Alexandre CHARRIER, Ilan DELALANDE, Guilhem MARIE JEANNE, Maxime PAUL, Eva VANSTAVEL

Modélisation d’un
axe de Machine-
Outil

Rapport intermédiaire

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Abstract

The mass production industry makes profit from the pace of production. This is why process
optimization is decisive in the evolution of the company.

In the case of CAM, we try to optimize the machining time of the mechanical piece. However,
current CAM software is not designed to give precise estimates, which would match with
reality.
Therefore our study aims to design the transfer function of the HSM 600 U machine in order
to be able to flesh out the physical modeling of the machine, so as not to neglect inertia and
acceleration. Our solution is digital and the modeling work support is an integral part of the
search for a solution.

The results of the study will make it possible to validate a method of implementing this
solution, in order to be able to use it on other machines as well.

L’industrie de grandes séries tire son profit de la cadence de la production. C’est pourquoi
l’optimisation des procédés déterminante dans l’évolution de l’entreprise.

Dans le cas de la FAO, on cherche à optimiser le temps d’usinage de la pièce. Cependant les
logiciels de FAO actuels ne sont pas conçus pour donner des estimations précises, qui
correspondent à la réalité.
Notre étude a donc pour but de concevoir la fonction de transfert de la machine HSM 600 U
afin d’être capable d’étoffer la modélisation physique de la machine, pour ne pas négliger
l’inertie et l’accélération. Notre solution est donc numérique et le support de travail de
modélisation fait partie intégrante de la recherche de solution.

Les résultats de l’étude permettront de valider une méthode de mise en place de cette
solution, pour être capable de l’utiliser aussi sur d’autres machines.

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SOMMAIRE
Abstract .............................................................................................................................................. 2
Introduction..................................................................................................................................... 4
Liste des mots clefs hiérarchisés ........................................................................................ 5
Etat de l’art....................................................................................................................................... 5
Synthèse des modules de Tronc Commun ..................................................................... 6
Cahier des charges .............................................................................................................................. 6
Étude de marché et analyse du besoin .............................................................................................. 7
Développement de la solution choisie ........................................................................... 10
Bibliographie ................................................................................................................................. 14

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Introduction
Définition du projet & contextualisation

Nous sommes un groupe de cinq étudiants de deuxième année de l’école des Arts et Métiers
de Cluny. Dans le cadre de la Mise En Situation de l’enseignement UEI2S, notre groupe travaille
sur la modélisation d’axes de machine-outil à commande numérique. Plus particulièrement,
l’objectif de notre projet est de mettre en place des modèles de simulation de la structure des
axes X et Y de la Fraiseuse MIKRON HSM600U en prenant en compte la déformation des
éléments de transmission et de guidage. Nous voudrions que notre modélisation soit précise
c’est-à-dire qu’elle nous renvoie un temps d’usinage calculé qui soit le proche possible du
temps réel d’usinage.

Aujourd’hui les outils de modélisation des machines-outils sont tournés davantage vers la
modélisation des trajectoires pour détecter les collisions. (7) La position de notre projet serait
de proposer une modélisation plus complète traitant par exemple des vibrations pouvant
apparaître au cours de l’utilisation d’une machine-outil.
La fraiseuse MIKRON HSM 600U se trouve dans les
ateliers de l’école, ce qui est très pratique pour
nous puisque nous avons eu l’occasion d’aller la voir
directement dans les ateliers pour mieux
appréhender le sujet et nous allons pouvoir réaliser
des essais à la fin de notre projet.

Nous n’avons pas particulièrement de

connaissances sur la modélisation d’axes de
machine-outil. C’est pourquoi il nous a été essentiel
Figure 1- fraiseuse MIKRON HSM 600U
de réaliser au préalable une recherche
bibliographique, ainsi qu’une analyse de brevet afin de se constituer une base de
connaissances pour ne pas démarrer de zéro le projet.

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Liste des mots clefs hiérarchisés

Afin de mener notre recherche bibliographique et analyse de brevets nous avons choisi les
mots clefs qui nous paraissaient les plus pertinents pour notre sujet.

Mots clefs français Mots clefs anglais

Machine-outil Machine tool
Modélisation Model
Logiciel de simulation Simulation software
MOCN CNC
Commande numérique Numeric control
Commande de système Control system
Figure 2- tableau des mots clefs hiérarchisés

Etat de l’art
Bibliographie, brainstorming

Avant toute chose, définissons les termes du projet. Qu’est-ce qu’une modélisation ?

Élaboration de modèle, représentation d'un phénomène à l'aide d'un système qui possède
des propriétés analogues à ce phénomène.

Figure 3- types de modèles cf (5)

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Nous allons donc chercher à élaborer un modèle qui permette de traduire au mieux le
comportement de l’axe de la machine-outil.

Les objectifs que nous visions avec l’état de l’art et la recherche de brevets étaient d’acquérir
des connaissances sur les travaux de recherche récemment réalisés dans ce domaine et de
voir ce qui avait déjà été fait pour ne pas partir de zéro. A partir des articles et thèses que nous
avons trouvés, nous avons constaté que beaucoup de modélisation des machines-outils
s’intéressent aux trajectoires d’usinage pour détecter les collisions (3) (4). Nous avons trouvé
peu de brevets, 4 exactement qui semblaient correspondre tout à fait à notre sujet. Cela nous
a permis de dégager une solution intéressante de modélisation en prenant en compte
l’accélération et les jerks (la dérivée de l’accélération) qui était notamment explicitée dans le
brevet DE102012021045A1.

Nous sommes également allés voir la machine dans les ateliers de l’école et avons échangés
avec des techniciens et Mr Prat afin de mieux comprendre le fonctionnement de la
machine-outil dont nous souhaitons modéliser un axe.

Synthèse des modules de Tronc Commun

Cahier des charges

Afin de faire ressortir les fonctions de services et de contraintes les plus intéressantes et les
plus pertinentes possible nous avons commencé par établir la liste des phases de vie du
produit.

Phases de vie : Interacteurs :

• Développement du modèle • Étudiants
• Test & recalage du modèle • Enseignants : M.Prat & M. Moll
• Fonctionnement nominal • Fraiseuse MIKRON HSM 600U + Doc
• Gestion et évolution du modèle • Ordinateur (Amesim & Pyhton)

Ces phases de vies et interacteurs propres à chacune d’entre elles nous ont permis de faire
ressortir plusieurs fonctions de services et des fonctions de contraintes (fonctions imposées
par le cahier des charges).

Notre travail s’est ensuite concentré sur la hiérarchisation de ces fonctions. Il est important
de prioriser certaines fonctions par rapport à d’autres afin de se concentrer sur les plus
importantes.

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Figure 4- hiérarchisation des fonctions

Au fur et à mesure de l’avancer de notre projet le cahier des charges est modifié, nous avons
modifié et rajouté des fonctions tel que la FS33.
Étude de marché et analyse du besoin

L’étude de marché et d’analyse du besoin a pu dégager les forces et faiblesses de notre

groupe. Cela nous a permis de faire le point pour mieux aborder la suite du projet.

Figure 5- SWOT du système

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Par la suite l’analyse du marché nous a conforté dans l’utilité de notre solution dans le
contexte industriel actuel.
Cependant la partie la plus décisive est l’analyse de la demande car elle nous a permis de
caractériser le type et le comportement de l’utilisateur dans son achat. Nous avons dès lors
pu dégager le critère prioritaire de satisfaction de notre solution, qui est le pourcentage
d’erreur entre la simulation et la réalité.
Concernant le client cible il est évidement ressorti que les TGE et grande PME était les seules
disposées à considérer notre solution. L’investissement étant un frein et la taille de production
étant nécessaire à l’application du projet. (1)
Enfin la concurrence faisant face à notre projet n’est pas incompatible. Cela s’explique par le
fait que notre solution privilégie un faible coût face aux jumeaux numériques, ou encore
qu’elle reste compatible et complémentaire avec les logiciels intervenants post FAO pour
notamment analyser les risques de collisions. (2)

Comparaison des différentes solutions et choix

Pour notre projet, nous retiendrons deux solutions précédemment évoquées. La première
consiste en l’intégration des jerks et la deuxième en la modélisation de la fonction de transfert
de la machine. A partir de ces deux solutions, le critère essentiel est de choisir un logiciel
disponible à l’ENSAM.
Pour la méthode par intégration des jerks, le plus évident est Python, logiciel de codage
polyvalent tout à fait adapté pour réaliser des intégrations numériques et étudié en cours de
1ère année à l’ENSAM.
Pour la méthode par modélisation de la fonction de transfert, deux logiciels sont possibles :
Amesim, logiciel de simulation permettant la modélisation de systèmes complexes et
développé par Siemens et Dymola, un équivalent d’Amesim développé par Dassault système.
Nous avons donc deux solutions différentes et trois logiciels possibles. Afin de choisir la
solution la plus adaptée à notre projet, nous avons déterminé 10 critères pondérés par des
coefficients différents (0.5, 2 ou 3 en fonction de l’importance du critère). Pour chaque critère
est attribué une note (1, 2 ou 3) aux trois solutions possibles.
Après cette évaluation, il apparaît que la solution Amesim a le score le plus important (24.5).
Les notes sont serrées car toutes les solutions ont leurs avantages et leurs inconvénients. De
plus, après avoir réalisé une étude comparative des solutions avec les fonctions de services et
de contraintes du cahier des charges, il est apparu que les trois solutions permettaient de
respecter de manière à peu près équivalente le cahier des charges.
Cependant, afin de privilégier une solution plus complète et ayant du sens sur le long terme
(amélioration, évolution possible vers les jumeaux numériques), Amesim nous apparait être
le meilleur choix.

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Figure 6- comparaison des solutions

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Développement de la solution choisie

Pour modéliser sur Amesim nous devons d’abord étudier les éléments qui renter en compte
dans une phase d’usinage. Nous allons commencer par la modéliser l’usinage de d’une rainure
suivant l’axe X.

Figure 7- schématisation de la machine-outil

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Figure 8- schéma cinématique du système

Figure 9- chaîne de puissance

A partir du schéma cinématique, nous obtenons la chaîne de puissance du système et donc en

déduisons une loi entrée/sortie.

La loi entrée/sortie nous donne pour 1 tour moteur 18.25mm de déplacements de notre table.

Cette loi est simplifiée car nous ne prenons pas en compte les rendements, les frottements ainsi que
les rigidités du système. Le modèle Amesim se base sur cette loi, nous allons au fur et à mesure rajouter
des éléments afin d’obtenir un modèle le plus fidèle possible.

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Conclusion
Cette première partie nous a permis de mieux cerner et de définir notre projet. Nous avons
tout d’abord pu constater que la modélisation précise d’un axe de machine-outil n’avait pas
encore donné lieu à beaucoup de recherche et que de telles solutions n’étaient pas disponible
dans le commerce. Cependant la recherche bibliographique et l’élaboration du cahier des
charges nous ont permis de distinguer deux méthodes de modélisation différentes. Après une
étude des avantages et inconvénients des différentes méthodes, nous avons choisi de nous
orienter vers une modélisation de la fonction de transfert de la machine-outil, à l’aide du
logiciel de simulation Amesim.

Après avoir choisi notre solution, nous avons défini un premier modèle très simplifié qui nous
a permis d’écrire une première loi-entrée sortie. Dans un premier temps, nous allons rentrer
ce premier modèle simplifié d’un axe sur Amesim et essayer de le compléter le plus possible
en prenant en compte davantage de paramètres. Par la suite nous chercherons à augmenter
la précision de notre modèle et intègrerons un deuxième axe. Ainsi, petit à petit, notre
modélisation devrait devenir réaliste. L’objectif d’ici la fin du semestre est de présenter une
simulation d’un usinage d’une poche (2 axes) et de comparer les temps réels avec ceux de la
simulation. Nous devrons donc réaliser des essais avec la machine-outil pour analyser les
performances de notre modélisation.

Côté personnel :

Alexandre CHARRIER : Pour conclure, le travail que nous avons effectué jusqu'ici m'a été très
bénéfique. D'une part, il m'a permis de mieux comprendre les enjeux et le fonctionnement
d'un axe de machine-outil. D'une autre part, j'ai développé l'aspect travail d'équipe,
répartition du travail et le fait de déléguer. Il nous reste encore plusieurs points à approfondir,
mais je pense que nous sommes en bonne voie.

Ilan DELALANDE :
Concernant le projet, je trouve que le projet est ambitieux et sort des sentiers battus
de la mécanique scolaire. Cependant j’estime que les compétences du groupe ne sont pas tout
à fait à même pour avancer correctement dans l’élaboration de la solution.
Malgré tout j’apprécie la possibilité de créer une modélisation de la machine dans un contexte
similaire à du Lean ou à de l’approfondissement de la maîtrise du matériel de l’école, tout en
ayant la possibilité de vérifier notre travail en réalisant de l’usinage sur la machine.

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Côté personnel, ce projet comme beaucoup participe à l’amélioration de nos

méthodes de travail en groupe. Ce projet étant particulièrement intéressant par sa
polyvalence du fait qu’il soit accompagné des modules TC1 et TC2.

Eva VANSTAVEL : J’ai trouvé intéressant le fait de découvrir différents outils utilisés dans le
développement de projet en entreprise autour d’un même projet de mise en situation. J’ai
bien aimé que les différents troncs communs soient axés autour d’un projet fil conducteur.
Cela m’a permis de comprendre plus concrètement l’utilité des outils et de les mettre
directement en application. Toutefois, il était difficile de mettre en œuvre certains outils par
rapport à notre projet. Même si c’était parfois frustrant de ne pas pouvoir appliquer
systématiquement une méthode de manière académique, cela m’a permis aussi de prendre
du recul sur les outils à notre disposition. Il faut savoir utiliser les outils les plus pertinents en
fonction de notre projet et ne pas s’attendre à un outil « magique » qui résoudra tous nos
problèmes.

Cette mise en situation m’a permis de développer mes compétences à travailler en groupe et
à s’organiser dans un groupe de 5 pour avancer dans le projet. J’ai appris à utiliser beaucoup
d’outils et de méthodes que je ne connaissais pas auparavant et qui me seront certainement
utiles dans ma carrière professionnelle car ils sont utilisés par les ingénieurs en entreprise. J’ai
appris à utiliser le logiciel Amesim mais je pense ne pas le maîtriser encore suffisamment. De
manière plus globale, cette mise en situation m’a permis de mieux comprendre concrètement
quels peuvent être les différentes étapes que les ingénieurs mettent en place dans le
développement de projet et de découvrir un peu les méthodes de travail utilisées en
entreprise.

Guilhem MARIE-JEANNE :
Ce projet m’a permis de découvrir le domaine de la modélisation numérique de machines et
des jumeaux numérique, domaine auquel nous n’avons que peu été confronté à l’école. Il a
permis d’en apprendre également plus sur les machines-outils, leur fonctionnement et leurs
caractéristiques mécaniques. Les outils mis en place au cours de cette première partie ne sont
pas tous pertinents pour notre projet. J’espère que nous allons enfin pouvoir avancer dans
quelque chose de plus concret jusqu’à la fin du semestre.
D’un point de vue personnel, j’ai appris à maitriser différents outils et ai été confronté au
travail de groupe. Même si je n’aime pas beaucoup l’usinage, j’ai trouvé intéressant le
contexte de la machine-outil et j’espère également améliorer mes compétences sur Amesim
dans la deuxième partie.

Maxime PAUL :

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Le projet de base était assez abstrait, nous avons mis du temps à bien comprendre le projet
et ses enjeux mais finalement nous avons réussi à éclaircir ce sujet et à commencer à
développer une solution.
J’ai pu mettre en application des compétences d’analyse fonctionnelle dont j’avais déjà
abordé l’aspect théorique. Je pense que cette mise en situation est très utile concernant mon
projet professionnel. En effet, j’aimerais travailler dans la conception automobile. Je pense
que ce projet me permettra de comprendre où l’on perd du temps dans les lignes de produire
et ainsi de comprendre comment réduire les coûts énergétiques et augmenter les gains
économiques.

Liste des figures

Figure 1- fraiseuse MIKRON HSM 600U .................................................................................................. 4
Figure 2- tableau des mots clefs hiérarchisés ......................................................................................... 5
Figure 3- hiérarchisation des fonctions ................................................................................................... 7
Figure 4- SWOT du système .................................................................................................................... 7
Figure 5- comparaison des solutions ....................................................................................................... 9
Figure 6- schématisation de la machine-outil ....................................................................................... 10
Figure 7- schéma cinématique du système ........................................................................................... 11
Figure 8- chaîne de puissance ............................................................................................................... 11

Bibliographie
(1) Market Analysis of CNC Machine Tool. (s.d.). Récupéré sur Brand Essence Research: CNC Machine
Tool Market Share and Growth to 2025 | Report Analysis 2021-2027
(brandessenceresearch.com)

(2) Shane. (2020). Top 10 CNC System In The World. Récupéré sur MachineMFG:
https://www.machinemfg.com/top-10-cnc-system/

(3) Siemens Industry. (s.d.). SINUMERIK Run MyVNCK. Récupéré sur Siemens USA:
https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:cd19e8b2-525e-4a46-8907-
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(4) David Prévost, S. L. (2009, Modélisation d’axe de machine outil pour la simulation du suivi de
trajectoires en UGV. Récupéré sur archives ouvertes : https://hal.archives-ouvertes.fr/hal-
00999712/document

(5) GARNIER, H. (s.d.). Modélisation & Commande. Récupéré sur http://univ-lorraine.fr:

http://w3.cran.univ-lorraine.fr/perso/hugues.garnier/Enseignement/Identif/B-Ident-
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(6) Gassara, B. a. (2012, 05 12). Modélisation du comportement cinématique des axes d'un centre
d'usinage en fraisage à grande vitesse. Récupéré sur https://oatao.univ-toulouse.fr:
https://oatao.univ-toulouse.fr/8483/1/Dessein_8483.pdf

(7) KAN, E. (2009, 12 1). 10 logiciels de simulation d'usinage. Récupéré sur Industrie technologies :
https://www.industrie-techno.com/article/10-logiciels-de-simulation-d-usinage.19268

(8) Prat, D. (2018). Comparison of hole making strategies in implant abutment, Brno, 19p.

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