Mémoire Sofiatou Corrigé

REPUBLIQUE DU BENIN
-0-0-0-0-0-0-0-0-
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS)
-0-0-0-0-0-0-0-0-
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)
-0-0-0-0-0-0-0-0-
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)
-0-0-0-0-0-0-0-0-
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL (GC)
-0-0-0-0-0-0-0-0-
Option : Bâtiment et Travaux Publics (BTP)
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU DIPLOME

D’INGENIEUR DE CONCEPTION
THEME :
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des
terres de barre de Savi et Dogbo et des sables de Hèdomey et
d’Adjohoué
Réalisé et soutenu publiquement le 28 Avril 2021 par :

ADJIBOICHA Sofiatou Abêkê
Sous la direction de :
Encadreurs :
Superviseur :
Dr Ir Crespin YABI
Docteur en Matériaux et Structures Pr. Mohamed GIBIGAYE
Professeur Titulaire des Universités du CAMES
Ir Ghildas SEKLOKA Enseignant-Chercheur à l’EPAC/UAC
Doctorant en Matériaux et Structures
MEMBRES DU JYRY
Président : Dr Adolphe TCHEHOUALI
Maître de Conférences des Universités du CAMES
Enseignant-Chercheur à l’EPAC/UAC
Membres : Pr Mohamed GIBIGAYE
Professeur Titulaire des Universités du CAMES
Dr Codjo Luc ZINSOU
Docteur Ingénieur en Génie Civil Spécialité Mécanique des sols
Ir Roch Christophe ALOMA
Ingénieur Principal des Travaux Publics
Collaborateur de l’EPAC
ANNEE ACADEMIQUE : 2019-2020

13ème promotion
A toi, Dieu le Père Tout Puissant
A toi, Dieu le Père Tout Puissant,
Toi qui es l’alpha et l’oméga, le tout miséricordieux et le très

miséricordieux, toute la gloire te revient. Merci pour ton amour, ta
grâce, ta protection et ta bénédiction inépuisables dont tu nous
combles et qui se renouvellent à tout instant pendant toutes ces
années, et pour m'avoir permis d'en arriver là. Grâce à toi, ce travail
a été possible et protège nous comme tu le fais toujours.
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo i
et des sables de Hèdomey et d’Adjohoué
En mémoire de
En mémoire de
Mon cher aimable et frère Djèlili ADJIBOITCHA ;

Quelques mois déjà passés et tes souvenirs n’arrêtent de faire du bruit
dans mes pensées et empêchent de dormir. Si je pouvais remonter le
temps, j’aimerais encore revivre ces souvenirs !
Cher Ingénieur, tu m’as toujours été une source d’inspiration et
d’exemplarité, tu m’as toutes les fois soutenue dans les pires et bons
moments.
Aujourd’hui, tu devrais être là, car voici enfin germée la graine semée
et le plant qui prend de la taille.
Je voudrais encore une fois attendre dire ‘’Félicitations’’, je voudrais
que tu sois mon mentor à vie, je ne doute même pas une seule seconde
du désir de pouvoir réécouter ta voix ; tout ceci aurait un sens si tu
étais encore là.
Hélas, saches que j’ai la certitude que ma voix tombe déjà sous tes
oreilles et où que tu sois, que la bonté et la miséricorde divine
t’entourent. Dors en paix, mon frère !
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo ii
Sommaire
Sommaire
A toi, Dieu le Père Tout Puissant, ............................................................................................... i
En mémoire de ........................................................................................................................... ii
Sommaire .................................................................................................................................. iii
Dédicace .................................................................................................................................... iv
Remerciements ........................................................................................................................... v
Liste des tableaux .................................................................................................................... viii
Liste des figures ........................................................................................................................ xi
Liste des photos ....................................................................................................................... xiii
Liste des sigles et abréviations ................................................................................................ xiv
Résumé .................................................................................................................................... xvi
Abstract .................................................................................................................................. xvii
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................ 1
PREMIERE PARTIE : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE .................................................... 8
Chapitre 1 : Généralités sur les routes ........................................................................................ 9
Chapitre 2 : Matériaux utilisés en technique routière au Bénin ............................................... 19
Chapitre 3 : Les sables et leurs utilisations en assise de chaussée ........................................... 26
DEUXIEME PARTIE : MATERIAUX, MATERIELS ET METHODES .............................. 37
Chapitre 4 : Localisation et essais d’identification sur les différents matériaux d’étude ......... 38
Chapitre 5 : Etude de formulation et composition du mélange ................................................ 80
TROISIEME PARTIE : RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSIONS ................................ 95
Chapitre 6 : Résultats obtenus sur les mélanges ...................................................................... 96
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES ............................................................. 117
Références bibliographiques .................................................................................................. 120
Annexes .................................................................................................................................. 122
Table des matières .................................................................................................................. 148
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo iii
Dédicace
Dédicace
A ma mère, Adidjath HOUNYE pour toute son affection et sa rigueur
à mon égard. Qu’elle trouve en ce travail, la récompense des
inestimables sacrifices qu’elle a consentis pour ma réussite sur tous
les plans.
A mon père, Bachirou ADJIBOICHA dont l’abnégation, la

persévérance, la rigueur dans le travail et l’humilité ont été pour moi,
jusqu’ici, des exemples édifiants à suivre. Il est pour moi un recours
assuré où je puise la ressource pour avancer.
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo iv
Remerciements
Remerciements
L’élaboration du présent mémoire a été possible grâce au soutien indéfectible et à la
franche collaboration de plusieurs personnes. Nous tenons donc à leur exprimer à travers ces
lignes nos sincères remerciements et notre profonde gratitude.
Nous tenons à témoigner nos vifs et sincères remerciements à l’endroit du :
▪ Professeur Mohamed GIBIGAYE, Professeur Titulaire des Universités du CAMES,
Enseignant Chercheur à l’Ecole Polytechnique d’Abomey Calavi (EPAC), mon maître
de mémoire, pour avoir accepté d’encadrer ce travail et de le conduire jusqu’au bout.
Ce document n’aurait pu être réalisé sans ses conseils, sa disponibilité, son
enthousiasme, son esprit d’écoute, son soutien sans pareil et surtout cette confiance qu’il
a placée en nous. Veuillez recevoir ici, cher maitre, l’expression de notre profonde
reconnaissance et notre sincère remerciement ;
▪ Docteur Crespin YABI et à l’ingénieur Doctorant Ghildas H. SEKLOKA, mes
encadreurs pour leur soutien indéfectible, ce mémoire n’est que la conséquence de leurs
conseils, de leur suivi et de la valeur qu’ils ont su accorder à ce travail ;
▪ L’équipe de recherche : je veux nommer le Docteur Clément LABINTAN et tous les
autres membres de l’équipe de recherche, pour avoir été le creuset d’échange et de
solidarité pour une bonne évolution des travaux, le mérite nous revient à tous.
Du fond du cœur, nous tenons à dire un grand merci à
- Mon papa, ma maman et mes frères ;
- Mamoudou AMINOU, Ingénieur Géotechnicien ; Moudachirou ADJIBOICHA,
Ingénieur Hydraulicien ; Sèfiou AVAMASSE, Ingénieur Projecteur ; Faïz TOURE ;
Guillaume HOUNYE ; Akanni AKINOTCHO ; Moïse SAVOEDO ; Joëlle
SANGA ; Blandine BANKOLE ; Aristide DJATO ; Marcel DENAKPO ;
Pour votre soutien indéfectible et inconditionnel à notre égard durant tout notre parcours,
recevez ce document en guise de remerciement pour tout ce que vous nous avez apportés tout
au long de notre formation.
Nous remercions également le Directeur de l’EPAC, le Professeur Guy Alain ALITONOU,
Professeur Titulaire des Universités du CAMES ; son Adjoint, le Professeur François Xavier
FIFATIN, Maître de Conférences des Universités du CAMES ; le Chef de Département du
Génie Civil, Valery DOKO, Maître Assistant des Universités du CAMES et tout le personnel
de l’administration de l’EPAC.
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo v
Remerciements
A tous les enseignants de l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi, et en particulier à ceux

du Département de Génie Civil qui ne se sont aucunement ménagés pour développer et enrichir
notre savoir. Pour la qualité de la formation reçue, nous vous rendons un hommage sincère. Il
s’agit en particulier du :
- Pr. Edmond ADJOVI, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;
- Pr. Martin AÏNA, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;
- Pr. Aïssè Gérard GBAGUIDI, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;
- Pr. Mohamed GIBIGAYE, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;
- Pr. Emmanuel OLODO, Professeur Titulaire des Universités du CAMES ;
- Dr. Victor GBAGUIDI, Maître de Conférences des Universités du CAMES ;
- Dr. Adolphe TCHEHOUALI, Maître de Conférences des Universités du CAMES ;
- Dr. Gédéon CHAFFA, Maître de Conférences des Universités du CAMES ;
- Dr. Léopold DEGBEGNON, Maître de Conférences des Universités du CAMES ;
- Dr. Ezéchiel ALLOBA, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
- Dr. Taofic BACHAROU, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
- Dr. Gossou Jean HOUINOU, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
- Dr. Valery DOKO, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
- Dr. Agapi HOUANOU, Maître Assistant des Universités du CAMES ;
- Dr. Raymond da-MATHA, Maître Assistant des Universités du CAMES, Enseignant
de Management ;
- Dr. Agathe HOUINOU Née SOUROU, Docteur Ingénieur en Génie Civil, Spécialité
Mécanique des sols, Enseignant – Chercheur à l’EPAC ;
- Dr. Codjo Luc ZINSOU, Docteur Ingénieur en Génie Civil, Spécialité Mécanique des
sols, Enseignant – Chercheur à l’EPAC ;
- Dr. Tonalémi WANKPO, Docteur Ingénieur en Génie Civil, Spécialité Hydraulique ;
- Dr. Noël DIOGO, Docteur Architecte ;
- Dr. Prudence Crespin YABI, Docteur Ingénieur en Génie Civil, Spécialité Matériaux
de Structures, Enseignant chercheur à l’ENSTP/UNSTIM ;
- Dr. Guy ADEOTI, Docteur Ingénieur en Génie Civil, Spécialité Matériaux de
Structures, Enseignant chercheur à l’ENSTP/UNSTIM ;
- Mme Elena AHONONGA, Ingénieur en Génie Civil ;
- M. Mariano BOCOVO, Ingénieur en Génie Civil ;
- M. Daniel AGOSSOU, Ingénieur en Génie Civil ;
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo vi
Remerciements
- M. Médard de-SOUZA, Ingénieur en Génie Civil ;

- M. Armel AMANDJI, Ingénieur en Génie Mécanique ;
- M. Cosme SEWANOUDE, Professeur de Comptabilité ;
- M. Cyprien LAADE, Technicien de laboratoire de Génie Civil.
- Tous nos camarades de la 13ème promotion du Secteur Industriel de l’EPAC et en
particulier à Natacha ZANNOU ; Gisèle CAKPO ; Florent AZIAN ; Karmath
TIDJANI ; Gloria OGOUDIKPE ; Clément AKPABLI pour les bons moments que
nous avons partagés.
Au personnel de l’Entreprise SOGEA SATOM, pour le cadre convivial et chaleureux dans
lequel nous avons effectué notre stage, en particulier :
▪ M. Jean-Jacques DJIDJOHO, Chef d’agence Bénin de SOGEA SATAOM pour
nous avoir permis d’effectuer le stage dans son entreprise ;
▪ Mme Perpétue DOMIGO, Directrice des Ressources Humaines de SOGEA
SATOM, pour son soutien ;
▪ M. Ghislain FANOU, Directeur Technique de SOGEA SATOM Bénin et Directeur
de Projet de réhabilitation et d’aménagement de la voie Carrefour Général Brathier-
Clôture Parc Mivo dans la Commune de Sèmè-Podji pour ses conseils, ses
orientations et son accompagnement dans la réalisation de ce travail ;
▪ M. Armel EBLOHOUE, Ingénieur Géotechnicien pour nous avoir consacré un
précieux temps dans l’évolution du travail, pour ses explications et ses conseils ;
▪ M. Kolawolé OFFRIN, Conducteur des Travaux Assainissements et bordures pour
ses conseils et le suivi du travail ;
▪ Mme Miradjath SANNI, Ingénieur Labo géotechnique pour ses conseils dans la
réalisation de ce travail ;
▪ M. Franck GANLAKI, Chef Labo géotechnique de SOGEA SATOM pour ses
conseils et son suivi dans la réalisation de ce travail ;
▪ A tout le personnel du Laboratoire d’essai géotechnique de SOGEA SATOM de
Haie Vive.
A tous nos amis qui, de près ou de loin, ont participé à l’exécution de ce modeste travail
par leur soutien et leur présence à nos côtés durant les moments d’angoisse et de joie.
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo vii
Liste des tableaux
Liste des tableaux

Tableau I-1 : Matériaux routiers du Bénin répertoriés par le CNERTP. (Octobre 2009).[10] ................ 2
Tableau 1-1 : Différents types de chaussées selon la classification LCPC-SETRA [16] ...................... 14
Tableau 2-1 : Classification des sols de plate-forme en fonction du CBR [16] .................................... 21
Tableau 2-2 : Granulométrie exigée par le CEBTP pour l’utilisation des graveleux latéritiques en couche
de fondation [17] ................................................................................................................................... 22
Tableau 2-3 : Tolérances de pourcentage de fines et d’indice de plasticité en fonction du trafic [1]. .. 23
Tableau 2-4 : Matériaux de couches d'assises [12] ............................................................................... 25
Tableau 3-1 : Classification des sables suivant le diamètre des grains [11] .......................................... 29
Tableau 3-2 : Classification des sables suivant le module de finesse [11] ............................................ 29
Tableau 3-3 : Les minéraux lourds présents dans la terre de barre [10] ................................................ 33
Tableau 4-1 : Récapitulatif sur les sites de prélèvement et leurs coordonnées géographiques ............. 41
Tableau 4-2 : Analyse granulométrique par tamisage sur TBV ............................................................ 53
Tableau 4-3 : Limites d’Atterberg sur TBV .......................................................................................... 54
Tableau 4-4 : Teneur en eau sur TBV ................................................................................................... 55
Tableau 4-5 : Teneur en matières organiques sur TBV ......................................................................... 55
Tableau 4-6 : Valeur de bleu de méthylène sur TBV ............................................................................ 56
Tableau 4-7 : Masse volumique en réelle sur TBV ............................................................................... 56
Tableau 4-8 : Proctor modifié sur TBV ................................................................................................. 57
Tableau 4-9 : Moulage CBR sur TBV................................................................................................... 58
Tableau 4-10 : Imbibition à 4 jrs sur TBV ............................................................................................ 58
Tableau 4-11 : Poinçonnement sur TBV ............................................................................................... 58
Tableau 4-12 : Récapitulatif du CBR sur TBV ..................................................................................... 59
Tableau 4-13 : Seuils de spécifications par rapport à la terre de barre de Savi ..................................... 60
Tableau 4-14 : Analyse granulométrique par tamisage sur TBD .......................................................... 61
Tableau 4-15 : Limites d’Atterberg sur TBD ........................................................................................ 62
Tableau 4-16 : Teneur en eau sur TBD ................................................................................................. 63
Tableau 4-17 : Teneur en matière organique sur TBD .......................................................................... 63
Tableau 4-18 : Valeur de bleu de méthylène sur TBD .......................................................................... 63
Tableau 4-19 : Masse volumique réelle sur TBD .................................................................................. 64
Tableau 4-20 : Proctor modifié sur TBD ............................................................................................... 65
Tableau 4-21 : Moulage CBR sur TBD ................................................................................................. 66
Tableau 4-22 : Imbibition à 4 jrs sur TBD ............................................................................................ 66
Tableau 4-23 : Poinçonnement sur TBD ............................................................................................... 66
Tableau 4-24 : Récapitulatif du CBR sur TBD ..................................................................................... 67
Tableau 4-25 : Seuils de spécifications par rapport à la terre de barre de Dogbo ................................. 68
Tableau 4-26 : Analyse granulométrique par tamisage sur SLH........................................................... 69
Tableau 4-27 : Equivalent de sable sur SLH ......................................................................................... 70
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo viii
Liste des tableaux
Tableau 4-28 : Teneur en eau sur SLH .................................................................................................. 70

Tableau 4-29 : Teneur en matière organique sur SLH .......................................................................... 70
Tableau 4-30 : Valeur de bleu de méthylène sur SLH .......................................................................... 71
Tableau 4-31 : Masse volumique en vrac sur SLH ............................................................................... 71
Tableau 4-32 : Masse volumique réelle sur SLH .................................................................................. 71
Tableau 4-33 : Analyse granulométrique par tamisage sur SCA .......................................................... 73
Tableau 4-34 : Equivalent de sable sur SCA ......................................................................................... 74
Tableau 4-35 : Teneur en eau sur SCA ................................................................................................. 74
Tableau 4-36 : Teneur en matière organique sur SCA .......................................................................... 75
Tableau 4-37 : Valeur de bleu de méthylène sur SCA .......................................................................... 75
Tableau 4-38 : Masse volumique en vrac sur SCA ............................................................................... 76
Tableau 4-39 : Masse volumique réelle sur SCA .................................................................................. 76
Tableau 4-40 : Récapitulatif de tous les essais sur les différents matériaux ......................................... 77
Tableau 5-1 : Proportions de matériaux pour des valeurs de n entre 0 et 1 pour la terre de barre de Savi
et le sable fluvial de Hèdomey .............................................................................................................. 83
Tableau 5-2 : Proportions de matériaux pour des valeurs de n entre 0,2 et 0,3 pour la terre de barre de
Savi et le sable fluvial de Hèdomey ...................................................................................................... 84
Tableau 5-3 : Proportions de matériaux pour des valeurs de n entre 0 et 1 pour la terre de barre de Dogbo
et le sable continental de Adjohoué ....................................................................................................... 84
Tableau 5-4 : Proportions de matériaux pour des valeurs de n entre 0,3 et 0,450 pour la terre de barre de
Dogbo et le sable continental de Adjohoué ........................................................................................... 85
Tableau 5-5 : Analyse granulométrique des matériaux d’étude ............................................................ 85
Tableau 5-6 : Caractéristiques des courbes granulométriques des matériaux d’étude .......................... 86
Tableau 5-7 : Caractéristiques granulométriques des différentes courbes de référence pour TBV+SLH
............................................................................................................................................................... 86
Tableau 5-8 : Caractéristiques granulométriques courbes de référence pour TBV+SLH ..................... 87
Tableau 5-9 : Caractéristiques granulométriques des différentes courbes de référence pour TBD+SCA
............................................................................................................................................................... 88
Tableau 5-10 : Caractéristiques granulométriques courbes de référence pour TBD+SCA ................... 88
Tableau 5-11 : Valeurs de n retenues et proportions des matériaux ...................................................... 89
Tableau 6-1 : Analyse granulométrique par tamisage sur TBV+SLH .................................................. 97
Tableau 6-2 : Analyse granulométrique par tamisage sur TBD+SCA .................................................. 98
Tableau 6-3 : Limites d’Atterberg sur les mélanges.............................................................................. 99
Tableau 6-4 : VBS sur les mélanges...................................................................................................... 99
Tableau 6-5 : Proctor modifié et CBR à 95% de l’OPM sur les mélanges ......................................... 100
Tableau 6-6 : Récapitulatif des résultats d’essais sur les mélanges..................................................... 100
Tableau 6-7 : Essai Proctor Modifié sur mélange D traité .................................................................. 105
Tableau 6-8 : CBR sur le mélange D traité ......................................................................................... 105
Tableau 6-9 : Stabilité immédiate sur le mélange D traité .................................................................. 106
Tableau 6-10 : Compression simple sur le mélange D traité ............................................................... 106
Tableau 6-11 : Traction sur le mélange D traité .................................................................................. 106
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo ix
Liste des tableaux
Tableau 6-12 : Essai Proctor Modifié sur mélange J traité.................................................................. 107

Tableau 6-13 : CBR sur le mélange J traité ......................................................................................... 107
Tableau 6-14 : Stabilité immédiate sur le mélange J traité.................................................................. 108
Tableau 6-15 : Compression simple sur le mélange J traité ................................................................ 108
Tableau 6-16 : Traction sur le mélange J traité ................................................................................... 108
Tableau 6-17 : Récapitulatif des résultats d’essai sur les mélanges améliorés.................................... 109
Tableau 6-18 : Valeurs pour les performances mécaniques des sables-ciment ................................... 116
Tableau A-1 : Classification HRB des matériaux ............................................................................... 122
Tableau A-2 : Essai Proctor Modifié sur le mélange D à 3,0% de ciment .......................................... 136
Tableau A-3 : Essai CBR sur le mélange D à 3,0% de ciment............................................................ 136
Tableau A-8 : Essai Proctor Modifié sur le mélange J à 3,0% de ciment ........................................... 139
Tableau A-9 : Essai CBR sur le mélange J à 3,0% de ciment ............................................................. 139
Tableau A-10 : Essai Proctor Modifié sur le mélange J à 3,5% de ciment ......................................... 140
Tableau A-11 : Essai CBR sur le mélange J à 3,5% de ciment ........................................................... 140
Tableau A-12 : Essai Proctor Modifié sur le mélange J à 4,0% de ciment ......................................... 141
Tableau A-13 : Essai CBR sur le mélange J à 4,0% de ciment ........................................................... 141
Tableau A-14 : Compression simple et traction sur le mélange D traité à 3% .................................... 142
Tableau A-15 : Compression simple et traction sur le mélange D traité à 3,5% ................................. 143
Tableau A-16 : Compression simple et traction sur le mélange D traité à 4% .................................... 144
Tableau A-17 : Compression simple et traction sur le mélange J traité à 3% ..................................... 145
Tableau A-18 : Compression simple et traction sur le mélange J traité à 3,5% .................................. 146
Tableau A-19 : Compression simple et traction sur le mélange J traité à 4% ..................................... 147
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo x
Liste des figures
Liste des figures

Figure I-1 : Histogramme des matériaux routiers du Bénin [10] ............................................................ 2
Figure 1-1 : Formation d'une ornière sous l'effet d'une charge se déplaçant sur un sol [2]. .................. 10
Figure 1-2 : Principe illustrant la déflexion et la déformation d'un sol sous l'effet de passage d'une charge
[16] ........................................................................................................................................................ 11
Figure 1-3 : Structure type d’une chaussée [16] .................................................................................... 12
Figure 1-4 : Structure type d’une chaussée souple [16] ........................................................................ 14
Figure 1-5 : Structure type d’une chaussée bitumineuse épaisse [16] ................................................... 15
Figure 1-6 : Structure type d’une chaussée semi-rigide [16]................................................................. 15
Figure 1-7 : Structure type d’une chaussée mixte [16].......................................................................... 15
Figure 1-8 : Structure type d’une chaussée inverse [16] ....................................................................... 16
Figure 1-9 : Structure type d’une chaussée rigide [16] ......................................................................... 16
Figure 3-1 : Carte géologique du BENIN [10] ...................................................................................... 31
Figure 3-2 : Schéma morphologique : Répartition des unités géographiques (in M. SLANSKY - 1959)
[10] ........................................................................................................................................................ 33
Figure 4-1 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage sur TBV ................................................ 54
Figure 4-2 : Courbe de limites d’Atterberg sur TBV ............................................................................ 55
Figure 4-3 : Courbe Proctor sur TBV .................................................................................................... 57
Figure 4-4 : Courbe effort-enfoncement de TBV .................................................................................. 59
Figure 4-5 : Courbe CBR de TBV......................................................................................................... 59
Figure 4-6 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage sur TBD................................................ 62
Figure 4-7 : Courbe de limites d’Atterberg sur TBD ............................................................................ 62
Figure 4-8 : Courbe Proctor sur TBD .................................................................................................... 65
Figure 4-9 : Courbe effort-enfoncement de TBD .................................................................................. 67
Figure 4-10 : Courbe CBR de TBD....................................................................................................... 67
Figure 4-11 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage sur SLH .............................................. 69
Figure 4-12 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage sur SCA .............................................. 74
Figure 4-13 : Histogramme des résultats d’essai ................................................................................... 78
Figure 5-1 : Courbes granulométriques des matériaux d’étude ............................................................. 86
Figure 5-2 : Courbes granulométriques de référence de la terre de barre de Savi et du sable fluvial de
Hèdomey ............................................................................................................................................... 87
Figure 5-3 : Courbes granulométriques de référence de la terre de barre de Dogbo et du sable continental
de Adjohoué .......................................................................................................................................... 88
Figure 6-1 : Courbes granulométriques des différents mélanges .......................................................... 98
Figure 6-2 : Evolution des densités sèches en fonction des proportions de sables.............................. 102
Figure 6-3 : Histogrammes des résultats d’essai sur les mélanges ...................................................... 102
Figure 6-4 : Variations des références Proctor en fonction du dosage en ciment du mélange D ........ 110
Figure 6-5: Variations des références Proctor en fonction du dosage en ciment du mélange J .......... 110
Figure 6-6 : Variations de l’ICBR à 95% de l’OPM en fonction du dosage en ciment des mélanges 111
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo xi
Liste des figures
Figure 6-7 : Variations de la stabilité immédiate en fonction du dosage en ciment des mélanges ..... 112
Figure 6-8 : Variations des résistances en compression en fonction du dosage en ciment des mélanges
............................................................................................................................................................. 113
Figure 6-9 : Variations des résistances à la traction en fonction du dosage en ciment des mélanges . 114
Figure A-1 : Classification GTR des matériaux .................................................................................. 122
Figure A-2 : Courbe Proctor Modifié sur mélange D à 3,0%.............................................................. 136
Figure A-3 : Courbe CBR sur mélange D à 3,0% ............................................................................... 136
............................................................................................................................................................. 138
Figure A-8 : Courbe Proctor Modifié sur mélange J à 3,0% ............................................................... 139
............................................................................................................................................................. 139
Figure A-9 : Courbe CBR sur mélange J à 3,0% ................................................................................ 139
Figure A-10 : Courbe Proctor Modifié sur mélange J à 3,5% ............................................................. 140
............................................................................................................................................................. 140
Figure A-11 : Courbe CBR sur mélange J à 3,5% .............................................................................. 140
Figure A-12 : Courbe Proctor Modifié sur mélange J à 4,0% ............................................................. 141
............................................................................................................................................................. 141
Figure A-13 : Courbe CBR sur mélange J à 4,0% .............................................................................. 141
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo xii
Liste des photos
Liste des photos

Photo 4-1 : Prélèvement de la terre de barre de Savi............................................................................. 39
Photo 4-2 : Terre de barre de Kpoha (Dogbo) ....................................................................................... 40
Photo 4-3 : Carrière de sable lagunaire de Hèdomey Djèkpota (Abomey Calavi) ................................ 40
Photo 4-4 : Carrière de sable continental d’Adjohoué (Lokossa) ......................................................... 41
Photo 4-5 : Série de tamis pour l’analyse granulométrique par tamisage ............................................. 43
Photo 4-6 : Matériels pour Limites d’Atterberg .................................................................................... 45
Photo 4-7 : Matériels pour VBS ............................................................................................................ 47
Photo 4-8 : Matériels pour Equivalent de sable..................................................................................... 48
Photo 4-9 : Moule Proctor Modifié + dame .......................................................................................... 51
Photo 4-10 : Moule CBR Photo 4-11 : Presse CBR.......................................................................... 52
Photo 5-1 : Moules de confection des éprouvettes et Presse pour écrasement des éprouvettes ............ 93
Photo A-1 : Matériau rompu Photo A- 2 : Tâches avec et sans auréoles pour VBS ....................... 123
............................................................................................................................................................. 123
Photo A-3 : Coupelle remplie avec rainure et CBR immergés dans l’eau .......................................... 123
Photo A-4 : Mélange TBV + SLH Photo A-5 : Poinçonnement de CBR

123
Photo A-6 : Ciment utilisé pour la confection des éprouvettes ........................................................... 124
Photo A-7 : Comparateur pour mesure de gonflement et conservation des éprouvettes ..................... 124
Photo A-8 : Eprouvettes confectionnées et Eprouvette rompue en traction ........................................ 124
Photo A-9 : Ecrasement d’éprouvette en traction et en compression .................................................. 125
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo xiii
Liste des sigles et abréviations

AASHO : American Association of State Highway Officials
LCPC : Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
SETRA : Service d’Etudes Techniques des Routes et Autoroutes
CEBTP : Centre Expérimental du Bâtiment et des Travaux Publics
CNERTP : Centre National d’Essais et de Recherches en Travaux Publics
OBRGM : Office Béninois de Recherches Géologiques et Minières
DGM : Direction Générale des Mines
INRAB : Institut National de Recherche Agricole du Bénin
AFNOR : Association Française de Normalisation
MTLH : Matériaux Traités aux Liants Hydrauliques
STLH : Sables Traités aux Liants Hydrauliques
OPM : Optimum Proctor Modifié
CBR : Californian Bearing Ratio (Indice Portant Californien)
IPI : Indice Portant Immédiat
GTR : Guide des Terrassements Routiers
HRB : Highway Research Board
GPS : Global Positioning System
TBV : Terre de barre de Savi
TBD : terre de barre de Dogbo
SLH : Sable fluvial de Hèdomey
SCA : Sable continental de Adjohoué
VBS : Valeur au bleu de méthylène
MVR : Masse volumique réelle
MVA : Masse volumique en vrac
SE ou ES : Equivalent de sable
ICBR : Indice CBR
Rc : Résistance à la compression après 7 jours de cure à l’air
R’c : Résistance à la compression à 3 jours de cure à l’air et 4 jours d’immersion dans l’eau
RT : Résistance à la traction après 7 jours de cure à l’air
MO : Matières Organiques
WL : Limite de liquidité
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo xiv
Wp : Limite de plasticité
Ip : Indice de plasticité
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo xv
Résumé
Résumé
Le présent travail entre dans le cadre des recherches de matériaux de substitution aux
graveleux latéritiques, qui sont déjà presque épuisés dans la région Sud Bénin. En effet, le
domaine routier est un très grand consommateur de matériau noble et de qualité ; ce qui fait
qu’on assiste aujourd’hui à la rareté du granite et des graveleux latéritiques à cause du caractère
non régénérant de ces derniers. D’après les recherches effectuées, les matériaux localement
disponibles au Sud-Bénin sont notamment la terre de barre soit le sable argileux. Il existe aussi
les sables lagunaires dus à la présence des cours d’eau. L’identification complète de ces sables
effectuée révèle que ces sables individuellement ne peuvent pas être utilisés en assise de
chaussée routière. Donc, par la méthode de formulation des bétons de sables de TALBOT
associée aux moindres carrés, il a été établi des proportions de formulation qui consistent à
enrichir les sables propres en éléments fins et à amaigrir les sables argileux en fines et permettre
l’obtention des mélanges composites. Ensuite les différents mélanges ont été soumis à des essais
d’identification, en vue de déterminer les mélanges optimaux. Les résultats des essais ont
prouvé que les mélanges constitués de 58% de terre de barre de Savi et 42% de sable lagunaire
; 47% de terre de barre de Savi et 53% de sable lagunaire ; 56% de terre de barre de Dogbo et
44% de sable continental ; 51% de terre de barre de Dogbo et 49% de sable continental ; 47%
de terre de barre de Dogbo et 53% de sable continental ; 42% de terre de barre de Savi et 58%
de sable continental peuvent être utilisés en couche de fondation. Certains de ces mélanges ont
subi un amendement au ciment CIMBENIN CMII 32,5R puis soumis aux essais de
détermination des performances mécaniques. Les résultats obtenus en laboratoire ont permis de
conclure ce qui suit :
▪ 47% de terre de barre de Savi + 53% de sable lagunaire dosé à 3% de ciment peut être
utilisé en couche de base des chaussées revêtues pour les trafics inférieurs ou égaux à
T4 ;
▪ 42% de terre de barre de Dogbo + 58% de sable continental dosé à 3% de ciment peut
être utilisé en couche de base des chaussées revêtues pour les trafics inférieurs ou égaux
à T4 ;
La réalisation des planches d’essais expérimentales s’avère maintenant importante pour
commencer réellement par tester ces matériaux sous trafic.
Mots clés : terre de barre, sable lagunaire, composite, couche de fondation, amendement,
couche de base, planche d’essai.
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo xvi
Abstract
Abstract
The present work falls within the framework of research for substitute materials for
lateritic gravelly, which are already almost exhausted in the South Benin region. Indeed, the
road sector is a very large consumer of noble and quality material ; which means that today we
are witnessing the rarity of granite and lateritic gravels because of the non-regenerating nature
of the latter. According to the research carried out, the materials locally available in South
Benin are in particular bar soil or clay sand and lagoon sands due to the presence of water
courses. The complete identification of these sands carried out reveals that these sands
individually cannot be used as a road bed. Therefore, by TALBOT's sand concrete formulation
method associated with least squares, formulation proportions have been established which
consists of enriching the clean sands with fine elements and thinning the clay sands with fines
and allowing the production of composite mixtures. Then the different mixtures were subjected
to identification tests, in order to determine the optimal mixtures. The results of the tests proved
that the mixtures consisting of 58% bar soil of Savi and 42% lagoon sand of Hedomey ; 47%
bar soil of Savi and 53% lagoon sand of Hedomey ; 56% bar soil of Dogbo and 44% continental
sand of Adjohoue ; 51% bar soil of Dogbo and 49% continental sand of Adjohoue ; 47% bar
soil of Dogbo and 53% continental sand of Adjohoue; 42% bar soil of Dogbo and 58%
continental sand of Adjohoue can be used as a foundation layer. Some of these mixtures have
undergone a cement CIMBENIN CMII 32,5R amendment and then submitted to tests to
determine the mechanical performance. The results obtained in the laboratory led to the
following conclusion :
▪ 47% bar soil of Savi + 53% lagoon sand of Hedomey dosed at 3% cement can be used
as a base layer of coated pavements for traffic less than or equal to T4 ;
▪ 42% bar soil of Dogbo + 58% continental sand of Adjohoue dosed at 3% cement can be
used as a base layer of coated pavements for traffic less than or equal to T4 ;
The realization of the experimental test boards is now important to really start by testing
these materials under traffic.
Key words : bar soil, lagoon sand, composite, fondation layer, amendment, base coat, test
board.
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo xvii
Introduction générale
INTRODUCTION GENERALE
• Contexte
La route, de par son importance, est une infrastructure indispensable dans le processus
d’émergence d’une nation comme le Bénin car elle permet, entre autres, le transport de
marchandises entre zones de production ou d’importation et zones de consommation ou
d’exportation (le contact direct entre les populations productrices et consommatrices). Outre
cette fonction de transport, elle sert également de liaison humaine et sociale [1].
Au sens littéral, la route est un espace aménagé sur le terrain naturel permettant la libre
circulation des biens et des personnes, favorisant ainsi le développement économique, social et
culturel, l'unité nationale en permettant d'assurer l'intégrité territoriale par le désenclavement,
la facilité des échanges sociaux et la mobilité des populations.
Du point de vue structurale, elle peut être définie comme un ensemble de couches de
matériaux, de qualités variables, empilées les unes sur les autres pour résister aux sollicitations
du trafic [2]. Ainsi, l’une des données indispensables pour une bonne construction de cet
ouvrage est la qualité des matériaux utilisés pour sa mise en œuvre.
Au Bénin, le transport routier constitue le principal mode de déplacement des biens et des
personnes dont il assure près de 93% de la demande intérieure de transport de voyageurs et près
de 73% de la demande de transport de marchandises [3]. L'Etat béninois n'a cessé, depuis les
indépendances de mener des actions visant à réaliser des infrastructures de transport (plus
spécifiquement routières) et de chercher les voies et moyens de palier les nombreux problèmes
rencontrés dans ce domaine [4].
Dans les pays de l’Afrique tropicale, et en particulier au Bénin, les graveleux latéritiques et
le sable silteux constituent les matériaux les plus utilisés en construction routière [1]. Ces
matériaux sont portés à l’épuisement dans la zone du sud Bénin. Cette situation présente une
importante incidence financière sur les coûts de transport des matériaux latéritiques par
extension sur le coût des projets dans la région sud du pays. Par exemple, d’après une étude de
ATADJO, il est constaté que l’impact financier de l’utilisation des matériaux latéritiques en
couches de chaussées non revêtues passe du simple au nord du pays (zone pourvue de graveleux
latéritique) au triple dans le sud-Est du pays [5]. Le réseau routier au sud du Bénin est très dense
et de nouveaux projets routiers sont en cours nécessitant une importante quantité de matériaux.
La recherche de matériaux de substitution devient donc une évidence. Des travaux de recherche
et de caractérisation des matériaux du sud du Bénin ont été effectué par le Ministère des
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo 1
Infrastructures et des Transports et le Centre National d’Essais et de Recherches des Travaux

Publics (CNERTP) en 2009 pour une éventuelle utilisation en route. Il en ressort que l’un des
matériaux les plus répandus au sud du Bénin est la terre de barre et les sables lagunaires dû à la
présence des cours d’eau (plus de 330 millions de m3 au sud du Bénin) [6]. Par ailleurs la terre
de barre représente environ 7% de la superficie totale du pays [7] soit environ 10500 km2
représentant près de 60% de la zone d’étude. Les réserves des sables argileux confirmées sont
évaluées à 10.410.949 m3 selon les études de GBAGUIDI et Al [8].
L'ingénieur routier est ainsi appelé, dans un souci d'économie et de rentabilité, à chercher à
utiliser les matériaux localement disponibles telle que la terre de barre dans la construction des
couches de chaussées.
• Problématique
Dans l’optique de trouver des matériaux de substitution, plusieurs études et travaux de
recherche ont été entrepris. Il en ressort que les sols ferralitiques désaturés du Sud-Bénin,
appelés terres de barre (barro=argile sableuse à l'état humide en portugais), occupent la
quasitotalité des terrains exondés bien drainés de cette partie du pays. Ces terres s’étalent sur
environ 10 pour cent (11 260 km²) de la superficie totale du pays [9]. Un inventaire des
ressources locales en matériaux routiers, sur toute l’étendue du territoire, révèle ce qui suit :
Tableau I-1 : Matériaux routiers du Bénin répertoriés par le CNERTP. (Octobre 2009).[10]
Départements ATACORA- BORGOU- ZOU- MONO- ATLANTIQUE- OUEME-
DONGA ALIBORI COLLINES COUFFO LITTORAL PLATEAU
Matériaux *Graveleux *Graveleux *Graveleux *Sable *Sable argileux *Sable
routiers latéritiques latéritiques latéritiques argileux *Quelques argileux
répertoriés *Quartz *Sable *Quelques poches de *Quelques
*Granite argileux poches de graveleux poches de
*Granite graveleux latéritiques graveleux
latéritiques (épuisés) latéritiques
Cette étude nous permet d’obtenir l’histogramme suivant :
Figure I-1 : Histogramme des matériaux routiers du Bénin [10]
Ainsi on remarque que plusieurs matériaux tels le sable silteux, le granite, le quartz et en
particulier le sable argileux (terre de barre) sont disponibles au sud-Bénin. Il se pose alors le
problème de savoir si ces matériaux sont utilisables en couches de chaussées routières.
La terre de barre étant le matériau le plus répandu au sud Bénin, plusieurs travaux ont été
réalisés. Charles ZANNOU [11], Achille TIKO [12], Prosper AMOUSSOU [13], Joël DJIGUI
[6], Marcia HOUNGBEDJI [4] et bien d’autres ont eu à effectuer des essais d’identification à
l’état naturel (analyse granulométrique, équivalent sable, limites d’Atterberg, teneur en
matières organiques, teneur en eau, valeur au bleu, masse volumique en vrac et réelle) et des
essais de résistances mécaniques (essai Proctor, essai CBR) sur la terre de barre du sud Bénin
(Bonou, Avrankou, Sissèkpa, Azannou, Houeyogbé, Zè etc). Ils retiennent tous que ce matériau
ne peut être utilisé en assises de chaussées ; il présente certes, une très forte résistance à la
compression, mais son indice CBR n’atteint pas celui recherché. Aussi présente-il un fort
pourcentage en éléments fins.
Ces mêmes auteurs ont montré, pour une utilisation comme matériaux routiers, la
possibilité d’amaigrir la terre de barre par adjonction de matériaux complémentaires, autres que
les liants hydrauliques usuellement utilisés.
Joël DJIGUI, en 2011, dans son étude sur Etude des possibilités d’utilisation des sables
de la région côtière du Bénin dans la construction routière : vers l’élaboration de nouveaux
matériaux à base de ces sables a pu affirmer que des mélanges composés de terre de barre et de
sable d’Adjohoun ou d’Adjinan en différentes proportions, peuvent être utilisés en couche de
fondation des chaussées revêtues et en couche de base pour des trafics allant de T1 à T4 avec
un dosage en ciment de 4% ou 3,7% de ciment. Il s’est basé sur la loi puissance de la méthode
de Talbot en utilisant 0,45 ; 0,5 ; 0,55 comme valeurs de n pour la formulation des mélanges
[6].
Achille TIKO, pour son étude sur Etude de lithostabilisation de la terre de barre avec du
concassé : vers la recherche d’un nouveau matériau utilisable en assises de chaussées revêtues
en 2011, a pu prouver que des mélanges de terre de barre d’Avrankou et de concassé 0/4 en
différentes proportions peuvent être utilisés en couche de fondation à l’état naturel, et en couche
de base lorsqu’ils sont composés avec 3,5 à 4% de ciment comme sol-ciment sans effet de dalle.
Il est arrivé à déduire de la loi puissance de la méthode de Talbot une expression de n ; cela le
conduisit à utiliser la valeur 0,222 pour la formulation de ces mélanges [12].
Charles ZANNOU, quant à lui qui a travaillé sur Etude des possibilités d’utilisation des
sables propre en construction routière : vers l’élaboration de nouveaux matériaux en 2013 a
choisi trois valeurs de n : 0,183 ; 0,32 et 0,33 montrant ainsi que des mélanges de terre de barre
et de sable de BONOU peuvent être utilisés en couche de fondation des chaussées revêtues et
en couche de base pour des trafics allant de T1 à T4 avec un dosage en ciment de 4% [11].
Prosper AMOUSSOU dans son étude sur Problématique des matériaux d’emprunts au
sud du Bénin : Approches de solutions en 2015 a montré que matériau recyclé de la chaussée
dégradée du tronçon Comè-Lokossa-Dogbo (la terre de barre d’Azannou) est utilisable en
couche de fondation, et en couche de base en l'améliorant à 3% et 4% de ciment ; le mélange
48% de terre de barre et 52% de sable lagunaire de Ouedeme Kpeda a donné de meilleurs
résultats pour être utilisé en couche de fondation à l’état naturel et peut toutefois être amélioré
à 2%, 3% ou 4% aux liants pour son utilisation en couche de base. Pour cela il a utilisé la loi
puissance de la méthode de Talbot en variant les valeurs de n entre 0,4 et 0,6 (0,4 ; 0,45 ; 0,5 ;
0,55 et 0,6) [13].
Marcia HOUNGBEDJI qui a travaillé en 2019 sur l’Elaboration d’un composite à base
de la terre de barre de Zê amaigri au sable de Missessin en vue de son utilisation en couches
d’assisse des chaussées routières en utilisant la méthode des moindres carrés pour une valeur
de n comprise en 0 et 1 a obtenu un mélange B composé de 61% de terre de barre et 39% de
sable lagunaire pour n = 0,225 utilisable en couche de fondation à l’état naturel et traité à partir
de 3,5% de ciment utilisable en couche de base pour des trafics allant de T1 à T4. Ainsi les
sables de la zone côtière du Bénin peuvent être utilisés en couche de fondation de chaussées en
substitution au graveleux latéritique ou au sable silteux. Aussi les sables de la région côtière du
Bénin amendés au ciment à un dosage d’au moins 3,5% peuvent être utilisés en couche de base,
pour des trafics inférieurs ou égaux à T4 [4].
En se basant sur les résultats obtenus après ces travaux, on retient que la terre de barre
ne peut être utilisée seule dans aucune des couches d’assise mais qu’une litho stabilisation
servant à améliorer la granulométrie permet d’obtenir un matériau utilisable en couche de
fondation et une fois amélioré au ciment permet d’obtenir un mélange utilisable en couche de
base. Yvette KIKI [14] a d’ailleurs, dans son étude, prouvé que les sols Sm (Sable mal gradué
de Ouidah) et Sam (Sable argileux mal gradué de Bopa) traités à 3% peuvent être utilisés
comme couche de forme. Du point de vue mécanique, ces sols traités à 6 et 9% sont utilisables
à tous les niveaux du corps de chaussées.
La détermination des différentes proportions de matériaux à mélanger afin d’obtenir
notre composite, est l’une des choses à faire. Il existe plusieurs méthodes de formulation des
mélanges granulaires. Au nombre de celles-ci, on peut citer : la méthode de Bolomey, la
méthode de Dreux – Gorisse, la méthode de Faury et la méthode de Talbot - Fuller –Thompson,

etc [15]. Cette dernière est utilisée pour déterminer les proportions des différentes classes
granulaires pour les bétons compactés au rouleau (BCR) qui nécessitent de créer un squelette
granulaire avec le minimum de vide après serrage. Elle propose une courbe granulométrique de
référence qui donne un squelette très dense, de compacité maximale, ayant pour équation
générale :
𝑃 𝑑
= (𝐷)n
100
Avec
d la dimension nominale d’ouverture des tamis (mm) à maille carrée ;
D le diamètre maximal de la granulométrie considérée ;
P le pourcentage passant (%) des particules selon le tamis de dimension nominale d ;
n un paramètre variable.
D étant fixe, P variera alors en fonction de d et de n. La méthode est alors centrée sur le
paramètre n dont le choix sera déterminant. Il nous revient alors de trouver une plage de valeurs
de n, de manière logique et rationnelle.
Pour la détermination des proportions, dans la plupart de ces travaux antérieurs, ils ont
utilisé une méthode qui vise à faire coïncider deux points de la courbe de référence à la courbe
granulométrique du mélange. Nous estimons cette méthode inappropriée car l’idéal serait de
faire rapprocher le plus possible les deux courbes vus que la courbe de référence est celle visée.
Aussi le choix du fondamental n se fait au pifomètre dans la plupart de ces études. Même celle
conduisant à la détermination de n et suivant une certaine logique comme dans la source se
limite juste au respect d’une des exigences des couches de chaussées.
Par ailleurs, dans le souci de freiner l’érosion côtière, le gouvernement béninois a pris,
en octobre 2008 un décret pour interdire le prélèvement de sable de plage, tout en
recommandant, par la même décision, l’exploitation du sable lagunaire [4].Ainsi, depuis mars
2009, incités par les mesures d’accompagnement du gouvernement (exonérations douanières),
des promoteurs de sablières se sont engagés dans l’ouverture des carrières de sable dans les
parties méridionales des départements de l’Atlantique et de l’Ouémé notamment :
▪ ceux des marécages de Dèkoungbé-Hèdomey et Akogbato à Godomey dans la
commune d’Abomey-Calavi ;
▪ ceux de la plaine alluviale de la rivière Sô à Akassato (commune d’Abomey-Calavi) ;
▪ ceux du secteur occidental de la lagune de Porto-Novo dans la commune de Sèmè-Podji
;
▪ ceux du secteur du lac Toho à Ahozon dans la commune de Ouidah ;

▪ et enfin ceux du secteur de la rivière Sô dans la commune de Sô- Ava.
La production annuelle est estimée à des millions de m3. Ce matériau est donc disponible
pour une utilisation massive [4].
C’est dans cette optique que notre étude se propose d’élaborer des composites à base de la
terre de barre de Savi (Commune de Ouidah) en combinaison au sable le plus proche ; celui de
la carrière de Hèdomey dans la commune d’Abomey Calavi d’une part et de la terre de barre
de Dogbo et du sable le plus proche en l’occurrence, celui de la carrière agréé d’Adjohoué dans
la commune de Lokossa d’autre part, en vue de leurs utilisations en couches d’assise de
chaussées d’où l’intitulé de notre thème: « Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à
base des terres de barre de Savi et Dogbo et des sables de Hèdomey et d’Adjohoué » .
• Objectifs
L’objectif principal de cette étude est de valoriser la terre de barre en élaborant des
composites à partir de celle de Savi et du sable fluvial de Hèdomey d’une part et par ailleurs
celle de Dogbo et du sable continental d’Adjohoué en vue de leurs utilisations en couches
d’assises de chaussées routières.
De façon spécifique, elle vise à :
- déterminer les caractéristiques physiques et mécaniques des différents
constituants (terre de barre – sable granulaire) pour l’identification à l’état
naturel ;
- proposer une méthode de formulation pour obtenir les proportions optimales des
différents constituants (terre de barre + sable granulaire) et déterminer les
caractéristiques physiques et mécaniques des composites élaborés ;
- améliorer ces composites ainsi obtenus en vue de leur utilisation en couches
d’assise de chaussée routière tout en respectant les prescriptions du CEBTP.
• Méthodologie
Pour atteindre ces objectifs, la démarche suivante a été adoptée :
- prélever les matériaux (terre de barre ; sable granulaire) de sorte à avoir les
échantillons représentatifs en mentionnant les coordonnées GPS du lieu ;
- faire des essais d’identification des matériaux prélevés à l’état naturel ;
- identifier une démarche de composition granulaire pouvant permettre d’obtenir les

proportions optimales des constituants ;
- réaliser les essais de caractérisations physiques et mécaniques sur le composite (terre
de barre + sable granulaire) ;
- à partir des caractéristiques ainsi obtenues, identifier les couches d’assises de
chaussées dans lesquelles les matériaux pourraient être utilisés avec ou sans
amélioration au ciment ;
- déterminer les performances mécaniques et physiques des mélanges traités au
ciment.
Notre travail se basera autour des trois points suivants : la revue de littérature où on
parlera des généralités sur la route ; les matériaux utilisés en technique routière au Bénin puis
les sables et leurs utilisations en assise de chaussée. Le deuxième point sera des matériels et
méthodes utilisés pour la résolution de la problématique et enfin il s’agira des résultats obtenus
et discussions
• Résultats attendus
Les résultats attendus après ce travail sont les suivants :
- les caractéristiques physiques (granulométrie, plasticité, retrait et paramètres de
gonflement) et les caractéristiques mécaniques (références Proctor, indice
CBR, module) des terres de barre de Savi et de Dogbo sont connues ;
- les caractéristiques physiques (granulométrie, finesse, propreté, densité) des
sables de Hèdomey et d’Adjohoué sont connues ;
- la démarche de formulation des composites est connue et les proportions des
matériaux entrant dans les mélanges sont déterminées ;
- les caractéristiques physiques et mécaniques des composites utilisables en
couches d’assises sont connues.
Synthèse bibliographique
PREMIERE PARTIE :
SYNTHESE
BIBLIOGRAPHIQUE
Chapitre 1 : Généralités sur les routes
1.1. Définition de la route et sa nécessité

1.1.1. Définition d’une route
Encore appelée la chaussée, la route est une surface spécialement aménagée, sur le sol
ou sur un ouvrage pour le stationnement ou la circulation des personnes ou des véhicules. Elle
fait généralement partie d'un ouvrage plus complexe. Son objet premier est d’assurer une
viabilité permanente et de permettre la circulation en toute saison et en toute sécurité sans
intervention d’un entretien courant. En d’autres termes c’est tout espace aménagé sur le terrain
naturel préparé pour permettre la circulation des biens et des personnes.
1.1.2. Nécessité d’une route

Lorsqu'un véhicule se déplace sur un sol, le poids du véhicule est transmis au sol sous
forme de pressions, par l'intermédiaire des pneumatiques. Ces pressions, voisines de la pression
de gonflage des pneumatiques, sont relativement importantes : 1 à 2 kg/cm 2 pour un véhicule
léger, 6 à 7 kg/cm pour un poids lourd [2]. D'une manière générale, les sols ne peuvent supporter
sans dommage les pressions induites par les pneumatiques. Si le sol n'est pas assez porteur, le
pneu le comprime et il se forme une ornière. Comme le montre la figure 1.
Figure 1-1 : Formation d'une ornière sous l'effet d'une charge se déplaçant sur un sol [2].
Si le sol est résistant, il se passe deux choses imperceptibles, mais qu'il faut bien
comprendre (Figure 1-2).
▪ le sol s'affaisse sous le pneu. C'est la déformation totale : Wt
▪ lorsque la roue s'éloigne, le sol remonte, mais pas totalement : il reste une déformation
résiduelle : Wr.
La différence d = Wt – Wr s'appelle la déflexion.
La déflexion est le paramètre qui suit le comportement mécanique de la route durant sa
durée de service.
Figure 1-2 : Principe illustrant la déflexion et la déformation d'un sol sous l'effet de passage
d'une charge [16]
La déflexion "d" est proportionnelle à la charge appliquée. Elle est pratiquement

constante si l'on répète l'application de cette charge des milliers de fois. L'orniérage est la
déformation résiduelle "W" qui s'accroît au fur et à mesure des passages des véhicules et
proportionnellement à leurs charges.
Il est donc nécessaire d'interposer, entre le véhicule et le sol, un écran qui aura pour but
de répartir les charges sur une plus grande surface et de réduire ainsi les pressions transmises
au sol jusqu'à une valeur admissible. La chaussée constitue cet écran. La diffusion des pressions
diffère par sa nature et son intensité selon que l'on a affaire à une couche granulaire non traitée,
à une couche granulaire traitée (au ciment ou au bitume) ou à une dalle de béton de ciment.
Toutefois, cette diffusion n'est obtenue qu'avec une épaisseur convenable de matériaux
adéquats.
Ces couches de matériaux constituent la structure de la chaussée.
1.2. Structure d’une chaussée

La structure d’une route est l’ensemble des couches de matériaux de qualité variables
empilées les unes sur les autres pour résister aux sollicitations du trafic. Une fois empilées, les
couches ne sont plus susceptibles de subir des variations et conservent donc leur épaisseur. Les
matériaux qui rentrent dans la structure d’une chaussée sont généralement des matériaux
granulaires, c’est à dire des matériaux qui s’écoulent sous leur propre poids.
Figure 1-3 : Structure type d’une chaussée [16]
1.3. Rôle des différentes couches d’une chaussée

1.3.1. Partie supérieure des terrassements
Zone supérieure d’environ un mètre d’épaisseur des terrains en place (cas des profils en
déblais) ou des matériaux rapportés (cas des profils en remblais), notée PST. Elle sert de support
à la couche de forme ou, en son absence, aux couches de chaussées.
1.3.2. Arase de terrassement

Surface de la partie supérieure de la PST (Partie Supérieure des Terrassements).
1.3.3. Couche de forme

Cette couche de transition entre le sol support et le corps de chaussée a une double
fonction :
▪ pendant la phase de travaux, elle protège le sol support, elle établit une qualité de
nivellement et permet la circulation des engins pour l'approvisionnement des
matériaux et la construction des couches de chaussée ;
▪ vis-à-vis du fonctionnement mécanique de la chaussée, elle permet de rendre plus
homogènes et éventuellement d'améliorer les caractéristiques dispersées des
matériaux de remblai ou du terrain en place ainsi que de les protéger du gel.
1.3.4. Plateforme support de chaussée

Surface de la couche de forme destinée à recevoir les couches de chaussées. Dans le cas
où la couche de forme n’est pas présente, la plateforme support de chaussée se confond avec
l’arase de terrassement.
1.3.5. Couches d'assise

L'assise de chaussée est généralement constituée de deux couches, la couche de
fondation surmontée de la couche de base. Ces couches en matériaux élaborés (le plus souvent
liés pour les chaussées à trafic élevé) apportent à la chaussée la résistance mécanique aux
charges verticales induites par le trafic. Elles répartissent les pressions sur la plate-forme
support afin de maintenir les déformations à ce niveau dans des limites admissibles.
Pour les chaussées à faible trafic, le rôle de couche de fondation peut être, dans certains
cas, assuré par un traitement du sol en place.
1.3.6. Couche de surface

La couche de surface est constituée :
▪ de la couche de roulement, qui est la couche supérieure de la structure de chaussée sur
laquelle s'exercent directement les agressions conjuguées du trafic et du climat ;
▪ et le cas échéant d'une couche de liaison, entre les couches d'assise et la couche de
roulement.
C'est à l'interface entre la couche de surface et la couche de base que l'on trouvera
éventuellement les dispositifs visant à ralentir la remontée des fissures des couches d'assises
traitées aux liants hydrauliques. Des caractéristiques de surface de la couche de roulement
dépendent pour une large part la qualité d'usage de la chaussée. La couche de surface contribue
en outre à la pérennité de la structure de chaussée en particulier par la fonction d'étanchéité vis-
à-vis de l'assise.
1.4. Classification des chaussées selon LCPC et SETRA

Globalement on distingue deux grandes familles de types de chaussées : les chaussées
flexibles et celles rigides. Selon le guide français de dimensionnement des chaussées, ces
familles se subdivisent à leur tour en six types de chaussées ainsi qu’il suit :
Tableau 1-1 : Différents types de chaussées selon la classification LCPC-SETRA [16]

Famille de Types de structures Nature des couches constitutives
chaussées Couche de Surface Couche de Base Couche de
Fondation
Souples Bitumineux Matériaux Granulaires
Bitumineuses
Chaussées épaisses Matériaux Bitumineux
Flexibles Semi-rigides Bitumineux Matériaux Traités aux Liants
Hydrauliques (MTLH)
Mixtes Bitumineux MTLH
Inverses Bitumineux Graves Non Traités MTLH
Chaussées rigides Rigides Béton de ciment (avec ou sans dispositif MTLH ou Béton
de liaison, les goujons) Maigre
1.4.1. Chaussées souples

Structures comportant une ou plusieurs couches en matériaux bitumineux d’épaisseur
totale inférieure ou égale à 0,12 m, reposant sur une ou plusieurs couches de grave non traitée
d’épaisseur totale supérieure ou égale à 0,15 m. Les structures comportant des matériaux
d’assises constitués de matériaux traités aux liants hydrauliques, bitumineux ou en béton sont
exclues de cette définition.
La composition par couche des types de chaussées se présente comme suit :
Figure 1-4 : Structure type d’une chaussée souple [16]
1.4.2. Chaussée bitumineuse épaisse

C’est une structure composée d'une couche de surface et d’une couche de base en
matériaux bitumineux ; la couche de fondation éventuelle peut être en matériaux bitumineux ou
en grave non traitée.
Figure 1-5 : Structure type d’une chaussée bitumineuse épaisse [16]
1.4.3. Chaussée à assises traitée au liant hydraulique ou semi-

rigides
Structures composées d’une couche de surface en matériaux bitumineux sur une assise
en matériaux traités aux liants hydrauliques.
Figure 1-6 : Structure type d’une chaussée semi-rigide [16]
1.4.4. Chaussée mixte

Structures composées d’une couche de surface et une couche de base en matériaux
bitumineux, à l’exclusion d’enrobés à module élevé, sur une couche de fondation en matériaux
traités aux liants hydrauliques. Le rapport K de l'épaisseur de matériaux bitumineux à
l'épaisseur totale de chaussée est compris entre 0,45 et 0,60.
Figure 1-7 : Structure type d’une chaussée mixte [16]

1.4.5. Chaussée inverse

Structures composées de couches bitumineuses, sur une couche en grave non traitée de
type B au titre de l’avant-propos national de la norme NF EN 13 285 d'épaisseur comprise entre
0,10 m et 0,12 m, reposant elle-même sur une couche de fondation en matériaux traités aux
liants hydrauliques.
Figure 1-8 : Structure type d’une chaussée inverse [16]
1.4.6. Chaussée en béton de ciment ou rigide

Structures comportant une couche en béton de ciment d’au moins 0,12 m. Elles peuvent
être classées en trois catégories : béton de ciment sur matériau bitumineux, béton de ciment sur
matériau hydraulique et béton de ciment sur couche de forme ou couche drainante.
Dans la technique des chaussées en béton de ciment, les couches de base et de roulement
peuvent former une seule et même couche appelée couche base-roulement. Dans le cas
d’utilisation d’une couche de roulement mince bitumineuse, la couche de béton devient une
couche de base.
Figure 1-9 : Structure type d’une chaussée rigide [16]
1.5. Principaux paramètres de dimensionnement des

chaussées
Les paramètres à prendre en compte sont (liste non exhaustive) [16] :
▪ les conditions environnementales locales (température, pluviométrie, nappe
phréatique, drainage et succion, etc.) ;
▪ les caractéristiques du trafic (la charge de l’essieu standard, la géométrie des
essieux, la pression des pneus, la fréquence des passages, etc.) ;
▪ la capacité portante du sol support ;
▪ les caractéristiques mécaniques des matériaux disponibles ou à concevoir ;
▪ la durée de service de la chaussée ou période de conception ou durée de vie
projetée.
1.6. Méthodes de dimensionnement

Il n'y a pas de méthodes simples et exactes pour dimensionner une chaussée comme il
en existe pour dimensionner une poutre ou une pièce de construction. Cela tient au fait qu'il est
difficile de formuler des hypothèses de calcul précises relatives aux paramètres de base pris en
compte (sols, matériaux, trafic) à cause de leur diversification. On est alors amené à utiliser des
méthodes basées sur des expériences. La synthèse de la littérature scientifique montre deux
pôles de convergence avec des types intermédiaires, à savoir : la méthode empirique et la
méthode mécanistique-empirique (ME).
1.6.1. Méthodes empiriques

Les méthodes empiriques sont basées essentiellement sur les expériences acquises au
niveau de comportement des planches d'essais ou bien sur celui des réseaux routiers existants.
Pour dimensionner les routes par cette méthode, on se sert des abaques qui permettent de
déterminer les épaisseurs des différentes couches de la chaussée en fonction des matériaux
utilisés de la nature du sol support, du trafic etc. Il s’agit de la méthode A.A.S.T.H.O, la
méthode CBR, la méthode PELTIER et les Catalogues du CEBTP [16].
1.6.2. Méthode analytique-numérique ou mécanistique-empirique

Elle s’appuie sur l’analyse des résultats des essais sur les matériaux réalisés au
laboratoire ou sur un chantier expérimental (planche d’essai) auxquels sont associées les
données contrôlées sur le terrain pour valider les structures sélectionnées. Les analyses réalisées
sont utilisées pour d’identifier et adapter le comportement mécanique des matériaux en fonction
du trafic et des conditions environnementales observées [16]. Le processus se fait classiquement
en deux étapes. Dans un premier temps, il s’agit d’exploiter les propriétés des matériaux pour
prédire les contraintes et les déformations qui apparaissent lorsque les couches sont soumises à
une charge dans des conditions d’environnement contrôlées de référence.
En deuxième analyse, on utilise des seuils de tolérance de la réponse résiliente souhaitée
qui permettront de valider les résultats de la première étape à partir soit des résultats des
observations empiriques ou soit par des modèles de détérioration analytiques (cas des tests
sections de Queiroz). Ainsi, on peut rendre permissif ou durcir les critères de performance pour
un type donné de contraintes ou de déformations afin de réduire ou de rallonger la durée de vie
de la chaussée en fonction des objectifs. Ce qui offre plus de possibilités de solutions
sécuritaires pour la capacité structurale recherchée. Les analyses peuvent être linéaires (plus
courantes) ou non-linéaires (surtout pour les matériaux granulaires) ou par éléments finis ou
par le modèle viscoélastique. Plusieurs laboratoires de chaussées utilisent cette méthode en y
associant les résultats de Burmister, Boussinesq, Westergaard, … [16]
Chapitre 2 : Matériaux utilisés en technique routière au Bénin
Chapitre 2 : Matériaux utilisés en technique

routière au Bénin
2.1. Origine et nature des matériaux

2.1.1. Origine des matériaux
Les matériaux sont dits :
- naturels, lorsqu’ils sont issus de roches meubles ou massives, extraites in situ, et qu’ils ne
subissent aucun traitement autre que mécanique ;
- artificiels, lorsqu’ils proviennent soit de la transformation thermique de roches, minerais et
déchets, soit de la démolition d’ouvrages divers.
Les granulats naturels peuvent se caractériser par :
- la nature des gisements d’où ils sont extraits ;
- leur nature pétrographique ;
- leur niveau de performance en utilisation routière.
Du point de vue du gisement dont ils proviennent, on distingue les matériaux
alluvionnaires et les matériaux de roches massives. Les dépôts alluviaux se situent dans les
lits des rivières, dans leurs basses vallées ou dans des terrasses déposées au cours des temps
géologiques. Les matériaux alluvionnaires sont meubles et leur extraction peut être réalisée à
un prix modéré. Les roches massives sont extraites dans des carrières d’où elles doivent être
abattues à l’explosif avant de subir les opérations d’élaboration.
2.1.2. Nature des matériaux

Du point de vue de la nature pétrographique, la variété des roches qui constituent les
granulats est très grande. On peut les regrouper en roches sédimentaires, roches
métamorphiques et roches magmatiques.
➢ les roches sédimentaires se sont déposées dans le lit des rivières, des lacs et des océans
et se sont consolidées sans transformations chimiques importantes par précipitation de
la silice, du calcium ou parfois du magnésium dissous.
➢ les roches métamorphiques proviennent de la transformation des roches
sédimentaires sous l’effet des contraintes et de la température élevée résultant de leur
enfouissement à grande profondeur. Dans ce processus, les minéraux sont
profondément transformés et une schistosité apparaît, d’autant moins accentuée que la
transformation minéralogique est plus prononcée. Les principaux constituants des
roches métamorphiques sont le quartz, extrêmement dur, inaltérable et résistant, le
feldspath (silicate d’alumine et de sodium, potassium ou calcium) un peu moins dur et
altérable, les micas (silicates d’aluminium avec du magnésium et du potassium) très

lamellaires et tendres et de nombreux autres silicates en quantité plus ou moins
importantes (pyroxènes, amphiboles, etc.).
➢ les roches magmatiques s’enracinent en profondeur en masses importantes (roches
plutoniques) ou par les cheminées ou failles par lesquelles sont montées les coulées de
lave. Leur niveau de cristallisation est variable.
Certaines laves sont totalement vitreuses.
2.2. Matériaux pour la plate-forme

La plate-forme constitue l'infrastructure de la chaussée. Sa mise en œuvre mérite une
attention particulière car beaucoup de méthodes de dimensionnement s'appuieront sur sa
résistance au poinçonnement qui est la capacité portante (CBR).
Les niveaux de portance des sols de plate-forme ont été définis et divisés selon des
intervalles de valeurs CBR. (Tableau 2.1).
Tableau 2-1 : Classification des sols de plate-forme en fonction du CBR [16]

CBR Classe de portance
CBR< 5 S0
5≤ CBR < 10 S1
10≤ CBR <15 S2
15≤ CBR <30 S3
30≤ CBR <80 S4
80≤CBR S5
Dans la pratique, les sols de portance inférieure à 5 (S0) sont à proscrire. Il est donc
préconisé un des traitements spéciaux cités plus loin (amélioration, purge, substitution, remblais
d'apport, et / ou drainage) selon le type de sol rencontré (argiles gonflantes, sable de faible
portance etc.).
Le sable constitue le matériau de base des plates-formes. C’est un matériau granuleux
qui provient de la désintégration de roches ou de l’écrasement de roches friables. Un sable
naturel peut être définit par un granulat dont le diamètre maximal des grains est inférieur ou
égal à 6,3 mm et un passant au tamis 0,08 inférieur à 35%.
Si les propriétés du sable ne répondent pas aux exigences des cahiers de prescription
technique, on procède à des améliorations pour augmenter ses performances. Un sable traité au
liants hydrauliques ou pouzzolaniques (S.T.L.H) est un mélange de sables, corrigés

éventuellement par un ajout granulaire, d’un ou plusieurs liants hydrauliques ou
pouzzolaniques, d’eau, et quelques fois d’additifs, ayant éventuellement fait l’objet d’un
traitement à la chaux. Cependant il faut éviter le surdosage dans le cas du ciment sous risque
de créer des effets de dalles.
2.3. Matériaux pour la couche de fondation

La couche de fondation assure une répartition homogène des contraintes sur la couche
de forme ou sur la plateforme supérieure des terrassements. Pour cela, elle doit présenter une
certaine résistance mécanique.
Pour les matériaux destinés à une couche de fondation le CEBTP (1984) [17] exige
quelle que soit la structure dans laquelle ils sont inclus :
▪ un CBR au moins égal à 30 obtenu pour une densité sèche correspondant à 95% de
l’OPM. On sera cependant un peu moins exigeant sur la portance pour les faibles trafics
(25 pourra être admis pour T1) et plus sévère pour les trafics T4 et T5 (on exigera 35).
▪ une dimension maximale des éléments n’excédant pas 60mm. Il est recommandé
d’utiliser des matériaux de moindre granulométrie maximale pour éviter la ségrégation.
Les qualités des matériaux mises en œuvre doivent remplir les conditions ci-après :
➢ Les graveleux latéritiques
La latérite est une roche résiduelle rougeâtre issue d'un processus d'altération de roches
meubles silico-allumineuses avec départ de la silice et enrichissement relatif en alumine : on
utilise la partie graveleuse et brèchique.
En effet il s’agit d’un sol meuble de granulométrie 0/20 à 0/40 mm comportant 10 à 35% de
fines (passants au tamis de 80µm) et un squelette de 20 à 60% (refus au tamis de 2mm). On
considère ainsi qu’un sol latéritique contenant plus de 35% de passant à 80µm n’est pas un
graveleux latéritique ; il entre alors dans les catégories des sols fins.
Pour la granulométrie, les normes exigent qu’elle s’insère dans le tableau suivant :
Tableau 2-2 : Granulométrie exigée par le CEBTP pour l’utilisation des graveleux latéritiques
en couche de fondation [17].
Granulométrie Fuseau proposé

% passant *
40 mm 95-100
31.5 mm 90-100
20 mm 75-100
10 mm 58-100
5 mm 40-78
2 mm 28-65
1mm 22-56
0.5 mm 18-50
80 µm 5-35
*Après compactage in situ

Les tolérances de pourcentages de fines et d’indice de plasticité varient selon
l’importance du trafic :
Tableau 2-3 : Tolérances de pourcentage de fines et d’indice de plasticité en fonction du trafic

[1].
T1-T2 T3-T4 T5
Maximum de passant à 80µm 35 30 30
Indice de plasticité maximal 30 20 20
La densité sèche minimale requise sera 1.8 à 2 tonnes / m3

Les graveleux latéritiques sont les matériaux les plus utilisés en construction routière au
Bénin et plus généralement en Afrique sub-équatoriale. Ces matériaux constituent le sol du
Centre et du Nord Bénin. Les normes imposent un CBR supérieur à 30 obtenu à 95% de la
densité sèche maximale.
Cependant il faudra prendre certaines précautions pour les utiliser selon qu'on est en zones
arides (effet de la température) ou en zone humides (teneur en eau).
➢ Sable argileux
Les caractéristiques géotechniques des matériaux généralement utilisables sont les
suivantes :
- Granulométrie : 0/20 à 0/10
- Passant à 80 µm : 10 à 30 %
- IP : 5 à 20
- γd OPM : 1.90 à 2.10

- w OPM : 7 à 13%
- gonflement maximal : 2.5 %
Comme autres matériaux utilisés en couche de fondation on peut citer :
➢ Les sables naturels
Ils sont utilisés en couche de fondation pour les faibles trafics T1, T2 et T3 rarement.
Pour les trafics élevés on procède selon le cas à l’améliorer du sable au liant pour augmenter
ses performances mécaniques. Le critère d’utilisation est le même que celui du graveleux
latéritique (ICBR > 30 à 95% de l’OPM).
➢ Les graves
Ce sont des mélanges granulométriques continus de cailloux, de graviers et de sables avec
généralement une petite proportion de particules fines.
La couche de fondation est constituée généralement de grave, un mélange naturel de gravier
et de sable, le mélange pouvant être du tout-venant ou spécialement composé en centrale. Le
matériau peut être rond (déblais) ou concassé (exploitation carrière de roches massives ou
d'excavation en rocher).
2.4. Les matériaux pour la couche de base

La couche de base est destinée à résister aux contraintes engendrées par le trafic. Etant
proche de la couche de roulement, elle subit des contraintes et des déformations notables ; les
matériaux qui la composent doivent donc avoir des caractéristiques mécaniques élevées.
2.4.1. Les matériaux non traités

Les graveleux latéritiques constituent les matériaux les plus utilisés en couche de base.
A l'état naturel son indice portant doit être supérieur à 80% mesuré après 4 jours d'imbibition
sur squelettes compactés à la teneur en eau optimale.
2.4.2. Les matériaux traités

➢ Matériaux améliorés aux liants hydrauliques
Le contexte de raréfaction des matériaux de qualité a beaucoup contribué au développement
des procédés de traitement et de stabilisation dans les projets routiers. Les objectifs visés sont
l'amélioration des propriétés géotechniques :
▪ aptitude au compactage,
▪ diminution de la sensibilité à l'eau,
▪ augmentation de la résistance et de la portance.
Dans le cas d'amélioration au ciment les pourcentages varient de 3 à 7 % en poids secs
du matériau. Ceci aura comme effet de réduire la plasticité du matériau, son aptitude au
compactage améliorée et la portance considérablement augmentée (> 180 %).
Pour le cas des bétons neufs le pourcentage en ciment est de l'ordre de 10 à 12 %. La
stabilisation peut aussi se faire avec un liant hydrocarboné ou mécaniquement.
➢ Sables améliorés au bitume
L'amélioration au bitume s'effectue pour des sols de bonne portance et de mauvaise tenur
en eau. Ils peuvent être utilisés en couche de base pour les trafics T1, T2 et parfois T3. Le
CEBTP a synthétisé des matériaux de couches d'assises de chaussées en fonction du type de
trafic dans le tableau 2-4.
Tableau 2-4 : Matériaux de couches d'assises [12]

Traffic Couche de fondation Couche de base
T1 Graves latéritiques Graves latéritiques ou améliorés (au

Sable argileux améliorés in-situ ciment, au concassé ou à la chaux)
Granulométriquement Sables améliorés au ciment ou au bitume
Graves sableuses Tout-venant de concassage 0/40
Tout-venant de concassage 0/60
T2 Graves latéritiques (améliorées au besoin) Graves latéritiques de très bonne qualité
Sol traité au bitume (améliorées au besoin)
Sol traité à la chaux ou au ciment Sol bitume (mélangé en centrale).
Sol traité à la chaux ou au ciment. Sol traité à la chaux ou au ciment.
T3 Graves latéritiques de très bonne qualité Graves latéritiques d'excellente qualité
(améliorées au besoin) (préférablement améliorées)
Sol bitume (mélangé en centrale) Sol fins (mélangé en centrale)
Sol traité à la chaux ou au ciment Tout-venant de
concassage 0/40
T4 Graves latéritiques d'excellente qualité Graves latéritiques (améliorées en

(préférablement améliorées) centrale)
Sol bitume (mélangé en centrale) Grave bitume ou grave ciment
Sol traité en centrale, à la chaux ou au ciment
(préférablement amélioré au ciment ou au
bitume
Chapitre 3 : Les sables et leurs utilisations en assise de chaussée
Chapitre 3 : Les sables et leurs utilisations en

assise de chaussée
3.1. Généralités sur les sables

3.1.1. Définition
On définit les sables comme étant la fraction des granulats pierreux dont les grains ont
des dimensions comprises entre 80 µm et 05 mm ; il s’agit d’une définition globale, dont les
bornes varient d’une classification à une autre. Ce sont aussi les matériaux dont le diamètre
maximal est inférieur à 6,3mm et dont le passant à 80 microns n’excède pas 30% [11].
Dans le sens le plus courant, on entend par ''sable'' les éléments de dimensions 0 à 5 mm,
non compris les fillers. À cette définition se rattachent les sables de concassage ; mais lorsqu’on
dit sable, on pense essentiellement aux sables naturels abondants dans de nombreux pays et
dont les réserves sont quasi inépuisables. En fait, la définition granulométrique du sable est plus
compliquée, elle varie suivant les époques et diffère suivant les pays et selon la destination.
3.1.2. Origine des sables

Les sables rencontrés sont le résultat d’une désagrégation ou d'une désintégration
mécanique des roches suivies par un processus de transport qui est à l'origine de leurs
caractéristiques physico-chimiques. Les sables ainsi disponibles sont le résultat d’un processus
souvent complexe d’érosion et de sédimentation. Ils comportent, à des degrés divers, une
décomposition sur place des différentes roches suivi d’un transport fluviatile et parfois éolien.
Les différents processus qui conduisent de la roche massive aux sables sont suffisamment
agressifs vis-à-vis des minéraux pour que seul subsistent les plus résistants ; c’est ainsi que la
plus grande partie des formations sableuses est constituée de quartz qui devient de plus en plus
abondant au fur et à mesure que la taille des grains décroît. La fraction comprise entre 0,2mm
et 0,5mm est le plus souvent constituée de plus de 75% [11]. Selon l’importance et la nature
de leur transport, ces grains de sable peuvent présenter un aspect différent à savoir :
➢ Grains émoussés et luisants (usure due au déplacement par l’eau) ;
➢ Grains ronds et mats (déplacement par le vent) ;
➢ Grains non usés.
Selon leur histoire géologique, les sables se distinguent les uns des autres par une
multitude d’aspects : granulométrie, teneur en eau, nature et caractéristiques des fines,
composition chimique, pétrologique et minéralogique, forme des grains, dureté, …etc.
3.1.3. Différents types de sables

Les sables se différencient par un grand nombre de paramètres et on peut distinguer
deux types de sables : les sables naturels et ceux issus d'une chaîne d'élaboration.
3.1.3.1. Les sables issus d'une chaîne d’élaboration (sables

artificiels)
Ce sont des matériaux produits dans une chaîne d'élaboration de granulats, et qui
peuvent se trouver en excédent pour la production recherchée (gravier ou gravillon), ils peuvent
être soit :
➢ des sables roulés de dessablage qui résultent du criblage primaire d'un tout-venant ;
➢ des sables de concassage qui sont très souvent l'excédent de la production d'une carrière
ou d'une ballastière, ces derniers sont de plus en plus utilisés en technique routière.
D'autres produits industriels ne répondant pas exactement à ces définitions ont des
caractéristiques permettant de les assimiler à ces sables (cendres volantes silico-alumineuses) ;
leurs méthodologies d'étude et d'utilisation sont comparables.
3.1.3.2. Les sables naturels

Ce sont des matériaux qui existent, dans certaines régions, en abondance dans la nature. Ils
sont le résultat d'un processus complexe d'érosion et de sédimentation. Leur formation
s'effectue en trois étapes successives : la décomposition sur place des différentes roches suivie
d'un transport qui les amène à un dépôt où ils demeurent sous différentes formes. Les plus
rencontrés et les plus connus sont :
• Les sables marins
Les éléments de petites tailles, peuvent être affectés par l’action fluviatile, parviennent à la
mer et s’y trouvent au fond. Ils sont mélangés à d'autres éléments provenant de l'action
d'arrachement de la mer aux côtes et finissent par se déposer après avoir subi un long frottement.
Les sables marins se caractérisent par leur petite taille de forme anguleuse.
• Les sables marins littoraux
On trouve ces sables dans les régions littorales. Ils se caractérisent par une granulométrie
uniforme, des grains fins qui peuvent contenir de grandes quantités de minéraux rares ; ils
peuvent aussi avoir de fortes teneurs en calcaire ou en être complètement privés.
• Les sables fluviatiles

On les trouve dans les fleuves et les rivières et éventuellement sur leurs côtes ; ce sont des
restes d'altération transportés par ces cours d'eau et déposés avant d'atteindre la mer. En raison
de la courte distance de transport, les grains de ces sables sont plus grossiers, mal concassés et
présentent une forme anguleuse et un aspect très rugueux.
• Les sables éoliens
Ils sont constitués de grain de sable d’origine quelconque et se trouvent dans plusieurs
régions du désert sous forme de dunes, qui occupent de vastes surfaces comme c’est le cas du
Sahara en Algérie. Leur origine est très différente, ils sont transportés par le vent. Ils se
caractérisent par une granulométrie uniforme de taille moyenne (autour de 5mm), de grains
arrondis et dépolis à cause de nombreux chocs entre eux.
Tableau 3-1 : Classification des sables suivant le diamètre des grains [11]
Désignation des sables Diamètre
Sables grossiers 0,2mm < D <5mm
Sables fins 20µm < D < 0,2mm
Tableau 3-2 : Classification des sables suivant le module de finesse [11]

Désignation des sables Module de finesse
Sables grossiers Mf ≥ 2,8
Sables moyens 2,2 < Mf < 2,8
Sables fins Mf ≤ 2,2
3.1.4. Formation des sables

Les sables sont issus de l'érosion des roches ; la majorité des sables présents à la surface
de la terre provient de l'érosion des chaînes de montagnes. Le sable est ensuite transporté par le
vent et l'eau jusqu'aux mers et océans, ou bien s'accumule au fond des cours d’eau, sur les
terrasses alluviales ou formulation dans les déserts (sables fins).
Le granite est souvent la roche mère à l’origine de la formation des sables, ainsi le plus
fréquent de ses composants est le quartz, le constituant le moins altérable du granite.
Le sable peut avoir plusieurs couleurs en fonction de sa nature. La densité massique du
sable sec varie, selon sa granulométrie et sa composition, de 1,7 à 1,9 Kg par litre (1800 Kg en
moyenne par m3) [11].
On peut différencier un sable qui a été transporté par le vent d'un sable transporté par l'eau.
Le premier est de forme plus ronde, sphérique, alors que le deuxième est plus ovoïde. De plus,
le sable éolien présente une diaphanéité plus mate que le sable fluviatile ou marin qui est dit
"émousséluisant". L'aspect de la surface du grain de sable éolien est dû aux multiples impacts
que subit le sable lors de son déplacement.
3.2. Ressources en sables dans le sud du Bénin

Les différentes enquêtes menées auprès des institutions adéquates telles que l’Office
Béninois de Recherches Géologiques et Minières (OBRGM), le Centre National d’Essais et de
Recherches des Travaux Publics (CNERTP), la Direction Générale des Mines (DGM) et les
laboratoires et bureaux d’étude de la place nous ont permis de faire l’inventaire des matériaux
disponibles dans la région côtière du Bénin et susceptibles d’être utilisés à long terme. Ainsi, il
nous a été clairement donné de conclure que les matériaux locaux pouvant à priori constituer
des ressources exploitables pour la réalisation des assisses de chaussée dans le Sud du Bénin
sont essentiellement la terre de barre. Nous présenterons la carte géologique du Bénin (figure
3-1) [10].
Figure 3-1 : Carte géologique du BENIN [10]
Les enquêtes menées révèlent ce qui suit : Le sable silteux, l’un des matériaux utilisés
en couche de fondation de nombreuses chaussées, présente une bonne performance surtout
lorsqu’il est amélioré avec du ciment à faible dose.
Longuement exploité sur les sites de Djèrègbé et de Ouidah, et en cours d’exploitation

actuellement, ce précieux matériau s’épuise progressivement. Selon les investigations menées
sur les sites d’extraction et les informations recueillies à la Direction Générale des Mines
(DGM) et à l’OBRGM (Office Béninois de Recherches Géologiques et Minières) les carrières
de sable silteux disparaîtront d’ici quelques années [10].
Outre l’existence sporadique du sable silteux, la terre de barre est abondamment
disponible sur le continental terminal. Les quelques poches de graveleux latéritiques sont
complètement épuisées. Les sables lagunaires et fluviatiles également disponibles dans les
cours d’eau sont mentionnés. Aussi les cartes pédologiques consultées à l’Institut National de
Recherches Agricoles du Bénin (INRAB) confirment la couverture quasi intégrale de la terre
de barre. Cette ressource de terre de barre sera l’objet de notre étude pour être valorisée en
construction routière tout en observant les conditions environnementales.
3.3. Le sable argileux ou la terre de barre

3.3.1. Définition de la terre de barre
Du portugais « barra », qui signifie « argile », la terre de barre est un sol ferralitique dénaturé.
La terre de barre est définie comme étant une formation plus ou moins meuble, de couleur rouge
à brun rouge, humide ; elle est légèrement "collante". Elle ne contient jamais de débris de roches
ou de galets de diamètre supérieur à 1 cm. Lorsque la formation est faiblement indurée, elle
présente des fentes de dessiccation.
3.3.2. Répartition géographique de la terre de barre

Selon les études de Slansky en 1959, on rencontre géographiquement la terre de barre, sur six
(06) plateaux du Sud Bénin et sur les plateaux du bassin sédimentaire côtier qui sont :
▪ au Sud de la dépression de la Lama (les plateaux d’ALLADA et de SAKETE)
▪ au Nord de la dépression (les plateaux d’APLAHOUE, d’ABOMEY, de
ZAGNANADO et de KETOU).
La terre de barre se localise entre 60°20' et 70°20' de latitude NORD puis les méridiens
1°40' de longitude EST et couvre une superficie d'environ 10.500 km2 [10].
Figure 3-2 : Schéma morphologique : Répartition des unités géographiques (in M. SLANSKY
- 1959) [10]
3.3.3. Composition
La terre de barre du Sud Bénin décrite par WILLIAME et VOLKOFF en
1966 présente les caractéristiques physiques et chimiques suivantes : 15,3% d'Argile ; 5,4% de
limon ; 77,3% de sable et 0,05% d'Azote total ; la teneur en matières organiques était de 2,64%
[10].
L’analyse minéralogique a permis de distinguer deux catégories de matériaux par leur
densité :
- les minéraux légers : constitués essentiellement de quartz et quelques paillettes de micas ;
- les minéraux lourds : constitués de zircon, tourmaline, rutile, disthène, épidote (clinozoïte,
pistachite, staurotide et sphène) (tableau 3-3).
Tableau 3-3 : Les minéraux lourds présents dans la terre de barre [10]
Types Caractéristiques
Zircon Rose ou incolore, très roulé ou avec sa forme cristalline nette.
Tourmaline Brune, noire ou verte, se présente sous des formes très diverses.
Rutile Rouge, rouge-jaune, rarement bien usé.
Disthène Grands cristaux allongés et aplaties, généralement anguleux, cassure
irrégulière en marche d'escalier.
Staurotide Brun jaune, toujours non usé, grain en général irrégulier à cassure en
dents de scies
Sphène Fragment de cristaux ou en grain irréguliers, plus ou moins usés, de
couleur marron à gris
Epidote Clinozoïte Transparent, presque incolore, avec des clivages parallèles à
l'allongement du grain, cassures irrégulières.
Pistachite Couleur jaune sous forme cristalline.
3.4. Bilan des travaux antérieurs

Plusieurs études au Bénin et dans la sous-région ont porté sur le problème de matériaux
routiers. Au nombre de celles-ci nous pouvons citer :
❖ les travaux d’AFOUDA et HOUNGUEVOU, réalisés en 2005 et intitulés ‘’Contribution
aux possibilités de l’utilisation des sables de la région côtière de la République du
BENIN en technique routière’’, qui ont abouti à la conclusion selon laquelle 50% de
terre de barre + 20% de sable lagunaire + 30% de concassés présente les caractéristiques
d’un matériau pouvant être utilisé en couche de base pour trafic élevé. L’indice CBR
obtenu était 94 [4].
❖ les travaux de Mahamadou Souley Issiakou, Nadia Saiyouri, Yannick Anguy, Cécile
Gaborieau, et Richard Fabre, réalisé en 2015, et portant sur « Etude des matériaux
latéritiques utilisés en construction routière au Niger : méthode d’amélioration », qui
ont montré que l’ajout de 10% de nodules latéritiques concassés de classe granulaire 0/5
augmentent la portance du sol latéritique étudié, diminue le gonflement du matériau non
traité ayant un taux d’argile naturellement élevé [4].
❖ les travaux de Emmanuel JIKOLUM NGANGMIAN en 2011 dans son mémoire intitulé
« Utilisation de la technique de la litho stabilisation en assise de chaussée : cas des
travaux de renforcement du tronçon Ouagadougou–Pô-Frontière du Ghana » a trouvé
des matériaux reconstitués répondant aux caractéristiques des routes exigées dans les
cahiers des prescriptions techniques (CPT). Les différents essais ont convergé à une
conclusion : l’amélioration à 20% de concassé de granite est celle qui permet à la latérite
d’avoir des meilleures caractéristiques. Une application de la technique au cas réel du
projet a aussi permis de montrer que l’utilisation de la latérite à l’état naturel ou de la
latérite améliorée au ciment, celle de la latérite litho stabilisée en assise de chaussée est
la plus judicieuse. Elle concilie bien les facteurs coût d’exécution et résistance dans le
temps. Bien que satisfaisant, la technique de dimensionnent utilisée n’est pas la seule et
il serait mieux de les explorer dans le but d’optimiser la résistance [18].
❖ les travaux de Massamba Ndiaye, Jean Pierre Magnan, Ibrahima Khalil Cisse, Lamine
Cisse, réalisés en 2013, et portant sur « Etude de l’amélioration de latérites du Sénégal
par ajout de sable » qui ont révélé que les deux graveleux latéritiques étudiés réagissent
à l'ajout de sable par une modification de leur courbe granulométrique et leur Optimum
Proctor Modifié, une diminution de leur indice de leur plasticité et leur CBR ce qui
conditionne leur utilisation en couche d'assise de chaussée [19].
❖ les travaux de TANKPINOU Kiki Y., GBAGUIDI V. S., et ZEVOUNOU C., réalisés
en 2013 et intitulés « Mise au point pour assises de chaussées de matériaux élaborés
(sable silteux et concassés) » qui ont montré qu’un mélange de 60% de sable silteux de
Djèrègbé et de 40% de concassé de granite de Dan a donné un CBR de 70 contre 3 pour
le sable silteux naturel. Il peut être utilisé en couche de fondation pour tout type de trafic
[20].
❖ les travaux de Prosper AMOUSSOU, réalisés en 2015 et intitulés « Problématique des
matériaux d'emprunts au sud du Bénin : approche de solutions » qui ont prouvé que le
matériau recyclé de la chaussée dégradée du tronçon Comè-Lokossa-Dogbo est
utilisable en couche de fondation, et en couche de base en l'améliorant à 3% et 4% de
ciment. Le mélange 48% de terre de barre et 52% de sable lagunaire a donné de
meilleurs résultats pour être utilisé en couche de fondation et peut toutefois être amélioré
aux liants pour son utilisation en couche de base [13].
❖ les travaux de Charles ZANNOU, réalisés en 2013 et intitulés « Etude des possibilités
d'utilisation des sables propres en construction routière : vers l'élaboration de nouveaux
matériaux à base de ces sables » qui ont montré que le mélange de 50% de terre de barre
+ 50% de sable tous deux de Bonou peut être utilisé en couche de fondation des
chaussées revêtues (CBR à 95% OPM =28) et en couche de base pour des trafics allant
de T1 à T4 avec un dosage en ciment de 4% [11].
❖ les travaux de Marcia HOUNGBEDJI réalisés en 2019 et intitulés « Elaboration d’un

composite à base de la terre de barre de Zê amaigri au sable de Missessin en vue de son
utilisation en couches d’assisse des chaussées routières » qui ont montré que les sables
de la zone côtière du Bénin peuvent être utilisés en couche de fondation de chaussées
en substitution au graveleux latéritique ou au sable silteux. Aussi les sables de la région
côtière du Bénin amendés au ciment à un dosage d’au moins 3,5% peuvent être utilisés
en couche de base, pour des trafics inférieurs ou égaux à T4 [4].
Ces différents travaux prouvent que la terre de barre est utilisable en couches de chaussée à
condition d’être lithostabilisée avec un autre matériau granulaire et si possible traitée aux liants
hydrauliques. Mais toutes les régions où l’on retrouve ce matériau n’ont pas encore été
explorées.
Matériaux, Matériels et Méthodes
DEUXIEME PARTIE :
MATERIAUX,
MATERIELS ET
METHODES
Chapitre 4 : Localisation et essais d’identification sur les différents matériaux d’étude
Chapitre 4 : Localisation et essais

d’identification sur les différents
matériaux d’étude
Dans ce chapitre, il est abordé dans un premier temps la localisation des sites de
prélèvement des matériaux d’étude et dans un second temps, les essais d’identification qui ont
été réalisés sur les échantillons représentatifs des carrières après avoir présenté les normes de
ces essais. Les systèmes de classification sont utilisés pour classer les différents matériaux
étudiés.
4.1 Localisation des sites de prélèvements

Dans le cadre de ce travail, plusieurs départements ont été prospectés pour les
prélèvements. Il s’agit notamment du département de l’Atlantique, du Couffo et du Mono.
❖ Présentation du site de prélèvement de la terre de barre de

Savi (TBV)
Situé à quelques kilomètres de la ville de Ouidah dans le département de l’Atlantique, le
prélèvement dans l’arrondissement de Savi a été effectué précisément à 6°27’ 42’’ de latitude
Nord et 2°04’ 29,50 de longitude Est.
Photo 4-1 : Prélèvement de la terre de barre de Savi
❖ Présentation du site de prélèvement de la terre de barre de

Dogbo (TBD)
Le prélèvement a été fait au quartier Kpoha situé à environ 5 km de la ville de Dogbo dans
le département du Couffo à 06°45’31’’ de latitude Nord et 01°46’07’’ de longitude Est.
Photo 4-2 : Terre de barre de Kpoha (Dogbo)
❖ Présentation du site de prélèvement du sable fluvial de

Hèdomey (SLH)
Située à quelques kilomètres du centre-ville d’Abomey Calavi, la carrière de sable fluvial
de Hèdomey Djèkpota est dans la zone de Lobozounkpa (commune d’Abomey Calavi) où le
prélèvement a été effectué précisément à 06°21’58’’ de latitude Nord et 02°17’59’’ de longitude
Est. C’est un sable qui ne contient pas du sel et utilisé dans les constructions de bâtiments et sa
valorisation en construction routière serait d’une grande utilité pour de développement de la
commune d’Abomey Calavi.
Photo 4-3 : Carrière de sable lagunaire de Hèdomey Djèkpota (Abomey Calavi)
❖ Présentation du site de prélèvement du sable continental de

Adjohoué (SCA)
Le prélèvement a été effectué à Adjohoué situé à environ 14 km du centre-ville de Lokossa
dans le département du Mono à 06°42’35’’ de latitude Nord et 01°38’38’’ de longitude Est.
C’est une zone où l’exploitation du sable est l’activité principale de la population. Ce sable est
utilisé pour les travaux de bâtiments. C’est un sable qui ne contient pas du sel et est très
recherché par les entreprises depuis l’interdiction de l’exploitation du sable marin et on parle
de sable continental du fait qu’il a été obtenu en creusant directement la terre. La valorisation
de ce sable en technique routière serait un grand atout pour le développement de cette commune.
Photo 4-4 : Carrière de sable continental d’Adjohoué (Lokossa)
Tableau 4-1 : Récapitulatif sur les sites de prélèvement et leurs coordonnées géographiques
Département Site Matériau Plateau Coordonnées

prélevé géographiques
Hèdomey Djèkpota Sable - 06°21’58’’ de latitude
(Abomey Calavi) lagunaire Nord
02°17’59’’ de longitude
Atlantique Est
Savi (Ouidah) Terre de Allada 6°27’ 42’’ de latitude
barre Nord
2°04’ 29,50 de
longitude Est.
Couffo Kpoha (Dogbo) Terre de Aplahoué 06°45’31’’ de latitude

barre Nord
Est
Mono Adjohoué (Lokossa) Sable - 06°42’35’’ de latitude
continental Nord
Est
4.2 Identification des matériaux d’étude

Après prélèvement des matériaux, nous avons procédé à leur identification par le biais
des essais de laboratoire. Ces essais ont été réalisés au laboratoire de SOGEA SATOM à Haie
Vive à Cotonou. Il s’agit de :
▪ l’analyse granulométrique par tamisage ;
▪ les limites d’Atterberg ;
▪ la teneur en matières organiques ;
▪ la valeur au bleu de méthylène ;
▪ la masse volumique en vrac ;
▪ la masse volumique réelle ;
▪ la teneur en eau naturelle ;
▪ l’équivalent de sable ;
▪ l’essai Proctor modifié ;
▪ l’essai CBR.
Tous les essais ont été réalisés conformément aux normes françaises en vigueur
(AFNOR).
4.2.1. Analyse granulométrique par lavage (Norme NF P 94-

056) [21]
Dans le secteur des travaux routiers, pour une classification des matériaux, la distribution
granulométrique constitue le premier paramètre d’entrée dans les tables de classification.
➢ Définition
L’analyse granulométrique est l'opération permettant de déterminer la granulométrie : c'est
à dire de la grandeur des grains, et la granularité : c'est à dire la répartition dimensionnelle des
grains constituant les échantillons. Elle s'applique par tamisage à tous les granulats de
dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l'exclusion des fillers sur lesquels elle se
fait par sédimentométrie.
➢ Principe de léssai
Léssai consiste à fractionner au moyen dúne série de tamis un matériau en plusieurs
classes granulaires de tailles décroissantes. Les dimensions de mailles et le nombre des tamis
sont choisis en fonction de la nature de l´échantillon et de la précision attendue. Les masses des
différents refus (matériau qui est retenu sur un tamis) ou celles des différents tamisâts (matériau
qui passe à travers un tamis) sont rapportées à la masse initiale de matériau, les pourcentages
ainsi obtenus sont exploités, soit sous leur forme numérique, soit sous une forme graphique
(courbe granulométrique).
Photo 4-5 : Série de tamis pour l’analyse granulométrique par tamisage
➢ Expression des résultats

Les masses des différents refus cumulés Ri, sont rapportées à la masse totale calculée de
l´échantillon pour essai sec Ms et les pourcentages de refus cumulés sont ainsi obtenus.
𝑅𝑖
× 100
𝑀𝑠
Les pourcentages de tamisât correspondants sont égaux à :
𝑅𝑖
100 - (𝑀𝑠 × 100)
Les pourcentages de tamisâts cumulés ou ceux des refus peuvent être présentés soit sous
forme de tableau (exploitation statistique), soit le plus souvent sous forme de courbe.
➢ Tracé de la courbe
II suffit de porter les divers pourcentages des tamisâts ou des différents refus cumulés sur
la feuille de papier semi-logarithmique.
-en abscisse : les dimensions des mailles, sur une échelle logarithmique.
-en ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.
La courbe représentant la distribution granulométrique des éléments doit être tracée de
manière continue et peut ne pas passer rigoureusement par tous les points. On retient que :
- Granularité : distribution dimensionnelle des grains.
- Refus sur un tamis : matériau qui est retenu sur le tamis.
- Tamisât (ou passant) : matériau qui passe à travers le tamis.
4.2.2. Limites d’Atterberg (Norme NF P 94 051) [22]

➢ Définition
Les limites d’Atterberg (limites de liquidité et de plasticité) sont les teneurs en eau
pondérales correspondantes à des états particuliers d’un sol.
▪ Limite de liquidité (WL) : c’est la teneur en eau d’un sol remanié au point de transition
entre les états liquide et plastique.
▪ Limite de plasticité (WP) : c’est la teneur en eau d’un sol remanié au point de transition
entre l’état plastique et solide.
▪ Indice de plasticité (IP) : c’est le domaine situé entre les états de liquidité et de plasticité.
Il est déterminé par la différence entre la limite de liquidité et la limite de plasticité :
IP = WL – WP
➢ Méthode de Casagrande et méthode du rouleau

La limite de liquidité est déterminée à l’aide de la méthode de Casagrande. L’essai consiste
à déterminer de la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiquée dans le sol placé dans une
coupelle de caractéristiques imposées, se ferme d’un centimètre, lorsque la coupelle et son
contenu sont soumis à des chocs répétés. Par définition, la limite de liquidité est la teneur en
eau qui correspond à une fermeture sur un centimètre pour 25 chocs.
La limite de plasticité est déterminée par la méthode du rouleau. Par définition, la limite de
plasticité est définie comme la teneur en eau pour laquelle, un rouleau de sol de dimension fixée
et confectionné manuellement, se fissure en 2 ou 3 morceaux au moment où son diamètre atteint
3mm.
Photo 4-6 : Matériels pour Limites d’Atterberg

▪ Limite de liquidité : elle est calculée à partir de l’équation de la droite moyenne
ajustée sur les couples de valeurs expérimentales (log N, W).
▪ Limite de plasticité : elle est la moyenne arithmétique des teneurs en eau obtenues à
partir de deux essais. La valeur de la limite de plasticité est exprimée en pourcentage
arrondi à 1% près.
4.2.3. Teneur en eau naturelle (Norme NF P 94-050) [23]

➢ Définition
C’est le rapport de la masse de l’eau évaporée lors de l’étuvage sur la masse des
grains solides exprimé en % lorsque les conditions de prélèvement sur le site, de transport et de
conservation de l’échantillon n’ont entraîné aucune modification de celle-ci.
➢ Principe
La perte d’eau d’un échantillon de matériau est provoquée par étuvage. Les masses
de l’échantillon et de l’eau évaporée sont mesurées par pesage.
La teneur en eau est déterminée par la formule suivante :
𝑀ℎ− 𝑀𝑠
w= 𝑀𝑠
Où Mh est la masse humide prélevée du matériau ;

Ms est la masse sèche du matériau après son passage à l’étuve.
Conventionnellement, aucune correction n’est appliquée pour tenir compte de la
minéralisation de l’eau interstitielle. La valeur de la teneur en eau est exprimée en % et
l’intervalle d’arrondissage est de 0,1.
4.2.4. Teneur en matières organiques (Norme XP P94-047)

[24]
Les matières organiques subissent des changements de volume considérables sous
l’effet des charges et des variations de teneur en humidité. Elles ont des effets néfastes surtout
sur l’hydratation des liants lors de la phase de traitement. Certains sols, issus de dépôts
géologiquement récents, peuvent contenir de la matière organique. On les identifie in situ à leur
couleur grise à noire, à la présence de débris végétaux et à leur odeur. La détermination de la
proportion de matière organique s’avère donc très importante.
➢ Principe
Au laboratoire, la teneur globale en matière organique se mesure sur le résidu passant à
0,4 mm, préalablement séché à 65°, que l’on fait réagir à l’eau oxygénée. Un deuxième étuvage
permet par différence de connaître le poids et donc la teneur en matière organique.
Au-delà de 2 à 3 % de matières organiques, l’utilisation des sols en remblais peut
engendrer des problèmes de tassements à long terme. Les sols contenant plus de 5 % de matière
organique sont à proscrire surtout en cas de traitement avec un liant hydraulique.
La teneur en matières organiques est alors :
Tmat orga = 100 – Tmat rési
𝑃3−𝑃1
Avec Tmat rési = × 100
𝑃2−𝑃1
Tmat orga la teneur en matières organiques en (%) ;

Tmat rési la teneur en matériau résiduel en (%) ;
P1 le poids de la tare en (g) ;

P2 le poids de la tare + matériau en (g) ;
P3 le poids de la tare + matériau après séchage en (g)
4.2.5. Essai au bleu de méthylène (Norme NF P 94-068) [25]

➢ Définition
Communément appelé « essai au bleu », l’essai au bleu de méthylène permet de
caractériser la fraction argileuse d’un sol sableux ou d’un granulat en mesurant sa capacité à
absorber du bleu de méthylène.
➢ Principe de l’essai
L’essai consiste à introduire des quantités croissantes de bleu de méthylène par doses
successives, jusqu’à ce que les particules argileuses en soient saturées ; il apparait alors un début
d’excès qui marque la fin de l’essai et que l’on détecte par le test dit de la tâche. Ce dernier
consiste à former avec une goutte de suspension, et sur du papier filtre, une tache qui est un
dépôt de sol coloré en bleu soutenu, entouré d’une zone humide en général incolore. L’excès
se traduit par l’apparition dans cette zone d’une auréole bleu clair. On dira alors que le test est
positif.
Photo 4-7 : Matériels pour VBS

La valeur au bleu désignée par VB est le nombre de grammes de bleu de méthylène
nécessaire pour saturer 100g de fines inférieures à 0,08 mm.
Les seuils significatifs suivants peuvent être retenus pour la valeur au bleu :
• 0,2 : seuil de sensibilité
• 0,2 ≤ VB< 1,5 : sols sablo-limoneux
• 1,5 ≤ VB< 2,5 : sols limoneux peu plastiques
• 2,5 ≤ VB< 6 : sols limoneux moyennement plastiques
• 6 ≤ VB< 8 : sols argileux
• VB ≥ 8 : sols très argileux
4.2.6. Equivalent de sable (Norme NF EN 933-8) [26]

➢ Définition
L'équivalent de sable est un rapport conventionnel volumétrique entre les grains fins et les
autres. Il permet donc de caractériser l'importance des fines par une valeur numérique. Cet essai
s'applique aux sols non plastiques et peut s'appliquer à tous les matériaux grenus.
Une éprouvette de granulat de 0/2mm ayant une teneur en fines maximale de 10% (soit
naturelle soit obtenue après ajustement de la courbe granulométrique) et une petite quantité de
solution lavante et floculante sont versées dans un cylindre gradué, puis agitées de façon à
détacher les éléments argileux des particules plus grosses de la prise d’essai. Le granulat est
ensuite « irrigué » en utilisant le reste de solution lavante et floculante afin de mettre les
particules de fines en suspension. A l’issue d’un laps de temps déterminé, l’équivalent de sable
(SE (10)) est calculé comme étant la hauteur de sédiment exprimée en pourcentage de la hauteur
totale de sédiment et de floculat dans le cylindre.
Photo 4-8 : Matériels pour Equivalent de sable
➢ Calcul et expression des résultats

On calcule le rapport (h2/h1) × 100 pour chaque cylindre, à un chiffre après la virgule. Si
les deux valeurs diffèrent de plus de 4, le mode opératoire d’essai doit être répété. On calcule
l’équivalent de sable SE (10) comme étant la moyenne des rapports (h2/h1) × 100 obtenus sur
chaque cylindre et on l’enregistre en arrondissant au nombre entier le plus proche.
4.2.7. Masse volumique en vrac (Norme NF EN 1097-3) [27]

➢ Définition
C’est le quotient obtenu en divisant la masse de granulat sec remplissant sans compactage
un conteneur spécifié par la capacité du conteneur.
➢ Principe
La masse sèche des granulats remplissant un conteneur spécifié est déterminée par pesage
et la masse volumique en vrac correspondante est calculée. Le pourcentage de porosité
intergranulaire se calcule à partir de la masse volumique en vrac et de la masse volumique
réelle.
La masse volumique en vrac MVA se calcule pour chaque éprouvette selon l’équation
suivante :
𝑚2 −𝑚1
MVA = 𝑉
Où :
MVA est la masse volumique en vrac, en mégagrammes par mètre cube ;
m1 est la masse du conteneur et de l’éprouvette, en kilogrammes ;
m2 est la masse du conteneur vide, en kilogrammes ;
V est la capacité du conteneur en litres.
On enregistre la masse volumique en vrac MVA comme étant la moyenne de trois
valeurs et l’exprimer pour les granulats courants, arrondie au deuxième chiffre après la virgule,
et au troisième chiffre après la virgule pour les granulats légers.
4.2.8. Masse volumique réelle (Norme NF EN 1097-6) [28]

➢ Définition
C’est le rapport obtenu en divisant la masse d’un échantillon de granulat préséché (séchage
avant immersion) par le volume qu’il occupe dans l’eau, y compris le volume de tout pore
fermé, mais en excluant le volume d’eau présent dans tous les pores accessibles à l’eau.
➢ Principe
La masse volumique réelle est calculée à partir du rapport masse/volume. La masse est
déterminée en pesant la prise d'essai saturée surface sèche et de nouveau après séchage à l'étuve.
Le volume est calculé à partir de la masse du volume d'eau déplacé, déterminée soit par
réduction du poids dans le cas de la méthode du panier en treillis, soit par pesée dans le cas de
la méthode au pycnomètre. Il convient de ne pas chauffer artificiellement les prises d'essai avant
l'essai en raison de l’impact du chauffage sur l’absorption. Cependant, si l’on utilise un matériau
préalablement chauffé, il convient de le consigner dans le rapport d'essai.
➢ Calcul et expression des résultats

On calcule la masse volumique réelle préséchée, ρp, en Mg/m3, pour chaque éprouvette
conformément l’équation suivante :
(𝑀2−𝑀1)
masse volumique réelle préséchée ρp = 𝑉−(𝑀3−𝑀2)/ρw
Où
M1 est la masse du pycnomètre et de l’entonnoir en g ;
M2 est la masse du pycnomètre, de l’entonnoir et de l’éprouvette en g ;
M3 est la masse du pycnomètre, de l’entonnoir, de l’éprouvette et de l’eau en g ;
V est le volume du pycnomètre en ml ;
ρw est la masse volumique de l’eau à la température d’essai en Mg/m3 ;
On arrondit les valeurs de la masse volumique réelle au 0,001 Mg/m3 près. La masse
volumique préséchée est la moyenne des résultats des deux prises d’essai arrondie à 0,1 Mg/m3.
4.2.9. Proctor modifié (Norme NF P 94-093) [29]

➢ Définition
L'essai permet de déterminer les caractéristiques de compactage d'un matériau à savoir
: la teneur en eau optimale et la masse volumique sèche maximale. Ces caractéristiques de
compactage Proctor sont des paramètres très utilisés pour définir les spécifications de
compactage qui leur sont applicables lorsqu'ils sont utilisés dans la construction des remblais
et des couches de forme.
Cet essai s'applique aux matériaux dont la dimension des plus gros éléments (Dmax) ne
dépasse pas 20 mm, qu'ils soient naturels ou traités. Il est souvent avantageux d'exécuter les
essais de détermination des indices CBR immédiat et/ou après immersion et/ou de l'Indice
Portant Immédiat en concomitance avec les essais Proctor.
Le principe de cet essai consiste à humidifier un matériau à plusieurs teneurs en eau et à le
compacter, pour chacune des teneurs en eau, selon un procédé et une énergie conventionnelle.
Pour chacune des valeurs de teneur en eau considérées, on détermine la masse volumique sèche
du matériau et on trace la courbe de variation de cette masse volumique en fonction de la teneur
en eau. D'une manière générale cette courbe, appelée courbe Proctor, présente une valeur
maximale de la masse volumique du matériau sec qui est obtenue pour une valeur particulière
de la teneur en eau.
Photo 4-9 : Moule Proctor Modifié + dame

Pour chaque éprouvette compactée il convient de calculer :
- la teneur en eau ;
- la masse de matériau sec contenu dans le moule ;
- la masse volumique du matériau sec en tenant compte du volume réel du moule utilisé,
déterminé à partir de mesures géométriques réalisées à 0,1 mm près.
Les valeurs des masses volumiques du matériau sec et des teneurs en eau correspondantes
sont portées sur un graphique ρd = f (w %). Le rapport des échelles est de 2 % de teneur en eau
pour 0,1 t/m3 de masse volumique.
On trace ensuite la courbe ajustée sur les points expérimentaux. Sauf dans le cas des
matériaux très perméables, cette courbe présente un maximum dont les coordonnées sont
dénommées respectivement masse volumique sèche optimum et teneur en eau Optimum Proctor
Normal (ou Proctor Modifié suivant l'essai réalisé). Ce résultat est exprimé à 0,01 t/m3 près
pour la masse volumique et à 0,1 point près pour la teneur en eau (exprimée en pourcentage).
Il convient de faire figurer également sur le graphique ρd = f (w %) les courbes d'équation :
𝑆𝑟 𝜌𝑠
ρd = 𝜌𝑠
𝑆𝑟 + 𝑤
𝜌𝑤
Avec ρw = 1t/m3 établis pour Sr = 100 et 80% m3

Et pour ρs = 2,70t/m3
Si l’on dispose de la valeur mesurée de ρs du matériau considéré, celle-ci sera utilisée pour
l’établissement de ces deux courbes.
4.2.10. Essai CBR (Californian Bearing Ratio) (Norme NF P 94-

078) [30]
➢ Définition
Il sert à caractériser la portance du matériau c'est à dire la charge qu'il peut supporter
sans se rompre, mais également à mesurer l'aptitude d'une chaussée en cas de fortes pluies. Le
CBR est un nombre sans dimension exprimant en pourcentage le rapport entre les pressions
produisant dans le même temps un enfoncement donné dans le matériau étudié d'une part et
dans un matériau de référence d'autre part.
➢ Principe
Le principe général de l’essai consiste à mesurer les forces à appliquer sur un poinçon
cylindrique pour le faire pénétrer à vitesse constante dans une éprouvette de matériau. Les
valeurs particulières des deux forces ayant provoqué deux enfoncements conventionnels sont
respectivement rapportées aux valeurs des forces observées sur un matériau de référence pour
les mêmes enfoncements.
Le matériau est compacté à la teneur en eau optimale suivant les procédures de l'essai
Proctor modifié : 3 moules CBR qui seront compactés respectivement à raison de 55, 25, et 10
coups par couche (5 couches par moule). Après immersion des moules pendant 4 jours, on
détermine le poids, le gonflement, la densité et la compacité. On poinçonne ensuite le moule
avec un piston de 4,9 cm de diamètre à une vitesse de 1,27 mm/min. L’indice recherché est
défini conventionnellement comme étant la plus grande valeur, exprimée en %, des deux
rapports ainsi calculés.
Photo 4-10 : Moule CBR Photo 4-11 : Presse CBR

ICBR2 ,5 = 100 × (F2,5 / 13,35)
ICBR5 = 100 × (F5 / 19,93)
ICBR = max (ICBR2,5 ; ICBR5)
F2,5 = Force à 2,5 mm d'enfoncement en kN,

F5 = Force à 5 mm d'enfoncement en kN.
On peut alors tracer la courbe Densité sèche = f (Indice CBR) et enfin déterminer les
indices CBR à 90, 95 ou 100 % de l’OPM.
4.3. Présentation, analyse et interprétation des résultats

d’essais d’identification des matériaux d’étude
4.3.1. La terre de barre de Savi (Ouidah) (TBV)
4.3.1.1. Analyse granulométrique par tamisage
Un échantillon de 2017g séché pendant 24h à 105°C a été ensuite lavé au tamis 0,08mm
puis retourné à l’étuve avant d’être passé à la série de tamis suivante : 2mm-1,25mm- 1mm-
0,630mm- 0,500mm- 0,400mm- 0,315mm- 0,250mm- 0,160mm- 0,125mm- 0,080mm-
0,063mm.
Le tableau suivant présente les résultats obtenus à l’issue de l’essai :
Tableau 4-2 : Analyse granulométrique par tamisage sur TBV
Tamis (mm) Poids refus cumulé Refus (%) Refus cumulés (%) Passants cumulés
(g) (%)
2 0 0,0 0,00 100,0
1,25 11 0,5 0,55 99,5
1 37 1,3 1,83 98,2
0,630 204 8,3 10,11 89,9
0,500 347 7,1 17,20 82,8
0,400 524 8,8 25,98 74,0
0,315 746 11,0 36,99 63,0
0,250 954 10,3 47,30 52,7
0,160 1212 12,8 60,09 39,9
0,125 1280 3,4 63,46 36,5
0,080 1364 4,2 67,63 32,4

0,063 1374 0,5 68,12 31,9
Ces valeurs nous permettent de tracer la courbe d’analyse granulométrique ci-dessous :
100
90
80
70
60
% passants
50
40
30
20
10
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
ouverture maille em mm
Figure 4-1 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage sur TBV
4.3.1.2. Limites d’Atterberg

Les résultats de l’essai sont consignés dans le tableau ci-après
Tableau 4-3 : Limites d’Atterberg sur TBV

Limite de liquidité Limite de
plasticité
Numéro de la tare N° J F G H D P
Poids de la tare g 1,32 1,34 1,33 1,31 1,37 1,27
Poids total humide g 10,21 11,99 13,96 16,00 3,21
3,12
Poids total sec g 7,38 8,62 10,02 11,46 2,80 2,86
Poids de l’eau g 2,83 3,37 3,94 4,54 0,32 0,35
Poids du sol sec g 6,06 7,28 8,69 10,15 1,43 1,59
Teneur en eau % 46,7 46,3 45,3 44,7 22,38 22,01
Nombre de coups 18 23 28 33
A l’aide de ces valeurs, nous obtenons la courbe suivante
DIAGRAMME WL = 46%
54
WP = 22%
TENEUR EN EAU %
44
34
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
N.º DES COUPS
Figure 4-2 : Courbe de limites d’Atterberg sur TBV

On en déduit alors les valeurs suivantes :
- La limite de liquidité de 46%
- La limite de plasticité de 22%
- L’indice de plasticité de 24%
4.3.1.3. Teneur en eau naturelle

Une masse humide de 501g du matériau humide a été prélevé pour l’essai et les résultats
sont dans le tableau suivant :
Tableau 4-4 : Teneur en eau sur TBV
Masse du matériau humide (g) M1 501
Masse du matériau sec (g) M2 435
Masse d’eau (g) Mw = M1 – M2 66
Teneur en eau (%) 𝑀𝑤 15,17
w=
𝑀2
4.3.1.4. Teneur en matières organiques

Un échantillon de 100g de passant du tamis 400µm de ce matériau a été prélevé pour la
réalisation de cet essai et les résultats obtenus sont les suivants
Tableau 4-5 : Teneur en matières organiques sur TBV
Prise d’essai N° E
Poids de la tare P1 (g) 341,55
Poids de la tare + matériau P2 (g) 441,55
Poids de la tare + matériau après séchage P3 (g) 441,12
𝑃3−𝑃1
Teneur en matériau résiduel (%) Tmat rési = × 100 99,57
𝑃2−𝑃1
Teneur en matières organiques (%) Tmat orga = 100 – Tmat rési 0,43
4.3.1.5. Valeur au bleu de méthylène

Les résultats de cet essai sont dans le tableau suivant :

Tableau 4-6 : Valeur de bleu de méthylène sur TBV
N° Paramètres Unités Valeurs
1 Dimension maximale des plus gros éléments contenus dans le mm 1,25
matériau Dmax
2 Masse humide de l'échantillon constituant la 1ère prise d'essai, g 50
Mh1
3 Masse humide de l'échantillon constituant la 2ème prise g 516
d'essai, Mh2
4 Masse sèche de l'échantillon constituant la 2ème prise d'essai, g 509
Ms2
5 Teneur en eau (w = 100×(Mh2-Ms2) / Ms2) % 1,4
6 Masse sèche de la prise d'essai, Mo =Mh1 / (1 +w / 100) g 49,32
7 Volume total de solution de colorant injectée, V ml 40
8 Proportion de la fraction 0/5 C - -
9 Masse de bleu introduite, B = V×0.01 0 ,40
10 Valeur au bleu, VBS= (B / Mo) × C× 100 (si Dmax>5mm) g de bleu /100g de 0,81
Valeur au bleu, VBS= (B/Mo) × 100 (si Dmax<5mm) matériau sec
4.3.1.6. Masse volumique réelle

Les résultats de cet essai sont consignés dans le tableau ci-après
Tableau 4-7 : Masse volumique en réelle sur TBV
Pycnomètre
Masse du pycnomètre vide M1 g 42,05
Masse du pycnomètre + eau M2 g 143,40
Température de l’eau + pycnomètre T1 °C 27,5
Masse volumique de l’eau à la température T1 D1 g/cm 3
0,9964
𝑀2−𝑀1
Volume du pycnomètre V1 = cm3 101,72
𝐷1
Masse du pycnomètre + sol M3 g 119,65

Masse du pycnomètre + sol + eau M4 g 191,18
Température de l’eau + sol + pycnomètre
T2 °C 27,5
Masse volumique de l’eau à la température T2 D2 g/cm3 0,9964

𝑀4−𝑀3
Volume du pycnomètre - sol V2 = cm3 71,79
𝐷2
Masse du sol sec M = M3 – M1 g 77,60

3
Volume du sol sec V = V1- V2 cm 29,93
𝑀3−𝑀1
Masse volumique réelle MVR = g/cm3 2,592
𝑉1−𝑉2
4.3.1.7. Proctor Modifié

Les résultats de cet essai sont consignés dans le tableau suivant :
Tableau 4-8 : Proctor modifié sur TBV
Moules N° B19 B19 B19 B19 B19
Poids moule g 3868 3868 3868 3868 3868
Volume moule cm3 2104 2104 2104 2104 2104
Teneur en eau initiale % 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0
Eau moulage % 2 4 6 8 10
Poids moule + sol humide g 8000 8328 8550 8560 8497
Poids du sol humide g 4132 4460 4682 4692 4629
3
Densité humide g/cm 1,96 2,12 2,23 2,23 2,20
Teneur en eau % 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0
Densité sèche g/cm3 1,85 1,96 2,02 1,99 1,93
De ce tableau, on trace alors la courbe représentant la variation de la densité sèche en

fonction de la teneur en eau ; le sommet de cette courbe correspond à l’optimum de Proctor
(OPM).
2,19
2,17
2,15 γd (max) = 2,03 g/cm3
2,13
2,11 wopt = 10,2%
2,09
2,07
DENSITÉ SÈCHE (t/m3)
2,05
2,03
2,01
1,99
1,97
1,95
1,93
1,91
1,89
1,87
1,85
1,83
1,81
1,79
1,77
1,75
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 TENEUR
14 EN EAU
15 ( % 16
)
Figure 4-3 : Courbe Proctor sur TBV

On retient donc :
Densité sèche maximale : γd (max) = 2,03 g/cm3
Teneur en eau optimum : wopt = 10,2%
Nous avons eu à faire 5 couches à raison de 56 coups par couche. Le poids de la dame
est de 4535g et la hauteur de chute est 457mm.
4.3.1.8. CBR
Les résultats de cet essai sont consignés dans les tableaux suivants
Tableau 4-9 : Moulage CBR sur TBV
Moule Nº I7BJ1303 I7BJ1301 I7BJ1306
Nombre de coups Nº 10 25 56
Volume du moule (cm3) 2104 2104 2104
Masse du moule (g) 5933 6025 5981
Teneur en eau initiale (%) 2,2 2,2 2,2
Masse du sol (g) 6000 6000 6000
Eau de mouillage (ml) 470 470 470
Masse du moule + sol humide (g) 10166 10460 10692
Masse du sol humide (g) 4233 4435 4711
Teneur en eau moyenne (%) 10,2 10,2 10,2
3
Masse volumique humide (g/cm ) 2,01 2,11 2,24
Masse volumique sèche (g/cm3) 1,83 1,91 2,03
Compacité (%) 90 94 100
Tableau 4-10 : Imbibition à 4 jrs sur TBV

APRES IMBIBITION A 4 j (Surcharge =4600g)
Hauteur du sol (mm) 116 116 116
Gonflement (mm) 0,16 0,09 0,05
Pourcentage de gonflement (%) 0,14 0,08 0,05
Masse du moule + sol saturé (g) 10329 10542 10733
Masse du sol saturé (g) 4396 4517 4752
Masse de l'eau absorbé (g) 163 82 41
Masse volumique Humide apparente (g/cm3) 2,09 2,15 2,26
Teneur en eau (%) 14,1 12,1 11,1
Densité sèche (g/cm3) 1,83 1,92 2,03
Compacité (%) 90 94 100
Tableau 4-11 : Poinçonnement sur TBV

POINÇONNEMENT : (Anneau = 4600g)
Pénétration (mm) Division (KN) Division (KN) Division (KN)
0 0 0,00 0 0,00 0 0,00
0,625 0,01 0,81 0,02 1,02 0,05 1,64
1,25 0,02 1,02 0,04 1,43 0,07 2,05

2 0,03 1,23 0,06 1,84 0,11 2,87
2,5 0,04 1,43 0,07 2,05 0,15 3,70
5 0,06 1,84 0,11 2,87 0,20 4,73
7,5 0,08 2,26 0,14 3,49 0,26 5,96
10 0,09 2,46 0,16 3,90 0,31 6,99
De ces tableaux, on trace alors la courbe effort-enfoncement et celle de CBR
POINCONNEMENT(mm)
15,00 10 COUPS
Effort (kN)
25 COUPS
10,00
56 COUPS
5,00
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Enfoncement (mm)
Figure 4-4 : Courbe effort-enfoncement de TBV

2,05
DENSITE SECHE ()
1,95
ICBR à 95% de l’OPM = 17

1,85
1,75
7,00 17,00 27,00
CBR CORRIGE (%)
Figure 4-5 : Courbe CBR de TBV
On en déduit que le CBR imbibé à 4 jours dans l’eau pour 95% de compacité est 17 et
le gonflement réel à 25 coups est 0,08%.
Tableau 4-12 : Récapitulatif du CBR sur TBV
C.B.R. CORRIGÉ
MOULE GONFLEMENT. COMP.
Nº 2,5 5,0 % %
CBR
mm mm
I7BJ1303 10,72 9,25 10,7201 0,14 90
I7BJ1301 15,35 14,42 15,3507 0,08 94
I7BJ1306 27,70 23,72 27,6989 0,05 100
4.3.1.9. Classification GTR et HRB

Les détails sur les classifications sont en annexes
➢ Classification GTR
• Dmax < 50 mm ;
• Moins de 35% des grains sont inférieurs à 0.080 mm ;
La terre de barre étudiée est donc de classe B.
0,2 ≤ VBS ≤ 1,5 ; donc la terre de barre étudiée est de classe B5 (sables et graves très silteux).
➢ Classification HRB
• Moins de 35% des grains sont inférieurs à 0,080mm
• Ip = 24 et WL= 46%. De plus son indice de groupe est sensiblement égal à 3 donc la
terre de barre étudié est de la classe A-2-7 (3) (Sables argileux).
4.3.1.10. Interprétation des résultats

Tableau 4-13 : Seuils de spécifications par rapport à la terre de barre de Savi
Paramètres Seuil de Seuil de Résultats obtenus
d’utilisation en spécification pour spécification pour sur le matériau Observations
couches d’assises couche de couche de base
fondation
Granulométrie 0/2 à 0/10 - 0/2 Respecté
% de fines 10 à 30% < 20 32,4 Non respecté
Indice de plasticité 5 à 20 < 15 24 Non Respecté
γd optimal 1,90 à 2,10 - 2,03 Respecté
w optimal 7 à 13 ≥2 10,2 Respecté
ICBR CBR à 95% de CBR à 95% de Non respecté

l’OPM ≥ 30 (25 l’OPM ≥ 80 (60 17
pour T1 et 35 pour pour T1)
T4 et T5
Gonflement 2,5% - 0,08 Respecté
maximum
4.3.2. La terre de barre de Kpoha (Dogbo) (TBD)

0,063mm.
Tableau 4-14 : Analyse granulométrique par tamisage sur TBD
(g) (%)
2 0 0,0 0,00 100,0
1,25 20 1,0 1,02 99,0
1 30 0,5 1,53 98,5
0,630 110 4,1 5,61 94,4
0,500 170 3,1 8,67 91,3
0,400 260 4,6 13,26 86,7
0,315 380 6,1 19,38 80,6
0,250 530 7,6 27,03 73,0
0,160 820 14,8 41,82 58,2
0,125 910 4,6 46,40 53,6
0,080 1140 11,7 58,13 41,9
0,063 1190 2,5 60,68 39,3
100
90
80
70
60
% passants
50
40
30
20
10
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Figure 4-6 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage sur TBD
4.3.2.2. Limites d’Atterberg

Les résultats de l’essai sont consignés dans le tableau ci-après
Tableau 4-15 : Limites d’Atterberg sur TBD

Limite de liquidité Limite de
plasticité
Numéro de la tare N° C E K I A B
Poids de la tare g 0,61 0,64 0,61 0,62 1,35 1,35
Poids total humide g 10,32 11,25 14,72 12,41 2,92 3,12
Poids total sec g 6,99 7,63 9,95 8,40 2,62 2,78
Poids de l’eau g 3,33 3,62 4,77 4,01 0,30 0,34
Poids du sol sec g 6,38 6,99 9,34 7,78 1,27 1,43
Teneur en eau % 52,2 51,8 51,1 51,5 23,62 23,78
Nombre de coups 16 21 26 31
A l’aide de ces valeurs, nous obtenons la courbe suivante
DIAGRAMME WL = 51%
62 WP = 24%
TENEUR EN EAU %
52
42
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
N.º DES COUPS
Figure 4-7 : Courbe de limites d’Atterberg sur TBD

On en déduit alors les valeurs suivantes :

- La limite de liquidité de 51%
- La limite de plasticité de 24%
- L’indice de plasticité de 27%

sont dans le tableau suivant
Tableau 4-16 : Teneur en eau sur TBD
𝑀𝑤
Teneur en eau (%) w= 14,12
𝑀2

Tableau 4-17 : Teneur en matière organique sur TBD
𝑃3−𝑃1
𝑃2−𝑃1

Tableau 4-18 : Valeur de bleu de méthylène sur TBD

matériau Dmax
Mh1
d'essai, Mh2
Ms2

Tableau 4-19 : Masse volumique réelle sur TBD
Pycnomètre
Température de l’eau + pycnomètre T1 °C 27,5
𝑀2−𝑀1
𝐷1

Température de l’eau + sol + pycnomètre
T2 °C 27,5

𝑀4−𝑀3
𝐷2

3
𝑀3−𝑀1
𝑉1−𝑉2
4.3.2.7. Proctor Modifié

Tableau 4-20 : Proctor modifié sur TBD
Moules N° B19 B19 B19 B19 B19
Poids moule g 3868 3868 3868 3868 3868
Volume moule cm3 2104 2104 2104 2104 2104
Teneur en eau initiale % 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
Eau moulage % 6 8 10 12 14
Poids moule + sol humide g 7998 8265 8470 8513 8400
Poids du sol humide g 4130 4397 4602 4645 4532
3
Densité humide g/cm 1,96 2,09 2,19 2,21 2,15
Teneur en eau % 7,8 9,8 11,8 13,8 15,8
Densité sèche g/cm3 1,82 1,90 1,96 1,94 1,86
De ce tableau, on trace alors la courbe représentant la variation de la densité sèche en
fonction de la teneur en eau ; le sommet de cette courbe correspond à l’optimum de Proctor
(OPM).
2,10
2,08
2,06
2,04 γd (max) = 2,03 g/cm3
2,02 wopt = 10,2%
2,00
DENSITÉ SÈCHE (t/m3)
1,98
1,96
1,94
1,92
1,90
1,88
1,86
1,84
1,82
1,80
1,78
1,76
1,74
1,72
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 EN EAU
TENEUR 17 ( % ) 18
Figure 4-8 : Courbe Proctor sur TBD

On retient donc :
Densité sèche maximale : γd (max) = 1,96 g/cm3
Teneur en eau optimum : wopt = 12,4%
Nous avons eu à faire 5 couches à raison de 56 coups par couche. Le poids de la dame
est de 4535g et la hauteur de chute est 457mm.
4.3.2.8. CBR
Les résultats de cet essai sont consignés dans les tableaux suivants
Tableau 4-21 : Moulage CBR sur TBD
Nombre de coups Nº 10 25 56
Volume du moule (cm3) 2104 2104 2104
Masse du moule (g) 5922 6002 5833
Teneur en eau initiale (%) 2,0 2,0 2,0
Masse du sol (g) 6000 6000 6000
Eau de mouillage (ml) 612 612 612
Masse du moule + sol humide (g) 10099 10475 10488
Masse du sol humide (g) 4177 4473 4655
Teneur en eau moyenne (%) 12,4 12,4 12,4
3
Masse volumique humide (g/cm ) 1,99 2,13 2,21
Masse volumique sèche (g/cm3) 1,77 1,89 1,97
Compacité (%) 90 97 100
Tableau 4-22 : Imbibition à 4 jrs sur TBD

APRES IMBIBITION A 4 j (Surcharge =4600g)
Hauteur du sol (mm) 116 116 116
Gonflement (mm) 0,16 0,09 0,05
Pourcentage de gonflement (%) 0,14 0,08 0,05
Masse du moule + sol saturé (g) 10246 10549 10514
Masse du sol saturé (g) 4324 4547 4681
Masse de l'eau absorbé (g) 147 74 26
Masse volumique Humide apparente (g/cm3) 2,06 2,16 2,22
Teneur en eau (%) 16,0 14,1 13,0
Densité sèche (g/cm3) 1,77 1,89 1,97
Compacité (%) 90 97 100
Tableau 4-23 : Poinçonnement sur TBD

POINÇONNEMENT : (Anneau =4600g)
Pénétration (mm) Division (KN) Division (KN) Division (KN)
0 0 0,00 0 0,00 0 0,00
0,625 0,01 0,81 0,03 1,23 0,05 1,64
1,25 0,02 1,02 0,05 1,64 0,07 2,05

2 0,03 1,23 0,07 2,05 0,11 2,87
2,5 0,04 1,43 0,08 2,26 0,14 3,49
5 0,06 1,84 0,1 2,67 0,17 4,11
7,5 0,08 2,26 0,13 3,29 0,22 5,14
10 0,09 2,46 0,17 4,11 0,28 6,38
De ces tableaux, on trace alors la courbe effort-enfoncement et celle de CBR
POINCONNEMENT(mm)
Effort (kN)
10,00
10 COUPS
5,00 25 COUPS
0,00 56 COUPS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Enfoncement (mm)
Figure 4-9 : Courbe effort-enfoncement de TBD

2,00
DENSITE SECHE ()
1,90
ICBR à 95% de l’OPM = 15

1,80
1,70
5,00 15,00 25,00
CBR CORRIGE (%)
Figure 4-10 : Courbe CBR de TBD
On en déduit que le CBR imbibé à 4 jours dans l’eau pour 95% de compacité est 15 et
le gonflement réel à 25 coups est 0,08%.
Tableau 4-24 : Récapitulatif du CBR sur TBD
C.B.R. CORRIGÉ
MOULE GONFLEMENT. COMP.
Nº 2,5 5,0 % %
CBR
mm mm
I7BJ1312 10,72 9,25 10,7201 0,14 90
I7BJ1308 16,89 13,38 16,8942 0,08 97
I7BJ1320 26,16 20,62 26,1554 0,05 100

• Dmax < 50 mm ;
• Plus de 35% des grains sont inférieurs à 0,080 mm ;
La terre de barre étudiée est donc de classe A.
0,2 ≤ VBS ≤ 1,5 ; donc la terre de barre étudiée est de classe A1 (limons peu plastiques).
• Plus de 35% des grains sont inférieurs à 0,080mm
• Ip = 27 et WL= 51%. De plus son indice de groupe est sensiblement égal à 6 de ce fait
inférieur à 20 donc la terre de barre étudié est de la classe A-7-6 (6) (Sols argileux)

Tableau 4-25 : Seuils de spécifications par rapport à la terre de barre de Dogbo
Paramètres Seuil de Seuil de Résultats obtenus
d’utilisation en spécification pour spécification pour sur le matériau Observations
couches d’assises couche de couche de base
fondation
Granulométrie 0/2 à 0/10 - 0/2 Respecté
% de fines 10 à 30% < 20 41,9 Non respecté
Indice de plasticité 5 à 20 < 15 27 Non Respecté
γd optimal 1,90 à 2,10 - 1,96 Respecté
w optimal 7 à 13 ≥2 12,4 Respecté
I CBR CBR à 95% de CBR à 95% de Non respecté
l’OPM ≥ 30 (25 l’OPM ≥ 80 (60 15
pour T1 et 35 pour pour T1)
T4 et T5
Gonflement 2,5% - 0,08 Respecté
maximum
4.3.3. Le sable fluvial de Hèdomey Djèkpota (Abomey Calavi)

(SLH)
puis retourné à l’étuve avant d’être passé à la série de tamis suivante : 5mm-4mm- 2,5mm-
2mm-1,25mm- 1mm- 0,630mm- 0,500mm- 0,400mm- 0,315mm- 0,250mm- 0,160mm-
0,125mm- 0,080mm- 0,063mm.
Tableau 4-26 : Analyse granulométrique par tamisage sur SLH
(g) (%)
5 0 0,0 0,00 100,0
4 13 0,9 0,86 99,1
3,15 21 0,5 1,39 98,6
2,5 39 1,2 2,59 97,4
2 67 1,9 4,45 95,6
1,25 207 9,3 13,75 86,3
1 314 7,1 20,85 79,2
0,630 626 20,7 41,57 58,4
0,500 759 8,8 50,40 49,6
0,400 877 7,8 58,23 41,8
0,315 1026 9,9 68,13 31,9
0,250 1162 9,0 77,16 22,8
0,160 1352 12,6 89,77 10,2
0,125 1414 4,1 93,89 6,1
0,080 1478 4,2 98,14 1,9
0,063 1478 0,0 98,14 1,9
100
90
80
70
60
% passants
50
40
30
20
10
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Figure 4-11 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage sur SLH

Le module de finesse de ce sable est Mf = 2,16.
4.3.3.2. Equivalent de sable

Un échantillon de 120g passé au tamis de 2mm a été prélevé pour cet essai et les résultats
sont consignés dans le tableau suivant :
Tableau 4-27 : Equivalent de sable sur SLH
1ère Mesure 2ème Mesure
Heure d’introduction du matériau T 08h 34mn 08h 38mn
Heure de l’agitation T+ 10 08h 44mn 08h 48mn
Heure de mise au repos T’ 08h 46mn 08h 50mn
Heure des mesures des hauteurs H1 et H2 T’+20 09h 06mn 09h 10mn
H1 (cm) 9,6 9,6
H3 (cm) 34,3 34,5
H2 = 43 − 𝐻3 (𝑐𝑚) 8,7 8,5
𝐻2
ES = × 100 (%) 90,6 88,5
𝐻1
ES moyen (%) 89,6

Tableau 4-28 : Teneur en eau sur SLH
Teneur en eau (%) 𝑀𝑤 2,04
w=
𝑀2

Un échantillon de 100g de ce matériau a été prélevé pour la réalisation de cet essai et
les résultats obtenus sont les suivants
Tableau 4-29 : Teneur en matière organique sur SLH
Poids de la tare + matériau après séchage P3 (g) 442
𝑃3−𝑃1
𝑃2−𝑃1

Tableau 4-30 : Valeur de bleu de méthylène sur SLH
1 Dimension maximale des plus gros éléments contenus dans le mm 4
matériau Dmax
Mh1
d'essai, Mh2
Ms2
4.3.3.6. Masse volumique en vrac

Tableau 4-31 : Masse volumique en vrac sur SLH
Essai N°1 Essai N°2 Essai N°3
Poids de récipient ou caisse vide (g) P0 11774 11774 11774
Poids total échantillon (g) P1 22134 22068 22139
Poids net échantillon (g) P2 = P1 – P0 10360 10294 10365
Volume récipient ou caisse (cm3) V 6434 6434 6434
Masse volumique en vrac (g/cm ) 3 𝑃2
MVA =
𝑉 1,61 1,60 1,61
Moyenne (g/cm3) 1,61

Les résultats de cet essai sont dans le tableau suivant
Tableau 4-32 : Masse volumique réelle sur SLH
Pycnomètre
Température de l’eau + pycnomètre T1 °C 19
𝑀2−𝑀1
𝐷1

Température de l’eau + sol + pycnomètre T2 °C 21
𝑀4−𝑀3
𝐷2

Volume du sol sec V = V1- V2 cm3 524,45
𝑀3−𝑀1
𝑉1−𝑉2

• Dmax < 50 mm ;
• Moins de 35% des grains sont inférieurs à 0,080 mm ;
Le sable lagunaire étudié est donc de classe B.
• Plus de 70% des grains sont inférieurs à 2 mm ;
• 0,1 ≤ VBS ≤ 0,2 ;
La classification GTR du matériau est donc B3 (grave silteuse) : matériau généralement
insensible à l’eau.
Moins de 10% des grains sont inférieurs à 0,080 mm et l’indice de groupe est 0 donc le
sable lagunaire de Hèdomey est de la classe A3(0).

L’analyse granulométrique du sable fluvial de Hèdomey montre qu’il contient un
pourcentage de fines (éléments < 0,08mm) égal à 1,9% ; on retient donc que le sable fluvial est
un sol quasi incompressible. Ce manque d’éléments fins explique aussi la non plasticité du sol
d’où un indice de plasticité non mesurable. Cependant ce sable est assez propre comme l’atteste
son équivalent de sable qui est sensiblement égal à 90% et ne contient presque pas de matières
organiques (0,05%)
On pourrait techniquement envisager traiter ce matériau avec du ciment mais cela
conduirait inéluctablement à des dosages en ciment énormes car il en faudrait beaucoup pour
fermer les vides présents dans le matériau donc impossible économiquement. En résumé, ce
sable constituera à coup sûr un très bon matériau pour la confection des bétons (module de
finesse Mf = 2,16) mais ne présente à l’état naturel aucun intérêt en construction routière.
4.3.4. Le sable continental de Adjohoué (Lokossa) (SCA)

0,063mm.
Tableau 4-33 : Analyse granulométrique par tamisage sur SCA
(g) (%)
2 0 0,0 0,00 100,0
1,25 17 1,1 1,13 98,9
1 29 0,8 1,92 98,1
9,22
0,630
139 7,3 90,8
0,500 308 11,2 20,44 79,6
0,400 657 23,2 43,60 56,4
0,315 1141 32,1 75,71 24,3
0,250 1342 13,3 89,05 10,9
0,160 1441 6,6 95,62 4,4
0,125 1450 0,6 96,22 3,8
0,080 1462 0,8 97,01 3,0
0,063 1464 0,1 97,15 2,9
100
90
80
70
60
% passants
50
40
30
20
10
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Figure 4-12 : Courbe d’analyse granulométrique par tamisage sur SCA

Le module de finesse de ce sable est Mf = 1,82.
4.3.4.2. Equivalent de sable

Un échantillon de 120g passé au tamis de 2mm a été prélevé pour cet essai et les résultats
sont consignés dans le tableau suivant :
Tableau 4-34 : Equivalent de sable sur SCA

1ère Mesure 2ème Mesure
Heure d’introduction du matériau T 07h 51mn 07h 54mn
Heure de l’agitation T+ 10 08h 01mn 08h 04mn
Heure de mise au repos T’ 08h 03mn 08h 06mn
Heure des mesures des hauteurs H1 et H2 T’+20 08h 23mn 09h 26mn
H1 (cm) 10,9 10,8
H3 (cm) 33,4 33,5
H2 = 43 − 𝐻3 (𝑐𝑚) 9,6 9,5
𝐻2 88,1 88,0
ES = × 100 (%)
𝐻1
ES moyen (%) 88,0

Tableau 4-35 : Teneur en eau sur SCA

𝑀𝑤
Teneur en eau (%) w= 9,39
𝑀2

Tableau 4-36 : Teneur en matière organique sur SCA
Poids de la tare P1 (g) 342
Poids de la tare + matériau P2 (g) 442
𝑃3−𝑃1
𝑃2−𝑃1

Tableau 4-37 : Valeur de bleu de méthylène sur SCA

matériau Dmax
Mh1
d'essai, Mh2
Ms2
4.3.4.6. Masse volumique en vrac

Tableau 4-38 : Masse volumique en vrac sur SCA
Essai N°1 Essai N°2 Essai N°3
Poids de récipient ou caisse vide (g) P0 11774 11774 11774
Poids total échantillon (g) P1 20493 20576 20539
Poids net échantillon (g) P2 = P1 – P0 8719 8802 8765
Volume récipient ou caisse (cm3) V 6434 6434 6434
3 𝑃2
Masse volumique en vrac (g/cm ) MVA =
𝑉 1,36 1,37 1,36
Moyenne (g/cm3) 1,36

Les résultats de cet essai sont dans le tableau suivant
Tableau 4-39 : Masse volumique réelle sur SCA
Pycnomètre
Température de l’eau + pycnomètre T1 °C 19
Masse volumique de l’eau à la température T1 D1 g/cm 3
0,9984
𝑀2−𝑀1
𝐷1

Température de l’eau + sol + pycnomètre T2 °C 23
Volume du pycnomètre - sol 𝑀4−𝑀3
V2 = cm3 775,84
𝐷2

3
𝑀3−𝑀1
𝑉1−𝑉2

• Dmax < 50 mm ;
Le sable lagunaire étudié est donc de classe B.

• Plus de 70% des grains sont inférieurs à 2 mm ;
• 0,1 ≤ VBS ≤ 0,2 ;
La classification GTR du matériau est donc B3 (grave silteuse) : matériau généralement
insensible à l’eau.
Moins de 10% des grains sont inférieurs à 0,080 mm et l’indice de groupe est 0 donc le
sable continental d’Adjohoué est de la classe A3(0).

L’analyse granulométrique du sable continental d’Adjohoué montre qu’il contient un
pourcentage de fines (éléments < 0,08mm) sensiblement égal à 3% ; on retient donc que le sable
lagunaire est un sol quasi incompressible. Ce manque d’éléments fins explique aussi la non
plasticité du sol d’où un indice de plasticité non mesurable. Cependant ce sable est assez propre
comme l’atteste son équivalent de sable qui est de 88% et ne contient pas vraiment de matières
organiques (0,1%)
On pourrait techniquement envisager traiter ce matériau avec du ciment mais cela
conduirait inéluctablement à des dosages en ciment énormes car il en faudrait beaucoup pour
fermer les vides présents dans le matériau donc impossible économiquement. En résumé, ce
sable constituera à coup sûr un très bon matériau pour la confection des bétons (module de
finesse Mf = 1,82) mais ne présente à l’état naturel aucun intérêt en construction routière.
4.4. Récapitulatif des différents résultats des essais

d’identification sur les différents matériaux d’étude
Tableau 4-40 : Récapitulatif de tous les essais sur les différents matériaux
N° Essais Caractéristiques TBV TBD SLH SCA

géotechniques
1 Analyse granulométrique Proportion de fines 32,4 41,9 1,9 3,0
par tamisage (<80µm) (%)
2 Equivalent de sable ES (%) 89,6 88,0
3 Limites d’Atterberg Limite de liquidité wL (%) 46 51
Limite de plasticité wP (%) 22 24
Indice de plasticité Ip (%) 24 27
4 Teneur en eau initiale w (%) 15,17 14,12 2,04 9,39
5 Teneur en matières MO (%) 0,43 0,60 0,05 0,10
organiques
6 Valeur au bleu de VBS (%) 0,81 0,87 0,10 0,11
méthylène
7 Masse volumique en vrac MVA (g/cm3) 1,61 1,36
3
8 Masse volumique réelle MVR (g/cm ) 2,59 2,58 2,59 2,65
9 Proctor Modifié Densité sèche maximale γd 2,03 1,96
3
(g/cm )
Teneur en eau optimale 10,2 12,4
wopt (%)
10 CBR ICBR à 95% de l’OPM 17 15
Gonflement (%) 0,08 0,08
11 Classification GTR B5 A1 B3 B3
HRB A-2-7(3) A-7-6(6) A-3(0) A-3(0)
L’histogramme des résultats se présente comme suit :
Histogramme des résultats d'essai

100
10
1
0,1
0,01
TBV TBD SLH SCA
Figure 4-13 : Histogramme des résultats d’essai
Conclusion partielle
La terre de barre de Savi contient moins de particules fines (32,4%) que celle de Dogbo
(41,9%) mais ont toutes des densités sèches maximales supérieurs à 1,90. La teneur en matières
organiques est plus faible dans la terre de barre Savi que celle de Dogbo mais toutes deux sont
inférieures à 2% valeur limite prescrite par les normes. Les indices de plasticité des deux
matériaux sont élevés. Les indices CBR à 95% de l’OPM de ces deux matériaux sont très faibles
(17 pour la terre de barre de Savi et 15 pour la terre de barre de Dogbo). Tout ceci résulte de la
nature des matériaux. La valeur au bleu de méthylène de la terre de barre de Savi est 0,81 et
celle de Dogbo est 0,87. Tout ceci fait que la terre de barre de Savi est classée B5 et celle de
Dogbo A1 selon la classification GTR. Pour la classification HRB, on classe la terre de barre
de Savi dans la classe A-2-7(3) tandis que celle de Dogbo est classée dans A-7-6(6). Quant aux
sables, les deux matériaux ne contiennent presque pas de particules fines (1,9% pour SLH et
3% pour SCA). Leurs valeurs au bleu sont inférieures au seuil de 0,2 fixée par la norme et ce
sont des sables propres dont l’équivalent de sable a donné 89,6% pour celui de Hèdomey et
88% pour celui d’Adjohoué. Ils sont alors de classe B3 pour la classification GTR et A3(0) dans
le système HRB.
Chapitre 5 : Etude de formulation et composition du mélange
Chapitre 5 : Etude de formulation et

composition du mélange
Comme l’a montré le chapitre précédent, la terre de barre présente une forte plasticité,
une faible portance et un taux élevé de fractions fines. Pour une valorisation en technique
routière, il est nécessaire de réduire sa plasticité, d’améliorer ses performances au regard de la
portance et de diminuer le pourcentage de particules fines.
C’est ainsi que l’étude de formulation a pour but de définir le mélange qui conduit aux
caractéristiques mécaniques satisfaisant aux spécifications.
Conformément à la norme NF P 98-115 relative à l’exécution des corps de chaussée, l’étude
comporte :
• des essais d’identification des constituants (voir le chapitre précédent) ;
• la détermination du pourcentage des différents constituants ;
• la détermination des performances mécaniques ;
• la détermination de la stabilité (portance immédiate) sur la formule retenue.
La première phase de l’étude ayant déjà été réalisée au chapitre précédent, nous
commencerons donc notre étude de formulation par la détermination du pourcentage des
différents constituants (granulats et liant).
Nous effectuerons notre étude de formulation en deux (02) parties. La première sera
consacrée à la recherche des proportions des granulats. La seconde sera consacrée à la
formulation avec le liant retenu.
5.1. Présentation de la méthode de détermination de la

proportion des granulats
D’après la norme française NF P 98-114-2 relative à la méthodologie d’étude en laboratoire
des sables traités aux liants hydrauliques, la détermination du pourcentage des différents
granulats (sables principaux et sables d’apport) pour une formule d’étude se fera ‘’en fonction
de l’expérience, en général, de façon à être le plus proche d’une courbe continue, après ajout
du liant’’.
La forme de la courbe granulométrique du matériau d’étude conditionne son aptitude,
l’absence de ségrégation et la compacité du matériau compacté. C’est ainsi que la formulation
vise à déterminer les proportions des matériaux en vue d’obtenir une courbe granulométrique
continue. Plusieurs méthodes de formulation prônent le mélange à granularité continue.
Au nombre de celles-ci on peut citer :
➢ La méthode de Bolomey [15], qui propose une autre loi de granulation aboutissant à une
granularité continue. L’ordonnée Y est basée sur la formule suivante :
𝑑
Y = A + (100 – A)√𝐷𝑚𝑎𝑥
➢ La méthode de Dreux – Gorisse, basée sur l’obtention d’une courbe granulométrique

continue permettant de produire un squelette granulaire le plus dense possible. La
courbe granulaire de référence est exprimée en échelle semi-log (échelle des analyses
granulométriques), et le point de brisure est défini par :
- son abscisse : Dmax/2 si Dmax inférieur à 25 mm et (Dmax - 5mm) /2 si Dmax > 25mm,
- et son ordonnée :
Y = 50 - √𝐷𝑚𝑎𝑥 + K + Ks + Kp
➢ La méthode de Faury qui propose une courbe granulométrique idéale pour un béton à
compacité maximale. Il distingue les grains fins et moyens, inférieurs à Dmax/2, des
gros grains supérieurs à Dmax/2. La courbe granulométrique de référence est composée
de deux droites dont l’abscisse du point de rencontre (point de brisure) est fixée à
Dmax/2 et son ordonnée Y est donnée par :
5 𝐵
Y = A + 17 √𝐷𝑚𝑎𝑥 + 𝑅⁄𝐷𝑚𝑎𝑥−0,75
Le formulateur tente ensuite d’approcher la courbe granulométrique de référence avec

la composition granulaire des granulats dont il dispose.
Par ailleurs, il est tentant de définir une courbe granulométrique idéale ou tout au moins
un fuseau à l’intérieur duquel la courbe granulométrique devrait être située en permanence.
Cependant, la méthode de formulation suivante essentiellement basée sur la correction
granulométrique des matériaux est retenue. La plupart des recherches entreprises dans ce
domaine ont adopté comme point de départ une forme analytique simple pour la courbe
granulométrique :
𝑃 𝑑
= ( 𝐷)𝑛 où
100
d est la dimension nominale d’ouverture des tamis (mm) à maille carrée ;

D, le diamètre maximal de la granulométrie considérée ;
P, le pourcentage passant (%) des particules selon le tamis de dimension nominale d
et n, un paramètre variable.
D’après nos recherches, on sait que si n =0,5 on est dans le cas des courbes de Fuller,
qu’on retrouve d’ailleurs pour les enrobés. Au contraire les courbes de Talbot, qu’on rencontre
dans certaines spécifications correspondent à des valeurs de n comprises entre 0,11 et 0,33 [31].
Nous avons aussi appris qu’en 1930, Andreasen a essayé d’améliorer les courbes de Talbot pour
un empilement idéal et une densité maximale. Il propose une plage de n entre 0,33 et 0,5 [31].
Sa valeur optimale est 0,37. Il notifie que ces courbes pourront être appliquées aux matériaux
dont la plus petite particule est infinitésiment petit. La valeur de D est généralement fixe et
connue. Les paramètres d et P varient simultanément. Tout s’articule donc autour du paramètre
n.
La méthode étant centrée sur le paramètre n dont le choix est déterminant, nous avons
tenté de trouver une technique rationnelle et logique pour le choix des valeurs de n. Pour ce
faire nous disposons des valeurs d’analyse granulométrique de chacun de nos matériaux
d’étude. Cela nous permet de faire une simulation numérique visant à rapprocher le plus
possible notre courbe de référence à la courbe granulométrique théorique de notre mélange.
Nous nous aiderons alors de la méthode des moindres carrées.
Cette dernière permet de minimiser l’impact des erreurs expérimentales. Elle consiste à
minimiser la somme des carrés des écarts entre nos deux courbes grâce à une formule analytique
pas très abordable. Une simulation nous permet d’avoir les valeurs suivantes :
Tableau 5-1 : Proportions de matériaux pour des valeurs de n entre 0 et 1 pour la terre de
barre de Savi et le sable fluvial de Hèdomey
Valeurs de n % terre de barre TBV % sable fluvial SLH
0 100 0
0,1 100 0
0,2 77 23
0,3 31 69
0,4 0 100
0,5 0 100
0,6 0 100
0 ,7 0 100
0,8 0 100
0,9 0 100
1 0 100
De ce tableau, on voit aisément que pour les valeurs de n entre 0 et 0,19 le mélange
serait trop plastique avec une très faible valeur de l’indice CBR. Pour les valeurs de n comprises
entre 0,31 et 1 on remarque que le mélange ne pourra pas donner de valeurs de CBR car il sera
incompressible (pourcentage élevé de sable). Nous nous proposons donc de choisir une plage
de n allant de 0,2 à 0,3.
Tableau 5-2 : Proportions de matériaux pour des valeurs de n entre 0,2 et 0,3 pour la terre de
barre de Savi et le sable fluvial de Hèdomey
Valeurs de n % terre de barre TBV % sable fluvial SLH
0,2 77 23
0,225 65 35
0,2375 58 42
0,250 53 47
0,2625 47 53
0,275 41 59
0,3 31 69
De ce tableau, nous avons plusieurs possibilités pour le choix des mélanges mais nous
allons nous fixer comme contrainte un pourcentage de terre de barre supérieur à 40 dans
l’optique de la valoriser et du fait que les carrières de sables sont moins que celles de la terre
de barre. Nous convenons alors de faire varier le n entre 0,225 et 0,275 pour les mélanges de la
terre de barre de Savi et du sable fluvial de Hèdomey.
De la même manière, en prenant la terre de barre de Dogbo et le sable continental
d’Adjohoué on obtient les valeurs suivantes en variant n entre 0 et 1.
Tableau 5-3 : Proportions de matériaux pour des valeurs de n entre 0 et 1 pour la terre de
barre de Dogbo et le sable continental de Adjohoué
Valeurs de n % terre de barre TBD % sable continental SCA
0 100 0
0,1 100 0
0,2 93 7
0,3 67 33
0,4 47 53
0,5 30 70
0,6 17 83
0 ,7 7 93
0,8 0 100
0,9 0 100
1 0 100
A partir de ce tableau, nous faisons varier à nouveau n mais cette fois ci entre 0,3 et 0,45
pour obtenir le tableau suivant.
Tableau 5-4 : Proportions de matériaux pour des valeurs de n entre 0,3 et 0,450 pour la terre
de barre de Dogbo et le sable continental de Adjohoué
Valeurs de n % terre de barre TBD % sable continental SCA
0,3 67 33
0,325 62 38
0,350 56 44
0,375 51 49
0,4 47 53
0,425 42 58
0,450 38 62
A partir de ce tableau, nous convenons de faire varier n entre 0,325 et 0,425 pour
constituer les mélanges.
5.2. Choix des mélanges et note de calcul

Les calculs se baseront essentiellement sur les résultats des analyses granulométriques
des différents matériaux d’étude. Nous présentons donc à nouveau la granulométrie desdits
matériaux.
Tableau 5-5 : Analyse granulométrique des matériaux d’étude

Tamis (mm) Passant TBV (%) Passant SLH (%) Passant TBD (%) Passant SCA (%)
5 100,0 100,0 100,0 100,0
4 100 99,1 100,0 100,0
3,15 100 98,6 100,0 100,0
2,5 100 97,4 100,0 100,0
2 100 95,6 100,0 100,0
1,25 99,5 86,3 99,0 98,9
1 98,2 79,2 98,5 98,1
0,630 89,9 58,4 94,4 90,8
0,500 82,8 49,6 91,3 79,6
0,400 74,0 41,8 86,7 56,4
0,315 63,0 31,9 80,6 24,3
0,250 52,7 22,8 73,0 10,9
0,160 39,9 10,2 58,2 4,4

0,125 36,5 6,1 53,6 3,8
0,080 32,4 1,9 41,9 3,0
0,063 31,9 1,9 39,3 2,9
Courbes granulométriques de Courbes granulométriques de

TBV ET SLH TBD ET SCA
120 120
100 100
80 80
%Passants
%Passants
60 60
Passant TBV Passant TBD
40 40
Passant SHL Passant SCA
20 20
0 0
0,01 0,1 1 10 0,01 0,1 1 10
Tamis (mm) Tamis (mm)
Figure 5-1 : Courbes granulométriques des matériaux d’étude
En se basant sur ces courbes on déduit le tableau suivant :
Tableau 5-6 : Caractéristiques des courbes granulométriques des matériaux d’étude

Classe granulométrique
Nature des sables 2-0,4 < 0,4
Terre de barre de Savi 26 74

Sable fluvial de Hèdomey 58,2 41,8
Terre de barre de Dogbo 13,3 86,7
Sable continental d’Adjohoué 43,6 56,4
Les courbes de référence pour différentes valeurs de n sont :
Tableau 5-7 : Caractéristiques granulométriques des différentes courbes de référence pour

TBV + SLH
Tamis (mm) n=0,225 n=0,2375 n=0,250 n=0,2625 n=0,275
5 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
4 95,10 94,84 94,57 94,31 94,05
3,15 90,13 89,61 89,09 88,58 88,07

2,5 85,56 84,82 84,09 83,36 82,65
2 81,37 80,44 79,53 78,62 77,73
1,25 73,20 71,95 70,71 69,50 68,30
1 69,62 68,23 66,87 65,54 64,24
0,630 62,75 61,14 59,58 58,06 56,57
0,500 59,57 57,88 56,23 54,64 53,09
0,400 56,65 54,89 53,18 51,53 49,93
0,315 53,68 51,86 50,10 48,40 46,75
0,250 50,96 49,09 47,29 45,55 43,87
0,160 46,10 44,15 42,29 40,51 38,81
0,125 43,61 41,64 39,76 37,97 36,26
0,080 39,44 37,45 35,57 33,77 32,07
Courbes granulométriques de référence de

TBV+SLH
120,00
100,00
n= 0,225
%Passants
80,00
60,00 n=0,2375
40,00 n=0,250
20,00 n=0,2625
0,00 n=0,275
0,01 0,1 1 10
Tamis (mm)
Figure 5-2 : Courbes granulométriques de référence de la terre de barre de Savi et du sable

fluvial de Hèdomey
Ainsi, les courbes de référence présentent les caractéristiques suivantes :
Tableau 5-8 : Caractéristiques granulométriques courbes de référence pour TBV+SLH

2-0,4 < 0,4
Courbes de référence
n=0,225 43,35 56,65

n=0,2375 45,11 54,89
n=0,250 46,82 53,18
n=0,2625 48,47 51,53
n=0,275 50,07 49,93
Tableau 5-9 : Caractéristiques granulométriques des différentes courbes de référence pour

TBD + SCA
Tamis (mm) n=0,325 n=0,350 n=0,375 n=0,400 n=0,425
2 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
1,25 85,83 84,83 83,84 82,86 81,89
1 79,83 78,46 77,11 75,79 74,48
0,630 68,70 66,74 64,84 63,00 61,20
0,500 63,73 61,56 59,46 57,43 55,48
0,400 59,27 56,93 54,69 52,53 50,46
0,315 54,84 52,37 50,00 47,74 45,59
0,250 50,87 48,30 45,85 43,53 41,32
0,160 44,01 41,31 38,78 36,41 34,18
0,125 40,61 37,89 35,36 32,99 30,78
0,080 35,13 32,41 29,91 27,59 25,46
Courbes granulométriques de référence de

TBD+SCA
120,00
100,00
n= 0,325
%Passants
80,00
60,00 n=0,350
40,00
n=0,375
20,00
0,00 n=0,4
0,01 0,1 1 10 n=0,425
Tamis (mm)
Figure 5-3 : Courbes granulométriques de référence de la terre de barre de Dogbo et du sable

continental de Adjohoué
Ainsi, les courbes de référence présentent les caractéristiques suivantes :
Tableau 5-10 : Caractéristiques granulométriques courbes de référence pour TBD+SCA

2-0,4 < 0,4
Courbes de référence
n=0,325 40,73 59,27

n=0,350 43,07 56,93
n=0,375 45,31 54,69
n=0,4 47,47 52,53
n=0,425 49,54 50,46
Ces courbes de références nous permettent d’obtenir les pourcentages suivants :
Tableau 5-11 : Valeurs de n retenues et proportions des matériaux

Valeurs de n %TBV %SLH %TBD %SCA
n=0,225 65 35 - -
n=0,2375 58 42 - -
n=0,250 53 47 - -
n=0,2625 47 53 - -
n=0,275 41 59 - -
n=0,325 - - 62 38
n=0,350 - - 56 44
n=0,275 - - 51 49
n=0,4 - - 47 53
n=0,425 - - 42 58
La méthode de formulation et de calcul utilisée nous conduit donc à cinq (05) mélanges
pour la terre de barre de Savi et le sable fluvial de Hèdomey puis cinq (05) autres mélanges
pour la terre de barre de Dogbo et le sable continental d’Adjohoué. La nomenclature adoptée
pour ces mélanges dans la suite de ce travail est la suivante :
• Mélange A : 65% TBV + 35% SLH
• Mélange B : 58% TBV + 42% SLH
• Mélange C : 53% TBV + 47% SLH
• Mélange D : 47% TBV + 53% SLH
• Mélange E : 41% TBV + 59% SLH
• Mélange F : 62% TBD + 38% SCA
• Mélange G : 56% TBD + 44% SCA
• Mélange H : 51% TBD + 49% SCA
• Mélange I : 47% TBD + 53% SCA
• Mélange J : 42% TBD + 58% SCA
5.3. Présentation de la technique de traitement aux liants

hydrauliques
Développé aux Etats-Unis d’Amérique au début de ce siècle, le traitement des matériaux
a pour but de rendre utilisable un matériau qui ne présente pas à l’état naturel les caractéristiques
requises pour être utilisé en couche de chaussée. La finalité recherchée en effectuant un

traitement est le plus souvent d’améliorer la portance du matériau qui n’est rien d’autre que sa
capacité à supporter les charges qui lui sont appliquées sans se rompre, elle dépend de la nature
du sol, de sa teneur en eau et de son degré de compactage. On fera aussi recours au traitement
dès lors que le trafic sort de la classe T2 car les matériaux utilisés à l’état naturel en couche de
base, notamment, présentent un risque à l’attrition trop élevé même si leur CBR est supérieur à
80 : leur traitement devient alors nécessaire.
5.3.3. Choix d’un liant

Le choix d’un liant dépendra essentiellement de la nature du sol (sol cohérent ou non,
argileux ou sableux), de l’utilisation prévue et surtout de la disponibilité du liant. Les liants
hydrauliques couramment utilisés en zone tropicale sont le ciment et la chaux.
On retiendra en général sur le plan technique que pour bénéficier de tous les avantages
d’un traitement à la chaux, le sol doit être cohérent et argileux. Les sols peu ou non plastiques
ou non cohérents bénéficient plutôt d’un traitement au ciment.
Etant alors donné que la chaux n’est pas encore produite à échelle industrielle au Bénin,
nous convenons d’utiliser le ciment comme liant.
Le ciment est un liant hydraulique, cést-à-dire une matière inorganique finement
moulue qui, gâchée avec de léau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions
et processus d´hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité
même sous léau. Les ciments sont constitués de petits grains individuels de différentes
matières, mais ils doivent être statistiquement homogènes en composition. Un haut degré de
régularité dans toutes les propriétés du ciment est obtenu par un procédé continu de production
en masse et, en particulier, par des procédés convenables de broyage et d´homogénéisation. Le
procédé de fabrication du ciment et sa maîtrise doivent garantir que la composition des ciments
est maintenue entre les limites fixées par les normes. Le ciment Cimbénin CEMII 32,5R est
certainement le plus disponible sur le marché national et ainsi le plus utilisé dans la construction
routière ; c’est pourquoi nous retenons de l’utiliser pour la confection de nos éprouvettes.
5.3.2. Mode d’action du ciment sur les sols
Les réactions du ciment avec un sol consistent essentiellement en une hydratation des
silicates et aluminates de calcium anhydres, avec passage par la phase soluté suivie de la
cristallisation des produits hydratés : c’est la prise hydraulique.
La croissance des microcristaux formés, leur enchevêtrement enrobent et relient les grains
du matériau entre eux, formant des ponts de plus en plus nombreux et solides. Ce qui conduit
rapidement au durcissement du mélange, à l’obtention de caractéristiques mécaniques élevées
et sa stabilité à l’eau et au gel.
La prise hydraulique qui est donc l’effet essentiel de l’action du ciment augmente la
cohésion des matériaux et diminue leur plasticité. Pour qu’elle soit efficace, il faut que la
proportion relative de ciment par rapport aux fines soit suffisante. La présence de matières
organiques peut annihiler l’effet de prise.
5.3.3. Dosages en ciment

Les dosages en liant seront fixés de façon à obtenir au laboratoire les performances
escomptées. Nous convenons donc de traiter les matériaux à 3% ; 3,5% et 4%. Ces dosages sont
exprimés par rapport au poids total de matériaux secs.
5.4. Essai sur les matériaux traités au ciment

Dans le cas des chaussées comportant une ou plusieurs couches traitées aux liants
hydrauliques et donc susceptibles, par leur raideur, de rompre en traction, le dimensionnement
visant à éviter le poinçonnement de la plateforme est complété par la vérification des
déformations sous charges et des contraintes effectives de traction développées à la base des
couches rigidifiées. C’est pourquoi les performances mécaniques prises en compte pour les
sables traités sont outre l’indice portant CBR, l’indice de portance immédiate, les résistances à
la compression simple (Rc et R’c) et la résistance à la traction (RT).
5.4.1. Références Proctor et l’indice CBR

La valeur minimale que doit présenter sur éprouvettes confectionnées en laboratoire, un
mélange sable-ciment, est de 160 à la densité sèche prévue sur le chantier et après une période
de cure de 7 jours dont 3 à l’air et 4 dans l’eau. La densité sèche de référence utilisée est celle
obtenue à 95% de l’OPM. Le choix d’un indice CBR au moins égal à 160 est basé sur la
constatation qu’une couche de base, pour résister convenablement aux contraintes du trafic et
du climat en Afrique doit avoir après sa mise en œuvre une portance CBR au moins égale à 80
dans les conditions les plus défavorables de saturation. Lors des études préalables à l’exécution
des travaux, le mélange étant réalisé au laboratoire dans les conditions souvent mieux contrôlées
que sur le chantier, il convient d’affecter le résultat obtenu en laboratoire d’un coefficient de
sécurité. C’est pourquoi, pour une couche de base dont le CBR sur chantier doit être de 80 au
minimum, on recommande de choisir le dosage en ciment correspondant à un CBR de 160 au
moins en laboratoire.
5.4.2. Stabilité immédiate

La stabilité immédiate d'un sable traité, définie à láide de líndice portant immédiat (IPI),
caractérise son aptitude à ne pas se déformer au jeune âge sous le trafic de chantier.
Un compactage aisé et une traficabilité correcte dans les conditions normales de sollicitation
seront obtenus avec un indice portant immédiat (IPI) compris entre 40 et 60. Il est recommandé,
pour faciliter le déroulement du chantier, de viser une valeur moyenne de l'IPI non inférieure à
35 (couche de fondation) et 45 en couche de base. En aucun cas, les valeurs minimales ne
devront être inférieures à 25 (couche de fondation) et à 35 (couche de base).
L’essai, réalisé dans les conditions de l’essai CBR, consiste à poinçonner à l’aide d’un piston
la surface du matériau compacté. Le matériel utilisé pour le compactage est identique à celui de
l’essai Proctor modifié et celui pour le poinçonnement est identique à l’appareillage utilisé pour
l’essai CBR. Comme pour l’essai de portance CBR, on calcule ensuite les rapports F2,5/ 13,35
et F5/ 19,93. L’IPI à la teneur en eau de l’essai est la plus élevée de ces deux valeurs. Nous
retenons de déterminer les IPI à 95% de l’OPM.
5.4.3. Résistance à la compression simple

L’essai qui a pour but de déterminer la résistance à la compression simple des sables traités,
consiste à soumettre une éprouvette de sables traités à une sollicitation en compression par
l’intermédiaire d’une presse jusqu’à rupture de l’éprouvette. Les corps d’épreuve sont des
éprouvettes cylindriques (briquettes) d’élancement 2 confectionnées en laboratoire.
Photo 5-1 : Moules de confection des éprouvettes et Presse pour écrasement des éprouvettes
Les éprouvettes, normalement de hauteur 20 cm et de diamètre 10 cm, ont été

confectionnées suivant le mode opératoire du laboratoire géotechnique de SOGEA-SATOM
qui se résume à ce qui suit :
➢ Préparation des éprouvettes :
▪ Détermination de la masse des matériaux :
Soit wi la teneur en eau initiale du sable et d le dosage en ciment.
10²×𝜋×20
Volume du moule (VM) = ≈1570cm3
4
Avec les références Proctor (γd, wopt) on a :

wopt
Masse des constituants secs traités (M) = VM x γd ×(1+ )
100
Masse sèche du mélange (MSM) = γd× VM (g)

Masse du ciment (MC) = MSM × 𝑑 (g)
100−𝑑
Masse sèche du matériau à prélever (MSP) = MSM × (g)
100
100+𝒘𝒊
Masse de matériau humide (à prélever) (Mh) = MSP × ( ) (g)
100
Quantité d’eau totale dans le mélange (QeT) = MSM × wopt (ml)

Quantité d’eau de mouillage (Q) = QeT −(𝑀𝑆𝑀 × 𝑤𝑖 ) (ml)
▪ Préparation de la gâchée pour une éprouvette ;
- on prélève les masses (Mh, MC) puis on mélange ;
- on ajoute ensuite la quantité d’eau de mouillage (Q) ;
- on compacte le matériau de façon manuelle en utilisant une dame de 4535g pour une
hauteur de chute de 457mm. On fait 7 couches à raison de 29 coups par couche ; ce qui
fait au total 203coups.
- on démoule et on prend les dimensions (masse, hauteur, diamètre) pour les calculs de
volume réels, des masses volumiques et des compacités) ;
- on conserve l’éprouvette dans un sachet plastique étanche et (si nécessaire) immersion

dans l’eau ;
- au terme des délais, on écrase l’éprouvette en compression simple sur une presse CBR
à vitesse constante de 1,27mm/mn.
La résistance à la compression s’obtient finalement par la formule :
𝑃
σc = 𝑆
Avec :
σc, la résistance à la compression en bars ;
P, la charge de rupture en Déca-Newton (daN) et ;
S, la section de l’éprouvette chargée en cm².
On distinguera RC qui est la résistance à la compression à 7 jours de cure à l’air et R’C qui
est celle à 3 jours à l’air et 4 jours dans l’eau. La valeur retenue est la moyenne de mesure sur
trois éprouvettes.
5.4.4. Résistance à la traction

C’est à défaut de disposer de l’appareillage pour la réalisation de l’essai de traction
directe qu’il est souvent réalisé l’essai de traction par fendage encore appelé essai brésilien. Par
convention il est admis que la résistance en traction directe équivaut à 80% de celle en traction
par fendage. Les corps d’épreuve sont identiques à ceux présentés à la section précédente
(résistance à la compression simple) ; il en est de même pour le mode opératoire.
La résistance en traction par fendage est calculée comme suit :
𝑃
σt = 𝑆′
Avec :
σt, la résistance en traction par fendage en bars
P, la charge de rupture en daN ;
S’, la section de la surface chargée de l’éprouvette en cm².
La valeur retenue est la moyenne de mesure sur trois éprouvettes.
Résultats obtenus et discussions
TROISIEME PARTIE :
RESULTATS OBTENUS ET
DISCUSSIONS
Chapitre 6 : Résultats obtenus sur les mélanges
Chapitre 6 : Résultats obtenus sur les

mélanges
Dans ce chapitre, il s’agit essentiellement de la présentation des résultats obtenus sur chaque
mélange à l’état naturel ainsi qu’après le traitement au ciment. Nous ferons aussi l’analyse de
chacun de ces résultats afin de les comparer aux spécifications requises pour une utilisation en
assise de chaussée routière.
6.1. Identification complète des mélanges choisis à l’état

naturel
6.1.1. Analyse granulométrique par tamisage
Un échantillon de chacun des mélange, séché pendant 24h à 105°C a été ensuite lavé au
tamis 0,08mm puis retourné à l’étuve avant d’être passé à la série de tamis suivante : 5mm-
4mm-3,15mm-2,5mm- 2mm- 1,25mm- 1mm- 0,630mm- 0,500mm- 0,400mm-0,315mm-
0,250mm-0,160mm- 0,125mm- 0,080mm-0,063mm.
Les tableaux suivants présentent les résultats obtenus à l’issue de l’essai :
Tableau 6-1 : Analyse granulométrique par tamisage sur TBV + SLH

% Passants
Tamis (mm) Mélange A Mélange B Mélange C Mélange D Mélange E
n=0,225 n=0,2375 n=0,250 n=0,2625 n=0,275
5 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
4 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
3,15 99,5 99,7 99,5 99,5 100,0
2,5 99,0 98,8 98,9 98,8 98,7
2 98,4 98,0 97,9 97,6 97,9
1,25 94,8 94,4 93,1 92,1 94,0
1 91,3 90,4 88,6 87,3 90,1
0,630 77,8 77,7 72,8 71,1 70,9
0,500 70,2 72,1 64,5 63,1 64,2
0,400 62,1 60,9 56,4 54,8 58,4
0,315 51,8 51,0 46,5 44,6 47,0
0,250 41,9 40,1 37,2 35,5 36,1
0,160 29,8 27,4 26,0 24,2 23,4
0,125 26,6 23,4 23,1 21,0 20,3
0,080 22,6 20,1 19,3 17,3 15,4
0,063 22,3 19,0 18,9 17,1 14,8
Tableau 6-2 : Analyse granulométrique par tamisage sur TBD + SCA

% Passants
Tamis (mm) Mélange F Mélange G Mélange H Mélange I Mélange J
n=0,325 n=0,350 n=0,375 n=0,4 n=0,425
5 100,0 100,00 100,0 100,0 100,0
4 100,0 100,00 100,0 100,0 100,0
3,15 100,0 100,00 100,0 100,0 100,0
2,5 100,0 100,00 100,0 100,0 99,7
2 99,5 99,30 99,7 99,4 99,5
1,25 98,4 96,50 98,6 98,3 98,4
1 97,5 93,10 97,6 97,1 97,3
0,630 92,0 83,50 91,7 90,9 91,0
0,500 86,3 76,10 84,5 82,9 82,7
0,400 75,0 67,60 70,3 66,3 66,0
0,315 57,7 57,30 51,3 46,0 45,4
0,250 47,1 47,80 40,6 35,4 33,9
0,160 34,8 36,30 31,7 27,8 25,4
0,125 32,3 30,90 28,9 25,7 23,3
0,080 27,3 25,20 23,7 22,2 19,5
0,063 26,5 24,20 22,9 22,1 18,9
Ces valeurs nous permettent de tracer les courbes d’analyse granulométrique suivantes :
Analyses granulométriques Analyses granulométriques

TBV+SLH TBD+SCA
120,00 120,00
100,00 100,00
80,00 80,00
% Passants
% Passants
Mélange A Mélange F
60,00 Mélange C 60,00 Mélange H
40,00 Mélange D 40,00 Mélange J

Mélange E Mélange G
20,00 20,00
Mélange B Mélange I
0,00 0,00
0,01 0,1 1 10 0,01 0,1 1 10
Tamis (mm) Tamis (mm)
Figure 6-1 : Courbes granulométriques des différents mélanges
6.1.2. Limites d’Atterberg

Un échantillon de chaque mélange, immergé 24h dans l’eau puis lavé au tamis 0,400mm
a été mis à l’étuve après décantation de 12h minimum. L’essai a ensuite été réalisé et les
résultats consignés dans les tableaux. Ces valeurs nous permettent de tracer les courbes (voir
Annexes). Les courbes tracées révèlent les valeurs suivantes :
Tableau 6-3 : Limites d’Atterberg sur les mélanges
Limite de liquidité Limite de plasticité Indice de plasticité
WL WP IP
Mélange A 37 16 21
Mélange B 37 17 20
Mélange C 38 17 21
Mélange D 25 13 12
Mélange E 37 30 7
Mélange F 36 19 17
Mélange G 37 17 20
Mélange H 34 17 17
Mélange I 21 8 13
Mélange J 21 12 9
6.1.3. Valeur au bleu de méthylène
Les résultats de cet essai sur chacun des mélanges sont :

Tableau 6-4 : VBS sur les mélanges
Mélanges Valeur de VBS
Mélange A 0,30
Mélange B 0,27
Mélange C 0,23
Mélange D 0,21
Mélange E 0,20
Mélange F 0,32
Mélange G 0,29
Mélange H 0,28
Mélange I 0,25
Mélange J 0,20
6.1.4. Essai Proctor Modifié et CBR

Les résultats obtenus sur les mélanges sont consignés dans des tableaux (voir Annexes)
dont voici le récapitulatif dans le tableau suivant :
Tableau 6-5 : Proctor modifié et CBR à 95% de l’OPM sur les mélanges
Densité maximale Teneur en eau CBR à 95% de
(γdmax en g/cm3) optimale l’OPM
(wopt en %)
TBV 2,03 10,2 17

Mélange A 2,05 9 37
Mélange B 2,05 9,4 38
Mélange C 2,04 9,8 41
Mélange D 2,06 8,5 43
Mélange E 2,00 10,6 25
TBD 1,96 12,4 15
Mélange F 1,97 9,5 28
Mélange G 1,99 10,7 30
Mélange H 2,00 9,3 34
Mélange I 2,00 9,8 36
Mélange J 2,01 9,6 42
6.1.5. Récapitulatif, analyse et interprétation des résultats

obtenus
Tableau 6-6 : Récapitulatif des résultats d’essais sur les mélanges
Granulométrie % Fines Indice de γdmax wopt ICBR à 95% Gonflement Classification

plasticité de l’OPM maximum GTR HRB
Seuils de spécifications 0/2 à 0/10 10 à 30% 5 à 20 1.9 à 2.10 7 à 13 ≥ 30 (25 2,5% - -
pour couche de pour
fondation [17] T1 et 35
pour
T4 et T5
Seuils de spécifications < 20 < 15 ≥2 - ≥ 80 (60 1% - -
pour couche de base - pour T1)
[17]
Mélange A 0/5 22,61 21 2,05 9,0 37 0,08 B-6 A-2-4
Mélange B 0/5 20,10 20 2,05 9,4 38 0,07 B-6 A-2-4
Mélange C 0/5 19,26 21 2,04 9,8 41 0,05 B-6 A-2-4
Mélange D 0/5 17,23 12 2,06 8,5 43 0,05 B-6 A-2-4
Mélange E 0/5 15,40 7 2,00 10,6 25 0,03 B-6 A-2-4
Mélange F 0/5 27,30 17 1,97 9,5 28 0,08 B-6 A-2-4
Mélange G 0/5 25,20 20 1,99 10,7 30 0,06 B-6 A-2-4
Mélange H 0/5 23,70 17 2,00 9,3 34 0,06 B-6 A-2-4
Mélange I 0/5 22,20 13 2,00 9,8 36 0,05 B-6 A-2-4
Mélange J 0/5 19,50 9 2,01 9,6 42 0,05 B-5 A-2-4
Observations Respecté Respecté Respecté Respecté Respecté Respecté Respecté
par tous les pour couche pour couche pour couche
mélanges de fondation de fondation de fondation
pour pour les sauf
couche de mélanges B, mélange E
fondation et D, E, F, G, et F
seulement H, I, J et
C, D, E et J pour couche
pour de base pour
couche de les mélanges
base D, E, I, J
101
Elaboration de matériaux d’assise de chaussée à base des terres de barre de Savi et Dogbo et des sables de Hèdomey et d’Adjohoué
2,07 D 2,02 J
Densité sèche maximale

2,06 A B 2,01 H I
2,05 C 2 G
2,04 TBV
1,99
2,03
1,98 F
2,02
2,01 1,97 TBD
E
2 1,96
1,99 1,95
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
Proportion de sable SLH Proportion de sable SCA
Figure 6-2 : Evolution des densités sèches en fonction des proportions de sables
Histogramme des résultats Histogramme des résultats

d'essai sur TBV+SLH d'essai sur TBD+SCA
100 100
10 10
1 1
0,1 0,1
TBV Mélange A Mélange B TBD Mélange F Mélange G

Mélange C Mélange D Mélange E Mélange H Mélange I Mélange J
Figure 6-3 : Histogrammes des résultats d’essai sur les mélanges
L’allure des courbes granulométriques des mélanges indique des matériaux à granularité
continue. De 32,4% de fines avec la terre de barre de Savi, nous descendons en dessous de 30%
de fines, ce qui est acceptable conformément aux exigences en technique routière (% de fines
compris entre 10 et 30%). L’indice de plasticité aussi a été réduit de 21 à 7 au minimum. Cela
est dû à la nature du sable qui est insensible à l’eau, cet abaissement de l’Ip améliorera la mise
en œuvre du matériau. Ces nouvelles caractéristiques respectent les normes de la stabilisation
chimique et par conséquent certains mélanges ainsi obtenus sont aptes à être traités sans aucune
difficulté.
De même, l’ajout du sable fluvial de Hèdomey a permis une nette amélioration des
caractéristiques de compactage de la terre de barre. Ainsi on est passé d’une densité sèche de
2,03g/cm3 à 2,06g/cm3 sur certains mélanges ; la teneur en eau optimale a aussi été réduite de
façon substantielle, de 10,2% on est parvenu à 8,5% donc les matériaux reconstitués sont moins
sensibles à l’eau. Les mélanges A et B présentent les mêmes références Proctor ce qui
signifierait que la variation de 7% des constituants des mélanges n’a pas eu d’effet considérable
sur la cohésion des mélanges ; on constate également la croissance de la portance qui est passée
de 17 à 43 sur certains mélanges (valeurs mesurées à 95% de l’OPM) :
• l’indice CBR du mélange E à 95% de l’OPM est de 25 ce qui est insuffisant pour
proposer de l’utiliser à l’état naturel en couche de fondation où un indice CBR de 30 au
minimum est exigé ;
• l’indice CBR des mélanges B et D à 95% de l’OPM est respectivement de l’ordre de 38
et 43 ce qui est suffisant pour proposer de l’utiliser à l’état naturel en couche de
fondation où un indice CBR de 30 au minimum est exigé ;
Néanmoins ces mélanges pourront être améliorés aux liants hydrauliques afin d’atteindre
les exigences requises pour être utilisés en couche de base (CBR = 80 à 95% de l’OPM). Dans
cette optique le mélange D composé de 47% de terre de barre de Savi et 53% de sable lagunaire
de Hèdomey nous intéresse plus particulièrement car sa densité sèche maximale et sa teneur en
eau optimale sont meilleures par rapport à celles des autres mélanges et son indice CBR est
élevé que celui des autres mélanges.
Par ailleurs, concernant la terre de barre de Dogbo, nous sommes passé de 41,9% pour les
proportions de fines à moins de 30% aussi pour les mélanges. L’indice de plasticité est en
dessous de 20 pour tous les mélanges du fait de l’ajout du sable continental, qui est un matériau
insensible à l’eau. Néanmoins tous ces mélanges ne peuvent pas être améliorés du fait que la
plupart des proportions de fines est supérieure à 20% (mélange F, G, H et I). L’ajout du sable a
aussi favorisé l’amélioration des caractéristiques de compactage de la terre de barre de Dogbo
et la densité sèche est passée de 1,96g/cm3 à 2,01g/cm3 pour les mélanges ; la teneur en eau
optimale a été réduite de 12,4% à 9,3% ce qui fera que les matériaux reconstitués seront moins
sensibles à l’eau. Les mélanges H et I présentent les mêmes références Proctor, on pourrait alors
déduire que 4% de variation des matériaux n’a vraiment pas de changement sur certaines
caractéristiques des mélanges. L’indice CBR à 95% de l’optimum Proctor Modifié est passé de
15 pour la terre de barre à 42 pour certains mélanges.
• l’indice CBR du mélange F à 95% de l’OPM est de 30 ce qui est insuffisant pour
proposer de l’utiliser à l’état naturel en couche de fondation où un indice CBR de 30 au
minimum est exigé ;
• l’indice CBR des mélanges G, H, I et J à 95% de l’OPM est respectivement de l’ordre
de 30 ; 34, 46 et 42 ce qui est suffisant pour proposer de l’utiliser à l’état naturel en
couche de fondation où un indice CBR de 30 au minimum est exigé ;
Par contre tous ces mélanges ne pourront être améliorés aux liants hydrauliques afin
d’atteindre les exigences requises pour être utilisés en couche de base (CBR = 80 à 95% de
l’OPM) du fait que la proportion de fines de certains dépassent 20% qui est un paramètre requis
pour l’utilisation d’un matériau en couche de base. Dans cette optique le mélange J composé de
42% de terre de barre de Dogbo et 58% de sable continental de Adjohoué nous intéresse plus
particulièrement car sa densité sèche maximale est meilleure par rapport à celles des autres
mélanges et son indice CBR est élevé que celui des autres mélanges.
En se basant sur les résultats obtenus sur les mélanges, nous remarquons que les
mélanges constitués de 58% TBV et 42% SLH ; 47% TBV et 53% SLH ; 56% TBD et 44%
SCA ; 51% TBD et 49% SCA ; 47% TBD et 53% SCA ; 42% TBD et 58% SCA peuvent être
utilisés en couche de fondation du fait que leurs résultats d’essai d’identification respectent
toutes les spécifications du CEBTP pour les matériaux utilisables en couches de fondation.
Dans la suite du travail, nous passerons aux améliorations sur les mélanges en y ajoutant
du ciment afin de voir s’ils sont utilisables en couches de base. Pour ce fait, nous porterons le
choix sur les mélanges D et J du fait de leurs indices CBR à 95% élevés parmi tous les autres
mélanges (43 et 42) et leurs densités sèches maximales respectivement 2,06 g/cm3 et 2,01
g/cm3.
6.2. Résultats des essais sur les sables-ciment

Dans cette partie, nous présenterons le résumé des essais sur les sables-ciments. Les détails
des résultats d’essais sont présentés en annexe.
6.2.1. Résultats sur le mélange à base de 47% de terre de barre

de Savi et de 53% de sable fluvial de Hèdomey (Mélange D)
6.2.1.1. Essai Proctor Modifié du matériau traité
L’essai est toujours réalisé conformément à la norme NF P 94-093. La quantité de
ciment nécessaire est déterminée telle que suit :
Soit wi la teneur en eau initiale du mélange, w la teneur en eau de mouillage et d le dosage en
ciment, on a :
6000×100
Masse des granulats secs (M1) = (g)
100+wi
d×M
Masse du ciment (M2) = 100−d1 (g)
Masse des constituants secs (M3) = M1 + M2 (g)

w×𝑀3
Quantité d’eau (Q) = − wi (ml)
100
Aux 6000 grammes de matériau prélevé, il a donc été ajouté M2 grammes de ciment et
Q ml d’eau. Le récapitulatif de cet essai est présenté dans le tableau suivant :
Tableau 6-7 : Essai Proctor Modifié sur mélange D traité

M2 (g) γd (g/cm3) wopt (%)
0% de ciment 0 2,06 8,5
3% de ciment 184 2,06 8,1
3,5% de ciment 215 2,07 7,8
4% de ciment 248 2,08 7,7
6.2.1.2. CBR du matériau traité

Le calcul de la quantité de ciment reste le même que celui présenté ci-dessus, quant à la
quantité d’eau elle devient :
Q’= 𝑀3 × 𝑤𝑜𝑝𝑡 − 𝑀1 × 𝑤𝑖 pour un moule.
Les résultats sont consignés dans le tableau suivant :
Tableau 6-8 : CBR sur le mélange D traité
M2 (g) CBR à 95% de

l’OPM
0% de ciment 0 43
3% de ciment 184 287
3,5% de ciment 215 319
6.2.1.3. Stabilité immédiate du matériau traité

Les résultats de l’essai de poinçonnement immédiat réalisé sur le mélange D sont
résumés dans le tableau suivant :
Tableau 6-9 : Stabilité immédiate sur le mélange D traité
Dosage en ciment (%) Enfoncement (mm) Force lue sur la presse IPI
(N)
3,0 2,5 1220 91
5,0 1910 96
3,5 2,5 1326 99
5,0 2328 116
4,0 2,5 2500 187
5,0 3040 152
6.2.1.4. Résistance à la compression simple

Tableau 6-10 : Compression simple sur le mélange D traité
Dosage en ciment Résistance à la Résistance à la
compression à 7 compression à 3
jours à l’air RC jours à l’air et 4
(bars) jours dans l’eau
R’C (bars)
3% 30,43 16,41
3,5% 44,29 23,58
4% 53,00 31,06
6.2.1.5. Résistance à la traction

Les résultats de cet essai sont présentés dans le tableau suivant :
Tableau 6-11 : Traction sur le mélange D traité

Dosage en ciment Résistance à la

compression à 7
jours à l’air RT
(bars)
3% 2,78
3,5% 4,34
4% 4,23
6.2.2. Résultats sur le mélange à base de 42% de terre de barre

de Dogbo et de 58% de sable continental de Adjohoué
(Mélange J)
6.2.2.1. Essai Proctor modifié du matériau traité
La procédure de cet essai est identique à celle effectuée pour le mélange D. Le
récapitulatif de cet essai est présenté dans le tableau suivant :
Tableau 6-12 : Essai Proctor Modifié sur mélange J traité

M2 (g) γd (g/cm3) wopt (%)
0% de ciment 0 2,01 9,6
3% de ciment 183 2,01 10,0
3,5% de ciment 215 2,02 8,3
4% de ciment 247 2,03 8,2
6.2.2.2. CBR du matériau traité

Le calcul de la quantité des matériaux reste le même que celui présenté pour le mélange
D. Les résultats sont consignés dans le tableau suivant :
Tableau 6-13 : CBR sur le mélange J traité
M2 (g) CBR à 95% de
l’OPM
0% de ciment 0 42
3,5% de ciment 215 246
6.2.2.3. Stabilité immédiate du matériau traité

Les résultats de l’essai de poinçonnement immédiat réalisé sur le mélange J sont

résumés dans le tableau suivant :
Tableau 6-14 : Stabilité immédiate sur le mélange J traité
Dosage en ciment (%) Enfoncement (mm) Force lue sur la presse IPI
(N)
3,0 2,5 720 54
5,0 1080 54
3,5 2,5 1340 100
5,0 1540 77
4,0 2,5 2043 153
5,0 2658 133
6.2.2.4. Résistance à la compression simple

Tableau 6-15 : Compression simple sur le mélange J traité

Dosage en ciment Résistance à la Résistance à la
compression à 7 compression à 3
jours à l’air RC jours à l’air et 4
(bars) jours dans l’eau
R’C (bars)
3% 21,69 11,07
3,5% 25,91 13,11
4% 29,89 15,75
6.2.2.5. Résistance à la traction

Tableau 6-16 : Traction sur le mélange J traité

Dosage en ciment Résistance à la
compression à 7
jours à l’air RT
(bars)
3% 2,14
3,5% 2,85
4% 4,10
6.3. Récapitulatif des résultats et comparaison aux

spécifications techniques
Tableau 6-17 : Récapitulatif des résultats d’essai sur les mélanges améliorés
Essai Proctor Essai CBR Stabilité Essai sur les
Dosage immédiate éprouvettes
en Densité Teneur ICBR à ICBR à
Mélanges ciment sèche en eau 95% de 100%
(%) γdmax wopt l’OPM de RC R’C RT
(g/cm3) (%) l’OPM (bars) (bars) (bars)
D 0 2,06 8,5 43 56 - - - -
D 3 2,06 8,1 287 336 96 30,43 16,41 2,78
D 3,5 2,07 7,8 319 360 116 44,29 23,58 4,34
D 4 2,08 7,7 337 360 187 53,00 31,06 4,23
J 0 2,01 9,6 42 63 - - - -
J 3 2,01 10,0 203 244 54 21,69 11,07 2,14
J 3,5 2,02 8,3 246 353 100 25,91 13,11 2,85
J 4 2,03 8,2 263 295 153 29,89 15,75 4,10
Pour les spécifications techniques, les références Proctor la densité maximale doit être est
supérieure à 2g/cm3 donc tous ces mélanges améliorés respectent cette caractéristique. L’indice
CBR à 95% de l’Optimum Proctor Modifié doit être au moins égale à 160, ce qui est le cas avec
tous les mélanges à ces différents pourcentages d’amélioration. La stabilité immédiate doit être
supérieure à 45 pour que le matériau soit utilisable en couche de base et celle obtenue pour les
mélanges sont toutes au-dessus de cette valeur. La résistance en compression simple à 7 jours
à l’air doit être supérieure à 18 bars et celle à 3 jours à l’air et 4 jours à l’eau supérieure à 5 bars.
En ce qui concerne la résistance à la traction à 7 jours à l’air, elle doit être supérieure à 2 bars.
On en déduit que ces spécifications sont respectées au niveau de tous les mélanges améliorés à
ces différents pourcentages de dosage en ciment.
6.4. Analyses et interprétations des résultats

6.4.1. Essai Proctor
Les figures suivantes représentent les variations des références de Proctor en fonction
du dosage en ciment de chaque mélange.
Densité sèche en fonction du Teneur en eau en fonction

dosage en ciment pour du dosage en ciment pour
TBV+SLH TBV+SLH
2,085 8,6
2,08
Teneur en eau
Densité sèche
8,4
2,075
8,2
2,07
8 Teneur en
2,065 Densité sèche
2,06 7,8 eau
2,055 7,6
0 0,02 0,04 0,06 0 0,010,020,030,040,05
Dosage en ciment Dosage en ciment
Figure 6-4 : Variations des références Proctor en fonction du dosage en ciment du mélange D
Densité sèche en fonction du Teneur en eau en fonction

dosage en ciment pour du dosage en ciment pour
TBD+SCA TBD+SCA
2,035 12
10
Teneur en eau
2,03
2,025 8
2,02 6
2,015 4 Teneur en
Densité sèche eau
2,01 2
2,005 0
0 0,02 0,04 0,06 0 0,02 0,04 0,06
Figure 6-5 : Variations des références Proctor en fonction du dosage en ciment du mélange J
Nous remarquons d’après ces courbes de variations que la densité sèche des sables-ciment
augmente avec l’ajout de ciment mais à 3%, elle reste inchangée par rapport au matériau cru
dans le cas des deux mélanges. Par ailleurs, les teneurs en eau optimales ont diminué de façon
substantielle et ceci prouve que les sables-ciment absorbent moins d’eau que les deux mélanges
à l’état naturel.
6.4.2. Essai CBR

Les variations de l’ICBR à 95% de l’OPM en fonction du dosage en ciment des
mélanges sont représentées sur la figure ci-après :
ICBR en fonction du dosage ICBR en fonction du dosage

en ciment pour TBV+SLH en ciment pour TBD+SCA
340
300
290 250
ICBR à 95% de l'OPM
ICBR à 95% de l'OPM

240 200
190 ICBR 150 ICBR
140 ICBR min 100 ICBR min

=160 = 160
50
90
0
40 0 0,02 0,04 0,06
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Dosage en ciment
Dosage en ciment
Figure 6-6 : Variations de l’ICBR à 95% de l’OPM en fonction du dosage en ciment des
mélanges
L’analyse de ces courbes de variation montre que l’ajout de ciment a profondément eu

d’influence sur la valeur de l’indice CBR des mélanges. Ainsi respectivement de 43 et 42 pour
les mélanges D et J on est passé à des indices CBR de 337 sur certains dosages voire 263 sur
d’autres pour ces mélanges. Le traitement au ciment a donc eu des effets très appréciable sur la
résistance au poinçonnement du matériau. En effet cette amélioration de la résistance au
poinçonnement (CBR) du matériau est la conséquence du durcissement provoqué par la prise
du ciment.
On perçoit que le seuil des spécifications sur le plan CBR est déjà atteint à partir de 3%
de ciment, (CBR à 95% de l’OPM =160) pour chacun de ces mélanges. Mais ces dosages restent
à confirmer pour les autres spécifications.
6.4.3. Stabilité immédiate
Les variations observées sur la stabilité immédiate des différents mélanges en fonction
du dosage en ciment sont représentées sur la figure suivante :
Variation de la stabilité Variation de la stabilité

immédiate en fonction du immédiate en fonction du
dosage en ciment pour le dosage en ciment pour le
mélange D mélange J
200 200
Stabilité immédiate
Stabilité immédiate
150 150
Stabilité Stabilité
100 immédiate 100 immédiate
50 Stabilité 50 Stabilité
immédiate immédiate
0 0
min min
0% 2% 4% 6% 0% 5%
Figure 6-7 : Variations de la stabilité immédiate en fonction du dosage en ciment des

mélanges
Nous constatons en analysant ces graphes que la stabilité immédiate sur les mélanges
croit avec le dosage en ciment. Le seuil fixé par les spécifications pour la stabilité immédiate
est de 45 et tous les mélanges améliorés ont donné des valeurs supérieures à celles des
spécifications. On peut alors déduit qu’à partir d’un dosage de 3% les spécifications sur la
stabilisation chimique des matériaux sont respectées.
6.4.4. Résistance à la compression simple

Les variations observées sur les résistances à la compression simple des différents
mélanges en fonction du dosage en ciment sont représentées sur la figure suivante :
Variation de la résistance Variation de la résistance en

en compression en compression en fonction du
fonction du dosage en dosage en ciment pour le
ciment pour le mélange D mélange J
60 35
Résistance en compression
Résistance en compression
50 30
25
40
RC 20 RC
30
R’C 15 R’C
20 RC min RC min
10
10 R’C min R’C min
5
0 0
0% 5% 0% 2% 4% 6%
Figure 6-8 : Variations des résistances en compression en fonction du dosage en ciment des
mélanges
Nous constatons que les résistances en compression du matériau croient avec le dosage
en ciment. Le seuil fixé par les spécifications pour la résistance à la compression à 7 jours de
cure à l’air (RC) est de 18 bars. Pour ce qui concerne la résistance en compression à 7 jours de
cure dont 3 à l’air et 4 dans l’eau (R’C) la valeur admissible est de 5 bars.
Tous les mélanges améliorés ont donné des valeurs supérieures à celles des
spécifications. On peut alors déduit qu’à partir d’un dosage de 3% les spécifications relatives à
la bonne tenue en compression des matériaux sont respectées.
6.4.5. Résistance à la traction

Les courbes d’évolution de la résistance en traction des matériaux en fonction du dosage
en ciment pour les deux mélanges se présentent comme suit :
Variation de la résistance à Variation de la résistance à

la traction en fonction du la traction en fonction du
dosage en ciment pour le dosage en ciment pour le
mélange D mélange J
5 4,5
4
Résistance à la traction
Résistance à la traction
4 3,5
3
3 2,5
RT 2 RT
2
1,5
RT min RT min
1 1
0,5
0 0
0% 2% 4% 6% 0% 5%
Figure 6-9 : Variations des résistances à la traction en fonction du dosage en ciment des
mélanges
La résistance à la traction des matériaux croit avec le dosage en ciment mais à 4% de
ciment pour le mélange D elle a diminué. Le seuil recommandé qui est de 2 bars est atteint par
tous les mélanges à partir des 3% de dosage de ciment.
6.5. Technique de mise en œuvre des sables-ciment

Il s’agira ici de faire une description sommaire de l’exécution de la couche de base en
sable-ciment. Pour ce faire, nous allons présenter en un premier temps les différentes
techniques de mélange des constituants pour en retenir une à la fin et enfin présenter la mise
en place proprement dite qui y affère.
Ainsi, on distingue essentiellement deux techniques de confection des mélanges :
• le mélange in-situ et ;
• le mélange en centrale.
Le mélange in-situ ne demande que du matériel peu spécialisé et convient donc bien pour
des chantiers de petite importance. Mais la constance et l'homogénéité du mélange (régularité
du dosage en liants surtout) sont moins bonnes que le mélange en centrale. Ce dernier offre en
effet les mêmes garanties que pour la préparation d'enrobés aux liants hydrocarbonés, et permet
en outre l'exécution de contrôles de laboratoire. On peut dans ce cas doser le liant à la teneur
déterminée par les essais de laboratoire. Avec la stabilisation en place, l'homogénéité obtenue
étant moins bonne, on est obligé de surdoser d'un point par exemple le liant, pour qu'à chaque
point de l'assise le dosage minimal effectivement obtenu corresponde à la teneur voulue.
La stabilisation en centrale entraîne par contre les sujétions qui lui sont propres :
déplacement d'un important matériel nécessaire au fonctionnement de la centrale, choix d'un
emplacement relativement proche du lieu d'emploi (la distance de transport est limitée par le
délai de mise en œuvre), constitution préalable de stocks d'agrégats, de liants, d'eau, disposition
d'une importante flotte de camions de transport (10 à 15 suivant la distance pour un chantier
normal). Ces sujétions sont telles que la stabilisation en centrale ne peut intéresser que des
chantiers relativement importants.
Considérant d’une part tout ce qui précède et d’autre part que nous envisageons réaliser des
mélanges ternaires en des pourcentages pondéraux bien précis, nous retenons que seul le
mélange en centrale pourra conduire à des résultats proches de ceux trouvés en laboratoire.
L’exécution de la couche en sable-ciment comportera donc de la centrale au chantier les
opérations suivantes :
• fabrication des mélanges en centrale ;
• chargement-transport et déchargement des matériaux ;
• répandage du matériau et réglage de la couche ;
• compactage de la couche.
Conclusion partielle
En se basant sur les résultats obtenus sur les mélanges à l’état naturel, nous retenons que
les mélanges constitués de 58% TBV et 42% SLH ; 47% TBV et 53% SLH ; 56% TBD et 44%
SCA ; 51% TBD et 49% SCA ; 47% TBD et 53% SCA ; 42% TBD et 58% SCA peuvent être
utilisés en couche de fondation du fait que leurs résultats d’essai d’identification respectent
toutes les spécifications du CEBTP pour les matériaux utilisables en couches de fondation.
L’étude de la stabilisation au ciment des mélanges D (47% TBV+53% SLH) et J (42%TBD +
58% SCA) a révélé d’une part que :
▪ les performances mécaniques du matériau évoluent toujours dans le même sens que le
dosage en ciment entre 3 et 4% sauf la résistance à la traction du mélange D à 4% de
ciment ;
▪ les teneurs en eau optimales diminuent avec le dosage ciment ;
▪ les densités sèches maximales croissent avec le dosage en ciment ;

D’autre part que :
▪ le dosage optimal sur le plan CBR est de 3% pour les deux mélanges ;
▪ le dosage optimal sur le plan de la stabilité immédiate pour les deux mélanges est de
3% ;
▪ le dosage optimal sur le plan de la résistance à la compression après 7 jours de cure à
l’air (RC) est de 3% pour les deux mélanges ; le dosage optimal sur le plan de la
résistance à la compression après 7 jours de cure dont 3 à l’air et 4 dans l’eau (R’C) est
de 3% dans le cas des deux mélanges ;
▪ le dosage optimal sur le plan de la résistance à la traction après 7 jours de cure à l’air
(RT) est de 3% pour les deux mélanges.
En considération de tout ce qui précède, nous pouvons retenir que les sables-ciment élaborés
à partir de la terre de barre de Savi et du sable fluvial de Hèdomey ; de la terre de barre de
Dogbo et du sable continental de Adjohoué sont utilisables en couche de base des chaussées
revêtues sous trafic élevé de type T4 à partir d’un dosage en ciment de 3%. Et avec ce dosage,
on obtient les performances suivantes :
Tableau 6-18 : Valeurs pour les performances mécaniques des sables-ciment

Mélanges Dosage ICBR Stabilité RC R’C RT
immédiate
D 3% 287 54 30,43 16,41 2,78
J 3% 203 96 21,69 11,07 2,14
On conclut au terme de ce chapitre que les sables traités au liant hydraulique se comportent,
comme les graves amendées. Ainsi, pour le mélange élaboré, qui était constitué de 47% de terre
de barre de Savi et de 53% de sable fluvial de Hèdomey présente les caractéristiques d’un
matériau utilisable en couche de base pour des trafics inférieurs ou égaux à T4, à condition
qu’on le traite à 3% de ciment de même que pour le mélange constitué de 42% de terre de barre
de Dogbo et de 58% de sable continental de Adjohoué. Toutefois, les conditions d’opération au
laboratoire étant beaucoup mieux contrôlées que celles du chantier où le mélange est réalisé
grossièrement, nous recommandons pour tenir compte des pertes de ciment du chantier de
majorer ces dosages de 1% pour les cas où le mélange se fera in situ et de 0,5% au plus pour
les matériaux traités en centrale.
Conclusion générale et perspectives
CONCLUSION GENERALE ET
PERSPECTIVES
Dans le contexte de trouver une solution à l’épuisement des matériaux routiers dans le
Sud du Benin, la valorisation en technique routière de la terre de barre est aujourd’hui un des
enjeux intéressants car elle permet à la fois d’éviter de long parcours à la recherche des
matériaux localement utilisé occasionnant le retard dans l’exécution des travaux routiers et
permet de contribuer à la préservation du réseau routier. Nos travaux de recherche s’inscrivent
dans le cadre d’étude de lithostabilisation de la terre de barre avec le sable lagunaire. L’objectif
de ce travail consistait à améliorer la propriété mécanique des terres de barres pour une
utilisation en couche d’assise de chaussée. Les caractéristiques physiques ont permis de classer
respectivement les terres de barre de Savi et de Dogbo en classes B5 et A1 suivant le système
de classification de GTR puis A-2-7(3) et A-7-6(6) dans celui de HRB. Les valeurs de l’indice
CBR obtenues à 95% de la densité sèche maximale montrent que ces matériaux ne possèdent
pas les performances requises pour une utilisation en assise de chaussées routières.
Dans le but de promouvoir la valorisation de la terre de barre, en prenant en compte
l’aspect économique, les travaux se sont orientés vers les techniques de formulations de
matériaux à base de terres de barre par ajout de correcteurs granulaires. Pour cela, nous avons
choisi le sable fluvial de Hèdomey et le sable continental d’Adjohoué pour palier aussi à la
proximité des carrières. Les buts visés par l’ajout de correcteurs granulaires sont : l’amélioration
de la distribution granulométrique, la diminution de la proportion des fractions fines et de la
plasticité dans le mélange et surtout l’augmentation de l’indice CBR.
Pour les deux terres de barre, la constitution du mélange a été déterminée en se basant
sur la méthode de TALBOT associée aux moindres carrés. Après les résultats sur les essais sur
les mélanges, nous avons obtenus les meilleurs résultats pour les mélanges constitués 58% TBV
et 42% SLH ; 47% TBV et 53% SLH ; 56% TBD et 44% SCA ; 51% TBD et 49% SCA ; 47%
TBD et 53% SCA ; 42% TBD et 58% SCA pour une utilisation à l’état naturel en couche de
fondation de chaussées routières des trafics allant jusqu’à T4. Pour pouvoir les utiliser en
couche de base, nous avons passé aux améliorations en y ajoutant le ciment Cimbénin CEMII
32,5R qui est un liant hydraulique dans le but d’augmenter leurs performances mécaniques en
choisissant les mélanges constitués de 47% de la terre de barre de Savi et 53% de sable fluvial
de Hèdomey puis 42% de la terre de barre de Dogbo et 58% de sable continental d’Adjohoué.
A la suite des essais sur les sables-ciment, nous avons abouti à des résultats très
satisfaisants. En effet, le premier mélange composé de 43% de terre de barre de Savi et de 57%
de sable fluvial de Hèdomey s’est révélé utilisable en couche de base pour des trafics allant de
T1 à T4 avec un dosage en ciment de 3%. Mieux, le second mélange constitué de 42% de terre
de barre de Dogbo et 42% de sable continental d’Adjohoué, pour les mêmes conditions, est
utilisable à partir de 3% de ciment.
Les performances mécaniques obtenues sont :
▪ Mélange Savi + Hèdomey à 3% de ciment
RC = 30,43 bars (18 bars <RC< 30 bars)
R’C = 16,41 bars (RC > 10 bars)
RT = 2,78 bars (RT > 2 bars)
IPI à 95% de l’OPM = 96 (IPI > 45)
ICBR à 95% de l’OPM = 287 (CBR > 160)
▪ Mélange Dogbo + Adjohoué à 3% de ciment
RC = 21,69 bars (18 bars <RC< 30 bars)
R’C = 11,07 bars (RC > 10 bars)
RT = 2,14 bars (RT > 2 bars)
IPI à 95% de l’OPM = 54 (IPI > 45)
ICBR à 95% de l’OPM = 203 (CBR > 160)
De cette étude, nous retiendrons les résultats suivants :
❖ En se basant sur les spécifications, la terre de barre à l’état naturel ne peut être utilisée
en couche d’assise de chaussée routière ;
❖ Sur le plan des spécifications, les sables de la région côtière du Bénin peuvent être
utilisés en assise de chaussée car ces matériaux se sont comportés comme des graves
amendées ;
❖ Les sables du Sud-Bénin, dans leur association à l’état naturel, peuvent être utilisés en
couche de fondation des chaussées pour trafics faibles (ICBR à 95% de l’OPM = 42 par
exemple) ;
❖ Les sables de la région côtière du Bénin amendés au ciment pour un dosage à partir de
3% peuvent être utilisés en couche de base, pour des trafics inférieurs ou égaux à T4 ;
❖ Les sables de la zone côtière du Bénin, amendés au ciment, peuvent être utilisés en
couche de fondation des structures spéciales pour les trafics élevés (≥ T5) en substitution
au sable silteux ;
Néanmoins, du fait des limites que présentent les résultats de nos études, limites liées à la
non reproductibilité des essais, à l'absence de certains matériels, etc. ; il est nécessaire de :
- continuer à multiplier les essais ;
- faire un projet d’étude environnementale sur la terre de barre ;
- faire une estimation du prix de revient des sables-ciment confectionnés et
comparer au prix moyen de revient des matériaux traditionnellement utilisés en
couche de base des chaussées au Bénin ;
- et surtout de réaliser des tronçons expérimentaux pour étudier le comportement
sous trafic des matériaux ainsi élaborés.
Références bibliographiques
[1] T. Wilfried, CONTRIBUTION AUX RECHERCHES EN VUE DE L’UTILISATION DE
LA TERRE DE BARRE COMME MATERIAU ROUTIER. 2020.
[2] C. M. HOUNTONKPO, “Constitution de materiaux routiers locaux : etude de la
lithostabilisation de la terre de barre de houeyogbe et de calavi avec du concasse.,” vol.
2013, p. 191, 2013.
[3] FONDS AFRICAIN DE DEVELOPPEMENT, “Projet de rehabilitation de la route pobe-
ketou-illara.” p. 58, 2004.
[4] M. HOUNGBEDJI, “Elaboration d’un composite à base de la terre de barre de Zè
amaigrie au sable de Missessin en vue de son utilisation en couches d’assise de chaussées
routières.,” p. 123, 2019.
[5] D. M. Atadjo, “Les enjeux et les évolutions recentes de conception des routes non
revêtues,” Séminaire Int. AIPCR sur la géotechnique l’entretien des routes non revêtues,
pp. 1–17, 2009.
[6] J. L. Djigui, “Etude des possibilités d’utilisation des sables de la région cotère du Bénin
dans la construction routière : vers l’élaboration de nouveaux matériaux à base de ces
sables.,” p. 167, 2011, [Online]. Available: http://www.mendeley.com/research/rapport-
l-atelier-national-formation-des-formateurs-l-utilisation-hinari-pour-l-acces-l-
information.
[7] Anastase AZONTONDE, “dégradation et restauration des terres de barre au Sud Bénin,”
p. 23, 1993.
[8] V. S. GBAGUIDI, “IDENTIFICATION OF THE STRATA OF LATERITIC SOILS
AND ALTERITES IN BENIN.,” Int. J. Adv. Res., vol. 6, no. 9, pp. 294–299, 2018, doi:
10.21474/ijar01/7674.
[9] I. Youssouf and M. Lawani, “Les sols béninois: classification dans la base de référence
mondiale,” Rapp. la Quatorzième réunion du Sous-comité ouest Cent. africain
corrélation des sols, p. pp.29-50, 2000.
[10] C. HOUNTONKPO, Constitution de matériaux routiers locaux : Etude de la
lithostabilisation de la terre de barre de HOUEYOGBE et de CALAVI avec du concasse.
2013.
[11] C. ZANNOU, Etude des possibilités d’utilisation du sable propre en construction
routière, vers l’élaboration de nouveaux matériaux. 2013.
[12] A. TIKO and E. Dr ALLOBA, Etude de lithostabilisation de la terre de barre avec du
concassé : vers la recherche d’un nouveau matériau utilisable en assises de chaussées
revêtues. 2011.
[13] C. D. P. AMOUSSOU, “Problématique des matériaux d’emprunts au Sud du BENIN :
Approches de solutions.,” vol. 2015, p. 128, 2015.

[14] S. Y. T. Kiki, “Caractérisation minéralogique, thermique et m croscopique des sols fins
en technique routière,” pp. 1–211, 2017.
[15] J. Yammine, “Rhéologie des bétons fluides à hautes performances : relations entre
formulations , propriétés rhéologiques , physico-chimie et propriétés mécaniques
Joumana Yammine To cite this version : HAL Id : tel-00482782,” p. 263, 2010.
[16] Y. Crespin, “Cours de Route II,” p. 118, 2019.
[17] “Guide Pratique de Dim CEBTP Pays Trop.pdf.” p. 160, 1984.
[18] J. N. Emmanuel, UTILISATION DE LA TECHNIQUE DE LA LITHO STABILISATION
EN ASSISE DE CHAUSSEE : CAS DES TRAVAUX DE RENFORCEMENT DU
TRONCON OUAGA-PO – FRONTIERE DU GHANA. 2011.
[19] M. Ndiaye, J. P. Magnan, I. K. Cissé, and L. Cissé, “Étude de l’amélioration de latérites
du Sénégal par ajout de sable,” Bull. des Lab. des Ponts Chaussees, no. 280–281, pp.
123–137, 2013.
[20] K. Y. TANKPINOU, V. S. GBAGUIDI, and C. ZEVOUNOU, “Mise au point pour
assises de chaussées de matériaux élaborés (sable silteux et concasses),” J.Rech. Sci.
Univ. Lomé (Togo), 2013, Série E, vol. 15, no. 1, pp. 143–149, 2013.
[21] P. A. R. Le and D. D. Auteur, “Nf p94-056,” 1996.
[22] AFNOR, “NF P 94-051 - Détermination des limites d’Atterberg.” p. 16, 1993.
[23] P. Saint-denis, “Nf p94-050,” 1995.
[24] M. Corrections, “XP P 94-047 Sols : reconnaissance et essais Détermination de la teneur
pondérale en matières organiques d ’ un matériau Méthode par calcination,” 2000.
[25] P. A. R. Le and D. D. Auteur, “Nf p94-068,” 1998.
[26] P. Saint-denis, “Nf en 933-8+a1,” 2015.
[27] S. Web, “Nf en 1097-3,” 2015.
[28] S. Web, “Nf en 1097-6,” 2015.
[29] D. Protege, P. A. R. Le, and D. D. Auteur, “Nf p94-093,” 2014.
[30] AFNOR, “NF P94-078 - Sols: reconnaissance et essais ; Indice CBR après immersion.
Indice CBR immédiat. Indice portant Immédiat- Mesure sur l’échantillon compacté dans
le moule CBR.” p. 12, 1997.
[31] M. Moini, “The Optimization of Concrete Mixtures for Use in Highway Applications,”
2015.
Annexes
Annexes
➢ Relative à la classification des matériaux
Tableau A-1 : Classification HRB des matériaux
Figure A-1 : Classification GTR des matériaux

➢ Relative aux essais
Annexes
Photo A-1 : Matériau rompu Photo A- 2 : Tâches avec et sans auréoles pour VBS
Photo A-3 : Coupelle remplie avec rainure et CBR immergés dans l’eau
Photo A-4 : Mélange TBV + SLH Photo A-5 : Poinçonnement de CBR
Annexes
Photo A-6 : Ciment utilisé pour la confection des éprouvettes
Photo A-7 : Comparateur pour mesure de gonflement et conservation des éprouvettes
Photo A-8 : Eprouvettes confectionnées et Eprouvette rompue en traction
Annexes
Photo A-9 : Ecrasement d’éprouvette en traction et en compression
➢ Relative aux résultats d’essai sur les mélanges
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange A

Granulométrie ESSAI PROCTOR
Courbe Proctor Résultats
ANALYSE GRANULOMETRIE PAR TAMISAGE NP 94-056
Tamis Passant Teneur Densité Teneur
(mm) (%) en eau sèche en eau 9,0
(%) (t/m3) opt 100,0
Densité
31,5 100,0 5,2 1,99 2,05 90,0
opt
98% 80,0
25 100,0 7,2 2,03 Densité 2,01 70,0
opt
95% 60,0
Passant %
20 100,0 9,2 2,05 Densité 1,95 50,0
opt
40,0
90%
16 100,0 11,2 2,02 Densité 1,85 30,0
opt 20,0
12,5 100,0 CBR
10 100,0 Nbre de coup Densité sèche CBR 10,0
8 100,0 56 coups 2,04 53,94 0,0
6,3 100,0 25 coups 1,97 41,59 10,000 1,000 0,100 0,010
5 100,0 10 coups 1,85 16,89 Tamis [mm.]
4 100,0 CBR à 95% OPM 42 ESSAI PROCTOR NF P 94-093 ESSAI CBR NF P 94 078
3,15 99,5 Gonflement linéaire (%) 0,08 CBR A 4j d'imbibition
2,5 99,0
2,15 PROCTOR MODIFIE
2,13 2,11
2 98,4 2,09
2,11
1,25 94,8 2,09 2,07
1 91,3 2,05
2,07 2,03
0,63 77,8 2,05 2,01
0,5 70,2
Résultats 2,03 1,99
Densité(t/m3)
0,4 62,1 CBR 98% 2,01 1,97
Densité
0,315 51,8 1,99 1,95
OPM 48 1,93
0,25 41,9 CBR 95% 1,97 1,91
0,16 29,8 OPM 37 1,95 1,89
0,08 22,6 CBR 90% 1,93 1,87
Résultats
OPM 15 1,91 1,85
1,89 1,83
Inf 0,4 62,1 1,81
Inf 0,08 22,6 1,87 1,79
VBS 0,30
1,85 1,77
WL 37 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1,75
IP 21
Teneur en eau (%) 15,0000 25,0000 35,0000 45,0000 55,0000
CBR (%)
CLASSE
A-2-4 CLASSE GTR B6
HRB
126
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange B

Tamis Passant Teneur Densité Teneur ANALYSE GRANULOMETRIE PAR TAMISAGE NP 94-056
(%) (t/m3) opt 100,0
Densité
31,5 100,0 5,7 1,99 2,05 90,0
opt
98% 80,0
25 100,0 7,7 2,03 Densité 2,01
70,0
opt
95% 60,0
Passant %
20 100,0 9,7 2,05 Densité 1,95 50,0
opt
90% 40,0
16 100,0 11,7 2,01 Densité 1,85 30,0
opt
12,5 100,0 CBR 20,0
8 100,0 56 coups 2,03 53,94 0,0
6,3 100,0 25 coups 1,96 41,59 10,000 1,000 0,100 0,010
5 100,0 10 coups 1,85 16,89 Tamis [mm.]
3,15 99,7 Gonflement linéaire (%) 0,07 2,15 PROCTOR MODIFIE
2,5 98,8 2,13 CBR A 4j d'imbibition
2 98,0 2,11 2,11
2,09
1,25 94,4 2,09 2,07
1 90,4 2,07 2,05
0,63 77,7 2,05 2,03
2,03 2,01
0,5 72,1 1,99
Densité(t/m3)
Résultats 2,01
0,4 60,9 CBR 98%
1,97
1,99
Densité
0,315 51,0 OPM 50
1,95
1,97 1,93
0,25 40,1 CBR 95% 1,91
0,16 27,4 OPM 38 1,95 1,89
CBR 90% 1,93 1,87
0,08 20,1
OPM 16 1,91 1,85
Inf 0,4 60,9 1,87 1,81
Inf 0,08 20,1 1,85 1,79
VBS 0,27 1,77
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1,75
WL 37 Teneur en eau (%) 14,0000 24,0000 34,0000 44,0000 54,0000
IP 20 CBR (%)
CLASSE
A-2-4 CLASSE GTR B6
HRB
127
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange C

(%) (t/m3) opt 100,0
Densité 90,0
31,5 100,0 5,8 1,99 2,04
opt
98% 80,0
25 100,0 7,8 2,03 Densité 2,00 70,0
opt 60,0
95%
Passant %
50,0
20 100,0 9,8 2,05 Densité 1,94
opt 40,0
90% 30,0
16 100,0 11,8 2,02 Densité 1,84
20,0
opt
12,5 100,0 CBR 10,0
8 100,0 56 coups 2,05 63,20 10,000 1,000 0,100 0,010
6,3 100,0 25 coups 1,95 43,13 Tamis [mm.]
5 100,0 10 coups 1,82 24,61 ESSAI PROCTOR NF P 94-093 ESSAI CBR NF P 94 078
4 100,0 CBR à 95% OPM 42 2,15 PROCTOR MODIFIE CBR A 4j d'imbibition
3,15 99,5 Gonflement linéaire (%) 0,05 2,13 2,14
2,5 98,9 2,11 2,12
2 97,9 2,09 2,10
1,25 93,1 2,07 2,08
2,06
1 88,6 2,05 2,04
0,63 72,8 2,03 2,02
2,00
Densité(t/m3)
0,5 64,5 2,01 1,98

Résultats
Densité
0,4 56,4 CBR 98% 1,99 1,96
0,315 46,5 OPM 52 1,97 1,94
0,25 37,2 1,92
CBR 95% 1,95 1,90
0,16 26,0 OPM 41 1,93 1,88
0,08 19,3 CBR 90% 1,86
OPM 27
1,91 1,84
Inf 0,4 56,4 1,87 1,80
Inf 0,08 19,3 1,85 1,78
VBS 023 1,76
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1,74
WL 38 Teneur en eau (%)
IP 21
21,0000 31,0000 41,0000 51,0000 61,0000
CBR (%)
CLASSE
A-2-4 CLASSE GTR B6
HRB
128
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange D

(mm) (%) en eau sèche en eau 8,5 100,0
(%) (t/m3) opt
90,0
Densité
31,5 100,0 4,8 1,99 2,06
opt 80,0
98% 70,0
25 100,0 6,8 2,04 Densité 2,02
opt 60,0
Passant %
95% 50,0
20 100,0 8,8 2,06 Densité 1,96
opt 40,0
90% 30,0
16 100,0 10,8 2,01 Densité 1,85
20,0
opt
12,5 100,0 CBR 10,0
8 100,0 56 coups 2,04 53,71 10,000 1,000 0,100 0,010
6,3 100,0 25 coups 1,97 43,13 Tamis [mm.]
4 100,0 CBR à 95% OPM 43
CBR A 4j d'imbibition
3,15 99,5 Gonflement linéaire (%) 0,05
2,5 98,8 2,15 PROCTOR MODIFIE 2,14
2,13 2,12
2 97,6 2,10
1,25 92,1 2,11 2,08
1 87,3 2,09 2,06
0,63 71,1
2,07 2,04
0,5 63,1
2,05 2,02
0,4 54,8
Densité(t/m3)
1,98
Densité
CBR 98% 2,01
0,315 44,6 OPM 50 1,99 1,96
0,25 35,5 CBR 95% 1,94
OPM 43
1,97 1,92
0,16 24,2
CBR 90% 1,95 1,90
0,08 17,3 1,88
OPM 25 1,93
Inf 0,4 54,8 1,89 1,84
Inf 0,08 17,3 1,82
1,87 1,80
VBS 0,21 1,85 1,78
WL 25 1,76
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
IP 12 Teneur en eau (%) 22,0000 32,0000 42,0000 52,0000
CLASSE CBR (%)
A-2-4 CLASSE GTR B6
HRB
129
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange E

Courbe Proctor Résultats ANALYSE GRANULOMETRIE PAR TAMISAGE NP 94-056
100,0
(%) (t/m3) opt
Densité 90,0
31,5 100,0 6,2 1,87 2,00
opt 80,0
98%
25 100,0 8,2 1,95 Densité 1,96 70,0
opt 60,0
95%
Passant %
50,0
20 100,0 10,2 2,00 Densité 1,90
opt 40,0
90% 30,0
16 100,0 12,2 1,98 Densité 1,80
opt 20,0
12,5 100,0 CBR 10,0
10 100,0 Nbre de coup Densité sèche CBR
0,0
8 100,0 56 coups 2,01 53,94
10,000 1,000 0,100 0,010
6,3 100,0 25 coups 1,94 29,24 Tamis [mm.]
4 100,0 CBR à 95% OPM 25
3,15 100,0 Gonflement linéaire (%) 0,03 2,14 PROCTOR MODIFIE
2,12 CBR A 4j d'imbibition
2,5 98,7 2,04
2,10
2 97,9 2,08 2,02
1,25 94,0 2,06 2,00
1 90,1 2,04
0,63 70,9 2,02 1,98
2,00 1,96
Densité(t/m3)
0,5 64,2
Résultats 1,98
0,4 58,4 CBR 98% 1,94
1,96
Densité
0,315 47,0 OPM 36 1,94 1,92
0,25 36,1 CBR 95%
OPM 25
1,92 1,90
0,16 23,4 1,90
0,08 15,4 CBR 90% 1,88
OPM 13
1,88
Inf 0,4 58,4 1,84
Inf 0,08 15,4 1,82 1,84
VBS 0,20 1,80 1,82
WL 37 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1,80
IP 7 Teneur en eau (%) 15,0000 25,0000 35,0000 45,0000 55,0000
CLASSE CBR (%)
A-2-4 CLASSE GTR B6
HRB
130
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange F

(%) (t/m3) opt 100,0
Densité
31,5 100,0 5,2 1,81 1,97 90,0
opt
98% 80,0
25 100,0 7,2 1,90 Densité 1,93 70,0
opt
60,0
Passant %
95%
20 100,0 9,2 1,97 Densité 1,87 50,0
opt
40,0
90%
16 100,0 11,2 1,88 Densité 1,77 30,0
opt 20,0
12,5 100,0 CBR
8 100,0 56 coups 1,96 38,50 0,0
6,3 100,0 25 coups 1,86 27,70 10,000 1,000 Tamis [mm.] 0,100 0,010
4 100,0 CBR à 95% OPM 28
2,19 PROCTOR MODIFIE CBR A 4j d'imbibition
3,15 100,0 Gonflement linéaire (%) 0,08 2,05
2,5 100,0
2,17
2,15 2,03
2 99,5 2,13
2,11 2,01
1,25 98,4 2,09
1 97,5 2,07 1,99
0,63 92,0
2,05 1,97
2,03
0,5 86,3 2,01 1,95
Densité(t/m3)
Résultats 1,99
0,4 75,0 1,93
Densité
CBR 98% 1,97
0,315 57,7 OPM 35 1,95 1,91
0,25 47,1 1,93
CBR 95% 1,91 1,89
0,16 34,8 OPM 28 1,89 1,87
0,08 27,3 CBR 90% 1,87
OPM 14 1,85 1,85
Résultats 1,83
1,81 1,83
Inf 0,4 75,0 1,79
Inf 0,08 27,3 1,77 1,81
VBS 0,32 1,75 1,79
WL 36 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1,77
IP 17 Teneur en eau (%) 18,0000 28,0000 38,0000
CLASSE CBR (%)
A-2-4 CLASSE GTR B6
HRB
131
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange G

100,0
(%) (t/m3) opt
Densité 90,0
31,5 100,0 7 1,94 1,99
opt 80,0
98%
25 100,0 9 1,97 Densité 1,95 70,0
opt 60,0
Passant %
95%
50,0
20 100,0 11 1,99 Densité 1,89
opt 40,0
90% 30,0
16 100,0 13 1,95 Densité 1,79
opt 20,0
12,5 100,0 CBR 10,0
0,0
8 100,0 56 coups 2,00 49,57 10,000 1,000 0,100 0,010
6,3 100,0 25 coups 1,91 33,03 Tamis [mm.]
4 100,0 CBR à 95% OPM 30
3,15 100,0 Gonflement linéaire (%) 0,06
2,10 PROCTOR MODIFIE CBR A 4j d'imbibition
2,5 100,0
2,08 2,11
2 99,3
2,06 2,09
2,04 2,07
1,25 96,5 2,05
1 93,1 2,02 2,03
0,63 83,5 2,00 2,01
1,98 1,99
0,5 76,1 1,97
Densité(t/m3)
Résultats 1,96
0,4 67,6 CBR 98%
1,95
Densité
0,315 57,3 1,94 1,93
OPM 40 1,91
0,25 47,8 CBR 95% 1,92 1,89
0,16 36,3 OPM 30 1,90 1,87
0,08 25,2 CBR 90% 1,88 1,85
OPM 19 1,86 1,83
Résultats 1,81
Inf 0,4 67,6 1,84 1,79
Inf 0,08 25,2 1,82 1,77
VBS 0,29 1,80 1,75
1,73
WL 37 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1,71
IP 20 Teneur en eau (%) 10,0000 20,0000 30,0000 40,0000 50,0000
CLASSE
A-2-4 CLASSE GTR B6
CBR (%)
HRB
132
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange H

(%) (t/m3) opt 100,0
Densité 90,0
31,5 100,0 6,9 1,88 2,00
opt
98% 80,0
25 100,0 8,9 1,99 Densité 1,96 70,0
opt
60,0
95%
Passant %
20 100,0 10,9 1,97 Densité 1,90 50,0
opt 40,0
90%
16 100,0 12,9 1,92 Densité 1,80 30,0
opt 20,0
12,5 100,0 CBR
10,0
8 100,0 56 coups 1,99 70,92 0,0
6,3 100,0 25 coups 1,90 33,87 10,000 1,000 0,100 0,010
Tamis [mm.]
5 100,0 10 coups 1,85 19,98
ESSAI PROCTOR NF P 94-093 ESSAI CBR NF P 94 078
4 100,0 CBR à 95% OPM 34
3,15 100,0 Gonflement linéaire (%) 0,06 2,10 PROCTOR MODIFIE CBR A 4j d'imbibition
2,5 100,0 2,08
2,06 2,04
2 99,7
1,25 98,6 2,04 2,02
1 97,6
2,02 2,00
0,63 91,7
2,00 1,98
0,5 84,5
1,98
Densité(t/m3)

0,4 70,3 CBR 98% 1,94
1,94
Densité
0,315 51,3 OPM 59
0,25 40,6
1,92 1,92
CBR 95%
0,16 31,7 OPM 34 1,90 1,90
0,08 23,7 CBR 90% 1,88 1,88
Résultats
OPM 14 1,86
1,84 1,86
Inf 0,4 70,3 1,84
1,82
Inf 0,08 23,7
1,80 1,82
VBS 0,28
WL 34 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1,80
IP 17 Teneur en eau (%) 14,0000
24,0000
34,0000
44,0000
54,0000
64,0000
74,0000
CLASSE
CBR (%)
A-2-4 CLASSE GTR B6
HRB
133
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange I

Granulométrie ESSAI PROCTOR ANALYSE GRANULOMETRIE PAR TAMISAGE NP 94-056
(mm) (%) en eau sèche en eau 9,8 100,0
(%) (t/m3) opt 90,0
Densité
31,5 100,0 7 1,93 2,00 80,0
opt
98% 70,0
25 100,0 9 1,99 Densité 1,96 60,0
opt
Passant %
95% 50,0
20 100,0 11 1,99 Densité 1,90 40,0
opt
30,0
90%
16 100,0 13 1,95 Densité 1,80 20,0
opt 10,0
12,5 100,0 CBR
8 100,0 56 coups 2,00 57,02 10,000 1,000 0,100 0,010
Tamis [mm.]
6,3 100,0 25 coups 1,89 34,06
ESSAI PROCTOR NF P 94-093 ESSAI CBR NF P 94 078
5 100,0 10 coups 1,79 19,98
4 100,0 CBR à 95% OPM 36 PROCTOR MODIFIE CBR A 4j d'imbibition
2,09
3,15 100,0 Gonflement linéaire (%) 0,05 2,04
2,5 100,0 2,07 2,02
2 99,4 2,05 2,00
1,25 98,3 1,98
2,03
1 97,1 1,96
0,63 90,9 2,01 1,94
Densité(t/m3)
0,5 82,9
Résultats
1,99 1,92
0,4 66,3 1,90
Densité
CBR 98% 1,97
0,315 46,0 OPM 48 1,88
0,25 35,4 CBR 95% 1,95 1,86
0,16 27,8 OPM 36 1,93 1,84
0,08 22,2 CBR 90%
1,91 1,82
OPM 21 1,80
Résultats
Inf 0,4 66,3 1,89 1,78
Inf 0,08 22,2 1,87 1,76
VBS 0,25 1,74
1,85 1,72
WL 21 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
IP 13
1,70
CLASSE
Teneur en eau (%) 12,000022,000032,000042,000052,000062,0000
A-2-4 CLASSE GTR B6 CBR (%)
HRB
134
Annexes
Fiche d’identification complète du mélange J

(%) (t/m3) opt 100,0
Densité
31,5 100,0 6,9 1,93 2,01 90,0
opt
98% 80,0
25 100,0 8,9 2,00 Densité 1,97 70,0
opt
95% 60,0
Passant %
20 100,0 10,9 2,00 Densité 1,91 50,0
opt
40,0
90%
16 100,0 12,9 1,95 Densité 1,81 30,0
opt 20,0
12,5 100,0 CBR
8 100,0 56 coups 2,01 63,20 0,0
6,3 100,0 25 coups 1,89 38,50 10,000 1,000 0,100 0,010
5 100,0 10 coups 1,79 23,07 Tamis [mm.]
3,15 100,0 Gonflement linéaire (%) 0,05 PROCTOR MODIFIE
2,09 CBR A 4j d'imbibition
2,5 100,0 2,05
2 99,5
2,07
2,03
1,25 98,4 2,05 2,01
1 97,3 2,03 1,99
0,63 91,0 2,01 1,97
1,95
0,5 82,7
Densité(t/m3)

0,4 66,0 1,91
CBR 98% 1,97
Densité
0,315 45,4 OPM 55 1,89
0,25 33,9 CBR 95%
1,95 1,87
0,16 25,4 OPM 42 1,93 1,85
0,08 19,5 CBR 90% 1,91 1,83
OPM 26 1,81
Inf 0,4 66,0 1,87 1,77
Inf 0,08 19,5
1,85 1,75
VBS 0,20 1,73
WL 21
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 1,71
IP 9
Teneur en eau (%) 12,000022,000032,000042,000052,000062,0000
CBR (%)
CLASSE
A-2-4 CLASSE GTR B5
HRB
135
Annexes
➢ Relative aux résultats d’essai sur les mélanges améliorés

▪ Mélange D à 3,0% de ciment pour Proctor et CBR
Tableau A-2 : Essai Proctor Modifié sur le mélange D à 3,0% de ciment
Teneur en eau (%) Densité sèche 2,18 PROCTOR MODIFIE
2,16
2,14
2,12
(g/cm3) 2,10
2,08
2,06
2,04
2,02
Densité(t/m3)
4 1,94 2,00
1,98
1,96
Proctor Modifié 6 2,00 1,94
1,92
1,90
1,88
1,86
8 2,06 1,84
1,82
1,80
10 2,02 2 3 4 5Teneur
6 7 en
8 eau
9 10
(%)11 12 13 14
12 1,96 Figure A-2 : Courbe Proctor Modifié sur mélange D à 3,0%
Tableau A-3 : Essai CBR sur le mélange D à 3,0% de ciment

Nombre Densité CBR corrigé Compacité 2,10
CBR
Densité sèche (g/cm3)

de sèche 2,5mm 5,0mm ICBR (%)
2,00
CBR coups (g/cm3)
10 1,86 194,40 173,64 194,40 90 1,90
25 1,96 290,10 215,00 290,10 95

1,80
56 2,07 336,40 240,85 336,40 100 177 187 197 207 217 227 237 247 257 267 277 287 297 307 317 327 337 347
ICBR (%)
Figure A-3 : Courbe CBR sur mélange D à 3,0%
136
Annexes

Tableau A-4 : Essai Proctor Modifié sur le mélange D à 3,5% de ciment 2,17 PROCTOR MODIFIE
2,15
2,13
Teneur en eau (%) Densité sèche 2,11
2,09
(g/cm3) 2,07
2,05
Densité(t/m3)
2,03
4 2,00 2,01
1,99
1,97
1,93
8 2,07 1,91
1,89
1,87
10 2,02 1,85
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
12 1,94 Teneur en eau (%)
Figure A-4 : Courbe Proctor Modifié sur mélange D à 3,5%

CBR
Nombre Densité CBR corrigé Compacité
DENSITE SECHE (g/cm3)

2,03
CBR coups (g/cm3)
1,93
10 1,86 243,79 168,47 243,79 90
25 1,95 313,25 209,83 313,25 94
1,83
56 2,06 359,56 240,85 359,56 99 239 249 259 269 279 289 299 309 319 329 339 349 359 369
ICBR (%)
137
Annexes

Tableau A-6 : Essai Proctor Modifié sur le mélange D à 4,0% de ciment
2,20 PROCTOR MODIFIE
2,16
2,14
(g/cm3) 2,12
2,10
2,08
4 2,01 2,06
Densité(t/m3)
2,04
Proctor Modifié 2,02
6 2,06 2,00
1,98
8 2,07 1,96
1,94
1,92
10 2,02 1,90
1,88
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Figure A-6 : Courbe Proctor Modifié sur mélange D à 4,0%
Nombre Densité CBR corrigé Compacité CBR
DENSITE SECHE ()
de sèche 2,5mm 5,0mm ICBR (%) 2,06
CBR coups (g/cm3)

10 1,89 260,77 178,81 260,77 91 1,96
25 1,98 336,40 225,34 336,40 95

56 2,07 359,56 240,85 359,56 100
1,86
257 267 277 287 297 307 317 327 337 347 357
CBR CORRIGE (%)
138
Annexes
▪ Mélange J à 3,0% de ciment pour Proctor et CBR

Tableau A-8 : Essai Proctor Modifié sur le mélange J à 3,0% de ciment
Teneur en eau (%) Densité sèche 2,09 PROCTOR MODIFIE
3 2,07
(g/cm ) 2,05
2,03
6 1,91 2,01
1,99
Densité(t/m3)
1,97
1,93
10 2,01 1,91
1,89
1,87
12 1,97 1,85
4 5 6 7 Teneur
8 9 en
10 eau
11 12(%)
13 14 15 16 17
14 1,91
Figure A-8 : Courbe Proctor Modifié sur mélange J à 3,0%
Tableau A-9 : Essai CBR sur le mélange J à 3,0% de ciment
DENSITE SECHE ()
1,96
3
CBR coups (g/cm )
10 1,79 135,75 106,44 135,75 89
1,86
25 1,89 192,86 142,62 192,86 94

56 2,00 243,79 173,64 243,79 100
1,76
113 123 133 143 153 163 173 183 193 203 213 223 233 243
CBR CORRIGE (%)
Figure A-9 : Courbe CBR sur mélange J à 3,0%
139
Annexes

Tableau A-10 : Essai Proctor Modifié sur le mélange J à 3,5% de ciment 2,16 PROCTOR MODIFIE
2,14
2,12
2,08
(g/cm3) 2,06
2,04
2,02
Densité(t/m3)
4 1,88 2,00
1,98
1,96
1,92
1,90
8 2,02 1,88
1,86
1,84
10 2,00 1,82
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
DENSITE SECHE ()
2,00
CBR coups (g/cm3)

10 1,81 174,33 133,32 174,33 90
25 1,91 234,53 192,25 234,53 94 1,90
56 2,02 353,38 236,71 353,38 100
1,80
156166176186196206216226236246256266276286296306316326336346356366
CBR CORRIGE (%)
140
Annexes

Tableau A-12 : Essai Proctor Modifié sur le mélange J à 4,0% de ciment 2,16 PROCTOR MODIFIE
2,14
2,12
2,08
(g/cm3) 2,06
2,04
2,02
Densité(t/m3)
4 1,90 2,00
1,98
1,96
1,92
1,90
8 2,03 1,88
1,86
1,84
10 2,01 1,82
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
DENSITE SECHE ()
2,00
3
CBR coups (g/cm )
10 1,82 197,49 142,62 197,49 90
25 1,92 259,23 193,29 259,23 94 1,90
56 2,03 294,73 220,17 294,73 100
1,80
193 203 213 223 233 243 253 263 273 283 293 303
CBR CORRIGE (%)
141
Annexes
▪ Mélange D à 3,0% de ciment pour les résistances en compression simple et traction

Tableau A-14 : Compression simple et traction sur le mélange D traité à 3%
N° Conditionnement Masse Hauteur Diamètre Aire Volume Références Proctor Densité Densité Compacité Charge Résistance à Moyenne
3
(g) (cm) (cm) chargée (cm ) humide sèche (%) (daN) la (bars)
3 3
(cm²) (g/cm ) (g/cm ) compression
(bars)
Teneur en Densité
eau w (%) optimale
γd
(g/cm3)
1 7jours air 3477 19,9 10 78,5 1563 8,1 2,06 2,225 2,058 99,9 2447 31,16
2 7jours air 3468 19,9 10 78,5 1563 8,1 2,06 2,219 2,053 99,6 2383 30,34 30,43
3 7jours air 3485 20 10 78,5 1571 8,1 2,06 2,218 2,052 99,6 2340 29,79
4 3jours air+4jours eau 3482 19,9 10 78,5 1563 8,1 2,06 2,228 2,061 100,0 1533 19,52
5 3jours air+4jours eau 3477 20 10 78,5 1571 8,1 2,06 2,214 2,048 99,4 1178 15,00 16,41
RC = 30,43 R’C = 16,41 R’C / RC = 0,54
(g) (cm) (cm) chargée (cm3) Teneur en Densité humide sèche (%) (daN) la (bars)
3 3
(cm²) eau w (%) optimale (g/cm ) (g/cm ) compression
γd (bars)
(g/cm3)
7 7jours air 3480 19,9 10 314 1563 8,1 2,06 2,227 2,060 100,0 1156 3,68
8 7jours air 3478 19,9 10 314 1563 8,1 2,06 2,225 2,059 99,9 1111 3,54 3,47
9 7jours air 3485 20 10 314 1571 8,1 2,06 2,219 2,052 99,6 1004 3,20
RT = 2,78
142
Annexes
Tableau A-15 : Compression simple et traction sur le mélange D traité à 3,5%

3
(cm²) (g/cm3) (g/cm3) compression
(bars)
Teneur en Densité
eau w (%) optimale
γd
(g/cm3)
1 7jours air 3477 19,9 10 78,5 1563 7,8 2,07 2,225 2,064 99,7 3500 44,56
2 7jours air 3487 19,9 10 78,5 1563 7,8 2,07 2,231 2,070 100,0 3457 44,02 44,29
3 7jours air 3485 20 10 78,5 1571 7,8 2,07 2,219 2,058 99,4 3478 44,28
RC = 44,29 R’C = 23,58 R’C / RC = 0,53
3
(g) (cm) (cm) chargée (cm ) Teneur en Densité humide sèche (%) (daN) la (bars)
3 3
γd (bars)
3
(g/cm )
7 7jours air 3480 19,9 10 314 1563 7,8 2,07 2,227 2,065 99,8 1689 5,38
8 7jours air 3487 19,9 10 314 1563 7,8 2,07 2,231 2,070 100,0 1778 5,66 5,43
9 7jours air 3485 20 10 314 1571 7,8 2,07 2,219 2,058 99,4 1644 5,24
RT = 4,34
143
Annexes
Tableau A-16 : Compression simple et traction sur le mélange D traité à 4%

3
(bars)
Teneur en Densité
eau w (%) optimale
γd
(g/cm3)
1 7jours air 3499 20 10 78,5 1571 7,7 2,08 2,228 2,068 99,4 4234 53,91
2 7jours air 3501 19,9 10 78,5 1563 7,7 2,08 2,240 2,080 100,0 4149 52,83 53,00
3 7jours air 3501 19,9 10 78,5 1563 7,7 2,08 2,240 2,080 100,0 4106 52,28
6 3jours air+4jours eau 3493 20 10 78,5 1571 7,7 2,08 2,224 2,065 99,3 2383 30,34
RC = 53,00 R’C = 31,06 R’C / RC = 0,59
3
3 3
γd (bars)
3
(g/cm )
7 7jours air 3497 19,9 10 314 1563 7,7 2,08 2,237 2,077 99,9 1667 5,31
8 7jours air 3499 19,9 10 314 1563 7,7 2,08 2,239 2,079 99,9 1578 5,03 5,28
9 7jours air 3502 20 10 314 1571 7,7 2,08 2,229 2,070 99,5 1733 5,52
RT = 4,23
144
Annexes
▪ Mélange J à 3,0% de ciment pour les résistances en compression simple et traction
Tableau A-17 : Compression simple et traction sur le mélange J traité à 3%

3
(bars)
Teneur en Densité
eau w (%) optimale
γd
(g/cm3)
1 7jours air 3445 20 10 78,5 1571 10,0 2,01 2,193 1,994 99,2 1756 22,36
2 7jours air 3450 19,9 10 78,5 1563 10,0 2,01 2,207 2,007 99,8 1711 21,79 21,69
3 7jours air 3442 19,9 10 78,5 1563 10,0 2,01 2,202 2,002 99,6 1644 20,93
RC = 21,69 R’C = 11,07 R’C / RC = 0,51
3
3 3
γd (bars)
3
(g/cm )
7 7jours air 3447 20 10 314 1571 10,0 2,01 2,194 1,995 99,3 891 2,84
8 7jours air 3452 19,9 10 314 1563 10,0 2,01 2,209 2,008 99,9 783 2,49 2,68
9 7jours air 3445 19,9 10 314 1563 10,0 2,01 2,204 2,004 99,7 848 2,70
RT = 2,14
145
Annexes
Tableau A-18 : Compression simple et traction sur le mélange J traité à 3,5%

3
(bars)
Teneur en Densité
eau w (%) optimale
γd
(g/cm3)
1 7jours air 3406 20 10 78,5 1571 8,3 2,02 2,168 2,002 99,1 2021 25,73
2 7jours air 3406 19,9 10 78,5 1563 8,3 2,02 2,179 2,012 99,6 2128 27,09 25,91
3 7jours air 3406 19,9 10 78,5 1563 8,3 2,02 2,179 2,012 99,6 1956 24,90
RC = 25,91 R’C = 13,11 R’C / RC = 0,51
3
3 3
γd (bars)
3
(g/cm )
7 7jours air 3408 20 10 314 1571 8,3 2,02 2,170 2,003 99,3 1089 3,47
8 7jours air 3405 19,9 10 314 1563 8,3 2,02 2,179 2,012 99,6 1111 3,54 3,56
9 7jours air 3408 19,9 10 314 1563 8,3 2,02 2,181 2,013 99,7 1156 3,68
RT = 2,85
146
Annexes
Tableau A-19 : Compression simple et traction sur le mélange J traité à 4%

3
(bars)
Teneur en Densité
eau w (%) optimale
γd
(g/cm3)
1 7jours air 3420 20 10 78,5 1571 8,2 2,03 2,177 2,012 99,1 2340 29,79
2 7jours air 3406 19,9 10 78,5 1563 8,2 2,03 2,179 2,014 99,2 2447 31,16 29,89
3 7jours air 3424 20 10 78,5 1571 8,2 2,03 2,180 2,015 99,2 2255 28,71
RC = 29,89 R’C = 15,75 R’C / RC = 0,53
3
3 3
γd (bars)
3
(g/cm )
7 7jours air 3420 20 10 314 1571 8,2 2,03 2,177 2,012 99,1 1533 4,88
8 7jours air 3405 19,9 10 314 1563 8,2 2,03 2,179 2,013 99,2 1689 5,38 5,12
9 7jours air 3408 19,9 10 314 1563 8,2 2,03 2,181 2,015 99,3 1600 5,10
RT = 4,10
147
Table des matières
Table des matières

A toi, Dieu le Père Tout Puissant, .................................................................................................................... i
En mémoire de ................................................................................................................................................ ii
Sommaire ....................................................................................................................................................... iii
Dédicace ......................................................................................................................................................... iv
Remerciements ................................................................................................................................................ v
Liste des tableaux ......................................................................................................................................... viii
Liste des figures ............................................................................................................................................. xi
Liste des photos ............................................................................................................................................ xiii
Liste des sigles et abréviations ..................................................................................................................... xiv
Résumé ......................................................................................................................................................... xvi
Abstract ....................................................................................................................................................... xvii
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................................................... 1
PREMIERE PARTIE : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE ......................................................................... 8
Chapitre 1 : Généralités sur les routes ............................................................................................................. 9
1.1. Définition de la route et sa nécessité ............................................................................................ 10
1.1.1. Définition d’une route .......................................................................................................... 10
1.1.2. Nécessité d’une route ........................................................................................................... 10
1.2. Structure d’une chaussée .............................................................................................................. 11
1.3. Rôle des différentes couches d’une chaussée ............................................................................... 12
1.3.1. Partie supérieure des terrassements ...................................................................................... 12
1.3.2. Arase de terrassement........................................................................................................... 12
1.3.3. Couche de forme .................................................................................................................. 12
1.3.4. Plateforme support de chaussée ........................................................................................... 13
1.3.5. Couches d'assise ................................................................................................................... 13
1.3.6. Couche de surface ................................................................................................................ 13
1.4. Classification des chaussées selon LCPC et SETRA ................................................................... 13
1.4.1. Chaussées souples ................................................................................................................ 14
1.4.2. Chaussée bitumineuse épaisse .............................................................................................. 14
1.4.3. Chaussée à assises traitée au liant hydraulique ou semi-rigides ........................................... 15
1.4.4. Chaussée mixte..................................................................................................................... 15
1.4.5. Chaussée inverse .................................................................................................................. 16
1.4.6. Chaussée en béton de ciment ou rigide ................................................................................ 16
1.5. Principaux paramètres de dimensionnement des chaussées ......................................................... 17
1.6. Méthodes de dimensionnement .................................................................................................... 17
1.6.1. Méthodes empiriques ........................................................................................................... 17
1.6.2. Méthode analytique-numérique ou mécanistique-empirique ............................................... 18
Chapitre 2 : Matériaux utilisés en technique routière au Bénin .................................................................... 19
2.1. Origine et nature des matériaux .................................................................................................... 20
Table des matières
2.1.1. Origine des matériaux .......................................................................................................... 20

2.1.2. Nature des matériaux ............................................................................................................ 20
2.2. Matériaux pour la plate-forme ...................................................................................................... 21
2.3. Matériaux pour la couche de fondation ........................................................................................ 22
2.4. Les matériaux pour la couche de base .......................................................................................... 24
2.4.1. Les matériaux non traités ..................................................................................................... 24
2.4.2. Les matériaux traités ............................................................................................................ 24
Chapitre 3 : Les sables et leurs utilisations en assise de chaussée................................................................. 26
3.1. Généralités sur les sables ................................................................................................................... 27
3.1.1. Définition ............................................................................................................................. 27
3.1.2. Origine des sables................................................................................................................. 27
3.1.3. Différents types de sables ..................................................................................................... 28
3.1.4. Formation des sables ............................................................................................................ 29
3.2. Ressources en sables dans le sud du Bénin................................................................................... 30
3.3. Le sable argileux ou la terre de barre............................................................................................ 32
3.3.1. Définition de la terre de barre............................................................................................... 32
3.3.2. Répartition géographique de la terre de barre ...................................................................... 32
3.3.3. Composition ......................................................................................................................... 33
3.4. Bilan des travaux antérieurs.......................................................................................................... 34
DEUXIEME PARTIE : MATERIAUX, MATERIELS ET METHODES ................................................... 37
Chapitre 4 : Localisation et essais d’identification sur les différents matériaux d’étude .............................. 38
4.1 Localisation des sites de prélèvements ......................................................................................... 39
4.2 Identification des matériaux d’étude ............................................................................................ 42
4.2.1. Analyse granulométrique par lavage (Norme NF P 94-056) [21] ........................................ 42
4.2.2. Limites d’Atterberg (Norme NF P 94 051) [22] .................................................................. 44
4.2.3. Teneur en eau naturelle (Norme NF P 94-050) [23] ............................................................ 45
4.2.4. Teneur en matières organiques (Norme XP P94-047) [24] .................................................. 46
4.2.5. Essai au bleu de méthylène (Norme NF P 94-068) [25]....................................................... 46
4.2.6. Equivalent de sable (Norme NF EN 933-8) [26].................................................................. 47
4.2.7. Masse volumique en vrac (Norme NF EN 1097-3) [27] ...................................................... 48
4.2.8. Masse volumique réelle (Norme NF EN 1097-6) [28] ......................................................... 49
4.2.9. Proctor modifié (Norme NF P 94-093) [29] ......................................................................... 50
4.2.10. Essai CBR (Californian Bearing Ratio) (Norme NF P 94-078) [30].................................... 52
4.3. Présentation, analyse et interprétation des résultats d’essais d’identification des matériaux d’étude
53
4.3.1. La terre de barre de Savi (Ouidah) (TBV)............................................................................ 53
4.3.2. La terre de barre de Kpoha (Dogbo) (TBD) ......................................................................... 61
4.3.3. Le sable fluvial de Hèdomey Djèkpota (Abomey Calavi) (SLH) ........................................ 68
4.3.4. Le sable continental de Adjohoué (Lokossa) (SCA) ............................................................ 73
4.4. Récapitulatif des différents résultats des essais d’identification sur les différents matériaux d’étude
77
Table des matières
Conclusion partielle .................................................................................................................................. 79

Chapitre 5 : Etude de formulation et composition du mélange ..................................................................... 80
5.1. Présentation de la méthode de détermination de la proportion des granulats ............................... 81
5.2. Choix des mélanges et note de calcul ........................................................................................... 85
5.3. Présentation de la technique de traitement aux liants hydrauliques.............................................. 89
5.3.3. Choix d’un liant.................................................................................................................... 90
5.3.2. Mode d’action du ciment sur les sols ................................................................................... 90
5.3.3. Dosages en ciment................................................................................................................ 91
5.4. Essai sur les matériaux traités au ciment ...................................................................................... 91
5.4.1. Références Proctor et l’indice CBR ..................................................................................... 91
5.4.2. Stabilité immédiate ............................................................................................................... 92
5.4.3. Résistance à la compression simple ..................................................................................... 92
5.4.4. Résistance à la traction ......................................................................................................... 94
TROISIEME PARTIE : RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSIONS ..................................................... 95
Chapitre 6 : Résultats obtenus sur les mélanges ............................................................................................ 96
6.1. Identification complète des mélanges choisis à l’état naturel ....................................................... 97
6.1.1. Analyse granulométrique par tamisage ................................................................................ 97
6.1.2. Limites d’Atterberg .............................................................................................................. 99
6.1.3. Valeur au bleu de méthylène ................................................................................................ 99
6.1.4. Essai Proctor Modifié et CBR .............................................................................................. 99
6.1.5. Récapitulatif, analyse et interprétation des résultats obtenus ............................................. 100
6.2. Résultats des essais sur les sables-ciment ................................................................................... 105
6.2.1. Résultats sur le mélange à base de 47% de terre de barre de Savi et de 53% de sable fluvial
de Hèdomey (Mélange D) ................................................................................................................... 105
6.2.2. Résultats sur le mélange à base de 42% de terre de barre de Dogbo et de 58% de sable
continental de Adjohoué (Mélange J) ................................................................................................. 107
6.3. Récapitulatif des résultats et comparaison aux spécifications techniques .................................. 109
6.4. Analyses et interprétations des résultats ..................................................................................... 109
6.4.1. Essai Proctor....................................................................................................................... 109
6.4.2. Essai CBR .......................................................................................................................... 111
6.4.3. Stabilité immédiate ............................................................................................................. 111
6.4.4. Résistance à la compression simple ................................................................................... 112
6.4.5. Résistance à la traction ....................................................................................................... 113
6.5. Technique de mise en œuvre des sables-ciment ......................................................................... 114
Conclusion partielle ................................................................................................................................ 115
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES .................................................................................. 117
Références bibliographiques ....................................................................................................................... 120
Annexes ....................................................................................................................................................... 122
Table des matières ....................................................................................................................................... 148

Mémoire Sofiatou Corrigé

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mémoire Sofiatou Corrigé

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

REPUBLIQUE DU BENIN

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU DIPLOME

Réalisé et soutenu publiquement le 28 Avril 2021 par :

ANNEE ACADEMIQUE : 2019-2020

A toi, Dieu le Père Tout Puissant,

Toi qui es l’alpha et l’oméga, le tout miséricordieux et le très

Mon cher aimable et frère Djèlili ADJIBOITCHA ;

Sommaire .................................................................................................................................. iii

Liste des tableaux .................................................................................................................... viii

Liste des figures ........................................................................................................................ xi

Liste des photos ....................................................................................................................... xiii

Liste des sigles et abréviations ................................................................................................ xiv

Résumé .................................................................................................................................... xvi

Abstract .................................................................................................................................. xvii

PREMIERE PARTIE : SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE .................................................... 8

Chapitre 1 : Généralités sur les routes ........................................................................................ 9

Chapitre 2 : Matériaux utilisés en technique routière au Bénin ............................................... 19

Chapitre 3 : Les sables et leurs utilisations en assise de chaussée ........................................... 26

DEUXIEME PARTIE : MATERIAUX, MATERIELS ET METHODES .............................. 37

Chapitre 5 : Etude de formulation et composition du mélange ................................................ 80

TROISIEME PARTIE : RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSIONS ................................ 95

Chapitre 6 : Résultats obtenus sur les mélanges ...................................................................... 96

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES ............................................................. 117

Références bibliographiques .................................................................................................. 120

Annexes .................................................................................................................................. 122

Table des matières .................................................................................................................. 148

A mon père, Bachirou ADJIBOICHA dont l’abnégation, la

A tous les enseignants de l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi, et en particulier à ceux

- M. Médard de-SOUZA, Ingénieur en Génie Civil ;

Liste des tableaux

Tableau 4-28 : Teneur en eau sur SLH .................................................................................................. 70

Tableau 6-12 : Essai Proctor Modifié sur mélange J traité.................................................................. 107

Liste des figures

Liste des photos

Photo 4-2 : Terre de barre de Kpoha (Dogbo) ....................................................................................... 40

Photo 4-4 : Carrière de sable continental d’Adjohoué (Lokossa) ......................................................... 41

Photo 4-6 : Matériels pour Limites d’Atterberg .................................................................................... 45

Photo 4-7 : Matériels pour VBS ............................................................................................................ 47

Photo 4-8 : Matériels pour Equivalent de sable..................................................................................... 48

Photo 4-9 : Moule Proctor Modifié + dame .......................................................................................... 51

Photo 4-10 : Moule CBR Photo 4-11 : Presse CBR.......................................................................... 52

Photo A-4 : Mélange TBV + SLH Photo A-5 : Poinçonnement de CBR

Photo A-8 : Eprouvettes confectionnées et Eprouvette rompue en traction ........................................ 124

Photo A-9 : Ecrasement d’éprouvette en traction et en compression .................................................. 125

Liste des sigles et abréviations

Infrastructures et des Transports et le Centre National d’Essais et de Recherches des Travaux

Figure I-1 : Histogramme des matériaux routiers du Bénin [10]

méthode de Dreux – Gorisse, la méthode de Faury et la méthode de Talbot - Fuller –Thompson,

▪ ceux du secteur du lac Toho à Ahozon dans la commune de Ouidah ;

- identifier une démarche de composition granulaire pouvant permettre d’obtenir les

Chapitre 1 : Généralités sur les routes

1.1. Définition de la route et sa nécessité

1.1.2. Nécessité d’une route

La déflexion "d" est proportionnelle à la charge appliquée. Elle est pratiquement

1.2. Structure d’une chaussée

Figure 1-3 : Structure type d’une chaussée [16]

1.3. Rôle des différentes couches d’une chaussée

1.3.2. Arase de terrassement

1.3.3. Couche de forme

1.3.4. Plateforme support de chaussée

1.3.5. Couches d'assise

1.3.6. Couche de surface

1.4. Classification des chaussées selon LCPC et SETRA