ALSTOM Power: Sonelgaz Direction Generale de L'Engineering

N° de document :
ALSTOM Power HTCT681366

Révision : Type de Langue : Total des Fonction responsable : Niveau de Basé sur : Remplace :
doc. : pages : sécurité :
A SOE Fr 155 Ingénierie de projet 3
Préparé par : Vérifié par : Approuvé par :
Ghisalberti, S. Hemminger, B. Zgraggen, M.
Instructions de service de la turbine à gaz ALSTOM

GT13E2 dans la centrale électrique à cycle simple de Rélizane
Projet et informations client :
SONELGAZ
DIRECTION GENERALE DE L’ENGINEERING
DIRECTION DE L’ENGINEERING DES MOYENS DE PRODUCTION - KDM
Immeuble des 700 bureaux – RN 38 – Gue de Constantine – ALGER
Tél. : 021.83.84.00 Fax : 021.83.90.17
CENTRALE TURBINES A GAZ DE RELIZANE

3 × 155 MW
Contrat n° : Statut de la diffusion : Numérotation SONELGAZ :
2007/243/KDM 008 Pour information RLZ GM 500 004
Espace réservé aux tampons (revue et validation du document – si nécessaire)
+LVWRULTXHGHVUpYLVLRQV
Rév. Date de Créé par Vérifié par Approuvé par Description

révision
A 14.02.2008 Ghisalberti, S. Hemminger, B. Zgraggen, M. Code client inclus

- 08.08.2007 Ghisalberti, S. Hemminger, B. Nickel, F. Première version
Description de la dernière révision :
&RQWUHYpULILFDWLRQ
Service Nom Date Signature
Contractants principaux
0

Remplace Echelle Code document ALSTOM
REL/00/G/MB01-42010/OI/001
Serv. resp. Créé par Vérifié par Approuvé par Format
TGNEM Ghisalberti, S. Hemminger, B. Zgraggen, M. A4
Rédacteur Type de doc. Statut du document
Approuvé
Titre, sous-titre Numéro d’identification
Instructions de service HTCT681366
Rév. Date Lang. Page
A 14.02.2008 IU 1/145
Tous droits réservés sur le présent document et les informations qu’il contient. Toute reproduction, utilisation ou communication à des tiers sans autorisation
expresse est strictement interdite. © ALSTOM (Switzerland) Ltd 2008
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(1)
Révision : Type de Langue : Page :
doc. :
A SOE fr 2/155
HTCT681366
Centrale 3x155 MW
Type d’unité GT13E2
Caractéristique Cycle Simple
Fréquence 50 Hz
Type de chambre de EV
combustion
Combustible Gaz / gasoil
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(2)
doc. :
A SOE fr 3/155
HTCT681366
Préface
La GT13E2 est une turbine à gaz 50 Hz à un arbre destinée à être utilisée dans les centrales à cycle simple et à
cycle combiné. La turbine à gaz est conçue pour fonctionner dans une plage de température ambiante comprise
entre -20 °C et +45 °C. La température maximale peut être étendue à +50 °C. En dessous de la température
minimale et pour des modes de fonctionnement spéciaux, la turbine à gaz peut être limitée au niveau de la
puissance maximale TG (puissance maximale de l’alternateur). La pression ambiante et l’humidité ne sont pas
limitées.
Contenu
L’objectif de ce document est de décrire le fonctionnement de la GT13E2 ainsi que les modes de fonctionnement
s’y rapportant et de fournir des instructions détaillées pour tous les aspects du fonctionnement de la turbine à gaz.
Le concept de commande de base de la turbine à gaz, la philosophie sur la sécurité et la protection sont également
résumés ici.
Les instructions ont pour objectif d’assister l’utilisateur pour qu’il puisse démarrer et faire fonctionner la turbine à
gaz rapidement, efficacement et en toute sécurité. Cela concerne uniquement le fonctionnement de base et exclut
les procédures approfondies de suppression des pannes. Les instructions standard de fonctionnement concernent
la configuration standard, les options et les variantes selon l’étendue du projet, ainsi que l’utilisation en cycle simple
ou en cycle combiné.
Les opérateurs doivent travailler conformément aux instructions de sécurité incluses dans les manuels
d’exploitation et de maintenance.
Structure
Ce document décrit le fonctionnement de la turbine à gaz pour un cycle de fonctionnement (préparation,
démarrage, prise de charge, mise à l’arrêt et refroidissement) et les modes de fonctionnement s’y rapportant et
traite plus particulièrement des éléments et des activités pouvant être modifiés par l’utilisateur. De plus, les
instructions de service contiennent des listes de contrôle pour le fonctionnement de la TG et les descriptions du
séquenceur, essentielles pour l’utilisation de la TG.
Remarques :
• Les valeurs physiques de tous les termes en italique sont indiquées dans la liste des consignes de
fonctionnement de la TG, /Réf. 3/, par exemple : température de lancement TG froide.
• Pour obtenir une liste des mesures de protection ainsi que des consignes importantes, consulter les exigences
fonctionnelles de protection de la turbine à gaz applicables à la GT13E2, /Réf. 2/.
• Les diagrammes sont conformes aux conditions ISO. Les valeurs réelles varient en fonction des conditions du
site.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(3)
doc. :
A SOE fr 4/155
HTCT681366
Remarques importantes
Tous droits réservés
 Copyright 2007 ALSTOM (Switzerland) Ltd

CH-5401 Baden, Brown Boveri Strasse 7
Imprimé en Suisse
L’intégralité de ce document est protégée par copyright. Toute utilisation en dehors des restrictions prévues par le
copyright, sans l’autorisation préalable d’ALSTOM (Switzerland) Ltd, CH-5401 Baden, est interdite et peut être
sanctionnée selon la loi applicable.
Ceci concerne en particulier la reproduction, la traduction, la copie sur microfilm et le traitement électronique des
données.
Toutes les entrées concernant le contenu de ce document doivent être adressées au directeur du département de
mise en service et d’assistance d’exploitation à l’adresse e-mail ci-dessous :
markus.zgraggen@power.alstom.com
Note à l’intention de l’utilisateur

Ce document peut être modifié sans notification préalable, et n’engage aucune responsabilité. ALSTOM
(Switzerland) Ltd décline toute responsabilité ou obligation en raison du caractère exhaustif et de la précision des
informations contenues dans ce document ou de l’utilisation de ces dernières.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(4)
doc. :
A SOE fr 5/155
HTCT681366
TABLE DES MATIERES (chapitres principaux)

ANNEXE 1 CARACTERISTIQUES STANDARD DE LA TURBINE ................................................................. 110
ANNEXE 2 CRITERES DE LANCEMENT DU DEMARRAGE DE LA TG......................................................... 114
ANNEXE 3 SEQUENCEUR TG GAZ COMBUSTIBLE/GASOIL....................................................................... 115
ANNEXE 4 SEQUENCEUR DE CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE (GAZ >> GASOIL) .............................. 131
ANNEXE 5 SEQUENCEUR DE CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE (GASOIL >> GAZ) .............................. 133
ANNEXE 6 SEQUENCEUR DU LAVAGE OFFLINE DU COMPRESSEUR AVEC CHARIOT DE LAVAGE... 135
ANNEXE 7 PRINCIPES DE VISUALISATION GENERAUX (POSTE DE COMMANDE) ................................. 138
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(5)
doc. :
A SOE fr 6/155
HTCT681366
TABLE DES MATIERES (détaillée)

1 INFORMATIONS GENERALES................................................................................................................. 10
1.1 Objectif de cette documentation................................................................................................................. 10
1.2 Validité........................................................................................................................................................ 10
1.3 Groupe d’utilisateurs .................................................................................................................................. 10
1.4 Vue d’ensemble du contenu des instructions de service ........................................................................... 10
1.5 Documents nécessaires pour le fonctionnement de la centrale électrique TG ......................................... 12
1.6 Utilisation des symboles............................................................................................................................. 12
1.7 Conventions valables dans ce document .................................................................................................. 12
1.8 Fonctionnement de base du poste de commande..................................................................................... 14
2 SECURITE.................................................................................................................................................. 15
2.1 Consignes de sécurité générales............................................................................................................... 15
2.1.1 Consignes générales de sécurité .......................................................................................................... 15
2.1.2 Procédures ............................................................................................................................................ 15
2.2 Consignes de sécurité spécifiques............................................................................................................. 16
2.2.1 Accès aux enceintes acoustiques ......................................................................................................... 16
2.2.2 Champ électromagnétique..................................................................................................................... 19
2.2.3 Travaux de maintenance ....................................................................................................................... 19
2.2.4 Pannes................................................................................................................................................... 19
2.2.5 Fonctionnement manuel des systèmes ................................................................................................. 20
2.2.6 Procédures d’urgence............................................................................................................................ 20
3 INSTRUCTIONS DE FONCTIONNEMENT DE LA TG.............................................................................. 21
3.1 Démarrage ................................................................................................................................................. 21
3.1.1 Préparation pour la rotation ................................................................................................................... 21
3.1.2 Démarrage du séquenceur de la TG ..................................................................................................... 23
3.1.3 Réinitialisation du séquenceur de démarrage de la TG ........................................................................ 24
3.1.4 Analyse des démarrages réussis et des démarrages ayant échoué .................................................... 24
3.1.5 Allumage du gaz .................................................................................................................................... 25
3.1.6 Accélération jusqu’au fonctionnement à vide ........................................................................................ 26
3.1.7 Mode de fonctionnement à vide ............................................................................................................ 26
3.1.8 Synchronisation et charge minimale...................................................................................................... 27
3.2 Prise de charge normale ............................................................................................................................ 29
3.2.2 Fonctionnement pilote ........................................................................................................................... 31
3.2.3 Commutation pilote/prémélange............................................................................................................ 31
3.2.4 Fonctionnement prémélange................................................................................................................. 32
3.3 Charge de base.......................................................................................................................................... 33
3.4 Concept de fonctionnement des ADEV...................................................................................................... 33
3.5 Charge partielle .......................................................................................................................................... 34
3.5.1 Régulation de la puissance réactive/régulation de la tension/unité de stabilisation de la puissance ... 34
3.6 Décharge.................................................................................................................................................... 37
3.7 Mise à l’arrêt............................................................................................................................................... 37
3.8 Refroidissement ......................................................................................................................................... 38
3.8.1 Fonctionnement sous vireur .................................................................................................................. 39
3.8.2 Refroidissement forcé............................................................................................................................ 42
4 PROCEDURES SUPPLEMENTAIRES POUR LE FONCTIONNEMENT AU GASOIL ............................ 44
4.1 Démarrage/redémarrage............................................................................................................................ 44
4.1.1 Préparation pour l’allumage................................................................................................................... 44
4.1.2 Démarrage et accélération .................................................................................................................... 45
4.1.3 Accélération à la vitesse de fonctionnement à vide et charge minimale............................................... 46
4.2 Procédure de prise de charge et fonctionnement en charge minimale ..................................................... 48
4.2.1 Fonctionnement au gasoil humide......................................................................................................... 48
4.3 Purge des injecteurs des brûleurs.............................................................................................................. 48
4.3.1 Purge des injecteurs des brûleurs (fonctionnement au gasoil humide/sec).......................................... 48
4.4 Mise à l’arrêt............................................................................................................................................... 53
4.4.1 Echec de la purge des injecteurs des brûleurs pendant la mise à l’arrêt.............................................. 53
4.5 Changement de combustible en ligne (FSWO) ......................................................................................... 53
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(6)
doc. :
A SOE fr 7/155
HTCT681366
5 MODES DE FONCTIONNEMENT SUPPLEMENTAIRES......................................................................... 54

5.1 Charge de pointe........................................................................................................................................ 54
5.2 Changement de combustible ..................................................................................................................... 54
5.2.1 Conditions préalables ............................................................................................................................ 54
5.2.2 Fonctionnement ..................................................................................................................................... 55
5.3 Démarrage à blanc..................................................................................................................................... 56
5.4 Logique avancée de contrôle des pulsations (APCL) - Fonctionnement.................................................. 56
5.5 Fonctionnement en îlotage......................................................................................................................... 57
5.5.1 Fonctionnement en îlotage .................................................................................................................... 57
5.6 Système antigivrage................................................................................................................................... 58
5.7 Préchauffage du gaz combustible.............................................................................................................. 59
5.8 Lavage du compresseur............................................................................................................................. 59
5.8.1 Quand un lavage est-il nécessaire ? ..................................................................................................... 60
5.8.2 Choix des agents de nettoyage corrects ............................................................................................... 60
5.8.3 Limites supplémentaires de lavage online et offline du compresseur................................................... 61
5.8.4 Lavage offline du compresseur avec chariot de lavage ........................................................................ 63
5.8.5 Lavage online du compresseur avec chariot de lavage ........................................................................ 66
6 INSTRUCTIONS DE SERVICE DES SOUS-SYSTEMES ......................................................................... 68
6.1 Système d’admission d’air (MBL02)........................................................................................................... 68
6.1.1 Filtre d’admission d’air, type à impulsion............................................................................................... 68
6.2 Système de purge du compresseur (MBX69) ............................................................................................ 68
6.3 Système d’aubes directrices d’entrée variables du compresseur (MBA82) .............................................. 69
6.4 Instrumentation des arbres de l’alternateur et de la TG pour la surveillance du rotor............................... 70
6.5 Protection de température des paliers de la turbine à gaz et de l’alternateur ........................................... 70
6.6 Air de refroidissement et d’étanchéité (MBH31/32/33/34/35) .................................................................... 70
6.7 Système de drainage de gasoil et d’eau (MBA31/33, MBN50) ................................................................. 71
6.8 Système d’échappement (MBR10) ............................................................................................................ 71
6.9 Système de gaz combustible (MBP01) ...................................................................................................... 72
6.9.1 Mesure du débit de gaz combustible..................................................................................................... 72
6.9.2 Bloc vannes de régulation ..................................................................................................................... 72
6.9.3 Purge du système de gaz combustible.................................................................................................. 73
6.10 Bloc gasoil (MBN01)................................................................................................................................... 73
6.10.1 Mesure du débit de gasoil...................................................................................................................... 74
6.10.2 Bloc vannes de régulation ..................................................................................................................... 74
6.11 Bloc d’eau de réduction de NOx (MBU01).................................................................................................. 74
6.11.1 Mesure du débit d’eau de réduction de NOx.......................................................................................... 74
6.12 Système d’allumage de combustible (MBP60, MBQ30) ............................................................................ 75
6.13 Système d’huile de graissage et d’huile de soulèvement (MBV21, MBV50) ............................................. 76
6.13.1 FG Huile de graissage ........................................................................................................................... 76
6.13.2 Sélection manuelle ................................................................................................................................ 77
6.13.3 Commutation automatique de la pompe à huile de graissage .............................................................. 78
6.14 Système d’huile de commande .................................................................................................................. 78
6.15 Système de sécurité électro-hydraulique (MBX41).................................................................................... 79
6.16 Système vireur (MBX22/51) ....................................................................................................................... 79
6.17 Système d’air de régulation (MBX35/36) ................................................................................................... 79
6.18 Bloc alternateur (MKA01) ........................................................................................................................... 79
6.19 Convertisseur statique de fréquence (SFC) (BPA) .................................................................................... 79
6.19.1 Contrôles avant le démarrage du convertisseur statique de fréquence................................................ 79
6.19.2 Démarrage croisé du convertisseur statique de fréquence................................................................... 79
6.20 Système d’eau de refroidissement de l’alternateur et d’huile de graissage (MKF10) ............................... 80
6.20.1 Circuit d’eau fermé................................................................................................................................. 80
6.21 Ventilation de l’enceinte (SAM) .................................................................................................................. 80
6.22 Système de détection de gaz (CYQ).......................................................................................................... 80
6.22.1 Protection............................................................................................................................................... 81
6.23 Système d’extinction des incendies (CYE, SGJ) ....................................................................................... 82
6.23.1 Protection anti-incendie dans la TG et la zone auxiliaire ...................................................................... 82
6.23.2 Systèmes d’extinction au CO2 automatiques......................................................................................... 82
6.23.3 Alarme incendie ..................................................................................................................................... 84
6.23.4 Cas d’incendie ....................................................................................................................................... 85
6.23.5 Systèmes de vaporisation d’eau............................................................................................................ 86
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(7)
doc. :
A SOE fr 8/155
HTCT681366
6.23.6 Extincteurs manuels .............................................................................................................................. 86

7 EQUIPEMENT DE SURVEILLANCE ET DE FONCTIONNEMENT .......................................................... 87
7.1 Commande de la turbine à gaz .................................................................................................................. 87
7.2 Poste de commande (OS).......................................................................................................................... 87
7.2.1 Affichage des alarmes ........................................................................................................................... 87
7.2.2 Signaux de repli de charge d’urgence ................................................................................................... 88
7.2.3 Déclenchement de la turbine................................................................................................................. 88
7.3 Enregistreur d’évènements ........................................................................................................................ 88
7.4 Compteur de données d’exploitation.......................................................................................................... 89
7.5 Panneau de surveillance des vibrations..................................................................................................... 91
7.6 Contrôle de flamme.................................................................................................................................... 91
7.7 Système de surveillance continue des émissions (CEMS)........................................................................ 92
7.8 Protection de l’alternateur et des transformateurs ..................................................................................... 92
8 MODES DE REGULATION........................................................................................................................ 93
8.1 Régulation du démarrage........................................................................................................................... 93
8.2 Régulation de la vitesse ............................................................................................................................. 93
8.3 Régulation de la charge ............................................................................................................................. 93
8.3.1 Contrôle de génération automatique (AGC) .......................................................................................... 94
8.4 Réponse en fréquence ............................................................................................................................... 94
8.4.1 Condition de démarrage pour le mode de réponse en fréquence......................................................... 96
8.4.2 Fonctionnement du mode de réponse en fréquence............................................................................. 96
8.5 Régulation de la température..................................................................................................................... 96
8.6 Régulation vitesse/charge.......................................................................................................................... 96
9 PROTECTION DE LA TG .......................................................................................................................... 97
9.1 Description générale .................................................................................................................................. 97
9.2 Mesures de protection................................................................................................................................ 98
9.2.1 Alarme ................................................................................................................................................... 98
9.2.2 Verrouillage............................................................................................................................................ 98
9.2.3 Repli de charge de protection (PLS) ..................................................................................................... 98
9.2.4 Repli de charge de protection avec déclenchement (PLST) ................................................................. 99
9.2.5 Déclenchement de la turbine............................................................................................................... 100
9.3 Déconnexion de charge et déconnexion du réseau, protection de l’alternateur...................................... 102
9.3.1 Ouverture du disjoncteur de couplage (O-GCB) ................................................................................. 102
9.3.2 Ouverture du disjoncteur haute tension principal (O-HVCB)............................................................... 103
9.3.3 Ouverture du disjoncteur de couplage suivie d’un déclenchement..................................................... 103
9.4 Essai du dispositif de protection de la turbine.......................................................................................... 104
9.4.1 Initiation de la séquence d’essai.......................................................................................................... 104
9.4.2 Essai de survitesse réelle .................................................................................................................... 105
10 ABREVIATIONS ET ACRONYMES......................................................................................................... 106
11 REFERENCES ......................................................................................................................................... 107
12 ANNEXES................................................................................................................................................. 108
13 INDEX ....................................................................................................................................................... 108
ANNEXE 1 CARACTERISTIQUES STANDARD DE LA TURBINE ...................................................................... 110
ANNEXE 2 CRITERES DE LANCEMENT DU DEMARRAGE DE LA TG ............................................................. 114
ANNEXE 3 SEQUENCEUR TG GAZ COMBUSTIBLE/GASOIL ........................................................................... 115
ANNEXE 4 SEQUENCEUR DE CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE (GAZ >> GASOIL) ................................... 131
ANNEXE 5 SEQUENCEUR DE CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE (GASOIL >> GAZ) ................................... 133
ANNEXE 6 SEQUENCEUR DU LAVAGE OFFLINE DU COMPRESSEUR AVEC CHARIOT DE LAVAGE ........ 135
ANNEXE 7 PRINCIPES DE VISUALISATION GENERAUX (POSTE DE COMMANDE) ..................................... 138
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(8)
doc. :
A SOE fr 9/155
HTCT681366
TABLE DES FIGURES

Figure 1 - Vue d’ensemble du fonctionnement de la TG ........................................................................................... 11
Figure 2 - Ecran de simulation du poste de commande (type) .................................................................................. 13
Figure 3 - Vue d’ensemble de l’écran de simulation du poste de commande TG (type)........................................... 23
Figure 4 - Exemple de température de la torche d’allumage au cours d’un démarrage à froid avec flamme
principale ON ...................................................................................................................................................... 25
Figure 5 - Tableau de synchronisation (fréquencemètre double, synchronoscope et voltmètre double).................. 28
Figure 6 - Diagramme de prise de charge de GT13E2.............................................................................................. 30
Figure 7 - Commutation pilote-prémélange (cas typique).......................................................................................... 32
Figure 8 - Concept de fonctionnement des ADEV : caractéristique des ADEV (type) .............................................. 33
Figure 9 - Diagramme de puissance réactive/active.................................................................................................. 36
Figure 10 - Comportement en cas de dysfonctionnement du fonctionnement sous vireur ....................................... 40
Figure 11 - Coffret de commande local du vireur....................................................................................................... 41
Figure 12 - Configuration des brûleurs lors du fonctionnement au gasoil ................................................................. 47
Figure 13 - Configuration système eau type (gasoil humide) .................................................................................... 49
Figure 14 - Vue d’ensemble du concept de purge de la gamme standard GT13E2 ................................................. 50
Figure 15 - Séquence de purge standard .................................................................................................................. 50
Figure 16 - Séquence de purge en cas d’échec de démarrage................................................................................. 51
Figure 17 - Séquence de purge de l’accumulateur .................................................................................................... 52
Figure 18 - Lavage offline .......................................................................................................................................... 59
Figure 19 - Lavage online .......................................................................................................................................... 59
Figure 20 - Vue d’ensemble de la vitesse en fonction du temps dans le cas du compresseur offline ...................... 62
Figure 21 - Chariot de lavage type............................................................................................................................. 66
Figure 22 - Mécanisme de réglage des aubes directrices d’entrée variables (simplifié) ........................................... 69
Figure 23 - Ecran de simulation du poste de commande, alimentation en gaz combustible (type) .......................... 72
Figure 24 - Ecran de simulation du poste de commande, alimentation en gasoil/eau de réduction de NOx (type) .. 73
Figure 25 - Ecran de simulation du poste de commande, systèmes arbre/huile (type)............................................. 76
Figure 26 - Bouton de décharge manuelle de CO2 (situé à côté des portes des enceintes concernées)................. 83
Figure 27 - Structure du menu du compteur des données d’exploitation .................................................................. 89
Figure 28 - Menu principal du compteur des données d’exploitation (type) .............................................................. 90
Figure 29 - Vue d’ensemble des heures et événements du compteur des données d’exploitation (type) ................ 90
Figure 30 - Alarme de pile, compteur des données d’exploitation (type)................................................................... 91
Figure 31 - Signal analogique Alarme déconnectée, compteur des données d’exploitation (type)........................... 91
Figure 32 - Définition de la plage d’insensibilité statique ........................................................................................... 94
Figure 33 - Définition de la plage d’insensibilité dynamique...................................................................................... 95
Figure 34 - Mesure de protection de la TG sur 3 niveaux ......................................................................................... 97
Figure 35 - Redondance du système de protection de la TG .................................................................................... 97
Figure 36 - Procédure de repli de charge de protection de la TG ............................................................................. 98
Figure 37 - Procédure de repli de charge de protection avec déclenchement de la TG ........................................... 99
Figure 38 - Instructions de service PLS/T................................................................................................................ 100
Figure 39 - Bouton-poussoir de déclenchement à côté du bloc vannes de régulation et à l’intérieur du module
électrique........................................................................................................................................................... 101
Figure 40 - Bouton-poussoir de déclenchement à proximité du bloc vannes de régulation .................................... 102
Figure 41 - Activation manuelle de la séquence d’essai du dispositif de protection (type) ..................................... 104
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(9)
doc. :
A SOE fr 10/155
HTCT681366
1 INFORMATIONS GENERALES
1.1 Objectif de cette documentation

Les instructions de service standard décrivent le fonctionnement de base de la turbine à gaz. Elles fournissent des
informations suffisantes pour permettre au personnel opérateur de faire fonctionner la turbine à gaz de façon sûre
et efficace dans une centrale électrique à cycle simple ou à cycle combiné. En outre, ces informations sont fournies
dans le but de sensibiliser le personnel opérateur aux questions critiques.
• Description du fonctionnement de la turbine à gaz pour un cycle de fonctionnement (préparation,
démarrage, charge, mise à l’arrêt et refroidissement) et des modes de fonctionnement s’y rapportant
• Description des activités ou des sujets pouvant être modifiés par l’opérateur (pas de description de la
commande automatique)
• Explication de la configuration, des options et des variantes standard conformément à la liste d’options
vendues standard
• Listes de contrôle génériques pour l’utilisation de la TG
1.2 Validité
Ce document est valide pour les turbines à gaz Alstom GT13E2, également dans une configuration à cycle simple.
Les spécifications figurant dans ce document sont valables au moment de la publication, les instructions spéciales
comme les instructions locales d’installation (FSI), les bulletins d’information client (CIB) ou d’autres documents
peuvent prévaloir sur ces instructions de fonctionnement standard.
1.3 Groupe d’utilisateurs

La turbine à gaz doit être exploitée par du personnel qualifié et compétent, familiarisé avec le fonctionnement
d’équipements de centrales électriques similaires ou ayant suivi une formation dispensée par ALSTOM Power.
1.4 Vue d’ensemble du contenu des instructions de service
Remarque
Pour plus d’informations sur les composants de la turbine à gaz, consulter le
schéma T & I de la turbine à gaz GT13E2 /Réf. 1/.
Ce document comporte les sujets suivants :
Chapitre 1 : INFORMATIONS GENERALES (page 3)

Ce chapitre contient des informations générales.
Chapitre 2 : SECURITE (page 15)

Ce chapitre contient des recommandations de sécurité importantes pour le fonctionnement de la turbine à gaz.
Chapitre 3 : INSTRUCTIONS DE FONCTIONNEMENT DE LA TG (page 21)

Ce chapitre contient les explications des différents modes de fonctionnement, du démarrage à l’arrêt,
refroidissement compris, et des modes de fonctionnement en charge partielle et charge de base. Les points
requérant une attention particulière sont indiqués dans chaque chapitre, de même que la façon dont l’opérateur
peut et doit modifier le processus.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(10)
doc. :
A SOE fr 11/155
HTCT681366
Figure 1 - Vue d’ensemble du fonctionnement de la TG
Chapitre 4 : PROCEDURES SUPPLEMENTAIRES POUR LE FONCTIONNEMENT AU GASOIL

(page 44)
Ce chapitre décrit les procédures et les étapes supplémentaires applicables pour le fonctionnement au gasoil
Chapitre 5 : MODES DE FONCTIONNEMENT SUPPLEMENTAIRES (page 54)

Ce chapitre traite les modes de fonctionnement supplémentaires comme le fonctionnement en charge de pointe.
Chapitre 6 : INSTRUCTIONS DE SERVICE DES SOUS-SYSTEMES (page 68)

Ce chapitre décrit les sous-systèmes principaux n’étant pas directement liés au fonctionnement de la turbine à gaz
et pouvant être modifiés par l’opérateur (systèmes d’huile de graissage et d’huile de commande par exemple).
Chapitre 7 : EQUIPEMENT DE SURVEILLANCE ET DE FONCTIONNEMENT (page 87)

Ce chapitre décrit les instruments et dispositifs qui permettent un fonctionnement et une surveillance efficaces de
l’unité.
Chapitre 8 : MODES DE REGULATION (page 93)

Ce chapitre décrit les différents modes de régulation (régulation du démarrage, de la vitesse, de la charge, de la
température et réponse en fréquence).
Chapitre 9 : PROTECTION DE LA TG (page 97)

Ce chapitre décrit les différentes mesures de protection initiées automatiquement par le système de commande
(déclenchement, PLST, PLS, déconnexion de charge) et la manière dont l’opérateur doit réagir dans un tel cas.
Chapitre 10 : ABREVIATIONS ET ACRONYMES (page 106)

Ce chapitre comporte une liste des abréviations et acronymes utilisés dans ce document.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(11)
doc. :
A SOE fr 12/155
HTCT681366
Chapitre 11 : REFERENCES (page 107)

Ce chapitre comporte une liste de documents référencés.
Chapitre 12 : ANNEXE (page 108)

Ce chapitre contient des vues d’ensemble et des étapes importantes des séquenceurs dont il est fait référence
dans cette documentation. Il comprend également les courbes de démarrage et de mise à l’arrêt de la TG, la
planification des ADEV de la TG, le diagramme de charge de la TG, les caractéristiques standard de statisme de la
TG, le repli de charge de protection avec déclenchement de l’unité, le déclenchement attendu de la TG.
Chapitre 13 : INDEX (page 108)

Ce chapitre contient un tableau des mots-clés utilisés dans ce document.
1.5 Documents nécessaires pour le fonctionnement de la centrale électrique TG

Les manuels d’exploitation et de maintenance doivent avoir été lus et compris afin de garantir un niveau de
sécurité maximal lors du fonctionnement de la turbine à gaz et de permettre à l’opérateur de prendre les décisions
et les mesures appropriées en cas de dysfonctionnements au cours de l’exploitation (alarmes, replis de charge de
protection, déclenchements).
1.6 Utilisation des symboles

L’utilisateur doit connaître et comprendre la signification des symboles suivants utilisés dans ce document :
DANGER
Ce symbole indique un danger immédiat qui, s’il n’est pas évité, entraîne la mort ou des blessures
graves. Ce terme d’avertissement doit être réservé aux dangers les plus extrêmes.
AVERTISSEMENT
Ce symbole indique un danger potentiel qui, s’il n’est pas évité, peut entraîner la mort ou des
blessures graves.
ATTENTION
Ce symbole indique un danger potentiel qui, s’il n’est pas évité, pourrait entraîner des blessures légères
ou modérées. Il peut également être employé pour mettre en garde contre des pratiques à risque.
Attention
Ce symbole est utilisé pour signaler un risque de dommage mécanique pour l’équipement.
Remarque
Ce symbole signale une instruction importante ou énonce une pratique conseillée.
1.7 Conventions valables dans ce document

• Les valeurs physiques de tous les termes en italique sont indiquées dans la liste des consignes de
fonctionnement de la TG, /Réf. 3/, par exemple : température de lancement TG froide.
• Les expressions en lettres majuscules et en italique indiquent une page, une section ou une commande/un
contrôle apparaissant dans la fenêtre principale du poste de commande.
GT OVERVIEW (nom de page de l’écran du poste de commande)
GT AUTOPROGRAM (nom de la section)
GT SEQ (nom du bouton de commande du séquenceur)
• La présence d’une flèche devant les expressions en lettres majuscules et en italique indique une action devant
être exécutée grâce à l’actionnement d’un bouton du logiciel apparaissant dans le menu contextuel du poste
de commande.
→ ON (démarre un séquenceur, groupe de fonction, moteur, réinitialise un déclenchement,…)
→ OFF (arrête un séquenceur, groupe de fonction, moteur, etc.)
→ DEACTIVATE (désactive un séquenceur, groupe de fonction)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(12)
doc. :
A SOE fr 13/155
HTCT681366
• Les boutons-poussoirs ou les commutateurs physiques (c’est-à-dire n’apparaissant pas sur les écrans du
poste de commande) sont indiqués en lettres majuscules entre guillemets.
‘GT TRIP’ (bouton-poussoir de déclenchement sur la console du poste de commande)
‘AUTO/OFF/ON’ (commutateur, par exemple pour le tableau de commande local du vireur)
La signification des instructions suivantes est expliquée plus loin, voir Figure 2.
Ligne d’alarmes
Barre
Nom de l’écran de d’outils
simulation du poste
de commande
FENETRE
PRINCIPALE
Nom de section Commande de groupe de

fonction (champ à initialiser)
Figure 2 - Ecran de simulation du poste de commande (type)
1. « Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT SHAFT AND LUBE OIL SYS »
Å Ouvrir l’écran du poste de commande intitulé GT SHAFT AND LUBE OIL SYS, par exemple en
sélectionnant ce dernier à partir de l’écran NAVIGATION.
2. « Sélectionner FG ROTOR BAR → ON dans la section ROTOR SYSTEM »

Å Rechercher la section ROTOR SYSTEM à l’écran ; dans cette section, une commande de groupe de
fonction porte le nom FG ROTOR BAR. Cliquer sur cette commande (pas sur le nom à côté). Un menu
contextuel doit apparaître à l’écran. Dans ce menu contextuel, sélectionner le bouton ON. Le groupe de
fonction vireur démarre.
3. « Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW, sélectionner PLS/T → ON dans la

section ACKNOWLEDGE »
Å Chercher le bouton PLS/T, le sélectionner, puis sélectionner le bouton ON dans le menu contextuel. Cette
action permet d’acquitter/de réinitialiser un repli de charge de protection (PLS). (La sélection de
ACKNOWLEDGE dans le menu contextuel ne permet pas de réinitialiser le repli de charge de protection !)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(13)
doc. :
A SOE fr 14/155
HTCT681366
1.8 Fonctionnement de base du poste de commande
Le poste de commande (OS) est divisé en plusieurs écrans de simulation contenant différents indicateurs et
commandes appartenant à un groupe défini. Certaines de ces indications et commandes peuvent apparaître sur
plusieurs écrans de simulation.
La fenêtre du poste de commande est divisée en trois sections :

• Section d’en-tête : on y trouve des raccourcis vers les processus et la navigation, des listes des alarmes et
une barre d’outils.
• Partie centrale de la fenêtre : elle contient les différents écrans de simulation.
• Menu contextuel : varie en fonction de l’élément sélectionné dans la fenêtre principale.
Si un élément de commande tel qu’une commande de groupe de fonction, un séquenceur ou un moteur est
sélectionné dans la fenêtre principale, le menu contextuel affiche plusieurs boutons comme ON, OFF,
DEACTIVATE, MANUAL, AUTO, etc. en fonction de l’élément sélectionné. Certains boutons peuvent ne pas être
actifs pour le fonctionnement. Les boutons ne permettent d’agir que sur la commande sélectionnée qui est mise en
évidence par un rectangle blanc dans la fenêtre principale.
Remarque
Un élément de commande ou d’affichage ne peut être sélectionné que sur un seul poste de commande.
Lorsqu’un élément d’affichage est sélectionné sur un poste de commande (salle de commande locale par
exemple), il ne peut plus être sélectionné sur un autre poste de commande (salle de commande centrale
par exemple).
Pour plus d’informations concernant la structure du poste de commande, consulter la Description du concept de
visualisation informatique qui est partiellement repris dans l’ANNEXE 7.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(14)
doc. :
A SOE fr 15/155
HTCT681366
2 SECURITE
DANGER
Erreur humaine
Ces instructions de service contiennent des informations détaillées sur le fonctionnement de la
turbine à gaz.
• Elles doivent être lues attentivement et comprises avant l’exploitation de l’équipement.
• Consulter également le chapitre de sécurité générale des manuels d’exploitation et de
maintenance pour toute information supplémentaire ainsi que pour connaître les règles et
règlements de sécurité à appliquer.
2.1 Consignes de sécurité générales
2.1.1 Consignes générales de sécurité

• Toutes les règles de sécurité valides spécifiques au site doivent être respectées.
• Il est strictement interdit de fumer en dehors des zones aménagées à cet effet.
• Utiliser toujours un équipement de protection individuelle adapté : casque dur, bottes de sécurité, protection
auditive, lunettes, etc.
• Toujours utiliser les outils adéquats pour le travail à effectuer.
• Ne pas prendre de risque ou faire prendre un risque à autrui.
• Ne pas commencer le travail avant d’avoir reçu les instructions du superviseur et de s’être assuré que les
conditions de sécurité requises pour les travaux à effectuer sont réunies.
• Respecter strictement les autorisations et les consignes de sécurité des procédures de travail, de verrouillage
et d’étiquetage, ainsi que les procédures d’urgence et toutes les procédures spécifiques ayant été instaurées.
• Ne pas retirer, désactiver ou modifier les équipements de protection.
• D’autres règles de sécurité spécifiques au site peuvent également être appliquées.
2.1.2 Procédures
Les procédures de sécurité suivantes doivent être mises en place, comprises et respectées par l’ensemble du
personnel travaillant sur le site.
• Sécurité générale sur le site
Règles de sécurité générale, équipement de protection individuelle, consignes de sécurité au travail, etc.
• Plan d’évacuation de l’installation
Chemins d’évacuation, points de rassemblement
• Contrôle de l’accès à l’installation et aux zones contrôlées
Contrôle d’accès à l’installation, accès aux zones contrôlées (salle de commande, poste électrique HT,
transformateurs, etc.)
• Système d’alarme et de communication/rapport
Emetteur-récepteur portatif, téléphone, sirènes d’alarme, rapport en cas d’accident
• Concept de lutte et de protection contre l’incendie
Systèmes de détection et d’extinction d’incendie, extincteurs portables, équipe d’incendie, etc.
• Stockage et manipulation de substances dangereuses
Stockage des bouteilles de gaz, des acides et autres produits chimiques, remplissage des réservoirs de
produits chimiques, etc.
• Premiers secours et soins médicaux
Guide de premiers secours, ambulance et hôpitaux, centres antipoison, etc.
• Permis de travail
Permis pour la procédure de mise en service et les travaux de maintenance en ligne et hors ligne
o Marquage/étiquetage
Procédure utilisée en association avec un permis de travail pour la protection de la place de travail contre
les sources d’énergie
o Permis de travail à haute température
Procédure utilisée en association avec un permis de travail pour les travaux de soudage et de découpe
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(15)
doc. :
A SOE fr 16/155
HTCT681366
o Permis d’entrée dans les espaces confinés

Procédure utilisée en association avec un permis de travail pour l’accès aux zones fermées ou
dangereuses
o Essai radiographique (RT)
Procédure utilisée en association avec un permis de travail pour le contrôle radiographique/le contrôle
aux rayons X
2.2 Consignes de sécurité spécifiques

Les signaux de danger sont constitués d’un symbole spécifique au danger, suivi d’un terme d’avertissement
(DANGER, AVERTISSEMENT, ATTENTION).
Le type/la source du risque, ses conséquences et comment l’éviter sont mentionnés dans le cadre.
2.2.1 Accès aux enceintes acoustiques
DANGER
Risque d’asphyxie
L’accès aux enceintes acoustiques dans lesquelles un système d’extinction au CO2 est actif peut
entraîner une asphyxie. En cas de déclenchement d’une alarme incendie signalée par des
avertissements sonores et visuels (sirène ou signalisation lumineuse clignotante à l’intérieur et à
l’extérieur de l’enceinte)
• Quitter immédiatement l’enceinte.
• Le système d’extinction au CO2 s’active 30 secondes après la détection d’un incendie.
Zones protégées au CO2 :
- Bloc thermique TG
- Tunnel du palier de la turbine
- Auxiliaires TG
- Module de commande électrique
- Bloc pompe à gasoil
DANGER
Danger dû aux pièces mobiles ou rotatives
Tout contact avec des pièces mobiles ou rotatives peut être à l’origine de blessures graves et
provoquer la mort.
• Ne pas toucher les pièces mobiles.
• Ne jamais travailler sur les pièces en mouvement ou en rotation.
DANGER
Atmosphère explosible
Des fuites de gaz combustible au niveau du système de distribution de combustible peuvent créer
une atmosphère explosible qui peut être enflammée par inadvertance.
• Vérifier que toutes les précautions nécessaires ont été prises avant d’entrer dans le corps
de la TG.
• Vérifier que les systèmes de détection de gaz sont en service.
• Vérifier que les systèmes de ventilation sont en service.
• Maintenir les portes des enceintes fermées.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(16)
doc. :
A SOE fr 17/155
HTCT681366
DANGER
Perturbation électromagnétique avec les appareils médicaux
De forts champs électromagnétiques peuvent perturber le fonctionnement des stimulateurs
cardiaques. Cela peut causer de graves blessures et entraîner la mort.
• Rester éloigné des zones signalées ainsi que des zones où de forts champs magnétiques
peuvent se former.
De forts champs magnétiques se trouvent, par exemple, dans les zones suivantes :
- Système statique de démarrage
- Enceinte de l’alternateur
- Jeu de barres/disjoncteur de couplage
- Transformateurs
- Poste électrique haute tension
- Armoire d’excitation
AVERTISSEMENT
Matières comburantes
Des fuites de combustibles liquides provenant du système de distribution de combustible peuvent
s’enflammer.
• Vérifier que toutes les précautions nécessaires ont été prises avant d’entrer dans l’enceinte
de la TG.
AVERTISSEMENT
Risque de glissade
Danger dû à des passerelles humides ou huileuses qui peuvent être glissantes et être à l’origine de
blessures graves.
• Veiller à ce que les passerelles restent propres.
AVERTISSEMENT
Surface chaude et forte chaleur
Un contact avec des surfaces chaudes ou une exposition à une forte chaleur peut causer de graves
blessures et causer la mort.
• Porter des gants de protection.
• Réduire autant que possible le séjour dans l’enceinte acoustique du bloc thermique pour éviter
tout coup de chaleur.
AVERTISSEMENT
Systèmes sous pression
Les systèmes requérant des travaux peuvent contenir des gaz ou des liquides sous pression qui, en
cas de libération, peuvent causer des blessures graves ou la mort. Les accumulateurs peuvent
contenir de l’énergie hydraulique, même si le système correspondant est éteint.
• Tous les systèmes doivent être soigneusement verrouillés et étiquetés avant de commencer les
travaux. Décharger la pression des accumulateurs avant le démarrage des travaux.
• La réparation des fuites d’un système sous pression n’est pas autorisée.
AVERTISSEMENT
Haute tension/choc électrique
Risque d’électrocution lors de travaux sur des systèmes électriques sous tension.
• Avant d’effectuer des travaux, vérifier que l’étiquetage de sécurité est effectif et que les
disjoncteurs sous tension ont été verrouillés.
• Eviter les surfaces humides.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(17)
doc. :
A SOE fr 18/155
HTCT681366
AVERTISSEMENT
Général
L’ouverture des portes de l’enceinte acoustique de la turbine à gaz lors du fonctionnement de cette
dernière peut provoquer une situation potentiellement dangereuse.
• Toutes les personnes entrant dans l’enceinte acoustique sont tenues de respecter les consignes
de sécurité listées dans ce document et dans les manuels d’exploitation et de maintenance.
En pénétrant dans l’enceinte acoustique de la turbine à gaz lors de son fonctionnement, les personnes risquent
d’être prises au piège, exposées à une forte chaleur et au bruit et être asphyxiées en cas de décharge de CO2.
L’accès à l’enceinte doit donc être limité au maximum et réservé aux situations extrêmes. Il doit s’agir d’un dernier
recours en l’absence de toute autre alternative pratique. Avant de pénétrer dans l’enceinte, toutes les autres
options potentielles permettant de réaliser depuis l’extérieur les travaux nécessaires doivent être considérées.
L’ouverture des portes et l’accès à l’enceinte doivent être contrôlés par un système de permis de travail en
association avec une procédure de travail sécurisée sous la forme écrite. Le permis doit détailler l’équipement de
protection individuelle indispensable ainsi que les mesures d’isolation et de protection à prendre. De plus, l’accès
doit être limité à la durée minimale et réservé aux personnes autorisées effectuant des tâches spécifiques.
Le cas échéant, les réglementations locales plus strictes doivent être appliquées.
2.2.1.1 Limitations dans les conditions de fonctionnement

Pendant toute la durée d’accès à l’enceinte, une tierce personne doit rester à l’extérieur de l’enceinte afin de
surveiller les opérations et prendre les mesures d’urgence en cas de situation dangereuse.
La durée de l’accès doit être spécifiée afin d’éviter tout risque de coup de chaleur et doit être contrôlable au moyen
d’un permis de travail.
AVERTISSEMENT
Risque de coincement
La position des aubes directrices d’entrée variables peut être modifiée à tout moment pendant le
fonctionnement.
• Rester à distance du mécanisme de réglage des ADEV.
ATTENTION
Perturbation des équipements électroniques causée par des appareils radio
Ne pas utiliser de transmetteurs radio (téléphones mobiles, talkie-walkie, etc.) dans un rayon de 4 m
autour des équipements électroniques tels que les vannes de régulation, les actionneurs des ADEV ou
les transmetteurs pendant le démarrage et le fonctionnement de la turbine à gaz. L’utilisation de tels
dispositifs risque de perturber le fonctionnement de ces systèmes.
L’accès à l’enceinte acoustique du bloc thermique n’est pas autorisé dans les cas suivants :
• Système d’extinction au CO2 en mode automatique
• Situation d’urgence non contrôlée
• Alarme incendie déclenchée ou incendie déclaré
• Modifications prévisibles de la charge ou de la vitesse ou au cours du démarrage et de la mise à
l’arrêt
• Modifications potentielles du type de combustible
• Modification prévisible du fonctionnement des vannes de purge ou de vannes similaires
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(18)
doc. :
A SOE fr 19/155
HTCT681366
2.2.1.2 Limitations dans les conditions de non fonctionnement

Lorsqu’il est nécessaire d’entrer dans l’enceinte alors que la turbine est à l’arrêt et que les portes de l’enceinte
doivent ensuite être fermées, les mesures de protection supplémentaires suivantes doivent être prises :
• La turbine et les autres machines concernées par les opérations à effectuer doivent être désactivées de sorte
à ne pas pouvoir démarrer.
• L’éclairage doit être assuré dans l’enceinte.
• Les systèmes d’extinction au CO2 sont mis hors service pour empêcher un déclenchement automatique.
• La communication avec les personnes se tenant à l’extérieur de l’enceinte doit être assurée.
2.2.1.3 Accès lors de la mise/remise en service

Lorsque des conditions d’accès spécifiques sont nécessaires pour garantir un fonctionnement sûr lors de la mise
en service initiale et de la remise en service, seul le personnel qualifié et expérimenté peut pénétrer dans
l’enceinte.
2.2.2 Champ électromagnétique

Des champs électromagnétiques de forte intensité peuvent interférer avec des équipements électroniques.
AVERTISSEMENT
Perturbation électromagnétique avec les appareils médicaux
De forts champs électromagnétiques peuvent perturber le fonctionnement des stimulateurs cardiaques.
Cela peut causer de graves blessures et entraîner la mort.
o Les porteurs de stimulateur cardiaque ou de tout autre appareil médical similaire doivent se tenir
à distance des zones signalées ainsi que de toutes les zones où de forts champs magnétiques
peuvent se former.
De forts champs magnétiques se trouvent, par exemple, dans les zones suivantes :
• Système statique de démarrage
• Enceinte de l’alternateur
• Jeu de barres/disjoncteur de couplage
• Poste électrique haute tension
• Transformateurs
• Armoire d’excitation
2.2.3 Travaux de maintenance

Tous les travaux de maintenance et de réparation sur l’équipement ne peuvent être réalisés que si la zone de
travail a été sécurisée et si les travaux peuvent être réalisés en toute sécurité. Avant de commencer le travail, il est
nécessaire de respecter et d’appliquer les procédures de sécurité valables.
Veiller particulièrement à :
• Désexciter les systèmes électriques avant de commencer les travaux
• Mettre les systèmes hors pression avant des travaux mécaniques (pas de serrage de raccords sur des
systèmes sous pression)
2.2.4 Pannes
En cas de perte totale du courant alternatif (panne), l’installation est préparée comme suit :
• Eclairage de secours allumé
• Dispositifs d’urgence pour un ralentissement en toute sécurité de la turbine à gaz activés (pompe à huile de
graissage de secours, huile de soulèvement, etc.)
Les opérateurs doivent vérifier que toutes les personnes sont informées de l’incident et que personne n’est en
danger au moyen de radios, du système de signalisation de l’usine, etc.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(19)
doc. :
A SOE fr 20/155
HTCT681366
2.2.5 Fonctionnement manuel des systèmes
ATTENTION
Erreur humaine/dysfonctionnement
Le fonctionnement manuel peut perturber un processus en cours et endommager des systèmes.
o Seul le personnel expérimenté est autorisé à exploiter les systèmes en mode manuel.
Certains systèmes peuvent être commutés en mode de fonctionnement manuel ou ne peuvent être exploités qu’en
mode manuel. Pour exploiter les systèmes en mode manuel, l’opérateur doit connaître le système et prendre en
considération les conséquences du fonctionnement manuel pour le personnel et l’équipement. Lors du
fonctionnement manuel d’un système, tenir compte du fait que les fonctions automatiques peuvent être annulées.
C’est pourquoi seuls des opérateurs expérimentés peuvent prendre en charge le fonctionnement manuel lorsque
cela est nécessaire. La commutation en fonctionnement manuel doit être nécessaire et justifiée. Lorsqu’un système
est exploité manuellement, l’opérateur doit être conscient du fait qu’il est seul responsable de ses actes et
connaître les conséquences de la procédure manuelle.
2.2.6 Procédures d’urgence

2.2.6.1 Détection incendie
Consulter le chapitre 6.23 pour toutes informations et instructions complémentaires.
2.2.6.2 Détection de gaz
Consulter le chapitre 6.22 pour toutes informations et instructions complémentaires.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(20)
doc. :
A SOE fr 21/155
HTCT681366
3 INSTRUCTIONS DE FONCTIONNEMENT DE LA TG
Les procédures décrites au chapitre 3 se limitent au fonctionnement au gaz combustible. Reportez-vous au
chapitre 4 pour les procédures supplémentaires concernant le fonctionnement au gasoil.
3.1 Démarrage
Pendant son immobilisation, la turbine à gaz reste dans un état où elle est prête à être mise en marche, sauf en
cas de travaux de maintenance. Un thermostat régulant le préchauffage de l’huile de graissage et de l’alternateur
permet à la turbine à gaz d’être rapidement prête à être mise en marche. De plus, le vireur est activé.
Avant de pouvoir lancer un démarrage, les critères de lancement du démarrage (aucun signal de protection actif,
convertisseur statique de fréquence disponible, vanne de combustible en position fermée, allumage OFF, etc.) sont
vérifiés. Si les critères sont remplis, la turbine à gaz peut démarrer.
Une distinction est faite entre le démarrage à froid et le démarrage à chaud afin de protéger les composants se
trouvant dans la veine de gaz chaud. Le débit de combustible lors de l’allumage et de l’accélération jusqu’au
fonctionnement à vide est commandé en fonction de la température de la turbine à gaz. La température à la sortie
de la turbine (TAT) est utilisée pour indiquer la température de la structure. Une turbine à gaz chaude nécessite un
débit de combustible inférieur pour un même niveau d’accélération en raison de la chaleur restante dans la section
chaude. Le flux thermique dans la structure est plus faible. Les jeux entre les éléments sont également réduits, ce
qui améliore le rendement. Les jeux entre les éléments sont plus petits dans des conditions de démarrage à chaud
car le corps lui-même se rétracte plus vite que le rotor au cours du refroidissement.
3.1.1 Préparation pour la rotation

Avant de démarrer la turbine, procéder aux contrôles préalables au démarrage conformément à la Procédure de
contrôle de démarrage et de fonctionnement de la GT13E2 /Réf.6/. Un contrôle complet devant être réalisé afin de
vérifier que le système est prêt à fonctionner, prévoir une durée suffisante pour ce contrôle.
ATTENTION
Précautions générales
Avant de démarrer la TG, vérifier que toutes les règles de sécurité sont respectées, que les restrictions
d’accès et les systèmes de communication sont en place, que les contrôles préalables au démarrage ont
été effectués et que le système de protection de la TG fonctionne.
DANGER
Fonctionnement de l’équipement/démarrage automatique
Avant le démarrage, s’assurer que :
• aucune personne ne se trouve dans l’enceinte de la turbine à gaz
• le personnel concerné par le démarrage est informé
• les procédures de sécurité sont respectées et tous les dispositifs et systèmes de sécurité sont prêts
à fonctionner
• personne ne se trouve à proximité de l’arbre rotor
• aucun travail n’est effectué sur l’équipement, à moins qu’il ne soit autorisé par l’opérateur
responsable
Remarque
Il est recommandé de mettre le vireur en marche au moins 6 heures avant le démarrage de la turbine à
gaz.
Une durée plus courte peut conduire à une augmentation des vibrations pendant le démarrage.
Attention
Si la turbine a préalablement fonctionné au gasoil et qu’une présence d’eau dans les conduites
annulaires de gaz combustible est présumée, ouvrir les bouchons dans le bas des conduites annulaires
MBP41 et MBP42 afin de drainer l’eau avant de démarrer l’unité.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(21)
doc. :
A SOE fr 22/155
HTCT681366
Lancement du démarrage :
Le signal « GT ready » (TG prête) doit apparaître sur l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW
afin d’initier le séquenceur de démarrage de la TG.
Les critères de lancement du démarrage peuvent être vérifiés sur l’écran de simulation du poste de commande
READY RELEASE CRITERIA. Consulter également l’ANNEXE 2 pour des informations détaillées.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(22)
doc. :
A SOE fr 23/155
HTCT681366
3.1.2 Démarrage du séquenceur de la TG
ATTENTION
Matières explosives
Les fuites de gaz combustible constituent un risque d’explosion.
• Après le démarrage du moteur, effectuer dès que possible un contrôle du système afin de vérifier
l’absence de fuites et le bon fonctionnement de l’ensemble des systèmes. Consulter la /Réf.6/.
Procéder de la manière suivante pour démarrer la TG :

• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW
• Vérifier que l’indication GT STATUS apparaît dans la section GT SEQ PROG REL. L’indication STUCRIT
montre les critères de lancement.
• Dans la section ACKNOWLEDGE, sélectionner TRIP→ ON, PLS/T → ON et DRV/GRP → ON pour
réinitialiser tous les déclenchements, replis de charge de protection et signaux perturbés.
• Vérifier que tous les contrôles préalables au démarrage ont été effectués et que les résultats sont
satisfaisants.
• Sélectionner le combustible (gaz combustible ou gasoil) en fonction du combustible avec lequel la TG doit être
démarrée, voir ci-dessous.
• Dans la section GT AUTO PROGRAM, sélectionner GT SEQ → DEACTIVATE → ON pour lancer le
séquenceur de la TG.
• Sélectionner IDLE → ON dans la section GT AUTO PROGRAM si le disjoncteur de couplage ne doit pas être
synchronisé.
• GT SEQ indique le numéro de l’étape active du séquenceur. Sélectionner OBJECT DISPLAY (appuyer sur le
bouton droit de la souris) pour obtenir des informations concernant l’état de l’étape.
Figure 3 - Vue d’ensemble de l’écran de simulation du poste de commande TG (type)

Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(23)
doc. :
A SOE fr 24/155
HTCT681366
Sélection du combustible
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW
• Sélectionner GAS→ ON ou OIL→ ON dans la section FUEL SELECTION afin de sélectionner le combustible
(gaz combustible ou gasoil) avec lequel la TG doit être démarrée.
La séquence de démarrage commence par le démarrage et le contrôle du fonctionnement de plusieurs systèmes

(huile de graissage, huile de commande, unité de déclenchement hydraulique, etc.). De plus, toutes les vannes
(électrovannes pour vannes de purge, vannes de régulation du combustible, vannes de drainage/de détente,
vannes de déclenchement, vannes du système d’allumage, etc.) sont réglées sur la position de démarrage requise.
Lorsque les signaux de retour indiquent que la pression de l’huile est suffisante, que les ADEV sont en position
ADEV de démarrage et que le rotor peut tourner (via le système vireur), le convertisseur statique de fréquence est
allumé et l’accélération commence. De plus, le refroidissement de l’alternateur est activé.
Si, lors de l’exécution de chaque étape de démarrage, les conditions de transition nécessaires ne sont pas réunies
dans l’intervalle de temps alloué, l’alarme TIME SUPERVISION FAULT apparaît et le programme s’arrête dans
l’étape actuelle. Lorsque les conditions nécessaires au franchissement de l’étape en cours sont réunies, le
séquenceur de la TG continue automatiquement.
La TG démarre automatiquement jusqu’à ce que la consigne de charge prédéfinie soit atteinte (consulter
également ANNEXE 3 pour la séquence détaillée).
Un démarrage est comptabilisé sur le compteur de données d’exploitation dès que la flamme apparaît sur le
brûleur EV et que toutes les vannes de purge sont fermées.
Si la centrale est équipée de plusieurs turbines à gaz, une procédure de démarrage doit être définie.
Pour les courbes caractéristiques de la turbine GT13E2 entre l’immobilisation et la vitesse nominale/charge
minimale, voir Annexe 1 Figure A (mode cycle simple - démarrage sans purge).
3.1.3 Réinitialisation du séquenceur de démarrage de la TG

Afin de pouvoir synchroniser la TG lorsque cette dernière fonctionne à vide ou lorsque la TG est coupée du réseau
et qu’un fonctionnement à vide est prévu, le séquenceur de la TG doit être réinitialisé, voir chapitre 3.1.7.
Procéder de la manière suivante pour réinitialiser le séquenceur de démarrage de la TG :
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW.
• Uniquement lorsque plus aucun combustible n’est sélectionné : sélectionner à nouveau le combustible, voir
3.1.2.
• Dans la section GT AUTO PROGRAM, sélectionner GT SEQ → DEACTIVATE → ON pour redémarrer le
séquenceur de la TG.
Remarque : sur l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW, IDLE doit être
sélectionné/désélectionné avant de redémarrer le séquenceur, sinon, la réinitialisation n’a aucune influence
IDLE → ON/OFF.
Remarque
La réinitialisation du séquenceur de la TG peut également être effectuée au cours d’un fonctionnement
en charge normale, il n’a aucune influence sur la consigne de charge.
3.1.4 Analyse des démarrages réussis et des démarrages ayant échoué

Lorsque la TG ne démarre pas, l’échec de démarrage doit être analysé. Pour faciliter cette analyse, consulter les
alarmes et la séquence d’affichage des événements ainsi que les tendances sur le poste de commande.
Il est nécessaire, avant de tenter un nouveau démarrage, de comprendre les raisons de la défaillance précédente
et de les corriger par des mesures appropriées.
Consigner dans un livret de contrôle les événements ainsi que les mesures prises et conserver les données et les
enregistrements correspondants qui pourront être utilisés ultérieurement et servir de référence. Pour de plus
amples instructions, consulter la /Réf.6/ et la liste de détection des défauts /Réf.9/.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(24)
doc. :
A SOE fr 25/155
HTCT681366
3.1.5 Allumage du gaz

Lorsque la vitesse du rotor a atteint la vitesse d’allumage du gaz naturel, les torches d’allumage sont allumées
électriquement avec du gaz propane en bouteille. La vanne de régulation de l’alimentation en gaz pilote du groupe
de brûleurs 3/4 (MBP 43) est réglée sur la course d’allumage, puis ramenée en position fermée (à des fins d’essai).
Dès qu’une augmentation de température est détectée dans au moins une des torches (MBM31CT001-002), la
vanne de détente se ferme, la vanne de régulation s’ouvre en position course d’allumage et la vanne de
déclenchement s’ouvre, remplissant de gaz les brûleurs pilotes du groupe 3/4. Au bout de quelques secondes, les
brûleurs pilotes sont allumés par la flamme des torches. Les torches d’allumage sont arrêtées et le système de
contrôle de flamme est activé.
Remarque
Vérifier que les deux torches d’allumage s’allument (augmentation brutale de MBM31CT001/002). Si ce
n’est pas le cas, corriger dès que possible.
800 300
750 Flamme principale ON Vitesse
700 200
température [°C]
vitesse [rpm]
650
Augmentation de température avant

600 100
l’allumage de la flamme principale
550
Temp. torche d’allumage 1 & 2
500 0
56:21,1 56:25,4 56:29,8 56:34,1 56:38,4 56:42,7 56:47,0
durée [mm:sec]
Figure 4 - Exemple de température de la torche d’allumage au cours d’un démarrage à froid avec
flamme principale ON
Le graphique ci-dessus montre l’augmentation de la température de la torche d’allumage pendant l’allumage à la

vitesse d’allumage du gaz naturel. La température des deux torches augmente avant que le signal binaire de la
flamme principale ne soit actif. Cela signifie que les torches d’allumage fonctionnent correctement des deux côtés.
L’ANNEXE 3 contient une description détaillée du séquenceur de démarrage de la TG.
Remarque
Pour le démarrage au gaz, une seule torche d’allumage est nécessaire dans la procédure d’allumage de
la flamme principale. Cependant, l’allumage est plus sûr lorsque deux torches d’allumage fonctionnent.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(25)
doc. :
A SOE fr 26/155
HTCT681366
3.1.6 Accélération jusqu’au fonctionnement à vide

L’accélération à la vitesse nominale est contrôlée par le régulateur de démarrage.
Le régulateur de démarrage est déclenché une fois la flamme principale allumée et la durée course d’allumage
expirée. A ce point, le débit massique commandé est continuellement augmenté par le gradient de démarrage qui
dépend de la vitesse actuelle. Plus la vitesse est élevée, plus le gradient est élevé.
Au fur et à mesure de l’augmentation de la vitesse du rotor, les vannes de purge du groupe 1 (étage 4 du
compresseur) et du groupe 2 (étage 8 du compresseur) se ferment à la vitesse de purge 1. La vanne de purge du
groupe 3 (étage 12 du compresseur) se ferme à la vitesse de purge 2.
En ce qui concerne la position des ADEV pendant l’accélération de la GT13E2, se référer à l’Annexe 1 Figure B. La
température d’échappement est limitée à la TAT limite de démarrage pendant l’accélération jusqu’au
fonctionnement à vide.
A la vitesse minimale d’autonomie (1500 tr/min environ), l’équilibre de la puissance de l’arbre est atteint. La
puissance du convertisseur statique de fréquence est réduite quand le rotor dépasse la vitesse de réduction de
puissance du SFC. A la vitesse d’arrêt du SFC, ce dernier est arrêté et la turbine à gaz continue à être accélérée
avec le surplus de puissance de la turbine.
Le régulateur de vitesse prend le relais du régulateur de démarrage à la vitesse de régulation minimum pour
assurer une bonne transition entre la phase d’accélération du rotor et le fonctionnement à vide à la vitesse
nominale. A la vitesse d’excitation, l’excitation est activée et la tension de l’alternateur commence à monter.
3.1.7 Mode de fonctionnement à vide

Le mode de fonctionnement à vide peut être sélectionné si la synchronisation de l’alternateur n’est pas prévue
après un démarrage.
3.1.7.1 Activation du mode de fonctionnement à vide
Si certaines procédures d’exploitation exigent de faire tourner la turbine à pleine vitesse sans coupler l’alternateur
au réseau, l’unité peut fonctionner en mode de fonctionnement à vide.
Sélection du mode de fonctionnement à vide pendant le démarrage :

• Sélectionner IDLE → ON dans la section GT AUTO PROGRAM dans les phases du séquenceur précédant
l’étape 26.
Sélection du mode de fonctionnement à vide lorsque la TG est en charge :

• Sélectionner GT SEQ → DEACTIVATE → OFF dans la section GT AUTO PROGRAM.
• La TG se décharge jusqu’à ce que le disjoncteur de couplage soit ouvert ; l’unité reste en mode de
fonctionnement à vide pour la durée de refroidissement à vide.
• Pendant ce temps, sélectionner IDLE → ON dans la section GT AUTO PROGRAM.
• Sélectionner GT SEQ → DEACTIVATE → ON pour redémarrer le séquenceur de la TG et maintenir la TG à la
vitesse nominale.
Remarque
En cas de fonctionnement à vide prolongé, l’excitation peut être coupée manuellement.
3.1.7.2 Désactivation du mode de fonctionnement à vide

Le fonctionnement à vide peut être réinitialisé de la manière suivante :
• Sélectionner IDLE → OFF dans la section GT AUTO PROGRAM.
• Sélectionner GT SEQ → DEACTIVATE → ON dans la section GT AUTO PROGRAM pour synchroniser
l’unité.
• Le séquenceur de la TG progresse dans toutes les étapes de démarrage et continue par la synchronisation de
l’alternateur sur le réseau.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(26)
doc. :
A SOE fr 27/155
HTCT681366
ou :
• Sélectionner GT SEQ → DEACTIVATE → OFF dans la section GT AUTO PROGRAM pour arrêter l’unité.
• Le séquenceur de la TG continue avec les étapes de mise à l’arrêt et ferme les vannes de combustible.
3.1.8 Synchronisation et charge minimale

Pour synchroniser l’alternateur au réseau en mode de fonctionnement à vide, le rotor est légèrement accéléré au-
delà de la vitesse nominale. Pendant la synchronisation, la vitesse de référence pour l’asservissement de la vitesse
est décalée par l’émission d’impulsions du dispositif de synchronisation et ce jusqu’à ce que la relation entre la
phase et la fréquence du groupe turbo-alternateur corresponde à celle du réseau. L’alternateur est couplé au
réseau dès que cette condition est réalisée. Le régulateur de charge charge l’unité jusqu’à la charge minimale afin
d’éviter une réouverture du disjoncteur de couplage par le relais de retour de puissance. La séquence de mise en
route est à présent terminée et la prise de charge normale peut commencer.
3.1.8.1 Procédure de synchronisation automatique
La commande et la surveillance de la turbine (synchronisation comprise) sont réalisées par le poste de commande
de la salle de commande locale ou centrale.
La synchronisation a lieu automatiquement via le séquenceur de la TG :
ETAPE 25 Equipement d’excitation ON
ETAPE 26 Equipement de synchronisation ON
Disjoncteur de couplage FERME
ETAPE 27 Equipement de synchronisation OFF
La synchronisation doit être réalisée intégralement dans la durée de tolérance synchronisation, avec comme retour
l’indication « fermé » du disjoncteur de couplage et la charge minimale qui doit être dépassée.
Remarque
Vérifier toujours la puissance réactive/la tension de l’alternateur juste après la synchronisation et
régulièrement pendant le fonctionnement en charge si ce dernier suit la consigne de charge, voir
chapitre 3.5.1.
Si la régulation réactive est active, vérifier la consigne conformément aux besoins des répartiteurs de
charge.
Echec de la synchronisation
Pendant la synchronisation, la vitesse de la TG, l’angle de phase et la tension de l’alternateur doivent être adaptés
au réseau, ce qui est réalisé par légères modifications de la vitesse de la TG et de l’excitation de l’alternateur. La
durée de cette procédure dépend de la stabilité du réseau (quelques minutes).
Si le dispositif de synchronisation ne peut fermer le disjoncteur de couplage dans la durée de tolérance
synchronisation, cela déclenche un ‘TIME OUT’ (temps écoulé) qui éteint le groupe de fonction synchronisation.
Procéder comme suit en cas d’échec (TIME OUT) de synchronisation :

• Contrôler et évaluer les alarmes du poste de commande.
• Contrôler et évaluer le statut de la protection de l’alternateur. Réinitialiser si nécessaire.
• Contrôler et évaluer la disponibilité du disjoncteur de couplage.
• Contrôler et évaluer l’indication d’alarme sur les deux dispositifs de synchronisation.
• Effectuer une nouvelle tentative de synchronisation en démarrant le groupe de fonction sur l’écran de
simulation du poste de commande GT GEN OVERVIEW ou réinitialiser la séquence de démarrage de la TG,
voir chapitre 3.1.2.
Si une synchronisation doit être effectuée alors que l’unité fonctionne à vide, consulter le chapitre 3.1.7.2
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(27)
doc. :
A SOE fr 28/155
HTCT681366
3.1.8.2 Procédure de synchronisation manuelle

La synchronisation manuelle est effectuée avec le synchronoscope, le voltmètre double, le fréquencemètre double
et les tableaux synoptiques.
Afin d’autoriser la gestion du fonctionnement du tableau synoptique depuis la salle de commande centrale, les
deux interrupteurs à clé ‘SYNCHRONISATION’ de la salle de commande locale et centrale doivent être réglés sur
la position REMOTE.
Afin d’autoriser la gestion du fonctionnement du tableau synoptique depuis la salle de commande locale, les deux
interrupteurs à clé ‘SYNCHRONISATION’ de la salle de commande locale et centrale doivent être réglés sur la
position LOCAL.
Figure 5 - Tableau de synchronisation (fréquencemètre double, synchronoscope et voltmètre double)
Procéder comme décrit ci-dessous pour la synchronisation manuelle (TG à pleine vitesse, excitation allumée) :
• Régler la clé du tableau local sur la position synchronisation manuelle
• Ajuster la tension de l’alternateur sur la valeur de la tension du réseau avec le bouton-poussoir dédié
• Ajuster la fréquence de l’alternateur sur la fréquence du réseau avec le bouton-poussoir dédié
• Actionner le bouton-poussoir local lorsque l’aiguille du synchronoscope se trouve juste avant 12 h pour
déclencher la fermeture du disjoncteur de couplage.
Remarque
L’aiguille du synchronoscope doit se déplacer lentement dans le sens des aiguilles d’une montre
(synchronisation sur glissement négatif, la fréquence de l’alternateur est légèrement plus élevée que la
fréquence du réseau).
Si le disjoncteur de couplage ne se ferme pas lorsque l’aiguille se trouve sur 12 h, déclencher et répéter
la procédure ci-dessus.
Le relais du contrôle de synchronisation peut empêcher une fermeture déphasée du disjoncteur de
couplage.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(28)
doc. :
A SOE fr 29/155
HTCT681366
3.2 Prise de charge normale
3.2.1.1 Concept de fonctionnement
ATTENTION
Les fuites de gaz combustible constituent un risque d’explosion.
• Effectuer régulièrement une inspection du système afin de vérifier l·absence de fuites et le bon
fonctionnement de l·ensemble des systèmes. Consulter la /Réf.6/.
En mode de régulation de charge, la turbine à gaz GT13E2 accélère progressivement selon le gradient de prise de
charge normale (voir Annexe 1 Figure C).
Le gradient est déterminé en fonction des contraintes thermiques dans les ailettes, les aubes, le rotor et le corps.
En ce qui concerne les principaux paramètres du processus, le processus de charge entre le fonctionnement en
charge minimale et le fonctionnement en charge de base peut être divisé selon les phases suivantes :
Phase 1 :
Le régulateur de charge augmente le débit du combustible jusqu’à ce que la TAT atteigne la TAT max. La TAT
dépend des conditions ambiantes et de la pression du système d’échappement.
Phase 2 :
A partir de ce moment, la TAT est régulée de manière à rester constante et la charge est augmentée grâce à
l’ouverture des ADEV (augmentation du débit d’air) et à l’augmentation du débit de combustible. Le régulateur de
charge contrôle le débit du combustible et la position des ADEV varie en fonction de la demande de la charge.
Phase 3 :
Lorsque la TIT atteint la TIT charge de base, elle est régulée afin de rester constante. Les ADEV sont ouvertes
d’avantage et le débit de combustible est augmenté jusqu’à position ADEV en charge de base. Comme le débit
massique d’air augmente, la TAT diminue.
La Figure 6 propose une illustration schématique du processus de prise de charge.
La consigne de charge peut être ajustée sur l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW avant le
démarrage ou à tout moment au cours du démarrage ou de la prise de charge. Après la synchronisation, l’unité
accélère automatiquement jusqu’à la consigne de charge définie au gradient de prise de charge normale.
Modification de la consigne de charge :

• Sélectionner GROS ACT dans la section SETPOINTS et entrer la consigne de charge à l’aide du clavier.
• Valider avec → OK ou → ENTER sur le clavier.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(29)
doc. :
A SOE fr 30/155
HTCT681366
o d ifica tio n d e M o d ifica tio n

’a n gle d e s A D E V P h a se s d e fo n c tio n n e m e n t d e T IT /T A T
1 2 3
T IT
T AT
P o s ition d e d é m a rra g e AD EV
des AD EV
0 100
T A T m a x. T IT ch a rg e d e b a s e
P o s itio n A D E V ou v e rte
C h a rg e R e la tive [% ]
Figure 6 - Diagramme de prise de charge de GT13E2
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(30)
doc. :
A SOE fr 31/155
HTCT681366
3.2.2 Fonctionnement pilote

Les 72 brûleurs de la chambre de combustion annulaire sont divisés en deux groupes : le groupe 3/4 et le groupe
1/4. Les 54 brûleurs du groupe 3/4 sont équipés de deux circuits d’alimentation. Un circuit d’alimentation fournit le
gaz pilote aux injecteurs de combustible situés dans le centre des brûleurs, alors que le deuxième circuit fournit le
gaz au niveau des trous d’injection à prémélange dans les cônes de brûleur. Les 18 brûleurs du groupe 1/4
disposent uniquement d’une alimentation en gaz prémélangé.
Pendant la prise de charge, les groupes de brûleurs sont utilisés de la façon suivante :
• Au départ, le combustible est uniquement fourni au circuit d’alimentation pilote du groupe 3/4.
• Dans le cas d’une faible charge de démarrage ajout combustible au prémélange, le prémélange de gaz
combustible est distribué au groupe 3/4, le groupe 1/4 est également ajouté à la charge de début prémélange.
En même temps, le débit de combustible vers les brûleurs pilotes du groupe 3/4 est réduit lentement. Le
fonctionnement prémélange plein démarre si la charge continue d’être augmentée (voir 3.2.4).
Le fonctionnement pilote est entièrement automatique.
Remarque
Ne pas faire fonctionner la TG en régime stationnaire près du point de commutation afin d’éviter un
passage intermittent du fonctionnement pilote au fonctionnement prémélange. Pour le régime
stationnaire, la plage de charge voisine du point de commutation doit être évitée.
En fonction des émissions, il est recommandé de faire fonctionner la TG au-dessus du point de

commutation du fonctionnement prémélange.
3.2.3 Commutation pilote/prémélange

Lorsqu’une charge relative plus importante est atteinte (point de commutation à la charge prémélange),
l’alimentation pilote du groupe 3/4 est désactivée. Au-delà de ce point de charge, le fonctionnement de la turbine
est uniquement soutenu par les brûleurs prémélange.
Pendant la commutation, le débit de combustible pour l’alimentation en prémélange du groupe 3/4 est
simultanément augmentée par un changement d’étape, alors que le débit de combustible vers les brûleurs du
groupe 1/4 (prémélange uniquement) baisse jusqu’à zéro et la totalité du gaz est guidée par la vanne de régulation
vers le système de prémélange MBP41 (voir Figure 7)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(31)
doc. :
A SOE fr 32/155
HTCT681366
La commutation pilote / prémélange est entièrement automatique.

200 10
180 9
160 Débit mass. cmdé 41 8
débit massique de gaz commandé [kg/s] .

140 7
Charge [MW]; Pulsation [mbar] .
120 6
100 5
Puissance active
80 4
Débit mass.cmdé 42
60 Débit mass. cmdé 43 3
Pulsation
40 2
20 1
0 0
23:51,4 24:00,0 24:08,6 24:17,3 24:25,9 24:34,6 24:43,2
temps [mm.sec]
Figure 7 - Commutation pilote-prémélange (cas typique)
Le graphique ci-dessus montre le comportement typique du débit massique de gaz commandé des vannes de
régulation MBP41, 42 et 43, une pulsation et la puissance active au point de commutation entre le fonctionnement
pilote et le fonctionnement prémélange.
3.2.4 Fonctionnement prémélange

Après la commutation pilote/prémélange, pendant que la charge continue d’augmenter, le débit de combustible
total vers l’alimentation en prémélange du groupe 3/4 et du groupe1/4 augmente de façon continue jusqu’à ce que
la charge de base soit atteinte (fonctionnement prémélange plein).
Le fonctionnement prémélange est entièrement automatique.
Remarque
Ne pas faire fonctionner la TG en régime stationnaire près du point de commutation afin d’éviter un
passage intermittent du fonctionnement pilote au fonctionnement prémélange. Pour le régime
stationnaire, la plage de charge voisine du point de commutation doit être évitée.
En fonction des émissions, il est recommandé de faire fonctionner la TG au-dessus du point de

commutation en mode prémélange.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(32)
doc. :
A SOE fr 33/155
HTCT681366
3.3 Charge de base

Le fonctionnement en charge de base est défini comme suit :
TIT = TIT charge de base
TAT ≤ TAT max.
ADEV = Position ADEV en charge de base
Puissance de la TG ≤ Puissance maximale de l’alternateur
Si l’un de ces seuils risque d’être dépassé (par exemple à des températures ambiantes extrêmes), le régulateur
réduit la puissance active d’après les conditions de fonctionnement en charge partielle qui permettent de maintenir
les valeurs critiques dans les limites imparties. Dans ce cas, la charge de base est atteinte à :
TIT ≤ TIT charge de base

ADEV ≤ Position ADEV en charge de base
Puissance de la TG = Puissance maximale de l’alternateur
(se produit à des températures ambiantes basses) OU
TAT = TAT max. (se produit à des températures ambiantes élevées)
Remarque
• Effectuer régulièrement, et surtout au moment où l’unité a atteint la charge de base, un contrôle du
système afin de vérifier l’absence de fuites et le bon fonctionnement de l’ensemble des systèmes.
Consulter la /Réf.6/.
• En charge de base, la situation optimale consiste à maintenir la consigne de charge au moins 10
MW au-dessus de la puissance active. Cela permet de garantir une puissance maximale de la TG,
même en cas de modification des conditions ambiantes.
3.4 Concept de fonctionnement des ADEV

Les ADEV sont légèrement fermées lorsque la température ambiante est élevée.
Le concept de fonctionnement des ADEV est défini tel qu’il est présenté dans la Figure 8 - Concept de
fonctionnement des ADEV : caractéristique des ADEV (type).
Figure 8 - Concept de fonctionnement des ADEV : caractéristique des ADEV (type)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(33)
doc. :
A SOE fr 34/155
HTCT681366
3.5 Charge partielle

Le fonctionnement en charge partielle a lieu à n’importe quel point de fonctionnement en régime stationnaire situé
entre la charge minimale et la charge de base.
Les caractéristiques des TIT, TAT, angle des ADEV et débits massiques d’échappement en fonction de la charge
de la turbine à gaz GT13E2 sont indiquées dans Annexe 1 Figure C.
Toutes les limites de fonctionnement valables pour la procédure de prise de charge normale (voir chapitre 3.2)
s’appliquent également au fonctionnement en charge partielle. Pour pouvoir exploiter la TG en charge partielle,
l’opérateur doit sélectionner une consigne de charge pour laquelle les paramètres de charge de base (position
ADEV en charge de base et/ou TIT charge de base (gaz), par exemple) ne correspondent plus.
Le point haut de commutation inverse du fonctionnement prémélange vers le fonctionnement pilote est abaissé par
l’hystérésis pilote/prémélange par rapport à la commutation charge pilote vers charge prémélange afin de
permettre un fonctionnement en charge partielle continu sur l’ensemble de la plage de charge.
Remarque
Effectuer un contrôle du système régulièrement, et notamment lorsqu’un nouveau système a été activé
ou désactivé, afin de vérifier l’absence de fuites et le bon fonctionnement de l’ensemble des systèmes.
3.5.1 Régulation de la puissance réactive/régulation de la tension/unité de stabilisation de la

puissance
La puissance réactive peut être régulée soit indirectement en définissant la tension de l’alternateur soit directement
en définissant une consigne de puissance réactive. Si la régulation de la tension de l’alternateur est sélectionnée,
la puissance réactive peut varier de manière considérable pendant la prise de charge/la décharge et dépend
également de l’état du réseau.
L’opérateur doit choisir le mode de fonctionnement désiré en fonction des exigences du centre de répartition de
charge. Après le démarrage, la régulation de la tension de l’alternateur est activée automatiquement par défaut.
Mode Puissance réactive Tension de l’alternateur

Régulation de la tension (par variable = consigne
défaut)
Régulation de la puissance = consigne variable
réactive
Régulation de la tension :
La régulation de la tension permet de contrôler la tension de la puissance produite. Si la tension de l’alternateur est
supérieure à la tension du réseau, l’alternateur produit une puissance réactive. Si la tension de la puissance
produite est inférieure à la tension du réseau, l’alternateur consomme de la puissance réactive.
Après la synchronisation, le régulateur de tension est actif par défaut. La tension de l’alternateur peut être modifiée
de la manière suivante :
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT GEN OVERVIEW.
• Sélectionner GEN VOLT dans la section SETPOINTS et entrer la consigne de tension de l’alternateur à l’aide
du clavier.
Régulation de la puissance réactive :

La régulation de la puissance réactive permet de contrôler la quantité de puissance produite exportée ou importée.
Une consigne de puissance réactive positive signifie une exportation de puissance réactive (MVAr), une consigne
négative signifie une importation de puissance réactive (MVAr). La plupart des réseaux requièrent une consigne de
puissance réactive positive. Cela doit donc être coordonné avec le centre de répartition de charge.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(34)
doc. :
A SOE fr 35/155
HTCT681366
Le régulateur de la puissance réactive doit être activé manuellement après la fermeture du disjoncteur de
couplage.
• Sélectionner REACTIVE PWR CTRL → ON dans la section STATIC EXCITATION SYSTEM
• Vérifier que la valeur suit la consigne.
Modification de la consigne de puissance réactive :

• Le régulateur de la puissance réactive doit être activé.
• Sélectionner REACTIVE PWR CTRL → ON dans la section STATIC EXCITATION SYSTEM.
• Sélectionner REA PWR dans la section SETPOINTS et entrer la consigne de puissance réactive.
En cas de repli de charge de protection, le régulateur de la puissance réactive effectue un réglage sur 0 MVAr.
Lorsque le repli de charge de protection est terminé et que la TG reste couplée au réseau, le régulateur de la
puissance réactive doit être stoppé manuellement lorsque cela est souhaité par l’opérateur.
• Sélectionner REACT PWR CTRL → OFF dans la section STATIC EXCITATION SYSTEM.
Unité de stabilisation de la puissance

L’unité de stabilisation de la puissance contrôle l’angle de charge et veille ainsi à ce que l’alternateur ne dépasse
pas ses limites de stabilité pendant le fonctionnement. Ce contrôle automatique permet de faire fonctionner
l’alternateur à proximité de ses limites, élargissant ainsi la plage possible de consommation de puissance réactive.
Se référer également à la Figure 9 (ligne 1 avec unité de stabilisation de la puissance activée, ligne 2 avec unité de
stabilisation de la puissance désactivée).
Après la synchronisation, l’unité de stabilisation de la puissance est automatiquement activée, à environ 50 MW
au-dessus de la puissance active. Si la puissance active est inférieure à environ 30 MW, l’unité de stabilisation de
la puissance est désactivée automatiquement. Elle peut être activée ou désactivée manuellement :
• Pour désactiver l’unité de stabilisation de la puissance, aller à l’écran de simulation du poste de commande
GT GEN OVERVIEW.
• Sélectionner PWR SYS STAB → OFF.
• Pour activer manuellement l’unité de stabilisation de la puissance, aller à l’écran de simulation du poste de
commande GT GEN OVERVIEW.
• Sélectionner PWR SYS STAB → ON.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(35)
doc. :
A SOE fr 36/155
HTCT681366
Figure 9 - Diagramme de puissance réactive/active
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(36)
doc. :
A SOE fr 37/155
HTCT681366
3.6 Décharge
La décharge est effectuée dans l’ordre inverse de la prise de charge normale (voir Annexe 1 Figure D). Si
l’opérateur réduit la consigne de charge de la turbine à gaz, la charge est réduite selon le gradient de décharge
normale.
Les points de commutation du fonctionnement prémélange vers le fonctionnement pilote sont réduits en fonction de
la charge prémélange par l’hystérésis pilote/prémélange.
La consigne de charge peut être ajustée à tout moment sur l’écran de simulation du poste de commande GT
OVERVIEW.
Modification de la consigne de charge :

• Sélectionner GROS ACT dans la section SETPOINTS et entrer la consigne de charge à l’aide du clavier.
• Valider avec → OK ou → ENTER.
• Vérifier que la charge actuelle suit la consigne de charge.
3.7 Mise à l’arrêt

Pendant la mise à l’arrêt, la consigne de charge est automatiquement réglée sur la charge minimale et la turbine à
gaz est déchargée au gradient de décharge normale.
La protection contre les retours de puissance est utilisée pour ouvrir le disjoncteur de couplage. L’unité reste à la
vitesse nominale pendant toute la durée de refroidissement à vide. La période de refroidissement est nécessaire
pour réduire les contraintes thermiques dans les sections chaudes. L’excitation reste activée (régulateur de tension
actif) afin de permettre une re-synchronisation et une prise de charge rapides pendant la durée de refroidissement
à vide.
Si l’opérateur n’interrompt pas la séquence de mise à l’arrêt après la durée de refroidissement à vide, l’excitation
est désactivée. Les vannes de régulation du combustible et de déclenchement sont fermées et les vannes de
purge s’ouvrent immédiatement. Les pompes à huile de soulèvement sont mises en marche et assurent une mise à
l’arrêt en douceur du rotor.
Le système de combustible est fermé. Pour la position des ADEV pendant la mise à l’arrêt, voir Annexe 1 Figure B.
En l’absence de flamme, la vitesse du rotor décroît rapidement.
Après avoir atteint la vitesse de déclenchement du vireur, le rotor de l’unité est mis sous vireur afin d’assurer un
refroidissement homogène.
Les principaux paramètres de la TG en fonction du temps nécessaire à une mise à l’arrêt normale sont indiqués
dans Annexe 1 Figure D.
AVERTISSEMENT
Risques liés au démarrage automatique après la mise à l’arrêt

L’équipement mis à l’arrêt peut être redémarré à tout moment par le système de contrôle et de
commande.
• Suivre les procédures de verrouillage et d’étiquetage avant de travailler sur l’équipement.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(37)
doc. :
A SOE fr 38/155
HTCT681366
Procéder de la manière suivante pour stopper la TG lors du fonctionnement en charge :

• Sélectionner GT SEQ → OFF dans la section GT AUTO PROGRAM.
• La TG se décharge automatiquement jusqu’à ce que le fonctionnement à vide soit atteint et reste en mode de
fonctionnement à vide pour la durée de refroidissement à vide.
• Pendant cette durée, le redémarrage du séquenceur de démarrage de la TG et une re-prise de charge sont
possibles.
Activation du mode de fonctionnement à vide et redémarrage pendant la séquence d’arrêt du séquenceur
de la TG :
Lorsque l’unité a été mise hors réseau, le mode fonctionnement à vide peut être sélectionné si la continuation
de la mise à l’arrêt n’est pas désirée.
o Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW.
o Sélectionner IDLE → ON dans la section GT AUTO PROGRAM pendant la durée de refroidissement à
vide à l’étape 54.
o Sélectionner SEQ → DEACTIVATE → ON pour redémarrer le séquenceur de démarrage de la TG.
L’unité se synchronise alors à nouveau avec le réseau et une prise de charge a lieu jusqu’à ce que la
consigne soit atteinte.
Voir les sections 3.1.3 et 3.2.
• Vérifier que le système vireur démarre lorsque les critères d’immobilisation du rotor sont remplis. En raison
des échanges thermiques dans le conduit d’échappement du rotor, un flux d’air peut être créé dans la turbine
(effet moulinet, voir ci-dessous), empêchant l’immobilisation de l’arbre rotor et l’activation du vireur.
Remarque
Pendant l’arrêt, vérifier que tous les systèmes concernés sont bien stoppés par le séquenceur de la TG.
Se référer à l’ANNEXE 3.
Effet moulinet
Les échanges thermiques par convection dans le conduit d’échappement chaud génèrent un flux d’air dans le
compresseur et la turbine. Ce flux d’air provoque une rotation continue de l’arbre rotor qu’on appelle effet moulinet.
Attention
Il est interdit de couper l’alimentation en huile de soulèvement pour arrêter la rotation du rotor.
3.8 Refroidissement
Après une mise à l’arrêt ou un déclenchement de l’unité, il existe deux modes de base pour le refroidissement de
l’unité :
• Fonctionnement sous vireur
• Refroidissement forcé
Le mode de refroidissement normal est le fonctionnement sous vireur qui est automatiquement initiée après une
mise à l’arrêt de l’unité. Si un refroidissement plus rapide de l’unité est souhaité, le refroidissement forcé peut être
sélectionné, cependant, certaines restrictions s’appliquent pour son activation.
Le mode de refroidissement est principalement choisie lorsqu’un accès rapide à la TG à des fins d’inspection et de
maintenance est requis.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(38)
doc. :
A SOE fr 39/155
HTCT681366
3.8.1 Fonctionnement sous vireur

Le système vireur hydraulique du rotor tourne le rotor afin d’assurer le refroidissement homogène de celui-ci et
évite la déformation temporaire du rotor. Après avoir atteint la vitesse de déclenchement du vireur lors de la mise à
l’arrêt, le système vireur démarre automatiquement et fait tourner le rotor à la vitesse vireur, chaque révolution
durant normalement de 6 à 8 minutes. Les pompes à huile de soulèvement continuent de fonctionner pour lubrifier
les paliers.
3.8.1.1 Fonctionnement automatique et manuel du groupe de fonction Vireur
AVERTISSEMENT
Risques liés au démarrage automatique
Le contrôle du vireur est entièrement automatique et fait tourner le rotor sans intervention du le poste de
commande.
• Ne pas s’approcher de l’arbre rotor.
• Suivre les procédures de verrouillage et d’étiquetage avant de travailler sur l’équipement.
Activation automatique du vireur

La commande d’activation automatique du groupe de fonction Vireur est utilisée lorsque les critères suivants sont
remplis :
• Température des gaz d’échappement TAT > température de lancement TG froide.
• Vitesse < vitesse de déclenchement du vireur.
• Mesure de la vitesse (2 sur 3) non perturbée.
• FG Convertisseur statique de fréquence : OFF.
• FG Huile de graissage : ON.
• Sur la console de commande locale, le commutateur « AUTO/OFF/ON » est réglé sur « AUTO » et le
commutateur à clé « OFF/RELEASE » est sur « OFF », voir chapitre 3.8.1.3.
Pendant le fonctionnement sous vireur, la durée nécessaire pour une révolution est indiquée sur le poste de
commande ou doit être surveillée manuellement et observée afin de détecter d’éventuelles anomalies, comme le
début du blocage du rotor.
Remarque
Un refroidissement du rotor par le système vireur correspond au mode normal et le vireur doit toujours
fonctionner pendant la totalité de la phase de refroidissement jusqu’à ce que les conditions d’arrêt du FG
Vireur soient remplies Il est conseillé de laisser le rotor de l’unité sous vireur pendant les périodes
d’immobilisation pendant une durée de 72 heures minimum, même si la température de lancement TG
froide est atteinte dans un temps plus court.
Il est recommandé de faire fonctionner la turbine à gaz sous vireur au moins 6 heures avant son
démarrage. Une durée plus courte peut conduire à une augmentation des vibrations pendant le
démarrage.
Attention
L’alimentation en huile de soulèvement ne doit pas être interrompue sur une turbine chaude.
• Si le système d’huile de soulèvement n’est pas en service, il est interdit d’actionner le système
vireur, que ce soit manuellement ou automatiquement.
• Les deux rôles de l’huile de soulèvement sont les suivants : soulever l’arbre des paliers afin de
permettre la rotation du rotor sous vireur et refroidir les paliers de la turbine. Si, pour une raison
quelconque, le système d’huile de soulèvement ne fonctionne pas pendant quelques minutes sur
une turbine chaude, les paliers de la turbine peuvent être endommagés.
En cas de grippage du rotor, il est interdit d’appliquer des forces supplémentaires (par exemple via le
refroidissement forcé ou des dispositifs mécaniques) pour dégager le rotor. Ne pas augmenter la
pression du vireur à l’aide de la vanne de pression constante MBX22DP001.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(39)
doc. :
A SOE fr 40/155
HTCT681366
Désactivation automatique du vireur

La commande de désactivation automatique du groupe de fonction Vireur est émise lorsque l’un des critères
suivants est rempli :
• FG Convertisseur statique de fréquence : ON.
• Dysfonctionnement du vireur, voir chapitre 3.8.1.2.
• Les deux pompes à huile de soulèvement ne sont pas activées.
• Sur la console de commande locale, le commutateur « AUTO/OFF/ON » est réglé sur « OFF » et le
commutateur à clé « OFF/RELEASE » est sur « RELEASE », voir chapitre 3.8.1.3.
Désactivation manuelle du vireur

Condition nécessaire à l’arrêt du vireur :
• Température des gaz d’échappement TAT < température de lancement TG froide.
Il n’existe pas de commande de désactivation automatique après le refroidissement de la TG alors que la condition
ci-dessus est remplie. Le vireur peut être stoppé manuellement sur le poste de commande de la manière suivante :
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande SHAFT OIL SYSTEM.
• Sélectionner FG ROTOR BAR → OFF dans la section ROTOR SYSTEM
→ le vireur et le système d’huile de soulèvement sont désactivés.
Le système d’huile de graissage peut à présent être également désactivé, et ce de la manière suivante :
• Sélectionner FG LUBE OIL → OFF dans la section LUBE OIL SYSTEM.
Le vireur peut être désactivé (pour une inspection, le lavage manuel des ADEV, les arrêts) lorsque la température
moyenne TAT est inférieure à la température de lancement TG froide.
Activation manuelle du vireur

Pour démarrer le FG Vireur sur le poste de commande, procéder comme suit :
• Sélectionner FG LUBE OIL → ON dans la section LUBE OIL SYSTEM.
• Sélectionner FG ROTOR BAR → ON dans la section ROTOR SYSTEM.
3.8.1.2 Alarmes du vireur
Dysfonctionnement du fonctionnement sous vireur en raison du grippage du rotor

Si une commande d’activation automatique (ON) du groupe de fonction FG Vireur a été émise mais que le rotor ne
tourne pas (la vitesse de l’arbre reste nulle pendant plus d’une minute), une alarme de dysfonctionnement du
fonctionnement sous vireur se déclenche. En cas de blocage du rotor, le système vireur passe dans un mode de
fonctionnement intermittent, les systèmes d’huile de graissage et d’huile de soulèvement continuent de fonctionner
et le vireur est désactivé. Le vireur est relancé automatiquement toutes les 15 min jusqu’à ce que le rotor puisse de
nouveau tourner. Si le rotor ne tourne pas pendant une minute, le vireur est à nouveau désactivé pour 15 minutes.
Figure 10 - Comportement en cas de dysfonctionnement du fonctionnement sous vireur
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(40)
doc. :
A SOE fr 41/155
HTCT681366
Remarque
En cas de grippage du rotor, ne pas appliquer de forces supplémentaires (via le convertisseur statique de
fréquence, les dispositifs mécaniques, etc.).
De même, ne pas augmenter la pression du vireur à l’aide de la vanne de pression constante
MBX22DP001 sur une valeur supérieure à celle enregistrée dans la liste des réglages définitifs.
Panne du vérin hydraulique

Si le rotor fonctionne sous vireur et le vérin hydraulique du vireur reste en position basse DOWN, une alarme du
vérin hydraulique du vireur est émise.
Rechercher immédiatement la cause de cette alarme, particulièrement lorsque la température des gaz
d’échappement TAT est supérieure à la température de lancement TG froide.
Vérifier que la pompe du vireur fonctionne, que la pression du vireur est réglée correctement (vanne de pression
constante = MBX22DP001), que l’interrupteur de fin de course du vérin hydraulique fonctionne, de même que
l’électrovanne du vireur (= MBX51AA001).
3.8.1.3 Fonctionnement manuel du système vireur hydraulique
Fonctionnement manuel du vireur à partir de la console de commande locale

En cas de dysfonctionnement de 2 des 3 systèmes de mesure de la vitesse, le vireur ne démarre pas
automatiquement. Cela est dû au fait que le système EGATROL ne peut pas détecter que la vitesse de l’arbre est
inférieure à 1 tr/min et que le déplacement du vérin hydraulique ne provoquera pas d’endommagement. Dans ce
cas, le vireur doit être commandé depuis la console locale.
La console locale peut également être utilisée pour les travaux d’inspection et de maintenance correspondants.
La console de commande avec les interrupteurs à clé pour le vireur se trouve dans l’enceinte insonorisée de
l’alternateur au niveau du palier du compresseur.
Régler le commutateur sur ‘RELEASE’ pour le vireur alors que le deuxième commutateur est réglé sur ‘ON’.
Le vireur démarre si le FG Huile de graissage est activé.
Régler le commutateur sur la position OFF pour interrompre ou désactiver le vireur.
Position
de la clé
Position du
commutateur
Position du Position de la Situation de commande

commutateur clé
Autom. RELEASE Commande depuis le poste de commande
ON RELEASE Commande d’activation du FG Vireur +
aucune commande possible depuis le poste de commande
OFF RELEASE Commande de désactivation du FG Vireur +
Aucune commande possible depuis le poste de commande
Autom./ON/OFF OFF Commande à partir du poste de commande
Figure 11 - Coffret de commande local du vireur
Remarque
L’opérateur doit vérifier visuellement que l’arbre ne tourne pas avant de démarrer le vireur depuis le
poste de commande.
Remarque
La commande locale du vireur doit être actionnée par une personne expérimentée.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(41)
doc. :
A SOE fr 42/155
HTCT681366
Fonctionnement manuel du vireur avec la pompe manuelle MBX22AP003 (fonctionnement de

secours)
En cas de défaillance de la pompe CC MBX22 AP002 du vireur, utiliser la pompe manuelle MBX22 AP003 pour
tourner le rotor.
Procéder de la façon suivante :
1. Lorsque le rotor est à l’arrêt, s’assurer que le FG Huile de graissage est activé et que les deux pompes à huile
de soulèvement MBV50AP001/002 sont activées.
2. Enfoncer le piston de l’électrovanne MBX51AA001 et le maintenir manuellement ou avec le collier de blocage.
3. Actionner la pompe manuelle jusqu’à ce que le piston ait atteint sa fin de course.
Ceci est indiqué par le fait que :
o la force de pompage augmente,
o le rotor s’arrête de tourner.
4. Evacuer la pression d’huile en retirant la main ou le collier de l’électrovanne MBX51AA001.
5. Patienter environ 10 secondes jusqu’à ce que le piston atteigne la position finale basse.
6. Répéter la procédure indiquée aux points 2) à 5) ci-dessus jusqu’à ce que le rotor ait effectué une rotation
de 180°.
7. Patienter 10 minutes puis tourner de nouveau le rotor de 180°.
Répéter la procédure manuelle de secours jusqu’à ce que le vireur automatique fonctionne à nouveau. La
rotation manuelle de l’arbre permet d’éviter le frottement des aubes et ailettes dû à la déformation thermique
et des vibrations importantes au démarrage suivant.
Pendant le fonctionnement normal, le piston de l’électrovanne MBX51AA001 doit être libéré.
Remarque
Il est interdit d’actionner le système vireur si le système d’huile de soulèvement n’est pas en service !
Si le système d’huile de soulèvement est défaillant, le fonctionnement manuel du vireur doit également
être interrompu.
Dans ce cas, la TG doit être complètement refroidie.
Après un refroidissement suivi d'un fonctionnement du vireur pendant 6 heures, il est possible de
redémarrer la TG.
3.8.2 Refroidissement forcé

Il est possible de faire tourner le rotor avec le convertisseur statique de fréquence afin de réduire la durée de
refroidissement de la TG, par exemple pour effectuer des inspections rapides. Du fait des contraintes thermiques
élevées qui sont exercées sur le rotor et le corps, le refroidissement forcé du rotor avec le convertisseur de
fréquence statique ne doit être utilisé que si un accès rapide à la TG est nécessaire.
La flamme ayant été désactivée, le refroidissement forcé peut être démarré après la durée du refroidissement
forcé.
Pour démarrer le refroidissement forcé, procéder de la façon suivante :
• Sélectionner FRCD CLG → ON dans la section GT AUTO PROGRAM après l’étape 59 ou plus du séquenceur
de la TG.
• Sélectionner GT SEQ → DEACTIVATE→ OFF dans la section GT AUTO PROGRAM pour relancer la mise à
l’arrêt de l’unité.
→ Le groupe de fonction Convertisseur statique de fréquence démarre dans l’étape d’arrêt 59.
→ Le rotor est accéléré jusqu’à la vitesse de refroidissement forcé.
• Le refroidissement forcé est automatiquement désactivé lorsque les critères de température de lancement TG
froide sont remplis.
Le refroidissement forcé ne peut pas être sélectionné en cas de dysfonctionnement du convertisseur statique de
fréquence ou lorsqu’une condition de déclenchement de la TG n’a pas été éliminée et acquittée.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(42)
doc. :
A SOE fr 43/155
HTCT681366
Remarque
• La vitesse de refroidissement forcé ne peut pas être modifiée pour accélérer le refroidissement. Les
valeurs réglées pendant la mise en service doivent être respectées.
• Après le lancement de la procédure de refroidissement forcé, l’opérateur doit vérifier que les ailettes
ne produisent pas de bruit de frottement. Le refroidissement forcé doit être arrêté immédiatement en
présence de bruit. De plus, il est conseillé de surveiller les vibrations de l’arbre de la TG. Ces
dernières doivent être proches de zéro pendant toute la période de refroidissement forcé.
• Lorsqu’un refroidissement forcé a été activé, ne pas effectuer de redémarrage avant que la
température de lancement TG froide de la TAT moyenne ne soit atteinte.
• Si le refroidissement forcé est stoppé manuellement, il ne peut être redémarré que si la durée du
fonctionnement sous vireur est stable pendant quatre rotations complètes de l’arbre. Si ce n’est pas
le cas, la turbine à gaz doit continuer à fonctionner sous vireur jusqu’à ce que la durée du
fonctionnement sous vireur soit stable, comme cela est décrit ci-dessus.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(43)
doc. :
A SOE fr 44/155
HTCT681366
4 PROCEDURES SUPPLEMENTAIRES POUR LE FONCTIONNEMENT AU

GASOIL
Seuls les points différents du fonctionnement au gaz combustible ainsi que les procédures supplémentaires
spécifiques du fonctionnement au gasoil sont décrits dans ce chapitre. Pour les informations générales et les
instructions de service du démarrage, consulter le chapitre 3.
La configuration standard est un système de combustible mixte avec injection d’eau. Pour le fonctionnement au
gasoil humide, de l’eau est injectée dans les brûleurs pour réduire les émissions de NOx et protéger les injecteurs
de combustible.
4.1 Démarrage/redémarrage
4.1.1 Préparation pour l’allumage
ATTENTION
Avant de démarrer la TG, vérifier que toutes les règles de sécurité sont respectées, que les restrictions
d’accès et les systèmes de communication sont en place, que les contrôles préalables au démarrage ont
été effectués et que le système de protection de la TG fonctionne.
DANGER
Fonctionnement de l’équipement/démarrage automatique
Avant le démarrage, s’assurer que :
• aucune personne ne se trouve dans l’enceinte de la turbine à gaz
• le personnel concerné par le démarrage est informé
• les procédures de sécurité sont respectées et tous les dispositifs et systèmes de sécurité sont prêts
pour le fonctionnement
• personne ne se trouve à proximité de l’arbre rotor
• aucun travail n’est effectué sur l’équipement, à moins qu’il ne soit autorisé par l’opérateur
responsable
Remarque
Il est recommandé de faire tourner le rotor sous vireur au moins 6 heures avant le démarrage de la TG.
Une durée plus courte peut conduire à une augmentation des vibrations pendant le démarrage.
En plus des opérations du fonctionnement au gaz combustible, les pompes à eau de réduction de NOx et à gasoil
sont démarrées et le système de distribution ainsi que les accumulateurs d’eau sont remplis automatiquement.
AVERTISSEMENT
Risque d’incendie et d’explosion
Toute fuite de gasoil dans le système d’alimentation en gasoil est susceptible de provoquer un incendie.
• La TG doit être froide lors d’un démarrage au gasoil après une nouvelle mise en service, un arrêt de
la TG, un travail de maintenance, des périodes d’arrêt prolongées ou à la suite de travaux sur le
système de distribution du gasoil.
• Confirmer que le système est prêt et peut être mis en service, utiliser la /Réf.6/ comme référence.
L’allumage du gasoil est réalisé avec du propane. Vérifier la pression des deux bouteilles de propane. Lorsque la
pression est basse, une alarme déclenche un défaut sur le poste de commande. Il est recommandé de passer à la
bouteille de réserve. Remplacer immédiatement les bouteilles vides de sorte que le système soit toujours
fonctionnel.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(44)
doc. :
A SOE fr 45/155
HTCT681366
AVERTISSEMENT
Risque d’explosion !
Le propane constitue un risque d’explosion.
• Vérifier la présence d’une dépression dans l’armoire de propane (le ventilateur fonctionne).
• Vérifier l’absence de fuite au niveau du raccord des bouteilles.
4.1.2 Démarrage et accélération

S’assurer que le combustible correct est sélectionné :
• Sélectionner OIL → ON dans la section FUEL SELECTION.
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande FUEL GAS SUPPLY.
• Sélectionner PROPANE → ON dans la section IGNITION pour effectuer un allumage au gaz propane.
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT FUEL OIL AND WTR SUPPLY.
Pendant le démarrage au gasoil, le séquenceur de la TG lance différentes étapes que lors du fonctionnement au
gaz combustible. Consulter l’ANNEXE 3, cependant, la procédure d’allumage diffère.
Dans un premier temps, le système d’acheminement d’eau et de gasoil est démarré. Une fois l’opérationnalité du
système d’acheminement détectée par une augmentation de la pression dans les conduites d’alimentation, les
vannes d’isolement principales correspondantes sont ouvertes.
Avant le démarrage du système de gasoil, le fonctionnement du système d’eau est testé, par exemple avec le test
de purge des accumulateurs : les accumulateurs sont chargés et fermés. Au cours de ce processus, les
accumulateurs doivent perdre leur pression dans un délai donné. Ceci indique que le système est prêt à
fonctionner, en particulier en cas d’incident lié à une perte de courant alternatif.
Ensuite, le système de distribution de combustible est rempli d’eau avec les vannes d’évent, c’est-à-dire que les
vannes de régulation s’ouvrent jusqu’à la position de remplissage et lorsque la pression dans le système de
distribution de combustible dépasse une pression donnée, le processus de remplissage est interrompu. Les
vannes d’évent se ferment et le débit massique d’eau commandé est nul.
Les critères sont alors remplis pour pouvoir passer à la séquence d’allumage. Le convertisseur statique de
fréquence accélère le rotor à la vitesse d’allumage du gasoil, puis la séquence d’allumage suivante démarre :
Au début de la procédure d’allumage, les vannes de régulation du combustible des brûleurs du groupe 1/6 et du
groupe 2/6 sont à la course de remplissage. Ceci réduit la durée de remplissage des tuyaux de distribution de
combustible. La vanne de déclenchement du gasoil et les vannes d’évent du gasoil sont ensuite ouvertes (les
vannes de secteur sont encore fermées) et les tuyaux de combustible sont remplis de gasoil pendant la durée de
remplissage du collecteur (3 secondes). Une fois la procédure de remplissage terminée (une pression donnée
dans le système de distribution du combustible est atteinte), les vannes de régulation du combustible du groupe
1/6 et du groupe 2/6 sont ramenées à la course d’allumage.
Lors de la réduction de l’ouverture des vannes de régulation, c’est-à-dire la réduction du débit massique du gasoil
commandé, du débit massique de remplissage au débit massique d’allumage, les vannes de secteur pour les
secteurs 2, 3, 5 et 6 (groupes de brûleurs 1/6 et 2/6 uniquement) sont ouvertes et le gasoil commence à s’écouler
des vannes de secteur à la chambre de combustion. Avec un léger retard par rapport aux vannes de secteur, les
vannes d’évent sont alors fermées et l’allumage a lieu.
La vanne de régulation du gasoil reste su la course d’allumage pendant la durée course d’allumage (gasoil) et le
système de contrôle de flamme est activé. Au bout de quelques secondes, les torches d’allumage sont éteintes.
Après la durée course d’allumage (gasoil), l’intégrateur de démarrage est déclenché et les vanne de régulation du
combustible sont alors commandées en fonction des exigences d’accélération.
Attention
Lorsque deux démarrages au gasoil avec purge des injecteurs ont échoué, le système de distribution du
gaz combustible doit être purgé. Ouvrir les bouchons de drainage au bas des conduites annulaires
MBP41 et MBP42 et drainer toute l’eau.
Si les conduites annulaires de gaz combustible ne sont pas drainées dans cette situation, une
commutation ultérieure sur le gaz combustible n’est pas permise.
Si la présence d’eau ou de condensats est suspectée dans le système de distribution/d’alimentation du
gaz combustible, le système de gaz combustible doit être drainé avant le démarrage.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(45)
doc. :
A SOE fr 46/155
HTCT681366
Remarque
Pour un démarrage au gasoil, les deux torches d’allumage doivent fonctionner correctement.
4.1.3 Accélération à la vitesse de fonctionnement à vide et charge minimale

Lors du démarrage, les brûleurs du groupe 1/6 et du groupe 2/6 dans le secteur 1 et dans le secteur 4 sont
successivement allumés. Juste avant d’atteindre la vitesse de fonctionnement à vide, le groupe de brûleur 1/6 est
éteint.
Ce groupe est purgé par séquence avec de l’eau. Voir également Figure 12 - Configuration des brûleurs lors du
fonctionnement au gasoil.
Pour le fonctionnement au gasoil humide, l’injection d’eau dans la chambre de combustion EV débute à la vitesse
d’injection d’eau NOx.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(46)
doc. :
A SOE fr 47/155
HTCT681366
24 [0 - 2000 tr/min] 30 [2000 - 2400 tr/min]
>WUPLQ@ 24 [2500 - 3000 tr/min] P/Po=10 %
36 P/Po > 10 % 72 P/Po=25 % - 100 %
Légende :
Nombre de brûleurs allumés [plage de vitesse] puissance relative
MBN41 MBN42 MBN43 secteur
Figure 12 - Configuration des brûleurs lors du fonctionnement au gasoil
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(47)
doc. :
A SOE fr 48/155
HTCT681366
4.2 Procédure de prise de charge et fonctionnement en charge minimale

Une fois la charge minimale atteinte, le débit de combustible vers le groupe de brûleurs 2/6 augmente
continuellement pendant la charge. Au point d’activation de la prise de charge au gasoil 1, le groupe de brûleurs
1/6 est à nouveau activé selon une procédure semblable à celle décrite au point 4.1.2 pour l’allumage. La vanne de
régulation est réglée sur la course de remplissage et, lorsque le collecteur est rempli de gasoil, la vanne d’évent se
ferme et la position de la vanne de régulation est réglée pour le fonctionnement. Le débit de combustible vers le
groupe de brûleurs 2/6 est réduit par échelons alors que le débit de combustible vers le groupe de brûleurs 1/6 est
établi (les vannes du groupe de brûleurs sont ouvertes, la vanne d’évent correspondante est fermée) et augmente
également par échelons, à partir de zéro. Ensuite, pour continuer à augmenter la charge, le débit des deux
groupes de brûleurs est augmenté en continu jusqu’au point d’activation de la prise de charge du gasoil 2. A cette
charge, le débit de combustible vers le groupe de brûleurs 1/6 et le groupe de brûleurs 2/6 est réduit par échelons.
Le groupe de brûleurs 3/6 est activé et le débit de combustible dans ce groupe est établi par échelons, suivant la
même procédure décrite ci-dessus pour le groupe 1/6. Après l’établissement du débit de combustible dans le
groupe de brûleurs 3/6 et la réduction du débit dans les groupes 1/6 et 2/6, le débit du gasoil est augmenté vers
tous les groupes de brûleurs afin de continuer à augmenter la charge jusqu’à ce que la charge de base soit
atteinte.
Voir également Figure 12 - Configuration des brûleurs lors du fonctionnement au gasoil.
Remarque
Effectuer un contrôle du système régulièrement, et notamment lorsqu’un nouveau système a été activé
ou désactivé, afin de vérifier l’absence de fuites et le bon fonctionnement de l’ensemble des systèmes.
Remarque
En fonctionnement à vide, seul le groupe de brûleurs MBN42 est en service. Pendant la prise de charge,
le groupe MBN41 puis le groupe MBN43 sont activés à des charges relatives particulières. Les régimes
stationnaires dans les plages autour de ces points de commutation doivent être évités.
4.2.1 Fonctionnement au gasoil humide

Le rapport débit massique d’eau/de combustible ω, dépend des exigences d’émissions spécifiques au site, des
procédures de fonctionnement et de la charge relative. Il peut uniquement être ajusté dans des limites prédéfinies.
Pour un fonctionnement au gasoil humide, la température d’entrée de la turbine doit être réduite comparé au
fonctionnement au gaz en raison du rayonnement accru de la flamme du gasoil par rapport à celui d’une flamme de
gaz naturel et également en raison du transfert de chaleur accru vers les pièces de la veine de gaz chaud avec
injection d’eau. La réduction dépend de la valeur de ω et du pouvoir calorifique inférieur du gasoil.
Lorsque la température ambiante est basse, la puissance maximale de l’alternateur peut être atteinte. La turbine à
gaz est alors placée en mode de fonctionnement en charge partielle pour maintenir la charge en dessous de cette
limite.
4.3 Purge des injecteurs des brûleurs
4.3.1 Purge des injecteurs des brûleurs (fonctionnement au gasoil humide/sec)

Lorsque l’alimentation en gasoil vers le groupe de brûleurs est fermée, le groupe de brûleurs concerné doit être
purgé à l’eau afin d’éviter l’encrassement des injecteurs et des buses de combustible.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(48)
doc. :
A SOE fr 49/155
HTCT681366
Une configuration type de système d’eau de réduction de NOx est illustrée Figure 13.
Figure 13 - Configuration système eau type (gasoil humide)
Remarque
La purge est importante pour assurer un fonctionnement sûr de la turbine à gaz. Les séquences de purge
correspondant à chaque mode de fonctionnement (voir Figure 14) doivent être surveillées et contrôlées.
En cas d’échec de la purge, en particulier après une mise à l’arrêt, le séquenceur de purge doit être
démarré manuellement. Voir également chapitre 4.4.1.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(49)
doc. :
A SOE fr 50/155
HTCT681366
4.3.1.1 Concept
Le processus de purge peut être contrôlé ou non-contrôlé.
Le processus de purge non-contrôlé avec un débit massique de l’eau de purge fixe peut se faire par trois voies
différentes :
1) Etranglement de purge BP et vannes de purge HP
2) Vanne de purge de dérivation et vannes et orifices de purge HP
3) Accumulateur
Le processus contrôlé a toujours lieu par les vannes de régulation d’eau de réduction de NOx.
Il a lieu lors du remplissage du système de distribution du combustible et purge pendant le fonctionnement et après
une commutation du gasoil au gaz.
La Figure 14 représente une vue d’ensemble des procédures et processus suivis lors de certaines phases de
fonctionnement et événements ainsi que les groupes concernés.
Phase/événement Groupes Processus Procédure/cycles
Accélération 41 Contrôlé Pendant le fonctionnement/BP-HP
Echec de démarrage 41, 42, 43 Non-contrôlé Echec de démarrage/BP-HP-accu
Décharge 41, 43 Contrôlé Pendant le fonctionnement/BP-HP
Mise à l’arrêt 41, 42, 43 Non-contrôlé Standard/BP-HP-accu
Déclenchement 41, 42, 43 Non-contrôlé Standard/BP-HP-accu
Changement de 41, 42, 43 Contrôlé Pendant le fonctionnement/BP-HP
combustible
Déclenchement (perte 41, 42, 43 Non-contrôlé Interruption du courant alternatif
de courant alternatif) (accu)
Figure 14 - Vue d’ensemble du concept de purge de la gamme standard GT13E2

4.3.1.2 Procédures
Purge standard
- Processus non-contrôlé
- Mise à l’arrêt depuis une charge faible et déclenchements
- Trois étapes de purge :
Pression pompe > 60 bar (exigences pour une durée de purge de 40 s) n > 2800 tr/min à t=0 secondes
10 secondes après lancement
Cycle BP
Cycle HP
Cycle accumulateur (test diagnostics)
Figure 15 - Séquence de purge standard
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(50)
doc. :
A SOE fr 51/155
HTCT681366
Purge en cas d’échec de démarrage

- En cas d’échec de démarrage (détecté si la vanne de déclenchement est ouverte et n < 2800 tr/min)
- Trois étapes de purge :
Pression pompe > 60 bar n > 750 tr/min à t=0 secondes
Cycle BP (les 3 groupes se chevauchent pour minimiser le débit dans chaque brûleur)
Cycle HP (groupes 1 et 2 uniquement)
Cycle accumulateur (test diagnostics)
Les durées indiquées sont des valeurs types.
Figure 16 - Séquence de purge en cas d’échec de démarrage
Purge en cas de perte de CA

- Perte de courant alternatif et purge d’urgence (détectée si la pression de la pompe est < 60 bar)
- Quatre étapes de purge :
Pression pompe < 60 bar n > 750 tr/min à t=0 secondes
Cycle accumulateur
Verrouillage du démarrage
Quand le courant alternatif revient et les défaillances sont réparées après un certain temps
FG Purge des injecteurs ON
SFC à vitesse de purge (> 750 tr/min)
Pompe eau en marche (pression pompe > 60 bar)
Exécution de la procédure de purge standard
Si le cycle de purge est correct, démarrer normalement
Les accumulateurs sont utilisés en cas de perte de courant alternatif ou pendant une purge d’urgence.
En raison de leur importance dans le concept de purge de gamme, les accumulateurs sont testés :
• avant un démarrage au gasoil

• à la fin de chaque procédure de purge standard ou de purge en cas de d’échec du démarrage
• avant une commutation du mode gaz au mode gasoil (les accumulateurs ne sont pas testés pendant une
commutation d’urgence en raison de limitations de la durée)
au moyen d’un transducteur de pression dans la vessie d’azote de l’accumulateur. Avec cette mesure de pression,
les parties critiques de l’accumulateur (vessie et vanne) peuvent être testées. Cette pression est également
surveillée en continu pendant le fonctionnement au gaz.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(51)
doc. :
A SOE fr 52/155
HTCT681366
Les durées indiquées sont des valeurs types.
Figure 17 - Séquence de purge de l’accumulateur
Purge pendant le fonctionnement

- Processus contrôlé
- Commutation du gasoil au gaz, décharge et accélération
- Deux étapes de purge :
Vanne de régulation eau de réduction de NOx ouverte
Cycle BP (tous les groupes en parallèle)
Cycle HP (groupes 41, 42 et 43 alternativement)
Pendant la commutation du gasoil au gaz, les 72 injecteurs sont purgés simultanément, quelle que soit la charge
relative (ou le nombre de brûleurs en service).
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(52)
doc. :
A SOE fr 53/155
HTCT681366
4.4 Mise à l’arrêt

La procédure d’arrêt est similaire à celle du fonctionnement au gaz combustible.
Pendant la mise à l’arrêt, les opérateurs doivent vérifier que la séquence correcte du séquenceur d’arrêt est
exécutée, c’est-à-dire conforme à la description dans l’ANNEXE 3.
4.4.1 Echec de la purge des injecteurs des brûleurs pendant la mise à l’arrêt
La purge des injecteurs des brûleurs est initiée automatiquement après l’extinction de la flamme. En cas de
problème au niveau de la purge automatique des injecteurs des brûleurs, le séquenceur de purge d’eau peut être
démarré manuellement par l’opérateur à partir du poste de commande :
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT FUEL OIL AND WTR SUPPLY dans la section
PURGING/IGNITION.
• Sélectionner WATER PURGE → ON pour démarrer le groupe de fonction.
→ le convertisseur statique de fréquence accélère la TG jusqu’à la vitesse de purge à laquelle une séquence
de purge complète est effectuée.
• Lorsque la purge a été effectuée avec succès, le témoin lumineux disparaît de l’écran de simulation du poste
de commande GT FUEL OIL AND WTR SUPPLY dans la section PURGING/IGNITION.
Pendant la mise à l’arrêt, les vannes de purge sont utilisées pour effectuer la purge en deux étapes. Dans un
premier temps, une purge à basse pression permet d’éliminer tous les restes de combustible. Ensuite, une purge à
haute pression permet de nettoyer les injecteurs. Après la purge normale des injecteurs et quand la mise à l’arrêt
est terminé, les accumulateurs d’eau sont déchargés par le système de distribution de gasoil à des fins de contrôle.
En cas de déclenchement de la TG en raison d’une perte de courant alternatif, la pompe à eau de réduction de
NOx n’est plus disponible. Dans cette situation, la purge est assurée par les accumulateurs ; avant un nouveau
démarrage de la TG, la purge des injecteurs doit alors être exécutée le plus rapidement possible.
Remarque
Lorsqu’un démarrage au gaz combustible est prévu après un fonctionnement au gasoil, ouvrir les
bouchons de drainage au bas des conduites annulaires MBP41 et MBP42 et drainer toute l’eau.
4.5 Changement de combustible en ligne (FSWO)

Consulter le chapitre 5.2.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(53)
doc. :
A SOE fr 54/155
HTCT681366
5 MODES DE FONCTIONNEMENT SUPPLEMENTAIRES
5.1 Charge de pointe

Le fonctionnement en charge de pointe est défini comme un fonctionnement avec une température d’entrée de la
turbine avec une augmentation TIT charge de pointe au plus haut de la charge de base TIT. La charge de pointe
n’est recommandée que pendant une période (2 heures pour une période de 24 heures). La turbine à gaz est
chargée à la charge de pointe au gradient de prise de charge normale. La température d’échappement maximale
autorisée à la charge de pointe est augmentée à la TAT max. charge de pointe. La TAT max. charge de pointe est
atteinte lors des températures ambiantes élevées. De même, la puissance maximum est atteinte avec des
températures ambiantes basses. Si un des seuils est dépassé, la TIT est réduite pour respecter les seuils
respectifs.
Le fonctionnement en charge de pointe est uniquement autorisé pour le fonctionnement au gaz combustible et il
n’est pas possible lors du fonctionnement au gasoil.
Pour exploiter la TG avec la charge de pointe :

• Sélectionner GROS ACT dans la section SETPOINTS et entrer la consigne de charge, supérieure d’au moins
20 MW à la charge de base, à l’aide du clavier.

• Sélectionner PEAK LOAD → ON dans la section GT AUTO PROGRAM.
→ la TG se charge automatiquement à la consigne de charge de pointe TIT
Désactivation de la charge de pointe :

• Sélectionner PEAK LOAD → OFF dans la section GT AUTO PROGRAM.
Remarque
Il est conseillé de désactiver la charge de pointe après un maximum de 2 heures de fonctionnement et
l’opérateur ne doit alors plus sélectionner la charge de pointe dans les 24 heures de fonctionnement
suivantes.
5.2 Changement de combustible

La TG est capable de passer d’un combustible à l’autre pendant le fonctionnement en charge. Un changement est
autorisé dans les plages de charge suivantes :
• Immobilisation TG : l’opérateur peut présélectionner le type de combustible avec lequel la TG démarre.

• 0% - Seuil de changement de combustible 1
• Seuil de changement de combustible 2 – 100% charge relative
5.2.1 Conditions préalables
Gaz Å Gasoil
S’assurer que le système d’eau de réduction de NOx et de gasoil sont prêts à fonctionner : contrôler les systèmes
correspondants ; vérifier que tous les disjoncteurs sont verrouillés.
Les critères suivants doivent être remplis pour permettre le changement de combustible.
• Puissance dans la plage autorisée (voir ci-dessus)
• Purge de l’eau en ligne non active.
• Pression de N2 des accumulateurs d’eau de réduction de NOx MBU41/42/43 CP010 OK.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(54)
doc. :
A SOE fr 55/155
HTCT681366
Gasoil Å Gaz
S’assurer que le système de gaz combustible est prêt pour le fonctionnement : contrôler les systèmes
correspondants ; vérifier que tous les disjoncteurs sont verrouillés.
Les critères suivants doivent être remplis pour permettre le changement de combustible.
• Puissance dans la plage autorisée (voir ci-dessus)
• Purge de l’eau en ligne non active.
• Pression avant la vanne d’isolement principale de gaz > pression minimale autorisée (voir /Réf. 2/)
Remarque
Le changement de combustible en ligne n’est pas autorisé si des travaux de maintenance ont été
effectués sur le système de distribution de gasoil sans test des fuites.
Attention
Si 2 démarrages au gasoil ou plus ont échoué et si le système de distribution du combustible du système
de gaz combustible n’a pas été drainé, une commutation sur le fonctionnement au gaz n’est pas
autorisée.
5.2.2 Fonctionnement
La commutation se fait entièrement automatiquement. Un changement de combustible (passage du gaz au gasoil)
peut être démarré manuellement ou automatiquement.
• Manuellement à partir du poste de commande
• Automatiquement : gaz Å gasoil, si la pression du gaz combustible MBP40CP001 après la vanne d’arrêt de
déclenchement chute en dessous d’une valeur minimale (réglage spécifique au site, voir /Réf. 2/).
Une alarme se déclenche si la pression d’alimentation du gaz combustible descend en dessous du seuil d’alarme
de pression du gaz (MBP40CP001). Si la pression est réduite davantage et atteint la pression seuil de
commutation, la commande de sélection de combustible déclenche automatiquement le passage du mode gaz
combustible au mode gasoil. Afin d’effectuer correctement le changement de combustible, la pression du gaz
combustible doit rester supérieure à la pression seuil PLST, et ce au moins pendant la durée du changement de
combustible. Une séquence PLST se déclenche et le changement de combustible est interrompu si la pression du
gaz descend en dessous de la pression seuil PLST pendant le changement de combustible.
Remarque
Si la plage de charge dans laquelle l’unité est exploitée n’autorise pas le changement de combustible
(voir ci-dessus), et si un changement de combustible automatique est déclenché, seule une alarme est
générée sur le poste de commande. L’utilisateur doit tout d’abord décharger l’unité manuellement avant
de pouvoir déclencher un changement de combustible.
Pour initier un changement de combustible manuel, l’opérateur doit sélectionner le combustible désiré sur l’écran
du poste de commande :
• Aller à l’écran de simulation GT OVERVIEW
• Sélectionner OIL → ON ou GAS → ON dans la section FUEL SELECTION pour démarrer le séquenceur du
changement de combustible.
Si les conditions du démarrage du changement sont remplies, le séquenceur de changement de combustible

démarre. Cela provoque le démarrage ou la désactivation des systèmes d’alimentation en gasoil et en gaz. Les
critères de lancement peuvent être surveillés grâce au séquenceur de changement de combustible, voir les
ANNEXE 4 et ANNEXE 5.
Pendant la commutation gasoil Å gaz, les injecteurs des brûleurs de combustible sont purgés et les accumulateurs
d’eau sont drainés. Le FG Purge d'eau MBU30EA est uniquement activé pendant la mise à l’arrêt, un
déclenchement ou un faux démarrage en mode gasoil.
Le fonctionnement mixte au-delà du délai de changement n’est pas autorisé. Le délai de changement dépend du
niveau de charge. Le temps de changement est généralement compris entre 4 et 10 minutes.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(55)
doc. :
A SOE fr 56/155
HTCT681366
DANGER
Conditions de fonctionnement spécifiques
Ne pas pénétrer dans l’enceinte de la TG pendant le changement de combustible.
L’interface opérateur de sélection du combustible indique l’état de la TG pendant la commutation, avec les
éléments décrits dans les ANNEXE 4 et ANNEXE 5.
5.3 Démarrage à blanc

Le démarrage à blanc est un démarrage alors que le réseau est coupé. L’alimentation électrique CA de démarrage
à blanc (en général un générateur diesel) est dimensionnée pour démarrer une TG et ses auxiliaires principaux
jusqu’à ce que de la puissance provenant de la TG soit disponible pour les auxiliaires restants. Tant que le
disjoncteur de couplage n’est pas fermé, la turbine à gaz est régulée en vitesse. En cas de perte de CA, l’unité de
démarrage à blanc alimente en puissance les auxiliaires de la TG ainsi que le convertisseur statique de fréquence
et le compresseur de gaz combustible pour le démarrage. Pour toute information complémentaire, se référer au
concept de fonctionnement électrique/de démarrage à blanc.
Si les auxiliaires et le convertisseur statique de fréquence sont sous tension, la TG peut être démarrée. Pour des
informations détaillées concernant le démarrage, consulter le chapitre 3.1.
5.4 Logique avancée de contrôle des pulsations (APCL) - Fonctionnement

La logique avancée de contrôle des pulsations (Advanced Pulsation Control Logic - APCL) est un concept de
régulation en boucle fermée de la combustion pour le fonctionnement au prémélange.
Le rapport combustible/air de la turbine varie en fonction du signal de pulsation RMS de plage de basse fréquence
(8-35 Hz) afin d’obtenir d’une part la stabilité requise de la flamme et d’autre part un certain niveau d’émission de
NOx, indépendamment des variations des conditions limites telles que les changements rapides de conditions
climatiques ou une modification imprévue de la composition du combustible d’allumage.
L’APCL est activée en cas de besoin après la commutation prémélange/pilote, normalement entre 60% et 65% de
la puissance relative.
L’activation et la désactivation de l’APCL est réalisée par une rampe vers les points de consigne. Le générateur de
rampe est utilisé pour limiter la vitesse de changement du contrôleur permettant ainsi d’obtenir un comportement
stable du régulateur (sans oscillation).
Pendant les opérations transitoires, prise de charge et décharge par exemple, les paramètres du régulateur sont
réglés sur des valeurs plus rapides pour satisfaire à des exigences plus élevées.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(56)
doc. :
A SOE fr 57/155
HTCT681366
5.5 Fonctionnement en îlotage

Lorsqu’une unité de production électrique dans un îlot est sélectionnée pour la commande de la fréquence en
ajustant sa puissance, cette unité est dite en îlotage. Lorsque la charge de l’îlot change, la TG doit ajuster sa
charge pour maintenir la fréquence de l’îlot dans une plage acceptable.
5.5.1 Fonctionnement en îlotage

Lorsque la turbine à gaz n’est pas raccordée au réseau mais alimente ses propres auxiliaires, elle fonctionne en
îlotage.
Le fonctionnement en îlotage peut être le résultat d’une déconnexion du réseau (se référer à la section 9.3.2) ou
être initié manuellement par l’opérateur. Le fonctionnement en îlotage est également initié en cas de déconnexion
du réseau suite à une défaillance du réseau.
Pendant le fonctionnement en îlotage, des modifications dans la consommation électrique des auxiliaires affectent
directement la turbine à gaz en exigeant par exemple une plus grande quantité d’énergie. Dans des conditions de
fonctionnement en îlotage, le système de commande de la turbine à gaz contrôle la TG afin de stabiliser la
fréquence de réseau isolée dans la plage de fréquence fonctionnelle de la TG pour un fonctionnement continu.
Pendant le fonctionnement en îlotage, la TG est régulée en vitesse (se référer à la section 8.2).
Si le disjoncteur HT est équipé d’un dispositif de synchronisation, la synchronisation au réseau est possible depuis
le fonctionnement en îlotage. Lorsque la cause de la déconnexion du réseau a été identifiée et éliminée,
redémarrer le séquenceur de la TG, IDLE étant désélectionné, voir chapitre 3.1.7.2. Le disjoncteur HT est
synchronisé automatiquement. La prise de charge de la TG démarre ensuite.
Si le disjoncteur haute tension n’est pas doté d’un dispositif de synchronisation automatique, le fonctionnement en
îlotage est uniquement interrompu lorsque la turbine à gaz est arrêtée.
Pour passer du mode de fonctionnement à vide au fonctionnement en îlotage, la turbine à gaz doit d’abord être
synchronisée avec le réseau (disjoncteur haute tension et disjoncteur de couplage fermés). Le disjoncteur haute
tension peut alors être ouvert manuellement. Le séquenceur de la TG perd sa position finale, le fonctionnement à
vide IDLE doit être sélectionné et le séquenceur redémarré.
Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW.

1. Sélectionner IDLE ÅON dans la section GT AUTO PROGRAM.
2. Dans la section GT AUTO PROGRAM, sélectionner GT SEQ ÅDEACTIVATE ÅON pour redémarrer le
séquenceur de démarrage de la TG.
Remarque
Pendant que la TG fonctionne :
Le fait de sélectionner ÅOFF au lieu de ÅON dans la séquence GT SEQR ÅDEACTIVATE ÅON lance
le séquenceur d’arrêt et l’unité sera arrêtée immédiatement.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(57)
doc. :
A SOE fr 58/155
HTCT681366
5.6 Système antigivrage

L’air de sortie du compresseur est extrait et utilisé pour préchauffer l’air d’admission s’il fait froid et humide, afin
d’éviter le givrage du filtre, des ADEV et des premiers étages du compresseur.
Le système antigivrage évite la formation de glace dans le système d’admission d’air et sur les ailettes du
compresseur en cas de conditions ambiantes critiques, augmentant ainsi la disponibilité de la turbine à gaz.
Si les conditions ambiantes atteignent des valeurs critiques en ce qui concerne la formation de glace (voir /Réf. 2/),
une alarme est émise et le système antigivrage doit être actionné manuellement par l’opérateur.
Le système antigivrage de la turbine à gaz est un système fonctionnant manuellement. De l’air chaud est prélevé
dans le plenum du compresseur via la vanne d’isolement MBH39AA001 et est injecté dans l’admission d’air avant
le filtre à 2 niveaux. Lorsqu’un filtre à impulsions est installé sans extracteur centrifuge, l’entrée de l’antigivrage se
trouve en aval des filtres et en amont des silencieux.
En cas d’avertissement de risque de gel, l’opérateur doit régulièrement effectuer un contrôle visuel pour vérifier que
les ADEV ne sont pas gelées, et ce à travers les regards du collecteur d’admission d’air. En cas de formation de
glace, la vanne antigivrage doit être ouverte depuis le poste de commande.
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT SEALING/COOLING AIR.
• Sélectionner la vanne et activer → OPEN.
La vanne antigivrage ne dispose que de deux positions de fonctionnement autorisées : ouverte ou fermée.
Lorsque la vanne antigivrage est ouverte, la température de l’air dans l’admission du compresseur (MBL30CT011)
augmente pour éviter les conditions de formation de glace (basse température et humidité). Comme le débit de
soutirage du compresseur augmente pendant le fonctionnement antigivrage, la puissance et l’efficacité sont
réduites.
Remarque
Du givre peut éventuellement être constaté sur les ADEV avant le déclenchement de l’alarme
antigivrage. Ce givre n’influence pas le fonctionnement et ne nécessite pas l’activation du système
antigivrage.
En cas de fonctionnement dans des conditions dans lesquelles de la glace pourrait se former, vérifier
régulièrement de visu la section d’admission du compresseur à travers les regards du collecteur
d’admission d’air.
Le système antigivrage ne peut pas détecter les résultats de son action contre la formation de glace. Par
conséquent, l’opérateur doit vérifier de visu que les ADEV ne sont pas gelés à travers les regards du
collecteur d’admission d’air.
Attention
La présence de glace dans le collecteur d’admission et sur les ailettes du compresseur peut
endommager la turbine à gaz si de la glace pénètre dans le compresseur.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(58)
doc. :
A SOE fr 59/155
HTCT681366
5.7 Préchauffage du gaz combustible

Préchauffeur au point de rosée du gaz combustible
Le préchauffeur au point de rosée du gaz combustible augmente la température du gaz au-delà du point de rosée
afin d’éviter la condensation dans le circuit de gaz.
Attention
La condensation du gaz peut provoquer des problèmes/endommagements dans le groupe de régulation
de gaz, dans le système de distribution du combustible et dans la chambre de combustion.
Å Vérifier que le système de préchauffage au point de rosée du gaz est toujours activé lorsque la
TG fonctionne.
5.8 Lavage du compresseur

Une réduction de la puissance de sortie et du rendement peut être constatée après une certaine période de
fonctionnement en raison d’impuretés présentes dans les étages du compresseur. La marge de pompage est en
outre réduite. La marge de pompage et les performances peuvent être quasiment entièrement restaurées en
effectuant un lavage du compresseur. Pour cela, un mélange d’eau et d’agent de nettoyage spécial est vaporisé à
travers des gicleurs dans des ouvertures du compresseur à l’aide de l’équipement de lavage.
Deux types de lavage sont possibles : les méthodes de lavage online et offline.
Le lavage online et offline du compresseur n’est pas conseillé pour des températures ambiantes inférieures à -
10 °C.
La méthode offline est utilisée lorsque la TG est à l’arrêt et que la TAT est inférieure à la température de lancement
TG froide. Cette méthode de trempage s’est révélée être la méthode de lavage du compresseur la plus efficace. Le
lavage offline du compresseur comprend les étapes suivantes :
• Lavage (avec pulvérisation et trempage)
• Rinçage
• Soufflage
• Séchage et purge du système de lavage
La méthode de lavage online est utilisée pour nettoyer le compresseur lors du fonctionnement normal. Cette
méthode de lavage du compresseur doit être considérée comme un complément du lavage offline permettant de
prolonger les intervalles entre les lavages offline. Le lavage online du compresseur comprend les opérations
suivantes :
• Lavage
• Rinçage
A A
5
5
B
1
1 3
1 3
B
5 2 5
2 4
SM038
4
SM042
Figure 18 - Lavage offline Figure 19 - Lavage online
1. Compresseur ; 2. Caisson d’admission ; 3. Tuyauterie 1. Compresseur ; 2. Caisson d’admission ; 3. Tuyauterie
de distribution ; 4. Collecteur d’admission d’air ; de distribution ; 4. Collecteur d’admission d’air ; 5.
5. Buses ; A. Air admission ; B. Fluide de nettoyage Buses ; A. Air admis ; B. Fluide de nettoyage
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(59)
doc. :
A SOE fr 60/155
HTCT681366
5.8.1 Quand un lavage est-il nécessaire ?

Un lavage offline du compresseur est conseillé dans les situations suivantes :
• lorsque la baisse de puissance fournie corrigée atteint 5 à 8 % depuis le dernier lavage offline en raison de
l’encrassement du compresseur dans des conditions de fonctionnement comparables
• lors de chaque inspection ou mise à l’arrêt pour éviter la formation à long terme de dépôts sur les parties
exposées des ailettes
Lorsque la turbine à gaz doit être immobilisée pendant une durée prolongée, un lavage offline est conseillé pour
limiter le risque de corrosion dû à l’immobilité.
Un lavage online peut être effectué après le lavage offline afin de maintenir la baisse de puissance fournie
corrigée dans une plage maximale de 2 - 4 %. La fréquence du lavage online peut varier entre une fois par jour et
une fois par semaine. Les intervalles de lavage du compresseur doivent être fixés par l’opérateur.
5.8.2 Choix des agents de nettoyage corrects
ATTENTION
Produits chimiques, produit corrosifs et poisons
Les agents de nettoyage peuvent être dangereux en cas d’ingestion ou de contact avec la peau.
• Prendre des mesures de sécurité appropriées lors de la manipulation des agents de nettoyage.
5.8.2.1 Qualité de l’eau
• Lavage online, eau déminéralisée
• Lavage offline : utiliser de l’eau du robinet dont le pH est compris entre 6,5 et 8 et la teneur en sel est faible.
5.8.2.2 Produits de nettoyage

Turbotect est la marque à utiliser de manière préférentielle car elle ne contient pas d’inhibiteur de corrosion. En
effet, il n’est pas nécessaire de rajouter un inhibiteur de corrosion car le compresseur est séché par soufflage
après le rinçage. De plus, les inhibiteurs de corrosion présentent une affinité élevée avec les alliages des ailettes
se traduisant par la formation d’un film qui immobilise les dépôts.
• Turbotect 950 (Turbotect) est un produit à base d’eau, facilement biodégradable. Il doit être utilisé
préférentiellement.
• Turbotect 927 (Turbotect) est un nettoyant à base de solvant adapté pour les dépôts visqueux de type huile ou
graisse.
Remarque
En cas d’utilisation d’un nettoyant d’une autre marque, contacter le service technique ALSTOM.
5.8.2.3 Risque de gel – limitations de la température ambiante

Le lavage du compresseur implique l’ajout d’un antigel lorsque la température ambiante est basse.
• ARF-301 (Turbotect) est un propylène glycol. Son utilisation est conseillée en tant qu’antigel.
Lors de la combinaison de produits nettoyants et antigels Turbotect, les limites inférieures de température pour le
lavage du compresseur sont les suivantes :
• -20 °C (lavage offline)
• -10 °C (lavage online)
Le point d’écoulement de la solution prête à l’usage utilisée pour le rinçage est de -28 °C.
Le mélange de Turbotect 950 (20 %) et Turbotect ARF-301 (80 %) utilisé pour le cycle de lavage présente un point
d’écoulement de -23 °C.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(60)
doc. :
A SOE fr 61/155
HTCT681366
5.8.2.4 Proportions de mélange des agents nettoyants et antigels

Ajouter Turbotect ARF-301 pour abaisser la température de congélation du liquide de lavage.
L’utilisateur est tenu de respecter les instructions sur la durée d’agitation permettant d’obtenir un mélange
homogène.
Type de lavage online offline online offline

Température extérieure sup. à sup. à de +12 à de +4 à
Cycle +12 °C +4 °C -10 °C -20°C
Lavage
Eau % vol 80 -
« Turbotect 950 » % vol 20 20
« Turbotect ARF 301 » % vol - 80
Rinçage
Eau % vol 100 -
« Turbotect ARF 301 » % vol - 100
Tableau 1 Proportions des mélanges des agents nettoyants et antigels
Remarque
Dans un souci de simplification, le tableau ci-dessus indique uniquement des proportions pour la
préparation des mélanges.
L’opérateur peut adapter le mélange à la température ambiante actuelle en connaissant la température
de congélation de ce mélange. Cependant, il est seul responsable des risques impliqués par cette
adaptation.
Remarque
• Les risques liés au lavage à température ambiante faible incombent à l’opérateur et à lui seul.
• Pour le nettoyage manuel de la rangée d’aubes directrices d’entrée variables du compresseur,
utiliser une solution de produit nettoyant à 20 %.
Pour la protection antigel avec solvant, utiliser de l’isopropanol (IPA) dans la proportion de 60 % vol.
Dans ce cas, de l’eau doit également être ajoutée, ce qui implique un bloc de lavage permettant le
mélange de trois substances.
5.8.3 Limites supplémentaires de lavage online et offline du compresseur

La vitesse de rotation pendant le lavage offline du compresseur est limitée à
• 15 % de la vitesse nominale pendant la phase de lavage et de rinçage
• 30 % de la vitesse nominale pendant la phase de soufflage
En ce qui concerne la phase de séchage en mode de fonctionnement à vide, la vitesse de rotation n’est soumise à
aucune limitation.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(61)
doc. :
A SOE fr 62/155
HTCT681366
5.8.3.1 Vue d’ensemble du lavage offline du compresseur
Figure 20 - Vue d’ensemble de la vitesse en fonction du temps dans le cas du compresseur offline
Lavage
Un démarrage effectué avec le système statique de démarrage à 15 % de la vitesse nominale, les vannes de
purge étant fermées (pas d’allumage) prend environ une minute. Cette phase est suivie par la pulvérisation de
liquide de lavage à différents niveaux de vitesse lors de la décélération, pendant deux minutes environ. L’injection
de liquide de nettoyage à différentes vitesses garantit l’humidification de l’ensemble des ailettes du compresseur.
Le fluide de lavage peut pénétrer dans les dépôts, la durée de trempage avant le rinçage est de 30 minutes.
Rinçage
Le fluide de rinçage commence avec un démarrage statique (sans allumage) après le trempage. La vitesse de
lavage et de rinçage définie ne doit pas être dépassée (15 % de la vitesse nominale). Le rinçage a lieu
régulièrement à des vitesses variées inférieures à 15 % de la vitesse, suivi d’une décélération. Vérifier l’efficacité
du rinçage en contrôlant visuellement l’écoulement des eaux et/ou la conductivité. Répéter le rinçage jusqu’à ce
que l’eau s’écoulant soit claire et ne contienne plus de mousse.
Séchage par soufflage

Le rinçage est suivi du séchage des ailettes humides du compresseur. Pour ce faire, le système statique de
démarrage tourne l’unité (sans allumage) à la vitesse de purge de la chaudière ou à 30 % de la vitesse nominale
au maximum avec les vannes de purge ouvertes. Cela correspond généralement à la vitesse maximale pouvant
être atteinte par le système statique de démarrage. Le séchage par soufflage dure 5 minutes environ. Toutes les
vannes de drainage doivent ensuite être fermées.
Séchage en fonctionnement à vide

Lorsque la turbine à gaz doit être maintenue à l’arrêt pendant plus de une ou deux heures, un séchage en
fonctionnement à vide a lieu pendant 20 à 30 minutes, et ce afin d’empêcher toute corrosion. Si ce n’est pas le cas,
la TG peut être démarrée et opérée comme à l’accoutumée.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(62)
doc. :
A SOE fr 63/155
HTCT681366
5.8.4 Lavage offline du compresseur avec chariot de lavage

5.8.4.1 Mise à l’arrêt et refroidissement de la TG
1. Enregistrer les mesures des données de la turbine nécessaires au calcul de la puissance délivrée et du
rendement avant l’arrêt. Ces mesures, en association avec celles prises après le redémarrage de l’unité, sont
nécessaires pour déterminer l’efficacité du lavage.
2. Mettre l’unité à l’arrêt. Consulter le chapitre 3.7.
3. La TG doit refroidir, sa température doit atteindre la température de lancement TG froide.
5.8.4.2 Lavage manuel et préparation du lavage offline
Si les ADEV doivent être nettoyées manuellement, elles doivent être entièrement ouvertes afin de faciliter l’accès à
leur surface. Procéder comme cela est décrit ci-dessous :
1. Vérifier que la turbine est froide et que l’arbre ne tourne pas.
2. Aller à l’écran de simulation du poste de commande COMPRESSOR WASHING.
3. Sélectionner WASHING → ON pour démarrer le séquenceur de lavage du compresseur à partir du poste de
commande. Les ADEV s’ouvrent à l’étape 3.
4. Dès que les ADEV sont ouvertes, verrouiller et marquer les deux pompes à huile de commande MBX21AP001
et MBX21AP002.
5. Arrêter le séquenceur de lavage.
6. Verrouiller le disjoncteur d’alimentation du convertisseur statique de fréquence vers l’alternateur.
7. Nettoyer manuellement les premières rangées avec un chiffon imbibé d’un nettoyant chimique dilué
(TURBOOTECT). Utiliser uniquement des chiffons et non des brosses qui pourraient rayer les ailettes.
ATTENTION
Avant de pénétrer dans l’enceinte, se conformer aux instructions de sécurité mentionnées au 2.2.1.
DANGER
Danger dû aux pièces mobiles ou rotatives
Les pièces mobiles ou rotatives peuvent être à l’origine de blessures graves et provoquer la mort.
• Ne jamais travailler sur les pièces en mouvement ou en rotation.
• Lorsque des travaux doivent être effectués sur des pièces mobiles ou rotatives à l’arrêt, vérifier que
le système est verrouillé et étiqueté correctement avant de commencer les travaux.
• Concernant l’arbre de la TG, vérifier que le système vireur, les systèmes d’huile de graissage et de
soulèvement et le système statique de démarrage sont tous verrouillés et étiquetés correctement.
• Lors des travaux sur les ADEV, le circuit d’huile de commande doit être verrouillé et les vannes
d’isolation MBX21AA009/010 fermées de manière à empêcher tout démarrage.
8. Au terme du lavage, fermer les trous d’homme des conduits d’admission d’air et mettre les pompes à huile de
commande et le convertisseur statique de fréquence sous tension.
Attention
Avant de fermer la trappe d’accès, vérifier que tous les matériaux étrangers comme les chiffons, outils,
etc. ont bien été retirés. Après avoir fermé l’admission d’air, normaliser le fonctionnement du vireur et la
pompe à huile de commande de la TG.
9. Pour fermer les ADEV, arrêter le séquenceur de lavage du compresseur : sélectionner le groupe de fonction
Lavage du compresseur, appuyer sur « de-activate » puis « off ».
10. Ouvrir toutes les vannes de drainage de la TG conformément au schéma T & I et placer la vanne à trois voies
MBA33AA010 en position de lavage.
11. La vanne du collecteur d’admission d’air doit être maintenue fermée.
Remarque
Vérifier que la vanne de drainage du collecteur d’admission d’air MBL30AA210 reste toujours en position
fermée lorsque le rotor tourne. En raison de la dépression régnant dans le système d’admission d’air,
l’eau et les impuretés peuvent être aspirées dans le collecteur d’admission d’air si la vanne est ouverte.
12. A l’aide d’une bride pleine, bloquer le circuit d’air d’étanchéité et de refroidissement MBH31/MBH35 et MBH32
des joints d’arbre de la turbine et du compresseur.
13. Vérifier que le convertisseur statique de fréquence est prêt et sélectionné pour la TG devant être lavée.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(63)
doc. :
A SOE fr 64/155
HTCT681366
5.8.4.3 Préparation du chariot de lavage

1. Placer le chariot de lavage sur le côté droit (dans le sens du flux) de la TG, à un endroit où le raccordement
est possible.
2. Raccorder l’alimentation d’air du chariot de lavage vers la connexion de la vanne de purge dans le bloc des
vannes de régulation. S’assurer que le tuyau flexible n’est pas bouché et ne contient ni débris ni objets.
3. Raccorder le flexible de lavage entre le chariot et la connexion offline au niveau de la TG. S’assurer que le
tuyau flexible n’est pas bouché et ne contient ni débris ni objets.
4. Raccorder l’alimentation électrique du chariot et vérifier que ce dernier est bien sous tension et prêt à
fonctionner.
5. Remplir le chariot de lavage avec la solution de nettoyage appropriée (voir 5.8.2) et démarrer le mélange.
5.8.4.4 Lavage/rinçage
Attention
Ne procéder à cette étape que s’il est possible de démarrer la TG en régime de fonctionnement à vide
dans les 48 heures.
1. Si le rotor n’a pas fonctionné préalablement sous vireur, vérifier qu’il est prêt à fonctionner en démarrant le FG
Vireur.
2. Aller à l’écran de simulation du poste de commande COMPRESSOR WASHING.
3. Démarrer la séquence de lavage en sélectionnant WASHING →ON. Les ADEV s’ouvrent, la vanne de lavage
du compresseur MBA83AA031 s’ouvre et, si le compresseur d’air du chariot de lavage est raccordé au groupe
de régulation hydraulique des vannes de purge, ces dernières se ferment. Pour des informations détaillées
concernant la séquence de lavage, consulter l’ANNEXE 6.
4. Lorsque la TG est prête pour le lavage, la lampe RELEASE WASHING s’allume sur le tableau de commande
local sous l’arbre intermédiaire. Le séquenceur de lavage se trouve à l’étape 5.
5. Actionner le bouton-poussoir « ON » sur le tableau de commande de lavage local. Cela entraîne l’accélération
de l’arbre jusqu’à la vitesse SFC de lavage. La lampe ON commence à clignoter. Dès que la vitesse SFC de
lavage est atteinte, la lampe ON arrête de clignoter et est allumée en continu.
6. Injecter la moitié de la solution de nettoyage en démarrant la pompe de lavage sur le tableau de commande
local. Vérifier qu’il n’y a pas de fuite et contrôler, par le biais des regards MBL30AX001 et MBL30AX002, que
l’eau est effectivement injectée dans l’admission du compresseur et distribuée. Actionner le bouton « OFF »
sur le tableau local. La lampe ON s’éteint et la lampe OFF commence à clignoter.
7. Injecter la solution nettoyante restante lorsque la TG ralentit. La moitié de la solution nettoyante est injectée à
la vitesse de lavage 2 et l’autre moitié à la vitesse de lavage 3.
8. Laisser tremper le compresseur pendant 30 minutes.
9. Pendant ce temps, remplir le chariot de lavage avec la solution de rinçage requise.
10. Pour le rinçage, utiliser les boutons « ON »/« OFF » sur le tableau local pour commander la rotation du rotor.
11. Lorsque la TG a atteint la vitesse SFC de lavage, injecter la solution de rinçage dans le compresseur.
12. Remplir une nouvelle fois le chariot de lavage avec la solution de rinçage requise.
13. Injecter la solution de rinçage dans le compresseur pour la seconde fois.
14. Vérifier par les regards qu’il n’y a pas de mousse. Si de la mousse est visible, répéter la procédure de rinçage
jusqu’à ce que toute la mousse ait disparu. Contrôler la qualité de l’eau de la vanne de drainage principale.
15. Actionner le bouton « OFF » sur le tableau local. La lampe ON s’éteint et la lampe OFF commence à clignoter.
ATTENTION
Bruit
Lorsque les vannes de purge sont rouvertes après le lavage, l’air sous pression est relâché dans le bloc
des auxiliaires.
• Ne pas s’approcher de la sortie d’air ou porter une protection auditive adéquate.
16. Déconnecter le chariot de lavage mobile.
17. Après le rinçage, la tuyauterie doit être purgée avec de l’air sous pression afin d’éviter la formation de glace ou
le développement d’algues.
Remarque
Normaliser la connexion vers le système de purge et retirer l’accouplement supplémentaire pour la
connexion du compresseur d’air, le cas échéant.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(64)
doc. :
A SOE fr 65/155
HTCT681366
5.8.4.5 Soufflage
1. Aller à l’écran de simulation du poste de commande WASHING et sélectionner BLOWING → ON. Si le
séquenceur de lavage du compresseur se trouve toujours à l’étape 5, le fonctionnement de soufflage de la
turbine démarre automatiquement. Si ce n’est pas le cas, le séquenceur de lavage doit être démarré avec la
commande → ON sur le poste de commande. La TG accélère automatiquement jusqu’à la vitesse de purge
pendant la durée du soufflage, puis s’arrête. Ce fonctionnement permet de purger l’eau restant dans les
chambres d’air du compresseur.
2. Laisser l’unité réduire sa vitesse et le vireur de la turbine s’activer. Lorsque le rotor est à l’arrêt, ouvrir la vanne
de drainage MBL30AA210 du collecteur d’admission d’air et vérifier que l’eau est purgée du collecteur
d’admission d’air.
3. Ouvrir la trappe d’accès dans le collecteur d’admission d’air et inspecter les aubes directrices d’entrée
variables et la première rangée des ailettes du compresseur. Evaluer les résultats du lavage et déterminer si
un autre cycle de lavage est nécessaire.
Attention
Ne pas toucher ou placer des objets entre les ADEV ou les ailettes/aubes du compresseur.
Fermer et bloquer la trappe d’accès au collecteur d’admission d’air. Vérifier que personne ne s’y trouve.
5.8.4.6 Derniers travaux

1. Fermer toutes les vannes de drainage.
2. Lorsque le lavage offline est terminé, drainer le réservoir de la solution de nettoyage.
3. Retirer la bride pleine du circuit d’air d’étanchéité et de refroidissement et normaliser le système.
4. Fermer la trappe d’accès au collecteur d’admission d’air.
Remarque
L’eau de drainage du réservoir de la solution de nettoyage doit être traitée comme des eaux usées. Elle
peut contenir des ingrédients néfastes pour l’environnement.
5.8.4.7 Séchage
Remarque
Avant le démarrage de la TG, retirer l’alimentation en air du chariot de lavage ainsi que toute pièce
d’adaptation supplémentaire montée sur la connexion des vannes de purge dans le bloc vannes de
régulation. Si ce n’est pas le cas, les vannes de purge peuvent ne pas s’ouvrir pendant l’arrêt après le
séchage.
Si aucun fonctionnement en charge de l’unité n’est prévu pendant les deux premières heures suivant le cycle de
lavage, l’unité doit être redémarrée et exploitée au moins à la vitesse nominale pendant 90 minutes.
Après le démarrage de l’unité, mesurer la puissance délivrée ainsi que le rendement afin de vérifier l’efficacité du
lavage du compresseur, le relevé de contrôle correspondant se trouvant dans les manuels d’exploitation et de
maintenance.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(65)
doc. :
A SOE fr 66/155
HTCT681366
5.8.5 Lavage online du compresseur avec chariot de lavage

5.8.5.1 Préparation
1. Enregistrer les mesures des données du processus de l’unité nécessaires à l’établissement de la puissance
délivrée et du rendement avant le lavage du compresseur. Ces mesures, en association avec celles prises
après le lavage de l’unité, sont nécessaires pour déterminer l’efficacité du lavage.
2. Placer le chariot de lavage sur le côté droit (dans le sens du flux) de la TG, à un endroit où le raccordement
est possible.
3. Raccorder le flexible de lavage entre le chariot et la connexion online au niveau de la TG.
S’assurer que le tuyau flexible n’est pas bouché et ne contient ni débris ni objets.
4. Raccorder l’alimentation électrique du chariot et vérifier que ce dernier est bien sous tension et prêt à
fonctionner.
5. Remplir le chariot de lavage avec de l’eau (déminéralisée) et du liquide de nettoyage (provenant du tambour
de nettoyage) conformément aux proportions de mélange des produits de nettoyage et antigels décrites au
chapitre 6.11.2.4.
6. Procéder au mélange : actionner le bouton ‘MIXING’ (mélange) du chariot de lavage ; le liquide est mélangé
dans le réservoir du chariot de lavage.
Remarque
N’ouvrir aucune vanne de purge de la TG pour le lavage online.
SM120
Figure 21 - Chariot de lavage type
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
Co
(66)
doc. :
A SOE fr 67/155
HTCT681366
5.8.5.2 Lavage/rinçage
Remarque
Le lavage online peut uniquement être effectué en charge de base (position ADEV en charge de base).
Les meilleurs résultats sont obtenus lorsque les ADEV sont en position 0°. Voir également Figure 8 -
Concept de fonctionnement des ADEV : caractéristique des ADEV (type).
1. Démarrer la pompe sur le tableau de commande de lavage local. Injecter la solution de lavage pendant 180
secondes. Vérifier qu’il n’y a pas de fuite et contrôler, grâce aux regards MBL30 AX001 et MBL30 AX002, que
la solution de nettoyage est effectivement injectée dans l’admission du compresseur et distribuée.
2. Pour relancer un lavage, redémarrer la pompe.
3. Remplir le réservoir avec de l’eau déminéralisée.
4. Démarrer la pompe sur le tableau de commande de lavage local. Injecter l’eau pendant 180 secondes. Vérifier
qu’il n’y a pas de fuite et contrôler, grâce aux regards MBL30 AX001 et MBL30 AX002, que l’eau est
effectivement injectée dans l’admission du compresseur et distribuée.
5. Si l’eau injectée semble être savonneuse (vérifier à travers le regard dans l’admission du compresseur), le
rinçage peut être répété en redémarrant la pompe.
6. Lorsque le lavage online est terminé, purger le réservoir de la solution de nettoyage.
7. Déconnecter le chariot de lavage mobile.
8. Après le rinçage, la tuyauterie doit être purgée avec de l’air sous pression afin d’éviter la formation de glace ou
le développement d’algues.
Mesurer la puissance délivrée ainsi que le rendement afin de vérifier l’efficacité du lavage du compresseur, le
relevé de contrôle correspondant se trouvant dans les manuels d’exploitation et de maintenance.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(67)
doc. :
A SOE fr 68/155
HTCT681366
6 INSTRUCTIONS DE SERVICE DES SOUS-SYSTEMES
6.1 Système d’admission d’air (MBL02)

Des capots de protection contre les intempéries et des grillages antivolatiles sont montés sur la face avant de
l’enceinte du filtre à air afin d’empêcher l’eau de pluie ainsi que des corps étrangers plus encombrants (oiseaux) de
pénétrer dans le système d’admission d’air.
La station météorologique MBL01 surveille la température, la pression et l’humidité de l’air ambiant.

L’éclairage externe du boîtier du filtre est commandé depuis le panneau de commande local.
L’enceinte du filtre est également équipée d’un dispositif de levage pour permettre le hissage des éléments filtrants
de remplacement.
Pour toute information supplémentaire, se référer aux manuels d’exploitation et de maintenance. Consulter
également /Réf.8/.
Attention
L’intégrité du système d’admission d’air est importante pour empêcher toute pénétration de corps
étrangers dans le système. Cela pourrait provoquer des dommages au niveau du compresseur et de la
turbine.
Å Effectuer régulièrement une inspection du système d’admission d’air.
NE PAS ENTRER DANS L’ENCEINTE DU FILTRE LORSQUE LA TG EST EN SERVICE.
6.1.1 Filtre d’admission d’air, type à impulsion

Le filtre d’admission d’air est équipé d’un système de filtrage à un niveau qui possède un mécanisme d’auto-
nettoyage automatique. Chaque élément de filtrage possède une buse d’air sur le côté propre. Les buses d’air sont
alimentées en air comprimé.
Pendant un cycle de nettoyage, les groupes de filtres sont soufflés par les buses d’air dans la direction inverse au
flux normal. Cela permet de détacher la poussière se trouvant dans les éléments filtrants. La poussière est ensuite
recueillie puis déchargée dans un réservoir à côté de la TG. Un cycle de nettoyage dure environ 15 minutes.
ATTENTION
Démarrage automatique du système à pulsation
L’air injecté peut entraîner des blessures aux oreilles.
• Verrouiller correctement l’alimentation en air du filtre à pulsation avant de pénétrer dans l’enceinte du
filtre.
Le mécanisme d’auto-nettoyage est activé lorsque l’un des critères suivants est rempli :
• toutes les 24 heures
• la pression différentielle de part et d’autre du filtre est supérieure à un seuil prédéfini
• l’humidité relative est supérieure à un seuil prédéfini
• le cycle de nettoyage est démarré sur le tableau de commande local par le biais du bouton ‘CYCLE START’
pour 1 cycle ou en choisissant ‘MANUAL’ sur le commutateur pour un fonctionnement en continu.
6.2 Système de purge du compresseur (MBX69)

Pour éviter des à-coups du compresseur pendant la procédure de démarrage ou de mise à l’arrêt de la TG, une
partie de l’air du compresseur est purgée par le système de purge du compresseur.
Ce système est constitué de quatre vannes de purge installées après le 4ème, le 8ème et le 12ème étage du
compresseur.
La turbine GT13E2 possède deux vannes de purge au 4ème étage du compresseur (avec silencieux, l’air est purgé
dans l’atmosphère), une vanne de purge au 8ème étage du compresseur (avec silencieux, l’air est purgé dans
l’atmosphère) et une vanne de purge au 12ème étage du compresseur (l’air est purgé dans le conduit
d’échappement).
Au cours d’un déclenchement de la TG, soit à partir du fonctionnement à vide pour une mise à l’arrêt normale, soit
en tant que mesure de protection depuis toute valeur de charge, les vannes de purge s’ouvrent immédiatement.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(68)
doc. :
A SOE fr 69/155
HTCT681366
Les vannes de purge sont contrôlées par le séquenceur de la TG et le séquenceur de lavage offline, et leur
fonctionnement est entièrement automatique.
Les vannes de purge sont pilotées par commande pneumatique et contrôlées via le système d’huile de sécurité
hydraulique MBX42.
AVERTISSEMENT
Danger lié au dégagement d’air chaud
Les vannes de purge peuvent s’ouvrir à tout moment pendant le fonctionnement lorsqu’un déclenchement
ou une mise à l’arrêt de la TG est initialisé.
• Ne pas effectuer de travaux à côté ou au-dessus du capot des vannes de purge lorsque l’unité
fonctionne.
Pour toute information supplémentaire, se référer également à la /Réf.8/.
6.3 Système d’aubes directrices d’entrée variables du compresseur (MBA82)
AVERTISSEMENT
Risque de coincement
La position des ADEV peut être modifiée à tout moment pendant le fonctionnement.
• Rester à distance du mécanisme de réglage des aubes directrices d’entrée variables.
AVERTISSEMENT
Fluide haute pression
Le système ADEV est actionné avec de l’huile de commande pressurisée à 40 bars.
• N’exécuter aucun travail sur un système sous pression.
• Avant de commencer des travaux, respecter le système de permis de travail.
Les aubes directrices d’entrée variables permettent la régulation du débit massique de l’air admis grâce au réglage
de l’angle des premières aubes directrices du compresseur, voir également /Réf.8/.
On peut différencier trois positions principales :
• Position ADEV fermée
• Position ADEV de démarrage
• Position ADEV en charge de base
Lorsque le groupe turbine à gaz est à l’arrêt, les ADEV sont en position ADEV fermée.
Pendant le démarrage, les ADEV sont contrôlées automatiquement par le système EGATROL. Les ADEV sont en
position ADEV de démarrage du fonctionnement à vide jusqu’en charge partielle pendant laquelle la température
atteint le niveau maximum. Entre ce point de charge et la pleine charge, les ADEV sont sur une position définie par
la puissance actuelle. Les ADEV sont en position ADEV en charge de base en pleine charge.
Les ADEV sont commandées entièrement automatiquement par le régulateur en boucle fermée.
Figure 22 - Mécanisme de réglage des aubes directrices d’entrée variables (simplifié)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(69)
doc. :
A SOE fr 70/155
HTCT681366
6.4 Instrumentation des arbres de l’alternateur et de la TG pour la surveillance du rotor

La surveillance du rotor protège la turbine à gaz des dommages causés par une survitesse ou par des vibrations
dans l’arbre.
Surveillance de la vitesse
La vitesse est mesurée grâce à trois sondes de vitesse redondantes (MBA30 CS001/002/003) et la mesure est
traitée avec un vote 2 sur 3 indépendant des postes de traitement. Le circuit de mesure de la vitesse possède des
sorties câblées pour les mesures critiques telles que la vitesse nulle, la vitesse du vireur, etc. Les mesures de la
vitesse analogique sont raccordées aux trois canaux de traitement pour le contrôle analogique et binaire et la
protection. L’accélération de la turbine est dérivée de la mesure de la vitesse et est surveillée pendant le
démarrage.
Vibrations des supports de palier

Les capteurs de vibrations relèvent les vibrations des supports des paliers lisses radiaux et transmettent les
résultats au rack installé dans le système EGATROL afin de les traiter. Les vibrations sont affichées et
enregistrées. Les vibrations verticales de la TG sont également surveillées et protégées.
Vibrations relatives de l’arbre

Deux sondes de vibrations dans chacune des sections de palier mesurent le mouvement du rotor par rapport à
chacun des paliers et transmettent ces mesures au rack installé dans le système EGATROL où elles sont affichées
et enregistrées. Les vibrations de l’arbre de l’alternateur sont également surveillées et protégées.
Surveillance de l’angle de phase

Une sonde spéciale (MBA30 CY001) indique la position de référence du rotor 0° sur l’accouplement du rotor de la
turbine et le transmet au système EGATROL qui calcule l’angle de phase.
6.5 Protection de température des paliers de la turbine à gaz et de l’alternateur

Les températures du métal antifriction des paliers lisses et du palier de butée sont surveillées par des
thermocouples intégrés. Si une température est supérieure à la valeur maximale prescrite, un repli de charge a lieu
et une alarme est déclenchée.
6.6 Air de refroidissement et d’étanchéité (MBH31/32/33/34/35)

Le système d’air de refroidissement et d’étanchéité
• rend étanche les sections du palier afin d’empêcher l’entrée de gaz chauds
• refroidit le rotor, les sections de palier et les pièces de la turbine à gaz dans la veine de gaz chaud
• empêche l’air non filtré de la section du palier du compresseur d’entrer dans le compresseur
La tuyauterie de l’air de refroidissement et d’étanchéité doit être régulièrement contrôlée conformément à la liste de
contrôle, voir /Réf.6/.
Pour toute information supplémentaire, se référer à la /Réf.8/.
Remarque
En cas de fuite importante dans la tuyauterie d’air de refroidissement, interrompre le fonctionnement et
réparer dès que possible.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(70)
doc. :
A SOE fr 71/155
HTCT681366
6.7 Système de drainage de gasoil et d’eau (MBA31/33, MBN50)

Le système de drainage est conçu pour collecter, stocker et acheminer les fluides provenant des processus de
purge et de lavage pendant le fonctionnement ou l’arrêt de la TG. Les gaz accompagnant les liquides sont séparés
et relâchés dans l’atmosphère. En fonction de leur source, les fluides sont de l’eau, du gasoil, des détergents
particuliers ou des mélanges de solvants ; la majorité du gaz est de l’air.
L’ensemble du système de drainage de la TG comprend le système de drainage automatique (requis pour les
machines à combustible mixte) et le système de drainage manuel (utilisé pendant le lavage offline du compresseur
pour les turbines à gaz et à gasoil, en général suffisant pour les machines fonctionnant uniquement au gaz).
Drainage du gasoil
Le drainage du combustible MBA31 évacue l’eau et le gasoil qui s’écoulent dans la chambre de combustion EV
après chaque faux démarrage, empêchant ainsi un excès de combustion lors du démarrage suivant.
Le système est également utilisé pour évacuer les eaux de lavage récupérées dans la chambre de combustion EV
pendant le lavage offline du compresseur.
Drainage des eaux de lavage

Durant le lavage offline, le système de drainage des eaux MBA33 évacue et récupère les eaux de lavage
provenant du compresseur MBA80, de la turbine MBA30, du collecteur d’admission d’air MBL30 et du conduit
d’échappement MBR10.
Le système de drainage est entièrement automatique pendant le fonctionnement normal. Un fonctionnement

manuel est nécessaire pendant le lavage du compresseur.
Remarque
Ne pas ouvrir les drains manuels (vannes manuelles) pendant le fonctionnement de la TG.
S’assurer que toutes les vannes manuelles sont correctement positionnées avant le démarrage et
pendant le fonctionnement. Consulter également la /Réf.6/.
6.8 Système d’échappement (MBR10)

Le système d’échappement de la turbine est constitué du diffuseur d’échappement dans lequel la vitesse du gaz
d’échappement est fortement réduite, suivi du conduit d’échappement. Le conduit raccorde le groupe turbo-
alternateur à la cheminée.
Le système est équipé de points de mesure pour :
• l’échantillonnage du gaz d’échappement pour les analyses chimiques en laboratoire (pendant la mise en
service uniquement)
• la mesure de la pression du gaz d’échappement (pendant la mise en service uniquement)
• la mesure de la température du gaz d’échappement
Contrôler régulièrement le système conformément à la liste de contrôle : voir /Réf.6/.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(71)
doc. :
A SOE fr 72/155
HTCT681366
6.9 Système de gaz combustible (MBP01)

Le système de gaz combustible de la turbine à gaz alimente les brûleurs EV en gaz combustible fourni par le
système d’alimentation en gaz, et ce à un débit correspondant à la puissance de sortie et dans les conditions
requises pour le fonctionnement.
Figure 23 - Ecran de simulation du poste de commande, alimentation en gaz combustible (type)
6.9.1 Mesure du débit de gaz combustible

Le débitmètre du gaz combustible est utilisé pour calculer la quantité de gaz consommée par la turbine à gaz. Le
débit volumique est mesuré par un compteur à turbine.
Le débit volumique est traité dans le système EGATROL (fonction de la température, de la pression et de la
composition des gaz) et indiqué sur le poste de commande.
6.9.2 Bloc vannes de régulation

La vanne d’arrêt de déclenchement MBP40AA001, les vannes de régulation du gaz MBP41AA001, MBP42AA001
et MBP43AA001, la vanne de détente de gaz MBP50AA001 et l’unité d’allumage au propane MBP60AA001 sont
réunies dans le bloc vannes de régulation.
Les courses des vannes de régulation MBP41AA001, MBP42AA001 et MBP43AA001 et de fait les débits de gaz
dans les 3 circuits d’alimentation des brûleurs EV sont établis par des servomoteurs électro-hydrauliques.
La vanne de déclenchement MBP40 AA001 et la vanne de détente MBP50 AA001 sont équipées de servomoteurs.
L’huile de commande dans le système MBX40 fait fonctionner les servomoteurs.
Contrôler régulièrement le système conformément à la Procédure de contrôle de démarrage et de fonctionnement

de la GT13E2, voir la /Réf.6/.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(72)
doc. :
A SOE fr 73/155
HTCT681366
DANGER
Le système d’alimentation en combustible représente un risque sérieux d’explosion en cas de fuite.
• Vérifier que toutes les mesures de sécurité nécessaires sont prises.
• Contrôler régulièrement le système et son état général ainsi que la présence éventuelle de fuites de
gaz combustible.
• Ne jamais travailler sur le système de gaz combustible pendant le fonctionnement ou lorsque le
système est sous pression.
6.9.3 Purge du système de gaz combustible

Pour des raisons de sécurité, le système de gaz combustible doit être purgé avec du N2 gazeux avant les travaux
de maintenance et/ou de révision du groupe turbine à gaz.
Consulter les manuels d’exploitation et d’entretien pour avoir plus de détails.
DANGER
Le combustible restant dans la tuyauterie constitue un risque sérieux d’explosion.
• Avant tout travaux de maintenance et/ou de révision du groupe turbine à gaz, le système de gaz
combustible doit être purgé avec du N2 (azote).
6.10 Bloc gasoil (MBN01)

Le système de gasoil de la turbine à gaz alimente les brûleurs EV en gasoil nécessaire à la combustion, à la
pression, à la température et au débit requis par le groupe turbo-alternateur.
Figure 24 - Ecran de simulation du poste de commande, alimentation en gasoil/eau de réduction de NOx (type)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(73)
doc. :
A SOE fr 74/155
HTCT681366
6.10.1 Mesure du débit de gasoil

Le débitmètre du combustible est utilisé pour calculer le débit et l’indiquer sur EGATROL. Un affichage local
indique la consommation totale de gasoil.
Ce débitmètre MBN32 CF001 est installé en aval de la pompe à gasoil MBN32 AP001.
6.10.2 Bloc vannes de régulation

Les vannes de régulation MBN41 AA001, MBN42 AA001 et MBN43 AA001 sont équipées de servomoteurs
électro-hydrauliques de régulation et sont situées dans le bloc vannes de régulation.
La vanne d’arrêt de déclenchement MBN40 AA001 et la vanne de drainage MBN50 AA001 sont équipées de
servomoteurs hydrauliques. L’huile de commande dans le système MBX40 fait fonctionner les servomoteurs.
Vérifier régulièrement le système conformément à la Procédure de contrôle de démarrage et de fonctionnement de

la GT13E2, voir la /Réf.6/.
DANGER
Risque de projection de fluide à haute pression/inflammable
Le système d’alimentation en combustible représente un risque sérieux d’incendie en cas de fuite. De
plus, il convient de tenir compte du fait que les systèmes d’alimentation se trouvent sous haute pression
pendant le fonctionnement.
• Inspecter régulièrement le système et contrôler son état général ainsi que la présence éventuelle de
fuites de gasoil.
• Ne jamais travailler sur le système de gasoil pendant le fonctionnement ou lorsque le système est
sous pression.
6.11 Bloc d’eau de réduction de NOx (MBU01)

Vérifier régulièrement le système conformément à la liste de contrôle : voir /Réf.6/.
DANGER
Risque de projection de fluide à haute pression
Il convient de tenir compte du fait que le système d’alimentation en eau de réduction de NOx se trouve
sous haute pression pendant le fonctionnement.
• Contrôler régulièrement le système et son état général ainsi que la présence éventuelle de fuites.
• Ne jamais travailler sur le système d’eau de réduction de NOx pendant le fonctionnement ou lorsque
le système est sous pression.
6.11.1 Mesure du débit d’eau de réduction de NOx

Le débitmètre d’eau de réduction de NOx est utilisé pour surveiller le débit ainsi que la consommation totale de
l’eau de réduction de NOx. Les valeurs mesurées peuvent être affichées sur le poste de commande. Pour toute
information supplémentaire, consulter les manuels d’exploitation et de maintenance.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(74)
doc. :
A SOE fr 75/155
HTCT681366
6.12 Système d’allumage de combustible (MBP60, MBQ30)

Les instructions de fonctionnement du système de combustible d’allumage sont indiquées au chapitre 3.1.2.
Contrôler régulièrement le système conformément à la Procédure de contrôle de démarrage et de fonctionnement
de la GT13E2, voir la /Réf.6/.
DANGER
Le système de combustible d’allumage représente un risque sérieux d’explosion en cas de fuite.
• Vérifier que toutes les mesures de sécurité nécessaires sont prises.
• Contrôler régulièrement le système et son état général ainsi que la présence éventuelle de fuites de
gaz combustible.
• Ne jamais travailler sur le système de combustible d’allumage pendant le fonctionnement ou lorsque
le système est sous pression.
• S’assurer que le ventilateur extracteur de gaz dans l’armoire de propane fonctionne en permanence.
• Lors d’arrêts prolongés, fermer les vannes manuelles des bouteilles de propane et relâcher la
pression résiduelle par les évents.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(75)
doc. :
A SOE fr 76/155
HTCT681366
6.13 Système d’huile de graissage et d’huile de soulèvement (MBV21, MBV50)
6.13.1 FG Huile de graissage

L’unité est équipée de deux pompes à huile de graissage principales à courant alternatif et d’une pompe à huile de
graissage de secours à courant continu. Pendant le fonctionnement normal, une pompe CA est en service et
alimente le système de distribution d’huile de graissage tandis que l’autre pompe CA est en veille.
La pompe à huile de graissage de secours CC alimente en huile le système en cas de dysfonctionnement des
deux pompes à huile de graissage CA, par exemple en cas de perte de CA ou lorsque la pression du circuit
principal d’huile de graissage tombe en dessous d’une valeur critique. De plus, la pompe à huile de graissage de
secours démarre en cas de commutation de la pompe active à la pompe de réserve. Le système d’huile de
graissage est équipé de ventilateurs extracteurs de brouillard d’huile de graissage MBV10AN001 et MBV10AN100.
Les ventilateurs créent une dépression dans le réservoir d’huile de graissage afin d’établir le retour de l’huile de
graissage et d’empêcher l’huile de s’égoutter dans les paliers. Le ventilateur fonctionne lorsque l’une des pompes à
huile de graissage fonctionne. La dépression peut être constatée localement au niveau du manomètre différentiel
MBV10 CP001. Des pompes à huile de soulèvement à courant continu 2x50 % sont installées pour le graissage de
l’arbre à vitesse réduite. Les pompes 1 et 2 fonctionnent pendant le démarrage, la mise à l’arrêt et le
fonctionnement sous vireur.
Figure 25 - Ecran de simulation du poste de commande, systèmes arbre/huile (type)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(76)
doc. :
A SOE fr 77/155
HTCT681366
Démarrage/arrêt du groupe de fonction

Le groupe de fonction huile de graissage démarre automatiquement dans le séquenceur de la TG (voir ANNEXE
3).
Il peut également être démarré manuellement.
Remarque
Avant de démarrer le système d’huile de graissage, vérifier que le système est prêt à fonctionner et que
personne n’y effectue des travaux.
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT SHAFT AND LUBE OIL SYSTEMS.
• Sélectionner FG LUBE OIL → DEACTIVATE → ON dans la section LUBE OIL SYSTEM.
L’opération suivante est exécutée :
Etape Opération Condition pour le franchissement à l’étape

suivante
Démarrer les pompes à huile de graissage principales La pression à la sortie de chaque pompe est
(ainsi que le ventilateur extracteur de brouillard) et la établie (3x 2 de 2)
pompe à huile de graissage de secours (avec les
pompes à huile de soulèvement)
2 Stopper la pompe à huile de graissage de secours Retour de la pompe à huile de graissage de
(ainsi que les pompes à huile de soulèvement) secours OFF
3 Activer le commutateur, allumer le relais bistable de la
pompe à huile de graissage de secours
4 Stopper la pompe de réserve La pression de conduite MBV40CP005 est
établie pour au moins 12 s
5 Fin
Pour stopper le groupe de fonction, procéder comme suit :

La désactivation du système d’huile de graissage n’est possible que si le rotor est à l’arrêt, si la température à la
sortie de la turbine moyenne est inférieure à la température de lancement TG froide et si le vireur est désactivé, ou
en cas d’incendie dans le support de palier (turbine).
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT SHAFT AND LUBE OIL SYSTEMS.
• Sélectionner FG LUBE OIL → DEACTIVATE → OFF dans la section LUBE OIL SYSTEM.
Remarque
Le FG Huile de graissage doit toujours être désactivé manuellement. Le système EGATROL n’émet
aucun ordre automatique en ce sens.
6.13.2 Sélection manuelle

La sélection de la pompe à huile de graissage active peut être effectuée avant le démarrage du FG LUBE OIL ou
Si la sélection a lieu avant le démarrage du groupe de fonction, la pompe choisie devient active après le
démarrage suivant. Si la sélection est effectuée alors que le groupe de fonction fonctionne déjà, une commutation
a lieu.
Commutation de la pompe à huile de graissage :

1. Vérifier que la vanne manuelle de l’accumulateur d’huile de graissage est ouverte vers le système.
2. Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT SHAFT AND LUBE OIL SYSTEMS.
3. Sélectionner SEL LUBE OIL PP → 1-2 (2-1) dans la section LUBE OIL SYSTEM.
4. Observer la séquence du commutateur dans les cas suivants :
o Démarrage de la pompe à huile de graissage de secours
o Démarrage de la pompe à huile de graissage principale de réserve
o Lorsque la pression après la pompe de réserve s’est établie, la pompe active est automatiquement
coupée.
5. Surveiller le fonctionnement correct de la pompe et la pression suffisante dans le système.
6. La pompe à huile de graissage de secours doit être désactivée manuellement.
7. Contrôler le système.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(77)
doc. :
A SOE fr 78/155
HTCT681366
Remarque
La pompe à huile de graissage de secours doit être désactivée manuellement. Contrôler régulièrement
que la pompe de secours est arrêtée pour assurer un fonctionnement fiable de la pompe en cas
d’urgence.
6.13.3 Commutation automatique de la pompe à huile de graissage

Dans les cas suivants, on assiste à une commutation automatique de la pompe active sur la pompe de réserve :
• Baisse de pression après la pompe active (1 sur 2)
• Dysfonctionnement du centre de contrôle moteur de la pompe active
La pompe à huile de graissage de secours est activée dans les deux cas. Après la commutation, la cause du
dysfonctionnement doit être identifiée. Le dysfonctionnement ne peut être acquitté et la pompe à huile de graissage
de secours désactivée que lorsque la cause a été éliminée.
Remarque
Rechercher la cause première de la commutation automatique de la pompe. Vérifier l’équipement
responsable et procéder aux réparations avant de remettre ce dernier en service ou en veille.
6.14 Système d’huile de commande

Le système d’huile de commande consiste en 2 pompes à huile de commande CA. L’huile de commande est
contrôlée entièrement automatiquement par le séquenceur de la TG.
Remarque
Avant d’activer le centre de contrôle moteur de la pompe à huile de commande, vérifier que les vannes
manuelles MBX21AA009/010 situées avant la pompe sont ouvertes.
De même, le système d’huile de graissage doit être mis en service avant le système d’huile de
commande.
Pour activer le système d’huile de commande manuellement, procéder comme suit :
Remarque
Avant de démarrer le système d’huile de commande, vérifier que le système est prêt à fonctionner (pas
de déclenchement ni de repli de charge de protection/repli de charge de protection avec déclenchement)
et que personne n’y effectue des travaux.
• S’assurer que le système d’huile de graissage est en marche.

• Aller à l’écran de simulation du poste de commande SHAFT AND LUBE OIL SYS.
• Sélectionner FG POWER OIL→ ON dans la section POWER OIL SYSTEM.
Pendant le fonctionnement normal, l’une des pompes fonctionne pendant que l’autre est en veille. La pompe active
peut être sélectionnée par l’opérateur avant le démarrage du groupe de fonction (présélection) ou pendant le
fonctionnement (commutation). Une commutation peut être effectuée manuellement ou automatiquement. Une
commutation automatique est déclenchée lorsque la pression en aval de la pompe à huile de commande active
chute en dessus de la limite d’alarme ou en cas de dysfonctionnement du centre de contrôle moteur.
Commutation de la pompe à huile de commande :

1. Vérifier que la vanne manuelle de l’accumulateur d’huile de commande est ouverte vers le système.
2. Vérifier que les deux vannes d’isolement manuelles en amont des pompes sont bien ouvertes.
3. Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT SHAFT AND LUBE OIL SYS.
4. Sélectionner SEL PWR OIL PP → 1-2 (2-1) POWER OIL SYSTEM.
5. Sélectionner la pompe correspondante à commuter.
6. Surveiller le fonctionnement correct de la pompe et la pression suffisante dans le système.
7. Contrôler le système.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(78)
doc. :
A SOE fr 79/155
HTCT681366
6.15 Système de sécurité électro-hydraulique (MBX41)

Le système de sécurité électro-hydraulique est commandé par les régulateurs de protection de la TG.
L’essai de protection en ligne est décrit au chapitre 9.4. Pour toute information supplémentaire, se référer à la
/Réf.8/.
6.16 Système vireur (MBX22/51)

Voir chapitre 3.8.1 et pour toute information supplémentaire, se référer à la /Réf.8/.
6.17 Système d’air de régulation (MBX35/36)

Le système d’air de régulation alimente la TG en air, utilisé par les vannes pneumatiques et l’alimentation en air
d’allumage. Le système est actif lorsque la TG est démarrée et reste en service jusqu’à l’arrêt de la TG. Les
compresseurs fournissant l’air du système d’air de régulation sont contrôlés par une armoire de commande locale.
Avant le démarrage, vérifier que le système est prêt à fonctionner. Contrôler la position correcte de toutes les
vannes, se référer à la /Réf.6/.
6.18 Bloc alternateur (MKA01)

Se référer à la documentation de l’alternateur.
6.19 Convertisseur statique de fréquence (SFC) (BPA)

Le convertisseur statique de fréquence est situé dans la cellule du convertisseur statique de fréquence.
Cependant, par l’intermédiaire d’une interface de signal vers le système de commande de la TG, le convertisseur
statique de fréquence est démarré et arrêté par le séquenceur principal via le séquenceur du convertisseur statique
de fréquence. En cas de dysfonctionnement ou de perturbation du convertisseur statique de fréquence, l’alarme
doit être réinitialisée sur l’armoire de commande locale.
DANGER
Champ électromagnétique
Des champs électromagnétiques de forte intensité peuvent interférer avec les dispositifs électriques. Ce
phénomène est appelé interférence électromagnétique.
• Les porteurs de stimulateur cardiaque ou de tout autre appareil similaire doivent se tenir à distance
des zones signalées ainsi que de toutes les zones se trouvant à proximité d’une tension importante.
6.19.1 Contrôles avant le démarrage du convertisseur statique de fréquence

1. Eliminer tous les défauts au niveau de l’équipement de démarrage et s’assurer que le convertisseur statique
de fréquence est prêt à démarrer (acquittement local nécessaire dans la salle de commande locale).
2. Vérifier le mode de veille pour le fonctionnement du disjoncteur principal de l’équipement de démarrage.
3. Sélectionner le schéma ELECTRICAL correspondant sur l’écran de simulation du poste de commande.
4. Vérifier que les sectionneurs sont réglés sur les positions correctes sur le poste de commande.
6.19.2 Démarrage croisé du convertisseur statique de fréquence

Dans les centrales électriques avec plusieurs unités, il peut être possible de démarrer une turbine à gaz avec le
convertisseur statique de fréquence d’une unité voisine. Ce « démarrage croisé » du convertisseur statique de
fréquence est spécifique aux unités. Pour toute information complémentaire, se référer au concept de
fonctionnement électrique spécifique au projet.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(79)
doc. :
A SOE fr 80/155
HTCT681366
6.20 Système d’eau de refroidissement de l’alternateur et d’huile de graissage (MKF10)
6.20.1 Circuit d’eau fermé

Ce système comprend deux pompes CA et deux refroidisseurs air/eau. Pendant le fonctionnement normal, l’une
des pompes fonctionne pendant que l’autre est en veille. Le circuit d’eau fermé pour l’alternateur et le
refroidissement de l’huile de graissage est démarré et stoppé automatiquement par le séquenceur de la TG, voir
ANNEXE 3.
La pompe à eau de refroidissement est automatiquement désactivée lorsque la pression différentielle MKF10C
P006 au niveau de la pompe chute en dessous de la pression différentielle minimum pompe de circ. Le groupe de
fonction d’eau de refroidissement bascule automatiquement de la pompe en cours de fonctionnement à la pompe
de réserve lorsque la pression différentielle MKF10 CP006 au niveau de la pompe chute en dessous de la pression
différentielle minimum pompe de circ. Avant de mettre le système sous tension, vérifier que les vannes manuelles
se trouvent sur la position correcte, se référer à la /Réf.6/.
6.21 Ventilation de l’enceinte (SAM)

Le bloc des auxiliaires, le bloc thermique et les enceintes de l’alternateur sont équipés d’un système de ventilation.
Dans le bloc thermique, quatre ventilateurs extracteurs aspirent l’air de l’enceinte vers l’atmosphère.
L’actionnement du séquenceur de la TG est suivi du démarrage de deux ventilateurs, et les clapets à air s’ouvrent
automatiquement. Les deux autres ventilateurs sont commandés en fonction de la température. Le bloc des
auxiliaires, le compartiment côté échappement et l’enceinte de l’alternateur sont respectivement équipés de deux
ventilateurs qui soufflent l’air dans l’enceinte.
En cas d’incendie dans le bloc des auxiliaires, le bloc thermique, le bloc alternateur, le bloc côté échappement ou
le bloc gasoil, les ventilateurs sont automatiquement arrêtés et les clapets d’air fermés.
En cas de fuite de gaz dans l’enceinte du bloc thermique de la TG, tous les ventilateurs démarrent et les clapets
d’air s’ouvrent.
Le bloc pompe à gasoil ou le groupe de pompes combinées possède son propre système de ventilation/de
chauffage. Le chauffage démarre lorsque la température est inférieure à la température MIN., et le ventilateur
extracteur commence à tourner lorsque la température monte au-dessus du niveau HIGH.
Remarque
Le sens du flux d’air doit être vérifié après les travaux de maintenance sur les ventilateurs.
Bloc thermique : extraction d’air
Bloc des auxiliaires : soufflage d’air
Bloc alternateur : soufflage d’air
Le séquenceur de la TG contrôle le système de ventilation. Le fonctionnement manuel est possible à partir de

l’armoire de commande locale. Pour plus d’informations concernant le fonctionnement et la maintenance du
système de ventilation de l’enceinte, se référer à la section concernée des manuels d’exploitation et de
maintenance.
6.22 Système de détection de gaz (CYQ)

Le système de détection de gaz est utilisé pour détecter la présence de gaz combustibles dans le compartiment du
bloc thermique et l’armoire de propane. La concentration des gaz combustibles dans la zone est affichée sous
forme de pourcentage de la limite inférieure d’explosivité. L’unité de surveillance et de contrôle locale est située
dans le bloc auxiliaire. Les points de mesure au niveau de la TG comprennent :
• Système de distribution de combustible : 12 points d’échantillonnage
• Rack de transmetteur de pression dans le bloc thermique : 1 point d’échantillonnage
• Ventilation d’échappement de l’enceinte de la TG : 2 points d’échantillonnage
• Unité de gaz propane, 1 capteur de gaz
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(80)
doc. :
A SOE fr 81/155
HTCT681366
L’affichage indique la limite inférieure d’explosivité en %. Ce niveau doit normalement être de 0%, mais une dérive
limitée peut occasionner une plage de +/-2%. Cette indication doit être surveillée quotidiennement afin de déceler
toute augmentation, même légère. Les modifications brutales sont immédiatement traitées par le système de
commande via le système de protection.
DANGER
Risque d’explosion
Le système d’alimentation en combustible représente un risque sérieux de feu ou d’explosion en cas de
fuite de combustible.
• Ne pas pénétrer dans les enceintes avant de s’être assuré qu’elles ne contiennent aucune
concentration dangereuse de gaz.
• Quitter immédiatement une enceinte lorsqu’une alerte au gaz est activée.
• Il est strictement interdit de fumer ou d’approcher une flamme vive.
Remarque
Pour le démarrage de la turbine à gaz, le système de détection de gaz doit être entièrement opérationnel
et en service. Sinon, un verrouillage du démarrage est initié.
6.22.1 Protection
Alarme
Si la concentration de gaz mesurée par le système de détection de gaz autour de la TG ou dans la ventilation
d’échappement de l’enceinte de la TG dépasse le niveau d’alerte, les mesures suivantes sont initiées
automatiquement :
• Alarme de concentration de gaz sur le poste de commande
• Alarmes locales (indication sonore et visuelle)
• Démarrage de tous les ventilateurs de l’enceinte
• Signal d’alarme à distance vers le panneau de détection incendie
PLST
Si la concentration de gaz mesurée par le système de détection de gaz est supérieure à LEL2 (limite inférieure
d’explosivité 2, voir /Réf.2/), un repli de charge de protection automatique avec déclenchement est initié. Outre les
mesures d’alarme, la TG est déchargée au gradient PLS et mise à l’arrêt immédiatement après avoir atteint la
vitesse de fonctionnement à vide.
Déclenchement TG
Si la concentration de gaz mesurée lors de 2 mesures sur 3 (par ex. 1 capteur dans la ventilation d’échappement et
1 point d’échantillonnage près des capteurs du système de distribution de combustible) dépasse LEL3 (limite
inférieure d’explosivité 3, voir /Réf.2/) un déclenchement de la TG est initié.
Les mesures de concentration de gaz dans l’armoire de propane initient uniquement une alarme.
Remarque
Procéder de la manière suivante en cas d’alarme déclenchée par la présence de gaz :
• Vérifier que le système de ventilation de l’enceinte fonctionne à pleine vitesse et que les clapets sont
ouverts. Si ce n’est pas le cas, activer tous les ventilateurs manuellement.
• Vérifier l’emplacement de la fuite de gaz sur le panneau de détection de gaz.
• Ne pénétrer dans l’enceinte que lorsque la concentration de gaz mesurée est inférieure aux niveaux
d’alarme.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(81)
doc. :
A SOE fr 82/155
HTCT681366
Remarque
Si la concentration de gaz dépasse la limite PLST ou la limite de déclenchement, l’alarme doit être
réinitialisée sur l’armoire de commande locale (l’alarme se verrouille). Si l’alarme s’est déclenchée via un
point d’échantillonnage spécifique, le curseur à l’écran doit se trouver sur ce point précis, sinon l’alarme
ne pourra pas être réinitialisée.
Pour plus d’informations concernant le fonctionnement et la recherche des pannes du système de détection de
gaz, se référer aux manuels d’exploitation et de maintenance.
6.23 Système d’extinction des incendies (CYE, SGJ)

Le système de protection contre l’incendie de l’unité de la turbine comprend les systèmes suivants :
• Système de détection et d’alarme incendie

• Système d’alarme gaz combustible
• Système d’extinction au CO2 pour la protection du bloc thermique de la TG
• Systèmes d’extinction à base d’eau pour les auxiliaires de la turbine
• Extincteurs manuels (portables) (à poudre et à neige carbonique)
Remarque
Le système d’extinction d’incendie pour les auxiliaires de la turbine peut varier en fonction des
règlements locaux.
6.23.1 Protection anti-incendie dans la TG et la zone auxiliaire
Zone Type de système d’extinction

Enceinte bloc thermique turbine à gaz Système d’extinction au CO2 automatique et extincteurs manuels
Tunnel du palier côté échappement Système d’extinction au CO2 automatique ou système de
pulvérisation de gouttelettes d’eau
Bloc des auxiliaires TG Système automatique de pulvérisation d’eau (commande électrique
et actionnement par le système de détection incendie) et extincteurs
à la neige carbonique manuels
Enceinte de l’alternateur (protection de Extincteur à la neige carbonique manuel et borne eau/mousse
palier)
Module de commande TG Extincteur manuel à neige carbonique ou à poudre

Module de commande TG Extincteur manuel à neige carbonique ou à poudre
Module de batterie (B1) Extincteur manuel à neige carbonique ou à poudre
Module unité de démarrage Extincteur manuel à neige carbonique ou à poudre
Module d’équipement d’excitation (E1) Extincteur manuel à neige carbonique ou à poudre
Câble module électrique Spécifique au site
Armoire électrique disjoncteur de Extincteur manuel à neige carbonique ou à poudre
couplage
Bloc pompe à gasoil Système à gaz inerte et extincteurs manuels
Eau de réduction de NOx
6.23.2 Systèmes d’extinction au CO2 automatiques

Chaque TG est équipée d’un système d’extinction d’incendie automatique. La machine et ses auxiliaires sont
divisés en plusieurs zones, par exemple compartiment du bloc thermique.
Chaque zone est surveillée par deux lignes, chaque ligne est équipée de plusieurs capteurs. Lorsqu’un capteur est
activé, une alarme sonore retentit. Si un capteur est activé sur l’autre ligne, la zone est automatiquement inondée
de CO2.
Cette fonction permet de minimiser le dysfonctionnement du système (logique 2 sur 2).
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(82)
doc. :
A SOE fr 83/155
HTCT681366
Remarque
Pour chaque zone dotée d’un système d’extinction au CO2, un commutateur à clé est disponible afin
d’activer ou de désactiver la diffusion automatique de CO2. Lorsque des personnes travaillent dans
l’enceinte, la diffusion automatique doit être désactivée et la vanne d’isolation du CO2 correspondante
doit être fermée.
Cela permet d’éviter la décharge accidentelle d’une bouteille car si les verrouillages sont en position
haute (non verrouillée), le CO2 peut être déchargé si l’interrupteur de déclenchement manuel est
actionné.
Chaque enceinte est équipée d’un bouton de décharge manuelle protégé par un écran en verre, et ce afin de
libérer manuellement du gaz.
Figure 26 - Bouton de décharge manuelle de CO2 (situé à côté des portes des enceintes concernées)
ATTENTION
Décharge manuelle de CO2 déclenchée au niveau du système de stockage de CO2
Si la décharge de CO2 a été déclenchée manuellement directement au niveau du système de stockage de
CO2, les boutons d’interruption de la décharge de CO2 ne fonctionnent pas.
Les bouteilles de CO2 possèdent un système de pesée automatique qui permet de détecter automatiquement toute
fuite. Chaque batterie de CO2 possède une batterie de réserve qui peut être sélectionnée grâce à un interrupteur
local.
Lorsqu’un incendie est détecté, des indications sont fournies sur le poste de commande ainsi que localement au
niveau du compartiment. En cas de détection d’incendie, l’activation de l’alarme est suivie d’une temporisation de
30 secondes environ avant la décharge de CO2. Pendant ce laps de temps, la ventilation de l’enceinte s’arrête,
fermant tous les clapets et stoppant les ventilateurs de l’enceinte concernée.
Le système de lutte contre l’incendie est ainsi activé en cas de détection de gaz dans l’enceinte thermique de la TG
à une concentration supérieure à la limite autorisée (voir liste de protection).
Pour plus d’informations concernant le fonctionnement du système de lutte contre l’incendie et la recherche des
pannes, consulter les manuels d’exploitation et de maintenance.
DANGER
Le système d’alimentation en combustible constitue un risque sérieux d’explosion.
• Avant le démarrage de la TG, le système de lutte contre l’incendie doit se trouver en fonctionnement
automatique et toutes les alarmes doivent être éliminées sur le tableau de commande local. Le
tableau indique ensuite que le système de lutte contre l’incendie est prêt pour le fonctionnement
automatique.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(83)
doc. :
A SOE fr 84/155
HTCT681366
DANGER
Systèmes au CO2
Les systèmes au CO2 présentent un risque de blessure grave ou de mort (suffocation).
• En cas de déclenchement d’une alarme incendie signalée par des avertissements sonores et visuels
(sirène et signalisation lumineuse clignotante à l’intérieur et à l’extérieur de l’enceinte), quitter
immédiatement l’enceinte. Lorsqu’un incendie a été détecté dans l’enceinte du bloc thermique de la
TG, le système d’extinction au CO2 est activé après 30 secondes.
DANGER
Risque de suffocation
Les systèmes au CO2 présentent un risque de blessure grave ou de mort en cas de décharge.
• Ne pas pénétrer dans l’enceinte lorsque le commutateur de verrouillage de la zone est en mode
automatique.
• Quitter immédiatement une enceinte lorsque l’alarme incendie est activée.
6.23.3 Alarme incendie

Une alarme incendie activée par un seul capteur n’entraîne qu’une alarme visuelle et sonore.
Les mesures suivantes sont prises automatiquement par le système de détection incendie :
• Indication d’alarme incendie sur le panneau de protection incendie
• Indication d’alarme incendie sur le poste de commande
• Ni déclenchement de la TG ni décharge de CO2/d’eau
• Mode de fonctionnement normal du système de ventilation de l’enceinte
Remarque
Procéder de la manière suivante en cas d’alarme incendie :
• Informer immédiatement toutes les personnes présentes sur le site et demander du personnel
opérationnel en renfort.
• Vérifier la zone au niveau de laquelle l’alarme a été activée.
Cette zone est indiquée sur le panneau de commande local du système de détection incendie.
• Evaluer la situation
o Vérifier si l’alarme incendie est basée sur une mesure valable (pas de dysfonctionnements au
niveau des mesures dans le système).
o Effectuer un contrôle de vraisemblance de l’alarme incendie, vérifier si des mesures redondantes
indiquent la même valeur.
• Agir en conséquence.
DANGER
Alarme incendie
Les systèmes d’alimentation en combustible constituent un risque sérieux d’incendie ou d’explosion. En
cas d’alarme incendie :
• Ne pas pénétrer dans l’enceinte pour contrôler et confirmer la présence d’un incendie en cas
d’alarme.
• En présence d’un véritable incendie, des personnes pénétrant dans l’enceinte pourraient être
brûlées.
• En cas de décharge de CO2, des personnes pénétrant dans l’enceinte pourraient être asphyxiées.
• En cas de décharge de CO2, les personnes quittant l’enceinte pourraient ne pas fermer les portes de
l’enceinte, rendant ainsi le système au CO2 inefficace.
• Quitter immédiatement l’enceinte lorsque l’alarme incendie est activée.
AVERTISSEMENT
Surface très froide/chaude
Les tuyaux de décharge de CO2 gelés représentent un risque grave de brûlure par le froid.
• Ne pas toucher les tuyaux de décharge de CO2 après une décharge de CO2.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(84)
doc. :
A SOE fr 85/155
HTCT681366
6.23.4 Cas d’incendie

Des détecteurs d’incendie activés sur différentes lignes d’une zone sont considérés comme l’indication de la
présence d’un incendie.
Lorsqu’un incendie est détecté dans l’enceinte du bloc thermique de la TG, la sirène d’alarme est déclenchée
immédiatement. Après 30 secondes, la tonalité de la sirène change et le système d’extinction au CO2 est activé.
L’activation d’un bouton de décharge de CO2 est considérée comme un incendie par le système de protection
contre l’incendie.
Le système de détection incendie et le système de commande de la TG prennent automatiquement les mesures
suivantes en plus de celles déjà prises pendant l’alarme incendie :
• Déclenchement de la TG (en cas d’incendie à l’intérieur de la TG ou au niveau du bloc des auxiliaires)
• PLST (en cas d’incendie dans le tunnel du palier côté échappement)
• Décharge de CO2 /d’eau après une temporisation d’environ 30 secondes dans la zone concernée.
• Alarme visuelle et sonore (voyants lumineux et sirènes) à l’intérieur et à l’extérieur des enceintes
Remarque
L’activation d’au moins un capteur sur chaque ligne d’une zone est nécessaire pour activer une
procédure d’incendie (déclenchement de la TG et décharge de CO2).
DANGER
Incendie
Les systèmes d’alimentation en combustible constituent un risque sérieux d’incendie ou d’explosion.
• En cas d’alarme incendie ou d’incendie : ne pas pénétrer dans les enceintes.
• En présence d’un véritable incendie, des personnes pénétrant dans l’enceinte pourraient être
brûlées.
• En cas de décharge de CO2, des personnes pénétrant dans l’enceinte pourraient être asphyxiées.
• En cas d’alarme incendie ou d’incendie : quitter immédiatement une enceinte lorsque l’incendie
est détecté. Fermer les portes de l’enceinte derrière soi. Les portes ouvertes affectent l’efficacité du
système au CO2.
Si un incendie a été détecté dans l’enceinte ou le palier d’échappement, une alarme incendie est émise sous forme
de signaux sonores et visuels (sirène et signalisation clignotante à l’intérieur et à l’extérieur de l’enceinte).
Remarque
Procéder de la manière suivante en cas de détection d’un incendie :
• Agir conformément aux procédures spécifiques au projet en cas d’incendie.
• Incendie à l’intérieur de l’enceinte : quitter immédiatement l’enceinte et fermer les portes.
• Vérifier que l’unité se déclenche automatiquement, si ce n’est pas le cas, procéder manuellement.
• Ne pas pénétrer dans l’enceinte pour contrôler la présence d’un incendie.
• Vérifier que le système d’extinction au CO2 s’active après un délai de 30 secondes.
• → Si le système n’est pas activé automatiquement, l’activer manuellement.
• Vérifier que toutes les portes de l’enceinte sont fermées, et les fermer manuellement si elles sont
encore ouvertes.
• Ne pas ouvrir les portes de l’enceinte afin de constater visuellement la diffusion de CO2, vérifier le
système d’extinction de l’extérieur uniquement (positions des vannes, neige/glace sur les conduites
de décharge de CO2).
• Vérifier que le système de ventilation s’est arrêté automatiquement ; sinon, l’arrêter manuellement.
• Si un incendie est détecté dans le palier d’échappement, les pompes à huile de graissage CA
s’arrêtent automatiquement. Si ce n’est pas le cas, une désactivation manuelle peut être envisagée.
Lorsque les pompes à huile de graissage CA sont stoppées, la pompe à huile de graissage de secours
démarre. Si la pression du collecteur ne s’est pas établie malgré le fonctionnement de la pompe à huile de
graissage de secours, cela peut être dû à une fuite importante. Dans ce cas, une commande de
désactivation peut être délivrée manuellement à la pompe à huile de graissage de secours au bout de 15
minutes : cela provoque un arrêt sans huile de graissage et de soulèvement et peut être à l’origine
d’endommagements des paliers.
Pour toute information supplémentaire, se référer aux manuels d’exploitation et de maintenance.

Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(85)
doc. :
A SOE fr 86/155
HTCT681366
6.23.5 Systèmes de vaporisation d’eau

Un système de vaporisation d’eau automatique à grande vitesse est un système d’extinction d’incendie fixe avec
de la tuyauterie galvanisée, des buses ouvertes et un système d’activation pour protéger le compartiment des
équipements auxiliaires de la turbine et le bloc pompe à gasoil. Lorsqu’un incendie est détecté, le système ouvre
l’électrovanne de pulvérisation et l’eau est libérée par les buses ouvertes, créant ainsi un brouillard d’eau.
La pression de fonctionnement minimale des buses est de 1,4 barg. La station de vanne est située dans un endroit
sûr et facilement accessible près de la zone incendie concernée. Une alarme est transmise via un pressostat vers
l’unité de commande de détection incendie locale. Lorsque l’incendie est éteint, stopper l’alimentation en eau en
fermant manuellement le robinet-valve et en réinitialisant la station de vanne.
6.23.6 Extincteurs manuels

En principe, on utilise des extincteurs à la neige carbonique ayant une capacité d’environ 5 à 6 kg (10 - 12 lbs)
pour éteindre les feux électriques et des extincteurs à poudre d’une capacité d’environ 5 à 6 kg (10 - 12 lbs) pour
les matériaux solides et les feux de gasoil
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(86)
doc. :
A SOE fr 87/155
HTCT681366
7 EQUIPEMENT DE SURVEILLANCE ET DE FONCTIONNEMENT
7.1 Commande de la turbine à gaz

La centrale électrique TG est commandée manuellement depuis la salle de commande principale via le poste de
commande ou automatiquement par le contrôle de génération automatique.
Un poste de commande à partir duquel la TG peut également être exploitée manuellement est disponible dans la
salle de commande locale.
7.2 Poste de commande (OS)

Le poste de commande est l’interface homme-machine entre la turbine et l’opérateur. L’opérateur commande le
processus en entrant ses données via le poste de commande et reçoit en retour la situation instantanée du
processus.
Un poste de commande est installé dans la salle de commande locale et un autre dans la salle de commande
centrale de chaque TG.
Le système est fourni avec les éléments suivants :
• Unité d’affichage vidéo : clavier de l’opérateur pour l’affichage, les événements, les alarmes et pour l’édition
des fonctions comme les affichages de programmation, le sectionnement de la procédure, la configuration de
l’imprimante, etc.
• Imprimante : pour l’impression des affichages sur papier.
• Graveur de DVD/CD : pour la sauvegarde et la restauration.
• Souris : pour sélectionner les affichages et acquitter les alarmes.
Pour l’exploitation du système via la console et ses périphériques, consulter les manuels d’exploitation et de
maintenance I&C.
7.2.1 Affichage des alarmes

L’écran de représentation des alarmes fournit une liste des alarmes actuelles. Les alarmes sont affichées avec des
couleurs spécifiques. S’il y a plus d’une alarme, l’alarme non acquittée la plus importante est affichée en bas de la
liste. Les alarmes sont listées par ordre « dernier arrivé, premier sorti » en fonction de leur occurrence, l’alarme la
plus récente apparaissant en bas de la page.
Message ‘ALARM’ clignotant nouvelles alarmes non acquittées
Message ‘ALARM’ continu alarmes acquittées
Message ‘ALARM CLEAR’ alarmes revenues à l’état normal
Procéder comme suit pour éliminer les alarmes de l’écran :
La dernière alarme survenue clignote sur la ligne d’alarme de chaque écran (première ligne). L’opérateur peut
acquitter cette alarme en déplaçant le curseur dans la ligne d’alarme et en cochant le bouton situé devant l’alarme.
Sélectionner l’acquittement sur le menu contextuel qui apparaît en appuyant sur le bouton droit de la souris. S’il y
avait plus d’une alarme, la prochaine alarme non acquittée est alors affichée (dernier entré, premier sorti).
La liste des alarmes constitue une autre possibilité pour obtenir une meilleure vue d’ensemble de toutes les
alarmes acquittées mais toujours actives et de toutes les alarmes non acquittées. La liste des alarmes peut être
ouverte de deux manières différentes
1. Sélectionner le raccourci de la liste des alarmes dans la barre d’outils
2. Appuyer avec le bouton droit de la souris sur un objet et sélectionner la liste des alarmes dans le menu
contextuel.
3. La liste des alarmes apparaît sur l’affichage de façon superposé, ce qui signifie que l’affichage précédent est
toujours visible.
Si la cause de l’alarme existe toujours, l’affichage clignotant de l’alarme passe à un affichage continu lorsque
l’alarme est acquittée.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(87)
doc. :
A SOE fr 88/155
HTCT681366
Si la cause de l’alarme a entre-temps disparu, l’alarme disparaît. Tous les messages qui apparaissent à l’écran
sont imprimés. Parallèlement à l’apparition des alarmes sur l’écran, une alarme sonore est déclenchée.
Le code couleur des messages affichés sur l’écran est le suivant :

jaune : signaux d’alarme indiquant une condition de fonctionnement anormale pouvant entraîner un PLS,
un PLST ou un déclenchement.
rouge : signaux d’arrêt d’urgence (déclenchement) et signaux de repli de charge de protection PLS(T)
7.2.2 Signaux de repli de charge d’urgence

Les signaux de repli de charge de protection sont annoncés sur l’écran par une alarme rouge clignotante. L’unité
commence à se décharger au gradient de décharge PLS. Dès que la cause du repli de charge de protection a
disparu, la turbine interrompt la décharge.
Une nouvelle prise de charge est uniquement possible si la mémoire PLS est réinitialisée :
1. Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW.

2. Sélectionner PLS/T ÅON dans la section ACKNOWLEDGE.
Lorsque la mémoire a été effacée avec succès, la couleur du repère est également réinitialisée (vert
foncé=mémoire vide). La TG considère alors à la dernière consigne de charge sélectionnée.
7.2.3 Déclenchement de la turbine

Les signaux de déclenchement sont annoncés à l’écran par un message rouge clignotant. La mémoire peut être
réinitialisée après un déclenchement de la turbine :
1. Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW.

2. Sélectionner TRIP ÅON dans la section ACKNOWLEDGE.
Lorsque la mémoire a été effacée avec succès, la couleur du repère revient au vert foncé.
7.3 Enregistreur d’évènements

L’enregistreur d’évènements fait partie intégrante du poste de commande et fonctionne pendant toutes les phases
de fonctionnement de la turbine à gaz. Il montre toutes les interventions au cours du fonctionnement, les
modifications et les dysfonctionnements (alarmes, messages de repli de charge de protection, de repli de charge
de protection avec déclenchement, de déclenchement, etc.).
• Pour accéder à la liste des alarmes, sélectionner le bouton dans la barre d’outils ou cliquer avec le bouton
droit de la souris sur un objet pour sélectionner la liste des alarmes dans le menu contextuel.
• Pour accéder à la liste des événements, sélectionner le bouton dans la barre d’outils ou cliquer avec le bouton
droit de la souris sur un objet pour sélectionner la liste des évènements dans le menu contextuel.
Remarque
Les événements ou les dysfonctionnements sont enregistrés dans l’ordre chronologique et imprimés sur
l’imprimante des événements. Ces enregistrements doivent être conservés avec le journal de l’opérateur
et pourront ainsi servir de base pour l’évaluation des dysfonctionnements et, plus tard, la recherche des
pannes.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(88)
doc. :
A SOE fr 89/155
HTCT681366
7.4 Compteur de données d’exploitation

Le compteur de données d’exploitation est utilisé pour compter les données d’exploitation des composants de la
turbine à gaz, comme les heures de service, les heures de service équivalent, les démarrages, etc. Pour obtenir
une description du compteur de données d’exploitation, se référer au Manuel d’exploitation du compteur de
données d’exploitation dans les manuels d’exploitation et de maintenance ou le document sur site sur les réglages
du compteur de données d’exploitation.
Le compteur de données d’exploitation est employé pour enregistrer le nombre d’heures de service, séparées en
fonctionnement haute température et en fonctionnement basse température, ainsi que le nombre d’événements
intervenus pendant le fonctionnement (démarrages, déclenchements, déconnexions de charge par exemple).
Le dispositif enregistre séparément les heures de service et les événements en fonction du combustible
(combustible primaire et combustible de secours) et du type de fonctionnement (fonctionnement normal, réponse
en fréquence, plusieurs limites de température différentes, antigivrage).
Le nombre d’heures de service équivalent et la mesure des heures utilisées pendant la durée de vie des
composants de la turbine à gaz sont calculés selon une formule d’évaluation. Les heures de service équivalent
indiquées par les compteurs des heures de service et les événements sont calculées en continu.
La lecture des compteurs d’heures de service et des événements, des heures de service équivalent et de la
température à l’entrée de la turbine actuelle ainsi que des limites de ces données est réalisée à l’aide d’un système
de menu hiérarchique affiché sur un écran tactile sur l’avant de l’équipement. Le système de menu comprend une
fonction d’aide.
Structure du menu du compteur des données d’exploitation

La structure du compteur des données d’exploitation est illustrée sur le diagramme suivant. Il est possible de
passer au menu principal à partir de chaque sous-groupe. Par contre il n’est pas possible de passer directement
d’un sous-groupe à un autre.
Figure 27 - Structure du menu du compteur des données d’exploitation
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(89)
doc. :
A SOE fr 90/155
HTCT681366
Menu principal
Le menu principal est actif lors du démarrage. Lorsqu’aucune opération n’est effectuée pendant 10 minutes, le
rétroéclairage est désactivé pour protéger l’écran et économiser l’énergie. Un simple effleurement de l’écran suffit
pour rétablir l’affichage normal.
Figure 28 - Menu principal du compteur des données d’exploitation (type)
Légende :
• HH:MM:SS : affichage de l’heure actuelle
• Symbole de flamme : clignote lorsque le compteur est activé (« Flame on » du système EGATROL)
• OVW : permet de passer au menu d’affichage des principaux compteurs (heures de service équivalent, heures
de service totales, démarrages et déclenchements)
• OH : permet de passer au menu d’affichage du compteur des heures de service
• EV : permet de passer au menu d’affichage du compteur d’événements
• TIT : permet de passer au menu d’affichage des valeurs de température et des limites de température
• SET : permet de passer au menu de configuration
• INFO : permet de passer au menu d’informations de l’installation et du compteur de données d’exploitation
• HELP : permet d’appeler le menu d’aide
Vue d’ensemble (heures et événements)

L’affichage des relevés du compteur est séparé en compteur d’heures de service (OH, 6 symboles) et en compteur
d’événements (EV, 8 symboles), les nombres jusqu’à 5 chiffres pouvant être affichés. Les principales valeurs
(EOH, OHT, S et T) du compteur de données d’exploitation sont regroupées dans un écran de vue d’ensemble
(OVW).
Le menu TIT (TIT=température à l’entrée de la turbine, 3 symboles) affiche la valeur actuelle de la température à
l’entrée de la turbine, la plage et les limites de température à l’entrée de la turbine (en °C).
Figure 29 - Vue d’ensemble des heures et événements du compteur des données d’exploitation (type)
Légende :
• EOH = heures de service équivalent
• OHT = heures de service totales
• S = nombre total de démarrages
• T = nombre total de déclenchements
• MM = menu principal
• OH = heures de service
• EV = événements
• HELP = menu d’aide
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(90)
doc. :
A SOE fr 91/155
HTCT681366
Alarmes
Le compteur de données d’exploitation possède une surveillance de statut qui déclenche les alarmes
correspondantes et les affiche sur l’écran tactile.
Alarme de pile
Une tension de pile trop faible est affichée sous la forme d’un symbole alarme sur l’écran du compteur de données
d’exploitation et est signalée au système EGATROL par un relais de dysfonctionnement. Le symbole alarme peut
être réinitialisé. Lorsque cet événement est affiché, la pile tampon doit être remplacée.
Figure 30 - Alarme de pile, compteur des données d’exploitation (type)
Signal analogique
Un signal analogique incorrect dû à une panne de capteur ou à une mauvaise connexion est signalé par un
symbole d’alarme. Ce symbole peut uniquement être réinitialisé lorsque le problème a été résolu.
Figure 31 - Signal analogique Alarme déconnectée, compteur des données d’exploitation (type)
7.5 Panneau de surveillance des vibrations

Le panneau de surveillance des vibrations mesure et surveille les vibrations au niveau des supports de palier et les
vibrations relatives de la ligne d’arbres de la TG. Les valeurs de vibrations mesurées sont envoyées au système de
commande où elles sont affichées. Si la mesure des vibrations dépasse la limite d’alarme, un signal d’alarme est
envoyé au système de commande de la turbine à gaz par le panneau de surveillance des vibrations.
Si la mesure des vibrations dépasse la valeur limite autorisée, la surveillance des vibrations envoie un signal de
déclenchement au système de commande de la turbine à gaz.
En outre, le système de surveillance des vibrations mesure l’angle de phase sur le rotor.
7.6 Contrôle de flamme

Le contrôle de flamme surveille le processus de combustion. La flamme de la chambre de combustion EV est
surveillée par trois contrôleurs installés dans la chambre de combustion EV. Ces modules comportent également
un affichage numérique et graphique de l’intensité, de la fréquence et de la qualité de la flamme. Les modules
envoient un signal binaire au système EGATROL lorsqu’une flamme est visible.
Remarque
Contrôler et noter régulièrement les valeurs mesurées pour l’intensité, la fréquence et la qualité de la
flamme. Cela permet de détecter à l’avance des problèmes de lecture de caractéristiques de flamme (par
ex. lorsque les contrôleurs de flamme sont encrassés).
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(91)
doc. :
A SOE fr 92/155
HTCT681366
7.7 Système de surveillance continue des émissions (CEMS)

Le système de surveillance continue des émissions est connecté à la cheminée pour une analyse et une
surveillance en ligne de la composition des gaz d’échappement.
Consulter les manuels des fabricants spécifiques au site.
7.8 Protection de l’alternateur et des transformateurs

Le système de protection de l’alternateur et des transformateurs est basé sur un système de protection
entièrement numérique.
En cas de dysfonctionnement dans l’alternateur, le transformateur principal, le transformateur auxiliaire de l’unité,
le transformateur de soutirage ou le jeu de barres, le système de protection initie les mesures de protection
nécessaires. Les défauts sont signalés sur le panneau de commande et des alarmes sont affichées sur le poste de
commande.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(92)
doc. :
A SOE fr 93/155
HTCT681366
8 MODES DE REGULATION
Le régulateur de la turbine à gaz est divisé en une régulation en boucle ouverte et une régulation en boucle
fermée.
Régulation en boucle ouverte
La logique suivante est implémentée dans la régulation en boucle ouverte :
• Séquenceur TG
• Groupes de fonction
• Contrôles moteurs
• Interfaces
Régulation en boucle fermée

La turbine à gaz fonctionne dans l’un de cinq modes de régulation de la turbine à gaz, selon les exigences de
fonctionnement :
1. Régulation du démarrage
2. Régulation de la vitesse
3. Régulation de la charge
• Contrôle de génération automatique
4. Réponse en fréquence
5. Régulation de la température
Il n’y a toujours qu’un seul de ces modes de régulation actif. Le mode de régulation actif est indiqué dans l’écran
GT OVERVIEW dans la section GT STATUS.
Les principaux modes de régulation sont sélectionnés automatiquement. Une sélection manuelle est uniquement
possible pour la régulation en réponse en fréquence et le contrôle de génération automatique.
Pendant les modes de régulation 2 à 4, la turbine à gaz est toujours chargée et déchargée comme cela est indiqué
dans Annexe 1 Figure C et Annexe 1 Figure D d’une part et décrit dans les sections « Prise de charge normale » et
« Décharge » d’autre part.
8.1 Régulation du démarrage
La fonction initiale du régulateur de démarrage est d’accélérer la turbine à gaz de l’allumage jusqu’à une vitesse
prédéfinie proche du fonctionnement à vide du rotor (vitesse de régulation minimum). La planification d’accélération
du rotor dépend du débit de combustible et de la vitesse. Le régulateur de démarrage règle également les vannes
de régulation sur la course d’allumage (prédéfinie).
8.2 Régulation de la vitesse
La régulation de la vitesse prend le relais du régulateur de démarrage à la vitesse de régulation minimum et
accélère uniformément la turbine à gaz jusqu’à la vitesse de synchronisation.
Le régulateur de vitesse est actif en fonctionnement à vide et régule la vitesse nominale jusqu’à ce que l’unité soit
synchronisée ou éteinte.
8.3 Régulation de la charge
La régulation de la charge est active lorsque la TG est couplée au réseau.
La consigne de puissance est spécifiée par l’opérateur qui entre dans le système de régulation la valeur de charge
requise. Le régulateur de charge prend ensuite cette valeur et la convertit en une consigne de puissance. Le débit
de combustible est ensuite modifié jusqu’à ce que la puissance souhaitée soit atteinte. Des ajustements
supplémentaires sont effectués automatiquement pour compenser une modification des conditions ambiantes.
La TG peut être utilisée de la charge minimale à la puissance maximale de l’alternateur. La charge minimale est
spécifiée pour éviter que le relais de retour de puissance n’ouvre le disjoncteur de couplage. La puissance
maximale de l’alternateur peut être sélectionnée, mais la charge possible actuelle peut être restreinte par le
régulateur de limitation de température.
La régulation de la charge spécifie également les taux (gradients) auxquels la TG est chargée et déchargée.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(93)
doc. :
A SOE fr 94/155
HTCT681366
8.3.1 Contrôle de génération automatique (AGC)

Le contrôle de génération automatique est un mode de fonctionnement dans lequel la consigne de charge est
donné par un système à distance, généralement par les responsables du réseau. La charge de la centrale change
conformément aux exigences du réseau. L’unité peut être commandée à distance dans une plage de charge
prédéfinie. Le contrôle de génération automatique doit être sélectionné manuellement.
8.4 Réponse en fréquence

La réponse en fréquence correspond à la variation automatique de la charge de la TG afin de maintenir l’équilibre
entre l’énergie électrique produite et l’énergie électrique consommée dans le réseau. La modification de charge est
proportionnelle à l’écart de fréquence nominale mesurée.
La modification de charge initiée par le fonctionnement en réponse en fréquence est superposée à la consigne de
charge entrée par l’opérateur.
Le fonctionnement en réponse en fréquence est désactivé automatiquement pendant la séquence de repli de

charge de protection (PLS/PLST), en cas de déconnexion de charge, si un déclenchement est lancé ou pendant la
séquence d’arrêt.
La plage de fonctionnement en réponse en fréquence est comprise entre la charge minimum RF et la charge de
base ou la charge de pointe si applicable pour le fonctionnement au gaz combustible.
Si la réponse en fréquence n’est pas sélectionnée, la turbine à gaz ne réagit pas aux variations de la fréquence du
réseau.
Lorsque la réponse en fréquence est sélectionnée, deux modes d’exploitation sont possibles : sensible et
insensible. Si le mode sensible n’est pas activé, le mode insensible est présélectionné par défaut.
Le mode insensible n’accepte pas la fréquence de réseau dans une plage d’insensibilité statique (plage
d’insensibilité statique RF). Si ce mode est sélectionné, le support de fréquence est uniquement actif pendant les
perturbations importantes du réseau, chaque fois que des surfréquences ou des sous-fréquences ne sont pas
comprises dans la plage d’insensibilité statique (voir Figure 32).
Le mode sensible ne comprend pas de plage d’insensibilité statique. C’est pourquoi le régulateur suit toutes les
fluctuations de la fréquence du réseau et la puissance commandée varie en conséquence. Le mode sensible ne
peut pas être utilisé lors du fonctionnement en charge de pointe. Lors du fonctionnement en charge de pointe de la
TG, le fonctionnement en mode sensible est automatiquement désactivé.
Figure 32 - Définition de la plage d’insensibilité statique
La TG démarre automatiquement en modifiant la charge conformément à la fréquence du réseau.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(94)
doc. :
A SOE fr 95/155
HTCT681366
L’écart de fréquence est conditionnée de la manière suivante pour supprimer les bruits de réseau ou de mesure,
évitant ainsi les cycles de charge non souhaités qui réduisent la durée de vie de la TG et gênent la stabilisation du
réseau :
• Un signal de tendance de fréquence est généré par un filtrage passe-bas de la fréquence de la TG mesurée
(la fréquence actuelle retardée d’une constante de temps plus longue). (voir Figure 33)
• Si la fréquence de la TG mesurée est comprise dans une plage d’insensibilité dynamique (plage d’insensibilité
dynamique RF) déterminée autour du signal de tendance, la différence de fréquence est évaluée en
soustrayant le signal de tendance de fréquence de la fréquence nominale.
• Si la fréquence de la TG mesurée n’est pas comprise dans la plage d’insensibilité dynamique (ce qui indique
la présence d’un dérangement effectif du réseau), l’écart de fréquence est évaluée en soustrayant la
fréquence mesurée de la fréquence nominale.
De cette manière, le bruit de haute fréquence est effectivement supprimé pendant le fonctionnement non dérangé
tout en maintenant une forte capacité à réagir en cas de perturbation réelle du réseau.
Figure 33 - Définition de la plage d’insensibilité dynamique
Le taux de charge/décharge de la TG pendant le fonctionnement en réponse en fréquence est limité au gradient de

prise de charge/décharge RF.
En mode de réponse en fréquence, la TG fournit une puissance électrique en fonction de la caractéristique

Statisme RF spécifiée. L’Annexe 1 Figure E illustre une caractéristique de statisme typique. La réponse de
puissance de la TG (ou correction de la puissance) est calculée en temps réel à partir du statisme donnée de la TG
et de l’écart mesurée de la fréquence du réseau.
Un facteur Statisme RF réduit entraînerait une pente plus importante de la caractéristique de statisme, ce qui
signifie une augmentation de puissance pour un changement de fréquence donné. Le facteur Statisme RF
minimum entraîne la réaction de charge la plus importante pour un écart de fréquence donnée.
Remarque
Le gradient de charge pour la réponse en fréquence est plus élevé que lors du fonctionnement normal.
Cela entraîne une contrainte thermique supplémentaire pour la turbine à gaz.
Le gradient de charge en réponse en fréquence est réduit pendant la commutation pilote/prémélange ou

prémélange/pilote.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(95)
doc. :
A SOE fr 96/155
HTCT681366
8.4.1 Condition de démarrage pour le mode de réponse en fréquence

Les conditions suivantes doivent être remplies avant d’activer le mode de réponse en fréquence :
• Aucun PLS, PLST, ou déclenchement actif
• Séquenceur d’arrêt de la TG non actif
• Alternateur sur réseau
• Consigne de charge supérieure à la charge minimum de réponse en fréquence (spécifique au projet)
• Aucun contrôle de processus actif (exemple : changement de combustible)
8.4.2 Fonctionnement du mode de réponse en fréquence

Activation de la réponse en fréquence :
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW (voir Figure 3 page 23).
• Sélectionner FREQ RESP → ON pour activer la réponse en fréquence.
Le mode de fonctionnement insensible correspond au mode par défaut.
Activation du mode de fonctionnement sensible :

• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW (voir Figure 3 page 23).
• Activer la réponse en fréquence comme cela est décrit ci-dessus.
Sélectionner FREQ SNS → ON pour activer le fonctionnement avec réponse en fréquence.
8.5 Régulation de la température

La régulation de limitation de température est utilisée pour garantir que les températures dans la TG (température
à la sortie de la turbine et température à l’entrée de la turbine) ne dépassent pas les limites admissibles. La
régulation de la température prend le contrôle du débit de combustible si le seuil de température est approché
Régulation limite de la température à l’entrée de la turbine :

Dans le plage de fonctionnement régulée par la température à l’entrée de la turbine, la TG fonctionne à une
température d’entrée (mixte) de la turbine prédéfinie, que ce soit en charge de base ou en charge partielle. Pour
plus d’informations, se référer au chapitre 3.2.
Pendant le fonctionnement au gasoil, la TIT est réduite en fonction des rapports actuels entre l’eau et le
combustible ω et du pouvoir calorifique inférieur du gasoil.
Régulation limite de la température à la sortie de la turbine :

La température à la sortie de la turbine peut atteindre sa valeur maximale (TAT max.) en fonction des conditions
ambiantes et de la charge de la turbine à gaz. Le système EGATROL régule la course de la vanne de régulation du
combustible et la position angulaire des ADEV en suivant ce principe.
8.6 Régulation vitesse/charge

Ce mode de régulation spécifique est activé pendant le fonctionnement en îlotage.
Comme la TG n’est pas raccordée au réseau national, elle doit réguler la fréquence dans son propre réseau mais
également générer la bonne quantité de puissance pour stabiliser la fréquence. Ceci est implémenté par une
combinaison de régulateurs de vitesse et de charge.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(96)
doc. :
A SOE fr 97/155
HTCT681366
9 PROTECTION DE LA TG
9.1 Description générale

La TG est commandée par les régulateurs à boucle ouverte et à boucle fermée qui maintiennent le processus dans
les limites de conception. Si un régulateur ou un composant dévie de la fonction qui lui est assignée, une valeur de
processus peut sortir des limites de conception, risquant de provoquer ainsi des dommages. C’est pourquoi un
système de protection indépendant du système de régulation est prévu. Les tâches de ce système sont les
suivantes :
• signaler à l’opérateur tout dépassement de limites
• interrompre le processus pour éviter tout dépassement supplémentaire d’une limite
• activer une mise à l’arrêt de la turbine à gaz en toute sécurité
Lorsque plusieurs mesures de protection sont définies, l’activation est réalisée en séquence (premier niveau limite
dépassé = alarme, second dépassement = repli de charge de protection, etc.).
La liste des mesures et des réglages permettant de protéger la turbine à gaz est indiquée dans la /Réf.2/.
Figure 34 - Mesure de protection de la TG sur 3 niveaux
&DSWHXU
Le système de protection de la TG se compose
de trois régulateurs de protection redondants
avec boucles de mesure redondantes triples,
boucles de mesure redondantes doubles ou
boucle de mesure simple évaluées selon une
logique5pJXODWHXUVGH
2 sur 3, 1 sur 2 ou 1 sur 21 en 3 fonction
de la redondance
SURWHFWLRQ des boucles de mesure. Les
régulateurs de protection activent l’unité de
déclenchement hydraulique selon un principe 2
8QLWpGH
sur 3 quiGpFOHQFKHPHQW
dirige les vannes d’arrêt de
VXU
déclenchement. L’activation suit le principe de
circuit fermé (désactivation pour déclencher).
6\VWqPHGHVpFXULWpK\GUDXOLTXH
9DQQHV $OLPHQWDWLRQ
G·LVROHPHQW
Figure 35 - Redondance du système de protection de la TG
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(97)
doc. :
A SOE fr 98/155
HTCT681366
9.2 Mesures de protection

A chaque fois que les conditions de fonctionnement deviennent inacceptables, le système de protection a pour
tâche d’amener la TG dans un état sûr pour le personnel et la machine. Le système de protection a la priorité sur
toutes les autres commandes.
Parmi les mesures de protection décrites dans les sections suivantes, une ou plusieurs sont généralement initiées
pour les fonctions de sécurité. Cependant, il est possible d’envisager des mesures complémentaires qui doivent
être considérées au cas par cas. Pour de plus amples instructions, se référer à la liste de détection des défauts.
9.2.1 Alarme
Les alarmes peuvent être provoquées par :
• des mesures de protection individuelles, comme un filtre bouché par exemple
• un niveau précédent une mesure de protection automatique (PLS, PLST, déclenchement)
• l’indication d’une action de processus nécessaire
9.2.2 Verrouillage
Un verrouillage a pour objectif d’empêcher le démarrage d’une turbine ou d’empêcher la poursuite du
fonctionnement au-delà d’un certain point.
9.2.3 Repli de charge de protection (PLS)

Le repli de charge de protection est une mesure de protection qui est appliquée aussi souvent que possible à la
place du déclenchement afin de réduire la contrainte thermique sur la turbine à gaz. Le repli de charge est une
décharge contrôlée de la turbine à gaz au gradient de décharge PLS prédéterminé jusqu’à ce que la séparation du
réseau et le fonctionnement à vide soient atteints. Après la durée de refroidissement à vide en fonctionnement à
vide, les vannes d’isolement et de régulation sont fermées. Si le paramètre de processus ayant causé la mesure de
protection revient dans les limites de sécurité avant que les vannes d’isolement ne se ferment, la procédure de
décharge est automatiquement interrompue. Une fois la cause du dysfonctionnement éliminée, la turbine à gaz est
rechargée après acquittement de la commande du repli de charge de protection. Le repli de charge est intitulé PLS
dans les schémas logiques (voir Figure 36 et Annexe 1 Figure H).
Figure 36 - Procédure de repli de charge de protection de la TG
Remarque
Un repli de charge de protection ne peut pas être acquitté/réinitialisé tant que la protection entraînant le
repli de charge est active.
Une fois que la cause du repli de charge de protection a disparu, celui-ci peut être acquitté/réinitialisé.
→ L’unité se charge à nouveau jusqu’à la consigne de charge précédente. Il peut être nécessaire
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(98)
doc. :
A SOE fr 99/155
HTCT681366
d’entrer une nouvelle consigne de charge (inférieure) pour éviter un nouveau repli de charge de
protection.
9.2.4 Repli de charge de protection avec déclenchement (PLST)

Le repli de charge de protection avec déclenchement est utilisé dans le même but que le repli de charge de
protection. Il correspond à une décharge contrôlée de la turbine à gaz similaire à un repli de charge de protection,
mais aucune durée de refroidissement n’est prévue. Dès que la turbine à gaz est découplée du réseau et que le
fonctionnement à vide est atteint, les vannes d’isolement et de régulation se ferment. Le repli de charge de
protection avec déclenchement est désigné sous le sigle PLST dans les schémas logiques (voir Figure 37 et
Annexe 1 Figure H).
Figure 37 - Procédure de repli de charge de protection avec déclenchement de la TG
Lorsqu’un repli de charge de protection (avec/sans déclenchement) est activé et que le régime de fonctionnement
à vide n’est pas atteint pendant la durée du repli de charge, l’unité se déclenche.
Remarque
Un repli de charge de protection avec déclenchement ne peut pas être acquitté/réinitialisé tant que la
protection entraînant le repli de charge est active.
Une fois que la cause du repli de charge de protection avec déclenchement a disparu, celui-ci peut être
acquitté/réinitialisé.
→ L’unité se charge à nouveau jusqu’à la consigne de charge précédente. Il peut être nécessaire
d’entrer une nouvelle consigne de charge (inférieure) pour éviter un nouveau repli de charge de
protection avec déclenchement.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(99)
doc. :
A SOE fr 100/155
HTCT681366
Figure 38 - Instructions de service PLS/T
9.2.5 Déclenchement de la turbine

Une défaillance majeure du système ou une situation d’urgence provoque un déclenchement de la turbine.
En cas de déclenchement, la vanne d’arrêt de déclenchement du combustible se ferme, puis le disjoncteur de
couplage et/ou le disjoncteur haute tension s’ouvre(nt) : la charge, les températures, le débit massique et la vitesse
diminuent instantanément (voir Annexe 1 Figure F). L’unité s’arrête sans cycle de refroidissement. Lorsqu’un
déclenchement est initié, les ADEV se placent en position ADEV de démarrage dès que le signal ‘FLAME OFF’ a
été émis.
En cas d’urgence, la TG peut également être déclenchée par l’opérateur.
Remarque
Les déclenchements doivent être analysés aussi vite que possible et les données importantes
enregistrées et stockées, de même que la séquence des événements, pour une utilisation ultérieure en
tant que données de référence.
Les déclenchements doivent être acquittés et réinitialisés dans le système de commande après l’analyse
mais avant l’arrêt du rotor et son fonctionnement sous vireur. Cela garantit que tous les systèmes sont
normalisés pour le fonctionnement sous vireur et le refroidissement de l’unité.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(100)
doc. :
A SOE fr 101/155
HTCT681366
9.2.5.1 Déclenchement automatique

Après un déclenchement de la TG initié automatiquement par le système de protection de la turbine, contrôler les
points suivants :
• le disjoncteur de couplage est ouvert
• la flamme s’éteint immédiatement
• l’alimentation en combustible est stoppée
• les vannes de purge s’ouvrent immédiatement après le déclenchement
• les circuits d’huile de graissage et d’huile de soulèvement fonctionnent
• les aubes directrices d’entrée variables passent en position ADEV de démarrage
• le vireur démarre lorsque l’unité atteint la vitesse de déclenchement du vireur. Les vannes de purge sont
fermées à ce moment.
Lorsqu’un déclenchement a été lancé, vérifier que tous les systèmes s’arrêtent conformément au séquenceur
d’arrêt.
Remarque
Pendant un déclenchement, le disjoncteur de couplage est ouvert par le dispositif de protection de retour
de puissance de l’alternateur.
La protection de l’alternateur doit être réinitialisée manuellement après un déclenchement.
9.2.5.2 Déclenchement manuel

Dans des situations d’urgence, la TG peut être déclenchée manuellement.
Remarque
L’actionnement d’un bouton-poussoir de déclenchement provoque le déclenchement immédiat de la TG.
ATTENTION
Informations générales
Vérifier que le personnel connaît l’emplacement de tous les boutons-poussoirs de déclenchement:
• Salle de commande principale
• Sur le panneau du bloc vannes de régulation , voir Figure 40 page 102.
• Salle de commande locale
Figure 39 - Bouton-poussoir de déclenchement à côté

du bloc vannes de régulation et à l’intérieur du module
électrique
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(101)
doc. :
A SOE fr 102/155
HTCT681366
Niveau du sol à
côté de la porte
Figure 40 - Bouton-poussoir de déclenchement à

proximité du bloc vannes de régulation
Réinitialisation des boutons-poussoirs de déclenchement manuel :
Les boutons-poussoirs de déclenchement qui interrompent l’alimentation vers les vannes de déclenchement sont
verrouillés en position de déclenchement. Pour réinitialiser les boutons-poussoirs de déclenchement, procéder
comme suit, en fonction du modèle de bouton-poussoir de déclenchement utilisé :
• Bouton-poussoir de déclenchement dans la salle de commande principale : réinitialiser le bouton de
déclenchement comme nécessaire.
• Les boutons-poussoirs de déclenchement sur l’unité de déclenchement hydraulique et dans la salle de
commande locale sont verrouillés en position de déclenchement : utiliser la clé fournie pour déverrouiller le
bouton-poussoir de déclenchement et le replaçant sur sa position normale.
• Lorsque les boutons-poussoirs de déclenchement manuel sont réinitialisés, le déclenchement peut être validé
au niveau du système de régulation.
Lorsque le bouton-poussoir de déclenchement manuel a été réinitialisé, le déclenchement peut être acquitté au
niveau du système de commande.
Remarque
Réinitialiser le bouton-poussoir de déclenchement le plus tôt possible pour permettre un arrêt et un
refroidissement normaux de l’unité.
9.3 Déconnexion de charge et déconnexion du réseau, protection de l’alternateur

Le système de protection de l’alternateur est installé dans le module électrique de l’armoire de commande
+CHA10&20.
Lorsque la protection de l’alternateur s’active, les critères de déclenchement sont indiqués par des DEL dans la
salle de commande locale ainsi que sur l’écran de simulation ALARMLIST. La protection de l’alternateur et des
transformateurs est acquitté dans l’armoire de commande +CHA10&20. La protection de l’alternateur est
disponible en 2 versions, en fonction des priorités :
9.3.1 Ouverture du disjoncteur de couplage (O-GCB)

Dès que l’alternateur est déconnecté du réseau suite à l’ouverture du disjoncteur de couplage (déconnexion de
charge), la TG est stabilisée en fonctionnement à vide et reste prête à fonctionner. Le régulateur de vitesse de la
TG prend le contrôle et le régulateur de charge est désactivé. Dès que la vitesse est stabilisée, et dans la mesure
où la cause de l’ouverture du disjoncteur de couplage peut être supprimée dans un laps de temps raisonnable,
l’unité peut être à nouveau synchronisée et rechargée.
Cette version de la protection de l’alternateur et des transformateurs déclenche l’ouverture du disjoncteur de

couplage en présence de l’un des critères suivants :
• Surtension
• Retour de puissance (réglage élevé)
• Perte d’excitation
• Sous-fréquence relais étape 3
• Surcharge de l’alternateur
• Dysfonctionnement de la mise à la terre du rotor
• Défaut d’excitation
• Ouverture manuelle du disjoncteur de couplage
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(102)
doc. :
A SOE fr 103/155
HTCT681366
Mesures de re-synchronisation après la déconnexion de charge :

• Le défaut à l’origine du déclenchement de la protection de l’alternateur et des transformateurs doit avoir été
corrigé, sans quoi aucun acquittement n’est possible.
• Lorsque le défaut a été corrigé, la protection de l’alternateur et des transformateurs dans l’armoire de
commande +CHA10&20 du module électrique peut être acquittée grâce à l’actionnement du bouton ‘RESET’.
• Lorsque la protection de l’alternateur et des transformateurs a été acquittée dans le module électrique, la
divergence doit être acquittée via l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW section
ACKNOWLEDGE, DRV/GRP → ON.
• Le séquenceur de la TG doit être acquitté avant d’être redémarré manuellement, consulter le chapitre 3.1.3.
• Le disjoncteur de couplage est sélectionné automatiquement par la logique de synchronisation.
Observer le processus de synchronisation jusqu’à la fermeture du disjoncteur de couplage.
La turbine est chargée automatiquement jusqu’à la puissance délivrée prédéfinie.
9.3.2 Ouverture du disjoncteur haute tension principal (O-HVCB)

Dès que le disjoncteur haute tension principal (déconnexion du réseau) est ouvert, la charge de la TG est
immédiatement réduite pour un fonctionnement en îlotage stable réalisé grâce à la régulation de la vitesse. La TG
alimente les auxiliaires en puissance (voir également chapitre 5.5.1). Dès que la vitesse est stabilisée, et dans la
mesure où la cause de l’ouverture du disjoncteur haute tension peut être supprimée dans un laps de temps
raisonnable, l’unité peut être à nouveau synchronisée et rechargée. La synchronisation est possible après
l’ouverture du disjoncteur haute tension si ce dernier est équipé d’un dispositif de synchronisation. Si ce n’est pas
le cas, la TG doit être mise à l’arrêt.
Lors d’une déconnexion de charge, la vitesse de la turbine augmente au-delà de la vitesse nominale et est ensuite
à nouveau stabilisée par le régulateur de vitesse sur la vitesse nominale.
Le séquenceur de la TG est réglé sur DISTURBANCE (perturbation) et le fonctionnement de l’installation se
poursuit à la vitesse théorique (pas de charge).
Les défauts suivants déclenchent une réaction de la protection de l’alternateur et des transformateurs :
• Sous-fréquence relais étape 2
• Protection contre les surtensions de la TG (activée par le système de contrôle)
• Ouverture manuelle du disjoncteur haute tension
Mesures de re-synchronisation après la déconnexion du réseau :

Voir chapitre 9.3.1.
• Le disjoncteur haute tension est sélectionné automatiquement par la logique de synchronisation.
Observer le processus de synchronisation jusqu’à la fermeture du disjoncteur haute tension.
La turbine est chargée automatiquement jusqu’à la puissance prédéfinie.
9.3.3 Ouverture du disjoncteur de couplage suivie d’un déclenchement

Cette protection de l’alternateur et des transformateurs est activée lorsque les critères suivants sont remplis :
• Protection différentielle de l’alternateur active
• Protection défaut de terre-stator (95 %) active
Le disjoncteur de couplage s’ouvre immédiatement, l’excitation est interrompue lorsque les critères ci-dessus sont
remplis et un déclenchement de l’unité a lieu.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(103)
doc. :
A SOE fr 104/155
HTCT681366
9.4 Essai du dispositif de protection de la turbine

La turbine à gaz est équipée d’un système d’essai permettant de vérifier le fonctionnement de l’unité de
déclenchement hydraulique et des circuits électriques apparentés à l’unité de déclenchement hydraulique.
9.4.1 Initiation de la séquence d’essai

La séquence de test de protection de la turbine est activée automatiquement :
• à chaque démarrage de la TG (séquenceur de la TG étape 3)
• toutes les 24 heures lors du fonctionnement de la TG (flamme ON)
Séquence d’essai
• La séquence d’essai ne peut être démarrée que si tous les canaux de déclenchement se trouvent dans un état
normal, qu’aucun n’est déclenché.
• Activation du canal de déclenchement 1 (= placement du canal de déclenchement 1 dans les conditions de
déclenchement) :
o Si une vanne de déclenchement reste en position fermée (ne se place pas en position de
déclenchement), une alarme se déclenche mais l’essai se poursuit avec le canal suivant
o Si la vanne de déclenchement reste en position ouverte, la procédure d’essai est immédiatement stoppée
et une alarme est affichée. Le compteur d’arrêt temporisé est activé.
• Si les conditions ci-dessus sont réunies, le canal d’activation 2 est activé.
• Si les conditions ci-dessus sont réunies, le canal d’activation 3 est activé.
• Si deux vannes de déclenchement restent fermées, un repli de charge de protection est automatiquement
initié.
L’essai de protection de la turbine peut être démarré manuellement.
• Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT PROTECTION.
• Sélectionner FG PROTECTION TESTING → DEACTIVATE→ ON dans la section PROTECTION TESTING
pour démarrer l’essai.
Remarque
Au cours de cette séquence d’essai, l’essai de survitesse simulée est inclus et ne déclenche pas la TG.
Figure 41 - Activation manuelle de la séquence d’essai du dispositif de protection (type)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(104)
doc. :
A SOE fr 105/155
HTCT681366
9.4.2 Essai de survitesse réelle
DANGER
Conditions d’essai particulières
Ne pas pénétrer dans l’enceinte de la TG lorsqu’un test de survitesse réelle est en cours.
ATTENTION
Généralités
Il est indispensable d’effectuer un essai de survitesse réelle lors d’une nouvelle mise en service ainsi
qu’après un arrêt de la TG (révision, inspection de type C) avant la première synchronisation.
L’essai de survitesse réelle doit également être effectué dans les cas suivants :
• Modification de la carte de vitesse ADVANT DP640
• Modification du logiciel de la carte de vitesse ADVANT DP640
• Modification du micrologiciel de la carte de vitesse ADVANT DP640
• Remplacement d’une aube ou d’une ailette de la turbine à gaz
Attention
Lorsqu’un essai de survitesse réelle est effectué, le message NEVER BE EXCEEDED UNDER ANY
CIRCUMSTANCES!! indique que la vitesse de la turbine de 3 400 tr/min ne doit pas être dépassée pour
des raisons de sécurité. Stopper préalablement l’unité en actionnant le bouton-poussoir de
déclenchement.
Un essai de survitesse réelle doit être exécuté avant la première synchronisation suivant chaque inspection de type
C et chaque fois que le rotor a été retiré. Cet essai entraîne un déclenchement de la turbine. L’essai est
uniquement effectué en fonctionnement sans charge.
L’essai de survitesse doit être terminé dans les 3 minutes suivant sa sélection. Au-delà de ce laps de temps, l’essai
sera annulé.
Préparation pour un essai de survitesse réelle

• L’unité doit tourner à vide plus de 2 heures sans synchronisation avant de subir l’essai de survitesse réelle.
• Il est recommandé de brancher un enregistreur assez rapide (par ex. DEPP) pour l’essai de survitesse réelle.
Cela permet une évaluation précise de la vitesse atteinte et du fonctionnement de la protection de survitesse.
Exécution d’un essai de survitesse réelle

1. Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT PROTECTION.
2. Sélectionner REAL OVSP TEST →ON dans la section REAL OVSP TEST.
3. La consigne de vitesse augmente automatiquement progressivement jusqu’à ce que la limite de survitesse
réelle soit atteinte.
4. Relever la vitesse lorsque l’enregistreur affiche l’alarme ‘GT SPEED >110%’
Pour des raisons de sécurité, la vitesse de la turbine ne doit jamais dépasser 110 % de la vitesse nominale.
(Si le déclenchement de l’unité n’est pas lancé, arrêter l’unité manuellement et chercher la cause.)
5. Noter la vitesse de déclenchement dans le livret de contrôle.
6. Réinitialiser manuellement les 3 canaux de survitesse en sélectionnant les canaux de vitesse les uns après
les autres.
DANGER
Conditions particulières pour l’essai de survitesse réelle
Si le système de protection ne déclenche pas l’unité pendant l’essai de survitesse, déclencher la TG
manuellement immédiatement après avoir dépassé 110 % en actionnant un bouton-poussoir de
déclenchement.
Une survitesse excessive risque d’entraîner une désintégration mécanique du rotor.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(105)
doc. :
A SOE fr 106/155
HTCT681366
10 ABREVIATIONS ET ACRONYMES
Abrév. Signification Explication
ADEV Aubes directrices d’entrée variables
AGC Automatic Grid Control (contrôle de génération automatique)
APCL Advanced Pulsation Control Logic (logique avancée de
contrôle des pulsations)
BMA (description pour le panneau essentiel)
BOP Balance Of Plant (systèmes auxiliaires de la centrale)
BOV Blow Off Valve (vanne de purge)
BSD Black Start Generator (générateur de secours)
BT Basse tension
CA Courant alternatif
CB Circuit Breaker (disjoncteur)
CC Courant continu
CCW Closed Cooling Water (eau de refroidissement fermé)
CEMS Continuous Emission Measurement System (système de
surveillance continue des émissions)
CO2 Dioxyde de carbone
CV Control Valve (vanne de régulation)
CVB Control Valve Block (bloc vannes de régulation)
DB Dead Band (plage d’insensibilité)
DCS Distributed Control System (système de commande
décentralisé)
DEL Diode électro-luminescente
DEPP Data ErfassungsProgramm Procontrol (protocole de
programmes de saisie de données)
EGATROL Electronic GAs Turbine contROL (régulation électronique de
turbine à gaz)
EMI Electro Magnetic Interference (interférence électro-
magnétique)
EOH Equivalent Operation Hour (heures de service équivalent)
EV EnVironmental burner (brûleur EV)
FB FeedBack (retour)
FCU Fire detection Control Unit (unité de commande de détection
incendie)
FDS Fuel Distribution System (système de distribution du
combustible)
FG Function Group (groupe de fonction)
FGB Fuel Gas Block (bloc gaz combustible)
FO Fuel Oil (gasoil)
FS Frequency Sensitive (sensibilité à la fréquence)
FSWO Fuel SWitch Over (changement de combustible)
GB Generator Breaker (disjoncteur de couplage)
GCB Generator Circuit Breaker (disjoncteur de couplage)
GTCS Gas Turbine Control System (système de commande de la
turbine à gaz)
HMI Human Machine Interface (interface homme-machine)
HP Haute pression
HT Haute tension
IPA Isopropanol
LCR Local Control Room (salle de commande locale)
LEL Low Explosive Level (limite inférieure d’explosivité)
LFS Limited Frequency Sensitive (sensibilité à la fréquence
limitée)
LR Load Rejection (déconnexion de charge)
LS Load Shedding (repli de charge)
MCC Motor Control Centre (centre de contrôle moteur)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(106)
doc. :
A SOE fr 107/155
HTCT681366
Abrév. Signification Explication

MT Moyenne tension
NW NOx water (eau de réduction de NOx)
O&M Operation and Maintenance (exploitation et maintenance)
ODC Operating Data Counter (compteur de données d’exploitation)
O-GCB Opening of Generator Circuit Breaker (ouverture du
disjoncteur de couplage)
O-HVCB Opening of High Voltage (Main) Circuit Breaker (ouverture du
disjoncteur haute tension (principal))
OS Operator Station (poste de commande)
OVW Overview display (écran de vue d’ensemble)
PCI Pouvoir calorifique inférieur
Pk2 Pression à la sortie du compresseur
PLC Programmed Local Controller (système de commande locale
programmé)
PLS Protective Load Shedding (repli de charge de protection)
PLST Protective Load Shedding followed by Trip (repli de charge de
protection avec déclenchement)
PTW Permit To Work (permis de travail)
RF Réponse en fréquence
Schéma Schéma tuyauterie et instrumentation
T&I
SEL Sélection
SFC Static Frequency Converter (convertisseur statique de Un composant du SSD
fréquence)
SSD Static Starting Device (système statique de démarrage) Appareil complet
TAT Temperature after Turbine (température à la sortie de turbine)
TG Turbine à gaz
TIT Turbine Inlet Temperature (température à l’entrée de la Conformément à la définition de la
turbine) norme ISO 2314
TSOV Trip Shut Off Valve (vanne d’arrêt de déclenchement)
TT Turbine Trip (déclenchement de la turbine)
UPS Uninterruptable Power Supply (alimentation ininterruptible)
VDU Video Display Unit (unité d’affichage vidéo)
ω Rapport des débits massiques eau/combustible
11 REFERENCES
N° Titre Numéro HTCT

Réf. 1 Schéma tuyauterie et instrumentation de la TG pour le projet de Rélizane HTCT122845
Réf. 2 Liste des mesures de protection de la turbine à gaz ALSTOM GT13E2 HTCT68365
dans la centrale électrique à cycle simple de Rélizane
Réf. 3 Liste des consignes de fonctionnement pour la turbine à gaz ALSTOM HTCT 681372
GT13E2 dans la centrale électrique à cycle simple de Rélizane
Réf. 6 Procédure de contrôle de démarrage et de fonctionnement de la turbine à HTCT681367
gaz ALSTOM GT13E2 dans la centrale électrique à cycle simple de
Rélizane
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(107)
doc. :
A SOE fr 108/155
HTCT681366
12 ANNEXES
ANNEXE 1 CARACTERISTIQUES STANDARD DE LA TURBINE
ANNEXE 2 CRITERES DE LANCEMENT DU DEMARRAGE DE LA TG
ANNEXE 3 SEQUENCEUR TG GAZ COMBUSTIBLE/GASOIL
ANNEXE 4 SEQUENCEUR DE CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE (GAZ >> GASOIL)
ANNEXE 5 SEQUENCEUR DE CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE (GASOIL >> GAZ)
ANNEXE 6 SEQUENCEUR DU LAVAGE OFFLINE DU COMPRESSEUR AVEC CHARIOT DE LAVAGE
ANNEXE 7 PRINCIPES DE VISUALISATION GENERAUX (POSTE DE COMMANDE)
13 INDEX
VXU )RQFWLRQQHPHQWHQvORWDJH
$FFpOpUDWLRQMXVTX·DXIRQFWLRQQHPHQWjYLGH )RQFWLRQQHPHQWSLORWH
$'(9 )RQFWLRQQHPHQWSUpPpODQJH
$IILFKDJHGHVDODUPHV )RQFWLRQQHPHQWVRXVYLUHXU
$ODUPH *DVRLOKXPLGH
$ODUPHLQFHQGLH *ULSSDJHGXURWRU
$ODUPHVGXYLUHXU *URXSH
$OOXPDJHGHVWRUFKHVG·DOOXPDJH *URXSH
$OOXPDJHGXJDVRLO +HXUHVGHVHUYLFH
$QJOHGHSKDVH +HXUHVGHVHUYLFHpTXLYDOHQW
%ORFYDQQHVGHUpJXODWLRQ +XLOHGHFRPPDQGH
&DUDFWpULVWLTXHGHVWDWLVPH +XLOHGHJUDLVVDJH
&KDQJHPHQWGHFRPEXVWLEOH /DYDJHGXFRPSUHVVHXU
&KDUJHGHEDVH /RJLTXHDYDQFpHGHFRQWU{OHGHVSXOVDWLRQV
&KDUJHGHSRLQWH 0HVXUHGXGpELWGHJD]FRPEXVWLEOH
&KDUJHPLQLPDOH 0LVHjO·DUUrW
&KDUJHSDUWLHOOH 0RGHGHIRQFWLRQQHPHQWjYLGH
&RPPXWDWLRQ 0RGHLQVHQVLEOH
&RPSWHXUGHGRQQpHVG·H[SORLWDWLRQ 0RGHVHQVLEOH
&RQFHSWGHIRQFWLRQQHPHQW 3DQQHGXYpULQK\GUDXOLTXH
&RQFHSWGHSXUJH 3ODJHG·LQVHQVLELOLWp
&RQVLJQHGHFKDUJH 3RPSHPDQXHOOHGHGXYLUHXU
&RQWU{OHGHIODPPH 3RVWHGHFRPPDQGH
&RQWU{OHGHJpQpUDWLRQDXWRPDWLTXH 3UpFKDXIIDJHGXJD]FRPEXVWLEOH
'pFKDUJH 3UpFKDXIIHXUDXSRLQWGHURVpH
'pFOHQFKHPHQW 3UpSDUDWLRQSRXUODURWDWLRQ
'pFOHQFKHPHQWGHODWXUELQH 3ULVHGHFKDUJHQRUPDOH
'pFOHQFKHPHQWGXGpPDUUDJH 3URWHFWLRQ
'pFOHQFKHPHQWPDQXHO 3XLVVDQFHUpDFWLYH
'pFRQQH[LRQGHFKDUJH 3XUJHGHVLQMHFWHXUVGHVEUOHXUV
'pFRQQH[LRQGXUpVHDX 3XUJHHQFDVG·pFKHFGHGpPDUUDJH
'pPDUUDJH 3XUJHHQFDVGHSHUWHGH&$
'pPDUUDJHjEODQF 3XUJHSHQGDQWOHIRQFWLRQQHPHQW
'pPDUUDJHFURLVp 3XUJHVWDQGDUG
'pWHFWLRQGHJD] 5HIURLGLVVHPHQW
'UDLQDJHGXJDVRLO 5HIURLGLVVHPHQWIRUFp
(FKHFGHODV\QFKURQLVDWLRQ 5pJXODWHXUGHSURWHFWLRQ
(IIHWPRXOLQHW 5pJXODWLRQGHODFKDUJH
(QUHJLVWUHXUG·pYqQHPHQWV 5pJXODWLRQGHODSXLVVDQFHUpDFWLYH
([WLQFWLRQDX&2 5pJXODWLRQGHODWHPSpUDWXUH
([WLQFWLRQGHVLQFHQGLHV 5pJXODWLRQGHODWHQVLRQ
)LOWUHjSXOVDWLRQ 5pJXODWLRQGHODYLWHVVH
)RQFWLRQQHPHQWHQFKDUJHSDUWLHOOH 5pJXODWLRQGXGpPDUUDJH
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(108)
doc. :
A SOE fr 109/155
HTCT681366
5pJXODWLRQHQERXFOHIHUPpH 6\VWqPHDQWLJLYUDJH
5pJXODWLRQHQERXFOHRXYHUWH 6\VWqPHVGHYDSRULVDWLRQG·HDX
5HSOLGHFKDUJHGHSURWHFWLRQ 7RUFKHG·DOOXPDJH
5pSRQVHHQIUpTXHQFH 8QLWpGHVWDELOLVDWLRQGHODSXLVVDQFH
6XUYHLOODQFHGHODYLWHVVH 9HQWLODWLRQGHO·HQFHLQWH
6XUYHLOODQFHGHVYLEUDWLRQV 9HUURXLOODJH
6XUYLWHVVHUpHOOH 9LEUDWLRQV
6\QFKURQLVDWLRQ 9LWHVVHPLQLPDOHG·DXWRQRPLH
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(109)
doc. :
A SOE fr 110/155
HTCT681366
ANNEXE 1 CARACTERISTIQUES STANDARD DE LA TURBINE
Annexe 1 Figure A : Paramètres principaux de la TG pour le démarrage normal en fonctionnement à cycle simple
Annexe 1 Figure B : Table des ADEV

Il s’agit des caractéristiques types de la turbine ; elles peuvent différer de celles spécifiques au projet.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(110)
doc. :
A SOE fr 111/155
HTCT681366
Annexe 1 Figure C : Schéma de prise de charge normale attendue
Annexe 1 Figure D : Principaux paramètres de TG pour la mise à l’arrêt normale avec mise décharge
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(111)
doc. :
A SOE fr 112/155
HTCT681366
Annexe 1 Figure E : Caractéristiques de flexion sous charge standard (mode insensible)
Annexe 1 Figure F : Paramètres principaux de la TG pour le déclenchement
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(112)
doc. :
A SOE fr 113/155
HTCT681366
Annexe 1 Figure H : Paramètres principaux de la TG pour repli de charge de protection (PLST)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(113)
doc. :
A SOE fr 114/155
HTCT681366
ANNEXE 2 CRITERES DE LANCEMENT DU DEMARRAGE DE LA TG
Annexe 2 Figure I : Critères de lancement du démarrage de la TG (type)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(114)
doc. :
A SOE fr 115/155
HTCT681366
ANNEXE 3 SEQUENCEUR TG GAZ COMBUSTIBLE/GASOIL

Séquenceur de démarrage
Remarque : Il s’agit ici d’une séquence type. Des modifications spécifiques au projet sont possibles.
Dans le cas des applications au gaz uniquement, les séquences concernant le
fonctionnement au gasoil sont sautées.
Séquenceur de démarrage Gaz combustible/gasoil Etape 01

Lancement de cette Condition de transition étape 01 REMPLIE OU
étape : Condition d’évitement étape 01 REMPLIE
Condition d’évitement Flamme (2 des 3 détecteurs de flamme détectent un signal
de l’étape : de flamme allumé « ON ») ON
Condition de Retours attendus dans cette étape VERIFIES
transition :
Commandes dans FG Alimentation en huile de graissage ON
l’étape : Vannes de purge étages 1, 2 et 3 OUVRIR
Vannes de déclenchement gaz, gasoil et eau FERMER
Vanne de drainage combustible liquide et eau OUVRIR
Vanne de détente de gaz bloc vannes de régulation OUVRIR
Vannes de drainage de gasoil 51, 52 et 53 FERMER
Vannes d’évent de gasoil 41, 42 et 43 FERMER
Vannes de secteur 41, 42 et 43 (y compris secteurs 1 et 4) OUVRIR
Vannes de purge 41, 42 et 43 FERMER
Vannes d’accumulateur d’eau de réduction de NOx FERMER
Système de sécurité OFF
Purge d’eau REINITIALISER
Acheminement combustible/eau de réduction de NOx ON
Sélection du combustible BLOQUER
Régulation du combustible REINITIALISER
Air de régulation ON
Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOx FERMER
Retours dans Acheminement combustible ACTIVE ET
l’étape : Acheminement eau déminéralisée ACTIVE ET
FG Alimentation en huile de graissage ON ET
Vannes de purge étages 1, 2, 3 OUVERTES ET
Vannes d’arrêt de déclenchement, gaz, combustible liquide et eau FERMEES ET
Vannes de drainage combustible liquide et eau OUVERTES ET
Vanne de détente de gaz bloc vannes de régulation OUVERTE ET
Vannes d’évent 41, 42 et 43 OUVERTES ET
Vannes de drainage de gasoil 51, 52 et 53 FERMEES ET
Vannes de purge 41, 42 et 43 OUVERTES ET
Système de sécurité OFF ET
Pression air de régulation >MIN
Etape temps de 100 s
surveillance :
Remarques : Ordre de démarrage automatique du séquenceur principal de la TG
(Critères de lancement du démarrage, voir ci-dessus)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(115)
doc. :
A SOE fr 116/155
HTCT681366

Condition d’évitement
de l’étape :
transition :
Commandes dans FG Huile de commande ON
l’étape : FG Graissage/refroidissement alternateur ON
Système de sécurité ON
Ventilation de l’enceinte ON
Retours dans l’étape : Gasoil ACTIVE OU
Gaz combustible ACTIVE ET
Pression avant la vanne d’isolement gaz principale >MIN ET
Pression du système de sécurité hydraulique >MIN ET
Système de sécurité ON ET
FG Graissage/refroidissement alternateur ON ET
FG Huile de commande ON
Etape temps de 45 s
surveillance :
Remarques : --

Condition d’évitement Flamme ON
de l’étape :
Condition de transition : Retours attendus dans cette étape VERIFIES
Commandes dans Programme de test de protection ON
l’étape :
Retours dans l’étape : Test de protection REUSSI ET
Unité hydraulique 1/3 NON BLOQUEE
surveillance :
Remarques : --
Séquenceur de démarrage Gasoil Etape 04

Condition d’évitement Flamme ON OU
de l’étape : Gaz combustible ACTIVE
Condition de transition : Retours attendus dans cette étape VERIFIES
Commandes dans Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOX OUVRIR
l’étape : Vanne de drainage d’eau FERMER
Vannes de secteur 41, 42 et 43 (y compris secteurs 1 et 4) FERMER
Vannes de drainage de gasoil 51, 52 et 53 OUVRIR
Vannes d’évent 41, 42 et 43 OUVRIR
Test purge accumulateurs ON
Retours dans l’étape : Pression d’air vers vannes secteur 41, 42, 43 (y compris secteurs > MAX ET
1 et 4)
Vannes d’évent 41, 42 et 43 NON FERMEES ET
Vannes de drainage de gasoil 51, 52 et 53 OUVERTES ET
Vanne de drainage d’eau FERMEE ET
Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOX OUVERTE ET
Test purge accumulateurs TERMINE
surveillance :
Remarques : Etape pour le fonctionnement au gasoil
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(116)
doc. :
A SOE fr 117/155
HTCT681366

transition :
Commandes dans Pompe à eau de réduction de NOX ON
l’étape : Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOX OUVRIR
Retours dans Vanne d’arrêt de déclenchement d’eau de réduction de NOX NON FERMEE ET
l’étape : Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOX OUVERTE ET
Pression après la pompe à eau de réduction de NOX >MIN
Etape temps de 30 s
surveillance :

transition :
Commandes dans Remplissage vannes de régulation d’eau de réduction de NOx ON
l’étape :
Retours dans Vannes de régulation eau FERMEES ET
l’étape : CJP00EA006 temporisé de 3 s ECOULE
Etape temps de 40 s
surveillance :
Séquenceur de démarrage Gaz combustible Etape 07

de l’étape : Gasoil ACTIVE
transition :
Commandes dans Vanne de détente de gaz bloc gaz combustible FERMER
l’étape : Vanne de drainage combustible/eau FERMER
Retours dans Vanne de détente de gaz bloc gaz combustible FERMEE ET
l’étape : Vanne de drainage combustible/eau FERMEE
Etape temps de 30 s
surveillance :
Remarques : Etape pour le fonctionnement au gaz combustible
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(117)
doc. :
A SOE fr 118/155
HTCT681366
Séquenceur de démarrage Gaz combustible Etape 08

transition :
Commandes dans Compresseur de gaz ON
l’étape : Vanne d’isolement principale gaz OUVRIR
Retours dans Vanne d’isolement gaz OUVERTE
l’étape :
Etape temps de 30 s
surveillance :
Remarques : Etape pour le fonctionnement au gaz combustible

transition :
Commandes dans Système de drainage combustible/eau FERMER
l’étape : Vanne d’isolement principale de gasoil OUVRIR
Compresseur de gaz OFF
Retours dans Vanne d’isolement principale du combustible liquide OUVERTE ET
l’étape : Système de drainage combustible/eau FERME ET
Pression avant pompe à gasoil >MIN ET
Température après pompe à gasoil >MIN ET
Alimentation en gaz NON ACTIVE
Etape temps de 40 s
surveillance :

transition :
Commandes dans Pompe à gasoil ON
l’étape :
Retours dans Pression après pompe à gasoil >MIN ET
l’étape : Vanne d’arrêt de déclenchement combustible liquide FERMEE
Etape temps de 30 s
surveillance :
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(118)
doc. :
A SOE fr 119/155
HTCT681366
Séquenceur de démarrage Réserve Etape 11

de l’étape :
transition :
Commandes dans Réserve
l’étape :
Etape temps de 20 s
surveillance :
Remarques : Réserve

de l’étape :
transition :
Commandes dans Groupe de fonction SFC ON
l’étape : Purge air d’allumage ON
Retours dans FG SFC ON ET
l’étape : Température huile de graissage >MIN ET
Température huile de graissage <MAX ET
Gasoil ACTIVE OU
Alimentation en gaz combustible CHARGEE
Etape temps de 40 s
surveillance :
Remarques : Le séquenceur SFC est activé :
Vireur TG sur ‘OFF’

de l’étape :
transition :
Commandes dans Sélection SFC PURGER
l’étape : Commande ADEV OUVRIR
Retours dans Vitesse TG >MIN ET
l’étape : Position ADEV OUVERTE ET
SFC PURGER ET
Durée de purge ECOULEE ET
Système d’alimentation en gaz CHARGE ET
Allumage TG LANCE
surveillance :
Remarques :
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(119)
doc. :
A SOE fr 120/155
HTCT681366

de l’étape : Evitement purge ACTIVEE
transition :
Commandes dans Sélection SFC TOURNER
l’étape : ADEV ouvertes REINITIALISER
Retours dans Sélection SFC TOURNER ET
l’étape : Position ADEV DEMARRAGE
surveillance :
Remarques : ADEV fermées jusqu’à la position de démarrage ‘START’
Réduction de la vitesse de la TG de la vitesse de purge à la vitesse de pré-allumage

de l’étape : Vitesse >MIN
transition :
Commandes dans Sélection SFC DEMARRER
l’étape :
Retours dans Démarrage SFC ACTIVE ET
l’étape : Vitesse d’allumage torche ATTEINTE ET
Position ADEV DEMARRAGE
Etape temps de 30 s
surveillance :
Remarques :

transition :
Commandes dans Vanne de régulation gaz COURSE
l’étape : D’ALLUMAGE
Retours dans Vanne de régulation gaz 3 Course d’allumage ACTIVEE
l’étape :
Etape temps de 40 s
surveillance :
Remarques : Dans cette étape, la course d’allumage est effectuée.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(120)
doc. :
A SOE fr 121/155
HTCT681366

Condition d’évitement Flamme ON
de l’étape :
transition :
Commandes dans FG Allumage ON
l’étape : Vannes d’évent de gasoil 41, 42 et 43 FERMER
Vannes de drainage de gasoil 51, 52 et 53 FERMER
Vanne de drainage combustible liquide FERMER
Vanne de drainage d’eau FERMER
Vanne de détente de gaz bloc vannes de régulation FERMER
Retours dans Vannes d’évent de gasoil 1, 2 et 3 FERMEES ET
l’étape : Vannes de drainage de gasoil 1, 2 et 3 FERMEES ET
Vanne de drainage d’eau de réduction de NOx FERMEE ET
Vanne de drainage combustible liquide FERMEE OU
Gaz combustible ACTIVE ET
Vanne de détente de gaz bloc vannes de régulation FERMEE OU
Gasoil ACTIVE ET
Vitesse d’allumage ATTEINTE ET
FG Allumage ON
Etape temps de 15 s
surveillance :
Remarques : Vannes d’allumage du gaz sous tension
Transformateurs d’allumage sous tension
Electrovanne d’air d’allumage sous tension

Condition d’évitement Gasoil ACTIVE
de l’étape :
transition :
Commandes dans Vanne d’arrêt de déclenchement gaz OUVRIR
l’étape :
Retours dans Maintien allumage gaz combustible VERIFIE ET
l’étape : Vanne d’arrêt de déclenchement gaz OUVERTE
Etape temps de 35 s
surveillance :
Remarques : Etape d’allumage pour le fonctionnement au gaz combustible 5 secondes après l’ouverture
de la vanne d’arrêt de déclenchement, 2 des 3 contrôleurs de flamme doivent détecter une
flamme ‘FLAME ON’; dans le cas contraire il se produira un déclenchement ‘FLAME OFF’.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(121)
doc. :
A SOE fr 122/155
HTCT681366

de l’étape : Gaz combustible ACTIVE OU
transition :
Commandes dans Vannes de régulation du gasoil 1 et 2 COURSE DE
l’étape : REMPLISSAGE
Retours dans Vitesse TG >MIN ET
l’étape : Vannes de régulation du gasoil 1 et 2 COURSE DE
REMPLISSAGE
Etape temps de 25 s
surveillance :
Remarques : Etape de remplissage du système de distribution du combustible pour le fonctionnement au
gasoil

Condition d’évitement Flamme pendant 2 min ON OU
transition :
Commandes dans Vanne d’arrêt de déclenchement combustible liquide (si une OUVRIR
l’étape : augmentation de la température d’allumage est détectée)
Vannes de secteur 41 et 42 (exceptés secteurs 1 et 4) OUVRIR
Vannes d’évent OUVRIR
Vannes de régulation du gasoil 1 et 2 COURSE
D’ALLUMAGE
Retours dans Maintien allumage gasoil VERIFIE ET
l’étape : Vanne d’arrêt de déclenchement combustible liquide OUVERTE
Etape temps de 30 s
surveillance :
Remarques : Il s’agit de l’étape d’allumage du gasoil. Après la course de remplissage, les deux vannes
de régulation reviennent sur la course d’allumage avec deux gradients différents (à environ
50 %, la vanne continue sa commutation avec un gradient plus faible). La course
d’allumage varie en fonction de la TAT actuelle. 8 secondes après l’ouverture de la vanne
d’arrêt de déclenchement, les contrôleurs de flamme CR002 et CR003 doivent détecter
‘FLAME ON’; dans le cas contraire il se produira un déclenchement ‘FLAME OFF de la TG.

Condition d’évitement FG Allumage OFF ET
de l’étape : Flamme ON
transition :
Commandes dans FG Allumage OFF
l’étape :
Retours dans Flamme ON ET
l’étape : FG Allumage OFF
Etape temps de 10 s
surveillance :
Remarques : Vannes de gaz d’allumage hors tension
Electrovanne, air d’allumage hors tension
Transformateurs d’allumage hors tension
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(122)
doc. :
A SOE fr 123/155
HTCT681366

Condition d’évitement Vitesse TG >MIN OU
de l’étape :
transition :
Commandes dans Régulateur de démarrage ON
l’étape : Consigne de vitesse REINITIALISER
Retours dans Vitesse >MIN ET
l’étape : Régulateur de démarrage CONTROLE
surveillance :
Remarques : Le groupe turbo-alternateur accélère entraîné par le système de démarrage et la vitesse
augmente en fonction de l’énergie thermique produite par la turbine. Le débit de
combustible augmente en fonction du signal de l’intégrateur de démarrage. L’accélération
est surveillée.
Séquenceur de démarrage Réserve Etape 23

de l’étape :
transition :
Commandes dans Réserve
l’étape :
surveillance :
Remarques : Réserve

de l’étape :
transition :
Commandes dans FG SFC OFF
l’étape :
Retours dans Vannes de purge étages 1, 2, 3 FERMEES ET
l’étape : Vitesse TG >MIN ET
Groupe de fonction SFC OFF
surveillance :
Remarques : A la vitesse d’arrêt du SFC, le SFC est désactivé:
A la vitesse de purge 1, les vannes de purge étages 1 et 2 se ferment.
A la vitesse de purge 2, la vanne de purge étage 3 se ferme.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(123)
doc. :
A SOE fr 124/155
HTCT681366

Condition d’évitement Alternateur sur réseau ACTIVE
de l’étape :
Condition de Retours attendus dans cette étape ACTIVE
transition :
Commandes dans FG Excitation ON
l’étape : Consigne de fréquence à vitesse nominale +0,1 % ON
Retours dans Excitation ON ET
l’étape : Sélection du fonctionnement à vide SELECTIONNEE OU
Consigne de fréquence à vitesse nominale +0,1 % AJUSTEE
surveillance :
Remarques : L’excitation établit la tension nominale de l’alternateur

Condition d’évitement Disjoncteur de couplage FERME OU
de l’étape : Fonctionnement à vide SELECTIONNE
transition :
Commandes dans FG Synchronisation ON
l’étape :
Retours dans Alternateur sur réseau ACTIVE OU
l’étape :
surveillance :
Remarques : Le synchronoscope règle automatiquement la tension, la fréquence et l’angle de phase de
l’alternateur en fonction des paramètres du réseau. Si les 3 paramètres sont dans les
limites données, le synchronoscope ferme automatiquement le disjoncteur de couplage.

Condition d’évitement Fonctionnement à vide SELECTIONNE
de l’étape :
transition :
Commandes dans FG Synchronisation OFF
l’étape :
Retours dans FG Synchronisation OFF ET
l’étape : Puissance active alternateur >MIN
surveillance :
Remarques :
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(124)
doc. :
A SOE fr 125/155
HTCT681366

Condition d’évitement AUCUNE
de l’étape :
Condition de AUCUNE
transition :
Commandes dans
l’étape :
Retours dans
l’étape :
Etape temps de FIN
surveillance :
Remarques :
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(125)
doc. :
A SOE fr 126/155
HTCT681366
Séquenceur de mise à l’arrêt
Séquenceur de mise à l’arrêt Gaz combustible/gasoil Etape 51

Lancement de cette
étape :
Condition d’évitement Déclenchement 2 sur 3 de la TG ACTIVE
de l’étape :
transition :
Commandes dans Consigne de vitesse REINITIALISER
l’étape : Réponse en fréquence DESACTIVER
Consigne de puissance active REDUIRE
Activation TG en ligne DESACTIVER
Augmentation de puissance DESACTIVER
Retours dans Commande de puissance < MIN
l’étape :
surveillance :
Remarques : Consigne de puissance active ‘LOWER’

Condition d’évitement Déclenchement 2 sur 3 de la TG ACTIVE OU
de l’étape :
transition :
Commandes dans FG Synchronisation OFF
l’étape : Consigne de puissance active REDUITE
Réponse en fréquence DESACTIVEE
Compteur ODC DESACTIVE
Retours dans Alternateur pendant 5 min HORS RESEAU ET
l’étape : FG Synchronisation OFF
Etape temps de 60 s
surveillance :
Remarques : Le disjoncteur de couplage sera ouvert par le relais de retour de puissance.

de l’étape : Vitesse <MIN
transition :
Commandes dans AUCUNE
l’étape :
Retours dans Alternateur HORS RESEAU ET
l’étape : PLS/PLST 2/3 ACTIVE OU
Admission air du système de refroidissement sec ACTIVEE

surveillance :
Remarques : La TG fonctionne à la vitesse nominale pendant la durée de refroidissement à vide (sauf en
cas de repli charge de protection avec déclenchement (PLST) et de déclenchement).
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(126)
doc. :
A SOE fr 127/155
HTCT681366

de l’étape :
transition :
Commandes dans Excitation OFF
l’étape :
Retours dans Excitation OFF
l’étape :
Etape temps de 60 s
surveillance :
Remarques :

de l’étape :
transition :
Commandes dans Excitation OFF
l’étape : FG Synchronisation OFF
FG SFC OFF
FG Allumage OFF
Pompe à gasoil OFF
Vanne d’arrêt de déclenchement combustible liquide FERMER
Vanne de drainage combustible liquide OUVRIR
Vanne d’arrêt de déclenchement d’eau de réduction de NOX FERMER
Vanne de drainage d’eau de réduction de NOx OUVRIR
Vanne d’arrêt de déclenchement gaz combustible FERMER
Vanne de détente gaz combustible bloc gaz combustible OUVRIR
Système de sécurité OUVRIR
Programme de test de protection OFF
Vannes de purge étages 1, 2 et 3 OFF
Gradient ADEV OUVRIR
Si la purge est requise ‘REQUIRED’ FG Purge de l’eau REINITIALISER
ON
Retours dans Vanne d’arrêt de déclenchement gasoil liquide FERMEE ET
l’étape : Vanne de drainage gasoil liquide OUVERTE ET
Vannes de régulation gasoil FERMEES ET
Pompe à gasoil OFF ET
Vanne de drainage d’eau de réduction de NOx OUVERTE ET
Vannes de régulation d’eau de réduction de NOx FERMEES ET
Vanne d’arrêt de déclenchement eau FERMEE
FG SFC OFF ET ET
Flamme PAS ON ET
Allumage OFF ET
Vannes de purge étages 1, 2, 3 OUVERTES ET
Système de sécurité OFF
ET
Vanne d’arrêt de déclenchement gaz FERMEE ET
Vanne de détente de gaz bloc vannes de régulation OUVERTE ET
Vannes de régulation gaz FERMEES
surveillance :
Remarques :
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(127)
doc. :
A SOE fr 128/155
HTCT681366

de l’étape :
transition :
Commandes dans Vanne d’isolement principale de gasoil FERMER
l’étape : Vanne de détente de gaz bloc gaz combustible OUVRIR
Vanne d’isolement principale gaz combustible FERMER
Pompe à eau de réduction de NOX OFF
Retours dans Vanne d’isolement principale gaz combustible FERMEE ET
l’étape : Vanne de purge de gaz bloc gaz combustible OUVERTE
ET
Vanne d’isolement principale de gasoil FERMEE ET
Pompe à eau de réduction de NOX OFF
surveillance :
Remarques : Si nécessaire, le séquenceur de purge fonctionne pendant cette étape.

de l’étape :
transition :
Commandes dans Vanne d’isolement principale eau FERMER
l’étape :
Retours dans Vanne d’isolement principale eau FERMEE
l’étape :
Etape temps de 20 s
surveillance :
Remarques :

Condition d’évitement Pression du collecteur d’huile de graissage 2 sur 3 <MIN OU
de l’étape :
transition :
Commandes dans Sélection du combustible AUTORISER
l’étape : FG Huile de commande ON
Retours dans FG Huile de commande ON ET
l’étape : Système de drainage combustible/eau OUVERT ET
Vitesse < MIN
surveillance :
Remarques :
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(128)
doc. :
A SOE fr 129/155
HTCT681366

Condition d’évitement Pression huile de graissage 2 sur 3 <MIN
de l’étape :
transition :
Commandes dans FG SFC ON
l’étape : SFC TOURNER
ADEV OUVRIR
Retours dans Refroidissement rapide OFF
l’étape :
Etape temps de 30 heures
surveillance :
Remarques : Lors du refroidissement rapide, les vannes de drainage eau et combustible sont ouvertes si
la vitesse < 600 tr/min.

de l’étape :
transition :
l’étape : Ventilation de l’enceinte OFF
ADEV FERMER
Retours dans FG SFC OFF ET
l’étape : ADEV FERMEES ET
Vitesse TG < MIN
Etape temps de 1800 secondes
surveillance :
Remarques : Les ADEV passent en position fermée ‘CLOSED’ si la vitesse < 35 tr/min.

de l’étape :
transition :
Commandes dans FG Huile de commande OFF
l’étape : Vireur ON
FG Huile de graissage ON
Retours dans FG Huile de commande OFF ET
l’étape : FG Vireur ON ET
FG Huile de graissage ON ET
Alimentation en gaz désactivée ACTIVEE OU
Système d’alimentation en gaz combustible NON CHARGEE OU
Option Compresseur de gaz NON DEFINI
Etape temps de 30 heures
surveillance :
Remarques : Le FG Huile de commande se désactive lorsque les ADEV ont atteint la position d’arrêt
(fermées).

de l’étape :
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(129)
doc. :
A SOE fr 130/155
HTCT681366

transition :
Commandes dans FG Graissage/refroidissement alternateur OFF
l’étape : Vannes de secteur 41, 42 et 43 (y compris secteurs 1 et 4) OUVRIR
Acheminement combustible OFF
Acheminement eau déminéralisée OFF
Retours dans Acheminement combustible NON ACTIVE ET
l’étape : Acheminement eau déminéralisée NON ACTIVE ET
Pression de l’air vers les vannes de secteur < MIN ET
Température du gaz d’échappement >MIN ET
FG Graissage/refroidissement alternateur OFF
Etape temps de 60 secondes
surveillance :
Remarques :

de l’étape :
transition :
l’étape :
Retours dans FG Lavage du compresseur ON OU
l’étape : FG SFC OFF
Etape temps de 60 s
surveillance :
Remarques : Le FG Lavage du compresseur peut être sélectionné.

de l’étape :
transition :
l’étape :
Retours dans
l’étape :
Etape temps de FIN
surveillance :
Remarques : Dernière étape du programme de mise à l’arrêt
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(130)
doc. :
A SOE fr 131/155
HTCT681366
ANNEXE 4 SEQUENCEUR DE CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE (GAZ >> GASOIL)
Séquenceur de changement de combustible (gaz >> gasoil) Etape 5

de l’étape :
Commandes dans Système d’acheminement de l’eau déminéralisée ON
l’étape : Système d’acheminement du gasoil ON
Retours dans l’étape : Système d’acheminement de l’eau déminéralisée ACTIVE ET
Système d’acheminement du gasoil ACTIVE

Condition d’évitement En cas de commutation d’urgence sur gasoil ACTIVE
de l’étape :
Commandes dans Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOx OUVRIR
l’étape : Vannes secteur FERMER
Test purge accumulateurs ON
Retours dans l’étape : Pression air vers vannes de secteur > MAX ET
Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOx OUVERTE ET
Pression avant pompe NOx >MIN ET
Test purge accumulateurs ACHEVE

Commandes dans Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOx OUVRIR
l’étape : Planification commande Omega OFF
Retours dans l’étape : Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOx OUVERTE ET
Planification commande Omega OFF ET
Vannes de régulation gasoil FERMEES

Commandes dans Pompe à eau de réduction de NOx ON
l’étape : Vanne d’isolement principale de gasoil OUVRIR
Vannes de drainage de gasoil/d’eau de réduction de NOx FERMER
Retours dans l’étape : Vanne d’isolement principale de gasoil OUVERTE ET
Pression avant pompe à gasoil >MIN ET
Vannes de drainage de gasoil/d’eau de réduction de NOx FERMEES

Commandes dans Vannes secteur FERMER
l’étape : Pompe à gasoil ON
Vanne d’arrêt de déclenchement eau de réduction NOx OUVRIR
Retours dans l’étape : Pression air vers vannes de secteur > MAX ET
Pression après pompe à gasoil >MIN ET
Vanne d’arrêt de déclenchement eau de réduction NOx NON FERMEE

Commandes dans Vanne de régulation d’eau de réduction de NOx COURSE DE
l’étape : REMPLISSAGE
Retours dans l’étape : Vanne de régulation d’eau de réduction de NOx FERMEE
Vanne Alpha 2 gaz LLR ACTIVEE
MBY00EA00 pendant 5 secondes ECOULE
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(131)
doc. :
A SOE fr 132/155
HTCT681366

Commandes dans Débit minimum d’eau de réduction de NOx ON
l’étape :
Retours dans l’étape : Vanne de régulation, eau NON FERMEE
Remarque : Refroidissement des injecteurs pendant 60 secondes

Commandes dans Vanne d’arrêt de déclenchement de gasoil OUVRIR
l’étape :
Retours dans l’étape : Vanne d’arrêt de déclenchement de gasoil NON FERMEE

l’étape :
Retours dans l’étape :
Remarque : FIN

Commandes dans Vanne d’isolement principale gaz combustible FERMER
l’étape : Vanne d’arrêt de déclenchement gaz combustible FERMER
Retours dans l’étape : Vanne d’isolement principale gaz combustible FERMEE ET
Vanne d’arrêt de déclenchement gaz combustible FERMEE ET
Alimentation en gaz désactivée ACTIVEE OU
Option Compresseur de gaz REGLEE OU
Système d’alimentation en gaz combustible CHARGE
Remarque :

Commandes dans Planification commande Omega ON
l’étape : Vanne de détente gaz combustible bloc gaz combustible OUVRIR
Retours dans l’étape : Vanne de détente gaz combustible bloc gaz combustible OUVERTE ET
Planification commande Omega ON OU
Option sec ACTIVEE
Remarque : Commutation sur gasoil

l’étape :
Remarque : FIN
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(132)
doc. :
A SOE fr 133/155
HTCT681366
ANNEXE 5 SEQUENCEUR DE CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE (GASOIL >> GAZ)
Séquenceur de changement de combustible (gasoil >> gaz) Etape 1

Commandes dans Vanne de détente gaz combustible bloc gaz combustible FERMER
l’étape :
Retours dans l’étape : Vanne de détente gaz combustible bloc gaz combustible FERMEE

Commandes dans Vanne d’isolement principale gaz combustible OUVRIR
l’étape : Vanne de détente gaz combustible bloc vannes de régulation FERMER
Compresseur de gaz ON
Retours dans l’étape : Vanne d’isolement principale gaz combustible OUVERTE ET
Vanne de détente gaz combustible bloc vannes de régulation FERMEE ET
Vanne Alpha 2 gaz LLR ACTIVEE

Commandes dans Planification commande Omega OFF
l’étape :
Retours dans l’étape : Planification commande Omega OFF ET
Système d’alimentation en gaz combustible CHARGE
Remarque :

Commandes dans Vanne d’arrêt de déclenchement gaz combustible OUVRIR
l’étape :
Retours dans l’étape : Vanne d’arrêt de déclenchement gaz combustible NON FERMEE

Commandes dans Pompe à gasoil OFF
l’étape : Vanne d’arrêt de déclenchement de gasoil FERMEE
Retours dans l’étape : Pompe à gasoil OFF
Vanne d’arrêt de déclenchement de gasoil FERMEE

Commandes dans Vanne d’isolement principale de gasoil FERMER
l’étape :
Retours dans l’étape : Vanne d’isolement principale de gasoil FERMEE
Groupes de purge étage 1 NON ACTIVES

Commandes dans Vannes de drainage de gasoil FERMER
l’étape :
Retours dans l’étape : Vannes de drainage de gasoil FERMEES

Commandes dans Vannes de secteur OUVRIR
l’étape :
Retours dans l’étape : Pression air vers vannes de secteur <MIN

Commandes dans Système d’acheminement du combustible OFF
l’étape :
Retours dans l’étape : Acheminement combustible NON ACTIVE
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(133)
doc. :
A SOE fr 134/155
HTCT681366

Commandes dans Vannes de régulation de l’eau de réduction de NOx FERMER
l’étape :
Retours dans l’étape : Vannes de régulation de l’eau FERMEES

Condition d’évitement en cas d’augmentation de puissance ON
de l’étape :
Commandes dans Vanne d’arrêt de déclenchement eau de réduction NOx FERMER
l’étape :
Retours dans l’étape : Vanne d’arrêt de déclenchement eau de réduction NOx FERMEE

Condition d’évitement En cas de programme de purge d’eau ACTIVE ou d’augmentation
de l’étape : de puissance ON
Commandes dans Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOx FERMER
l’étape : Pompe à eau de réduction de NOx OFF
Retours dans l’étape : Vanne d’isolement principale d’eau de réduction de NOx FERME
Pompe à eau de réduction de NOx OFF

Condition d’évitement en cas d’augmentation de puissance ON
de l’étape :
Commandes dans Système d’acheminement de l’eau déminéralisée ARRETE
l’étape :
Retours dans l’étape : Système d’acheminement de l’eau déminéralisée NON ACTIVE

l’étape :
Remarque : FIN
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(134)
doc. :
A SOE fr 135/155
HTCT681366
ANNEXE 6 SEQUENCEUR DU LAVAGE OFFLINE DU COMPRESSEUR AVEC CHARIOT

DE LAVAGE
Séquenceur de démarrage du lavage offline du compresseur avec bloc de lavage Etape 1

de l’étape :
Commandes dans FG Huile de graissage ON
l’étape : Vanne d’isolement lavage offline FERMER
Vannes de purge REINITIALISER
Vitesse nulle SFC ON
Retours dans l’étape : FG Huile de graissage ON ET
Vanne d’isolement lavage offline FERMEE ET
Vitesse nulle SFC

Condition d’évitement Si la vitesse n’est pas nulle ‘NOT STANDSTILL’
de l’étape :
Commandes dans - Test de blocage du compresseur ON
l’étape :
Retours dans l’étape : - Test de blocage du compresseur REUSSI

de l’étape :
Commandes dans FG SFC ON
l’étape : FG Huile de commande ON
ADEV OUVRIR
Retours dans l’étape : FG Huile de commande ON ET
FG SFC ON ET
ADEV OUVERTES

Condition d’évitement Si soufflage est SELECTIONNE et vitesse nulle SFC ACTIVE
de l’étape :
Commandes dans SFC LAVAGE
l’étape : Vannes de purge FERMER
Vanne d’isolement lavage offline OUVRIR
Retours dans l’étape : Vannes de purge FERMEES ET
Vanne d’isolement lavage offline OUVERTE

de l’étape :
Commandes dans SFC LAVAGE ON
l’étape :
Retours dans l’étape : Soufflage SELECTIONNE AND
Vitesse nulle SFC ACTIVE
Remarque : Attendre les instructions du tableau de commande local :
- Actionner le bouton ‘On’ : accélération jusqu’à 450 tr/min
- Actionner le bouton ‘Off’ : désactive le SFC
puis
- Sélectionner le soufflage « Blowing » s’il ne démarrage pas
automatiquement.

de l’étape :
Commandes dans Vannes de purge OUVRIR
l’étape : Vanne d’isolement lavage offline FERMER
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(135)
doc. :
A SOE fr 136/155
HTCT681366
Retours dans l’étape : Vannes de purge OUVERTES ET

Vanne d’isolement lavage offline FERMEE

Condition d’évitement Si les ADEV sont ouvertes pour le soufflage
de l’étape :
Commandes dans ADEV FERMER
l’étape :
Retours dans l’étape : ADEV FERMEES

de l’étape :
Commandes dans Vitesse de purge SFC ON
l’étape :
Retours dans l’étape : Soufflage TERMINE
Remarque : 5 minutes à la vitesse de soufflage

de l’étape :
Commandes dans Vitesse nulle SFC ON
l’étape :
Retours dans l’étape : Vitesse nulle SFC ACTIVE

de l’étape :
l’étape :
Remarque : END
Séquenceur d’arrêt du lavage offline du compresseur avec bloc de lavage Etape 51

Condition d’évitement Si le lavage du compresseur est OFF
de l’étape :
l’étape :
Retours dans l’étape : Vitesse <MIN ET
FG SFC OFF
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(136)
doc. :
A SOE fr 137/155
HTCT681366

de l’étape :
Commandes dans ADEV OUVRIR
l’étape : Vannes de purge OUVRIR
Vanne d’isolement lavage offline FERMER
Retours dans l’étape : ADEV FERMEES ET
Vannes de purge OUVERTES ET
Vanne d’isolement lavage offline FERMEE

de l’étape :
Commandes dans FG Huile de commande OFF
l’étape : Système de purge combustible/eau OUVERT
Retours dans l’étape : FG Huile de commande OFF

de l’étape :
l’étape :
Remarque : FIN
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(137)
doc. :
A SOE fr 138/155
HTCT681366
ANNEXE 7 PRINCIPES DE VISUALISATION GENERAUX (POSTE DE COMMANDE)
Annexe 7.1 Informatique industriel
Principes de conception
La visualisation de l’information obéit aux principes de présentation suivants :
• sécurité et rentabilité de l’exploitation de la centrale
• bien-être maximum de l’opérateur
• apport d’informations correctes et pertinentes
Paramètres ergonomiques
Confort d’action et de perception visuelle
Les impératifs de caractère général relatifs à l’ergonomie sont fondés essentiellement sur l’aspect humain.
• Observation à long terme :

une image sur fond uni gris foncé évite la fatigue des yeux et contribue à créer sur le lieu de travail une
atmosphère calme et neutre qui procure à l’opérateur un sentiment de bien-être.
• Faciliter la prise de connaissance des informations :

chaque information est représentée en fonction de son importance par rapport au processus.
Les informations peu importantes apparaissent dans des tons gris et celles de grande importance s’inscrivent
dans des couleurs vives. Ceci permet le tri automatique des informations, l’opérateur fixant d’abord son
attention sur l’information importante éditée en couleurs vives. Les divers statuts correspondants à un certain
point du processus sont représentés par des symboles graphiques dynamiques. L’utilisation d’un code de
symboles allié à celui de couleurs aide l’opérateur à assimiler rapidement et facilement les données relatives
au processus.
• Guidage de l’opérateur :
la réalisation des opérations se fait par l’utilisation directe des symboles graphiques dynamiques. L’utilisation
de ces symboles et de couleurs contrastant avec les éléments gris et statiques facilite l’exécution des
opérations à effectuer, l’opérateur pouvant ainsi les identifier sur le champ. Ceci garantit la rapidité et la
sécurité des opérations. De plus, toute anomalie exigeant l’intervention immédiate de l’opérateur est signalée
en priorité absolue attirant rapidement l’attention de l’opérateur, les situations normales du processus ne
revêtent, elles, qu’un rang de priorité secondaire.
Cohérence
Les impératifs dictés par l’ergonomie exigent la cohérence du système et de son comportement ainsi que de la
présentation des informations concernant le processus. Cela signifie :
• Chaque information relevant des processus est visualisée de la même manière sur tous les écrans du
système.
(Symbole, mise en page, couleur et libellé)
• Les opérations touchant aux processus sont effectuées de la même manière sur l’ensemble du matériel
d’exploitation du système.
Le caractère cohérent et stable d’un système garantit la prévisibilité et donc la fiabilité de son fonctionnement
et permet à l’opérateur de se consacrer totalement à la tâche qui lui est impartie. Une visualisation cohérente
et invariable favorise l’exactitude et l’opportunité d’action, surtout en cas d’urgence. Le risque de confusion dû
à un matériel offrant une présentation incohérente et inconstante des opérations est écarté.
La cohérence et la constance aident également l’opérateur à se créer une idée du système et de ses
processus empreinte de simplicité. Elles facilitent en outre l’apprentissage, la mise en pratique et l’usage de
nouvelles fonctions.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(138)
doc. :
A SOE fr 139/155
HTCT681366
Informations de processus dynamiques et statiques

En général, on distingue en matière de processus les informations dynamiques, dépendant du statut, et les
informations statiques :
• Les informations de processus dynamiques renferment les données de fonctionnement en temps réel. Elles
varient en fonction du statut, c.-à-d. de la phase en cours du processus, et apparaissent sous forme de figures
ou de symboles graphiques et dynamiques (p. ex. : valeurs analogiques ou numériques, symboles graphiques
tels que vannes ou pompes). Les informations dynamiques concernant les processus sont d’une importance
primordiale pour l’opérateur qui exécute les opérations liées à ces processus ; c’est pourquoi elles s’inscrivent
dans des couleurs vives qui leur sont réservées.
• Les informations de processus statiques correspondent aux informations concernant les processus qui ne
varient pas en fonction du statut de processus. Les informations techniques sont représentées de manière
simplifiée et regroupent des renseignements pratiques, indiqués sous forme de figures statiques et de textes
écrits exposant le plan des processus. Par rapport aux informations dynamiques, les informations statiques
sont là pour aider à mieux comprendre le fonctionnement des opérations et sont pour l’opérateur d’une
importance secondaire. C’est pourquoi elles apparaissent sur l’écran dans des couleurs de fond grises.
Type Importance information Visualisation Couleur Aspect

Informations Elevée Données de Symboles Vive Premier plan
dynamiques processus en temps dynamiques (sous (rouge, jaune,
réel (valeur forme de chiffres et vert)
analogique/binaire, d’icônes)
statut d’entraînement)
Informations Faible Diagramme Lignes statiques, Estompée Informations de
statiques représentant formes et texte (grisé) base
acheminements et
écoulements
(tuyauteries, texte
indicatif)
La distinction entre les couleurs vives et la couleur grise détermine la hiérarchie au niveau de l’écran. Le plan
d’indications dynamiques et importantes apparaît au premier plan et celui portant les indications statiques et
d’importance moindre apparaît à l’arrière plan.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(139)
doc. :
A SOE fr 140/155
HTCT681366
PRESENTATION DYNAMIQUE DES INFORMATIONS

Les objets dynamiques sont utilisés pour la présentation des informations dynamiques sur les affichages
graphiques des processus. Chaque type d’objet a un numéro d’éléments graphiques standardisé définis dans la
structure de types d’objets du système des aspects.
Codes couleurs
Un élément graphique pour un objet contient un symbole et un indicateur (un ou deux caractères) à côté du
symbole qui indique à l’utilisation des informations supplémentaires. Le changement d’état d’un objet est
représenté par un changement de couleur et un changement de la largeur du symbole (pour les utilisateurs
daltoniens).
L’utilisation de couleurs pour les éléments graphique est représenté comme indiqué ci-dessous :
Couleur Etat de processus Etat de

l’équipement
Rouge Urgence (alarme haute priorité) Dysfonctionnement

(dérangement)
Jaune Attention (alarme basse priorité) Déclenché, bloqué
Vert Normal En marche
Grisé - Arrêté
Blanc - Sélectionné
Codage supplémentaire :
• Un clignotement attire l’attention sur les conditions d’alarme non acquittée.
• L’état de l’équipement en marche/ouvert est affiché par des formes pleines et l’état éteint/fermé par des
formes creuses.
Les valeurs analogiques de mesure et de régulation en boucle fermée sont, dans des conditions normales,
indiquées comme suit :
Couleur Valeur
Vert Valeur mesurée (mv) et position de l’actionneur (le cas
échéant)
Cyan Consigne (sp)
Magenta Valeur de sortie du contrôleur (out)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(140)
doc. :
A SOE fr 141/155
HTCT681366
Objets dynamiques
L’élément graphique qui apparaît à l’écran représente les objets actuels. Les éléments graphiques changent de
forme, de couleur et d’apparence en fonction de l’état du processus actuel mesuré.
Etat de la commande du processus

Le tableau ci-dessous représente la présentation de l’état principal :
Etat de l’objet Couleur Exemple

Arrêté Grisé creux
En marche Vert plein
Sélectionné Blanc encadré
Erreur Rouge clignotant
Erreur OPC Rouge avec croix à l’intérieur
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(141)
doc. :
A SOE fr 142/155
HTCT681366
Indicateur
Les indicateurs d’objets sont situés dans l’angle supérieur droit du symbole.
Le tableau donne des exemples de caractères et couleurs pour différents états :
Car. Couleur Etat

Tr Jaune constant Déclenché
Sc Rouge constant Commande de sûreté
B Jaune constant Blocage auto, sauvegarde et
commande centrale
Ba Jaune constant Blocage des alarmes
Be Jaune constant Blocage d’événements
D Rouge constant Erreur
M Vert constant Mode MAN
A Vert constant Mode AUTO
C Vert constant Commande centrale
P Jaune constant Programme AMPL n’est pas en route
X Grisé - jaune constant Mauvaise qualité
S Jaune constant Commutateur de protection ouvert
F Jaune clignotant Alarme élevée non acquittée
F Jaune clignotant Alarmes basses non acquittées
F Jaune constant Alarme élevée acquittée
F Jaune constant Alarmes basses acquittées
H Jaune constant Maintien (uniquement pour
séquenceur)
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(142)
doc. :
A SOE fr 143/155
HTCT681366
Exemples de symboles dynamiques :

L’illustrations ci-dessous montre des exemples d’objets dynamiques :
Ventilateur
Volet
Réchauffeur
Moteur
Pompe
Interrupteur
Vanne
Vanne à 3 voies
E
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(143)
doc. :
A SOE fr 144/155
HTCT681366
Séquenceur
Groupe de fonction
Sélecteur
Objets à indication binaire
Objets à indication
analogique
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(144)
doc. :
A SOE fr 145/155
HTCT681366
REPRESENTATION STATIQUE DES INFORMATIONS

Les éléments graphiques statiques sont des conduites de flux de processus, des conduites électriques isolées, des
équipement de processus statique (réservoirs, compresseurs, turbines, échangeurs de chaleur), des systèmes de
processus statique et des textes.
Pour assurer un contraste élevé des informations dynamiques, les objets statiques sont affichés en grisé sur un
arrière plan foncé.
Equipements de processus
Les équipements de processus statiques comme les réservoirs, les compresseurs, etc.
Des exemples d’équipements de processus sont indiqués ci-dessous :
Corps de la turbine
Réservoir de condensation
Texte statique
Les textes qui apparaissent sur l’écran des processus sont généralement écrits en majuscules, exceptées les
unités de grandeurs physiques. Les abréviations sont conçues de façon à ce que l’opérateur puisse identifier et
assimiler de manière rapide et efficace les informations communiquées.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(145)
doc. :
A SOE fr 146/155
HTCT681366
Annexe 7.2 OS 500
3ULQFLSHVGHFRQFHSWLRQ
La visualisation de l’information obéit aux principes de présentation suivants :

• sécurité et rentabilité d’exploitation de la centrale
• bien-être maximum de l’opérateur
• apport d’informations correctes et pertinentes
3DUDPqWUHVHUJRQRPLTXHV
Confort d’action et de perception visuelle

Les impératifs de caractère général relatifs à l’ergonomie sont fondés essentiellement sur l’aspect humain.
Observation à long terme : une image sur fond uni gris foncé évite la fatigue des yeux et contribue à créer sur le
lieu de travail une atmosphère calme et neutre qui procure à l’opérateur un sentiment de bien-être.
Faciliter la prise de connaissance des informations : chaque information est représentée en fonction de son
importance par rapport au processus.
Les informations peu importantes apparaissent dans des tons gris et celles de grande importance s’inscrivent dans
des couleurs vives. Ceci permet le tri automatique des informations, l’opérateur fixant d’abord son attention sur
l’information importante éditée en couleurs vives. Les divers statuts correspondants à un certain point du
processus sont représentés par des symboles graphiques dynamiques. L’utilisation d’un code de symboles allié à
celui de couleurs aide l’opérateur à assimiler rapidement et facilement les données relatives au processus.
Guidage de l’opérateur : la réalisation des opérations se fait par l’utilisation directe des symboles graphiques
dynamiques. L’utilisation de ces symboles et de couleurs contrastant avec les éléments gris et statiques facilite
l’exécution des opérations à effectuer, l’opérateur pouvant ainsi les identifier sur le champ. Ceci garantit la rapidité
et la sécurité des opérations. De plus, toute anomalie exigeant l’intervention immédiate de l’opérateur est signalée
en priorité absolue attirant rapidement l’attention de l’opérateur, les situations normales du processus ne revêtent,
elles, qu’un rang de priorité secondaire.
Cohérence
Les impératifs dictés par l’ergonomie exigent la cohérence du système et de son comportement ainsi que de la
présentation des informations concernant le processus. Cela signifie :
• Chaque information relevant des processus est visualisée de la même manière sur tous les écrans du
système.
(Symbole, mise en page, couleur et libellé)
• Les opérations relatives aux processus sont effectuées de la même manière sur l’ensemble du matériel
d’exploitation du système.
Le caractère cohérent et stable d’un système garantit la prévisibilité et donc la fiabilité de son fonctionnement et
permet à l’opérateur de se consacrer totalement à la tâche qui lui est impartie. Une visualisation cohérente et
invariable favorise l’exactitude et l’opportunité d’action, surtout en cas d’urgence. Le risque de confusion dû à un
matériel offrant une présentation incohérente et inconstante des opérations est écarté.
La cohérence et la constance aident également l’opérateur à se créer une idée du système et de ses processus
empreinte de simplicité. Elles facilitent en outre l’apprentissage, la mise en pratique et l’usage de nouvelles
fonctions.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(146)
doc. :
A SOE fr 147/155
HTCT681366
,QIRUPDWLRQVGHSURFHVVXVG\QDPLTXHVHWVWDWLTXHV
En général, on distingue en matière de processus les informations dynamiques, dépendant du statut, et les
informations statiques, qui, elles, ne dépendent pas du statut.
Les informations de processus dynamiques renferment les données de fonctionnement en temps réel. Elles varient
en fonction du statut, c.-à-d. de la phase en cours du processus, et apparaissent sous forme de figures ou de
symboles graphiques et dynamiques (ex. : valeurs analogiques ou numériques, symboles graphiques tels que
vannes ou pompes). Les informations dynamiques concernant les processus sont d’une importance primordiale
pour l’opérateur qui exécute les opérations liées à ces processus ; c’est pourquoi elles s’inscrivent dans des
couleurs vives qui leur sont réservées.
Les informations de processus statiques correspondent aux informations concernant les processus qui ne varient
pas en fonction du statut de processus. Les informations techniques sont représentées de manière simplifiée et
regroupent des renseignements pratiques, indiqués sous forme de figures statiques et de textes écrits exposant le
plan des processus. Par rapport aux informations dynamiques, les informations statiques sont là pour aider à
mieux comprendre le fonctionnement des opérations et sont pour l’opérateur d’une importance secondaire. C’est
pourquoi elles apparaissent sur l’écran dans des couleurs de fond grises.
Le schéma et le tableau ci-dessous illustrent la différence existant entre les informations statiques et les
informations dynamiques fournies par un écran de simulation :
Informations dynamiques Informations statiques
Information Données de processus en temps réel Diagramme représentant

(valeur analogique/binaire, statut acheminements et écoulements
d’entraînement,...) (tuyauteries, texte indicatif,...)
De grande importance De moindre importance
Visualisation Symboles dynamiques (sous forme de Texte et circuits statiques

chiffres et d’icônes) Gris
Couleurs vives
Aspect Au premier plan A l’arrière plan
La distinction entre les couleurs vives et la couleur grise détermine la hiérarchie au niveau de l’écran. Le plan
d’indications dynamiques et importantes apparaît au premier plan et celui portant les indications statiques et
d’importance moindre apparaît à l’arrière plan.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(147)
doc. :
A SOE fr 148/155
HTCT681366
35(6(17$7,21'<1$0,48('(6,1)250$7,216
5HSUpVHQWDWLRQGXVWDWXWGXSURFHVVXVHWGHVDODUPHV
L’indication du statut du processus et des éléments du processus se présente normalement sous la forme d’un
code alliant un symbole et une certaine couleur.
La visualisation du statut/des alarmes correspond au standard IEC73 et se présente comme suit :

Information statut Code couleur
Sélectionné Blanc
Priorité 1 alarme DANGER, FAILURE (DEFAUT) Rouge
(pré-déclenchement, déclenchement)
Priorité 2 alarme CAUTION (ATTENTION), BLOCKED Jaune
(BLOQUE) (pas de déclenchement)
Statut : ON / OPEN /NORMAL ACTIVE Vert
Statut : OFF/ CLOSED/ PASSIVE Noir
Les conditions d’alarmes non acquittées de signaux du processus peuvent être identifiées grâce aux éléments qui
clignotent sur l’écran.
Les valeurs analogiques de mesure et de régulation en boucle fermée sont, dans des conditions normales,
indiquées comme suit :
Valeur Couleur
Valeur mesurée (MV) Vert
Valeur de consigne (SP) Cyan
Valeur de sortie du régulateur (OUT) Magenta
Valeur de position de l’actionneur (ACT, si applicable) Bleu
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(148)
doc. :
A SOE fr 149/155
HTCT681366
(OpPHQWVG\QDPLTXHVGXSURFHVVXV
Les éléments dynamiques du processus avec interface homme-machine sont visualisés à l’aide de symboles.
Ces symboles changent de forme, de couleur et d’apparence selon le statut de fonctionnement de l’élément
associé du processus.
Le tableau suivant décrit, à titre d’exemple, le principe de présentation d’une commande unidirectionnelle (pompe),
d’une commande bidirectionnelle sans position intermédiaire (vanne d’isolement) et d’une commande
bidirectionnelle avec position intermédiaire (vanne de régulation) :
Remarque : la lettre C qui se trouve à côté du symbole indique le statut de fonctionnement « Commande
centrale »
Les symboles contiennent toutes les informations nécessaires au fonctionnement, à la surveillance et à la

supervision de l’élément concerné du processus.
La lettre située à côté du symbole apporte des indications supplémentaires :
Statut Couleur Car.
Le Programme AMPL ne fonctionne pas Jaune constant P
Test de contrôle Jaune clignotant T
Contrôle de Sécurité Rouge constant S
Blocage de l’Autom., du Backup, du Commande Jaune constant B
centrale
Blocage de l’alarme Jaune constant B
Alarme de déFaut non acquittée Rouge clignotant F
Alarme de déFaut persistant Rouge constant F
Mode MAN Vert constant M
Mode AUTO Vert constant A
Autocontrôle Jaune constant A
Commande centrale Vert constant C
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(149)
doc. :
A SOE fr 150/155
HTCT681366
'LVSRVLWLIVG·LQWHUDFWLRQ
Les dispositifs d’interaction permettent la surveillance et le contrôle des éléments d’automation du processus
comme suit :
Les dispositifs d’interaction sont utilisés pour faire fonctionner et pour surveiller les groupes de commande (Drive
Group - DG) et les groupes de fonctions (Function Group - FG) avec un séquenceur ou des commutateurs et de
simples indicateurs de positionnement avec interaction pour divers usages.
La représentation ci-dessous en offre quelques exemples :
Le système de régulation en boucle fermée comprend les vannes de régulation, les stations de contrôles super
informatisées et les stations manuelles. La représentation du statut et l’usage des informations supplémentaires
correspondent aux commandes
.
La représentation ci-dessous montre quelques éléments interactifs types de régulation en boucle fermée :
Un ajusteur de valeur de consigne est affiché avec la valeur de consigne ou, optionnellement, avec la valeur réelle.
Ajusteur du point de consigne Ajusteur de consigne avec valeur de consigne
et indication de la valeur réelle
9DOHXUVDQDORJLTXHVHWELQDLUHV
Les valeurs analogiques peuvent être indiquées sous forme de barres verticales ou horizontales ou sous forme
numérique comme représenté ci-dessous :
Les valeurs binaires sont généralement indiquées par un symbole lumineux accompagné d’un texte statique ou
bien par un texte dynamique.
La représentation suivante propose quelques exemples d’indicateurs lumineux et de textes de messages :

Indicateur lumineux Texte dynamique
Le texte dynamique des messages d’alarme n’apparaît sur les écrans du processus que lorsqu’une alarme est
activée.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(150)
doc. :
A SOE fr 151/155
HTCT681366
REPRESENTATION STATIQUE DES INFORMATIONS
Principe de base
La présentation des informations statiques telles que celles concernant les systèmes d’écoulement et
d’acheminement durant les processus, les circuits électriques unifilaires et le système de processus statique et de
texte statique se fait en gris sur fond d’écran gris foncé.
Flux de processus & ligne simple
L’apparition en gris d’une ligne garantit pour tous les moyens de communication un maximum de contraste entre
visualisation dynamique et visualisation statique.
Les lignes de processus suivantes sont concernées :
Ligne décrivant le processus concerné Ligne correspondante sur l’écran

Ligne de collecteur principal de processus (collecteur de vapeur) Ligne très épaisse
Flux principal de processus(circuits principaux de vapeur) Ligne épaisse
Flux de processus/ligne simple(alimentation en eau) Ligne d’épaisseur moyenne
Lignes auxiliaires de processus (purges) Ligne fine
Systèmes statiques des processus

Les éléments de fonctionnement sans interface homme-machine avec le système de contrôle sont considérés
comme étant des systèmes statiques. Ils sont visualisés à l’aide de symboles graphiques statiques de couleur
grise, représentant par exemple pompes, dispositifs de purge, réchauffeurs, récupérateurs, etc. Les systèmes de
grande taille et plus complexes sont appelés par leur nom quand ils apparaissent sur l’affichage.
L’exemple suivant illustre la visualisation d’un poste de traitement d’eau :
Les modèles correspondant à la présentation statique des récupérateurs, des cuves, des turbines sont indiqués
dans l’annexe.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(151)
doc. :
A SOE fr 152/155
HTCT681366
Présentation de texte statique
Les textes écrits apparaissent en gris clair et servent à désigner composants, menus, textes indicatifs.
Abréviations
Les textes de simulation sont généralement écrits en majuscules, exceptées les unités de grandeurs physiques.
Les abréviations sont conçues de façon à ce que l’opérateur puisse identifier et assimiler de manière rapide et
efficace les informations communiquées. Il a été créé à cet effet une liste standardisée et approuvée, répondant
aux besoins de ce projet particulier.
Exemple :
CLOSED COOLING WATER (SYSTEME D’EAU DE REFROIDISSEMENT FERME) Å CCW
PUMPS (POMPES) Å PP
POWER SYSTEM STABILISER (UNITE DE STABILISATION DU RESEAU) Å PWR SYS STAB
Tableaux et groupes de composants
Les éléments et indications de fonctionnement qui font partie d’un sous-système complet du processus sont
regroupés de préférence sous la forme d’un « tableau d’opérateur », situé dans un cadre gris clair au bas de
l’écran. Ces tableaux d’opérateur viennent perfectionner la composition de l’écran d’affichage et permettent la
simplification de l’interface opérateur.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(152)
doc. :
A SOE fr 153/155
HTCT681366
Touches et éléments de navigation de l’affichage graphique définis par l’utilisateur
Les touches d’affichage définies par l’utilisateur sont des touches permanentes d’affichage graphique, servant à
sélectionner l’information demandée. Ces touches cibles sont destinées à la sélection de
• l’affichage du schéma arborescent de navigation
• l’affichage d’informations relatives aux connexions
• des informations détaillées sur un système ou un composant, tels que courbes, affichage détaillé, etc.
Le schéma ci-dessous représente le principe de l’arbre de navigation :
L’arbre de sélection défini par l’utilisateur est conçu sous forme d’écran graphique défini par l’utilisateur. Il
représente les affichages graphiques des processus sous la forme d’une structure arborescente. Celle-ci sert
d’affichage de navigation et simplifie la sélection de l’affichage. Chaque affichage concernant les processus se
présente sous la forme d’une clé d’affichage définie par l’utilisateur et accompagnée d’un descriptif écrit. Pour
activer l’un des affichages, l’utilisateur doit cliquer à l’aide du dispositif de pointage.
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(153)
doc. :
A SOE fr 154/155
HTCT681366
ANNEXES :
Exemples de symboles dynamiques :
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(154)
doc. :
A SOE fr 155/155
HTCT681366
Exemples de symboles statiques
Form. : FM 0501 en / Ae.02 / 01-09-07 / GTSQ
(155)

ALSTOM Power: Sonelgaz Direction Generale de L'Engineering

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

ALSTOM Power: Sonelgaz Direction Generale de L'Engineering

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

N° de document :

ALSTOM Power HTCT681366

Instructions de service de la turbine à gaz ALSTOM

Projet et informations client :

CENTRALE TURBINES A GAZ DE RELIZANE

Rév. Date de Créé par Vérifié par Approuvé par Description

A 14.02.2008 Ghisalberti, S. Hemminger, B. Zgraggen, M. Code client inclus

Service Nom Date Signature

 Copyright 2007 ALSTOM (Switzerland) Ltd

Note à l’intention de l’utilisateur

TABLE DES MATIERES (chapitres principaux)

TABLE DES MATIERES (détaillée)

5 MODES DE FONCTIONNEMENT SUPPLEMENTAIRES......................................................................... 54

6.23.6 Extincteurs manuels .............................................................................................................................. 86

TABLE DES FIGURES

1.1 Objectif de cette documentation

1.3 Groupe d’utilisateurs

1.4 Vue d’ensemble du contenu des instructions de service

Ce document comporte les sujets suivants :

Chapitre 1 : INFORMATIONS GENERALES (page 3)

Chapitre 2 : SECURITE (page 15)

Chapitre 3 : INSTRUCTIONS DE FONCTIONNEMENT DE LA TG (page 21)

Figure 1 - Vue d’ensemble du fonctionnement de la TG

Chapitre 4 : PROCEDURES SUPPLEMENTAIRES POUR LE FONCTIONNEMENT AU GASOIL

Chapitre 5 : MODES DE FONCTIONNEMENT SUPPLEMENTAIRES (page 54)

Chapitre 6 : INSTRUCTIONS DE SERVICE DES SOUS-SYSTEMES (page 68)

Chapitre 7 : EQUIPEMENT DE SURVEILLANCE ET DE FONCTIONNEMENT (page 87)

Chapitre 8 : MODES DE REGULATION (page 93)

Chapitre 9 : PROTECTION DE LA TG (page 97)

Chapitre 10 : ABREVIATIONS ET ACRONYMES (page 106)

Chapitre 11 : REFERENCES (page 107)

Chapitre 12 : ANNEXE (page 108)

Chapitre 13 : INDEX (page 108)

1.5 Documents nécessaires pour le fonctionnement de la centrale électrique TG

1.6 Utilisation des symboles

1.7 Conventions valables dans ce document

Nom de section Commande de groupe de

Figure 2 - Ecran de simulation du poste de commande (type)

2. « Sélectionner FG ROTOR BAR → ON dans la section ROTOR SYSTEM »

3. « Aller à l’écran de simulation du poste de commande GT OVERVIEW, sélectionner PLS/T → ON dans la

1.8 Fonctionnement de base du poste de commande

La fenêtre du poste de commande est divisée en trois sections :

2.1 Consignes de sécurité générales

2.1.1 Consignes générales de sécurité

o Permis d’entrée dans les espaces confinés

2.2 Consignes de sécurité spécifiques

2.2.1 Accès aux enceintes acoustiques

2.2.1.1 Limitations dans les conditions de fonctionnement

2.2.1.2 Limitations dans les conditions de non fonctionnement

2.2.1.3 Accès lors de la mise/remise en service

2.2.2 Champ électromagnétique

2.2.3 Travaux de maintenance

2.2.5 Fonctionnement manuel des systèmes

2.2.6 Procédures d’urgence

3.1.1 Préparation pour la rotation

3.1.2 Démarrage du séquenceur de la TG

Procéder de la manière suivante pour démarrer la TG :

Figure 3 - Vue d’ensemble de l’écran de simulation du poste de commande TG (type)

La séquence de démarrage commence par le démarrage et le contrôle du fonctionnement de plusieurs systèmes

3.1.3 Réinitialisation du séquenceur de démarrage de la TG

3.1.4 Analyse des démarrages réussis et des démarrages ayant échoué

3.1.5 Allumage du gaz

750 Flamme principale ON Vitesse

>WUPLQ@ 24 [2500 - 3000 tr/min] P/Po=10 %