Procédure ANSYS Workbench 12.

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Étude statique
Maxime Tacher

Table des matières

1. Premiers pas : ...................................................................................................................... 2
2. Planification d’un modèle É.F ............................................................................................ 4
2.1. Description du problème : ........................................................................................... 4
2.2. Données techniques – Hypothèses générales .............................................................. 5
3. Création du modèle É.F ...................................................................................................... 6
3.1. Modifications apportées à la géométrie ....................................................................... 6
3.2. Matériaux ................................................................................................................... 10
3.3. Connexions ................................................................................................................ 11
3.4. Choix des éléments pour la discrétisation-Maillage .................................................. 13
4. Calculs............................................................................................................................... 14
4.1. Mise en place des forces et des supports ................................................................... 14
4.2. Validation de l’étude ................................................................................................. 16
5. Planification d’un modèle révisé....................................................................................... 18
6. Messages d’erreurs ............................................................................................................ 19
7. Références : ....................................................................................................................... 21

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1. Premiers pas :

Le logiciel ANSYS se divise en plusieurs parties. Dans un premier temps, il apparait une
forme de bureau où l’on choisit le type d’étude que l’on souhaite utiliser, les géométries, les
matériaux... Il est possible de faire plusieurs études différentes avec une géométrie par
exemple.

Pour cela, il faut sélectionner le composant voulu et le faire glisser sur une partie libre de
l’écran « Project Schematic ». Et pour utiliser la même géométrie, avec plusieurs études
différentes par exemple, il suffit de la créer à part (telle que sur la Figure 1-1) et de faire
glisser l’étude voulue sur la géométrie. Les liens entre les différents blocs se créeront
automatiquement.

Figure 1-1 : Bureau ANSYS

Lorsque la géométrie est créée, la pièce peut être maillée. Cela se fait avec le module
« Model ». Lorsque la fenêtre est ouverte, il apparait un arbre d’étude « arborescence » où se
trouvent toutes les étapes à valider pour l’étude.

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L’étude se fait étape par étape. Par exemple, s’il apparait un point d’interrogation à une étape,
la suivante ne sera pas accessible. À la Figure 1-2, l’arborescence est incomplète au niveau
des connexions. Une fois cette étape « connexion » validée, il faudra faire le maillage puis
préparer l’étude statique.

Figure 1-2 : Arborescence incomplète

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2. Planification d’un modèle É.F

2.1. Description du problème :

Dans un premier temps, il est important de bien décrire le problème à étudier. Les objectifs
doivent donc être connus dès le début. Il est question ici de vérifier la stabilité du système, la
résistance mécanique, la rigidité, ou encore la durée de vie. Plusieurs types d’analyses sont
envisageables pour répondre à différentes problématiques : linéaires ou non, mécanique
(modal, statique…), thermique, en régime permanent…

À la Figure 2-1 se trouve la méthodologie générale pour une analyse par éléments finis. Celle-
ci est divisée en 4 blocs principaux :

1. Préparation de l’étude,
2. Création de modèle,
3. Calculs,
4. Analyse et conclusion.

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 Figure 2-1 : Méthodologie Générale FÉM

2.2. Données techniques – Hypothèses générales

Il s’agit dans cette partie de décrire le système étudié. On doit retrouver les dimensions
caractéristiques de la géométrie, les matériaux, le type de modélisation choisi (1D, 2D, 3D) et

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le modèle de comportement. Ces données serviront ensuite à valider, en partie, l’étude par
éléments finis.

3. Création du modèle É.F

3.1. Modifications apportées à la géométrie

Il est généralement tentant d’utiliser la géométrie CAO directement, sans effectuer de

modifications pour « gagner du temps » et éviter la phase de simplification. Il est possible de
passer beaucoup de temps en procédant par une méthode itérative où l’on modifie la pièce
pas-à-pas, à la suite que les problèmes interviennent. Pour éviter cela, il est important d’agir
différemment et de se poser les bonnes questions. Quelle est la précision désirée ? Que veut-
on calculer ? Il n’est surement pas nécessaire de mailler très finement, et donc avec beaucoup
de détails, une géométrie complexe si l’on s’intéresse seulement à un ordre de grandeur. Ne
pas oser modifier la géométrie peut conduire à des situations complexes que ce soit en termes
de maillage ou de ressources informatiques. Néanmoins, prendre la décision de simplifier sans
qu’aucune réflexion n’ait été faite, peut conduire à des résultats faux.

La géométrie peut se créer directement dans ANSYS avec le module Design Modeler, sinon il
est possible d’importer une pièce ou un assemblage Catia. Pour ANSYS Workbench 12.1, il
est possible d’y importer un format .CATpart ou .CATproduct de Catia V5 R19, ou d’une
version antérieure. Pour les versions plus récentes, il sera nécessaire d’utiliser un .stp. Même
lorsque la pièce est une importation Catia, il est possible de la modifier dans ANSYS. Il s’agit
de la phase importante de simplification de la géométrie dans le but d’améliorer les temps de
calcul.

Pour alléger le maillage et donc minimiser les temps de résolution, plusieurs solutions sont à
envisager. Tous les éléments de la géométrie susceptible de compliquer le maillage et qui
n’affectent pas directement les propriétés mécanique dans la zone d’intérêt doivent être
simplifiées. Dans un premier temps, les fonctions géométriques telles que les trous, chanfreins
ou arrondis peuvent être supprimés.

Certaine pièces peuvent être simplifiées de 3D en 2D telles que toutes les tôleries ne
contenant pas trop de détails. Puis les tubes peuvent être modifiés de 3D à 1D en utilisant des
éléments poutres dans Design Modeler. Il suffit d’importer des éléments linéaires et de leur
attribuer une section transversale. (Menu outil : Concept → Section transversale à attribuer à
une ligne)

Même si le calcul doit être fait sur l’ensemble de la géométrie, il convient de vérifier les plans
de symétrie. En effet, il est possible de simplifier le problème par n plans. Il ne faudra pas
oublier de diviser l’amplitude du chargement par le nombre de symétrie. Il existe trois types
de symétries :

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 Symétrie plane : miroir (Figure 3-1) et antisymétrique (Figure 3-2)

Figure 3-1 : Symétrie miroir

Figure 3-2 : Symétrie antisymétrique

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  Cyclique (Figure 3-3)

Figure 3-3 : Symétrie cyclique

 Axisymétrique (Figure 3-4)

Figure 3-4 : Symétrie axisymétrique

Pour utiliser ces symétries, il faut répondre à deux conditions : la pièce doit évidemment être
symétrique « géométriquement » ET le chargement doit également l’être. L’option se situe
dans Design Modeler → Outils → Symétrie.

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Ensuite, plusieurs options dans Design Modeler sont utiles pour simplifier la pièce, comme :

 Suppression de face (menu Création) : Cela permet de supprimer tous les congés, les
trous, chanfreins…

 Face médiane (menu Outil) : Cette option permet de prendre la surface milieu d’une
pièce. Ainsi une plaque par exemple peut-être symbolisée par une surface, le maillage
sera évidemment plus simple. Cela permet de simplifier les calculs en améliorant le
maillage. Cette fonction se trouve dans le menu « outil », il suffit de cliquer sur la
surface extérieure puis intérieur en appuyant sur la touche « Ctrl» pour bien
sélectionner les deux faces.

 Fusionner (menu Outil) : Cette fonction est utile pour réunir plusieurs faces d’une
géométrie qui seraient difficiles à mailler. Figure 3-5

Figure 3-5 : Utilisation de l'option Fusionner

 Découper : ANSYS décompose les géométries pour le maillage de type balayage pour
avoir un maillage hexaédrique. Cependant, quand plusieurs corps font partie
intégrantes de la géométrie, il peut être nécessaire de les diviser manuellement. Pour
utiliser cette fonction :

1. Outil/Bloquer : cela permet de créer plusieurs « part » dans l’arbre de

construction
2. Création/Découper : sélectionner « découper par face » et choisir la
face à découper,
3. Générer : un nouveau corps se crée dans l’arbre de construction.

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Ne pas oublier de Générer le résultat après chaque fonction.

Il est également possible de modifier la pièce en rajoutant des extrusions, des poches, des
congés… Ces fonctions sont disponibles dans le menu Outil. La fonction « bloquer » (dans
Outil) permet ainsi de créer plusieurs corps (à la suite d’une extrusion par exemple).

3.2. Matériaux

Le choix du matériau se fait à partir d’Engineering Data dans le menu d’accueil de

Workbench. C’est dans cette base de données qu’il va falloir choisir les matériaux nécessaires
à l’étude. Celui par défaut est un acier de base. Pour en ajouter, on peut soit utiliser la
bibliothèque soit utiliser des données personnelles. Figure 3-6

Lors de la création d’un matériau dans la bibliothèque, il suffit simplement de donner un nom
dans la case « Click here to add a new material » et de faire un glisser-déposer des
caractéristiques voulues sur ce matériau. Si elles n’apparaissent pas à l’écran, il faut les
afficher dans « View-properties ». Il est ainsi possible d’y ajouter toutes les grandeurs
physiques possibles.

Figure 3-6 : Engineering data

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L’attribution d’un matériau, pour chaque pièce, se fait ensuite directement dans l’étude en
question (statique, modale, thermique…). Au début de l’arbre, dans la section « géométrie →
matériau → affectation » il est possible de choisir parmi les matériaux que l’on a entrés dans
la bibliothèque. Figure 3-7

Figure 3-7 : Choix du matériau à attribuer

3.3. Connexions

En réglage de base, ANSYS détecte les contacts entre les composants face-face, face-arrête et
arrête. Généralement, les deux dernières modes sont rarement utilisées dans les cas de solides
« volumiques » 3D. En effet, le contact d’une arrête sur une face ou sur une autre arrête créera
une concentration de contrainte importante.

Avec ces options, il est possible de créer un contact automatique à chaque interface. Lors de
l’importation d’un assemblage, les contacts aux interfaces se créent automatiquement. Les
paramètres par défaut sont toutefois interchangeables dans les options du menu connexion.

Lorsque l’analyse est réalisée sur un assemblage supposé « rigide », il existe une option dans
Design Modeler qui est de créer une seul pièce avec le tout. Cela aidera le mailleur
automatique à mieux faire correspondre les nœuds du maillage aux interfaces des différentes
pièces. Pour les assemblages complexes, le maillage est cependant rendu beaucoup plus

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difficile, voir impossible dans certain cas. L’alternative est d’utiliser les liaisons de contact
« lier totalement ». Il existe aussi d’autres options où il possible de choisir le coefficient de
frottement ou encore la rugosité. Ainsi, cinq sortes de contacts sont possibles. Figure 3-8. Les
contacts « frictionless », « rough » et « frictional » sont des modèles non-linéaires. Le temps
de résolution sera beaucoup plus important (x5).

Figure 3-8 : Cinq contacts possibles

Lorsque l’on doit définir des liaisons simples, il existe deux options. Il est possible soit de
choisir une liaison entre le bâti et la pièce, ou entre deux pièces. Cette option est intéressante
pour simplifier les assemblages qui contiennent des pièces peu importantes à l’étude. Cela
permet de remplacer des liaisons réelles par des liaisons virtuelles. Ainsi, dans le cas d’un
assemblage, il est nécessaire de remplacer chacune des interfaces par une condition aux
frontières adéquate.

La première option consiste à créer une liaison entre une pièce et la référence, c'est-à-dire le
bâti. La référence est fixe et se situe sur un système d’axe que l’on détermine auparavant. Puis
on définit la pièce mobile comme étant celle qui se déplace. Figure 3-9. La deuxième option
est de créer le même genre de liaison mais entre deux pièces (pivot, glissière…).

Figure 3-9 : Liaison pivot

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Une fois toutes les connexions réalisées, il est important de vérifier leur état grâce à l’ « outil
contact » dans le menu des connexions. Clic droit Connexion → Insertion → Outil contact.
Ainsi, en affichant « état initial » et « état » il est possible de contrôler les liens entre chaque
pièce. Si certain sont « ouverts » il est possible de jouer sur le paramètre du rayon de la
« Sphère de contact » dans les options de la liaison en question.

Exemple de liaison : Précontrainte d’un boulon :

Il y a deux façons d’appliquer cette précontrainte :

 Charge de précontrainte (Force)

 Ajustement (longueur)

Il existe également l’option de bloquer tous les

déplacements (charge appliquée et maintenue) ou l’option
« ouvert », qui n’impose aucune précontrainte.

3.4. Choix des éléments pour la discrétisation-Maillage

Lors d’une analyse par élément finis, un critère souvent limitant lors de la résolution est le
nombre d’éléments de maillage. La qualité de ce maillage passe implicitement par le choix de
l’élément le plus adapté et a une influence sur les résultats. Il est donc nécessaire d’utiliser les
meilleurs paramètres possibles pour avoir un maillage optimal et réalisé dans un temps
acceptable. À titre d’exemple, un modèle de 50 000 éléments mettra quelques minutes à se
résoudre. Alors que pour plus d’un million d’éléments, le calcul durera plusieurs heures… Si
les capacités de l’ordinateur le permettent !

Les formes volumiques (3D) sont évidemment les géométries qui demandent le plus de
mailles. Il est important de simplifier la géométrie en utilisant le plus possible d’éléments
surfaciques (2D) ou poutres (1D). Cependant, pour les pièces de formes complexes dont les
parois sont épaisses, le choix des éléments volumiques est inévitable.

Si l’on désire une analyse statique, il est préférable d’utiliser les éléments quadratiques plutôt
que linéaires. En effet, ils possèdent des nœuds sur les arrêtes de l’élément pour traduire des
distributions de degré 2. Cette option est disponible dans le menu du maillage : maillage →
avancé → Nœud intermédiaires d’éléments : « déposé » = linéaire et « conservé » =
quadratique. Il est conseillé de ne pas utiliser les éléments tétraédriques et triangles linéaires,
mais plutôt les quadratiques à conditions que le maillage soit assez fin. Les éléments
hexaédriques, prismes, et quadrilatères d’ordre deux sont de loin les plus performants. Il est
important de les utiliser dès que possible.

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Le choix des éléments doit être approprié à la géométrie. Un bon choix d’éléments peut
énormément diminuer les temps de calculs. C’est pour cela que la simplification de la
géométrie est nécessaire. Ainsi des éléments coques seront plus rapides à résoudre que des
éléments solides.

Dans un premier temps, il est préférable d’utiliser la taille d’élément par défaut. Cela permet
de savoir rapidement si les contacts et les conditions aux frontières sont bien respectés. Le
maillage est ensuite progressivement raffiné aux endroits où doivent s'opérer les zones à forts
gradients de contraintes ou de déformations. Il est inutile d'avoir un maillage très fin dans une
zone où les contraintes et les déformations sont quasi-constantes : cela réduit très peu les
écarts, mais augmente fortement les temps de calculs.

En général on peut résumer la méthodologie telle que :

 Réalisation d’un premier modèle avec un maillage « par défaut »,

 Localisation des zones à raffiner et réalisation d’un maillage optimisé,
 Étude de la convergence au besoin,
 Extraction des résultats et analyse des critères de dimensionnement

Pour insérer la méthode maillage voulue :

1. Clic droit sur maillage,

2. Insertion d’une méthode,
3. Définition : choix de la méthode à utiliser sur l’ensemble des pièces voulues.

Pour raffiner localement le modèle, il est possible d’utiliser une sphère d’influence.

1. Clic droit sur maillage,

2. Insertion d’un dimensionnement,
3. Définition/Type : Sphère d’influence (On peut aussi faire un raffinement par
pièce, dans le cas d’un assemblage par exemple),
4. Le centre est un système de coordonnées créé préalablement,
5. Choix du rayon de la sphère et taille de l’élément à l’intérieur de celle-ci.

Pour la vérification du maillage, l’option « asymétrie » dans les statistiques du maillage peut
donner une idée de la qualité du maillage. Si le maximum est inférieur à 0.95, alors le
maillage est considéré comme correct. Cela n’est qu’une indication. Dans le cas d’un
assemblage comprenant beaucoup de pièces, il est très difficile de descendre sous les 0.99.

4. Calculs
4.1. Mise en place des forces et des supports

Ces entrées se font dans le menu « structurale analysis ». Il est possible d’y ajouter des forces,
des inerties et des supports.

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Voici les différentes options disponibles :

 Chargement inertiel : Agit sur l’ensemble du système; la densité est requise pour les
calculs de masse; Agit sur les points de masses,

 Chargement structurel : Forces et moments qui agissent sur des parties du système,

 Supports structuraux : Contraintes pour bloquer les modes rigides,

Voici comment on définit ces contraintes :

1. Clic sur Static Structural pour faire apparaitre le menu Environnement (dans la
barre d’outils),
2. Insertion de Support pour bloquer les différents modes rigides sur des surfaces,
3. Insertion des efforts (pression, force, force distante…). Les forces sont
réparties uniformément sur toutes les entités sélectionnées.

Il n’est pas possible de combiner une sélection de faces et d’arrêtes. Le choix doit
correspondre à un seul type de géométrie.

On peut ensuite choisir les résultats que l’on veut afficher tel que :

1. Clic sur Solution pour faire apparaitre la barre d’outils

2. Choix entre Déformation, déplacement et contrainte. Il est possible d’avoir ces
informations sur l’ensemble étudié, ou sur une seule pièce. De plus, la
contrainte est disponible également sur « une ligne » crée préalablement.
(Insertion d’une trajectoire disponible en cliquant sur Modèle, puis définir le
point de début et de fin. La trajectoire doit se trouver sur la pièce)

Il est également possible de faire une étude statique sans utiliser de liaison encastrement,
c'est-à-dire sans bloquer les modes rigides. Il s’agit du modèle utilisant l’équilibre dynamique.
Lorsque ce modèle est utilisé, il important de porter une attention particulière aux contacts. En
effet, s’il existe un mauvais contact, ANSYS rajoute une force « pour maintenir » ce contact :
il s’agit des ressorts de faible raideur. Cette option est activée par défaut dans les paramètres
d’analyse statique. Un message « Warning » apparait en prévenant que le logiciel a utilisé
cette option pour résoudre la simulation.

L’équilibre dynamique permet de calculer les accélérations nécessaires pour contrebalancer

la charge appliquée. Les contraintes de déplacement sur la structure doivent être uniquement
celles qui préviennent les modes rigides. Les accélérations sont calculées à partir des matrices
de masse des éléments de masse appliqués. Ces données de masse doivent être saisies dans
Géométrie/Insertion d’une masse dans Static Structural. On y choisit le point d’application
(coordonnées (x, y, z) ou sélection d’un point, d’une arrête ou d’une surface), les faces
d’appuis et la masse. Puis dans les paramètres d’analyse statique, l’option Équilibre
Dynamique (dans Paramètres du solveur) doit être activée. Ces masses ne sont affectées que
par les cas de chargements « Accélération », « Gravité » ou « Accélération rotationnelle ».
Elles sont connectées à des surfaces mais n’imposent pas de raideur entre elles.
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Cette option est très pratique dans le cas du châssis d’un véhicule par exemple. En effet, celui-
ci est « libre » dans la réalité, les 6 degrés de libertés ne sont pas bloqués. Le châssis pourrait
être « encastré » au niveau du moteur par exemple, mais il est beaucoup plus précis et réaliste
d’utiliser la fonction d’équilibre dynamique. Ainsi, dans le modèle ANSYS, seules les forces
aux roues sont appliquées (par exemple 5000N vers le haut sur les points d’attaches des
suspensions pour simuler un dos d’âne) et les masses principales sont ajoutées. C’est donc
l’inertie de chaque élément subissant une accélération, calculée automatiquement par le
logiciel, qui crée les contraintes et ce, exactement comme dans la réalité lorsque le véhicule
franchit un obstacle.

4.2. Validation de l’étude

La validation du modèle se fait en 4 étapes :

 Vérification de la masse. Cela permet de valider les dimensions de la géométrie ainsi

que la masse,

 Vérification des appuis aux supports (dans le cas d’une simulation avec support
encastré). Une analyse des contacts est appropriée ainsi qu’une analyse modale pour
les grands assemblages. Cela permet de repérer rapidement les mauvais contacts ou
mauvaises liaisons. Il est aussi possible d’utiliser « une sonde » pour vérifier la norme
des forces mises en jeu au niveau des liaisons encastrement ou d’un contact entre deux
pièces. (Accessible dans le menu Solution → Sonde → Réaction de force (ou
moment))

 Vérification des déplacements. Vérifier leur amplitude,

 Vérification des contraintes. Attention ! Les contraintes ne dépendent pas des

propriétés élastiques du matériau. Cette validation n’est donc pas suffisante. Il faut
comparer ces contraintes à une étude analytique.

Notion de convergence :

Deux méthodes peuvent être utilisées pour vérifier la convergence du modèle. La première est
une méthode d’extrapolation à trois points. La convergence d’un champ Φ (déplacement,
contrainte, déformation…) est généralement proportionnelle à la taille des éléments élevée à
la puissance n au voisinage de l’endroit désiré. Le document Excel pour vérifier cette
convergence se trouve sur le réseau. Il faut entrer 3 tailles d’éléments de maillage différentes
et leur champ Φ appliqué. Ensuite, le paramètre n doit être modifié pour avoir le coefficient
de corrélation de la courbe de régression linéaire le plus proche de 1. On peut observer que la
contrainte convergée à la Figure 4-1 est d’environ 70 Mpa.

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 Figure 4-1 : Convergence

La seconde approche est la méthode visuelle des gradients. Celle-ci stipule que la
convergence est près d’être atteinte lorsque la variation des couleurs dans l’affichage des
contraintes est continue. Figure 4-2

Figure 4-2 : Variation des couleurs

Il faut vérifier que pour deux éléments adjacents, le saut de couleur ne soit pas trop important.
La variation des couleurs doit être continue dans les zones critiques. À la Figure 4-3, un saut
de quatre couleurs apparait. Il est donc nécessaire de raffiner le maillage dans cette zone.

Figure 4-3 : Saut de couleurs

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Attention aux singularités !

La mécanique des milieux continus conduit à la construction d’un problème mathématique

dont la solution est composée d’un champ des déplacements et d’un champ des contraintes.
Cependant, il existe des points ou ces solutions ne sont pas définies. Il s’agit des singularités.
Figure 4-4.

Figure 4-4 : Singularité classique. Champs de contraintes autour du bout d'une fissure

Ces singularités conduisent à des valeurs de contraintes et de déformation erronées, et ce, au

niveau du point et dans son voisinage. Ainsi, si l’utilisateur ignore la présence de ces
singularités, il peut obtenir des erreurs sans même s’en rendre compte. Il existe trois cas
majeurs où on les retrouve :

 La géométrie comporte un angle rentrant,

 La géométrie comporte deux matériaux différents dont l’interface est discontinue,

 La géométrie contient des efforts ponctuels.

Pour éviter ces problèmes, l’angle rentrant peut être remplacé par un congé de raccordement
d’un rayon de courbure non nul; une zone de transition peut-être rajoutée entre deux
matériaux pour que les paramètres varient de façon continue; et enfin, la force ponctuelle doit
être remplacée par une pression de contact. Le modèle ne comportera plus de singularité, mais
seulement des concentrations de contraintes.

En soi, il est possible d’utiliser une géométrie comportant une singularité, mais seulement à
condition d’être sûr que le résultat ne s’en trouve pas perturbé dans les zones que l’on cherche
à calculer. Il faut donc être suffisamment loin de la zone singulière. C’est à l’utilisateur, grâce
à son esprit critique et son expérience, de valider le résultat.

5. Planification d’un modèle révisé

En cas de soucis, de résultats douteux, ou si les critères de validations n’ont pas été respectés,
il convient de vérifier le modèle et d’y apporter les modifications nécessaires. Si les valeurs

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obtenus paraissent surprenantes et ne sont pas en accord avec celle attendues, il est important
d’être en mesure de pouvoir justifier ces différences.

6. Messages d’erreurs

Indubitablement, il y a toujours des messages d’erreurs à la suite d’une simulation. En voici

quelques uns :

 One or MPC contact regions or remote boundary conditions may have conflicts
with other applied boundary conditions or other contact regions. Refer to
Troubleshouting in the Help System for more details : cela indique que les
conditions aux frontières sont appliquées sur des régions où d’autres conditions y
sont appliquées. Cela est causé par l’ajout de conditions de contact en double pour
le même élément. Ce phénomène ne peut pas être évité sans complexifier
davantage le modèle.

 One or more bodies may be underconstrained and experiencing rigid body motion.
Weak springs have been added to attain a solution. Refer to Troubleshooting in the
Help System for more details. Cela est du à l’ajout de masse déformable. Ces
masses doivent avoir des ressorts de faible raideur pour qu’ils puissent tenir en
place. Lorsqu’une pièce se déforme trop et que les ressorts de faible raideur sont
activés, cela fausse la réponse. Il est donc nécessaire de désactiver cette option
dans ce cas. Cela peut aussi être du à une pièce de l’assemblage qui a un degré de
liberté. Il faut en vérifier la validité, et ajouter la contrainte manquante au besoin.

 An error occured inside the SOLVER Module : Invalid material properties :

Vérifier les matériaux de chaque pièce et les données d’entrées dans le module
Engineering Data. Par exemple, le module d’Young et le coefficient de Poisson
sont absolument nécessaire pour l’étude mécanique statique.

 An error occurred while solving due to insufficient disk space. Vérifier l’espace
libre sur le disque dur. Le logiciel stocke beaucoup de données temporaires.
Redémarrer l’ordinateur, alléger le maillage, ne pas lancer plusieurs calculs
simultanément. Ou alors, des fichiers d’une précédente session résident déjà dans
le dossier des solutions. Il est possible de changer le dossier des fichiers
temporaires, pour le mettre sur un deuxième disque dur interne par exemple. Ce
paramètre se trouve dans les options de Workbench.

 An internal solution magnitude limit was exceeded : En général ce message

apparait lorsque le modèle n’est pas correctement contraint ou que l’intensité des

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 charges est trop élevée. Il est possible également que l’option Inertia Relief ne soit
pas activée alors que des masses supplémentaires aient été utilisées.

 A linearized stress result cannot be solved : La contrainte linéarisée doit

obligatoirement être contenue dans la géométrie. Figure 6-1

Figure 6-1 : Mauvaise trajectoire pour le calcul de la contrainte

 At least one body has been found to have only 1 element … : Ce problème peut
venir d’un mauvais maillage (Figure 6-2 et Figure 6-3)

Figure 6-2 : Mauvais maillage

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 Figure 6-3 : « Bon » maillage

 One or more contact regions may not be in initial contact ... : Cela signifie qu’un
contact qui était initialement ouvert, est devenu fermé après l’application de la charge.
Il convient de vérifier l’état des connexions avec l’outil « contact » et « Information
initiale ». Il est possible de jouer sur le rayon de la sphère de contact. Il est également
recommandé d’analyser les contacts de la solution finale.

 A mesh could not be generated using the current meshing option and settings. Le
maillage est impossible à cause d’un problème géométrique. La taille des éléments est
peut-être inadaptée à la géométrie ou la celle-ci contient une singularité, un angle vif,
une très petite surface…

7. Références :

[1] Huei-Huang, Lee. Finite Element Simulations With ANSYS Workbench 12, SDC
publication, 2010

[2] Craveur, Jean-Charles; Marceau, Dominique. De la CAO Au calcul, Dunod/Industries et

technologies, 2001.

[3] Aide de ANSYS Workbench 12, Mechanical (formely Simulation), 2009.

[4] Chapter 4 : Static Structural Analysis, Introduction to Ansys Mechanical. 2010

[5] Nicole, Maxime. Cours IMC 500 : Étude de cas, Université de Sherbrooke.

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