Formulation de Béton Par La Méthode de Dreux-Gorisse

REPUBLIQUE DU BENIN
************
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE
LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
************
UNIVERSITE NATIONALE DES SCIENCES TECHNOLOGIES,INGENIERIE
ET MATHEMATIQUES (UNSTIM) D’ABOMEY
************
INSTITUT NATIONAL SUPERIEUR DE TECHNOLOGIE INDUSTRIELLE
************
Département de Génie Civil
Rapport de fin de stage pour l’obtention du diplôme de licence professionnelle en
Génie Civil
FORMULATION DE BETON PAR LA

METHODE DE DREUX—GORISSE :
CAS D’UN BETON DE CLASSE GRANULAIRE
0/25 DOSE A 350kg /m3 EN CIMENT
Nom et prénoms des étudiants : Maitre de Mémoire :

BOULANDI Ezékias Dr (MC) Yvette TANKPINOU KIKI
ZANNOU Möbius
Soutenu publiquement le 05/07/2023 devant le jury composé de :
Président du jury : Mr SANNI Mustapha
Membres du jury : Mr PADONOU Abdoul Sèmiyou Tankpinou
Mr DJIBRIL Farouk
Structure d’accueil :
OFMAS INTERNATIONAL SA
Maître de stage :
Mr Magloire HOUNZOUKIN
Chef laboratoire Rocade OFMAS INTERNATIONAL S. A.
Année universitaire : 2022 – 2023

FORMULATION DE BETON PAR LA METHODE DE DREUX-GORISSE
FICHE DE CERTIFICATION DE L’ORIGINALITE DU RAPPORT DE

STAGE
Nous soussignés BOULANDI Ezékias Stanislas Bouêgui et ZANNOU
Djidénou Loïk Möbius certifions que ce travail réalisé sous la supervision de
Monsieur Yvette TANKPINOU KIKI est original et n’a jamais été présenté pour
l’obtention de quelque grade universitaire que ce soit.
Les auteurs :
Date : …………………………
Signature Signature
BOULANDI Ezékias Stanislas Bouêgui ZANNOU Djidénou Loïk Möbius
Le superviseur :
Date : …………………………
Signature
Dr (MC) Yvette TANKPINOU KIKI
REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 1

REMERCIEMENT
Avant toutes choses, nous tenons à remercier Dieu le père tout puissant qui nous a
assistés et protégés tout au long de ce stage ; et toutes les personnes qui nous ont permis
d’arriver à ce stade :
❖ Mme Clotilde GUIDI, actuelle Directrice de l’Institut National Supérieur de
Technologie Industrielle (INSTI)
❖ Mme Yvette TANKPINOU KIKI, Directrice Adjointe de l’INSTI, chargée des
affaires académiques ;
❖ Mr Ernesto Cabral HOUEHANOU, Docteur Ingénieur en Génie Civil, actuel
chef Département du Génie Civil ;
❖ Tout le corps enseignant de l’INSTI, notamment celui du Département de Génie
Civil pour son encadrement. Sans vous, ce travail n’aurait point de sens.
Nos vifs remerciements et témoignages de gratitude s’adressent également à tous ceux
qui nous ont constamment assistés pendant la période de stage, en particulier :
❖ Mr Marius de CHACUS, le Directeur des Travaux du projet Rocade, pour nous
avoir donné l’opportunité de mettre en pratique nos connaissances théoriques à
travers ce stage, puisse le seigneur le combler de toutes ses grâces ;
❖ Mr Bévidé AIDOMONHAN, Ingénieur Géotechnicien dans l’entreprise
OFMAS International SA, pour ses conseils tout au long du stage ;
❖ Mr Essédè GANDONOU, Ingénieur en Génie Civil et assistant de l’ingénieur
Géotechnicien pour son accueil et le temps qu’il nous a accordé tout le long de
ce stage ;
❖ Mr Magloire HOUNZOUKIN, Chef Laboratoire du projet Rocade pour sa
supervision et ses conseils ;
❖ Tout le personnel de OFMAS International SA dont nous avons fait la
connaissance au cours de notre stage pour l’accueil chaleureux, leur constante
sollicitude, tous ceux qui de près ou de loin ont participé à la réussite de notre
stage ;
❖ Et enfin notre famille pour son soutien de tous les jours.
Puisse Dieu, notre créateur les combler de ses grâces.
INFINIMENT MERCI !


❖ Un grand merci à mon père ZANNOU Valentin et à ma mère GANDONOU

Elphège, vous avez été là pour moi à chaque étape de mon parcours. Je vous
remercie infiniment pour toutes ces années de sacrifice et pour les efforts
consentis en mon nom. Ce mémoire est un hommage à votre patience, votre
sagesse, votre amour, votre confiance et votre soutien inconditionnel. Que Dieu,
le Tout Puissant, puisse vous combler de bonheur, de grâces et vous accorde
une longue vie.
❖ A toute ma famille pour leur sollicitude et leur encouragement
Möbius ZANNOU

❖ A mes très chers parents BOULANDI Adam et AYINON Natacha, pour

l’amour et les sacrifices que vous avez consentis pour mon instruction et mon
bien être. Vous avez toujours été pour moi un exemple un exemple respectueux,
honnête de la personne méticuleuse que j’aimerais être. Grâce à vous j’ai appris
le sens du travail et de la responsabilité. Trouvez ici, chère mère et cher père,
comme preuve de respect, de gratitude et de reconnaissance, le fruit de tant de
dévouements et de sacrifices ainsi que l’expression de ma gratitude et de mon
profond amour. Que le seigneur vous comble de toute ses grâces.
❖ A toute ma famille pour leur appui et leur encouragement.
Ezékias BOULANDI

HOMMAGES
A notre maître de mémoire,
Dr. (MC) Yvette TANKPINOU KIKI,
Votre rigueur scientifique et vos qualités de grande enseignante nous ont motivé à aller
vers vous pour ce travail que vous avez accepté de diriger.
Hommages respectueux
A nos juges
Monsieur le président de jury.

Nous sommes très sensibles à l’honneur que vous nous faites en acceptant de présider
notre jury de soutenance de rapport malgré vos innombrables occupations.
Messieurs les membres de jury.

Vous nous faites un grand honneur en acceptant de juger ce travail.
Nous sommes persuadés que vos remarques et critiques contribuerons à l’amélioration
de la qualité scientifique du travail.
Profonde gratitude

LISTE DES ENSEIGNANTS AYANT INTERVENU DANS NOTRE FORMATION DE

2020 à 2023
NOMS PRÉNOMS MATIÈRES ENSEIGNÉES
DJIHA Bankolé Cinématique et Dynamique

SOHOUNHLOUE Jamik Statique Graphique et Analytique
Analyse et équations différentielles

EDOU Jonas Analyse vectorielle et numérique
Electricité et optique
TANKPINOU KIKI Yvette Géologie
Mécanique des sols
YESSOUFOU Joslin Base de la topométrie
DJAGBA Prudence Algorithmique et programmation structurelle

OLABODE Luc Thermodynamique
MILOHIN Gwladys Résistance des matériaux I
Résistance des matériaux II
Sciences graphiques
ASSOGBA Patrick Conception architecturale
Dessin assisté à l’ordinateur
Equipment Bâtiment
DEGUENON Justine Chimie
LANMANTCHION Flavien Anglais généraux

Anglais technique
DATE Atavito Barnabé Technique d’expression et méthode de
Akayi communication
¨Probabilité et Statistiques
SANNI Mustapha
DJIBRIL Farouck Résistance des matériaux III
TCHAOU Sèvègni Topométrie

Ethique et déontologie
HOUEHANOU Ernesto Matériaux de construction
EKPO Thomas Béton armé I

Matériels de construction
KONNON Abel Calcul numérique et Optimisation
Abdoul Géométrie Routière

PADONOU Sèmiyou Conception et dimensionnement de chaussée
Ouvrage d’assainissement Routière
HOUEMANVO Donald Technologie
DJOSSOU Armand Efficacité énergétique dans le bâtiment
TIKO Achille Construction métallique

GNAHA Martin Hydraulique générale et urbaine

Béton armé 2
GIBIGAYE Mohamed Construction appliquée
Dessin appliqué
Béton armé 2
KOTOTAMOU Bio Chéïssou Construction appliquée
Dessin appliqué
GODONOU Gildas Construction bois
N’SOUGAN Ambroise Gestion économique et financière

Entrepreneuriat
KOUDJE Basile Méré et Etude de prix

RESUME
Au terme des trois années de formation pour l’obtention du diplôme de Licence

Professionnelle, nous avons effectué un stage de trois mois au sein de l’entreprise
OFMAS International S.A. Le présent rapport expose les différentes activités menées
dans le cadre de « L’achèvement des travaux d’aménagement et de bitumage de
la rocade de Porto-Novo en 2x2 voies et l’exécution des travaux confortatifs et
complémentaires rues DANTO ». Aussi, pour mener à bien notre étude, nous nous
sommes intéressés aux différents essais de laboratoire et aux essais in situ. Nous
avons porté une attention particulière à la confection du béton et à la méthode de
formulation de Dreux-Gorisse utilisée pour cette confection. Nous l’avons alors
choisi comme thème de stage afin d’en maîtriser toutes les subtilités.
Mots clés : Méthode de formulation de Dreux-Gorisse.

ABSTRACT
At the end of the three years of training for obtaining the professional license diploma,
we completed a three-month internship at the company OFMAS International S.A.
This report outlines the various activities carried out as part of « The completion of
the development and asphalting works of the Porto – Novo ring road in 2x2 lanes
and the execution of the comfort and complementary works on Danto streets ».
Also, to carry out our study, we were interested in the various laboratory test in situ
tests. We have paid particular attention to the manufacture of concrete and to the
Dreux-Gorisse formulation method used for this manufacture. We then chose it as our
internship theme in order to master the subtleties.
Keywords : Dreux-Gorisse formulation method

SOMMAIRE
REMERCIEMENT ......................................................................................................... 2
DEDICACES .................................................................................................................. 3
HOMMAGES ................................................................................................................. 6
RESUME ........................................................................................................................ 9
ABSTRACT .................................................................................................................. 10
SOMMAIRE ................................................................................................................. 11
LISTE DES TABLEAU ............................................................................................... 12
LISTE DES FIGURES ................................................................................................. 13
LISTE DES IMAGES ................................................................................................... 14
INTRODUCTION ........................................................................................................ 15
CHAPITRE I : PRESENTATION DES STRUCTURES............................................. 16
1.1.PRESENTATION DE L’INSTITUT NATIONAL SUPERIEUR DE
TECHNOLOGIE INDSUTRIELLE ............................................................................. 17
1.2.PRESENTATION D’OFMAS INTERNATIONAL S.A ....................................... 21
CHAPITRE II : DEROULEMENT DU STAGE ......................................................... 24
2.1 PRESENTATION DU PROJET ............................................................................. 25
2.2. LES DIFFERENTS INTERVENANTS DU PROJET .......................................... 25
2.3. ORGANISATION DU CHANTIER ..................................................................... 26
2.4.LES MESURES DE SECURITE PROTECTION POUR LES RIVERAINS ....... 26
2.5. TRAVAUX EFFECTUES ..................................................................................... 27
CHAPITRE III : ETUDE DU THEME ........................................................................ 49
CONCLUSION ............................................................................................................. 66
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE .......................................................................... 67
TABLES DES MATIERES .......................................................................................... 68

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Listes des professeurs ayant intervenus dans notre formation de 2020 à 2023
......................................................................................................................................... 7
Tableau 2 : Désignation des differents intervenants du projet .................................... 24
Tableau 3 : Personnel d’exécution au terrassement ..................................................... 25
Tableau 4 : Dimensions nominales des tamis .............................................................. 26
Tableau 5 : Caractéristiques du matériel et les indications à suivre pour l’essai protor
normal et l’éssai protor modifié .................................................................................... 33
Tableau 6 : Classe de consistance du béton en fonction de l’affaissement au cône .... 47
Tableau 7 : Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser 49
Tableau 8 : Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisé des ciments
....................................................................................................................................... 50
Tableau 9 : Détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de l’enrobage ....... 51
Tableau 10 : Coéfficient granulaire G’ en fonction de la qualité, de la taille maximale
des granulats Dmax ...................................................................................................... 52
Tableau 11 : Correction sur le dosage de la pâte en fonction de Dmax ...................... 53
Tableau 12: K, fonction de la forme des granulats, mode de vibration et du dosage en
ciment .......................................................................................................................... 54
Tableau 13 : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage
....................................................................................................................................... 56
Tableau 14 : Quantité d’eau en litre contenue dans un mètre cube de matériaux
granulaire en fonction de son dégré apparent d’humidité .......................................... 58
Tableau 15: Résulatats des essais sur les matériaux .................................................... 61
Tableau 16 : Composition par m3 de béton .................................................................. 64
Tableau 17 : Composition du béton par parquet de ciment ........................................ 64
Tableau 18 : Résistance en compression à 7 et 28 jours ............................................... 65

LISTE DES FIGURES
Figure 1 :Organigramme de l’INSTI …………………………………………………19

Figure 2 : Organigramme d’OFMAS Intertional S.A………………………………....21
Figure 3: Organigramme du personnel du chantier d’OFMAS International S.A……22
Figure 4 : Diagramme des phases phases……………………………….…………….28
Figure 5: Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression …………...43
Figure 6: Remplissage de l’éprouvette…….……….…………………….…………...45
Figure 7: Abaque permettant la détermination de Copt …………………….……........52
Figure 8: Déterminationndes pourcentages en volume absolu des matériaux..….…...55
Figure 9: Variation de la quantité d’eau en fonction de l’affaissement au cône pour un
béton courant………………………………………………………………………….59
Figure 10 : Détermination de Ecorrigé……………….……………………………….59
Figure 11 : Courbe représentant les pourcentages en volume absolu des matériaux…63

LISTE DES IMAGES
Image 1 : Portail principal de l’INSTI .......................................................................... 17

Image 2 : Présentation du siège d’OFMAS International S.A ...................................... 20
Image 3 : Série de tamis normalisé emboité ................................................................. 26
Image 4 : Appareil de casagrande ................................................................................ 29
Image 5 : Moule proctor .............................................................................................. 33
Image 6 : Compactage matériau dans le moule proctor................................................ 34
Image 7 : Moules CBR, disques d’espacement, anneaux de surchages ...................... 36
Image 8 : Moules CBR mises en immersion .............................................................. 37
Image 9 : Presss CBR .................................................................................................. 37
Image 10 : Poinçonnement ........................................................................................... 37
Image 11 : Serrage par aiguille vibrante ...................................................................... 39
Image 12 : Confection des éprouvettes de béton ......................................................... 41
Image 13 : Eprouvette confectionné et immergé dans l’eau ......................................... 41
Image 14 : Eprouvette posé sur l’équerre de surfaçage par roulement ........................ 42
Image 15 : Eprouvette après surfaçage ........................................................................ 42
Image 16 : Ecrasement d’une éprouvette de béton ...................................................... 43
Image 17 : Agitateur électrique .................................................................................... 45
Image 18 : Remplissage du cone d’Abrams et serrage par piquage ............................ 46
Image 19 : Démoulage et mesure de l’affaissement .................................................... 46

INTRODUCTION
Le monde connait aujourd’hui un développement très rapide et diversifié. Ce

développement se traduit par des changements impressionnants dans plusieurs
domaines notamment celui des réalisations d’infrastructures routières, des bâtiments et
des projets techniques. L’effectivité de ces changements passe nécessairement par des
connaissances approfondies acquises et par une bonne politique de conception. La mise
en œuvre de ces différents éléments nécessite le professionnalisme et l’ingéniosité des
concepteurs et des réalisateurs. C’est dans cette optique que l’Institut National
Supérieur de Technologie Industrielle a exigé, comme toute école de formation
professionnelle, un stage pratique dans une structure privée ou publique en fin de
semestre afin de lier les connaissances théoriques à la pratique. A cet effet, nous avons
effectué un stage pratique de trois (03) mois au sein de l’entreprise OFMAS
INTERNATIONAL pour le compte du projet nommé « Achèvement des Travaux
d’aménagement et de bitumage de la rocade de Porto 2X2 voies et l’exécution des
travaux confortatifs et complémentaires rues DANTO ». Le présent rapport est
structuré en trois (03) grandes parties. La première partie présente le cadre
institutionnel du stage tandis que la deuxième partie s’articule autour du déroulement
du stage. La troisième partie présente de façon concise notre thème de stage.


1.1. PRESENTATION DE L’INSTITUT NATIONAL SUPERIEUR DE

TECHNOLOGIE INDSUTRIELLE
Image N°1 : Portail principal de l’INSTI

SOURCE : Administration de l’INSTI
1.1.1. Historique de l’INSTI

L’Institut National Supérieur de Technologie Industrielle (INSTI) de Lokossa a été créé
le 05 novembre 2001 par arrêté ministériel sous le nom d’Institut Universitaire de
Technologie (IUT) de Lokossa. Il a été sous l’Université d’Abomey-Calavi depuis sa

création jusqu’en 2014 où il se retrouva sous la tutelle de l’Université de Lokossa ;

actuellement, l’institut est placé sous l’Université Nationale des Sciences, Technologies,
Ingénierie et Mathématiques (UNSTIM) Abomey. C’est un établissement
d’enseignement supérieur qui forme des techniciens supérieurs uniquement dans le
domaine de l’industrie. Il s’occupe également du perfectionnement technique de la
formation (recyclage, formation à distance) des cadres dans les spécialités qu’il offre et
a pour vocation de mener la recherche scientifique et technologique et de publier des
documents scientifiques. Depuis 2021 l’INSTI de Lokossa est dirigé par Madame
Clotilde GUIDI, Docteur en thermodynamique, Professeur titulaire des Universités et
est secondée par Madame Yvette TANKPINOU KIKI, Maître de conférences des
Universités.
1.1.2. Formations et débouchés

L’accès à l’Institut National Supérieur de Technologie de Lokossa est possible pour les
étudiants titulaires d’un baccalauréat série : C, D, E, F ou d’un DTI. Les étudiants sont
admis soit :
- sur la base d’une étude de dossier au plan national par le Ministère de l’Enseignement
Supérieur et de la Recherche Scientifique (MESRS) pour les candidats nationaux ;
- à partir de l’examen de dossier par l’administration de l’INSTI de Lokossa tant pour
les candidats étrangers présentés par leur Gouvernement, que pour les candidats
nationaux ne répondant pas aux critères de sélection de la première admission ;
Les étudiants ainsi retenus devront suivre une formation en un cycle de trois ans
sanctionnés par le diplôme de Licence Professionnelle avec mention de la spécialité
et/ou de l’option de la formation à savoir :
- Génie Civil (GC) ;
- Génie électrique et informatique (GEI) ;
- Génie énergétique (GE)
- Génie mécanique et productique (GMP)
- Maintenance des systèmes (MS)
Les nouveaux titulaires de ce diplôme pourront, suivant leur domaine de formation,

travailler dans plusieurs secteurs de production ainsi qu’il suit :
- travailler en tant que : chef chantier, conducteur de travaux, contrôleur de chantier, ou
technicien supérieur dans l’administration publique ou dans une entreprise pour un
professionnel de Génie Civil (GC) ;
- faire carrière en maintenance informatique et dans les réseaux télécoms pour un
professionnel de Génie Electrique et Informatique (GEII) ;
- travailler dans la fabrication mécanique, gérer des parcs de machines et d’engins pour
un professionnel de Génie Mécanique et Productique (GMP) ;
- se valoir dans la maintenance industrielle au sein des entreprises et usines pour un
professionnel de Maintenance des Système (MS)
- s’engager dans le secteur productique, l’énergie renouvelable, l’éco – bâtiment, le
biocarburant et se spécialiser en froid et énergie diverse pour un professionnel de Génie
Energétique (GE) ;

La formation est constituée d’enseignements théoriques, de travaux pratiques, de sorties

pédagogiques et de stages pratiques. Elle s’achève par l’élaboration et la soutenance
d’un rapport de fin de formation.
1.1.3. Organisation structurelle

Comme l’organigramme ci-dessous la présente, l’administration de l’INSTI de Lokossa
est constituée d’un personnel efficace et hiérarchisé.
Figure 1 : Organigramme de l’INSTI

SOURCE : Administration de l’INSTI
Légende
DA : Direction Adjointe DSA : Division Secrétariat Administratif
SP : Secrétariat Particulier SMM : Service du Matériel et de la Maintenance
SGE : Secrétaire General de l’Entité SCC : Service de la Comptabilité et du Contrôle
SRE : Service des Relations Extérieur DGEI : Département de Génie Electrique et Informatique
SI : Service Informatique DGC : Département Génie Civil
SAF : Service de l’Administration et des DGMP : Département Génie Mécanique
Finances Productique
SSE : Service Scolarité et Examen DGE : Département Génie Energétique
LER : Laboratoire d’Enseignement et de DMS : Département Maintenance des
Recherche Systèmes
SSIP : Service Stage et Insertion B: Bibliothèque
Professionnel
DSE : Division Scolarité et Examen DMM : Division du Matériel et de la Maintenance
DRE : Division des Relations Extérieur AC : Assistant Comptable
L’INSTI est située au Bénin à Lokossa dans le département du Mono à environ 3 km

de l’hôtel de ville de Lokossa.

1.2. PRESENTATION D’OFMAS INTERNATIONAL S.A

Notre stage s’est déroulé au sein de l’entreprise OFMAS International S.A basée à Cotonou
au Bénin et dont le siège est situé dans la zone industrielle à AKPAKPA (à côté de la morgue
PROCI). Sa base administrative est située en face du domicile du Feu ex Président Sourou
Migan APITHY et la deuxième base appelé « base vie » est située à Akpro-Missérété vers le
carrefour AZOHWE.
OFMAS INTERNATIONAL S.A est une entreprise de première catégorie intervenant
dans les domaines du BTP (Bâtiments et Travaux Publics) et du génie civil. Elle est créée en
1990 et est une Société Anonyme (S.A) de capital 500.000.000 FCFA. Depuis sa création,
elle s’est dotée des moyens les plus performants pour contribuer au développement de la
sous-région en général et du Bénin en particulier à travers ses multiples réalisations à
atteindre son objectif qui est entre autres de donner sa touche participative au développement
des pays de la sous-région en général et du BENIN en particulier par la construction
d’ouvrages propres à assurer le bien-être de la population et d’équipements publics ou privés
d’utilités diverses.
Image N°2 : Présentation du Siège d’OFMAS INTERNATIONAL

SOURCE : OFMAS International S.A
L’entreprise OFMAS intervient dans tous les domaines de la construction civile à savoir :
- Construction de bâtiments publics ou privés d’utilité importante (stade, …)
- Pavage de routes,
- Construction de routes bitumées,
- Construction d’ouvrages d’assainissement (caniveaux, dalots, collecteurs, etc.),
- Construction métallique,
- Fourniture des ouvrages préfabriqués (pavés, bordures, buses).
La Fiche d’identité l’entreprise se présente comme suit :
- Dénomination : OFMAS INTERNATIONAL S.A
- Adresse : 01 BP 3455, Cotonou (BENIN) Tel/fax :(229) 21 33 95 13
- Directeur Général : Monsieur Mathurin de CHACUS
- E-mail : ofmasinter@yahoo.fr
- RC : 19946_B
- Siège social : zone industrielle à AKPAKPA (à côté de la morgue PROCI)
- Nº IFU : 3200700086212
L’entreprise OFMAS INTERNATIONAL S.A a mis en place une structure
organisationnelle afin d’assurer une gestion adéquate de ses activités et de répondre

rapidement aux besoins des clients. Cette structure est présentée dans
l’organigramme ci-dessous.
Figure 2 : Organigramme d’OFMAS INTERNATIONAL S.A


L’organigramme du personnel de chantier OFMAS se présente comme suit :
Figure 3 : Organigramme du personnel de chantier OFMAS INTERNATIONAL S.A.



2.1 PRESENTATION DU PROJET

La République du Bénin s’est engagée dans un processus d’aménagement et de réhabilitation
de son réseau routier pour l’amélioration des conditions optimales de gestion de
l’environnement pour le développement durable. A cet effet, il a été lancé un projet du nom
d’asphaltage dans les communes d’Abomey, Abomey Calavi, Bohicon, Cotonou, Natitingou,
Parakou, Porto Novo, Sèmè-Kpodji dans le cadre de la réhabilitation et aménagement des
voiries urbaines.
Ainsi, le projet Rocade dans la commune de Porto novo long de 15,6 km, est subdivisé en
trois sections :
- La Rocade Ouest dont le début de tronçon (PK00+000) est situé à l’entrée de Djèrègbé,
à la jonction avec la RNIE 3 et dont la fin de tronçon (PK11+286) se situe à
l’intersection avec le boulevard du Cinquantenaire et de la RN 11 ;
- La Rocade Est dont le début de tronçon est dans le prolongement du Boulevard du
Cinquantenaire, à 270m à l’ouest de l’intersection entre le boulevard du
Cinquantenaire et la RNIE 1. La fin du tronçon (PK 03+250) est située à l’intersection
au niveau du Complexe scolaire Louho ;
- Le Franchissement de Zounvi dont le début (PK00+000) se situe au niveau de la Place
de l’Indépendance, et se raccorde à la RNIE 1. La fin du tronçon est située à
l’intersection avec le Boulevard Tokpota.
La Rocade Est qui est notre chantier de stage, fait 3,25 km. Les travaux à réaliser sur cette
sont :
- Les travaux d’assainissements : il s’agit de la réalisation des caniveaux de différentes
sections sur le long de cette rue munie de dalette amovible.
- Réalisation des collecteurs pour permettre l’évacuation des eaux de l’amont vers l’aval.
- Réalisation d’un mur de soutènement pour éviter les accidents de la route
- Réalisation d’une chaussée a une voix bitumée
- Mise en place des mobiliers urbains : signalisations, l’éclairage par les lampadaires.
Le cout total du Projet Rocade est estimé à 111.112.956.995 FCFA
2.2. LES DIFFERENTS INTERVENANTS DU PROJET

L’exécution d’un projet demande la mobilisation d’un nombre important de personnes afin
d’assurer techniquement toutes les tâches administratives, financières et techniques qui sont
nécessaires. Ainsi, parmi ces intervenants, nous avons :
Tableau 2 : Désignation des différents intervenants du projet
Maître d’ouvrage Gouvernement de la République du Benin
Maître d’ouvrage délégué Ministère des infrastructures et des transports
Maitre d’œuvre OFMAS INTERNATIONAL S. A
Laboratoire géotechnique Laboratoire de la société OFMAS INTERNATIONAL S.A.
Entreprise exécutante OFMAS INTERNATIONAL S. A
Mission de contrôle TAEP/H.A.S. ENGINEERING
Bénéficiaires Population Béninoise

2.3. ORGANISATION DU CHANTIER

❖ PERSONNEL DU CHANTIER POUR L’ENTREPRISE EXECUTANTE
L’équipe exécutante est constituée d’un personnel travaillant en collaboration pour la bonne
exécution des travaux. On peut citer :
Tableau 3 : Personnel d’exécution au terrassement
Il a pour rôle d’organiser les travaux d’un projet et d’assurer la
Le Directeur des planification de toutes les opérations de suivi, de contrôle et de
Travaux (DT) : réception en liaison avec les équipes du client, les entreprises et
autres intervenants participant aux travaux.
Il pilote les travaux en faisant régulièrement la synthèse des travaux
Conducteur des exécutés par jour ou par semaine sur une fiche d’approbation que
Travaux (CT) : le contrôleur et lui emmargent. Il est chargé de l’organisation sur
place des travaux (planning d’approvisionnement en matériaux, du
personnel, des matériels de l’entreprise sur le chantier).
Il est le gestionnaire des ressources humaines et veille
rigoureusement à l’exécution des travaux suite au planning
Le Chef d’exécution interne établi. Il veille aussi à l’application efficace des
Chantier (CC) : consignes de sécurité, organise le travail en équipe et prévoit les
besoins nécessaires en matériaux et matériels avec le directeur des
travaux.
Le gestionnaire C’est la personne chargée de la garde du stock des matériaux et
des stocks : matériels sur le chantier. Il est la personne qui établit le planning
d’approvisionnement.
Le personnel Il est constitué des sous-traitants et des chefs d’équipe ayant des
d’exécution : expériences très diversifiées dans le domaine de l’assainissement.
❖ PERSONNEL DU CHANTIER POUR LA MISSION DE CONTRÔLE

- Le Chef Mission : Il est l’équivalent du directeur des travaux pour l’entreprise de
contrôle.
- Le Contrôleur permanent : Il est chargé de contrôler l’exécution des travaux, Il
fait la réception définitive de tout ouvrage qui sera réalisé Il est chargé de corriger les
erreurs d’exécution selon le plan de l’élément
2.4.LES MESURES DE SECURITE PROTECTION POUR LES RIVERAINS

Pour protéger les riverains des dangers liées travaux, des rubans ont été mis en place sur les
piquets pour entourer les zones dangereuses. Il est prévu aussi des passerelles pour faciliter
l’accès dans les maisons lors des différents travaux d’assainissements.
- Pour les passagers qui sont à moto ou à voiture, il a été prévu des panneaux de
signalisation afin d’éviter des collisions avec les engins de chantier.
- Pour la protection des personnels du chantier, le port des casques, la chaussure de
sécurité, le gilet, etc. sont exigés par l’environnementaliste.

Cette mission est confiée à l’équipe nommée HSE (Hygiène-Sécurité-Environnement)
2.5. TRAVAUX EFFECTUES

Notre stage s’est déroulé dans le laboratoire géotechnique où nous avons suivi différents types
d’essais. Les essais géotechniques de laboratoire et in situ fournissent aux constructeurs les
données nécessaires pour étudier les ouvrages et assurer leur stabilité en fonction des sols sur
lesquels ils doivent être fondés, ou avec lesquels ils seront construits ; ceci durant la
progression des travaux (grands terrassements) qu’après mise en service des ouvrages. Une
connaissance approfondie des différents matériaux entrant dans la construction de quelques
types d’ouvrage s’avère impérieuse et indispensable d’où la nécessité de réaliser les essais de
laboratoire tels que l’Analyse Granulométrique (AG), la teneur en eau (W) ; les limites
d’Atterberg (LA), l’essai Proctor, l’essai CBR (Indice Portant Californien), l’essai de
résistance à la compression ; l’équivalent de sable (ES) etc.… et les essais in situ tels que
(slump test).
2.5.1. Essais de laboratoire
a. Analyse Granulométrique par tamisage (NF P 94-095)

• But de l'essai
L'analyse granulométrique consiste à determiner les pourcentages en poids des
elements solides de differentrs grosseurs
• Principe de l'essai
L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant une
série de tamis normalisés, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des
ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en
partie supérieure des tamis et les classements des grains s'obtiennent par vibration de
la colonne de tamis.
Image n° 3 : Série de tamis normalisé emboité

SOURCE : ZANNOU Loîk &BOULANDI Ezékias

• Matériel nécessaire
Pour la conduite de l’essai, le matériel nécessaire comprend :
Tableau 4 Dimensions nominales des tamis.
SOURCE : essai-laboratoire.blogspot.com
- Des tamis normalisés ;

- Main écope, truelles, gants, brosses, pinceaux, gamelle, et accessoires courants de
laboratoire ;
- Une étuve (60°C à 105°C), balance de précision d’une portée de 30Kg ;
• Mode opératoire
- Conduite de l'essai : Cet essai peut s'appliquer pour des granulats non souillés
par une fraction argileuse significative. Il est alors impératif de prendre toutes
les précautions nécessaires pour que les éléments fins, présents dans
l'échantillon, ne soient pas perdus. Pour les échantillons pollués par une
fraction argileuse, il est nécessaire de procéder par voie humide. L'échantillon
ainsi préparé est alors séché à (105) °C. Après refroidissement il est pesé
jusqu'à masse constante (masse M 2). Le tamisage à sec peut alors être réalisé.
- Dimension de tamis utilisés : Pour les sables, on utilisera en général les tamis
de modules 20, 23, 26, 29, 32, 35, 38. Pour les matériaux plus grossiers, tous
les tamis au-delà du module 38 seront utilisés.
- Préparation de l'échantillon : La quantité à utiliser doit répondre à différents
impératifs qui sont :
- Il faut une quantité assez grande pour que l'échantillon soit représentatif ;
- Il faut une quantité assez faible pour que la durée de l'essai soit acceptable et que
les tamis ne soient pas saturés et donc inopérants.
Dans la pratique, la masse à utiliser sera telle que :200D ≤M≤600D avec M, masse
de l'échantillon en g et D diamètre du plus gros granulat exprimé en mm
• Description de l'essai :
Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C.
On emboite les tamis les uns sur les autres, dans un ordre tel que la progression des
ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie inférieure, on
dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse
complémentaire. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d'éviter toute
perte de matériau pendant le tamisage.

- Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci entre en

vibration à l'aide de la tamiseuse électrique. Le temps de tamisage varie avec
le type de machine utilisé.
- On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de
plus de 1% entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse.
- Peser les refus au fur et à mesure que l’on exécute l’essai et inscrire les
résultats sur la fiche d’essai ; peser également les passants du tamis utilisé et
vérifier que le pourcentage de perte ne dépasse pas 2%.
b. La Teneur en eau (NF P 94 050)

• But de l'essai :
Il s'agit de déterminer la proportion pondérale de l'eau contenue dans un
échantillon de sol.
• Principe de l’essai :
Un échantillon de sol comprend des éléments solides, liquides et gazeux.
D'une manière générale, le sol est donc composé de grains solides, d’eau et d’air.
·
Figure 4 : Diagramme des phases

SOURCE : wordpress.com
L'essai consiste à déterminer la masse WW de l'eau contenue dans un

échantillon de sol en pesant le matériau en état, puis après l'avoir séché pour éliminer
toute l'eau. On obtient alors WS, la masse des grains solides (la masse de l'air étant
Supposé nulle).
Il existe plusieurs moyens de séchage. Nous nous limiterons ici au cas de
séchage en laboratoire par la mise à l'étuve ou au four à micro-onde.
• Matériels nécessaires :
- Echantillonneur (éventuellement)
- Cuillères ou louche de laboratoire
- Récipients métalliques
- Tares

- Etuve ou four à micro-onde 700 W

- Balance de précision (0,1g).
• Mode opératoire :
- Peser le matériau dans l’état dans lequel il se trouve, c’est-à-dire humide (Mh)
- Le sécher (étuve 105°C / 24)
- Le peser sec : MS
La teneur en eau s'exprime en pourcentage (%) :
(𝑀ℎ − 𝑀𝑠) ∗ 100
𝛚=
𝑀𝑠
c. -Les limites d’Atterberg (NF P94-051)

• But de l’essai
Le but de cet essai est la détermination du comportement des états de consistance d'un
sol en présence d’eau. Cet essai permet de déterminer les deux limites d’Atterberg (limite
de liquidité et limite de plasticité), et l’indice de plasticité qui définit l’étendue du
domaine plastique. L’essai s’applique au matériau dont les éléments passent au tamis de
diamètre 0,400 mm
• Domaine d'application
- Classification des sols
- Etude de compactage
• Principe de l'essai
La consistance d'un sol varie de façon continue selon la teneur en eau : lorsque celle-
ci augmente, le sol passe successivement de l'état solide à l'état plastique puis à l'état
liquide. L'essai définit conventionnellement les limites entre ces états.
L’essai s’effectue en deux phases :
- Recherche de la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiquée dans un sol
placé dans une coupelle de caractéristique imposé se ferme lorsque la coupelle
et son contenu sont soumis à des chocs répétés ;
- Recherche de la teneur en eau pour laquelle un rouleau de sol, de dimension
fixée et confectionné manuellement, se fissure.
• Matériels utilisés
- Un appareil de Casagrande ;
- Une balance de précision de portée 30Kg ;
capsules ou boites de pétri, spatule, truelle,
étuve, une plaque lisse en marbre.

Image n°4 : Appareil de Casagrande

SOURCE : sol-mesure.com
❖ Limite de liquidité wL :
- L’échantillon du matériau prélevé sur le terrain, sorti de l’étuve est malaxé avec
un peu d’eau sur la plaque lisse à l’aide de la spatule jusqu’à l’obtention d’une pâte
homogène.
- Une masse d’environ 70 g de l’échantillon de cette pâte est mise en place avec
la spatule dans la coupelle propre et sèche de l’appareil de Casagrande, de manière à
ne pas emprisonner des bulles d’air
- Tracé un sillon avec l'outil à rainurer.
- Ensuite, on soumet la coupelle à une série de chocs réguliers.
- Noter le nombre N de chocs nécessaires pour que les lèvres de la rainure se
rejoignent sur une longueur d’environ 1 cm appréciés à l’œil nu. La fermeture de la
rainure à lieu par affaissement et non par glissement de la pâte sur le fond de la
coupelle.
- Si N est inférieur à 15 ou supérieur à 35, le processus est repris. Dans le cas
contraire, l’essai est poursuivi.
- Prélever de la coupelle à l’aide de la spatule un échantillon à l’endroit de la
pâte affaissée 5 g de pâte de part et d’autre de la rainure dans la zone de fermeture ;
- Peser immédiatement l’échantillon prélevé (tare vide pesée à l’avance) et le
mettre à l’étuve jusqu’à dessiccation complète (à la température 105°) pour la
détermination de sa teneur en eau
- Nettoyer la coupelle et répéter les opérations ci-dessus.
L’opération est répétée au moins quatre fois sur la même pâte de l’échantillon malaxé en
début de l’essai permettant ainsi d’obtenir quatre nombres de coups situés dans les
intervalles suivants : 15 ≤ N1 < 20 20 ≤ N2 < 25 25 ≤ N3 < 30 30 ≤ N4 < 35.
Après détermination des teneurs en eau correspondant aux nombres de coups N1, N2, N3,
N4 on trace la courbe semi logarithmique W= ƒ (log N). Par convention, la limite de
liquidité est la teneur en eau du matériau qui correspond à une fermeture de 1 cm des
lèvres de la rainure après 25 chocs.

Résultats : on mesure la teneur en eau w au moment de la fermeture conventionnelle. La limite

de liquidité est donnée, en fonction du nombre de coups N pour obtenir cette fermeture, par
la formule
𝐍
𝐖𝐋 = 𝐖 ( ) ∗ 𝟎. 𝟏𝟐𝟏
𝟐𝟓
❖ Limites de plasticité wP :
- Utiliser de la pâte de l’échantillon ayant servi à faire l’essai de la limite de
liquidité ;
- Malaxer cette pâte puis l’étaler sur la plaque de marbre ;
- Former une boulette que l'on roule sur un marbre à la main ou avec une plaque,
aminci progressivement le rouleau jusqu' à 3 mm de diamètre sur une longueur
de 10 à 15 cm. S’assurer que ce rouleau n’est pas creux. Peser, mettre à l’étuve
pour en déterminer la teneur en eau.
Par convention, la limite de plasticité est atteinte lorsque le rouleau, soulevé par le
milieu de 1 à 2 cm se fissure.
Résultats : on mesure alors la teneur en eau qui est la limite de plasticité.
❖ Indice de plasticité :
Il se déduit des limites par différence
𝐈𝐏 = 𝐖𝐋 − 𝐖𝐏
d. -Essai Proctor Normal – Essai Proctor Modifié (NF P94-093)

Les caractéristiques de compactage Proctor d’un matériau sont déterminées à partir des
essais dits :
❖ Essai Proctor Normal
❖ Essai Proctor Modifié
L’essai Proctor normal est réalisé pour les études de remblai en terre (bâtiment,
digues) alors que celui modifié est réalisé pour déterminer les caractéristiques de
compactage des matériaux destinés à constituer la couche de fondation ou le corps
de chaussée des routes.
Les deux essais sont identiques dans leur principe ; seules diffèrent les valeurs des
paramètres qui définissent l’énergie de compactage appliquée.
L’expression de cette énergie de compactage est :
𝐍∗𝐏∗𝐌∗𝐇
𝐄=
𝐕
E : énergie de compactage (en kg/m2)

N : nombre de coup par couche
P : poids de la dame en kg
M : nombre de couche
H : hauteur de chute de la dame (en mètre)
V : volume du moule en m3

L’essai Proctor permet de déterminer les caractéristiques de compactage que sont la
teneur eau optimale (Wopt) et la densité maximale sèche (ρdmax).
• Principe de l’essai
Le principe de ces essais consiste à humidifier un matériau à plusieurs teneurs en eau
respectivement 2%,4%,6%,8%,10% etc…et à le compacter, pour chacune de ces
teneurs en eau, selon un procédé et une énergie conventionnelle. Pour chacune des
valeurs de teneur en eau considérées, on déterminera la masse volumique sèche du
matériau et on trace la courbe des variations de cette masse volumique en fonction
de la teneur en eau.
D’une manière générale cette courbe, appelée courbe Proctor, présente une valeur
maximale de la masse volumique du matériau sec qui est obtenue pour une valeur
particulière de la teneur en eau. Ce sont ces deux valeurs qui sont appelées
caractéristiques optimales de compactage Proctor normal ou modifié suivant l’essai
réalisé.
• Appareillage
- Un socle décompactage ;
- Modèles de moule Proctor ;
- Deux modèles de dames de compactage manuelles (la dame dite « dame
Proctor normal » et la dame dite « dame Proctor modifié ») selon le type
d’essai ou machine à compacter mécanisées ;
- Éprouvette graduée permettant de mesurer la quantité d’eau ;
- Un tamis d’ouvertures de mailles carrées de dimensions nominales 5mm et
20mm ;
- Une balance électronique dont les portées minimale et maximale sont
compatibles à la masse à mesurer ;
- Des récipients en plastiques à couvercle, une étuve, des gamelles, une
brouette, une truelle, un marteau ; une main-écope, une règle à araser.
• Préparation de l’échantillon
La totalité de l’échantillon du matériau prélevé au chantier ou in situ de la carrière
est séchée à l’air libre jusqu’à état hydrique jugé suffisamment sec (teneur en eau
inférieur à 3) pour commencer l’essai, ensuite une quantité de matériau nécessaire à
l’essai est prélevée par quartage et tamisée au tamis 20 mm, seul le tamisât est
conservé pour réaliser l’essai. Le tamisât est ensuite versé dans un tamis de 5 mm
afin de pouvoir séparer les éléments de diamètre supérieur à 5 mm, des autres. On
fait ensuite le mélange pour avoir un matériau finalement homogène. Puis on
détermine la teneur en eau initiale (𝝎𝒊) qui nous permet d’obtenir le poids sec (𝑃𝑠)
du matériau auquel nous appliquerons les différents pourcentages de teneur en eau
pour définir la quantité d’eau de moulage correspondant à chaque pourcentage en
eau.

Les choix du type de moule et de la nature de l’essai à exécuter étant fait, avant
l’introduction du matériau de l’échantillon préparé dans le moule, il faut vérifier :
- Les masses des dames de compactage manuelle et les dimensions des moules
de compactage ;
- Le volume de chaque moule en prenant leurs dimensions (diamètre et
hauteur).
Ensuite, il y a lieu de :
- Solidariser moule, embase et rehausse ;
- Placer le disque d’espacement au fond du moule ;
Image n°5 : Moule Proctor

- Mettre le matériau dans le moule puis procéder au compactage en respectant les

modalités indiquées dans le tableau ci - dessous :
Tableau 5 : Caractéristiques du matériel et les indications à suivre pour l’essai Proctor

normal et l’essai Proctor modifié
Nature d’essai Caractéristique de l’essai Moule Proctor

Masse de la dame 2490g
Diamètre du mouton 51mm
Essai Proctor Hauteur de chute 305mm
normal Nombre de couche 3
Nombre de coups par couche 25
Masse de la dame 4535g
Diamètre du mouton 51mm
Essai Proctor Hauteur de chute 457mm
modifié Nombre de couche 5
Nombre de coups par couche 56

Image n°6 : Compactage du matériau dans le moule Proctor

Après compactage de la dernière couche, retirer la rehausse, araser soigneusement la

surface du moule, ôter l’embase ainsi que le disque d’espacement et peser l’ensemble
moule et matériau.
e. Essai CBR ou Indice Portant Californien (NF P94-078)

L’essai CBR a pour but de déterminer l’indice portant des matériaux dans différentes
conditions de compacité et de teneur en eau.
Le principe général de l’essai consiste à mesurer les forces à appliquer sur un
poinçon cylindrique pour le faire pénétrer à vitesse constante dans une éprouvette de
matériau. Les valeurs particulières des deux forces ayant provoqué deux
enfoncements conventionnels sont respectivement rapportées aux valeurs des forces
observées sur un matériau de référence pour les mêmes enfoncements. L’indice

recherché est défini conventionnellement comme étant la plus grande valeur,

exprimée en pourcentage, des deux rapports ainsi calculés.
Il convient tout d’abord de choisir les différents ensembles de conditions d’état du
sol (masse volumique sèche, teneur en eau, état de saturation), pour lesquels on veut
réaliser l’essai. Ensuite on passe aux étapes ci-dessous :
- Étuver le matériau à étudier à 105°c ;
- Mélanger le matériau puis procéder au prélèvement par échantillonnage
- Prendre deux parties diamétralement opposées et peser 18.000 g. Dans le cas
où le matériau pesé n’atteindrait pas 18.000 g, on procède à un nouveau
quartage des deux autres parties pour compléter celle-ci ;
- Mouiller le matériau à la teneur en eau optimale, mélanger et homogénéiser.
- Mettre le matériau dans le moule puis procéder au compactage en respectant
pour chaque moule les recommandations ci-après :
1ere moule : 5 couches avec 10 coups par couche ;
2ème moule : 5 couches avec 25 coups par couche ;
3ème moule : 5 couches avec 56 coups par couche ;
- Après le compactage, retirer la hausse et puis araser le matériau placer sur
cette face du gros papier filtre et fixer la plaque perforée
- Retourner le moule, retirer le disque d’espacement et déterminer la densité
sèche avec la teneur en eau initiale du matériau malaxé ;
- Poser le plateau de gonflement à tige réglable, sur la face compactée et
appliquer deux anneaux de surcharges soit 4,5 kg ;
- Immerger l’ensemble pour permettre un libre accès à l’eau dans les parties
supérieure et inférieure de l’échantillon ;
- Prendre la lecture initiale du gonflement et laisser saturer pendant 96 heures
- Égoutter l’échantillon sorti de l’eau pendant une quinzaine de minutes ; retirer
les plaques perforées et les anneaux de surcharge ;
- Procéder au poinçonnement, en notant sur la feuille d’essai, les efforts lus sur
l’anneau dynamométrique qui correspondent aux différents enfoncements ;
- Construire la courbe contrainte-pénétration en portant en abscisse les
enfoncements et en ordonnée les efforts lus ;

• Matériels Utilisés
✓ Matériels de confection des éprouvettes
Il comprend :
Image n°7 : Moules CBR, disques d’espacement et anneaux de surcharge

- Les moules CBR ;

- Les dames ou machines de compactage Proctor modifié et Proctor Normal
- Socle de compactage constitué d’un bloc de béton présentant une surface
plane horizontale d’au moins 30x30 cm2 et une épaisseur de 30 cm
- Règle à araser (Coupe) ;
- Balance électronique de portée 30 kg ;
- Éprouvette graduée permettant de mesurer la quantité d’eau
- Main écope ;
- Récipient dans lequel se fera le mélange (Brouette).
✓ Matériels de mise en immersion

- Bac de hauteur suffisante pour assurer l’immersion complète des
éprouvettes ;
- Série de surcharges encore appelée anneaux de surcharges constituées
chacune de deux disques de 15 cm de diamètre permettant le passage aisé
du poinçon. La masse de chaque anneau de surcharge est 2,3 kg ;
- Un comparateur pour la mesure du gonflement

Image n°8 : Moules CBR mise en immersion

✓ Matériels de poinçonnement
Il comprend une presse d’une capacité efficace d’au moins 30 KN. Cette presse
comprend :
- Un poinçon cylindrique en acier ;
- L’anneau dynamométrique ;
- Un comparateur mesurant l’enfoncement du poinçon dans le matériau ;
- Un comparateur mesurant les efforts de poinçonnements ;
Image n°9 : Presse CBR Image n°10 : Poinçonnement

✓ Calcul de l’indice CBR (ICBR)
Effort de penetration à 2.5 mm(en KN) ∗ 100

I(2,5) =
13.35

Effort de penetration à 5 mm(en KN) ∗ 100

I( 5 ) =
19.93
𝐈𝐂𝐁𝐑 = 𝐦𝐚𝐱 [𝐈(𝟐. 𝟓); 𝐈(𝟓)]
f. Confection et conservation des éprouvettes de béton

• Appareillage
- Moules conformes ;
- Rehausse de remplissage (facultatif) ;
NB : Le remplissage des moules peut être simplifié par l'utilisation d'une rehausse de
remplissage parfaitement adapté au moule. Moyens de serrage du béton :
- Une aiguille vibrante avec une fréquence minimale de 120 Hz (7 200 cycles par
minute) et dont le diamètre ne doit pas être supérieur au quart de la plus petite
dimension de l'éprouvette ;
- Une table vibrante avec une fréquence minimale de 40 Hz (2 400 cycles par minute)
;
- Une tige de piquage de section circulaire, rectiligne, en acier, d’environ 16 mm de
diamètre, et d’environ 600 mm de longueur, dont les extrémités sont arrondies ;
- Une barre de piquage en acier, de section carrée d'environ 25 mm × 25 mm, et
d’environ 380 mm de longueur ;
- Pelle d'échantillonnage, de 100 mm de largeur environ ;
- Deux truelles ou taloches en acier ;
- Récipient de ré-homogénéisation, plateau plat de structure rigide, non absorbant et
non directement attaquable par la pâte de ciment. Ces dimensions doivent être
appropriées de sorte que le béton puisse être facilement regâché, à l'aide de la pelle
carrée (NB : La pelle à bout carré est nécessaire pour assurer un mélange correct du
matériau sur le récipient de ré-homogénéisation).
• Prélèvement
- L'échantillon est prélevé conformément à la norme ;
- L'échantillon doit être réhomogénéisé, à l'aide du récipient de ré -
homogénéisation et de la pelle carrée, avant le remplissage des moules.
Préparation et remplissage des moules
- Si une rehausse de remplissage est utilisée, la quantité de béton destinée à
remplir les moules doit être suffisante pour qu'il reste, après serrage, une
couche de béton dans celle-ci, ayant une épaisseur de 10 % à 20 % de la
hauteur de l'éprouvette.
- Les échantillons doivent être serrés en deux couches au moins, mais
l'épaisseur d'une couche ne doit pas dépasser 100 mm.

NB : Avant le remplissage, il convient que la surface intérieure du moule soit enduite

d'une fine pellicule d'huile minérale ou de tout autre agent démoulant non réactif
empêchant le béton d'adhérer au moule.
▪ Serrage du béton
Le serrage du béton doit être effectué immédiatement après le remplissage des
moules de façon à obtenir un serrage à refus du béton sans ségrégation excessive ni
formation de laitance. Chaque couche doit être mise en place par les méthodes
suivantes :
- Un serrage à refus est obtenu à l'aide de vibration mécanique, lorsqu'il n'y a
plus apparition de grosses bulles d'air à la surface du béton et que celle-ci
devient relativement lisse avec un aspect glacé, sans ségrégation excessive.
- Le nombre de piquage requis par couche pour obtenir un serrage manuel à
refus dépend de la consistance du béton.
▪ Serrage mécanique
Serrage par aiguille vibrante
La vibration doit être appliquée durant le temps minimal nécessaire au serrage à refus
du béton. Toute vibration excessive doit être évitée, afin de ne pas provoquer une
diminution de l'air entraîné.
- Il convient de prendre des précautions afin de ne pas endommager le moule,
maintenir verticalement l’aiguille vibrante et ne pas entrer en contact avec le
fond ou les parois du moule, une rehausse de remplissage est recommandée.
- Des essais en laboratoire ont montré que de grandes précautions sont
nécessaires pour éviter une diminution de l'air entraîné lors de l'utilisation
d'une aiguille vibrante
Image n°11 : serrage par aiguille vibrante


• Arasement
- En cas d'utilisation d'une rehausse de remplissage, celle-ci doit être enlevée
immédiatement après le serrage.
- Le béton se trouvant au-dessus du bord supérieur du moule doit être enlevé au moyen
de deux truelles ou taloches en acier, par un mouvement de sciage de l'extérieur vers
l'intérieur, puis la surface doit être soigneusement arasée.
• Marquage
- Les éprouvettes doivent être marquées sans endommagement de façon claire et
durable.
- Des enregistrements doivent permettre de garantir l'identification de l'éprouvette
depuis le prélèvement jusqu’à l'essai.
• Conservation des éprouvettes

- Les éprouvettes doivent rester dans le moule et être protégées contre les chocs,
les vibrations et la dessiccation pendant un minimum de 16 h et un maximum
de 3 jours, à la température de 20 °C ± 5 °C.
- Après démoulage, les éprouvettes sont entreposées dans de l'eau jusqu'au
moment de l'essai, à une température de 20 °C ± 2 °C, ou dans une chambre à
20 °C ± 2 °C et une hygrométrie relative ≥ 95 %.
- Les méthodes de conservation différentes de celles énoncées plus haut
peuvent être corrélées.
- La conservation dans l'eau doit être la méthode de référence.
- Le maintien et la mesure d'une humidité élevée ≥ 95 % à 20 °C ± 2 °C ne sont
pas simples. Des vérifications régulières sont donc faites pour assurer que les
surfaces des éprouvettes dans la chambre sont toujours mouillées.
g. Essai de compression axial cylindrique (NF EN 12390-3)

L'essai a pour but de connaître la résistance à la compression du béton à 7 jours et à
28 jours.
Les éprouvettes étudiées sont soumises à une charge croissante jusqu'à la rupture. La
résistance à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la section
transversale de l'éprouvette. Nous avons plusieurs types d’éprouvettes à savoir : les
éprouvettes cylindriques et éprouvettes cubiques.
La section d’une éprouvette est à peu près égale à 0.02 m² soit 200 cm²
• Equipement nécessaire
- Une machine d'essai qui est une presse de force et de dimension
appropriées à l’éprouvette à tester et répondant aux prescriptions des
normes.

- Un moyen pour rectifier les extrémités des éprouvettes : surfaçage au

soufre, ou disque diamanté.
- Equerre de surfaçage par roulement
- On prélève un échantillon du béton frais préparé sur le chantier qu’on verse dans
six (06) éprouvettes déjà préparées, de forme cylindrique chacun ayant un
diamètre D= 16cm et une hauteur h= 32cm. On vibre correctement le béton de
chaque éprouvette pour éliminer les vides. Les éprouvettes sont alors nommées
(date, le nom d’ouvrage dont le prélèvement a été fait et ses dimensions, le PK
et la valeur de l’affaissement). Le lendemain, on immerge les 06 éprouvettes
dans l’eau après démoulage, où 03 éprouvettes seront écrasées 07 jours après le
prélèvement et les 03 restantes, 28 jours après le prélèvement. Les éprouvettes
sont immergées dans l’eau car l’eau accroît la résistance du béton.
Image n°12 : Confection des éprouvettes de béton

Image n°13 : Eprouvettes confectionnées et immergées dans l’eau


- Rectification des extrémités des éprouvettes. L’essai de compression est

effectué sur des éprouvettes cylindriques dont les extrémités ont été
préalablement rectifiées. En effet, si les éprouvettes étaient placées telles
quelles sur les plateaux de la presse, on ne serait pas assuré de la planéité
des surfaces au contact et de leur perpendicularité aux génératrices de
l'éprouvette. La rectification consiste donc à rendre ces surfaces planes et
perpendiculaires aux génératrices de l'éprouvette. Pour parvenir à ce
résultat deux méthodes peuvent être employées : le surfaçage au soufre et
la rectification par usinage des extrémités.
Image n°14 : Eprouvette Image n°15 : Eprouvettes après

posée sur l’équerre de surfaçage
surfaçage par roulement
- Le surfaçage au soufre consiste à munir chaque extrémité de l'éprouvette d'une

galette à base de soufre respectant les deux exigences : planéité et
perpendicularité aux génératrices. La planéité est assurée de la façon suivante :
le mélange soufre, porté à une température de 125°C ±5°C, est liquéfié et versé
sur une platine dont le fond a été rectifié. La perpendicularité est obtenue grâce
à un dispositif de guidage qui maintient les génératrices de l'éprouvette
perpendiculaires au fond rectifié du moule.
- L'éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue sur le
soufre liquéfié. Quand, après refroidissement, le soufre s'est solidifié,
l'éprouvette (à laquelle adhère alors la galette de soufre) est désolidarisée
de la platine et il a procédé au surfaçage de la deuxième extrémité.
• Conduite de l’essai de rupture

- Centrer l’éprouvette rectifiée sur la presse d’essai ;
- La mise en charge doit être effectuée à raison de 0,5 MPa/s avec une tolérance
de 0,2 MPa/s.

- Appliquer la charge de rupture, P, qui est la charge maximale enregistrée au

cours de l'essai. Soit S la section orthogonale de l'éprouvette ; la résistance, fc,
est exprimée en MPa à 0,5MPa près et a pour expression :
𝐏
𝐟𝐜 =
𝐒
Image n° 16 : Ecrasement d’une éprouvette de béton

SOURCE : ZANNOU Loîk &BOULANDI EzékiaS
Dans la relation ci-dessus fc est directement obtenue en MPa si P est exprimée en

méga newton (MN) et S en m2
Figure 5 : Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression

SOURCE : p21-bal.com

h. Essai équivalent de sable (NF EN 933-8)

• But :
Essai utilisé de manière courante pour évaluer la propreté des sables entrant dans
la composition des bétons. Il consiste à séparer les particules fines contenues dans les
éléments sableux plus grossiers. Une procédure normalisée permet de déterminer un
coefficient d’équivalence de sable qui quantifie sa propreté.
• Matériel nécessaire :
- Eprouvettes en Plastique, avec deux traits repères et leurs bouchons.
- L’échantillonneur
- Entonnoir pour introduire le sable.
- Solution lavante, le siphon et le tube souple.
- Tube laveur métallique plongeant.
- Machine agitatrice (Si disponible).
- Réglet métallique pour la mesure des hauteurs des sables et floculats.
- Piston tare à masse de 1 kg pour la mesure de l'ES.
• Préparation de l’échantillon pour l’essai :

- On prépare une masse comprise entre 500 et 700 g de la fraction 0/5 mm,
l’humidifie afin d’éviter la perte d’éléments fins. Après, on prépare trois
échantillons comme suit :
- Le 1er échantillon dont sa masse comprise entre 100 et 200 sert à
déterminer la teneur en eau
- Le reste est divisé sur l’échantillonneur afin de calculer la masse prise à
l’essai des deux autres échantillons et qui est égale à :
𝑴 = 𝟏𝟐𝟎 × (𝟏 + 𝝎 ⁄ 𝟏𝟎𝟎)
• Mode opératoire :
- On remplit les deux éprouvettes avec la solution lavante jusqu’au
repère inférieur.
- On verse l’échantillon préparé à l’aide de l’entonnoir en frappant la
base de l’éprouvette par la paume de la main pour éliminer les bulles d'air.
- On laisse les éprouvettes reposer pendant 10 min.
- On bouche les éprouvettes et on les agite par des mouvements
rectilignes, pendant 30 secondes à l’aide d’un agitateur.
- Laver et remplir les éprouvettes jusqu’au 2eme trait repère, avec le
tube plongeur.
- On laisse les éprouvettes décanter à nouveau pendant 20 min en
évitant toute vibration.
- Mesurer a vu la hauteur h1, à l’aide d’une règle métallique.

- Descendre le piston taré dans le liquide à travers le floculat, le

manchon prenant appui sur le bord supérieur de l'éprouvette, et l'immobiliser
au contact du sable. Mesurer alors h2.
- Ces opérations sont identiques pour les 2 éprouvettes réalisées sur
chaque sable.
- Les mesures h1, h2 doivent être faites avec la précision du mm
La hauteur h1 : sable propre + éléments fins
La hauteur h2 : sable propre seulement
Figure 6 : Remplissage de l’éprouvette

SOURCE : blogspot.com
L’équivalent de sable est par définition le rapport entre la hauteur de dépôt solide h2
et la hauteur de floculat h1 :
𝒉𝟏
𝑬𝑺 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒉𝟐
Image n° 17 : Agitateur électrique


2.5.2. Essais in situ
a. Essai d’affaissement au cône d’Abrams ou slump test (NF P18-451)

L’essai sert à déterminer le taux d’affaissement du béton frais et donc sa consistance. La
hauteur de l’affaissement du béton est mesurée en cm. La mesure de l’affaissement permet
de vérifier si l’ouvrabilité du béton est conforme à celle souhaitée. Le dosage en eau du
béton peut être ajusté selon le résultat de l’essai.
• Appareillage
- Un cône d’Abrams
- Une tige de piquetage
- Un centimètre
- Une truelle
- Le cône doit être légèrement huilé. Il est rempli de béton, en trois couches.
- Chaque couche est piquée par 25 coups de façon répartie avec une tige de piquage.
- Le cône de béton est immédiatement démoulé. Le béton s’affaisse selon sa
consistance
- L’affaissement du béton est mesuré à l’aide du réglé sur portique.
Image n° 18 : Remplissage du Cône d’Abrams et serrage par piquage


Image 18 : Etapes de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams
Image n° 19 : Démoulage et mesure de l’affaissement

Interprétation des résultats

L’observation du béton permet de définir 4 classes de consistance :
Tableau 6 : Classes de consistance du béton en fonction de l’affaissement au cône
Typologie de
Ferme Très plastique Plastique Fluide
béton
AffaissementImageDe : Etapes
18 0 à 4cm de l’essai
De 5d’affaissement
à 9cm Deau10cône d’Abrams + 15 cm
à 15cm
Classe de
S1 S2 S3 S4
consistance

CHAPITRE III :
ETUDE DU THEME

3.1. Formulation de Béton par la Méthode de Dreux-Gorisse :

Cas d’un béton de classe 0/25 dosé à 350 kg/m3 en ciment
Le béton est un matériau de construction largement utilisé dans le monde entier pour ses
propriétés de résistance, de durabilité et de polyvalence. La formulation précise du béton est
donc cruciale pour assurer la qualité et la performance des structures en béton.
Dans cette perspective, plusieurs méthodes de formulation du béton ont été développées au
fil des années. Parmi elles, la méthode de Dreux-Gorisse est une méthode couramment utilisée
pour la formulation du béton. Elle permet d'obtenir des proportions de matériaux pour un
béton donné en fonction des performances attendues. Cette méthode étant intéressante, nous
avons décidé de l’étudier afin de la maitriser.
• Objectif
L’objectif de la méthode de Dreux-Gorisse est déterminer en fonction des critères de
maniabilité et de résistance définis par le cahier des charges, la nature et les quantités de
matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton (eau E, ciment C, sable
S, gravillon g et gravier G en kg/m3).
• Définition du cahier des charges
Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à
la mise en œuvre du béton et à la stabilité à court et long terme de l'ouvrage.
Les paramètres principaux devant être définis sont : la maniabilité et la résistance du
béton, la nature du ciment et le type de granulats.
• Critère de maniabilité :
La maniabilité est caractérisée, entre autres, par la valeur de l’affaissement au cône
d’Abrams (𝐴𝑓𝑓). Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de
réalisation et des moyens de vibration disponibles sur chantier (Tab.7).
Tableau 7 : Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser.
Affaissement en Vibration
Plasticité Désignation Usages fréquents
cm conseillée
Bétons extrudés
0à4 Ferme F Puissante
Bétons de VRD
Génie civil
5à9 Plastique P Normale Ouvrages d’art
Bétons de masse
10 à 15 Très plastique TP Faible Ouvrages courants
Fondations profondes
≥16 Fluide Fl Léger piquage Dalles et voiles minces

• Critère de résistance :
Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jours sa résistance moyenne en
compression atteigne la valeur caractéristique 𝜎28′ . Cette valeur doit, par mesure
de sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance minimale en compression 𝑓𝑐28
nécessaire à la stabilité de l'ouvrage.
𝜎28′ = 1,15 ∗ 𝑓𝑐28
• Choix du ciment :
Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie 𝜎𝑐′ et des
critères de mise en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur
d’hydratation, etc…). La classe vraie du ciment est la résistance moyenne en
compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de mortier normalisé. Le
cimentier garantie une valeur minimale atteinte par au moins 95 % des
échantillons (dénomination normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La
correspondance entre classe vraie du liant et valeur minimale garantie par le
fabriquant est donnée dans le tableau 8.
Tableau 8 : Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des

ciments.
Dénomination
32,5 MPa 42,5 MPa 52,5 MPa
normalisée
Classe vraie 𝜎𝑐′ 35 à 45 MPa 45 à 55 MPa > 55 MPa

SOURCE : Nouveau guide du béton ses constituants.
Choix des granulats

Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la réalisation d’un
squelette granulaire a minimum de vide. Il faut en conséquence utiliser les granulats de
toute taille pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laisser par les
plus gros. Pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important que la
taille des plus gros granulats Dmax ne s’oppose pas au déplacement des grains antre las
armatures métalliques du ferraillage. Le tableau donne une borne supérieure de Dmax à
respecter en fonction de la densité du ferraillage, des dimensions de la piece a réaliser et
de la valeur de l’enrobage des armatures. Dmax est le diamètre du plus gros granulat
entrant dans la composition du béton. Sa valeur peut être lu sur une feuille d’analyse
granulométrique des granulats correspondants.

Tableau 9 : Détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de l’enrobage
Caractéristiques de la pièce a bétonné Dmax
eh Espacement horizontal entre armatures horizontales eh

≤
1,5
ev Espacement vertical entre lits d’armatures ≤ ev
horizontales
Enrobages des armatures
Ambiance très- agressive ≥ 5 cm
d Ambiance moyennement agressive ≥ 3 cm <d
Ambiance peu agressive ≥ 3 cm
Ambiance non agressive ≥ 1 cm
r Rayon moyen de ferraillage
𝑎𝑏
𝑟=
2(𝑎 + 𝑏)
Granulats roulés ≤ 1.4𝑟
Granulats concassés ≤ 1.2𝑟
hm Hauteur ou épaisseur minimale hm

≤
5
• Formulation de Dreux- Gorisse :

La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités
optimales de matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G)
nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton conformément au cahier
des charges.
Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la
formulation théorique de béton :
- Détermination du rapport 𝐶⁄𝐸
- Détermination de C et E
- Détermination du mélange optimal à minimum de vides
- Détermination de la compacité du béton
- Détermination des masses de granulats
❖ Détermination du rapport C/E
Le rapport C / E est calculé grâce à la formule de Bolomey :
σ28′ = G′ σc ′ (C⁄E − 0.5)
Avec :
𝜎28′ = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa
𝜎𝑐′= Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton
E=Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton

G’ = Coefficient granulaire (Tab.10) fonction de la qualité et de la

dimension maximale des granulats.
Tableau 10 : Coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille

maximale des Granulats Dmax
Dimension Dmax des granulats

Qualité des
granulats Fins Moyens Gros
Dmax < 12,5 mm 20 de < Dmax < 31,5 Dmax >50 mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, 0,45 0,50 0,55

courante
Passable 0,35 0,40 0,45

Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans de

bonnes conditions (par vibration en principe)
❖ Détermination de C :
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure 7 en fonction des valeurs
de C/E et de l’affaissement au cône d’Abrams.
Figure 7 : Abaque permettant la détermination de 𝐶𝑜𝑝𝑡

SOURCE : univ-msila.dz

Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque les valeurs de C/E et de

l’affaissement au cône recherchées. Le point ainsi obtenu doit être ramené
parallèlement aux courbes de l’abaque pour déterminer la valeur optimale de
𝐶𝑜𝑝𝑡. Au-delà de 400 kg de ciment par m3 de béton, on préférera à un surdosage
en ciment l’usage d’un fluidifiant (Fluid.).
Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou égale à Copt , et aux
valeurs minimales Cmin données par les formules 1 à 3 pour les bétons
normalisées ( Formule 1 lorsque le béton est non exposé, formule 2 pour un
milieux exposé sans agressivité particulière et formule 3 pour un milieu agressif).
(1) : Milieu non exposé avec σ’28 en MPa et Dmax en mm
250 + 10𝜎′28
𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) = 5
√1,25𝐷𝑚𝑎𝑥
(2) : Milieu exposé aux agressivités particulières
250 + 10𝜎 ′ 28 550

𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ) = 𝑀𝑎𝑥 [ 5 ;5 ]
√1,25𝐷𝑚𝑎𝑥 √1,25𝐷𝑚𝑎𝑥
(3) : Milieu agressif

3)
250 + 10𝜎 ′ 28 700
𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑘𝑔⁄𝑚 = 𝑀𝑎𝑥 [ 5 ;5 ]
√1,25𝐷𝑚𝑎𝑥 √1,25𝐷𝑚𝑎𝑥
❖ Détermination de E
La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux
valeurs de C/E et de C.
❖ Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E

Lorsque la dimension maximale des granulats 𝐷𝑚𝑎𝑥 est différente de 20 mm, une
correction sur la quantité de pâte est nécessaire à l’obtention de la maniabilité
souhaitée. Les corrections (Tab.11) sont à apporter sur les quantités d’eau et de
ciment (le rapport C/E reste inchangé).
Tableau 11 : Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax
Dimension maximale des

granulats (Dmax en mm) 5 8 - 10 12,5 - 16 20 - 25 30 - 40 50 - 63,5 80 - 100
Correction sur le dosage

+15 +9 +4 0 -4 -8 - 12
de pâte (en %)

❖ Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui
vont permettre la réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Les
quantités des matériaux de chaque classe granulaire doivent être judicieuses pour
que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros.
La courbe granulométrique théorique d'un matériau à minimum de vides peut
être schématisée par une droite brisée. La démarche proposée par Dreux pour
déterminer le mélange optimum à minimum de vides est la suivante :
- Tracé de la droite brisée de référence
- Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux
❖ Tracé de la droite de référence de Dreux :
La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à
minimum de vides. C’est une droite brisée dont le point de brisure est défini par
son abscisse X et son ordonnée Y :
En abscisse :
𝑆𝑖 𝐷𝑚𝑎𝑥 ≤ 20 𝑚𝑚 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝑋 = 𝐷𝑚𝑎𝑥⁄2
𝑆𝑖 𝐷𝑚𝑎𝑥 ≥ 20 𝑚𝑚 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑒(𝑋) = (𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑒(𝐷𝑚𝑎𝑥) + 38) ⁄2
Le module représente le numéro correspondant à l’ouverture du tamis
En ordonnée : 𝑌 = 50 − √1,25𝐷𝑚𝑎𝑥 + 𝐾′ ou 𝐾 ′ = 𝐾 + 𝐾𝑆 + 𝐾𝑃 Avec
K est un coefficient donné par le tableau 12, K𝑠 et K𝑝 étant des coefficients
correctifs définis par ;
𝐾𝑠 (Correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) ;
K𝑠 = 6 × 𝑀𝑓𝑠 − 15) avec 𝑀𝑓𝑠 le module de finesse du sable ;
K𝑝 (Correction supplémentaire si le béton est pompable) ;
K𝑝 = +5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.
Y est donné en pourcentage de passants cumulés ;
Tableau 12 : K, fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage

en ciment.
Vibration Faible Normale Puissante
Forme des
granulats (du sable Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
en particulier)
400 + Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
Dosage en 300 +4 +6 +2 +4 0 +2
Ciment
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
+4
200 +8 + 10 +6 +8 +6

La droite de Dreux a pour origine le point 0 origine du graphe et pour extrémité

le point 𝐷max caractéristique des plus gros granulats.
❖ Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la
confection d’un mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer des droites
reliant deux à deux les courbes granulométriques des matériaux du mélange. Ces
droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par
5 % de passant pour le matériau à forte granularité.
L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux permet, par
prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les pourcentages en
volumes absolus de chaque matériau.
Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe
granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue
est trop éloignée de la courbe de Dreux, un ajustement de ces pourcentages peut s’avérer
nécessaire.
Figure 8 : Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau

SOURCE : univ-msila.dz

❖ Détermination de la compacité du béton

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il
est nécessaire de déterminer la compacité du béton qui correspond au volume
absolu en 𝑚3 de solide contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus
de ciment, de sable, de gravette et de gravier). Sa valeur de base 𝑐0 est fonction
de la taille des granulats, de la consistance du mélange et des moyens de vibration
mis en œuvre (Tab. 13). Des corrections (𝑐1, 𝑐2, 𝑐3) fonctions de la forme des
granulats, de la masse volumique des granulats et du dosage en ciment, doivent
être apportées : 𝑐 = 𝑐0 + 𝑐1 + 𝑐2 + 𝑐3.
La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu
V de granulats intervenant dans la formulation du béton : 𝑉 = (𝑐 − 𝑉𝑐)
où 𝑉𝑐 est le volume de ciment défini par : 𝑉𝑐 = 𝐶⁄𝜌𝑆(𝑐) où 𝜌𝑠(𝑐) est la masse
volumique absolue du ciment utilisé.
Tableau 13 : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage
Compacité
(c0)
Consistance Serrage
Dmax Dmax Dmax Dmax Dmax Dmax Dmax
=5 =8 =12,5 = 20 =31,5 = 50 = 80
0,750 0,780
Piquage 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibration 0,755 0,785

Molle 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
faible
(TP-Fl)
normale 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
0,760 0,790
Piquage 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
faible
Plastique
(P) 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
normale
puissante 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845

Ferme 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
faible
(F) Vibration 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Normal
puissante 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855

Nota :
• Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter
les corrections suivantes
Sable roulé et gravier concassé (c1= -0,01)
Sable et gravier concassé (c1= -0,03)
• Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (c2= -0,03)
• Pour un dosage en ciment c ≠ 350 𝑘𝑔⁄𝑚3 on apportera le terme correctif suivant :
(c1= (C - 350)/ 5000)
❖ Détermination des masses de granulats

Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en
volume absolue de sable (S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors
possible de déterminer les volumes de sable (𝑉𝑆) de gravillon (𝑉𝑔) et de gravier
(𝑉𝐺) ainsi que leurs masses respectives (S, g et G) :
V𝑠 = 𝑉 ∗ 𝑆 % 𝑆 = 𝑉 ∗ 𝑆% ∗ 𝜌𝑠(𝑆)
V𝑔 = 𝑉 ∗ 𝑔 % 𝑔 = 𝑉 ∗ g% ∗ 𝜌𝑠(𝑔)
𝑉𝐺 = 𝑉 ∗ 𝐺% 𝐺 = 𝑉 ∗ G% ∗ 𝜌𝑠(𝐺)
A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues
des matériaux, on peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes :
𝜌𝑠(𝑐) = 3.1 𝑡⁄𝑚3, 𝜌𝑠(𝑆) =2,6 𝑡⁄𝑚3, 𝜌𝑠(𝑔) = 2,6 𝑡⁄𝑚3 et 𝜌𝑠(𝐺) = 2,6 𝑡⁄𝑚3.
❖ Obtention de la formulation théorique de béton

La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau
E, de sable S, de gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de
béton 𝛥0 = 𝐸 + 𝐶 + 𝑆 + 𝐺 est pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et
2,5 t/m3.
La formulation obtenue reste théorique et il convient de la testé et de la corriger
par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.
❖ Essais en laboratoire :
La formulation obtenue reste théorique et il convient de la tester et de la corriger
par des essais de laboratoire avant d’être utilisée. Il a lieu de parler de :
• L’Essai de convenance :
L’essai de convenance a pour but de vérifier qu’avec les moyens du chantier on
peut réaliser avec un minimum d’aléas, le béton défini par l’essai d’étude. Il a
également pour but de vérifier que les quantités de constituants prévues par 𝑚3
de béton donnent bien 1 𝑚3 de béton en œuvre.
Ces essais doivent donc être exécutés sur le chantier en présence de ses
utilisateurs (chefs chantiers, bétonniers, chef du poste de bétonnage) et il se peut
que sur leur demande, d’après leurs observations et critiques, la formule
proposée soit modifiée elle ne le sera probablement pas si le laboratoire a bien
étudié le problème de l’ouvrabilité dans l’optique du chantier .Après ces essais
de convenance réalisés sur chantier en présence d’un responsable de l’étude en

laboratoire et après quelques dernières et petites corrections éventuellement

apportées si nécessaire, il n’y aura plus aucune raison que le chantier retouche
lui-même la formule de composition donné par le laboratoire ce qui se voit
malheureusement trop fréquemment.
• L’essai d’étude :
L’essai d’étude est un essai exécuté entièrement en laboratoire avec les
constituants qui seront utilisés sur le chantier, dans le but de déterminer la
composition du béton étudié, compte tenu des caractéristiques demandées et des
conditions de mise en œuvre. Il permet de tester la sensibilité de la formulation
à une variation possible de l’un des composants.
• CORRECTION DE LA FORMULATION THEORIQUE DU BETON

Des corrections seront apportées avant fabrication pour prendre en considération la teneur en
eau éventuelle des granulats et après une série de test effectué en laboratoire pour ajuster les
dosages en eau, granulats et ciment.
❖ Correction à apporter avant la fabrication.
La composition théorique cde béton est établie pour des matériaux sec. Il est impératif avant
la confession du béton de prendre en considération l’eau contenue dans les granulats. Une
mesure de teneur en eau doit être par conséquent effectué (W=𝑀𝑒⁄𝑀𝑠).
A défaut de toutes les mesures précises on peut apprécier l’humidité des granulats grâce aux
valeurs données dans le tableau 14.
Tableau 14 : Quantité d’eau en litre con tenue dans un mètre cube de matériaux granulaires
en fonction de son degré apparent d’humidité.
Degré apparent Eau d’apport en litre / 𝑚3 de matériaux

d’humidité Sable Gravillon Gravier Gravier
0 /5 5/12,5 5 / 20 16 / 31,5
Apparence sèche 0à20 Négligeable Négligeable Négligeable
Apparence
humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
Apparence très
humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40
Apparence
saturée égouttée 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60
❖ Correction à apporter après les essais de laboratoires

Les corrections seront effectuées sur chaque matériaux utilisées. La quantité d’eau sera ajuster
grâce à la valeur obtenue lors de la mesure de l’affaissement au cône, les quantités de granulats
grâce à la mesure de la masse volumique réel du béton et la quantité de ciment après essaie
sur béton durci. Les trois corrections se font indépendamment les unes des autres.
▪ Correction sur l’eau

Si la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams obtenue (Aff. obtenue) diffère de

l’affaissement au cône souhaité (Aff. souhaité) il est nécessaire de modifier la quantité d’eau
de la composition du béton. La correction sur la quantité d’eau s’effectue grâce à l’abaque de
la figure 4
Figure 9 : Variation de la quantité d’eau en fonction de l’affaissement au cône pour un

béton courant
SOURCE : géniecivilpdf.com
Pour déterminer la valeur de E corrigé (fig. 5)

Positionner sur graphe le point caractéristique de la composition effectué (E utilisé et Aff
obtenu)
Faire passer par ce point une courbe homothétique à celle du diagramme
Pour la valeur de l’affaissement souhaité (Aff. souhaité) en déduire la quantité à utiliser (E
corrigé)
Figure 10 : Détermination de E corrigé

SOURCE : géniecivilpdf.com

▪ Correction sur la quantité de granulat

L’objectif de cette correction est de vérifie que la quantité de matériaux utilisé aboutie bien à
la formulation d’un mètre cube de béton et que par conséquent il n’y a ni sur dosage ou sous
dosage de ciment. Lorsque la masse volumique apparente réelle du béton (Δ) est différente de
la masse volumique apparente théorique (Δo) de la formulation, il convient d’effectuer une
correction sur les quantités de granulats : (Δm= Δ- Δo). Si Δm est négatif la formulation réalisée
aboutit à la confection de plus d’un 𝑚3 de béton (des granulats doivent être enlevé). Δm est
positif la formulation réalisée aboutit moins d’un 𝑚3 de béton (les granulats doivent être
ajouté). Cette correction s’effectue sur tous les granulats au prorata des pourcentages en
volume absolu des granulats :
Scorrigé = S + Δm * S% gcorrigé = g + Δm * g% Gcorrigé = G + Δm * G%
▪ Correction sur la quantité de ciment

Lorsque la résistance obtenue a 28 jours (σ’28reelle) diffère de la résistance souhaitée (σ’28) il
convient d’apporter une correction sur le dosage de ciment (Ccorrigé). Si Créel et Eréelle sont des
dosages initiaux en ciment et en eau effectivement utilises pour la confection du béton, il est
possible d’écrire en fonction des résultats obtenus ou des résultats souhaites deux équations
résultant de la formulation de Bolomey :
Résultats obtenus : σ’28reelle = G σ’c(Créel/ Eréelle - 0.5)
Résultats souhaités : σ’28 = G σ’c(Ccorrigé/ Eréelle - 0.5)
En combinant les équations précédentes on obtient :
σ’28 / σ’28reelle=( Ccorrigé/ Eréelle - 0.5)/ ( Créel/ Eréelle - 0.5)
D’où la détermination de Ccorrigé
L’augmentation ou la diminution de la quantité de ciment ΔC conduit à une augmentation ou
à une diminution de la quantité de fines. Il convient pour conserver la maniabilité du béton de
compenser l’augmentation ou la diminution du volume absolu du ciment ΔVc par une
diminution ou une augmentation du volume absolu de sable ΔVs(considéré comme des
éléments fins). D’où une ultime correction sur le dosage en sable.
Scorrigé = S + ΔS
Avec :
ΔC= (Ccorrigé - Créel)
ΔVc= ( Ccorrigé - Créel) /ρs(c)
ΔVs =-ΔVc= - (Ccorrigé - Créel) /ρs(c)
Δs=- (Ccorrigé - Créel) ρs(s)/ρs(c)= -ΔC ρs(s)/ρs(c)
3.2. Formulation d’un béton avec les caractéristiques suivantes :

Dosage : 350kg/m3
Affaissement souhaitée : 5 cm
Classe granulaire : 0/25
Classe du ciment :42.5

❖ CARACTERISTIQUES DES CONSTITUANTS DU BETON

1. Origines
Le béton formulé est constitué de :
• Gravier concassé 15/25 de Tan
• Gravier concassé 5/15 de Tan
• Sable lagunaire 0/2,5 de Bonou ;
• Ciment Portland CM II 42,5 LAFARGE;
• Eau de forage.
2. Caractéristiques des constituants
2-1 Granulats
Les caractéristiques des granulats sont déterminées sur la base des essais suivants
2-1-1 Essais sur le sable
• Analyse granulométrique (NF EN 933-1/A6) FEVRIER 2006
• Equivalent de sable (NF EN 933-8) AOUT 1999
• Masse volumique réelle (NF EN 1097-6) JUIN 2001
• Masse volumique en vrac (NF EN 1097-3) AOUT 1999
2-1-2 Essais sur le gravier
• Analyse granulométrique (NF EN 933-1) FEVRIER 2006
• Masse volumique réelle (NF EN 1097-6) JUIN 2001
• Masse volumique en vrac (NF EN 1097-3) AOUT 1999
• Mesure du Coefficient de d’Aplatissement (NF EN 933-3/A1) MARS 1997
2-1-3 Résultats des essais sur matériaux
Tableau 15 : Résultats des essais sur les matériaux
Essais
Matériaux
Sable
Gravier
Tamis Gravier lagunaire
Module concassé de
(mm) concassé de de
Tan
Tan Bonou
46 31,5 100 100 100
45 25 98 100 100
44 20 67 100 100
Analyse
granulométrique 43 16 18 98 100
(NF EN 933-1) 14 04 89 100
42 12,5 02 71 100
41 10 01 45 100
40 8 01 24 100
38 5 01 02 100
37 4 01 02 100

35 2,5 01 98
32 1,25 01 88
0,63 01 52
28 0,5 01 36
0,315 12
24 0,20 04
22 0,160 03
19 0,080 02
Classe granulaire
5/15 0/2,5
15/25
Equivalent de sable (%) - 80 ≥ 75
(NF EN 933-8) -
Coefficient de Forme - ≥ 65
96 85
Module de Finesse 2,48
Los Angeles 27 27 - ≤ 35
Masse volumique réelle (Mg/m3) 2,71 2,71 2,64 -

(NF EN 1097-6)
Masse volumique en vrac (Mg/m3) 1,45 1,45 1,63 -
(NF EN 1097-3)
SOURCE : Rapport de formulation de béton hydraulique
2-2 Ciment et eau

Le ciment utilisé est de type Portland CM II 42,5 LAFARGE. Sa dénomination
normalisée est de 42,5 MPa. Quant à l’eau, c’est celle du forage de situé à la base de
Missereté qui sera utilisée. Une eau réputée propre et exempte d’éléments en suspension
et ne portant aucun préjudice à la qualité du béton.
❖ FORMULATION
1- Méthode de formulation
La méthode utilisée pour cette formulation de béton est la méthode de DREUX
GORISSE.
2- Composition
2-1 Composition théorique
• Le Ciment Portland CM II 42,5 LAFARGE.
• Les coordonnées du point de brisure sont : X= 12,5 et Y = 51

• Les pourcentages en volume absolu proposés pour chacun des granulats se

présentent comme suit :
Figure 11 : Courbes représentant les pourcentages en volumes absolus de matériau

▪ Le gravier concassé 15/25 de Tan : 30%

▪ Le gravier concassé 5/15 de Tan : 30%
▪ Le sable lagunaire 0/2,5 de Bonou : 40%
Le béton frais est réalisé avec les constituants ci-dessus à l’aide d’une bétonnière à
l’axe vertical de soixante (300) litres de capacité. Une série de six (06) éprouvettes sont
confectionnées dans des moules cylindriques 160/320 et serrées par vibration
conformément aux normes NF EN 12350-1 et NF EN 12390-2.
• Le béton est dosé à 350 kg/m3
• L’affaissement au Slump test visé est de 5 cm soit un béton plastique
La masse volumique du béton est de : 2,43 kg/m3
NB : la tolérance visée pendant l’exécution de ce béton par rapport à la valeur ciblée
visée est de ± 2 cm.

2-2 Composition par m3

Tableau 16 : Composition par m3 de béton
Masse Masse
volumique volumique en
Constituants %granulats en Mg/m3 Poids en kg vrac en Mg/m Volume en L
Gravier concassée
15/25 de Tan 30 2,71 575 1,45 396
Gravier concassée
5/15 de Tan 30 2,71 575 1,45 396
Sable lagunaire
0/2,5 de Bonou 40 2,64 747 1,63 458
Ciment - - 350 - 113
Eau - 1 180 1 180
2-3 Composition par paquet de ciment
Tableau 17 : Composition du béton par paquet de ciment
Masse
Masse volumique volumique en
Constituants %granulats en Mg/m3 vrac en Mg/m3 Volume en L
Gravier concassée
15/25 de Tan en litre 30 2,71 1,45 58
Gravier concassée
5/15 de Tan en litre 30 2,71 1,45 58
Sable lagunaire 0/2,5
de Bonou en litre 40 2,64 1,63 63
Ciment en kg - - - 50
Eau en litre - - - 26
2-4 Résistance mécanique à la compression du béton durci

La résistance mécanique à la compression à 07 jours et à 28 jours d’âge est consignée
dans le tableau ci-dessous.

Résistance mécanique à la compression (NF EN 12390-3)
Tableau 18 : Résistance en compression à 7 jours et à 28 jours
Ecrasement des éprouvettes

Masse
Date de Date N° Densité Résistance Moyenne Exigences
prélèvement d'écrasement d'éprouvette (g) (MPa) (MPa)
1 15485 2.41 23,9
29/11/2022 06/12/2022 2 15677 2.44 23,6 24
3 15686 2.44 24,1
4 15509 2.41 29.5
29/11/2022 27/12/2022 5 15578 2.42 29.5 30 27
6 15632 2.43 30.4
❖ AVIS
La résistance mécanique moyenne enregistrée à la compression des éprouvettes à 7
jour d’âge est de 24 MPa, soit un pourcentage de 89,0 % du résultat escompté à 28
jours d’âge. La résistance à 28jours répond aux exigences attendues avec une moyenne
de 30 MPa.

CONCLUSION
En somme, ce stage en entreprise a été très enrichissant en ce sens qu’il nous a permis
d’appréhender plusieurs connaissances dans notre domaine mais aussi de nous
familiariser avec le monde professionnel. Nous avons ainsi pu suivre et participer à des
travaux divers et variés tout ceci dans le but d’améliorer nos compétences et de gagner
en expérience. Il nous incombe donc de remercier et d’encourager notre institut dans
leur initiative D’autre part, il ressort de ce stage que le projet Rocade constitue une bonne
voie vers le développement routier de notre cher état béninois. Nous aimerions ainsi y
être plus activement impliqués et, par la même occasion, apporter notre pierre à l’édifice
en train d’être bâti.

REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE
George DREUX, Jean FESTA. <<Nouveau guide du béton et ses constituants>> ;

document de génie civil, 1998
Möbius ZANNOU <<Suivi des travaux d’aménagement de la rocade de Porto-Novo>> ;
rapport de stage académique, génie civil 2022
David Tedeum GANDONOU <<Suivi des travaux d’urgence de la zone de Danto >> ;
rapport de stage académique, génie civil 2022
OFMAS <<Rapport de formulation de bétons hydrauliques 0/25 à 350 kg/m3 >> ;
rapport de chantier ; génie civil 2023
SITES WEB
Références au site web geniecivilpdf.com (Détermination de Ecorrigé, Variation de la

quantité d’eau en fonction de l’affaissement au cône pour un béton courant)
Références au site web univ-msila.com (Abaque permettant la détermination de 𝐶𝑜𝑝𝑡,
Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau)
Références au site web essai-laboratoire.blogspot.com (Dimensions nominales des
tamis.)
Références au site web wordpress.com (Diagramme des phases)
Références au site web sol-mesure.com (Appareil de Casagrande)
Références au site web p21-bal.com (Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en
compression)
Références au site web blogspot.com (Remplissage de l’éprouvette)

TABLES DES MATIERES
REMERCIEMENTS ……………………………………………………........………2
DEDICACES…………………………………………………………………….……3
HOMMAGES………………………………………………………………………....6
Liste des enseignants ayant intervenu dans notre formation de 2020 à
2023……………...…………………………………………………….…………….....7
Résumé ......................................................................................................................... 9
Abstract .......................................................................................................................10
Sommaire …………………………………….……………………...........................11
Liste des tableaux .......................................................................................................12
Liste desfigures............................................................................................................13
Liste des images...........................................................................................................14
INTRODUCTION ......................................................................................................15
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DES STRUCTURES ......................................16
1.1. PRESENTATION DE L’INSTITUT NATIONAL SUPERIEUR DE
TECHNOLOGIE INDSUTRIELLE …………....................................................17
1.1.1. Historique de l’INSTI-Lokossa (ex IUT) .............................................18
1.1.2. Formations et débouchés ......................................................................18
1.1.3. Organisation structurelle ......................................................................19
1.2. PRESENTATION D’OFMAS INTERNATIONAL S.A .............................20
CHAPITRE II : DEROULEMENT DU STAGE.....................................................23
2.1 PRESENTATION DU PROJET .....................................................................24
2.2. LES DIFFERENTS INTERVENANTS DU PROJET ................................24
2.3. ORGANISATION DU CHANTIER………………………………….....…..25
2.4.LES MESURES DE SECURITE PROTECTION POUR LES RIVERAINS
……………….……………………………………………………………….….…25
2.5. TRAVAUX EFFECTUES ……………………………………………..……26
2.5.1. Essais de laboratoire ……………………………….……………...…26
a. Analyse Granulométrique par tamisage ……………………………...26
b. La Teneur en eau ………………………………………………………28
c. -Les limites d’Atterberg ……………………………………………...29
d. -Essai Proctor Normal – Essai Proctor Modifié …..………………….31
e. Essai CBR ou Indice Portant Californien …………………………….34
f. Confection et conservation des éprouvettes de béton………………...38
g. Essai de compression axial cylindrique ……………………………....40
h. Essai équivalent de sable ……………………..………………………..43
2.5.2 Essais in situ ……………………………………………………………45
a. Essai d’affaissement au cône d’Abrams ou slump test……………….45
CHAPITRE III : ETUDE DU THEME ……………………………..…………….48
3.1.Formulation de Béton par la Méthode de Dreux-Gorisse ………………....49
3.2.Formulation d’un béton avec les caractéristiques suivantes ……………....60
CARACTERISTIQUES DES CONSTITUANTS DU BETON…………...61
1. Origines …………………...………………………………………..…...61
2. Caractéristiques des constituants…………………………………...…61

2-1 Granulats ……………………………………………………………...61

2-1-1 Essais sur le sable ……………………………………………...…....61
2-1-2 Essais sur le gravier ……………………………………………....61
2-1-3 Résultats des essais sur matériaux ………………...…………......61
2-2 Ciment et eau …………………….…………………………………..62
FORMULATION…………………………………………………………….62
1-Méthode de formulation ……………………………………………....62
2- Composition …………………………………………………………..62
2-1 Composition théorique …………………………………….........…..62
2-2 Composition par m3………………………………………...………..64
2-3Composition par paquet de ciment ………………………………....64
2-4 Résistance mécanique à la compression du béton durci………..64
CONCLUSION……………………………………………………...………….……66
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE…………………………………………......67
STES WEB………………………………………………………………………......67
TABLES DES MATIÈRES .......................................................................................68

Formulation de Béton Par La Méthode de Dreux-Gorisse

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REPUBLIQUE DU BENIN

FORMULATION DE BETON PAR LA

Nom et prénoms des étudiants : Maitre de Mémoire :

Année universitaire : 2022 – 2023

FICHE DE CERTIFICATION DE L’ORIGINALITE DU RAPPORT DE

BOULANDI Ezékias Stanislas Bouêgui ZANNOU Djidénou Loïk Möbius

Dr (MC) Yvette TANKPINOU KIKI

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 1

Puisse Dieu, notre créateur les combler de ses grâces.

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 2

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 3

❖ Un grand merci à mon père ZANNOU Valentin et à ma mère GANDONOU

❖ A toute ma famille pour leur sollicitude et leur encouragement

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 4

❖ A mes très chers parents BOULANDI Adam et AYINON Natacha, pour

❖ A toute ma famille pour leur appui et leur encouragement.

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 5

A notre maître de mémoire,

Dr. (MC) Yvette TANKPINOU KIKI,

Monsieur le président de jury.

Messieurs les membres de jury.

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 6

LISTE DES ENSEIGNANTS AYANT INTERVENU DANS NOTRE FORMATION DE

NOMS PRÉNOMS MATIÈRES ENSEIGNÉES

DJIHA Bankolé Cinématique et Dynamique

Analyse et équations différentielles

DJAGBA Prudence Algorithmique et programmation structurelle

LANMANTCHION Flavien Anglais généraux

TCHAOU Sèvègni Topométrie

EKPO Thomas Béton armé I

Abdoul Géométrie Routière

DJOSSOU Armand Efficacité énergétique dans le bâtiment

TIKO Achille Construction métallique

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 7

GNAHA Martin Hydraulique générale et urbaine

N’SOUGAN Ambroise Gestion économique et financière

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 8

Au terme des trois années de formation pour l’obtention du diplôme de Licence

Mots clés : Méthode de formulation de Dreux-Gorisse.

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 9

Keywords : Dreux-Gorisse formulation method

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 10

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 11

LISTE DES TABLEAUX

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 12

LISTE DES FIGURES

Figure 1 :Organigramme de l’INSTI …………………………………………………19

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 13

LISTE DES IMAGES

Image 1 : Portail principal de l’INSTI .......................................................................... 17

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 14

Le monde connait aujourd’hui un développement très rapide et diversifié. Ce

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 15

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 16

1.1. PRESENTATION DE L’INSTITUT NATIONAL SUPERIEUR DE

Image N°1 : Portail principal de l’INSTI

1.1.1. Historique de l’INSTI

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 17

création jusqu’en 2014 où il se retrouva sous la tutelle de l’Université de Lokossa ;

1.1.2. Formations et débouchés

Les nouveaux titulaires de ce diplôme pourront, suivant leur domaine de formation,

REDIGE PAR BOULANDI EZEKIAS ET ZANNOU MÖBIUS 18

La formation est constituée d’enseignements théoriques, de travaux pratiques, de sorties

1.1.3. Organisation structurelle