Simulation Des Procedes 16 Decembre (Enregistré Automatiquement)

Ecole Nationale Supérieure des Technologies Avancées |
3Rd Year Process Engineering

Water treatment (S5)
Simulateurs en Génie
des Procédés
2023/2024
Enseignante : Mme BOUCHELKIA

Simulateurs en Génie des Procédés
Les simulateurs de procédés sont les outils de base des techniciens et des ingénieurs de
procédés, car ils permettent d’établir aisément et avec rigueur les bilans matière et énergie sur
les procédés. Ce cours vise à en définir les objectifs, les éléments constitutifs, les concepts
fondateurs et à fournir aux étudiants les connaissances nécessaires au bon usage des simulateurs.
Objectifs du cours
 Se familiariser avec les concepts de simulation des procédés et apprendre les bases
de la conception d’équipements et de procédés à l’aide de logiciel de simulation.
 Utiliser un logiciel de simulation et mettre en place le système de conduite pour
prévoir et assurer les performances de procédés industriels.
1
Simulateurs en Génie des Procédés Chapitre 1
Définition de la simulation:
La simulation numérique, est une série de calculs effectués sur un ordinateur et
reproduisant un phénomène physique ou chimique. Elle aboutit à la description du résultat de ce
phénomène, comme s'ils s'était réellement déroulé. Cette représentation peut être une série de
données, une image ou même un film vidéo. La simulation de procédé est la conception ou la
réalisation virtuelle sur la base de résultats réelle et concret.
2
Objectifs des simulateurs:
 Résoudre les équations de bilans matière et énergie pour l’ensemble des appareils du
procédé.
 Calculer les caractéristiques (débit, composition, température, pression, propriétés physiques)
pour tous les fluides qui circulent entre les appareils.
 Fournir les éléments nécessaires au dimensionnement des équipements, tels que les quantités
de chaleur échangées ou les débits internes d’une colonne.
 L’estimation des coûts d’investissement et de fonctionnement et, dans un contexte de
développement durable, de l’impact sur l’environnement et la sécurité.
 L’optimisation des conditions de fonctionnement du procédé.
 L’analyse du fonctionnement d’une unité existante ou l’étude des modifications à apporter pour
adapter l’unité à un nouveau contexte industriel.
Les simulateurs permettent d’établir, de manière efficace et rigoureuse, les bilans matière et
énergie sur les procédés chimique. L’aspect fondamental pour la simulation des procédés est
l’identification des composants élémentaires dont l’assemblage permet de construire le modèle 3
La Conception assistée par ordinateur (CAO)
La CAO comprend l’ensemble des programmes et des techniques de modélisation qui

permettent la conception de modèles et de produits.
La CAO permet aussi de simuler et donc de tester virtuellement les produits avant de les
fabriquer. Il est ensuite aisé de transmettre les informations à la Fabrication Assistée par
Ordinateur (FAO). On trouve parfois le programme DAO (Dessin Assisté par Ordinateur),
mais ces outils ne permettent que la création de plans.
Le développement d’ordinateurs individuels suffisamment puissants assure des fonctions
très lourdes en calcul numérique : • Modélisation numérique
• Simulation mécanique et calcul des matériaux
• Représentation graphique, Dessin de plan
• Manipulation d’objets 3D
• Gestion de grands assemblages
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Principes de la CAO
La CAO permet de concevoir et donc de dessiner en 3 dimensions des éléments de bases simples,
puis de les assembler afin de réaliser des ensembles plus ou moins complexes. Tous ces éléments de
base sont stockés dans des bases de données et peuvent donc être réutilisés dans chaque nouvelle
étude par l’ensemble des utilisateurs du système. Elle permet ainsi une standardisation des produits. Elle
nécessite par contre de bien organiser et hiérarchiser le référencement des ensembles et sous-
ensembles ainsi créés.
Création d'un modèle
À l'aide des applications de la CAO disponibles sur le marché, la création géométrique d'un objet
(pièce, circuit, etc.) est grandement facilitée. On peut également étudier l'objet sous divers angles et en
tirer des copies à volonté à différents niveaux de réalisme.
On peut également étudier l'objet sous divers angles et en tirer des copies à volonté à différents
niveaux de réalisme (Vue 3D, rendu réaliste, dessin technique assisté, bibliothèque de modèle,
import/export sous plusieurs formats.
5
Analyses et Simulation
Les caractéristiques de l'objet, une fois créé, sont immédiatement disponibles pour des programmes
d'analyse ou de simulation (éléments finis, vibrations, réponses en fréquence..) et, en retour, l'usager reçoit
les résultats de ces calculs sous forme graphique ou tableau pour évaluer si l'objet est conforme aux
contraintes. Il est évident que la CAO n'est qu'un outil, mais un outil qui modifie l'exercice de la profession
du concepteur et permet de faire un meilleur travail. Par exemple, dans le domaine des structures, les
programmes d'analyses sont devenus très précis et complets de manière à ce que le comportement
d'éléments telles les poutres, etc., peut être analysé avec beaucoup plus de fiabilité et de détails qu'avec
les formules empiriques utilisées auparavant. Il est alors envisageable d'optimiser un design par
l'utilisation itérative de ces outils et de déceler des comportements qui ne seraient apparus que lors de la
réalisation du prototype (ou pire, lors du produit fini). Cette approche est en vigueur depuis plusieurs
années dans les domaines de haute technologie (aviation, nucléaire, électronique ...) où les méthodes
traditionnelles sont devenues désuètes. Au cours de la conception, la visualisation des produits se fait en
3D. Le contrôle visuel des assemblages est ainsi facilité, d’autant plus qu’il existe des modules de
simulation qui permettent de valider les solutions choisies.
6
Conception d’un procede Assistee par Ordinateur CPAO
Objectifs
Connaissance sur les constituants

(Proprietes physico-chimique
Connaissance sur les reactions

Chimiques (Cinétiques)
Elaboration du schéma du procédè Optimisation Structurelle
Optimisation Paramétrique Simulation du procédè
Predimensionnement des équipements
Evaluation du procédè
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Enseignante : Mme BOUCHELKIA Procédé OPtimum
Analyse à la conduite des procédés assistée par ordinateur

(APAO).
Une fois le procédé est conçu, il convient de le construire, le demarrer et
assurer son fonctionnemet dans les meilleures conditions possibles á savoir :
La rentabilité L’aspect de
l’environnement
La sécurité
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Le procédé peut être vu comme un système ouvert qui echange avec

le milieu exterieur de la matière, l’énergie et de l’information
Il reçoit en entrée les produits , les sous produits sous forme liquide , gaz et
solide.
Le procédé peut être consommateurs d’énergie ou fournisseur d’énergie.
L’objectif de l’APAO s’intéresse aux formation échangées entre le

procédé et le milieu extérieur. Elle exploite les données fournies par les
mesures pour satisfaire au mieux les objectifs de production
Les différents outils mises en œuvre pour l’analyse d’un procédé assisté par
ordinateur APAO, illustré sur la figure
9
Installation Démarrage
arrêts
Matières premières Produits
Évolution du Procédé
contexte
Énergie Effluents
industriel
Système de conduite
Information
L’acquisition Système de contrôle Formation des
exploitants
1. Réconciliation de données
3. Estimation des paramètres
du modèle
2. Simulation du procédé
Objectif de production 4. Analyse de sensibilité Conditions optimal de

optimisation fonctionnement
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Enseignante : Mme BOUCHELKIA Figure: Analyseet conduite d’un Proédé Assistée parOrdinateur
1. la réconciliation des données

Consiste à un traitement statique de valeur mesuré par le procédé (éliminer
toutes les erreurs possibles rencontrées lors de la mesure)
2. Simulation du procédé
Les donner réconciliées nous permet de constituer le modèle représentatif du
fonctionnement du procédé. Les variables qui interviennent dans le modèle sont
de trois types:
 Les variables d’état (pression, débit,…)
 Lesparametre(Equilibre entre phase, constante cinetique.
 Les variables de commande
11
3. Identification du modèle
Est la recherche des valeurs des parametre qui minimisent l’ecart entre les
valeurs mesurées et les valeurs calculées par le simulateur. Cette etape a pour
but d’ajuster le modele à la réalité.
4. Analyse de sensibilité
Sélectionne parmi l’ensemble des variables de commande celles qui
prédominante vis á vis des objectifs, elle permet de reduire la taille du
problemes d’optimisation qui suit.
Cette dernière etape fournie les conditions optimales de fonctionnement qui
constitue les points de consigne de systemes de contrôle.
12
Simulateurs orientés module et orientés équation
Au niveau conceptuel, et comme conséquence directe au niveau numérique, deux
approches s’opposent : l’approche dite « orientée module » (OM) et l’approche dite «
orientée équation » (OE).
 L’approche orientée module a été adoptée par la majorité des simulateurs commerciaux.
Citons les plus largement utilisés : Aspen Plus, Chemcad, Aspen HYSYS, Pro/II,
ProSimPlus, DW Sim. Dans l’approche OM, l’élément de base pour construire le modèle
du procédé est le modèle d’opération unitaire appelé « module ». C'est l’agencement
d’opérations unitaires dédiées à une fonction précise telle que réaction ou séparation.
 À l’opposé, les simulateurs OE, tels qu’Aspen Dynamics. ou gPROMS., sont
spécifiquement dédiés à la simulation dynamique des procédés. Ces simulateurs
apparaissent avant tout comme des solveurs de systèmes d’équations algébriques et
différentielles. 13
Nous nous limiterons ici à une présentation des simulateurs basés

sur une approche orientée module
Ces simulateurs sont constitués de trois éléments essentiels:
1. Serveurs des propriétés physico-chimiques.

2. Serveurs des opérations unitaires
3. Bibliothèque des solveurs ou solveurs numérique.
14
Serveurs des proprietes physico-chimiques
Au cours de tout système de modélisation et de simulation se trouve le

serveur des propriétés physico-chimiques.
Ce serveur repose sur un principe fondamental de la thermodynamique
appliqué selon le quel le comportement de multi-constituants peut etre
deduit de la connaissance de comportement des corps purs et des binaires.
15
Les bases de donnees

les differents bases des donnees les plus repondues sont:
La base de données DIPPR (Design institut for physical property data):
Elle referme un faible nombre d’espèces chimiques par rapport au
nombre de substances spécifiques de référence.
Les substances référencés sont des substances ayant un numéro
d’enregistrement dans les CAS (Chemicals Abstracts Service: c’est une
division de société américaine son travailest de collecter et organiser
toutes les informations des substances confirmer pratiquement environ
14 millions en 1997)
16
La base de données la plus utilisée pour les propriétés

thermodynamique et celle de REID 1981.
Base de données pour les systèmes binaires : relative aux équilibre
entre phases est la DECHEMA (Société Allemande pour le Génie
Chimique et la Biotechnologie), elle comporte 14 300 équilibre liquide-
vapeur, 5600 équilibres liquide-liquide, 5250 données de solubilités de
gaz, 8000 chaleurs de mélange, 600 chaleurs spécifiques, 28500
coefficients d’activité à dilution infinie, mais cela reste toujours très peu
par rapport aux substances référencées 14 millions.
17
Méthode d’estimation : elles sont utilisés pour la prédiction des équations

entre phases.
 Pour les corps purs la méthode utilisée est celle décrite dans l’ouvrage
Reid 1987
 Pour des mélanges plus de deux constituant l’estimation des propriétés
physico-chimiques, de ses mélanges, à partir d’un modèle
thermodynamique par la méthode de UNIFAC (établi par Fredenslund et
en 1975).
Modèles thermodynamiques : sont des corrélation et des équations d’État
des systèmes à l’équilibre thermodynamique.
Par exemple équation des cas parfait : PV =NRT 18
Bibliothèque ou serveur des opérations unitaire :

D’une manière générale, un module est un modèle phénoménologique
ayant pour objectif de présenter le fonctionnement d’une opération unitaire
telles que les procédés de séparation et les réacteurs.
Le modèle repose sur quelques lois fondamentales du génie des procédés :
 La conservation de la matière (bilan de matière).
 Le premier principe de thermodynamique (bilan thermique).
 Le deuxième principe de la thermodynamique (les équations entre phase).
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Bibliothèque ou solveur numérique.

C’est la face cachée de simulateur (outils informatiques considéré
boîte noire), l’utilisateur doit être conscient que toute simulation consiste
à résoudre un système non linéaire d’equation algébrique en régime
permanent et en régime transitoire.
20
Chapitre 3: Modèle du procédé – Approche modulaire

En se référant à la littérature, il est évident que la définition la plus appropriée
des contraintes de conception peut être donnée comme les contraintes imposées à la
solution de conception et à la construction. Ces contraintes peuvent être imposées soit
par le client, soit par l'organisation de développement, soit également par des
réglementations externes. Par conséquent, les contraintes de conception sont une clé
majeure qui doit être impliquée lors de la réflexion sur les solutions de conception et
également lors de l'exécution et en les optimisant (voir Figure 1), cependant dans ce
chapitre, le point ne sera pas considéré, principalement parce que les chapitres qui suit
sont dédié à discuter de cette question en raison de sa grande importance, alors que
dans ce chapitre, l'accent sera mis sur la conception et la simulation de processus sans
contraintes.
21
Figure 1. Processus cognitif

d'optimisation de forme assisté par
ordinateur
22
1- Simulation sans contraintes

Dans cette partie d’étude ont s'intéresse à l'optimisation avec l'abandon de la partie qui est
liée aux contraintes. En d'autres termes, cette étape représente le démarrage de la simulation de
procédés, ce qui signifie que l'utilisateur doit comprendre les paramètres de base et le modèle
préliminaire de son procédé sans tenir compte des contraintes. De plus, pour réaliser les premières
étapes d'une simulation complète, il est nécessaire que l'utilisateur comprenne de nombreux
paramètres et options connexes pour des applications particulières, par conséquent, les prochains
points seront consacrés à un ensemble de différentes définitions et diverses options qui peuvent
être adopté pour la simulation.
23
2-1- Schéma de procédé « Flowsheeting »
Le schéma de procédé peut être défini comme l'utilisation d'un ordinateur qui aide à effectuer et à
effectuer des calculs d'équilibre thermique et massique en régime permanent, de dimensionnement et de
calcul des coûts pour un procédé chimique. Afin d'effectuer et de réaliser le "flowsheeting" souhaité, le
processus de conception doit être basé sur trois étapes fondamentales, qui sont représentées comme suit :
 Synthèse : dans cette étape, l'utilisateur doit choisir la structure du schéma « équipements à utiliser, leurs
interconnexions » et définir les valeurs initiales des différentes variables de procédé (celles disponibles).
 Analyse : cette étape contient trois parties, la première se réfère à la résolution des bilans thermique et
matière, la seconde est le dimensionnement et la constitution des équipements, tandis que la dernière évalue
la valeur du schéma (sécurité, opérabilité, et les impacts peuvent également être évalués).
 Optimisation : dans cette étape, l'optimisation se déroulait généralement en deux modes, l'optimisation des
paramètres et l'optimisation structurelle, en fonction de l'objectif du processus d'optimisation. Ces trois
étapes liées au processus de "flowsheeting" peuvent être regroupées dans le schéma illustré à la figure 2.24
Figure 2. Partitionnement
de la tâche de conception
de processus en sous-
tâches interdépendantes
25
3. Courants dans les simulateurs :

Les courants dans les simulateurs en génie des procédés désignent les flux de matière,
d'énergie et d'informations qui circulent entre les différentes unités du procédé.
3.1. Courant de matière :
Comme défini précédemment, le flux de matière peut être défini comme le flux de matière qui
circule entre les différentes unités, dans lequel il est caractérisé par de nombreux paramètres tels que :
Température, Pression, Fractions molaires ou massiques, et Enthalpies...etc, outre les propriétés physico-
chimiques telles que la densité ou la viscosité.
26
Simulateurs en Génie des Procédés Chapitre III
3.2. Courant d’énergie :
Le courant d'énergie correspond soit à un transfert thermique soit à une puissance mécanique, le
premier peut se faire entre deux fluides ou plus par un échange direct ou indirect, tandis que le second est
représenté par le transfert de puissance mécanique via un arbre (turbine et alternateur).
3.3. Courant d’information :

Ce courant d'après son nom, il est clair qu'il représente toutes les informations liées au
fonctionnement du procédé et de ses équipements, comme le contrôle de la pression et de la température et
d'autres paramètres prédéfinis.
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4. Choix des variables caractérisant un courant matière

De retour aux connaissances et informations d'ingénierie, il est évident qu'une solution
d'une simulation de processus chimique en régime permanent correspond et est similaire à la
résolution d'un système d'équations du type :
𝑓(𝑥) = 0
Dans lequel ce système se compose de nombreux types de sous-systèmes avec des
caractéristiques définies. Pour un modèle tel qu'une opération unitaire, les différentes équations
qui lui sont liées peuvent s'écrire sous la forme d'une équation vectorielle contenant entrée et
sortie généralement en fonction de la nature et des caractéristiques des flux (flux entrants et
sortants), ainsi que les différents paramètres de fonctionnement en plus des caractéristiques des
équipements.
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Variable interne Où,

Variable de sortie
Paramètre Vi Vs 𝑋𝑖,𝑛 : vecteurs des courants entrants internes
P
au procédé,
𝑋𝐴,𝑛: vecteur des courants entrants externes
au procédé,
𝑌𝑖,𝑛 : vecteur des courants sortants internes
Courant interne entrants Courant interne sortants au procédé,

Xi Yi
𝑌𝐴,𝑛: vecteur des courants sortants externes
XA
fn=0 au procédé,
𝑃𝑛 : vecteur des paramètres du modèle de
YA
Courants d’alimentation
Courants externes sortant 1'opération unitaire,
Courants externes de Procédé
𝑉𝑖,𝑛 : vecteur de variables internes au
Figure. Flux d'information dans un module
procédé,
Le système fn se présente sous la forme:
𝑓𝑛[𝑋𝑖,𝑛, 𝑋𝐴,𝑛, 𝑌𝑖,𝑛, 𝑌𝐴,𝑛, 𝑃𝑛 , 𝑉𝑖,𝑛, 𝑉𝑠,𝑛] = 0 => 𝑛 = 1: 𝑛𝑢 29
5. Equations des modèles d’unités

En se référant à la simulation, il est communément connu qu'en général les caractéristiques et paramètres
inconnus sont ceux liés aux flux sortants, dans lesquels ils doivent être calculés en fonction des autres
données disponibles du problème. Cependant, dans le processus de conception, de nombreuses autres
inconnues peuvent être utilisées pour résoudre le problème, telles que les dimensions de l'installation, le
matériau ou le flux de chaleur.
Ces variables peuvent correspondre à de nombreuses contraintes agissant sur les Operations unitaires. Par
ailleurs, les différents paramètres définissant le fonctionnement d'un module ou d'un système peuvent être
agencés de la manière présentée dans les points suivants.
30
4. Equations de connexion
Ce type d'équations est dédié à définir la topologie du processus, dans lequel ils représentent
les égalités entre les flux sortants d'une opération unitaire et entrants dans une autre, en d'autres termes,
il définit les différents paramètres d'entrées et de sorties où une connexion entre opérations unitaires.
Habituellement, ces équations se présentent sous la forme d'une collection de sous systèmes liés au
nombre d'opérations unitaires « nu », où, en les rassemblant toutes ensemble, elles représentent le
système global du procédé.
𝑓 = {𝑓𝑛 } = 0, => 𝑛 = 1: 𝑛𝑢
Pour un nombre 𝑛𝑢 des opérations unitaires dans le procédé. Elles sont généralement de la
forme 𝑋𝑖,2 = 𝑌𝑖,1
𝑋𝑖,2 : est le courant entrant dans l'unité 2,

𝑌𝑖,1: est le courant sortant de 1'unité 1
31
5. Equations de spécification
Ce type d'équations est généralement utilisé lorsque le problème traité contient des
contraintes, auquel cas, l'utilisateur doit ajouter un ensemble d'équations supplémentaires afin de
définir les spécifications requises sur le processus
Ce type d'équations a la forme générale suivante :
𝐸𝑠 [𝑋𝑖 ,𝑋𝐴, 𝑌𝑖 , 𝑌𝐴, 𝑃 , 𝑉𝑖 , 𝑉𝑠 ] = 0 => 𝑠 = 1: 𝑛s
Ou,
𝑋 = [𝑋𝑛], 𝑌 = [𝑌𝑛] , 𝑃 = [𝑃𝑛], 𝑉 = [𝑉𝑛] => 𝑛 = 1: 𝑛𝑢
𝑛𝑢 : est le nombre d'opérations unitaires dans le procédé
Ces équations (équations de spécification) dans la simulation et la résolution de problèmes sont

généralement liées aux performances et aux différents paramètres du procédé tels que le débit, la
pression qu'il faut imposer aux courants, la quantité de chaleur... etc.
32
3.6. Définir les modules (les équipements) d’opérations unitaires d'un

procédé:
On considérant que les courants d'entrés dans chaque équipement
(module) sont caractérisés et le but de traitement et simulation fixé, les
tableaux suivants donnent une description sommaire des modules les plus
couramment rencontrés dans les bibliothèques des simulateurs de procédés
(OM). Cette liste n’est évidemment pas exhaustive et se veut juste illustrative
des modules de représentation du fonctionnement des opérations unitaires de
génie des procédés. Pour chaque module, l’ensemble minimal des paramètres
que doit spécifier l’utilisateur est fourni, sans détailler toutes les options.
33
a/ Les opérations simples
DiviseurLe module diviseur divise un courant - Fractions des (ns

entrant en ns courants sortants de - 1) premiers
même composition, température et courants sortants.
pression. C’est le module le plus simple
d’un simulateur.
Mélangeur Le module mélangeur effectue le - Aucun
mélange adiabatique de ns courants. Il
calcule la température et l’état physique
du courant résultant par un calcul de
flash adiabatique. La pression du
courant résultant est prise égale à la
pression minimale des ns courants
entrants. 34
b/ Les machines tournantes:
Pompe Le module pompe calcule la puissance à - Pression de refoulement
fournir pour pomper un courant liquide ou de puissance. -
jusqu’à une pression de refoulement Rendement isentropiques
spécifiée ou la pression de refoulement ou volumétriques.
pour une puissance fournie spécifiée.
Compresseur Compresseur mono ou multi-étagé avec - Nombre d’étages. -
ou sans refroidisseurs intermédiaires : Pressions de refoulement
calcule, pour chaque étage de ou puissances des étages. -
compression, la puissance à fournir pour Températures des
comprimer un courant vapeur jusqu’à une refroidissements
pression de refoulement spécifiée ou la intermédiaires. -
pression de refoulement pour une Rendements isentropiques.
puissance fournie spécifiée.
Turbine Turbine mono-étagée avec ou sans - Pression de décharge. -
condensation : calcule la puissance Rendement isentropique
récupérée par détente d’un courant
vapeur dans une turbine à une pression
de décharge spécifiée. 35
c/ Les échangeurs de chaleur:
Consignateur Il calcule la quantité de chaleur - Température de sortie du
de température nécessaire pour chauffer ou refroidir un courant.
courant jusqu’à une température
spécifiée.
Simple Échangeur de chaleur simple : calcule Quantité de chaleur..
échangeur l’état physique et la température d’un
courant après ajout ou soutirage d’une
quantité de chaleur donnée
Échangeur Échangeur de chaleur co-courant ou - Une spécification telle
contre-courant avec ou sans changement que : température de sortie
de phases : calcule la quantité de chaleur du courant chaud ou froid,
transférée et les caractéristiques des écart minimal de
courants sortants pour une spécification température entre les
donnée sur les températures des courants courants chaud et froid
sortants. Calcul de l’aire d’échange
36
d/ Les réacteurs:
Réacteur Réacteur chimique adiabatique ou - Taux de conversion du

simple isotherme ou à température de sortie constituant clé de chaque
spécifiée ou à quantité de chaleur réaction (1).
échangée fixée : effectue un bilan matière
et thermique pour un schéma réactionnel
et des taux de conversion donnés
Réacteur à Réacteur chimique à l’équilibre Température ou quantité

l’équilibre thermodynamique, adiabatique ou de chaleur échangée.
isotherme ou à température de sortie
spécifiée ou à quantité de chaleur
échangée fixée : calcule la composition
du courant à l’équilibre chimique 37
e/ Les séparateurs:
Séparateur Il effectue un bilan matière et thermique Taux de récupération des
idéal de pour des taux de récupération de chaque constituants dans les (ns –1)
constituant constituant dans les (ns – 1) courants courants sortants. -
s sortants spécifiés. Températures et pressions
des courants sortants.
Flash Flash général liquide-vapeur : calcul d’un Deux paramètres de
équilibre liquide vapeur. fonctionnement parmi la
Différents types de flash : température, la pression, le
- Isotherme: flash à température et pression taux de vaporisation, la
données. quantité de chaleur.
– Adiabatique ou isenthalpique : flash à
pression fixée et quantité de chaleur
échangée nulle.
– Flash à taux de vaporisation et pression ou
température donnés.
Permet de simuler un ballon de séparation
liquide-vapeur (étage d’équilibre), une
détente à travers une vanne (flash
38
isenthalpique)...
Simulateurs en Génie des Procédés
Distillation Conception d’une colonne de distillation par une Taux de récupération

shortcut méthode shortcut. du constituant « clé
Pour des taux de récupération du constituant « clé légère » au distillat et
légère » au distillat et du constituant « clé lourde » du constituant « clé
au résidu spécifiés, les quantités suivantes sont lourde » au résidu. -
estimées : Type du condenseur :
- Taux minimum de reflux, nombre minimum total ou partiel.
d’étages théoriques;
- Nombre d’étages fonction du taux de reflux ;
- Position de l’alimentation;
- Quantités de chaleur à fournir au bouilleur et à
soutirer au condenseur ;
- taux de récupération des constituants non clés
au distillat et au résidu.
Colonne Simulation d’une colonne d’absorption de Nombre d’étages
d’absorpti configuration donnée. Le modèle mathématique est théorique
on basé sur le concept d’étage théorique (équations
MESH)
39
e/ Les séparateurs:
Colonne Simulation d’une colonne de stripping de Nombre d’étages théoriques.
de configuration donnée. Le modèle – Type condenseur : total ou
stripping mathématique est basé sur le concept partiel. – Une condition
d’étage théorique (équations MESH). opératoire fixée parmi le
Masse Equilibrium Summation and Heat reflux, le débit de distillat, les
puretés, le taux de
récupération….
Colonne Simulation d’une colonne de distillation de Nombre d’étages théoriques.
de configuration donnée. Le modèle – Position alimentation. –
distillation mathématique est basé sur le concept Type condenseur : total ou
d’étage théorique (équations MESH). partiel. – Deux conditions
opératoires fixées parmi le
reflux, la chauffe au bouilleur,
le débit de distillat, les
puretés, les taux de
récupération...
40
Simulateurs en Génie des Procédés Chapitre 1II
3.7. Propriétés des corps purs:

L’utilisation de simulateurs de procédés ne peut se faire sans la connaissance d’un certain nombre
de propriétés de corps purs qui serviront, entre autre, à la détermination des propriétés
thermodynamiques, de transfert et d’équilibre entre phases des mélanges considérés. Certaines de
ces propriétés sont indépendantes de la température et d’autres par contre le sont.
3.7.1 Propriétés indépendantes de la température :
Parmi ces propriétés en cite les suivantes :
• Famille chimique : Correspond à un ensemble de substances ayant en commun certains
groupes fonctionnels (alcools, cétones, aldéhydes, …).
• Masse molaire : Les masses molaires sont basées sur les poids des atomes selon IUPAC, «
Atomic Weights of the Elements ».
• Température d’ébullition normale : Température à laquelle la pression de vapeur saturante
est égale à une atmosphère.
41
• Température de fusion : Température à laquelle la fusion se produit, à la pression atmosphérique.

• Température critique : Température au-delà de laquelle un gaz ne peut être liquéfié.
• Pression critique : Pression minimale requise pour la liquéfaction d’un gaz à sa température critique.
• Volume critique : Volume occupé par un Kmole de substance à sa température et pression critique.
• Facteur de compressibilité critique : Calculé à partir des valeurs des propriétés critiques, selon la
𝑃𝑐 𝑉𝑐
formule: 𝑍𝑐 = 𝑅𝑇𝑐
• Le point critique et le triple point d’un constituant pur : La figure suivante représente le
comportement thermodynamique d’un constituant pur, qui peut exister à l’état solide, liquide ou vapeur
dans un diagramme Pression – Température. On peut avoir trois types d’équilibres entre phases :
solide–liquide, vapeur-liquide et solide–vapeur.
Il existe un point là où les trois phases coexistent, désigné par le point triple.
42
Figure 3.3: Diagramme de

phase thermodynamique
d’un constituant pur.
On peut observer que les deux phases liquide et vapeur coexistent jusqu'à un point où il
est difficile de faire une distinction entre la vapeur et le liquide, c’est le point critique. Le
point critique est une propriété physique fondamentale caractérisée par les paramètres
critiques Pc, Tc et Vc. Au-dessus du point critique, l'état du fluide est supercritique.
43
• Facteur acentrique : Calculé à partir de la pression de vapeur saturante à une température

réduite de 0,7; selon la formule: 𝜔 = − log10 (𝑃𝑟) 𝑇𝑟=0.7 -1
• Moment dipolaire : Correspond au premier moment de la densité de charge électrique de la
molécule.
• Enthalpie standard de formation : correspond à la variation d’enthalpie consécutive à la
formation du corps considéré en supposant un état de gaz parfait à partir des éléments de base
définis dans leur état standard à 25 °C.
44
3.7.2 Propriétés dépendantes de la température :
a. Tension de vapeur:
La pression de vapeur ou la tension de vapeur est la pression qu'exercent, à une
température donnée, les vapeurs d'un liquide d'un récipient clos qui le contient. la pression
de vapeur indique la rapidité avec laquelle les vapeurs diffusent dans l'atmosphère. Les
tensions de vapeur des hydrocarbures les plus courants et d'un grand nombre de composés
ont été déterminées, et les résultats sont rassemblés dans des bases de données telles que
rassemblée par Reid et al. (1976, 1987), ou par Boublik et al. (1984). Un très grand nombre
de relations ont été proposées pour représenter l'évolution de la tension de vapeur avec la
température parmi eux:
Equation de Clausius Clapeyron:

𝑑𝑙𝑛 𝑃0 𝛥𝐻𝜈
=−
1 𝑅
𝑑
𝑇 45
Le volume molaire de la phase liquide est négligeable devant celui de la phase vapeur et
celle-ci se comporte comme un gaz parfait.
 Equation d’Antoine
𝐵
log10 𝑃 𝑠𝑎𝑡 = 𝐴−
𝐶+𝑇
Les paramètres A, B, C sont spécifiques de la substance considérée.
 Equation de Frost-Kalkwarf
𝐵 𝑃 𝑠𝑎𝑡
log10 𝑃 𝑠𝑎𝑡 = 𝐴 − − 𝐶 ln 𝑇 + 𝐷
𝑇 𝑇
Les paramètres de cette relation, liés en principe à ceux de l’équation d’état de Vander Waals et
à la chaleur de vaporisation. Les valeurs sont données dans l'ouvrage de Reid (1987).
46
b. Chaleur ou Enthalpie de vaporisation

La chaleur de vaporisation diminue quand la température augmente, et s’annule à la
température critique, les phases liquides et vapeur étant identiques. Les mesures
expérimentales de chaleur de vaporisation sont relativement rares, et le plus souvent sa
valeur est déduite de mesures de tension de vapeur, par application de la relation de
Clapeyron citée dessous:
𝑑𝑙𝑛𝑃0 0
∆𝐻𝜈 = −𝑅 ∆𝑍
1
𝑑
𝑇
Avec
∆𝑍 0 = ∆𝑍 0𝑉 − ∆𝑍 0𝐿
∆𝑍 0𝑉 : facteur de compressibilité vapeur
∆𝑍 0𝐿 : facteur de compressibilité liquide.
47
4. Exemple d’utilisation du logiciel HYSYS
Pour réaliser une simulation en HYSYS, les pas suivants sont nécessaires :
1. Choix des composés

2. Sélection d'un modèle thermodynamique
3. Construction du PFD
4. Spécification des courants et des unités
5. Exécution du programme de simulation
6. Interprétation des résultats
Ces étapes seront utilisées avec un exemple d’application.
48
Exemple : Quelle est la quantité de chaleur nécessaire pour chauffer un courant (1250 kg/s), composé
d’une quantité équimolaire de méthane et d’éthane, de 20°C à 200°C à une pression constante de 100
bar ?
Choix des composés
Exécuter le programme HYSYS et choisir New case dans le menu File. Cela ouvre la fenêtre
Simulation Basis Manager. Cliquer sur le bouton Add. La fenêtre Fluid Package s’ouvre sous l’onglet Prop Pkg.
Aller sur l’onglet Components. Sélectionner les composés nécessaires à la simulation, l’un après l’autre en
introduisant le nom dans la case Match et en cliquant à chaque fois sur Add Pure. Dans le cas présent on
choisira Ethane et Methane. Aller ensuite sur l’onglet Prop Pkg.
Sélection d'un modèle thermodynamique
Sur la fenêtre Prop Pkg, sélectionner le filtre EOSs (Equations of State). A l’aide de la souris choisir
l’équation Peng-Robinson. Fermer cette fenêtre et observer que dans la fenêtre Simulation Basis Manager
apparaît une ligne indiquant le nombre de composés sélectionnés (2) et le modèle thermodynamique choisi
(Peng-Robinson).
Appuyez sur le bouton Enter Simulation Environment pour aller à la fenêtre de construction du
PFD. Si vous voulez modifier les composés ou le modèle thermodynamique en cours de simulation, cliquer sur
le bouton Simulation Basis Environment (icône du flacon sur le toolbar).
49
Construction du PFD
Dans le cas présent, seulement un échangeur de chaleur est nécessaire. Sélectionnez le Heater dans la
palette Le nom E-100 est donné par défaut. On pourra changer le nom après.
Ensuite, placer tous les courants de matière (flèches bleues) sur la feuille (courant d'entrée et de sortie Cliquer
deux fois sur la flèche et changer le nom à Alim et Prod.
L’étape suivante consiste à placer les courants d'énergie (flèches rouges) pour chauffer le fluide qui traverse
l'échangeur (placer-le au-dessus de l’échangeur). Le nom par défaut pour ce courant sera Q-100. Changer le
nom du courant à Q-Ech en faisant un double click sur la flèche.
La dernière étape consiste à relier les courants et les unités. Pour cela faire un double click sur l’échangeur E-
100. Dans la fenêtre qui s’ouvre (Connections) cliquer sur la petite flèche à gauche de la case Inlet et
sélectionner le courant Alim. Ensuite, faire de même la case Outlet pour le courant Prod et dans la case Energy
choisir Q-Ech. Fermer la fenêtre et observer que les liens entre les courants et l’unité ont été établis.
50
Spécification des courants et des unités
Les spécifications pour les unités sont introduites en faisant un double click sur l’unité
correspondante et en choisissant l’option Paramètres du menu à gauche. Dans cet exemple, choisir
l’échangeur E-100 et mettre la valeur de 0 pour le Delta P. Ceci implique que la pression de sortie doit être
égale à la pression d’entrée. Fermer cette fenêtre.
On doit spécifier les débits et les conditions pour les courants d’entrée (le débit, la température et la
pression) mais nous allons les définir par un autre moyen qui nous permet de voir l’ensemble des courants.
Faire encore un double click sur l'échangeur, aller sur l’onglet Worksheet. Observer que chaque courant est
représenté sur une colonne. Introduire les valeurs de 200°C, 100 bar et un débit de 1250 kg/s pour le courant
Alim. Regarder qu’à chaque fois les unités par défaut sont dans le système international mais on peut utiliser
n’importe quelles unités. Sélectionner l’option Composition sur le menu à droite, le logiciel affiche un
tableau avec les compositions des courants d’entrée et de sortie. Mettre 0.5 en méthane pour le courant Alim
et appuyer sur Enter. Une deuxième fenêtre s’ouvre (Input composition for stream : Alim). Sélectionner
comme Composition Basis l’option Mole Fractions et introduire 0.5 pour la fraction d'éthane, cliquer sur le
bouton OK. Regarder que la composition du courant de sortie a été fixée égale à la composition d’entrée.
Cliquer sur l’option Properties du menu à gauche. Regarder que le courant Alim est complètement défini
ainsi qu’un certain nombre de paramètres du courant Prod. Finalement, mettre la valeur 200°C pour la
température du courant Prod. 51
Exécution du programme de simulation
Pour faire une simulation, tout ce dont vous avez besoin est de cliquer sur le bouton Solver Active
(icône avec la lumière verte) sur le toolbar. La simulation doit être exécutée automatiquement si toutes les
spécifications ont été introduites correctement. Lorsque les calculs sont finis les couleurs des courants et des
unités changent (les courants son plus foncés et la ligne jaune de l’unité devient noir).
Interprétation des résultats
Les résultats de la simulation peuvent être visualisés en cliquant sur l'icône Workbook du toolbar.
Lorsque la fenêtre Workbook s’ouvre, on peut observer les propriétés des courants de matière. Cliquer sur
l’onglet Energy Streams.Vérifier que la valeur calculée pour Q-Ech est de 2.486x109 kJ/h.
Est-ce raisonnable ce résultat ? Avec quelle valeur peut-on comparer cette valeur pour savoir si la
valeur est correcte ?
Refaire la simulation en changeant le modèle thermodynamique de Peng-Robinson à Soave-Redlich-Kwong

(SRK). Quelle est la valeur de la quantité de chaleur ?
Essayer l’équation Lee-Kessler-Plocker. Quelle est la nouvelle valeur ? Pourquoi est-ce que ces valeurs sont
légèrement différentes ?
52
Regarder qu’on peut changer la valeur affichée pour les courants de matière en utilisant Shift-N (pour le
nom), Shift-P (pour la pression), Shift-F (pour le débit) et Shift-T (pour la température).
Afficher un tableau avec les propriétés des courants sur la feuille du procédé. Pour cela, ouvrir la fenêtre
Workbook et cliquer sur l’option Setup du menu Workbook de la barre des menus. Sur Materials Streams,
enlever les variables Liquide Volume Flow et Heat Flow en utilisant le bouton Delete. Ajouter la composition
du courant (Comp Mole Frac (Ethane) et Comp Mole Frac (Methane)) en utilisant le bouton Add. Fermer les
fenêtres Setup et Workbook. Faire un click droit sur la feuille du procédé et choisir Add Workbook Table et
Materials Streams. Pour enlever le tableau faire un click droit et choisir Hide.
Finalement, il est possible d’enregistrer le fichier et d’imprimer le PFD ou le Workbook en utilisant
les options correspondantes dans le menu File.
53
Exemple d’application :
conception d’un procédé pour la production de l’anhydride phtalique
Pour mettre en avant le rôle et l’importance de la simulation dans la conception et le développement
des procédés industriels, nous allons réaliser la conception d’une unité de production industrielle d’anhydride
phtalique par oxydation catalytique de l’o-xylène. Les raisons qui nous amènent à analyser ce type de procédé
de fabrication s’expliquent par le fait qu’il soit caractérisé par :
des réactions fortement exothermiques (d’où un risque omniprésent d’emballement de réaction),
la formation de sous produits (avec les problèmes de sélectivité et de séparation qu’elle implique),
des risques environnementaux dans la mesure où le procédé libère une grande quantité de CO2 (gaz à effet de
serre concerné par les accords de Kyoto).
D’un point de vue général, notre travail consistera à concevoir et simuler le procédé de fabrication sous HYSYS
à l’état stationnaire. Par la suite, nous réaliserons une étude de sensibilité sur quelques paramètres d’opération
choisis afin de déterminer les meilleures conditions de fonctionnement.
54
1. Objectif et cahier des charges

L’objectif du projet est d’évaluer différentes alternatives concernant le procédé de fabrication de l’anhydride
phtalique par oxydation catalytique de l’o-xylène. La production a été fixée à 80 000 ton/an d’anhydride
phtalique avec une pureté de 99,5% masse. Les matières premières sont de l’o-xylène pur et de l’air. En raison
du catalyseur, la température du réacteur doit se situer entre 300 et 400°C et la pression entre 1 et 3 bar.
2. Présentation du procédé
Il existe plusieurs procédés de fabrication de l'anhydride phtalique :
 en phase liquide à partir d'ortho-xylène
 sur lit fluidisé à partir de naphtalène
 en phase gazeuse à partir des deux matières premières
Le pr\]]]]é "haute température" avec accrochage de la réaction vers 450°C n'existe plus aujourd'hui. C'est le
procédé « moyenne température » avec accrochage de la réaction vers 330-370°C qui sera traité ici. La matière
première est l'ortho-xylène et le fluide caloporteur un bain de sels fondus. Les rendements de ce procédé sont
meilleurs que ceux du procédé dit « haute température » et les aspects sécurité-environnement plus gérables.
55
La réaction mise en jeu est une oxydation catalytique de l'ortho-xylène par l'air. Elle se déroule dans un
réacteur tubulaire à lit fixe, le catalyseur étant de l'oxyde de vanadium V2O5. La pression opératoire est
comprise entre 1 et 3 bars, la température entre 300 et 400°C. La température ne doit pas excéder 430°C sous
peine de détruire le catalyseur.
Les réactions se produisant dans le réacteur sont fortement exothermiques ce qui justifie l'utilisation du bain
de sels fondus pour le contrôle de la température.
En sortie de réacteur, l'anhydride phtalique produit est accompagné essentiellement d'anhydride maléique,
de vapeur d'eau, de CO2, d'air appauvri en oxygène et de l'o-xylène résiduel. Ces gaz sont refroidis puis
envoyés dans des échangeurs où l'anhydride phtalique se désublime sur des faisceaux de tubes à ailettes. Ces
condenseurs appelés Switch Condenser fonctionnent en cycle : condensation, fusion, refroidissement.
On peut condenser sans Switch Condenser une partie de l'anhydride phtalique dans un condenseur liquide,
mais le produit brut contient alors plus d'impuretés.
Les gaz résiduaires passent ensuite dans une colonne de lavage à plateaux. Ils peuvent être rejetés
directement à l'atmosphère si le lavage est suffisamment efficace sinon ils passent sur un lit catalytique où les
dernières traces organiques et le CO sont converties en CO2 et H2O puis rejetés à l'atmosphère.
L'anhydride phtalique brut obtenu en sortie de Switch Condenser est quant à lui envoyé en distillation.
L'anhydride phtalique obtenu a une pureté pouvant atteindre 99,96% en masse.
56
3. Définition des paramètres de simulation
3.1 Schéma réactionnel
Le procédé est compliqué par la présence de réactions d’oxydation parallèles toutes aussi exothermiques :
1
+ 3O 2 + 3 H 2O  H 1 = - 2 ,7 x 1 0 5 k c a l/k m o l
L’anhydride phtalique est fabriqué à partir de l’o-xylène par oxydation catalytique en phase gazeuse avec
l’air selon la réaction suivante (Park & Sheehan, 1996 ; Lewis, 1996 ; Chem. Systems Inc., 1995) :
2
+ 7,5O2 8CO2 + 2H2O H2 = - 7,8x105 kcal/kmol
3
+
1
0,
5O2 8C
O
2+
5
HO
2 
H
3=
-1
,
0x
16
0
kc
al
/
kmo
l
4
+
7,
5O2 +
4C
O+
25H
O
2 
H=
4-7
,
1x5
1
0k
ca
l
/k
mo
l
5
+
3
O2 4C
O
+
2HO
2 
H
5=
-
3,
4
x15
0
kc
a
l/
k
mol
57
3.2. Cinétique
La cinétique proposée par la littérature est valable dans des plages de température comprises entre 300 et
400°C, et de pression entre 1 et 3 bars.
L'expression des vitesses de réaction prend la forme suivante pour les 5 réactions :
E

 ri  k i pi pO 2 avec k i  Ai e RT
« i » représentant successivement l’o-xylène, l’anhydride phtalique ou l’anhydride maléique selon la réaction.

Sous HYSYS, on introduit les constantes d'Arrhenius et l'énergie d'activation. Cependant, HYSYS exprime,
d'après le manuel, ses constantes en fonction de la fraction de vide dans le réacteur. Il faut donc tenir compte
de cette caractéristique. Le tableau 1 résume les valeurs des 5 constantes cinétiques.
A A E E
Réaction
(kmol.h-1.kgcat-1.atm-2) (kmol.h-1.m3vide-1.atm-2) (Kcal/Kmol) (kJ/Kmol)
1 4,12E+08 6,595E+11 27000 1,13E+05
2 1,15E+09 1,834E+12 31000 1,30E+05
3 1,73E+08 2,771E+11 28600 1,20E+05
4 2,25E+08 3,594E+11 27900 1,17E+05
5 7,76E+08 1,242E+12 30400 1,27E+05
58
3.3. Considérations thermodynamiques

Le choix du modèle thermodynamique lors de l'utilisation de tout simulateur de procédés est une étape
incontournable et de plus haute importance . En effet, tous les résultats obtenus par la suite en découlent.
Ne disposant pas de données expérimentales pour prédire quel modèle se rapproche le plus de la réalité,
on a choisi le modèle UNIQUAC – Ideal. D'une part ce modèle est d'application générale et donne de bons
résultats, d'autre part les pressions ne dépassent pas 3 bars dans tout le procédé, la phase vapeur peut donc être
considérée comme idéale.
4. Procédure de simulation
Conception du réacteur
Pour réaliser la conception du réacteur, supposer que le type le plus approprié est un réacteur tubulaire.
Simuler alors le fonctionnement d’un réacteur mono-tube avec les caractéristiques suivantes :
59
Talimentation 320°C Talimentation 320°C

P 1 bar Cp 75 kJ/kmol.°C
F°AP 1 mol/h Ffr 1 kmol/h
nO2/nAP 10 U 216 kJ/h.m².°C
Tableau 2. Conditions d’opération du réacteur. Tableau 3. Caractéristiques du fluide de refroidissement.
Diamètre 2,5 cm
Diamètre 3 mm
Longueur 2m
Sphéricité 1
Fractionvide 0,68
Masse volumique 3200 kg/m3
Ntube 1
Cp 250 kJ/kg.°C
Tableau 4. Caractéristiques du réacteur. Tableau 5. Caractéristiques du catalyseur.
60
Discuter sur la pertinence des valeurs proposées et réaliser une première simulation à l’aide de HYSYS.
Quelle est l’allure de l’évolution de la température à l’intérieur du réacteur ? Quel risque représente ? Quelle
est l’évolution des concentrations de produits ? Pourquoi la concentration d’anhydride phtalique en fonction
de la longueur du réacteur présente un maximum ? Est-il conseillé de travailler dans cet optimum de
production ? Pourquoi ?
Faire une analyse de sensibilité afin de déterminer les meilleures conditions de fonctionnement. Pour cela
changer :
 Le débit d’alimentation en anhydride phtalique tout en conservant le débit d’air constant.
 Le débit total d’alimentation avec un ratio constant.
 La température d’alimentation (Trefroid = Talim).
 La température du fluide de refroidissement avec une température d’alimentation d’anhydride phtalique
constante.
 Les dimensions du réacteur.
A partir des résultats établir les conditions de fonctionnement du réacteur.
Quelles sont les conditions de fonctionnement choisies ? Pourquoi ?
61
Mise à l’échelle du procédé.
En considérant les résultats de la partie précédente, réaliser la mise à l’échelle du réacteur en

considérant la production annuelle souhaitée (80 000 ton/an).
Vérifier le bon fonctionnement du réacteur et proposer un schéma global de procédé. Pour cela
déterminer les opérations unitaires à mettre en place et les conditions d’opération pour obtenir de
l’anhydride phtalique à une pureté de 99,5%m et de l’anhydride maléique avec une pureté d’au
moins 99%m.
Quelles opérations de séparation proposez-vous ? Pourquoi ? Comment peut-on s’assurer de la

possibilité de leur mise en œuvre (techniquement et économiquement)?
Comment détermine-t-on leurs spécifications pour la simulation ?
Essayer d’optimiser la consommation de matières premières (recyclage) et d’énergie (intégration du

procédé).
Enregistrer votre travail dans le répertoire indiqué par l’enseignant et imprimer un Workbook
de synthèse du procédé. Ceci conclue la conception technique du procédé.
62
La liste des thèmes :
1.Simulation du procédé de fabrication du parfum « Ma dopamine » à partir de l’huile essentielle
de citron.
2.Séparation d’un mélange de cinq paraffines avec la colonne de distillation.
3.Absorption de SO2 par augmentation de la pression.
4.Récupération du glycol à partir de l’oxyde de propylène et H2O.
5.Simulation de la production de toluène par déshydrogénation.
6.Simulation du procédé de fabrication du Biodiesel.
7.Simulation de la séparation du CO2 des gaz de combustion.
8.Simulation de la production de formaldéhyde à partir du méthanol.
9.La production du chlorure d’ éthyle.
10.Simulation de l’absorption de l’Ammoniaque.
11. Simulation d’une unité de production de méthanol.
12. Simulation de la distillation du propane.
13. Simulation de la liquéfaction de l’air.
14. Distillation pour la séparation du propane du n-butane.
15. Absorption du CO2 par le propylène carbonate à partir d’un mélange de gaz contenant
20% CO2 et 80% C1
16. Simulation d’une installation de liquéfaction et séparation des gaz de l’air.
17. Simulation d’une pyrolyse pour valoriser des déchets de plastique en présence d’azote .
Remarque
Vous devez me rédiger des manuscrits électroniques (en français ou en anglais), avec les
moindres détails de la simulation « comme convenu » . 63

Simulation Des Procedes 16 Decembre (Enregistré Automatiquement)

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Ecole Nationale Supérieure des Technologies Avancées |

3Rd Year Process Engineering

Enseignante : Mme BOUCHELKIA

de la conception d’équipements et de procédés à l’aide de logiciel de simulation.

 Utiliser un logiciel de simulation et mettre en place le système de conduite pour

prévoir et assurer les performances de procédés industriels.

La Conception assistée par ordinateur (CAO)

La CAO comprend l’ensemble des programmes et des techniques de modélisation qui

Connaissance sur les constituants

Connaissance sur les reactions

Elaboration du schéma du procédè Optimisation Structurelle

Optimisation Paramétrique Simulation du procédè

Predimensionnement des équipements

Analyse à la conduite des procédés assistée par ordinateur

Le procédé peut être vu comme un système ouvert qui echange avec

L’objectif de l’APAO s’intéresse aux formation échangées entre le

Objectif de production 4. Analyse de sensibilité Conditions optimal de

1. la réconciliation des données

Nous nous limiterons ici à une présentation des simulateurs basés

Ces simulateurs sont constitués de trois éléments essentiels:

1. Serveurs des propriétés physico-chimiques.

Serveurs des proprietes physico-chimiques

Au cours de tout système de modélisation et de simulation se trouve le

Les bases de donnees

La base de données la plus utilisée pour les propriétés

Méthode d’estimation : elles sont utilisés pour la prédiction des équations

Bibliothèque ou serveur des opérations unitaire :

Bibliothèque ou solveur numérique.

Chapitre 3: Modèle du procédé – Approche modulaire

Figure 1. Processus cognitif

1- Simulation sans contraintes

Chapitre 3: Modèle du procédé – Approche modulaire

3. Courants dans les simulateurs :

3.2. Courant d’énergie :

3.3. Courant d’information :

4. Choix des variables caractérisant un courant matière

Variable interne Où,

Courant interne entrants Courant interne sortants au procédé,

5. Equations des modèles d’unités

𝑋𝑖,2 : est le courant entrant dans l'unité 2,

Ces équations (équations de spécification) dans la simulation et la résolution de problèmes sont

3.6. Définir les modules (les équipements) d’opérations unitaires d'un

a/ Les opérations simples

DiviseurLe module diviseur divise un courant - Fractions des (ns

Réacteur Réacteur chimique adiabatique ou - Taux de conversion du

Réacteur à Réacteur chimique à l’équilibre Température ou quantité

Distillation Conception d’une colonne de distillation par une Taux de récupération

3.7. Propriétés des corps purs:

• Température de fusion : Température à laquelle la fusion se produit, à la pression atmosphérique.

Figure 3.3: Diagramme de

• Facteur acentrique : Calculé à partir de la pression de vapeur saturante à une température

Equation de Clausius Clapeyron:

b. Chaleur ou Enthalpie de vaporisation

4. Exemple d’utilisation du logiciel HYSYS

1. Choix des composés

Ces étapes seront utilisées avec un exemple d’application.

Sélection d'un modèle thermodynamique

Interprétation des résultats

Refaire la simulation en changeant le modèle thermodynamique de Peng-Robinson à Soave-Redlich-Kwong

1. Objectif et cahier des charges

« i » représentant successivement l’o-xylène, l’anhydride phtalique ou l’anhydride maléique selon la réaction.

3.3. Considérations thermodynamiques

Talimentation 320°C Talimentation 320°C