10/17/2021

Simulation des systèmes industriels

Université Arabes des Sciences

Formation Génie industriel

Dr. Zeineb Ben Houria

Année universitaire 2021/2022

Dr.Z Ben Houria

Chapitre 1:
Introduction à la simulation des systèmes
industriels

1. Définition de la simulation

2. Types de modèles de simulation

3. Quand simuler?

4. Avantages et limites de la simulation

5. Méthodologie de conduite d'une simulation

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1- Définition de la simulation

 Expérience conduite sur un calculateur à l’aide d’un modèle

 Méthode numérique pour résoudre un problème en imitant la réalité

 Représentation dynamique de la réalité obtenue en construisant un

modèle et en le manipulant pendant un temps donné

 La simulation est l'activation d’un modèle dans le

temps, afin de connaître son comportement

dynamique et de prédire son comportement futur

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1- Définition de la simulation
Les domaines d'application de la simulation sont divers:
 Systèmes de production :
 Équilibrage de lignes d’assemblage,
 Conception de systèmes de transfert entre des postes,
 Dimensionnement des stocks d’un atelier,
 Comparaison de politiques de pilotage de la production,
 Comparaisons de politiques de maintenance,
 Évaluation de la charge prévisionnelle,
 Flux logistiques et systèmes de transport :
 Conception et dimensionnement d’entrepôts,
 Dimensionnement d’une flotte de camions,
 Production de services:
 Gestion de restaurants,
 Gestion d’hôpitaux (personnel, lits, service d’urgence, …),
 La production et la distribution de l’énergie ...
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Exemple d’utilisation

Modèle de
décision

Modèle
d’animation

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2- Les types de modèles de simulation

Modèle déterministe vs modèle stochastique

 Si le système est indépendant de l'influence de variables

aléatoires ou imprévisibles, on utilise un modèle

déterministe.

 Si les aléas jouent un rôle significatif dans le

comportement du système (exemple typique : les pannes),

on utilise un modèle stochastique.

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2- Les types de modèles de simulation

Modèle continu vs modèle à évènements discrets

 Modèles à événements discrets (ou discontinus) : les

changements d'état ne surviennent que lors d'événements

 Modèles continus : plus adaptés aux flux continus

 Modèles combinés (ou mixtes) : qui intègrent les deux

aspects Dr.Z Ben Houria 7

3- Quand simuler?

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3- Quand simuler?

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4- Les avantages et limites de la simulation

 Fournir des estimations realistes :

 Du comportement attendu du système
 Des variations à l'intérieur du système
 Evaluer les effets des actions suivantes:
 Ajouter, déplacer ou supprimer des machines
 Modifier les flux
 Modifier les durées de processus et/ou de montage
 Introduire de nouveaux produits ou supprimer des produits existants
 Modifier les systèmes de manutention
 Modifier l'ordonnancement et la répartition des tâches
 Ajouter ou supprimer du personnelDr.Z Ben Houria 10

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4- Les avantages et limites de la simulation

 DANS LE BUT DE RÉSOUDRE LES PROBLÈME DE

 équilibrage de lignes d’assemblage et de transformation
 conception de systèmes de transfert entre des postes
 dimensionnement des stocks d’un atelier
 comparaison de pilotage
 évaluation de la charge prévisionnelle
 étude de la synchronisation entre les réceptions des pièces et
l’assemblage

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4- Les avantages et limites de la simulation

 La justesse des résultats dépend de la précision des données.

les outils de simulation comptent sur l’expertise du

modélisateur et de l’utilisateur

 La simulation ne peut pas décrire les caractéristiques d'un système qui

n'a pas été complètement modélisé

Niveau de détail qu’il faut atteindre au cours de la modélisation

pour que le modèle soit représentatif de la réalité

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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

Collecte des données: Définition (objectifs) et analyse du problème

Exemples de données:
 Données sur les articles à fabriquer : gammes de fabrication (routage), loi
d'arrivée dans le modèle (fréquence et taille de lot).
 Données sur les moyens de production : nombre et types de machines, lois
de pannes, nombre et types de ressources principales et auxiliaires
 Données sur les systèmes de manutention : nombre et type de convoyeurs
ou de chariots, capacité en nombre d'articles, vitesse de déplacement, etc...
 Données sur les stocks et les magasins : types et capacités, règles d'entrée
et de sortie, etc...
 Données sur le personnel : effectifs, compétences et horaires

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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

Vérification et validation du modèle?

A- Vérification
Modèle vérifié :
 fonctionne comme le concepteur le désire
 pas d’erreur de logique
Conseil : Commencer par un modèle simple à enrichir
progressivement

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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

Vérification et validation du modèle?
A- Vérification

 Quelques techniques pour l’identification des erreurs :

 Suivre une approche destructive
 Réviser le modèle avec un connaisseur du langage
 Réviser les données avec un connaisseur du problème
 Tester le modèle en remplaçant les temps aléatoires par des constantes
 Tester le modèle dans les conditions limites
 Tester des parties dissociées du modèle
 Générer et analyser la trace du modèle pour vérifier le cheminement des pièces
(utilisation de l’animation)
 Eviter des erreurs classiques (saisie de données, unités, parenthèses, …)
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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

Vérification et validation du modèle?
B- Validité

Trois volets à considérer :

 Validité conceptuelle : la structure du modèle représente-t-elle correctement le
système réel ?
 Validité opérationnelle : les données générées par le modèle concernant son
comportement sont-elles caractéristiques de celles du système réel ?
 Confiance attribuée : Peut-on se fier aux résultats du modèle selon :
 Le développeur du modèle
 Un évaluant du modèle (superviseur, client)
 L'utilisateur final (décideur)
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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

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5- Méthodologie de conduite d'une simulation

Fais attention!!
 Expliquer les indicateurs utilisés
 Justifier les hypothèses simplificatrices
 Utiliser un grapheur pour présenter les résultats
 Présenter les différentes solutions donnant le même résultat et proposer des critères de choix
 Suggérer de nouvelles pistes d’étude

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 Récapitulation de processus simulation

Validation
Système Analyse &
 Permet Modèle Conceptuel
réel d’évaluer modélisation
les performances
d’un système
Interprétations Correction
& « Qu’obtiendra-t-on si l’on fait ceci ? » Vérification
Actions Programmation
« Que faut-il faire pour obtenir cela ? »
Expérimentation Programme de
Résultats
simulation
Correction

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7- Conclusions

 Les systèmes de production sont souvent caractérisés par une grande

complexité.
 Un système de production est constitué :
 d'un système opérant (physique),
 d'un système de pilotage (conduite, commande)
 et d'un système d'information reliant les deux premiers.
 Le système de production est traversé par :
 un flux physique (matières première, pièces…).
 un flux d'informations (états des éléments du système…)
 Le système à étudier peut être :
 existant, à améliorer,
 ou non encore construit (à concevoir).

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7- Conclusions

 La simulation permet l’analyse de différents scénarios d’évolution : elle sert

à répondre à la question « et que serait le résultat si ... ? »
 Les scénarios étudiés portent sur :
 différentes caractéristiques du système de production ,
 différents paramètres du contexte d’activité de l’entreprise : marché,
technologies, concurrence…
 Le modèle du système de production décrit le fonctionnement du système (sa
structure et son comportement) avec le degré de détail nécessaire à la
résolution du problème posé.
C'est une représentation de la circulation des flux matériels et informationnels.
Ces flux sont traités par des processus qui mobilisent des ressources

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7- Conclusions
 Les performances qu’on essaye de mesurer peuvent être diverses :
• les quantités : de produits, de pièces, de matières … (quantités présentes à un
instant donné, ou traitées sur une certaine durée).
• les temps : temps de séjour des pièces dans un poste de travail ou dans le système
entier, temps de transport des pièces d'un lieu à un autre, temps de traitement d’un
lot ou d’une commande,...
• les débits des flux,
• les taux de production (productivité),
• les taux d’utilisation des ressources,
• les longueurs des files d'attente...
 L'évaluation des performances peut prendre différentes formes :
• Mesurer des performances dans des conditions particulières,
• Comparer des alternatives (parmi des choix possibles).
• Faire une analyse de sensibilité (parmi des choix semblables),
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