REPUBLIQUE DU BENIN

************
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS)
************
ECOLE SUPERIEURE LE FAUCON (ESF)
************
Filière : Génie Civil (GC)

Spécialité : Bâtiment et Travaux Publics (BTP)

RAPPORT DE FIN DE STAGE POUR L’OBTENTION DU DIPLÔME DE

LICENCE PROFESSIONNELLE EN GENIE CIVIL

FORMULATION ET MISE EN ŒUVRE DE LA COUCHE

DE FONDATION EN GRHA DANS LE CADRE DES
TRAVAUX D’AMENAGEMENT ET DE BITUMAGE DE
LA ROCADE DE PORTO-NOVO (SECTION 1)

Réalisé et soutenu par :

J. Samson AMOUHOUE & M. Zidane MALOU

Encadreur : Superviseur 
Mr Bévidé AIDOMONHAN Dr Gbènondé Sèna Gladys
MILOHIN
Ingénieur Géotechnicien
Enseignante-Chercheure
OFMAS.SA

Année universitaire : 2020-2021

10ème Promotion
 DEDICACE 1

Dieu Tout Puissant, merci d’être toujours auprès de moi.

Je dédie ce travail :

A mon Dieu qui m’a donné la santé durant ce parcours.

A mes parents AMOUHOUE H. Idelphonse et GANDONOU A. Juliette pour

leur profond amour et les efforts qu’ils m’ont apportés, que le Seigneur Jésus
Christ leur donne une longue vie.

A mes frères et sœurs : AMOUHOUE Eliane, Angélique, José, et Miquel,

infiniment merci.

A mes chers beaux frères OUINSAVI Oscar et HOUNGA Désiré, merci pour
votre amour que vous m’aviez apporté.

Samson AMOUHOUE
 DEDICACE 2

Je dédie ce travail :

A Dieu qui m’a donné la santé durant ce parcours.

A mes parents bien-aimés : Mon père Marius MALOU et ma mère Bernadette
VIKPODJEHOUN pour leur amour, leur soutien infaillible et surtout pour leurs
sacrifices pour me permettre d’atteindre les buts que je me suis fixés.

Zidane MALOU

iii
 REMERCIEMENTS

A l’entame de ce rapport, qu’il nous soit permis d’adresser nos sincères

remerciements à l’Éternel Dieu Tout-Puissant.
Aussi tenons-nous à remercier tous ceux qui ont œuvré de près ou de loin à
l’accomplissement de ce travail, en l’occurrence :
 Monsieur Michel SOARES, Directeur de l’École Supérieure le FAUCON
(ESF), pour son sens élevé de responsabilité, qui n’a ménagé aucun effort
pour l’amélioration de la qualité de notre formation ;
 Monsieur Edmond ADJOVI, Professeur Titulaire des Universités du
Conseil Africain et Malgache pour l’Enseignement Supérieur (CAMES) ;
Chef du Département de Génie Civil à l’Ecole Supérieur le Faucon
(ESF) ;
 Monsieur Armel SOARES, Directeur Administratif et Financier de l’ESF,
pour son entière disponibilité, au service des étudiants malgré ses
multiples occupations ;
 Messieurs les enseignants du département de Génie Civil, pour la
patience et l’investissement cognitif tout au long de ce cycle de
formation ;
 Madame Gbènondé Sèna Gladys MILOHIN, Docteure Ingénieure de
conception en Génie-Civil, Enseignante à l’ESF, pour son soutien
inestimable et ses sages conseils ;
 Monsieur Kouandété Valery DOKO, Docteur en Génie Civil ; Maître
Assistant du Conseil Africain et Malgache pour l’Enseignement Supérieur
(CAMES), pour ces sages conseils ;
 Monsieur Jean-Marie HOUEGBONOU, le Directeur Départementale des
Infrastructures et Transport de Ouémé-Plateau pour son soutien lors de
nos recherches de stage ;
 Monsieur Mathieu AÏDAMA, Ingénieur en Génie Civil pour ses conseils
et son soutien ;
 Monsieur Marius de CHACUS, le Directeur des Travaux du projet
RACADE, pour nous avoir donné l’opportunité de mettre en pratique les
connaissances théoriques acquises au cours de notre formation ;
 Monsieur Bévidé AIDOMONHAN, Ingénieur Géotechnicien d’OFMAS,
auprès de qui nous avions beaucoup appris, que le Seigneur le comble de
toutes ses grâces ;

iv
 Monsieur Magloire HOUNZOUKIN, Chef Laboratoire du projet Rocade
pour sa supervision et ses conseils tout au long du stage ;
 Monsieur Esédè GANDONOU, Ingénieur en Génie Civil, Responsable
des essais du projet Rocade ;
 Toutes les personnes qui, d’une façon ou d’une autre, ont contribué à
notre formation et à la rédaction de ce rapport, trouvez ici l’expression de
notre profonde gratitude.

Samson AMOUH OUE & Zidane MALOU

v
 TABLE DES MATIERES

DEDICACE 1.............................................................................................................................................ii
DEDICACE 2............................................................................................................................................iii
REMERCIEMENTS...................................................................................................................................iv
TABLE DES MATIERES.............................................................................................................................vi
LISTES DES FIGURES.............................................................................................................................viii
LISTES DES TABLEAUX............................................................................................................................ix
LISTES DES PHOTOS................................................................................................................................x
NOMENCLATURE...................................................................................................................................xi
RESUME...............................................................................................................................................xii
ABSTRACT............................................................................................................................................xiii
INTRODUCTION GENERALE....................................................................................................................1
1 CHAPITRE 1 : CADRE INSTITUTIONNEL DU STAGE ET DEMARCHE METHODOLOGIQUE.................3
Introduction.......................................................................................................................................3
1.1 Cadre institutionnel du stage..................................................................................................3
1.1.1 Présentation de la structure de formation.....................................................................3
1.1.2 Présentation de la structure d’accueil............................................................................7
1.2 Objectifs du stage.................................................................................................................11
1.3 Démarche méthodologique..................................................................................................11
Conclusion........................................................................................................................................11
2 CHAPITRE 2 : DEROULEMENT DU STAGE...................................................................................11
Introduction.....................................................................................................................................11
2.1 Présentation du projet..........................................................................................................11
2.1.1 Contexte et objectifs du projet.....................................................................................11
2.1.2 Localisation de la zone du projet..................................................................................12
2.1.3 Différents intervenants sur le projet.............................................................................13
2.1.4 Consistance des travaux...............................................................................................14
2.2 Etat des lieux à notre arrivée................................................................................................15
2.3 Travaux suivis et réalisés......................................................................................................16
2.3.1 Les essais au laboratoire...............................................................................................16
2.3.1.1 La Teneur en eau NF P 94-050..................................................................................16
2.3.1.2 Analyse Granulométrique par tamisage Norme NF EN 933-1 EN 933-1/A1..............18
2.3.1.3 Limites d’Atterberg Norme NF P 94-051...................................................................21
2.3.1.4 Essai Proctor Modifié Norme NF P 94-093................................................................25

vi
 2.3.1.5 Essai C.B.R. Norme NF P 94-078................................................................................29
2.3.2 Essai in-situ...................................................................................................................33
2.3.2.1 Essai de densité sur place : Méthode du densitomètre à membrane Norme NF P 94-
061-2 33
2.3.3 Application de la couche d’imprégnation avec du cut-back de catégorie 0/1..............36
2.3.3.1 Mise en œuvre de la couche d’imprégnation...........................................................36
2.3.3.2 Contrôle du dosage en cut-back...............................................................................37
2.3.3.3 Contraintes liées aux travaux....................................................................................38
Conclusion........................................................................................................................................38
3 CHAPITRE 3 : THEME D’ETUDE...................................................................................................44
Introduction.....................................................................................................................................44
3.1 Définition et présentations générale des granulats..............................................................44
3.1.1 Nomenclature et Classification.....................................................................................44
3.1.2 Les fuseaux granulométriques......................................................................................45
3.1.3 Caractéristiques géométriques des granulats routiers.................................................46
3.1.4 État de surface des granulats........................................................................................46
3.1.5 Angularité des granulats...............................................................................................46
3.1.6 Forme des granulats.....................................................................................................47
3.1.7 Granularité des granulats.............................................................................................47
3.1.8 Caractérisations mécaniques des granulats..................................................................47
3.1.9 Production des granulats..............................................................................................48
3.2 Définition, formulation et mise en œuvre de la GRHA.........................................................51
3.2.1 Formulation de la GRHA...............................................................................................51
3.2.2 Mise en œuvre de la GRHA...........................................................................................60
3.2.2.1 Essai de densité en place Norme NF P 94-061-2 : Méthode du cône à sable............64
3.2.2.2 Essai de compression et de traction sur les briquettes de GRHA NF EN 13286-41/NF
EN 13286-42.............................................................................................................................68
Conclusion........................................................................................................................................73
CONCLUSION GENERALE......................................................................................................................44
DIFFICULTES RENCONTREES ET SUGGESTIONS.....................................................................................44
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES.........................................................................................................44

vii
 LISTES DES FIGURES

Figure 1-1 : Plan de situation de l’ESF.....................................................................................................3

Figure 1-2 : Organigramme de l’ESF.......................................................................................................6
Figure 1-3 : Organigramme de l’administration d’OFMAS INTERNATIONAL.SA...................................10
Figure 2-1 : Courbe des pourcentages de passant % en fonction du tamis..........................................20
Figure 2-2 : Graphe de la teneur en eau % en fonction du nombre de coup........................................24
Figure 2-3 : Courbe Proctor..................................................................................................................29
Figure 2-4 : Graphe du poinçonnement...............................................................................................31
Figure 3-1 : Graphe du fuseau de spécification de la GRHA.................................................................52
Figure 3-2 : Graphe du mélange...........................................................................................................55
Figure 3-3 : Courbe Proctor..................................................................................................................57
Figure 3-4 : La courbe du poinçonnement............................................................................................60

viii
 LISTES DES TABLEAUX

Tableau 2-1 : Différents intervenant sur le projet................................................................................13

Tableau 2-2 : Dimensions nominales des tamis....................................................................................19
Tableau 2-3 : Limites de plasticité........................................................................................................24
Tableau 2-4 : Indice de plasticité..........................................................................................................25
Tableau 2-5 : Résultat de l’essai de densitomètre à membrane...........................................................35
Tableau 3-1 : Fuseau de spécification de la GRHA................................................................................51
Tableau 3-2 : Résultat de l’AG sur le sable 0/5.....................................................................................53
Tableau 3-3 : Résultat de l’AG sur le concassé 5/10.............................................................................53
Tableau 3-4 : Résultat de l’AG sur le concassé 10/20...........................................................................54
Tableau 3-5 : Résultat de l’AG sur le mélange......................................................................................54
Tableau 3-6 : Pourcentage de formulation de la GRHA........................................................................55
Tableau 3-7 : Résultat de l’essai Proctor modifié.................................................................................56
Tableau 3-8 : Résultat de l’essai CBR....................................................................................................58
Tableau 3-9 : Lecture lu lors de l’essai..................................................................................................59
Tableau 3-10 : Correction des lectures.................................................................................................59
Tableau 3-11 : Calcul de l’indice CBR....................................................................................................60

ix
 LISTES DES PHOTOS

Photo 1-1 : Vue de l’École Supérieure le Faucon....................................................................................5

Photo 1-2 : Plan de situation d’OFMAS..................................................................................................7
Photo 1-3 : Entrée principale du Siège d’OFMAS INTERNATIONAL.SA...................................................8
Photo 2-1 : Photo donnant des détails sur le projet.............................................................................12
Photo 2-2 : Localisation du projet........................................................................................................13
Photo 2-3 : Profil en travers de la chaussé...........................................................................................15
Photo 2-4 : Diagramme des phases......................................................................................................17
Photo 2-5 : Série de tamis normalisé emboité.....................................................................................18
Photo 2-6 : Réalisation de l’essai..........................................................................................................20
Photo 2-7 : Appareil de Casagrande.....................................................................................................21
Photo 2-8 : Mise à l’eau du matériau pour une durée de 24h..............................................................23
Photo 2-9 : Tamisage sous tamis 0,400mm..........................................................................................23
Photo 2-10 : Malaxage de l’échantillon................................................................................................24
Photo 2-11 : coupelle de Casagrande remplie de la pâte.....................................................................24
Photo 2-12 : Moule Proctor..................................................................................................................26
Photo 2-13 : Tamisage d’un échantillon de terre de barre...................................................................27
Photo 2-14 : compactage du matériau.................................................................................................28
Photo 2-15 : Arasement du moule Proctor Photo 2-16 : Pesage du moule Proctor..........................28
Photo 2-17 : Bac d’immersion Photo 2-18 : Le moules CBR sorties d’immersion....................30
Photo 2-19 : Réalisation de l’essai à la presse CBR...............................................................................32
Photo 2-20 : Densitomètre à membrane..............................................................................................34
Photo 2-21 : balayeuse mécanique......................................................................................................36
Photos 2-22 : Réalisation de l’imprégnation.........................................................................................37
Photo 2-23 : Retrait de la plaque pour pesage.....................................................................................38
Photo 3-1 : Extraction à la carrière.......................................................................................................48
Photo 3-2 : Chargeuse remplissant un crible........................................................................................50
Photo 3-3 : Mis en place des piquets d’approvisionnement de 23cm pour définir la hauteur de la
couche de fondation (GRHA)................................................................................................................61
Photo 3-4 : Déversement de la GRHA...................................................................................................61
Photo 3-5 : Prélèvement d’un échantillon pour le calcul de la teneur en eau......................................62
Photo 3-6 : Etalage et nivellement de la GRHA par la niveleuse...........................................................62
Photo 3-7 : Compactage de la couche par le compacteur pneumatique et le rouleau compresseur...62
Photo 3-8 : Mise en place des piquets de finition d’une hauteur de 20 cm.........................................63
Photo 3-9 : Raclage par la niveleuse pour atteindre la hauteur souhaitée...........................................63
Photo 3-10 : Finition par les engins de compactage.............................................................................63
Photo 3-11 : Mise en place de la plaque..............................................................................................64
Photo 3-12 : Pesage de la bonbonne avec l’entonnoir.........................................................................65
Photo 3-13 : Creusage du trou.............................................................................................................65
Photo 3-14 : Remplissage du trou........................................................................................................66
Photo 3-15 : Quartage et prélèvement des 3470g...............................................................................69
Photo 3-16 : Moules de briquette........................................................................................................69
Photo 3-17 : Compactage du matériau Photo 3-18 : Démoulage......................................................70
Photo 3-19 : Réalisation de l’essai de compression..............................................................................71
Photo 3-20 : Réalisation de l’essai de traction......................................................................................71

x
xi
 NOMENCLATURE
OFMAS  : Organisation des Fournisseurs de Matériaux Sélectionnés

SA : Société Anonyme

C.B.R  : Californian Bearing Ratio

OPM  : Optimum Proctor Modifié

WOPM : Teneur en eau de l’optimum Proctor modifié

LL  : Limite de Liquidité

LP  : Limite de Plasticité

IP  : Indice de Plasticité

WL : Teneur en eau à l’état liquide

WP : Teneur en eau à l’état plastique

GRHA  : Grave Recomposée Humidifiée et Améliorée

GB : Grave Bitume

BB  : Béton Bitumineux

CCTP : Cahier des Clauses Techniques Particulières

xii
 RESUME

Au cours de notre stage dans l’entreprise OFMAS International S.A, nous avons
suivi mais aussi participé, tant au laboratoire qu’au chantier, à certaines activités
telles que la réalisation des essais sur les matériaux routiers : la terre de barre et
le graveleux latéritique ; l’élaboration et la mise en œuvre de la GRHA en
couches de chaussée. Au laboratoire, des essais de vérification de la résistance et
des caractéristiques physiques ont été réalisés sur les matériaux constituants les
couches de la chaussée : l’essai Proctor Modifié, l’essai CBR, la détermination
des Limites d’Atterberg. Au chantier, des essais de vérification de la densité en
place ont été réalisés : la détermination de la masse volumique d’un matériau in-
situ par la méthode du cône à sable et du densitomètre à membrane. Ce stage,
nous a permis d’une part, d’acquérir de nouvelles connaissances pratiques et
théoriques sur les essais routiers et d’autre part, d’associer la pratique à la
théorie, tout en développant en nous, des aptitudes pour pouvoir faire face aux
réalités du chantier et à la vie professionnelle.

Mots clés : Matériau, essais, laboratoire, chantier, caractéristiques.

xiii
 ABSTRACT

During our intership in the OFMAS company, we followed but participated in

certain geotechnical activitiess on materials such as GRHA, bar earth and
lateritic gravel. These activities took place both in the laboratory and on the
worksite. In the laboratory, tests to verify the strengthof the parent rock and its
physical characteristics were carried out according to the Modified Proctor test,
and the CBR test. On site, in-place density verification tests were carried out
determining the density of a material in-situ using the sand cone and membrane
densitometer method. This internship allowed us on the hand to acquire new
practiacl and theoretical knowledge on laboratory tests and on the other hand to
combine practice with theory, while developing in us the skills to be able to face
the realities on the ground.

Keywords : CBR, Californian Bearing Ratio, GRHA 

xiv
 INTRODUCTION GENERALE

Le développement et l'émergence d'une nation dépendent entre autres, des

infrastructures routières dont elle dispose. En effet, le principal mode de liaison
entre deux lieux est la route ; elle favorise les échanges entre les personnes et le
transport de marchandises. C’est pourquoi sa construction est à juste titre
considérée comme un des moyens efficaces pour promouvoir le développement
socio-économique d’un pays.
La construction de toute infrastructure nécessite des ressources humaines
qualifiées et bien formées tant sur le plan théorique que pratique et, c’est dans
cette perspective que l’Ecole Supérieur le Faucon (ESF) ne cesse de mettre tout
en œuvre pour prodiguer les meilleures formations à tous ses apprenants.
Conformément aux dispositions pédagogiques en vigueur dans ledit institut et,
pour parfaire notre formation et mettre sur le marché des techniciens
compétitifs, prêts à répondre aux exigences de l’emploi ; un stage de fin de
formation est obligatoire. Nous avons donc effectué un stage pratique et
d’insertion dans la vie professionnelle du 08 Mars au 28 Mai 2021 dans
l’entreprise OFMAS International S.A, sur les travaux d’aménagement et de
bitumage de la ROCADE de Porto-Novo (Section 1) : Beaurivage- Début
Cinquantenaire (5,900 km).
Ce rapport qui présente les travaux suivis et réalisés au cours de notre stage est
élaboré en trois (03) parties suivant la méthodologie ci-après :
 La présentation des structures de départ et d’accueil ;
 Le déroulement du stage ;
 Le thème d’étude

1
CHAPITRE 1 : CADRE INSTITUTIONNEL DU
STAGE ET DEMARCHE METHODOLOGIQUE
1 CHAPITRE 1 : CADRE INSTITUTIONNEL DU STAGE ET
DEMARCHE METHODOLOGIQUE

Introduction
Toute formation technique doit nécessairement être accompagnée de la mise en
application des connaissances acquise au cours de celle-ci. C’est dans cette
logique que l’ESF à chaque année en partenariat avec des entreprises envoie
leurs étudiants sur le terrain pour toucher du doigts tout ce qu’ils ont appris.

1.1 Cadre institutionnel du stage

1.1.1 Présentation de la structure de formation

Situation géographique de l’Ecole Supérieure le Faucon (ESF)

L’ESF se situe en Afrique de l’Ouest dans le Sud Bénin précisément dans le

département de l’Atlantique. Elle est implantée exactement à Aganmadin, un
quartier de la commune d’Abomey-Calavi derrière la pharmacie château d’eau.
Le plan de situation apporte d’amples précisions sur la situation géographique
de l’école.

Figure 1-1 : Plan de situation de l’ESF

3
 Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU

Fiche d’identité de l’Ecole Supérieure le Faucon (ESF)

o Dénomination : Ecole Supérieure Le Faucon

Adresse : BP : 211 Abomey - Calavi Tel : 00 229 96 46 16 11/ 00 229 94
33 86 72 /fax : 00 229 21 06 22 02
Site web : www.esfbenin.com
o Directeur Général : M. Michel SOARES
Historique de l’ESF
L’École Supérieure le Faucon est une école privée d’enseignement supérieur,
sise dans la commune d’Abomey-Calavi au Bénin, créée en 2007 dans le but
d’offrir au monde des cadres compétents et motivés. Elle offre des formations
technologiques et managériales.
Les arrêtés ministériels suivants permettent à l’ESF d’exercer en toute légalité :
 Arrêté N°497/MERS/CAD/DC/DGM/DPP/DGES/SP du 16 novembre
2007 portant autorisation d’ouverture ;
 Arrêté N°089/MERS/CAB/DC/SGM/DPP/DGES/SP du 07 Août 2009
portant extension de la filière Licence Professionnelle en Bâtiment et
Travaux Publics (BTP) ;
 Arrêté N°045/MERS/CAB/DC/SGM/DPP/DGES/DEPES/SA du 30
Janvier 2013 portant homologation du programme de formation de
Licence Professionnelle en BTP ;
 Arrêté N°0 49/MERS/CAB/DC/SGM/DPP/DGES/ DEPES/SA du 05
Février 2014 portant extension de la filière Licence Professionnelle en
Analyses Biologiques et Biochimique (ABB) ;
 Arrêté N°050/MERS/CAB/DC/SGM/DPP/DGES/DEPES/SA du 05
Février 2014 portant homologation du programme de formation de
Licence Professionnelle en Analyses Biomédicales et Biochimiques.
L’ESF répond aux exigences du système LMD et s’est entourée d’enseignants et
de praticiens émérites qui ne ménagent aucun effort pour apporter aux étudiants
des connaissances de pointe et toujours actualisées. Les programmes de
formation de licence professionnelle (Génie civil et Analyse Biologique et
Biologiques) sont homologués par l’État et les diplômes de fin de formation sont
signés par ce dernier.

4
Photo 1-1 : Vue de l’École Supérieure le Faucon
Source : Google MAPS

5
Organisation structurelle

Directeur Général

Conseil Scientifique

Directeur Académique Directeur Administratif et financier

Assistant
Administr
atif,

Financier
et

Chef de Chef de Coordonn Secrétaire Secrétaire

ateur administra
départem départem caissière Surveillant
tive et
ent ent BTS
Gestion pédagogiq
GB /ABB GC /BTP
ue

Bio Bio Agent Agent

d’entretien A d’entretien B
Technologiste A Technologiste B

Personnel Enseignant

Figure 1-2 : Organigramme de l’ESF

Source : ESF, 2021

6
1.1.2 Présentation de la structure d’accueil
Le stage que nous avons effectué s’est déroulé au sein de l’entreprise OFMAS
International S.A basée à Cotonou au Bénin dont le siège est situé dans la zone
industrielle d’AKPAKPA, dans la cité Vie Nouvelle.
La Photo 1 -2 représente la situation géographique du siège principal de
l’entreprise OFMAS.

Photo 1-2 : Plan de situation d’OFMAS

Source : Google MAPS

Fiche d’identité de l’entreprise OFMAS International.SA

o Dénomination : OFMAS International.SA

o Adresse : 01 BP 3455, Cotonou (BENIN) Tel/fax :(229) 21 33 95 13
o Président Directeur Général : Monsieur Mathurin de CHACUS
o Courriel : ofmasinter@yahoo.fr

7
OFMAS International S.A est une entreprise de première catégorie intervenant
dans les domaines du BTP (Bâtiment et Travaux Publics) et du génie civil. Elle
est créée en 1990 et est une Société Anonyme (S.A) de capital 500.000.000
FCFA. Depuis sa création, elle s’est dotée des moyens les plus performants pour
contribuer au développement de la sous-région en général et du Bénin en
particulier à travers ses multiples réalisations pour atteindre son objectif qui est
entre autres de donner sa touche participative au développement des pays de la
sous-région en général et du Bénin en particulier par la construction d’ouvrages
propres à assurer le bien-être de la population et d’équipements publics ou
privés d’utilités diverses.

Photo 1-3 : Entrée principale du Siège d’OFMAS INTERNATIONAL.SA

Source : Google MAPS

Principaux domaines d’intervention

L’entreprise OFMAS International S.A intervient dans tous les domaines de la

construction civile à savoir :
 Construction de bâtiments publics ou privés d’utilité importante ;
 Construction de stade ;
 Construction de routes bitumées ;
 Réseaux et Canalisations ;
 Construction métallique etc.
8
Organisation structurelle

L’entreprise OFMAS International S.A a mis en place une structure

organisationnelle afin d’assurer une gestion adéquate de ses activités et de
répondre rapidement aux besoins des clients. Cette structure est présentée par
l’organigramme suivant :

9
 Président Directeur Général
(PDG)

Directeur Général (DG)

CO

Service Administratif Directeur Administratif Service Comptabilité

et Financier (DAF)

DT DM

Chef Mécanicien
CT

CC

Stagiaires

Ouvriers

Figure 1-3 : Organigramme de l’administration d’OFMAS INTERNATIONAL.SA

Source : Archive OFMAS

o PDG : Mr Mathurin de CHACUS

o DG : Mr Edmond ATCHESSI
o CO : Mr Landry de CHACUS
o DAF : Mr Germain AHOUANDJINOU
o DT : Mr Etienne LEWHE
o DM : Mr Simon de CHANKOUIN

10
1.2 Objectifs du stage

L’objectif de ce stage est de lier à la pratique, les notions théoriques acquises en

mécanique des sols et en route essentiellement sur les techniques de réalisation
des différentes couches d’une route et sur les différents essais effectués aux
laboratoires géotechniques.

1.3 Démarche méthodologique

La méthodologie pour la collecte des informations nécessaires sur le chantier,

que nous avons utilisée, consiste en une observation et un suivi des travaux, une
analyse et une interprétation des travaux exécutés. A cela s’ajoutent des
recherches documentaires (livres, anciens rapports, internet), puis des
discussions avec des personnes ressources ainsi qu’avec certains ouvriers
qualifiés, dans l’objectif de faire ressortir des conclusions judicieuses.
Ces informations ont été analysées et interprétées pour une utilisation judicieuse
et rationnelle dans le présent rapport. Les informations sont recueillies sur le
terrain à l’aide de :
 fiches de rapports journaliers et hebdomadaires indiquant les travaux
effectués, les points des matériels, matériaux et du personnel d’exécution,
les conditions climatiques.
 procès-verbaux des réunions de chantier faisant la synthèse des travaux
réalisés par semaine, les difficultés rencontrées et les solutions techniques
adoptées, le taux d’exécution des travaux.

Conclusion
Le cadre institutionnel de stage et la démarche méthodologique nous de permis
de recueillir les informations sur la structure de formation et la structure de
départ.

11
CHAPITRE 2 : DEROULEMENT DU STAGE
2 CHAPITRE 2 : DEROULEMENT DU STAGE

Introduction

La construction de tout infrastructure routière nécessite l’utilisation de

matériaux de qualités. Pour apprécier les caractéristiques physiques de ses
dernières, des essais sont effectués dessus au laboratoire. Après leur mise en
œuvre au chantier d’autre essais complémentaires in-situ sont effectués sur le
matériau en place.
2.1 Présentation du projet

2.1.1 Contexte et objectifs du projet

Le Gouvernement ambitionne de positionner le Bénin sur l’orbite du
développement durable. C’est pourquoi dans sa vision globale du
développement, les autorités en place s’engagent à se servir de la route mieux
que par le passé comme un facteur qui reflète l’économie du pays et qui
accompagne la politique de l’émergence convoitée par la population. En effet,
dans le but d’atteindre son objectif, le gouvernement poursuit son projet
d’aménagement et de bitumage des différents axes du réseau routier du Bénin
tout en lançant dans le compte de la ROCADE de Porto-Novo (Section 1), la
réalisation de la route du CINQUANTENAIRE en 2×2 voies et la reconstruction
de la rue des manguiers menant à l’Assemblée Nationale (5,900 KM). Ce projet
est évalué à un montant global hors taxe de quarante-trois milliard trois cent
vingt-trois million cent soixante-trois mille vingt francs FCFA (43.323.163.020
F CFA hors taxes) et s’étend sur une durée de deux (02) ans.

11
 Photo 2-4 : Photo donnant des détails sur le projet
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

2.1.2 Localisation de la zone du projet

Le présent projet se situe dans le Sud du Bénin, dans le département de l’Ouémé
comme l’indique la photo ci-dessous.

12
 Photo 2-5 : Localisation du projet
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

2.1.3 Différents intervenants sur le projet

La réalisation d’une route est un travail qui nécessite la coopération de plusieurs
intervenants. Voilà la présentation dans le Tableau 2 -1 des intervenants dans
ce projet.

Tableau 2-1 : Différents intervenant sur le projet

Intervenants Désignation Rôles

Gouvernement de la C’est le promoteur qui
République du Bénin donne l’ordre
Maitre d’ouvrage d’exécuter les travaux
en assurant le
règlement.

Ministère des Infrastructure Il assure l’intermédiaire

et des Transport entre le maître
d’ouvrage et le maître
Maitre d’œuvrage
d’œuvre
délégué

13
 Entreprise OFMAS Elle est chargée de
Maitre d’œuvre Iinternational S.A l’exécution des travaux
prescrits par le CCTP

Elle est chargée de

contrôler les travaux
Mission de Groupement TAEP / HAS
réalisés par l’entreprise
contrôle Engineering
et s’assure de leur
bonne exécution
Financement direct par Ils sont chargés du
Financement l’entreprise OFMAS financement des
INTERNATIONAL S.A travaux.

2.1.4 Consistance des travaux

Les travaux du présent projet de la route Beaurivage- Début Cinquantenaire
(5,900 km) en 2x2 voies comportent les rubriques suivantes.
 Installations de chantier, de station de concassage, d’enrobage et de béton
et le repliement de ces installations ;
 Aménagement et entretien des déviations provisoires ;
 Élaboration des études d’exécution ;
 Travaux préparatoires (décapage, déplacement de réseaux divers,
panneaux de signalisation et balises, etc.) ;
 Travaux de terrassements généraux (décapage, déblai, remblai
d’emprunts en matériaux sélectionnés) ;
 Scarification des sols en place pour la mise en place du PST (Terre-Plein
Centrale) d’épaisseur =30 cm ;
 Mise en œuvre de la couche de forme en graveleux latéritiques
d’épaisseur 20 cm ;
 .Mise en œuvre de la couche de fondation en GRHA (Grave Recomposée
Humidifiée et Améliorée) enduit superficiel monocouche ;
 Réalisation de l’imprégnation avec du Cut-back avant la mise en place de
la couche de base et de roulement ;
 Réalisation de la couche de base en Grave Bitumineux ;
 Réalisation d’une couche de roulement en béton bitumineux d’épaisseur
5 cm ;
 Réalisation du drainage longitudinal de la chaussée (caniveaux
rectangulaires en maçonnerie, caniveaux rectangulaires en béton,) ;

14
  Fourniture et mise en place de dalles en béton armé pour passage
piétons ;
 Mise en place de la protection des ouvrages (perrés maçonnés, gabions,
enrochements, rehaussement d’aile et de guide roue, descente d’eau,
peinture sur garde-corps) ;
 Fourniture et mise en place de bordures type T2 et d’avaloir ;
 Réalisation de la signalisation horizontale et verticale ;
 Réalisation de l’éclairage public en section urbaine ;
 Mise en place des équipements de sécurité (balises de virage) et des
bornes kilométriques.

Photo 2-6 : Profil en travers de la chaussé

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

2.2 Etat des lieux à notre arrivée

A notre arrivée sur le chantier, le taux d’exécution des travaux était de 48% au 8
Mars 2021. Plusieurs travaux étaient alors réalisés avant notre arrivée. Parmi les
travaux déjà réalisés, on peut citer :
 les travaux d’installation du chantier ;
 les travaux préparatoires ;

15
  les travaux d’implantation de la chaussée et des ouvrages accessoires et
confortatifs ;
 les travaux de terrassement ;
 la réalisation des ouvrages d’assainissement et de franchissement (dalots,
passerelle, caniveaux, éléments préfabriqués) qui couvre l’ensemble du
chantier ;
 la réalisation de la couche de fondation et de la couche de base à hauteur
de 40%.

2.3 Travaux suivis et réalisés

Nous avons eu à suivre au cours de notre stage, des essais à la section

géotechnique. Les essais géotechniques de laboratoire et in situ fournissent aux
constructeurs les données nécessaires pour étudier les ouvrages et assurer leur
stabilité en fonction des sols sur lesquels ils doivent être fondés, ou avec
lesquels ils seront construits. Une connaissance approfondie des différents
matériaux entrant dans la construction de quelques types d’ouvrage s’avère
indispensable d’où la nécessité de réaliser, après localisation des matériaux, les
essais de laboratoire tels que : l’Analyse Granulométrique (AG), la teneur en eau
(W) ; les Limites d’Atterberg (LA), l’essai Proctor, l’essai CBR (Indice Portant
Californien), l’essai de résistance à l’écrasement etc.… et les essais in situ tels
que l’essai de densité en place, l’essai de cône à sable, etc..
2.3.1 Les essais au laboratoire
2.3.1.1 La Teneur en eau NF P 94-050

Un échantillon de sol comprend des éléments solides (Grain solides), liquides

(eau) et gazeux (air).
L'essai consiste à déterminer la masse Ww de l'eau contenue dans un échantillon
de sol en pesant le matériau en état, puis après l'avoir séché pour éliminer toute
l'eau. On obtient alors Ws, la masse des grains solides (la masse de l'air étant
Supposé nulle).

16
 Photo 2-7 : Diagramme des phases
Source : INTERNET

Le matériel nécessaire pour la réalisation de l’essai est composé de :

 échantillonneur (éventuellement) ;
 cuillères ou louche de laboratoire ;
 récipients métalliques ;
 tares ;
 étuve ou four à micro-onde 700 W ;
 balance de précision (0,1g).

Mode opératoire

Il faut :
- prélever une masse humide (Mh) du matériau
- Placer cette masse (Mh) dans une étuve à 105°C pendant 4 heures
- peser la masse sèche (Ms) du matériau après passage à l’étuve.

Expression des résultats :

La teneur en eau s'exprime en pourcentage (%) :

100∗M h −M s
w=
Ms

17
2.3.1.2 Analyse Granulométrique par tamisage Norme NF EN 933-1 EN
933-1/A1
L’Analyse Granulométrique par tamisage est l’opération permettant de
déterminer la granulométrie et la granularité des grains d’un granulat. Elle
s'applique à tous les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63
mm, à l'exclusion fines. Cet essai peut s'appliquer pour des granulats non
souillés par une fraction argileuse significative et la masse du matériau humide
est comprise entre 200D et 600D. Il est alors impératif de prendre toutes les
précautions nécessaires pour que les éléments fins, présents dans l'échantillon,
ne soient pas perdus. Pour les échantillons pollués par une fraction argileuse, il
est nécessaire de procéder par voie humide. L'échantillon ainsi préparé est alors
séché à (110 ± 5) °C. Après refroidissement il est pesé jusqu'à masse constante
(masse M 2). Le tamisage à sec peut alors être réalisé.
La réalisation de l’essai nécessite le matériel suivant :
 Série de tamis ;
Pour les sables, on utilisera en général les tamis de modules 20, 23, 26,
32, 35, 38, 39. Pour les matériaux plus grossiers, tous les tamis au-delà du
module 38 seront utilisés.
 Étuve ventilée (110±5°C) ;
 balance ;
 gants, brosses, pinceaux, gamelle, main écope

Photo 2-8 : Série de tamis normalisé emboité

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

18
 Tableau 2-2 : Dimensions nominales des tamis
Module 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Tamis
(mm) 0,08 0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,63 0,8
Module 31 322 33 34 35 36 37 38 39 40 41
Tamis
(mm) 1 1,25 1,6 2 2,5 3,15 4 5 6,3 8 10
Module 42 43 44 45 46 47 48 49 50    
Tamis
(mm) 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80    

Mode opératoire

Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C. Dans la
pratique, la masse à utiliser sera telle que : M = 0,2 D avec M, masse de
l'échantillon en Kg et D diamètre du plus gros granulat exprimé en mm.
On emboite les tamis les uns sur les autres, dans un ordre tel que la progression
des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie
inférieure, on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour
une analyse complémentaire.
 Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci est
tamisé manuellement.
 On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas
de plus de 1% en 1 minute de tamisage
 Le refus des tamis est pesé cumulativement en commençant par celui qui
a le plus grand diamètre.

Photo 2-9 : Réalisation de l’essai

19
 Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021
Le tableau de l’annexe 1 renseigne sur les résultats que nous avons obtenus lors
de l’essai sur un échantillon du sable argileux.

Figure 2-4 : Courbe des pourcentages de passant % en fonction du tamis

COURBE GRANULOMETRIQUE

100

90
Pourcentage de passant %

80

70

60

50

40

30

20

10

0
0.08 0.16 0.2 0.315 0.4 0.5 0.63 1 1.25 2 2.5 4 5 6.3 8 10 12.5 14 16 20 25 31.5 40 50 63 80 100

Tamis (mm)

20
2.3.1.3 Limites d’Atterberg Norme NF P 94-051

La détermination des Limites d’Atterberg est un essai d’identification des sols

qui permet de déterminer la consistance d’un sol en présence d’eau et sa
plasticité. Cet essai permet de déterminer les deux limites d’Atterberg (limite de
liquidité et limite de plasticité), et l’indice de plasticité qui définit l’étendue du
domaine plastique. En outre elle permet de prévoir le comportement des sols
fins pendant les phases de terrassement et/ou lorsqu'ils sont sollicités
mécaniquement. L’essai s’applique au matériau dont les éléments passent au
tamis de diamètre 0,400 mm.
Le matériel utilisé est composé de :
 un appareil de Casagrande ;
 une balance de précision ;
 des tares, spatule, étuve, plaque lisse en marbre.

Photo 2-10 : Appareil de Casagrande

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021
Mode opératoire
 Limite de liquidité wL

21
 Prélever une masse 200D mini pour obtenir 200g de passant au tamis
0.4mm ;
 Imbiber le matériau dans l’eau pendant au moins 24h ;
 Tamiser sous eau au tamis de 0,4mm avec récupération de l’eau de lavage
et du tamisât ;
 Décanter pendant au moins 12h et laisser évaporer l’eau excédentaire ;
 Malaxer le tamisât avec un peu d’eau sur la plaque lisse à l’aide de la
spatule jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène ;
 Une masse d’environ 70 g de l’échantillon de cette pâte est mise en place
avec la spatule dans la coupelle propre et sèche de l’appareil de
Casagrande, de manière à ne pas emprisonner des bulles d’air.
 Tracer un sillon avec l'outil à rainurer.
 Ensuite, on soumet la coupelle à une série de chocs réguliers.
 Noter le nombre N de chocs nécessaires pour que les lèvres de la rainure
se rejoignent sur une longueur d’environ 1 cm apprécié à l’œil nu. La
fermeture de la rainure a lieu par affaissement et non par glissement de la
pâte sur le fond de la coupelle. Si N est inférieur à 15 ou supérieur à 35, le
processus est repris. Dans le cas contraire, l’essai est poursuivi.
 Prélever de la coupelle à l’aide de la spatule, à l’endroit de la pâte
affaissée,
 5 g de pâte de part et d’autre de la rainure dans la zone de fermeture.
 Peser immédiatement l’échantillon prélevé (tare vide pesée à l’avance) et
le mettre à l’étuve (à la température 105°) pour la détermination de sa
teneur en eau.
 Nettoyer la coupelle et répéter les opérations ci-dessus.
L’opération est répétée au moins quatre fois sur la même pâte de
l’échantillon malaxé en début de l’essai permettant ainsi d’obtenir quatre
nombres de coups situés dans les intervalles suivants :
15 ≤ N1 < 20 20 ≤ N2 < 25 25 ≤ N3 < 30 30 ≤ N4 < 35
Après détermination des teneurs en eau correspondant aux nombres de
coups N1, N2, N3, N4 on trace la courbe semi logarithmique W= ƒ (log
N).
Par convention, la limite de liquidité est la teneur en eau du matériau qui
correspond à une fermeture de 1 cm des lèvres de la rainure après 25
chocs.

22
Photo 2-11 : Mise à l’eau du matériau pour une durée de 24h
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

Photo 2-12 : Tamisage sous tamis 0,400mm

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

23
 Photo 2-13 : Malaxage de Photo 2-14 : coupelle de
l’échantillon Casagrande remplie de la pâte
Etapes de la détermination de la limite de liquidité
Le tableau de l’annexe 2 renseigne sur les résultats que nous avons obtenus lors
de l’essai sur un échantillon de sable argileux utilisée en couche de fondation.

Tableau 2-3 : Limites de plasticité

LIMITE DE
    PLASTICITE
Numéro de la tare t7   12
Poids total humide 11,20   10,41
Poids total sec 11,00   10,20
Poids de la tare 10,17   9,35
Poids d'eau 0,20   0,21
Poids du sol sec 0,83   0,85
Teneur en eau (%) 24,10   24,71
Moyenne (%)
.24

Figure 2-5 : Graphe de la teneur en eau % en fonction du nombre de coup

24
 Teneur en eau
42

41
Teneur eneau(%)

40

39

38

37
16 20 24 28 32
Nombre de coups

Tableau 2-4 : Indice de plasticité

INDICE DE PLASTICITE

LIMITE DE LIQUIDITE 40

LIMITE DE PLASTICITE 24

INDICE DE PLASTICITE ( Ip= wL-WP) 16

Cet essai nous permet de conclure que ce matériau peut être utilisé comme
matériau de remblai pour atteindre la PST (Partie Supérieure du Terrassement) à
l’état naturel car ses limites de liquidité, de plasticité et son indice de plasticité
sont inférieurs aux valeurs imposées par le CCTP (Indice de plasticité inférieur à
30 et la limite de liquidité inférieure à 60).

2.3.1.4 Essai Proctor Modifié Norme NF P 94-093

L’essai Proctor est un essai de compactage qui s’effectue sur les sols de remblais
afin de déterminer la teneur en eau pour laquelle on obtient avec une énergie de
compactage donnée un serrage maximal. Cet essai a pour but de déterminer la
teneur en eau optimale à laquelle le matériau compacté aura une densité sèche
maximale.
Le matériel comprend :
 moule Proctor ;
 dames de compactage ;
 éprouvette graduée permettant de mesurer la quantité d’eau ;

25
  une balance électronique dont les portées minimale et maximale sont
compatibles avec la masse à mesurer ;
 des tamis d’ouvertures de mailles carrées de dimensions nominales 5mm
et 20 mm ;
 des récipients en plastiques à couvercle, une étuve, des gamelles, une
brouette, un marteau ; une main-écope, une règle à raser.

Photo 2-15 : Moule Proctor

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

Mode opératoire

 La totalité de l’échantillon du matériau prélevé au chantier ou in situ de la

carrière est séchée à l’air libre jusqu’à état hydrique jugé suffisamment
sec pour commencer l’essai, ensuite une quantité de matériau nécessaire à
l’essai est prélevée par quartage et tamisée au tamis 20 mm, seul le
tamisât est conservé pour réaliser l’essai.
 Le tamisât est ensuite versé dans un tamis de 5 mm afin de pouvoir
séparer les éléments de diamètre supérieur à 5 mm, des autres. On fait
ensuite le mélange pour avoir un matériau finalement homogène. Puis on
détermine la teneur en eau initiale (𝝎𝒊) qui nous permet d’obtenir le poids
sec (𝑃𝑠) du matériau auquel nous appliquerons les différents pourcentages
de teneur en eau de moulage sur des échantillons de 6000g chacun pour
définir la quantité d’eau de moulage correspondant à chaque pourcentage
en eau.

26
 Chaque quantité d’eau de moulage déterminée, on prélève ces quantités
d’eau chacune qu’on malaxe avec les échantillons de 6000g chacun.
 Après malaxage, disposer les moules Proctor puis procéder au
compactage en commençant par le plus petit pourcentage de teneur en
eau.
 Mettre le matériau dans le moule puis procéder au compactage. Le
matériau est compacté sur cinq (05) couches et chaque couche subit un
compactage de 56 coups de dame.
 Après compactage de la dernière couche, retirer la rehausse, araser
soigneusement la surface du moule, ôter l’embase et peser l’ensemble
moule et matériau.

Photo 2-16 : Tamisage d’un échantillon de terre de barre

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

27
 Photo 2-17 : compactage du matériau
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

Photo 2-18 : Arasement du moule Proctor Photo 2-19 : Pesage du moule

Proctor
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

Le tableau de l’annexe 3 nous donne les résultats d’OPM effectués sur un sable
argileux.

28
 Figure 2-6 : Courbe Proctor

Courbe Proctor

2.05

2.00

1.95
Densité sèche (DS)

1.90

1.85

1.80

1.75

1.70

1.65

1.60
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Teneur en eau (%)

Cette courbe nous permet de conclure que pour l’échantillon utilisé la teneur en
eau optimale est de 9,2% pour une densité sèche maximale de 2g/cm3.

2.3.1.5 Essai C.B.R. Norme NF P 94-078

L’essai CBR est un essai qui permet de déterminer la portance d’un sol dans
différentes conditions de compacité et de teneur en eau. Cet essai est effectué sur
trois (03) échantillons du même sol, compacté manuellement à 56, 25 et 10
coups de dame par couche, et à la teneur en eau optimale.
Le matériel nécessaire comprend :
 le moule CBR ;
 les dames manuelles ou automatique ;
 règle à araser ;
 balance électronique ;
 éprouvette graduée permettant de mesurer la quantité d’eau ;
 main écope ;
 étuve ;
 bac de hauteur suffisante pour assurer l’immersion complète des
éprouvettes ;
 anneaux de surcharges constituées chacune de deux disques de 15 cm de
diamètre permettant le passage aisé du poinçon. La masse de chaque
anneau de surcharge est 2,3 kg ;
29
  comparateur permettant la mesure du gonflement.
 une presse d’une capacité efficace d’au moins 50 kN.

Photo 2- 20 : Bac d’immersion Photo 2- 21 : Le moules CBR sorties

d’immersion

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

Mode opératoire

Il convient tout d’abord de choisir les différents ensembles de conditions d’état

du sol (masse volumique sèche, teneur en eau, état de saturation), pour lesquels
on veut réaliser l’essai.
Ensuite on passe aux étapes suivantes :
 étuver le matériau à étudier à 105°c ;
 mélanger le matériau puis procéder au quartage ;
 prendre deux parties diamétralement opposées et peser 18.000 g. Dans le
cas où le matériau pesé n’atteindrait pas 18.000 g, on procède à un
nouveau quartage des deux autres parties pour compléter celle-ci ;
 mouler le matériau à la teneur en eau optimale, mélanger et homogénéiser
la masse.
 Mettre le matériau dans le moule puis procéder au compactage en
respectant pour chaque moule les recommandations ci-après :
1 moule : 5 couches avec 10 coups par couche ;
er

2 moule : 5 couches avec 25 coups par couche ;

ème

3 moule : 5 couches avec 56 coups par couche ;

ème

30
  après le compactage, retirer la hausse et puis araser l’échantillon. Placer
sur cette face du gros papier filtre et fixer la plaque perforée ;
 retourner le moule, retirer le disque d’espacement et déterminer la densité
sèche avec la teneur en eau initiale du matériau malaxé ;
 poser le plateau de gonflement à tige réglable, sur la face compactée et
appliquer deux anneaux de surcharges ;
 immerger l’ensemble pour permettre un libre accès à l’eau dans les parties
supérieure et inférieure de l’échantillon ;
 prendre la lecture initiale du gonflement et laisser saturer pendant 96
heures;
 égoutter l’échantillon sorti de l’eau pendant une quinzaine de minutes ;
retirer les plaques perforées et les anneaux de surcharge ;
 procéder au poinçonnement, en notant sur la feuille d’essai, les pressions
lues sur l’anneau dynamométrique qui correspondent aux différents
enfoncements ;
 calculer la charge de pénétration et construire la courbe contrainte-
pénétration sur une feuille de papier millimétré en portant en abscisse les
enfoncements et en ordonnée les pressions.
Le tableau de l’annexes 4,5,6 présentent les résultats présentent obtenus lors de
l’essai sur un échantillon de sable argileux.
La formule de calcul de l’indice CBR est la suivante :
Force( KN )
CBR à5 mm=
20
Force (KN )
CBR à2,5 mm=
13,35
Figure 2-7 : Graphe du poinçonnement

31
 Poinçonnement CBR

16

14

12
Effort en DaN

10

0
0 0,625 1,27 2 2,54 5 7,5 10
Enfoncement (mm)

56 CPS 25 CPS 10 CPS

On conclure à partir de ce courbe que plus le nombre de coup est élevé plus la
force nécessaire pour s’enfoncer est grande.

Photo 2-22 : Réalisation de l’essai à la presse CBR

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

32
2.3.2 Essai in-situ
2.3.2.1 Essai de densité sur place : Méthode du densitomètre à membrane Norme
NF P 94-061-2

Cet essai permet de déterminer la densité sèche d’une couche de matériaux mise
en place après compactage en vue d’apprécier son degré de compactage.
Pour cet essai, le matériel utilisé est constitué de :
 un densitomètre à membrane servant à mesurer le volume du trou à l’aide
d’une membrane souple remplie d’eau qui occupe tout le volume du trou,
par action d’un piston manuel ;
 une plaque de base suffisamment rigide pour supporter sans déformation
le poids de l’opérateur. Cette plaque est percée en son centre d’un orifice ;
 une balance, pour peser le sol excavé ;
 un marteau et un burin pour creuser ;
 des gamelles pour contenir le sol excavé ;
 un pinceau et une louche, pour sortir le sol de la cavité ;
 des valets pour maintenir solide le socle du densitomètre ;
 une cuisinière à gaz, pour sécher l’échantillon de sol excavé sur place ;

Mode Opératoire :

Les différentes étapes de la réalisation de cet essai sont les suivants :

 Repérer le profil où sera effectuée l’opération ;
 Réaliser un léger nettoyage de la surface de la couche à l’aide d’un
pinceau ;
 Placer sur le sol de la plaque de référence (socle) tout en prenant soin de la
fixer à l’aide des valets ; le cylindre du densitomètre reposant sur la plaque ;

33
 Photo 2-23 : Densitomètre à membrane
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

 Fixer le densitomètre sur la plaque ;

 Abaisser le piston en appuyant fortement sur le poignet, pour appliquer la
membrane sur la surface du sol. Cependant, il faut veiller à ne pas reporter tout
le poids du corps sur le poignet, la pression exercée pouvant soulever l’appareil,
et fausser ainsi la mesure, et détériorer la membrane ;
 Remonter le piston et noter la lecture du vernier, soit le volume ″V0″ ;
 Creuser la terre à l’intérieur de la plaque de référence et recueillir
soigneusement tout le sol extrait du trou, ayant une forme cylindrique et une
profondeur de 15cm ;
 Replacer l’appareil sur la plaque de référence et abaisser le piston comme
précédemment pour appliquer la membrane contre les parois du trou ;
 Remonter le piston et noter la nouvelle lecture, soit le volume V1; Le
volume du trou correspond au volume du matériau extrait est égal à V1-V0 ;
 Peser le matériau humide, soit Mh ;
 Bruler le matériau et le peser, soit Ps ;
Compte tenu de la lenteur de séchage du matériel dont nous disposons, il est fait
un prélèvement de 500g (Mh1=500g) de la masse totale humide excavée. Cet
échantillon est ensuite desséché et pesé. Nous obtenons ensuite une masse sèche
Msec.

34
  Détermination de la densité humide

Mh
Dh=
V 1−V 0

 Détermination de la teneur en eau

Mh 1−Msec
W= ×100
Msec

Calcul de la densité sèche si l’on brule la totalité du matériau :

Ps Dh∗100
Ds= =
V 1−V 0 W +100

 Calcul de la compacité C :

Ds
C=
Ds opm
Ces formules nous ont permis de déterminer la densité sèche du matériau et
de la comparer à la densité de référence obtenue au laboratoire.
Généralement, les spécifications pour les couches de forme exigent la plupart du
temps une densité sèche au moins égale à 95% de celle de l’OPM.
Le tableau ci-dessous présente les résultats que nous avons obtenus lors de
l’essai sur le graveleux latéritique.

Tableau 2-5 : Résultat de l’essai de densitomètre à membrane

Volum Réf. Proctor

VF e du Poids DH
Essa V W DS Compacit
Profil sol DS
i (cm (cm3 trou (% (g/cm 3
é (%
ou PK 3 humid (g/ 3 W(% (g/cm3 OPM)
N° ) ) VF - V e (g) cm ) ) )
) )
(cm3)
1
0+150 240 2400 2160 4672 2,16 9,1 1,98 11,6 2,05 96,7

2
0+200 240 2585 2345 5175 2,21 8,6 2,03 10,1 2,11 96,3

35
2.3.3 Application de la couche d’imprégnation avec du cut-back de catégorie 0/1
2.3.3.1 Mise en œuvre de la couche d’imprégnation

Après la mise en place validée de la couche en GRHA, une couche

d’imprégnation est appliquée avec du cut-back de catégorie 0/1 sur toute la
largeur de la chaussée. Ce bitume, comme spécifié au niveau de la production
est un bitume fluidifié 0/1 dosé à 0,8 kg/m² voire 1kg/m². L’imprégnation est
réalisée sur la GRHA après réception et validation et à condition qu’elle n’ait
subie aucune dégradation. Avant cette opération un balayage est préalablement
réalisé sur toute la couche au moyen d’une balayeuse mécanique. La chaussée
exempte de tout corps étrangers et poussière résiduelle, on passe à l’épandage du
bitume fluidifié à l’aide d’une bouille au travers de la rampe et à une
température allant de 60°C à 80°C. Lors de cette opération, il est simultanément
effectué un contrôle de dosage en cut-back par unité de surface (kg/m²).
L’engin effectue au totale trois passes sur la chaussée. Un passage à gauche de
la chaussée, un autre à droite et le dernier au centre de la chaussée. Avant le
passage de l’engin des plaques préalablement pesées sont disposées le long de la
chaussée sur des intervalles données. Pour le premier passage elles sont
disposées à un intervalle de 25m, de 50m pour le deuxième passage et de 75m
pour le troisième passage.

Photo 2-24 : balayeuse mécanique

36
 Photos 2-25 : Réalisation de l’imprégnation
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

2.3.3.2 Contrôle du dosage en cut-back

Après le premier passage de l’engin les plaques contenant du cut-back sont

retirées puis pesés permettant ainsi de connaître la quantité de cut-back déversé.
Chaque quantité contenue dans les plaques est divisée par la surface de cette
dernière pour trouver la quantité de cut-back par surface. Si la quantité par unité
de surface est jugée petite on demande au chauffeur de diminuer sa vitesse lors
du second passage mais si cette quantité est élevée on demande alors au
conducteur d’accélérer un peu sa vitesse.

37
 Photo 2-26 : Retrait de la plaque pour pesage
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

2.3.3.3 Contraintes liées aux travaux

Aucun travail ne peut être exécuté sans difficultés. Ainsi les difficultés rencontrées au cours
de notre stage sont multiples. Au nombre de celles-ci nous pouvons citer :

 Les intempéries ;
 Panne de quelques engins de chantier ;
 L’indisponibilité côté santé de quelque personnel ;

Conclusion

Les observations directes sur le terrain au cours de l’exécution des travaux nous
ont permis de recueillir les informations relatives aux méthodologies
d’exécution des travaux, les différentes taches exécutées, les rendements des
différents matériels, etc. Les différents essaies suivis et pratiqués nous ont
permis de comprendre le fonctionnement de quelques matériaux intervenants
dans la construction d’une chaussé. La bonne réalisation de ces essais et le bon
suivi des travaux au chantier permettra d’aboutir à une route résistant durable
dans le temps.

38
CHAPITRE 3 : THEME D’ETUDE
3 CHAPITRE 3 : THEME D’ETUDE

Introduction
Le développement d’un pays, d’une province ou ville est basé sur la quantité et
la qualité de ces infrastructures en particulier les infrastructures routières. La
réalisation de ces infrastructures routières en grande partie l’utilisation des
granulats. Les granulats sont des substances granulaires formées d'un ensemble
d'éléments solides de dimensions généralement comprises entre 0 et 100 mm ;
ces éléments sont obtenus par concassage, criblage etc… Ces granulats sont
soumis à de nombreuses sollicitations telles que : le trafic lourd et intense ; le
gel ; le sablage ; l'action de l'équipement de chantier lors de la construction des
routes. Il est donc nécessaire pour assurer une meilleure performance des
infrastructures routières l’utilisation des granulats capable d’assurer de produire
d’excellente résultat. Pour cela l’on s’oriente à d’autres alternatives qu’est
l’insertion de la GRHA dans le corps de chaussée particulièrement en couche de
fondation.

Dans ce chapitre, la question qui se pose est de faire l’étude géotechnique de

cette grave recomposée humidifiée et améliorée afin d’apprécier ses
caractéristiques dans la sauvegarde et le maintien de la chaussée pour une
longue durée de service. Notre étude s’est portée sur la formulation et la mise en
œuvre de la GRHA sur le tronçon défini par les pk suivants : Pk 0+100 au Pk
0+600.

3.1 Définition et présentations générale des granulats

La norme française définit le granulat comme un ensemble de grains minéraux,
de dimensions comprises entre 0 et 100 mm, destiné notamment à la confection
des mortiers et des bétons ainsi qu'à celle des couches de roulement, de base et
de fondation des chaussées et aux voies ferrées.
Ils sont appelés fillers, sablons, sables, gravillons, graves ou ballasts suivant
leurs dimensions. Les granulats peuvent être d'origines diverses :
- Naturelles comme les alluvions ou les formations résiduelles,
- Provenir du concassage des roches massives comme (basalte, calcaire, grès,
etc.),
- Artificiels ou provenant de sous-produits industriels.

44
3.1.1 Nomenclature et Classification
La norme française définit la classification des granulats d'après les
dimensions de leurs grains exprimées en ouvertures de tamis à mailles carrées en
millimètres. Ainsi un granulat est dit :

 d/D s'il satisfait aux conditions suivantes :

Refus sur le tamis de maille D et tamisât au tamis de maille d, compris :

- entre 1 et 15 % si D > 1,58d,

- entre 1 et 20 % si D = 1,58d.

Refus nul sur le tamis de maille 1,58D, tamisât au tamis de maille 0,63d < 3 %,
d étant = 0,5mm.

 0/D s'il satisfait aux conditions suivantes :

Refus sur le tamis de maille D compris entre 1 et 15 %,

Refus nul sur le tamis de maille 1,58D.

Il existe six (06) classes granulaires principales caractérisées par les dimensions
extrêmes d et D des granulats rencontrés :

- les fillers 0/D avec D < 2 mm et au moins 70 % de passant à 0,063 mm,

- les sablons 0/D avec D = 1 mm, et moins de 70 % de passant à 0,063 mm ;

- les sables 0/D avec 1 < D = 6,3 mm ;

- les graves 0/D avec D > 6,3 mm ;

- les gravillons d/D avec d = 1 mm et D = 125 mm ;

- les ballasts d/D avec d = 25 mm et D = 50 mm.

3.1.2 Les fuseaux granulométriques

Le fuseau granulométrique est la zone délimitée par deux courbes
granulométriques enveloppes. On distingue :

45
- Le fuseau de spécification propre à la technique considérée, qui définit la zone
dans laquelle doivent se situer les fuseaux de tolérance,

- Le fuseau de fabrication, qui contient 95 % des courbes granulométriques du

matériau fabriqué. Un fuseau de fabrication est entièrement inclus dans le fuseau
de régularité. Sa définition requiert au moins 15 valeurs afin d'être suffisamment
représentatif et est établi par le producteur de granulats ;

- le fuseau de régularité, ou de tolérance, qui définit l'étendue de la zone dans

laquelle doivent se situer 95 % des courbes obtenues au cours du contrôle.

3.1.3 Caractéristiques géométriques des granulats routiers

Les matériaux constituant les différentes couches d'une chaussée peuvent
être des matériaux concassés ou roulés. Afin de disposer d'un angle de
frottement le plus fort possible, il est nécessaire d'exiger un indice de concassage
d'autant plus élevé que le trafic est plus important et la charge légale à l'essieu
plus lourde. Les caractéristiques géométriques principales des granulats routiers
sont les suivantes:

- L’état de surface des granulats,

- L’angularité des granulats,

- La forme des granulats,

- La granularité des granulats

3.1.4 État de surface des granulats

Dans le cas des roches polycristallines (Ø > 1 mm), la rugosité dépend de
la structure de la roche. Si le grain est monominéral (Ø < 1 mm), la surface est
généralement lisse. Pour les roches polycristallines, la rugosité dépend de la
dimension « d » des cristaux. Plus une roche a un « grain fin », plus sa cassure
n’est pas lisse. Par contre, les roches à « gros grain » ont toujours des surfaces
rugueuses. L'état de surface des grains joue un rôle au niveau de la maniabilité
des matériaux, de la stabilité des couches. Cependant, l'action du trafic tend à

46
polir la surface des grains, mais il est admis qu'une bonne microrugosité assure
généralement une bonne adhérence à faible vitesse.

3.1.5 Angularité des granulats

L'angularité concerne les faces qui limitent les particules. Ces faces font,
entre elles, des angles plus ou moins aigus. L'arête peut être plus ou moins vive
ou émoussée. Pour les couches de roulement, l'angularité est favorable à
l'adhérence du pneu, à la rupture du film d'eau et au drainage lors du freinage.
Pour les fondations de routes, l'angularité favorise la stabilité mécanique en
augmentant l'angle de frottement interne. Les problèmes de maniabilité et de
compactage sont liés à l'angularité. On sait d'autre part que le déplacement
relatif des grains et leur mise en place sont facilités lorsqu'ils sont arrondis.

3.1.6 Forme des granulats

Elle joue un rôle important à la fois pour les granulats de la couche de
roulement, des gravillons plats ayant tendance à se coucher au moment du
compactage, et pour les matériaux d'assise, des granulats plats ou allongés
réduisant la compacité et la stabilité. La forme est définie par la relation existant
entre les trois (3) axes : longueur (L), largeur ou grosseur (G) et épaisseur (E).
L E
Les rapports E 1,8 et G < 0,6 définissent les particules allongées et plates. La

forme donne des indications sur la stabilité, la maniabilité et la résistance à la

déformation.

3.1.7 Granularité des granulats

Elle caractérise la répartition du granulat en tranche dimensionnelle. La
granularité à une importance primordiale car elle permet d’obtenir une
compacité maximale et d’éviter la ségrégation au moment de la mise en œuvre.
La granularité que l’on peut maîtriser et optimiser pour tous les matériaux,
apparaît comme le recours le plus général pour corriger les autres

47
caractéristiques géométriques des granulats et dans une certaine mesure une
résistance mécanique déficiente.

3.1.8 Caractérisations mécaniques des granulats

Afin d’apprécier la résistance des granulats de façon mécanique, il est nécessaire
de les soumettre à un certain nombre d’essais dont l’essai Los Angeles et l’essai
Micro-Deval.

3.1.9 Production des granulats

La production des granulats débute tout d’abord par une opération
d'extraction matière première nature (la roche), puis par une activité de
transformation à l'aide d'installations de concasseur, de crible, de poste de lavage
et d’une aire de stockage.

 Extraction

L’utilisation des explosifs est la technique la plus utilisée pour l’extraction de

la roche dans les carrières. Après forage de trous, les tirs de mines provoquent
l’abattage d’une grande quantité de matériaux éclatés. Ces derniers sont ensuite
chargés et transportés vers le centre de traitement.

Photo 3-27 : Extraction à la carrière

Source : Internet
 Concassage

48
 Le concassage est une opération qui consiste à réduire la taille des grosses
roches provenant de la carrière. Les blocs de roches massives subissent jusqu’à
trois phases de concassage et de broyage avant d’obtenir les dimensions de
granulats recherchées.

Il permet d’obtenir :

 Lors d’une première étape, par un concassage dit primaire, des matériaux
relativement grossiers,
 Lors d’étapes suivantes, dites secondaire puis tertiaire, des matériaux de plus
en plus fins.

 Criblage

Le criblage est une étape du processus que l’on rencontre dans le traitement
de tous les gisements (roches massives et roches meubles) destinés à la
production de granulats. C’est l’opération qui permet de sélectionner les grains
et de séparer un ensemble de grains en au moins deux sous-ensembles de
granulométries différentes, le crible ne laissant passer dans ses mailles que les
éléments inférieurs à une certaine taille. Le crible est équipé de grilles perforées
avec des ouvertures de taille déterminée en fonction de la dimension des grains
recherchées. Le criblage a deux fonctions dans la chaîne de production :

 Une fonction technique : orienter les granulats, en fonction de leur taille,

soit vers des unités de broyage, soit vers un poste de criblage final,
 Une fonction de classement : trier les granulats suivant des spécifications
dimensionnelles données (criblage final). Ainsi, par une succession de
criblages, on peut trier les grains et obtenir des granulats de tous les calibres
souhaités.

49
 Photo 3-28 : Chargeuse remplissant un crible
Source : Internet
 Lavage
Le lavage a pour but d’éliminer les fines polluantes agglomérées entre elles ou
collées à la surface des produits finis. Il est nécessaire dans le traitement de tous
les gisements (roches massives, roches meubles, …) destinés à la production de
granulats dits « propres ». On débourbe, on lave pour obtenir des granulats «
propres ». Cette propreté est une nécessité industrielle car la présence de boues
d’argiles ou de poussières mélangées aux matériaux ou enrobant les grains
empêche leur adhérence avec les liants (ciment, chaux, bitume, laitier). On
détache, grâce à des moyens mécaniques, hydrauliques ou vibratoires, ces
fractions argileuses qui sont collées à la surface des granulats.

 Stockage
Après toutes les opérations de traitement, les granulats sont stockés, soit sous
forme de tas individualisés, soit en trémies ou en silos.

50
3.2 Définition, formulation et mise en œuvre de la GRHA
La GRHA est un matériau rigide obtenu à partir de granulats sélectionnés et de
l’eau puis améliorée au ciment dont la courbe granulométrique devra être située
dans le fuseau de spécification (NF P 98-129).

3.2.1 Formulation de la GRHA

La formulation de la GRHA nécessite l’utilisation de trois classes granulaires
qui sont les suivantes :
- Du sable concassé 0/5
- Du grave concassée 5/10
- Du grave concassé 10/20
Ces trois classes granulaires doivent être utilisées dans les proportions adéquates
pour que la grave recomposée s’inscrive dans le fuseau de spécification de la
GRH 0/20 amélioré.
Tableau 3-6 : Fuseau de spécification de la GRHA

Tamisat (%)
d (mm)
Min max
20 85 99
10 55 82
6,3 42 70
4 32 60
2 22 49
0,5 11 30
0,2 7 20
0,08 4 10

51
 Figure 3-8 : Graphe du fuseau de spécification de la GRHA

Graphe
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
0.08 0.8 8 80

Pour ce faire une analyse granulométrique est effectuée sur chaque classe
granulaire permettant ainsi de pouvoir déterminé leur pourcentage adéquat
entrant dans la formulation de la GRHA. Un mélange à blanc est réalisé avant
l’ajout du ciment d’un pourcentage donné respectant le moyen financier et la
qualité du mélange à obtenir. A l’ajout du pourcentage du ciment, on se retrouve
avec la somme des pourcentages qui dépasse 100%. Une correction sera
effectuée pour ramener cette somme à 100%.
Les pourcentages connus, la teneur en eau de chaque classe est déterminée puis
la moyenne des trois permet d’obtenir celle du mélange. Un OPM est réalisée
sur le mélange pour trouver la teneur en eau optimale correspondant à une
densité sèche maximale. Puis une série de CBR est effectuée permettant de
connaitre l’indice CBR qui sera comparée à celle exigé par le CCTP ; puis
l’essai de briquette est effectué sur le mélange pour rechercher sa résistance en
traction et en compression.
Interprétation des essais réalisé lors de la formulation de la GRHA
Analyse granulométrique par tamisage
On appelle Analyse Granulométrique par tamisage, l’opération permettant de
déterminer la granulométrie et la granularité des grains d’un granulat dans un
échantillon. La courbe appelée courbe d’analyse granulométrique est tracée de

52
manière continue. Ici l’analyse a été effectuer sur chaque classe puis sur le
mélange recomposé.
Tableau 3-7 : Résultat de l’AG sur le sable 0/5

Poids initial en g 1740

Modules Tamis Poids
Refus %
AFNOR (mm) Refus
39 6,3 55 3
38 5 221 13
37 4 393 23
35 2,5 674 39
34 2 775 45
32 1,25 967 56
31 1 1028 59
29 0,63 1160 67
28 0,5 1215 70
27 0,4 1266 73
26 0,315 1320 76
24 0,2 1409 81
23 0,16 1460 84
20 0,08 1558 90

Tableau 3-8 : Résultat de l’AG sur le concassé 5/10

Poids initial en g 2305

Modules Tamis
Poids Refus Refus %
AFNOR (mm)
 41 10 119 5
 40 8 961 42
39 6,3 1808 78
38 5 2055 89
37 4 2114 92
35 2,5 2146 93
34 2 2158 94
32 1,25 2179 95
31 1 2186 95
29 0,63 2200 95
28 0,5 2204 96
27 0,4 2208 96
26 0,315 2214 96
24 0,2 2227 97
23 0,16 2235 97
20 0,08 2254 98

53
 Tableau 3-9 : Résultat de l’AG sur le concassé 10/20

Poids initial en g 4716

Modules AFNOR Tamis (mm) Poids Refus Refus %

44 20 218 5
43 16 1445 31
  14 2326 49
42 12,5 2958 63
41 10 4214 89
40 8 4533 96
39 6,3 4613 98
38 5 4631 98
37 4 4647 99
35 2,5 4657 99
34 2 4661 99
32 1,25 4666 99
31 1 4669 99
29 0,63 4674 99
28 0,5 4677 99
27 0,4 4679 99
26 0,315 4682 99
24 0,2 4687 99
23 0,16 4690 99
20 0,08 4698 99

Tableau 3-10 : Résultat de l’AG sur le mélange

Poids initial en g 5487

Modules
Tamis (mm) Poids Refus Refus % Tamisât %
AFNOR
44 20 89 2 98
43 16 564 10 90
  14 987 18 82
42 12,5 1291 24 76
41 10 1705 31 69
40 8 2191 40 60
39 6,3 2738 50 50
38 5 3038 55 45
37 4 3312 60 40
35 2,5 3786 69 31
34 2 3978 72 28
32 1,25 4381 78 22
31 1 4386 80 20
29 0,63 4590 84 16
28 0,5 4674 85 15
27 0,4 4753 87 13
26 0,315 4834 88 12
24 0,2 4966 91 9
23 0,16 5034 92 8
20 0,08 5184 94 6

54
On vérifie si le mélange répond au fuseau de spécification des GRHA 0/20.

Tableau 3-11 : Pourcentage de formulation de la GRHA

5487
Fus fus
0/5 5/10 10/20 0/5 5/10 10/20 melange
  Tamis BAS HAUT

     
%tage   48,0% 20,0% 32,0% 1 CCTP

4 10
  0,08 10 2 1 263,376 21,948 17,5584 6

11 30
  0,5 30 4 1 790,128 43,896 17,5584 15

15 40
  1 41 5 1 1079,84 54,87 17,5584 20

22 49
  2 55 6 1 1448,57 65,844 17,5584 28

32 60
  4 77 8 1 2028 87,792 17,5584 40

55 82
  10 100 95 11 2633,76 1042,53 193,142 69

85 99
  20 100 100 95 2633,76 1097,4 1668,05 98
Figure 3-9 : Graphe du mélange

Graphe
100.00

90.00

80.00

70.00

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
0.08 0.8 8 80

La courbe du mélange se retrouve dans le fuseau de spécification. Donc le

mélange est conforme aux exigences demandées.

55
Essai Proctor Modifié

Cet essai simule l’évolution du sol au cours du compactage et permet de

déterminer pour une énergie de compactage donnée, la teneur en eau optimale
pour obtenir la densité sèche maximale. Cet essai est réalisé après la
détermination de la teneur en eau du mélange. Ainsi on varie la teneur en eau à
partir de celle du mélange pour obtenir la teneur optimale. Le compactage
s’effectue avec des teneurs en eau croissantes rapportées au poids du matériau
sec.
Tableau 3-12 : Résultat de l’essai Proctor modifié

EAU DE MOULAGE % 2 4 6 8 10

POIDS
TOTAL g 7408 7639 7881 7856 7791
HUMIDE

POIDS DU
g 2690 2690 2690 2690 2690
MOULE

POIDS
MATERIAU g 4718 4949 5191 5166 5101
DENSITE HUMIDE

HUMIDE

VOLUME DU
cm3 2123 2123 2123 2123 2123
MOULE

DENSITE
t/m3 2,22 2,33 2,45 2,430 2,40
HUMIDE

POIDS
TOTAL g 500 500 500 500 500
HUMIDE

POIDS D'EAU g 14 22 31 40 48

POIDS
MATERIAU g 486 478 469 460 452
SEC
TENEUR EN EAU

TENEUR EN
% 2,8 4,5 6,6 8,6 10,5
EAU

TENEUR EN
EAU % 3 5 7 9 11
MOYENNE

DENSITE SECHE t/m3 2,16 2,23 2,29 2,24 2,17

56
 Figure 3-10 : Courbe Proctor

Courbe Proctor
2.35

2.30
Densité sèche (DS)

2.25

2.20

2.15

2.10

2.05
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Teneur en eau (%)

D’après la courbe Proctor, on constate que lorsque la teneur en eau augmente, la

densité sèche augmente jusqu’à atteindre la maximale et commence à chuter par
la suite. Ce point est appelé le point optimum du matériau. Il permet donc de
trouver la meilleure manière de compacter un matériau. La variation de ces
points optimum encore appelés références est due à la variation de la teneur en
eau initiale du matériau. Plus le matériau contient des gros éléments, plus sa
densité est élevée. Pour notre courbe la teneur en eau optimale est de 6,6% qui
correspond à une densité sèche de 2,29.

Essai CBR sur la GRHA

L’essai C.B.R. sert à caractériser la portance d’un matériau ; c’est-à-dire la
charge qu’il peut supporter sans se rompre, mais également à mesurer l’aptitude
d’une chaussée à une perméabilité amenée par une forte immersion en cas de
fortes pluies.

57
 Tableau 3-13 : Résultat de l’essai CBR

AVANT IMMERSION APRES IMMERSION

56 25 10 56 25 10
ENERGIE COUP COUP COUP COUP COUP COUP
S S S   S S S
POIDS POIDS
TENEUR EN EAU

MATERIA MATERIA
g 1000 1000 1000 g 1000 1000 1000
U U
HUMIDE HUMIDE
POIDS POIDS
TOTAL g 938 938 938 TOTAL g 936 927 923
SEC SEC
POIDS POIDS
g 62 62 62 g 64 73 77
D'EAU D'EAU
TENEUR TENEUR
% 6,6 6,6 6,6 % 6,9 7,8 8,4
EN EAU EN EAU
N° DU N° DU
/ X U 4 / X U 4
MOULE MOULE
POIDS POIDS
TOTAL g 10938 10854 10409 TOTAL g 10951 10911 10484
HUMIDE HUMIDE
POIDS DU POIDS DU
DENSITE HUMIDE

g 5812 5982 5883 g 5812 5982 5883

MOULE MOULE
POIDS POIDS
MATERIA MATERIA
g 5126 4872 4526 g 5139 4929 4601
U U
HUMIDE HUMIDE
VOLUME VOLUME
cm cm
DU 2104 2104 2104 DU 2104 2104 2104
3 3
MOULE MOULE
DENSITE t/ DENSITE t/
2,44 2,32 2,15 2,44 2,34 2,19
HUMIDE m3 HUMIDE m3
DENSITE t/ DENSITE t/
2,29 2,17 2,02 2,29 2,17 2,02
SECHE m3 SECHE m3

On remarque que la densité sèche du matériau demeure la même avant et après

immersion. Seule la densité humide a augmenté. Ce comportement peut donc
laisser penser que la présence de l’eau a contribué à une rigidité plus forte des
éléments fins, des éléments gros.

58
 Tableau 3-14 : Lecture lu lors de l’essai
Lecture

56cps 25cps 10cps

0 0 0

0,95 0,42 0,21

1,62 1,00 0,50

2,45 1,78 0,89

3,00 2,31 1,16

4,16 3,22 1,61

5,02 4,18 2,09

5,95 5,01 2,51

Tableau 3-15 : Correction des lectures

La formule utilisée pour la correction est la suivante :(Lecture ×27,934)+0,0107)
Cette équation est spécifique à chaque presse CBR.
ESSAI DE POINCONNEMENT C.B.R
Enfoncement 56 COUPS 25 COUPS 10 COUPS

(mm) Force (KN) Force (KN) Force (KN )

0 0,00 0,00 0,00

0,625 26,55 11,74 5,88

1,27 45,26 27,94 13,98

2 68,45 49,73 24,87

2,54 83,81 64,54 32,41

5 116,22 89,96 44,98

7,5 140,24 116,77 58,39

10 166,22 139,96 70,13

59
 Figure 3-11 : La courbe du poinçonnement

Poinçonnement CBR

180

160

140

120
Effort en KN

100

80

60

40

20

0
0 0,625 1,27 2 2,54 5 7,5 10
Enfoncement (mm)

56 CPS 25 CPS 10 CPS

De cette courbe on peut conclure que plus le nombre de coup est élevé plus il
l’enfoncement nécessite une force plus grande force. Ainsi la densité sèche du
matériau en fonction du nombre de coups.
Force( KN )
CBR à5 mm=
20
Force(KN )
CBR à2,5 mm=
13,35
Tableau 3-16 : Calcul de l’indice CBR

CALCUL DES INDICES PORTANTS

CALIFORNIENS
Nbre de Coups Enfoncement CBR
2,5mm 627,8
56 Coups 628
5mm 581,1
2,5mm 483,4
25 Coups 483
5mm 449,8
2,5mm 242,8
10 Coups 243
5mm 224,9

60
3.2.2 Mise en œuvre de la GRHA
Après la formulation au labo de la GRHA et la réalisation des essais dessus, les
pourcentages des différents concassés et celui du ciment, la teneur en eau du
mélange sont transmis au central de fabrication de la GRHA pour la production
et l’approvisionnement des chantiers. Sur le chantier la teneur en eau optimale et
la compacité souhaitée sont transmis au conducteur des travaux. Ce dernier
supervise les travaux pour que lors de l’arrosage et le compactage l’optimum
Proctor soit atteint pour que le compactage soit réussi.

Photo 3-29 : Mis en place des piquets d’approvisionnement de 23cm pour définir la
hauteur de la couche de fondation (GRHA)
Les piquets d’approvisionnement permettent de définir une hauteur légèrement
supérieure à la hauteur normale de la couche. Cela permet donc de revenir après
compactage à une hauteur proche de la normale.

Photo 3-30 : Déversement de la GRHA

61
 Après l’approvisionnement du matériau sur le chantier, des échantillons sont
prélevés pour la réalisation de l’essai de briquette. Cet essai permettra de vérifier
la résistance à la traction et à la compression de la GRHA.

Photo 3-31 : Prélèvement d’un échantillon pour le calcul de la teneur en eau

Photo 3-32 : Etalage et nivellement de la GRHA par la niveleuse

62
 Photo 3-33 : Compactage de la couche par le compacteur pneumatique et le
rouleau compresseur
Après ce compactage la couche se retrouve à une hauteur proche de la normale.
Ainsi les topographes disposent de nouveaux piquets qui sont les piquets de
finition. La niveleuse racle alors le surplus de matériau pour être à la hauteur
exacte.

Photo 3-34 : Mise en place des piquets de finition d’une hauteur de 20 cm

63
 Photo 3-35 : Raclage par la niveleuse pour atteindre la hauteur souhaitée

Photo 3-36 : Finition par les engins de compactage

Après la mise en œuvre de la GRHA, l’essai du cône à sable est effectué dessus.
Cet essai permettra de la masse volumique du matériau en place.
3.2.2.1 Essai de densité en place Norme NF P 94-061-2 : Méthode du cône à sable
L’essai consiste à creuser une cavité, à recueillir et peser la totalité du matériau
extrait, puis à déterminer le volume de la cavité en la remplissant d’un sable sec
de masse volumique connue. Dans le cas de ce projet, cet essai est réalisé sur la
couche de fondation en GRHA à des intervalles réguliers de 50m.

masse du sable contenuedans lacavité

Le volume de la cavité est obtenu par : Vt¿ masse volumique de ce sable
Les étapes qu’il faut suivre pour la réalisation de cet essai sont les suivantes :
 Le repérage du profil ou sera effectuée de l’opération ;

64
 On pose la plaque de l’appareil au sol en le fixant avec des valets pour
qu’il soit stable ;

Photo 3-37 : Mise en place de la plaque

 On pèse la bonbonne avec l’entonnoir sur la balance et on relève la valeur

pour calculer la masse. La bonbonne contient sable de mer et ce sable est
utilisé pour faire cet essai ;

Photo 3-38 : Pesage de la bonbonne avec l’entonnoir

 On creuse à l’intérieur de la plaque à une profondeur d’intervalle de 12 à
15 cm. Au moment du creusage on utilise le pinceau pour que le matériau
n’échappe pas ;

65
 Photo 3-39 : Creusage du trou
 On pèse le matériau (GRHA) extrait du trou sur la balance et on relève la
valeur pour le calcul ;
 On renverse la bonbonne avec l’entonnoir sur la plaque du trou et on
ouvre le poignet de l’entonnoir pour faire sortir le sable de mer dans le
trou ;

Photo 3-40 : Remplissage du trou

 Le trou rempli on pèse le reste du sable se trouvant dans la bonbonne avec
l’entonnoir ;

66
 On procede au calcul
 Masse du sable vidé (Msv) exprimé en gramme (g)
Msv=Ms−Msr

Ms : masse du sable (g)

Msr : masse du sable restant (g)
 Masse du sable vidé dans le cône exprimé en gramme (g)
C’est la masse d’entonnoir rempli du sable qui est égale 1600g
Msvc=1600 g

 Masse du sable vidé dans le trou exprimé en gramme (g)

Msvt=Msv−Msvc

 Masse voumique en vrac du sable exprimé en (g/cm3)

C’est la densité apparente du sable de mer contenu dans la bonbonne.
Mvrac=1,49g/cm3

 Volume total du trou exprimé en (cm3)

Msvt
Vt =
Mvrac
 Masse du sol humide (Mh) exprimé en (g)
C’est la masse prélevée du trou.
 Densité humide exprimé en (g/cm3)
Mh
Dh=
Vt
 La teneur en eau exprimé en %
Mh−Ms
W= ×10
Ms

 Densité sèche exprimé en (g/cm3)

Dh × 100
Ds=
W +100
 Densité sèche Proctor (Dsp) exprimé en (g/cm3)
Cette valeur vient du laboratoire après avoir effectué l’essai de Proctor sur le
matériau
 La compacité exprimée en %

67
 Ds
C= ×100
Dsp

Tableau 2-12  : Résultats de détermination de la densité en place par la méthode de

cône de sable
N° essai 1 2 3 4
PK 0+100 0+150 0+200 0+250
Masse du sable (g)
9215 8679 9446 9040
(Ms)
Masse du sable
3255 2230 3425 3657
restant (g) (M sr)
Masse du sable vidé
(g) (Msv=Ms- 5960 6449 6021 5383
Msr)
Masse du sable vidé
dans le cône (g) 1600 1600 1600 1600
(Msvc)
Masse du sable vidé
dans le trou (g) 4360 4849 4421 3783
(Msvt=MsvMsvc)
Masse volumique
en vrac du sable 1,49 1,49 1,49 1,49
(g/cm3) (Mvrac)
Volume total du
2926 3254 2967 2539
trou (cm3)
Masse sol humide
6861 7648 6972 5967
(g) (Mh)
Densité humide
2,34 2,35 2,35 2,35
(g/cm3) (dh=Mh/V)
Teneur en eau (%)
5,4 5,5 5,7 5,5
(ω)
Densité sèche
(g/cm3) 2,22 2,23 2,22 2,23
ds=dh/(1+0,01*ω)
Densité sèche
2,25 2,25 2,25 2,25
Proctor (g/cm3)
Compacité (%)
98,9 99 98,8 99
100*ds/Mrs)

3.2.2.2 Essai de compression et de traction sur les briquettes de GRHA NF EN

13286-41/NF EN 13286-42
L'essai a pour but de connaître la résistance à la compression et à la traction
des briquettes de GRHA à 7 jours et à 28 jours.
Matériels :
 les moules des briquettes
 les dames pour le compactage ;
 balance électronique ;

68
  main écope ;
 une presse ;
Mode Opératoire :
La totalité de l’échantillon du matériau prélevé à la carrière est malaxé et ensuite
on procède au quartage de ce dernier. La teneur en eau de l’échantillon est
recherchée pour comparer aux matériaux qui viendront sur le chantier. 3400g du
matériau est prélevé pour la confection de chaque éprouvette.

Photo 3-41 : Quartage et prélèvement des 3470g

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

Photo 3-42 : Moules de briquette

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

69
Au total 15 briquettes de GRHA sont confectionnées dont 9 subiront l’opération
de compression et 6 l’opération de traction à 07 jours et à 28 jours. Certains des
briquettes passerons les 07 et 28 jours à l’air libre tandis que d’autre passeront
03 jours à l’air libre puis seront immergées pendant 04 jours pour les briquettes
devant subir la compression. Pour les briquettes destinées à la traction elles
passent les 07 et 28 jours à l’air libre.

Photo 3-43 : Compactage du matériau Photo 3-44 : Démoulage

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

70
 Photo 3-45 : Réalisation de l’essai de compression
Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

Photo 3-46 : Réalisation de l’essai de traction

Source : Samson AMOUHOUE & Zidane MALOU, Mars 2021

71
 CONFECTION - EPROUVETTES ECRASEMENT -
STABILISEES AU CIMENT EPROUVETTES
STABILISEES
AU CIMENT
Poids Haut Dia Résistance à la Résistance à la
Eprou . m. compression (bar) traction (bar)
Date Volu Dens Dens
Date N° v. Epro Epro R'c3j R'c21 Lecture
de me ité ité Compa
d'écraseme Epro (g) uv. uv. Cha air jair + Cha compara
confect (cm) (cm) (cm humi sèch cité Rc7j + Rc28 Rc7j Rc28j
nt uv. rge 4j rge teur
ion 3
) de e air jair air air
KN 4j eau KN
eau
1 3446 17,9 140 2,45 2,30 102,6 15,6 19,9 56
5
2 3444 18,1 142 2,42 2,27 101,4 13,4 17,1 48
1
3 3452 17,8 139 2,47 2,32 103,4 13,1 16,7 47
7

4 3454 18,0 141 2,44 2,29 102,3 11,2 14,2 40

3
5 3446 17,9 140 2,45 2,30 102,6 10,9 13,9 39
04/03/202 5
1 6 3462 18,1 142 2,44 2,28 101,9 12,8 16,4 46
1

7 3466 18,0 141 2,45 2,30 102,6 6,7 2,1 24

3
25/02/ 8 3465 17,9 140 2,47 2,31 103,2 5,0 1,6 18
10
2021 5
9 3435 18,2 142 2,40 2,25 100,6 6,7 2,1 24
9

10 3443 17,8 139 2,46 2,31 103,1 17,6 22,4 63

7 0
11 3456 18,0 141 2,45 2,29 102,3 14,8 18,9 53
3 1
12 3464 17,9 140 2,47 2,31 103,1 22,9 29,2 82
5 1
25/03/202
1
13 3455 17,8 139 2,47 2,32 103,5 9,8 3,1 35
7
14 3443 17,7 138 2,48 2,32 103,7 8,9 2,8 32
9
15 3445 17,9 140 2,45 2,30 102,6 8,7 2,8 31
5
Moyenne 17,9 14,8 23,5 2,0 2,9

T=100*R'c/
Rc

72
Conclusion

En somme, la GRHA utilisée en couche de fondation pour ce projet est obtenue grâce au
mélange de trois classes granulaires : 0/5,5/10,10/20, humidifiée et améliorée au ciment. Sa
courbe est comprise dans le fuseau de spécification et ses graves proviennent du concassage et
du criblage de granite. Sa mise en œuvre nécessite beaucoup de soin. Et pour l’apprécier, nous
l’avons soumise aux différents essais. Ces essais nous ont permis de la caractériser. Il ressort
que la GRHA présente une granularité continue et une granulométrie étalée ; moins polluée.
Ses graves sont plus maniables et plus aisément compactables et peuvent résister aux
déformations permanentes.
Notons aussi que cette GRHA est plus dense quand elle est mouillée (la densité humide CBR
avant et après immersion passe respectivement de 2,15 à 2,19).

73
CONCLUSION GENERALE

Du Lundi 8 Mars 2021 au Vendredi 28 Mai 2021, nous avons effectué un stage au sein
d’OFMAS International SA. Ce stage qui en réalité est une obligation académique nous a
permis de comprendre, d'observer, et surtout de mettre en pratique les connaissances acquises
durant notre formation.
Ce stage nous a permis également de perfectionner notre formation au chantier
précisément en construction routière et au laboratoire et de faire une expérience dans la vie
professionnelle. L’opportunité nous a été donnée de tenir les outils nous-même afin de mieux
cerner les difficultés liées à l’application de leurs divers modes de fonctionnement. En outre,
malgré les difficultés rencontrées, nous exprimons une grande satisfaction à la suite de ce
stage pratique puisqu’il nous a permis d’acquérir de nouvelles compétences techniques, des
aptitudes et des habiletés.

44
 DIFFICULTES RENCONTREES ET SUGGESTIONS

 Difficultés rencontrées

 La pandémie du Covid 19 ; 

 Les accidents de travail ;

 Suggestions

Pour une bonne évolution des travaux de construction il faut que les différents
intervenant sur le chantier jouent leur rôle rigoureusement avec attention afin
d’éviter les erreurs lors de la réalisation des travaux.

44
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

1. Le Cahier de Clauses Techniques et Particulière du projet Rocade de

Porto-Novo (Section 1) des travaux projet d’aménagement et de bitumage
de la route du CINQUANTENAIRE en 2×2 voies et la reconstruction de
la rue des manguiers menant à l’Assemblée Nationale (5,900 KM).
2. Association Française de Normalisation (AFNOR), NF P 94 - 078 Indice
CBR après immersion-indice CBR Immédiat- Indice Portant Immédiat,
Mesure sur échantillon compacté dans le moule CBR, Tour Europe 92049
Paris La Défense Cedex, Mai 1997.
3. Association Française de Normalisation (AFNOR), NF P 94 - 093
Détermination des références de compactage d’un matériau, Essai Proctor
normal – Essai Proctor, Tour Europe 92049 Paris La Défense Cedex,
Octobre 1999.
4. Association Française de Normalisation (AFNOR), NF P 94 - 051
Détermination des limites d’Atterberg, Limite de liquidité à la coupelle –
limite de plasticité au rouleau, Tour Europe 92049 Paris La Défense
Cedex, Mars 1993.
5. Association Française de Normalisation (AFNOR), NF P 94 – 056
Analyse granulométrique, méthode par tamisage à sec après lavage, Tour
Europe 92049 Paris La Défense Cedex, Mars 1996 ;

45
 ANNEXE

Annexe 1 : Résultat de l’analyse granulométrique

46
 Poids initial en g 2425

Modules Tamis
Passant%
AFNOR (mm)

51 100  
50 80  
49 63  
48 50  
47 40 100
46 31,5 100
45 25 100
44 20 100
43 16 100
  14 100
42 12,5 100
41 10 100
40 8 100
39 6,3 100
38 5 100
37 4 100
35 2,5 99
34 2 98
32 1,25 92
31 1 89
29 0,63 78
28 0,5 71
27 0,4 62
26 0,315 54
24 0,2 40
23 0,16 36
20 0,08 31

Annexe 2 : Limites de liquidité

    LIMITE DE LIQUIDITE
Nombre de coups 16 20 24 28 32
Numéro de la tare I' D 11 C 15
Poids total humide 15,30 17,13 21,56 19,61 23,10
Poids total sec 12,35 13,67 18,04 15,53 19,23
Poids de la tare 5,21 5,18 9,26 5,21 9,29
Poids d'eau 2,95 3,46 3,53 4,08 3,87
Poids du sol sec 7,14 8,49 8,78 10,32 9,94
Teneur en eau (%) 41,32 40,75 40,17 39,53 38,93
Moyenne (%) 41,3 40,8 40,2 39,5 38,9

Annexe 3 : Résultat de l’essai Proctor modifié

47
 EAU DE MOULAGE % 2 4 6 8 10

POIDS TOTAL HUMIDE g 6461 6897 7309 7301 7222

DENSITE HUMIDE

POIDS DU MOULE g 2690 2690 2690 2690 2690

POIDS MATERIAU
g 3771 4207 4619 4611 4532
HUMIDE
VOLUME DU MOULE cm3 2123 2123 2123 2123 2123

DENSITE HUMIDE t/m3 1,78 1,98 2,18 2,17 2,13

NUMERO DE LA TARE /          

POIDS TOTAL HUMIDE g 500 500 500 500 500

POIDS TOTAL SEC g          

TENEUR EN EAU

POIDS DE LA TARE g          

POIDS D'EAU g 23 31 41 50 58

POIDS MATERIAU SEC g 478 469 459 450 442

TENEUR EN EAU % 4,7 6,7 8,9 11,2 13,2

TENEUR EN EAU
% 4,7 6,7 8,9 11,2 13,2
MOYENNE
DENSITE SECHE t/m3 1,70 1,86 2,00 1,95 1,89

Annexe 4 : Lecture effectué lors de l’essai

48
 Lecture

56cps 25cps 10cps

     
0,18 0,10 0,05

0,27 0,19 0,09

0,30 0,22 0,11

0,32 0,23 0,12

0,38 0,28 0,14

0,43 0,33 0,16

0,48 0,37 0,18

Annexe 5 : Correction apportées aux lectures

ESSAI DE POINCONNEMENT C.B.R
Enfoncement 56 COUPS 25 COUPS 10 COUPS

(mm) Force (KN) Force (KN) Force (KN)

0 0,00 0,00 0,00

0,625 5,04 2,80 1,41

1,27 7,55 5,32 2,52

2 8,39 6,16 3,08

2,54 8,95 6,44 3,36

5 10,63 7,83 3,92

7,5 12,02 9,23 4,48

10 13,42 10,35 5,04

Annexe 6 : Calcul des indices CBR

49
 CALCUL DES INDICES PORTANTS CALIFORNIENS
Nbre de Coups Enfoncement Force (KN) CBR
2,5mm 67,0
56 Coups 67,0
5mm 53,1
2,5mm 48,2
25 Coups 48,2
5mm 39,2
2,5mm 25,2
10 Coups 25,2
5mm 19,6

50