Dossier Technique Transept - Opt

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Ressort à
Navette
tester
Tronçon
Stockage
Poste de
test
Elévateur
Tronçon
Tronçon
Test
Ascenseur
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Notice Technique
Navette TM
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Maintenance Navette TM
ENTRETIEN DE L’EMBRAYAGE
Les embrayages des navettes sont préréglés en usine pour un effort de

traction de 0.8 à 1.5daN. Dans ces conditions, les navettes démarrent puis
atteignent leur vitesse nominale sur une distance de l’ordre de 200mm, selon
l’importance de leur chargement.
Il n’est pas possible de modifier le tarage des embrayages. Le choix des
ressorts et des matériaux garantit un couple de friction particulièrement stable
dans le temps, sans la moindre maintenance.
Remarques
- Après une période de rodage de quelques dizaines d’heures, le tarage des

embrayages est particulièrement stable
- Au démarrage du transfert (« à froid »), le tarage des embrayages peut être
légèrement augmenté et retrouve sa valeur nominale après environ 15 minutes
de fonctionnement.
13/06/2018 Notice technique Navette TM.doc 2/35
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REMPLACEMENT DE L’AMORTISSEUR DU BUTOIR DES NAVETTES
L’amortisseur hydraulique M14 se remplace comme suit :
➢ Démonter le butoir (vis CHC M8x50 réf. 1202),

➢ Desserrer le contre-écrou de l’amortisseur (clef à pipe 17mm), puis
dévisser l’amortisseur à remplacer,
➢ Visser le nouvel amortisseur, puis appuyer à fond sur sa tige : elle doit
être en retrait de 1 à 2mm par rapport au bord du butoir,
➢ Desserrer le contre-écrou de l’amortisseur sans oublier la rondelle,
➢ Remonter le butoir sur la navette.
1 à 2 mm
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Nomenclature Navette TM
Référence
Nom composant N° plan Quantité
Composant
990 Profilé alu navette milieu 1088b 1,568 m
991 Profilé alu navette latéral 1089b 3,136 m
1238 acme 005 0245 000 0 Bouchon D2 - 8
Roue orientation Navette Réf. 2200

68 Vis CHC M8 - 30 INOX A2 tête basse - 8
1234 Barrette écrou galet navette 1536d 4
1235 Barrette écrou galet/insert navette 1535a 2
1608 Rondelle appui roue ROC pour navette 1236b 8
920 Circlips intérieur D22 - 8
1065 Roulement 6082 RS (8 x 22 x 7) - 16
1747 Galet navette TM orientation 2386e 8
Roue porteuse Navette Réf. 2201
137 acme 005 5580 000 02 D8,2 x 12 L5 - 16
289 Rondelle D8 x 16 x 1,2 INOX A2 - 16
290 Ecrou M8 NYLSTOP - 8
373 Vis CHC M8-80 INOX A2 - 8
1065 Roulement 6082 RS (8 x 22 x 7) - 16
1748 Galet navette TM roulage 2388d 8
Embrayage Navette Réf. 2202
71 Ressort comp. D22,2 x 1,6 L=50 Acier - 4
78 Ecrou embrayage navette 1503d 4
79 Frotteur Ertalyte TX embrayage Navette 1500f 4
89 Pignon 17 dents navette 1068b 2
290 Ecrou NYLSTOP M8 INOX A2 - 2
1095 Roulement 6082 RS (8 x 22 x 7) - 2
1200 Vis CHC M8 x 140 INOX A4 - 2
Bouclier Navette Réf. 2203
83 Bouclier navette 1087j 2
1164 Vis sans tête M8 - 40 INOX A2 - 24
5165 Ecrou M8 borgne INOX A2 - 24
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Arrêt et détection de Navette Réf. 2204
84 Arrêt navette 1141a 4
85 Barrette de détection navette 1265b 2
114 Vis CHC M8 x 25 INOX A2 tête basse - 4
624 Ecrou NYLSTOP M5 INOX A2 - 4
625 Vis TFHC M5 x 16 INOX A2 - 4
Amortissement et balayage Navette Réf. 2205
86 Brosse TRIBOLLET F3-14 L=90 mm navette 1184a 2
87 Injection butoir navette avec amortisseur 1181c 2
524 Rondelle D14 x 28 x 2,5 Z INOX A2 - 2
907 Vis polyplast TC 4 x 15 Mex noire - 4
1202 Vis CHC M8 - 50 INOX A2 - 4
1560 Amortisseur WEFORMA M14 WS M 0,25 3LA - 2
2895 Douille de serrage bouclier navette 3307a 4
2896 Noyau butoir navette 3308a 2
2897 Douille amortisseur M14 x 1,5 3309b 2
Entretoise Navette Réf. 2221

12 Vis TRHC M6 - 20 ISO 7380 INOX A2 - 4
274 Profilé alu arbre moteur 136c 0,320 m
1615 Entretoise navette 2123a 2
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Eclatés Navette TM
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Notice de maintenance
Elévateur TM 35
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METTRE HORS ÉNERGIE CET
ÉLÉMENT, AVANT TOUTE
INTERVENTION
13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 2/57
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PROCEDURE DE MISE EN SECURITE DE L’ELEVATEUR
L’élévateur est équipé de deux systèmes anti-chute.

Le premier détecte une rupture de la chaine et actionne un système
de blocage.
Le second est un doigt d’indexage piloté par un vérin pneumatique
simple effet. Un arrêt d’urgence ou une coupure d’énergie actionne le
système et verrouille mécaniquement la position du chariot mobile de
l’élévateur.
Dans le cas d’une intrusion dans une zone sécurisée, tous les organes
mécaniques en mouvement sont neutralisés mécaniquement.
Dans le cas d'un incident de fonctionnement, seul un personnel

spécialement formé et habilité ou un étudiant SOUS LA SURVEILLANCE
D’UN PROFESSEUR peut intervenir pour une opération de dépannage ou de
maintenance.
L’élévateur a été conçu uniquement pour le

levage d’une navette circulant sur des
tronçons TRANSEPT TM.
En aucun cas l’élévateur ne doit être utilisé

pour le levage d’une personne.
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Avant toutes interventions de maintenance sur un élément de l’élévateur, s’assurer que le chariot
mobile est en position basse (en appui sur les butées mécaniques). Voir vue ci-dessous.
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DEPOSE DU MOTO REDUCTEUR.
Déconnecter le moteur électrique
Déposer les 4 vis de fixation du réducteur
Extraire latéralement l’ensemble moto réducteur (Attention au limiteur de couple)
DEPOSE DU LIMITEUR DE COUPLE.

Desserrer la vis de pression du limiteur de couple
Extraire le limiteur de couple
Vis de pression
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ENTRETIEN DU LIMITEUR DE COUPLE
L’élévateur est livré avec un limiteur de couple

réglé par rapport à la charge maxi admissible par le
système d’entraînement.
Tout ce qui concerne le réglage du limiteur de
couple est décrit dans la notice jointe à la machine.
Il est recommandé de vérifier tous les 2 mois

(calculée sur un fonctionnement de 16h/jour).le
réglage du couple
VALEUR DE REGLAGE : 70-80 DaN/m
ATTENTION : Il ne doit pas y avoir de projection

de corps gras sur le limiteur
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DEPOSE DU FREIN.
Déconnecter le frein
Desserrer les 3 vis de fixation du frein
Extraire le carter du frein
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DEPOSE DE L’ENSEMBLE MOTO-REDUCTEUR
Le démontage de cet ensemble nécessite la dépose de la chaine.

- Détendre la chaine en desserant légerement les 4 vis de fixation de l’ensemble moto-
reducteur, et en desserant les 2 vis de tension.
l
Vis de fixation
Vis de tension
-Ouvrir l’attache rapide de la chaine située en partie inférieure du chariot.

-Desserrer totalement les 4 vis de fixation de l’ensemble moto-réducteur.
-Déposer l’ensemble.
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CHANGEMENT DE TECHNOLOGIE (électrique / hydraulique)
➢ Amener l'élévateur en position basse.

➢ Couper l’alimentation du motoréducteur.
➢ Enlever les 4 vis CHC M6-16 puis retirer le moteur électrique
➢ Placer le moteur électrique dans l’emplacement prévu à cet effet
➢ Mettre en place le moteur hydraulique puis visser les vis de fixation CHC M6 – 30.
➢ SIGNALER LE CHANGEMENT DE TECHNOLOGIE A L’AUTOMATE
Moteur électrique Moteur hydraulique
Procéder à l’inverse pour le remontage du moteur électrique
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CHANGEMENT PREVENTIF DE LA CHAÎNE
L'élévateur ne possède qu'une seule chaîne. Malgré son surdimensionnement pour cette
application et par mesure de sécurité, il est recommandé de la remplacer tous les 2 ans (période
de 2 ans calculée sur un fonctionnement de 16h/jour).
Sa lubrification est prévue pour sa période d'utilisation. Dans le cas d'une lubrification
complémentaire, il est impératif d'utiliser un lubrifiant type Viscochaîne pour ne pas entraîner
une pollution du limiteur de couple.
- Détendre la chaine en desserant légerement les 4 vis de fixation de l’ensemble moto-

reducteur, et en desserant les 2 vis de tension.
-Ouvrir les attaches rapides de la chaine située en partie inférieure et supérieure du
chariot.
-Déposer la chaîne
REGLAGE DE LA TENSION DE CHAINE

Desserrer d'un demi tour les 4 vis de fixation repère A
A l'aide des vis de tension repère B, récupérer le brin mou de la chaîne (étape 2)
Vérifier l'alignement du pignon moteur
Resserrer les 4 vis repère A
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GRAISSAGE DES PATINS DE RAIL DE GUIDAGE
Les patins des rails de guidage sont graissés au montage. Il est nécessaire
de Vérifier tous les mois, l'état de ces derniers et si besoin les graisser.
Sinon, graisser les patins des rails tous les six mois avec une graisse de
viscosité 13 Cts (Les graisseurs sont accessibles par l'arrière de l'élévateur).
VERIFICATION GENERALE
Vérifier le serrage de toutes les vis ainsi que de tous les organes
mécaniques. Période : tous les 6 mois.
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Nomenclature élévateur TM
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Référence
Composant
Bâti élévateur
10293 Support chaîne IGUS 3800b 1
0385 Ecrou LINATEC 1/4 de tour M8 T10 8
0388 Vis CHC M8 - 20 INOX A2 8
10151 Maillon attache chaîne 1038-3P 1
1727 Vis TRHC M6 x 12 INOX A2 2
0096 Rondelle D6 x 12 x 1,2 INOX A2 2
10500 Poutre droite ascenseur TM 30 3827a 1
10501 Poutre gauche ascenseur TM 30 3828a 1
1101 Rail CSR SBG 25 2
0105 Vis CHC M6 - 30 INOX A2 28
1659 Insert SERBLOC M6 réf. 6 TF 50 28
5175 Plaque crémaillère 3563a 6
0025 Vis TFHC M6 - 16 INOX A2 12
1185 Barrette support inter de pignon 1665b 6
10491 Pignon acier 25 dents 08B3 3903a 3
1110 Circlips intérieur D42 3
1114 Axe D20 pour pignon ascenseur 1666a 3
1023 Roulement 6004-2RS 20 x 42 x 12 6
1287 Entretoise pour pignon 25 dents 1675a 6
1199 Vis CHC M10 - 35 INOX A2 12
1290 Support pignon Ascenseur 1662a 6
10115 Plaque de base ascenseur TM 30 3585c 1
1282 Vis CHC M10 - 50 INOX A2 4
0346 Rondelle D10 x 20 x 2 Z INOX A2 4
1120 Ecrou carré blaise M8 7
0289 Rondelle D8 x 16 x 1,5 Z INOX A2 47
0971 Plaque de fermeture ascenseur TM 1643e 1
0709 Ecrou M12 2
1408 Rondelle D12 x 24 x 2,5 Z INOX A2 2
1111 Vis M12 x 60 INOX A2 2
1295 butée PAULSTRA réf. 511308 8
10906 Ecrou M8 bas 8
1380 Profil de fixation butée mécanique 1909a, 2
1795 Vis TFHC M8 - 20 INOX A2 8
1382 Support butée mécanique 1908a 2
0458 Support détecteur ascenseur TM 1653a 3
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Référence
Composant
Chariot Elévateur
0418 Profilé Alu. ARCANE 90 x 90 L = 314,4 mm - 1
10571 Fixation chaine triple 3965a 1
0873 Vis CHC M8 - 30 INOX A2 - 4
11120 Ecrou carré blaise M8 - 4
10477-A Attache rapide pour chaine triple 08B3 2
10477 Chaine 08B3 (Couple de maillon) 170
1378 Entretoise de patin ascenseur 1922a 4
1379 Cale d'appui ascenseur 1923c 4
0025 Vis TFHC M6 - 16 INOX A2 - 8
10573 Chariot CSR SBI 25 FL K1 - 4
1202 Vis CHC M8 - 50 INOX A2 - 16
10095 Flasque latérale droite ascenseur TM 30 3597a 1
10096 Flasque latérale gauche ascenseur TM 30 3597a 1
10055 Support vérin METALWORK 3623a 1
10199 support électrovanne METALWORK 3656a 1
0421 Vis CHC M6-25 2
0096 Rondelle D6 x 12 x1 Z INOX A2 2
11119 Ecrou carré M6 2
1621-2 Vérin bloqueur D32 - C20 - 1
10509 Vis CHC M5 - 70 INOX A2 - 4
0105 Vis CHC M6 - 30 INOX A2 - 4
1752 Ecrou carré M6 a languette 4
0836 Vis CHC M8 - 40 INOX A2 - 8
10053 Equerre de fixation tronçon 3510d 2
0388 Vis CHC M8 - 20 INOX A2 - 8
0385 Ecrou LINATEC 1/4 de tour M8 T10 - 8
0290 Ecrou Nylstop M8- INOX A2 8
1269 Barette de détection ascenseur TM 1654c 1
0100 Rondelle D5 x 10 x 1 Z INOX A2 - 2
0207 Vis CHC M5 -12 INOX A2 - 2
10292 Plaque support chaine IGUS 3801c 1
10150 Attache chaine IGUS « male » 2
0096 Rondelle D6 x 12 x1 Z INOX A2 2
1727 Vis TRHC M6-10 INOX A2 2
10152 Maillon chaine IGUS 40
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Référence
Composant
Anti casse de chaîne élévateur
10098 Patte de retenue 3602b 1
10192 Articulation levier 3599a 1
10126 Axe de verrouillage inférieur 3595a 1
10127 Axe de verrouillage supérieur 3601a 1
10104 Corps de coulisse inférieur 3594a 1
10105 Corps de coulisse supérieur 3600a 1
10193 Levier de verrouillage 3596a 1
0850 Profilé Alu. ARCANE 90 x 90 L = 45 mm - 1
10194 Ressort Compression ø21,6 X1,6 L=73,5mm INOX - 1
10524 Rondelle Ø14xØ28x2.5 1
10195 Vis CHC M6 - 90 INOX A2 - 2
0355 Vis CHC M6 - 45 INOX A2 - 4
0102 Vis CHC M6 - 20 INOX A2 - 1
0096 Rondelle D6 x 12 x 1,2 - 8
0168 Goupille D6 x 40 type G6 - 3
1752 Ecrou carré M6 a languette 4
11119 Ecrou carré M6 4
0421 Vis CHC M6-25 INOX A2 2
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Référence
Composant
Entraînement Elévateur
10504 Support entraînement élévateur TM 40 3839b 1
1246 Vis H M8 - 20 INOX A2 - 4
1336 Vis H M8 - 50 INOX A2 - 2
0307 Ecrou M8 INOX A2 - 2
10508 Moteur triphasé 0,55 kW 4 pôles 71/B14 230/400/50 - 1
10507 Réducteur TF56B - 1/40 - 71/B14 - 1
10443 Arbre mâle simple pour TF56 - 1
0388 Vis CHC M8 - 20 INOX A2 - 4
10506 Cale réducteur TM40 3841a 2
0424 Vis TFHC M8 - 30 INOX A2 - 8
10123-5 Limiteur de couple RUFLEX-2-1TF-Ø35 - 1
10215 Arbre de transmission 3572d 1
10120 Clavette parallèle forme A 8 x 7 x 40 - 1
10052 Clavette parallèle forme A 10 x 8 x 25 - 2
10635 Entretoise Ø35 L = 6.9 mm 3874a 3
10690 Circlips extérieur Ø35 1
10031 Roulement 6007 RS 35 x 62 x 14 - 2
10492 Pignon - 08B3 - 12,7 25 dents (alésage 35 + clav) 3936b 1
10111 Support frein de maintien 3571a 2
10125 Frein ROBASTOP M 100-891.100.0/24V A35 1
10284 Rondelle Ø11xØ40x3 3698b 1
0468 Vis CHC M10-20 INOX A2 - 1
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Eclatés élévateur TM
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Notice Technique
Tronçon TM
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Maintenance tronçon TM
La chaîne qui équipe en standard le transfert TRANSEPT gamme TM

bénéficie du traitement Delta Z qui renforce très sensiblement les
caractéristiques mécaniques de tous les organes de la chaîne (axes, douilles,
plaques) et leur confère une excellente résistance à la corrosion. Compte tenu du
surdimensionnement initial de la chaîne 08B1, la version Delta Z utilisée sur le
transfert TRANSEPT gamme TM permet d’espacer voire de supprimer la
maintenance habituelle de ce type de transmission.
Il est cependant préconisé une légère lubrification à intervalles de 5000

heures afin de simplement garantir un fonctionnement silencieux de la chaîne.
13/06/2018 Notice technique tronçon TM 2/49
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A l’exception de la lubrification de la chaîne, toute intervention sur le transfert
doit être effectuée à l’arrêt.
DEPOSE ET REPOSE DU MOTOREDUCTEUR
➢ Couper l’alimentation du motoréducteur du tronçon concerné en utilisant

le disjoncteur correspondant (repère DJMxx sur le schéma électrique).
➢ Dévisser la vis et la rondelle d’extrémité d’arbre (réf. 0012 et 0435)
➢ Appliquer sur l’arbre un produit « dégrippant » type WD40, afin de

faciliter l’extraction du motoréducteur.
➢ Dévisser les 4 vis H M6x16 réf. 0119 de fixation de la bride.
➢ Sortir latéralement le motoréducteur (effort d’extraction modéré).
➢ Au remontage, nettoyer puis graisser (graisse de contact) l’extrémité de

l’arbre moteur.
➢ Engager le motoréducteur après avoir aligné les clavettes.
➢ Visser sans les serrer complètement les 4 vis H M6x16 réf. 0119 de
fixation de la bride.
➢ Visser la vis d’extrémité d’arbre avec la rondelle.
➢ Connecter le motoréducteur.
➢ Démarrer le transfert et serrer modérément en marche les 4 H M6x16

réf. 0119.
ENTRETIEN DE LA MOTORISATION
Il n’y a aucun entretien à pratiquer sur cet organe.
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LUBRIFICATION DE LA CHAÎNE
Comme il, est précisé dans la section "principe de fonctionnement", la

chaîne qui équipe en standard le tronçon TRANSEPT gamme TM 10 bénéficie du
traitement Delta Z qui renforce très sensiblement les caractéristiques
mécaniques de tous les organes de la chaîne (axes, douilles, plaques) donc compte
tenu de :
➢ des hautes caractéristiques mécaniques conférées par ce traitement,

➢ du surdimensionnement patent de la chaîne,
➢ de sa résistance à la corrosion,
il est possible de ne pas lubrifier la chaîne, sans que cela nuise de façon sensible
à sa longévité.
Cependant, afin de garantir un fonctionnement silencieux et de limiter

l’usure des roues dentées de la transmission et des embrayages de navettes, il
est recommandé de lubrifier la chaîne à intervalles de 5000h en utilisant
idéalement les produits disponibles pour les motocyclettes. En effet, ils
présentent les avantages suivants :
➢ excellente pénétration par capillarité (solvant spécifique),

➢ haute adhésivité (après évaporation du solvant),
➢ application aisée (bombe),
➢ propreté (même en cas d’excès de lubrifiant).
Appliquer le lubrifiant transfert en marche, en plaçant la buse de la bombe

entre les profilés de protection de la chaîne. Durée de l’application : une
révolution de la chaîne, repérable par son changement de couleur.
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TENSION ET ALLONGEMENT DE LA CHAÎNE
Dans l’hypothèse d’une lubrification même sommaire, l’allongement de la chaîne

sera extrêmement limité. Le cas échéant, procéder à son raccourcissement
comme suit, transfert à l’arrêt :
- vérifier si le tendeur de chaîne est visible par le trou de témoin d’usure.

- si non, il est inutile d’intervenir sur la chaîne,
- si oui, retirer les vis réf. 1489 et les rondelles réf. 0100 de l’axe de
maintien des lamelles d’anti retour
(NE PAS RETIRER L’AXE)
- déposer les 2 lamelles d’anti retour en enlevant les 4 vis réf. 0245 et les 8
rondelles réf. 0096.
- retirer les guides de protection réf. 0146 de chaîne dans la mesure du
possible en déposant le cache profilé réf. 0163 du tronçon,
- extraire la chaîne sur le dessus du profilé alu. 90x193,
- dériver la chaîne et supprimer deux couples de maillons,
- river la chaîne,
- replacer les guides de protection de chaîne et le cache profilé
- remonter les 2 lamelles d’anti retour (ne pas oublier les 2 rondelles sous
chaque vis)
- remonter les rondelles réf. 0100 et les vis réf. 1489 sur l’axe de maintien
des lamelles d’anti retour
A l’occasion de cette intervention, lubrifier si possible la chaîne.
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Nomenclature tronçon TM
METRE DE TRONCON TM Réf. 2210

13 Profilé PE glissière chaîne TM 1073b Dépend de L
146 Profilé de protection chaîne tronçon 1225b Dépend de L
149 Profilé de roulement navette TM 1074e Dépend de L
162 Chaîne 08B1 delta Z (couple de maillons) - Dépend de L
171 Insert laiton M8 36/T8 - Dépend de L
916 Profilé alu 90 x 193 mm 1058f Dépend de L
TENSION CHAÎNE TRONCON TM Réf. 2260-TM 10
13 Profilé PE glissière chaîne TM 1073b L = 245 mm
123 ACME 055 0070 000 03 Bouchon D7 - 4
137 ACME 055 5580 000 02 D8,2 x 12 L5 - 2
146 Profilé de protection chaîne tronçon 1225b L = 245 mm
149 Profilé de roulement navette TM 1074e L = 245 mm
163 Cache profilé 90 x 193 1049b 1
171 Insert laiton M8 36/T8 - 2
245 Vis CHC M6 - 8 INOX A2 - 4
424 Vis TFHC M8 - 30 INOX A2 - 2
836 Vis CHC M8 - 40 INOX A2 - 1
872 Goupille D6 x 24 (type G1 ou G2) - 2
1095 Roulement 6082 RS (8 x 22 x 7) - 2
1459 Vis CHC M5 - 8 INOX A2 - 4
1700 Ressort de comp. D25,5 x 2,8 L=160 mm - 1
1706 Vis CHC M8 - 260 INOX A2 - 1
1711 Pince ressort tendeur chaîne 2223b 1
1712 Anti retour tendeur chaîne 2222d 2
1789 Axe de poulie tendeur 2280c 1
1803 Poulie renvoi chaîne 2281a 1
1804 Fourche tendeur chaîne 2186e 1
1805 Elément tendeur tronçon 2182c + 2299a L = 245 mm
2994 Axe poulie chaîne TM 10 3432a 1
2995 Axe anti-retour tronçon TM 10 3433a 1
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MOTORISATION CHAÎNE TRONCON Réf. 2271-TM 10
12 Vis TRHC M6 - 20 INOX A2 - 2
119 Vis H M6 - 16 INOX A2 - 4
123 ACME 055 0070 000 03 Bouchon D7 - 4
146 Profilé de protection chaîne tronçon 1225b L = 180 ou 270
149 Profilé de roulement navette TM 1074e L = 180 ou 270
162 Chaîne 08B1 delta Z (couple de maillons) - 31
166 Guide chaîne extrémité sup. tronçon 1226c 1
171 Insert laiton M8 36/T8 - 2
248 Clavette 2 bouts ronds 6 x 6 x 25 - 1
252 Axe D4 L=46,2 arrêt guide chaîne 1218a 1
374 Vis CHC M8 - 60 INOX A2 - 2
385 Ecrou Linatec 1/4 tour M8 T10 - 4
388 Vis CHC M8 - 20 INOX A2 - 4
691 Bride MOTOVARIO - 1
771 Vis CHC M6 - 16 INOX A2 - 4
872 Goupille D6 x 24 (type G1 ou G2) - 2
904 Moteur DR DRIVES 180 W T63 B14 - 1
1000 Roulement 6006 RS (30 x 55 x 13) - 1
1063 Clavette 2 bouts ronds 5 x 5 x 16 - 2
1076 Réducteur MOTOVARIO - 1
1094 Vis TRHC M6 - 12 INOX A2 - 6
1699 Support boîtier moteur 2258a 1
1710 Carter roulement motorisation 2262a 1
1807 Elément motorisation tronçon 2257a + 2300a + 2699a L = 180 mm
1921 Carter de visite motorisation 2698a 1
1922 Boîtier moteur motorisation 2696b 1
1923 Pignon 17 dents motorisation 2697b 1
1924 Elément motorisation tronçon 2700a + 2300a + 2699a L = 270 mm
2207 Kit poulie chaîne tronçon - 2
2721 Arbre moteur MTV sur tronçon TM 3112b 1
KIT POULIE CHAÎNE TRONCON Réf. 2207

122 Poulie chaîne tronçon 1067b 1
1095 Roulement 6082 RS (8 x 22 x 7) - 2
1459 Vis CHC M5 - 8 INOX A2 - 2
2994 Axe poulie tronçon TM 3432a 1
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Nomenclature option tronçon TM
KIT ANTI AFFAISEMENT TRONCON TM Réf. 7012

102 Vis CHC M6 - 20 INOX A2 - 2
1608 Rondelle appui roue ROC pour navette 1236b 2
1748 Galet roulage navette TM 2388d 2
1095 Roulement 6082 RS (8 x 22 x 7) - 4
2987 Anti Affaissement TM 3420b 1
2988 Cache profilé 90 x 193 anti affaissement 3417b 1
1594 Vis CHC M8 – 35 INOX A2 - 1
KIT ANTI CHUTE NAVETTE TM Réf. 2072

10097 Cache-profilé 90 x 193 mm anti-chute navette 3557a 1
10113 Came anti-chute navette 3558a 1
10114 Levier anti-chute navette 3560a 1
10112 Pivot anti-chute navette 3559a 2
2994 Axe de poulie tronçon 3432a 1
10103 Ressort traction réf. ET4159 - 1
114 Vis CHC M8 - 25 tête basse INOX A2 - 2
102 Vis CHC M6 - 20 INOX A2 - 2
81 Goupille D4xL20 - 2
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Eclatés Tronçon TM
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Notice Technique
Butée TM
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Maintenance Butée TM
MONTAGE DES BUTEES SUR LES TRONÇONS TM
La butée d’arrêt des navettes se fixe sous le profilé 90x193 du tronçon de

transfert (vis CHC M8 et écrous quart de tour pour rainure 10mm fournis).
L’amortisseur hydraulique d’impact des navettes est monté en usine. Son

réglage se fera lors des essais, suivant la charge et la vitesse de la navette.
Le détecteur de présence de la navette se monte dans le logement prévu

sur le platine support de la butée de façon à ce que sa face sensible soit à
environ 1 mm de la barrette de détection fixée sur la navette.
Les détecteurs des positions haute/basse de la butée se placent dans les

taraudages correspondants du corps de butée :
➢ butée relevée, visser le détecteur de la position haute au contact de
la rondelle à détecter, puis le dévisser d’un tour.
➢ butée basse, visser le détecteur de la position basse au contact de
la rondelle à détecter, puis le dévisser d’un tour.
13/06/2018 Notice technique Butée TM 2/19
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REMPLACEMENT DE L’AMORTISSEUR DE LA BUTEE
- Dévisser l’amortisseur réf.2572 avec son écrou

- Positionner la palette de butée réf.2574 contre le corps et le maintenir en
position manuellement,
- Visser le nouvel amortisseur jusqu'à ce que la palette se décolle du corps

(1mm environ),
- Dévisser l'amortisseur d'un tour,
- Serrer l'écrou,
Remarque: La palette doit être en contact avec le corps, sans jeu admissible.
Dans le cas contraire, dévisser l'amortisseur jusqu'à ce que le butoir soit en
contact avec le corps. L'amortisseur ne doit en aucun cas faire office de
butée mécanique.
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DEMONTAGE DE LA BUTEE
Changement du joint d’étanchéité réf.2570. Pour y accéder, procéder comme

suit :
➢ Dévisser les vis CHC réf.1675,

➢ Extraire le corps de butée,
➢ Extraire le piston réf.2579 en soufflant par le raccord réf.1452,
➢ Retirer le joint torique réf.2570,
➢ Nettoyer et lubrifier le piston réf.2579,
➢ Remonter un joint neuf,
➢ Réengager le piston avec son joint neuf,
➢ Réengager le corps de butée,
➢ Replacer les ressorts réf.2571 et les rondelles réf.2576, puis
revisser les vis réf.1675.
Changement du doigt réf.2581. Pour y accéder, procéder comme suit :
➢ Extraire les goupilles réf.0081,

➢ Dévisser les vis.réf.2537,
➢ Extraire l'axe réf.2580,
➢ Retirer l'ensemble butoir (Réf.2577+2574),
➢ Extraire le doigt défectueux par le nouveau réf.2581,
➢ Remonter l’ensemble butoir en replaçant l'axe réf.2580,
➢ Serrer les vis réf.2537,
➢ Replacer les goupilles réf.0081.
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Nomenclature Butée TM
Référence
Composant
81 Goupille D4 x L20 (type G2) - 2
385 Ecrou Linatec 1/4 tour M8 T10 - 6
388 Vis CHC M8 - 20 INOX A2 - 4
408 Vis TRHC M4 - 8 ISO 7380 INOX A2 - 4
455 Vis CHC M8 - 16 INOX A2 - 2
1452 Raccord G1/8 D6 55920.06.10 bidirectionnel - 1
1675 Vis CHC M8 - 16 INOX A2 tête basse - 2
2537 Vis sans tête M8 - 10 INOX A2 - 2
2570 Joint torique 23.39 x 30,45 x 3,53 - 1
2571 Ressort compression D25x2,2 L=50 INOX - 2
2572 Amortisseur M20 WEFORMA WE-M0,5x19 - 1
2573 Corps de butée TM 300 Kg 2792e 1
2574 Palette de butée TM 300 Kg 2799c 1
2575 Support butée TM 300 Kg 2800c 1
2576 Rondelle Butée TM 300 Kg 2798a 2
2577 Palier de butée TM 300 Kg 2795a 1
2578 Colonne de butée TM 300 Kg 2796a 2
2579 Piston butée TM 300 Kg 2793a 1
2580 Axe de butée TM 300 Kg 2797a 1
2581 Doigt de butée TM 300 Kg 2794a 1
2678 Carter de protection droit butée TM 3059a 1
2679 Carter de protection gauche butée TM 3060a 1
2720 Autocollant protection doigt - 1
2902 Rondelle éventail D20 - 1
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Eclaté butée TM
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4009432 - CENTRALE HYBOX 50L 2,2kW 8,2cc ELEVATEUR
Position Code Article Désignation Quantité

010 3163608 HYT050L01 1
020 6037568 HYG050L02 NBR 1
030 6031286 Moteur 2,2kW-100L04K, B05 1
040 3518811 PGE102-820-RBR4-N-3700 1
050 683443 BRIDE 90° POMPE ENGRENAGE-G1/2-3 VIS-Ø30 2
060 3195159 PETIT KIT FLEXIBLE HYBOX (L12) 1
070 3021275 PTS-250/2.0/M/110/ZRP2 1
080 627755 MANCHON ACC.24/ 28-d 28 -Alu 1
090 600098 COURONNE DENTEE - 24-PUR-98SH ROUGE 1
100 635749 MANCHON ACC.24 -d 17,29-N/2a Alu * 1
110 3163609 HYP050L01-F250 1
120 3112301 FSK-176-2.4/W/-/12/Z4 1
130 3233817 TSE-60/X/12 1
140 702153 KHNVN-G3/4-2233-12X 1
150 6045076 HYFB03-60 1
160 3163632 HYG01-60 1
170 306336 BF P 3 G 10 W 1.0 1
180 1262968 0165 R 005 BN4HC 1
190 1279609 RFM 165 KIT XX W 1.1/-03135601 1
200 306825 VR 2 D.1 /-L24 1
210 6010964 TESTPOINT 2115-22-34.00 ISO228 G1/4 90° 1
220 552805 DB12120A-01X-150V 1
230 3014052 RV10A-01-C-N-05 (0,35 bar) 1
240 3084140 BOUCHON LONG POUR 12120A ZINGUE 1
250 3135451 WSM06020V-01-C-N-0 SANS BOBINE 1
260 3000249 COIL 24DG -40-1836 1
270 394287 PRISE Z4 GRISE 2POL 1
280 6032981 VERSCHLUSS SCHRAUBE 7/8" - 14 1
290 3163601 HYFC01-60-2NG6 1
300 680107 TESTPOINT 2103-01-18.00 HD-G1/4 4
310 6032156 VIS CHC ISO4762-M10x 75-12.9 4
320 6074192 ZW-RP06-01-AAB-V * 1
330 6074188 ZW-SDR06-01-AAB -V * 1
340 6074668 ZW-DB06-01-ABT 140V- V * 1
350 6063148 4WE 6 J S01-24DG 1
360 394287 PRISE Z4 GRISE 2POL 4
370 6078944 P4WE 06 E08 D01-24PG/V 1
380 909067 HDA 7446-A-250-050 2
390 632634 TESTPOINT CAPILLAIRE S11F-AC-AC-0100N * 1

400 3102238 MA - 63-250 /3-R/-/G 1
410 6003824 TESTPOINT ADA.MANO 2103-07-11.62-G1/4 1
420 Flexible 3m 12L 4

430 616691 ISO8434-1-SDSC-L12xG 3/8A,type E-St/ 8
440 6010104 COUPLEUR FEMELLE HP08-1-IGF06-DN10 G3/8 4
450 6010116 COUPLEUR MALE HP08-2-IGF06-DN10 G3/8 4
460 6148792 Prescriptions générales 1
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Description technique
Prescriptions générales et indications relatives au fonctionnement
__________________________________________________________________________________________________________________________
Groupes hydrauliques, installations hydrauliques et systèmes
Nota !
Les présentes instructions donnent uniquement des indications sur les fonctions basiques des équipements livrés. Pour de plus amples
informations, nous vous renvoyons aux autres descriptions de l’installation.
Nous attirons votre attention sur le fait que les travaux de mise en service et de maintenance ainsi que les interventions dans le
système fonctionnel doivent uniquement être réalisés par un personnel formé et habilité à cet effet.
No Modif. Modificateur Date Contrôle Date Indice
Auteur Nicolas Date 25.09.13

Contrôle Fiebig Date 25.09.13
Page 1 de 16/ 3880710_0 Prescriptions générales centrales.doc
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Table des matières :

Page
1 Informations générales ........................................................................................................ 4
1.1 Principes fondamentaux ......................................................................................................... 4
1.2 Utilisation conforme ................................................................................................................ 4
1.3 Fabricant ................................................................................................................................ 5
2 Consignes de sécurité générales........................................................................................ 5
2.1 Consignes de sécurité lors du montage.................................................................................. 5
2.2 Déplacement de charges........................................................................................................ 5
2.3 Protection contre les chutes ................................................................................................... 6
2.4 Risque d’incendie et d’explosion ............................................................................................ 6
2.5 Travaux de soudage............................................................................................................... 6
2.6 Règles et prescriptions applicables ........................................................................................ 6
3 Consignes de sécurité pour le fonctionnement ................................................................. 6
3.1 Dispositions de sécurité générales ......................................................................................... 6
3.2 Indications générales relatives aux dangers ........................................................................... 7
3.3 Dispositions de sécurité pour les accumulateurs de pression ................................................. 7
3.5 Indications relatives aux cas exceptionnels : .......................................................................... 8
4 Fluides de service et produits auxiliaires ........................................................................... 8
4.1 Généralités ............................................................................................................................. 8
4.2 Fluides hydrauliques .............................................................................................................. 8
4.3 Graisses de lubrification ......................................................................................................... 8
4.4 Liants pour fluides .................................................................................................................. 8
4.5 Produits de protection anticorrosion ....................................................................................... 8
4.6 Produits de nettoyage ............................................................................................................ 8
4.7 Azote ...................................................................................................................................... 8
4.8 Eléments filtrants .................................................................................................................... 9
5 Mise au rebut des consommables (p. ex. huile usagée ou éléments filtrants) ................ 9
5.1 Domaine de validité ................................................................................................................ 9
5.2 Vidange de l’huile de conservation des composants .............................................................. 9
5.3 Vidange du réservoir en cas de remplacement de l’huile ........................................................ 9
5.4 Mise au rebut ......................................................................................................................... 9
6 Instructions relatives à la mise en service de l’installation hydraulique.......................... 9
6.1 Préparatifs pour la mise en service ...................................................................................... 9
6.1.1 Travaux préliminaires ........................................................................................................... 10
6.1.2 Travaux de contrôle.............................................................................................................. 10
6.1.3 Rinçage ................................................................................................................................ 10
6.1.4 Remplissage et vidange du groupe ...................................................................................... 11
6.2 Mise en service ................................................................................................................... 11
6.2.1 Mise en marche.................................................................................................................... 11
6.2.2 Purge ................................................................................................................................... 11
6.2.3 Réglage de la pression ......................................................................................................... 12
6.2.4 Travaux finaux de réglage et de contrôle.............................................................................. 12
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6.2.5 Divers ................................................................................................................................... 12

6.2.6 Pureté du fluide hydraulique ................................................................................................. 13
7 Inspections, maintenance et entretien.............................................................................. 13
7.1 Généralités ........................................................................................................................... 13
7.2 Inspections, périodicité de maintenance hebdomadaire ....................................................... 14
7.3 Inspections, périodicité de maintenance mensuelle .............................................................. 14
7.4 Inspections, périodicité de maintenance semestrielle ........................................................... 14
7.5 Inspections, périodicité de maintenance annuelle ................................................................ 15
_________________________________________________________________________________________________________________________
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1 Informations générales
Danger – Risque de blessures graves ou

danger de mort.
Ce type de pictogramme ou de message de
sécurité signale une situation dangereuse
s’accompagnant d’un risque de blessures
graves pouvant même entraîner la mort au cas
où une telle situation devait se produire.
Avertissement – Risque de blessures graves
ou danger de mort.
Ce type de consigne de sécurité signale une
situation s’accompagnant d’un risque de
blessures graves pouvant même entraîner la
mort ou d’un risque de dommages sévères
pour la santé au cas où une telle situation
devait se produire.
Attention – Risque de blessures légères ou
modérées.
Ce type de consigne de sécurité signale une
situation s’accompagnant d’un risque de
blessures/de dommages légers ou modérés
pour la santé au cas où une telle situation
devait se produire.
Nota - signale une situation potentiellement
dangereuse susceptible d’endommager
l’équipement au cas où une telle situation
devait se produire.
1.1 Principes fondamentaux
Les instructions de service et de maintenance servent à l'information de l'utilisateur et à éviter les

dangers lors du montage, du fonctionnement et de l'utilisation des fluides de service.
Seul le respect scrupuleux des instructions de service garantit un
fonctionnement sûr et économique de l’installation.
Les présentes instructions de service ne se substituent pas à celles de l’installation complète.
Il convient également d’observer les instructions des composants intégrés.
1.2 Utilisation conforme

L’installation est conçue pour la génération, la commande et la régulation de flux d’huile pour des
entraînements hydrauliques ou pour la lubrification de machines.
L’installation n’est pas utilisable seule. Elle est prévue pour être montée dans une machine.
La société Hydac décline toute responsabilité en cas d'utilisation différente de l'installation ou de
composants de l'installation ou encore en cas de modifications.
Les plans, schémas hydrauliques et électriques, nomenclatures et compte rendus de réception
éventuellement fournis ne font pas partie des instructions de service. Ces documents permettent de
comprendre le fonctionnement de l’installation ou servent à passer commande de pièces de rechange.
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1.3 Fabricant
Conception et commercialisation
Hydac Sàrl
Département systèmes
Technopôle Forbach Sud
57604 Forbach
Service après-vente
Hydac Sàrl
SAV
Technopôle Forbach Sud
57604 Forbach
2 Consignes de sécurité générales

Toutes les activités doivent être exécutées exclusivement par un
personnel qualifié, formé et instruit à cet effet.
Les compétences du personnel doivent être clairement définies par l’exploitant.
Lors des travaux, il convient de porter systématiquement un équipement de protection personnelle

adéquat.
Respecter les consignes de sécurité et les prescriptions de prévention des accidents en vigueur.
Observer les consignes de sécurité spéciales figurant dans la documentation spécifique de

l’installation.
2.1 Consignes de sécurité lors du montage
Lors des travaux de montage, utiliser les échelles et marchepieds prévus ou des auxiliaires de
sécurité et des plates-formes de travail. Ne jamais utiliser les pièces de machine pour s’aider à
grimper.
Risque de chute !
2.2 Déplacement de charges

Les pièces ou les modules plus importants doivent être soigneusement fixés aux engins de levage et
sécurisés lors du montage. Utiliser les œillets de levage prévus et agencer les câbles de sorte à ne pas
provoquer d'endommagements au niveau des pièces rapportées ou des conduites en saillies.
Les réservoirs d’huile peuvent être accrochés au moyen de tubes de rallonge enfichés dans les angles
de renfort des pieds du réservoir. Veiller à ce que la charge soit répartie de manière régulière sur les
câbles et ne risque pas de se décaler lors du levage et du déplacement. Utiliser une traverse si
nécessaire.
Utiliser exclusivement des engins de levage adéquats en parfait état ainsi que des outils d’accrochage
avec une capacité suffisante.
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Risque d’accident !
Ne pas travailler ou stationner sous des charges suspendues !
2.3 Protection contre les chutes

En cas de travaux de montage à une hauteur supérieure à celle de la tête, utiliser les échelles et
marchepieds prévus ou des auxiliaires de sécurité et des plates-formes de travail.
En cas de travaux à grande hauteur, porter des sécurités contre les risques de chute.
Les poignées, marchepieds, rampes, estrades, plates-formes et échelles doivent être exemptes
d’encrassements, de neige ou de glace.
2.4 Risque d’incendie et d’explosion

Ne pas réaliser de travaux de soudure, d’oxycoupage ou de meulage, sauf si
ces travaux sont expressément autorisés. Il se peut qu'il y ait un risque
d'incendie ou d'explosion. Il est interdit de fumer, sauf dans les zones prévues à
cet effet. Toute flamme nue est en outre interdite.
2.5 Travaux de soudage

Les travaux de soudage au niveau des conduites et du réservoir de fluide doivent uniquement être
réalisés par des soudeurs spécialisés et dans le respect des consignes de sécurité
correspondantes. Les soudeurs doivent justifier d’un niveau de qualification adéquat.
2.6 Règles et prescriptions applicables

Respecter les prescriptions de prévention des accidents, les dispositions de protection de
l’environnement et autres règles et prescriptions applicables au niveau du site d’installation.
3 Consignes de sécurité pour le fonctionnement

3.1 Dispositions de sécurité générales
La conception des installations hydrauliques et des groupes correspond à l’état de l’art. Leur
fonctionnement en toute sécurité présuppose le respect scrupuleux de toutes les instructions, de
tous les réglages et de toutes les limites de performances applicables à l’installation.
Etant donné qu’il s’agit d’installations génératrices de pression, dont les composants sont soumis à
la pression de liquides ou de gaz, toute manipulation incorrecte des installations peut engendrer
des dangers.
Toute utilisation incorrecte ou non prévue est interdite.

p. ex. le fonctionnement de l’installation (liste non exhaustive)
- avec des pressions de service plus élevées
- avec un fluide de pression ne satisfaisant pas aux prescriptions
- dans des conditions de service et des conditions ambiantes autres que celles prévues
Des phénomènes manifestes tels que des bruits inhabituels, des vibrations, des défauts et des
dommages sont autant de signes de dangers potentiels et doivent être immédiatement éliminés.
Afin de garantir un fonctionnement sans danger, il convient d’observer les indications suivantes.
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3.2 Indications générales relatives aux dangers

Aucune intervention ne doit être réalisée sur des installations et des groupes tant que ces derniers sont
encore sous pression hydraulique et/ou sous tension électrique.
Ramener systématiquement les accumulateurs de pression à la pression atmosphérique. Supprimer au
préalable la pression avant toute intervention du côté gaz. Tenir compte des pressions générées par
les charges. Le cas échéant, sécuriser ou soutenir les charges.
La commande des groupes hydrauliques est réservée à des personnes formées en conséquence.
Contrôler régulièrement le parfait état de tous les dispositifs de sécurité.
Ne pas modifier le réglage des vannes de limitation de pression plombées.
Ne pas retirer, rendre inopérants ou shunter les dispositifs de sécurité sous peine d'encourir un risque
d'accident.
Observer les consignes de sécurité et les prescriptions de prévention des accidents relatives au
fonctionnement de l’installation ou de la machine.
Le domaine de validité des présentes instructions de service concerne l’étendue de la livraison de

la société Hydac. Pour les pièces non comprises dans l'étendue de la livraison Hydac, observer les
indications et les prescriptions du fabricant concerné.
3.3 Dispositions de sécurité pour les accumulateurs de pression

Pour les accumulateurs de pression, il convient d’observer les prescriptions relatives aux
dispositifs sous pression en vigueur sur le site d’installation. Les accumulateurs de pression
soumis à un contrôle de réception doivent faire l'objet d'une surveillance.
Les données de service admissibles, les données du fabricant et le sigle de contrôle doivent être
frappés à l'extérieur sur le corps de l'accumulateur.
Indépendamment de cela, toutes les prescriptions relatives à la déclaration sur le site
d'implantation et aux contrôles itératifs conservent leur validité.
3.4 Indications relatives aux dangers liés à la manipulation d’accumulateurs de pression

Les valeurs limites de pression de remplissage de gaz (p0), de pression de service en cours de
fonctionnement et de température de service doivent être respectées strictement, conformément
aux homologations du contrôle de réception et aux valeurs frappées sur le corps de l’accumulateur
de pression.
Les travaux de soudage et les interventions mécaniques sur le corps de l'accumulateur sont
interdits.
Les travaux de montage ou de démontage sur l'accumulateur de pression doivent uniquement être
réalisés après la mise à zéro de la pression de remplissage du gaz.
Les travaux sur l’installation ne doivent être exécutés qu'après vidange du fluide de pression.
Après le raccordement de la conduite hydraulique, cette dernière doit être intégralement purgée.
Danger d’explosion !
N’utiliser en aucun cas de l’oxygène, de l’air ou des gaz combustibles !

La soupape de sécurité arbore le marquage CE. Il ne faut en aucun cas modifier le réglage
de cette soupape.
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3.5 Indications relatives aux cas exceptionnels :
En cas d’ARRET D’URGENCE, l’installation ne doit être redémarrée que lorsque tout danger ou
dommage a été éliminé et que l‘installation se trouve à nouveau dans un état sûr et opérationnel.
4 Fluides de service et produits auxiliaires

4.1 Généralités
Utiliser exclusivement des consommables et des fluides hydrauliques figurant dans la
documentation de l’installation. L'utilisation d'autres fluides non validés entraîne l'extinction de la
garantie.
Observer les consignes de sécurité relatives à la manipulation des fluides de service figurant dans
les fiches techniques de sécurité ainsi que les indications du fabricant.
4.2 Fluides hydrauliques

En cas d’utilisation d’huiles minérales, choisir des huiles selon DIN 51524, partie 2.
Vous trouverez des indications sur d’autres fluides dans la documentation de l’installation ou dans les
fiches d’information produit du fabricant.
Utiliser des unités de pompage et de filtration pour le remplissage et le pompage du fluide hydraulique.
Utiliser exclusivement le même fluide hydraulique pour faire l'appoint en cas de fuites.
4.3 Graisses de lubrification

Observer les prescriptions du fabricant. Utiliser des graisses saponifiées au lithium pour le graissage
des paliers articulés. Fréquence de lubrification : 1 à 2 fois par an.
4.4 Liants pour fluides

Utiliser des liants adéquats en cas de renversement d'huile ou autres substances dangereuses liquides.
4.5 Produits de protection anticorrosion

En cas d’utilisation de produits de protection anticorrosion, observer les fiches de sécurité et les
indications d'utilisation du fabricant.
4.6 Produits de nettoyage

Pour le nettoyage et le dégraissage de composants, il convient d'utiliser exclusivement des produits
sans danger pour la santé et ne laissant aucun résidu.
Utiliser exclusivement des chiffons en papier ou en tissu propres et non pelucheux.
Le produit utilisé pour le nettoyage ne doit en aucun cas pénétrer à l’intérieur du système de
l’installation hydraulique ou de ses différents composants.
4.7 Azote
L’azote pour la charge initiale des accumulateurs de pression peut provenir de bouteilles d’azote du
commerce.
Un dispositif de remplissage et de contrôle adéquat est nécessaire pour le contrôle et le remplissage de
l’accumulateur de pression.
Un chargeur d’azote est nécessaire pour des pressions de remplissage supérieures ou juste inférieures
à la pression courante de 200 bar.
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4.8 Eléments filtrants

Pour chaque filtre utilisé, stocker des éléments filtrants d’origine pour les remplacements en cas de
besoin. Cela comprend aussi les éléments filtrants pour la mise à l’air du réservoir.
5 Mise au rebut des consommables (p. ex. huile usagée ou éléments filtrants)
5.1 Domaine de validité
Les indications suivantes s’appliquent aux installations hydrauliques fonctionnant avec des fluides de
service de nature à altérer l’eau.
Toutes les prescriptions nationales et internationales relatives à l’utilisation de ces substances doivent
être respectées et ont priorité sur les indications générales suivantes.
5.2 Vidange de l’huile de conservation des composants

Avant la mise en service de l’installation hydraulique, l’huile de conservation remplie dans les appareils
(pompes, vérins hydrauliques, etc.) doit être vidangée.
Cette huile de conservation doit être collectée dans des récipients appropriés et mise au rebut dans le
respect des règles.
5.3 Vidange du réservoir en cas de remplacement de l’huile

L’huile hydraulique doit être pompée dans des fûts d'huile à l'aide d'un dispositif adéquat ou d'abord
collectée dans un bac étanche d'une capacité suffisante, en veillant à travailler très proprement.
5.4 Mise au rebut

Les huiles usagées de haute qualité peuvent être retraitées p. ex. en tant qu’huiles régénérées. Un
retraitement n’est possible que si les huiles n’ont pas été mélangées avec des huiles d’autres
catégories ou avec d’autres déchets. De tels mélanges sont interdits.
Le retraitement des huiles usagées est écologique et doit être la solution à privilégier.
En fonction de la quantité, les débordements d’huile doivent être immédiatement éliminés avec des
chiffons ou des liants adéquats. Les déchets imbibés d’huile doivent également être mis au rebut dans
les règles de l’art.
La mise au rebut dans les règles de l’art des fluides de service et produits auxiliaires doit être assurée
par l’exploitant. Pour les indications nécessaires, se reporter aux fiches techniques de sécurité
correspondantes.
6 Instructions relatives à la mise en service de l’installation hydraulique
Il est interdit de procéder à la mise en service de l’installation en

l’absence de la documentation nécessaire.
6.1 Préparatifs pour la mise en service

Avant de déballer l’installation, contrôler l’état de l’emballage. Des dommages au niveau de
l’emballage peuvent signaler un endommagement préalable de l'installation ou de certaines pièces
du groupe, par exemple une pénétration d'eau pendant la période de stockage, etc., ces
dommages pouvant provoquer des problèmes lors du fonctionnement ultérieur.
Après avoir retiré l'emballage, contrôler que l'installation est complète et en bon état avant de
valider le démarrage des travaux suivants.
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6.1.1 Travaux préliminaires

Au terme des travaux de montage sur place, il est nécessaire de nettoyer soigneusement l’ensemble
de l’installation avant de procéder au remplissage de l'huile hydraulique. Tous les revêtements de
protection appliqués pour la conservation doivent être méticuleusement éliminés.
L’installation hydraulique doit être intégrée dans le système de compensation de potentiel (mise à la
terre).
6.1.2 Travaux de contrôle

Le montage et le raccordement correct de l’installation conformément à la documentation doivent être
garantis au même titre que le respect des prescriptions de montage.
Contrôler entre autres les points suivants :
La valeur correcte de la tension d’alimentation et de la tension de commande des moteurs électriques,

des circuits de commande, des capteurs et des équipements de métrologie.
La propreté des réservoirs, tubes et conduites.
La pose dans les règles de l’art des conduites et flexibles
Le montage correct et le remplissage prescrit des accumulateurs de pression.
Le préréglage des dispositifs de mesure, des appareils de commande et des vannes.
Les dispositifs de fermeture
L'absence de pression dans le système pour le démarrage initial des pompes
La prise de précautions de sécurité pour le démarrage initial (téléphone, talkie-walkie, interrupteur
d’arrêt d’urgence, blocages).
6.1.3 Rinçage
(voir aussi 6.1.4, remplissage de l’installation)
L’installation hydraulique doit être rincée avant la mise en service. Il est impératif d'utiliser comme
fluide de rinçage le même fluide hydraulique que celui qui sera utilisé ultérieurement pour le
fonctionnement de l'installation.
Le rinçage concerne uniquement les conduites et les flexibles, mais pas
les vérins, les moteurs, l’accumulateur, les blocs de commande ou les
servovannes.
Les conduites à rincer doivent être court-circuitées de sorte à empêcher que la saleté ne soit chassée
vers les vérins et les blocs de commande ou les servovannes. Utiliser des plaques de rinçage à la
place des vannes sensibles.
Le rinçage doit s’effectuer avec un fluide hydraulique à une température de +40° à +50°C (ou avec du
fluide hydraulique à faible viscosité), avec des vitesses d’écoulement de 3 à 7 m/s.
Le fluide hydraulique retournant des conduites après le rinçage est purifié par le filtre retour ou en
dérivation. Le colmatage du filtre doit être surveillé pendant la procédure de rinçage. L'élément filtrant
sera remplacé une fois que la limite de colmatage est atteinte. La pompe de rinçage doit être arrêtée à
cet effet. Poursuivre le rinçage jusqu'à ce que toutes les conduites ne présentent plus
d’encrassements. La pureté de l'huile peut être contrôlée à l'aide d'une unité FCU (Fluid Control Unit)
de la sté. Hydac. Le degré de pureté à atteindre dépend des caractéristiques assignées du
système et des composants utilisés. Ces informations figurent dans la documentation de
l'installation ou des appareils. Les présentes instructions succinctes ne peuvent se substituer aux
instructions de rinçage que la société en charge du rinçage doit rédiger.
Une fois que le degré de pureté nécessaire de l’huile est atteint, tous les composants faisant partie
de l’installation seront rincés avec le fluide hydraulique qui sera utilisé pour le fonctionnement de
l'installation, afin d'éliminer les éventuelles huiles étrangères qui pourraient s'y trouver
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Au terme du processus du rinçage, vidanger intégralement l’installation et la remplir ensuite avec

le même fluide que celui utilisé pour le rinçage.
6.1.4 Remplissage et vidange du groupe

Le remplissage du groupe doit être réalisé au moyen d’une unité de filtration et de pompage avec
une finesse de filtrage d’environ 10 µm. Veiller à éviter de pomper dans le groupe de l'eau se
trouvant éventuellement dans les fonds de cuve.
La pompe de rinçage ou l’unité OLF (sté. Hydac) permettent également de vidanger le réservoir en cas
de besoin.
Utiliser le fluide hydraulique adéquat indiqué dans la documentation de l’installation hydraulique.
Le remplissage doit s’effectuer dans un premier temps juste sous le niveau maximum de l’indicateur de
niveau. Contrôler le niveau lors du démarrage de l’installation. Le remplissage des conduites entraîne
une baisse du niveau.
6.2 Mise en service

6.2.1 Mise en marche
Les pompes à piston radial ou axial doivent systématiquement être remplies de fluide
hydraulique avant la mise en marche initiale, en tenant compte des indications du
fabricant. Fermer tout d’abord les robinets d’isolement au niveau des accumulateurs.
Contrôler et garantir le sens de rotation correct des pompes et des moteurs électriques. Tenir compte
de la viscosité de départ du fluide hydraulique.
Les pompes doivent tout d’abord refouler sans pression vers le réservoir.
Contrôler que l’unité d’entraînement est correctement alignée, qu’il n’y a pas de vibrations ou de bruits
anormaux.
Contrôler l’absence d’éléments d’obturation ainsi que l’étanchéité des conduites, des raccords vissés,
des flexibles et des composants hydrauliques.
Pour le remplissage de l’ensemble de l’installation (conduites et vérins), régler une faible valeur de
pression au niveau du limiteur de pression du système ou du régulateur de pression sur la pompe.
Commuter les éléments de répartition sur la position de débit vers les consommateurs et laisser tourner
l’installation pendant quelques minutes. Surveiller le niveau d’huile et l’absence de fuites. Observer les
indications de pression.
Faire attention aux mouvements de rentrée et de sortie des vérins
ou aux mouvements rotatifs et oscillants des moteurs hydrauliques.
6.2.2 Purge
Le système hydraulique doit être purgé sous une faible pression. Tenir compte des instructions de
service éventuellement jointes des pompes et des moteurs.
Ouvrir les robinets et les vis de purge sur les vannes et les vérins, en commençant depuis la pompe et
en poursuivant jusqu'à l'endroit le plus éloigné et le plus haut du système, puis les refermer lorsque le
fluide hydraulique s'écoule sans bulles. La purge s’effectue de préférence au niveau des points de
mesure équipés de conduites de mesure.
Les consommateurs dépourvus de purgeur doivent être actionnés à plusieurs reprises dans un sens et
dans l’autre. Contrôler le niveau d'huile dans le réservoir.
A basse pression, contrôler si les fonctions se déroulent conformément au schéma.
Après env. 20 à 30 minutes de fonctionnement, l’installation devrait être purgée. Cela se traduit par la
disparition des mouvements saccadés des vérins ou des moteurs et des bruits anormaux dans
l'installation. De plus, il ne doit pratiquement pas y avoir de formation de mousse dans le réservoir
d'huile.
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6.2.3 Réglage de la pression

Régler progressivement le régulateur de pression sur la pompe ou régler la vanne de limitation de
pression du système pour amener l’installation par paliers successifs à la pression de service nominale.
La conduite des consommateurs est fermée. Surveiller systématiquement les éventuelles fuites. Les
vannes de limitation de pression maximale (p. ex. vannes de pression secondaire) ou les soupapes de
sécurité sont réglées en usine et leur réglage ne doit pas être modifié. Il est également interdit de
modifier les réglages des soupapes de sécurité présentes dans les blocs de sécurité des
accumulateurs.
Régler les vannes de précontrainte, de maintien de la charge ou de freinage de descente à la pression
de charge en commençant à la valeur maximale, de sorte à garantir un maintien en toute sécurité de la
charge en tenant compte de la cinétique.
Les autres valeurs de réglage sont indiquées sur le schéma hydraulique, dans la nomenclature et dans
les documents d'information des produits.
6.2.4 Travaux finaux de réglage et de contrôle
• Régler les vitesses de travail requises des vérins, des moteurs et des entraînements oscillants au
niveau des étrangleurs, vannes de régulation ou régulateurs de débit.
• Régler les manomètres à contacts, les manocontacteurs électro-hydrauliques, les thermostats, les
contacteurs de niveau et les thermomètres à contacts.
• Contrôler le cadencement prévu et s’assurer qu’il est correct. Tester toutes les procédures de
commande électriques.
• Contrôler les filtres.
• Contrôler le niveau de remplissage.
• Contrôler l’absence de fuites au niveau de l’ensemble de l’installation. Remédier aux éventuelles
fuites.
• Contrôler le bon montage de tous les flexibles sous pression. Les rayons de courbure doivent être
respectés. Les déplacements doivent s’effectuer sans contraintes. Eviter les torsions et les points de
frottement.
• Contrôler la température du fluide hydraulique, des pompes, des accumulateurs de pression et des
conduites. En cas de températures inhabituellement élevées, rechercher la source d’échauffement,
Arrêter éventuellement l’installation.
• Contrôler la pression d’azote des accumulateurs de pression lorsque l’accumulateur est hors
pression du côté fluide.
• Au terme des travaux de réglage et de contrôle, remettre l’installation prête à l’emploi à l’exploitant.
Consigner tous les réglages effectués (graduations, pressions) dans le compte rendu de réception
• Si nécessaire, présenter l’installation à un organisme (société de certification et de classification) en
vue de sa réception.
• En dehors des travaux de contrôle et de surveillance précités, il convient de contrôler régulièrement
la pression du fluide. Le contrôle d'installations sous haute ou très haute pression est soumis à des
directives très sévères en matière de prévention des accidents (voir prescriptions correspondantes
et réglementations en vigueur).
• Les travaux sur l’hydraulique doivent uniquement être réalisés sur des installations hors pression.
Autrement dit, il faut systématiquement arrêter tout d’abord le moteur d’entraînement des pompes et
supprimer la pression des accumulateurs de pression.
6.2.5 Divers
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En plus des points précités, il convient de tenir compte des éventuelles instructions de service jointes
des pompes, des appareils de commande, etc. et des indications correspondantes dans les fiches
d'information des produits.
6.2.6 Pureté du fluide hydraulique
Au terme de la mise en service et avant le démarrage de la production, contrôler le degré de pureté du

fluide hydraulique en prélevant des échantillons dans le réservoir d'huile.
La pureté nécessaire doit être garantie pendant toute la durée de vie de l'installation.
Les degrés de pureté dépendent des composants utilisés et de l’application prévue et figurent dans les
fiches d’information des produits ou dans la documentation de l'installation.
7 Inspections, maintenance et entretien

7.1 Généralités
Dans le cas d’une installation soumise à une sollicitation normale, les inspections et travaux de
maintenance généraux doivent être réalisés selon les périodicités indiquées ci-dessous.
L’étendue et la fréquence des travaux de maintenance dépendent pour l'essentiel des conditions de
service de l'installation.
Les périodicités de maintenance suivantes sont des recommandations et doivent être adaptées, le cas
échéant, aux conditions de service
Les indications relatives aux travaux d’inspection, de maintenance et d’entretien se rapportent à des
installations hydrauliques dotées d’un équipement conventionnel.
Il est recommandé de toujours prévoir un système de contrôle d'état („Condition monitoring“). A l’aide
de capteurs et de systèmes de mesure et d’analyse correspondants, il est possible d’enregistrer des
grandeurs d’état physiques (pression, température, états de déplacement, etc.) qui permettent de tirer
des conclusions sur les états de fonctionnement et les états de l'installation et rendent ainsi possible
des mesures d'entretien prédictives („proactive maintenance“). Cela comprend aussi la surveillance du
fluide hydraulique. Des systèmes de contrôle de fluides permettent une surveillance en continu du
fluide hydraulique, réduisent le travail de maintenance et de réparation, améliorent la disponibilité des
installations et contribuent à protéger l’environnement.
La sté. Hydac offre un vaste programme de surveillance de systèmes et d’entretien de fluides qui
peuvent aussi se monter ultérieurement sur des installations existantes.
Pendant les 6 premiers mois après la mise en service ainsi qu’après des réparations importantes, il
convient de contrôler fréquemment tous les composants de l’installation.
Ne jamais resserrer des raccords vissés sous pression ! Faire
systématiquement chuter la pression auparavant.
(Fermer le robinet d’arrêt, arrêter la pompe, décharger les accumulateurs de pression
conformément à la description du dispositif de remplissage et de contrôle)
Les opérateurs et le personnel de maintenance doivent tout d’abord se familiariser avec les
prescriptions de sécurité en vigueur et les observer en priorité.
Au niveau des interrupteurs concernés ou du robinet d'isolement, il convient d'accrocher

un panneau d'avertissement portant la mention :
-Danger- Ne pas mettre en marche !
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7.2 Inspections, périodicité de maintenance hebdomadaire

Procédure, étendue des travaux :
• Contrôle visuel de l’indicateur de colmatage optique. Pour les indicateurs électriques, observer le
signal correspondant. Nettoyer ou remplacer les éléments filtrants si nécessaire
• Contrôler le niveau d’huile hydraulique et faire l’appoint si nécessaire. Contrôler le niveau avant le
démarrage et lorsque l’installation est chaude. Remédier immédiatement aux fuites. Une baisse
importante du niveau de remplissage ne doit pas se produire et doit être compensée le plus
rapidement possible après l’arrêt de l’installation. Pour l’appoint, utiliser le même type de fluide
hydraulique que celui utilisé lors du remplissage initial. Avant de compléter le niveau, décharger les
accumulateurs du côté fluide afin d'éviter tout débordement du réservoir lors du vidage des
accumulateurs.
• La surveillance des températures de fluide hydraulique incombe à l’exploitant, lequel doit piloter
et réguler les processus de refroidissement et de chauffage en conséquence. Les températures
doivent être comprises entre 40 et 60°C. Contrôler les températures au niveau du groupe
hydraulique, des vérins et des moteurs hydrauliques et dans le système de conduites. En cas de
forte élévation de température, rechercher la cause et y remédier.
• Contrôler les pressions de service au niveau des manomètres et, si nécessaire, au niveau des
points de mesure existants.
• Contrôler les bruits, les à-coups de commutation et les vibrations au sein des groupes hydrauliques,
au niveau des vérins et des moteurs hydrauliques ainsi que dans le système de conduites. En cas
de bruits anormaux, d’à-coups de commutation ou de vibrations, rechercher la cause et y remédier.
• Fuites : contrôler l’absence de fuites au niveau des vannes, des vérins et des moteurs hydrauliques,
des conduites et des raccords des flexibles. Y remédier le cas échéant
• Contrôler l’encrassement de tous les filtres (indicateurs de colmatage le cas échéant).
7.3 Inspections, périodicité de maintenance mensuelle

• Contrôler la fixation des appareils et des éléments au niveau des groupes hydrauliques ainsi que
la fixation des vérins et des moteurs hydrauliques.
• Fixer les pièces desserrées.
• Contrôler les conduites et les flexibles (raccordements, flasques, assemblages vissés, fixations,
points de frottement et de pliage)
• Remédier aux défauts.
• Contrôler les indicateurs tels que les manomètres, etc.
• Contrôler la pression de charge d’azote au niveau des accumulateurs de pression après avoir fait
chuter la pression du côté fluide. Rectifier si nécessaire la pression d'azote et contrôler l’étanchéité
des accumulateurs de pression du côté gaz.
• Contrôler les éléments filtrants
• Procéder à un nettoyage extérieur de l’installation hydraulique.
7.4 Inspections, périodicité de maintenance semestrielle

• Contrôler les valeurs réglées et le caractère opérationnel des composants, notamment des
vannes de limitation de pression, des vannes d’application et de coupure de pression, des
détendeurs, des régulateurs de débit et des clapets antiretour avec étrangleurs ainsi que des
manomètres et des manocontacteurs.
• Evaluer l’état extérieur de l’installation (encrassements et endommagements). Si nécessaire,
nettoyer l’installation et remédier aux endommagements.
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• Contrôler les débits d’huile vers chaque consommateur (vérins hydrauliques, moteurs
hydrauliques, etc.). en mesurant le temps et en comparant avec les valeurs de consigne.
• Contrôler les pressions de service au niveau de chaque consommateur (p. ex. vérins
hydrauliques) et les comparer avec les valeurs de consigne.
• Contrôler le degré d’encrassement du fluide hydraulique : (env. toutes les 500 h), de préférence
par comptage des particules présentes à l’aide d’un compteur de particules et par comparaison des
valeurs avec celles mesurées précédemment. Le cas échéant, procéder à un examen du fluide en
laboratoire ou à une analyse par le fournisseur du fluide ou par la sté. Hydac.
• Contrôler les alignements : une fois, environ 6 mois après la mise en service : contrôler
l’alignement des moteurs et des vérins à la température de travail et, si possible, aussi à la pression
de travail. Procéder à un contrôle visuel de la portée des tiges des vérins hydrauliques.
• Remplacement du fluide hydraulique : 2 fois par an, il convient de procéder à une analyse du
fluide hydraulique. Le remplacement du fluide doit uniquement avoir lieu en fonction des
résultats d’analyse.
• Remplacement des éléments filtrants : lorsqu'un encrassement est constaté.
• Contrôler la lubrification des paliers articulés au niveau des vérins hydrauliques, regraisser si
nécessaire ; utiliser une graisse saponifiée au lithium.
7.5 Inspections, périodicité de maintenance annuelle

• Contrôler les pièces de l’installation sous l’angle de l’usure, des dépôts et de la formation de
rouille. Remplacer les pièces très fortement usées ou endommagées.
• Purger le système hydraulique (→ 6.2.2).
• Contrôler l’étanchéité.
• Contrôler la température de service et les réglages.
• Contrôler les branchements électriques.
• Contrôler les flexibles. Ces derniers doivent être remplacés au bout de 5 ans, même en l'absence
de dommages apparents.
• Contrôler les joints des vérins, des vannes et autres appareils et les remplacer si nécessaire.
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B API+VAR+HYDRAU 18/12/2014 NP Carlos Jorge
A EDITION ORIGINALE 18/07/2011 R.D
INDICE MODIFICATION DATE DESSINE VERIFIE APPROUVE
DESSINE: Rémi Durieux
Jorge Automation VERIFIE: JS Maturana
ZI La Gagère
DATE DE CREATION: 16/12/2014
69610 Meys
AFFAIRE N°: 683
Tel: (33) (0)4-78-19-03-59 Fax: (33) (0)4-78-44-55-97
Transept
Za la Feniciere
85300 SALLERTAINE
Tel: (33) (0)2 51 68 04 88 Fax: (33) (0)2 51 68 69 45
TM 10 - 3 Modes
Moteur ou Vérin Hydraulique ou Moteur Electrique
Schéma électrique
Page de garde
DOCUMENT N° : A683 1 / 26
CE DOCUMENT EST NOTRE PROPRIETE. IL EST REMIS A TITRE CONFIDENTIEL.
IL NE DOIT PAS ETRE REPRODUIT OU COMMUNIQUE A DES TIERS SANS NOTRE AUTORISATION ECRITE
Document réalisé avec SEE, logiciel du groupe IGE+XAO tel. (33) (0)5 62 74 36 36
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
N° MODIFICATIONS N° MODIFICATIONS
DESIGNATION DESIGNATION
FOLIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 FOLIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Page de garde A B
2 Liste des folios A B
3 PUISSANCE A
4 VARIATEUR A B
5 DISTRIBUTION A B
6 RELAIS DE SECURITE A
7 AUTOMATE et ECRAN A B
8 ENTREES AUTOMATE A B
13 SORTIES AUTOMATE A B
18 ENTREES ANALOGIQUES AUTOMATE A B
19 SORTIES ANALOGIQUES AUTOMATE A B
20 SORTIES ANALOGIQUES AUTOMATE B
21 ELECTROVANNES HYDRAULIQUES AUTO B
22 ELECTROVANNES HYDRAULIQUES PUPITRE MANU TP HYDRA B
23 CARTE AXE A B
24 IMPLANTATION ARMOIRE A B
25 IMPLANTATION PUPITRE A
26 Liste du matériel A B
=
+
DESSINE :
NP FOLIO
Jorge Automation Transept TM 10 - 3 Modes
ZI La Gagère
VERIFIE :
Carlos Jorge B 18/12/2014 API+VAR+HYDRAU NP
Liste des folios
2
DATE DE CREATION :
A 18/07/2011 EDITION ORIGINALE R.D 1 3
69610 Meys Document n° : A683
16/12/2014 INDICE DATE MODIFICATION
http://transept.fr/
DES. Logiciel SEE v. 4.10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
-REPART
-XP1
3 x 400VAC + N + T
L03 L3 L6 L6
8
4-2
Depuis Canalis
L03 H0:X1
L02 L2 L5 L5
6
4-2
L02 Q7:1
L01 L1 L4 L4
4
4-2
L01
N01 N1 N2 N2
2
4-2
N01 H0:X2
--
20A
-Q1
C
20A
-IG
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
-QF1 -QF2 -QF3 +A01-QF4

A A A A
-- -- -- 14-12
-- -- -- --
F.SD/8-14 Control unit F.SD/8-14 Control unit F.SD/8-14 Control unit Control unit
--
--
F.SD/8-14
2 4 6
2 4 6 2 4 6 2 4 6
W4
U4
V4
W1
W2
W3
U1
U2
U3
V1
V2
V3
-XP1 -XP1 -XP1 -XP1
U1 V1 W1 U2 V2 W2 U3 V3 W3 U4 V4 W4
B.T/S B.ASC B.T/S

-X2 -X3 -X2
U1 V1 W1 U2 V2 W2 U3 V3 W3
U V W U V W U V W U V W
M M M M
M1 M2 M3 M4
M M M M
3 3 3 3
TRONCON 1 TRONCON 2 TRONCON 3 POMPE

= STOCKAGE ASCENSEUR TEST GROUPE HYDRAULIQUE
+ A01
DESSINE :
Rémi Durieux FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
JS Maturana PUISSANCE
3
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
L6 L6
3-21 5-2
L5 L5
3-21 5-2
L4 L4
3-21 5-2
N2 N2
3-21 5-2
N 1
-Q4
10A
C
2 MONTEE DESCENTE PV - GV
L7
11-12
N3
11-12
16-10
16-6
16-8
1 3 5
-KM2
16-4 2 4 6
Q0.2.17
Q0.2.18
Q0.2.19
I0.1.28
101
N4
L8
L1 L2/N L3 R1A R1C R1B R2A R2C STO P24 L0+ L0- LI1 LI2 LI3 LI4 LI5 LI6
-VAR1
SCHNEIDER ELECTRIC ALTIVAR 32
ATV32H055M2
U V W PBe PB PC/- PA/+ COM A01 COM AI3 AI2 10V AI1 COM +24V
COM04.5
QW0.4.5
-XP1
COM04.5
QW0.4.5
U5 V5 W5
100
11-13
W5
U5
V5
B.ASC
19-9
19-10
-X3
100
U5 V5 W5
U V W
M M
-M5 3
0,55k
=
1500trs/min
+ A01
DESSINE :
FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
B 18/12/2014 API+VAR+HYDRAU NP
VARIATEUR
4
DATE DE CREATION :
A 19/07/2011 Carlos Jorge 3 5
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
L6 L6
4-20
Q0:8
L5 L5 L5
4-20
Q0:6
L4 L4
4-20
Q0:4
N2 N2
4-20
Q0:2
N 1 N 1
-Q2 -Q3
2A 2A
D D
2 2
L9
L10
N6
N5
-AL1 N L PE -AL2 N L PE
LAMBDA LAMBDA
DPP120-24-1 DPP120-24-1
+ - + -
99
498
98
499
L9
N 1 N 1 N 1
-F1 -F2 -F3 N 1

4A 2A 4A
23-20
23-20
23-20
23-20
2 2 2 -F4
N5
10,3x38 10,3x38 10,3x38
300
301
2A
aM 2
1 3 5 10,3x38
303
-KM1
15-14
503
504
505
506
2 4 6 501
100
101
201
200
302
304
-XC1 500 501 503 504 505 506
500
-XC1 -XC1
501
302 304
X1 P01 B.ASC B.ASC
-H0 -X3 -X3
500
501
BLANC 302 304
X2 230V
6-2
6-2
7-2
7-2
Bobine A Bobine B
23-2
23-2
1 2
M P4WE06
-Y10
SOUS - TENSION COMMANDE ECRAN ALIM VANNE PROPORTIONNELLE
230 VAC +API FREIN CARTES D'AXE MOTEUR HYDRAULIQUE

= ELECTROMAGNETIQUE ASCENSEUR MONTE & BAISSE
+ A01 HYDRAULIQUE
DESSINE :
Rémi Durieux FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
JS Maturana B 18/12/2014 API+VAR+HYDRAU NP
DISTRIBUTION
5
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
101 101 101

5-8 7-2
104 KM1:13
21 -XC1 104
-KA2
6-10 13 21
22 P01
101
103
101
101
101
-S1 -KA1
31 BLEU 6-9
14 REARM 22
-KA1 -XC1 105 6-16
6-9
133
32
102
105
A1 S33 S34 S39 13 23 33 31
-KS1
TELEMECANIQUE -KA2
XPS AF5130 6-10
T 32
-- K1
24V Logic
-- AC50-60+DC
-- K2
A2 S11 S12 S21 S22 14 24 34

110
120
21
-AU
132
ROUGE -AU
6-7 22 6-5
-XC1 111 115 -XC1 121 125
134
111
121
21
-AU1
132
132
ROUGE -AU1
6-7 22 6-5
112
122
23-4
23-13
130
131
-XC1 112 -XC1 122
100
-XC1 112 -XC1 122

115
125
112
122
-XC1 134
-CP1 -CP1
A1 A1 X1
-KA1 -KA2 -S1
24V A2 24V A2 BLEU X2
6-6
100 100 100 100
5-7 7-2
13 a 14 8-4 13 a 14 8-4
MARCHE:X2
VOYANT
21 b 22 6-16 21 b 22 6-5
31 b 32 6-5 31 b 32 6-16
REARMEMENT
= 43 a 44 14-6 43 a 44 14-8
+ A01
DESSINE :
Rémi Durieux FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
JS Maturana RELAIS DE SECURITE
6
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
-RACK1 SCHNEIDER ELECTRICBMX XBP 0600
MOD0 MOD1 MOD2 MOD3 MOD4 MOD5

-AL3 -CPU1 -ETOR1 -STOR1 -ESTOR1 -ESAN1 -SAN1
-OP1
USB
192.168.0.3
Ethernet
RJ45
HMIGTO3510
SCHNEIDER ELECTRIC
SCHNEIDER ELECTRIC
SCHNEIDER ELECTRIC
SCHNEIDER ELECTRIC
SCHNEIDER ELECTRIC
SCHNEIDER ELECTRIC
SCHNEIDER ELECTRIC
BMX DDO 3202K
BMX DDM 16025

BMX DDI 3202K
BMX AMM 0600
BMX AMO 0210

BMX CPS 2010
Power supply
BMX P34 2020
RS232/485 192.168.0.4
RJ45
Alarm
Ethernet
Serial
USB
PE
+
-
CORDON RJ45
201
200
PRISE RJ45 PUPITRE
200
-PR1
ETHERNET P01
201
CABLE W1 BMXFCC103 CABLE W2 BMXFCC103
200 200
5-10
F2:2
201 201
5-10
F2
101 101 101
6-20 8-2
100 100 100

6-20 8-2
A EMB1 B EMB2 A EMB3 B EMB4

ABE7H16R11 ABE7H16R11 ABE 7R16S111 ABE 7R16S111
INTERFACE INTERFACE INTERFACE INTERFACE
SCHNEIDER ELECTRIC SCHNEIDER ELECTRIC SCHNEIDER ELECTRIC SCHNEIDER ELECTRIC
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
AUTOMATE et ECRAN
7
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
REARMEMENT BP BP MODE MODE DEFAUT DEFAUT PRESENCE NAVETTE

MARCHE ARRET PAS A PAS MANU THERMIQUE CONVOYEUR POSTE 1
MOTEUR TRONCON TEST
101 101 101 101

7-20 9-2
KM1:71 MODx:2
100 100 100
7-20 9-2
B.T/S
-XC2 101 -X2 -XC2 -XC2
13 17 101 100 101
101
-KA1 -QF1 M 9-2
6-9 3-8 -TR1
14 Default
18 100
9-2
B.T/S B.T/S
101
101
101
101
141
-XC1 146 -X2 -X2
100 101
145
13 21 13 17 -B1
II 0 I
1
140
-S2 -S3 -S4 -QF2 M

VERT ROUGE 3-11 3
14 22 8-12 14 8-10 18
MARCHE ARRET Default
14-3 B.T/S B.ASC 2
142
PUPITRE -X2 -X3
P01 145 146
I0.1.7
146
13 17
-KA2 -QF3 M M
6-10 3-15 -TR3 -TR2
14 18
Default
143
B.T/S B.ASC B.T/S
I0.1.1
I0.1.2
I0.1.3
I0.1.4
-X2 -X3 -X2
17 146 I0.1.6 I0.1.7
-QF4
I0.1.0
3-19
18
Default
I0.1.6
I0.1.7
I0.1.5
100 101 102 103 104 105 106 107
EMB1
ABE 7H16R11
INTERFACE
SCHNEIDER ELECTRIC
0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V
24V
17 19 1 2 3 4 5 6 7 8
W1
=
+ A01 CONNECTEUR A vers carte ETOR1 BMX DDI 3202K
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
ENTREES AUTOMATE
8
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
PRESENCE PRESENCE NAVETTE BUTEE GROUPE HYDRAULIQUE GROUPE HYDRAULIQUE GROUPE HYDRAULIQUE VERIN COMPRESSION VERIN COMPRESSION
PIECE POSTE 2 FIN DE COURSE NIVEAU BAS COLMATAGE DEFAUT FDC TRAVAIL FDC REPOS
TRONCON TEST (option) TRONCON TEST TRONCON TEST FILTRE THERMOSTAT (option) (option)
101 101
8-20 10-2
Q3:12 MODx:2
100 100 100
8-20 10-2
REARM:X2 MARCHE:X2
101 101 101 101 A01 A01 A01 101 101 101
8-20 9-16 9-9 10-11
100 100 100 -XC2 101 -XC2 101 -XC2 101
8-20 10-11
B.T/S B.T/S B.T/S B.T/S B.T/S B.T/S B.T/S B.T/S
-X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2 -X2
100 101 100 101 100 101 101 101
-B2 -B3 -B4
1 1 1 1 1
M M M M M
3 3 3
-B1 h< -B2 P -B3 -B5 -B6
2 2 2 2 2
B.T/S B.T/S B.T/S B.T/S B.T/S

-X2 -X2 -X2 -X2 -X2
I0.1.8 I0.1.9 I0.1.10 I0.1.14 I0.1.15
101
100
I0.1.11
I0.1.12
I0.1.13
I0.1.10
I0.1.14
I0.1.15
I0.1.8
I0.1.9
108 109 110 111 112 113 114 115 4 3 2 1 0V/0V 24V/24V
EMB1 0V
ABE7H16R11
INTERFACE
0V
SCHNEIDER ELECTRIC
0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V
24V
9 10 11 12 13 14 15 16 18 20 0V
W1
CONNECTEUR A vers carte ETOR1 BMX DDI 3202K

=
+
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
ENTREES AUTOMATE
9
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
PRESENCE FDC FDC FREIN PRESENCE RESERVE RESERVE RESERVE

NAVETTE VERROU INDEXEUR RETIRE NAVETTE
ASCENSEUR ASCENSEUR ASCENSEUR ASCENSEUR TRONCON STOCKAGE I0.1.21 I0.1.22 I0.1.23
101 101 101

9-21 11-2
100 100 100

9-20 12-2
101
9-19
-XC2 -XC2
100 101 100
9-9
101
101 101
11-2
100
100 100
11-2
B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC B.T/S B.T/S
-X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X3 -X2 -X2
100 101 100 101 100 101 100 101
-B7 -B8 -B9 -B10

1 1 1 61 1
M M M M
3 3 3 3
-KM1
15-14
2 2 2 62 2
B.ASC B.ASC B.ASC B.T/S

-X3 -X3 -X3 -X2
I0.1.16 I0.1.17 I0.1.18 I0.1.20
I0.1.19
I0.1.16
I0.1.17
I0.1.18
I0.1.20
100 101 102 103 104 105 106 107
+A01-EMB2
ABE 7H16R11
INTERFACE
SCHNEIDER ELECTRIC
0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V
24V
17 19 1 2 3 4 5 6 7 8
W1
CONNECTEUR B vers carte ETOR1 BMX DDI 3202K

=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
ENTREES AUTOMATE
10
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
FIN DE COURSE FIN DE COURSE RALENTISSEMENT RALENTISSEMENT DEFAUT RESERVE RESERVE RESERVE
HAUT BAS HAUT BAS VARIATEUR
ASCENSEUR (option) ASCENSEUR (option) ASCENSEUR (option) ASCENSEUR (option) MOTEUR ELECTRIQUE I0.1.29 I0.1.30 I0.1.32
101 101 101

10-20 12-2
100 100 100

12-20 14-2
101 101 101

10-9
100 100 100
101
100
10-9
B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC
4-8
4-11
-X3 100 -X3 101 -X3 100 -X3 101 -X3 100 -X3 101 -X3 100 -X3 101
1 1 1 1
M M M M
3 3 3 3
-B11 -B12 -B13 -B14
2 2 2 2
4-7
101
B.ASC B.ASC B.ASC B.ASC
I0.1.28
-X3 I0.1.24 -X3 I0.1.25 -X3 I0.1.26 -X3 I0.1.27
100
I0.1.28
I0.1.24
I0.1.25
I0.1.26
I0.1.27
108 109 110 111 112 113 114 115 4 3 2 1 0V/0V 24V/24V
EMB2
0V
ABE7H16R11
INTERFACE
0V
SCHNEIDER ELECTRIC
0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V 0V
24V
9 10 11 12 13 14 15 16 18 20 0V
W1
= CONNECTEUR B
+ A01 vers carte ETOR1 BMX DDI 3202K
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
ENTREES AUTOMATE
11
DATE DE CREATION :
A 19/07/2011 Carlos Jorge 10 12
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
CARTE AXE HYDRAU CARTE AXE HYDRAU CARTE AXE HYDRAU CARTE AXE HYDRAU CARTE AXE HYDRAU CARTE AXE HYDRAU CARTE AXE HYDRAU CARTE AXE HYDRAU
ASCENSEUR POSITION ATTEINTE AMPLIFICATION RESERVE RESERVE RESERVE RESERVE RESERVE
PAS DE DEFAUT PAS DE DEFAUT
101 101 101

11-21 13-2
101
23-13
23-13
23-20
I0.3.0
I0.3.1
I0.3.2
I0.3.0
I0.3.1
I0.3.2
+ 10 1 2 3 4 5 6 7 8
BMX FTB 2000
I0.3.0 I0.3.1 I0.3.2 I0.3.3 I0.3.4 I0.3.5 I0.3.6 I0.3.7

ESTOR1
FABRICANT: SCHNEIDER ELECTRIC
CARTE: BMX DDM 16025 STATION: API1 RACK: RACK1 MODULE: 3
– 9
100 100 100 100

10-20 11-2
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
ENTREES AUTOMATE
12
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
MVT MANUEL HYDRAU MVT MANUEL HYDRAU CMD MOUVEMENT CARTE AXE HYDRAU MODE MANU
HAUT BAS HYDRAU RESERVE TP RESERVE RESERVE RESERVE
ASCENSEUR ASCENSEUR ASCENSEUR HYDRAULIQUE
101 101 101

12-20 14-1
151 151
14-20
19 20
FABRICANT: SCHNEIDER ELECTRIC STATION: API1 RACK: RACK1 MODULE: 3
BMX FTB 2000
CARTE: BMX DDM 16025
ESTOR1
Q0.3.16 Q0.3.17 Q0.3.18 Q0.3.19 Q0.3.20 Q0.3.21 Q0.3.22 Q0.3.23
11 12 13 14 15 16 17 18
Q0.3.16
Q0.3.17
Q0.3.18
Q0.3.19
Q0.3.20
Q0.3.16
Q0.3.17
Q0.3.18
Q0.3.19
23-4
23-4
23-4
23-13
-XC1 Q0.3.20
P01 A1
-KHYD
24V A2
100 100 100 100

15-21 16-2
14 12 i 11 21-5
24 22 i 21 22-3
34 32 i 31 - -
= 44 42 i 41 - -
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
SORTIES AUTOMATE
13
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
VOYANT MARCHE MARCHE BUTEE GROUPE HYDRAULIQUE GROUPE HYDRAULIQUE GROUPE HYDRAULIQUE GROUPE HYDRAULIQUE
MARCHE AVANT ARRIERE TRONCON POMPE VANNE VERIN COMPRESSION VERIN COMPRESSION
TRONCON TEST TRONCON TEST TEST BYPASS MVT TRAVAIL (Option) MVT REPOS (Option)
101 101
15-2
101 43 44 150 43 44 151 151

13-20 15-2
Q3:12
-KA1 -KA2
151
6-9 6-10
151
CONNECTEUR A vers carte STOR1 BMX DDO 3202K 13-2
W2
17/19 18/20 1 2 3 4 5 6 7 8
EMB3
24V
ABE 7R16S111
INTERFACE 0V
SCHNEIDER ELECTRIC
100 101 102 103 104 105 106 107 1/2
151
Q0.2.0
Q0.2.1
Q0.2.4
Q0.2.6
Q0.2.3
Q0.2.7
Q0.2.0
Q0.2.1
Q0.2.5
B.T/S
Q0.2.0
Q0.2.1
Q0.2.2
-X2
Q0.2.3
PUPITRE
P01 X1 M 1 A1 M 1 A1 A1
-S2 TeSys U
A3 B3 A1 B1 A2 +A01-QF3 -Y1 +A01-QF4 -Y2 -KEV3 -KEV4
8-6
X2 24V 2 3-19 A2 24V 2 24V A2 24V A2
VERT LU2B U.C. inverseur moteur 100 100 100
14-4 15-11
100
14-15
B.T/S PUPITRE
-XC3 100 -X2 -XC3 100 P01
100
100
100
100 100 100 100 100 100 100
11-20 15-2
REARM:X2 14 12 i 11 21-5 14 12 i 11 21-6
:18
24 22 i 21 22-5 24 22 i 21 22-6
= 34 32 i 31 - - 34 32 i 31 - -
+ A01 44 42 i 41 - - 44 42 i 41 - -
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
SORTIES AUTOMATE
14
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
MARCHE MARCHE VERROUILLAGE INDEXAGE ASC PV DESCENTE ENLEVER MARCHE MARCHE

AVANT ARRIERE ASCENSEUR TRAVAIL ELECTROVANNE FREIN AVANT ARRIERE
ASCENSEUR ASCENSEUR MONOSTABLE HYDRAULIQUE(option) ASCENSEUR STOCKAGE STOCKAGE
101 101 101

14-21 16-2
151 151 151
14-21 16-2
BMX DDO 3202K
CONNECTEUR A vers carte STOR1
W2
9 10 11 12 13 14 15 16
EMB3
ABE 7R16S111
24V
INTERFACE 0V
SCHNEIDER ELECTRIC
108 109 110 111 112 113 114 115 3/4 0V/0V 24V/24V
151
101
Q0.2.10
Q0.2.11
Q0.2.12
Q0.2.14
Q0.2.13
Q0.2.15
Q0.2.8
Q0.2.9
100
B.ASC B.ASC
-X3 -X3
Q0.2.10 Q0.2.11
M 1 M 1 A1
-Y5 -Y6 -KEV11
TeSys U
A3 B3 A1 B1 A2 +A01-QF2 V 2 V 2 24V A2 TeSys U
A3 B3 A1 B1 A2 +A01-QF1
B.ASC B.ASC
LU2B U.C. inverseur moteur -X3 -X3 100 100 LU2B U.C. inverseur moteur
14-19 16-12
100 100 PUPITRE
P01
-KM1
24V
100 100 100 100

14-20 13-2
1 j 2 5-13
3 j 4 5-13
5 j 6 5-13
7 j 8 - -
14 12 i 11 21-12
53 a 54 - -
24 22 i 21 22-12
61 b 62 10-10
= 34 32 i 31 - -
71 b 72 - -
+ A01 44 42 i 41 - -
83 a 84 - -
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
SORTIES AUTOMATE
15
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
VALIDATION MONTEE DESCENTE PETITE/GRANDE MONTEE DESCENTE PV MONTEE MANU

VARIATEUR MOTEUR MOTEUR VITESSE ELECTROVANNE ELECTROVANNE ELECTROVANNE TP HYDRAULIQUE
ELECTRIQUE ELECTRIQUE MOTEUR ELECTRIQUE HYDRAULIQUE (option) HYDRAULIQUE(option) HYDRAULIQUE(option) KEV12
101 101 101

15-21 17-2
151 151 151
15-21 69
CONNECTEUR B vers carte STOR1 BMX DDO 3202K 151
W2
EMB4 17/19 18/20 1 2 3 4 5 6 7 8

24V
ABE 7R16S111
INTERFACE 0V
SCHNEIDER ELECTRIC
100 101 102 103 104 105 106 107 1/2
151
Q0.2.17
Q0.2.18
Q0.2.19
Q0.2.20
Q0.2.21
Q0.2.22
Q0.2.23
Q0.2.17
Q0.2.18
Q0.2.19
Q0.2.16
4-15
4-16
4-17
A1 A1 A1 A1
-KEV7 -KEV8 -KEV9 -KEV12
A1 24V A2 24V A2 24V A2 24V A2
-KM2 100 100 100 100 100
24V A2
PUPITRE 15-12 17-2
P01
100 100 100

13-20 17-2
1 j 2 4-5
14 12 i 11 21-8 14 12 i 11 21-9 14 12 i 11 21-11 14 12 i 11 - -
3 j 4 4-5
24 22 i 21 22-8 24 22 i 21 22-9 24 22 i 21 22-11 24 22 i 21 - -
5 j 6 4-5
34 32 i 31 - - 34 32 i 31 - - 34 32 i 31 - - 34 32 i 31 - -
7 j 8 - -
44 42 i 41 - - 44 42 i 41 - - 44 42 i 41 - - 44 42 i 41 - -
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
SORTIES AUTOMATE
16
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
VOYANT RESERVE RESERVE RESERVE RESERVE RESERVE RESERVE RESERVE

DEFAUT
Q0.2.24 Q0.2.25 Q0.2.26 Q0.2.27 Q0.2.28 Q0.2.29 Q0.2.30 Q0.2.31
101 101 101

16-21 18-1
CONNECTEUR B vers carte STOR1 BMX DDO 3202K

W2
EMB4 9 10 11 12 13 14 15 16
ABE 7R16S111
24V
INTERFACE 0V
SCHNEIDER ELECTRIC
108 109 110 111 112 113 114 115 3/4 0V/0V 24V/24V
101
101
Q0.2.24
100
PUPITRE
P01 X1
-H1
ROUGE X2
100 24V 100 100
16-19 21-1
100 100 100

16-21 18-2
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
SORTIES AUTOMATE
17
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
CODEUR POSITION RESERVE RESERVE RESERVE

ASCENSEUR
0-10V
101 101 101

17-21 19-3
CODEUR A CABLE
-XC1 101
ASM
0 - 10V
-B1 10V
ASM
Exc GND
WS17KT-1500-10V-L10-M4-M12
+0..10V
Exc +
GND
1 2 3 4
101
100
IW0.4.0
COM04.0
-XC1 100 -XC1 IW0.4.0 -XC1 COM04.0
1 IU0 II0 5 COM0 IU1 II1 COM1 IU2 II2 COM2 IU3 II3 COM3
COM0
COM1
COM2
COM3
BMX FTB 2000
IU0
IU1
IU2
IU3
II0
II1
II2
II3
100
ESAN1 IW0.4.0 IW0.4.1 IW0.4.2 IW0.4.3

FABRICANT: SCHNEIDER ELECTRIC
CARTE: BMX AMM 0600 STATION: APIx RACK: RACK1 MODULE: 4
100 100 100 100

17-21 19-3
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
ENTREES ANALOGIQUES AUTOMATE
18
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
RECOPIE POSITION CONSIGNE VITESSE

ASCENSEUR ASCENSEUR
CARTE AXE HYDRAU VARIATEUR
101 101 101

18-20 20-2

BMX FTB 2000
CARTE: BMX AMM 0600
ESAN1 QW0.4.4 QW0.4.5

U/IO0
COMO0
U/IO1
COMO1
17 18 19 20
QW0.4.5
COM04.5
COM05.0
COM04.5
QW0.4.5
QW0.4.4
4-18
4-19
COM05.0
20-5
COM05.0
QW0.4.4
23-4
23-4
100 100 100

18-20 20-2
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
SORTIES ANALOGIQUES AUTOMATE
19
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
CARTE AXE HYDRAU CARTE AXE HYDRAU

CONS. VITESSE CONS. POSITION
ASCENSEUR ASCENSEUR
101 101 101

19-21 21-1

BMX FTB 2000
CARTE: BMX AMO 0210
QW0.5.0 QW0.5.1
U/I0
COM0
U/I1
COM1
3 4 17 18
QW0.5.1
COM05.0
COM05.0
QW0.5.0
COM05.0 COM05.0
19-8
COM05.0
COM05.0
QW0.5.0
QW0.5.1
23-4
23-4
23-4
23-4
100 100 100

19-21 34
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
Carlos Jorge SORTIES ANALOGIQUES AUTOMATE
20
DATE DE CREATION :
B 18/12/2014 API+VAR+HYDRAU NP 19 21
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
101
101 101 101 101
20-20 22-1
-XC3
12 14
-KHYD AUTO
13-12
11
160
160
160
160
160
160
160
12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14
-KEV3 -KEV4 -KEV7 -KEV8 -KEV9 -KEV11

14-16 14-18 16-12 16-14 16-16 15-12
PUPITRE 11 11 11 11 11 11
P01
162
163
164
165
166
167
-XPUP1 162 -XPUP1 163 -XPUP1 164 -XPUP1 165 -XPUP1 166 -XPUP1 167
1 1 1 1 1 1
-Y3 -Y4 -Y7 -Y8 -Y9 -Y11
24V 2 24V 2 24V 2 24V 2 24V 2 24V 2
GRP HYD
-XPUP1 100 -XPUP1 100 -XPUP1 100 -XPUP1 100 -XPUP1 100 -XPUP1 100
100 100 100 100 100 100 100 100 100

17-6 22-1
VERIN VERIN MONTEE DESCENTE PV MONTEE PV DESCENTE

COMPRESSION COMPRESSION ELECTROVANNE ELECTROVANNE ELECTROVANNE ELECTROVANNE
MVT TRAVAIL MVT REPOS HYDRAULIQUE HYDRAULIQUE HYDRAULIQUE HYDRAULIQUE
(Option) (Option) (option) (option) (option) (option)
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
Carlos Jorge ELECTROVANNES HYDRAULIQUES
21
69610 Meys DATE DE CREATION :
Document n° : A683 AUTO
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
101
21-20
22 24
-KHYD MANU TP HYDRAULIQUE

13-12
21
180
21 21 21 21 21 21 21
-KEV3 -KEV4 -KEV7 -KEV8 -KEV9 -KEV11 -KEV12

14-16 14-18 16-12 16-14 16-16 15-12
22 24 22 24 22 24 22 24 22 24 22 24 22 24
184
186
188
190
192
194
196
183
185
187
189
191
193
195
A01 A01 A01 A01 A01 A01 A01 A01 A01 A01 A01 A01 A01 A01
183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196
1 1 1 1 1 1 1
-Y3 -Y4 -Y7 -Y8 -Y9 -Y11 -Y12
PUPITRE 24V 2 24V 2 24V 2 24V 2 24V 2 24V 2 24V 2
P01
100 100 100 100 100 100 100 100

21-20
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
Carlos Jorge ELECTROVANNES HYDRAULIQUES PUPITRE
22
Document n° : A683 MANU TP HYDRAULIQUE
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
501
23-13
-REG1 -REG2
501 501 507 503
5-16 3 +24V Sortie A (Output A) 15 9 Entrée +10V -10V 3 5-19
500 500
Bobine A 504
Bobine A
5-16 4 0V 4 5-20
508
Sortie B (Output B) 16 10 Entrée +10V -10V
500
23-13
QW0.5.0 QW0.5.0 509 505

CONSIGNE VITESSE 20-5 10 0-10V Commande Vitesse GND 12 11 GND 2 5-20
Bobine B Bobine B
ASCENSEUR 0-10V 20-6
COM05.0
9
506
5-21
0V 1
COM05.0 501
11 0V -GND 23-3 7 +24V
500
23-3 8 0V
QW0.5.1 QW0.5.1
CONSIGNE POSITION 20-9 13 0-10V Commande Position
COM05.0 COM05.0
11 0V 132 I0.3.2 PAS DE
6-12 15 Validation (Enable) Pas de défaut (Ready) 5 12-8
DEFAUT
Q0.3.19
13-10 6 S1
QW0.4.4 QW0.4.4
POSITION 19-5 14 0-10V Mesure Position
COM05.0 COM05.0
11 0V
Carte d'amplification
HYDAC
132 132
VALIDATION 6-11 8 Validation (Enable) EHCD-AM005XXXU
Q0.3.18 Q0.3.18
CMD MOUVEMENT 13-8 7 Cmd mouvement (Start)
Q0.3.16 Q0.3.16 I0.3.0
MANU HAUT 13-4 6 Manu+ (Hand+) Pas de défaut (Ready) 1 12-4 PAS DE DEFAUT CARTE
Q0.3.17 Q0.3.17 I0.3.1
MANU BAS 13-6 5 Manu- (Hand-) Position atteinte (InPos) 2 12-6 POSITION ATTEINTE
Carte de consigne
et
régulation numérique
HYDAC
EHCD-CMPOSXAAXA
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
CARTE AXE
23
DATE DE CREATION :
http://transept.fr/
750 mm mm
90 mm 20 mm
-Q1
-Q4
-Q2
-Q3
-F1
-F2
-F3
-F4
-KM1 -KM2 -KA1 -KA2
-KS1
-REPART
90 mm
155 mm
-AL1 -AL2
-REG1
-REG2
-VAR1
-QF4
-QF1 -QF2 -QF3

195 mm
950 mm mm
-RACK1
85 mm
-EMB1 -EMB2
-ESTOR1
-ETOR1
-STOR1
-ESAN1
-AL3
-CPU1
-SAN1
BORNIER
XC2
95 mm
85 mm
EMB3 EMB4
BORNIER BORNIER BORNIER
XP1 XC1 XC3
80 mm
55 mm
=
+ A01
DESSINE :
Rémi Durieux FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
IMPLANTATION
24
Document n° : A683 ARMOIRE
http://transept.fr/
800 mm
200 mm
SECTIONNEUR
IG
400 mm
-H0
1000 mm
850 mm
-AU
300 mm
400 mm
=
+ P01
DESSINE :
Rémi Durieux FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
Carlos Jorge IMPLANTATION
25
Document n° : A683 PUPITRE
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
REFERENCE FABRICANT DESIGNATION QTE REFERENCE FABRICANT DESIGNATION QTE

WS17KT-1500-10V-L10-M4-M12 ASM CODEUR A CABLE WS1KT 1500mm, SORTIE 0-10V, LINEARITE +/- 0.10%, M4 1 LUCB05BL SCHNEIDER ELECTRIC UNITE DE CONTROLE EVOLUTIF POUR DEMARREUR MOD. U CL.10 TRI, 1
EHCD-AM005XXXU HYDAC MODULE DE D'AMPLIFICATION DE SIGNAL+/-10V DIFFERENTIEL POUR 1 RXM4AB1BD SCHNEIDER ELECTRIC RELAIS MINIATURE EMBROCHABLE RXM SANS DEL 4INV 24VDC 9
EHCD-CMP0SXAAXA HYDAC MODULE DE REGULATION DE POSITION ENTREES ANALOGIQUE SORTIES 1 VCF01 SCHNEIDER ELECTRIC INTERRUPTEUR SECTIONNEUR PRINC AU 20A 1
DPP120-24-1 LAMBDA ALIMENTATION MONOPHASEE DPP, 90-132/186-264VAC/210-370VDC, 2 2 VZ11 SCHNEIDER ELECTRIC POLE NEUTRE 40A 1
15646 SCHNEIDER ELECTRIC SECTIONNEUR FUSIBLE A TIROIR STI UNI + N 500V 4 XB4BW36B5 SCHNEIDER ELECTRIC BOUTON POUSSOIR LUMINEUX 1
A9F77420 SCHNEIDER ELECTRIC DISJONCTEUR iC60N 4P 20A, 440VAC/6kA 133VDC/6kA, COURBE C 1 XB5AD33 SCHNEIDER ELECTRIC BOUTON TOURNANT A MANETTE NOIRE, ROND, 3POS. FIXES, 2NO, D22 1
A9N21024 SCHNEIDER ELECTRIC DISJONCTEUR DT40 1P+N 10A 6kA COURBE C 1 XB5AL42 SCHNEIDER ELECTRIC BOUTON POUSSOIR DEPASSANT, ROND, 1NF, ROUGE, D22 1
ABE 7H16R11 SCHNEIDER ELECTRIC EMBASE DE RACCORDEMENT PASSIVE (POUR CAPTEURS) 16 VOIES 2 XB5AS8442 SCHNEIDER ELECTRIC BOUTON POUSSOIR COUP DE POING ARRET D'URGENCE D40, TOURNER P 2
ABE 7H16R11E SCHNEIDER ELECTRIC EMBASE DE RACCORDEMENT PASSIVE (POUR CAPTEURS) 16 VOIES 1 XB5AVB4 SCHNEIDER ELECTRIC VOYANT LUMINEUX A DEL INTEGREE, 24VAC/DC, ROND, ROUGE, D22 1
ABE 7R16S111 SCHNEIDER ELECTRIC EMBASE DE SORTIES A RELAIS 16 VOIES 3 XB5AVM1 SCHNEIDER ELECTRIC VOYANT LUMINEUX A DEL INTEGREE, 230-240VAC ROND, BLANC, D22 1
ATV32H055M2 SCHNEIDER ELECTRIC VARIATEUR DE VITESSE ATV 32 POUR MOTEUR 0.55kW, 115...240VAC 1 XB5AW33B5 SCHNEIDER ELECTRIC BOUTON POUSSOIR LUMINEUX DEL INTEGREE 24VAC/DC, AFFLEURANT , 1
BMX AMM 0600 SCHNEIDER ELECTRIC MODULE D'ENTREES/SORTIES ANA 4E/2S ±10V, 0…10V, 0…5V, 1…5V, 2 XPS AF5130 SCHNEIDER ELECTRIC MODULE DE SECURITE PREVENTA POUR SURVEILLANCE AU - XPS AF, 2 1
BMX AMO 0210 SCHNEIDER ELECTRIC MODULE DE SORTIES ANALOGIQUE, 2S ±10V, 0…20mA, 4…20mA 1
BMX CPS 2010 SCHNEIDER ELECTRIC MODULE D'ALIMENTATION 24VDC, 3.3VDC 2.5A, 24VDC 0.7A 1
BMX DDI 3202K SCHNEIDER ELECTRIC MODULE D'ENTREES 32E 24VDC 1
BMX DDM 16025 SCHNEIDER ELECTRIC MODULE D'ENTREES/SORTIES TOR 8E 24VDC, 8S RELAIS 2A 1
BMX DDO 3202K SCHNEIDER ELECTRIC MODULE DE SORTIES TOR 32S 24VDC 0.1A 1
BMX FCC 103 SCHNEIDER ELECTRIC CORDON PREEQUIPE POUR CONNECTEUR 40 CONTACTS 2x20 FILS, 1m 5
BMX FTB 2000 SCHNEIDER ELECTRIC BORNIER DEBROCHABLE 20 CONTACTS, A VIS A CAGE 3
BMX P34 2020 SCHNEIDER ELECTRIC MODULE PROCESSEUR M340 4096K RAM, 1 Modbus, 1 USB, 1 ETHERNE 1
BMX XBP 0600 SCHNEIDER ELECTRIC RACK 6 EMPLACEMENTS 1
CA3KN22BD SCHNEIDER ELECTRIC CONTACTEUR AUXILIAIRE 2F/2O VIS 24VDC 2
GB2CD07 SCHNEIDER ELECTRIC DISJONCTEUR MAGNETOTHERMIQUE 1P+N 2A 2
GV1G09 SCHNEIDER ELECTRIC SYSTEME DE PRECABLAGE PUISSANCE MINI BORNIER 1
GV2G445 SCHNEIDER ELECTRIC SYSTEME DE PRECABLAGE PUISSANCE JDB TRI 63A 4x45mm 1
HMIGTO3510 SCHNEIDER ELECTRIC TERMINAL GRAPHIQUE A ECRAN TACTILE 7p VGA 16/9 1
LA1KN22 SCHNEIDER ELECTRIC ADDITIF 2F+2O VIS 1
LGY410028 SCHNEIDER ELECTRIC REPARTITEUR ETAGE TETRA 100A, 4x7 TROUS 1
LP1K09004BD SCHNEIDER ELECTRIC CONTACTEUR DE PUISSANCE 4P VIS 24VDC 2
LU2B12BL SCHNEIDER ELECTRIC INVERSEUR 12A VIS 24V DC 3
LUA1C20 SCHNEIDER ELECTRIC CONTACT ADDITIF 1NO DE SIGNALISATION ET 1NO DU BUTON ROTATIF 4
LUB12 SCHNEIDER ELECTRIC BASE PUISSANCE 12A VIS 1
LUCA1XBL SCHNEIDER ELECTRIC UNITE DE CONTROLE STANDARD POUR DEMARREUR MODELE U, 0,35-1,4 3
=
+
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
Liste du matériel
26
DATE DE CREATION :
A 20/07/2011 25
http://transept.fr/
+
=
A01
1
BORNIER BAS ARMOIRE
-X1
2
IG:1
Jorge Automation
N01 1 3-2 N01

ZI La Gagère
IG:3
69610 Meys
L01 2 3-2 L01

IG:5
L02 3 L02
3
3-2
IG:7
M1:U
L03 4 3-2 L03
QF1:2
M1:V
U1 5 3-7 U1
QF1:4
M1:W
V1 6 3-8 V1
QF1:6
W1 7 W1
4
3-8
X2:1 QF2:2
DATE DE CREATION :
VERIFIE :
DESSINE :
X2:2
U2 8 3-11 U2
QF2:4
X2:3
V2 9 3-11 V2
QF2:6
Carlos Jorge
16/12/2014
X3:1
W2 10 3-12 W2
QF3:2
NP
U3 11 U3
5
3-15
X3:2 QF3:4
X3:3
V3 12 3-15 V3
QF3:6
X2:4
W3 13 3-16 W3
QF4:2
X2:5
U4 14 3-18 U4
QF4:4
V4 15 V4
6
3-19
INDICE
X2:6 QF4:6
A
X3:4
W4 16 3-19 W4
VAR1:U
U5 17 U5
05/10/2011
4-5
X3:5 VAR1:V
DATE
X3:6
V5 18 4-5 V5
VAR1:W
W5 19 W5
7
4-6
X3:7 KM1:2
X3:8
302 20 5-12 302
KM1:6
CP1
304 21 5-13 304
AU:22
111 22 6-5 111
RES. 23
8
MODIFICATION
CP1
RES. 24 KS1:S12
CP1
115 25 6-6 115
AU
121 26 6-6 121
RES. 27
9
CP1
RES. 28 KS1:S22
AU
125 29 6-7 125
DES.
NP
170 30 6-17 170

AU
10
171 31 6-17 171
RES. 32
Document n° :
X2:7
RES. 33 X2:9
100 34 100 :18
11
8-18
X3:10 X3:9
100 35 100 X2:10
10-3
Y3:2 X1:37
A683
Transept
Y2:2 100 36 100 QF1:A2
12
13-14
X1:38
100 37 13-16
100 X1:36
Y4:2 X1:37
100 38 100 QF3:A2
13
13-17
X3:13 KM1
Y11:2 100 39 100
14-11
X2:14 X2:13
101 40 101 X2:16
14
8-18
X2:17 X1:42
101 41 9-10
101
X1:43
101 42 101 X1:41
15
9-12
X2:19 X1:42
101 43 101
9-14
X3:18 X3:19
101 44 101 X2:18
16
10-4
X3:25 X2:21
X3:26
146 45 8-16 146
:7
TM 10 - 3 Modes
I0.6 46 8-16 I0.6

Bornier : +A01-X1
X2:22 :8
X2:23
I0.7 47 8-19 I0.7
:9
17
X2:24
I0.8 48 9-4 I0.8
:10
1/2
X2:25
I0.9 49 9-6 I0.9
:11
I0.10 50 9-8 I0.10
:12
I0.11 51 9-10 I0.11
:13
18
I0.12 52 9-12 I0.12

:14
X2:26
I0.13 53 9-14 I0.13
:13
X2:27
I0.14 54 9-16 I0.14
:14
X3:27
I0.15 55 9-17 I0.15
MODx
19
X3:28
I0.16 56 10-4 I0.16
MODx
X3:29
I0.17 57 10-6 I0.17
MODx
X2:28
I0.18 58 10-8 I0.18
MODx
I0.20 59 10-12 I0.20
20
RES. 60
X2:29
RES. 61 :7
Logiciel SEE v. 4.10
Y2:1
Q0.3 62 13-10 Q0.3
:11
FOLIO
Q0.5 63 Q0.5
01
13-14
21
02
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
CARTE
CARTE
MODx
MODx
MODx
MODx
MODx
MODx
F4:2
:13
:15
F4
Q0.10
Q0.11
Q0.12
Q2.12
Q2.13
Q2.14
Q0.6
Q0.7
500
501
503
504
13-16
13-17
14-10
14-11
16-11
16-13
16-15
14-8
5-17
5-17
5-19
5-19
X1
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
RES.
RES.
RES.
RES.
Q0.10
Q0.11
Q0.12
Q2.12
Q2.13
Q2.14
Q0.6
Q0.7
500
501
503
504
Y3:1
Y4:1
X3:30
X3:31
Y11:1
Y7:1
Y8:1
Y9:1
BORNIER BAS ARMOIRE
=
+ A01
DESSINE :
NP FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
Carlos Jorge Bornier : +A01-X1
02
A 05/10/2011 NP 01 03
Document n° : A683 2/2
http://transept.fr/
+
=
B.T/S
1
ATTENTION BOITIER A LA VERTICAL
BORNIER TRONCONS
-X2
2
M2:U X1:8
M2:V
U2 1 3-11 U2
X1:9
Jorge Automation
V2 2 3-11 V2
ZI La Gagère
M2:W X1:10
69610 Meys
W2 3 3-12 W2
3
M4:U X1:14
M4:V
U4 4 3-18 U4
X1:15
M4:W
V4 5 3-19 V4
X1:16
W4 6 3-19 W4
4
B1:2 X1:34
DATE DE CREATION :
VERIFIE :
DESSINE :
X2:10
100 7 8-18 100
B3:2
X2:9 100 8 100
Carlos Jorge
16/12/2014
9-5
X2:8 B2:2
NP
5
100 9 9-3
100 X1:34
X2:8 B4:2
100 10 9-7
100 X1:35
Y1:2 QF4:A2
6
INDICE
QF1:A2 100 11 100

A
13-9
X3:14 B10:2
05/10/2011
X3:11 100 12 100

DATE
10-11
TR1 QF1:17
7
101 13 101 X1:40
8-15
B1:1 X1:40
X2:17
101 14 8-18 101
B3:1
X2:16 101 15 101
8
MODIFICATION
9-6
X2:15 B2:1
101 16 101 X1:40
9-4
X2:15 X1:41
101 17 101 B4:1
9
9-7
X2:19 B6:1
101 18 101 X1:44
9-17
X2:18 X1:43
DES.
NP
101 19 101 B5:1
10
9-16
B10:1 X3:21
Document n° :
101 20 101 KM1:61

10-11
TR3
146 21 146 X1:45
11
8-15
B1:3 X1:47
B2:3
I0.7 22 8-19 I0.7
X1:48
B3:3
I0.8 23 9-4 I0.8
X1:49
A683
24
Transept
I0.9 9-6 I0.9

B4:3 X1:50
12
B5:2
I0.10 25 9-8 I0.10
X1:54
B6:2
I0.14 26 9-16 I0.14
X1:55
B10:3
I0.15 27 9-17 I0.15
X1:59
Y1:1
I0.20 28 10-12 I0.20
X1:62
13
Q0.3 29 13-10 Q0.3
TR3
145 30 145 TR1
8-15
14
15
16
TM 10 - 3 Modes
Bornier : +B.T/S-X2
17
1/1
18
19
20
02
FOLIO
03
21
04
http://transept.fr/
+
=
B.ASC
1
ATTENTION BOITIER RETOURNE
BOITIER ASCENSEUR
-X3
2
M3:U X1:11
M3:V
U3 1 3-15 U3
X1:12
Jorge Automation
V3 2 3-15 V3
ZI La Gagère
M3:W X1:13
69610 Meys
W3 3 3-16 W3
3
M5:U X1:17
M5:V
U5 4 4-5 U5
X1:18
M5:W
V5 5 4-5 V5
X1:19
W5 6 4-6 W5
4
Y10:1 X1:20
DATE DE CREATION :
VERIFIE :
DESSINE :
Y10:2
302 7 5-12 302
X1:21
304 8 5-13 304
Carlos Jorge
16/12/2014
X3:11 B8:2
NP
5
100 9 10-5
100 X1:35
B7:2 X1:35
X2:12
100 10 10-3 100
B9:2
X3:9 100 11 100
6
10-7
INDICE
X3:13 Y5:2
A
QF3:A2 100 12 100

05/10/2011
14-8
X3:12 Y6:2
DATE
100 13 100 X1:39
7
14-10
X3:15 X2:12
100 14 100 B11:2
12-2
X3:16 B12:2
X3:14 100 15 100
8
MODIFICATION
12-4
X3:17 B13:2
X3:15 100 16 100
12-6
X3:16 VAR1:COM
100 17 100 B14:2
9
12-8
B7:1 X1:44
X3:20
101 18 10-4 101
B8:1
101 19 101 X1:44
DES.
NP
10-6
X3:19 B9:1
10
KM1:61 101 20 101
Document n° :
10-7
X3:22 X2:20
101 21 12-3
101 B11:1
X3:23 B12:1
11
X3:21 101 22 12-5
101
X3:24 B13:1
X3:22 101 23 101
A683
Transept
12-7
X3:23 VAR1:R1C
12
101 24 101 B14:1
12-9
TR2 X1:45
X1:46
146 25 8-16 146
TR2
X1:56
I0.6 26 8-16 I0.6
B7:3
13
X1:57
I0.16 27 10-4 I0.16
B8:3
X1:58
I0.17 28 10-6 I0.17
B9:3
Y5:1
I0.18 29 10-8 I0.18
X1:66
Y6:1
Q0.10 30 14-8 Q0.10
X1:67
14
MODx
Q0.11 31 14-10 Q0.11
B11:3
MODx
I1.8 32 12-4 I1.8
B12:3
MODx
I1.9 33 12-6 I1.9
B13:3
MODx
I1.10 34 12-8 I1.10
B14:3
I1.11 35 12-10 I1.11 15
RES. 36
16
TM 10 - 3 Modes
Bornier : +B.ASC-X3
17
1/1
18
19
20
03
FOLIO
04
21
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
REPERE FOLIO DESIGNATION REFERENCE FABRICANT QTE

0 14 EMBASE DE SORTIES A RELAIS 16 VOIES ABE 7R16S111 SCHNEIDER ELECTRIC 1
3 24 EMBASE DE SORTIES A RELAIS 16 VOIES ABE 7R16S111 SCHNEIDER ELECTRIC 1
AL1 5 ALIMENTATION MONOPHASEE DPP, 90-132/186-264VAC/210-370VDC, 24V, 5A, 120W DPP120-24-1 LAMBDA 1
AL2 5 ALIMENTATION MONOPHASEE DPP, 90-132/186-264VAC/210-370VDC, 24V, 5A, 120W DPP120-24-1 LAMBDA 1
AL3 7 MODULE D'ALIMENTATION 24VDC, 3.3VDC 2.5A, 24VDC 0.7A BMX CPS 2010 SCHNEIDER ELECTRIC 1
AU 6 BOUTON POUSSOIR COUP DE POING ARRET D'URGENCE D40, TOURNER POUR DEVERROU., 1NF, ROUGE XB5AS8442 SCHNEIDER ELECTRIC 1
AU1 6 BOUTON POUSSOIR COUP DE POING ARRET D'URGENCE D40, TOURNER POUR DEVERROU., 1NF, ROUGE XB5AS8442 SCHNEIDER ELECTRIC 1
CPU1 7 MODULE PROCESSEUR M340 4096K RAM, 1 Modbus, 1 USB, 1 ETHERNET TCP/IP BMX P34 2020 SCHNEIDER ELECTRIC 1
EMB1 8 EMBASE DE RACCORDEMENT PASSIVE (POUR CAPTEURS) 16 VOIES ABE 7H16R11 SCHNEIDER ELECTRIC 1
EMB2 10 EMBASE DE RACCORDEMENT PASSIVE (POUR CAPTEURS) 16 VOIES ABE 7H16R11 SCHNEIDER ELECTRIC 1
ESAN1 7 MODULE D'ENTREES/SORTIES ANA 4E/2S ±10V, 0…10V, 0…5V, 1…5V, 0…20mA, 4…20mA BMX AMM 0600 SCHNEIDER ELECTRIC 1
ESAN1 7 BORNIER DEBROCHABLE 20 CONTACTS, A VIS A CAGE BMX FTB 2000 SCHNEIDER ELECTRIC 1
ESTOR1 7 MODULE D'ENTREES/SORTIES TOR 8E 24VDC, 8S RELAIS 2A BMX DDM 16025 SCHNEIDER ELECTRIC 1
ESTOR1 7 BORNIER DEBROCHABLE 20 CONTACTS, A VIS A CAGE BMX FTB 2000 SCHNEIDER ELECTRIC 1
ETOR1 7 MODULE D'ENTREES 32E 24VDC BMX DDI 3202K SCHNEIDER ELECTRIC 1
ETOR1 7 CORDON PREEQUIPE POUR CONNECTEUR 40 CONTACTS 2x20 FILS, 1m BMX FCC 103 SCHNEIDER ELECTRIC 1
F1 5 SECTIONNEUR FUSIBLE A TIROIR STI UNI + N 500V 15646 SCHNEIDER ELECTRIC 1
H0 5 VOYANT LUMINEUX A DEL INTEGREE, 230-240VAC ROND, BLANC, D22 XB5AVM1 SCHNEIDER ELECTRIC 1
H1 17 VOYANT LUMINEUX A DEL INTEGREE, 24VAC/DC, ROND, ROUGE, D22 XB5AVB4 SCHNEIDER ELECTRIC 1
IG 3 INTERRUPTEUR SECTIONNEUR PRINC AU 20A VCF01 SCHNEIDER ELECTRIC 1
IG 3 POLE NEUTRE 40A VZ11 SCHNEIDER ELECTRIC 1
INTx 11 EMBASE DE RACCORDEMENT PASSIVE (POUR CAPTEURS) 16 VOIES ABE 7H16R11E SCHNEIDER ELECTRIC 1
INTx 16 EMBASE DE SORTIES A RELAIS 16 VOIES ABE 7R16S111 SCHNEIDER ELECTRIC 1
KA1 6 CONTACTEUR AUXILIAIRE 2F/2O VIS 24VDC CA3KN22BD SCHNEIDER ELECTRIC 1
KA2 6 CONTACTEUR AUXILIAIRE 2F/2O VIS 24VDC CA3KN22BD SCHNEIDER ELECTRIC 1
KEV3 14 RELAIS MINIATURE EMBROCHABLE RXM SANS DEL 4INV 24VDC RXM4AB1BD SCHNEIDER ELECTRIC 1
=
+
DESSINE :
FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
Nomenclature matériel
1
DATE DE CREATION :
A 29/12/2014 2
69610 Meys Document n° : 683
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

KEV12 16 RELAIS MINIATURE EMBROCHABLE RXM SANS DEL 4INV 24VDC RXM4AB1BD SCHNEIDER ELECTRIC
KHYD 13 RELAIS MINIATURE EMBROCHABLE RXM SANS DEL 4INV 24VDC RXM4AB1BD SCHNEIDER ELECTRIC 1
KM1 15 ADDITIF 2F+2O VIS LA1KN22 SCHNEIDER ELECTRIC 1
KM1 15 CONTACTEUR DE PUISSANCE 4P VIS 24VDC LP1K09004BD SCHNEIDER ELECTRIC 1
KM2 16 CONTACTEUR DE PUISSANCE 4P VIS 24VDC LP1K09004BD SCHNEIDER ELECTRIC 1
KS1 6 MODULE DE SECURITE PREVENTA POUR SURVEILLANCE AU - XPS AF, 24V AC/DC XPS AF5130 SCHNEIDER ELECTRIC 1
MODx 18 MODULE D'ENTREES/SORTIES ANA 4E/2S ±10V, 0…10V, 0…5V, 1…5V, 0…20mA, 4…20mA BMX AMM 0600 SCHNEIDER ELECTRIC 1
OP1 7 TERMINAL GRAPHIQUE A ECRAN TACTILE 7p VGA 16/9 HMIGTO3510 SCHNEIDER ELECTRIC 1
Q1 3 DISJONCTEUR iC60N 4P 20A, 440VAC/6kA 133VDC/6kA, COURBE C A9F77420 SCHNEIDER ELECTRIC 1
Q2 5 DISJONCTEUR MAGNETOTHERMIQUE 1P+N 2A GB2CD07 SCHNEIDER ELECTRIC 1
Q3 5 DISJONCTEUR MAGNETOTHERMIQUE 1P+N 2A GB2CD07 SCHNEIDER ELECTRIC 1
Q4 4 DISJONCTEUR DT40 1P+N 10A 6kA COURBE C A9N21024 SCHNEIDER ELECTRIC 1
QF1 3 SYSTEME DE PRECABLAGE PUISSANCE MINI BORNIER GV1G09 SCHNEIDER ELECTRIC 1
QF1 3 SYSTEME DE PRECABLAGE PUISSANCE JDB TRI 63A 4x45mm GV2G445 SCHNEIDER ELECTRIC 1
QF1 3 INVERSEUR 12A VIS 24V DC LU2B12BL SCHNEIDER ELECTRIC 1
QF1 3 CONTACT ADDITIF 1NO DE SIGNALISATION ET 1NO DU BUTON ROTATIF LUA1C20 SCHNEIDER ELECTRIC 1
QF1 3 UNITE DE CONTROLE STANDARD POUR DEMARREUR MODELE U, 0,35-1,4A 24V DC LUCA1XBL SCHNEIDER ELECTRIC 1
QF4 3 BASE PUISSANCE 12A VIS LUB12 SCHNEIDER ELECTRIC 1
QF4 3 UNITE DE CONTROLE EVOLUTIF POUR DEMARREUR MOD. U CL.10 TRI, 1,25-5A 24V DC LUCB05BL SCHNEIDER ELECTRIC 1
RACK1 7 RACK 6 EMPLACEMENTS BMX XBP 0600 SCHNEIDER ELECTRIC 1
REG1 23 MODULE DE REGULATION DE POSITION ENTREES ANALOGIQUE SORTIES +/-10V DIFFERENTIEL EHCD-CMP0SXAAXA HYDAC 1
REG2 23 MODULE DE D'AMPLIFICATION DE SIGNAL+/-10V DIFFERENTIEL POUR ELECTROVANNE PROPORTIONNELLE EHCD-AM005XXXU HYDAC 1
REPART 3 REPARTITEUR ETAGE TETRA 100A, 4x7 TROUS LGY410028 SCHNEIDER ELECTRIC 1
S1 6 BOUTON POUSSOIR LUMINEUX XB4BW36B5 SCHNEIDER ELECTRIC 1
=
+
DESSINE :
FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
2
DATE DE CREATION :
A 29/12/2014 1 3
http://transept.fr/
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

S2 8 BOUTON POUSSOIR LUMINEUX DEL INTEGREE 24VAC/DC, AFFLEURANT , RONDE, 1NO+1NF, VERT, D22 XB5AW33B5 SCHNEIDER ELECTRIC 1
S3 8 BOUTON POUSSOIR DEPASSANT, ROND, 1NF, ROUGE, D22 XB5AL42 SCHNEIDER ELECTRIC 1
S4 8 BOUTON TOURNANT A MANETTE NOIRE, ROND, 3POS. FIXES, 2NO, D22 XB5AD33 SCHNEIDER ELECTRIC 1
SAN1 7 MODULE DE SORTIES ANALOGIQUE, 2S ±10V, 0…20mA, 4…20mA BMX AMO 0210 SCHNEIDER ELECTRIC 1
SAN1 7 BORNIER DEBROCHABLE 20 CONTACTS, A VIS A CAGE BMX FTB 2000 SCHNEIDER ELECTRIC 1
STOR1 7 MODULE DE SORTIES TOR 32S 24VDC 0.1A BMX DDO 3202K SCHNEIDER ELECTRIC 1
STOR1 7 CORDON PREEQUIPE POUR CONNECTEUR 40 CONTACTS 2x20 FILS, 1m BMX FCC 103 SCHNEIDER ELECTRIC 1
VAR1 4 VARIATEUR DE VITESSE ATV 32 POUR MOTEUR 0.55kW, 115...240VAC MONO ATV32H055M2 SCHNEIDER ELECTRIC 1
W1 8 CORDON PREEQUIPE POUR CONNECTEUR 40 CONTACTS 2x20 FILS, 1m BMX FCC 103 SCHNEIDER ELECTRIC 2
W1 10 CORDON PREEQUIPE POUR CONNECTEUR 40 CONTACTS 2x20 FILS, 1m BMX FCC 103 SCHNEIDER ELECTRIC
W2 14 CORDON PREEQUIPE POUR CONNECTEUR 40 CONTACTS 2x20 FILS, 1m BMX FCC 103 SCHNEIDER ELECTRIC 1
=
+
DESSINE :
FOLIO
ZI La Gagère
VERIFIE :
3
DATE DE CREATION :
A 29/12/2014 2
http://transept.fr/

Dossier Technique Transept - Opt

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Les embrayages des navettes sont préréglés en usine pour un effort de

- Après une période de rodage de quelques dizaines d’heures, le tarage des

13/06/2018 Notice technique Navette TM.doc 2/35

L’amortisseur hydraulique M14 se remplace comme suit :

➢ Démonter le butoir (vis CHC M8x50 réf. 1202),

13/06/2018 Notice technique Navette TM.doc 3/35

Roue orientation Navette Réf. 2200

13/06/2018 Notice technique Navette TM.doc 4/35

Entretoise Navette Réf. 2221

13/06/2018 Notice technique Navette TM.doc 5/35

13/06/2018 Notice technique Navette TM.doc 6/35

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 2/57

L’élévateur est équipé de deux systèmes anti-chute.

Dans le cas d'un incident de fonctionnement, seul un personnel

L’élévateur a été conçu uniquement pour le

En aucun cas l’élévateur ne doit être utilisé

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 3/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 4/57

DEPOSE DU LIMITEUR DE COUPLE.

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 5/57

L’élévateur est livré avec un limiteur de couple

Il est recommandé de vérifier tous les 2 mois

VALEUR DE REGLAGE : 70-80 DaN/m

ATTENTION : Il ne doit pas y avoir de projection

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 6/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 7/57

Le démontage de cet ensemble nécessite la dépose de la chaine.

-Ouvrir l’attache rapide de la chaine située en partie inférieure du chariot.

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 8/57

➢ Amener l'élévateur en position basse.

Moteur électrique Moteur hydraulique

Procéder à l’inverse pour le remontage du moteur électrique

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 9/57

- Détendre la chaine en desserant légerement les 4 vis de fixation de l’ensemble moto-

REGLAGE DE LA TENSION DE CHAINE

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 10/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 11/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 12/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 13/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 14/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 15/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 16/57

13/06/2018 Notice technique Elévateur TM 17/57

La chaîne qui équipe en standard le transfert TRANSEPT gamme TM

Il est cependant préconisé une légère lubrification à intervalles de 5000

13/06/2018 Notice technique tronçon TM 2/49

DEPOSE ET REPOSE DU MOTOREDUCTEUR

➢ Couper l’alimentation du motoréducteur du tronçon concerné en utilisant

➢ Dévisser la vis et la rondelle d’extrémité d’arbre (réf. 0012 et 0435)

➢ Appliquer sur l’arbre un produit « dégrippant » type WD40, afin de

➢ Dévisser les 4 vis H M6x16 réf. 0119 de fixation de la bride.

➢ Sortir latéralement le motoréducteur (effort d’extraction modéré).

➢ Au remontage, nettoyer puis graisser (graisse de contact) l’extrémité de

➢ Engager le motoréducteur après avoir aligné les clavettes.

➢ Visser la vis d’extrémité d’arbre avec la rondelle.

➢ Démarrer le transfert et serrer modérément en marche les 4 H M6x16

Il n’y a aucun entretien à pratiquer sur cet organe.

13/06/2018 Notice technique tronçon TM 4/49

Comme il, est précisé dans la section "principe de fonctionnement", la

➢ des hautes caractéristiques mécaniques conférées par ce traitement,

Cependant, afin de garantir un fonctionnement silencieux et de limiter

➢ excellente pénétration par capillarité (solvant spécifique),