Gestion de la maintenance BTS GMI

CH3 : LES OUTILS DE BASE DE PRISE DE DECISION

I- Généralité

Il existe plusieurs méthodes permettant d’effectuer des choix. Pour déterminer les actions
prioritaires qu’un service maintenance doit effectuer, nous étudierons plusieurs méthodes qui
s’avèrent simples et efficaces : l’analyse ABC ou Pareto, Diagrammes de Pareto en N, Nt et 𝑡̅ et
l’abaque de Noiret

II- Méthode ABC ou Analyse de Pareto :

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui faut
décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il faut
déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus
rentable, en particulier en termes de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside dans le fait que ce qui
« est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les
éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe les
événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier,
nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un graphique faisant
correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de
défaillances cumulés. Sur le schéma figure 6.2, on observe trois zones

1- Méthodologie
Elle consiste à classer les pannes par ordre décroissant de coûts. Chaque panne se rapportant à
une machine ou rubrique.
Puis à établir un graphique faisant correspondre les pourcentages des coûts cumulés aux
pourcentages de types de panne cumulés.
Ainsi on obtient 3 zones :
✓ Zone A
Dans la majorité des cas, on constate qu’environ 20% des pannes représentent 80% des coûts, ceci
constitue la zone A, zone de priorité.
✓ Zone B
Dans cette tranche, les 30% de pannes suivantes ne coûtent que 15% supplémentaires.
✓ Zone C
Enfin, dans cette tranche, les 50% de pannes restantes ne reviennent qu’à 5% des coûts.
2- Représentation graphique

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Pour construire cette courbe, il intéressant d’utiliser le tableau suivant :

Numéros de Classement Cumul des % des coûts Nb de Cumuls des % des

machines par ordre coûts cumulés pannes par pannes pannes
décroissant de ∑Ci machine cumulées
coût ∑Ci ∑Pi ∑Npi
Ni Ci CT Npi
NpT

Avec :
✓ Ci : représente le coût des pannes par machine, classe par ordre décroissant ;
✓ ∑Ci : est la somme de ces coûts de 1 à i ;

∑Ci
✓ : est calculé en pourcentage par rapport au cout total CT
CT
✓ Npi : représente le nombre de pannes attribuées à une machine ;
✓ ∑Npi : est la somme de ces pannes de 1 à i ;

∑Npi
✓ : est calculé en pourcentage par rapport nombre totales Npi
NpT

3- Conclusion
Les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance :
• On se préoccupe d’avantage des éléments de la catégorie A, c’est pour ceux-ci que
l’organise une politique de maintenance préventive systématique ou préventive
conditionnelle avec une surveillance permanente des points clefs :
• On améliore la fiabilité de ces machines ;
• On prévoit des stocks de pièces de rechanges avec plus grande attention.
Pour les éléments de la catégorie B, on sera moins exigeant sur les méthodes de prévention.
Enfin, ceux de la catégorie C n’exigeront pas ou peu de maintenance préventive.

III- Diagrammes de Pareto en N, Nt et 𝒕̅ :

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les temps d’arrêt
par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt 𝑡̅;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et 𝑡̅ ; ils permettront de déterminer la priorité de prise
en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
- Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité de chaque
sous-ensemble ;
- Le graphe en 𝑡̅ oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance.

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Exemple
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.
L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes
sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les
améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.

Historique d’une machine (Application)

N° de machines Nombres d’heures d’arrêt Nombre de pannes
A 26.5 4
B 11 15
C 1 4
D 57 4
E 56.5 3
F 1 8
G 17 12
H 1.5 2
I 9.5 3
J 1 2

1) Tracer la courbe ABC correspondante

2) Quelles sont les machines qui doivent être suivies particulièrement.
* Correction :
A-Diagramme ABC :
Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes cumulées.

Tableau des coûts et des pannes cumulées (Application)

A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto (figure 1). Les cases grises
nous donnent les limites des zones A, B et C. Les résultats obtenus permettent de prendre des
décisions en matière de maintenance :
On se préoccupe d’avantage des éléments de la catégorie A (les sous-ensembles D, E et A peut
procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les pannes).

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• , c’est pour ceux-ci que l’organise une politique de maintenance préventive systématique
ou préventive conditionnelle avec une surveillance permanente des points clefs :
• On améliore la fiabilité de ces machines ;
• On prévoit des stocks de pièces de rechanges avec plus grande attention.
Pour les éléments de la catégorie B, on sera moins exigeant sur les méthodes de prévention.
Enfin, ceux de la catégorie C n’exigeront pas ou peu de maintenance préventive.

Figure 1

B – Diagrammes en N, Nt et ̅ :

Tableau en N, Nt et 𝑡̅
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Le graphe en N (figure2) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-
ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.
Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants), consignes
de conduite, surveillance accrue (maintenance de ronde), actions préventives systématiques dans un
premier temps, conditionnelle ensuite.

Figure 2 : Mise en évidence des éléments les moins fiables (Application)

Le graphe en Nt (figure 3) est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de

disponibilité de chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des
types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).

Figure 3 : Mise en évidence des éléments les moins disponibles (Application)

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Le graphe en 𝑡̅ (figure 4) oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à

la maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.

Figure 4 : Mise en évidence des éléments les moins maintenable (Application)

Après analyse de 𝑡̅ (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic, attente de pièce,

etc..), il sera possible d’agir sur :
- La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
- L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel, échanges
standard, etc..),
- L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..).

III- Utilsation de l’abaque de Noiret :

À l’aide de l’abaque page suivante, on détermine le type de maintenance à mettre en œuvre en
fonction des caractéristiques du matériel.
Le résultat en est une recommandation offrant trois options possibles :
· Préventif recommandé
· Préventif possible
· Préventif non nécessaire
L'abaque de Noiret est basé sur les critères suivants :
1) l'âge de l'équipement
2) Son l'interdépendance : dans quelle mesure est-il vital pour la production
3) sa complexité et son accessibilité
4) son coût
5) son origine : local ou Etranger
6) sa robustesse et sa précision
7) Conditions de travail
8) Perte de produit
9) Délai d’exécution
10) Choix de type de maintenance.
Chaque critère se décline en plusieurs options qui chacune correspond à un certain nombre de points.
Les points ainsi obtenus sont additionnés.

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IV- Utilisation d’un tableau :

À l’aide du tableau ci-après, on peut déterminer le type de maintenance à mettre en œuvre sur un
1. Abaque AGE DU MATÉRIEL 6. Abaque ROBUSTESSE DU MATÉRIEL
2. Abaque INTERDÉPENDANCE DU MATÉRIEL a : Matériel très robuste
a : Matériel doublé b : Matériel courant
b : Matériel indépendant c : Matériel de précision robuste
c : Matériel avec tampon aval ou amont d : Matériel peu robuste
d : Matériel sans tampon e : Matériel en surcharge
e : Matériel important à marche discontinue f : Matériel de précision - maniement délicat
f : Matériel important à marche semi-continue 7. Abaque CONDITIONS DE TRAVAIL
g : Matériel important à marche continue a : Marche à un poste
3. Abaque COMPLEXITÉ DU MATÉRIEL b : Marche à deux postes
a : Matériel peu complexe et accessible c : Marche à trois postes
b : Matériel très complexe et accessible 8. Abaque PERTE DE PRODUIT
c : Matériel complexe et peu accessible a : Produits vendables - suite d'une défaillance
d : Matériel très complexe et peu accessible matérielle
4. Abaque COUT DU MATÉRIEL b : Produits à reprendre - suite d'une défaillance
a : Matériel bon marché matérielle
b : Matériel peu coûteux c : Produits perdus - suite d'une défaillance
matérielle
c : Matériel coûteux
9. Abaque DÉLAI D'EXÉCUTION
d : Matériel très coûteux
a : Délais libres - fabrication sur stock
e : Matériel spécial
b : Délais serrés
f : Matériel très spécial
c : Délais impératifs - pénalité de retard
5. Abaque ORIGINE DU MATÉRIEL
d : Délais impératifs - produits non vendus - perte
a : Matériel du pays - grande série
clientèle
b : Matériel du pays - petite série
10. Abaque CHOIX DE TYPE DE MAINTENANCE
c : Matériel étranger avec service après-vente
Zone Maintenance corrective obligatoire ou
d : Matériel étranger sans service après-vente souhaitable
e : Matériel étranger sans service technique Zone Incertitude
Zone Maintenance préventive souhaitable ou
obligatoire
matériel. C’est une autre représentation de l’abaque de NOIRET.
On a considéré que le total des points obtenus pouvait se situer dans 3 zones :
• Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité de réaliser du préventif.
• Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilités de réaliser du préventif.
• Troisième zone au-dessus de 540 points : le préventif est nécessaire.

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l’abaque de NOIRET :

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UTILISATION D’UN TABLEAU :

À l’aide du tableau ci-après, on peut déterminer le type de maintenance à mettre en œuvre sur un
matériel. C’est une autre représentation de l’abaque de NOIRET.
On a considéré que le total des points obtenus pouvait se situer dans 3 zones :
• Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité de réaliser du préventif.
• Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilités de réaliser du préventif.
• Troisième zone au-dessus de 540 points : le préventif est nécessaire.

MACHINE Nº DESIGNATION
Nº ENSEMBLE DESIGNATION
CENTRE DE FRAIS BATIMENT
DESIGNATION NB COEF DESIGNATION NB COEF
CRITERES PTS CRITERES PTS
LES CONDITIONS DE TRAVAIL COUT DU MATERIEL
- Production continue 3 x 8 50 5 - Matériel à 1 seule unité ou très 55 1
- Production de jour 2 x 8 35 5 spéciale 45 000 euros
- Production en 1 poste 1 x 8 15 5 - Matériel coûteux compris entre 25 1
DELAIS D´EXECUTION 15 000 et 45 000 euros
- Délais impératif avec perte de 45 5 - Matériel peu coûteux compris 15 1
clients entre 3000 et 15 000 euros
- Délais impératif avec paiement 30 5 - Matériel pas coûteux inférieur à 5 1
d´indemnité 3000 euros
- Délais serrés 20 5 ORIGINE DU MATÉRIEL 45 2
- Délais inexistant livraison sur 5 5 - Matériel étranger sans ST 25 2
stock - Matériel étranger avec ST 20 2
L´AGE DU MATERIEL - Matériel local petite diffusion
- Matériel neuf (- 1 an) 45 2 - Matériel local grande diffusion 10 2
- Matériel jeune (1 à 5 ans) 30 2 ROBUSTESSE DU MATERIEL
- Matériel âgé (5 à 10 ans) 20 2 - Matériel de grande précision et
- Matériel démodé (10 ans et +) 5 2 de maniement délicat 30 1
INTERDEPENDANCE DU - Matériel travaillant en surcharge 30 1
MATERIEL - Matériel peu robuste 25 1
- Matériel d´infrastructure à 35 2 - Matériel de précision robuste 10 1
marche continue - Matériel très robuste 5 1
- Matériel d´infrastructure à 25 2 PERTE DE PRODUIT
marche discontinue - Produits perdus non
- Matériel sans tampon amont ou 25 2 commercialisables (ferraille) 55 1
aval - Pièces à reprendre 35 1
10 2
- Matériel indépendant - Pièces commercialisables sans
- Matériel double 5 2 reprises 10 1
COMPLEXITE DU MATERIEL
- très complexe et inaccessible 45 1
- peu complexe et inaccessible 25 1
- très complexe et accessible 25 1
- peu complexe et accessible 5 1

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Application
Une entreprise vient d’acheter en Allemagne à 30000€ une conditionneuse de produits.
Cette machine se situe en fin de chaîne de production ; de technologie nouvelle, elle reste
cependant simple d’accès pour les opérateurs de production et la majorité de ses constituants sont
du domaine standard. L’entreprise fonctionne 5 jours sur 7, par équipes de 2/8. Un mauvais
conditionnement entraîne un arrêt de la ligne mais ne provoque pas de dommages sur les produits
à emballer. Les contraintes commerciales sont importantes puisque l’entreprise travaille pour la
grande distribution.
• A l’aide de méthode graphique et l’abaque fournie, déterminer la politique de
maintenance à envisager.
• Utiliser le tableau en reprenant la base de l’exercice précédent.

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