Projet d’écologie

industriel :

Métabolisme du ciment CPJ45

Vrac

Réalisé par :
▪ TAROUT Fatima Zahra
▪ SOUNA Jihane
▪ KABBAJ Rabia
▪ BOUYA Nouhaila
▪ BOUSRAF Fatima Zahra

Encadré par :
Prof. Mme. LAHRECH Khadija

GINDUS 3

1
Année Universitaire : 2022-2023
 Introduction

L’écologie industrielle se profile depuis une vingtaine d’années comme une stratégie
opératoire du développement durable. Elle propose une vision globale, intégrée, de tous les
composants du système industriel et de leurs relations avec la biosphère. En prenant appui sur
les dynamiques technologiques, cette stratégie s’efforce d’optimiser les flux de matière et
d’énergie du système industriel selon le fonctionnement des écosystèmes naturels.

Le « métabolisme industriel » désigne la mesure des flux de matière et d’énergie résultant

des activités industrielles, Le métabolisme industriel s'évalue en procédant à une analyse de
flux de matières et d'énergie. En écologie industrielle, on tente de faire en sorte que le
métabolisme d'un système imite celui, cyclique, des écosystèmes, notamment en veillant à ce
que la quantité de matières qui transite dans ce système demeure relativement constante (par
exemple, au moyen de stratégies de bouclage des flux).

L’ACV est un sigle désignant l’Analyse de Cycle de Vie. Pour en donner une définition
claire, l’ACV est une méthode d’évaluation qui permet de quantifier les impacts
environnementaux d’un service ou d’un produit tout au long de son cycle de vie. Cette
méthode est, à ce jour, la plus aboutie et la plus scientifiquement robuste en termes d’éco-
conception.

Pour faire une ACV, il faut se poser les bonnes questions (qui va piloter le projet ? quelles
données sont utiles ? comment communiquer ? etc.) et choisir les bons outils (logiciels et
bases de données).

1. Définition des objectifs et du champ de l’étude

2. Inventaire de cycle de vie (ICV)
3. Évaluation des impacts environnementaux
4. Interprétation des résultats

L'analyse comprend la totalité du cycle de vie du produit, soit :

1. Matières premières : extraction, transformation, approvisionnement
2. Fabrication du produit fini : assemblage, emballage, construction, etc.
3. Mise en circulation : distribution et commercialisation
4. Utilisation du produit : déballage, entretien, etc.
5. Fin de vie : collecte, transport, recyclage, traitement des déchets, etc.

Une analyse de cycle de vie sert notamment à faire des choix sur tout le processus de
construction d’un produit, tels que diminuer l’impact environnemental de ce produit.

On dit de cette méthode d’analyse de cycle de vie qu’elle est normalisée. Autrement dit, elle
est cadrée par la norme ISO 14040 et la norme 14044. Ces normes internationales définissent
les principes, les exigences et les modalités de l’analyse de cycle de vie.

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 Table des matières

I. Définition des objectifs et du champ d’étude : ............................................................................... 4

1. Définition du système :................................................................................................................ 5
1.2 Processus de production ............................................................................................................... 8
II. Inventaire et bilan : ....................................................................................................................... 12
2.1 Choix de la quantité de référence : ....................................................................................... 12
2.2 Détermination des besoins en matières premières : ............................................................ 12
2.3 Consommation électrique de production et de stockage du CPJ45 : ................................... 16
2.4 Le coût total d’une tonne de ciment pour chaque CPJ : ......................................................... 17
2.4 Modélisation globale des flux entre les ateliers de production : .......................................... 19
III. Evaluation des impacts environnementaux : ............................................................................ 20
2.1. Impact de l’industrie cimentière sur l’environnement .............................................................. 20
2.2. Impacts environnementaux de LafargeHolcim Ras El Ma .......................................................... 21
IV. Traitement des déchets : ........................................................................................................... 28
3.1 Géo cycle Maroc : ........................................................................................................................ 29
3.2.1 Co-Processing ........................................................................................................................... 29
3.2.1 Gestion des déblais des chantiers ............................................................................................ 31
Conclusion ............................................................................................................................................. 32

3
I. Définition des objectifs et du champ d’étude :
Le ciment est un lien hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,
obtenue par broyage et cuisson à 1450 °C, d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit de
la cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde
ferrique.

Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous

forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant
progressivement, même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau. Les constituants anhydres,
présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et homogènes, se combinent à
l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent, prenant des formes très variées :

4
Aiguilles, bâtonnet, prismes, divers… Ces cristaux adhèrent aux adjuvants granuleux du béton
: sable, gravier, cailloux…c’est l’hydratation qui constitue le ciment.

1. Définition du système :
Le CPJ 45 est un Ciment Portland avec Ajouts. Il doit contenir un pourcentage
minimum en Clinker de 65%, le reste étant constitué d'ajouts (calcaire, cendres volantes,
pouzzolanes). Parmi les principales caractéristiques garanties par la norme, la Rc28 du
CPJ 45 (Résistance à la compression à 28 jours) doit être supérieure à 32,5 MPa. Le
CPJ45 développe des performances qui lui permettent d'être utilisé pour les bétons armés
courants et les bétons destinés aux travaux en grandes masses.

Société : LafargeHolcim Fès

Type du ciment : CPJ45 transporté en vrac

Etat physique : Solide/poudre

Composants essentiels : Clinker, calcaire, gypse et parfois pouzzolane

Quantité à étudier : 2040 tonnes (quantité de production journalière)

1.1 Nomenclature :

CPJ45

Clinker Calcaire Gypse Cendre

61% 5% 31% 0%

Farine crue Combustibles

Calcaire Schiste Petcoke Grignon d’olives

69% 4% 71% 25%

5
1.2 Analyse fonctionnelle :
1.2.1 Méthode QQOQCPC :

Cet outil consiste en un questionnement approfondi basé sur les mots clé suivant : Qui,
Quoi, Quand, Où, Pourquoi et Comment. Au regard de chacun des mots clés, on peut se
poser une série de questions, la méthode est très efficace pour mener une analyse fine de
la situation. Et ce d'une manière constructive, basée sur un questionnement systématique
de façon à tourner le problème dans tous les sens, le décomposer dans toutes ses
dimensions, décaler les regards et ouvrir le champ des possibles en matière de solution.

Quoi ? Ciment CPJ 45

Qui ? Client/L’utilisateur

Où ? Chantiers de construction

Quand ? Tout le temps

Comment ? Durcir sous l’action de l’eau

Pourquoi ? Réaliser le béton destiné aux travaux en grande masse

Combien ? La quantité nécessaire pour lier les granulats entre eux

1.2.2 Diagramme bête à corne :

Il convient de bien identifier et formaliser les objectifs du projet. Cette phase est
primordiale pour comprendre les besoins de base, à l’origine du lancement du projet.

Ce diagramme sert à représenter graphiquement l’expression du besoin à travers trois

questions autour du sujet étudié comme le montre la figure ci-dessous :

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 Utilisateur Matière première de
béton

Ciment CPJ 45

Réaliser tout type de béton

1.2.3 Diagramme pieuvre :

7
 1.2.4 Cahier de charge fonctionnelle :

1.2.5 Unité fonctionnelle :

• L’unité fonctionnelle du ciment dépend du bâtiment à construire.
• 1𝑚3 de béton nécessite 350 kg du ciment
• La durée de vie d’un bâtiment et donc du ciment qui compose le béton est de 70 à
100 ans.

1.2 Processus de production :

1.2.1 Extraction de la matière première

L’emplacement de LafargeHolcim Ras El Ma n’a pas été le fruit du hasard. Une cimenterie
doit nécessairement être située près d’une carrière de calcaire d’une durée de vie d’au moins
99 ans, car il est considéré comme étant l’un des composants principaux du Clinker.

L’extraction consiste à prélever de la carrière située à environ 5 Km de l’usine, les matières

premières nécessaires à la fabrication du ciment à savoir le calcaire et l’argile. L’extraction se
fait sur des fronts de 8 à 15 Km par abattage et dynamitage. Les roches extraites sont ensuite
transférées par des dumpers à l’atelier de concassage disposant de deux machines à
concassage afin de réduire les blocs de pierre en fragments de faible dimension. Les roches

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concassées sont ensuite acheminées à l’aide de bandes transporteuses vers le hall de pré
homogénéisation.

La matière première est échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des

différents ajouts nécessaires Le concassage, qui est effectué le plus souvent sur les lieux
mêmes de l’extraction, a pour but d’en limiter la granulométrie à 50, voire 100 mm au
maximum. Les concasseurs utilisés à cette fin peuvent être fixes ou mobiles.

1.2.1 La pré homogénéisation

Pour obtenir un mélange homogène, la matière première est acheminée vers un hall de
stockage où celle-ci est disposée en couches horizontales superposées à l’aide d’un manège
tournant de façon à obtenir un tas de 18000 tonnes qu’on appelle tas en constitution. La
consommation du tas se fait à l’aide d’une Herse qui assure à l’aide d’un mouvement de va et
vient l’écoulement du tas sur une chaine de grattage.

1.2.2 Broyage et stockage de la matière première

Les matières premières doivent être broyées afin d’obtenir une farine qui pourra être
chimiquement plus réactive au cours de la cuisson dans le four. L’opération de broyage du cru
dosé est assurée par un broyeur vertical.

Après écrasement de la matière entre la piste rotative et les galets, un flux de gaz chaud
provenant du four assure le séchage et le transport pneumatique de la matière. La fonction du
séchage et le transport pneumatique de la matière première. La fonction du séchage est
nécessaire car le broyage ne peut s’effectuer que dans la mesure où la matière ne s’agglomère
pas sous l’effet conjugué de son humidité et du compactage par les outils de broyage.

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 1.2.3 Production de clinker

1.2.3.1 Séchage et préchauffage

La farine crue est transportée jusqu’au haut d’une tour appelée Tour de préchauffage où
elle est préchauffée avant d’entrer dans le four rotatif vertical. A cette étape, la farine crue
avance du haut vers le bas de la tour et se mélange avec les gaz chauds du four circulant dans
le sens inverse. Ce procédé permet de préchauffer la farine crue jusqu’à une température de
près 500°C au pied de la tour et de provoquer la première transformation (décarbonisation
partielle de 75%) de ses principaux composants chimiques (carbonates, silicates, aluminates,
etc…)

1.2.3.2 Cuisson du clinker

La farine crue est par la suite, introduite dans un four rotatif pour entamer le processus de
clinkérisation. La clinkérisation consiste en la combinaison des principaux composants de la
farine crue (carbonates, silicates, aluminates, etc.) sous l’effet de la chaleur du gaz du four à
une température de 1450°C, pour former des minéraux artificiels qui confèrent au clinker ses
propriétés hydrauliques. Les proportions de ces minéraux doivent rester dans des limites
définies afin d’assurer une bonne qualité du clinker. Le four rotatif constitue la pièce
maitresse d’une cimenterie. C’est un cylindre en acier reposant sur l’énergie thermique
nécessaire pour assurer la cuisson de la farine crue dans le four, est produite par la combustion
du pet coke (coke de pétrole) ou du charbon introduit dans le four.

10
 1.2.3.3 Refroidissement :
A la sortie du four, le clinker est introduit dans un refroidisseur à ballonnets ou à grilles où
il est refroidi brusquement jusqu’à une température de 80°C-120°C. Cette opération permet de
récupérer la chaleur du clinker pour le réutiliser dans la combustion et aussi faciliter sa
manutention jusqu’aux silos de stockage. Elle permet également de fixer les molécules de
C3S pour ne pas revenir à leur état initial (Caco+SiO2).

1.2.4 Broyage du ciment :

A sa sortie du four, le clinker refroidi est ensuite additionné à une faible quantité de Gypse
et d’autre matière d’ajout dans des proportions variables. Le dosage de ces matières de fait à
travers un système de dosage automatique. Ces matières d’ajouts confèrent au ciment des
propriétés particulières telles que ; une perméabilité réduite, une meilleure résistance aux
sulfates et aux milieux naturels agressifs, une qualité de finition supérieure. Des constituants de
substitution, comme les cendres peuvent entrer sa composition.

La dernière étape importante du processus de production consiste à introduire au niveau

d’un broyeur horizontal à boulets le clinker présenté sous forme de granulés, et les matières

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d’ajouts pour subir des efforts mécaniques du broyage et produire ainsi le ciment dont la
finesse évolue de 2800 à 4 000 cm2 /g. Cette opération est déterminante pour la qualité du
ciment car le degré de finesse obtenu influence, de manière prépondérante, les caractéristiques
de ce liant.

1.2.5 Conditionnement et transport :

Le ciment produit est stocké dans des silos (l’usine de Ras El Ma dispose de 4 silos) pour
alimenter par la suite l’atelier d’ensachage pour les livraisons en sacs, ou les dispositifs de
chargement et livraison en vrac. Pour les livraisons en sacs, le chargement des camions se fait
par des chargeurs automatiques répondant aux normes environnementales et aux normes de
sécurité.

II. Inventaire et bilan :

2.1 Choix de la quantité de référence :
Les ateliers de production de l’usine LafargeHolcim Fès travaillent 17h/jours sans
interruption avec un débit en production du CPJ45 de 120t/h (donnée communiquée par le
service production).

Ainsi, le débit de production journalier en CPJ45 peut atteindre 2040 t, cette valeur sera
notre référence pour établir l’inventaire des besoins nécessaires pour le reste de cette
étude.

2.2 Détermination des besoins en matières premières

:
12
Pour connaitre la quantité de chaque matière première nécessaire pour produire 2040 t du
CPJ45, il suffit de se référencier à la nomenclature déjà établit qui contient les proportions
nécessaires en chaque matière première :

CPJ45

Clinker Calcaire Gypse Cendre

61% 5% 31% 0%

Farine crue Combustibles

Calcaire Schiste Petcoke Grignon

69% 4% 71% d’olives 25%

Il faut donc multiplier 2040t par la proportion de chaque composant :

Exemple => Besoin en Clinker : 2040*61%=1244,4 t

On rassemble ces calculs dans le tableau suivant :

CPJ 45
Matière Quantité en tonne
Clinker 1244,4
Calcaire 102
Gypse 632,4

Le Clinker à son tour nécessite des besoins en matières minérales (Calcaire et Schiste) et
en combustibles (Pet coke utilisé lors de la cuisson et les grignons d’olives de pouvoir
calorifique faible utilisé lors du pré chauffage).

1.2.1. Besoin en matière première et combustibles de clinker :

De la même manière et en se basant sur la nomenclature, on détermine les besoins en
Calcaire et schiste en se basant sur la nomenclature, on obtient les quantités suivantes :

Clinker
Calcaire 858,636
Schiste 49,776

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 Pour la détermination des besoins en combustibles, on doit commencer par déterminer la
masse calorifique nécessaire à partir de la consommation calorifique du four donnée par le
bilan de l’usine en 2021 :

Ainsi pour chauffer 1244,4 t de clinker, on aura besoin de

Combustibles (CPJ45) = 3456*1244,4= 4 300 646,4 MJ

Une fois qu’on a obtenu l’énergie thermique nécessaire pour garder le four à une
température de 1450°C, on doit calculer l’énergie thermique qu’il faut utiliser pour chaque
combustible.

Il suffit de multiplier l’énergie thermique totale consommée par le pourcentage de chaque

combustible tiré par la nomenclature.

Ainsi, en prenons l’exemple du Pet coke pour le CPJ45, on obtient :

Epe coke= Energie thermique * %Pet coke = 4300646,4*71%= 3 053 459 MJ

Ce calcul nous permettra par la suite de déterminer la quantité de combustibles en Kg

nécessaire pour la cuisson du clinker. Cette dernière est obtenue en multipliant l’énergie
thermique du pet coke par 2040 et en divisant par le Pouvoir calorifique inférieur du fuel
(PCI Pet coke=29000KJ/Kg) qui désigne la quantité de chaleur dégagée par la combustion
d'une unité de masse de produit (1kg) dans des conditions standardisées.

Prenons toujours l’exemple du Pet coke :

Quantité Pet coke= (Energie thermique du Pet coke) /PCI Pet coke = 105,291 t

De même pour les grignons d’olives dont le pouvoir calorifique (PCI=8200 KJ/Kg)

Egrignon= Energie thermique * %Grignon = 4300646,4*25%= 1 075 161,6 MJ

Quantité Grignon= (Energie thermique du Pet coke) /PCI Pet coke = 131,117 t

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Les besoins en matières et en combustibles pour produire la quantité nécessaire en clinker
sont donc regroupés dans le tableau suivant :

Clinker
Calcaire 858,636
Schiste 49,776
Grignon d'olives 131,117
Pet coke 105,291

1.2.2 Détermination des besoins en matières premières :

Le tableau suivant présente la consommation électrique par tonne de chaque atelier de
production du clinker.

On peut en déduire la consommation électrique global et pour chaque atelier pour produire
1244,4 t de clinker

Clinker
Atelier Consommation électrique en KWh
Concassage et préparation 2488,8
Broyage cru 26132,4
Cuisson 46042,8
Broyage combustibles 9955,2
Total d'électricité consommé 85863,6

15
2.3 Consommation électrique de production et de
stockage du CPJ45 :

Le reporting du 2021 montre que le broyage seul du ciment CPJ45 nécessite 28 kWh/t et
que la mise en silo nécessite 74 kWh/t, ainsi on peut regrouper la consommation
électrique de tout le cycle de production de 2040 t du CPJ45 depuis le concassage du
clinker jusqu’à stockage par le tableau suivant :

CPJ45
Action Consommation électrique en KWh
Production de clinker 85863,6
Broyage du ciment 57120
Mise en Silo (Stockage) 150960
Total d'électricité consommé 293943,6

On peut résumer la totalité des besoins pour produire 2040 t du CPJ45 par le tableau
suivant :

Clinker+CPJ45
Besoin Quantité
Calcaire (t) 960,636
Gypse (t) 632,4
Schiste (t) 49,776
Pet coke (t) 105,291
Grignons d'olives (t) 131,117
Electricité (KWh) 293943,6

16
2.4 Le coût total d’une tonne de ciment pour chaque
CPJ :

Contrairement aux coûts variables, qui varient par volume de production, et d’un type de
ciment à un autre, les coûts fixes restent constants (par contrat).

D’après le tableau ci-dessus, le montant des coûts fixes obtenu est de 111.65 MAD/t.

Quant aux coûts variables, le montant par type de ciment est :

17
 ✓ 346,99 MAD pour le CPJ 35.
✓ 386,44 MAD pour le CPJ 45.
✓ 448,76 MAD pour le CPJ 55.

Le coût total par tonne de ciment pour chaque type de CPJ est la somme des coûts fixes et
variables :

✓ 458,64 MAD pour le CPJ 35.

✓ 498,09 MAD pour le CPJ 45.
✓ 560,41MAD pour le CPJ 55.

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 2.4 Modélisation globale des flux entre les ateliers de production :

1195 tonnes de Calcaire

1195 tonnes de Calcaire concassée
50 tonnes de Schiste Extraction et concassage 50 tonnes de Schiste concassée
Electricité : 2488,8 KWh

1195 t de Calcaire concassée 1244,4 t de Farine cru

50 t de Schiste concassée Broyage et stockage (carbonate, silicate,
105 t Pet coke aluminate +
131 t grignons d’olives Combustibles broyés
Electricité : 26132,4 KWh

1244,4 t de farine contenant du CaO

1244,4 t farine cru
Température :500°C Séchage et préchauffage en cours de transformation en clinker
131 t grignons d’olives
Poussière filtrée par filtres de dépoussiérages
+ CO2
Température :1450°C
Pet coke :105 t 1244,4 t Clinker chaud avec
Energie calorifique :4 300 646,6 MJ
Chauffage par four rotatif molécules non fixés
Electricité : 46042,8 KWh
CO2 et H2O + Dégagement
de la chaleur

1244,4 t Clinker chaud avec

molécules non fixés Refroidissement 1244,4 t CLINKER

Récupération de ¾ de la chaleur vers la

tour de préchauffage19
 Calcaire :960 t Même quantité en
Schiste : 49,77t Extraction et poudre/concassée
Gypse : 632,4t concassage

Clinker : 1244,4 t
Calcaire :858,63 t Production du Emissions en CO2, SO2, Nox,
Schiste : 49,77 t
clinker poussières
Combustibles :4300646,6 MJ Pertes de chaleur
Electricité :85863,6 KWh

1195 t de Calcaire concassée

50 t de Schiste concassée Broyage du clinker
105 t Pet coke 2040 tonnes du ciment
131 t grignons d’olives avec ajouts CPJ45
Electricité : 57120 KWh

CPJ45 :2040 t 2040 tonnes du ciment

Electricité : 150 960 KWh Mise en Silo stocké

III. Evaluation des impacts environnementaux :

2.1. Impact de l’industrie cimentière sur l’environnement

La production de ciment est une des industries les plus polluantes. Elle pèse 2,9 % des
émissions françaises de gaz à effet de serre. Un niveau qui atteint 6 % à l'échelle mondiale.

Produire du ciment relève d'une industrie lourde et complexe, qui consiste à transformer
le calcaire et l'argile dans des fours puissants. La chaleur qui en résulte dégage d'importantes
quantités de dioxyde de carbone. Le transport et l'extraction de ces matières premières sont
également sources de rejet de CO2 dans l'atmosphère. Ce gaz est responsable à lui seul de 75
% de l'effet de serre qui participe au réchauffement climatique. Dans le monde, on estime à un
milliard de tonnes le CO2 rejeté par l'industrie du ciment.

Le ciment est obtenu à partir de la cuisson, dans un four, de deux matières premières
naturelles extraites en carrière : le calcaire et l’argile. Ces deux matériaux sont broyés puis
introduits dans un tube rotatif incliné, de 50 à 90 mètres de long. La combinaison du calcaire

20
et de l’argile ne peut s’effectuer qu’à 1450 °C. Elle aboutit à la production du clinker,
composant principal du ciment (car ayant des fortes propriétés liantes).
Cette fabrication de clinker est responsable d’une importante émission de CO2 pour deux
raisons :

• Le combustible nécessaire pour atteindre la température du four : un tiers de l’énergie

nécessaire provient de la combustion de déchets ultimes (émetteurs de CO2), les deux
tiers restants sont fournis par la dégradation d’énergies fossiles non renouvelables,
fortement émettrices de CO2. Ainsi, pour obtenir une tonne de clinker, la combustion des
carburants du four émet 300 kg de CO2 en moyenne ;
• Le process permettant d’obtenir du clinker par chauffage provoque la décarbonatation du
calcaire, c’est-à-dire la transformation du calcaire (CaCO3) en gaz carbonique (CO2) +
chaux (CaO) ce qui permet son alliance avec l’argile. Aucun autre procédé ne peut
parvenir à fabriquer du clinker. En moyenne, on considère qu’une tonne de clinker
provoque l’émission de 525 kg de CO2 suite à cette décarbonatation.

La fabrication d’une tonne de clinker, produit de base du ciment, génère donc 825 kg de
CO2 dans l’atmosphère.

2.2. Impacts environnementaux de LafargeHolcim Ras

El Ma :
LafargeHolcim, comme la plupart des entreprises a pris conscience la nécessité d’intégrer
la dimension environnementale dans sa stratégie de développement socio-économique et ce
en adoptant un système de management environnemental permettant de réduire les impacts
négatifs sur l’environnement et de promouvoir une production propre.

Pour maitriser ses impacts environnementaux, LafargeHolcim Ras El Ma mesure ses émissions en
Nox, SO2 et de poussière, ces valeurs sont mesurées 1 seul fois/mois en mg/Nm3.

21
La société mesure aussi la fiabilité des mesures en recourant contrôle externe des mesures
atmosphériques avec LPEE (Laboratoire Public d’Essais et d’Etudes) :

Le LPEE est une entreprise publique qui offre différentes prestations dans les domaines de
l’industrie et de l’environnement à savoir :

• Echantillonnage et analyses des eaux

• Caractérisation des émissions atmosphériques au niveau des cheminées.
• Modélisation de la dispersion de la pollution atmosphérique
• Evaluation des performances épuratoires des systèmes de dépoussiérage ou de
traitement des gaz.
• Caractérisation des déchets ménagers et industriels
• Caractérisation des sédiments et des matériaux de dragage.
• Accompagnement des clients au niveau des comités des EIE (Etude d’Impact sur
l’Environnement)

Les mesures en taux de fiabilité des mesures atmosphériques montrent que la société est sûre
de ses mesures à 99% :

2.2.1 Les émissions CO2

La fabrication du clinker Portland en cimenterie nécessite la décarbonatation du calcaire,
forme la plus stable du calcium dans la nature, et sa cuisson en présence de silice.

Cette fabrication génère des émissions de CO2 qui ont deux origines :

○ Les combustibles fossiles nécessaires à la phase de cuisson du calcaire et de

l’argile ;

○ La décarbonatation du calcaire pendant la phase de pré-calcination dans le four

22
 CaCO 3 (carbonate de calcium) → CaO (oxyde de calcium) + CO2.

D’après le bilan de 2021, les émissions en CO2 par 1 tonne de ciment sont élevé à 539
KgCO2 :

Ainsi, la production de 2040 tonnes qui correspond à la quantité journalière produite de

CPJ45 engendre des émissions de 1 099 560 KgCO2

2.2.2 Les émissions NOx

Les NOx combustibles sont des oxydes d’azote qui se forment à l’issue du processus de
combustion des AFR et des combustibles utilisés dans les processus de séchage, préchauffage
et chauffage du clinker et qui sont émises par les cheminés de l’usine. Ainsi le contrôle de
l’émission de ce gaz polluant s’avère une responsabilité cruciale de l’entreprise vu ses effets
néfastes sur la santé (Gaz irritant qui provoque des troubles respiratoires en attaquant les
ramifications les plus fines du système respiratoire/risque d’atteinte d’hyperréactivité
bronchique) et sur l’environnement (l’augmentation de la formation d'ozone au niveau de la
troposphère et la favorisation de la formation des retombées acides).

▷ Les résultats du reporting de 2021 des émissions en NOx en mg/Nm3

On remarque que les émissions tout au long de l’année varie dans un intervalle de 950 et
990 mg/Nm3 avec des valeurs inférieures du seuil fixé par l’usine (1200 mg/Nm3 ) et même de
sa valeur cible. On peut donc dire que l’usine sait maitriser ses émissions en Nox.

23
 Variation des émissions des gaz NOx de l'année 2021
1300,0

1200,0
Valeurs des émissions

1100,0

Résultat
1000,0
Cible
Seuil
900,0

800,0

700,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2.2.3 Les émissions de poussière :

Le travail avec les matériaux en poudre (ciments) ou le traitement de matériaux durcis
(bétons) peut entrainer un risque d’exposition aux particules fines issues de ces matériaux. Il
est donc important de caractériser le potentiel d’émission de poussières inhalables, en
particulier la fraction alvéolaire, et leur contenu en éléments potentiellement toxiques (silice
cristalline), de manière à mettre en place les dispositions adaptées de prévention et/ou de
protection.

▷ Les résultats du reporting de 2021 des émissions en DUST en mg/Nm3

24
 Variation des émissions de la poussière pour l'année 2021
60

50
Valeur des émissions

40

Résultat
30
Cible
Seuil
20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2.2.4 Les émissions de SO2 :

Le dioxyde de soufre est formé principalement lors du brûlage de combustibles fossiles
soufrés : charbon, lignite, coke de pétrole, fioul lourd, fioul domestique, gazole... Les sources
principales du SO2 dans l’usine sont les centrales thermiques, les grosses installations de
combustions industrielles et les unités de chauffage. Le SO2 est un gaz irritant pour l’appareil
respiratoire, mais aussi pour les muqueuses, la peau, ou les yeux.

A forte concentration, il peut entrainer une gêne respiratoire forte et un sentiment

d’étouffement pour les personnes sensibles, notamment en causant une surproduction de
mucus. Dans l’atmosphère, le SO2 se transforme rapidement en acide sulfurique, par
dissolution dans les gouttelettes d’eau présentes. Il se dépose alors sur les surfaces ou la
végétation, par le biais de pluies acides. Il contribue ainsi, en association avec d’autres
polluants, à l’acidification des lacs, au dépérissement forestier, et à la dégradation du
patrimoine bâti.

▷ Les résultats du reporting de 2021 des émissions en SO2 en mg/Nm3

25
 Variation des émission de SO2 pour l'année 2021
75

60
Variation des émissions

45
Résultat
Cible

30 Seuil

15

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2.2.5 La consommation d’eau :

L’activité de LafargeHolcim Maroc s’exerce dans une région où la consommation d’eau
souffre de stress hydrique, avec une variation importante entre les différentes zones
d’implantation des sites. La consommation de 83 litres par tonne de ciment est parmi les plus
basses consommations du Groupe LafargeHolcim.

Toutes les activités et tous les process de fabrication sont évalués de façon régulière pour
contrôler leur consommation en eau, et chaque site est soumis à un diagnostic d’impact sur
cette ressource.

Afin de réduire sa consommation en eau, LafargeHolcim Maroc utilise la technologie voie

sèche au niveau de ses fours, des systèmes de refroidissement des installations en circuit
fermé, ainsi qu’un système de recyclage de l’eau.

LafargeHolcim Ras El Ma pilote aussi la maitrise de sa consommation en eau (en L/tonne

ciment)

26
 Variation de la consommation d'eau pour l'année 2021

140

130
Variation de la consommation

120

110

100 Résultat
90 Cible
80 Seuil
70

60

50

40
Janv Fév Mars Avril Mai Juin Juil Aout Sept Oct Nov Déc

La variation en consommation d’eau montre que malgré les efforts de l’usine à préserver une
consommation inférieure à 120 L/tonne, cette dernière commence à avoir une tendance
ascendante à partir du deuxième semestre de l’année 2021.

2.2.6 La consommation d’électricité :

Afin de limiter les émissions de CO2 et lutter contre le réchauffement climatique, LafargeHolcim
Maroc s’intéresse depuis de nombreuses années aux énergies vertes qui permettent de produire de
l’électricité. L’usine de Tétouan a ainsi été la première cimenterie au monde à se doter de son propre
parc éolien, d’une capacité totale de 32MW. Forts de cette expérience, ils ont déployé l’utilisation de
l’électricité verte dans l’ensemble de leurs usines et centres de broyage en signant des contrats d’achat
auprès d’opérateurs nationaux. Grâce à ce dispositif, le taux de substitution électrique dépasse chaque
année les 80% depuis 2019. A côté du CO2, l’objectif est de réduire les émissions de NOx (oxyde
d’azote), de SO2 (dioxyde de soufre) et de poussières, et cela à travers un suivi continu et un
monitoring en ligne au niveau des cheminées de leurs sites. Tous les fours opèrent à des taux
d’émissions de poussières inférieurs à 50 mg/Nm3.

La consommation énergétique en électricité est parmi les piliers pilotés par l’usine :

Les résultats de la consommation électrique en KWh par tonne de ciment pour l’année
2021 sont les suivants :
27
 Variation de la consommation electrique pour l'année 2021
81,0

80,0
Valeurs de la consommation en Kwh

79,0

78,0

77,0

Résultat
76,0
Cible
75,0
Seuil
74,0

73,0

72,0

71,0

Janv Fév Mars Avril Mai Juin Juil Aout Sept Oct Nov Déc

IV. Traitement des déchets :

Le secteur du bâtiment et des travaux publics a produit à lui seul près des deux tiers des
déchets du pays.

Ces reliquats sont issus des travaux de construction, de démolition et de déblaiement. On

les qualifie d’« inertes » : ce sont des déchets minéraux qui ne se décomposent pas mais ne
sont pas susceptibles de subir ou d’entraîner des réactions dangereuses pour l’environnement
ou la santé.

Une grande part des déchets (23 %) est réutilisée directement pour les besoins des
chantiers, comme les opérations de terrassement par exemple. Une autre partie (20 %) est
envoyée vers des installations et plates-formes de recyclage.

28
 En résulte la production de granulats recyclés essentiellement réutilisés dans les travaux
publics, pour la réalisation des sous-couches des chaussées notamment.

Le reste de ces déchets peut être utilisé pour la réhabilitation des carrières (14 %), remis à
des collecteurs agréés (13 %), des déchetteries (7 %) ou encore envoyé directement dans des
installations de stockage de déchets inertes (12 %) où des millions de tonnes de déchets
inertes sont définitivement éliminés sans être valorisés.

3.1 Géo cycle Maroc :

Ge cycle Maroc est un acteur majeur de l'économie circulaire au niveau national, qui opère
depuis 2007 dans le traitement et la valorisation des déchets industriels banals et dangereux et
depuis 2017 dans la préparation des RDF issus des déchets ménagers triés à Oum Azza
(région de Rabat).

Elle est membre d'un réseau international d'entreprises spécialisées dans la gestion des
déchets dans plus de 50 pays à travers les 5 continents.

Geocyle Maroc s'appuie sur la technologie éprouvée du co-processins et a recours aux

fours de cimenteries de sa société mère LafargeHolcim Maroc pour contribuer à réduire
durablement l'impact des déchets sur l'environnement.

Elle contribue ainsi à une économie circulaire et régénératrice qui optimise les cycles de vie
des déchets et participe de manière tangible à la protection de l'environnement au Maroc.

Geocyle Maroc opère conformément aux standards de système de management intégré ISO
9001 :2015 et ISO 14 001 :2015 ; et selon les standards ACERT (Alternative Fuels and
Ressources (AFR) Certification) du groupe LafargeHolcim Maroc pour la gestion de la santé
et la sécurité au travail.

Elle offre des solutions de traitement pour divers types de déchets :

• Les déchets solides banals.

• Les déchets liquides dangereux.
• Les déchets solides / pâteux dangereux.
• Les pneus usés pour véhicules légers.
• Les déchets de biomasse et d’agriculture.
• Les déchets ménagers issus des refus de centres de tri.

Parmi les prestations de traitement et de valorisation des déchets du ciment proposées par
cette organisation, on distingue le Co-pressing et la gestion des déblais et des minéraux.

3.2 Gestion et valorisation des déchets du ciment :

3.2.1 Co-Processing

Le co-processing consiste à valoriser 100% de l'énergie et du contenu minéral des déchets

dans le procédé de fabrication du ciment. Il en la valorisation des déchets à la fois comme
combustibles alternatifs et comme matières de substitution aux minéraux dans les fours de

29
cimenteries. En les intégrant au processus de fabrication du ciment, Geocyle transforme les
déchets en source d’énergie et en matières recyclées qui deviennent des constituants du
ciment. Ainsi, les ressources à la base de la fabrication du ciment sont partiellement
substituées par des déchets : c’est le recyclage minéral. Et les énergies fossiles, comme le pet
coke traditionnellement utilisé comme combustible, sont remplacées par des déchets limitant
ainsi les émissions de CO2.

Le co-processing permet un recyclage minéral et une valorisation énergétique simultanée des

déchets. Pour ne rien perdre, les cendres des déchets issues de la combustion sont intégrées au
clinker (principe actif du ciment). Ce processus ne génère aucun déchet ultime. Les déchets
sont recyclés et valorisés à 100%.

Différentes études menées sur le cycle de vie montrent que le co-processing offre une
performance environnementale supérieure à l’enfouissement ou à l'incinération. Parmi ses
avantages :
• Il optimise l’utilisation des déchets en ne laissant aucun déchet ultime à mettre en
décharge, car les cendres réagissent avec d'autres composants pour former le clinker
• Il contribue à la réduction des émissions de gaz à effet de serre (GES) et à la transition
vers une industrie moins émettrice de carbone ;
• Il contribue à une gestion efficace des ressources en préservant les ressources
naturelles non renouvelables et en récupérant la valeur énergétique et minérale des
déchets.

30
 3.2.1 Gestion des déblais des chantiers

La valorisation en cimenterie peut se faire sous forme énergétique en remplaçant une

partie des combustibles fossiles nécessaires à la montée en température des fours par des
ordures ménagères ou des co-produits industriels. Le ciment est constitué essentiellement de
calcaire et d’argile, on cherche aujourd’hui à substituer ces ressources naturelles par des
déchets industriels (laitiers d’aciéries, cendres volantes…), on parle alors de
valorisation matière.

Actuellement, 80% des bétons de déconstruction sont déjà valorisés dans diverses
applications routières (couches de forme, couches d’assise de chaussées, etc.) et 20% de ces
bétons sont acheminés dans des Installations de Stockage de Déchets Inertes (ISDI). La
valorisation des bétons de déconstruction reste en revanche très réduite dans les bâtiments.
Ainsi, un des principaux enjeux est de montrer que l’on peut utiliser dans un bâtiment le béton
issu du recyclage sans modifier les méthodes de mise en œuvre utilisées avec un béton
traditionnel.

Les principales étapes de gestion et traitement des déchets minéraux BTP sont :

▷ Accueil et valorisation des matériaux inertes issus de chantiers de terrassement et

démolition (réaménagement de carrière, recyclage, opérations de valorisation).

▷ Recyclage et concassage sur chantiers et plateformes dans le cadre de projets de

démolition

▷ Inertage et traitement des terres et sédiments impactés aux polluants inorganiques

et ou organiques sur chantiers ou plateformes.

31
 Conclusion

L’écologie industrielle vise à optimiser les ressources sur un territoire, qu'il s'agisse
d'énergies, d'eau, de matières, de déchets mais aussi d'équipements et d'expertises, via une
approche systémique qui s'inspire du fonctionnement des écosystèmes naturels. L’écologie
industrielle et territoriale s’appuie donc sur l’étude de la provenance et de la destination des
flux pour identifier et développer des synergies interentreprises. L’un des enjeux forts de
l’économie industrielle et territoriale consiste donc à faire se rencontrer les entreprises, et plus
largement l’ensemble des acteurs économiques, pour instaurer un climat de confiance propice
à la circulation de l’information. L’écologie industrielle et territoriale, par ses démarches
collectives et volontaires menées sur un territoire en vue d’en optimiser les ressources,
réconcilie ainsi développement économique et un meilleur usage des ressources.

32
 Bibliographie :

La responsabilité environnementale des cimenteries [1] | Cairn.info

Gestion de l'eau (lafarge.fr)

Laboratoire Public d'Essais et d'Etudes (lpee.ma)

Eau & nature (lafargeholcim.ma)

Déchets de cimenterie : Geocyle présente une solution de recyclage et de valorisation -

Environnement Magazine (environnement-magazine.fr)

Béton, ciment : de nouvelles pistes pour mieux recycler les déchets du bâtiment
(theconversation.com)

https://www.lafargeholcim.ma/sites/morocco/files/2022-08/rapport-financier-annuel-2021.pdf

33