Communiqué de presse

Perfect Welding

Boîtier en aluminium conforme à la norme IP65 composé de tôles de différentes épaisseurs

SOUDER UN ONDULEUR EXTÉRIEUR POUR LE RENDRE

RÉSISTANT AUX INTEMPÉRIES
Fronius Solar Energy est un pionnier de la première heure dans le domaine de
l’énergie solaire. Son histoire débute en 1992 et n’a cessé de se poursuivre. Le
premier onduleur Fronius Sunrise a été commercialisé quelques années plus
tard et depuis, diverses nouvelles solutions et développements liés au
photovoltaïque ont vu le jour. « 24 heures de soleil », telle est la vision de ces
passionnés de photovoltaïque, qui n’ont qu’un objectif : créer un monde dans
lequel la totalité de l’énergie serait issue de sources d’énergies renouvelables.
Soudé sur tout son pourtour grâce à un système de soudage robotisé Handling-
to-Welding de dernière génération et destiné à une utilisation commerciale en
plein air, le Tauro, dernier onduleur en date, résiste à toutes les conditions
météorologiques.
Équipé d’un boîtier à double paroi et à refroidissement actif, il peut être utilisé en plein air. Pluie,
fortes chaleurs ou rayonnement solaire direct : l’onduleur résiste à tout et accompli l’ensemble
de ses tâches. Conçu par des experts en photovoltaïque tournés vers l’avenir, il satisfait aux
exigences de l’indice de protection international IP65. Les appareils high-tech de ce type sont
protégés contre les contacts, les jets d’eau sous n’importe quel angle et la pénétration de
poussières. «  Le soudage du boîtier en aluminium présente de nombreux défis en raison des tôles de
différentes épaisseurs  » explique Jasmin Gross, de chez Fronius Solar Energy. «  Avec Fronius
Welding Automation, nous avons trouvé le partenaire parfait directement chez nous.  »

Première étape : la simulation

L’onduleur est produit sur le site autrichien de Sattledt. Spécialement conçue à cet effet, une
cellule de soudage robotisée « Handling-to-Welding » ultra-moderne soude le boîtier et les
portes. «  Nous programmons et simulons l’ensemble des déplacements du robot et des séquences de
soudage hors ligne, à l’aide du Fronius  Pathfinder, c’est-à-dire sur un jumeau numérique séparé de
l’installation  » explique Anton Leithenmair, responsable de Welding Automation. «  Ainsi, nous
détectons au préalable les éventuels éléments encombrants et les limites d’axes et définissons les
réglages de la torche de soudage. Nous pouvons intervenir à temps, et pas uniquement pendant les
premiers essais de soudage. Une fois les séquences de soudage programmées, Pathfinder transmet
les données au post-processeur, qui les traduit dans la langue du robot Fanuc. Cela nous permet de
réaliser des économies considérables de temps et d’argent. La programmation hors ligne raccourcit
de plusieurs heures l’apprentissage par le robot dans la cellule de soudage  !  »

Classe d’information : publique

Planification du flux de travail à la minute près
Avant le début de la production, les commandes de Tauro sont créées dans un système ERP
(Enterprise Resource Planning). Elles constituent la base de la planification des ressources de
fabrication (MRP). Lors de ce processus, toutes les commandes de production sont créées pour
les boîtiers et les portes. Puis, une date de production est attribuée à chaque commande. La
planification détaillée qui suit est réalisée grâce au logiciel de pilotage de la production (MES).
Chaque commande y est planifiée à la minute près, et est affectée à un couloir de commande
libre.

Parfaitement adapté : pointage, chargement, soudage

Le soudage du boîtier à double paroi de l’onduleur présente un véritable défi dès le départ en
raison des tôles de différentes épaisseurs. «  Avant d’assembler les différents éléments en tôle dans
la cellule de soudage robotisée conformément aux normes, nous les pointons manuellement grâce au
process MAG. Cette étape nécessite déjà un travail de précision  » explique Christian Kraus, chef du
département de fabrication de tôles.

Une fois les travaux de pointage terminés et comptabilisés sur le terminal de l’installation, la
commande centrale du système autorise l’étape de travail suivante, à savoir le soudage
robotisé. Le boîtier est ensuite placé sur le chariot, serré puis transporté dans le sas. Dès que le
boîtier quitte le sas, l’installation démarre la prochaine étape : le programme de robot
responsable du positionnement et du soudage est sélectionné à l’aide d’une puce RFID (Radio
Frequency Identification) sur le dispositif de serrage.

«  Peu importe le composant situé dans le sas, la puce RFID sait quel process de soudage doit être
utilisé  » ajoute Christian Kraus. «  Par exemple, nous pouvons occuper le sas  un avec un boîtier
d’onduleur pendant que nous soudons une porte via l’alimentation en composants du sas  deux, et
inversement. L’utilisation de la technologie RFID nous permet de souder des composants
indépendamment de leur forme, de leur taille et du nombre de pièces. Qu’il s’agisse de la taille de
lot  1 ou d’une production en série, rien n’arrête notre cellule de soudage robotisée Handling-to-
Welding.  »

Le meilleur de la robotique et de la technologie de soudage

Dès que le process de soudage démarre, le robot de manutention Fanuc R-2000iD/210FH
récupère et dépose le composant dans la cellule de soudage. Pour lui, le boîtier d’onduleur
représente presque un poids plume. En effet, si le boîtier en aluminium équipé du dispositif de
serrage ne pèse pas plus de 140 kilogrammes, le robot dispose quant à lui d’une portée de
2,6 mètres et d’une capacité de charge de 210 kilogrammes. Une fois le boîtier Tauro dans la
cellule de soudage, un code Datamatrix (DMC) est imprimé sur le fond du boîtier par jet d’encre.
Ce code comporte le numéro de série de chaque boîtier Tauro. Les boîtiers sont associés aux
données de soudage enregistrées par le logiciel de gestion des données WeldCube pendant le
processus de soudage. Ainsi, à la fin, chaque soudure est traçable à 100 %.

Une fois le code DMC imprimé, le véritable process de soudage démarre. Pendant que le robot
de soudage Fanuc ARC Mate 100iD assemble une tôle en aluminium de 5,5 mètres avec un total
de 96 soudures, le robot de manutention place le boîtier dans la position idéale. Certaines
soudures nécessitent une synchronisation parfaite des déplacements des deux robots : c’est là
tout l’art du soudage robotisé.
Classe d’information : publique
«  Le Pulse Multi Control Ripple Drive est le process de soudage principalement utilisé  » ajoute
Anton Leithenmair. «  Ce process permet de régler l’apport d’énergie avec précision et s’adapte
parfaitement à l’assemblage de tôles de différentes épaisseurs.  »

De belles soudures en forme d’écailles

Pour être plus précis, le PMC Ripple Drive est une version spéciale du process PMC. Il se
caractérise par un changement de process cyclique entre le PMC et un mouvement de rétraction
du fil à l’aide d’une unité d’entraînement PushPull. Parfaitement adapté au soudage automatisé,
le process PMC permet de souder bien plus rapidement que le process TIG tout en obtenant
d’aussi belles soudures en forme d’écailles et sans projections.

Un fil en aluminium-silicium de 1,2 millimètre, sous gaz de protection argon, est utilisé comme
matériau d’apport. Les process de soudage, le fil et le gaz sont inclus dans les informations du
système relatives à la tâche de soudage : le job.

Une fois le cycle de soudage de 17,5 minutes terminé, le robot de manutention dépose le

composant dans le sas et la cellule de soudage signale l’achèvement du process au logiciel de
pilotage de la production. Pendant que le premier sas est vidé, la prochaine étape peut
démarrer dans le second.

Tout est sous contrôle – La maintenance prédictive

Le logiciel de pilotage de la production (MES) gère un grand nombre de données. Outre la
gestion des commandes, les états de la machine, les temps de cycle, les interférences ainsi que
les valeurs de contrôle de la dépression, qui a lieu à la fin de l’ensemble des travaux de soudage,
sont également enregistrés. Des intervalles de maintenance peuvent également être définis à
l’aide de ce logiciel. S’il s’avère, par exemple, qu’une certaine panne survient en moyenne toutes
les 100 heures de service, il est possible de définir un intervalle de maintenance toutes les
99 heures. Planifier systématiquement les travaux de maintenance à l’avance permet
d’augmenter la durée de vie des appareils de soudage et d’éviter les temps d’arrêt inutiles.

La norme IP65 suppose des soudures parfaites

Certains détails de soudure, que le robot ne parvient pas à atteindre de manière optimale sur le
boîtier, sont effectués à la main. C’est à ce moment que le process TIG, particulièrement adapté
au soudage de l’aluminium, entre en jeu. À la fin des travaux de soudage, les éventuels
surépaisseurs de soudure sont poncés, les soudures enduites d’un pénétrant de contrôle par
ressuage et les défauts de soudage contrôlées. Le liquide de contrôle pénètre alors dans chaque
défaut du matériau.

Après le contrôle des soudures, chaque boîtier ne présentant aucun défaut passe dans une
installation de contrôle d’étanchéité, spécialement développée par Fronius pour l’onduleur
Tauro. Celle-ci génère, à l’intérieur du boîtier de l’onduleur, une dépression de 60 millibars qui
doit être maintenue pendant une période bien définie. Si la pression chute de moins de
1,8 millibar pendant cette période, le boîtier est étanche à 100 % et satisfait à l’indice de
protection IP65.

Une fois le contrôle d’étanchéité réalisé avec succès, le résultat est enregistré dans WeldCube en
fonction du numéro de série, ce qui garantit une traçabilité complète. Le boîtier de l’onduleur
est désormais prêt pour l’étape suivante, à savoir le revêtement par poudre. À la fin de la chaîne
de production, après l’assemblage, on obtient un onduleur pour installations à grande échelle
qui résiste à toutes les conditions météorologiques.

Vous trouverez des informations complémentaires sur le site Web.

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9 767  caractères (espaces compris)

Les photos peuvent être téléchargées en haute résolution via le lien suivant :
https://www.fronius.com/fr-fr/france/techniques-de-soudage/centre-d-info/presse

Photos : Fronius International GmbH, publication libre de droits

Photos – Aperçu

Déplacements synchronisés des robots de manutention et de

soudage Fanuc

Contrôle de l’étanchéité conformément à la norme IP65 avec

l’installation de contrôle d’étanchéité

Installation Tauro en Grèce

Simulation de soudage avec Fronius Pathfinder

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 Chargement des sas à l’aide du chariot

Prise de composant avec le robot de manutention Fanuc R-

2000iD/210FH

Christian Kraus, chef du département de fabrication de tôles

Anton Leithenmair, responsable de Fronius Welding Automation

Business Unit Perfect Welding

Fronius Perfect Welding est leader de l’innovation en matière de soudage à l’arc. La Business
Unit est également leader mondial en soudage robotisé. En tant que fournisseur de systèmes, le
secteur Fronius Welding Automation réalise en outre des solutions complètes personnalisées
pour le soudage automatisé, notamment dans le domaine de la construction de réservoirs ou
pour le rechargement par soudure dans le secteur offshore. La gamme est complétée par des
sources de courant pour les applications manuelles, des accessoires de soudage ainsi qu’un
large éventail de prestations de service. Avec plus de 1 000 partenaires commerciaux à travers le
monde, Fronius Perfect Welding est particulièrement proche de ses clients.
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Fronius International GmbH
Fronius International GmbH est une entreprise autrichienne dont le siège se trouve à
Pettenbach et qui dispose de sites à Wels, Thalheim, Steinhaus et Sattledt. L’entreprise est active
dans les secteurs des techniques de soudage, du photovoltaïque ainsi que des techniques de
charge, et emploie 6 100 collaborateurs au niveau international. La part des exportations tourne
autour de 89 % grâce à ses 36 filiales internationales Fronius, ses partenaires de vente et ses
représentants présents dans plus de 60 pays. Ses produits et services innovants ainsi que 1.366
brevets délivrés font de Fronius un leader en innovations sur le marché mondial.

Pour toute autre information, veuillez prendre contact avec :

Arthy Andraud, 8 Rue du Meunier BP 14061, Roissy CDG Cedex
Tél.: +33 0 1 39 33 12 46, andraud.arthy@fronius.com

Veuillez envoyer un exemplaire justificatif à notre agence  :

a1kommunikation Schweizer GmbH, Mdm. Kirsten Ludwig,
Oberdorfstraße 31 A, 70794 Filderstadt, Deutschland
tél : +49 0 711 9454161-20,
e-mail : kirsten.ludwig@a1kommunikation.de

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