Compl MNF-Partie 2 2015 2016

Partie 2 :
Problèmes de pollution
environnementale de l’industrie
métallurgique et solutions possibles
UNILI-Grade1-Complément-MNF_Partie2_Problèmes de pollution_Prof Alexis TSHIMOMBO_2015-2016
Table des matières

Matière Page
Partie 2 : Problèmes de pollution environnementale par l’industrie métallurgique
et solutions possibles
Table des matières ……………………………………………………………………… 70
Chapitre 1 : Généralités sur la gestion et le stockage des déchets ……………………. 72

1.1 Cycle de vie de matériaux …………………………………………………… 72
1.2 Durée de vie d’un équipement ……………………………………………….. 73
1.3 Impact des matériaux sur l’environnement : matériaux écologiques ………… 75
1.3.1 Recyclage …………………………………………………………... 75
1.3.2 Enfouissement ……………………………………………………… 76
1.3.3 Mise à la décharge publique ………………………………………... 76
1.3.4 Incinération …………………………………………………………. 76
1.3.5 Matériaux écologiques ……………………………………………... 76
1.4 Notions sur les déchets ……………………………………………………….. 77
1.4.1 Définitions ………………………………………………………….. 77
1.4.2 Catégories de déchets ………………………………………………. 77
1.5 Aspects toxicologiques des déchets ……………….......................................... 80
1.6 Exercices d’application ………………………………………………………. 82
Chapitre 2 : traitements de recyclage ou élimination des déchets solides avec

valorisation de matière …………………………………………………………………. 85
2.1 Définitions de termes …………………………………………………… 85
2.2 Types de recyclage de métaux ou métaux de seconde fusion ….……….. 86
2.3 Avantages du recyclage « externe » ……………………………………… 87
2.4 Description du processus de recyclage couplé à celui de production ……. 87
2.5 Equipements de recyclage ……………………………………………….. 89
2.6 Installations de recyclage ………………………………………………… 92
2.7 Procédés d’extraction métallurgique axés sur le recyclage ………………. 93
2.7.1 Recyclage de l’aluminium ………………………………….. 93
2.7.2 Procédés de recyclage du zinc ……………………………… 93
2.7.3 Métallurgie de seconde fusion du plomb …………………... 97
2.7.4 Métallurgie de seconde fusion du magnésium ……………... 98
2.7.5 Cas de la récupération des métaux précieux ……………….. 99
2.8 Exercices d’application …………………………………………………... 99
Chapitre 3 : Traitement des eaux usées et application aux effluents industriels ……….. 101
3.1 Introduction et contexte …………………………………………………… 101

3.2 Spécificité du bioréacteur à membranes – Présentation générale ………… 102
3.3 Paramètres de dimensionnement et de contrôle ……………………………. 104
3.3.1 Rappel sur le précédé à membranes ………………………………... 104
3.3.2 Etape de séparation sur membranes poreuses en BAM …………… 107
3.3.3 Système biologique ……………………………………………… 117
Complément MNF – I Grade MET – UNILI – Par Prof Alexis TSHIMOMBO Partie2 -p70
3.4 Exemples industriels ……………………………………………………….. 121

3.4.1 Exemple de BAM en traitement d’effluents industriels…………. 121
3.4.2 Exemple de BAM en traitement d’effluents urbains ……………. 123
3.5 Conclusion …………………………………………………………………. 125
Chapitre 4 : Techniques d’incinération ………………………………………………… 128

4.1 Caractéristiques et applications de la technique d’incinération ………………. 128
4.2 Principes généraux et aspects théoriques de la combustion …………………... 128
4.3 Unités d’une installation d’incinération ………………………………………. 131
4.4 Hygiène et sécurité des installations ………………………………………….. 132
Chapitre 5 : Procédés biologiques de dégradation des déchets ………………………… 133

5.1 Principe du procédé …………………………………………………………… 133
5.2 Exemple d’application : gestion des déchets solides …………………………. 134
5.2.1 Valorisation énergétique ………………………………………………... 134
5.2.2 Valorisation par biodégradation ………………………………………… 135
5.2.3 Stockage des déchets ménagers …………………………………………. 135
Chapitre 6 : Décharges ou Centres de Stockage des Déchets (CSD) …………………... 136
Résumé et conclusion sur l’étude des techniques de traitement des rejets industriels et
exercices ………………………………………………………………………………. 138
Chapitre 1 :
Généralités sur la gestion et le stockage des
déchets
1.1 Cycle de vie de matériaux
Les techniques modernes d’exploitation des ressources naturelles et la fabrication des
produits qui en découlent ont de nombreuses répercussions sociales tant positives que
négatives. Etant de nature économique et environnementale, ces répercussions ont une portée
internationale dans la mesure où :
- Les ressources que requiert toute nouvelle technique proviennent souvent de
différents pays ;
- La prospérité économique résultant du développement technologique se
manifeste à l’échelle mondiale ;
- Les conséquences pour l’environnement ne s’arrêtent pas non plus aux
frontières d’un pays.
Dans ce système technologie-économie-environnement, les matériaux jouent un rôle

crucial. Comme l’indique le schéma repris dans la figure 1.1, un matériau utilisé dans la
fabrication d’un produit et qui sera jeté après usage, traverse plusieurs stades ou phases. Ces
derniers constituent ce que l’on appelle parfois dans le métier « cycle de vie des matériaux »
ou simplement « cycle des matériaux » et qui représente le cycle d’utilisation d’un matériau.
Figure 1.1 : Représentation schématique du cycle de vie des matériaux.
La production de masse de produits de grande diffusion, en sus de conduire à une

consommation accélérée de matériaux de base, a une double influence sur l’environnement.
En effet, d’une part, elle produit un important volume de déchets : les matériaux non recyclés
finissent leur vie dans des décharges publiques et peuvent conduire à des pollutions des
réserves d’eau qui ne sont pas admissibles. Si la proportion de recyclage n’augmente pas de
manière significative dans l’avenir, une fraction non négligeable des territoires nationaux se
retrouvera recouverte de décharges.
D’autre part, l’extraction et la transformation des matériaux constitutifs des produits utilisés
par l’Homme, leur fabrication, leur distribution et leur utilisation possèdent un coût
énergétique important ! Les combustibles fossiles sont une ressource limitée ; de plus, leur
combustion génère du dioxyde de carbone CO2 et/ou du monoxyde de carbone CO dans
l’atmosphère. Ces émissions de gaz dits « à effet de serre » (GES), s’accompagnent des
conséquences graves sur le réchauffement climatique sans oublier les problèmes de santé
publique.
Au cours de la phase de l’extraction des matières premières et durant les phases de

transformation, certains dommages écologiques sont inévitables (destruction partielle des
paysages, déversement des polluants dans les cours d’eau ou l’atmosphère, etc.). Mais, le
produit fini devrait être conçu de telle sorte que, tout au long de sa vie, son effet sur
l’environnement soit minime. Plus précisément, il devrait être recyclable sinon
biodégradable. Tout oriente donc vers la conception des produits dits écologiques c’est-à-dire
recyclable ou biodégradable. En deuxième possibilité, le matériau écologique peut être
enterré (enfouissement) s’il est biodégradable et peut alors se décomposer par ses interactions
avec l’environnement (espèces chimiques naturelles, micro-organismes, oxygène, chaleur,
etc.).
1.2 Durée de vie d’un équipement

La durée de vie d’un équipement peut être donnée par la courbe en baignoire qui montre
l’évolution du taux de défaillances en fonction du temps ou de sa durée de vie. Les graphiques
repris dans la figure 1.2 donnent les allures des courbes de variations des taux de défaillance
habituellement enregistrés en électronique et en électromécanique.
Figure 1.2 : Allure de la courbe en baignoire pour un équipement électrotechnique
L’examen de la courbe en baignoire met en évidence l’existence de trois périodes

différentes similaires à celles de la vie d’un Homme et appelle les conclusions suivantes :
1° Période (1) : dédiée à la « Jeunesse », cette période est caractérisée par la mortalité
infantile et par analogie, par des défaillances précoces constatées sur l’équipement :
 En état de fonctionnement à l’origine (mise en service) ;
 Période de rodage (pré-usure, coup de râpe initial) ;
 Précision des composants électroniques (déverminage).
Au cours de cette période, le taux de défaillance va en diminuant. Ceci s’explique par le fait
que certains composants sont mis en fonctionnement alors qu’ils sont viciés au départ : soit
une malfaçon lors de la fabrication. La maintenance corrective est ainsi conseillée à cette
étape de la vie de l’équipement.
Mais, à titre de prévention, on pratique :
 Le déverminage : consistant à mettre en fonctionnement pendant un certain temps (par

exemple 168 h) les composants que l’on veut livrer à un client. Ceci a pour effet
d’éliminer ceux qui présentaient des faiblesses, et ainsi ramener le taux de défaillance
au niveau de celui de la période de maturité. Cette période correspond au rodage dans
le domaine de l’automobile particulièrement.
 Des contrôles très renforcés (contrôles non destructifs).
2° Période (2) dite de « Maturité » : correspondant à l’étape de vie utile caractérisée par de
défaillances aléatoires. Il s’agit d’une étape caractérisée par :
 Un rendement optimum du matériel ;
 Un taux de défaillance constant ; λ(t) constant : équipements électroniques (pas
d’usure ni défaillance partielle, il y a en règle générale fonctionnement ou cessation
de fonctionnement, pas de réparation) et λ(t) légèrement croissant et variant en dent
de scie pour des équipements mécaniques (car, il y a manifestation de pannes suivies
de réparations c’est-à-dire des temps de fonctionnement et d’arrêt ;
 Les défaillances apparaissent sans dégradations préalables, visibles, par des causes
diverses, suivant un processus poissonnier (défaillances aléatoires ou par dérive).
En règle générale, lors de cette étape de vie d’un équipement, la maintenance préventive
est d’application. Le type de maintenance peut être préventif par travaux systématiques,
palliatif et / ou curatif (défaillance catalectique).
3° Période (3) de Vieillesse correspondant à l’obsolescence de l’équipement : (fatigue,

usure) dont les caractéristiques sont :
 Un mode de défaillance prédominant, généralement visible, entraîne une dégradation
accélérée, à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme). Souvent, on trouve une
usure mécanique, de la fatigue, une érosion ou une corrosion.
 A un certain seuil de λ(t), le matériel est « mort ». Il est alors déclassé, puis rebuté ou
parfois reconstruit. La détermination de T, seuil de reforme, est obtenue à partir des
critères technico-économiques.
 Présence d’importants phénomènes de dégradation. Le taux de défaillance est
croissant (période où il faut veiller sur le matériel). Cela correspond aux phénomènes
de fatigue, d’usure en mécanique ou au problème lié à la dérive des composants en
électronique, une maintenance préventive conditionnelle peut être mise en place. La

maintenance curative ou palliative est ainsi à considérer.
1.3 Impact des matériaux sur l’environnement : matériaux écologiques

De jours, il est recommandé sinon impérieux de s’interroger, dès la conception, de ce
qu’advient un matériau une fois que l’objet dans lequel il a fait partie, arrive à la fin de sa vie
utile. A ce point de vue, quatre possibilités s’offrent au matériau : le recyclage,
l’enfouissement, la mise à la décharge publique ou l’incinération. En attendant de décrire ces
différents modes de traitement des déchets, contentons-nous de citer les généralités sur les
possibilités de traitement des matériaux traditionnels (métaux + alliages, céramiques + verres,
polymères) au terme de leurs durées de vie utile.
1.3.1 Recyclage
- Presque tous les matériaux métalliques peuvent être recyclés. Les produits ferreux
comptent parmi les alliages les plus recyclables et les plus recyclés. L’aluminium est
le métal non ferreux recyclable le plus répandu et, comme il se corrode difficilement,
il peut être récupéré en totalité. Cependant, bien que la majorité des alliages
métalliques soient recyclables, il n’est pas possible de recycler tous les alliages d’un
même métal. En outre, la qualité des alliages recyclés diminue souvent après chaque
cycle.
- De nos jours, près de la moitié des emballages en matières plastiques sont recyclés. La
reprise des polymères thermoplastiques s’effectue selon le classement suivant : le
polyéthylène PE, le polypropylène PP, le polystyrène PS, l’ABC, le polyéthylène
téréphtalate PET ou PETP (ou polytéréphtalate) et le chlorure de polyvinyle PVC. Ils
sont les faciles à récupérer et à recycler car, ils peuvent être réformés par chauffage.
Ils doivent cependant être triés selon leur couleur et leur type. L’utilisation d’un code
d’identification facilite le tri des matériaux d’emballage selon leur type.
- Du point de vue économique, il n’y a pas de réel avantage à recycler les matériaux
minéraux et particulièrement le verre car leurs composants de base (sable, soude,
calcaire) sont bon marché et très accessibles. De plus, le verre récupéré doit être trié
selon sa couleur (clair, ambre ou vert), son type (plat ou récipient) et sa composition
(chaux, plomb, borosilicate ou pyrex). Un tel tri est onéreux et nécessite beaucoup de
temps. Il en résulte que les débris de verre ont une faible valeur marchande et sont
moins susceptibles d’être recyclés. Néanmoins, l’utilisation de verre recyclé comporte
quelques avantages. En effet, la fusion du verre recyclé (calcin) nécessite moins
d’énergie que celle des constituants de base car les réactions endothermiques associées
à la vitrification se sont déjà effectuées ; le recyclage du verre permet d’économiser
environ 100 kg d’équivalent pétrole par tonne produit, un gain sur la consommation de
matières premières et un moyen de réduire les émissions de poussières. Aussi, avec la
reprise du verre, la température des fours de traitement est légèrement réduite, ce qui
permet par ailleurs une accélération de la production et une réduction de l’émission de
polluants tels que les oxydes d’azote et les oxydes de soufre.
- Enfin, les matériaux composites se recyclent difficilement en raison de leur nature
multiphasée. En effet, les phases ou les matériaux qui les constituent sont
habituellement très finement entremêlées et cette configuration rend impossible leur
séparation complète. Les procédés de recyclage requérant une telle séparation sont
donc peu pratiques.
1.3.2 Enfouissement
En deuxième possibilité, le matériau peut être enterré ou enfoui sous terre s’il est
biodégradable et peut alors se décomposer par ses interactions (réactions chimiques) avec
l’environnement (espèces chimiques naturelles, micro-organismes, oxygène, chaleur, etc.). La
plupart des matériaux métalliques, à l’exemple de ceux à base de fer ou de cuivre, subissent
une corrosion d’ampleur variable et sont donc biodégradables. Dès lors, ils peuvent être
enfouis dans la terre. Toutefois, certains métaux tels que l’argent et le plomb sont toxiques et
leur enfouissement peut engendrer des risques pour la santé publique.
Matériau relativement inerte et de ce fait ne se décomposant pas, le verre (matériau céramique

dont l’usage est le plus répandu) n’est donc pas biodégradable.
Les polymères ne sont pas biodégradables si bien qu’ils se retrouvent en grande quantité dans
les dépotoirs ; les principales sources de ces déchets sont les emballages, les carcasses de
voitures, les pneus usés et les appareils ménagers. Des polymères biodégradables ont été
synthétisés par pyrolyse, mais leur production demeure relativement coûteuse.
1.3.3 Mise à la décharge publique
En troisième possibilité de gestion de déchets, le matériau est tout simplement conduit à la

décharge publique. Ceci est caractéristique des déchets inertes (DI) lesquels ne subissent
aucune modification physique, chimique ou biologique importante. De plus, ils ne brûlent pas,
ne se décomposent pas. Ainsi, la plupart des déchets de chantiers, de démolition des bâtiments
et de verres sont ainsi enfouis dans des dépotoirs ; de même que les résidus provenant des
incinérateurs. N’importe comment, il est impératif que ces décharges ou centres de stockage
de déchets soient gérés selon les spécifications relatives à l’hygiène et à la santé publique
ainsi qu’au respect et à la protection de l’écosystème.
1.3.4 Incinération
Enfin, en dernière possibilité, le matériau peut subir une incinération à condition de ne pas
être toxique. C’est dans cet ordre que certains polymères combustibles dont les émissions
toxiques ou polluantes sont négligeables, peuvent être incinérés.
1.3.5 Matériaux écologiques
De ce qui précède, il y a lieu de noter qu’un matériau écologique, défini comme celui qui est
respectueux de l’environnement et donc ayant un impact négatif réduit sur l’écosystème est
soit recyclable soit biodégradable.
Ainsi donc, ce qu’il advient des matières ou matériaux à la fin de leur vie utile doit
également être pris en considération au moment de leur choix. Dès lors, d’un point de vue
écologique, le matériau idéal devrait être intégralement recyclable ou biodégradable et, ce
processus devrait pouvoir se répéter indéfiniment. Un matériau recyclable peut, à la fin de sa
vie utile en tant que composante particulière, être traité de nouveau, réintégrer le cycle de vie
des matériaux et être réutilisé dans une autre composante. Les matériaux d’ingénierie sont
recyclables ou biodégradables à des degrés divers.
1.4 Notions sur les déchets

1.4.1 Définitions
Le rôle des définitions et du vocabulaire est particulièrement critique dans le secteur des
déchets et ce, pour multiples raisons :
- Ils orientent vers la filière d’élimination et, par conséquent, les coûts de traitement par
unité de poids ;
- Ils favorisent ou limitent le phénomène de rejet par les populations des unités de
traitement correspondantes disposées dans leur voisinage ;
- Ils fixent les limites des domaines (matières premières, matières premières
secondaires, recyclage, déchets) et les réglementations respectives qui s’appliquent ;
- Ils définissent la réglementation à respecter pour les transferts de déchets ;
- Ils permettent enfin de définir des taxes sur des catégories de déchets spécifiques
(TGAP).
De toute évidence, presque tous les législateurs s’accordent à définir le déchet comme
« tout résidu d’un processus de production, de transformation ou d’utilisation ou toute
substance, tout matériau, tout produit ou plus généralement, tout bien meuble abandonné ou
que son détenteur destine à l’abandon ». Comme on voit, cette loi (puisqu’il s’agit bel et bien
d’une loi) limite la définition aux déchets :
- Présentant des effets nocifs sur le sol, la flore et la faune ;
- Dégradant les sites ou les paysages ;
- Engendrant des bruits ou des odeurs ;
- et donc, portant atteinte à la santé de l’Homme (ou publique) et à l’environnement.
Le terme d’abandon s’entend comme « tout acte tendant, sous le couvert d’une cession à
titre gratuit ou onéreux, à soustraire son auteur aux prescriptions de la loi et aux règlements
pris pour son application ». L’abandon va ainsi au-delà de l’acte volontaire de se démunir ou
de renoncer à un objet pour s’élargir à la cession afin d’échapper à des sanctions.
1.4.2 Catégories de déchets
On peut distinguer les différentes catégories de déchets suivantes :

a) Déchets ménagers et assimilés (DMA)
Cette catégorie recouvre les ordures ménagères (OM), les déchets urbains (DU) ou
municipaux (DM), les résidus urbains (déchets de nettoiement). On y associe les déchets
occasionnels comme les déchets verts, les encombrants et les déchets de bricolage. Leur
traitement relève de la responsabilité des municipalités (communes, hôtel de ville) qui
peuvent en déléguer la responsabilité à des sociétés ou à des syndicats. Le terme assimilé
désigne les déchets des entreprises industrielles, des commerçants, des écoles, des services
publics, du secteur tertiaire et des hôpitaux qui présentent des caractéristiques physico-
chimiques ou de toxicités équivalentes à celles des ordures ménagères. Ceci permet de les
envoyer vers les mêmes unités de traitement que les ordures ménagères.
b) Déchets des collectivités locales

Rentrent dans cette catégorie, les boues de station d’épuration, les matières de vidange, les
déchets d’espaces verts, les résidus du nettoiement des rues, les papiers divers des locaux
administratifs, etc.
c) Déchets industriels
La production globale de déchets industriels (industrie, commerce, artisanat, transport) est
estimée à 98 Mt/an. Autrefois, on distinguait les déchets industriels toxiques qui devaient être
traités avec de multiples précautions, des déchets non toxiques pouvant être traités sans
précautions particulières avec les ordures ménagères. L’opposition manifestée par les
populations à la présence dans leur voisinage d’installations de traitement de déchets toxiques
a conduit à modifier les dénominations.
Désormais, on parle des déchets industriels banals (DIB) ou déchets non dangereux et les
déchets industriels spéciaux (DIS) ou dangereux. Les premiers sont issus d’activités
commerciales, artisanales, industrielles ou de service. Ils englobent principalement les
plastiques, les papiers-cartons, les textiles, le bois non traité, les métaux et alliages, les verres
et matières organiques. Ces déchets peuvent être éliminés avec les ordures ménagères ou dans
des installations spécifiques. Les DIB se définissent comme inertes et contrairement aux DIS,
ils ne présentent pas le caractère toxique de ces derniers. Ils entrent dans la catégorie des
déchets non dangereux.
Les DIS possèdent des propriétés dangereuses tant à la santé publique qu’à l’écosystème
de sorte qu’ils ne peuvent pas être déposés dans des installations de stockage recevant
d’autres catégories de déchets. Ils regroupent les déchets dangereux autres que ceux des
ménages et les déchets d’activité de soins à risques infectieux. Les DIS présentent l’une des
propriétés de danger ou de nuisance suivantes : explosible, comburante, facilement
inflammable, irritante, nocive, toxique, cancérogène, corrosive, infectieuse, toxique vis-à-vis
de la reproduction, mutagène ou écotoxique.
d) Déchets hospitaliers (DH), déchets d’activité de soins (DAS) ou déchets infectieux

Ce sont des déchets spécifiques des activités de diagnostic, de suivi et de traitement
préventif, curatif ou palliatif, dans les domaines de la médecine humaine et vétérinaire. On
leur joint aussi les activités de recherche et d’enseignement associés, de production
industrielle et de thanatopraxie. Les déchets d’activité de soins à risques infectieux (DASRI)
sont classés comme des déchets dangereux.
Ces déchets doivent être séparés des autres déchets. Ils utilisent des emballages à usage
unique avant l’enlèvement. Aussi, des durées maximales d’entreposage sont imposées pour
les déchets de cette catégorie. De même, le transport des DAS répond aux exigences imposées
aux matières dangereuses en ce qui à trait notamment au conditionnement, étiquetage,
classement par risques biologiques.
e) Déchets inertes (DI)
Les déchets de cette catégorie ne subissent aucune modification physique, chimique ou

biologique importante. Ils ne se décomposent pas, ne brûlent et ne produisent aucune réaction
physique ou chimique. De plus, les DI ne sont pas biodégradables et ne détériorent pas
d’autres matières avec lesquelles ils entrent en contact, d’une manière susceptible de nuire à la
santé humaine. Il faut noter que la production totale de lixiviats et la teneur des déchets en
polluants ainsi que l’écotoxicité des lixiviats doivent être négligeables et ne pas porter atteinte
à la qualité des eaux de surfaces et/ou souterraines.
La principale caractéristique des DI est de pouvoir s’éliminer en décharge publique de

déchets inertes au coût de traitement le plus faible (à titre d’exemple, environ 20 €/t) ou d’être
réutilisables dans le secteur des travaux publics comme matériaux de remblai ou en sous-
couche routière.
De manière générale, les DI sont constitués :
- Des déchets de chantier : dont 66 % considérés comme inertes ;
- Des déblais et gravats ;
- Des déchets de démolition dépourvus de bois traités, d’amiante, de peintures, de
goudrons, de pyralène, etc.
f) Déchets fermentescibles
Ce type de déchets est constitué de matières organiques biodégradables telles que les
tontes de gazon, épluchures de fruits et légumes, déchets de viande, de charcuterie, les papiers
et cartons, le bois et les textiles naturels. Les matières plastiques qui, malgré le fait qu’ils se
décomposent à long terme, ne sont pas repris parmi les déchets fermentescibles. En revanche,
on définit la fraction fermentescible des ordures ménagères (FFOM) renfermant les composés
organiques biodégradables contenus dans les ordures ménagères.
g) Déchets ultimes
Comme on peut bien se l’imaginer, les opérations de traitement des déchets produisent de
nouveaux déchets que l’on peut appeler en quelque sorte « déchets des déchets ». Ces derniers
seront traités à leur tour et fourniront aussi des déchets. Ainsi de suite, il arrive un moment où
l’opération n’est plus rentable : on obtient alors « le déchet ultime ». On le définit comme « un
déchet résultant ou non du traitement d’un déchet, qui n’est plus susceptible d’être traité dans
les conditions techniques et économiques du moment, notamment par extraction de la part
valorisable ou par extraction de son caractère polluant ou dangereux ». Il va sans dire que
cette définition est évolutive ! En effet, un déchet classé dangereux à une époque ne le sera
peut-être plus à une époque ultérieure du fait notamment de l’essor des techniques et/ou des
cours des matières premières.
h) Déchets radioactifs
Sont définis comme radioactifs, les déchets ayant les caractéristiques suivantes :
- Une activité massique supérieure à 2 µCi/kg soit 74 kBq/kg ou 74 Bq/g ;
- Et une activité totale supérieure à 0,1 µCi soit 3,7 kBq pour les radioéléments du
groupe I ; à 1 µCi pour le groupe II A ; 10 µCi pour le groupe II B et 100 µCi pour le
groupe III.
[L’activité désigne le nombre de transitions nucléaires spontanées par unité de temps d’un
matériau radioactif. Elle s’exprime en Becquerel (Bq) qui représente une désintégration par
seconde. L’ancienne unité était le Curie (Ci). Les équivalences entre ces unités sont alors
telles que 1 ci = 3,7.1010 Bq ; 1nCi = 37 Bq ; 1 Bq = 27 pCi). Lorsqu’elle est rapportée à

l’unité de masse du matériau actif, cette activité définit l’activité massique : Bq/kg ou Bq/g].
Les déchets solides de faible activité (moins de 1.000 coups par minute au contact avec un
détecteur de contamination ordinaire muni d’une sonde adaptée au rayonnement émis)
peuvent être rejetés avec les déchets ordinaires du laboratoire, à condition que l’activité totale
rejetée n’excède pas :
- 0,1 µCi pour les radioactifs du groupe I ;
- 1 µCi pour les radioactifs du groupe II A ;
- 10 µCi pour les radioactifs du groupe II B ;
- 100 µCi pour les radioactifs du groupe III.
Les déchets de très faible activité (TFA) présentent une radioactivité de l’ordre de 1 Bq/g.
il faut enfin signaler que les cas spécifiques des déchets fortement radioactifs tels que les
combustibles usés des centrales nucléaires ou sources utilisées par les hôpitaux peuvent être
envisagés.
i) Boues
Les boues sont les déchets se situant à la frontière des domaines respectifs des déchets
solides et des eaux résiduaires. Ce sont donc des mélanges de solide et de liquide (l’eau le
plus souvent) dont la fraction solide est constituée de fines particules (de l’ordre du
micromètre µm à quelques mm). On assimile néanmoins les boues (généralement) aux
déchets solides.
j) Déchets spatiaux
Les déchets orbitaux des satellites se meuvent à grande vitesse et sont en mesure
d’endommager ou de mettre en péril les satellites actifs, en particulier les satellites habités. Le
traitement de cette catégorie de déchets consiste à les localiser et à prévoir leur trajectoire. A
cet effet, des logiciels ont été mis au point par le Dr Holger Krag de l’Université de Brunswick
(Allemagne). La modélisation s’appuie sur des mesures radars et télescopes et des calculs de
distribution de déchets sur orbite.
1.5 Aspects toxicologiques des déchets

Les différents traitements de déchets déstructurent la matière. Cette déstructuration est soit
immédiate (recyclage, incinération, pyrolyse, etc.), soit différée (décharges). Les constituants
toxiques potentiels des déchets se retrouvent plus ou moins libérés par les opérations de
traitement dans le milieu naturel ou dans les unités de recyclage. Les polluants toxiques sont
d’origines variées :
- Ce peut être le déchet lui-même ;
- Ils peuvent être créés par réactions chimiques des déchets les uns en présence des
autres ;
- Ils peuvent provenir du traitement et constituer un sous-produit de cette opération (les
métabolites).
La toxicologie désigne la science des toxiques et des poisons (le poison étant une
substance pouvant créer un dommage par une interaction physico-chimique avec un
organisme vivant). Quant à l’écotoxicologie, elle étudie l’évolution des produits et leurs
conséquences sur l’écosystème, en particulier les impacts des substances toxiques sur la
dynamique des populations. Ces aspects toxicologiques, en évolution permanente, justifient
une bonne part des réglementations sur le traitement des déchets.
Les principales voies d’entrée des toxiques sont la voie orale (par ingestion), pulmonaire
(par inhalation), cutanée (par contact, toucher), oculaire ou parentérale (injection par
seringue). Les principales pathologies associées aux principaux polluants sont regroupées
dans le tableau 1.1.
Tableau 1.1 : Quelques pathologies associées aux principaux polluants
Polluants Pathologies associées Observations
Leur action n’est pas

immédiate ; elle intervient
Substances CMR : Cancérogènes, mutagènes, reprotoxiques ou dans la cellule des
amiante, poussière de toxiques pour la reproduction organismes vivants au
silice ou de bois, etc. niveau de l’ADN et s’inscrit
dans le long terme par des
effets pouvant atteindre
plusieurs décennies.
Cancers, œdèmes des poumons, brûlures,

Polluants minéraux du irritations de l’estomac ou des muqueuses,
traitement des déchets : insuffisances rénales, bronchites
poussières, Cd, Hg, Pb, (chroniques), asthme, fibroses,
Th, As, B, Al, Cr, Cu, accroissement de la tension artérielle,
Mn, Ni, Co, V, Zn, SO2, anémie, saturnisme, paralysie, troubles du
SO3, CO, NOx, HCl, système nerveux, digestifs, ou cardio-
HF, etc. vasculaires, nausées, vomissements,
diarrhées, anorexie, vertiges, maux de tête,
asthénies, etc.
Polluants organiques
du traitement des Chloracnée, cancers, impact sur la fertilité Mécanismes d’action et
déchets : composés masculine (concentration des effets non encore
organiques volatils spermatozoïdes, accroissement du nombre complètement établis.
COV, dioxines et de cancers des testicules, etc.
furannes, perturbateurs
endocriniens.
1.6 Exercices d’application

I.- Chaque année, on fabrique en France environ 200.000 tonnes de bouteilles à base de PVC
(polychlorure de vinyle) ou de PET (polytéréphtalate d’éthylène). Depuis les années 1990, le
PET remplace de plus en plus le PVC dans la fabrication des bouteilles d’eau gazeuse, pour
des raisons de résistance et d’impact environnemental. Une partie de ces produits est
recyclée dans l’industrie textile en particulier, mais le reste est incinéré.
a) La combustion du PVC (C2H3Cl)n donne principalement du gaz carbonique, de l’eau
et de l’acide chlorhydrique. Ecrire cette réaction de combustion. Quelle masse d’acide
chlorhydrique et de gaz carbonique la combustion du PVC contenu dans 1 kg de
bouteilles incinérées libère-t-elle ?
b) La combustion du PET (C10H10O4)n donne principalement du gaz carbonique et de
l’eau. Ecrire cette réaction de combustion. Quelle masse de gaz carbonique la
combustion du PET contenu dans 1 kg de bouteilles incinérées libère-t-elle ?
c) Quelle(s) conclusion(s) peut-on en déduire ?
II.- Pour beaucoup de matériaux courants, la consommation mondiale C croît de manière

exponentielle au cours du temps en suivant une loi de la forme :
C = Co.exp [(r/100).(t – to)]
Dans cette expression, r désigne le taux de croissance annuel en % et Co est la consommation
au temps t = to. La figure ci-dessous correspond à la consommation mondiale du papier qui a
présenté un taux de croissance annuel régulier de l’ordre de 3 % entre 1970 et 2000.
a) Sachant que la consommation mondiale de papier était d’environ 130 millions de

tonnes en 1970, vérifier que la loi de croissance exponentielle avec r = 3 % fournit
bien un ordre de grandeur correct pour la consommation mondiale de l’année 2000.
b) La consommation mondiale de papier était de 28 millions de tonnes en 1938. La loi de
croissance précédente est-elle applicable rétroactivement à la période 1938-1970 ? Si
non, quelle peut en être la valeur de son taux de croissance ? Comment peut-on
socialement expliquer cela ?
c) Par extrapolation aux années futures, quelle consommation mondiale de papier cette
loi établie de 1970 à 2000 permettrait de prévoir pour 2005 ?
d) En réalité, la consommation mondiale de 2005 a été d’environ 365 millions de tonnes
et la prévision de croissance annuelle pour la période de 2000 à 2015 est désormais de
seulement 2,2 %. Quels facteurs socio-économiques peut-on envisager pour expliquer
cette modification de croissance ?
III.- Le schéma ci-dessous représente, de a à k, les principales étapes du cycle de vie d’un
produit manufacturé et du (des) matériau(x) qui le constitue(nt), en liaison avec les
principaux domaines de compétences scientifiques et techniques qui lui sont associés.
a) Compléter le cycle par les étapes suivantes, placées aux emplacements judicieux :
- Commercialisation (2 emplacements).
- Mise en forme primaire : demi-produit.
- Recyclage.
- Mise en forme secondaire : produit fini.
- Obsolescence : usure, dégradation, corrosion, rupture, etc.
- Récupération : désassemblage, tri sélectif, valorisation.
b) Compléter les domaines de compétences scientifiques et techniques par les suivants, placés
aux emplacements judicieux :
- Chimie et propriétés (2 emplacements).
- Conception et fabrication intégrées.
- Génie des procédés de transformation.
- Gestion des déchets ultimes.
- Microstructure et propriétés (2 emplacements).
- Maintenance.
Chapitre 2 :
Traitements de recyclage ou élimination des
déchets solides avec valorisation de matière
2.1 Définitions de termes

La définition du terme recyclage varie selon les sources.
- La directive 94/62/CE le définit comme un « retraitement dans un processus de

production de déchets aux fins de leur fonction initiale… ».
- La norme AFNOR H 00 015 considère que « la valorisation par recyclage consiste à
utiliser les matériaux ou matières premières contenues dans l’emballage afin de
fabriquer un nouvel emballage ou un autre produit ».
En ce qui nous concerne, nous pensons qu’il est nécessaire de définir outre ces termes,
certains d’autres termes clés fréquemment utilisés dans le domaine de recyclage de matières
usagées dont notamment :
 La valorisation de déchets solides (métalliques) est un ensemble d’opérations qui

consistent à leur donner une valeur nouvelle industrielle et/ou marchande.
 Le recyclage se définit comme étant l’action de récupérer les déchets, de leur faire
subir un traitement et de les introduire dans le cycle de production. La valorisation des
déchets précède ainsi leur recyclage. Il en résulte qu’au terme du recyclage, le
matériau remis dans le circuit de production (déchets recyclés) peut recouvrir une
nouvelle vie et servir ainsi à la fabrication de nouveaux objets.
 La récupération se définit comme étant une action de recueillir, pour utiliser

ultérieurement un objet qui aurait cessé d’avoir un caractère essentiel.
 La collecte est une action de réunir, ramasser ou de rassembler des produits (agricoles,
métalliques, etc.) chez les producteurs en vue d’une opération postérieure donnée
(incinération, destruction, valorisation, recyclage, etc.).
 Les déchets sont des résidus de l’emploi des matières solides essentiellement c’est-à-
dire des matières en fin de vie.
 Les rebuts sont des résidus industriels de la production et de la transformation des

matériaux (matières).
En fait, on admet que le recyclage se trouve à la confluence de deux considérations :

- La production de matériaux ou de produits finis à partir de matières premières non
traditionnelles ;
- Le mode de traitement d’un déchet.
Le premier aspect suggère à intégrer le déchet-matériau au même niveau qu’une

matière pour un procédé industriel ; certains parlent de matières secondaires. L’influence des
conditions de collecte et de stockage est dès lors prépondérante : mélange ou pas, présence
d’humidité, etc. De même, le coût de ce produit doit se comparer favorablement aux cours des
matières premières auxquelles il va se substituer. Le second aspect amène à afficher un coût
de traitement pour le rendre compatible avec les exigences industrielles. A ce propos, il
convient de souligner qu’en dehors des métiers traditionnels du recyclage comme les
ferrailleurs et les chiffonniers, le domaine des déchets mélangés (ménagers en particulier)
conduit à un coût de traitement le plus souvent supérieur au coût d’un traitement alternatif en
l’occurrence l’incinération ou la décharge.
Le recyclage est considéré comme une opération de traitement de déchets tout en étant
spécifique au déchet considéré. Il existe d’autres manières de recycler dont celle des artistes
qui réutilisent des déchets pour la réalisation de leurs œuvres d’art. Il faut rappeler que la
récupération directe de déchets par les personnes (les scavengers) sur les décharges devrait
être interdite pour des raisons d’hygiène. En effet, les risques engendrés par un
développement inconsidéré du recyclage obligent de s’inquiéter :
 De la qualité des produits livrés aux consommateurs ;

 De la santé du personnel exploitant des installations non prévues initialement pour le
recyclage ;
 Du camouflage des produits toxiques dans de nouvelles utilisations.
2.2 Types de recyclage de métaux ou métaux de deuxième fusion

La filière du recyclage est importante pour la plupart des métaux dont principalement le fer,
l’aluminium, le zinc, le plomb et les métaux précieux. Les deux premiers métaux cités se
recyclent très bien et le processus de recyclage est bien moins coûteux en raison notamment
de l’énergie nécessaire à cette récupération de la matière (à titre d’exemple, on note 95 %
d’énergie consommée en moins par rapport à la production primaire pour l’aluminium).
Le recyclage de beaucoup de métaux peut être classé en deux grands types :
 le premier est le recyclage interne des chutes et des rebuts (à l’intérieur du processus
de fabrication) ;
 le second est le recyclage externe où il s’agit de toutes sortes de déchets, débris, pièces
usagées.
La récupération des métaux, communément appelée ferraillage ou ferraille, est une activité
très prisée et lucrative. Elle concerne en premier lieu les dérivés du fer suivis par les métaux
précieux à savoir le cuivre, le plomb, l’aluminium, etc.
Les fonderies transforment des métaux ferreux et non ferreux en articles divers comme les
tampons de regards, des pièces métalliques, des pièces artisanales, des lingots pour la
construction métallique, etc. Les sources d’approvisionnement des fonderies, en métaux sont
principalement les sociétés de récupération de la ferraille.
2.3 Avantages du recyclage « externe »

Le recyclage ou l’élimination des produits usés avec valorisation de la matière, sont
souhaitables pour plusieurs raisons :
 L’utilisation des matières recyclées permet de préserver les ressources naturelles et

d’éviter les conséquences de l’extraction des matières sur l’environnement. La filière
de recyclage est donc un moyen de protection de l’environnement. La ferraille qui
présente un intérêt pour le récupérateur est constituée des carcasses de voitures, des
tôles, des barres de fer de la construction métallique, etc. La dissémination croissante
de la ferraille dans la nature, si elle n’était pas récupérée, aurait engendré une pollution
croissante en métaux lourds qui nécessite un investissement considérable pour
l’épuration des eaux par exemple.
 L’énergie requise pour raffiner et traiter les matières recyclées est généralement
moindre que celle devant être consacrée au même traitement pour les premières
matières (exemple de la production de l’aluminium à partir de la bauxite exige 28 fois
plus d’énergie que le recyclage des canettes de boissons gazeuses).
 L’utilisation de matières recyclées élimine à la source tous les problèmes de

destruction ou d’enfouissement et contribue ainsi à l’assainissement de
l’environnement.
2.4 Description du processus de recyclage couplé à celui de production

Le recyclage des déchets fait intervenir de multiples acteurs au niveau de traitement.
L’écologie industrielle vise à promouvoir la transformation des déchets des uns pour en faire
des matières premières pour les autres. Elle prend en compte la part importante du coût de
transport des déchets dans le coût de revient final en essayant de susciter des synergies locales
entre les entreprises.
La production de biens matériels passe par plusieurs étapes depuis le matériau de base :
sous forme de lingots, de plaques, de barres, de feuilles, jusqu’au produit final incorporant de
nombreux matériels finis. Les premières étapes de transformation du matériau « pur »
génèrent des déchets sous forme de chutes d’usinage ou de production ; la qualité de ces
chutes permet de les recycler aisément en matériau de base puisque la composition est
connue. Les déchets issus des produits finis génèrent des produits provenant du démontage et
du tri comportant de nombreux polluants qui gênent dans la plupart des cas le recyclage. Dès
lors, il convient donc soit de les préparer avant introduction dans l’unité de production du
matériau, soit de modifier les modes opératoires de cette unité de production en conséquence.
Il est aussi possible d’utiliser le matériau dans un emploi moins noble que celui qu’il occupait
à l’origine. Le processus de « production et recyclage » peut être simplement décrit à partir du
schéma synoptique de la figure 2.1.
(Granule, lingots,
Bobines, plaques,
Matière bute
gueuses)
Barres
Objets
Transformation Mise en forme Usinage
MPV métallurgique commerciale spécialisé Utilisation
Rebuts Chutes
neuves
Transformation des
MPS déchets recyclables Préparation des
matières recyclables Objets usagés
Produits Vieux
Rejet
Figure 2.1 : Système des activités de production et de recyclage
La figure 2.1 renseigne que :

- Une matière brute est élaborée à partir de matières premières vierges (MPV) et se
présente sous une forme non directement utilisable (lingots, gueuses, granules, etc.).
La mise sous forme commerciale (fils, plaques, barres, etc.) donne lieu à des rebuts ou
chutes dont les caractéristiques sont proches de celles de la matière brute.
- Les matériaux commercialisés sont transformés par des industries spécialisées au
cours des opérations qui donnent lieu à d’autre rebuts appelés chutes neuves dans la
mesure où celles-ci sont peu mélangées et peu polluées. Le recyclage de ces chutes
neuves n’implique qu’une préparation sommaire, il s’agit le plus souvent d’une simple
compression.
- A la fin de ces opérations, les matériaux sont des biens d’équipement ou de
consommation (objets), de plus en plus souvent associés à d’autres matériaux.
- Au terme de leur vie, ces biens deviennent disponibles pour le recyclage de leurs
différents composants. La séparation des différents matériaux à recycler qui peut
s’effectuer par simple triage ou par dissociation, donne lieu à de produits recyclables
qualifiés de vieux.
Il faut faire remarquer qu’ayant par nature une origine douteuse, les déchets sont le plus
souvent pollués et mélangés, tandis que les rebuts sont plutôt bien identifiables et peu
mélangés de sorte qu’ils nécessitent par conséquent peu de préparation en vue de leur
recyclage.
La valorisation de toutes les matières contenues dans les déchets n’étant pas possible, la
préparation des matières premières secondaires (MPS) laisse des déchets qualifiés de déchets
ultimes. Dès lors, l’idée générale de déchets doit être bien distinguée de celle de MPS dans la
mesure où les déchets expriment la fin d’une vie et les MPS expriment un potentiel ou une
possibilité de vie nouvelle. Potentiellement dangereux, les déchets nécessitent des précautions
réglementaires. A l’inverse, la réutilisation optimale des matières premières secondaires
(MPS) proches des matières premières vierges (MPV) et ayant perdu l’essentiel de leur
pouvoir de nuisance implique de ne pas entraver leur commerce par des réglementations.
Il en résulte que le recyclage nécessite la mise au point et l’industrialisation de

technologies de préparation et de consommation des MPS. Il est donc dès lors inutile
d’envisager la collecte des déchets tant que l’industrie de la récupération n’est pas organisée
pour les absorber.
2.5 Equipements de recyclage

La priorité accordée au recyclage des matières ou matériaux conduit à aborder l’aspect
recyclage de certains déchets afin de montrer la richesse des technologies propres à chaque
matériau. A cet effet, les emballages constituent un cas particulier de déchets avec des
objectifs affichés de valorisation, de subventions pour leur implantation ou pour leurs
collectes. L’étude du recyclage de leurs matériaux constitutifs peut être envisagée avec
intérêt : plastiques, bois, papiers-cartons, verre, ferrailles, etc. Des traitements de déchets
peuvent être classés selon les types de déchets : ferrailles, métaux non ferreux, véhicules hors
d’usage VHU, piles et accumulateurs, pneus usagés PU, bois traités et palettes, huiles
usagées, déchets du bâtiment et des travaux publics, etc.
Dans tous les cas, l’essentiel des équipements et matériels de recyclage peut être composé
par les :
a) Broyeurs
Le choix d’un broyeur s’effectue en fonction de l’état du produit que l’on souhaite obtenir,
en prenant en compte l’origine du déchet. Il est souvent nécessaire de disposer de broyeurs de
différents types en vue de réduire progressivement la taille des déchets produits. On a
généralement à choisir entre :
- Les cisailles portatives : de technologie relativement simple, présentent une vitesse de
rotation lente (robustesse, fiabilité et facilité d’entretien) destinés aux matières souples
(films plastiques, pneus, papiers, cartons, petits bois et fûts) ou à un emploi en
prébroyage.
- Les déchiqueteurs : présentent des couteaux plus espacés que les cisailles rotatives et
sont réservés aux gros cartons, au polystyrène expansé ;
- Les concasseurs : réservés aux matériaux cassants (encombrants, bois, déchets de
démolition, plastiques) ;
- Les broyeurs à marteaux : pour les déchets cassants.
b) Séparateurs
On distingue entre :
- Les séparateurs magnétiques pour ferrailles : ils permettent de séparer les ferrailles
des autres matériaux et sont utilisés avant tout autre moyen de séparation.
- Les séparateurs magnétiques à courant de Foucault : ils permettent de séparer les
non-ferreux.
- Les séparateurs magnétiques pour matières plastiques : ils sont utilisés pour séparer
les matières plastiques (isolantes) mais pouvant être électriquement chargées par
frottement. Leurs particules de granulométrie comprise entre 5 et 10 mm, sont ainsi
soumises à un champ magnétique qui les sépare en fonction de leur charge
électrostatique.
- Les séparateurs électrostatiques et tribologiques : ils sont principalement réservés

pour le tri des matières plastiques. La séparation ne s’effectue pas directement, mais
plutôt au moyen de capteurs employant les effets physiques précités (électrostatiques
ou tribologiques), actionnant par la suite des éjecteurs pneumatiques.
c) Presses-cisailles :
La presse-cisaille est principalement employée pour réduire les dimensions des ferrailles
de longueur importante afin d’en faciliter la manipulation, le stockage et le transport. Son
usage conduit à l’obtention des produits feuilletés présentant des coupes qui ne sont pas
franches. Cet aspect peu valorisant convient néanmoins à un recyclage des ferrailles réduites
en four électrique.
d) Presses à balles
La presse à balle adoptait initialement une position verticale. Elle était actionnée
manuellement par des vis et se trouvait de manière générale dans le secteur textile. Avec le
développement du tri, elle s’est peu à peu étendue au secteur du papier carton, puis à celui des
déchets comme les boîtes de boissons en Al, les bouteilles en plastique, etc. Les déchets
déversés dans une trémie, s’empilent dans une chambre pourvue d’un plateau actionné à
l’aide d’un vérin qui les écrase. Une fois le compactage effectué, un dispositif de cerclage
(ruban métallique ou plastique) attache l’ensemble comprimé avant son expulsion de la
chambre de compression.
e) Presses à fûts ou aplatisseurs
L’équivalent de la presse à balle dans le domaine des ferrailles est constitué par les
aplatisseurs. Ces derniers visent à transformer en galette les ensembles métalliques constitués
de tôles peu épaisses tels que les fûts, les automobiles,... en vue de réduire leurs tailles de
manière à être aptes à pénétrer dans les broyeurs. Ces aplatisseurs peuvent être montés sur des
remorques susceptibles de traiter les ferrailles in situ dans le but de réduire leurs volumes,
diminuant ainsi le nombre de rotation des camions de transport.
f) Cribles ou tamis pour le tri mécanique
Les cribles sont des surfaces pourvues d’orifices de formes et de dimensions variables ne
laissant passer les éléments de tailles inférieures à leurs sections de passage ou mailles. Ils
pourraient également être désignés sous l’appellation de tamis, dans quel cas, ce sont des
plaques perforées aux trous ronds, carrés, …, des grilles ou toiles métalliques, des barres
droites ou en zigzag contigües, etc. L’ensemble se présente sous forme de plan (tamis) ou de
cuve cylindrique (trommel), horizontal ou incliné, vibrant, tournant ou oscillant. Les trous
peuvent être de dimensions constantes ou variables, s’agrandissant alors au fur et à mesure
que l’élimination des fractions les plus fines dans le lot des déchets à trier est réalisée (cas des
trommels). Dans pareil cas, le tri est effectué sur la base de la taille des éléments en présence
qui traversent ou non l’orifice selon leurs dimensions. De manière générale, les difficultés
rencontrées sur ce genre d’équipements résident dans le colmatage des orifices qui les rend
par conséquent inopérants. Parmi les équipements qui rentrent dans cette catégorie, on peut
mentionner les suivants :
 Les trommels : ils séparent les matériaux en fonction de leurs grandeurs par criblage,
sur des surfaces perforées disposées sur une enveloppe cylindrique animée d’un
mouvement rotatif continu autour de son axe.
 Les cribles à étoile : la séparation suivant la granulométrie des éléments s’opère sur
des axes en rotation pourvus d’étoiles à espacements variables. On a défini 4 fractions
granulométriques s’étageant sur 6 à 500 mm. Le tri s’opère ainsi sur les humus, le
sable, les déchets de construction et de démolition, les déchets agricoles et industriels,
la tourbe, les terres, le bois ou les papiers-cartons.
 Le trieur à godets : il est constitué d’un déversoir de déchets en vrac sur un tapis
incliné comportant des barres d’entraînement en forme de gouttière (les godets)
disposés parallèlement. Cet équipement opère comme un tamis mais sans présenter le
problème de colmatage. En effet, les éléments de grande taille ont tendance à suivre le
plan incliné pendant que ceux de taille réduite sont entraînés par les godets pour être
déversés dans une autre zone.
 La table inclinée : cette technologie permet de réaliser un tri automatique des

mélanges de déchets en fonction de leur poids, leur capacité à rouler, la position de
leur centre de gravité et leur résistance au frottement. La table inclinée permet ainsi de
séparer les pièces roulantes des pièces plates ainsi que les éléments lourds des légers,
au moyen d’une bande transporteuse inclinée et mise en vibration afin d’obtenir une
séparation homogène des déchets. De cette manière, les déchets plans et légers restent
sur la bande qui les décharge à son extrémité car ils ne subissent pas l’influence des
vibrations. Quant aux éléments roulants et lourds, ils sont éliminés
perpendiculairement au sens d’avancement de la bande, dans le sens du plan incliné.
Cependant, l’utilisation des rideaux de chaînes verticales permet d’affiner la
séparation en faisant la distinction des éléments roulants et lourds tels que les
bouteilles en verre des éléments roulants et légers comme les boîtes de conserve. Un
autre perfectionnement consiste à introduire un rideau d’air dans le but de mieux
séparer les éléments légers.
 Les séparateurs balistiques : ces appareils permettent d’assurer la séparation corps
creux-corps plats à l’exemple de la séparation des déchets en deux fractions
granulométriques de 60 mm et 60 – 160 mm.
g) Tri automatique
Il existe des appareils complexes de technologie sophistiquée comportant des dispositifs de

reconnaissance de forme et de couleur (caméra avec traitement du signal), spectromètre
infrarouge, capteurs électromagnétiques permettant de séparer certains types de matériaux
spécifiques. Le premier système de reconnaissance de matière a utilisé la fluorescence X pour
distinguer le PVC du PET (Tecoplast-Giovani, 1988). Les plastiques étant en effet soumis à
un rayonnement X, les atomes de chlore du PVC réémettent un rayonnement secondaire
caractéristique qui est détecté, enclenchant ainsi l’élimination de l’élément correspondant. Un
deuxième exemple est fourni par le Planeco (commercialisé par la société Pellenc) qui sépare
les emballages en fonction de leur composition [verre, plastiques (PET clairs et colorés, PVC,
PEHD, PP, PS, PAN), papier, cartons, métaux]. Après reconnaissance à l’aide de capteurs
infrarouges, un bras manipulateur saisit l’objet pour le déposer dans l’alvéole prévue pour le
matériau considéré. Il faut noter que l’erreur de tri avoisine le 1 pour 1.000 ; le coût
d’investissement est de l’ordre de 274.000 € pour une capacité de 600 kg/h.
2.6 Installations de recyclage

2.6.1 Centres de tri de déchets
Les centres de tri sont disposés en aval des opérations effectuées par les appareils de tri
automatique dont l’efficacité n’est pas de 100 %. Dans ces centres, il est parfois nécessaire
d’extraire les corps étrangers indésirables au flux de matière triée en vue de se conformer aux
prescriptions techniques minimales : on parle ainsi de tri négatif. Cette méthode permet ainsi
d’atteindre une bonne qualité de tri et des quantités triées importantes. Néanmoins, elle
suppose une bonne qualité de la collecte voulue séparative et/ou un pré-tri automatique en
tête.
A l’opposé, le tri positif consiste à extraire d’un flux de matières variées, les matériaux
intéressants afin de les déposer dans des trémies qui les orientent au moyen de goulottes vers
le stockage provisoire correspondant du matériau considéré. Ce type de tri concerne
essentiellement les centres de tri disposant de peu de moyens de tri automatique et traitant des
quantités de déchets réduites.
En ce qui concerne la description d’un centre de tri, il faut noter que ce dernier s’organise
autour d’un convoyeur à bande alimenté en permanence en déchets répartis de la manière la
plus homogène possible à l’aide d’un alimentateur. Les opérateurs, disposés de part et d’autre
de la bande transporteuse, extraient à leur passage, les matériaux qu’ils ont en charge, au
moyen d’une raclette ou manuellement suivant la largeur de la bande. Récupérés, les
matériaux sont conditionnés pour être envoyés vers les unités de recyclage : des balles pour
les papiers-cartons et les plastiques, des bennes pour les ferrailles. Les déchets sans
affectation sont soit orientés vers l’incinération soit vers un centre d’enfouissement technique.
L’implantation des centres de tri dans le voisinage des usines d’incinération ou des décharges
permet d’éviter des reprises de matériaux et de mieux gérer le fonctionnement de la chaîne de
traitement de déchets.
2.6.2 Déchèteries
De manière générale, la collecte et l’entreposage des déchets sont organisés par un service
agréé à cet effet. Les déchèteries sont des lieux où les particuliers peuvent déposer leurs
déchets non collectés par le service habilité à cette tâche tels que les encombrants, les déchets
inertes, les déchets verts et les déchets ménagers spéciaux (DMS). Elles sont ainsi équipées
pour recevoir les ferrailles, les déchets verts, les verres, les papiers-cartons, les DTQD (les
piles et accumulateurs, huiles de vidange, peintures, acides et bases, produits phytosanitaires,
etc.), les déchets de chantier, les terres, etc. Ces particuliers sont tenus de déposer leurs
déchets triés par catégorie dans des bacs ou des dispositifs spécifiques. Cette méthode de
procéder permet ainsi de faciliter le travail ultérieur du centre de tri lequel assumera la
responsabilité de la qualité du tri. Comme les déchèteries, les centres de tri sont également des
installations destinées prioritairement à l’usage des particuliers. Touts ces peuvent aussi
recevoir les déchets des commerçants et artisans.
Il est utile de souligner qu’une déchèterie n’est pas un lieu de dépôt sauvage ou clandestin :
un gardiennage aux heures d’ouverture doit y être organisé, un local d’abri de gardiennage
exister, un portail et une clôture assurer l’inaccessibilité en dehors des heures d’ouverture.
L’aspect gardiennage est important afin d’assurer la sécurité du site et l’orientation des
usagers. De toute évidence, une déchèterie doit être d’un accès facile aux particuliers. Des
dispositions doivent être prises pour ce faire en l’occurrence (et à titre d’exemple) :
- Un parking central occupe la position centrale et les bacs sont disposés à la périphérie
(Fig. 2.2)
- Des bacs occupent une position centrale et une route périphérique permet l’accès des
véhicules à chaque bac de collecte (Fig. 2.3).
Figure 2.2 : Exemple de déchèterie à parking Figure 2.3 : Accessibilité des véhicules aux
central (Olonne-sur-Mer). bacs de collecte (Nangis).
Afin d’éviter un effet de répulsion à l’égard des apporteurs volontaires, il est convenable
de rendre les abords agréables en évitant le voisinage d’une unité malodorante de compostage
et en aménageant des espaces verts. L’exploitation de l’unité doit être propre et il faut éviter
les foyers de destruction de déchets à l’air libre. D’autre part, le dimensionnement et le
nombre de bennes de collecte doivent être suffisants en vue d’éviter des refus de prise de
déchets ou un entassement des déchets au voisinage de la benne (cas des déchets verts à
certains moments). L’espace pour la circulation des véhicules doit être suffisamment dégagé
pour empêcher les embouteillages.
2.7 Procédés d’extraction métallurgique axés sur le recyclage

De plus en plus de métaux sont produits à partir de matériaux de récupération. Ce recyclage
est obtenu par divers procédés pyrométallurgiques, hydrométallurgiques ou ceux regroupant
les deux approches.
2.7.1 Recyclage de l’aluminium ou aluminium de deuxième fusion
La filière du recyclage est particulièrement importante pour l’aluminium. Ce métal se recycle

très bien et le processus de recyclage est bien moins coûteux (95% d’énergie consommée en
moins par rapport à la production primaire). Il suffit, en théorie, de refondre le métal, de faire
des corrections éventuelles des éléments perdus au cours de cette fusion et de couler le métal
dans la forme désirée.
Le recyclage de l’aluminium, comme celui de beaucoup de métaux, peut être classé en deux
grands types :
 Le recyclage interne des chutes et des rebuts à l’intérieur du processus de fabrication ;

 Le recyclage externe où il s’agit de toutes sortes de déchets, débris, pièces usagées.
a) Recyclage interne
Il s’agit du recyclage depuis la fonderie qui coule le métal à la forme voulue jusqu’à la
transformation qui peut être proche de l’utilisation finale. C’est ainsi que les chutes de
billettes, des tôles et plaques en cours de laminage, les chutes des découpes, les rebuts sont
recyclés à l’intérieur du processus de fabrication.
b) Recyclage externe
C’est le recyclage des déchets de fabrication, des débris et des pièces usagées, en dehors d’un
processus habituel de fabrication (tournures et copeaux dus à l’usinage, chutes provenant des
découpes de planches ou tôles).
Les déchets provenant du recyclage externe sont directement valorisés lorsqu’ils sont bien
triés, à la fois des autres alliages ferreux ou non ferreux, et s’ils sont triés par famille. Dans le
cas contraire, ils sont recyclés sous la forme d’alliages de deuxième fusion ou d’affinage après
tri et broyage. Leurs taux d’impuretés étant plus élevés, ils coûtent moins chers et sont utilisés
pour des applications ne demandant pas des caractéristiques mécaniques très élevées ni très
serrées (alliages AS9U3 à 1 de Zn pour la fonderie sous pression). Les alliages de seconde
fusion sont également utilisés par la sidérurgie pour désoxyder l’acier.
2.7.2 Procédés de recyclage du zinc
a) Généralités
La récupération du zinc dans le Monde Occidental concerne environ 3 millions de tonnes en

2000 (déchets neufs de production 1,5 Mt, produits en laiton 0,55 Mt, alliages de fonderie 0,4
Mt, produits galvanisés 0,2 Mt, produits laminés 0,2 Mt). La collecte et le traitement des
déchets neufs (déchets de laiton et de fonderie) posent peu de problèmes et sont souvent
intégrés chez le producteur.
Le recyclage du zinc usagé est plus complexe puisqu'il dépend des produits auxquels il est
intégré (automobile, électroménager, bâtiment...) et des réseaux de collecte en place. Les
meilleurs taux de récupération sont obtenus avec les produits laminés ou façonnés utilisés
dans le secteur du bâtiment (toitures, gouttières, tuyaux...) et dépassent généralement 90 %.
Le zinc laminé usagé est utilisé pour produire du zinc de deuxième fusion. La récupération
des pièces moulées en alliages de zinc à la fin de leur cycle de vie nécessite un broyage et une
séparation préalables, car ces pièces sont, le plus souvent intégrées dans des ensembles multi-
matériaux plus larges (automobile, électroménager,...).
Les produits ainsi récupérés sont utilisés pour la production d'oxydes et de poussière de zinc.
Le zinc provenant de l’acier galvanisé se volatilise dans les fours électriques de la sidérurgie
et est filtré dans les poussières en sortie de ces fours. Le tableau 2.1 donne un aperçu des
principaux procédés de recyclage des poussières d’aciérie.
Tableau 2.1 : Principaux procédés de recyclage des poussières d’aciérie.
FAMILLE PROCEDE PRODUIT INDUSTRIEL

Four Waëlz Oxydes à 60 %Zn USA, Europe,
Four MF Oxydes Japon
Flamme Reactor Ste Oxydes Japon
JOE/HRD Oxydes USA
PYROMETALLURGIE Procédé électrothermique (-) En sommeil Japon
Ausmelt Métal Abandonné
Elkem (four électrique) Métal Abandonné
IMS plasma
Ezinex Métal Hg Italie
HYDROMETALLURGIE Zincex Métal SHg Espagne
Reseda Métal SHg France
INERTAGE Super Detox Stabilisation+décharge USA
Une première catégorie de procédés pyrométallurgiques a été mise au point afin de

transformer les poussières d'aciérie en un oxyde enrichi en zinc où sont également récupérés
les métaux lourds. Ces oxydes peuvent alors être introduits dans les procédés d'élaboration
primaire, en particulier au four ISP. Parmi ces procédés de traitement, on soulignera le
caractère opérationnel et industriel du four Waëlz (Fig. 2.4) qui regroupe la très grande
majorité des capacités de traitement ; les autres procédés industriels (Flame Reactor, Four
Electrothermique) restent à l’heure actuelle très marginaux en termes de capacité.
Figure 2.4 : Représentation schématique d’un four Waelz pour le recyclage des poussières d’aciérie.
Une seconde approche en termes de procédé a également vu le jour à la fin des années 80, il
s’agit de traitements pyrométallurgiques visant à produire du zinc métallique à partir des
poussières d’aciérie. Des difficultés, notamment dans la maîtrise du processus de
condensation dans ces outils, n’ont pas permis de produire dans des conditions économiques
satisfaisantes un zinc d'œuvre marchand, ce qui a conduit à l'abandon de ces voies.
En hydrométallurgie, plusieurs développements ont également vu le jour (EZINEX, ZINCEX,

REZEDA …) avec pour objectif de produire un zinc marchand (HG ou SHG). Toutefois, ces
différentes approches sont pénalisées par la sensibilité des procédés hydrométallurgiques aux
impuretés et des coûts opératoires élevés tant qu’ils sont appliqués à des unités de taille
modeste, comparées à celle des électrolyses primaires.
b) Cas des poussières d’aciérie électrique : hydrométallurgie
Les fumées de four électrique à arc contiennent environ 20 kg de poussières par tonne d’acier
produite. En Belgique où 25 % seulement de l’acier est produit par la filière fusion de
ferrailles, ce sont environ 53 000 tonnes de poussières susceptibles d’être traités par an. Ces
poussières contiennent 20 à 25 % de zinc, une quantité équivalente de fer sous forme d’oxyde,
2 à 3 % de plomb, différents sels et de la chaux.
Afin d’éviter la mise en décharge de ces coproduits en tant que déchets ultimes, divers
procédés de recyclage ont été développés. Parmi ceux-ci, certains comme le procédé Waelz,
procèdent par pyrométallurgie (cfr exercice 1). D’autres utilisent la voie hydrométallurgique.
Dans le procédé italien Ezinex, schématisé dans la figure 2.5, les poussières sont lixiviées
dans une solution mixte et chaude (70 °C) de chlorures d’ammonium (200 g/l) et de sodium
(100 g/l) contenant 10 à 15 g/l de zinc. Le zinc est dissout par NH4Cl à raison de 70 % et le
plomb par NaCl à raison de 50 %. Le résidu de lixiviation qui représente 60 à 70 % de la
masse initiale de poussières peut être recyclé au four électrique après lavage à l’eau, séchage
et ajout de carbone. La purification de la solution s’opère par cémentation à la poudre de zinc
qui permet d’extraire le plomb lixivié.
L’extraction du zinc s’effectue, quant à elle, par électrolyse et la solution appauvrie est
renvoyée vers la lixiviation.
Figure 2.5 : Schéma bloc du précédé Ezinex
Un autre procédé dénommé Rezeda est développé en France. Il utilise de la soude comme
agent dissolvant. Cette lixiviation alcaline permet d’extraire 65 % du zinc et 90 % du plomb
sous forme d’oxydes. Le résidu représentant 70 % de la masse initiale, riche en fer et en
chaux, est recyclable en aciérie. Ici encore, la solution est purifiée par cémentation à la poudre
de zinc et l’extraction finale s’effectue par électrolyse avec production de poudre de zinc
contrairement au procédé Ezinex qui fournit du zinc massif.
2.7.3 Métallurgie de seconde fusion du plomb
La production du plomb de seconde fusion, soit celle qui concerne la récupération du plomb
ou/et produits associés, représente une part de plus en plus importante de la production totale
de plomb affiné, spécialement dans les pays industrialisés. Parmi les produits de recyclage, les
batteries (voir utilisations du plomb) fournissent l’essentiel de la matière à recycler. Les
batteries sont des matériaux composites comprenant essentiellement :
- une caisse en polypropylène [8 %] et des séparateurs de grille en PVC [4 %] ;
- des grilles et connecteurs en alliages de plomb (Pb-Sb ou Pb-Ca) [21 %] ;
- un mélange électrolytique à base d’oxyde PbO2 [16 %] et sulfate de plomb PbSO4 [25
%] ;
- de l’acide sulfurique [24 %].
Les chiffres entre crochets sont relatifs à une composition pondérale type d’une batterie. La
récupération des batteries comprend diverses opérations (casse, drainage de l’acide,
séparation manuelle ou automatique des grilles, broyage, tamisage et séparations
densimétriques, ...).
La fusion des scraps de batterie est mise en œuvre dans divers appareillages : four à cuve, four
tournant, four à réverbère. Ces appareils ont généralement des tailles plus faibles que ceux
utilisés pour la métallurgie de première fusion.
Le plomb commercial est ensuite obtenu par des opérations de réduction et des traitements
d’affinage comme ceux décrits précédemment, certaines étapes n’étant pas réalisées comme la
désargentation.
Plusieurs opérations peuvent être combinées en utilisant des procédés de fusion et réduction
directe comme c’est le cas à Nordenham où un four Ausmelt élabore depuis 1995
annuellement 120000 tonnes de plomb à partir de fines de batteries (70 %) et de concentrés de
plomb (30 %).
Pour clôturer avec ce métal, la figure 2.6 illustre le flow-sheet de la production du plomb à
HOBOKEN (Belgique) à partir de matériaux de recyclage. On y retrouve la plupart des
opérations pyrométallurgiques décrites dans le chapitre du cours dédié à ce métal.
Figure 2.6 : Traitement du Pb et du Cu à Umicore Figure 2.7 : Etapes du process général de

recyclage des alliages de Mg
2.7.4 Métallurgie de seconde fusion du magnésium
L’accroissement de la consommation mondiale de magnésium pose le problème des déchets

d’usinage et d’élaboration. Le recyclage du magnésium suit généralement le process présenté
à la figure 2.7. Les déchets de magnésium, pollués ou non par les fluides de coupe, ne sont
pas inoffensifs. Leur stockage comporte un danger d’inflammation ou d’explosion, d’autant
plus grand qu’ils sont fins. Il convient donc de les évacuer et de les traiter dans un endroit aéré
et isolé. Les déchets fins peuvent être dilués dans du sable et traités dans une solution aqueuse
contenant du FeCl2 ; ils peuvent également être étalés en fines couches et brûlés dans un
endroit adéquat.
Les déchets de fonderie sous pression sont riches en Mg et peuvent être réutilisés dans des
applications telles que désulfuration, anodes sacrificielles, remplacement du magnésium
primaire pour élaboration d’alliages d’aluminium destinés au moulage sous pression.
Le magnésium provenant du démantèlement des véhicules rebutés est un produit attractif du

point de vue du recyclage ; sa valeur élevée autorise des applications de recyclage comme
magnésium primaire ou pour la production de pièces de structure, le recyclage vers le procédé
de base étant délicat à cause de la pollution par les éléments d’alliages
2.7.5 Cas de la récupération des métaux précieux
La société UMICORE (Belgique) utilise la technologie ISA pour la récupération des métaux
précieux contenus dans les circuits imprimés des ordinateurs usagers ou dans les pots
catalytiques des véhicules automobiles.
Les matières premières, qui renferment d’importantes quantités de cuivre et de plomb, sont
broyées et introduites dans le smelter ISA. Celui-ci produit, par insufflation d’oxygène une
phase métallique riche en cuivre qui collecte les métaux précieux en l’occurrence Ag, Au, Pt,
Pd et Rh ainsi qu’un laitier riche en oxyde de plomb.
Le laitier est recyclé dans un four à cuve classique utilisé pour produire le plomb d’œuvre. Ce
dernier est ensuite raffiné par une série de traitements dont les principales étapes obéissent au
schéma suivant :
- Décuivrage
- Elimination de As, Sb, Sn
- Elimination des métaux nobles
- Enlèvement de Zn
- Débismuthage
- Elimination des métaux alcalins et alcalino-terreux.
Par ailleurs, la phase métallique riche en cuivre est valorisée par hydrométallurgie : lixiviation
et electrowining. Pour ce faire, elle est refroidie énergiquement par pulvérisation d’eau en
produisant des granulés qui sont mis en solution par attaque sulfurique.
Les boues d’électrolyse, qui collectent les métaux précieux, sont traitées par coupellation,
comme dans le cas du plomb.
2.8 Exercices d’application

1.- Récupération du zinc par le procédé Waelz
Dans le cas du traitement des résidus, les charges contiennent 20 à 35 % de coke. Le carbone
réagit sur ZnO à l’intérieur de la charge, les vapeurs de zinc et l’oxyde de carbone sont brûlés
à la sortie de la charge selon les réactions :
- Intérieur de la charge : <ZnO> + <C> = {Zn} + {CO}
- Extérieur de la charge : {Zn} + ½ {O2} = <ZnO>
et {CO} + ½ {O2} = {CO2}
A partir de données de production mensuelles, relatives au procédé de valorisation des

poussières d’aciérie électrique au four Waelz (Fig. 2.4), exprimées en tonnes, reprises dans le
tableau suivant et on vous demande d’effectuer les bilans matières en zinc, en plomb et en fer.
Poussières Coke Sable Scorie Oxyde W

% Pb 3,4 - - 0,7 8,13
% Zn 25,4 - - 2,9 60,76
% Fe 21,1 0,67 0,1 25,65 0,20
% SiO2 8,3 5,30 97 37,4 7,03
% MgO 1,23 0,12 0,2 2,48 -
% CaO 6,3 0,3 0,25 9,69 5,54
% Al2O3 1,4 2,5 0,7 3,7 -
% K2O 0,85 - 0,48 0,2 0,48
%C - 87 - 9,3 0,53
% H2O 12,83 0,2 5 - -
Quantités [t] 7183 2759 1054 5520 2183
2.- Organisation d’une entité de récupération de la ferraille

a) Tracez le triangle d’implantation de la Société Sidérurgique de MALUKU
(SOSIDER/Kinshasa) et faites-en un commentaire.
b) S’il vous était demandé de reconsidérer la localisation de la SOSIDER, en quel point
du pays pouvez-vous proposer son nouvel emplacement et, pour quel type de filière de
traitement ? Justifiez-vous.
c) Dans l’hypothèse où l’on doive garder l’emplacement actuel de cette unité de
production métallurgique, on vous demande d’organiser une entité de récupération
(gestion et stockage de la ferraille) en vue d’alimenter cette entreprise manufacturière
et de valorisation (recyclage) de ladite ferraille.
3.- Proposition de flow-sheet de récupération de métaux

Pour chacun des cas suivants, on vous demande de proposer un flow-sheet argumenté et
commenté de récupération des métaux usagés :
a) Carrosseries des véhicules automobiles ;
b) Accumulateurs (batteries) automobiles ;
c) Piles rechargeables pour téléphones portables ;
d) Canettes de boissons gazeuses ;
e) Par le procédé Rezeda ;
f) Par la technologie ISA (cas de la récupération des métaux précieux par UMICORE).
Chapitre 3 :
Traitement des eaux usées et application aux
effluents industriels
3.1 Introduction et contexte
Le traitement des eaux résiduaires urbaines (ERU) ou industrielles (ERI) est régi, soit par une
réglementation basée sur la plus ou moins grande fragilité du milieu récepteur en cas de rejet
direct, soit par une qualité d’usage requise en cas de volonté de réutilisation des eaux traitées.
Pour les rejets en milieu naturel des effluents domestiques, il a ainsi été défini, dans certaines
législations, des zones dites « normales » pour lesquelles le traitement est principalement axé
sur l’élimination des fractions particulaires et des pollutions carbonées et des zones dites
«sensibles», où une élimination complémentaire des fractions azotées et phosphatées est
nécessaire.
Pour les effluents domestiques, les procédés dits « conventionnels », qu’ils soient intensifs
(boues activées ou lits bactériens, biofiltres par exemple), extensifs (lagunage, système
d’infiltration notamment) ou combinés, peuvent répondre aux exigences de rejet en présentant
chacun des performances plus ou moins fiables du fait de leur sensibilité à des variations
brutales de flux à traiter (cas des systèmes à cultures libres), de l’état de floculation des
populations épuratives (cas des boues activées) ou de défauts de maîtrise de la répartition de
la biomasse et des écoulements au sein de garnissages poreux (systèmes à cultures fixées dans
des lits à ruissellement, voire biofiltres).
Pour les effluents industriels, des réglementations précisent également les conditions de rejet
en milieu naturel, voire en réseau urbain, mais on observe un intérêt croissant pour des
systèmes permettant une réutilisation partielle ou totale des eaux traitées. Cette partie du
cours a pour objet de présenter le traitement des eaux usées et effluents industriels au moyen
des bioréacteurs à membranes utilisés en traitement des eaux usées, de mettre en avant
l’originalité de ce procédé multifonctionnel, en terme de qualité et de fiabilité du traitement,
et de donner quelques outils pour la maîtrise des processus physiques et biologiques
spécifiques au procédé.
Le bioréacteur à membranes étant l’association d’un réacteur biologique et d’une séparation

physique par des membranes poreuses, cette partie intègre la présentation générale du
système, les caractéristiques propres à chaque étape unitaire et à leur couplage.
Quant au contexte, il y a lieu de noter que la réutilisation des eaux traitées devient en effet
particulièrement intéressante pour les raisons suivantes :
 Elle permet de préserver les milieux naturels en minimisant les prélèvements en eau
(quel qu’en soit l’usage) et les rejets ;
 Elle peut se justifier économiquement par rapport au traitement d’une eau de surface,
ou souterraine, de qualité dégradée qui oblige à faire appel à des systèmes de
traitement de plus en plus complexes.
Ce type de décision doit toujours être réalisé dans l’objectif de fournir une eau présentant
continûment une qualité spécifique liée à l’usage attendu (eau de production, eau de lavage,
eau de refroidissement, eau d’irrigation...). Les procédés conventionnels peuvent alors
s’avérer non adaptés, notamment par leur manque de fiabilité dans la qualité des eaux traitées
et le risque encouru de contamination microbiologique, sauf à utiliser des étapes
supplémentaires de traitement tertiaire incluant une désinfection.
Vis-à-vis de ces systèmes conventionnels, le challenge du développement des bioréacteurs à

membrane en traitement des eaux usées est alors double :
 Assurer une clarification extrême et fiable des effluents, quelle que soit leur qualité
initiale. L’enjeu essentiel est la décontamination microbiologique (arrêt des bactéries,
algues, parasites divers, voire virus) permettant d’envisager une réutilisation partielle
ou totale des eaux traitées ; ceci est rendu possible par la mise en œuvre d’une
filtration sélective associée aux processus biologiques ;
 garantir un traitement des eaux dans des conditions intensives en minimisant la taille
de l’installation ou la masse de co-produits générés (boues en excès notamment), tout
en facilitant une conduite totalement automatisable.
3.2 Spécificité du bioréacteur à membranes – Présentation générale

■ Dans le cas du procédé conventionnel par boues activées (BAC), l’étape de séparation
biomasse/eau traitée repose sur une décantation gravitaire placée en aval du bioréacteur. Cette
étape de séparation a deux rôles essentiels, minimiser la teneur en matières en suspension
dans l’eau traitée, et permettre un recyclage des boues concentrées vers le bioréacteur pour y
maintenir une concentration en biomasse adaptée à l’épuration attendue. La fiabilité de cette
étape est donc déterminante pour la qualité de l’eau traitée mais aussi pour la maîtrise des
processus biologiques en empêchant tout « lessivage » du réacteur biologique (diminution
progressive de la concentration en biomasse et donc de l’activité dans le réacteur due à une
vitesse de croissance des espèces épuratives inférieure au flux spécifique d’extraction du
bioréacteur).
Il est ainsi primordial de maîtriser la bonne décantabilité des boues ce qui,
malheureusement, peut échapper ponctuellement aux opérateurs du fait de variabilité de la
composition de l’intrant, ou de l’apparition de conditions de réaction non optimales
(introduction accidentelle de toxiques, faible température, teneur en oxygène insuffisante,
écart de pH, concentration en biomasse excessive...) entraînant une défloculation ou bien
l’apparition de flocs à faible décantabilité de type bulking filamenteux, par exemple. Il n’est
donc pas rare d’observer sur de tels systèmes des dysfonctionnements préjudiciables pour
l’environnement ou pour un objectif de réutilisation.
■ Pour pallier la fragilité de l’étape de décantation, l’étape de séparation doit être composée
d’une barrière infranchissable par les espèces épuratives, quel que soit leur état de floculation,
voire par des fines particules non retenues habituellement par décantation. Le choix de cette
barrière s’est porté sur une opération de tamisage très fin obtenu par la mise en place de
membranes poreuses dont la sélectivité est imposée par le seuil de coupure choisi (micro ou
ultra-filtration). Cette association d’un système biologique et de l’étape de séparation sur
membranes poreuses a donné naissance au procédé appelé « bioréacteur à membranes ». La
sélectivité remarquable de la barrière filtrante a alors pour conséquences :
- une grande qualité de l’eau filtrée en termes de particules (absence totale de MES
(matières en suspension) et de matières colloïdales) ;
- une désinfection poussée dont l’intensité dépend du seuil de coupure et de la
distribution des diamètres des pores des membranes ;
- une rétention totale des espèces biologiques, même peu floculées, qui peut favoriser le
développement d’espèces et d’activités spécifiques au sein du réacteur ;
- une retenue, par la membrane, des matières en suspension non décantables dont le
temps de séjour dans le système devient égal au temps de rétention de la phase solide
(âge des boues), facilitant ainsi leur assimilation ;
- le maintien dans le réacteur d’une teneur contrôlée et élevée en biomasse qui permet
une intensification des processus biologiques.
■ Le développement des bioréacteurs à membranes a fait apparaître deux configurations. En

analogie avec le positionnement aval de l’étape de décantation dans le procédé par boues
activées (BAC), la première génération a été conçue en intégrant un positionnement externe
du système membranaire par rapport au bioréacteur (Fig. 3.1a). Pour cette configuration, dite
« à boucle externe » et notée BAME, le maintien de la perméabilité membranaire à un niveau
économiquement intéressant est obtenu en pratiquant une filtration « tangentielle », imposant
une circulation de la suspension dans le module membranaire à grandes vitesses (0,5 à 4 m/s),
éventuellement combinée à une circulation gazeuse. Si cette configuration induit des coûts de
fonctionnement élevés, peu compatibles avec le traitement de flux d’eaux importants et peu
concentrés comme le sont les eaux résiduaires urbaines, elle peut être tout à fait adaptée au
traitement d’effluents industriels concentrés car elle autorise, dans certains cas, des
compacités importantes.
Figure 3.1 : Représentation de bioréacteur à membranes (a) à boucle externe BAME ou

(b) à membranes immergées BAMI
Pour diminuer les coûts de fonctionnement dus à cette circulation intense de la suspension
dans les modules externes, une seconde génération a été développée (Fig. 3.1b). Elle repose
sur l’immersion des membranes, ou des modules membranaires, directement dans les boues
activées, soit dans le réacteur principal, soit dans une cuve annexe en liaison directe avec
celui-ci. Ce système appelé « bioréacteur à membranes immergées », noté BAMI, est
largement utilisé pour traiter les effluents domestiques. La maîtrise de la perméabilité
membranaire en cours d’opération est obtenue par simple aération, mais aussi par des
conceptions spécifiques des modules membranaires. La turbulence engendrée peut s’avérer

très efficace pour des besoins limités en énergie. Il est certain que, dans le domaine du
traitement des eaux usées urbaines, ce second système présente des avantages sur le plan
technico-économique, d’autant que les procédés biologiques mis en oeuvre intègrent toujours
une étape en aérobiose où les besoins d’aération sont importants.
Les coûts de fonctionnement sont moins élevés que dans le cas du système avec boucle
externe mais la surface de membranes à installer est plus importante du fait d’une filtration
effectuée avec de plus faibles flux de perméat (entre 10 et 40 l·h·m–2 pour un BAMI contre 50
à 120 l·h·m–2 pour le BAME). C’est donc un système extensif sur le plan de la filtration dont
l’utilisation s’est accrue grâce au développement de membranes organiques dont le coût est
plus modéré que celui des membranes minérales largement utilisées dans les systèmes à
boucle externe. Il est à noter que, dans cette configuration, aucune ligne de recyclage de
boues n’est indispensable et la conception du module membranaire est simplifiée car ne
nécessitant pas la présence de carter. Dans les deux cas, l’extraction de boues excédentaires
se fait directement à partir du bioréacteur.
3.3 Paramètres de dimensionnement et de contrôle

Les grandeurs caractéristiques du fonctionnement d’un bioréacteur à membranes sont donc
celles gouvernant le dimensionnement et le contrôle de chaque opération unitaire, mais les
valeurs des paramètres de dimensionnement, pour chacune d’elles, ne sont pas indépendantes
des conditions de travail imposées dans l’opération associée. Pour mieux intégrer cette
relative complexité du BAM, un bref rappel des grandeurs déterminantes de chaque opération
unitaire est donné ci-après conformément aux spécificités du bioréacteur à membranes.
3.3.1 Rappel sur le procédé à membranes
La séparation par membranes repose sur le principe de transfert sélectif à travers une
barrière mince, plane ou non, organique ou minérale sous l’application d’une force motrice
qui peut être une différence de pression ou un champ électrique. Les différents procédés de
séparation membranaire se distinguent par la nature et la texture de la membrane, la nature
des phases situées de part et d’autre et, par la nature de la force motrice appliquée. La figure
3.2 résume les principes des quatre grandes familles de ce type de séparation mettant en jeu
des phases liquides ; il s’agit de l’osmose inverse, l’ultrafiltration, la microfiltration et
l’électrodialyse. Il faut leur adjoindre les familles mettant en jeu une ou deux phases
gazeuses ; ce sont la pervaporisation (une phase liquide et l’autre gazeuse) et la perméation et
diffusion gazeuse (deux phases gazeuses). La figure 3.3 illustre les domaines d’application
pour la phase liquide, en fonction de la taille des particules ou molécules à retenir.
Figure 3.2 : Principe des techniques séparatives à membranes.
Figure 3.3 : Situation des techniques de séparation par membranes en fonction de la taille des
particules retenues.
En ce qui concerne les matériaux membranaires, il y a des progrès notamment la

découverte de nouveaux polymères, de membranes composites, asymétriques, ultra-minces, à
porosité contrôlée, fibres creuses, etc. Il y a eu également des progrès réalisés sur les
matériaux d’adsorption : polymères fonctionnalisés, silices greffées, tamis moléculaires
minéraux et carbonés, porosités, granulométries et formes contrôlées. Le tableau 3.1 résume
les avantages et les inconvénients des principaux matériaux organiques : la composition
chimique des membranes est déterminante pour leur tenue chimique et thermique. Les
propriétés de perméabilité peuvent être modulées par le procédé de fabrication. Les

membranes asymétriques et composites (Fig. 3.4) permettent un bon compromis entre
sélectivité (faible porosité), perméabilité et tenue mécanique (faible épaisseur).
Tableau 3.1 : Caractéristiques des membranes organiques.

Matériaux Avantages Inconvénients Exemples
- large gamme de pores - faible résistance mécanique,
Cellulosiques - flux élevé thermique, chimique, Acétate de cellulose
- coût faible bactérienne
- bonne stabilité thermique, - gamme de pores restreinte.
Polysulfones mécanique, chimique - adsorption. Polysulfone,
- alliages et copolymères - faible résistance au chlore, aux polyvinyl-pyrrolidine
solvants.
- bonne stabilité aux solvants - gamme de pH limitée
Polyamides et - alliages - résistance mécanique faible Nylon-4, nylon-6
polyimides - greffages
- stockage à sec - résistance mécanique
Acryliques - alliages - seuils de coupure élevés Acide polyacrylique,
- greffages - résistance aux solvants polyacrylonitrile
- résistances aux oxydants
- résistance thermique et
Fluorés chimique - gamme de seuils de coupure PVDE, PTFE
- alliages, copolymères Limitée
- greffages
Figure 3.4 : Structures de membranes symétrique et composite.
Quant aux membranes minérales, elles peuvent être rangées en quatre grandes catégories :
métalliques, verres, polymères inorganiques et céramiques. Les céramiques et verres peuvent
avoir des tailles de pores convenant à l’ultrafiltration et à la microfiltration ; les autres types
conviennent plutôt à la séparation de gaz. Une membrane minérale est généralement
constituée d’une couche de quelques microns d’oxyde métallique fritté, sur support
macroporeux de métal fritté, d’alumine de silice ou de carbone.
Pour ce qui a trait aux modes de mise en œuvre, il y a lieu de retenir que le principe de
fonctionnement de la quasi-totalité des procédés membranaires est schématiquement donné à
la figure 3.5. Le fluide à traiter s’écoule le long de la membrane et une partie du flux
(perméat) traverse cette membrane avec certains solutés. Une autre partie du flux (retentat ou
rejet) traverse le module sans pour autant traverser la membrane. Le module agit comme un
diviseur de débit, en même temps que comme un filtre sélectif. Les différentes mises en
œuvre des procédés à membrane se distinguent principalement par la géométrie de la surface
membranaire : plane, cylindrique (tubulaire) ou spiralée.
Figure 3.5 : Principe de fonctionnement des procédés membranaires.
Les principales applications des procédés membranaires en phase liquide sont les
suivantes :
 Pour l’ultrafiltration : en agro-alimentaire (la standardisation protéique du lait,
la concentration des protéines du lactosérum, la concentration des jus de fruits,
des vins, de la bière, le traitement d’effluents de laiterie ; en chimie et
parachimie (le traitement de liqueurs et d’effluents de papeterie, de tannerie,
de peinture).
 Pour la microfiltration : la production d’eau pure, voire ultrapure, la
stérilisation des boissons ou liquides à usage médical (filtration des
microorganismes), la récupération des huiles usagées.
 Pour l’électrodialyse : le dessalement des eaux saumâtres, le recyclage de
bains de traitement de surfaces, la déminéralisation ou la décalcification de jus
alimentaires, la récupération d’acides organiques, l’électrolyse chlore/soude.
 Pour l’osmose inverse : le dessalement d’eau, la concentration des boissons.
L’osmose inverse représente près de 25 % de la capacité de dessalement
installée dans le monde, la distillation 70 % environ et l’électrodialyse les 5 %
restants.
3.3.2 Étape de séparation sur membranes poreuses en BAM
Nous allons ici mettre en évidence les particularités de la séparation membranaire dans un
bioréacteur à membranes.
a) Rappel des notions de sélectivité et de perméabilité
Les performances associées à une séparation sur membranes poreuses sont estimées au travers
des deux critères suivants :
 la sélectivité du milieu filtrant qui assure la qualité de l’eau traitée et doit

toujours conduire à une clarification parfaite, mais aussi une désinfection
poussée. Cette sélectivité repose sur une différence de taille entre l’ouverture
des pores de la membrane et la taille des composés à retenir. En cours
d’opération, elle peut toutefois dépendre des conditions opératoires,
déformation de particules sous la pression de filtration, voire mise en place
d’une membrane dynamique ;
 la perméabilité membranaire associée à la valeur du flux volumique de
perméat pouvant traverser une surface unitaire de membrane dans les
conditions imposées.
En pratique, compte tenu de la structure complexe des matériaux membranaires et de la

difficulté d’obtenir des mesures précises de la porosité et de la distribution de la taille de
pores, la loi de DARCY est souvent utilisée sous forme simplifiée (tableau 7.3).
Tableau 7.3 : Formulations associées à la filtration membranaire
On peut ainsi faire apparaître deux paramètres globaux utilisés pour caractériser la facilité, ou
non, de transfert d’un fluide de référence au travers de la membrane, la perméabilité Lp du
matériau ou sa résistance hydraulique Rm. Ces formulations font aussi remarquer
l’importance potentielle, sur la valeur du flux spécifique J, de la pression transmembranaire
PTM et de la viscosité dynamique μ du fluide considéré.
Nota : Rc apparaît comme une résistance additionnelle due à la rétention de composés

sur/dans la membrane.
b) Nature des membranes et caractéristiques
Les membranes polymères ou minérales (céramique, carbone) utilisées en BAM ont une
structure asymétrique permettant d’atteindre des perméabilités compatibles avec les flux
souvent importants d’eau à traiter. Vis-à-vis de la demande de rétention totale des espèces
épuratives et des germes divers présents au sein du réacteur, ou dans l’eau à traiter, le seuil de
coupure des membranes est choisi dans le domaine de la microfiltration (valeur moyenne du
diamètre des pores de 0,05 à 0,4 μm), voire de l’ultra filtration (10 à 50 nm) pour assurer,
notamment, une rétention virale. Les résistances hydrauliques initiales Rm des membranes
utilisées en BAM sont généralement comprises entre 2 et 20.1011 m–1.
La qualité de la désinfection, voire la possibilité d’un contrôle plus maîtrisé de la perméabilité

membranaire en cours d’opération, reste néanmoins très liée à la distribution de la taille des
pores autour des valeurs moyennes indiquées ; des distributions serrées devant être préférées.
Notons que la constitution d’un dépôt, voire d’un biofilm, sur et dans les pores en cours
d’opération, peut contribuer significativement à la rétention de composés spécifiques
solubles, au détriment du flux spécifique.
c) Modules membranaires - Configuration et mode de filtration
■ La géométrie de la membrane, la configuration et le nombre installé de modules de

filtration permettent de connaître l’espace nécessaire à l’opération de séparation ; la surface
filtrante développée devant correspondre au rapport du flux volumique à traiter par le flux
spécifique J. Outre les conditions de filtration, le choix des caractéristiques du système de
filtration doit aussi intégrer la nature spécifique des suspensions présentes dans le bioréacteur
à membranes et, notamment, leur concentration importante en biomasse cellulaire (8 à 20

kg/m3), mais aussi leur caractère évolutif en fonction des contraintes hydrodynamiques et
biologiques imposées.
Il est à faire remarquer que la constitution d’un dépôt, voire d’un biofilm, sur et dans les pores
en cours d’opération, peut contribuer significativement à la rétention de composés spécifiques
solubles, au détriment du flux spécifique.
Ainsi en bioréacteur à membranes, deux types principaux de modules vont être rencontrés :
 ceux reposant sur une filtration en mode interne-externe, essentiellement mis

en oeuvre dans la configuration BAME ;
 ceux basés sur une filtration en mode externe-interne équipant, majoritairement
à ce jour, les systèmes à membranes immergées BAMI.
Ces deux modes de filtration imposent des caractéristiques particulières de travail pour les
systèmes industriels.
■ Dans le premier cas, les membranes, souvent tubulaires, sont insérées dans un carter (Fig.
7.10a). La suspension biologique épurative issue du bioréacteur circule à l’intérieur des tubes
et le perméat traverse, sous l’action de la pression de travail, appelée « pression trans-
membranaire » (PTM), la paroi membranaire pour être évacué à l’extérieur du carter.
Figure 7.10 : Exemples (a) de modules externes et (b) de modules immergés
Les avantages de ce mode de filtration sont :

- la maîtrise parfaite des contraintes pariétales en surface de la paroi membranaire ;
- la circulation de la suspension à filtrer se faisant dans un espace géométrique défini ;
- le développement dans le carter d’un réseau dense de membranes (tubes jointifs) car
seul le perméat (eau traitée parfaitement clarifiée) circule à l’extérieur des tubes.
Les inconvénients sont, par contre, liés à l’obligation :

- de placer les membranes dans un carter pour récupérer le perméat ;
- de choisir des canaux de circulation de diamètre hydraulique important (au minimum

6 mm) pour éviter tout blocage interne de circulation par accumulation locale de
biomasse.
L’intégrité des membranes et des systèmes d’étanchéité est aussi essentielle pour la qualité de
la filtration.
■ Dans le cas des systèmes immergés, la conception du module est simplifiée (Fig. 7.10b). La
suspension biologique circule simplement entre les tubes, ou plaques membranaires, reliés à
un système spécifique d’extraction du perméat.
Les avantages de ce mode de filtration sont :

- ne pas nécessiter de carter enveloppant tout le réseau membranaire, lequel peut alors
être immergé facilement dans des ouvrages conventionnels existants ;
- pouvoir choisir des tubes très fins et obtenir ainsi des surfaces spécifiques de filtration,
théoriquement très grandes (la valeur du diamètre des fibres doit néanmoins être
compatible avec les contraintes mécaniques imposées en BAM, soit des diamètres
externes compris entre 1,4 à 2,5 mm selon la structure et la longueur des fibres).
Les critères essentiels à respecter sont alors :

- la densité locale de membranes et leur arrangement (il est important que la suspension
biologique puisse circuler facilement entre les fibres ou plaques, celles-ci sont donc
suffisamment espacées pour n’occuper qu’entre 10 et 40 % de l’espace dans le
module) ;
- la maîtrise de la turbulence locale (aération, circulation de la suspension, mobilité
possible des membranes) ;
- la conduite de la filtration (filtration continue ou associée à des régénérations
ponctuelles).
■ Même si la surface filtrante à développer apparaît plus importante en BAMI qu’en BAME
(la PTM étant plus faible en BAMI, moins de 0,3 bar contre 1 à 3 bar en BAME), le volume
occupé par les modules peut toutefois être comparable du fait du développement de plus
grandes surfaces spécifiques en système immergé (tableau 7.4).
Tableau 7.4 : Valeurs usuelles de surfaces spécifiques par module BAM
Aire
Type de configuration Diamètre externe du tube [mm] spécifique
[m-1]
8 250
Filtration interne-externe (membrane minérale) 12 200
20 120
1,4 80 – 700
Filtration interne-externe (membrane organique)
2,2 60 - 500
Compte tenu des contraintes liées au type de suspensions à filtrer, le tableau 7.7 montre que la
différence de surfaces spécifiques développées dans les différents modules n’est pas aussi
importante que le laisseraient supposer, par exemple, les valeurs relatives des diamètres de
tubes pour des membranes tubulaires. Les valeurs de surface spécifique obtenues dans les
modules garnis de membranes planes, comprises entre 50 et 200 m–1, sont voisines de celles
obtenues avec des membranes tubulaires.
Les systèmes immergés à membranes tubulaires montrent toutefois des possibilités de surface
spécifique développée plus importante. Le prix des systèmes intégrant des membranes
organiques étant principalement lié au coût du module (presque indépendamment de la
surface développée dans le module), la configuration immergée reste avantageuse sur ce
point, du fait de l’absence de carter.
d) Maîtrise du colmatage en BAM
Si les différents et nombreux travaux liés à la séparation sur membranes poreuses ont un
grand intérêt dans l’analyse des mécanismes déterminant la variation de la perméabilité
membranaire (filtration sur dépôt, blocage total, partiel ou progressif des pores et la définition
de critères pertinents pour la conduite de l’opération de filtration (notion de flux critique, par
exemple, leur extrapolation au cas de la filtration continue d’une suspension biologique
épurative reste limitée de par les propriétés particulières de la suspension filtrée.
■ Les suspensions épuratives sont, en effet, généralement très concentrées en fraction

particulaire grossière (flocs de plusieurs dizaines de micromètres). Un des phénomènes
essentiels à l’origine d’une baisse significative de perméabilité en cours de filtration est
l’accumulation de ces particules sur la paroi membranaire qui, si elle n’est pas maîtrisée,
donne naissance à un film biologique structuré dont l’élimination devient très difficile.
Si le développement d’un tel biofilm peut présenter des avantages en constituant une
membrane dynamique très sélective et, il présente aussi des inconvénients en imposant, dans
un état compressé, une résistance hydraulique très élevée, voire en étant la cause de la
production de métabolites colmatants en cas de fermentation locale. Cette concentration en
matières particulaire dans les suspensions a longtemps été considérée comme le paramètre
prépondérant pour décrire le processus de colmatage.
Un certain nombre de corrélations, dont certaines prenant en compte des paramètres

caractéristiques de l’hydrodynamique du système, ont ainsi été établies, mais leur domaine
d’application est souvent limité à la configuration utilisée. Quant au flux critique (défini
comme le flux limite en dessous duquel le dépôt de biomasse n’est pas effectif et les effets du
colmatage non mesurables instantanément) il est une fonction décroissante de la concentration
en biomasse. Cependant, les variations sont peu significatives pour des concentrations en
MES comprises entre 5 à 10 kgm–3.
■ Par ailleurs, outre la fraction particulaire, ces suspensions biologiques contiennent une
grande diversité de composés et molécules en solution dont la nature (protéines,
polysaccharides, acides humiques, sels minéraux... présents dans l’eau à traiter ou produits
microbiens solubles (PMS) générés dans le réacteur biologique) et les caractéristiques jouent
un rôle majeur dans les processus de colmatage. Ces composés suivent en effet le parcours du
perméat et, même en faible concentration, peuvent contribuer à la modification de la
perméabilité du milieu en :
- adhérant par adsorption aux parois des pores (voire en coagulant ou précipitant en
fonction des conditions physico-chimiques locales) et provoquant ainsi une baisse
lente, continue et hydrauliquement irréversible de la perméabilité membranaire ; seule
une régénération chimique permet alors de retrouver la perméabilité initiale du

matériau ;
- formant des ponts structurants entre particules présentes en surface des membranes et
en renforçant ainsi la résistance locale au transfert de perméat.
La minimisation de ces interactions est dépendante du choix de la nature chimique des

membranes, mais aussi du choix des conditions biologiques imposées dans le réacteur, voire
des conditions, plus difficiles à maîtriser dans le cas des systèmes immergés, présentes au sein
même du module de filtration.
■ Le caractère biologique de la suspension confère enfin aux éléments retenus une capacité
d’être en perpétuelle évolution, selon les conditions de vie imposées dans le milieu, rendant
alors l’identification ou l’observation in situ des processus de transferts, au travers des
membranes, plus difficiles et réduisant ainsi la possibilité de définir des outils prédictifs
d’évolution des flux de transferts réellement fiables.
La plupart des travaux publiés au cours des dernières années ont néanmoins permis de :
- quantifier des intervalles de variations de vitesses d’évolution du colmatage selon que

l’on contrôle ou non la présence d’un dépôt biologique sur la membrane. Le colmatage
se traduit par une augmentation de la pression transmembranaire de 10 à 50 Pa/s, si
l’on autorise la présence d’un dépôt dont la structure peut progressivement évoluer
vers celle d’un biofilm mais seulement de quelques dixièmes de Pa/s, (travail en
condition dite « sub-critique » n’autorisant pas, sur du court terme, la déposition de
particules) ;
- mettre clairement en avant le rôle des matières organiques solubles (DCOs,
Exoplomères solubles (EPS) et produits microbiens solubles (PMS)) dans le
colmatage membranaire dit « irréversible » ;
- montrer le rôle positif d’un conditionnement physico-chimique de la suspension pour
améliorer sa filtrabilité (apport de coagulant pour favoriser la structuration des flocs,
de charbon actif en poudre pour fixer les molécules solubles ou les colloïdes à
l’origine du colmatage irréversible ;
- proposer des modélisations permettant des analyses de processus déterminants et la
définition d’outils de contrôle de l’opération.
■ La complexité des processus et de leurs interactions, illustrée à la figure 7.11, fait que, sur
le plan pratique d’une conduite industrielle, les phénomènes induisant le colmatage sont
souvent simplifiés et classés en deux catégories :
- ceux ayant un impact facile à minimiser ou éliminer par voie hydraulique ;
- ceux aux conséquences nécessitant une régénération des membranes par voie
chimique, voire thermique.
Remarque : Dans tous les cas, il est primordial de savoir distinguer ces phénomènes de colmatage,
liés à la rétention de composés dans et sur le matériau membranaire, d’un processus de bouchage ou de
blocage de circulation de la suspension biologique au sein même des modules membranaires qui
traduit la pratique de mauvaises conditions de travail (suspensions trop concentrées, turbulence locale
insuffisante, caractéristiques des membranes ou densité membranaire dans le module non adaptées,
mauvaises pratiques de lavage) et induit un dysfonctionnement majeur et rapide de l’unité. La
perméabilité globale du milieu, devenant alors très faible, oblige à une régénération difficile de
l’ensemble des modules incriminés. Cet aspect de bouchage des espaces de circulation doit donc être
pris en compte.
■ En intégrant ces deux catégories de colmatage, l’outil le plus simple et le plus

communément employé sur le plan pratique pour représenter l’évolution du colmatage en
cours d’opération est le modèle de « résistances en séries » qui considère que le colmatage
induit une résistance additionnelle Rc (se référer aux formulations du tableau 1) dans laquelle
sont ainsi distinguées une contribution hydrauliquement réversible Rrév et une contribution
hydrauliquement irréversible Rirrév . Ces deux types de résistances peuvent être déterminées
expérimentalement en mesurant les gains de perméabilités obtenus par des modes définis et
successifs de lavage ou régénération hydraulique et/ou chimique.
Figure 7.11 : Facteurs influençant le colmatage membranaire
■ Un des enjeux majeurs de la mise en oeuvre industrielle d’un bioréacteur à membranes est
ainsi de maintenir, en cours d’opération, la perméabilité membranaire à des valeurs
économiquement acceptables et, donc, de minimiser la valeur de cette résistance additionnelle
Rc. Pour ce faire, différentes stratégies complémentaires sont développées et reposent sur
trois points :
- éviter l’entrée dans le milieu d’éléments contribuant au bouchage des espaces de
circulation de la suspension dans les modules. Une attention particulière doit être
notamment portée à l’étape de tamisage fin (maille arrondie de diamètre inférieur à 3
mm pour fibres, cheveux, etc.) placée en amont du BAM et considérée comme une
opération clé pour faciliter la conduite du système ;
- choisir un matériau membranaire dont la structure poreuse présente une distribution de
taille de pores étroite pour éviter un colmatage interne hétérogène et une nature
chimique qui minimise les interactions irréversibles entre solutés et matériau
membranaire, tout en facilitant les étapes de lavage chimique dont l’intensité et la
fréquence conditionnent la durée de vie des matériaux utilisés ;
- choisir une configuration de modules et des conditions hydrodynamiques de travail
présentant une surface de filtration importante, tout en facilitant l’élimination ou la
réduction continue de la fraction réversible du colmatage.
Ces contraintes apparaissent comme des critères déterminants dans le choix des équipements
et l’évaluation technico- économique du système choisi.
■ Pour une configuration donnée, et compte tenu de l’expression de la résistance additionnelle

Rc, la maîtrise de la perméabilité repose sur deux types d’actions complémentaires :
- prévention du colmatage réversible en cours d’opération ;
- élimination du colmatage irréversible par régénération ou lavage chimique.
■ La prévention des phénomènes jugés hydrauliquement réversibles est conduite grâce à des
actions pratiquées :
- en surface du matériau par la mise en place de contraintes pariétales continues ou
discontinues, plus ou moins contrôlées localement ;
- dans les pores eux-mêmes pour éliminer des composés physiquement bloqués.
Cette prévention est ainsi rendue possible par :

- une circulation tangentielle par rapport à la surface filtrante de la suspension à filtrer.
Cette pratique est systématique dans le cas d’une filtration en mode interne-externe
développée en BAME où des conditions de travail « sub-critiques » sont respectées.
La pratique d’une circulation maîtrisée dans un espace de géométrie définie (circulation dans
des tubes cylindriques ou entre des plaques parallèles) permet le contrôle des profils de
vitesse et des contraintes pariétales qui limitent le transport des particules vers la paroi
membranaire et ainsi l’accumulation de composés en surface. Le flux de perméat est une
fonction croissante de la vitesse de circulation pratiquée généralement dans la gamme de 0,5 à
4 m·s–1. Ce flux tangentiel de suspension peut être associé à une injection discontinue de gaz
(favorisant des régimes hydrodynamiques pulsés ou instables) intensifiant l’arrachage de
composés en surface. L’augmentation de la turbulence peut, néanmoins, modifier la structure
des flocs biologiques et la composition du surnageant et, donc, la nature réversible du
colmatage ;
- une aération, sous forme de grosses ou moyennes bulles, pratiquée sous, autour ou au
sein des modules membranaires. Cette pratique est générale dans le cas d’une filtration
en mode externe-interne rencontrée en BAMI.
Lorsque l’air est injecté à la base d’un module, les bulles d’air se déplacent vers le haut sous
la forme de poches et provoquent la création d’un écoulement secondaire à la surface de la
membrane. On caractérise l’aération par la vitesse superficielle du gaz (vitesse du gaz s’il
circulait isolément dans le module) ou par le débit de gaz par unité de surface de membrane
ou de volume de réacteur. Les conditions optimales d’aération dépendent de la configuration
du module, de son taux de remplissage et de la technologie choisie pour injecter l’air. On
observe souvent un débit maximal au-delà duquel aucune amélioration ne peut être obtenue.
Cette valeur limite dépend de la configuration du système considéré. Compte tenu du coût
énergétique lié à l’injection de l’air, une stratégie mise en oeuvre pour réduire ces coûts est de
fonctionner avec une aération discontinue présentant des séquences de quelques secondes à
quelques minutes d’aération, suivies d’une durée du même ordre sans aération.
■ À ces deux actions de base viennent s’ajouter :

- des périodes de relaxation correspondant à des arrêts momentanés de la filtration.
L’impact de la relaxation est d’autant plus net que l’accumulation de composés en
surface membranaire est mal contrôlée. Pendant ces périodes où la pression
transmembranaire est annulée, ne sont alors momentanément maintenues en surface de
membrane que les contraintes pariétales qui éloignent les composés accumulés et
régénèrent la perméabilité du milieu. Toutefois, pour être efficace, la fréquence de
relaxation choisie doit permettre d’éviter une structuration non réversible du dépôt et
l’évacuation des composés arrachés du réseau membranaire. La durée de relaxation

doit être toutefois limitée pour maintenir un flux net produit suffisant ;
- des périodes de rétrolavage qui correspondent à l’inversion momentanée de flux
hydrauliques au travers de la membrane qui déstabilise l’organisation de structures
accumulées en surface de membrane et permet aussi le déblocage des pores colmatés,
ainsi que l’évacuation des matières colmatantes du module. L’impact du rétrolavage
est d’autant plus grand que la filtration est conduite sous flux hydraulique important.
En BAM, ces rétrolavages intègrent une désinfection du matériau membranaire pour

amenuiser la viabilité des germes fixés en surface de celui-ci. Certains équipementiers
recommandent de faire précéder le rétrolavage d’une phase de relaxation pour favoriser le
décrochement du dépôt de la paroi membranaire. Le tableau 7.5 présente un exemple de
conditions de filtration et de régénération dans les BAMI. Plus récemment, la définition de
modules membranaires autorisant un mouvement des membranes sous l’action des contraintes
de turbulence pratiquées s’est montrée également bénéfique pour l’élimination des composés
retenus.
Tableau 7.5 : Exemple de conditions de filtration et de régénération dans des BAMI
Paramètre opératoire de Gamme Conditions particulières

filtration
Flux brut de perméat 10 – 40 l/h.m2
Continue
Aération 0,006 – 0,01 m3/m2.min Discontinue 10s/10s
Durée de filtration 9 – 16 min
Temps de relaxation 30 s – 2 min
- Avec ou sans maintien de
Rétrolavage 15 – 45 s l’aération
- Peut suivre une relaxation
■ Pour éliminer le colmatage jugé irréversible, seuls des lavages chimiques sont efficaces.
Ceux-ci, de fréquence variable (hebdomadaire, voire mensuelle), obligent à un arrêt complet
de la filtration. Dans le cas de membranes minérales, il n’y a pas de frein aux conditions de
lavages chimiques, voire de régénération thermique, si ce n’est au travers des coûts qu’ils
engendrent. Pour les membranes organiques, cette régénération chimique doit être conduite
dans les conditions préconisées par les fabricants, tout en sachant que la fréquence et
l’intensité de ces lavages influent progressivement sur l’intégrité du matériau et sa durée
d’utilisation. Il est donc important de minimiser la présence dans la suspension des composés
solubles à l’origine du colmatage irréversible ou de favoriser l’emploi de matériau dont la
nature chimique réduit durablement les interactions de surface avec ces solutés.
e) Outils de dimensionnement de l’étape de séparation membranaire
Généralement, dans un BAM le colmatage se met en place très rapidement et la résistance

qu’il génère est importante par rapport à celle de la membrane propre. En conséquence, le
dimensionnement des installations doit être réalisé en prenant en compte la résistance ou la
perméabilité de l’ensemble (membrane en présence d’un colmatage maîtrisé). En l’absence de
modèles prédictifs fiables vis-à-vis des performances d’une membrane pour un effluent
donné, des essais préliminaires peuvent être nécessaires pour déterminer les grandeurs à
prendre en compte (flux de dimensionnement) et les conditions opératoires permettant
d’optimiser la productivité. La donnée nécessaire est la valeur du flux brut de perméat moyen
obtenu sur un cycle de filtration, ramenée à une température de référence qui est généralement
de 20 °C. À défaut, les ordres de grandeurs des flux bruts moyens réels présentés dans le
tableau 7.6 peuvent être considérés.
Tableau 7.6 : Paramètres de fonctionnement des BAM à membrane externe et immergée
Bioréacteur à boucle Bioréacteur à membranes

externe immergées
Flux de perméat [l/h.m2] 50 - 120 10 - 40
PTM [bars] 1-4 0,05 – 0,5
Vitesse d’écoulement du liquide le long de la
0,5 – 4 Créée par aération
membrane [m/s]
Consommation énergétique spécifique pour
> 1kWh/m3 < 0,5 kWh/m3
la filtration
Le tableau 7.7 présente les paramètres de dimensionnement et les équations de base pour
définir la surface de membrane totale et le nombre N de modules de surface S à installer afin
de produire un débit de perméat total Qprod . Si les propriétés de l’effluent varient de manière
importante dans le temps, le dimensionnement doit être effectué en prenant en compte les
différents scenarii décrivant les variations possibles de débit à produire, de température ou de
flux moyen dans le cas de fluctuations de qualité.
Tableau 7.7 : Paramètres de dimensionnement et équations de base pour calculer la filtration

membranaire
Pour calculer la consommation énergétique spécifique (en kWh/m3 produit) à l’étape de

filtration, on prendra en compte, outre les flux volumiques correspondants :
- pour les BAMI : la pression trans-membranaire pour la filtration et, éventuellement, de
surpression associée au débit de rétrolavage, la pression et le débit d’air nécessaires
pour générer la turbulence au voisinage des membranes ;
- pour les BAME : le flux de concentrat et la pression dans la boucle nécessaires à la
filtration et, éventuellement, la pression du perméat et le flux de perméat employés
pour le rétrolavage, ainsi que la chute de pression longitudinale liée à la circulation du
concentrat dans le module, fonction de la vitesse de circulation et des caractéristiques
du système membranaire.
3.3.3 Système biologique
a) Configurations
Les mêmes processus que ceux observés en boues activées pour la transformation et/ou
l’élimination biologique du carbone, de l’azote et du phosphore peuvent être mis en oeuvre en
bioréacteur à membranes. Dans le cas spécifique des BAM, l’intégration de membranes
comme barrière sélective ne modifie pas, a priori, les configurations classiquement observées.
Comme le montrent les exemples industriels présentés en fin de ce point, l’enchaînement de
bassins anoxie et aérobie est envisageable pour l’élimination simultanée des pollutions
carbonées et azotées par nitrification/dénitrification. Une zone supplémentaire anaérobie en
tête de ligne sera envisagée si la déphosphatation biologique est également recherchée.
Cependant, la concentration en biomasse dans le bioréacteur n’est plus limitée à une valeur
critique proche de 4 à 5 g/l, valeur au-delà de laquelle la séparation par décantation gravitaire
apparaît comme fortement ralentie, voire perturbée dans les systèmes à boues activées. Les
bioréacteurs à membranes sont ainsi susceptibles de travailler avec des concentrations 2 à 5
fois plus élevées (entre 8 et 20 g/L), la valeur pouvant être essentiellement limitée par la
nécessité de maintenir la viscosité du milieu et les flux de transfert d’oxygène à des valeurs
acceptables et non préjudiciables à la maîtrise des processus.
Comparativement au procédé par boues activées, cette possibilité de travailler avec de fortes
concentrations en biomasse va alors présenter des atouts particuliers pour intensifier les
performances de traitement :
 pour une même charge volumique à traiter, à vitesse spécifique d’épuration
équivalente, les vitesses apparentes de réaction sont intensifiées et la taille du volume
réactionnel est d’autant plus réduite que la concentration en biomasse est augmentée ;
 des âges de boues élevés peuvent alors être imposés au système, ils favorisent le
développement de communautés nitrifiantes mais, également, de communautés
bactériennes susceptibles d’assurer la dégradation de certains composés considérés
comme difficilement biodégradables dans des conditions de travail conventionnelles ;
 malgré des charges volumiques importantes, des conditions de faibles charges
massiques sont ainsi obtenues. Elles permettent d’orienter le métabolisme vers des
processus autres que la biosynthèse.
Les voies cataboliques sont alors privilégiées face aux voies anaboliques pour favoriser la
maintenance aux dépens de la reproduction cellulaire, tandis que les processus de lyse et de
prédation sont également favorisés, assurant une production de biomasse (ou boues
excédentaires) moins importante.
b) Problématique du dimensionnement d’un bioréacteur à membrane appliqué au

traitement des ERU
La figure 7.12 introduit schématiquement un bioréacteur à membranes et les symboles choisis

classiquement pour représenter les concentrations en substrat et biomasse dans les flux entrant
(eau usée) et sortant (eau traitée, boues purgées) et au sein du système réactionnel.
Figure 7.12 : Description schématique d’un bioréacteur à membranes immergées pour

l’établissement des bilans « matières »
Le tableau 7.8 rappelle les expressions des principales grandeurs représentatives du

fonctionnement d’un bioréacteur à cultures en suspension : temps de séjour hydraulique,
temps de séjour de la biomasse, charge volumique, charge massique, rendement de production
de boues ou taux de conversion.
Tableau 7.8 : Récapitulatif des grandeurs et des modèles conventionnellement utilisés
Les outils et modèles utilisés pour dimensionner les procédés à boues activées restent
globalement applicables aux bioréacteurs à membranes. Cependant, le fait de travailler avec
des âges de boues et des concentrations en biomasse plus élevés oblige à réévaluer certains
paramètres cinétiques pour intégrer :
 une accessibilité plus facile du substrat aux sites actifs due à une réduction des
limitations au transfert induite par la présence d’organismes peu floculés ; — une
hydrolyse intensifiée des macro-molécules (retenues par la membrane) et dont le
temps de séjour est identique à celui de la fraction particulaire ;
 une composition de la biomasse spécifique. Il paraît ainsi plus difficile de trouver un
jeu de paramètres permettant de décrire la très large gamme de conditions opératoires
offertes par les BAM. Pour une eau résiduaire urbaine, la figure 7.13 présente, en
régime permanent, la relation entre la concentration en biomasse stabilisée rapportée à
la concentration en substrat dégradé, soit le rapport X/(Se – S) ainsi que le temps de
séjour hydraulique pour différentes valeurs de charge massique.
Figure 7.13 : Abaque reliant, pour une eau résiduaire urbaine, le rapport de concentration X/(Se - S)
au temps de séjour hydraulique et à la charge massique Cm.
Le rendement de production de boues Yobs est donné à titre indicatif pour les différentes
charges massiques à partir du modèle de respiration endogène. Les zones A, B, et C
constituent des zones de fonctionnement possibles pour le bioréacteur à membranes. Il est
ainsi possible de comparer les atouts du BAM par rapport à un procédé par boues activées
conventionnel, suivant les objectifs visés :
 zone A : le temps de séjour est relativement élevé et proche des systèmes à faible
charge (12 - 24 heures). Il n’y a donc pas de gain en terme de compacité. Par contre, la
concentration en biomasse stabilisée est potentiellement plus grande que dans les
boues activées, 8 à 20 kg/m3. L’âge de boues est donc fortement augmenté, la charge
massique diminuée et la production de boues largement réduite. La concentration en
biomasse stabilisée reste raisonnable, ce qui permet de limiter les problèmes de
transfert d’oxygène ;
 zone B : le temps de séjour est relativement court (< 10 - 15 heures), ce qui permet de
gagner en compacité par rapport à un procédé à boues activées. La concentration en
biomasse stabilisée est raisonnable, d’où limitation des problèmes de transfert
d’oxygène. Par contre, la charge massique est proche, voire supérieure, par rapport à
celle d’un procédé à boues activées à faible charge. Il n’y a donc pas de gain sensible
sur la production de boues ;
 zone C : le temps de séjour est relativement court (< 10 - 15 heures), ce qui permet de
gagner en compacité par rapport à un procédé à boues activées. La concentration en
biomasse stabilisée est, par contre, très élevée permettant d’atteindre des temps de
rétention des cellules très importants et, ainsi, réduire significativement la production
de boues. Toutefois ces fortes concentrations en biomasse modifient les propriétés
rhéologiques du milieu et induisent des limitations au transfert d’oxygène et à la
filtrabilité de la suspension.
Le dimensionnement des bioréacteurs à membranes est régulièrement effectué en choisissant

des conditions de fonctionnement situées dans les zones A et B. Le fonctionnement à très
haute densité cellulaire (zone C) est plus rarement pratiqué pour les effluents urbains,
contrairement au cas du traitement d’effluents industriels. Le choix de l’état stationnaire visé
pour le dimensionnement dépend d’un compromis entre la compacité des réacteurs (zone B)
et la minimisation de la production de boues (zone A), ainsi que des contraintes d’élimination
de l’azote.
Pour l’élimination de l’azote, l’âge de boues minimum pour nitrifier peut être calculé selon le
même principe que pour les boues activées tout en intégrant des temps (ou des zones) de
présence d’oxygène suffisants. Cependant, dans le cas des bioréacteurs à membranes, il faut
noter que le taux de croissance des bactéries responsables de la nitrification (autotrophes)
semblerait plus faible que celui observé dans les boues activées (0,5 j–1 à 20 °C).
Concernant la dénitrification en réacteur fonctionnant en alternance de phases aérées non

aérées, l’élimination de la matière organique assimilable étant très poussée en BAM, la
carence en matière organique laisse apparaître des vitesses de dénitrification proche de
vitesses endogènes (0,5 à 1 mgN·g–1MVS·h–1.
c) Calcul des quantités d’oxygène à transférer à la biomasse
Il est généralement admis que l’augmentation de la concentration en biomasse dans les

réacteurs biologiques conduit à une diminution des capacités de transfert d’oxygène. Cet effet
est traduit par le coefficient alpha qui est défini comme le rapport du coefficient de transfert
interfacial global réel (Klaréel) mesuré dans la boue et le coefficient mesuré dans l’eau claire,
dans les mêmes conditions opératoires :
Le flux d’oxygène transféré est alors défini comme : FO2 = Klaréel·([O2]-[O2]*) avec [O2]*
concentration en oxygène dissous à saturation pour une température considérée. Peu de
références sont encore disponibles en ce qui concerne l’évolution de α dans les bioréacteurs à
membranes. L’impact des fortes concentrations en biomasse sur les coefficients de transfert
semble corrélable à la viscosité, ceci pour une qualité de boue donnée.
Selon les premières données disponibles en boues activées à forte concentration ou en

bioréacteur à membrane, il semble que des corrélations de type exponentiel soient utilisables :
α = e–(a · MES). Cependant, la valeur de la constante (a) de ce modèle est variable de 0,05 à
0,09 suivant les boues. Par exemple, pour une augmentation de 5 à 10 g/L des MES dans le
bioréacteur, la valeur de alpha chuterait respectivement de 0,8 à 0,6 ou de 0,7 à 0,4 suivant la
valeur de (a). Cornel et Krause rapportent des valeurs de 0,25 à 0,35 pour une concentration
en MES de 16 g/L. Il est évident que des travaux doivent être poursuivis sur ce sujet tout en
sachant qu’un transfert peut être fortement intensifié en présence d’une réaction de
consommation du soluté transféré.
3.4 Exemples industriels

3.4.1 Exemple de BAM en traitement d’effluents industriels
a) Station de traitement de PPG SIPSY – Pall Corporation
■ Contexte
Pall Exekia et la Nantaise des Eaux ont conclu un accord de partenariat de longue durée sur le
développement et la commercialisation de bioréacteurs à membranes céramiques pour le
traitement des effluents industriels. Implantée en zone industrielle sur la commune d'Avrillé
(Maine et Loire), la société PPG SIPSY, filiale du groupe américain PPG (Pittsburg Plate
Glass) produit, par synthèse chimique, des molécules organiques destinées à l'industrie
pharmaceutique.
Du fait des substances utilisées, l'établissement est soumis aux dispositions de l'arrêté
ministériel du 10 mai 2000 qui transcrit la Directive européenne Seveso II. L’usine, travaillant
« à façon » pour différents clients, génère des effluents de caractéristiques très variables. La
station de traitement par voie biologique classique, mise en place depuis 1982, était en sous
capacité tant en charge qu’en débit. Le bioréacteur à membranes céramiques a été retenu
notamment pour :
- la meilleure qualité de traitement, comparativement à celle obtenue avec un biologique
classique ;
- la production de boues fortement inférieure (0,09 kg Matière sèche/kg DCO au lieu de
0,3 pour la station classique, soit 3 fois inférieure), ce qui permet de conserver le filtre
presse existant malgré les fortes augmentations de débits et de charges traitées ;
- la possibilité de réutilisation de l’eau traitée ;
- l’emprise au sol réduite ;
- l’investissement moins onéreux.
PPG SIPSY, pour son activité de chimie fine-synthèse organique, génère deux types
d’effluents :
- des effluents dilués (débit 500 m3/j, DCO moyenne : 4 g/l) ;
- des effluents concentrés (débit 30 m3/j, DCO moyenne : 100 à 200 g/l) qui sont
collectés et stockés séparément.
L’usine fonctionne 24 h/24, 7 j/7. Les effluents concentrés sont composés de solvants tels que
l’éthanol, l’acétone avec des traces de toluène. De plus, une très forte concentration en sels
(de l’ordre de 70 à 100 g/l) ne permet pas un traitement direct dans le bassin biologique. Ces
effluents sont donc mélangés avec une partie des effluents dilués de façon à les rendre
compatibles avec un traitement biologique.
■ Le traitement par bioréacteur à membranes
La nouvelle station, mise en service en janvier 2003, comprend un bassin d’aération de 2000
m3 et une boucle de filtration de 130 m2. L’unité de filtration est composée d’une boucle de 9
modules de marque Membralox® avec des membranes de seuil de coupure de 100 nm. La
capacité de traitement est ajustable de 300 à 400 m3/j suivant les besoins.
Le concentrat est recyclé dans le bassin tampon d’aération. Depuis sa mise en service, les
rejets de l’entreprise au réseau urbain ont été divisés par 5 pour les MES et par 2 pour la DCO
et le phosphore. Les équipements de filtration et de conditionnement des boues de l’ancienne
station (filtre-presse) permettent de traiter les boues, générées par les deux stations, avant
qu’elles ne soient dirigées vers la filière épandage.
Grâce à la plus faible production des boues du bioréacteur à membranes cet équipement n’a
été ni remplacé, ni modifié. Le bassin d’aération et le local d’ultrafiltration ont été
dimensionnés en prévision d’une augmentation de l’activité de l’usine. L’ajout d’une seconde
boucle de filtration identique permettra ainsi de doubler la capacité de traitement de
l’installation.
L’investissement s’est élevé aux environs de 1 M€, avec :
- 250 k€ de génie civil (bassin, local technique, voies de circulation) ;

- 260 k€ d’ingénierie générale (équipements divers, électricité....) ;
- 510 k€ pour le système de filtration.
Le tableau 7.9 présente les performances obtenues.
Tableau 7.9 : Performances obtenues
Paramètres Charges entrées de station Charges sorties de station Abattements

[kg/j) [kg/j] [%]
DCO 3200 140 96
DBO5 1650 17 99
MES 80 <1 > 99
b) Station de traitement de Cooperl –Veolia Water
■ Contexte
La coopérative agricole COOPERL, spécialisée dans la production et l’abattage porcin, située

à Lamballe dans les côtes d’Armor, a choisi d’utiliser une filière comprenant le procédé
Biosep® pour le traitement des effluents de ses abattoirs. Cette installation a été réalisée par
Veolia Water et a été mise en service en 2003. Elle consiste en un prétraitement physico-
chimique, suivi du procédé Biosep®, lui-même suivi d’une unité d’osmose inverse. L’eau
traitée est acheminée vers un bassin tampon et pourra être réutilisée dans l’usine. Les boues
extraites sont envoyées sur l’unité de centrifugation de l’usine pour leur traitement. Il s’agit de
traiter 1 041 m3/jour, avec une pollution journalière de 2 Tonnes de DCO.
Le procédé Biosep® consiste en un bassin anoxie de 600 m3 et un bassin aéré de 1030 m3. La
filtration est assurée par deux files membranaires fibres creuses (membranes polymères)
développant une surface totale de 3 700 m2 (Fig. 7.13). Les charges volumiques appliquées
sont de 1,2 kgDCO/m3/jour et les charges massiques de 0,1 kg DCO/kgMS/jour. Dans ces
conditions de fonctionnement, l’abattement des MES et de la DBO5 est total, pour des teneurs
en DCO de l’effluent brut de 2 000 mg/L, la DCO de l’eau traitée par le procédé Biosep® est
inférieure à 25 mg/L, les concentrations en azote sont inférieures à 4 mg/L. La filière, dans
son ensemble, assure un abattement total de tous les composés mesurés (tableau 7.10).
Figure 7.13 : Photo d’une unité Biosep® Figure 7.14 : Module membranaire AQUARM®
Paramètres Sortie Biosep® Sortie Osmose Inverse

DCO 25 mg/l < LD
DBO5 < LD < LD
MES < LD < LD
NK 0,4 mg/l < LD
PT 0,4 mg/l < LD
3.4.2 Exemple de BAM en traitement d’effluents urbains
a) Réhabilitation de la station de traitement d’eaux usées urbaines de Bénodet – SAUR
■ Contexte
Jusqu’en 2005, le traitement reposait sur un pré-traitement suivi d’un traitement physico-
chimique. Le rejet était restitué au milieu naturel via un bassin à marée. Cependant, pour
2006, a été demandée la mise en conformité du rejet pour le carbone et les MES ainsi que
pour le traitement de l’azote. Le tableau 7.11 présente les caractéristiques de l’effluent à
traiter.
Tableau 7.11 : Caractéristiques de l’eau « entrée station » et normes de rejet obtenues
Paramètres Charges moyennes Eté Charges moyennes Hiver Normes de rejet atteintes
Débit 2500 – 2800 m3/J 1790 – 2200 m3/j
DCO 3325 kg/j 855 kg/j 125 kg/j
DBO5 1330 kg/j 342 kg/j 25 kg/j
MES 1552 kg/j 399 kg/j 35 kg/j
NK 333 kg/j 86 kg/j 15 kg/j
PT 78 kg/j 20 kg/j 2 kg/j
Pour traiter le carbone, un procédé biologique est nécessaire. Pour réduire les travaux de génie
civil, un ancien épaississeur a été utilisé comme bioréacteur dans lequel des modules
membranaires « AQUARM® » (Fig. 7.14) ont été immergés. Ceci a permis de développer des
concentrations élevées en MES/MVS, rendant ainsi possible un traitement biologique intensif
tout en garantissant un rejet d’excellente qualité pour les MES. Sans construction
supplémentaire, avec juste une réhabilitation d’un ouvrage existant, les membranes ont pu
résoudre rapidement (4 mois) cette remise à niveau. Un bassin « boues activées » avec anoxie
a été ajouté à côté du bassin membranaire. Les 2 ouvrages sont reliés hydrauliquement avec
des recirculations de liqueurs mixtes. Le tableau 7.11 présente les normes de rejet atteintes
avec ce type de procédé.
b) Station de traitement d’eaux usées urbaines de Grasse – DEGREMONT Suez
■ Contexte
Les capacités de traitement de l’installation sont de 23000 équivalents habitants soit un

volume journalier de 4000 m3/jour. Un bassin d’orage de 1200 m3 se trouve en tête de filière.
Le traitement consiste en un tamisage (2 mm), un dessablage et un dégraissage. Le procédé
Ultraflor®, développé par Degrémont, assure l’abattement de la matière carbonée et
particulaire des effluents. Le détail de la filière de traitement est donné figure 7.15 ci-dessous.
Figure 7.15 : Filière de traitement et caractéristiques Figure 7.16 : Photo de l’unité Ultrafor®
des effluents
Le procédé Ultraflor® consiste en l’association de 2 bassins d’aération de 850 m3, ajouté à un

autre bassin contenant 4 rangées de 2 cassettes de Membrane ZeeWeed® (Technologie
Zenon) (Fig. 7.16). Le tableau 7.12 en présente les performances obtenues.

Paramètres Entrée de station Sortie de station
DCO 750 mg/l < 30
DBO5 340 mg/l <3
MES 580 kg/l <2
NK 80 kg/l 2
Coliformes totaux 10 5
– 10 7
UCF/100 ml < 50 UFC/100 ml
3.5 Conclusion
Le bioréacteur à membranes est aujourd’hui une réalité industrielle : plus de 300 installations
en Europe avec une progression moyenne, au cours de ces dernières années, de 40 nouvelles
installations par an, dont 2/3 pour traiter des rejets industriels et 1/3 des rejets domestiques.
Dans tous les cas, à charge volumique comparable, le BAM permet des performances
épuratives globales supérieures, notamment par le fait d’une rétention totale des matières en
suspension.
Cette originalité confère au BAM un avantage indéniable au travers de la faible turbidité de

l’eau produite et de l’élimination poussée des germes qui autorisent une possibilité de
réutilisation directe des eaux traitées et d’association des opérations de finition sensibles à la
présence de MES, voire de matières organiques dans l’eau, telles l’oxydation par UV ou la
chloration, jusqu’à l’élimination de composés ioniques ou de molécules ciblées par échanges
d’ions, nanofiltration ou osmose inverse.
La désinfection poussée des eaux confère également au BAM un avantage considérable en cas
de rejet en mer d’effluent urbain car il évite, en zone classée, l’installation d’un émissaire dont
le coût peut être supérieur à celui de la station d’épuration elle-même.
La fiabilité du traitement reste néanmoins dépendante d’une inhibition potentielle de la flore

épurative ou d’une défaillance sévère de la barrière membranaire.
Dans tous les cas, la possibilité de travailler à fortes concentrations en biomasse dans le
réacteur permet une intensification des processus qui se traduit par une diminution de la taille
des ouvrages et/ou une diminution de la production de boues qui facilitent la maîtrise des
nuisances pour le voisinage (intégration dans des bâtiments confinés, traitement des gaz,
conditionnement des boues).
Par ailleurs, chaque opération peut être contrôlée et régulée par des mesures en ligne de
grandeurs caractéristiques (température, pH, oxygène, potentiel d’oxydo-réduction pour la
réaction, différence de pression, débit, turbidité pour la filtration par exemple) facilitant ainsi
la conduite automatique des ouvrages, notamment par le fait que l’étape de séparation peut
être contrôlée uniquement par des grandeurs physiques. Le développement du BAM est,
aujourd’hui, parfaitement maîtrisé dans certaines configurations industrielles. Il reste
cependant encore ouvert à de nombreux champs d’investigations pour intensifier son
développement, que ce soit sur le plan :
 de la biologie, au travers de la compréhension des processus métaboliques dans des

conditions de travail complexes imposant de faibles ratios « substrat/biomasse » et en
présence de composants spécifiquement retenus par la membrane, voire de substrats
spécifiques jugés peu accessibles aux procédés actuels ;
 de son développement en association avec une fermentation anaérobie ;
 du matériau membranaire : nature composite particulière pour empêcher l’adhésion
des composés colmatant irréversiblement, structure contrôlée pour maîtriser la
distribution de la taille des pores, et plus grande résistance des matériaux organiques
aux contraintes chimiques, mécaniques ou thermiques... ;
 de la configuration des modules pour une maîtrise optimale de la distribution
hydraulique, quelles que soient les propriétés de la suspension biologique ;
 du bioréacteur à membranes lui-même, en définissant les configurations favorables à
l’intensification des réactions et des transferts membranaires (réacteurs à cultures
fixées sur supports fixes ou mobiles) ;
 du procédé en évaluant l’intérêt, en terme d’activité biologique et d’efficacité de
séparation, de procédés hybrides mettant en oeuvre d’autres techniques : adsorption,
échange d’ions, floculation, oxydation chimique ;
 des systèmes associés favorisant les réactions, notamment l’apport d’oxygène pour les
systèmes aérobies (transferts dans les milieux visqueux, oxygène pur et structuration
des flocs), la récupération ou la séparation des gaz pour recyclage (oxygène pur) ou
protection de l’environnement (CO2, protoxyde d’azote, ammoniac...).
Il ne fait ainsi aucun doute que la connaissance des mécanismes déterminants et l’expérience
croissante de la conduite des systèmes industriels favoriseront largement, dans un avenir très
proche, le développement de ce procédé qui permet, incontestablement, le franchissement
d’un palier important dans le domaine du traitement et de la valorisation des effluents
domestiques et industriels.
Chapitre 4 : Techniques d’incinération

4.1 Caractéristiques et applications de la technique d’incinération
La technique de traitement des déchets par incinération se caractérise par :
- La réduction la plus complète et la plus rapide du volume des déchets au moyen d’une
minéralisation quasi-totale des produits incinérés. A titre d’illustration, dans le cas
d’ordures ménagères, l’incinération permet de réduire plus de 70 % de la masse des
déchets entrants et en réduit le volume de 90 % ;
- La plus grande partie des sous-produits formés (les mâchefers) n’est pas éliminée en
décharge, amis valorisée comme remblai dans les travaux routiers ;
- Une préparation des déchets en amont du traitement réduite au minimum. Cette
préparation se limite à l’opération d’homogénéisation des déchets avant leur
introduction dans la trémie d’alimentation. Elle est effectuée par un mélange dans la
fosse au moyen d’un grappin.
- Un fonctionnement adapté à une variation de pouvoir calorifique lié à l’hétérogénéité
des déchets et à son évolution au cours du temps.
- Une valorisation énergétique sous forme de chaleur distribuée par un réseau ou sous
forme de production d’électricité.
La technique d’incinération s’applique le plus généralement aux produits non toxiques tels
que :
 Les ordures ménagères brutes ou mélangées à des déchets industriels banals (DIB) ou
à des boues ;
 Les déchets industriels spéciaux (DIS), en général en présence d’un appoint de
combustibles ;
 Les refus de tris visant le recyclage ou le compostage.
4.2 Principes généraux et aspects théoriques de la combustion

a) Combustion
La combustion désigne la réaction d’oxydation complète des déchets avec l’air préchauffé
injecté dans le four. En oxydant totalement les déchets ménagers, en particulier la matière
organique, l’incinération permet de réduire le volume et la masse de la matière à éliminer. Les
molécules organiques qui constituent la part essentielle de combustible des déchets ménagers
comportent du C, H, O et dans une moindre mesure N, Cl, Na, K et S. Mais, on trouve
également des traces de la plupart des éléments essentiellement non réactifs, soit dans la
matière organique, soit dans la matière inerte. La combustion s’effectue de manière étagée au
fur et à mesure que la matière est chauffée et se décompose alors progressivement.
La composition fortement variée des ordures ménagères conduit à les considérer comme
un mélange de matière inerte, de matière combustible et d’eau. L’humidité importante de ces
déchets ne permet pas l’auto-inflammation spontanée et nécessite par conséquent de prévoir le
passage par une zone de séchage à l’intérieur du four avant l’introduction en zone de
combustion proprement dite. Cette disposition n’est pas nécessaire au cas où le mélange
renferme des matières incandescentes ou des produits favorisant des réactions exothermiques
entre eux. La distinction des zones apparaît clairement dans les fours à grille (Fig. 4) alors que
dans les fours à lit fluidisé, la zone de séchage se limite au débouché de l’ouvreau
d’introduction des déchets dans le foyer. L’humidité contenue dans les déchets est donc
éliminée par évaporation. Puis, les chaînes organiques macromoléculaires se rompent à leur
tour en formant des molécules plus petites. Certaines d’entre elles sont des gaz inertes ou
combustibles qui s’échappent des déchets en décomposition. Ces derniers dont notamment
CO, H2, CH4 et SO2 s’oxydent immédiatement au contact de l’air et constituent les flammes,
lesquelles permettent la poursuite de l’échauffement des déchets et des intermédiaires formés.
De nouvelles molécules plus courtes se forment alors. La combustion terminée, les déchets
pénètrent dans une zone de fin de combustion où ils se transforment en mâchefers
incandescents (Fig. 4.1 et 4.2).
Figure 4.1 : Schéma de barreaux constituant Figure 4.2 : Schéma de principe d’un four
la sole d’un four à grille. oscillant
Les composés chlorurés en l’occurrence les matières plastiques comme le PVC libèrent des
atomes de Cl qui réagissent pour former de l’acide chlorhydrique HCl gazeux. Il en est pareil
pour F qui génère HF en proportion nettement inférieure.
Les métaux tels que Pb, Zn, … s’oxydent et sont entraînés en partie à l’état gazeux ou
alors fixés sur les poussières formées et dénommées cendres volantes avec les fumées. Une
autre partie demeure dans la matière en cours d’oxydation qui évolue progressivement vers
l’état de mâchefer.
De la masse incandescente des déchets, les chaînes organiques se réduisent de façon

progressive pour arriver au carbone qui finit par s’oxyder. On obtient en sortie des mâchefers
représentant en moyenne 25 % de la masse entrante. Il reste néanmoins des composés
organiques non dégradés et non éliminés désignés sous l’appellation d’imbrûlés dont la
concentration doit être inférieure à 5 %.
De ce qui précède, on comprend que les réactions de combustion sont multiples et

extrêmement variées dont les principales pour lesquelles l’aspect exothermique est
prépondérant dans la formation et l’entretien de la flamme sont reprises ci-dessous. Ces
multiples réactions d’oxydation génèrent deux produits ultimes souhaitables notamment pour
entretenir le processus d’incinération : le gaz carbonique CO2 et la vapeur d’eau H2O. A côté
de ces gaz, coexistent une multitude de composés intermédiaires en très faibles quantités dont
certains présentent un caractère cancérigène ou toxique (monoxyde de carbone CO,

benzopyrènes, acroléine, dioxines, furannes, etc.)
C + O2 → CO2 [394 kJ/mol] (4.1)
C + ½ O2 → CO [111 kJ/mol] (4.2)
CO + ½ O2 → CO2 [283 kJ/mol] (4.3)
H2 + ½ O2 → H2O [242 kJ/mol, eau à l’état de vapeur] (4.4)
S + O2 → SO2 [297 kJ/mol] (4.5)
L’hydrogène disponible réagit en partie avec Cl issu de la décomposition des déchets

(PVC ou autres) pour former HCl gazeux. A haute température, N issu des déchets ou N de
l’air réagit avec O disponible pour former des oxydes d’azote NOx dont NO, NO2 et N2O. De
l’autre côté, le four produit des scories ou mâchefers et des fumées chargées de poussières.
Afin de réaliser une incinération convenable, il importe de prévoir des temps de séjour
suffisants dans chacune des zones chaudes et ce, au moment de la conception de fours. Il va
sans dire que ces temps sont fonction des caractéristiques intrinsèques des déchets et en
conséquence, variables : déchets divisés ou massifs, pouvoirs calorifiques faibles ou élevés,
humidité plus ou moins importante, etc. Des réglages sont donc prévus au niveau de
l’exploitation des fours afin de compenser les variations de ces paramètres. En effet, il existe
des fours qui ont la possibilité d’adapter leurs conditions de fonctionnement aux variations de
pouvoirs calorifiques inférieurs PCI des déchets à traiter dans une certaine plage de variation.
Le diagramme de grille en donne les limites (Fig. 4.3).
Figure 4.3 : Exemple de diagramme de grille d’un four.
b) Refroidissement des fumées
Le refroidissement des fumées est effectué au moyen des trois procédés ci-après :
- La dilution avec de l’air
L’excès d’air limite la température à 900 – 1000 °C. Le passage sur des filtres à manches
ou dans des dépoussiéreurs électrostatiques nécessite de réduire cette température à 200 – 300
°C. De toutes les façons, on s’arrange pour rester au-dessus du point de rosée afin d’éviter les
condensats acides.
- Le mélange et l’évaporation d’eau

La chaleur latente d’évaporation de l’eau absorbe nettement plus de calories que la chaleur
sensible de l’air ou de la vapeur d’eau. L’accroissement de débit volumique des fumées se
trouve alors réduit entre 30 et 50 % et l’investissement du filtre relativement peu augmenté.
Cependant, des fumées trop humides induisent des colmatages de filtres ou des corrosions de
matériels. De plus, le coût de l’eau ne peut plus être négligé actuellement lorsque des
quantités de matière importantes sont incinérées.
- La récupération de chaleur au moyen d’échangeurs

La mise en place d’une ou de plusieurs chaudières immédiatement en sortie de four
constitue un investissement élevé comparativement aux 2 procédés précédents. Néanmoins, ce
chois se justifie si l’on considère l’aspect de la production de vapeur destinée à un réseau
urbain, à des industriels voisins ou à la production d’électricité. De nos jours, la généralisation
de la valorisation thermique des déchets tend à imposer cette méthode par le biais de la
réglementation.
4.3 Unités d’une installation d’incinération

Une usine d’incinération dont le schéma de principe est représentée à la figure 4.4,
comporte plusieurs unités :
- La fosse de stockage des déchets ;
- Le four (four à grille : Fig. 4.1, four à rouleaux, four oscillant ou rotatif : Fig. 4.2,
four à lit fluidisé) pourvu éventuellement d’une chambre de postcombustion ;
- La chaudière qui génère la vapeur en refroidissant les gaz de combustion ;
- Le dispositif de traitement de fumées ;
- L’évacuation des fumées ;
- Le système de production de l’électricité.
Figure 4.4 : Schéma de principe d’une usine d’incinération
4.4 Hygiène et sécurité des installations

Une usine d’incinération réalise des réactions d’oxydation en phase gazeuse. Ainsi, la
transformation chimique des déchets engendre de nouvelles molécules. Ces dernières
présentent des risques doubles pour les exploitants :
 Sur les déchets entrants : les maladies liées à la composition biologique de la fraction
organique, aux poussières comme l’amiante ou à l’exposition à des émanations issues
de la fosse dues à des réactions éventuelles des déchets les uns sur les autres ou à la
fermentation.
 Sur les effluents gazeux et liquides, et les déchets solides produits par l’incinération.
Parmi les fumées, on trouve le gaz carbonique (7 - 10 %), l’oxygène (6 – 12 %),
l’azote (65 – 70 %) et la vapeur d’eau (12 – 18 %). En polluants, on énumère les
poussières (2- 5 g/Nm3), les métaux lourds contenus dans les poussières représentent
90 à 100 mg/Nm3, les gaz tels HCl (1 à 2 g/Nm3), HF (0,5 à mg/Nm3), SO2 (30 à 300
mg/Nm3), NOx (mélange de NO, NO2 et N2O : 250 à 400 mg/Nm3). Les effluents
liquides de l’incinération (ou eaux résiduaires) proviennent de diverses sources dont
les principales sont : l’égouttage des mâchefers trempés en sortie d’extracteur, le
ruissellement des eaux de pluie, les eaux issues de la filtration des boues de lavage des
fumées, les eaux de lavage des fours-chaudières de l’usine, la fraction aqueuse des
déchets (dépotage et entreposage), les toilettes du personnel. Quant aux sous-produits
solides de l’incinération, on distingue les résidus sortant du four à grille, le mâchefer
(le plus abondant) et les résidus traversant la grille, les cendres du lit fluidisé, les
cendres sous chaudières ainsi que les déchets produits par les unités de traitement des
fumées, les cendres volantes (produit le plus toxique) collectées au dépoussiéreur.
Les pathologies associées aux polluants (Tableau 1.1 plus loin) doivent être connues par
les exploitants et les mesures de sécurité, de protection, de contrôle, … être de mise avec
responsabilité et rigueur.
Chapitre 5 :
Procédés biologiques de dégradation des
déchets
5.1 Principe du procédé
Ces traitements s’appliquent à la matière organique biodégradable, dite fermentescible :
les micro-organismes vivent et prolifèrent sur les déchets organiques qu’ils assimilent en les
décomposant. L’application à des déchets non issus directement ou indirectement (après
passage en industrie agroalimentaire) de la biomasse (animaux ou végétaux) est plus rare dans
la mesure où elle est beaucoup plus lente.
La dégradation de la matière organique par des procédés biologiques avec valorisation des
sous-produits obtenus, tend à se développer au détriment de la combustion et de la mise en
décharge. Elle se trouve en effet, favorisée par l’accroissement régulier et la volonté politique
de recycler les déchets. On entend par procédé biologique, l’intervention d’une unité
artisanale ou industrielle visant à contrôler et à optimiser les paramètres opératoires, en
opposition au « laisser-faire biologique naturel » des centres d’enfouissement technique bien
que les processus biologiques en cause soient le plus souvent proches. En effet, il est question
ici d’accélérer les phénomènes et de contrôler la qualité de la production des solides
décomposés issus des déchets.
Les produits obtenus à la suite des procédés biologiques peuvent être solides (composts) ou
gazeux (biogaz). Ils présentent de manière théorique, une valeur marchande ; utilisés comme
amendements organiques (ne pas confondre avec les engrais), ils doivent répondre aux
normes aux fins de s’insérer dans un marché. Le biogaz est quant à lui soit injecté dans le
réseau de gaz, soit brûlé en chaudière pour fournir de la vapeur aux industriels du voisinage,
soit encore destiné à alimenter un générateur électrique ou des véhicules (cas des autobus à
Lille).
Pour être on ne peut plus complet sur ce résumé, mentionnons que l’on distingue les
traitements biologiques des déchets en présence d’air ou d’oxygène (aérobies, compostage) et
en l’absence d’oxygène (anaérobies, méthanisation ou fermentation alcoolique). Les micro-
organismes aérobies ont tendance à oxyder au maximum la matière organique en CO 2 et H2O
à l’aide des réactions exothermiques : la température au sein des andains s’élève de façon
naturelle. Au contraire, les micro-organismes anaérobies vont produire des molécules
organiques renfermant de l’énergie au moyen de réactions faiblement exothermiques : il est
dès lors nécessaire d’apporter de la chaleur au milieu réactionnel. Enfin, la fermentation
alcoolique s’opère au moyen de levures agissant sur des sucres. C’est un mode de valorisation
de déchets assez peu développé et qui est plutôt considéré comme un moyen de production
d’alcool.
5.2 Exemple d’application : Gestion des déchets ménagers
5.2.1 Valorisation énergétique
L'incinération a pour principe de réduire de façon importante le volume des déchets en les
brûlant. Certains équipements permettent de récupérer l’énergie contenue dans les déchets
sous forme d’électricité ou de chaleur. L’incinérateur génère des résidus solides appelés
mâchefers. Les métaux en sont extraits pour être recyclés. Le reste est utilisé en sous couche
routière. Les fumées des incinérateurs sont traitées avant émission. C’est une voie de
valorisation énergétique des déchets importante et bénéfique, pour autant que l’installation
respecte les normes d’émissions. [C’est aujourd’hui le cas pour les 170 unités existantes en
France, dont 116 sont équipées pour valoriser l’énergie des déchets]. Voici le schéma du
process représenté dans la figure 5.1.
Figure 5.1 : Schéma du process de valorisation énergétique des déchets ménagers.
L’énergie produite peut être utilisée de différentes façons :
 Par la production d’électricité après conversion dans une turbine permettant

d’alimenter les besoins de l’installation ou de fournir de l’électricité au réseau
national ;
 Telle quelle par un réseau de chaleur, alimentant une collectivité (chauffage
d’immeuble, hôpitaux, piscines) ou un industriel.
En France, la valorisation énergétique des ordures ménagères se place au second rang pour la
production de chaleur ou d’électricité à partir d’énergies renouvelables (source : DGEMP-
DIDEME, 2004).
 2ème source d’électricité renouvelable après l’hydraulique ;

 2ème source de chaleur renouvelable après le bois.
Source : http://www.industrie.gouv.fr/energie/renou/biomasse/f1e_biom.htm
5.2.2 Valorisation par biodégradation
La biodégradation est une des voies de valorisation des déchets ménagers en France. Elle
consiste à transformer la matière organique en un compost, sous l’action de micro-
organismes.
Il existe deux techniques de valorisation par biodégradation :
 la décomposition aérobie (c'est-à-dire en présence d’oxygène) : le compostage ;

 la décomposition anaérobie (absence d’oxygène) : la méthanisation.
Ce compostage peut être effectué dans des installations collectives, après apport des
particuliers dans une déchetterie ou après une collecte spéciale (plusieurs milliers de m3 par
an), ou chez les particuliers, en compostage individuel.
La méthanisation permet de récupérer un biogaz issu des déchets (méthane) afin de produire
de l’énergie sous forme de chaleur.
5.2.3 Stockage des déchets ménagers
Le stockage des déchets ménagers est effectué dans des casiers étanches, éventuellement
divisés en alvéoles et équipés d’un système de drainage et de collecte des effluents.
L’étanchéité active est assurée par une géomembrane et un géotextile. Une fois le casier
comblé, une couverture le clôt afin de limiter les infiltrations d’eau. Pour assurer son bon
fonctionnement, le système de confinement des centres de stockage doit être contrôlé pendant
et après la période d’exploitation (30 ans).
Le bilan environnemental des installations de stockage peut être amélioré si l’on récupère le
biogaz émis lors de la dégradation de certains déchets, afin de produire de l’énergie.
Chapitre 6 :
Décharges ou Centres de Stockage des
Déchets (CSD)
La décharge (brute, publique) constitue un moyen de stockage « à terre » des déchets. En
effet, l’immersion en milieu marin notamment des déchets est strictement interdite à
l’exclusion des déblais de dragage et des munitions qui ne peuvent être éliminées à terre sans
risque ou préjudice excessif. La conception des décharges a évolué de façon progressive, des
trous béants d’anciennes carrières ou marnières qui se remplissaient progressivement de
déchets sans précautions particulières, jusqu’à nos centres d’enfouissement technique
modernes, devenus depuis quelques années centres de stockage de déchets.
Dans la hiérarchie du traitement des déchets (évitement, valorisation matière, valorisation

énergétique, incinération sans production d’énergie, décharge), la décharge constitue le
dernier maillon de la chaîne. C’est pour cette raison qu’elle est théoriquement réservée de nos
jours, aux déchets ultimes.
La décharge est un très vaste réacteur biochimique où se retrouvent mélangés des millions
de composés chimiques, organiques et minéraux, interagissant les uns avec les autres sous
l’influence d’agents naturels tels que les pluies et les micro-organismes. Ces réactions
aboutissent à une transformation biologique, physique et chimique des déchets avec libération
(et consommation) de liquides et de gaz. Cette transformation se trouve presque achevée en
un siècle !
Le Centre d’Enfouissement Technique (CET) ou Centre de stockage des Déchets (CSD) est
constitué d’un domaine spatial dont la disposition a fait l’objet d’études d’ingénierie
particulièrement développées, avec une construction soignée. Par ailleurs, son exploitation est
contrôlée. La durée de vie des décharges et CSD s’étend bien au-delà de leur date d’arrêt
d’exploitation. En effet la stabilisation des déchets c’est-à-dire leur évolution vers un état
physico-chimique définitif et inaltérable, débute dès leur mise en place en décharge et se
poursuit souvent pendant des décennies sinon plus. le plus grand soin doit donc être apporté
afin que les pollutions susceptibles d’être générées dans le milieu environnant par la
formation ou la décomposition des composés chimiques en jeu soient évitées ou compatibles
avec l’équilibre du milieu naturel. Ce soin s’obtient par une conception adaptée (redondance
des étanchéités), un contrôle permanent en exploitation et en postexploitation sur une période
de 30 ans.
Les principales étapes de l’évolution des décharges sont les suivantes :
 Les déchets solides commencent par se décomposer en présence d’air. Au moment où

l’oxygène est épuisé, les micro-organismes facultatifs et anaérobies s’accroissent pour
produire des acides volatils et du dioxyde de carbone CO2. Le pH devient acide (entre
4 et 5), ce qui a pour effet de solubiliser certains composants minéraux de la décharge.
Ce pH acide est toxique à l’égard des bactéries méthanogènes : il n’y a pratiquement
pas de méthane produit pendant cette période. La Demande Chimique en Oxygène
(DCO) est élevée ;
 Les bactéries méthanogènes entrent ensuite en action pour dégrader les acides volatils
afin de produire du méthane CH4. La proportion de méthane et de CO2 varie suivant le
type de déchet (proportion identique pour les composés cellulosiques ; méthane
prépondérant pour les protéines et les graisses). Le pH remonte pour devenir neutre, la
DCO chute alors. L’évolution ultérieure avec la formation d’acides humiques est plus
lente.
Avant le 1er juillet 2002, les décharges pouvaient recevoir :

- Des déchets industriels spéciaux ;
- Des ordures ménagères brutes ou mélangées à des DIB ou des boues pelletables ; des
déchets inertes ;
- Des refus de tris ou d’incinération.
Depuis, on distingue les centres de stockage pour déchets dangereux, non dangereux et
inertes. Signalons néanmoins l’existence aux USA de codécharges comportant simultanément
des déchets dangereux et des déchets faiblement radioactifs. Ainsi, contrairement aux
installations industrielles de traitement de déchets (fours d’incinération, dispositifs de
pyrolyse, appareils de tri, etc.), les centres de stockage ne font guère l’objet de variantes de
construction suivant les fournisseurs. Ils doivent nécessairement se conformer à une
réglementation très stricte et s’adapter aux conditions naturelles du site retenu afin de
s’insérer au mieux dans un environnement particulier.
Résumé et conclusion sur l’étude des

techniques de traitement des rejets
industriels et exercices
Le gros de l’activité déployée par l’homme est tourné vers la production de biens et de
services marchands. Les déchets ont été longtemps négligés car ils ne s’intégraient pas tout
naturellement dans cette activité humaine. Seulement, leur prolifération incessante et
incontrôlée, en dehors des activités de recyclage rentable, s’est effectuée le plus souvent au
détriment du milieu naturel avec comme conséquence finale un impact négatif aussi bien sur
la santé humaine, la faune, la flore, bref sur l’écosystème. La prise de conscience progressive
de cette situation s’est traduite par le développement d’une réglementation toujours
pointilleuse et l’introduction de l’activité du traitement des déchets dans le secteur marchand.
De nos jours, il convient de positionner le traitement des déchets au sein de l’activité humaine
à sa juste valeur. Ce traitement peut consister en un recyclage des matériaux, l’incinération de
ceux-ci, leur enfouissement ou carrément leur mise à la décharge.
Favoriser le recyclage des matériaux ? Certainement puisqu’il s’agit d’une technique

permettant de limiter les dépôts de déchets polluants et les importations des matières
premières.
Le traitement des déchets semble être moins un problème technologique qu’un problème
de société. Le principe de précaution, largement évoqué, ne paraît guère appliqué. On constate
en effet :
 Que les capacités de traitement de déchets ne présentent pas de marges suffisantes
pour faire face aux situations de crises ;
 Une application stricte, voire au mot à mot, de la réglementation sans tenir compte de
« l’esprit des lois » sur l’environnement ;
 Une meilleure connaissance des impacts et des risques des installations de traitement
de déchets même s’il est vrai qu’elle reste encore bien relative ;
 Un système d’information sur la pollution des installations classées limité aux services
administratifs et aux commissions ; et l’on s’étonne des phénomènes de rejet de la part
du commun des mortels en l’occurrence des riverains.
Dans tous les cas, le traitement des déchets est un problème d’éducation et de
comportement des individus et de la société. Les déchèteries se multiplient ; le traitement des
déchets ainsi que sa réglementation continueront d’évoluer au fil de l’amélioration des
connaissances.

Compl MNF-Partie 2 2015 2016

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Partie 2 :

Table des matières

Table des matières ……………………………………………………………………… 70

Chapitre 1 : Généralités sur la gestion et le stockage des déchets ……………………. 72

Chapitre 2 : traitements de recyclage ou élimination des déchets solides avec

3.1 Introduction et contexte …………………………………………………… 101

3.4 Exemples industriels ……………………………………………………….. 121

3.5 Conclusion …………………………………………………………………. 125

Chapitre 4 : Techniques d’incinération ………………………………………………… 128

Chapitre 5 : Procédés biologiques de dégradation des déchets ………………………… 133

Chapitre 6 : Décharges ou Centres de Stockage des Déchets (CSD) …………………... 136

Dans ce système technologie-économie-environnement, les matériaux jouent un rôle

Figure 1.1 : Représentation schématique du cycle de vie des matériaux.

La production de masse de produits de grande diffusion, en sus de conduire à une

Au cours de la phase de l’extraction des matières premières et durant les phases de

1.2 Durée de vie d’un équipement

Figure 1.2 : Allure de la courbe en baignoire pour un équipement électrotechnique

L’examen de la courbe en baignoire met en évidence l’existence de trois périodes

Mais, à titre de prévention, on pratique :

 Le déverminage : consistant à mettre en fonctionnement pendant un certain temps (par

3° Période (3) de Vieillesse correspondant à l’obsolescence de l’équipement : (fatigue,

électronique, une maintenance préventive conditionnelle peut être mise en place. La

1.3 Impact des matériaux sur l’environnement : matériaux écologiques

Matériau relativement inerte et de ce fait ne se décomposant pas, le verre (matériau céramique

1.3.3 Mise à la décharge publique

En troisième possibilité de gestion de déchets, le matériau est tout simplement conduit à la

1.3.5 Matériaux écologiques

1.4 Notions sur les déchets

1.4.2 Catégories de déchets

On peut distinguer les différentes catégories de déchets suivantes :

b) Déchets des collectivités locales

d) Déchets hospitaliers (DH), déchets d’activité de soins (DAS) ou déchets infectieux

e) Déchets inertes (DI)

Les déchets de cette catégorie ne subissent aucune modification physique, chimique ou

La principale caractéristique des DI est de pouvoir s’éliminer en décharge publique de

telles que 1 ci = 3,7.1010 Bq ; 1nCi = 37 Bq ; 1 Bq = 27 pCi). Lorsqu’elle est rapportée à

1.5 Aspects toxicologiques des déchets

Tableau 1.1 : Quelques pathologies associées aux principaux polluants

Polluants Pathologies associées Observations

Leur action n’est pas

Cancers, œdèmes des poumons, brûlures,

1.6 Exercices d’application

II.- Pour beaucoup de matériaux courants, la consommation mondiale C croît de manière

a) Sachant que la consommation mondiale de papier était d’environ 130 millions de

2.1 Définitions de termes

- La directive 94/62/CE le définit comme un « retraitement dans un processus de

 La valorisation de déchets solides (métalliques) est un ensemble d’opérations qui

 La récupération se définit comme étant une action de recueillir, pour utiliser

 Les rebuts sont des résidus industriels de la production et de la transformation des

En fait, on admet que le recyclage se trouve à la confluence de deux considérations :

Le premier aspect suggère à intégrer le déchet-matériau au même niveau qu’une

 De la qualité des produits livrés aux consommateurs ;

2.2 Types de recyclage de métaux ou métaux de deuxième fusion

Le recyclage de beaucoup de métaux peut être classé en deux grands types :

2.3 Avantages du recyclage « externe »

 L’utilisation des matières recyclées permet de préserver les ressources naturelles et

 L’utilisation de matières recyclées élimine à la source tous les problèmes de

2.4 Description du processus de recyclage couplé à celui de production

Figure 2.1 : Système des activités de production et de recyclage

La figure 2.1 renseigne que :

Il en résulte que le recyclage nécessite la mise au point et l’industrialisation de

2.5 Equipements de recyclage

- Les séparateurs électrostatiques et tribologiques : ils sont principalement réservés