Figure-V.3. Pipe soumis à une pression interne du fluide

Concernant le pipe corrodé (modèle avec cavité), on a gardé les mêmes données utilisées da le
modèle sans cavité, et on a créé une cavité qui représente le défaut de corrosion sur le pipeline.
Pour cela on a créé une surface parabolique sur l'épaisseur du quart du cylindre, d'une longueur
équivalente à la longueur du défaut, et de largeur égale à la profondeur du défaut. Le volume de la
cavité est obtenu par une rotation de 90° autour de la ligne supérieure de la paroi du pipeline. Le
même maillage est utilisé avec un affinement autour de la cavité. Nous avons fait varier les valeurs
de la profondeur et de l’extension de la cavité (défaut de corrosion, voir figure-V.4). La pression de
rupture est déterminée en fonction des caractéristiques géométriques de chaque cavité. La pression
critique, c'est -à- dire la pression maximale que pourra supporter un pipe corrodé est celle qui
correspondra à la valeur critique de l’endommagement (valeur qui dépend du matériau et de la
température) [70].
1 1
VOLUMES VOLUMES
TYPE NUM
OCT 28 2019
TYPE NUM
12:11:59 OCT 28 2019
12:12:53
Y
X
Z
Figure V.4. Modèle avec cavité
102
1 1
VOLUMES VOLUMES
TYPE NUM TYPE NUM

OCT 28 2019 OCT 28 2019
15:11:22 15:09:08
Y
X
Y Z
X
Z
Figure-V.5. Tube avec défaut (rectangulaire et parabolique)

La figure-V.5. Représente une forme différente de simulations pour différents types de corrosion en
fonction du code ASME B31G.
En utilisant le langage programmable du code ANSYS ver. 15.0, un sous-programme a été
développé et implanté dans le code principal pour la détermination de la zone la plus sollicitée (M* )
au niveau de la crevasse de la corrosion (voir figure-V.6.a) où de potentielles fissures peuvent s’y
développer. La figure V.6b montre l’augmentation de la contrainte de Von Mises au niveau de la
surface du dé faut de corrosion qui peut atteindre la contrainte de référence
1 1
NODAL SOLUTION ELEMENT SOLUTION
STEP=1 STEP=1
SUB =104 JUL 9 2019 SUB =104 JUL 9 2019
TIME=.991781 20:10:17 TIME=.991781 20:12:32
SEQV (AVG) SEQV (NOAVG)
DMX =1.55583 DMX =1.55583
SMN =110.035 SMN =102.06
SMX =482.513 SMX =662.336
MN
MX
MX
110.035 192.808 275.581 358.354 441.127 102.06 226.566 351.072 475.578 600.084
151.421 234.194 316.967 399.74 482.513 164.313 288.819 413.325 537.831 662.336
Zone la plus sollicitée Point critique (M* )

Figure-V.6. Analyse du couplage locale de l’initiation de fissure
La figure -V.7. Suivante montre Le rôle d’augmentation de pression statique croissante selon de défaut
parabolique de 10%
103
V.3. Le rôle d’augmentation de pression

Augmentation de
Pression
1
NODAL SOLUTION
STEP=1
SUB =105 JUL 9 2019
Pression 71 bar
TIME=1 20:29:26
SEQV (AVG)
DMX =1.023
SMN =74.8779
SMX =524.643
MN
MX
1
NODAL SOLUTION
STEP=1
SUB =105 JUL 9 2019
TIME=1 20:44:12
SEQV (AVG)
DMX =1.44319
SMN =103.585
SMX =475.809
Pression 100 bar
MN
MX
1
NODAL SOLUTION
STEP=1
SUB =105 JUL 9 2019
TIME=1 20:58:49
SEQV (AVG)
DMX =1.58842
SMN =111.851
SMX =472.988
Pression 110 bar

MN
MX
Prévision de la rupture
La contrainte de Von mises
attient la Contrainte de refinance
le long Du Ligament tout entier
Figure-V.7. Rôle d’augmentation de pression
104
Nous développons ici, une méthode s’appuyant sur la Mécanique de l’Endommagement pour
mettre en évidence les faiblesses de la méthode ASME/B31G [8] et montrer pour des défauts dont
la profondeur ne dépasse pas les 10%, des endommagements même s’ils peuvent survivre aux
essais hydrostatiques se développeront pendant le service. Des simulations numériques en 3D par
éléments finis en considérant un comportement élastoplastique du matériau seront développées
seront menés à échelle réelle sur des pipes en acier API 5L X-65 comportant des piqûres de
corrosion. Selon la taille du défaut (longueur et largeur) en maintenant la profondeur constante à
10% de l’épaisseur du pipe, un programme développé a été implanté dans le code de calcul
commercial ANSYS version 15.Pour la détermination de la zone critique où d’éventuelles
microfissures pourraient se développées. Dans une deuxième étape, un post-processeur basé sur la
méthode itérative de Newton, sera appliqué à cette zone critique pour la détermination de
l’endommagement en fonction de la durée de vie en service du pipe corrodée. Le tableau 5.1
montre les défauts retenus pour la présente étude.
Figure-V.8. Géométrie de la pipe avec défaut.
105
Longueur [L] Largeur [C] Profondeur [D]

Déf -95 95 30 1.27
Déf -75 75 45 1.27
Déf -65 65 20 1.27
Déf -45 45 15 1.27
Déf -30 30 20 1.27
Déf -25 25 25 1.27
Déf -20 20 10 1.27
Déf -10 10 5 1.27
Déf -5 5 5 1.27
Tableau-V.1 Défauts retenu de l’étude.
Le tableau-V.2 résume les valeurs de la contrainte équivalente de Von mises obtenues au point
critique de défauts de corrosion.
L
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
l
5 468 468 468 468 468 468 468 468 468 468
10 472 472 472 472 472 472 472 471 471 471
15 408,4 408,4 408,4 408,4 408,4 408,4 408,4 408,5 408,5 408,5
20 409,6 409,6 409,6 409,6 409,6 409,6 409,6 409,7 409,7 409,7
25 412,5 412,5 412,5 412,5 412,5 412,5 412,6 412,6 412,6 412,6
30 410,5 410,5 410,5 410,5 410,5 410,5 410,5 410,5 410,5 410,5
35 414,6 414,6 414,6 414,6 414,6 414,6 414,7 414,7 414,7 414,7
40 417,8 417,8 417,8 417,8 417,8 417,8 417,8 417,8 417,8 417,8
45 423,0 423,0 423,0 423,0 423,0 423,0 423,1 423,1 423,1 423,1
50 423,6 423,7 423,6 423,6 423,6 423,6 423,6 423,6 423,6 423,7
55 422,9 422,9 422,9 422,9 422,9 422,9 417,4 417,4 417,4 417,4
60 435 435 435 435 435 435 435,1 435,1 435,1 435,1
Tableau-V.2 les valeurs de contrainte Von Mises Obtenue lorsque d’un essai hydrostatique
106
P hydrostatique = 1.5× P service

P= 1.5×71≈ 106.5
Le graphe (figure V.9) montre la variation de la contrainte équivalente en fonction de longueur. On
y remarque que les graphes de tous les défauts sent même allure sauf la langueur de défaut varie
entre 50 et 60 mm se superposent ceci explique l’effet quasi négligeable de la largeur sur le
comportement du pipe corrodé à l'essai hydrostatique.
480
Variation de Largeur
470
5
10
15
Contrainte Equivalente (Mpa)
460 20
25
30
450 35
40
45
50
440
430
420
410
400
0 10 20 30 40 50 60
Variation de Longueur (mm)
Figure-V.9. Variation de contrainte équivalente suivant Von Mises en fonction de la longueur
L’effet de la largeur est insuffisant on peut le négliger
La figure V.10 illustrés le comportement de chaque pipe avec son défaut en fonction de la
déformation dans la direction tangentielle lors d’un essai hydrostatique aux niveaux de point
critique de crevasse de corrosion et en constate que tous les courbes de contrainte aux dessous de la
courbe contrainte déformation de l'acier choisi.
En remarque aucun endommagement du matériau ceci explique que les défauts peuvent survivre à
un essai hydrostatique et surgir en service.
107
650
600
550
500
Contrainte Equivalante [Mpa]

450
400
Déf-5
350 Déf-10
300 Déf-20
250
Déf-25
Déf-35
200 Déf-45
150 Déf-60
100 Déf-65
Déf-75
50
Déf-95
0
0,0000 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,0010 0,0012 0,0014
Déformation
Figure-V.10. Comportement du matériau lors d’essai hydrostatique pour chaque défaut.
En service, la pression est variable, elle varie en fonction de la demande ce qui provoque un
phénomène de fatigue du pipe .On remarque que lors du service le pipe peut s’endommager ceci
s’explique par le fait que le phénomène de fatigue est insidieux du fait de son caractère masqué. La
rupture peut se produire pour des valeurs de contraintes bien inférieures à la limite d’élasticité
puisque la limite de fatigue est toujours en deçà de la limite élastique. La fatigue est un phénomène
caractérisé par une forte microplasticité au voisinage des microdéfauts (microvides, inclusions,
précipités) qui sont sources potentielles d’endommagement.
V.4. Analyse par la méthode de la mécanique des dommages continus
Après avoir obtenue à l’aide du code ANSYS, la loi de comportement du point critique (M*) où la
contrainte équivalente σ* est maximum (la zone dangereuse). Une fois ces paramètres sont
déterminés, nous passons dans une deuxième méthode basée sur le concept de la mécanique des
dommages continus (CDM), qui a atteint un stade de maturité permettant de modéliser tout type de
dégradation. La durée de vie du soufflet de dilatation est obtenue en utilisant un post-processeur
(DAMAGE 90) qui est entièrement d’écrit et qui permet de calculer les conditions d'initiation de
fissures à partir de l'historique de la déformation pris en compte du calcul d'éléments finis
(ANSYS).
Se basant sur la mécanique des dommages, utilisant des dommages de contrainte couplés, des
équations constitutives pour l’élasticité isotrope linéaire, une plasticité parfaite et une loi cinétique
108
unifiée de l’évolution des dommages. La localisation des dommages permet d'envisager ce couplage
uniquement pour le point de dommage [43].
V.4.1. Le post processeur DAMAGE 90
Un programme informatique appelé DAMAGE 90 a été écrit sous forme de code "convivial" sur la
base des méthodes développée. Les données d'entrée sont les paramètres du matériau et l'historique
de la déformation totale du composants σ ij .
Ce programme donne en sortie l'évolution de l’endommagement D, La contrainte plastic accumulé
p et les contraintes pouvant aller jusqu’à l’initiation de la fissure. DAMAGE 90 distingue deux
chargements:
-Historique de chargement général: dans ce cas, l’historique est défini par les valeurs de Ԑ ij à des
valeurs ‘temps’ données. DAMAGE 90 suppose un historique linéaire entre deux valeurs données
consécutives.
-Historique périodique par morceaux: dans ce cas, le chargement est défini par blocs de cycles.
Dans chaque bloc, aura une contrainte totale Ԑ ij qui varie linéairement entre deux valeurs de «pic »
données. DAMAGE 90 demande à l'utilisateur s’il souhaite effectuer un calcul complet ou simplifié
à l'aide de la procédure de saut de cycle décrit dans le chapitre IV si le nombre de cycles est grand.
Ce programme est écrit en FORTRAN et contient environ 600 instructions. Il est conçu pour être
utilisé en tant que post-processeur après un code FEM. Cependant, il peut être utilisé de manière
interactive.
L’annexe 2 contient la liste des documents de Fortran du programme DOMMAGE 90.
Figure V.11. L’interface de post-processeur DAMAGE90.

109
V.4.2. Identification des paramètres matériels :

Afin de pouvoir effectuer des calculs numériques, il est important de déterminer les coefficients du
matériau dans chaque cas d'application. C'est toujours difficile car on n'est jamais sûr que les
résultats des tests utilisés correspondent exactement au matériel considéré dans l'application. Ces
coefficients sont: Е et v pour l'élasticité ; σ f , σ y , σ u et le choix de σ s pour la plasticité ; S, Ԑ PD , D1c
pour les dommages.
Ils peuvent être facilement obtenus à partir d’une courbe contrainte-déformation avec décharges ou
à partir d’un très faible essai de fatigue à amplitude de déformation constante (N R ≤ 10) comme
ceux de la figure V.12.
Une procédure expérimentale classique avec des souches mesurées par des jauges de contrainte
permet de déterminer le coefficient de Poisson Е, module de Young v ainsi que le module
d’élasticité endommagé Ḗ tel que défini sur le graph de la figure V.12 et en fonction de P :
2σM
P =2N ∆εe , sur la figure V.12 (b) depuis ∆εe = =const, où N est le nombre de cycles.
E
La limite d'élasticité σ y et la contrainte ultime σ u sont également déduite d'une procédure classique.
La limite de fatigue σ f est la contrainte pour laquelle le nombre de cycles à la rupture N R dans un
essai de fatigue à cycles élevés est très grand:
N R≅ l06 à 107 cycles. Habituellement
1 2
σy ≤ σf ≤ σy
2 3
Les paramètres endommagés sont déduits de la mesure de Ḗ comme le permet la loi d'élasticité
écrire [70].
Figure-V.5. Identification des paramètres élasto-plastique et d'endommagement. (a) courbe

contrainte-déformation; b) essai de fatigue à très faible cycle ∆𝛆𝛔𝐮 .[70]
110
Ḗ
D=1−
E
Ensuite, le dommage D est tracé en fonction de la déformation plastique accumulée, comme illustré
à la Figure-V.13. D'où il est facile à déduire:
- le seuil d'endommagement Ԑ PD défini par Ԑ P <Ԑ P D→ D = 0;

- la résistance aux dommages S as S = (σ2S /2E)(δp/δD) puisque dans une dimension R V = 1 et
D = (σ2S /2ES)P;
- la valeur critique du dommage D1c défini par D1c ꞊Max (D).
- Le seuil de plasticité σ s , est une question de choix quant au type de précision nécessaire dans le
calcul:
- prendre σ s ≈ σ f pour la limite la plus élevée du paramètre de chargement de type temporel
pour le déclenchement de la fissure;
- prenez σ s ≈ σ u pour la limite la plus basse du paramètre de chargement de type temporel
pour le déclenchement de la fissure.
Figure-V.6. Identification des paramètres d’endommagement
V.4.3. Procédure numérique

La méthode utilisée est un algorithme dépendant de la contrainte: de chaque temps d’incrément (ou
paramètre temporel), et pour un incrément de la contrainte total donné, après avoir connu les
valeurs des contraintes et les valeurs variables du matériau du modèle au début de l'incrément (t n ) et
elles doivent être mises à jour à la fin de l'incrément (t n+l ). Nous montrons ici que la procédure
numérique générale [70] devient particulièrement simple et efficace car il est analytiquement dérivé
sous une forme fermée.
111
La pression interne du gaz varie en fonction de la demande de gaz (voir figure-V.14), subit donc des
variations qui provoquent le phénomène de fatigue.
La fatigue est un phénomène insidieux en raison de sa nature cachée peut provoquer des ruptures
pour les niveaux de stress bien au-dessous de la limite d'élasticité.
7000
6000
5000
Pression (kpa)
4000
3000
2000
1000
0
0 5 10 15 20
Nombre de jour
Figure-V.7. Variation de la pression de service en fonction du temps

V.4.4. Les propriétés mécaniques
Les propriétés mécaniques de l’acier X-65 ont été déterminées :

• Module de Young Е꞊210000Mpa ;
• Coefficient de poisson ѵ꞊0.3 ;
• Constraint de rupture σ y ꞊ 425Mpa
• Constraint ultime σ u ꞊650 Mpa
• Limit fatigue σ f =255 Mpa
• Seuil de dommage Ԑ PD ꞊0.22
• Initiation d’endommagement critique D1 c꞊ 0.25
• Coefficient d’endommagement S =0.351 Mpa
112
0,300
0,275
0,250
0,225
0,200
Endommagement
0,175
0,150 Déf-95
Déf-75
0,125
Déf-65
0,100 Déf-60
Déf-45
0,075 Déf-30
0,050
Déf-25
Déf-20
0,025 Déf-10
Déf-5
0,000
0 6000 12000 18000 24000 30000 36000 42000 48000 54000
Nombre de cycle
Figure-V.8. Endommagement en fonction de nombre de cycle
Nombre de défaut N0 Nr
Déf-95 44 7143
Déf-75 88 14286
Déf-65 132 21429
Déf-60 154 25000
Déf-45 176 28572
Déf-30 198 32143
Déf-25 220 35715
Déf-20 242 39286
Déf-10 264 42858
Déf-5 286 46429
Tableau-V.3 Nombre des cycles initiales on fonction de défaut de corrosion.
113
La figure-V.16 montre la variation de cycle à l’amorçage en fonction de la longueur dans pendant le

service du pipe. On remarque que le nombre de cycle augmente avec la longueur du défaut.
320
300
280
260
240
220
200
180
160
N0
140
120
100
80
60
40
20
0
-10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
L
Figure-V.9. Variation de cycle amorçage en fonction de la longueur de défaut.
La figure-V.17 montre la variation de cycle à la rupture en fonction de la largeur de défaut dans le

cas de service en remarque que plus le nombre de cycle augmente dans le cas de la longueur de
défaut et vice-versa
50000
40000
30000
Nr
20000
10000
0
-10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
L
Figure-V.10. Variation de cycle a la rupture en fonction de longueur de défaut.
114
Les figues-V.16-V.17 montrent l’endommagement en fonction de nombre de cycle des défauts de

corrosion retenus pour la présente étude. On remarque que l’endommagement s’initie dans le
matériau pour un nombre de cycles égale à N 0 (amorçage de fissure microscopique) et la
microfissure se propage jusqu’à l’obtention d’une fissure macroscopique pour un nombre de cycles
égale à N R .
Histogramme-V.1 et résume le nombre de cycle en fonction de degré de corrosion (profondeur,
extension et largeur)
L’histogramme montre les nombre de cyclesN 0 et N R sont importants quand l’acquitté du défaut est
très importante c’est dans le cas où le coefficient de concentration de contraintes est important
Nombre de cycles à l'amorçage de fissure

Nombre de cycles à la rupture de fissure
10000
1000
log10 N
100
10
1
Déf-95 Déf-75 Déf-65 Déf-60 Déf-45 Déf-30 Déf-25 Déf-20 Déf-10 Déf-5
Nombre de défaut
Histogramme-V.1. Nombre de cycle en fonction de degré de corrosion (profondeur, extension,

largeur)
Enfin nous pouvons conclure que certains défauts qui peuvent survivre à l’essai hydrostatique
peuvent surgir en service, c’est ce que nous avons pu démontrer en ayant utilisé un nouveau concept
qui est la mécanique de l’endommagement continu.
La figure-V.18 montre la variation de cycle à l’initiation en fonction de la longueur et de la largeur
du défaut de corrosion lors de l’utilisation de la tuyauterie. Il est à noter que la durée de vie au début
d'une fissure au voisinage du défaut de corrosion diminue lorsque la longueur et la largeur du défaut
augmentent.
115
l'initiation de fissure
250
200
durée de vie lors de 0

N
150
100
Exte
50
nsio
0
n du
20
40
défa
60
100
ut d
80
80 60
en mm
e
40
rrosion
corr
20 e co
100 0 faut d
r de dé
osio
Largeu
n
Figure-V.11. Nombre de cycles à l’initiation.
La figure-V.19 montre la variation du cycle à la rupture en fonction de la longueur et de la largeur

du défaut de corrosion lors de la conduite. Il est à noter que la durée de vie à la rupture au voisinage
du défaut de corrosion diminue lorsque la longueur et la largeur du défaut augmentent.
50000
la rupture
40000
durée de vie NR à
30000
20000
Exte
10000
nsio
0
n du
20
40
défa
60
100
ut de
80
80 60
n mm
osion e
40
corr
20 e corr
100 faut d
r de dé
0
osio
Largeu
n
Figure-V.12.Nombre de cycles à la rupture.
116
Conclusion Générale
La méthode B31G stipule que lorsque le degré de corrosion est inférieur à 10%, le pipe corrodé ne
nécessite aucune réparation et peut être réutilisé sans inquiétude à même pression de service.
Cependant, il a été remarqué que lors du service des éclatements peuvent se produire pour un faible
degré de corrosion. Il a été aussi constaté que des défauts peuvent survire un essai hydrostatique et
surgir lors de service.
Pour mettre en évidence les faiblesses de la méthode ASME B31G, nous avons utilisé un concept
nouveau qui est la mécanique de l’endommagement continu MEC. Dans un première temps, nous
avons déterminé le point le plus sollicite (point critique M* ) au voisinage du défaut de corrosion par le
code en éléments finis ANSYS VERSION 15.0, où la contrainte de Von Mises est maximale. Dans
une deuxième étape, un poste processeur basé sur la méthode itérative de NEWTON a permis
l’obtention des nombres de cycles pour lesquels on obtient endommagement à l’amorçage et à la
rupture. Ces résultats ont, donc montré que la zone au voisinage d’un défaut de corrosion avec un
degré de corrosion d/t < 10%, des fissure peuvent s’y développer et se propager jusqu’à éclatement du
pipe. Ceci remet en cause le conservatisme de la méthode B31G et justifie bien que les défauts de
corrosion dont le degré de corrosion est inférieur à dix pourcent de l’épaisseur du pipe peuvent survire
à l’essai hydrostatique mais pais pas en service. Ceci peut être justifié par le phénomène de fatigue
causé par la variation de la pression de service. Ce travail qui peut-être étoffé et validé par des essais,
ouvre largement, la voie à la recherche.
117
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123
Les Annexes
ANNEXE 1
Activité Transport par Canalisation
Division maintenance Direction
Réparation Canalisations
R
RAAP
PPPO
ORRTT
E
Essssaaii dd’’ééccllaatteem
meenntt ddee ttuubbee pprréélleevvéé
DDu GG1 –– P
u G G 1 PKK 226666..889955
Béthioua le : 20 AVRIL 2011
124
Table des matières
I - Introduction
II -Caractéristiques de l’ouvrage GG1
III – Caractéristiques de l’équipement
IV - importance des défauts
V - Recommandations
VIII - Photos
125
I- INTRODUCTION
La réparation curative des ouvrages est stratégique pour la SONATRACH, elle contribuera à
améliorer la sécurité d'approvisionnement de nos client .
En prévision de maintenir le régime d’exploitation du gazoduc GG1 de la région transport

centre dans des conditions de sécurité optimal , une analyse sur un tube fortement corrodé à
été conduite par la DRC et le projet MNI à la base de Boukeroues en date du 20 avril 2011
afin d’étudier le comportement de l’acier , corrosion lords de l’essai d’éclatement et de
vérifier ainsi le degré de sévérité des normes en vigueurs.
Cette essai s’est limitée aux tubes référencé N 12510 prélevé du PK 266.895 du gazoduc
GG1 .
L’équipe désignée pour cet essai à cet effet, se compose des structures suivantes :
Les représentants de la DRC.
- Département inspection et contrôle

- Département réalisation
Les représentant du projet MNI
- Le chef de projet.
Liste nominative :
- Mr OULHADJ AEK / Chef de Projet / MNI

- Mr ZAHAF MED / Chef SCE INTERVENTION / DRC
- Mr ANTEUR MED / Ingénieur / DRC
- MEKAHLI MUSTAPHA / Inspecteur / DRC
- Mr AID LOUREDDINE / Inspecteur / DRC
- Mr FILALI HABIB / Inspecteur / DRC
- Mr MANSOUR HAFIFI ABDALLAH / Ingénieur inspection /DRC
• L ‘essai s’est déroulée en 2 étapes :
- Vérification de l’étendu des corrosions par rapport aux résultats de l’outil intelligent
- Teste d’éclatement et analyse des données préliminaires .
126
II - Caractéristiques techniques de l’ouvrage : L’oléoduc OB1
Identification de l’ouvrage OB1 (HEH - Bejaia)

Type de fluide transporté Brut + condensât
Caractéristique de la ligne Unités Valeur
Diamètre (1) pouce 42
Épaisseur de design (1) mm 11.91 - 12.7
Longueur (1) Km 437
Nuance de l'acier - X65
Type de revêtement Brais de houille
Nombre de stations de pompage - -
Pression Maximale actuelle de

Bars
service (opératoire) 69
Pression Maximale actuelle de
Bars 73
service (design)
Nombre de points de d'injection - 14 +3 (projet)
Date de mise en service de la conduite 1981
127
IV- CARACRERISATION DE L’ÉQUIPEMENT
- Tubes de diamètre 42 ‘’ - Epaisseur 11.91 provenant du GG1 , PK266.895.

- Type de défaut : Externe
- Nature : corrosions
- Nombre de colonies : 67
- Position horaire dominante des corrosions : 03 H
Ci-joint l’état.
Dist. Position Pfailure Pfailure
Description Profondeur, Longueur, Largeur, ERF ERF P Burst P Test
Prio relative, angulaire, B31G B31G mod
de l'indication %t mm mm B31G RSTRENG bar bar
m heure:min bar bar
0,66 perte de metal 37,8 134 234 02:16 91,5 0,956 95,2 0,919 95,0
1,82 perte de metal 11,8 45 107 03:48 100,8 0,868 106,8 0,819 95,0
1,84 sillon (circ.) 12,6 19 41 03:02 101,2 0,865 107,4 0,815 95,0
1,92 perte de metal 19,3 213 335 03:26 94,4 0,927 98,9 0,885 95,0
2,47 perte de metal 31,9 141 405 03:08 92,9 0,942 97,0 0,902 95,0
3,45 sillon (circ.) 10,9 22 62 03:34 101,2 0,865 107,4 0,815 95,0
3,51 perte de metal caverneuse 16,0 29 50 04:14 100,9 0,867 107,1 0,817
95,0
3,59 secteur avec perte de metal 75,6 601 689 03:32 24,7 3,545 45,7 1,915
(cluster) 90,0
1 3,59 perte de metal (groupe) 62,2 230 680 03:34 74,0 1,182 70,4 1,243
95,0
3,83 perte de metal (groupe) 75,6 118 194 03:32 79,5 1,101 76,0 1,151
95,0
3,96 perte de metal (groupe) 42,0 97 380 03:30 93,7 0,934 98,0 0,893 95,0
95,0
2 (cluster) 95,0
95,0
5,51 perte de metal 21,0 118 181 11:32 97,0 0,902 102,3 0,855 95,0
5,57 perte de metal 25,2 166 259 02:16 93,8 0,933 98,1 0,892
95,0
3 (cluster) 95,0
95,0
95,0
4 6,88 perte de metal 58,8 198 578 04:22 78,0 1,122 76,0 1,151
95,0
6,97 perte de metal 50,4 295 654 09:02 77,5 1,129 75,7 1,156 95,0
7,31 perte de metal 25,2 90 209 04:32 97,7 0,896 103,1 0,849 95,0
7,33 perte de metal 25,2 41 92 02:54 100,2 0,873 106,3 0,823 95,0
7,51 perte de metal 53,8 167 584 04:02 82,9 1,056 83,0 1,054
95,0
5
(cluster) 95,0
7,86 perte de metal 17,6 51 85 01:46 100,3 0,872 106,3 0,823 95,0
(cluster) 95,0
128
95,0
95,0
8,25 perte de metal 26,9 104 109 08:56 96,5 0,907 101,6 0,861 95,0
8,35 perte de metal 52,1 89 114 03:18 92,3 0,948 95,8 0,913 95,0
8,81 perte de metal 22,7 93 399 03:48 97,9 0,894 103,4 0,846 95,0
8,98 perte de metal caverneuse 18,5 33 59 03:24 100,8 0,868 107,0 0,818 95,0
9,02 perte de metal 17,6 36 72 07:34 100,8 0,868 106,8 0,819 95,0
9,02 sillon (circ.) 10,9 35 75 04:22 101,0 0,866 107,1 0,817 95,0
(cluster) 95,0
9,14 perte de metal 24,4 82 141 08:22 98,2 0,891 103,8 0,843 95,0
(cluster) 95,0
9,30 sillon (circ.) (groupe) 17,6 29 74 03:28 100,9 0,867 107,1 0,817 95,0
9,50 perte de metal 54,6 93 99 03:08 91,1 0,961 94,2 0,929 95,0
9,70 perte de metal 20,2 42 41 03:42 100,5 0,871 106,6 0,821 95,0
9,81 perte de metal 40,3 117 445 03:26 92,2 0,949 96,0 0,911 95,0
9,97 sillon (circ.) 10,9 18 42 03:06 101,2 0,865 107,4 0,815 95,0
10,02 perte de metal 16,8 45 71 02:16 100,6 0,870 106,6 0,821 95,0
10,16 perte de metal 16,8 41 142 09:54 100,7 0,869 106,7 0,820 95,0
10,27 perte de metal 35,3 38 97 09:42 100,0 0,875 105,9 0,826 95,0
10,34 perte de metal 21,0 51 72 02:38 100,1 0,874 106,1 0,825
95,0
6 (cluster) 95,0
95,0
10,65 perte de metal 21,8 96 221 08:38 97,9 0,894 103,4 0,846 95,0
(cluster) 95,0
(groupe) 95,0
• IMPORTANCE DES DEFAUTS SIGNALES
Tous les défauts signalé ci-dessus ont fait l’objet d’une évaluation en conformité avec les
approches de la norme ANSI/ASME B31G et la norme B31G Modifié .
Cette approche utilise la longueur axiale , l’extension circonférentiel ainsi que la profondeur
pour la détermination de la nouvelle pression de sécurité.
La pression d’éclatement enregistré été de 90 bars pour un défaut de 75.6 % de

profondeur,
V – RECOMMANDATIONS
Cet essai a mis en évidence le conservatisme des normes en vigueurs,.
Nous recommandons à cet effet que d’autres essais doivent être conduits afin de créer
Une base de donnés nécessaires pour une gestion d’intégrité optimal .
129
Annexe
Charte N°01 /11 du 20- 04- 11

Essai d’éclatement du tube N°12510
provenant du gazoduc GG1
TEST D’ECLATEMENT
TUBE N°12510 PROVENAT DU GG1 DU PK 266.895
130
Photo 1 : Préparation du tube N°12510 provenant du GG1
pour l’essai d’éclatement
Photo 2 : Mise en place de l’enregistreur
131
Photo 3 : Identification du premier nid de corrosion
ayant une profondeur de 75.6%
Photo 4 : État du cratère de corrosion avant éclatement
Photo 5 : État du cratère de corrosion après éclatement

À 90bars
132
Photo 5 : Résistance de l’ensemble des nids de corrosion
À 95 bars
133
ANNEXE 2
Programme DAMAGE 90
C*====================================================================
C*** DAMAGE
C Elastic-perfactly plastic law coupled to a ductile damage model
C*1* Fully implicit integration scheme
C*2* Jump in cycles procedure.
C*** Written by Issam Doghri
C*** Version: May 1990
C*====================================================================
$DEBUG
implicit none
integer ntens, nstatv, ms, mb, naxi, ncycle, nblock, ibl
integer ist, ngiv, ig, ilook0, ipass, nu1, nu2, igiv, icycle
integer nrcycl, i, ncysum, ideltn, pslope, ncycl0, kk, j
real*8 e0, xnu, sigs, smpd, s0, one, two, three, dcrit
real*8 sigf, sigy, sigu, epd, d1c, smp0, d0, energ0, energ3
real*8 tolene, rac2, dtime, energ1, time, tfin, strsb, star
real*8 rnu, energ2, dtmin, tper, dhtime, smpi, dhi, rtime
real*8 xxnu, eh1, epsmin, smpf, dhf, ddmax0, yyy, trdeps, yy1
real*8 yy2, dpmax, dpmax0, deltp, ddmax, dslope, deltd
CHARACTER*1 UNIAXI, ANSPD, ansdc, CYCLIC,JUMP,CONVER, STAB,COUPL
CHARACTER*20 FILE1, FILE2
CHARACTER*6 COMMENT
PARAMETER(NTENS=6, NSTATV=11)
REAL*8 STRS(NTENS), STATEV(NSTATV), STATEVI(NSTATV),
1 STRAN(NTENS), DSTRAN(NTENS), SIGHI(6), SIGHF(6),
2 INCUSE(50), TIM(200), HIST(6,200), EPSB(6,50), EPSS(6,50),
3 PERDIV(6), SYIEL(50)
INTEGER ISLOPE(6), IPER(6), INDEX(6), NBCYCL(50)
COMMON/ETIQ1/E0,XNU,SIGS,SMPD,S0
COMMON/ETIQ2/ONE,TWO,THREE
DATA INDEX /11,22,33,12,13,23/
C*** READ DATA
MS=6
MB=5
NAXI=6
NCYCLE=0
SMPD=1.D+10
134
DCRIT=0.99D0
write(ms,*)' '
write(ms,*)' '
WRITE(MS,*)' ***************************************************'
WRITE(MS,*)' Give material constants and the strain history'
WRITE(MS,*)' '
WRITE(MS,*)' *** DAMAGE 90 ***'
WRITE(MS,*)' '
WRITE(MS,*)'Will give you the damage growthupto crack initiation'
WRITE(MS,*)' ***************************************************'
write(ms,*)
WRITE(MS,*)' ** ELASTICITY Give : '
WRITE(MS,*)' YOUNG ''s modulus : '
READ(MB,*)E0
WRITE(MS,*)' POISSON''s ratio : '
READ(MB,*)XNU
WRITE(MS,*)'** PERFECT PLASTICITY :plastic threshold SIGs
. given with loading . Give : '
WRITE(MS,*)' Fatigue limit SIGf : '
READ(MB,*) SIGF
WRITE(MS,*)' Yield stress SIGy : '
READ(MB,*) SIGY
WRITE(MS,*)' Ultimate SIGu :'
READ(MB,*)SIGU
WRITE(MS,*)' ** DAMAGE EVOLUTION : dD =(Y/S) dp. Give S'
READ(MB,*) S0
1 FORMAT(A)
WRITE(MS,*)' ** DAMAGE THRESHOLD : dD=0 if p<pD. do you know
. pD? ''Y'' or ''N'''
READ(MB,1) ANSPD
IF((ANSPD.EQ. 'y' ) .OR. (ANSPD.EQ.'Y')) THEN
WRITE(MS,*)' Give the value of pD :'
READ(MB,*) SMPD
IF(SMPD .EQ. 0)SMPD=1.D-6
ELSE IF((ANSPD .EQ. 'n' ) .OR. (ANSPD .EQ. 'N' )) THEN
WRITE(MS,1)
2 ' give EpD In Tension :
3 pD=EpD*(SIGu-SIGf)/[SIGs-(SIGf**2/SIGy)]'
READ(MB,*)EPD
135
IF(EPD.EQ.0)EPD=1.D-6
ELSE
STOP'*** WRONG DATA. GOOD BYE.'
END IF
WRITE(MS,*)'* CRACK INIT:D=Dc.Do you know Dc?''Y'' or ''N'''
READ(MB,1) ansdc
IF((ansdc.EQ.'y').OR.(ansdc.EQ.'Y'))THEN
WRITE(MS,*)' Give THE VALUE OF Dc(remenber: 0<Dc<1) : '
READ(MB,*)DCRIT
ELSEIF((ansdc.EQ.'n').OR.(ansdc.EQ.'N'))then
WRITE(MS,*)' Give d1c in tension :
. Dc=D1c * [(SIGu/SIGs)**2]/Rnu'
READ(MB,*) D1c
ELSE
STOP'*** WRONG DATA. GOOD BYE.'
END IF
WRITE(MS,*)'** INITIAL CONDITIONS .Give :'
WRITE(MS,*)' The value of Po :'
READ(MB,*) SMP0
WRITE(MS,*)' The value of Do :'
READ(MB,*)D0
WRITE(MS,*)'** LOADING '
WRITE(MS,*)' Is the stress state uniaxial? ''Y'' or ''N'''
READ(MB,1)UNIAXI
IF(UNIAXI .NE. 'y' .AND. UNIAXI .NE. 'n' .AND.
. UNIAXI .NE. 'Y' .AND. UNIAXI.NE. 'N') STOP'**** WRONG DATA .
. GOOD BYE *** '
IF ((UNIAXI .EQ. 'y' .AND. UNIAXI .EQ. 'Y')) NAXI=1
WRITE(MS,*)' Is the strain history cyclic ? ''Y'' or ''N'''
READ(MB,1) CYCLIC
IF(CYCLIC.NE. 'y'.AND.CYCLIC.NE.'n'.AND.
. CYCLIC.NE.'Y'.AND.CYCLIC.NE.'N')STOP'**** WRONG DATA .
. GOOD BYE *** '
IF((CYCLIC.EQ.'y').OR.(CYCLIC.EQ.'Y'))THEN
WRITE(MS,*) ' '
WRITE(MS,*) ' ****** YOUR LOADING IS CYCLIC '
WRITE(MS,*) ' '
WRITE(MS,*) ' Do you wish the jump in cycles procedure for
. LARGE N ? ''Y'' or ''N'''
136
READ(MB,1)JUMP
IF(JUMP.NE.'y'.AND.JUMP.NE.'n'.AND.
. JUMP.NE.'Y'.AND.JUMP.NE.'N')STOP'**** WRONG DATA .
. GOOD BYE *** '
WRITE(MS,*)' Give the number of blocks of constant amplitude
. (50 max)'
READ(MB,*) NBLOCK
DO IBL=1 ,NBLOCK
WRITE(MS,*) 'Give the number of blocks :',IBL
READ (MB,*) NBCYCL(IBL)
NCYCLE=NCYCLE+NBCYCL(IBL)
DO IST=1,NAXI
WRITE(MS,3)INDEX(IST)
3 FORMAT('Give: 1st peak , 2nd peak of ',I2, '-strain')
READ(MB,*)EPSB(IST,IBL), EPSS(IST,IBL)
END DO
WRITE(MS,*) ' Give the value of the plastic threshold stress
. SIGs for ths block :'
READ(MB,*) SYIEL(IBL)
WRITE(MS,*) ' Suggest a number of increments per cycle
. (minimum : 4): '
READ(MB,*) INCUSE(IBL)
END DO
ELSE IF((CYCLIC.NE.'n').OR.(CYCLIC.NE.'N'))then
WRITE(MS,*) ' '
WRITE(MS,*) ' ******* YOUR LOADING IS NOT CYCLIC. '
WRITE(MS,*) ' '
WRITE(MS,*) ' Give the number of points which define the
. history (200 max) : '
READ(MB,*) NGIV
WRITE(MS,*) ' Give the values of time at these points : '
READ(MB,*)(TIM(IG), IG=1,NGIV)
DO IST=1,NAXI
WRITE(MS,2)INDEX(IST)
2 FORMAT(' Give the value of ',I2,' -strain at these'
. 'times :')
READ(MB,*)(HIST(IST,IG),IG=1,NGIV)
END DO
WRITE(MS,*) ' Give the values of the plastic threshold stress
137
. SIGs at these times :'
READ(MB,*)(SYIEL(IG), IG=1, NGIV)
WRITE(MS,*)'suggest an initial time increment < to
& intervalle between first 2 points'
READ(MB,*)DTIME
END IF
C***INITIALIZE.STATV=r,p,D,dD,{pstrn}, dp
DO IST=1,NSTATV
STATEVI(IST)=0.
END DO
STATEVI(2)=SMP0
STATEVI(3)=D0
STATEVI(4)=0.
DO IST=1,6
STRAN(IST)=0.
DSTRAN(IST)=0.
END DO
GO TO 308
END IF
END DO
END IF
308 WRITE(MS,*)'*** THE JOB IS ENDED. YOUR RESULT FILES ARE :'
WRITE(MS,*)' '
IF((JUMP.EQ.'n').OR.(JUMP.EQ.'N')) WRITE(MS,*)FILE1,FILE2
IF((JUMP.EQ.'y').OR.(JUMP.EQ.'Y'))
. WRITE(MS,*)FILE1,FILE2,'fatigue.out'
STOP
END
C*===================================================================
SUBROUTINE INTEGR(STRAN,DSTRAN,NTENS,NSTATV,UNIAXI,COUPL,
& CONVER,STRS,STATEV,STRSB,STAR,RNU)
C*====================================================================
implicit none
integer ntens,nstatv,niss,i,j,nfois,ntest
real*8 e0,xnu,sigs,smpd,s0,one,two,three,strsb,star
real*8 rnu,rac2,smr,smp,d,dsmp,treps,estrsh,estrsb
real*8 sign, f, denom, xmu, div1, div2, xnkes ,dd , y
real*8 tolres , csmp , rel ,restrs, dsmr
REAL*8 STATEV(NSTATV),STRAN(NTENS),DSTRAN(NTENS),
138
& STRN(6),ID(6,6),AS(6),
& STRS(6),ESTRS(6),CESTRS(6),KESTRS(6),
& N(6),PSTRN(6),DPSTRN(6)
REAL*8 LAMDA,NN
LOGICAL CRITERE
CHARACTER*1 CONVER,COUPL,UNIAXI
c
NN=THREE/TWO
RAC2=DSQRT(TWO)
TOLRES=SIGS*1.D-6
NISS=NTENS
C*** IDENTITY MATRIX
DO I=1,NISS-1
DO j=I+1,NISS
ID(I,J)=0.
ID(J,1)=0.
END DO
ID(I,I)=ONE
END DO
ID(NISS,NISS)=ONE
C*** IDENTITY VECTOR
DO I=1,NISS
IF(I.LE.3)AS(I)=ONE
IF(I.GE.4)AS(I)=0.
END DO
C*** LAME COEF
XMU=E0/(ONE+XNU)/TWO
LAMDA=E0*XNU/(ONE-TWO *XNU)/(ONE+XNU)
C
SMR=STATEV(1)
SMP=STATEV(2)
D=STATEV(3)
DO I=1,NISS
PSTRN(I)=STATEV(I+4)
END DO
C*** TOTAL STRAIN
DO I=1,NISS
139
STRN(I)=STRAN(I)+DSTRAN(I)
IF(I.GE.4)STRN(I)=STRN(I)*RAC2
END DO
C*** ELASTIC PREDICTOR
DSMP=0.
IF((UNIAXI.EQ.'y').OR.(UNIAXI.EQ.'Y'))THEN
STRN(2)=-XNU*STRN(1)-(0.5-XNU)*PSTRN(1)
STRN(3)=STRN(2)
END IF
C..... Trace of strain tensor
TREPS=STRN(1)+STRN(2)+STRN(3)
C..... Effective stress
DO I=1,NISS
ESTRS(I)=LAMDA*TREPS*AS(I)+2.*XMU*(STRN(I)-PSTRN(I))
END DO
CALL INVAR(ESTRS,ESTRSH,ESTRSB,NISS)
SIGN=1.
IF(ESTRS(1).LT.0.)SIGN=-1.
C*** TEST THE YIELD CONDITION
F=ESTRSB-SIGS
IF(F.LE.0.)THEN
GO TO 500
ELSE
C*** IF THE ELASTIC PREDICTOR DOESNOT VERIFY THE YIELD CONDITION
DO I=1,NISS
N(I)=NN*(ESTRS(I)-ESTRSH*AS(I))/ESTRSB
END DO
C*** Correctionover the elastic predictor
C.... Correction over P
DENOM=3.*XMU
CSMP=F/DENOM
C.... Correction over effective stress
DO I=1,NISS
CESTRS(I)=-2.*F*N(I)/3.
END DO
C*** LOOP ON THE PLASTIC CORRECTIONS
NFOIS=0
CRITERE=.TRUE.
DO WHILE(CRITERE)
140
NFOIS=NFOIS+1
DIV1=ESTRSB
NTEST=2
IF(NFOIS.EQ.1)NTEST=1
C*** UPDATE TYHE STATE
C.... Update inc. of p
DSMP=DSMP+CSMP
C.... Update effective stress
DO I=1,NISS
ESTRS(I)=ESTRS(I)+CESTRS(I)
END DO
CALL INVAR(ESTRS,ESTRSH,ESTRSB,NISS)
DO I=1,NISS
N(I)=NN*(ESTRS(I)-ESTRSH*AS(I))/ESTRSB
END DO
C
IF(NTEST.EQ.2)THEN
DIV2=ESTRSB
REL=(DIV2-DIV1)/DIV1
END IF
C.... if we converge too slowly, or we diverge,exit.The main
C.... program willpropose a smaller "time" increment.
IF(NFOIS.EQ.50.OR.
& (NTEST.EQ.2.AND.REL.GE.15.D-02))THEN
CONVER='n'
GO TO 500
END IF
C*** Compute residual function
F=ESTRSB-SIGS
STRN(2)=-0.5*STRN(1)+(0.5-XNU)*SIGN*SIGS/E0
STRN(3)=STRN(2)
TREPS=STRN(1)+STRN(2)+STRN(3)
END IF
DO I=1,NISS
KESTRS(I)=ESTRS(I)-LAMDA*TREPS*AS(I)-
& 2.*XMU*(STRN(I)-PSTRN(I)-DSMP*N(I))
END DO
C.... Max. residuals
141
RESTRS=0.
DO I=1,NISS
IF(DABS(KESTRS(I)).GT.RESTRS)RESTRS=DABS(KESTRS(I))
END DO
C*** INTERACTIVE TEST ON THE YIELD CONDITION
IF(DABS(F).LT.TOLRES.AND.RESTRS.LT.TO LRES)THEN
CRITERE=.FALSE.
ELSE
C*** PLASTIC CORRECTIONS
CALL VTRANV1(N,KESTRS,XNKES,NISS)
C.... Correction over P
DENOM=3.*XMU
CSMP=(F-XNKES)/DENOM
C.... Correction over effective stress
DENOM=DENOM*DSMP/ESTRSB+(1.)
DO I=1,NISS
CESTRS(I)=(2./3.)*(XNKES-DENOM*F)*N(I)-KESTRS(I)
CESTRS(I)=CESTRS(I)/DENOM
END DO
C*** END OF THE ITERATIVE TEST ON THE YIELD CONDITION
END IF
C*** END OF THE LOOP ON THE PLASTIC CORRECTIONS
END DO
C*** END OF TEST ON THE YIELD CONDITION
END IF
500 CONTINUE
IF(CONVER.EQ.'y')THEN
DSTRAN(2)=STRN(2)-STRAN(2)
DSTRAN(3)=DSTRAN(2)
END IF
C.... plastic strain increment
DO I=1,NISS
DPSTRN(I)=N(I)*DSMP
END DO
C.... Damage increment
DD=0.
CALL DAMAGE(TREPS,ESTRSB,Y,RNU)
IF(DSMP.GT.0..AND.SMP+DSMP.GE.SMPD.AND.COUPL.EQ.'y')THEN
142
DD=Y*DSMP/S0
END IF
STAR=(ONE-D-DD)*DSQRT(2.*E0 *Y)
C.... Plastic multiplier increment
DSMR=(ONE-D-DD)*DSMP
C.... compute stresses
DO I=1,NISS
STRS(I)=ESTRS(I)*(ONE-D-DD)
END DO
STRSB= ESTRSB*(ONE-D-DD)
C.... STORE STATEV AT THE END OF THE INCREMENT
STATEV(1)=SMR+DSMR
STATEV(2)=SMP+DSMP
STATEV(3)=D+DD
STATEV(4)=DD
DO I=1,NISS
STATEV(I+4)=PSTRN(I)+DPSTRN(I)
END DO
STATEV(11)=DSMP
END IF
RETURN
END
C*====================================================================
SUBROUTINE INVAR(V,VH,VB,NISS)
C*=====================================================================
C.... 1st and 2dn stress invariants
implicit none
integer niss,i
real*8 one,two,three, vh,vb,const
REAL*8 V(6)
C
VH=(V(1)+V(2)+V(3))/THREE
CONST=0.
DO I=1,NISS
IF(I.LE.3)CONST=CONST+(V(I)-VH)*(V(I)-VH)
IF(I.GE.4)CONST=CONST+V(I)*V(I)
END DO
VB=DSQRT(THREE*CONST/TWO)
143
RETURN
END
C*=====================================================================
SUBROUTINE DAMAGE(TREPS,ESTRSB,Y,RNU)
C*=====================================================================
implicit none
real*8 e0,xnu,sigs,smpd,s0,treps,estrsb,y,rnu,term1
real*8 term2
C
TERM1=ESTRSB*ESTRSB*(1.+XNU)/E0
TERM2=E0*TREPS*TREPS/(1 .-2.*XNU)/2.
Y=(TERM1+TERM2)/3.
RNU=2.*E0*Y/ESTRSB/ESTRSB
RETURN
END
C*=====================================================================
SUBROUTINE VTRANV1(V,V1,VTV1,NISS)
C*=====================================================================
C.... Inner product of 2 symetric 2nd order tensord
implicit real*8(a-h,o-z)
integer niss,i
real*8 vtv1
REAL*8 V(6),V1(6)
C
VTV1=0.
DO I=1,NISS
VTV1=VTV1+V(I)*V1(I)
END DO
RETURN
END
C*=====================================================================
SUBROUTINE OUTPUT(NU1,NU2,TIME,STRAN,STRS,STATEV,
& NTENS,NSTATV,STRSB,STAR)
c*=====================================================================
implicit none
integer nu1,nu2,ntens,nstatv,i
real*8 time,strsb,star
REAL*8 STRAN(NTENS),STRS(NTENS),STATEV(NSTATV)
144
C
WRITE(NU1,130)TIME,(STRAN(I),I=1,3),(STRS(I),I=1,3),
& STATEV(3),STATEV(2),STRSB,STAR
WRITE(NU2,130)TIME,(STRAN(I),I=4,6),(STRS(I),I=4,6),
& STATEV(3),STATEV(2),STRSB,STAR
WRITE(90,444)TIME,STATEV(3),STATEV(2),STRSB,STAR
130 FORMAT(3X,11(E10.4,','))
444 FORMAT(3X,5(E10.4,','))
RETURN
END
145
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ﺷﺮﻛﺔ ‪) DRC‬ﻗﺴﻢ إﺻﻼح ﺧﻄﻮط اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ( اﻟﻤﻮﺟﻮدة داﺧﻞ ﺷﺮﻛﺔ ‪ SONATRACH‬ﻟﻠﻨﻔﻂ‬

‫واﻟﻐﺎز ﻓﻲ اﻟﺠﺰاﺋﺮ ‪ ،‬اﻟﻤﺴﺆوﻟﺔ ﻋﻦ إﺻﻼح ﺧﻄﻮط اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ ﻟﻨﻘﻞ اﻟﻐﺎز أو اﻟﻨﻔﻂ اﻟﺨﺎم ‪ ،‬ﺑﺈﻋﺎدة ﺗﺄھﯿﻞ ﺧﻄﻮط اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﻘﺪﯾﻤﺔ اﻟﺘﻲ‬
‫ﻛﺎﻧﺖ ﺗﻌﻤﻞ ﻋﺒﺮ اﻹﻧﺘﺮﻧﺖ ﺧﻼل ﺣﻮاﻟﻲ ‪ 30‬ﺳﻨﺔ‪ .‬ﺗﻢ إﺟﺮاء ﻓﺤﺺ وﺗﻘﯿﯿﻢ اﻟﺘﺂﻛﻞ وﻓﻘًﺎ ﻟـ ‪ ، ASME / B31G‬واﻟﺬي ﯾﻨﻄﺒﻖ ﻋﻠﻰ‬
‫اﻟﻔﻮﻻذ اﻟﻜﺮﺑﻮﻧﻲ اﻟﻤﻨﺨﻔﺾ ﺳﺒﯿﻜﺔ ﻣﻊ ﻋﯿﻮب اﻟﺘﺂﻛﻞ واﻷﻟﻮاح اﻟﺠﺎﻧﺒﯿﺔ اﻟﻨﺎﻋﻤﺔ ﻣﻊ ﺗﺮﻛﯿﺰ اﻟﻀﻐﻂ اﻟﻤﻨﺨﻔﺾ‪ .‬ﻓﻲ ﻣﺸﺮوع ﺧﻂ‬
‫اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ ‪ ،‬ﯾﻤﺜﻞ اﻟﺼﻠﺐ أﻛﺜﺮ ﻣﻦ ‪ ٪ 35‬ﻣﻦ اﻟﺘﻜﻠﻔﺔ اﻹﺟﻤﺎﻟﯿﺔ ؛ إﻋﺎدة اﻟﺘﺄھﯿﻞ ‪ ،‬واﻟﺬي ﯾﺘﻜﻮن ﻣﻦ اﺳﺘﺮداد اﻟﺤﺪ اﻷﻗﺼﻰ ﻟﻸﻧﺒﻮب ‪،‬‬
‫اﻟﻤﺴﺘﺨﺪﻣﺔ ﺑﺎﻟﻔﻌﻞ ‪ ،‬وﺑﺎﻟﺘﺎﻟﻲ ﯾﻘﻠﻞ ﻣﻦ ﺗﻜﻠﻔﺔ اﻟﻤﺸﺮوع‪ .‬ﻋﻠﻰ اﻓﺘﺮاض أن إﻋﺎدة ﺗﺄھﯿﻞ ﺧﻂ أﻧﺎﺑﯿﺐ ﯾﻌﻨﻲ ﺟﻌﻠﮫ ﻗﺎﺑﻼً ﻟﻼﺳﺘﻐﻼل ﻓﻲ ظﻞ‬
‫ﻧﻔﺲ اﻟﻈﺮوف ﻣﺜﻞ ﺑﻨﯿﺔ ﺟﺪﯾﺪة وﺧﻔﺾ اﻟﺘﻜﻠﻔﺔ اﻹﺟﻤﺎﻟﯿﺔ ﻟﻠﻤﺸﺮوع‪ .‬ﻋﻠﻰ ﺳﺒﯿﻞ اﻟﻤﺜﺎل ‪ ،‬اﺳﺘﻨﺪ إﺻﻼح ﺧﻂ أﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﻐﺎز ‪GZ1‬‬
‫‪HassiR'Mel-Arzew‬اﻟﺬي أﺟﺮﺗﮫ ‪ DRC / SONATRACH‬ﻟﻘﺴﻢ ‪ ، SC5-TA‬أي ‪ 108‬ﻛﻢ ‪ ،‬ﻋﻠﻰ دراﺳﺔ ﻣﻘﺎرﻧﺔ ﺑﯿﻦ‬
‫ﻧﻮﻋﯿﻦ ﻣﺨﺘﻠﻔﯿﻦ‪:‬‬
‫ﺗﺮﻛﯿﺐ ﺧﻂ ﺟﺪﯾﺪ ﺑﻄﻮل ‪ 108‬ﻛﻢ ﻣﻊ اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﻰ أﻧﺎﺑﯿﺐ ﺟﺪﯾﺪة‪ .‬إﻋﺎدة اﺳﺘﺨﺪام اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﻤﺴﺘﺨﺮﺟﺔ اﻟﺘﻲ اﺳﺘﺨﺪﻣﺖ ﻟﻤﺪة ‪ 30‬ﻋﺎ ًﻣﺎ‬
‫أو ﻣﻦ اﻟﻤﺸﺮوﻋﺎت اﻟﻤﺘﺒﻘﯿﺔ وﺗﻢ إﻋﺎدة ﺗﺄھﯿﻠﮭﺎ وﻓﻘًﺎ ﻟﺸﺮوط طﺮﯾﻘﺔ ‪ ، ASME / B31G‬ﻣﻤﺎ ﯾﺆﻛﺪ إﻋﺎدة اﺳﺘﺨﺪام اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ ﻋﻨﺪ أﻗﺼﻰ‬
‫ﺿﻐﻂ ﺗﺸﻐﯿﻠﻲ ﻟﺨﻂ أﻧﺎﺑﯿﺐ ‪ 70‬ﺑﺎر‪ .‬ﻓﻲ اﻟﺨﺘﺎم ‪ ،‬ﺗﺨﺘﺎر ‪ DRC / SONATRACH‬اﻟﺒﺪﯾﻞ اﻷول اﻟﺬي ﯾﺘﻤﺜﻞ ﻓﻲ ﺗﺤﻘﯿﻖ وﻓﻮرات‬
‫ﻣﺎﻟﯿﺔ ﻛﺒﯿﺮة ‪ ،‬وھﻲ اﺳﺘﺨﺪام اﻷﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﺘﻲ أﻋﯿﺪ ﺗﺄھﯿﻠﮭﺎ‪ .‬طﺮﯾﻘﺔ ‪ ASME / B31G‬اﻟﻤﺴﺘﺨﺪﻣﺔ ﻣﻦ ﻗﺒﻞ ‪DRC / SONATRACH‬‬
‫ﻟﺘﺤﺪﯾﺪ ﺿﻐﻂ اﻟﺨﺪﻣﺔ اﻟﺠﺪﯾﺪ ﻟﻸﻧﺒﻮب اﻟﻤﺘﺂﻛﻞ ﺗﻔﺘﺮض أﻧﮫ ﯾﻤﻜﻦ إﻋﺎدة اﺳﺘﺨﺪام أﻧﺒﻮب ﺑﮫ ﻋﯿﺐ ﻓﻲ اﻟﺘﺂﻛﻞ ﻻ ﯾﺘﺠﺎوز ‪ ٪10‬ﻣﻦ ﺳﻤﻜﮫ‬
‫ﻋﻨﺪ ﺿﻐﻂ اﻟﺨﺪﻣﺔ دون ﻣﺨﺎطﺮ ‪ ،‬ﺑﻐﺾ اﻟﻨﻈﺮ ﻋﻦ ﻣﺪى وﻋﺮض ﻋﯿﺐ اﻟﺘﺂﻛﻞ‪ .‬ﺳﯿﺘﻢ ﺗﻄﻮﯾﺮ ﻋﻤﻠﯿﺎت اﻟﻤﺤﺎﻛﺎة اﻟﻌﺪدﯾﺔ ﺛﻼﺛﯿﺔ اﻷﺑﻌﺎد‬
‫ذات اﻟﻌﻨﺎﺻﺮ اﻟﻤﺤﺪودة ﻣﻊ ﻣﺮاﻋﺎة اﻟﺴﻠﻮك اﻟﻤﺮن ﻟﻠﻤﺎدة ﻋﻠﻰ ﻧﻄﺎق ﺣﻘﯿﻘﻲ ﻋﻠﻰ أﻧﺎﺑﯿﺐ اﻟﺼﻠﺐ ‪ X-65‬ﻣﻊ ﺗﺠﺎوﯾﻒ اﻟﺘﺂﻛﻞ‪ .‬اﻋﺘﻤﺎدًا‬
‫ﻋﻠﻰ ﺣﺠﻢ اﻟﻌﯿﺐ )اﻟﻄﻮل واﻟﻌﺮض( ﻋﻦ طﺮﯾﻖ اﻟﺤﻔﺎظ ﻋﻠﻰ ﻋﻤﻖ ﺛﺎﺑﺖ ﻋﻨﺪ ‪ ٪ 10‬ﻣﻦ ﺳﻤﻚ اﻷﻧﺒﻮب ‪ ،‬ﺳﯿﺘﻢ ﺗﻨﻔﯿﺬ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ ﻣﻄﻮر ﻓﻲ‬
‫رﻣﺰ اﻟﺤﺴﺎب اﻟﺘﺠﺎري ‪ ، ANSYS‬اﻹﺻﺪار ‪ 15.0‬ﻟﺘﺤﺪﯾﺪ اﻟﻤﻨﻄﻘﺔ اﻟﺤﺮﺟﺔ ﺣﯿﺚ اﻟﺘﻜﺴﺮات اﻟﺼﻐﺮى ﯾﻤﻜﻦ أن ﺗﺘﻄﻮر‪ .‬ﻓﻲ اﻟﺨﻄﻮة‬
‫اﻟﺜﺎﻧﯿﺔ ‪ ،‬ﺳﯿﺘﻢ ﺗﻄﺒﯿﻖ ﻣﻌﺎﻟﺞ ﻣﺎ ﺑﻌﺪ ﯾﻌﺘﻤﺪ ﻋﻠﻰ اﻟﻄﺮﯾﻘﺔ اﻟﺘﻜﺮارﯾﺔ ﻟﻨﯿﻮﺗﻦ ﻋﻠﻰ ھﺬه اﻟﻤﻨﻄﻘﺔ اﻟﺤﺮﺟﺔ ﻟﺘﺤﺪﯾﺪ اﻟﻀﺮر ﻛﺪاﻟﺔ ﻓﻲ ﻋﻤﺮ‬
‫ﺧﺪﻣﺔ اﻷﻧﺒﻮب اﻟﻤﺘﺂﻛﻞ‪.‬‬
‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬
‫ﺧﻂ أﻧﺎﺑﯿﺐ ‪ ،‬اﻟﺘﺂﻛﻞ ‪ ،‬آﻟﯿﺔ اﻷﺿﺮار ‪ ،‬اﻷﺿﺮار ‪ ،‬طﺮﯾﻘﺔ اﻟﻌﻨﺎﺻﺮ اﻟﻤﺤﺪدة ‪ ،‬اﻟﻠﺪاﺋﻦ‬

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‫اﶺﻬﻮرﯾﺔ اﳉﺰاﺋﺮﯾﺔ ا ﳝﻘﺮاﻃﯿﺔ اﻟﺸﻌﺒﯿﺔ‬

‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﲓ اﻟﻌﺎﱄ و اﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

Présenté par : BERREKIA Habib

ModélisaƟon et Comportement d’Endommagement des Tubes

Faculté : Génie Mécanique

Domaine : Science et Technologie

Filière : Génie Mécanique

Intitulé de la Formation : Productique

Soutenu publiquement la thèse Oran le : 07-OCT-2019

Devant le Jury Composé de monsieur :

Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

BENZERGA Djebara Professeur Encadrant USTO

HADDI Abdelkader MCA Co-Encadrant ARTOIS France

Année Universitaire : 2018/2019

J’exprime mes profonds remerciements à Monsieur BENZARGA DJEBARA, encadreur de cette

Un grand merci à tous mes ami(e)s et collègues de L’UstoMb.

À Ma très chère Mère qui a était toujours à mes côtés

À Mon très chère Père qui m’a toujours guidé et soutenu

À mes amis lesquelles j’ai partagé les meilleurs moments de ma

vie et qui m’ont toujours encouragé

À tous les membres du département génie mécanique

À tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation

Chapitre I L'importance et les Risques de Pipeline

Figure-IV.3. Schéma des étapes de remplissage………………………………………….……... 92

Figure-IV.9. Principaux types d’éléments utilisés en 2D et 3D………………………………...… 98

Chapitre I L'importance et les Risques de Pipeline

Chapitre IV Analyse et inspection de pipeline

Tableau-IV.1 Les valeurs de X et Y…………..…………………..……………..……..… 89

Chapitre V Simulation Numérique et Discussion des Résultats

Tableau-V.1 Défauts retenu de l’étude ………………………………………………..…. 106

API: American Petroleum Institute, Etats-Unis.

PDAM: Pipeline Defect Assessment Manual, Grande Bretagne

PMS : Pression maximale de service

FBE : Fusion Bonded Epoxy (Revêtement extérieur)

MPa: Mega Pascal

Actuellement, en Algérie, la société DRC/SONATRACH qui assure la réparation des canalisations

pour la détermination de la zone critique où d’éventuelles microfissures pourraient se développées.

Le troisième chapitre présentera une description des lois de comportement et d’endommagement

Le cinquième chapitre comporte des analyses et discutions de résultats obtenus

Nous terminerons le mémoire par une conclusion et les perspectives.

I.1. Explication pipeline :

I.1.1. Gazoducs de ramassage:

I.2. L’importance du transport du gaz au niveau mondial :

I.3.1. Le gazoduc en l’Algérie :

I.3.1.1. Activité Transport et Réparation par Canalisations (TRC) :

I.3.1.2. Faits marquants de l’Activité en 2015-2016 :

- Achèvement du gazoduc GR5 (Reggane-Hassi-R’mel), d’une longueur de 765 km, réalisé

b) Un réseau dense et des infrastructures névralgiques :

c) Parmi les autres infrastructures importantes :

 35 Systèmes de Transport par Canalisations (28 en exploitation, 07 en cours de réalisation

d) Réseau de transport par canalisations :

Figure-I.1. Les réseaux de canalisation en l’Algérie [28]

I.3.1.3. Quantités évacuées en 2015 :

b) 04 gazoducs transcontinentaux acheminent le gaz vers l’Europe

 Enrico Matei, reliant l’Algérie à l’Italie via la Tunisie.

Figure-I.2. Gazoducs vers l'Europe [29]

c) L’Algérie prévoit d’investir près de 10 milliards de dollars dans le développement de

Figure-I.3. Pipeline [49]

d) Gazoduc entre l'Algérie et l'Espagne (Medgaz) :

Figure-I.4. Installation du compresseur en janvier 2009 dans la station de compression de

Mise en service commerciale début

Figure-I.5. Barge d'installation de pipeline sous-marin (photo Medgaz) [28]

I.4. Transport du gaz :

L’éloignement croissant des lieux de production et de consommation a entraîné une Augmentation