La rectification

Document développant le procédé de rectification

Adrien Descloux et Mathieu Rubi
23/11/2012

Enseignants Mr. Jacques Jacot et Jean-Daniel Lüthi

Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

Table des matières

1.
Introduction ......................................................................
............................................................. 2
2. Base, techniques et
usinage ...........................................................................
................................ 2
2.1
Définitions........................................................................
......................................................... 2
2.2
Applications ......................................................................
........................................................ 3
2.3 Principe
d'usinage .........................................................................
............................................ 3
3. Les
meules ............................................................................
.......................................................... 5
3.1 Les
abrasifs...........................................................................
..................................................... 5
3.2 Le
coating ...........................................................................
....................................................... 6
3.3 La taille des
grains ............................................................................
......................................... 6
3.4 La concentration des
grains ............................................................................
........................... 6
3.5 Les liants
(agglomérants) ....................................................................
....................................... 6
3.5.1 Les liants
vitrifiés .........................................................................
.................................. 7
3.5.2 Les liants
résines ...........................................................................
................................. 7
3.5.3 Les liants
caoutchouc ........................................................................
............................. 8
3.5.4 Les liants
métalliques .......................................................................
.............................. 8
3.5.5 Les liants dépôts
galvaniques .......................................................................
.................. 8
3.6 La porosité des
meules ............................................................................
.................................. 8
3.7 La dureté des
meules ............................................................................
.................................... 9
3.8 La durée de vie des
meules.............................................................................
........................... 9
3.9 La forme des
meules ............................................................................
................................... 10
3.10 La
dénomination ......................................................................
............................................. 10
3.11 Le conditionnement des
meules ............................................................................
................ 10
4. Les liquides de
coupe .............................................................................
...................................... 11
5. Les machines
outils ............................................................................
.......................................... 11
5.1 Les rectifieuses
planes ............................................................................
................................. 11
5.2 Les rectifieuses
cylindriques ......................................................................
.............................. 13
5.3 Les rectifieuses planes double
face ..............................................................................
............ 14
5.4 Les rectifieuses
centerless ........................................................................
............................... 14
5.5 Les autres types de
rectification .....................................................................
......................... 15
6. Les différents procédés de
rectification......................................................................
.................. 15
7. Le contrôle qualité et les défauts de
rectification .....................................................................
... 16
8. Les coûts de
production ........................................................................
....................................... 17
8.1 Coût de la rectification centerless en
enfilade .........................................................................
17
8.2 Coût de la rectification centerless en
plongée..........................................................................
18
8.3 Formule
générale ..........................................................................
.......................................... 19
9.
Conclusion ........................................................................
............................................................ 20
10.
Remerciements .....................................................................
..................................................... 20
11.
Références ........................................................................
.......................................................... 20

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1. Introduction :
Parfois, un état de surface obtenu par fraisage ou tournage ne peut pas satisfaire
au cahier des
charges. C'est là qu’entre en jeu la rectification, un usinage de grande précision,
permettant des
états de surface de qualité.
C'est notamment lors du début du 20ème siècle, début du taylorisme (maximisation de
la
productivité par chronométrage des temps, division du travail, etc.), que la
rectification acquit toute
son importance. Un travail à la chaîne demande la mise en place de tolérances.
Effectivement, pour
garantir un assemblage, on doit pouvoir fournir une quasi-uniformité lors de série
pouvant aller
jusqu'à plus d'une centaine de milliers de pièces. Il fallait donc trouver une
technique d'usinage plus
précise encore que ne le permettent d'autres techniques telles que le perçage, le
tournage ou encore
le fraisage.

2. Base, techniques et usinage :

2.1 Définition:
La rectification est un procédé mécanique destiné à
approcher une forme géométrique souhaitée, d’une
dimension bien définie, tout en améliorant son état de
surface. C'est ainsi une étape de finition (mais pas toujours
la dernière), réalisée grâce à une machine-outil appelée
rectifieuse. Cette technique permet d'usiner divers
matériaux, aussi bien des plastiques que des aciers outils
en passant par les céramiques, avec une grande précision
(tolérance dimensionnelle allant jusqu'au micron) et avec
un état de surface allant au deçà de 0,1 Ra.

Figure 1 : aguille

La rugosité Ra est définie comme la moyenne arithmétique (en micromètre) des

valeurs absolues
des écarts du profil avec une hauteur moyenne dans les limites de la longueur de
base.

( )

Figure 2 : rugosité et état de surface

Tableau 1 : correspondance entre rugosité et état de surface

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2.2 Applications:
Cette technique de production n'est pas une étape obligatoire lors d'usinage de
pièces mécaniques
mais elle peut s’avérer indispensable lorsque l'assemblage d'une ou plusieurs
pièces nécessite des
tolérances fines, lorsque l’on veut obtenir une série de pièces les plus identiques
possible ou encore
si l’on souhaite obtenir un état de surface de faible rugosité (typiquement pour
préparer des pièces
telles que les galets de roulement à rouleaux par exemple). C'est le cas des
domaines tels que
l'aérospatial, le médical ou encore l'automobile par exemple.
2.3 Principe d'usinage:
La rectification est basée sur le principe de l'abrasion (ou meulage), soit un
enlèvement de matière
sous forme de très petits copeaux. C’est là, l’une des différences fondamentales
avec l’usinage au
tour ou à la fraiseuse. Cette technique permet l'enlèvement de très faibles passes
et d'usiner
finement des matériaux très durs.
L'abrasion est réalisée grâce à une meule. Celle-ci est composée de grains abrasifs
maintenus
ensemble grâce à une matrice d’agglomérant.
Les abrasifs :
Les grains abrasifs ou simplement abrasifs, sont formés de cristaux de matériaux
durs, dont les
arrêtes peuvent couper la matière d’un corps moins dur.
Ils sont caractérisés par :
 leur dureté
 leur taille
 leur résistance à la fracture
 leur résistance thermique et chimique
 leur résistance à la compression (résistance aux chocs)
Concrètement, lors du frottement de la meule sur une pièce mécanique, les grains
sont confrontés à
de fortes contraintes mécaniques tout en subissant des chocs thermiques (les
températures au
passage de la meule sur une surface peuvent atteindre les 800°c). La résistance à
la rupture est l'une
des caractéristiques principales qui définit la durabilité de la meule. Si la
résistance à la fracture est
trop faible pour une rectification sur un certain matériau, le grain va se casser
avant d’avoir fait son
travail, et la meule s'usera donc très vite. Si au contraire la résistance est trop
élevée, l’arête du grain
va s’émousser et finir par perdre sa capacité à renter dans la matière. De plus la
température au
niveau du contact va augmenter, ce qui risque de nuire à la meule ainsi qu'à la
pièce.
En résumé, le grain doit pouvoir à la fois mordre dans la pièce à usiner et pouvoir
se fracturer pour
permettre le renouvellement des arêtes de coupe (auto-avivage).
La matrice d'agglomérant :
La matrice d'agglomérant sert, quant à elle, de liant pour les abrasifs. C'est elle
qui définit la forme de
la meule. Cette matrice joue un rôle très important dans les propriétés de celle-
ci. Le liant doit en
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effet retenir l’abrasif lors de la coupe mais surtout s’effacer lors de l’avivage
de la meule, pour que le
seul contact entre la meule et la pièce se fasse par l’intermédiaire de l’abrasif.
Si le liant est trop dur par rapport à la matière à usiner, la pièce va frotter
contre l’agglomérant et
provoquer des égratignures.
On peut définir également la porosité d’une meule, c’est-à-dire la proportion de
pores présents dans
la meule. La porosité définit la capacité d’une meule à évacuer les copeaux et à
apporter le liquide de
coupe au niveau du contact. Le but étant de limiter au maximum l’échauffement de la
pièce, qui
serait synonyme de perte de contrôle sur les tolérances exigées.
Les différents usinages par abrasion:
L'enlèvement de matière par abrasion vise à
retirer de la matière le plus parfaitement
possible, sans provoquer de l'entassement
de matière, ni de fractures dans celle-ci. On
distingue donc plusieurs phénomènes
d'enlèvement de matière par abrasion:
Figure 3 : Différents phénomènes lors de l'usinage par abrasion; A1 et A2 sont
des volumes de surface « poussés » sur les bords du passage de la meule;
Av est le volume de la trace.

Micro-cutting:
C'est le but de tout usinage par
abrasion. Le volume de copeaux enlevé est identique à la trace crée par la meule.
C'est à dire
qu’il n’y a pas de déformation plastique du matériau, soit un état de surface
conservé sur les
bords du passage de la meule, et aucune création ni propagation de fissures lors du
passage
de la meule.

Micro-plowing:
Le grain abrasif va, lors du passage sur la surface de la pièce, déformer celle-ci
plastiquement. Il va donc principalement pousser la matière sur les bords de la
zone de
contact avec la meule (création de bordure), et n'enlever qu'une très faible partie
de
matière. Le volume du copeau enlevé est inférieur à la trace créée par l'usinage.
C'est un
phénomène que l'on rencontre souvent lors de l'usinage de matériaux ductiles.
Micro-breaking:
L'usinage par abrasion sur des matériaux durs et cassants, tels que le verre ou
plus
généralement, la céramique, peut créer et propager des fissures, enlevant donc plus
de
matière que le volume de la trace.
Micro-fatigue:
Si on « laboure » plusieurs fois une même zone, le matériau aura tendance à se
fatiguer
mécaniquement et donc, provoquer la formation de fissures et de cassures, enlevant
donc à
nouveau plus de matière que le volume de la trace.

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3. Meules :
Le choix de la meule est le point crucial d'une rectification réussie. Son type de
grain, la taille de
celui-ci, sa matrice liante, son dressage, son usure et sa forme sont tous autant
de paramètres
importants à prendre en compte pour pouvoir garantir des tolérances précises ainsi
qu’un bon état
de surface.
3.1 Les abrasifs:
Ce sont les grains qui vont pénétrer dans la matière afin d’arracher celle-ci.
Actuellement, la majorité
des grains utilisés sont de nature synthétique (les grains naturels ont de moins
bonnes performances
et la taille des grains est difficilement maitrisable. Comme exemple, on peut citer
le diamant naturel
ou le corindon (minéral
)).
On distingue deux catégories d'abrasifs synthétiques :


Les abrasifs conventionnels (bon

marchés) à base de carbure de silicium
(SiC) ou d'oxydes d'aluminium (Alox)

Les superabrasifs (plus coûteux qu’un

abrasif conventionnel) à base de
diamants ou de nitrides cubiques de bore
(CBN, Cubic Boron Nitride)
Figure 3 : Dureté Knoop des principaux grains abrasifs

Outre leurs coûts, ces deux catégories se distinguent par la dureté des grains. En
effet les
superabrasifs ont une dureté Knoop de l’ordre de 45 / 90 GPa alors que le SiC
avoisine les 27 GPa.
Cependant, les superabrasifs s’utilisent uniquement lorsque l’on doit usiner des
matériaux durs. Les
utiliser pour usiner des matériaux « trop » doux nécessiterait un avivage régulier
afin de garantir le
renouvellement des arrêtes de coupe. De plus il est intéressant de souligner qu’il
est déconseillé de
rectifier de l’acier à faible teneur en carbone avec du diamant. L’affinité du
carbone avec l’acier va
user le diamant par diffusion du carbone dans le métal. De plus sous certaines
conditions, une
trempe locale peut être observée.
L’état cristallin des abrasifs n'est pas anodin. On différencie deux états
différents, ayant tous deux
des propriétés différentes. On peut trouver ces différents abrasifs sous une
structure monocristalline
ou polycristalline. Les structures monocristallines ont une ténacité et une
résistance aux chocs
élevée. Les structures polycristallines quant à elles ont tendance, par leur
fragilité (fragile car moins
régulières), à éclater. C'est grâce à cette propriété que les grains vont pouvoir
créer de nouvelles
arrêtes et pointes lors de la rectification, et donc vont pouvoir améliorer la
qualité de l'abrasion lors
d'un usinage. On parle alors d'auto-avivage.
Il faut aussi savoir qu'une meule ne contient en général pas qu'une seule sorte de
grain, mais un
mélange. Soit plusieurs types de grains, soit un grain principal présent en
minorité ou en majorité et
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mélangé à un grain moins important appelé grain de remplissage, ce qui permet

d’élargir la gamme
des meules disponibles.

3.2 Le « coating »:
Le coating est un revêtement du grain permettant d'améliorer l'ancrage du grain
dans la matrice
liante, et de créer un pont ou une barrière thermique entre l'abrasif et le liant.
Typiquement, le
diamant ayant une très bonne conductibilité thermique, si l'on souhaite préserver
en partie le liant
de la chaleur, il faudra donc revêtir les grains du diamant.
3.3 La taille des grains:
Plus la taille du grain est grande, plus l'enlèvement de matière
sera rapide et plus la durée de vie de la meule sera grande,
mais en contrepartie la rectification sera moins fine. Pour de
la rectification de grande précision, on va devoir utiliser des
grains de très petite taille. On distingue donc des meules
d’ébauche et des meules de finition. Afin d’éviter de devoir
rectifier plusieurs fois la même pièce, il est possible de faire
une meule avec une moitié composée de grains « grossiers »
et l’autre moitié de grains « fins » et donc de gagner du temps
(cette technique est uniquement possible lors de rectification Figure 4 : abrasifs
SiC de taille 12 et 30
centerless en enfilade, cf. 5.4.1).
On trie les grains à l'aide de tamis. La nomenclature utilisée défini la taille du
grain à l'aide de la
densité de trou par
du filtre. Ainsi 50 désigne un grain grossier tandis que 150 désigne un
grain beaucoup plus fin.

3.4 La concentration de grains:

Elle exprime la proportion du grain dans la matrice liante de la meule. C'est une
caractéristique très
importante pour la conservation de la meule. Une forte concentration de grains
signifie beaucoup
d'arêtes et de pointes de coupe. Donc à enlèvement de matière égal, une meule avec
une grande
concentration de grains sera moins usée qu'une meule à faible concentration. On
explique cela par le
fait que la force nécessaire pour enlever la matière est repartie sur plus de grain
et donc l’usure est
plus faible.

3.5 Les liants (agglomérants):

Les liants constituent la matrice qui assure la cohésion des constituants de la
meule. C'est cette
matrice qui, dans tout le processus qu'est la fabrication d'une meule, va prendre
la forme, la taille et
la résistance voulue. Cette matrice occupe donc une place très importante dans la
rectification. En
effet, un excellent abrasif ne peut rien rectifier s'il s'arrache trop facilement
de son liant. On parlera
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ici de « dureté statique »: c'est la force nécessaire qu'il faut appliquer sur le
grain entier ou un grain
brisé pour qu'il s'arrache de la meule.
On caractérise un liant par :
 Sa dureté
 Sa résistance aux chocs/ son élasticité
 Sa résistance chimique (il ne doit pas être soluble dans le liquide de coupe par
exemple)
 Sa résistance thermique
Les liants actuels sont répartis, selon leur utilisation, avec les deux catégories
de grain vues
précédemment :
Liants pour les abrasifs conventionnels :
 Liants vitrifiés ou céramiques
 Liants résine synthétique
 Liants résine synthétique renforcé aux fibres
 Liants caoutchouc
 Liants polyuréthane
Liant pour les superabrasifs:
 Liants vitrifiés par combustion
 Liants résine synthétique
 Liants au bronze cassant (liants au métal fritté)
 Liants dépôt galvanique

3.5.1 Les liants vitrifiés:

Ce sont les liants les plus présents sur le marché, ils sont
composés de céramique (essentiellement du verre). Une des
caractéristiques principale de ce type de liant est qu’il est le seul
où la porosité (cf. 3.6) est très facilement contrôlable. De plus il
est très rigide, chimiquement et thermiquement stable, il supporte Figure 5 : Liant
vitrifié
un fort taux d’enlèvement de matière et a une durée de
conservation importante. Cependant sa rigidité le rend cassant et ne lui permet pas
de
grande vitesse de coupe (30-40 m/s, cependant certains liants vitrifiés technique
peuvent
atteindre les 80 m/s). Afin de vérifier la qualité de la meule (absence de fissure)
il est
recommandé d’effectuer un « test de son creux » qui consiste à frapper la meule
avec un
petit marteau. Si la meule est bien compacte, le son sera clair et continu.
Cependant cette
technique tend à disparaitre avec le temps et la qualité garantie des meules.

3.5.2 Les liants résines (organique ou synthétique):

Ce sont des liants formant des meules plutôt molles et élastiques,
permettant un grand choix de dimensions et de formes de meules
Figure 6 : Liant résine

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ainsi qu’une vitesse de coupe plus élevée que les liants vitrifiés. Son avantage
principal est
qu'ils permettent une rectification à sec et n'ont donc pas obligatoirement besoin
d'utiliser
de liquide de coupe car il est possible d’ajouter des lubrifiants dans la
composition du liant.
Ils présentent une très faible porosité qui oblige à aviver (nettoyer) la meule
régulièrement.
Leur durée de conservation est médiocre.
3.5.3 Les liants caoutchouc:
Semi dur ou dur, le caoutchouc produit des meules avec une résistance aux chocs et
vibrations élevées et va favoriser un enlèvement de matière net. La durée de vie de
ces
meules est courte et elles sont donc privilégiées pour les finitions
3.5.4 Les liants métalliques:
Ce sont des liants résistants à l'usure et à la pression notamment. Ils demandent
un
conditionnement minutieux et obligatoire. Ils doivent, tout comme les liants en
résine,
souvent être avivés entre les différentes coupes, ce qui pose généralement des
problèmes
car la meule est dure et résistante. On les utilise presque exclusivement avec des
superabrasifs, à l’exception du CBN à qui l’on préfère les liants vitrifiés.
3.5.5 Les liants dépôt galvanique:
Les meules utilisant ces liants sont souvent munies d'une seule couche de grains à
sa surface
(la meule est faite en métal), ne permettant plus de conditionnement une fois la
meule déjà
utilisée. Leur principal inconvénient est que la performance de coupe de la meule
diminue
avec le temps d'utilisation. Tant que le métal de la meule n'est pas abimé, on peut
nettoyer
la meule et redéposer une couche de liant. Ce sont des liants très agressifs,
utilisés
principalement dans des rectifications de profils et/ ou à grande vitesse.

3.6 La porosité de la meule:

Figure 9 : Porosité
faible

Figure 8 : Porosité
moyenne

Figure 7 : Porosité
élevée

On va distinguer trois différents types de

porosités: les faibles, les moyennes et les
fortes. La porosité est utile pour l'évacuation
des copeaux dans la meule, l'apport de la
lubrification
et/ou
du
liquide
de
refroidissement ainsi que la facilité à aviver la
meule (voir même s'auto-aviver lors de la
coupe). Pour que la rectification se déroule
dans de bonnes conditions, il faut transporter le copeau loin de la surface à
usiner (pour éviter les
traces et égratignures) et avoir un bon approvisionnement en eau, huile ou autres
lubrifiants afin de
réduire la température de travail, et donc de réduire les traces que peuvent
laisser les brûlures et
surtout d’éviter la perte de référence liée à la dilatation. Cependant il faut se
rendre compte que plus
la porosité est grande, moins on aura d’arêtes de coupe disponible. Il faut donc
trouver un
compromis entre la porosité, le volume de matière à enlever et l’état de surface
final recherché.
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On contrôle la porosité du liant vitrifié à l’aide d’agents porogènes qui vont

brûler sans laisser de
trace lors de la cuisson, créant ainsi des cavités.
Par exemple, dans le cas d’une meule à très faible porosité, on vise à enlever un
minimum de
matière, afin de minimiser les températures de travail (car il y a moins d'espace
disponible pour
évacuer les copeaux et amener le liquide de refroidissement). Le raisonnement
inverse s’applique
pour les meules à forte porosité. Quant aux meules à porosité moyenne, on vise un
équilibre des
propriétés citées précédemment.
Il ne faut cependant pas conclure qu'une meule à forte porosité ne peux rectifier
que très
grossièrement (cette propriété dépend de la taille du grain également).

3.7 La dureté de la meule:

Cette dureté n'a rien à voir avec la dureté du grain abrasif de la meule. Elle
concerne le
comportement du liant par rapport aux sollicitations extérieures, les différents
constituants du liant
(pourcentage de grains, masse de liant, structure ou porosité, éventuellement
agents porogènes)
jouant un rôle au même titre que le type de liant. On doit également différencier
la dureté statique
de la meule (force nécessaire pour expulser des grains brisés du liant) et la
dureté dynamique (la
dureté statique de la meule change, par définition, avec la vitesse de rotation).
Cette propriété
prend son sens quand on parle d'auto-avivage de la meule. Comme dit précédemment,
pour que la
meule s'auto-avive, il faut que le grain, une fois en contact avec la surface du
matériau usiné, soit
cassé, fractionné en plusieurs petits grains, mais qu’il reste lié au liant. Donc
pour que ce processus
ait lieu, il faut que la force exercée entre la meule et la surface usinée soit en
corrélation avec la
dureté statique de la meule. Effectivement, si la meule a une dureté statique trop
faible, les grains
fractionnés sont arrachés de l'agglomérant et la meule s'affaisse, et si sa dureté
statique est trop
élevée, ou autrement dit, la pression de contact est trop faible, les grains ne
sont qu'émoussés et
non pas brisés, ne permettant pas l'auto-avivage.

3.8 La durée de vie:

On distingue deux durées de vie : la durée de vie d’utilisation et la durée de vie
de conservation.
La durée de vie d’utilisation définit le temps pendant lequel une meule peut être
utilisée pour
rectifier. Cette caractéristique dépend directement de la dureté du liant et de la
quantité de matière
enlevée et indirectement de la dureté des grains (qui définit la fréquence
d’avivage de la meule).
Sachant que plus le rayon de la meule est petit, plus la vitesse de rotation doit
être grande, le parc
machine peut limiter la durée de vie à cause d’un critère purement géométrique.
La durée de vie de conservation définit le temps qu’une meule peut être entreposée
sans
dégradation de sa capacité à usiner (pour une meule en SiC liant vitrifié, la durée
de conservation est
de 5 ans).

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3.9 Forme de la meule:

Il existe plusieurs meules de différentes formes (bien
évidemment toutes circulaires). Cela dépend donc de la
forme de la surface à usiner, de la machine-outil utilisée,
etc.
Une meule n’est jamais parfaitement équilibrée et son
centre de gravité est souvent décalé de son centre de
rotation. Cette caractéristique rajoute encore une
contrainte sur les machines et limite la vitesse de rotation
de la meule
De plus il est parfaitement possible d’usiner une meule à
l’aide d’un diamant pour lui donner un profil plus ou
moins complexe.

Figure 10 : Meule atlantic

3.10 La dénomination des meules:

Une partie est normalisée: dénomination des grains, épaisseur, dureté etc…
Une autre est propre aux manufactures de fabrications des meules: Numérotation des
meules
(Préfixe des meules). D’une manière générale, chaque fabricant à sa manière de
désigner ses meules
(ici : dénomination meule de Meister abrasif).

CB5 - 170 - R - 9 - 260 - 150 - V55 - P5I - 31 - 4

type de grain - granulométrie - dureté - structure - code - concentration - liant -
porosité - 2 codes

3.11 Le conditionnement des meules

Le dressage est une opération consistant à obtenir ou rétablir une géométrie de
coupe d'une meule.
L'avivage est une opération (souvent complémentaire au dressage) destinée à faire
reculer le liant,
afin de dégager les grains abrasifs.
La qualité du dressage va directement influencer la qualité de la rectification.
Suivant la méthode de
rectification, le type de machine ainsi
que la meule, on peut effectuer le
dressage pendant la rectification, à
l’aide d’une molette diamantée, ou en
carbure de silicium (crush dressing) ou
entre deux série de pièces nettoyer la
meule à l’aide d’une pointe (ce qui
implique que la pointe doit balayer la
Figure 11 : Effet de l'avivage de la surface d'une meule
surface de la meule).

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4. Les liquides de coupe :

Le liquide de coupe est très important.
L’endroit où il est appliqué et la vitesse
lors de l’usinage est souvent la clé
d’une bonne rectification.
L’objectif du liquide de coupe (mélange
d’eau, d’huile et d’additif) est de
lubrifier la surface (huile) afin de
réduire les frottements, de dissiper la
chaleur (l’eau), d’éliminer les copeaux Figure 12 : Arrosage optimal d'une zone de
contact
de la zone de contact et ainsi éviter
l’encrassement de la meule ainsi que l’échauffement excessif de la pièce (le
remplissage des pores
par des copeaux ne permet plus l’apport du liquide de coupe au niveau du contact).
Une valeur
typique de dilution est 3-4 % d'huile de coupe.
Il existe aussi différentes approches pour arroser la meule et la pièce avec pour
but soit de maximiser
la quantité d’émulsion appliquée sur la pièce, soit de maximiser l’évacuation des
copeaux.

5 Machines-outils, types et fonctionnalités :

5.1 Les rectifieuses planes:
Comme son nom l'indique, la rectifieuse plane usine des surfaces planes. Son
principale mode de
fonctionnement est un « balayage » de la surface à usiner en
continu. Un aller-retour de la table transversal faisant passer la
pièce mécanique de droite à gauche de la meule, tout en modifiant
la profondeur de la table, dans le cas où la largeur de la surface à
usiner serait plus grande que la largeur de la meule. Ces machinesoutils sont
munies, pour la plupart, de commandes numériques en
plus des commandes manuelles. Généralement, et comme on peut
le voir sur la figure ci-dessous, la meule travaille sur sa périphérie.
A - Bâti
B - Manivelle du réglage
C - Broche porte-meule
D - Tableau de commande
E - Manivelle pour l’avance transversale
F - Manivelle pour l’avance longitudinale
Figure 13 : Rectifieuse plane

G - Appareil pour le diamantage

Figure 14 : Méthode de
planage simultané

Pour augmenter la production de pièces de fine épaisseur, il est possible

d'en usiner plusieurs « en même temps » grâce à un dispositif muni d'une
table (en rotation) parallèle à la meule. Cette fois-ci la meule travaille sur sa
face (côté). C'est la rectification plane à disque.
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5.1.1 Fixation de la pièce sur la table transversale:

Pour que la pièce soit fixe lors du passage de la meule, et pour pouvoir assurer au
mieux un
parallélisme, il existe de nombreuses méthodes. L'une d'elle consiste à tenir la
pièce grâce à
un étau, comme sur une fraiseuse conventionnelle par exemple. Une autre méthode est
la
fixation étau-gel, où l'on va immobiliser la/les pièce(s), préalablement
humidifiée(s) en les
refroidissant. Les pièces vont alors coller au support comme notre main se colle
lorsque nous
touchons un barreau métallique en hiver. Une autre
méthode utilise le magnétisme: un plateau magnétique est
placé sur la table, permettant donc de plaquer la pièce
métallique sur celle-ci (naturellement utilisable pour des
pièces de matériaux ferromagnétiques uniquement!).
On peut voir sur le schéma qu'une butée peut être
nécessaire (mais pas forcément indispensable) pour éviter,
sous l'effet de la force donnée par la meule, que la pièce Figure 15 : Rectifieuse
plane avec fixation
ne s'éjecte du plateau. Cette technique de fixation a pour magnétique
avantage de simplifier les problèmes de montage et de
l'immobilisation de la pièce. De plus ce système permet un accès libre de la pièce,
sans
l'encombrement que provoquerait un étau, et évite aussi une déformation de la pièce
comme cela pourrait l'être lors d'un serrage radial. Un autre avantage serait la
diminution
des vibrations pendant l'usinage. Cela est dû au fait que le magnétisme,
contrairement à une
fixation par étau, permet une uniformité du serrage (serrage quasi-homogène sur
tout la
longueur et largeur de la pièce).

Figure 18 : Problème de la fixation par étau

Figure 16 Fixation étau-gel, très utilisé pour

l'usinage de petites pièces
Figure 19 : L'aimant produit une pression magnétique homogène, les
bobines permettent l'annulation du champ pour retirer ou manipuler la
pièce sans effort

12
Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

5.2 Les rectifieuses cylindriques:

Ces rectifieuses ont pour but d'usiner des pièces cylindriques, comme le ferait un
tour, sur des
surfaces extérieures ou intérieures. On différenciera donc les rectifications
cylindriques extérieures,
et intérieures.

5.2.1 Les rectifications cylindriques extérieures:

Son fonctionnement est quasi-similaire à l'usinage extérieur d'un cylindre par un
tour. La
pièce cylindrique est fixée entre deux pointes ou à l'aide d'un mandrin et est mise
en
rotation. Mais contrairement à l'usinage au tour, la rotation de la pièce est lente
et c'est la
meule qui va tourner à vitesse relativement élevée. Elle va venir s'appuyer sur la
pièce
permettant ainsi l'enlèvement de matière sur la longueur voulue (déplacement
transversal
de la pièce).

Figure 17 : Rectification cylindrique extérieure

5.2.1 Les rectifications cylindriques intérieures:

Le principe ressemble également à un enlèvement de matière
intérieur réalisé par un tour. Mais lors de cette rectification, il
faut remplacer la mèche de perçage du tour par une meule. A
nouveau, la pièce est mise en rotation lente et c'est la rotation
plus élevée de la meule qui va permettre l'usinage;
contrairement à l'usinage par tour, qui lui met en rotation la
pièce et fixe la mèche de perçage. Une autre différence avec
l'usinage au tour, est que la taille de la meule est plus petite
que la dimension du trou souhaitée, ce qui n'est pas le cas d'un
alésoir par exemple. Typiquement, le rayon de la meule est de
dimension 2/3 inférieur à la taille du trou souhaitée.

Figure 18 : Mise en rotation de plusieurs

plateaux

13
Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

5.3 La rectifieuse plane double face:

Pour des rectifications de pièces généralement fines, demandant un excellent
parallélisme et un
certain état de surface sur les deux faces d'une pièce, comme par exemple des
wafers de silicium, on
peut utiliser la technique de la rectification place double face. Celle-ci consiste
disposer un plateau,
supportant les pièces à usiner, entre deux disques (meules), et de mettre ce
plateau en rotation.
Parfois même, il est possible de mettre en rotation plusieurs plateaux à
l'intérieur de ces disques.
Donc, cette technique, en plus d'apporter un très bon parallélisme, permet d'usiner
plusieurs pièces
à la fois, augmentant donc la rapidité de la production. Ces meules sous forme de
disque, peuvent
être maintenues fixes soit sur le plan horizontal, ou vertical.

Figure 19 : Différentes approches

de rectification plane double face

5.4 La rectifieuse centerless:

Une autre technique de rectification cylindrique extérieure est la rectification
centerless. Ses
avantages sont le fait qu'il n'y a plus besoin de pointes ou de mandrins pour faire
tenir la pièce, ce
qui va éviter d'abîmer celle-ci. De plus cette technique
permet d'obtenir une rondeur plus précise par rapport à
un usinage avec une rectifieuse cylindrique extérieure.
Cela est dû au fait que si la pièce est mal serrée dans le
mandrin ou mal positionnée entre les deux pointes, elle
pourra une fois rectifiée, ne pas avoir un profil
parfaitement rond. Avec cette technique, la pièce s'autocentre contre la roue de
contrôle grâce au rail de guidage
et à la rotation de la meule. On distingue deux principaux
types de rectification centerless; en enfilade, et en
plongée.
Figure 20 : G-Meule,
R-Roue de contrôle,
B-Rail de guidage,
W-Pièce, tube

Il est très important dans ce

procédé de très bien régler la
machine. C'est grâce à cela que la pièce finie atteindra une
rondeur quasi parfaite. Il faut premièrement que le centre de
la pièce soit plus haut que le centre de la roue de contrôle et
de la meule. Sinon, la pièce, dû à la rotation de la meule, sera
trop plaquée contre le rail, et pas assez contre la roue de
contrôle, ne permettant pas un bon défilement de la pièce
(rectification en enfilade). Si le centre de la pièce est situé
Figure 21 : Position géométrique optimale de la pièce
trop haut, le tube risquera de sortir du rail.
14
Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

La roue de contrôle est faite dans une matière généralement souple, comme par
exemple, un
mélange de caoutchouc. Parfois même, ce mélange peut contenir des grains plus durs,
permettant
un bon accrochage entre la pièce et cette roue, et donc permettant de garantir une
bonne avance de
la pièce (rectification en enfilade également).
Le rail de guidage est placé en sorte que le centre de la pièce soit plus haut que
les deux autres
centres (roue de contrôle et meule) et forme un angle afin que la pièce soit
plaquée contre la roue
de contrôle et pas la meule (cf. figure 23).

5.4.1 La rectification centerless en enfilade:

Cette technique permet une avance automatique de la pièce, pouvant donc, si l'on
met
plusieurs pièces bout à bout, en rectifier un grand nombre rapidement, sans avoir
besoin
d'un opérateur pour contrôler la rectifieuse. Pour permettre une avance automatique
de la
pièce le long du rail, il faut incliner légèrement la roue de contrôle de façon
qu’une partie de
la vitesse de rotation serve à « pousser » la pièce. Une trop grande inclinaison
peut mener à
une vitesse d'avance de la pièce trop rapide, et donc, à une mauvaise
rectification.
5.4.2 La rectification centerless en plongée:
La rectification centerless en plongée est utilisée si on souhaite usiner des
pièces non
cylindriques (coniques par exemple). Ou alors si le rayon du cylindre à usiner
n'est pas
identique sur toute la longueur de la pièce. Ce procédé n'est plus automatique et
nécessite
donc un opérateur permanent pour la mise en usinage des pièces. La roue de contrôle
reste
horizontale. Pour pouvoir rectifier la pièce sur une longueur et à un endroit bien
précis de
celle-ci, un système de mobilité radiale de la roue de contrôle est mis en place.
Cela
permettra ou non d'appuyer la pièce contre la meule selon notre choix.

5.5 Autres types de rectification:

Il existe plusieurs autres types de rectifications possibles, tel que la
rectification d'outils de coupe
(matériaux très durs), de filet ou d’engrenage par exemple.

6. Les différents procédés :

6.1 La rectification conventionnelle:
Il s'agit ici d'un procédé utilisé si on désire effectuer une faible passe
(profondeur de la coupe: de
0.01 à 0.1 mm) à une vitesse relativement élevée. La vitesse typique de rotation de
la pièce usinée
(rectification cylindrique) peut aller jusqu'à 200 mm/s et pour un débit pouvant
être de 100
15
Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

mm^3/(mm*s) (débit par largeur de meule (mm)). La vitesse de rotation de la

périphérie de la meule
de ce procédé se trouve entre 30 m/s et 45m/s.
6.2 La rectification en passe profonde:
La rotation de la périphérie de la meule de ce procédé est la même que pour la
rectification
conventionnelle, mais la passe de celui-ci peut aller jusqu'à 50mm de profondeur et
pour un débit
allant jusqu'à 30 mm^3/(mm*s).Bien entendu, la rotation de la pièce usinée est
moins élevée afin
d'éviter les risques de brûlures ou d'égratignures sur celle-ci. Effectivement la
force demandée aux
grains coupant de la meule pour enlever autant de matière en une passe est élevée,
et provoque un
échauffement de la zone de travail par frottement.
6.3 La rectification à grande vitesse (cf. séminaire usinage à grande vitesse):
Les vitesses de rotation des périphéries des meules se
situent entre 60 et 250m/s. La profondeur de passe peut
être de 50mm (comme pour une rectification en passe
profonde) et à une vitesse de rotation de la pièce usinée
allant jusqu'à 200 mm/s. Le débit de cette technique est
donc beaucoup plus important que les autres procédés. Il
peut s'étendre jusqu'à un total de 10^4 mm^3/(mm*s),
soit cent fois plus que pour la rectification
conventionnelle.

7. Le contrôle qualité et les défauts de

rectification :
La rectification, étant un usinage de grande précision,
demande un contrôle qualité très pointilleux. Pour une Figure 22 : Résumé des
vitesses de coupe en fonction de la
grande majorité des séries de pièces réalisées le passe
contrôle se doit d’assurer un taux de fiabilité de 100%.
Effectivement, pour des domaines comme l'aérospatial, le médical ou encore
l'automobile, il n'est
pas permis de fournir une seule pièce défectueuse, même pour une série pouvant
aller jusqu'à plus
d'une centaine de milliers de pièces.
Les principaux défauts d'usinage sont:
 Les égratignures et défauts de surface
 Les brûlures
 rugosité trop grande
 Les défauts géométriques (pièce non cylindriques, rayon d'arrondi
non respecté, etc.)
Leurs causes peuvent être une mauvaise manipulation de la machine-outil ou alors un
mauvais choix
de meule, de vitesse ou de profondeur de passe. Du matériel trop usagé ou mal
conditionné peut
16
Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

aussi provoquer ces défauts d'usinage. C'est pourquoi une meule doit toujours être
bien dressée,
polie, et reconditionnée fréquemment lors d'usinage d'une grande série de pièces.
On peut aussi
rencontrer quelques problèmes si le liquide de coupe n'est pas correctement
appliqué lors de
l'usinage, ou s'il manque du lubrifiant dans le mélange eau-huile (un exemple
concret est l'usinage
d'aluminium, ou il faut mettre jusqu'à 10% d'huile pour éviter que l'alu ne colle à
la meule).

8. Les coûts de production :

r = 2mm

Pour cette étude de coût, nous prenons comme exemple un galet de roulement
cylindrique en acier utilisé dans des rails de guidage (typiquement pour rails
Schneeberger), en comparant une production en enfilade et en plongée. On
considère une série de 50'000 pièces.

3 mm

8.1 Coût centerless en enfilade

Temps de production :


temps de cycle

temps de réglage
(

Amortissement :
 prix machine
(


amortissement

Heures de production

Coût opérateur

Temps de travail sur la machine




puissance machine
prix électricité

Opérateur :

Electricité :
(

17
Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

Meule et dresseur :
 prix meule
 prix dresseur


durée de vie dresseur/meule

Liquide de coupe (~96% d'eau et ~4% d'huile) :

 quantité de liquide


vidange tous les 6 mois

prix liquide

Le loyer et les charges sont déjà compris dans le coût opérateur.

Pas de coût matière car la rectification est une étape sous-traitée.

Total des coûts pour la rectification centerless en enfilade :

Afin de calculer le coût total, il faut sommer les coûts puis multiplier par le
temps de production :
(

On obtient alors, pour notre série :

Remarques :
L'amortissement représente ~65% du coût. L'opérateur compte lui pour ~33% du coût.
8.2 Coût centerless en plongée
On calcule maintenant la même série de pièces avec une autre technique de
production. On doit
considérer les changements suivants :
 la machine coûte
(
)


le temps de cycle passe à



un opérateur doit être constamment présent pour la manipulation des pièces
L'électricité, la meule/dresseur et le liquide de coupe sont négligeables

18
Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

Temps de production :
(

Amortissement :

Opérateur :

Total des coûts pour la rectification centerless en plongée :

Afin de calculer le coût total, il faut sommer les coûts puis multiplier par le
temps de production :
(

On obtient alors, pour notre série :

Remarques:
Le coût est 63 fois plus élevé qu'en enfilade.
On peut constater que le coût par pièce est sensiblement le même pour une série de
50'000 ou
15'000 pièces. Ceci est du au fait que, tant que le temps de réglage est
négligeable, le coût ne
dépend que du temps d'usinage (coût amortissement + coût opérateur fixe).
8.3 Formule générale :
Dans le but de pouvoir facilement estimer le coût d'une rectification
conventionnelle :
 amortissement
(

opérateur

temps d'usinage : entre

pièces)
temps de réglage : 2h (compter jusqu'à 8h si le profil de la pièce est plus
complexe)

)
) (

( + temps de chargement des

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Méthodes de production

La rectification

23.11.2012

9. Conclusion :
La rectification est un procédé de grande précision parfaitement maîtrisé : état de
surface à très
faible rugosité, usinage de tolérance allant au delà du µm, parallélisme ou
circularité presque
parfaite. Des atouts pouvant être indispensable à l’usinage de pièces
microtechnique !
Une technique de production extrêmement variée, fiable et pleine de savoir-faire au
service de
domaines d’applications des plus restreints au plus étendus : l’automobile,
l’aérospatiale, le médical
ou encore l’horlogerie.

10. Remerciements:
Nous remercions l’entreprise Adax SA (Bevaix), et tout particulièrement Monsieur
Jorge Bastos pour
nous avoir accueillis et fait visiter le secteur de rectification. Nous remercions
également nos
Professeurs responsables Messieurs Jacot et Lüthi pour avoir été disponibles tout
au long de notre
préparation et d’avoir répondu à nos questions, ainsi que Messieurs les Professeurs
Perriard et
Besse.

11. Références :
11.1 Webographie :
Consulté en octobre et novembre 2012,
-

http://fr.wikipedia.org/wiki/Rectification_(m%C3%A9canique)
http://fr.wikipedia.org/wiki/Usinage_par_abrasion
http://www.atlantic-meules-abrasives.fr/68.html
http://www.meister-abrasives.ch/fr/
http://www.greenstone.org/greenstone3/nzdl;jsessionid=DDAF18209E7F17B1AE62F02474B
21ABF?a=d&d=HASH05a7d6d1ea75a24dbe73be.7&c=gtz&sib=1&dt=&ec=&et=&p.a=b&p.s=
ClassifierBrowse&p.sa
http://www.diametal.ch/diametal
http://www.crystec.com/
http://www.winterthurusa.com/osMedia/doc/walzen_f_3638.pdf
http://www.france.cgwheels.com/htmls/rectification-cylindriqueinterieure.aspx?
c0=13148&bsp=13090

11.2 Bibliographie:
[1] Theo Mang, Kirtsen Bobzin, Thorsten Bartels, Industrial Tribology:
Tribosystems, Wear and
Surface Engineering, Lubrication, page 41, 2011.
[2] Adrien Christan, Thierry de Roche, Séminaire de rectification, 2011
[3] Kilchoer Cédric, Merabet Abdelkader, Roth Yann, Séminaire d’usinage à grande
vitesse, 2012
[4] Mark J. Jackson, J. Paulo Davim, Machining with Abrasives, 2010
20