BULLETIN D’INGÉNIERIE EB101

Dosage et contrôle des

mélanges de béton
SEPTIÈME ÉDITION CANADIENNE

Par Steven H. Kosmatka, Beatrix Kerkhoff, William C. Panarese

Normand F. MacLeod et Richard J. McGrath

8000 Décarie, #420 Montréal, Qc H4P2S4

Tél : (514) 739-2722 Fax : (514) 739-6514

Une association de manufacturiers de ciment pour

améliorer et augmenter l’utilisation du ciment portland
et du béton par le développement de marché,
l’ingénierie, la recherche, l’éducation et les relations
publiques.
MOTS CLÉS : adjuvants, ajouts cimentaires, béton à air entraîné, béton à haute performance, béton de ciment portland,
béton spécial, ciment, changement volumétrique, cure, dosage, dosage des mélanges, durabilité, eau de gâchage, essais,
fibres, finition, granulats, malaxage, mise en place, normes, propriétés, temps chaud, temps froid.

RÉSUMÉ : Ce document présente les propriétés du béton telles qu’elles sont nécessaires en construction de béton y com-
pris la résistance et la durabilité. On y passe en revue tous les ingrédients du béton (liants, eau, granulats, adjuvants et
fibres) de façons à ce qu’ils soient utilisés de façon optimale lors du dosage d’un mélange de béton. On y fait abondam-
ment référence aux normes applicables de la CSA, de l’ASTM et de l’ACI. On y traite aussi de tous les aspects de la tech-
nologie du béton, à partir de la conception, du dosage, du malaxage, du transport, de la mise en place, de la consolidation,
de la finition jusqu’à la cure. On y retrouve aussi de l’information sur les bétons spéciaux incluant les bétons à haute per-
formance.

RÉFÉRENCE : Kosmatka, Steven H.; Kerkhoff, Beatrix; Panarese, William C.; Norman F.; et McGrath, Richard J., Dosage
et Contrôle des Mélanges de Béton, EB101, 7e édition, Association Canadienne du Ciment, Ottawa, Ontario, Canada, 2003,
368 pages.

Les auteurs de ce bulletin d’ingénierie sont :

Steven H. Kosmatka, directeur des services techniques et de la recherche, Portland Cement Association
Beatrix Kerkhoff, ingénieur civil, produits et technologie, Portland Cement Association
William C. Panarese, ancien directeur des services d’information à la construction, Portland Cement Association
Norman F. MacLeod, ancien vice-président, Association Canadienne du Ciment
Richard J. McGrath, directeur du service des structures, Association Canadienne du Ciment

Photos de la page couverture (de gauche à droite) : Pont rue Centre, Calgary, Alberta; Tuyau de béton; Constituants
du béton; Mise en place du béton avec grue et godet; Tour Ernst & Young, Calgary, Alberta.
Photo de la page arrière (de gauche à droite) : Musée de la civilisation, Hull, Québec; Pont de la Confédération, Île du
Prince-Édouard; Façade de bâtiment en béton décoratif; Mine * Syncrude Aurora, Fort McMurray, Alberta; Pont*
Stony Trail sur la rivière Bow, Calgary, Alberta.
* Photos courtoisie du chapitre ACI de l’Alberta

Historique de la 7ième édition Cette publication est destinée à un personnel professionnel

Première impression : 2004 capable d’évaluer la signification et les limitations de l’in-
formation fournie et qui accepte l’entière responsabilité de
l’usage de cette information. L’Association Canadienne du
Ciment et la Portland Cement Association, déclinent toute
responsabilité en tout ou en partie pour l’application des
principes ou pour l’exactitude de l’information contenue
dans cette publication dans le cadre de ce qui est permis par
la loi.
© 2004 Portland Cement Association

Tous droits réservés. Aucune partie de ce livre ne peut être

reproduite sous quelque forme que ce soit, sans la permis- ATTENTION : Le contact avec du béton, du mortier, du
sion écrite de l’éditeur, sauf par un critique qui désire citer ciment à l’état humide (non durci) peu causer une irritation de
la peau, des brûlures chimiques sévères (3e degré) ou des
de brefs passages dans un article pour insertion dans un dommages importants aux yeux. Une exposition fréquente
magasine ou un journal. peut provoquer de l’irritation ou des allergies. Utilisez des
gants, des chemises à manches longues, des pantalons
longs et des lunettes de protection lorsque vous utilisez ces
matériaux. Si vous avez à vous tenir dans du béton frais,
portez des bottes suffisamment hautes de façon à empêcher
ISBN 0-89312-218-1 le béton d’y entrer. Nettoyez à grande eau et immédiatement
toutes les parties de peau qui ont été en contact avec du
béton, du mortier, du ciment ou des mélanges de ciments non
PCA R&D numéro de série SN2576 durcis. Rincez vos yeux avec de l’eau claire immédiatement
après contact. Les contacts indirects au travers des vête-
ments peuvent être tout aussi sévères que le contact direct
aussi faut-il rapidement rincer les vêtements et la partie de
peau qui ont été en contact avec du béton, du mortier ou du
ciment non durcis. Consultez sans tarder votre médecin si
vous avez un inconfort persistant ou sévère.
EB101.07TF

ii
Table des matières
Préface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ix
Chapitre 1
Caractéristiques fondamentales du béton . . . . . . . . . . . . 1
Béton frais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Malaxage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Maniabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Ressuage et tassement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Consolidation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Hydratation, temps de prise et durcissement . . . . . . . . . . 4
Béton durci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Cure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Taux de séchage du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Masse volumique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Perméabilité et étanchéité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Résistance à l’abrasion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Stabilité volumétrique et contrôle de la fissuration. . . . . 11
Durabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Résistance au gel-dégel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Réaction alcali-granulat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Carbonatation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Résistance aux chlorures et corrosion de l’acier. . . . . . . . 14
Résistance aux produits chimiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Attaques des sulfates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Exposition à l’eau de mer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Ettringite et expansion retardée
induite thermiquement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Expansion retardée induite thermiquement. . . . . . . . . 17
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Chapitre 2
Ciments portland, ciments hydrauliques
composés et autres liants hydrauliques . . . . . . . . . . . . 21
Les débuts d’une industrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Fabrication du ciment portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Types de ciment portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Type 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Type 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Type 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Type 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Type 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Ciment portland blanc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Ciments hydrauliques composés.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Ciments portland en laitier de haut fourneau . . . . . . . . . 32
Ciments portland aux cendres volantes . . . . . . . . . . . . . . 32
Ciment portland aux fumées de silice . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Ciment composé ternaire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Autres ciments hydrauliques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Type GU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Type HE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Type MS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Type HS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Type MH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Type LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
iii
Ciments portland à entraînement d’air . . . . . . . . . . . . . . . 34
Ciments portland modifiés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Laitier hydraulique cimentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Ciments spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Ciments à maçonnerie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Ciments à mortier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Ciments plastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Ciments ultrafins. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Ciments expansifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Ciments pétroliers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Ciments à additifs fonctionnels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Ciments hydrofugés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Ciments à prise contrôlée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Ciments géopolymériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Ciments à l’ettringite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Ciments à l’aluminate de calcium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Ciments au phosphate de magnésium . . . . . . . . . . . . . . . 38
Ciments au soufre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Ciments à durcissement rapide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Sélection et spécification des ciments . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Disponibilité des ciments. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Applications relatives à l’eau potable . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Normes européennes sur le ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Composés chimiques du ciment portland . . . . . . . . . . . . . . 39
silicate tricalcique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
silicate bicalcique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
aluminate tricalcique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
aluminoferite tétracalcique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
sulfate de calcium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Eau (évaporable et non évaporable) . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Propriétés physiques du ciment portland. . . . . . . . . . . . . . . 44
Dimensions des particules et finesse . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Stabilité volumétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Consistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Temps de prise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Raidissement prématuré
(fausse prise et prise instantanée) . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Résistance en compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Chaleur d’hydratation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Perte au feu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Densité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Masse volumique apparente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Analyse thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Analyse thermogravimétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Analyse thermique différentielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Balayage calorimétrique différentiel . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Essais virtuels sur le ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Transport et emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Entreposage du ciment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Ciment chaud. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Table des matières, suite
Chapitre 3
Cendre volante, laitier, fumée de silice
et pouzzolanes naturelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Cendre volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Laitier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Fumée de silice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Pouzzolanes naturelles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Effets sur le béton plastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Demande en eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Ouvrabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Ségrégation et ressuage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Teneur en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Chaleur d’hydratation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Temps de prise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Finition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Pompabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Retrait plastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Cure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Effets sur le béton durci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Résistance à l’impact et à l’abrasion . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Résistance aux cycles de gel-dégel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Résistance aux agents de déglaçage. . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Retrait au séchage et fluage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Perméabilité et absorption. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Réaction alcalis-granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Résistance à l’attaque des sulfates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Corrosion de l’acier d’armature.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Carbonatation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Résistance aux attaques chimiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Résistance à la désagrégation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Couleur du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Dosage dans les bétons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Disponibilité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Entreposage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Chapitre 4
Eau de gâchage du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Carbonates et bicarbonates alcalins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Chlorure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Sulfates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Autres sels courants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Sels de fer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Sels inorganiques divers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Eau de mer.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Eaux acides. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Eaux alcalines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Eaux de lavage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Eaux usées industrielles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Eaux d’égout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Impuretés organiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Sucre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Limon ou particules en suspension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Huiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Algues . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Interaction avec les adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
iv
Chapitre 5
Granulats du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Caractéristiques des granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Granulométrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Granulométrie des granulats fins. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Module de finesse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Granulométrie des gros granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Granulométrie combinée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Granulométrie discontinue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Forme et texture de surface des particules . . . . . . . . . . . . 87
Masse volumique et vides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Densité relative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Densité.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Absorption et humidité superficielle . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Foisonnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Résistance aux cycles de gel-dégel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Propriétés de mouillage et de séchage . . . . . . . . . . . . . . . 91
Résistance à l’abrasion et à la glissance. . . . . . . . . . . . . . . 91
Résistance et retrait. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Résistance à l’acide et à d’autres substances corrosives . 91
Résistance au feu et propriétés thermiques . . . . . . . . . . . 92
Substances potentiellement nuisibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Réactivité alcalis-granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
La réaction alcali-silice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Symptômes visuels de l’expansion
causée par la RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Mécanismes de la RAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Facteurs affectant la RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Méthodes d’essais permettant
d’identifier une attaque par la RAS. . . . . . . . . . . . . . 95
Contrôle de la RAS dans un nouveau béton . . . . . . . . 95
Identification de granulats potentiellement réactifs.. . 98
Matériaux et méthodes pour contrôler la RAS . . . . . . 98
Réaction alcali-carbonate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Mécanisme de la RAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Dédolomitisation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Méthodes d’essai permettant
d’identifier les désordres dus à la RAC. . . . . . . . . . . . . 99
Matériaux et méthodes pour contrôler la RAC . . . . . . 99
Amélioration de la qualité des granulats . . . . . . . . . . . . . . . 99
Manutention et entreposage des granulats. . . . . . . . . . . . . 100
Granulats marins dragués . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Recyclage des vieux bétons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Chapitre 6
Adjuvants du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Adjuvants entraîneurs d’air. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Adjuvants réducteurs d’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Adjuvants réducteurs d’eau de moyenne portée. . . . . . . . 109
Adjuvants réducteurs d’eau de haute efficacité. . . . . . . . . 109
Fluidification du béton à l’aide de superplastifiants . . . . . 111
Adjuvants retardateurs de prise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Adjuvants contrôleurs d’hydratation. . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Adjuvants accélérateurs de prise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Inhibiteurs de corrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Agents réducteurs de retrait . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Agents chimiques servant à réduire la réactivité
alcalis/granulats (inhibiteurs de RAS) . . . . . . . . . . . . . . 115
Colorants (pigments) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

Hydrofuges. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Imperméabilisants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Agents de pompage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Adjuvants d’adhérence et produits d’adhérence . . . . . . . . 116
Agents d’injection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Agents moussants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Adjuvants désentraîneurs d’air. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Adjuvants fongicides, germicides et insecticides. . . . . . . . 117
Adjuvants anti-lessivage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Compatibilité des adjuvants et des liants . . . . . . . . . . . . . . 117
Entreposage et distribution des adjuvants chimiques. . . . 118
Références . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Chapitre 7
Les fibres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Avantages et désavantages des fibres . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Types et propriétés des fibres et leurs effets sur le béton . . 122
Les fibres d’acier.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Les fibres de verre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Les fibres synthétiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Les fibres naturelles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Fibres naturelles brutes.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Les fibres de bois (fibres naturelles traitées)... . . . . . . . . 126
Systèmes multifibres. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Chapitre 8
Béton à air entraîné . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Caractéristiques du béton à air entraîné.. . . . . . . . . . . . . . . 129
Résistance au gel-dégel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Résistance aux agents de déglaçage. . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Séchage à l’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Traitement des surfaces écaillées . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Résistance aux sulfates. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Résistance à la réactivité alcali-silice . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Résistance mécanique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Ouvrabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Agents entraîneurs d’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Facteurs influençant la teneur en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Liants... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Gros granulat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Granulat fin.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Eau de gâchage et affaissement.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Affaissement et vibration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Température du béton. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Ajouts cimentaires... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Adjuvants et colorants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Effet du malaxage.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Transport et manutention... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Finition.... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Détermination de la teneur en air... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Analyse du réseau de bulles d’air du béton frais . . . . . 146
Teneur en air recommandée.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Chapitre 9
Dosage des bétons conventionnels . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Détermination des caractéristiques du mélange . . . . . . . . 151
Relation entre le rapport eau/liants et la résistance . . . 151
Résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Rapport eau/liants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
v
Table des matières, suite
Granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Volume d’air entraîné. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Affaissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Teneur en eau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Détermination du dosage et du type de liants. . . . . . . . 157
Adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Dosage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Dosage à partir des données de chantier . . . . . . . . . . . . 159
Dosage par mélanges d’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Mesures et calculs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Masse volumique, rendement et teneur en liants . . . 161
Volumes absolus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Exemples de dosage de mélanges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Exemple 1 : Méthode des volumes absolus . . . . . . . . . . . . 161
Conditions et spécifications. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Rapport eau/liants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Teneur en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Affaissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Teneur en eau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Teneur en ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Teneur en gros granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Teneur en adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Teneur en granulats fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Humidité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Gâchée d’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Ajustement de la gâchée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Pouzzolanes et laitiers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Exemple 2. Mélange d’essai de laboratoire réalisé
suivant la méthode du rapport
eau/ciment de PCA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Exigences de durabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Exigences de résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Grosseur des granulats. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Teneur en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Affaissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Quantités de la gâchée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Ouvrabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Dosage des mélanges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Ajustement des mélanges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
Exemple 3. Méthode des volumes absolus
lorsqu’on utilise plusieurs matériaux
cimentaires et plus d’un adjuvant . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Conditions et spécifications. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Rapport eau/liants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Teneur en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Affaissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Teneur en eau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Teneur en liants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Teneur en gros granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Teneur en adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Teneur en granulats fins. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Humidité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Gâchée d’essai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Béton pour petits travaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Résumé sur le dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Table des matières, suite
Chapitre 10
Dosage, malaxage, transport et
manutention du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Dosage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Ajouts cimentaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Granulat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Eau de gâchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Adjuvants. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Malaxage du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Malaxage stationnaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Béton prêt à l’emploi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Bétonnières mobiles (malaxage continu). . . . . . . . . . . . . 177
Remalaxage du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Transport et manutention du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Délais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Raidissement rapide et séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Ségrégation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Équipements de transport et de
mise en place du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Choix de la meilleure méthode. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
Travaux en dessous et au niveau du sol . . . . . . . . . . . . . 182
Travaux au dessus du niveau du sol . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Chapitre 11
Mise en place et finition du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Préparatifs de mise en place . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Mise en place du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
Mise en place du béton sous l’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Techniques spéciales de mise en place . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Consolidation du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Vibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Vibration interne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Vibration externe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Conséquences d’une vibration inadéquate. . . . . . . . . 191
Finition des dalles de béton. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
Préparation de l’infrastructure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
Fondation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
Coupe-vapeur et prévention
des problèmes causés par l’humidité . . . . . . . . . . . . . 193
Coffrages. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Protection contre la pluie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Mise en place et épandage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Arasement ou régalage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Aplanissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
Façonnage des bords et des joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Talochage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Truellage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Finition au balai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Cure et protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Mise en place du béton durci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Joints de construction liaisonnés
dans du béton structural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Préparation du béton durci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Liaisonnement d’un nouveau
béton sur du béton préalablement durci. . . . . . . . . . . 200
Façonnage des joints dans les planchers et les murs. . . . . 200
Joints de désolidarisation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Joints de retrait . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Joints de construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
vi
Agencement des joints de planchers . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
Remplissage des joints de planchers . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
Planchers sans joints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Décoffrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Réparation, nettoyage et finition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Trous, imperfections et chapes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Cure des réparations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Nettoyage des surfaces de béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Finition des surfaces coffrées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Finis de surface spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Motifs et textures. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Granulats exposés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Finis colorés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
Peintures, teintures et enduits transparents . . . . . . . . . . 209
Précautions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Protégez votre tête et vos yeux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
Protégez votre dos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Protégez votre peau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Chapitre 12
Cure du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Méthodes et produits de cure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
Nappe d’eau ou immersion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Arrosage ou vaporisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Toiles imbibées d’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Papier imperméable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
Pellicules plastiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
Produits de cure formant membrane. . . . . . . . . . . . . . 217
Mûrissement humide interne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Coffrages laissés en place . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Cure à la vapeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Bâches ou couvertures isolantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Cure à l’électricité, à l’huile et à l’infrarouge . . . . . . . 220
Durée et température de cure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
Produits de scellement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Chapitre 13
Bétonnage par temps chaud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Quand doit-on prendre des précautions . . . . . . . . . . . . . . . 225
Effet des températures élevées du béton. . . . . . . . . . . . . . . 226
Refroidissement des ingrédients du béton . . . . . . . . . . . . . 227
Ajouts cimentaires. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Préparatifs de bétonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Transports, mise en place et finition . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Fissures de retrait plastique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Cure et protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Chaleur d’hydratation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Chapitre 14
Bétonnage par temps froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Effet du gel sur le béton frais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Gains de résistance du béton aux basses températures . . . . 236
Chaleur d’hydratation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Mélanges spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
Béton à air entraîné . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
Température du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Température du béton frais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239

Température des granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Température de l’eau de gâchage. . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Température du béton au moment
de la mise en place . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Refroidissement après protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Essais de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
Bétonnage sur le sol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
Bétonnage au-dessus du sol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
Abris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
Matériaux isolants. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
Appareils de chauffage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
Durée du chauffage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Cure humide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Fin de la période de chauffage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Décoffrage et re-étayage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Concept de maturité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Chapitre 15
Changements volumétriques du béton . . . . . . . . . . . . . 253
Changements volumétrique au jeune âge. . . . . . . . . . . . . . 253
Le retrait chimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
Le retrait endogène . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Le tassement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Le retrait plastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Gonflement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Expansion thermique au jeune âge . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Changements d’humidité (retrait au séchage)
du béton durci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Effet des ingrédients du béton
sur le retrait au séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
Influence du mûrissement sur le retrait de séchage . . . 260
Changements de température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
Basses températures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Hautes températures. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Retroussement (gauchissement) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
Déformation élastique et inélastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Déformation en compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Module d’élasticité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Flexion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Coefficient de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Déformation de cisaillement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Déformation en torsion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Fluage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Réactions chimiques et leurs effets. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
Carbonatation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
Attaque des sulfates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
Réactivité alcalis-granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
Chapitre 16
Essais de Contrôle de Qualité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
Différents types d’essais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
Fréquence des essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Essais des Granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Échantillonnage des granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Teneur en matières organiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Matériaux fins indésirables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Granulométrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Humidité superficielle des granulats. . . . . . . . . . . . . . . . 274
Essais sur béton frais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
vii
Table des matières, suite
Échantillonnage du béton frais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Consistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Mesure de la température du béton. . . . . . . . . . . . . . . . . 276
Masse volumique et rendement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
Teneur en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
Échantillonnage pour la résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
Pour un béton dont l’affaissement
spécifié dépasse 40 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
Pour le béton avec un affaissement
de 40 mm ou moins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
Temps de prise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Méthode de cure accélérée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Teneur en chlorures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Ciment portland, teneur en eau, rapport eau/ciment . 281
Teneur en ajouts cimentaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Ressuage du béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Essais sur béton durci. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Essai de résistance du béton durci . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Évaluation des essais de résistances
à la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
Teneur en air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
Masse volumique, densité, absorption, vides . . . . . . . . 285
Teneur en ciment portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
Teneur en ajouts cimentaires et
en adjuvant organique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
Teneur en chlorures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
Analyse pétrographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
Changement de volume et de longueur . . . . . . . . . . . . . 287
Durabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Résistance au gel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Résistance aux sulfates. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Réactivité alcalis-silice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Réactivité alcalis-carbonate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Résistance à la corrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Résistance à l’abrasion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Teneur en humidité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Carbonation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Méthodes d’essai du pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
Perméabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
Méthodes d’essais non destructifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
Essai au scléromètre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
Essai de pénétration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
Maturométrie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Essai d’arrachement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Break-off test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Essai aux ultrasons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Autres essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Chapitre 17
Béton à hautes performances (BHP) . . . . . . . . . . . . . . . 297
Béton à haute résistance initiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
Béton à haute résistance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
Ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
Ajouts cimentaires. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
Granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
Adjuvants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
Dosage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
Malaxage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Mise en place, consolidation et cure . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Table des matières, suite

Contrôle qualitatif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305 Ferrociment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328

Béton hautement durable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305 Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
Résistance à l’abrasion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
Glossaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Résistance aux explosions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306 Glossaire des termes utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Perméabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306 Normes CSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Diffusion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306 Normes ASTM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
Carbonatation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307 Organisations et ressources relatives
Contrôle de la température . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307 au ciment et au béton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
Résistance aux cycles de gel-dégel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Résistance aux attaques chimiques . . . . . . . . . . . . . . . . . 308 Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Réaction alcali-silice (RAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Résistivité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Béton autoplaçant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Béton de poudres réactives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
Références. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
Chapitre 18
Béton spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
Bétons structuraux légers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
Granulats légers pour béton structural . . . . . . . . . . . . . . 314
Résistance en compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
Air entraîné . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Malaxage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Maniabilité et finissabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Affaissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Vibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Mise en place, finition, mûrissement . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Bétons légers isolants et bétons légers
de résistance moyenne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Dosage des mélanges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Ouvrabilité ou maniabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Malaxage, mise en place . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Résistance thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
Résistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
Résistance aux cycles de gel-dégel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Retrait au séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Joints de dilatation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Béton cellulaire autoclavé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Béton lourd. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Granulats lourds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Ajouts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Propriétés des bétons lourds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Dosage, malaxage et mise en place . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
Béton de masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
Béton à granulats pré-placés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
Béton sans affaissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
Béton compacté au rouleau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
Structures de contrôle des eaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
Pavages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
Sol-ciment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Béton projeté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Béton à retrait compensé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
Béton caverneux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
Béton blanc et coloré. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Béton blanc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Béton coloré . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Coloration des dalles par saupoudrage. . . . . . . . . . . . . . 327
Béton polymère au ciment portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328

viii
Préface
Le béton est le matériau de construction le plus utilisé au
monde et cela est dû à sa versatilité, à sa durabilité et à
son économie. Il est utilisé pour les routes, les rues, les
aires de stationnement, les ponts, les gratte-ciel, les
barrages, les habitations, les planchers, les trottoirs et de
nombreuses autres applications.
Depuis la première édition aux États-unis publiée au
milieu des années 20, Dosage et Contrôle des Mélanges de
Béton est devenu la principale source de référence de
l’industrie du ciment et du béton.sur la technologie du
béton.
Cette 7ième édition canadienne entièrement révisée a
été écrite de façon à fournir une référence à jour et concise
sur le béton incluant tous les nombreux progrès qui ont
été faits depuis la dernière édition publiée en 1995. Ces
écrits sont étayés par plus de 85 années de recherches et
sont le reflet des plus récentes informations sur les
normes, les spécifications et les méthodes d’essais de la
CSA.
Les auteurs désirent souligner la contribution
apportée par de nombreuses personnes et organisations
qui ont fourni une précieuse collaboration pour la
rédaction et la publication de cette 7ième édition. Des
remerciements spéciaux à Ken Hover, de l’Université
Cornell pour ses nombreuses recommandations à
Howard «Buck » Barker, de RVT Engineering services
pour les photos, à Cheryl Taylor, consultante pour la mise
en page et à John Bickley de John Bickley and Associates
Ltd. pour sa contribution au chapitre 17 sur le béton à
haute performance.
ix
Les auteurs de cette édition de Dosage et Contrôle des
Mélanges de Béton ont tenté d’en faire une référence
concise et à jour sur la technologie du béton et dans le but
d’améliorer les futures éditions de ce document, les lec-
teurs sont invités à soumettre leurs commentaires.
Les auteurs désirent aussi souligner la contribution
du personnel de la Portland Cement Association, de
l’Association Canadienne du Ciment, du Construction
Technology Laboratories et finalement de la CSA et de
l’ASTM dont des publications et articles sont fré-
quemment cités.
Certains documents des normes CSA ont été
reproduits avec la permission de cet organisme (CSA, 178
Rexdale boulevard, Rexdale, Ontario, Canada, M9W 1R3).
Bien que l’usage de documents CSA ai été autorisé, la
CSA ne sera pas responsable de la manière dont
l’information a été présentée ni pour aucune inter-
prétation. Ces documents issus de la CSA peuvent ne pas
être mis à jour pour refléter les amendements faits
depuis les documents originaux. Pour de l’information
sur les mises à jour, contactez la CSA. Des copies
des normes peuvent être achetées auprès de la CSA
tél : (416) 747-4044 Fax : (416) 747-2475.
La version française a été faite avec le souci d’utiliser
la terminologie française la plus exacte possible et se
rapprochant aussi de celle utilisée par la CSA. Toutefois
certaines entraves ont été faites à cette terminologie pour
quelques expressions très largement utilisées au Québec.
CHAPITRE 1
Caractéristiques fondamentales du béton
Le béton est essentiellement un mélange de deux constitu- Liants Eau Air Gran. fin Gros granulat
15 % 18 % 8% 28 % 31 %
ants : le granulat et la pâte. Le granulat se compose nor-
malement de sable et de gravier ou de pierre concassée. La Mél. 1
pâte se compose normalement de liants (ciment portland Béton
avec ou sans ajouts cimentaires), d’eau et d’air. La pâte, 7 % 14 % 4 % 24 % 51 %
à air
entraîné
agissant comme une colle, durcit et forme une masse qui,
du fait de la réaction chimique du ciment et de l'eau, prend Mél. 2

la consistance de la roche, pour former ce qu’on appelle le

béton (fig.1-1). * 15 % 21 % 3 % 30 % 31 %
Les granulats sont généralement divisés en deux caté- Mél. 3
gories : les fins et les gros. Les granulats fins sont des sables
naturels ou manufacturés dont la taille des particules va Béton
sans air
jusqu’à 10 mm. Les gros granulats sont constitués de par- 7 % 16 % 1 % 25 % 51 % entraîné
ticules retenues sur le tamis de 1,25 mm et pouvant aller Mél. 4
jusqu’à 150 mm. La taille maximum du gros granulat la
plus couramment utilisée est de 20 mm.
Fig.1-2. Éventail, en volumes absolus, des proportions des
composants du béton. Les mélanges 1 et 3 sont des
mélanges riches contenant du petit granulat; les mélanges
2 et 4, des mélanges pauvres contenant du gros granulat.

La pâte se compose habituellement de liants, d'eau et

Fig.1-1. Le béton résulte de la combinaison des ingrédients
suivants : le ciment, l’eau, le granulat fin et le gros granulat.
(55361)
d'air emprisonné ou entraîné intentionnellement. Elle cons-
titue environ 25 % à 40 % du volume total du béton. La
figure 1-2 montre que le volume absolu des liants se situe
d'ordinaire entre 7 % et 15 % et celui de l'eau entre 14 % et
21 %. Dans le béton à air entraîné, la teneur en air atteint
environ 4 % à 8 % du volume du béton.
Comme les granulats représentent à peu près 60 % à
75 % du volume total, leur sélection joue un rôle important.
Composés de particules suffisamment fortes et résistantes
pour les conditions auxquelles ils seront exposés, ils ne
doivent pas contenir de matières susceptibles de causer la
détérioration du béton. Une granulométrie continue est
souhaitable pour l'utilisation efficace de la pâte. Tout au
long du présent texte, sauf avis contraire, nous sup-
poserons que des granulats appropriés sont employés.

*Le présent texte traite de l’utilisation du ciment portland dans la produc-

tion du béton. Le terme « ciment portland » désigne un ciment
hydraulique calcaire produit par cuisson de composés de silicium, de cal-
cium, d’aluminium et de fer. Sauf avis contraire, le terme « ciment »
employé partout dans le texte désigne le ciment portland ou le ciment
hydraulique composé. Le terme « liants » signifie ciment portland, avec
ou sans ajouts cimentaires.

1
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
Fig.1-3. Coupe dans un béton durci constitué (à gauche) de gravier siliceux roulé et (à droite) de calcaire concassé. La pâte de ciment
et d’eau enrobe complètement chaque particule de granulat et remplit entièrement les espaces entre les particules. (1051, 1052)
La qualité du béton dépend de la qualité de la pâte et
du granulat, ainsi que de celle du lien qui les unit. Dans du
béton bien constitué, chaque particule de granulat est com-
plètement enrobée de pâte et tous les espaces entre les par-
ticules sont complètement remplis de pâte (fig. 1-3).
Pour toute combinaison de matériaux et de conditions
de cure, la qualité du béton durci dépend dans une large
mesure de la quantité d'eau utilisée par rapport à celle du
ciment (fig.1-4). Une teneur en eau élevée dilue la pâte (la
colle du béton). La réduction de la quantité d'eau présente
les avantages suivants :
• Augmentation de la résistance en compression et en
flexion.
• Réduction de la perméabilité, donc augmentation de
l'étanchéité et diminution de l'absorption.
• Résistance accrue aux agents atmosphériques.
• Amélioration de l'adhésion entre les couches succes-
sives et entre le béton et l'armature.
• Réduction des tendances à la fissuration causée par le
retrait.
• Réduction des variations de volume imputables au
mouillage et au séchage.
Fig. 1-4. Ces dix cylindres de pâte de ciment présentent des
rapports eau/ciment de 0,25 à 0,70. La bande horizontale
indique que chaque cylindre contient la même quantité de
ciment. L’augmentation de la quantité d’eau dilue l’effet de
la pâte de ciment, augmente le volume, réduit la masse
volumique et diminue la résistance. (1071)
2
Moins on utilise d'eau, meilleure est la qualité du
béton, à condition de pouvoir consolider celui-ci conve-
nablement. La réduction de la quantité d'eau de gâchage
donne des mélanges plus fermes mais on peut réaliser
facilement une bonne mise en place grâce à une vibration
appropriée. La consolidation par vibration permet d'a-
méliorer la qualité du béton.
Il est possible de modifier les propriétés du béton
fraîchement malaxé (plastique) ou durci avec des adjuvants,
ordinairement liquides, pendant le dosage. Les adjuvants
servent notamment à (1) ajuster le délai de prise ou de dur-
cissement, (2) réduire la demande en eau, (3) accroître la
maniabilité, (4) entraîner intentionnellement de l'air et (5)
ajuster d'autres propriétés du béton frais ou durci.
Une fois le dosage, le gâchage, le malaxage, la mise en
place, la consolidation, la finition et la cure bien exécutés, le
béton durci devient un matériau de construction solide,
résistant au feu, durable, résistant à l'abrasion, imper-
méable, et exempt ou presque exempt d'entretien. De plus,
on peut lui donner une grande diversité de formes, de
couleurs et de textures aux applications presque illimitées.
BÉTON FRAIS
Le béton frais doit être plastique ou semi liquide et pouvoir
être façonné à la main. Un mélange de béton très liquide
peut être moulé, en ce sens qu'on peut le couler dans un
moule, mais cela ne correspond pas à la définition de « plas-
tique », à savoir malléable et pouvant être moulé ou
façonné comme un morceau de pâte à modeler.
Dans un mélange de béton plastique, tous les grains de
sable et les granulats sont enrobés et maintenus en suspen-
sion. Les constituants ne sont pas susceptibles de se séparer
pendant le transport; quand le béton durcit, il devient un
mélange homogène de tous les composants. Le béton plas-
tique est cohésif et s'étale lentement sans ségrégation.
Dans la pratique, pour faciliter la mise en place, des
mélanges maniables, mais jamais liquides, s'imposent pour
les éléments minces ou fortement armés. Un mélange plas-
tique a l'avantage d'être résistant et de demeurer homogène
pendant la manipulation et la mise en place. Bien qu'un
mélange plastique convienne à la plupart des réalisations, on
peut faire appel à des superplastifiants pour rendre le béton
plus fluide dans les éléments minces ou fortement armés.
 Chapitre 1 ◆ Caractéristiques fondamentales du béton

Malaxage 200

Dans la figure 1-1, les cinq composants de base du béton Ciment A

sont donnés séparément. Pour assurer un mélange Ciment B
homogène, il faut malaxer ceux-ci avec grand soin. L'ordre 150
de chargement du malaxeur joue un rôle important dans

Affaissement, mm
l'uniformité du produit fini. On peut néanmoins modifier
cet ordre et obtenir quand même un béton de qualité. Si on
100
le modifie, il faut ajuster en conséquence le moment où l'on
ajoute l'eau, le nombre total de révolutions de la cuve du
malaxeur et sa vitesse de rotation. Les autres facteurs
importants du malaxage sont le rapport entre le volume de 50
la gâchée et la taille du tambour, le temps écoulé entre le
dosage et le malaxage ainsi que la conception, la configura-
tion et l'état de la cuve et des palettes. Bien utilisés et
entretenus, les malaxeurs de conception reconnue assurent 0
un brassage intégral des matériaux par roulement, 0 10 20 30 40
retournement et pétrissement de la charge sur elle-même. Température de mise en place, en °C

Fig.1-6. Effet de la température de mise en place sur

Maniabilité l’affaissement (et sur la maniabilité relative) de deux bétons
faits avec des ciments différents (Burg 1996).
La facilité de mise en place, de consolidation et de finition
du béton, jointe à la résistance à la ségrégation, s’appelle la
maniabilité. Le béton doit être maniable, mais les ingré-
dients ne doivent par se séparer pendant le transport et la sistance est trop sèche et trop raide, le béton est difficile à
manutention (fig.1-5). mettre en place et à compacter; les gros granulats peuvent se
Le degré de maniabilité nécessaire à une bonne mise en séparer du mélange. Toutefois, on ne doit pas en conclure
place du béton varie selon la méthode de mise en place, le qu’un mélange plus fluide est nécessairement plus maniable.
type de consolidation et le type de béton. Des types de mise Si le mélange est trop fluide, il peut se produire de la ségré-
en place différents exigent des niveaux différents de ma- gation et se former des nids de cailloux. L’affaissement doit
niabilité. être aussi faible (et la consistance aussi ferme) que le permet
Les facteurs qui la mise en place, compte tenu de l’équipement de consolida-
influent sur la maniabilité tion utilisé. Voir Powers (1932) et Scanlon (1994).
du béton sont : la méthode
de transport et la durée du
transport, la quantité de
Ressuage et tassement
liants et leurs caractéris- On appelle ressuage la formation d’une couche d’eau sur le
tiques, la consistance du béton fraîchement mis en place, attribuable au tassement
béton (affaissement), les des matières solides (liants et granulats) et à la migration
caractéristiques du granu- simultanée de l’eau vers le haut (figure 1-7). Le ressuage est
lat fin et du gros granulat un phénomène normal, et il ne devrait pas diminuer la qua-
(granulométrie, forme, ty- lité d’un béton dont la mise en place et la finition ont été bien
pe de surface des grains), exécutées. Un peu de ressuage peut même contribuer à
le pourcentage d’air en- réduire l’apparition de fissures de retrait plastique.
traîné, la teneur en eau, la
température du béton et
celle de l’air ambiant, et
enfin les adjuvants. Une Fig. 1-5. Un béton maniable
distribution uniforme des coule lentement et sans
granulats et la présence ségrégation. (59292)
d’air entraîné contribuent
de façon importante à
réduire la ségrégation et à améliorer la maniabilité. La
figure 1-6 illustre l’effet de la température de mise en place
sur l’affaissement des mélanges de béton et leur maniabi-
lité potentielle.
Les propriétés qui ont un lien avec l’ouvrabilité sont
principalement la consistance, la résistance à la ségrégation, la
mobilité, la pompabilité, le ressuage et la facilité de finition.
On considère que l’affaissement, qui est une mesure de la con-
sistance, donne une indication précise de la maniabilité. Un Fig.1-7. Eau de ressuage sur la surface d’une dalle de béton
béton à affaissement faible a une consistance ferme. Si la con- fraîchement mise en place. (P29992)

3
 Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

Un ressuage excessif accroît le rap-

port eau/ciment à la face supérieure, ce
qui peut entraîner à cet endroit la forma-
tion d’une couche de béton de faible
durabilité, surtout si le finissage a lieu en
présence de l’eau de ressuage. Il peut se
former une poche d’eau ou un vide sous
une surface finie prématurément.
Après l’évaporation de l’eau de
ressuage et le durcissement du béton, le
niveau de la surface se sera légèrement
abaissé. Cette réduction de la hauteur
du béton, qui survient entre la mise en
place et la prise initiale, s’appelle le
retrait de tassement. Fig. 1-8. Une bonne consolidation (à gauche) est nécessaire si l’on veut obtenir
Le taux de ressuage et la capacité de un béton dense et durable. Une mauvaise consolidation (à droite) peut entraîner
ressuage (le tassement total par unité de la corrosion précoce de l’acier d’armature et engendrer une faible résistance en
hauteur initiale du béton) augmentent compression. (70016, 68806)
avec la teneur initiale en eau, la hauteur
du béton et la pression. On réduit le ressuage en utilisant tion et la mise en place (fig.1-8 gauche). Avec une consoli-
des granulats ayant une granulométrie appropriée, certains dation appropriée, on peut utiliser des mélanges de béton
adjuvants chimiques, de l’air entraîné, des ajouts cimen- plus épais et plus raides, contribuant ainsi à améliorer la
taires et des ciments plus fins. Les bétons utilisés pour qualité et à réduire le coût. Une mauvaise consolidation
combler des vides, fournir un appui ou assurer l’étanchéité entraîne la production d’un béton poreux ayant une faible
doivent avoir un faible potentiel de ressuage, pour éviter la résistance (fig.1-9) et une durabilité réduite (fig.1-8 droite).
formation de poches d’eau. Voir Powers (1939), Steinour La vibration méca-
(1945) et Kosmatka (1994). nique comporte de nom-
breux avantages. Grâce
aux vibrateurs , il est
Consolidation possible de mettre
La vibration met en mouvement les particules du béton économiquement en
frais, réduisant la friction entre elles et donnant au mélange place des mélanges qui,
la fluidité d'un liquide épais. Elle permet l'utilisation d'un dans de nombreux cas,
mélange plus ferme, à proportion plus grande de gros gra- pourraient difficilement
nulats et plus faible de granulats fins. Plus la taille maximum être consolidés à la
du gros granulat est grande, lorsque la granulométrie est main. A titre d'exemple,
bien étalée, plus le volume à remplir de pâte et la superficie la figure 1-10 montre un
à couvrir diminuent, donc moins d'eau ou de liants sont béton raide (faible af-
nécessaires. Une bonne granulométrie facilite la consolida- faissement) que l'on a
utilisé dans des cof-
frages où l'armature est
0 serrée, en le vibrant
Réduction des propriétés du béton, en %

mécaniquement. Avec
un pilonnage manuel, le Fig. 1-10. Béton raide, à faible
20 Résistance en flexion mélange aurait dû être affaissement. (44485)
beaucoup plus fluide.
Module d’élasticité
40
Hydratation, temps de prise et
durcissement
60
Les qualités liantes de la pâte de ciment portland sont
attribuables à la réaction chimique entre le ciment et l'eau,
80
qu'on appelle hydratation.
Résistance en compression Le ciment portland n'est pas un composé chimique
simple; c'est un mélange de nombreux composants. Quatre
100 d'entre eux représentent 90 % ou plus de la masse du ciment
0 5 10 15 20 25 30 portland : le silicate tricalcique, le silicate bicalcique, l'alu-
Vides, en % minate tricalcique et l'aluminoferrite tétracalcique. À ces
composants s'ajoutent plusieurs autres éléments qui jouent
Fig. 1-9. Effet des vides dans le béton (attribuables à un un rôle important dans le processus d'hydratation. Ces
manque de consolidation) sur le module d’élasticité, la quatre principaux éléments entrent dans des proportions
résistance en compression et la résistance en flexion. diverses dans les différents types de ciments portland.

4

L'examen au microscope du clinker (produit du four
qu'on moud pour faire du ciment portland) permet de dis-
tinguer la plupart des composants du ciment et d'en déter-
miner la quantité. Les plus petits grains échappent
cependant à l'examen visuel. Le diamètre moyen d'une par-
ticule type de ciment est d'environ 15 µm. Si toutes les par-
ticules du ciment étaient de taille moyenne, un kilogramme
de ciment portland en contiendrait approximativement 300
milliards; en fait, comme la taille des particules varie con-
sidérablement, on en compte quelque 16 000 milliards.
Dans un kilogramme de ciment portland, les particules ont
une surface spécifique d'environ 400 m2.
Les deux silicates de calcium, qui constituent à peu
près 75 % de la masse du ciment portland, réagissent avec
l'eau pour former deux nouveaux composés : l'hydroxyde
de calcium et le silicate de calcium hydraté. Ce dernier cons-
titue de loin le plus important agent liant du béton. Les pro-
priétés techniques du béton (prise et durcissement,
résistance et stabilité volumétrique) tiennent principale-
ment à la présence du silicate de calcium hydraté, qui cons-
titue l'élément essentiel du béton.
La composition chimique du silicate de calcium
hydraté est quelque peu variable, mais comporte de la
chaux (CaO) et de la silice (SiO ) dans un rapport de l'ordre
2
de 3 à 2. La surface spécifique du silicate de calcium hy-
draté est d'environ 300 m2 par gramme. Dans la pâte durcie,
ces particules forment des amalgames denses, liés avec les
autres phases cristallines et les grains de liant non encore
hydratés; elles adhèrent aussi aux grains de sable et aux
gros granulats, cimentant tous les éléments ensemble
(Copeland et Schulz 1962). La formation de cette structure
cristalline est le fait de l'action cimentaire de la pâte et c'est
à elle que le ciment doit ses propriétés de prise, de dur-
cissement et de développement de résistance.
Pendant que le béton prend, son volume brut demeure
sensiblement le même, mais le béton durci contient des
pores remplis d'eau et d'air qui n'ont aucune résistance. Ce
sont les parties solides de la pâte, et notamment le silicate
de calcium hydraté et ses phases cristallines, qui lui don-
nent sa résistance.
Moins la pâte est poreuse, plus le béton est résistant. Il
est donc important, au moment de malaxer le béton, de ne
pas lui ajouter plus d'eau qu'il est absolument nécessaire
pour le rendre plastique et maniable. De façon générale,
toutefois, on utilise plus d'eau qu'il n'en faut pour hydrater
complètement les liants. L'hydratation complète nécessite
un rapport minimal eau/liants (en masse) d'environ 0,22 à
0,25 excluant l'eau évaporable. Une proportion d’eau de 0,4
grammes par gramme de ciment est nécessaire pour que le
mélange contienne assez d’eau pour assurer une hydrata-
tion complète (Powers,1948, 1949). Dans la pratique, cepen-
dant, une hydratation complète est rare, en raison du
manque d’eau et du fait qu’il faut des décennies pour que
le béton parvienne à cet état.
Il peut être utile, pour la planification des travaux, de
connaître la quantité de chaleur dégagée à mesure que les
liants s'hydratent. En hiver, la chaleur ainsi produite con-
tribue à protéger le béton contre le gel. Cette chaleur peut
cependant être nuisible dans le cas des structures massives
comme les barrages car elle risque de produire des différen-
tiels de température qui peuvent causer de la fissuration.
5
Chapitre 1 ◆ Caractéristiques fondamentales du béton
Il est par ailleurs important de connaître le taux de
réaction entre les liants et l'eau, car c'est de lui que dépend
le temps de durcissement. La réaction initiale doit être suf-
fisamment lente pour qu'on ait le temps de transporter le
béton et de le mettre en place. Une fois le béton mis en place
et fini, toutefois, il est préférable qu'il durcisse rapidement.
Le gypse ajouté pendant le broyage du clinker sert à régu-
lariser le taux initial de prise du ciment portland. Les autres
facteurs qui agissent sur le taux d'hydratation sont la
finesse des particules de ciment, les adjuvants, la quantité
d'eau ajoutée et la température des matériaux au moment
du malaxage. La figure1-11 illustre les propriétés de prise
d’un mélange de béton à différentes températures.
Cure à 32 °C ASTM C 403
40
Résistance à la pénétration, en MPa
23 °C
30 Prise finale
10 °C
20
10
Prise initiale
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Temps, en heures
Fig. 1-11. Temps de prise initiale et temps de prise finale d’un
mélange de béton, à différentes températures (Burg 1996).
BÉTON DURCI
Cure
Le béton continue à durcir tant qu'il contient des liants non
hydratés, à condition qu'il demeure humide ou que son
humidité relative soit supérieure à environ 80 % (Powers
1948) et que sa température reste favorable et qu’il y ait
suffisamment d’espace pour que se forment des produits
d’hydratation. Lorsque l'humidité relative du béton des-
cend en dessous de 80 % ou que sa température tombe sous
le point de congélation, l'hydratation et l'accroissement de
la résistance s'arrêtent presque totalement. La figure 1-12
représente la relation existant entre l'accroissement de la
résistance et la cure humide; la figure 1-13 illustre la relation
existant entre la température de cure et l’accroissement de
la résistance.
Si l'on sature le béton de nouveau après une période de
séchage, l'hydratation reprend et la résistance du béton con-
tinue d'augmenter. Il est toutefois préférable que la matura-
tion humide du béton se fasse de façon continue, depuis la
mise en place jusqu'au moment où la qualité voulue est
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

60 100
E/C = 0,40

Résistance en compression, en MPa

Cure humide uniquement E/C = 0,53
50 80 E/C = 0,71
Résistance en compression, en MPa

à l’air après 28 jours de cure humide

40 à l’air après 7 jours de cure humide 60

à l’air en laboratoire uniquement

30 40

20 20 Exposition à l’extérieur : Skokie, Illinois

Cubes de 150 mm modifiés
Ciment de type I (type 10)
10 0
3j 7j 28j 3m 1a 3a 5a 10a 20a
Âge au moment de l’essai
0
0 7 28 91 365 Fig.1-14. Acquisition de résistance du béton en fonction du
Âge au moment de l’essai, en jours
temps, pour un béton placé dans des conditions extérieures.
Fig.1-12. La résistance mécanique du béton augmente avec La résistance du béton continue d’augmenter pendant
l’âge, tant que la présence d’eau et une température fa- plusieurs années si la pluie ou d’autres sources envi-
vorable permettent l’hydratation du ciment (Gonnerman et ronnementales fournissent l’eau nécessaire (Wood 1992).
Shuman, 1928).
50 le béton sèche, sa résistance cesse d'augmenter; le fait qu'il
soit sec ne signifie pas nécessairement qu'il ait atteint un
niveau d'hydratation lui conférant les propriétés physiques
voulues.
Résistance en compression, en MPa

40 Il est utile de connaître le taux de séchage du béton

30
Températures de mise en place
20
et de cure, en °C
10
0
0 10
Âge, en jours
Fig. 1-13. Effet de la température de mise en place et de cure
sur l’acquisition de la résistance. On remarquera qu’aux
températures froides la résistance initiale est plus faible et la
résistance postérieure plus élevée (Burg 1996).
atteinte, car il est difficile de resaturer le béton. La figure
1-14 illustre l’augmentation de la résistance à long terme
d’un béton exposé à des conditions extérieures. Ce béton
continue souvent de recevoir de l’eau, en raison de la pluie
et de l’humidité du sol. Il est fréquent que les bétons situés
à l’intérieur sèchent après la cure et que leur résistance
cesse d’augmenter (fig. 1-12).
Taux de séchage du béton
Le durcissement ou la maturation du béton ne résultent pas
du séchage. Le béton (ou, plus précisément, les liants qu'il
contient) a besoin d’eau pour s'hydrater et durcir. Lorsque
pour bien en comprendre les propriétés et caractéristiques.
C'est ainsi que, comme nous l'avons vu, le béton doit de-
meurer suffisamment humide tout au long de la période de
cure pour assurer l'hydratation du ciment et l’acquisition
des propriétés voulues. Le béton fraîchement mis en place
contient beaucoup d'eau, mais, au fur et à mesure qu'il
s'assèche de l'extérieur vers l'intérieur, l’accroissement de sa
10/10
résistance se limite de plus en plus aux endroits où l’hu-
midité relative demeure supérieure à 80%.
23/10 La surface d'un plancher en béton insuffisamment
23/23 mûri à l'humidité illustre souvent ce phénomène : la couche
32/32
superficielle de béton, affaiblie par un séchage rapide, est
réduite en poudre par la circulation. Tout comme le bois, le
20 30 papier et l'argile, le béton (fig. 1-15) se contracte en séchant
(quoique pas autant). Ce retrait occasionne souvent des fis-
sures dont la largeur est fonction du degré de séchage, de
l’espacement ou de la fréquence des fissures et de l’âge
auquel la fissuration se produit.
Alors que la surface du béton sèche relativement vite,
il faut beaucoup plus de temps pour que l'intérieur
s'assèche. La figure 1-15 représente le taux de séchage, en
fonction de la profondeur, de cylindres de béton exposés à
l’air d’un laboratoire. Des éléments de béton structuraux
présenteraient des profils de séchage différents, en raison
des conditions dans lesquelles ils se trouvent, de leurs
dimensions et des propriétés du béton.
La teneur en humidité du béton dépend de ses consti-
tuants, de la teneur en eau initiale, des conditions de
séchage et de la taille des éléments (Hedenblad 1997 et
1998). Après plusieurs mois de séchage à l'air à des taux
d'humidité relative de 50 % à 90 %, la teneur en eau d’élé-
ments en béton minces représente environ 1 % à 2 % de la
masse du béton. La figure 1-15 illustre la perte d’humidité
et le retrait qui en résulte.

6
 Chapitre 1 ◆ Caractéristiques fondamentales du béton

100
Teneur en ciment : 270 kg/m 3 Résistance
Béton de masse volumique normale On peut définir la résistance en compression comme la
90 Rapport E/C : 0,66
Humidité relative, en %

mesure de la résistance maximale d'une éprouvette de béton

Profondeur 75 mm ou de mortier à une charge axiale. Elle est généralement
80 45 exprimée en mégapascals (MPa) à l’âge de 28 jours. Un
20 mégapascal équivaut à la force de un newton par millimètre
70 6 carré (N/mm2) ou 1 000 000 N/m2. On utilise aussi d’autres
âges pour les essais; il est néanmoins important de connaître
la relation qui existe entre les essais à 28 jours et les essais à
60
d’autres âges. On estime souvent que la résistance à 7 jours
est d’environ 75 % de la résistance à 28 jours et que les résis-
50 tances à 56 et 90 jours sont environ 10 % à 15 % plus élevées
que les résistances à 28 jours (fig. 1-16). La résistance spéci-
800
fiée en compression est désignée par le symbole f´c et idéale-
ment doit être excédée par la résistance atteinte fc.
La résistance en compression, fc, qu’un béton atteint
Retrait, en millionièmes

600
résulte du rapport eau/ciment (ou du rapport eau/liants),
du degré d’hydratation que le béton a atteint, des con-
ditions de cure, des conditions ambiantes et de l’âge du
400 béton. La relation entre la résistance et le rapport
eau/ciment a fait l’objet d’études depuis la fin du XIXe
siècle et le début du XXe (Feret 1897 et Abrams 1918). La
200 figure 1-17 montre les résistances en compression à 28 jours
Béton de masse volumique normale
d’une gamme de rapports eau/ciment. Les essais ont été
faits sur des cylindres de 150 mm x 300 mm. Il est à noter
0 que la résistance augmente à mesure que le rapport
0.6 eau/ciment diminue. Ce facteur a aussi un effet sur la
résistance en flexion et en traction, de même que sur
0.5 l’adhérence du béton à l’acier.
Les relations rapport eau/ciment - résistance en
Perte de masse, en kg

0.4 compression indiquées à la figure 1-17 se rapportent à des

bétons ordinaires sans air entraîné. Si on a besoin de
0.3 valeurs plus précises pour le béton, on doit préparer des
graphiques correspondant aux matériaux et aux mélanges
0.2 que l’on a l’intention d’utiliser.
Pour une maniabilité et une quantité de liants
0.1 Béton de masse volumique normale données, le béton à air entraîné exige moins d’eau de
gâchage que le béton sans air entraîné. Le béton à air
0
entraîné permet un rapport eau/ciment moins élevé, ce
0 75 150 225 300 375 qui tend à compenser le fait que la résistance du béton à air
Temps de séchage, en jours

Fig. 1-15. Distribution de l’humidité relative, retrait dû au 180

Pourcentage de la résistance à 28 jours

séchage et perte de masse de cylindres de 150 x 300 mm

après une cure humide de 7 jours suivie d’un séchage à 160
l’air en laboratoire à 23 ˚C (Hanson 1968). 140
28 jours
120

La taille et la forme d'un élément en béton ont une 100

influence déterminante sur le taux de séchage. Les éléments 80
à superficie importante par rapport au volume (comme les
dalles) sèchent plus vite que les masses de béton dont la 60
superficie est relativement faible (piles de pont, par exem- 40
ple).
Cylindres de béton
La teneur en eau influence aussi bien d'autres pro- 20
priétés du béton durci, notamment l'élasticité, le fluage, la 0
valeur isolante, la résistance au feu et à l'abrasion, la con- 1 10 100 1000 10000
ductivité électrique ainsi que la résistance au gel, à l’écail- Âge, en jours
lage et à la réaction alcali-granulat.
Fig.1-16. Acquisition de la résistance en compression de
divers bétons, présentée sous la forme d’un pourcentage de
la résistance à 28 jours (Lange 1994).

7
Dosage et contrôle des mélanges de béton
80
70
Résistance en compression, en MPa
60
50
40
30
20
10
0
0.25 0.35 0.45 0.55
Rapport eau/ciment
Fig. 1-17. Résistance à 28 jours d’une gamme de rapports
eau/ciment de bétons de ciment portland, d’après 100 mé-
langes différents de béton effectués entre 1985 et 1999.
entraîné soit légèrement moins élevée, particulièrement
dans les mélanges dont la teneur en ciment est peu élevée
ou moyenne.
Pour déterminer la résistance en compression, on
effectue des essais sur des éprouvettes de mortier ou de
béton; au Canada, à moins de spécification contraire, les
essais en compression du mortier sont exécutés sur des
cubes de 50 mm, tandis qu’on utilise pour le béton des
cylindres de 100 mm de diamètre et de 200 mm de hauteur.
Aux États-Unis, des cylindres de 150 mm x 300 mm sont
aussi utilisés (fig. 1-18).
La résistance en compression du béton est une
propriété physique fondamentale souvent employée dans
le calcul des ponts, bâtiments et autres ouvrages. La
plupart des bétons d’usage général ont une résistance en
compression comprise entre 20 MPa et 35 MPa. Le béton à
haute résistance a, par définition, une résistance en
compression d’au moins 70 MPa. On a utilisé des ré-
sistances en compression de 140 MPa dans des projets
spéciaux de construction de ponts et de bâtiments de
grande hauteur.
On a parfois recours à la résistance en flexion ou au
module de rupture du béton pour la conception des
chaussées et autres dalles reposant sur le sol. La résistance
en compression peut servir à évaluer la résistance en
flexion une fois qu’on a établi la relation empirique entre
ces deux valeurs pour les matériaux et les dimensions en
cause. On établit souvent approximativement la résistance
en flexion ou le module de rupture d’un béton de masse
volumique normale à une valeur comprise entre 0,6 et 0,8
fois la racine carrée de la résistance en compression
exprimée en mégapascals. Wood (1992) illustre la relation
qui existe entre la résistance en flexion et la résistance en
compression pour des bétons soumis à la cure humide, à la
cure à l’air ou à des conditions extérieures.
La résistance à la traction directe du béton vaut
environ 8 % à 12 % de la résistance en compression et est
souvent estimée à une valeur de 0,4 à 0,7 fois la racine
carrée de la résistance en compression exprimée en
mégapascals. La résistance à la traction par fendage est de
◆ EB101
Résistance à 28 jours
Cylindres mûris
en chambre humide
0.65 0.75 0.85
Fig. 1-18. Essai en compression sur un cylindre de béton de
150 x 300 mm. La charge imposée au cylindre est en-
registrée sur l’écran. (68959)
8 % à 14 % de la résistance à la compression (Hanson 1968).
La résistance à la traction par fendage en fonction du
temps est présentée par Lange (1994).
La résistance en torsion du béton est liée au module de
rupture et aux dimensions de l’élément en béton. Hsu
(1968) présente des corrélations concernant la résistance en
torsion.
La résistance en cisaillement du béton est d’environ
5 % de la résistance en compression. La corrélation entre la
résistance en compression et la résistance en flexion,
traction, torsion et cisaillement varie avec les ingrédients
du béton et le milieu.
On peut définir le module d’élasticité, désigné par le
symbole E, comme le rapport de la contrainte normale à la
déformation correspondante pour les contraintes en
traction ou en compression en deçà de la limite pro-
portionnelle d’un matériau. Pour le béton de masse
volumique normale, E va de 14 000 à 41 000 MPa. Pour des
bétons de 20 MPa à 40 MPa, E peut être évalué à environ
5000 fois la racine carrée de la résistance en compression.
Comme les autres relations touchant la résistance, la
relation entre le module d’élasticité et la résistance en
compression est propre à chaque mélange et doit être
vérifiée en laboratoire (Wood 1992).
Masse volumique
Le béton ordinaire généralement employé pour les
chaussées, les bâtiments et les autres ouvrages a une masse
volumique de l’ordre de 2200 à 2400 kg/m3. La masse
volumique du béton varie en fonction de la quantité et de
la densité des granulats, des quantités d’air emprisonné ou
entraîné et du contenu en eau et en liants (qui dépend lui-
même de la taille maximale du gros granulat).
Le fait de réduire la teneur en pâte de ciment
(d’accroître le volume de granulat) augmente la masse
volumique. On trouvera au tableau 1-1 des valeurs de la
masse volumique du béton frais. Dans le calcul des
structures de béton armé, on admet généralement que la
8
 Chapitre 1 ◆ Caractéristiques fondamentales du béton

combinaison du béton ordinaire et de l’acier d’armature
donne une masse volumique de 2400 kg/m3.
La masse du béton sec est égale à la masse du béton
frais moins celle de l’eau évaporable. Une partie de l’eau
qui entre dans la composition du béton se combine
chimiquement aux liants pendant le processus d’hy-
dratation, les convertissant en un gel de ciment. En outre,
une partie de l’eau qui reste est emprisonnée dans les pores
et capillaires du béton et ne s’évapore pas dans des
conditions normales. La quantité d’eau qui s’évapore dans
l’air à 50 % d’humidité relative représente à peu près 0,5 %
à 3 % de la masse du béton, selon la teneur initiale en eau
du béton, les caractéristiques d’absorption des granulats et
les dimensions de l’ouvrage.
Aux bétons classiques s’ajoute un vaste éventail
d’autres bétons correspondant à divers besoins, des bétons
isolants à faible masse volumique (240 kg/m3) aux bétons
à masse volumique élevée (jusqu’à 6000 kg/m3) utilisés
comme contrepoids ou écran antiradiations.
suffisante. L’entraînement d’air contribue à l’étanchéité
mais a peu d’effet sur la perméabilité. Celle-ci augmente
avec le séchage.
La perméabilité de la pâte durcie tenue conti-
nuellement humide va de 0,1 x 10-12 à 120 x 10-12 cm/s pour
des rapports eau/ciment allant de 0,3 à 0,7 (Powers et
autres 1954).
La perméabilité de la roche communément utilisée
comme granulat du béton varie d'environ 1,7 x 10-9 à 3,5 x
10-13 cm/s. La perméabilité du béton de bonne qualité
arrivé à maturité est d'environ 1 x 10-10 cm/s.
La figure 1-19 donne la relation entre la perméabilité,
le rapport eau/ciment et la cure initiale pour des
éprouvettes de béton cylindriques de 100 mm x 200 mm
soumises à des essais après 90 jours de séchage à l'air et à
une pression d'eau de 20 MPa. Même si les valeurs de
perméabilité étaient différentes pour d'autres liquides et
gaz, la relation entre le rapport eau/ciment, la période de
cure et la perméabilité demeurerait semblable.

Perméabilité et étanchéité
50
Le béton employé dans des ouvrages servant à retenir l’eau Béton sans air entraîné
ou exposés aux intempéries ou à d’autres conditions ri-
Échantillons : cylindres de 100 x 200 mm
goureuses doit être virtuellement imperméable ou étanche.
Perméabilité à l’eau, en cm/s x 10 -10

On définit souvent l’étanchéité comme la capacité du béton 40 Pression de l’eau : 20 MPa

de retenir l’eau sans percolation visible. La perméabilité est la Cure :
mesure de la migration d’eau à travers le béton quand l’eau
est sous pression, ou de la capacité du béton de résister à la 1 jour en cure humide, 90 j.
30
pénétration de l’eau ou d’autres substances (liquide, gaz, à l’air
ions, etc.). De façon générale, les propriétés du béton qui le 7 jours en cure humide, 90 j.
rendent moins perméable contribuent aussi à son étanchéité. à l’air
La perméabilité globale du béton à l’eau est fonction 20
de la perméabilité de la pâte, de la perméabilité et de la
granulométrie des granulats, de la qualité de la zone de
transition pâte-granulat ainsi que du rapport pâte-gra-
nulat. La réduction de la perméabilité améliore la 10
résistance du béton au gel-dégel, à la re-saturation, à l’at-
taque des sulfates, à la pénétration par les ions chlorure et
d’autres substances chimiques.
La perméabilité de la pâte importe particulièrement 0
parce que la pâte enveloppe tous les constituants du béton. 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Rapport eau/ciment, en masse
La perméabilité de la pâte est liée au rapport eau/liants et
au degré d’hydratation des liants ou à la durée de la cure Fig.1-19. Relation entre la perméabilité à l’eau, le rapport
humide. Un béton à faible perméabilité nécessite un faible eau/ciment et la cure initiale pour des échantillons de béton
rapport eau/liants et une période de cure humide (Whiting 1989).

Tableau 1-1. Masse volumique moyenne du béton frais *

Taille Masse volumique, kg/m3, **

maximale Teneur Densité des granulats ***
des granulats, en air, Eau, Ciment,
mm % kg/m3 kg/m3 2,55 2,60 2,65 2,70 2,75
19 6,0 168 336 2194 2227 2259 2291 2323
38 4,5 145 291 2259 2291 2339 2371 2403
76 3,5 121 242 2307 2355 2387 2435 2467
* Source : US Bureau of reclamation 1981, tableau 4
** Béton à air entraîné, pour les teneurs indiquées.
*** Granulats saturés, surface sèche. Multiplier la densité par 1000 pour obtenir la masse volumique du granulat en kg/m3.

9
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

12.5 4000
Percolation, en kg / (m 2 .h), moyenne 48 heures Béton sans air entraîné
Teneur en air
Échantillons : disques de mortier

Charge cumulative, en coulombs

2%
10.0 de 25 x 150 mm
3000 4%
Pression : 140 kPa
6%

7.5
2000
Rapport
5.0 E/C 0,80

Rapport 1000
E/C 0,64
2.5 ASTM C 1202
Rapport
E/C 0,50
0
0.0 0.2 0.3 0.4 0.5
0 7 14 21 28
Rapport eau/ciment
Période de cure humide et âge au moment de l’essai, en jours

Fig.1-20. Effet du rapport eau/ciment et de la durée de la Fig. 1-21. Charge totale à la fin de l’essai de perméabilité
cure sur la perméabilité du mortier. On peut noter que la rapide aux ions de chlorure, exprimée en fonction du rap-
percolation diminue à mesure que le rapport eau/ciment port eau/ciment (Pinto et Hover 2001).
diminue et que la durée de la cure augmente (McMillan et
Lyse 1929; PCA Major Series 227).

Les résultats d'essai obtenus en soumettant des Résistance à l’abrasion

disques de mortier sans air entraîné de 25 mm d'épaisseur
à une pression d'eau de 140 kPa sont donnés à la figure Les planchers, les chaussées et les ouvrages hydrauliques
1-20. Dans ces essais, on n’a observé aucune percolation sont soumis à l’abrasion; les bétons qui entrent dans leur
d'eau à travers les disques de mortier qui possédaient, en fabrication doivent donc être très résistants sous ce
masse, un rapport eau/ciment de 0,50 ou moins et qui rapport. Les résultats des essais montrent que la résistance
avaient été mûris à l'humidité pendant 7 jours. Dans les à l’abrasion est étroitement liée à la résistance en
cas où la percolation s'est manifestée, celle-ci était plus compression du béton. Un béton ayant une résistance en
prononcée pour les disques de mortier à rapports compression élevée résiste mieux à l’abrasion qu’un béton
eau/ciment élevés. En outre, pour chaque rapport faible. La résistance en compression étant fonction du
eau/ciment, la percolation diminue à mesure que la durée rapport eau/liants et de la cure, un faible rapport
de cure humide augmente. Les disques ayant un rapport
eau/ciment de 0,80 étaient encore perméables après un 10
mois de cure humide. Ces résultats montrent bien qu'un
faible rapport eau/ciment et une période de cure humide
Perte par abrasion-érosion, en % en masse

réduisent considérablement la perméabilité.

La figure 1-21 illustre l’effet de différents rapports 8
eau/ciment sur la résistance du béton à la pénétration des
ions chlorure tel qu’indiqué par la conductance électrique.
À de faibles rapports eau/ciment, on observe une grande
réduction de la charge cumulative (en coulombs). Les 6
résultats montrent aussi que le béton contenant de plus
grandes quantités d’air entraîné laisse passer de plus
faibles charges.
4
Un faible rapport eau/liants réduit aussi la ségrégation
et le ressuage, contribuant encore à l’étanchéité. Pour être
étanche, le béton ne doit comporter ni fissures, ni nids de Type de granulat
cailloux, ni autres vides de grandes dimensions. 2
Calcaire
A l’occasion, des bétons caverneux (tels les bétons sans Quartzite
granulats fins laissant facilement passer l’eau) sont utilisés Basalte
pour des applications spéciales. Dans ces bétons, la Chert
quantité de granulats fins est grandement réduite ou 0
supprimée, ce qui engendre un volume important de vides 20 30 40 50 60 70
d’air. On a employé les bétons caverneux pour des courts Résistance en compression, en MPa
de tennis, des chaussées, des terrains de stationnement,
des serres et des ouvrages de drainage. Les bétons sans Fig.1-22 Effet de la résistance en compression et du type de
granulat sur la résistance du béton à l’abrasion (ASTM C
granulats fins ont aussi été utilisés dans les bâtiments en
1138). Un béton à haute résistance fait avec un granulat dur
raison de leurs propriétés d’isolation thermique. a une résistance élevée à l’abrasion (Liu 1981).

10
 Chapitre 1 ◆ Caractéristiques fondamentales du béton

eau/liants et une cure suffisante sont nécessaires à la types de granulats sont différents. La figure 1-23 re-
résistance à l’abrasion. présente l'effet du lissage intensif à la truelle d'acier et
Le type de granulat et le fini ou le traitement de sur- des traitements de surface, comme les durcisseurs de
face utilisé influencent aussi fortement la résistance à surface avec granulats métalliques ou minéraux, sur la
l’abrasion. Les granulats durs résistent mieux à l’abrasion résistance à l'abrasion. Les essais de résistance à l'abrasion
que les tendres et une surface lissée à la truelle d’acier peuvent être effectués par rotation sous pression de billes
résiste davantage à l’abrasion qu’une autre n’ayant pas d'acier sur la surface, ou au moyen de disques (ASTM C
subi ce traitement. 779). Un type d'appareillage d'essai est représenté à la
La figure 1-22 montre les résultats d'essais d'abrasion figure 1-24. Il existe aussi d'autres genres d'essais de
sur des bétons dont la résistance en compression et les résistance à l'abrasion (ASTM C 418, C 944 et C 1138). La
norme CSA A23.1 stipule que le béton exposé à une
120
abrasion intense doit posséder une résistance minimale
Chape en Durcisseur de surface : spécifiée de 35 MPa et être fabriqué avec des granulats
100 basalte granulat de basalte résistant à l'abrasion.
Temps, en minutes

80 Durcisseur de surface :
granulat métallique
Stabilité volumétrique et contrôle de la
60
fissuration
40 Dalle de béton Le béton durci subit de légères variations de volume
monolithique lorsque sa température et sa teneur en eau changent et
20
Essai d’abrasion par meulage lorsqu’il est soumis à des contraintes. Ces variations de
volume ou de longueur se situent entre environ 0,01 % et
0
0 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 0,08 %. Le volume du béton durci varie avec la température
Profondeur d’abrasion, en mm à peu près dans les mêmes proportions que l’acier.
Le béton soumis à une contrainte se déforme élas-
Fig. 1-23. Effet du lissage intensif et des traitements de tiquement. Une contrainte soutenue peut donner lieu à une
surface sur la résistance du béton à l’abrasion (ASTM C déformation supplémentaire appelée fluage. Le taux de fluage
779). La résistance en compression de la dalle de base était (déformation par unité de temps) décroît avec le temps.
de 40 MPa à 28 jours. Toutes les dalles étaient lissées à la Le béton tenu continuellement humide se dilate
truelle d’acier ( Brinkerhoff 1970). légèrement; si on le laisse sécher, il se contracte. Le
principal facteur influant sur le retrait au séchage est la
teneur en eau du béton frais. Ce retrait varie en raison
directe de la teneur en eau et est fonction de plusieurs
autres facteurs : quantité et propriétés des granulats
employés, dimensions et forme de la masse de béton,
humidité relative et température ambiante, méthode de
cure, degré d’hydratation et âge.
Deux facteurs fondamentaux sont à l’origine des
fissures dans le béton : ce sont les contraintes imputables
(1) aux charges appliquées et (2) aux changements de
température ou de volume dans des conditions de
confinement. Une contrainte thermique due à des
fluctuations de la température peut provoquer de la
fissuration, particulièrement si le béton est jeune. Le béton
augmente légèrement de volume lorsque la teneur en eau
augmente, et se contracte lorsqu’elle diminue.
Le béton se fissure lorsqu’il est entravé pendant sa
contraction; si rien ne fait obstacle au mouvement de re-
trait, la fissuration est évitée. Plusieurs choses peuvent
faire entrave à ce mouvement. Le retrait dû au séchage
étant toujours plus important près de la surface, les zones
intérieures humides contraignent le béton situé près de la
surface, ce qui peut donner naissance à des fissures. L’acier
d’armature noyé dans le béton, les éléments solidaires
d’une structure et la friction de l’assise sur laquelle repose
le béton entravent aussi le retrait.
Le retrait au séchage est une propriété inhérente et
Fig. 1-24 Mesure de la résistance du béton à l’abrasion. Cet inévitable du béton. On doit par conséquent connaître des
appareil permet d’utiliser des disques et des meules. Un moyens d’empêcher les fissures de se former de façon
autre fait rouler sous pression des billes d’acier sur la aléatoire. On peut par exemple placer des joints dans le
surface de l’échantillon. Ces essais sont décrits dans ASTM béton pour déterminer à l’avance l’emplacement des
C 779. (44015)

11
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
fissures et en réduire le nombre. On peut aussi réduire la
largeur des fissures et le nombre de joints au moyen
d’armatures d’une grosseur adéquate et judicieusement
disposée.
Les joints de retrait constituent la méthode la plus
efficace d’éviter la formation de fissures inesthétiques.
Faute de pratiquer à intervalles appropriés dans les
éléments en béton de bonne grandeur (murs, dalles ou
chaussées) des joints de retrait pouvant absorber le retrait
et les variations de volume, le béton se fissurera de façon
aléatoire.
Par rainurage, façonnage ou sciage, on pratique des
joints de retrait dans les trottoirs, allées de garage,
chaussées, planchers et murs pour que les fissures se
forment dans ces joints plutôt qu’un peu n’importe où. Les
joints de retrait permettent à une dalle ou à un mur de se
déplacer dans son plan. Leur profondeur doit être
approximativement égale au quart de l’épaisseur de
l’élément de béton.
Les joints de désolidarisation servent à séparer une
dalle des autres éléments d’une structure et lui permettent
de se déplacer horizontalement et verticalement. On les
place à la jonction des planchers et des murs, colonnes,
assises et autres points pouvant limiter les mouvements
relatifs. Ils sont pratiqués sur toute l’épaisseur de la dalle et
contiennent un élément de remplissage prémoulé.
Les joints de construction se font à l’endroit où l’on a
arrêté le bétonnage pour la journée; ils séparent les zones
de béton mis en place à des moments différents. Dans le
cas des dalles reposant sur le sol, les joints de construction
s’alignent habituellement avec les joints de retrait ou de
désolidarisation, dont ils assument la fonction. Des gou-
jons peuvent être nécessaires pour assurer le transfert de
charge.
DURABILITÉ
On peut définir la durabilité du béton comme l’aptitude de
ce matériau à résister aux intempéries, aux attaques
chimiques et à l’abrasion, tout en conservant ses pro-
priétés mécaniques avec une perte minimale de masse
dans un environnement hostile. Des bétons différents
requièrent des degrés différents de durabilité, selon le
milieu où on les place et les propriétés dont on veut les
doter. Les ingrédients du béton, leurs proportions, les
réactions qui ont lieu entre eux, de même que les
techniques de mise en place et de cure déterminent la
durabilité ultime du béton et son espérance de vie. La
norme CSA A23.1, section 15, contient des clauses touchant
les exigences de durabilité applicables au béton.
Résistance au gel-dégel
Le béton utilisé dans les structures et les chaussées doit
durer longtemps et nécessiter peu d’entretien; il doit donc
bien résister aux conditions d’exposition anticipées.
L’agent météorologique le plus destructeur est le gel-dégel
que subit un béton mouillé ou humide, particulièrement en
présence de sels de déglaçage. La détérioration est im-
putable au gel de l’eau dans la pâte ou dans les granulats.
12
ÉCHANTILLONS SOUMIS À 150 CYCLES DE GEL-DÉGEL
BÉTON SANS AIR ENTRAÎNÉ ET À RAPPORT EAU/CIMENT ÉLEVÉ
BÉTON À AIR ENTRAÎNÉ ET À RAPPORT EAU/CIMENT PEU ÉLEVÉ
Fig. 1-25. Le béton à air entraîné (barre du bas) a une
excellente résistance à des cycles répétés de gel-dégel.
(P25542)
L'entraînement d'air rend le béton très résistant à cette
dégradation, comme on le voit à la figure 1-25. En effet,
l'expansion du volume d'eau provoquée par la formation de
glace dans la pâte est absorbée par les bulles d'air du béton,
qui fournissent à l'eau des chambres d'expansion et
contribuent ainsi à dissiper la pression hydraulique produite.
Lorsqu’un béton contenant des granulats saturés gèle,
des pressions hydrauliques destructrices peuvent ap-
paraître à l’intérieur du granulat. L’eau expulsée de ces
granulats au cours de la formation de la glace ne peut
s’échapper assez vite dans la pâte environnante pour
dissiper ces pressions. Cependant, une pâte de bonne
qualité (rapport eau/liants peu élevé) prévient la
saturation de la plupart des granulats dans presque toutes
les conditions d’exposition. De plus, si la pâte contient de
l’air entraîné, elle absorbe les petites quantités d’eau
éventuellement chassées des granulats, protégeant ainsi le
béton contre les agressions du gel-dégel.
A la figure 1-26, on peut voir que, pour une certaine
gamme de rapports eau/ciment, (1) le béton à air entraîné
résiste beaucoup mieux aux cycles de gel-dégel que le
béton sans air entraîné, (2) le béton à faible rapport
eau/ciment est plus durable que le béton dont le rapport
eau/ciment est élevé et (3) une période de séchage avant
l'exposition aux cycles de gel-dégel améliore sub-
stantiellement la résistance du béton à air entraîné. Les
bétons à teneur en air entraîné de 4 % à 8 % et à faible
rapport eau/ciment peuvent supporter sans dommage un
grand nombre de cycles de gel-dégel (Woods 1956).
Il est possible de déterminer la résistance au gel-dégel
grâce à l’essai en laboratoire ASTM C 666 Standard Test
Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and
Thawing. En s'appuyant sur les résultats de l'essai, on
calcule un facteur de durabilité reflétant le nombre de
cycles de gel-dégel nécessaires pour produire une
détérioration donnée. On peut déterminer la résistance à
l'écaillage causé par les sels de déglaçage au moyen de
l'essai ASTM C 672 Standard Test Method for Scaling
Resistance of Concrete Surfaces Exposed to Deicing Chemicals.
 Chapitre 1 ◆ Caractéristiques fondamentales du béton

6000

Cure humide à 14 jours

5000
Séchage 76 jours à 50 % HR

Béton à
4000
Cycles de gel-dégel jusqu’à une perte de masse de 25 %

air entraîné
Béton
3000 sans air entraîné

2000

1000
Fig. 1-27. Dans ce parapet, les phénomènes de fissuration,
de fermeture des joints, d’écaillage et de déplacement
0 latéral que l’on observe sont dus à une forte réaction alcali-
silice. (56586)
4000
la réaction dans un béton peut causer des problèmes de
tenue en service ou activer d’autre mécanismes de dé-
3000 térioration tels que ceux qui affectent le béton exposé au
Cure humide 28 jours froid, aux déglaçants et aux sulfates.
Aucune période de séchage Pour limiter les effets nocifs de la réaction alcali-silice,
2000 on peut notamment employer un granulat neutre, réduire
la quantité d’alcali en utilisant un ciment à faible teneur en
alcalis ou recourir à des ajouts cimentaires ou des ciments
1000 hydrauliques composés dont l’aptitude à contrer la réaction
a été reconnue par des essais. Les ajouts cimentaires
comprennent la cendre volante, le laitier de haut-fourneau,
0 la fumée de silice et les pouzzolanes naturelles (fig. 1-28).
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 Les ciments hydrauliques composés contiennent aussi
Rapport eau/ciment, en masse de ces produits, dans le but de contrer la réaction alcali-
granulat. La CSA A 864-00 contient des renseignements
Fig. 1-26. Relation entre la résistance au gel-dégel, le très complets sur la façon de déceler la réactivité alcali-
rapport eau/ciment et le séchage, pour des bétons avec et
sans air entraîné faits avec un ciment de type I (type 10). Une
silice et d’en réduire les effets.
résistance élevée au gel-dégel est associée à l’air entraîné, 0.7
à un rapport eau/ciment peu élevé et une période de sé-
Ciment de type II (type 20), alcali = 1,00 %
chage précédant l’exposition au gel-dégel (Backstrom et
autres 1955). Cendre volante de classe F
0.6
Granulat (réactif) de rhyolithe
Barres de mortier, ASTM C 227
Réaction alcali-granulat 0.5
Dilatation à 30 mois, en %

La réaction alcali-granulat (RAG) est un phénomène qui

intervient, dans un béton, entre les constituants minéraux
0.4
actifs de certains granulats et les hydroxydes alcalins de
sodium et de potassium. Elle n’est potentiellement nocive
que si elle entraîne une dilatation notable. Elle peut 0.3
prendre deux formes : la réaction alcali-silice et la réaction
alcali-carbonate. La première est plus préoccupante que la
seconde car on rencontre plus souvent du granulat con- 0.2
tenant des minéraux de silice actifs.
Parmi les indices de la présence d’une réaction alcali- Critère de défaillance
0.1
granulat nocive, on remarque les réseaux de fissures du
type faïençage, les joints fermés ou écaillés et le dé-
placement de parties d’un ouvrage (figure 1-27). Comme la 0
détérioration due à la réaction alcali-granulat est lente, le 0 10 20 30 40
risque d’une défaillance catastrophique est faible. De fait, Dosage en cendres volantes, en %
au Canada, une forte proportion des ouvrages aux prises Fig. 1-28. Certaines cendres volantes, utilisées dans des
avec cette réaction sont toujours en service. La présence de proportions appropriées, permettent de contrer la réaction
alcali-silice.

13
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
L’utilisation de ciments à faible teneur en alcalis, de
ciments hydrauliques composés et d’ajouts cimentaires ne
permet pas d’annuler la réaction alcali-carbonate. Heu-
reusement, cette réaction est rare. Si des essais ont révélé
une sensibilité du granulat à la réactivité, on peut contrer
cette réactivité en prenant diverses précautions : sélection
en carrière, mélange du granulat, réduction des
dimensions maximales du granulat ou utilisation de
produits spéciaux pour inhiber la réaction. La mesure
préventive la plus pratique consiste à éviter l’utilisation de
ces granulats.
Pour plus d’informations sur les réactions alcali-silice
et alcali-carbonate, voir la norme CSA A23.1, Annexe B, et
Farny et Kosmatka (1997).
Carbonatation
La carbonatation du béton est le processus par lequel le gaz
carbonique présent dans l’air pénètre à l’intérieur du béton et
réagit avec les hydroxydes, tel l’hydroxyde de calcium, pour
former des carbonates. La réaction avec l’hydroxyde de
calcium produit un carbonate de calcium. La carbonatation
et le séchage rapide du béton frais peuvent affecter la du-
rabilité de la surface mais cela peut-être évité par une cure
appropriée. En elle-même, la carbonatation n’est pas nuisible
pour le béton. Toutefois, elle en réduit sensiblement
l’alcalinité (pH). Or, une forte alcalinité protège l’acier
d’armature contre la corrosion; conséquemment, le béton
doit être résistant à la carbonatation, pour contribuer à
prévenir la corrosion de l’acier.
La quantité de carbonatation s’accroît de façon impor-
tante dans les bétons ayant un fort rapport eau/liants, une
faible teneur en ciment portland, une courte période de
cure, une faible résistance et une pâte poreuse ou fortement
Fig. 1-29. La carbonatation détruit la capacité du béton de
protéger l’acier d’armature contre la corrosion. La surface
de tout béton se transforme en carbonate sur une petite
épaisseur; l’acier d’armature doit être enrobé de béton sur
une épaisseur convenable, de façon à empêcher la zone
carbonatée d’atteindre l’acier. La barre d’acier ci-dessus,
placée dans un mur, avait moins de 10 mm d’épaisseur
d’enrobage. Après plusieurs années d’exposition à
l’extérieur, le béton s’est carbonaté jusqu’à l’acier, ce qui a
entraîné la corrosion de l’acier et l’éclatement de la surface
du béton. (68340)
14
perméable. La profondeur de la carbonatation, dans un
béton de bonne qualité et bien mûri, est généralement sans
importance, du moment que l’acier d’armature est suf-
fisamment enrobé (fig.1-29). Compte tenu des propriétés
du béton, de ses ingrédients, de son âge, de son exposition
aux intempéries, les surfaces qui ont reçu une finition ont
tendance à être moins sujettes à la carbonatation que celles
qui ont été en contact avec les coffrages. La profondeur de
carbonatation, après plusieurs années d’exposition, est de
l’ordre de 1 mm à 10 mm pour les surfaces finies et de
2 mm à 20 mm pour les surfaces décoffrées. (Campbell,
Sturm et Kosmatka 1991).
Résistance aux chlorures et corrosion de
l’acier
Le béton, en raison de sa nature fortement alcaline, protège
l’acier d’armature de la corrosion. Le pH élevé (habituelle-
ment supérieur à 12,5 ) provoque la formation, sur l’acier,
d’un film protecteur d’oxyde, passif et peu sensible à la cor-
rosion. Toutefois, la présence d’ions chlorure provenant de
déglaçants ou d’eau de mer peut détruire le film ou y
pénétrer. Une fois qu’on a atteint le seuil de la corrosion par
les chlorures (environ 0,15 % du chlorure soluble dans l’eau
par masse de ciment), une cellule électrique se forme sur
l’acier ou entre les barres, et le processus de corrosion élec-
trochimique se met en branle. Certaines régions de la barre
d’acier deviennent une anode et déversent du courant dans
la cellule électrique; le fer se met en solution. Les régions de
l’acier qui reçoivent du courant deviennent des cathodes,
où se forment les ions d’hydroxyde. Le fer et les ions d’hy-
droxyde forment de l’hydroxyde de fer, FeOH, qui s’oxyde
à son tour pour former de la rouille (oxyde de fer). Le fer, en
se transformant en rouille, quadruple de volume, ce qui
crée des tensions internes et, à terme, entraîne l’éclatement
du béton qui enrobe l’acier. La section transversale de
l’acier peut aussi se trouver réduite de façon importante.
Une fois le phénomène amorcé, la vitesse de la corro-
sion de l’acier est fonction de la résistivité électrique du
béton, de la teneur en eau et du taux de migration de
l’oxygène dans le béton jusqu’à ce qu’il atteigne l’acier. Les
ions chlorure peuvent aussi à eux seuls traverser le film
protecteur de l’armature et se combiner avec les ions de fer
pour former un chlorure de fer soluble, composé complexe
Fig. 1-30. Acier d’armature revêtu d’époxy, utilisé pour la
construction du tablier d’un pont. (69915)

qui transporte dans le béton le fer qui sera par la suite
oxydé et deviendra de la rouille.
Le béton a une bonne résistance aux chlorures. On
peut l’améliorer encore en choisissant un rapport
eau/liants peu élevé, en imposant au béton une cure
humide d’au moins 7 jours et en incorporant des ajouts
cimentaires, telle la fumée de silice, pour réduire la per-
méabilité. L’augmentation de l’épaisseur d’enrobage de
l’acier par le béton aide aussi à freiner la migration des
chlorures. La norme CSA A23.1 énumère les exigences qui
s’appliquent au béton soumis à diverses classes d’exposi-
tion (les classes C se rapportent à l’exposition aux
chlorures); on doit respecter ces exigences pour assurer
une durabilité et des performances adéquates.
Il existe d’autres moyens de réduire la corrosion,
comme l’utilisation de barres d’armature recouvertes
d’époxy (ASTM D 3963), les traitements de surface, les
adjuvants inhibiteurs de corrosion, les revêtements de
béton et la protection cathodique.
Les barres d’armature recouvertes d’époxy empêchent
les ions chlorure d’atteindre l’acier (fig. 1-30). Les trai-
tements de surface et les revêtements de béton stoppent ou
réduisent la pénétration des ions chlorure à la surface du
béton. Pour les traitements de surface, on utilise des
silanes, des siloxanes, des méthacrylates, des résines
époxydiques, etc.
On ne doit pas utiliser de matériaux imperméables,
comme la plupart des résines époxydiques, sur les dalles
sur terre ou autres ouvrages de béton dans lesquels le
béton peut geler sous le revêtement. L’eau qui gèle peut
entraîner la délamination de la surface située sous le
revêtement imperméable. On utilise les revêtements de
béton de ciment portland modifié au latex, de béton à
faible affaissement et de béton à la fumée de silice pour
réduire la pénétration des ions chlorure.
La protection cathodique renverse le sens du courant
dans le béton et l’acier. Pour obtenir ce résultat, on insère
une anode non structurale dans le béton et on force l’acier
à agir comme cathode, en chargeant le système élec-
triquement. L’anode est raccordée au pôle positif d’un
rectificateur. Comme la corrosion a lieu là où le courant
quitte l’acier, ce dernier ne peut pas rouiller s’il reçoit le
courant induit.
La présence de chlorure dans le béton non armé ne
contenant pas d’acier ne cause généralement pas d’in-
convénients en matière de durabilité.
Pour ce qui concerne la corrosion des métaux non
ferreux, voir Kerkhoff (2001).
Résistance aux produits chimiques
Le béton de ciment portland résiste bien dans la plupart
des environnements naturels. Toutefois, certaines sub-
stances peuvent l’attaquer et le détériorer. Le béton des
entrepôts de produits chimiques est spécialement sujet aux
dégradations chimiques. Les effets des sulfates et des
chlorures seront étudiés ci-après. Les acides attaquent le
béton en dissolvant la pâte de ciment et le granulat calcaire.
En plus d’utiliser un béton à faible perméabilité, on peut
recourir à des traitements de surface pour empêcher les
substances agressives d’entrer en contact avec le béton. Le
15
Chapitre 1 ◆ Caractéristiques fondamentales du béton
document « Effect of Substances on Concrete and Guite to
Protective Treatment (Kerkhoff 2001) explique les effets de
centaines de produits chimiques sur le béton et donne une
liste de techniques à utiliser pour réduire les agressions de
nature chimique.
Attaque des sulfates
Des quantités importantes de sulfates dans le sol ou dans
l’eau peuvent attaquer et détruire le béton qui n’est pas
conçu pour ce genre d’exposition. Les sulfates comme par
exemple le sulfate de calcium, le sulfate de sodium et le
sulfate de magnésium peuvent attaquer le béton en
réagissant avec les produits d’hydratation de la pâte de
ciment durcie. Ces réactions peuvent produire suffi-
samment de pression pour altérer la pâte de ciment, ce
qui provoque la désintégration du béton (perte de
cohésion de la pâte et perte de résistance). Le sulfate de
calcium attaque l’aluminate de calcium hydraté et forme
de l’ettringite. Le sulfate de sodium réagit avec
l’hydroxyde de calcium et l’aluminate de calcium hydraté
pour former de l’ettringite et du gypse. Le sulfate de
magnésium agit de façon similaire au sulfate de sodium
pour former de l’ettringite, du gypse et de la brucite
(hydroxyde de magnésium). La brucite se forme
principalement sur la surface du béton. Elle consume
l’hydroxyde de calcium, abaisse le pH de la solution
interstitielle et ensuite décompose le silicate de calcium
hydraté (Santhanam et autres 2001).
Dans des conditions humides et à des températures de
l’ordre de 0 ºC à 10 ºC, il peut se former de la thaumasite
au cours d’une attaque par les sulfates et cela apparaît
comme étant le résultat d’une réaction entre le silicate de
calcium hydraté, le sulfate, le carbonate de calcium et l’eau
(Report of the Thaumasite Expert Group 1999). Dans les
bétons où la détérioration est associée à la formation
excessive de thaumasite, les fissures peuvent être pleines
de thaumasite et des auréoles de thaumasite blanche se
retrouvent autour des granulats. A l’interface sol/béton, la
couche superficielle du béton peut-être « poreuse » et la
pâte de ciment de cette couche peut-être entièrement
remplacée par de la thaumasite (Hobbs 2001).
Tout comme les formations naturelles de roc, tel le
calcaire, le béton poreux est susceptible à la dégradation
causée par la cristallisation de sels. Ces sels peuvent ou non
contenir des sulfates et peuvent ou non réagir avec les
produits d’hydratation du béton. Parmi les sels reconnus
pour causer la dégradation des ouvrages de béton figurent
le carbonate de sodium et le sulfate de sodium (des études
en laboratoire ont aussi relié la détérioration du béton à
l’exposition à des solutions saturées en chlorure de calcium
et à d’autres sels). Les dommages les plus importants se
produisent lors du séchage des solutions saturées de ces
sels, le plus souvent dans un environnement spécifique de
cycles de changements d’humidité relative et de tem-
pérature qui altèrent les phases minéralogiques. Dans des
bétons perméables exposés à des conditions de séchage, les
solutions salines peuvent remonter en surface par
capillacité puis, après évaporation de surface, ces solutions
deviennent sursaturées et la cristallisation se produit,
générant des pressions assez importantes pour causer la
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

1.0
fissuration. Si le taux de
migration des solutions Cote :
salines au travers des po- 1,0 = aucune détérioration
res est plus faible que le 5,0 = grave détérioration
taux d’évaporation, une 2.0
zone de séchage se forme Type 10
sous la surface et la (ASTM Type I)

Cote visuelle
cristallisation des sels se Type 20
produit dans les pores, 3.0 (ASTM Type II)
causant dilatation et Type 50
écaillage du béton (ASTM Type V)
Fig. 1-31. C’est souvent là où le (Mehta 2000). Granulats
mouillage-séchage est le plus et pâte de ciment sont
élevé (habituellement près de la susceptibles à l’attaque 4.0
surface du sol) que l’attaque des sels.
par les sulfates est la plus forte.
L’attaque par les sul-
Ici, des poteaux de béton ont
subi l’attaque par les sulfates fates est plus domma-
près de la surface du sol. Voir geable aux endroits où le 5.0
aussi le médaillon de la figure 1- béton est exposé à des 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
32. Si on descend dans le sol, là cycles de mouillage et de Rapport eau/ciment, en masse
où l’humidité est présente, le séchage que là où l’ex-
béton est en meilleure con- position à l’eau est cons- Fig.1-33. Résultats moyens, après 16 ans, obtenus sur des
dition. (43093) tante. Il est fréquent, par poutres de béton faites avec trois ciments portland dif-
exemple, que des po- férents, pour divers rapports eau/ciment (Stark 2002).
teaux de béton se soient détériorés sur quelques mil-
limètres au-dessus et au-dessous de la surface du sol. La La meilleure façon de contrer l’action des sulfates
partie de l’élément de béton qui est située profondément consiste à utiliser un rapport eau/liants peu élevé (0,4 ou
dans le sol, là où elle est continuellement humide, est en moins) et un ciment spécialement formulé pour les milieux
bon état (figures 1-31et 1-32). Cependant, même la partie sulfatés, comme le ciment de type 20 (résistant aux
qui est constamment humide peut, avec le temps, se sulfates, conditions modérées) et le ciment de type 50
dégrader sous l’action des sulfates, si la composition du (résistant aux sulfates) indiqués dans la norme CSA A5. La
béton n’est pas adéquate ou si l’exposition aux sulfates est figure 1-33 montre l’effet des ciments de type 20 et 50.
sévère.

Fig.1-32. Poutres de béton après sept ans d’exposition à un sol humide et riche en sulfates, à Sacramento, Californie. Les poutres
les mieux conservées ont un rapport eau/liants peu élevé et sont généralement faites avec un ciment résistant aux sulfates. Le
médaillon montre deux de ces poutres renversées sur le côté. On peut constater que la détérioration diminue en fonction de
l’augmentation de la profondeur et de l’humidité. (66900, 58499)

16

Exposition à l’eau de mer
On utilise le béton avec un grand succès depuis des
décennies dans des situations où il est exposé à l’eau de
mer. Il s’agit toutefois de conditions difficiles, qui exigent
beaucoup de soin dans le dosage du mélange et la sélection
des matériaux. Un ouvrage exposé à l’eau de mer ou aux
embruns est particulièrement vulnérable dans la zone de la
marée ou dans la zone de déferlement des vagues, où se
produisent des cycles répétés de mouillage-séchage ou de
gel-dégel. La présence de sulfates et de chlorures dans
l’eau de mer rend nécessaire le recours à un béton à faible
perméabilité, pour réduire la corrosion de l’acier et
l’attaque par les sulfates (fig.1-34).
On estime qu’un ciment portland dont la teneur en
aluminate tricalcique (C A) va de 4 % à 10 % fournit une
3
protection satisfaisante contre l’attaque par les sulfates et
contre la corrosion de l’armature par les chlorures. Le
rapport eau/liants ne doit pas excéder 0,40. De plus, on
doit créer un système de vides d’air conforme aux
exigences de CSA A23.1 et doter l’armature d’un enrobage
d’au moins 60 mm, et de préférence encore plus. Il y a lieu
d’envisager la possibilité d’utiliser un béton à haute
résistance lorsque de grosses formations de glace érodent le
béton. Voir Stark (1995 et 2001), Farny (1996) et PCA (2001).
Fig. 1-34. La durabilité d’un pont de béton exposé à l’eau de
mer exige des spécifications particulières. (68667)
Ettringite et expansion retardée induite
thermiquement
On trouve de l’ettringite, une forme de sulfoaluminate
de calcium, dans toutes les pâtes de ciment portland. On
ajoute au ciment portland, lors du broyage final, des
composés contenant du sulfate de calcium (le gypse, par
exemple), pour empêcher une prise trop rapide et
améliorer l’acquisition de la résistance. Le sulfate peut
également être présent dans les ajouts cimentaires et les
adjuvants. Le gypse et les autres sulfates réagissent avec
l’aluminate de calcium du ciment pour former de
l’ettringite, au cours des heures qui suivent la mise en
contact avec l’eau. Normalement, la quasi-totalité des
sulfates présents sont consommés par la formation
d’ettringite ou de monosulfate de calcium dans les 24
heures (Klemm et Miller 1997). À ce stade, l’ettringite est,
17
Chapitre 1 ◆ Caractéristiques fondamentales du béton
Fig. 1-35. Dépôts d’ettringite blanche secondaire dans les
vides. Largeur : 64 µm (69547)
à l’échelon sous-microscopique (moins d’un micromètre
de section), uniformément dispersée dans la pâte. Cette
ettringite est souvent appelée ettringite primaire.
Si le béton est exposé à l’eau pendant de longues
périodes de temps (plusieurs années), l’ettringite peut se
dissoudre lentement et aller se reformer à des endroits
moins confinés. On peut voir au microscope que les parois
des vides sont recouvertes de cristaux d’ettringite, blancs
et en forme d’aiguilles. Cette ettringite, qui n’est pas dom-
mageable, est habituellement appelée ettringite secondaire
(Fig. 1-35).
La détérioration du béton accélère le rythme auquel
l’ettringite quitte son emplacement initial dans la pâte
pour se dissoudre et aller recristalliser dans des espaces
plus grands, comme les vides et les fissures. Il faut qu’il y
ait de l’espace et de l’eau pour que les cristaux se forment.
L’espace est souvent fourni par les fissures qui se forment
sous l’action, notamment, du gel, de la réactivité alcali-
silice, du retrait au séchage, des effets thermiques, des
déformations sous sollicitation ou d’autres mécanismes.
Les cristaux d’ettringite des vides et des fissures me-
surent habituellement de deux à quatre micromètres de
section et de 20 à 30 micromètres de longueur. Dans un
béton très détérioré ou exposé durant des décennies à un
environnement humide, les cristaux blancs d’ettringite
paraissent remplir complètement les vides et les fissures.
L’ettringite secondaire, toutefois, ne cause ni dilatation ni
détérioration du béton lorsqu’elle se présente sous sa
forme habituelle de grands cristaux en forme d’aiguilles
(Detwiler et Powers-Couche 1997).
Expansion retardée induite thermiquement :
L’expansion retardée induite thermiquement, aussi appelée
formation retardée d’ettringite, est une situation rare,
d’attaque intense* par le sulfate, qui dans un béton parvenu
à maturité, produit de l’expansion et de la fissuration. Seuls
sont affectés des bétons dotés d’une composition chimique
donnée et ayant atteint des températures élevées gé-
néralement quelques heures après leur mise en place (de
* Une attaque intense par le sulfate réfère aux mécanismes de détériora-
tion qui se produisent en relation avec le sulfate qui se trouve dans le
béton au moment de sa mise en place.
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
70 à 100 ºC selon les composants du béton et le moment où
la température est atteinte après la mise en place). La raison
de ce phénomène peut être le fait que la température élevée
décompose l’ettringite qui a pu se former et empêche le
sulfate et l’alumine de quitter le gel de silicate de calcium
hydraté (C-S-H) de la pâte de ciment. La formation d’et-
tringite, qui serait normale, ne peut donc pas avoir lieu.
En présence d’humidité, le sulfate désorbe du C-S-H et
réagit avec le monosulfoaluminate pour former de l’et-
tringite dans le béton qui s’est refroidi et a durci. Au bout de
plusieurs mois ou de plusieurs années de désorption, il se
forme de l’ettringite dans des endroits confinés de la pâte.
Cette ettringite peut exercer des pressions de cristallisation
car elle se forme dans un espace restreint et sursaturé. Une
théorie : comme le béton est rigide et s’il n’y a pas
suffisamment de vides pour absorber l’augmentation de
volume due à l’ettringite, il peut se produire de la dilatation
et de la fissuration. De plus, une partie de l’ettringite initiale
(primaire) peut se convertir en monosulfoaluminate à haute
température et, une fois refroidie, revenir à l’état d’ettringite.
Comme l’ettringite occupe plus d’espace que le
monosulfoaluminate à partir duquel elle se forme, sa
transformation constitue un phénomène d’expansion. Au
stade actuel de la recherche, le mécanisme causant
l’expansion dans la pâte n’est pas totalement compris,
l’influence réelle de la formation d’ettringite sur cette
expansion est toujours sous investigation. Certaines
recherches indiquent qu’il y aurait peu de relation entre la
formation d’ettringite et l’expansion.
En raison de l’accroissement de volume de la pâte,
celle-ci se sépare généralement du granulat lorsqu’il y a
formation retardée d’ettringite. Cette séparation se ca-
ractérise par la formation de bordures d’ettringite sur les
granulats (fig. 1-36). Au stade initial de la réaction
d’expansion retardée, les vides entre la pâte et les granulats
sont vides (aucune présence d’ettringite). À noter que le
béton peut tolérer une petite quantité de cette expansion
sans dommage. Il ne se produit de fissuration que dans les
cas extrêmes. La réaction d’expansion retardée induite est
Fig. 1-36 L’expansion retardée induite thermiquement se
caractérise par une dilatation de la pâte, laquelle se détache
alors des composants non expansifs tels que le granulat, ce
qui crée des vides à l’interface pâte-granulat. Ces vides
peuvent subséquemment être remplis par des cristaux
d’ettringite plus gros, comme on le voit ici. (69154)
18
souvent associée à d’autres phénomènes de détérioration,
telle la réaction alcali-silice.
Seuls les bétons d’ouvrages massifs qui emprisonnent
de la chaleur d’hydratation ou les bétons exposés à des
températures très élevées alors qu’ils sont encore jeunes
risquent de voir se développer ce phénomène; de plus, par-
mi ces bétons, seule une petite proportion ont la composition
chimique ou le profil de température voulus pour permettre
cette réaction et la dilatation qui peut l’accompagner. Cette
réaction ne peut pas se former dans des ouvrages de
dimensions normales si le béton est composé d’ingrédients
appropriés et qu’il a été mis en place à peu près à la
température ambiante et maintenu à cette température
Les cendres volantes et le laitier peuvent aider à
contrôler cette réaction d’expansion retardée parallèlement
au contrôle du développement de température en bas âge.
Pour plus d’informations, voir Lerch (1945), Day (1992),
Klemm et Miller (1997), Thomas (1998) et Famy (1999).
RÉFÉRENCES
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CHAPITRE 5
Granulats du béton
On ne saurait trop insister sur l’importance qu’il y a à utiliser
des granulats de type et de qualité appropriés car les
granulats fins et gros occupent généralement de 60 à 75 % du
volume du béton (70 à 85 % de sa masse) et influent fortement
sur ses propriétés, son dosage et son coût, tant à l’état
plastique qu’à l’état durci. Les granulats fins (fig. 5-1) sont
généralement constitués de sable naturel ou de pierre
concassée dont la plupart des particules sont plus petites que
5 mm. Les gros granulats (fig. 5-2) se composent soit de
gravier, soit de granulats concassés, ou d’un mélange des
deux où prédominent les particules de plus de 5 mm; les
Fig. 5-1. Granulat fin (sable). (69792)
Fig. 5-2. Gros granulat. Gravier arrondi (gauche) et granulat
concassé (droite). (69791)
79
dimensions sont généralement comprises entre 10 et 40 mm.
Certains dépôts de granulats naturels, parfois appelés gravier
tout-venant, consistent en gravier et en sable immédiatement
utilisables dans le béton après un minimum de traitement. Le
gravier et le sable naturels sont habituellement extraits ou
dragués d’une gravière, d’une rivière, d’un lac ou d’un fond
marin. On produit des granulats concassés en broyant de la
roche de carrière, des blocs de rochers, des galets ou du gros
gravier. Le laitier de haut fourneau broyé et refroidi à l’air sert
aussi de granulat fin ou gros.
Les granulats sont habituellement lavés et calibrés en
carrière ou en usine. Il faut s’attendre à une certaine variation
en ce qui concerne le type, la qualité, la propreté, le calibre, la
teneur en humidité et les autres propriétés. Le gravier
constitue près de la moitié des gros granulats utilisés dans le
béton de ciment portland en Amérique du Nord; le reste est
presque entièrement composé de granulats concassés.
Les granulats naturels utilisés dans le béton sont un
mélange de roches et de minéraux (voir tableau 5-1). Un
minéral est un solide naturel qui a une structure interne
ordonnée et une composition chimique comprise dans des
limites très étroites. Les roches (que l’on peut classer
comme ignées, sédimentaires ou métamorphiques selon
leur origine) sont en général composées de plusieurs mi-
néraux; par exemple, du granite contient du quartz, des
feldspaths, du mica et quelques autres minéraux, la plupart
des calcaires contiennent de la calcite, de la dolomite et de
petites quantités de quartz, de feldspath et d’argile. Sous
l’action des conditions climatiques et de l’érosion les roches
se décomposent en pierre, gravier, sable, limon et argile.
Du béton recyclé, ou des morceaux de béton broyés
peuvent constituer une source valable de granulats et une
solution économique, lorsque les bons granulats sont rares.
On peut utiliser à cette fin des concasseurs ordinaires, mais
on met actuellement au point de nouveaux équipements
pour réduire le niveau de bruit et d’empoussiérage.
Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences
pour une utilisation optimale. Ils doivent être composés de
particules propres, dures, résistantes et durables, exemptes
de tout produit chimique et non recouvertes d’argile ou de
tout autre matériau fin qui pourrait nuire à l’hydratation et
à l’adhérence de la pâte de ciment. Les particules friables
ou susceptibles de se séparer sont indésirables. Il faut
surtout éviter les granulats contenant une quantité ap-
préciable de schiste ou de toute autre roche schisteuse, de
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

Tableau 5-1. Roches et constituants minéraux des matériaux poreux et de certains types de chert car ils
granulats résistent mal aux intempéries et peuvent causer des défauts
de surface tel les cratères.
Roches Il ne suffit pas d’identifier les constituants d’un
Minéraux Roches ignées métamorphiques granulat pour prévoir le comportement de ce dernier en
Silice Granite Marbre service. L’inspection visuelle révèle souvent des faiblesses
Quartz Syénite Métaquartzite dans les gros granulats. L’expérience en service est
Opale Diorite Ardoise inestimable pour l’évaluation des granulats. À défaut de
Calcédoine Gabbro Phyllite quoi, il faut soumettre les granulats à des essais avant de
Tridymite Péridotite Schiste s’en servir dans le béton. Les granulats le plus souvent
Cristobalite Pegmatite Amphibolite utilisés comme le sable, le gravier, la pierre concassée et le
Silicates Verre volcanique Cornéenne laitier de haut fourneau refroidi à l’air donnent un béton
Feldspaths Obsidienne Gneiss frais de masse volumique normale, comprise entre 2 200 et
Ferromagnésiens Pierre ponce Serpentinite 2 400 kg/m3. Les granulats expansés à base de schiste,
Hornblende Tuf d’argile, d’ardoise ou de laitier (fig. 5-3) servent à fabriquer
Pyroxène Scorie des bétons légers de structure dont la masse volumique
Argiles Perlite varie entre 1 350 et 1 850 kg/m3. Les granulats légers pour
Illites Fluolite le béton de structure doivent satisfaire les exigences de la
Kaolin Felsite norme ASTM C 330. D’autres granulats légers tels que la
Chlorites Basalte pierre ponce, les scories, la perlite, la vermiculite et la
Montmorillonites Roches diatomite sont utilisés pour produire des bétons isolants
Mica sédimentaires ayant une masse volumique de 250 à 1 450 kg/m3. Les
Zéolite Conglomérat matériaux à forte masse volumique comme la baryte, la
Carbonate Grès limonite, la magnétite, l’ilménite, l’hématite, le fer et les
Calcite Quartzite particules d’acier sont utilisés pour la fabrication du béton
Dolomie Grauwacke lourd et du béton servant d’écran contre les radiations
Sulfates Sous-grauwacke (norme CSA Série N287) (ASTM C 637 et C 638). Il n’est
Gypse Arkose question que des granulats de densité normale dans le
Anhydrite Roche argileuse, présent chapitre. Voir le chapitre 18 qui traite de granulats
Sulfure de fer siliceuse, argilite et de bétons spéciaux.
Pyrite et schiste Les granulats de masse volumique normale doivent
Marcassite Carbonates satisfaire aux exigences de la norme CSA A23.1 (ASTM C
Pyrrhotine Calcaire 33), dont les stipulations limitent les quantités permises de
Oxyde de fer Dolomite substances nuisibles et indiquent les caractéristiques re-
Magnétite Marne quises. Leur conformité peut être établie à l’aide de
Hématite Craie plusieurs des essais normalisés mentionnés dans la section
Goéthite Chert et les tableaux qui suivent. Cependant, le fait qu’un
Ilménite granulat satisfasse aux exigences de la norme CSA A23.1
(ASTM C 33) ne garantit pas nécessairement un béton sans
défaut.
La norme ASTM C 294, "Standard Descriptive Nomenclature of
Constituents of Natural Mineral Aggregates" donne une brève description
Afin de consolider suffisamment le béton, la quantité
de ces différents minéraux et roches. souhaitable d’air, d’eau, de ciment et de granulats fins
(c’est-à-dire la fraction de mortier) doit représenter environ
50 à 65 % en volume absolu (45 à 60 % en masse). Les
granulats arrondis comme le gravier nécessitent des
valeurs légèrement plus faibles, tandis que le concassé
demande des valeurs légèrement plus élevées. La teneur en
granulats fins est ordinairement de 35 à 45 % en masse ou
en volume par rapport à la teneur totale en granulats.

CARACTÉRISTIQUES DES GRANULATS

Les caractéristiques importantes des granulats du béton
figurent au tableau 5-2 et il sera question de la plupart
d’entre elles dans la présente section.

Fig. 5-3. Granulats légers. Argile expansée (gauche) et Granulométrie

schiste expansé (droite). (69793)
L’analyse granulométrique des granulats se fait par
tamisage suivant la norme CSA A23.2-2A (ASTM C 136). La
figure 5-4 illustre la distribution de la taille des particules

80
 Chapitre 5 ◆ Granulats du béton

Tableau 5-2. Caractéristiques et essais de vérification des granulats

Caractéristiques Signification et importance Désignation des essais * Caractéristique indiquée
Résistance à l'abrasion et à Indice de la qualité des CSA A23.2-16A ASTM C 131 Pourcentage maximal de
la dégradation granulats, résistance à l'usure CSA A23.2-17A ASTM C 535 perte de masse.
des planchers et chaussées CSA A23.2-23A ASTM C 779
Résistance au gel-dégel Écaillage de la surface, rugosité CSA A23.2-24A ASTM C 666 Nombre maximal de cycles
et mauvaise apparence — ASTM C 682 ou période d'immunité au gel,
facteur de durabilité
Résistance à la désintégra- Résistance aux conditions CSA A23.2-9A ASTM C 88 Perte de masse, particules présen-
tion par les sulfates climatiques tant des signes de détérioration
Forme et texture de la Ouvrabilité du béton frais CSA A23.2-13A ASTM C 295 Pourcentage maximal de
surface des particules — ASTM D 3398 particules plates et allongées
Granulométrie Ouvrabilité du béton frais, CSA A23.2-2A ASTM C 136 Pourcentage minimal et
économie CSA A23.2-5A ASTM C 117 maximal passant les tamis
normalisés
Masse volumique Calcul des mélanges, classification CSA A23.2-10A ASTM C 29 Masse volumique avant et
après tassement
Densité Calcul des mélanges CSA A23.2-6A ASTM C 127 —
CSA A23.2-12A ASTM C 128
Absorption et humidité Contrôle de la qualité du CSA A23.2-6A ASTM C 128
superficielle béton (rapport E/C) CSA A23.2-11A ASTM C 70 —
CSA A23.2-12A ASTM C 127
— ASTM C 566
Résistance en compression Acceptation des granulats fins CSA A23.2-8C ASTM C 78 La résistance doit dépasser
et en flexion ayant échoué aux autres essais CSA A23.2-9C ASTM C 39 95 % de la résistance obtenue
avec du sable purifié
Définition des constituants Bonne compréhension et ASTM C125 ASTM C 125 —
communication ASTM C294 ASTM C 294
Constituants du granulat Déterminer la quantité de CSA A23.2-3A ASTM C 142 Pourcentage maximal permis de
matériaux nuisibles et CSA A23.2-4A ASTM C 123 constituants donnés
organiques CSA A23.2-5A ASTM C 117
CSA A23.2-7A ASTM C 40
CSA A23.2-8A ASTM C 87
— ASTM C 295
Résistance aux alcalis, Résistance aux changements CSA A23.2-14A ASTM C 1293 Changement de longueur
réactivité et changement de volume CSA A23.2-25A ASTM C 1260 maximal, constituants,
de volume CSA A23.2-26A — quantité de silice et alcalinité
ASTM C 227 ASTM C 227
ASTM C 289 ASTM C 289
ASTM C 295 ASTM C 295
ASTM C 586 ASTM C 586
— ASTM C 342

* La plupart des essais et caractéristiques indiqués sont mentionnés dans CSA A23.1 et ASTM C 33. ACI 221-96 présente d'autres méthodes
d'essai et propriétés du béton sur lesquelles les propriétés des granulats ont un effet.

d’un granulat pour béton. Pour déterminer la gra-

nulométrie des granulats fins, on utilise des tamis
normalisés à mailles carrées. Les sept tamis normalisés de
la norme CSAA23.1 (ASTM C 33) ont des mailles de 160 µm
à 10 mm. Les tamis normalisés pour gros granulats ont des
mailles de 1,25 à 112 mm. Un appareil utilisé pour agiter les
tamis lors d’un essai de tamisage est présenté à la figure
5-5. Les tamis doivent satisfaire les exigences de la norme
sur les toiles de tamis de la Canadian General Standards
Board (CGSB) CAN/CGSB-8.2.

Fig. 5-4. Éventail de grosseurs de granulats utilisés dans le

béton. (8985)

81
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

100

80

Pourcentage passant, en masse

60

n
t fi
ula

)
an

mm
5 à lat
Gr
40

40
e I, anu
oup gr
(Gr Gros
20

CSA A23.1

0
160 315 630 1,25 2,5 5 10 20 40 56

µm mm
Taille des tamis – ouvertures nominales

Fig. 5-6. Les fuseaux indiquent les limites fixées par la

norme CSA A23.1 (ASTM C 33) pour les granulats fins et
pour un groupe de gros granulats.

est rempli avec des particules d’une seule grosseur, le vo-

lume des vides est pratiquement constant quelle que soit la
grosseur des particules. Lorsqu’on combine deux grosseurs
Fig. 5-5. Exécution d'une analyse granulométrique de de granulats dans un bécher, le volume des vides décroît. Si
gros granulats en laboratoire. (30175-A) l’on répétait l’opération avec des particules de plusieurs
autres grosseurs, on observerait une réduction sup-
plémentaire du volume des vides; la quantité de pâte
Les calibres et les limites granulométriques sont nécessaire dans un béton est proportionnelle à ce volume.
d’ordinaire exprimées en pourcentage de matériaux Quand la technologie du béton en était à ses débuts, on
passant chaque tamis. La figure 5-6 donne ces limites pour estimait souhaitable de rechercher une composition de
les granulats fins et pour un diamètre de gros granulats. granulats présentant un volume de vide intergranulaire
Il est avantageux à plus d’un titre de fixer des limites minimal (ou encore ayant la masse volumique maximale).
granulométriques et un diamètre maximum pour le gros Parallèlement, on pensait qu’il fallait fixer des limites à la
granulat. En effet, la granulométrie et la grosseur maximale
des granulats influent sur les proportions relatives des
granulats, les quantités de liants et d’eau nécessaires, la
maniabilité, la pompabilité, l’économie, la porosité, le
retrait et la durabilité du béton. Toute variation de gra-
nulométrie influence sérieusement l’uniformité du béton
d’une gâchée à l’autre. Les sables très fins sont souvent peu
économiques, tandis que les sables et les granulats très
grossiers peuvent produire des mélanges raides et peu
maniables. En général ce sont les granulats ne souffrant ni
d’une grande carence ni d’un excès de particules de
diamètre donné et présentant une courbe granulométrique
régulière qui donnent les meilleurs résultats.
La méthode simple de la figure 5-7 démontre qu’une
variété dans la dimension des particules contribue à réduire
le volume total des vides entre les granulats. Le bécher de
gauche est rempli de gros granulats de forme et de
diamètre uniformes, celui du milieu est rempli d’un
volume égal de petits granulats de forme et de grosseur
uniformes; le bécher de droite est rempli de particules des Fig. 5-7. Le niveau de liquide (représentant les vides) dans
deux grosseurs. Au-dessous de chaque bécher, on peut voir les vases gradués est constant pour des volumes absolus
égaux de granulats de grosseurs uniformes, mais dif-
un vase gradué contenant la quantité d’eau nécessaire pour
férentes. Le volume des vides diminue quand on combine
combler les vides du bécher en question. Lorsqu’un bécher des grosseurs différentes. L'illustration n'est pas à l'échelle.

82

quantité et au diamètre des particules fines. On sait main-
tenant que, même sur ce plan restreint, ce n’est pas le
meilleur objectif à viser lorsqu’on calcule des mélanges de
béton. Cependant, la production de béton à la fois
convenable et économique nécessite l’utilisation de
granulats ayant un volume de vides intergranulaires faible,
mais pas forcément le plus faible. On peut mesurer ces
vides en se basant sur la norme ASTM C 29.
En réalité, le volume de pâte de ciment nécessaire est
plus grand que le volume des vides entre les granulats
comme on peut le voir à la figure 5-8. Le schéma A re-
présente un assemblage de gros granulats en contact les uns
avec les autres. Le schéma B donne une idée de la
dispersion des gros granulats dans une matrice de pâte.
Pour que le béton soit maniable, le volume de pâte doit
nécessairement être plus grand que celui des vides inter-
granulaires de A et l’ouvrabilité et la cohésion de la pâte
influent sur la quantité.
Granulométrie des granulats fins
Les exigences de la norme CSA A23.1 (ASTM C 33) laissent
une assez grande latitude quant à la granulométrie des
granulats fins, mais celles des autres organisations sont parfois
plus restrictives. La granulométrie idéale pour les granulats
fins dépend du type d’ouvrage, de la richesse du mélange et
de la grosseur maximale du gros granulat. Avec des mélanges
maigres ou lorsqu’on utilise des gros granulats de faible
grosseur, il est préférable, pour obtenir une bonne maniabilité,
que la granulométrie s’approche du pourcentage maximum
recommandé passant au travers de chaque tamis. En général,
si l’on maintient le rapport eau/liants constant et si le rapport
granulat fin/gros granulat est choisi correctement, d’assez
grandes variations de granulométrie n’auront pas d’effet
significatif sur la résistance du béton. C’est parfois en adaptant
le mélange à la granulométrie des granulats locaux qu’on
réalise le béton le plus économique. Plus la granulométrie est
uniforme, plus l’économie est grande.
A finesse ne doit pas varier de plus de ± 0,20 par rapport
B
Fig. 5-8. Représentation de la dispersion des granulats dans
un mélange de béton cohésif.
83
Chapitre 5 ◆ Granulats du béton
Les granulats fins dont la granulométrie est comprise
dans les limites de la norme CSA A23.1 (ASTM C 33)
conviennent généralement à la plupart des bétons. Les
limites établies dans cette norme en ce qui concerne les
tamis figurent dans le tableau 5-3.
Ces spécifications permettent de réduire les pour-
centages minimums (par masse) de matériaux passant les
tamis de 315 et 160 µm à respectivement 5 % et 0 %, à
condition que :
1. Le granulat soit utilisé dans du béton à air entraîné
contenant plus de 250 kg/m3 de liants.
2. Le granulat soit utilisé dans du béton contenant plus de
300 kg/m3 de liants quand le béton ne contient pas
d’air entraîné.
Tableau 5-3. Limites granulométriques des granulats fins (GF)
Pourcentage total passant le tamis (masse)
Tamis GF1* GF2*
10 mm 100 100
5 mm 95 – 100 80 – 90
2,5 mm 80 – 100 60 – 75
1,25 mm 50 – 90 35 – 50
630 µm 25 – 65 15 – 30
315 µm 10 – 35 5 – 15
160 µm 2 – 10 0–8
Source : CSA A23.1-00.
* Le module de finesse du granulat fin doit être compris entre 2,3 et
3,1 pour GF1 et entre 3,3 et 4,0 pour GF2
Les autres exigences de CSA A23.1 sont:
• Pour le béton à haute résistance, il est préférable
de limiter la quantité de matériau passant le tamis de
160 µm à un maximum de 2 %;
• Des problèmes d’ouvrabilité surviennent lorsque le
pourcentage passant le tamis de 315 µm est de moins
de 10.
• Le granulat fin ne doit pas contenir plus de 45 % de
particules retenues entre deux tamis normalisés con-
sécutifs, tel qu’indiqué au tableau 5-3.
• Afin de contrôler la granulométrie, le module de
à la valeur initiale approuvée à moins que le pro-
priétaire ne considère la variation acceptable après que
tout changement au mélange du béton jugé nécessaire
ait été apporté.
• Lorsque le fournisseur propose un granulat fin dont la
granulométrie dépasse les limites indiquées au tableau
5-3, celui-ci doit fournir au propriétaire tous les
résultats d’essais démontrant que le matériau produira
un béton de qualité acceptable, rencontrant les
exigences de la norme.
Les quantités de granulat fin passant les tamis de 315 et
160 µm influencent la maniabilité, la texture de surface, la
teneur en air et le ressuage du béton. La plupart des
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

spécifications permettent que de 5 à 30 % des particules Tableau 5-4. Détermination du module de finesse
passent au travers du tamis de 315 µm. La limite inférieure des granulats fins
est suffisante lorsque les conditions de mise en place sont
bonnes ou lorsque la finition du béton est faite mé- Pourcentage Pourcentage
individuel Pourcentage retenu
caniquement, comme dans les chaussées. Dans le cas des retenu passant cumulatif,
planchers de béton finis à la main ou lorsque l’on veut une Tamis (masse) * (masse) (masse)
surface lisse, il est toutefois préférable d’utiliser un sable
10 mm 0 100 0
contenant au minimum 15 % passant le tamis de 315 µm et 5 mm 2 98 2
3 % ou plus passant le tamis de 160 µm. 2,5 mm 13 85 15
1,25 mm 20 65 35
Module de finesse. Le module de finesse (MF) du granulat 630 µm 20 45 55
fin et du gros granulat est défini dans la norme ASTM C 125 315 µm 24 21 79
comme la somme des pourcentages cumulatifs retenus sur 160 µm 18 3 97
une série de tamis normalisés donnée, divisée par 100. Bac 3 0 —
Il indique la finesse d’un granulat : plus le module de Total 100 283
finesse est élevé, plus le granulat est gros. Des granulats de Module de finesse
granulométries différentes peuvent avoir le même module = 283 ÷ 100 = 2,83
de finesse. Le module de finesse est utile pour estimer les
proportions respectives du granulat fin et du gros granulat * Pourcentage retenu entre deux tamis consécutifs. Par exemple,
d’un béton. Un exemple illustrant le calcul du module de 13 % de l'échantillon est retenu entre les tamis 5 mm et 2,5 mm.
finesse d’un granulat fin (accompagné d’une analyse gra-
nulométrique) est présenté au tableau 5-4. prévoir ces variations, il est souvent plus économique de
L’altération d’un granulat fin par friction et abrasion s’assurer que la fabrication et la manutention du gros gra-
diminuera le module de finesse et augmentera la quantité nulat soient uniformes plutôt que d’avoir à ajuster
de matériaux plus fins passant le tamis de 80 µm. constamment les proportions du mélange pour compenser
ces variations.
La grosseur maximale du gros granulat utilisé se
Granulométrie des gros granulats répercute sur le coût du béton. Il faut en général plus de
Les exigences de la norme CSA A23.1 (ASTM C 33) au- pâte pour un gros granulat de petite dimension que pour
torisent une grande variation dans la granulométrie des un de grande dimension à cause de la plus grande aire de
gros granulats ainsi qu’une grande diversité de tailles surface de l’ensemble des granulats. La courbe de la figure
nominales (voir tableau 5-5). Si le rapport des éléments fins 5-9 indique la quantité d’eau et de ciment nécessaire pour
à l’ensemble du granulat produit un béton possédant une obtenir un affaissement d’environ 75 mm avec des gros
bonne maniabilité, la granulométrie d’un gros granulat de granulats de grosseurs variables. On voit que, pour un
grosseur maximale donnée peut varier de façon modérée rapport eau/ciment donné, la quantité de ciment requise
sans effet appréciable sur les quantités d’eau et de ciment. diminue lorsque la grosseur du gros granulat augmente.
Par contre, si la granulométrie du gros granulat varie trop, Les coûts additionnels entraînés par l’approvisionnement
il faudra modifier les proportions du mélange de façon à en granulats de plus de 50 mm et par leur manutention
obtenir un béton maniable. Étant donné qu’il est difficile de peuvent annuler l’économie réalisée sur le ciment. En outre,

Tableau 5-5. Exigences générales relatives au gros granulat

Masse totale passant chaque tamis*, (%)
Grosseur nominale du granulat (mm) 112 mm 80 mm 56 mm 40 mm
40–5** — — 100 95–100
28–5** — — — 100
Groupe 20–5 — — — —
I 14–5 — — — —
10–2,5 — — — —
80–40 100 90–100 25–60 0–15
56–28 — 100 90–100 30–65
40–20 — — 100 90–100
28–14 — — — 100
Groupe
20–10 — — — —
II
14–10 — — — —
10–5 — — — —
5–2,5 — — — —
* Les tamis doivent être conformes aux exigences de la norme CGSB Standard CAN/CGSB-8.2 relatives aux tamis d'essai en fil tressé.
** Pour empêcher la ségrégation, les granulats conformes à cette granulométrie doivent être mis en tas et dosés en deux grosseurs distinctes ou
plus choisies dans les groupes I et II.

84
 Chapitre 5 ◆ Granulats du béton

300
des granulats de grosseurs maximales différentes peuvent
donner des bétons de résistances légèrement différentes
pour une même valeur du rapport eau/liants. Dans cer-
Béton sans air entraîné tains cas, pour une même valeur du rapport eau/liants,
c’est le béton fabriqué avec le gros granulat de plus petites
Contenu en eau (kg/m3)

200 dimensions qui a la plus grande résistance en compression.

Ceci est particulièrement vrai pour les bétons à haute
résistance. Dans le cas des bétons à très haute résistance, la
grosseur maximale optimale du gros granulat dépend de la
Béton à air entraîné résistance relative de la pâte, de l’adhérence liants-granulat
100 et de la résistance individuelle des granulats.
Il faut choisir avec soin la terminologie employée pour
désigner la grosseur du gros granulat. Comme nous l’avons
mentionné, la grosseur des particules est déterminée par
Affaissement approximatif : 75 mm
E/C = 0,54 (en masse)
celle de deux tamis normalisés : celui dont elles traversent
les mailles et celui sur les mailles duquel elles sont retenues.
0 On désigne par son calibre granulométrique le granulat
450 composé d’une gamme de particules de dimensions di-
verses. Le calibre granulométrique désigne l’ensemble des
granulats traversant un assortiment de tamis. Comme on
400 peut le voir au tableau 5-5, la quantité de granulat qui
traverse un tamis est donnée en pourcentage; on parle alors
Contenu en ciment (kg/m3)

Béton sans air entraîné

de courbe granulométrique.
350 En raison des pratiques antérieures, on se méprend
parfois sur ce qu’on entend par grosseur maximale du
granulat. Les normes ASTM C 125 et ACI 116 définissent ce
terme et le distinguent de la taille nominale maximale du
300
Béton à air entraîné granulat. La grosseur maximale d’un granulat est celle du
plus petit tamis au travers duquel tous les granulats
doivent passer. La grosseur nominale maximale d’un
250 granulat est celle du plus petit tamis au travers duquel la
Affaissement approximatif : 75 mm plupart des granulats doivent passer. Le tamis de taille
E/C = 0,54 (en masse) nominale maximale peut retenir de 5 % à 15 % du granulat.
200 La proportion retenue autorisée varie en fonction de la
4,75 9,5 12,5 19,0 25,0 37,5 50,0 75,0 112,0 taille nominale du granulat. Par exemple, pour le gros
Grosseur nominale maximale du granulat (mm) granulat du groupe 1 représenté au tableau 5-5, la grosseur
maximale du granulat est de 56 mm et la grosseur nominale
Fig. 5-9. Teneur en ciment et en eau en fonction de la
maximale est de 40 mm. Il doit passer de 95 à 100 % du
grosseur nominale maximale des granulats pour des bétons
avec et sans air entraîné. Moins de ciment et d'eau sont granulat au travers du tamis de 40 mm mais toutes les
nécessaires dans les mélanges où la taille du gros granulat particules doivent passer au travers du tamis de 56 mm.
est élevée (Bureau of Reclamation 1981).

28 mm 20 mm 14 mm 10 mm 5 mm 2,5 mm 1,25 mm
— 35–70 — 10–30 0–5 — —
95–100 — 30–65 — 0–10 0–5 —
100 85–100 60–90 25–60 0–10 0–5 —
— 100 90–100 45–75 0–15 0–5 —
— — 100 85–100 10–30 0–10 0–5
— 0–5 — — — — —
0–15 — 0–5 — — — —
25–60 0–15 — 0–5 — — —
90–100 30–65 0–15 — 0–5 — —
100 85–100 — 0–20 0–5 — —
— 100 85–100 0–45 0–10 — —
— — 100 85–100 0–20 0–5 —
— — — 100 70–100 10–40 0–10
Note : Le groupe I comprend les granulométries combinées les plus fréquemment utilisées dans la fabrication du béton. Le groupe II tient
compte des exigences spéciales relatives à une granulométrie discontinue, au pompage, etc. ou relatives à la combinaison de deux grosseurs ou
plus de granulats pour obtenir les granulométries du groupe I. Source : Norme CSA A23.1-00

85
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

La grosseur nominale maximale du gros granulat que
l’on peut utiliser dépend généralement des dimensions, de
la forme de l’élément en béton, de la quantité et de la
distribution de l’acier d’armature. En général, la grosseur
nominale maximale du granulat ne doit pas dépasser :
1. Le 1/5 de la dimension la plus étroite entre les parois
des coffrages;
2. Les 3/4 de l’espacement minimal entre les aciers
d’armature ou entre les aciers d’armature et les coffrages;
3. Le 1/3 de l’épaisseur des dalles;
4. La couverture spécifiée pour le béton qui n’est pas
exposé au sol ou aux intempéries (se référer à la norme
CSA A23.1, article 12.6.2);
5. Les 2/3 de la couverture spécifiée dans CSA A23.1
pour le béton en contact avec le sol ou exposé aux
intempéries (articles 12.6.2.2 et tableau 9);
6. La 1/2 de la couverture spécifiée dans CSA A23.1 pour
le béton exposé aux chlorures (article 12.6.2.2 et tableau
9); ou
7. Un tiers du plus petit diamètre interne du boyau ou du
tuyau utilisé pour pomper le béton ou 40 mm, la plus
petite dimension prévalant.
Sauf dans le cas de 6 et 7, le maître d’œuvre peut ne pas
tenir compte de ces exigences si, selon son jugement, le
mélange possède suffisamment de maniabilité pour
pouvoir être placé convenablement avec un granulat de
grosseur nominale maximale plus grande.
Granulométrie combinée
Les granulats sont parfois analysés en considérant la
granulométrie combinée des granulats fins et gros, telle
qu’ils existent dans un béton. Cette approche permet une
analyse plus détaillée de la performance des granulats dans
le béton. Parfois les fractions intermédiaires (soit environ
10 mm) peuvent être en trop faible quantité dans une
source de granulats, ce qui produit un béton ayant un
retrait élevé, une forte demande en eau, une mauvaise ma-
niabilité et une pompabilité déficiente. Dans certains cas, la
25
20
Pourcentage retenu
résistance et la durabilité peuvent aussi être affectées.
La figure 5-10 illustre une granulométrie idéale
représentée à l’aide des tamis de tailles normalisées selon la
norme ASTM C 33. En chantier, la granulométrie parfaite
n’est pas toujours réalisable, mais on doit cependant tenter
de s’en approcher le plus possible. Shilstone (1990) présente
des recommandations pour obtenir une granulométrie
optimale des granulats.
La granulométrie combinée peut s’utiliser dans le but
de mieux contrôler l’ouvrabilité, la pompabilité, le retrait et
autres propriétés du béton. Abrams (1918) et Shilstone
(1990) ont tous deux démontré les avantages de l’analyse
granulométrique combinée :
• Pour une quantité de liants constante et une con-
sistance constante, il existe un optimum pour chaque
combinaison de granulats permettant d’atteindre le
rapport eau/liants le plus efficace et la plus haute
résistance.
• Le mélange optimum présente le moins d’interférences
entre les particules et répond mieux à une vibration
d’amplitude et de fréquence élevées.
Cependant, ce mélange optimisé ne convient pas
nécessairement à tous les projets en raison de contraintes
particulières en matière de mise en place et de finissabilité.
Les travaux de Crouch (2000), portant sur le béton à air
entraîné, ont montré que le rapport eau/liants pouvait être
diminué de 8 % si une granulométrie combinée était utilisée.
Shilstone (1990) a aussi montré qu’on pouvait optimiser la
granulométrie en prenant en compte des facteurs liés à la
grosseur des particules et à la maniabilité du mélange.
Granulométrie discontinue
Des granulats sont dits à granulométrie discontinue si cer-
taines grosseurs sont volontairement omises. Dans les bétons
coulés en place, des granulats typiques à granulométrie
discontinue ne comprendront qu’une seule dimension de
gros granulats et du sable capable de passer à travers les vides
du gros granulat une fois qu’il est compacté. On utilise des
mélanges de béton à granulométrie discontinue pour
fabriquer des bétons architecturaux à granulats exposés ayant
une texture uniforme. Les granulométries discontinues
peuvent aussi être utilisées dans les bétons de structure
normaux, dans le but d’améliorer certaines de leurs
propriétés et pour permettre l’utilisation de granulats locaux
(Houston 1962 et Litvin et Pfeifer 1965).

Un granulat ayant une grosseur maximale de 20 mm et

15
dépourvu d’éléments compris entre les tamis de 5 et 10 mm
permet de confectionner un béton qui n’est ni trop raide, ni
10 trop sujet à la ségrégation. Dans le cas d’un granulat de 40
mm, on élimine généralement les particules comprises
entre 5 et 20 mm.
5 Il faut choisir avec soin le pourcentage de granulats fins
dans un mélange à granulométrie discontinue. Un mauvais
choix peut entraîner la fabrication d’un béton sujet à la
0
ségrégation ou aux nids d’abeilles à cause d’un excès de gros
5
0
0
5
9,5
5

00

00

5
45

granulats ou un béton ayant une faible masse volumique et

37,
25,
19,
12,

4,7

2,3

1,1

7
0,6

0,3

0,1

0,0

0,0

nécessitant beaucoup d’eau parce qu’il contient trop de

Tailles normalisées des tamis ASTM (mm)
granulats fins. Les granulats fins représentent en général de
Fig. 5-10. Granulométrie combinée optimale pour béton.

86

25 à 35 % du volume total des granulats. Le plus bas
pourcentage est utilisé avec des granulats arrondis, le plus
haut avec des granulats concassés. Si l’on désire obtenir une
surface lisse au décoffrage, il faut utiliser un plus fort
pourcentage de granulats fins que si l’on désire obtenir un
fini à granulats exposés, mais dans les deux cas, on utilise
moins de granulats fins que dans les mélanges à gra-
nulométrie continue. La teneur en granulats fins dépend du
dosage en liants, du type de granulat et de la maniabilité.
Comme les mélanges de faible affaissement à gra-
nulométrie discontinue utilisent un faible pourcentage de
granulats fins et produisent des bétons raides, il est nécessaire
d’ajouter de l’air entraîné pour une bonne maniabilité.
Le phénomène de ségrégation des mélanges à gra-
nulométrie discontinue peut être évité en réduisant
l’affaissement au minimum compte tenu des exigences de
consolidation. Cet affaissement peut varier de 0 à 75 mm
selon l’épaisseur de la section, la quantité d’acier d’ar-
mature et la hauteur de coulée. Il est recommandé d’exercer
un contrôle serré sur la granulométrie et la teneur en eau
des granulats, car toute variation de ces deux ca-
ractéristiques peut entraîner la ségrégation. Si l’on a besoin
d’un mélange sec, des granulats à granulométrie
discontinue peuvent permettre de fabriquer des bétons
ayant des résistances plus élevées que celle que l’on
obtiendrait à teneur en liants semblables avec des granulats
normaux. À cause de leurs faibles volumes de granulats
fins et de leurs faibles rapports eau/liants, on peut parfois
considérer que les mélanges à granulométrie discontinue se
travaillent mal au chantier. Cependant lorsqu’ils sont bien
dosés, ces bétons se compactent très bien par vibration.
Forme et texture de surface des
particules
La forme et la texture d’un granulat influent davantage sur
les propriétés du béton fraîchement malaxé que sur celles
du béton durci. Les particules rugueuses, anguleuses, al-
longées nécessitent plus d’eau que celles qui sont lisses,
arrondies, compactes. Les particules anguleuses nécessitent
donc plus de liants pour maintenir le même rapport
eau/liants. Toutefois, des bétons ordinaires avec une
granulométrie convenable, tant les granulats concassés que
les autres (même types de roches) donnent en général
essentiellement la même résistance pour le même rapport
eau/liants. Les granulats anguleux ou à granulométrie in-
appropriée peuvent aussi être plus difficiles à pomper.
En général, plus les particules d’un granulat donné
sont rugueuses et anguleuses plutôt que lisses et arrondies,
plus elles adhèrent à la pâte de ciment. Il importe de tenir
compte de ce facteur quand on sélectionne des granulats
pour un béton qui doit posséder une bonne résistance en
flexion ou en compression.
La teneur en vides du granulat compacté gros ou fin de
même granulométrie peut servir d’indice des différences de
forme et de texture d’un granulat à l’autre : plus la teneur
en vides des granulats est élevée, plus les besoins en eau et
en pâte tendent à s’accroître; les vides entre les particules
du granulat augmentent avec leur angularité.
Le granulat doit être relativement exempt de particules
plates et allongées. Une particule est considérée plate
87
Chapitre 5 ◆ Granulats du béton
Fig. 5-11. Appareil ‘Videograder’ pour mesurer la grosseur et
la forme des granulats. (69545)
lorsque la longueur ou la largeur correspond à plus de 3
fois l’épaisseur. Les particules allongées ont la forme d’une
tige (Galloway 1994). La norme ASTM D 3398 permet de
caractériser indirectement les particules à partir de l’éva-
luation globale de leur forme et de leur texture. L’analyse
pétrographique du granulat est définie dans la norme
ASTM C 295.
Il faut éviter les particules plates et allongées ou à tout
le moins les limiter à environ 15 % de la masse de l’en-
semble du granulat. Cette exigence est tout aussi impor-
tante pour le gros granulat que pour le granulat fin
concassé car ce dernier contient souvent des particules
plates et allongées. Des particules de ce genre nécessitent
plus d’eau de gâchage et peuvent donc influer sur la
résistance du béton, surtout en flexion, si l’on ne maintient
pas le rapport eau/liants.
Des appareils d’essais automatisés permettent la dé-
termination rapide de la granulométrie du granulat. Conçus
pour offrir une alternative plus rapide à l’analyse au moyen
de tamis normalisés, ces appareils captent des images
numériques des particules de granulat et les analysent afin
de déterminer leur granulométrie. La figure 5-11 montre un
appareil de ce type. Il mesure la grosseur et la forme des
particules à l’aide de caméras à balayage linéaire permettant
de reconstruire des images bidimensionnelles. D’autres ap-
pareils utilisent des caméras à balayage matriciel pour
prendre des images bidimensionnelles des particules
pendant qu’elles tombent. Maerz et Lusher (2001) ont
développé un prototype de système d’imagerie dynamique
permettant de caractériser la grosseur et la forme des
particules grâce à un mini transporteur à courroie qui fait
défiler des particules devant deux caméras synchronisées,
orientées de manière orthogonale.
Masse volumique et vides
La masse volumique d’un granulat est la masse de
matériaux nécessaire pour remplir un contenant d’une unité
de volume donnée. Ce volume est celui qu’occupent à la
fois les particules et les vides entre les particules de granulat.
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
Pour du béton de masse normale, la valeur appro-
ximative de la masse volumique du granulat varie entre
1 200 et 1 750 kg/m3. La quantité de vides entre les
particules influe sur les besoins en mortier dans le calcul des
mélanges (voir section précédente « Forme et texture de
surface des particules », de même que « Granulométrie »).
La teneur en vides va d’environ 30 à 45 % pour les gros
granulats à environ 40 à 50 % pour les granulats fins. Le
caractère anguleux accroît la teneur en vides; un granulat
plus gros et une granulométrie améliorée la réduisent
(fig. 5-7). La norme CSA A23.2-10A (ASTM C 29) donne des
méthodes de détermination de la masse volumique des
granulats. On y retrouve des méthodes d’essai permettant
de déterminer la masse volumique des granulats compactés
en utilisant un pilonnage, pour les granulats ayant un
diamètre maximal de 56 mm et moins, et un compactage
par chocs pour les granulats ayant un diamètre maximal
supérieur à 56 mm mais égal ou inférieur à 112 mm. On y
retrouve également une méthode d’essai pour déterminer,
par pelletage, la masse volumique d’un granulat non
compacté ayant un diamètre de 112 mm et moins. La norme
ASTM C1252 décrit une procédure d’essai pour déterminer
la proportion de vides dans un granulat fin non compacté.
Densité relative
La densité relative d’un granulat est le rapport de sa masse à
celle du même volume d’eau (eau déplacée par immersion).
Elle sert à certains calculs de dosage et de contrôle des
mélanges, comme celui du volume absolu occupé par le
granulat. On ne l’utilise généralement pas comme mesure de
la qualité du granulat, quoique certains granulats poreux
présentant une détérioration accélérée aux cycles de gel-
dégel aient de faibles densités. La plupart des granulats
naturels ont des densités comprises entre 2,4 et 2,9.
Les normes A23.2 6A et A23.2 12A (ASTM C 128 et
ASTM C 127) définissent respectivement les méthodes à
utiliser pour déterminer la densité relative des granulats
fins et gros. La densité relative d’un granulat peut être
déterminée quand celui ci est séché au four ou saturé et sec
en surface (SSS). Dans les deux cas, on peut utiliser la
densité relative mesurée pour les calculs de dosage des
mélanges. Les granulats séchés au four ne contiennent ni
eau absorbée ni eau libre. Ils sont séchés jusqu’à ce que leur
masse demeure constante. Les pores des granulats saturés
et secs en surface sont pleins d’eau, mais il n’y a pas d’eau
à leur surface.
Densité
La densité des granulats utilisés pour le calcul des mé-
langes (sans tenir compte des vides entre les particules) est
déterminée en multipliant la densité relative du granulat
par la densité de l’eau. Une valeur de 1 000 kg/m3 (1 kg/L)
est souvent utilisée pour la densité de l’eau. La densité du
granulat est déterminée selon les normes CSA A23.2-12A et
CSA A23.2-6A et des valeurs plus précises pour la densité
de l’eau sont indiquées au Tableau 2 de la norme CSA
A23.2-10A (ASTM C 127 et ASTM C 128). La plupart des
granulats naturels ont une densité qui se situe entre 2 400 et
2 900 kg/m3
88
Absorption et humidité superficielle
Afin de pouvoir contrôler la quantité nette d’eau de
gâchage et calculer correctement les dosages du mélange,
on doit déterminer l’absorption et l’humidité superficielle
des granulats selon les normes A23.2-6A, A23.2-11A et
A23.2-12A (ASTM C 70, C 127, C 128 et C 566). La structure
interne d’un granulat se compose de particules solides et de
vides qui peuvent ou non contenir de l’eau.
La figure 5-12 représente les diverses conditions d’humidité
des granulats, qui peuvent être :
1. Séchés au four : très absorbants
2. Séchés à l’air : secs en surface mais contenant plus ou
moins d’humidité à l’intérieur, donc encore quelque
peu absorbants
3. Saturés et secs en surface (SSS) : n’absorbant ni
n’apportant d’eau au mélange
4. Humides ou mouillés : contenant un excès d’humi-
dité en surface (eau libre)
Saturé et sec Humide
État : Séché au four Séché à l’air en surface ou mouillé
Humidité Aucune Inférieure au Égale au Supérieure
totale : potentiel potentiel au potentiel
d’absorption d’absorption d’absorption
Fig. 5-12. Conditions d'humidité des granulats.
Afin de respecter les quantités recommandées, l’eau de
gâchage utilisée dans les mélanges de béton doit être ajus-
tée en fonction des conditions d’humidité des granulats.
Faute de maintenir la teneur en eau constante, la résistance
en compression, l’ouvrabilité et les autres propriétés
varieront d’une gâchée à l’autre.
Les granulats gros et fins ont généralement des
niveaux d’absorption (teneur en humidité à l’état SSS)
tournant respectivement autour de 0,2 à 4 % et 0,2 à 2 %. La
teneur en eau libre est habituellement comprise entre 0,5 et
2 % pour les gros granulats et 2 et 6 % pour les granulats
fins. La teneur maximale en eau du gros granulat drainé est
d’ordinaire inférieure à celle du granulat fin. La plupart des
granulats fins drainés peuvent maintenir une teneur
maximale en humidité d’environ 3 à 8 %, tandis que le gros
granulat ne peut maintenir que des niveaux de 1 à 6 %.
Foisonnement. Le foisonnement est l’augmentation du
volume total du granulat fin à l’état humide par rapport à
l’état sec. La tension superficielle de l’humidité éloigne les
particules, provoquant un accroissement de volume. Même
compacté au préalable, un granulat fin humide (tel le sable)
foisonne lorsqu’on le manipule à la pelle ou qu’on le dé-
place lorsqu’il est humide. La figure 5-13 montre comment
le foisonnement d’un sable varie en fonction de l’humidité
et de la granulométrie; à teneur en eau égale, les granulats

40
Sable fin
Augmentation du volume d’un sable
30 Sable
moyen
séché au four et pilonné
20
Gros
sable
10
0
0 5
Pourcentage d’humidité ajoutée (en masse)
à du sable sec pilonné
Fig. 5-13. L'humidité superficielle du granulat fin peut
causer un foisonnement considérable dont la quantité varie
avec la quantité d'humidité et la granulométrie (PCA Major
Series 172 et PCA ST20).
fins foisonnent plus que les gros. La figure 5-14 indique la
même chose en termes de masse pour un granulat fin
donné. Comme la plupart des granulats fins sont livrés
humides, le dosage risque de varier considérablement s’il
est effectué suivant le volume. C’est pourquoi on
recommande depuis longtemps de peser les granulats et
d’ajuster la teneur en humidité lorsqu’on procède au
dosage du béton.
Résistance aux cycles de gel-dégel
La résistance d’un granulat au gel-dégel, caractéristique
importante pour le béton extérieur, est liée à sa porosité, à
son absorption, à sa perméabilité et à la structure de ses
pores. Une particule de granulat peut absorber de l’eau
(jusqu’au niveau critique de saturation) au point de ne
pouvoir absorber l’expansion et la pression hydraulique
qui s’exerce lorsque l’eau gèle. Il en résulte une expansion
du granulat et, s’il y a un nombre suffisant de particules
dommageables, la désintégration éventuelle du béton. Si
une particule à problème se trouve près de la surface du
béton, elle peut causer la formation de cratères. Ce sont
généralement des fragments coniques qui se détachent de
la surface du béton. La particule de granulat fautive se
trouve habituellement au fond du cratère. Ce sont en
général les gros granulats à porosité élevée et à pores de
dimensions moyennes (0,1 à 5 µm) plutôt que les fins qui
se saturent facilement et provoquent la détérioration et
l’écaillage. Les gros pores ne se saturent habituellement pas
et ne causent pas de contraintes dans le béton; l’eau peut en
outre ne pas geler facilement dans les pores très fins.
Chapitre 5 ◆ Granulats du béton
Foisonnement (pourcentage du volume)
30
20
10
2480
2280
Masse volumique (kg/m3)
2080
Masse de sable et d’eau dans 1 m3,
mesurée à l’état foisonné dans l’air
1880
10 15 20
1680
1480
1280
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Humidité dans le sable (% de la masse)
Fig. 5-14. La masse volumique et l'augmentation de volume
sont comparées à la teneur en humidité d'un sable donné
(PCA Major Series 172).
Quelle que soit la vitesse de propagation du gel, il peut y
avoir une grosseur de particule critique au-delà de laquelle
la particule se rompt si elle gèle en état de saturation
critique. Cette grosseur critique est fonction de la vitesse de
propagation du gel, de la porosité, de la perméabilité et de
la résistance en traction de la particule. Dans le cas des
granulats à grains fins et à faible perméabilité (les cherts par
exemple), la grosseur critique de la particule peut se situer
dans la plage des dimensions normales des granulats. Elle
est plus grande dans le cas des matériaux à gros grains ou
de ceux dont les systèmes capillaires sont entrecoupés de
nombreux macropores (vides trop grands pour retenir
l'humidité par action capillaire). Pour ces granulats, la
grosseur critique des particules peut être assez grande pour
être sans conséquences, même si l'absorption peut être
élevée. Des granulats potentiellement vulnérables utilisés
dans du béton soumis à un séchage périodique en service
peuvent ne jamais devenir suffisamment saturés pour
causer une rupture.
La dégradation des granulats par l’action des cycles de
gel-dégel peut engendrer la fissuration des chaussées de
béton. Ce type de fissuration est alors désigné par le terme
« D-cracking ». Ce type de fissuration peut être observé
dans des chaussées après trois ans ou plus de service. Elle
ressemble à celle qui est produite suite à l’endommagement
de la pâte par l’action du gel. Ce phénomène est caractérisé
par la formation de fissures peu espacées, disposées
parallèlement aux joints transversaux et longitudinaux qui
89
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
Fig. 5-15. D-craking sévère, le long d'un joint transversal,
causé par la rupture d'un gros granulat carbonaté (Stark
1976). (30639)
se propagent par la suite vers l’extérieur depuis les joints
vers le centre de la dalle (fig. 5-15). Le « D-cracking » est
fonction des propriétés des pores de certains types de
granulats et du milieu où la chaussée est placée. En raison
de l’accumulation naturelle d’eau sous les chaussées dans
l’infrastructure ou la fondation, le granulat peut à la longue
devenir saturé. Puis, avec les cycles de gel-dégel, la fis-
suration du béton prend naissance dans le granulat saturé
(fig. 5-16) à la base de la dalle et progresse vers le haut
jusqu’à ce qu’elle atteigne la surface d’usure. Il est possible
d’atténuer ce problème en sélectionnant des granulats qui se
comportent mieux face aux cycles de gel-dégel ou, dans les
cas où il faut utiliser des granulats marginaux, en réduisant
le diamètre maximal des particules. L’installation d’un
dispositif de drainage efficace pour évacuer l’eau de la
couche de fondation de la chaussée peut aussi être utile.
Le comportement des granulats exposés au gel et au
dégel peut s’évaluer de deux manières : (1) par les per-
formances antérieures en service et (2) par des essais en
Fig. 5-16. Particule de granulat carbonaté fissurée source de
contraintes causées par le D-craking (grossissement 2,5X)
(Stark 1976). (30639-A)
90
laboratoire sur des éprouvettes de béton. Si des granulats de
même provenance utilisés dans le béton ont dans le passé
rendu de bons services, on peut considérer qu’ils con-
viennent. Les granulats pour lesquels on ne dispose pas de
données en service peuvent être considérés acceptables s’ils
se comportent bien dans les bétons à air entraîné soumis à des
essais de gel-dégel. La norme CSA A23.1 indique que les
essais du potentiel de « D-cracking » des granulats du béton
exécutés suivant une version modifiée de la méthode d’essai
ASTM C 666 donnent de meilleurs résultats que les essais
d’absorption ou autres si l’on n’utilise que deux cycles de gel-
dégel par jour et si l’on prend comme critère de rupture une
variation maximale de longueur de 0,035 % après 350 cycles.
Elle signale aussi qu’il n’y a pas une bonne corrélation entre
la variation du module d’élasticité dynamique et le « D-
cracking ». La détérioration se mesure par (1) la réduction du
module d’élasticité dynamique (2) l’expansion linéaire et (3)
la perte de masse des éprouvettes. Différents types de gra-
nulats peuvent influencer le niveau des critères et les
corrélations empiriques d’un essai de gel-dégel à un autre. Il
convient de se fier aux résultats obtenus en service pour la
sélection des critères appropriés (Vogler et Grove 1989).
Les spécifications peuvent exiger que soit démontrée la
résistance aux conditions climatiques au moyen d’un essai
au sulfate de magnésium MgSO4 (CSA A23.2-9A ou ASTM C
88). Le test consiste en un certain nombre de cycles
d’immersion d’un échantillon du granulat dans une solution
de sulfate (pour engendrer par croissance de cristaux de sel
dans les pores du granulat une pression semblable à celle qui
est exercée par de l’eau qui gèle). L’échantillon est ensuite
séché au four et le pourcentage de perte de masse est calculé.
Malheureusement, cet essai est parfois trompeur. Les
granulats qui se comportent de façon satisfaisante lors de
l’essai peuvent produire du béton à faible résistance aux
cycles de gel-dégel; inversement, les granulats qui affichent
une mauvaise tenue peuvent donner un béton suffisamment
résistant. On attribue cela, au moins en partie, au fait que les
granulats de l’essai ne sont pas confinés par la pâte de ciment
(comme ce serait le cas dans le béton) et que les mécanismes
d’attaque ne sont pas les mêmes que dans le gel-dégel.
L’essai est surtout fiable pour les roches stratifiées à couches
poreuses ou à plans de stratification faibles.
Trois autres méthodes d’essais sont incluses dans la
norme CSA A23.1. Deux méthodes sont des essais Micro-
Deval sur les granulats fin et grossier (CSA A23.2-23A et
CSA A23.2-29A, respectivement). Ce sont des méthodes ra-
pides, offrant une grande précision et une excellente
corrélation avec l’essai de résistance à la dégradation au
sulfate de magnésium (MgSO4), méthode plus complexe et
plus variable. La troisième méthode, soit l’essai de ré-
sistance au gel-dégel des granulats grossiers non confinés
(CSA A23.2-24A), offre une bonne précision et démontre
aussi une bonne corrélation avec l’essai de résistance à la
dégradation au MgSO4.
Un essai de relâchement rapide de la pression peut aussi
être utilisé pour évaluer le potentiel de « D-cracking » du
granulat. Le granulat est placé dans une chambre pres-
surisée, puis la pression est soudainement relâchée, ce qui
engendre l’éclatement des granulats dont le système
poreux est inadéquat pour pouvoir résister aux effets des
cycles de gel-dégel (Janssen et Snyder 1994). Le taux de
fracturation est corrélé au potentiel de « D-cracking ».

Propriétés de mouillage et de séchage
L’exposition aux intempéries (mouillage-séchage) peut
affecter la durabilité des granulats. En effet, les coefficients
d’expansion et de contraction des roches varient avec la
température et la teneur en humidité. S’il se produit des
alternances de mouillage et de séchage, de fortes contraintes
s’exercent dans certains granulats et dans le cas de certains
types de roches, cela peut causer une augmentation de
volume permanente du béton et éventuellement sa désa-
grégation. Les mottes d’argile et autres particules friables
peuvent se dégrader rapidement avec des mouillages et
séchages répétés. Il peut aussi se produire des cratères du
fait des caractéristiques de gonflement à l’humidité de
certains granulats, en particulier les boules d’argile et les
schistes. Bien qu’il n’existe pas à proprement parler d’essai
conçu pour dépister cette tendance, un pétrographe
d’expérience peut souvent contribuer utilement à détecter
ce risque de dégradation.
Résistance à l’abrasion et à la glissance
La résistance à l’abrasion d’un granulat sert souvent d’in-
dice général de sa qualité. Elle est essentielle dans les cas où
les granulats sont destinés à un béton soumis à l’abrasion,
comme dans les planchers ou chaussées subissant de dures
conditions d’utilisation. Une faible résistance à l’abrasion
peut accroître la quantité d’éléments fins dans le béton
pendant le malaxage et risque donc d’augmenter la
quantité d’eau de gâchage, nécessitant un ajustement du
rapport eau/liants.
L’essai le plus courant pour la résistance à l’abrasion
est l’essai Los Angeles, exécuté suivant la norme CSA
A23.2-16A pour les gros granulats de moins de 40 mm et
selon la norme CSA A23.2-17A pour les gros granulats de
plus de 40 mm (ASTM C 131 ou C 535). Dans celui-ci, on
met une certaine quantité de granulats dans un tambour en
acier contenant des billes d’acier, on fait tourner le tambour
et l’on mesure le pourcentage de perte par dégradation. Les
spécifications fixent souvent une limite supérieure à cette
perte de masse. Cependant, la comparaison des résultats
des essais d’abrasion à la résistance à l’abrasion du béton
fabriqué avec le même granulat ne révèle généralement pas
de corrélation nette. La perte de masse imputable aux
impacts est souvent aussi importante que celle qui est due
à l’abrasion. On détermine avec plus de précision la ré-
sistance à l’usure du béton par des essais d’abrasion sur le
béton même (Voir chapitre 1).
Pour assurer une bonne adhérence sur chaussée, la
teneur en particules siliceuses des granulats fins doit être
d’au moins 25 %. Aux fins de spécifications, la teneur en
particules siliceuses est considérée égale à celle des résidus
insolubles après traitement dans l’acide chlorhydrique
dans des conditions normalisées (ASTM D 3042). Certains
sables manufacturés produisent des chaussées glissantes et
l’on doit tester ces sables avant de les accepter.
Résistance et retrait
La résistance d’un granulat fait rarement l’objet d’essais et
n’influe généralement pas autant sur celle d’un béton de
91
Chapitre 5 ◆ Granulats du béton
0,14
0,12
Retrait de séchage après 1 an (%)
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
Grès Ardoise Granite Calcaire Quartz
Fig. 5-17. Les bétons contenant des granulats de grès ou
des produits d’ardoise subissent un retrait élevé. Le granite,
le calcaire et le quartz produisent des granulats à faible
retrait. (ACI 221R).
résistance normale que ne le font la résistance de la pâte et
l’adhérence entre la pâte et les granulats. La résistance des
granulats prend toutefois de l’importance dans les bétons à
grande résistance. Les contraintes dans le granulat à
l’intérieur du béton sont souvent bien plus élevées que la
contrainte moyenne appliquée sur toute la section de béton.
La résistance en traction des granulats va de 2 à 15MPa et
leur résistance en compression de 65 à 270 MPa.
Différents types de granulats possèdent différentes
caractéristiques de compressibilité, de module d’élasticité
et de retrait lié à l’humidité qui peuvent agir sur les pro-
priétés correspondantes du béton. Les granulats très
absorbants peuvent présenter un fort retrait au séchage. On
considère que les granulats de quartz et de feldspath de
même que le calcaire, la dolomite et le granite ont un faible
retrait au séchage; les granulats de grès, schiste, hornblende
et grauwacke sont souvent liés à un fort retrait du béton
(fig. 5-17).
Résistance à l’acide et à d’autres
substances corrosives
Le béton de ciment portland est durable dans la plupart des
milieux naturels; cependant, il est occasionnellement
exposé en service à des substances qui l’attaquent.
La plupart des solutions acides le rongent plus ou moins
rapidement, selon le type d’acide et sa concentration. Cer-
tains, comme l’acide oxalique, ne l’attaquent pas. Les
solutions faibles de certains acides ont des effets
négligeables. Bien que les acides attaquent et lessivent
généralement les composés de calcium de la pâte, ils peuvent
trouver coriaces certains granulats, comme les siliceux. Les
granulats calcaires réagissent souvent facilement avec les
acides. Toutefois, le sacrifice des granulats calcaires constitue
souvent un avantage par rapport à leurs équivalents siliceux
en cas d’exposition à des acides faibles ou dans les endroits
où l’eau ne s’égoutte pas. Dans le cas des granulats calcaires,
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
l’acide attaque uniformément toute la surface de béton
exposée, ce qui réduit la progression de l’agression sur la
pâte et prévient la perte de particules de granulat à la surface.
Les granulats calcaires tendent aussi à neutraliser l’acide,
surtout dans les endroits stagnants. Les acides peuvent aussi
décolorer le béton. Il faut éviter les granulats siliceux en
présence de solutions fortes de soude caustique car celles-ci
les attaquent.
Les pluies acides (pH souvent compris entre 4 et 4,5)
peuvent légèrement attaquer les surfaces de béton, ordi-
nairement sans effet sur le comportement des structures de
béton exposées. Une pluie extrêmement acide ou une eau
fortement acide peuvent justifier des constructions ou
précautions spéciales, surtout dans les lieux submergés. Le
renouvellement continuel d’acide à pH de moins de 4 est
considéré très agressif pour le béton enterré, comme les
tuyaux (Scanlon 1987). Le béton continuellement exposé à
un liquide dont le pH est inférieur à 3 doit être protégé de
façon semblable à celle qui est recommandée pour le béton
exposé à des solutions acides diluées (ACI 515.1R).
Les eaux naturelles ont d’habitude un pH de plus de 7
et rarement inférieur à 6. Les eaux dont le pH est supérieur
à 6,5 peuvent être agressives si elles contiennent des bi-
carbonates. Les solutions d’acide carbonique de concen-
tration comprise entre 0,9 et 3 ppm sont considérées
destructrices pour le béton (ACI 515.1R et Kerkhoff 2001).
Un faible rapport eau/liants, une faible perméabilité et
une teneur en liants faible à modérée peuvent accroître la
résistance à l’acide ou à la corrosion du béton. Une faible
perméabilité résultant d’un faible rapport eau/liants
contribue à empêcher l’agent corrosif de pénétrer dans le
béton. Une teneur en liants faible à modérée donne une
moindre quantité de pâte ouverte aux attaques. On peut
envisager l’utilisation de granulats calcaires sacrificiels
dans les cas appropriés.
Certains acides, gaz, sels et autres substances non
mentionnées ici peuvent aussi désintégrer le béton. Il faut
empêcher les acides et autres produits chimiques d’entrer
en contact avec le béton en faisant appel à des enduits
protecteurs (Kerkhoff 2001).
Résistance au feu et propriétés thermiques
La résistance au feu et les propriétés thermiques (con-
ductivité, diffusivité et coefficient d'expansion thermique) du
béton varient dans une certaine mesure selon les constituants
minéraux des granulats employés. En raison de leurs
propriétés isolantes et de leur stabilité à haute température,
les granulats artificiels et certains granulats légers qu'on
trouve dans la nature résistent mieux au feu que les
granulats normaux. Un béton contenant de gros granulats
calcaires supporte mieux le feu qu'un béton contenant des
granulats quartzeux ou siliceux comme le granite ou la
quartzite. Autour de 590 °C, le quartz se dilate de 0,85 %,
causant une expansion perturbatrice (ACI 216 et ACI 221).
Le coefficient de dilatation thermique des granulats va de
0,55 x 10-6 à 5 x 10-6 par °C. Pour de plus amples
renseignements, se reporter au chapitre 15 concernant les
variations volumétriques induites par la température et au
chapitre 18 relativement à la conductibilité thermique et aux
considérations de bétonnage de masse.
92
SUBSTANCES POTENTIELLEMENT
NUISIBLES
Les granulats peuvent contenir des substances nuisibles
telles que des impuretés organiques, des silts, des argiles,
de l’oxyde de fer, du charbon, de la lignite et certaines
particules friables et légères (tableau 5-6). Des roches et
minéraux comme certains cherts, le quartz à extinction
roulante (Buck et Mather 1984) et certains calcaires do-
lomitiques réagissent aux alcalis (Voir tableau 5-7). Le
gypse et l’anhydrite peuvent déclencher l’agression des
sulfates. Certains granulats, comme quelques schistes,
gonflent et causent de l’écaillage par simple absorption
d’eau ou gel de l’eau présente (fig. 5-18). La plupart des
spécifications limitent les quantités acceptables des ces
substances dans les granulats. Il est bon de prendre en
considération le comportement antérieur du granulat avant
de spécifier les teneurs limites en substances nuisibles. Les
différentes méthodes d’essais préconisées pour déterminer
qualitativement et quantitativement ces substances nui-
sibles sont énumérées dans le tableau 5-6.
Les granulats sont potentiellement nuisibles s’ils
contiennent des composés qui réagissent chimiquement
avec le béton et produisent (1) des variations volumétriques
importantes de la pâte, des granulats ou des deux, (2) des
entraves à l’hydratation normale des liants et (3) des sous-
produits nuisibles de quelque autre façon.
Les impuretés organiques peuvent retarder la prise et
le durcissement du béton et réduire le gain de résistance et,
dans des cas inhabituels, causer de la détérioration. D’au-
tres impuretés organiques telles que la tourbe, l’humus, le
terreau peuvent causer moins de problèmes mais doivent
cependant être évitées.
Les matériaux traversant le tamis de 80 µm, plus
particulièrement les silts et les argiles, peuvent se présenter
sous forme de poussières libres ou agglutinées aux
granulats. Même une fine pellicule d’enrobage de silt ou
d’argile sur des graviers peut présenter de sérieux in-
convénients car elle peut affaiblir l’adhérence entre la pâte
de ciment et les granulats. S’il y a trop de certains types de
Fig. 5-18. L'écaillage est le détachement d'un petit fragment
de la surface du béton imputable à une poussée de pression
interne qui laisse une dépression (cratère) peu profonde,
ordinairement conique. (113)
 Chapitre 5 ◆ Granulats du béton

Tableau 5-6. Substances nuisibles dans les granulats silts ou d’argiles, il faudra augmenter de façon considérable
Effet sur Désignation la quantité d’eau de gâchage.
Substances le béton de l'essai Certains granulats fins ont tendance à se dégrader par
l’action du broyage engendré lors du malaxage du béton.
Organic
Impuretés Influence la prise
Affects setting CSA
CSAA23.2-7A
A23.2-7A ASTMASTM CC 40
40
impurities etand
le durcissement,
hardening, CSA Cet effet, qui se mesure selon la méthode d’essai ASTM C
organiques CSAA23.2-8A
A23.2-8A ASTMASTM CC 87
87
peut
maycauser
cause des 1137, peut affecter le dosage en eau de gâchage, le volume
détériorations
deterioration d’air entraîné et l’affaissement.
Matériaux finer
Materials Influence
Affects l'adhérence,
bond, CSA
CSAA23.2-5A
A23.2-5A ASTM
ASTM CC 117
117
De trop grandes quantités de charbon, de lignite ou
traversant
than 80-µmle sieve accroissent
increaseslawaterquan- d’autres matériaux légers tels que le bois ou les matériaux
tamis de 80 µm tité d'eau nécessaire
requirement fibreux vont affecter la durabilité du béton. Si ces impuretés
Charbon,
Coal, lignite, Influence
Affects ladurability,
durabilité, CSA se trouvent à la surface ou très près de la surface, elles
CSAA23.2-4A
A23.2-4A ASTM
ASTM CC 123
123
lignite
or otherou autres peuvent
may causecauser des peuvent se désintégrer, causer des cônes d’éclatement ou
matériaux légers
low-density taches
stainsouanddes cônes tacher le béton. La méthode d’essai CSA A23.2-4A (ASTM C
materials d'éclatement
popouts 123) permet de déceler les cherts potentiellement nuisibles,
Particules
Soft molles
particles Influence la durabilité
Affects durability ASTMCC235
ASTM 235 ASTM CC 235
ASTM 235 contenus dans les gros granulats.
La présence de particules molles dans le gros granulat
Motteslumps
Clay d'argile Influence
Affects l'ouvrabilité
work- CSA
CSAA23.2-3A
A23.2-3A ASTM
ASTM CC 142
142
etability
la durabilité, est à déconseiller, car elles peuvent affaiblir la durabilité et
et particules
and friable and
friables
particles peuvent causer
durability, maydes la résistance à l’usure du béton et causer de l’écaillage
cônes
caused'éclatement
popouts (cratères). Si ces particules sont friables, elles peuvent se
Cherts of
Chert de less
densité Affectent
Affectsla durabilité, CSA
CSAA23.2-4A
A23.2-4A ASTM
ASTM CC 123
123
désagréger durant le malaxage et augmenter ainsi la
inférieure
than 2.40à 2,40 peuvent causer
durability, maydes ASTM
ASTMCC295
295 ASTM
ASTM CC 295
295 quantité d’eau de gâchage nécessaire. Aux endroits où la
relative density cônes
caused'éclatement
popouts résistance à l’abrasion est cruciale, comme dans le cas des
Granulats réactifs
Alkali-reactive Causent
Causesune CSA
CSAA23.2-14A
A23.2-14A ASTM
ASTM CC 1293
1293
planchers soumis à un trafic lourd, les essais peuvent in-
aux alcalis
aggregates expansion
abnormalanormale, CSA
CSAA23.2-25A
A23.2-25A ASTM
ASTM CC 1260
1260 diquer que des recherches plus poussées ou une autre
une fissuration
expansion, CSA
CSAA23.2-26A
A23.2-26A —
— source de granulats s’imposent.
polygonale et des
map cracking, ASTM
ASTMCC227
227 ASTM
ASTM CC 227
227 La présence de mottes d’argiles dans un béton peut
cônes d'éclatement
and popouts ASTM
ASTMCC289
289 ASTM
ASTM CC 289
289 entraîner l’absorption d’une certaine quantité d’eau de
ASTM
ASTMCC295
295 ASTM
ASTM CC 295
295 gâchage, produire des cratères et diminuer sa durabilité et
ASTM
ASTMCC586
586 ASTM
ASTM CC 586
586 sa résistance à l’usure. Ces mottes peuvent aussi se briser
—— ASTM
ASTM CC 342
342 pendant le malaxage et par conséquent augmenter la
quantité d’eau de gâchage nécessaire.
Certains granulats peuvent contenir à l’occasion des
particules d’oxyde ou de sulfure de fer qui peuvent par la
suite causer l’apparition de taches inesthétiques sur les
surfaces de béton exposées (fig.5-19). Pour éviter de tels
Tableau 5-7. Quelques minéraux, roches et matériaux syn- problèmes, il est bon de s’assurer que les granulats satisfont
thétiques pouvant être le siège de réactions destructrices aux spécifications de la norme ASTM C 330 quand on les
teste selon la norme ASTM C 641 et que le front de taille de
Réaction la carrière et les tas de pierre ne laissent voir aucune trace
Réaction alcalis-silice* alcalis-carbonate** de rouille.
Andésite Opale Dolomie calcique Afin de détecter les particules qui tachent, on peut
Argilite Shale opalin Calcaire dolomitique immerger les granulats dans une solution de chaux saturée.
Certains Phyllite Dolomies à grains fins S'ils contiennent des particules susceptibles de colorer le
calcaires siliceux Quartzite béton, on voit se former un précipité gélatineux bleu-vert
et dolomites Arkose au bout de 5 à 10 minutes; exposé à l'air et à la lumière, ce
siliceuses Chert précipité tourne rapidement
Chert à calcédoine Rhyolite au brun. La réaction doit s'a-
Calcédoine Schiste chever dans les 30 minutes.
Cristobalite Shale siliceux S'il ne se forme pas de
Dacite Quartz à extinction précipité brun gélatineux
Roche volcanique roulante et lorsque le granulat suspect est
cryptocristalline certaines autres
placé dans la solution de
ou vitreuse formes de quartz
chaux, il y a peu de risques de
Gneiss granitique Verre siliceux
Grauwacke naturel et
réaction dans le béton. Ces
Métagrauwacke synthétique essais doivent être exigés si le
Tridymite granulat est utilisé dans un
béton apparent et si le
granulat n'a pas déjà fait ses
* Plusieurs des roches listées (granite, gneiss et certaines formations de
quartz par exemple) réagissent très lentement et peuvent ne pas montrer preuves au moment de
d'évidence de réaction délétère tant que le béton n'a pas plus de 20 ans. l'utilisation. Fig. 5-19. Tache d’oxyde de fer
** Seulement certaines sources de ces substances ont montré de la causée par des impuretés dans
réactivité. le gros granulat. (70024)

93
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
RÉACTIVITÉ ALCALIS-GRANULATS
Certains constituants contenus dans les granulats peuvent
réagir avec les hydroxydes alcalins présents dans le béton.
La réactivité n’est potentiellement nuisible que lorsqu’elle
produit une expansion considérable (Mather 1975). Cette
réaction alcali-granulat (RAG) peut être de deux types – la
réaction alcali-silice (RAS) et la réaction alcali-carbonate
(RAC). La RAS est plus inquiétante que la RAC puisque les
granulats contenant des minéraux siliceux sont plus
fréquents. Les granulats contenant des carbonates réactifs
aux alcalis ont une composition chimique particulière qui
n’est pas courante.
La réactivité alcali-silice est connue depuis la fin des
années 30 comme source possible dégradation du béton
(Stanton 1940 et PCA 1940). Bien qu’il existe des granulats
potentiellement réactifs partout en Amérique du Nord, les
cas de désordres dus à la RAS dans les bétons de structure
ne sont pas particulièrement communs. Plusieurs raisons
expliquent ce fait :
• La plupart des granulats sont chimiquement stables
dans les bétons de ciment hydrauliques;
• Des granulats ayant de bonnes performances en service
sont facilement disponibles dans plusieurs régions;
• La majorité des bétons en service sont trop secs pour
pouvoir développer une RAS;
• L’utilisation de pouzzolanes ou de laitiers peut limiter
le développement de la RAS;
• Dans de nombreux bétons, la teneur en alcali est
suffisamment faible pour empêcher les dégradations
dues à la RAS;
• Certaines formes de RAS ne produisent que peu
d’expansion délétère.
Pour minimiser les risques de RAS, il faut en
comprendre le mécanisme, savoir utiliser correctement les
essais permettant d’identifier les granulats potentiellement
réactifs et, si nécessaire, prendre des mesures pour minimiser
le potentiel d’expansion et la fissuration qui s’en suit.
L’annexe B de la norme CSA A23.1 présente une dis-
cussion détaillée de la réaction alcali-granulat. Cette partie
de la norme contient des recommandations sur les
stratégies, méthodes d’essais et critères de sélection à
utiliser pour éviter les problèmes de RAG dans le béton.
Des recommandations sur la gestion de structures affectées
par la RAG sont formulées dans la norme CSA A864-00,
Guide to the Evaluation and Management of Concrete Structures
Affected by Alkali-Aggregate Reaction.
La réaction alcali-silice
Les granulats présentant ce type de réactivité contiennent
diverses formes de silice réactive. Par commodité, la norme
CSA A23.1-Annexe B, divise la réaction alcali-silice en deux
catégories définies en fonction du type de silice réactive.
a. La réaction alcali-silice associée aux matériaux siliceux
mal cristallisés ou métastables ou aux verres volcaniques
artificiels. Les granulats contenant ces phases réactives
(voir le tableau 5-7 et la norme CSA A23.1-Annexe B)
peuvent causer la détérioration du béton lorsque la
94
composante réactive est présente en quantités aussi
faibles que 1%. La fissuration du béton contenant ces
granulats et une teneur élevée en alcali se manifeste
généralement durant les 10 premières années de service.
b. La réaction alcali-silice associée à diverses variétés de
quartz tels la calcédonite, le quartz microcristallisé et le
quartz macrogranulaire. Les granulats contenant ces
formes de quartz peuvent causer la détérioration des
bétons contenant une haute teneur en alcalis lorsque la
composante réactive est présente en quantités aussi
faibles que 5 % de la masse de granulats. La fissuration
du béton peut se manifester durant les 10 premières
années suivant la construction. L’expérience cana-
dienne a permis d’inclure dans cette catégorie
plusieurs granulats à expansion lente dans lesquels le
quartz microcristallin serait la composante réactive.
C’est le cas des roches comme le grauwacke, l’argilite,
le quartzwacke, le quartzite, la cornéenne, le granite et
le gneiss granitique. Consulter le tableau 5-7 et la
norme CSA A23.1-Annexe B pour une liste détaillée.
Ces types de roches peuvent ne présenter aucun signe
de fissuration et de détérioration pendant près de 20
ans. Dans d’autres cas cependant, en particulier lors-
que le béton est exposé à des sels de déglaçage, la
fissuration peut se produire en moins de 5 ans.
Symptômes visuels de l’expansion causée par la RAS.
Les signes caractéristiques d’une RAS sont : un réseau de
fissures (fig. 5-20); des joints fermés ou éclatés; des dé-
placements différentiels de certaines parties d’une
structure; des éclatements à la surface du béton (cratères)
(fig. 5-21). Le risque de rupture catastrophique est faible car
la détérioration due à la RAS est lente. Toutefois, la RAS
peut causer des problèmes d’entretien et peut amplifier
d’autres mécanismes de détérioration associés à l’action du
gel, des sels de déglaçage et des sulfates.
Mécanismes de la RAS. La réaction alcali-silice forme un
gel qui gonfle en absorbant l’eau de la pâte de ciment en-
vironnante. Les produits de la RAS ont une grande affinité
pour l’humidité. Le gonflement de ces gels peut engendrer
des pressions internes, de l’expansion puis la fissuration
des granulats et de la pâte environnante. La réaction est un
processus à deux étapes :
1. Hydroxydes alcalins + gel de silice réactif ➞ produit de
réaction (gel silico-alcalin)
2. Gel produit par la réaction + humidité ➞ expansion
La quantité de gel formé dans le béton dépend de la
quantité et du type de silice réactive et de la concentration
en hydroxydes alcalins. La présence de silice n’est pas
nécessairement associée à une dégradation et n’est donc
pas nécessairement le signe d’une RAS délétère.
Facteurs affectant la RAS. Pour qu’une réaction alcali-
silice ait lieu, les trois conditions suivantes doivent exister :
1. les granulats doivent contenir des formes réactives de
silice;
2. la solution interstitielle doit avoir une teneur élevée en
alcali (pH);
3. la présence d’un taux d’humidité suffisant.
Si l’une de ces conditions est absente, la RAS ne peut
avoir lieu.

Fig. 5-20. (haut et bas). Détérioration du béton due à la
réaction alcalis-silice. (69549, 58352)
Fig. 5-21. Écaillage dû à la réaction alcalis-silice avec le
granulat fin. La photographie en médaillon présente le détail
d’un cône d’éclatement. (51117, 51118)
95
Chapitre 5 ◆ Granulats du béton
Méthodes d’essais permettant d’identifier une attaque
par la RAS. Il est important de faire la distinction entre la
réaction et les dommages qu’elle cause. Lors du diagnostic
du béton détérioré, il est très probable qu’un gel soit identifié.
Dans certains cas, cependant, des quantités appréciables de
gel peuvent se former sans causer de dommage au béton.
Pour pouvoir établir précisément que la RAS est la cause de
dommages, il faut confirmer la présence d’un gel délétère de
RAS. Un site de réaction expansive est défini comme étant
une particule de granulat dont la réactivité ou le potentiel de
réactivité est identifiable et qui est en partie remplacée par du
gel. Le gel peu être présent dans les fissures et les vides et
peut aussi se retrouver dans une auréole entourant la
particule. La présence d’un réseau de fissures reliant les
particules de granulats ayant réagi permet de confirmer
d’une manière quasi certaine que la fissuration est causée par
la RAS. Un examen pétrographique (ASTM C 856) constitue
une méthode fiable pour confirmer la présence de gel de
RAS dans un béton (Powers 1999). La pétrographie, lors-
qu’elle est utilisée pour étudier un béton ayant réagi, peut
confirmer la présence de produits de la réaction et vérifier
que la RAS est à la base de la détérioration de ce béton
(fig. 5-22).
Contrôle de la RAS dans un nouveau béton. La meil-
leure façon d’éviter la RAS est de prendre des précautions
appropriées avant la mise en place du béton. Pour contrer
la RAS, il peut être nécessaire de modifier les
spécifications usuelles d’un béton. Ces modifications
doivent être formulées avec soin pour éviter de limiter les
choix du producteur de béton. Une analyse détaillée des
matériaux cimentaires et des granulats est nécessaire pour
pouvoir établir une stratégie optimale de contrôle basée
sur une sélection de matériaux à la fois efficaces et éco-
nomiques. Aucune précaution spéciale n’est requise
lorsque des essais antérieurs ou l’historique de la
performance en service confirment que les granulats ne
sont pas réactifs.
Identification de granulats potentiellement réactifs.
L’historique de la performance en service est la meilleure
méthode pour évaluer le potentiel d’un granulat à la RAS.
Une évaluation ne peut être obtenue qu’à partir d’un béton
Fig. 5-22. Vue en coupe d'un échantillon poli de granulat
réagissant aux alcalis. Observez le pourtour dessiné par la
réaction entre les alcalis et la silice autour du granulat et les
fissures qui se sont formées. (43090)
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

Tableau 5-8. Méthodes d’essais pour les réactions alcalis-silice (Farny et Kosmatka 1997)
Nom de l’essai But Type d’essai Type d’échantillon
CSAA23.2-14A
CSA A23.2-14A (ASTM
(ASTM CC 1293),
1293), Déterminer
To determinelethe
potentiel de gon-
potential Prismes de
Concrete bétonstored
prisms conservés à 38 °C
at 38°C Trois
Threeprismes par combinaisons
prisms per cement- ciment-
Détermination
Potential du gonflement
expansivity of flement
ASR de différentes
expansion combi-
of cement- et 100
and % d’humidité
100% humidity granulat
aggregate decombination
pas moins deof 75 x 75 x 275
potentiel des
aggregates granulatsfor
(procedure (change- naisons ciment-granulat
aggregate combinations causé mm et de pasnot
dimensions: plus dethan
less 75 x 75 x 405 mm
ment change
length de longueur causé
due to par la
alkali- par la réaction alcalis-silice 75 x 75 x 275 mm nor more
réaction alcalis-granulats
aggregate reaction in dans than 75 x 75 x 405 mm
des prismes
concrete de béton)
prisms)
CSAA23.2-25A
CSA A23.2-25A (ASTM
(ASTM CC 1260),
1260), To test the potential
Déterminer for de réac-
le potentiel Immersion
Immersionofdemortar
barresbars in
de mortier At least
Un 3 mortar
minimum barsbarres de mortier
de trois
Détectionofdes
Detection granulats suscep-
alkali-silica tivité alcalis-silice
deleterious de granulats
alkali-silica dans unesolution
alkaline solution
at alcaline
80°C à 80 °C
tibles deaggregate
reactive réactivité by
alcalis-silice dans desofbarres
reaction de mortier
aggregate
par la dilatation
accelerated accélérée
expansion of de in mortar bars
barresbars
mortar de mortier
Modified CSA A23.2-14A
CSA A23.2-14A modifiée To determine the potential Concrete prisms stored at 60°C Three prisms per cement-
Déterminer le potentiel de gon- Prismes de béton conservés à 60 °C Trois prismes par combinaisons ciment-
(ASTMCC1293),
(ASTM 1293), Détermination ASR expansion
flement of cement-
de différentes combi- and 100%
et 100 humidity
% d’humidité aggregate
granulat decombination
pas moins de of 75 x 75 x 275
du gonflement
Potential potentiel
expansivity of des aggregate combinations causé
naisons ciment-granulat dimensions:
mm et de pasnot less
plus dethan
75 x 75 x 405 mm
granulats (changement
aggregates (procedure for de par la réaction alcalis-silice 75 x 75 x 275 mm nor more
longueur
length causé
change duepartolaalkali-
réaction than 75 x 75 x 405 mm
alcalis-granulats
aggregate reactiondans
in des
prismes prisms)
concrete de béton)
AutresTest
Other méthodes
Methods d’essais
ASTM
ASTMCC227,227, Détection du Déterminer
To le potentiel de
test the susceptibility of gon- Barres bars
Mortar de mortier
storedconservées
over water au- Un minimum
At least de quatre
4 mortar bars ofbarres de mortier
Potential
potentielalkali-reactivity
de réactivité auxof alcalis flement causé par com-
cement-aggregate une réactivité dessus
at deand
37.8°C l’eauhigh
à 37,8 °C et à
relative de dimensions
standard standards : 25 x 25 x
dimensions:
cement-aggregate
de combinaison ciment-granulat aux alcalis
binations to de combinaisons
expansive humidité relative élevée
humidity 285
25 xmm
25 x 285 mm
(méthode de la barre de mortier)
combinations ciment-granulat
reactions involving alkalies
(mortar-bar method)
ASTM C 289, To determinelepotential
Déterminer potentiel de réac- Sample reacted
Échantillon with alkaline
réagissant avec une Threeéchantillons
Trois 25-grams samples
de 25 grammes de
ASTM C alkali-silica
Potential 289, Détermination de reactivity of siliceous solution
la réactivité alcalis-silice de tivité de granulats siliceux solutionatalcaline
80°C à 80 °C of crushedconcassés
granulats and sievedet tamisés
reactivity
granulatsof(méthode
aggregateschimique) aggregates aggregates
(chemical method)

ASTM C 294, Donner

To une description
give descriptive nomen- de la Visual identification Varies, but should be
ASTM C 294, Constituants des nomenclature des minéraux Identification visuelle Varie, mais doit être représentatif de la
Constituents of natural
minéraux naturels de granulats clature for the more commonles representative
totalité of entire
de la source
mineral aggregates orplus communs
important ou les
natural plus
minerals— source
importants
an – aide dans
aid in determining la déter-
their
mination
performance de leur performance
ASTM C 295, To outline petrographic
Présenter une procédure Visual and microscopic examination Variesselon
Varie with la
knowledge of de la carrière :
connaissance
ASTM C 295,examination
Examen pétro- Examens visuel et microscopique
Petrographic of
graphique des granulats du
examination procedures forpour
d’analyse pétrographique of prepared samples—sieve
d’échantillons – analyse par or carottes de 5353
quarry: cores à 100 mmmm
to 100 de diamètre
aggregates
béton for concrete aggregates—an
granulat – aide àaid in deter-
la détermina- analysis, microscopy, scratch
tamisage, microscopie, essai de 45 kg ou 300 particules ou 2 kg
in diameter
tion detheir
mining leur performance
performance acid tests
dureté ou à l’acide 45 kg or 300 pieces, or 2 kg

ASTM C 342, Déterminer

To determinelethepotentiel de ASR
potential Mortar bars stored in water at Threebarres
Trois mortardebars per cement-
mortier par combinaison de
ASTM C 342, Potentiel de gonflementofcausé par la réac- Barres de mortier conservées dans
Potential
changementvolume change or ou
volumétrique expansion cement-aggregate 23°C
l’eau à 23 °C aggregate combination
ciment-granulat of
de dimensions standards :
cement-aggregation tion alcalis-silice de différentes
combinations standard
25 x 25 x dimensions:
285 mm
combinaison ciment-granulat combinaisons ciment-granulat
combinations 25 x 25 x 285 mm
ASTMCC441
ASTM 441, To determine effectiveness of Mortar bars—using Pyrex glass as
Barres de mortier - utilisant
At least 3 mortar bars and
Efficacité d’ajouts
Effectiveness minéraux ou
of mineral Déterminer l’efficacité
supplementary cementingd’ajouts aggregate—stored overgranulat
water at– Un
alsominimum
3 mortar de trois
bars of barres de mortier et
cimentaires dans le contrôle de du verre Pyrex comme trois barres de mortier du mélange témoin
de laitier dans
admixtures la prévention
or GBFS de
in preventing materials in controlling 37.8°C and high
conservées relativedehumidity
au-dessus l’eau à control mixture
l’expansion du bétonofdue à la l’expansion causée par la réac-
excessive expansion concrete expansion from ASR
tion alcali-silice 37,8 °C et humidité relative élevée
réaction
due alcalis-silice
to alkali-silica reaction
ASTM
ASTMCC856,856, Examen pétro- Procédure
To pour une analyse
outline petrographic Visual
Examens(unmagnified) and micro-
visuel et microscopique At least
Un one 150
minimum mm
d’une carotte de 150 mm de
graphique sur
Petrographic béton durci
examination pétrographique
examination sur du béton
procedures for scopic examination
d’échantillons of prepared
préparés diamètre
diameter par 300 mm
by 300 mmlong
de long
of hardened concrete durci - aide
hardened dans la détermina-
concrete—useful in samples core
tion de la condition
determining conditionouorde la
performance
performance
ASTM Identifier
identifyles produits de la Coloration of d’une surface de béton
ASTMCC856,
856,Annex
Procédure de To products of ASR Staining
fraîchement
a freshly-exposed
exposée
Varies:: carotte
Varie core with lapped
avec surface polie ou sur-
Uranyl-acetate treatment
traitement à l’acétate d’urane inréaction
hardenedalcalis-silice
concrete dans le concrete surface and et examen
viewing under surface,
face broken surface
brisée
procedure béton durci sous
UV rayons UV
light
Los Alamos staining method To identify products of ASR Staining of a freshly-exposed Varies: core with lapped
Coloration d’une surface de béton Varie : carotte avec surface polie ou sur-
Méthode1999)
(Powers de coloration Los inIdentifier
hardened lesconcrete
produits de la concrete surface with
frais nouvellement two avec
exposée surface,
face broken surface
brisée
Alamos (Powers 1999) réaction alcalis-silice dans le
béton durci different reagents
deux différents réactifs

96
 Chapitre 5 ◆ Granulats du béton

Durée de l’essai Mesure Critère Commentaires

Measureduforchangement
Mesure length change de Changement
Length de longueur
change Réaction potentiellement
Potentially deleteriously nuisible si Longue
Requiresdurée
longd’essai pour obtenir
test duration
longueur
after 1, 2,après 1, 2,18,
4, 8, 13, 4, 26,
8, 13,
39, l’expansion
reactive excède 0,04
if expansion % à un an
exceeds des résultats significatifs.
for meaningful results.
and26,
18, 39 et 52and
52 weeks semaines
approx.et 0.04% at one year
ensuite, à tous les
every 6 months 6 mois
after that

16
16 days
jours total—14
au total –days fromàzero
14 jours Length change
Changement de longueur Greater
Plus de than
0,15 0.15% at 14 days
% d’expansion à Veryrapide,
Très fast, useful for slowly
utile pour des
partir de la mesure zéro
measurement 14 jours indique
indicative un potentiel pour
of potential granulats à réaction lente
reacting aggregates ou
or those
une expansion
deleterious nuisible
expansion ceux dont l’expansion
that produce expansionse produit
late
tardivement.
in the reaction.

3 month (91 days) Length change Potentially deleteriously Fast alternative to

3 mois (91 jours) Changement de longueur Réaction potentiellement nuisible si Alternative rapide à CSA A23.2-14A
reactive if expansion
l’expansion exceeds
excède 0,04 % à 91 jours CSA A23.2-14A
(ASTM C 1293) (ASTM C 1293)
0.04% at 91 days Good correlation
Bonne corrélation to
avec
CSAA23.2-14A
CSA A23.2-14Apourfor carbonate
des roches
carbonatées et sédimentaires.
and sedimentary rocks.

Varies:: first
Varie première mesure à 14
measurement Changement
Length de longueur
change Selon
Per ASTMASTM C 33,
C 33, un maximum
maximum 0.10% L’essai
Test maypeut not
ne pas produiresignificant
produce d’expansion
jours, ensuite
at 14 days, à 1,1,2,2,3,3,4,4,6,6,9 et
then 0,10 % d’expansion
expansion après
at 6 months, or if6not
mois, significative,
expansion,spécialement
especiallypour for les granu-
12 mois,
9, and 12puis à tous
months; les 6 mois
every ou si unefor
available période de 6 mois
a 6-month period,n’est lats carbonatés.
carbonate Longue période d’essai.
aggregate.
6 months after that as pas possible,
maximum un maximum
of 0.05% de
at 3 months L’expansion
Long test n’est pas nécessairement
duration.
necessary 0,05 % à 3 mois causée par la réaction
Expansions may not alcalis-granulats.
be from AAR
24 hours
24 heures Drop
Baisseind’alcalinité
alkalinity and
et de la Point
Pointsplotted
sur leon graph falls
graphique se situent Quick results.
Résultats rapides. Certains granu-
amount
teneur enof silice
silica en solution inà deleterious or potentially nuisible
un endroit potentiellement Some
lats aggregates
donnent giveexpansions
de faibles low
solubilized ou nuisiblearea
deleterious même si ils ont
expansions even unethough
forte teneur
they en
silice. Peu fiable.
have high silica content.
Not reliable
Short duration—as long as Description of type and Not applicable These descriptions are used to
Courte durée – aussi longtemps Description et proportion de Non applicable Ces descriptions sont utilisées
it takes
que duretol’examen
visually examine
visuel proportion of minerals
minéraux dans le granulat characterize
pour caractérisernaturally-occurring
les minéraux
the sample in aggregate mineralsqui
naturels thatforment
make up les common
sources
aggregate
de granulatssources

Courte durée – examen visuel

Short duration–visual Caractérisation
Particle des particules,
characteristics, Not applicable Comprend généralement
Usually includes une
optical microscopy.
ne demande does
examination pas denot
longues
involve comme
such as la forme,size,
shape, la grosseur,
texture, Non applicable microscopie optique.
Also may include XRDPeut inclure
analysis,
périodes
long test d’essais
periods la texture,
colour, la couleur,
mineral la
composition, aussi une analyse
differential thermalaux rayons or
analysis, X,
composition
physical minéralogique
condition thermique ou à l’infrarouge – ASTM
infrared spectroscopy—see voir
et la condition physique ASTM
C 294 Cfor294 pour la description
descriptive nomenclature
52 weeks
52 semaines Length change
Changement de longueur Per ASTM
Selon ASTMC 33,C 33,unsatisfactory
granulat non Utilisé pour
Primarily les granulats
used provenant
for aggregates
aggregate
satisfaisantif si
expansion equals
l’expansion or
est égale d’Oklahoma,
from Oklahoma, du Kansas,
Kansas,du
exceeds
ou excède0.200%
0,20 %atà11year
an Nebraska
Nebraska,etand de l’Iowa
Iowa

Varies: first measurement at

Varie : première mesure à 14
Length change
Changement de longueur Selon
Per ASTMCC989,
ASTM 989, un minimum75%
minimum de 75 % Highly reactive
Granulat artificielartificial
hautement aggregate
réactif,
14 days,
jours, then 1,
ensuite, 2, 2,
à 1, 3, 3,
4, 4,
5, 5,
9, 9 et de réduction
reduction in de l’expansionorou0.02%
expansion un may not represent real aggregate
peut ne pas représenter de vrais
and 12 months;
12 mois et puis àevery
tous 6les 6 mois maximum de
maximum 0,02 % d’expansion
expansion or per ASTM ou selon conditions
granulats
months after that as CASTM
618 Ccomparison
618 une comparaison avec un
against low-alkali Pyrex
Pyrex contient
containsdes alcalis
alkalies
necessary échantillon témoin à faible teneur en alcalis
control
Short duration—includes
Courte durée – incluant la Est-ce
Is que le granulat
the aggregate knownestto be See
Voirmeasurements—this
mesures – examen détermineexam- Échantillons
Specimens can peuvent être examinés
be examined
preparation des
préparation échantillons
of samples and et connu pour être réactif ?
reactive? si la réaction
ination alcalis-silice
determines a pris
if ASR reactions avec un stéréomicroscope, un
with stereomicroscopes,
les examens
visual visuel et
and microscopic Orientation and
Orientation et géométrie
geometryde la placetaken
have et sesplace
effetsand
surtheir
le béton.
effects microscope polarisant, un micro-
polarizing microscopes,
microscopique
examination fissure.
of Est-ce qu’il y a
cracks. Utilisétheavec
upon d’autresUsed
concrete. essais.
in conjunc- scope métallographique
metallographic et un and
microscopes,
présence
Is de gel
there any gel present?
? tion with other tests. microscope électronique
scanning electron à balayage
microscope
Immediate results
Résultats immédiats Intensity
Intensité of
defluorescence
la fluorescence Lack
Manqueof fluorescence
de fluorescence Identifie
Identifiesdesmall
petites quantités
amounts de
of ASR
gel
gel qui causent
whether oucause
they ne causent
pas d’expansion
expansion or not
Opale,
Opal, aunnatural
granulat naturel, etand
aggregate, de
Immediate results Colour of stain Dark
Tachepink
rosestain corresponds
foncée to à
correspondant la pâte carbonatée
Résultats immédiats Couleur de la tache ASR geld’alcalis-silice
and indicatesindiquant
an advanced Carbonated pastepeuvent
can glow—
du gel un illuminer
interpret –results
les résultats doivent
accordingly.
state of degradation
état avancé de dégradation être interprétés en conséquence
Tests must be supplemented
Les essais peuvent être additionnés
by petrographic
d’un examination and
examen pétrographique
physical
et testsphysique
d’un essai for determining
pour
déterminer l’expansion du béton.
concrete expansion.

97
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
en service depuis au moins 15 ans. On devrait procéder en
comparant la formulation, les matériaux et les conditions
d’exposition du béton en service et du béton qu’on envisage
d’utiliser. Ce processus devrait permettre de déterminer si
des précautions spéciales sont nécessaires ou non, ou si des
Expansion à 14 jours (%)
essais sur les granulats ou le béton sont requis. Des essais
préliminaires peuvent être faits en utilisant les nouvelles
méthodes d’essais plus rapides. En cas de doute, des essais
plus approfondis peuvent être utilisés pour confirmer les
résultats. Le tableau 5-8 décrit différentes méthodes d’essais
utilisées pour évaluer le potentiel de réactivité alcali-silice.
Ces essais ne devraient pas être utilisés pour proscrire
complètement l’utilisation de granulats potentiellement ré-
actifs, puisque des granulats partiellement réactifs peuvent
être utilisés en toute sécurité lorsque les matériaux
cimentaires sont soigneusement sélectionnés.
Matériaux et méthodes pour contrôler la RAS. Le façon la
plus efficace de contrôler l’expansion causée par la RAS est
de concevoir des mélanges qui la contrôle spécifiquement, en
utilisant de préférence des matériaux disponibles loca-
lement. Différentes approches sont possibles. Elles sont
présentées en utilisant une séquence qui n’est pas liée au
niveau de priorité. On peut choisir de combiner plus d’une
approche mais ce n’est généralement pas nécessaire.
En Amérique du Nord, une pratique courante consiste
à utiliser des ajouts cimentaires ou des ciments composés
pour contrôler la RAS ou pour diminuer la teneur en alcalis
du béton. Parmi les ajouts cimentaires, on retrouve la
cendre volante, le laitier broyé granulé de haut-fourneau, la
fumée de silice, et les pouzzolanes naturelles. Les ciments
composés contiennent du laitier, de la cendre volante, de la
fumée de silice et des pouzzolanes naturelles pour contrôler
la RAS. Un ciment à faible teneur en alcali CSA A-5 (ASTM
C 150) ayant une teneur en alcalis d’au plus 0,6 % (Na2O
équivalent) peut être utilisé pour contrôler la RAS.
Au Canada, les procédures à suivre pour déterminer si
un granulat convient pour la fabrication d’un béton sont
présentées dans la norme CSA A23.2-27A – Méthode
normalisée de détermination du degré de réactivité alcaline des
granulats et des mesures pour éviter l’expansion nuisible du béton.
Cette norme présente les exigences permettant de déter-
miner le degré de réactivité alcali-silice des granulats, ainsi
qu’un tableau pour aider à déterminer le niveau de risque de
dégradation en fonction de la dimension de l’élément de
béton, du degré d’humidité de l’environnement et du degré
de réactivité des granulats. Des informations sont aussi
données quant à la nécessité et le niveau des mesures
préventives requises, en tenant compte de la durée de vie de
la structure ou de l’élément en béton.
Un organigramme décrit le processus de déter-
mination du potentiel de réactivité alcali-granulat des
granulats du béton et recommande des limites pour les
essais d’expansion linéaire au delà desquelles l’expansion
devrait être considérée comme nuisible. Un tableau sug-
gère des mesures pour empêcher la réaction alcali-silice
nuisible en fonction du niveau de prévention recherché.
Lorsque des ajouts cimentaires sont utilisés, un tableau
supplémentaire est fourni pour aider au choix des taux de
remplacement à utiliser pour empêcher la réaction alcali-
silice. Ce processus prend en compte la teneur en alcali, la
composition chimique exigée des ajouts cimentaires, le
98
0,3
Granulat Sudbury
0,25
Limite d’expansion fixée à 0,10 %
pour évaluer l’efficacité d’ajouts
0,2
cimentaires sur la réaction
alcali-granulat
0,15
0,1
0,05
0
20 30 56 35 50 65 7,5 10 12,5
Témoin % Cendre volante % Laitier % Fumée de silice
Fig. 5-23. Influence de différentes quantités de cendres
volantes, de laitier et de fumée de silice par rapport à la
quantité de ciment sur l’expansion à 14 jours de barres de
mortier (CSA A23.2-25A ou ASTM 1260) fabriquées avec des
granulats hautement réactifs (Fournier 1997).
niveau de prévention et les actions possibles pour éviter
une réaction délétère.
Une deuxième méthode normalisée est aussi indiquée
dans la norme CSA A23.2. Il s’agit de la méthode CSA A23.2-
8A – Méthode normalisée d’essai en laboratoire pour démontrer
l’efficacité des ajouts cimentaires et des adjuvants chimiques à
empêcher la réaction alcalis-silice dans le béton. La méthode
normalisée CSA A23.2-27A indique la procédure pour
identifier le degré de réactivité alcali-silice des granulats et
présente des mesures pour éviter l’expansion nuisible. La
méthode normalisée CSA A23.2-28A, quant à elle, décrit la
procédure à suivre pour démontrer l’efficacité des ajouts
cimentaires et des adjuvants chimiques à utiliser pour éviter
une expansion excessive causée par la réaction avec les alcalis.
Lorsque des pouzzolanes, laitiers ou ciments composés
sont utilisés pour contrôler la RAS, l’expansion diminue
généralement au fur et à mesure que le dosage de pouz-
zolanes ou de laitier augmente (voir fig. 5-23). Des
adjuvants à base de lithium sont aussi disponibles pour
contrôler la RAS. Le remplacement d’environ 30 % d’un
mélange sable-gravier réactifs par du calcaire broyé est
efficace pour contrôler la détérioration dans certains bétons.
Pour plus d’information sur les essais permettant de
démontrer l’efficacité des mesures de contrôle mentionnées
ci-dessus, on peut consulter AASHTO (2001), Farny et
Kosmatka (1997) et PCA (1998).
Réaction Alcali-Carbonate
Mécanisme de la RAC. Des réactions observées avec
certaines roches dolomitiques sont associées à la réaction
alcali-carbonate (RAC). Les roches réactives contiennent
généralement de gros cristaux de dolomie dispersés à
l’intérieur d’une matrice à grains fins de calcite et d’argile.
La calcite est une des formes minérales du carbonate de
calcium. La dolomite est le nom commun d’un carbonate
de calcium et de magnésium. La RAC demeure rela-
tivement rare puisque les granulats mis en cause ne

conviennent généralement pas pour la fabrication du béton
notamment en raison de leur faible résistance mécanique.
Le calcaire argileux dolomitique contient de la calcite et de
la dolomie, avec des quantités appréciables d’argile. Il peut
contenir de petites quantités de silice réactive (voir tableau
5-7). La réactivité face aux alcalis des roches carbonatées ne
dépend généralement pas de leur composition en minéraux
argileux (Hadley 1961). Les granulats ayant les carac-
téristiques lithologiques suivantes possèdent un potentiel
de RAC expansive (Ozol 1994 et Swenson 1967) :
• la teneur en argile ou en résidus insolubles se situe
entre 5 % et 25 %;
• le rapport calcite-dolomie est d’environ 1:1;
• l’augmentation du volume de la dolomie à un niveau
où sa texture emboîtante devient un facteur restrictif; et
• les petits cristaux discrets de dolomie rhomboédrique
sont en suspension dans la matrice d’argile.
Dédolomitisation. La dédolomitisation ou la décom-
position de la dolomie, est normalement associée à la RAC
expansive (Hadley 1961). Le béton contenant de la dolomie
et ayant subi une expansion contient aussi de la brucite
(hydroxyde de magnésium, Mg(OH)2), qui se forme suite à
la dédolomitisation. Les réactions suivantes décrivent le
processus de dédolomitisation (Ozol 1994) :
CaMgCO3 (dolomie) + solution d’hydroxyde d’alcalis➞
MgOH2 (brucite) + CaCO3 (carbonate de calcium) +
K2CO3 (carbonate de potassium) + hydroxyde d’alcalis
La réaction de dédolomitisation, et la cristallisation de la
brucite qui en résulte, peut causer une expansion con-
sidérable. La dédolomitisation peut produire de l’expan-
sion de manière directe ou indirecte, et, dans ces deux cas,
elle est généralement un prérequis à d’autres processus
d’expansion (Tang, Deny et Lon 1994).
Méthodes d’essai permettant d’identifier les désor-
dres dus à la RAC. Les méthodes d’essai couramment
utilisées pour identifier les granulats présentant un
potentiel de réaction alcali-carbonate sont :
• l’examen pétrographique (ASTM C 295);
• la méthode du cylindre de roc (ASTM C 586);
• l’essai d’expansion sur prisme de béton CSA A23.2-
14A (ASTM C 1105); et
• l’analyse de la composition chimique CSA A23.2-26A.
Pour plus de détails, on peut consulter la méthode nor-
malisée CSA A23.2-27A et Farny et Kosmatka (1997).
Matériaux et méthodes pour contrôler la RAC. Les
granulats affectés par la RAC ont une composition
particulière qui est facilement identifiable au moyen d’un
examen pétrographique. Si un granulat montre une
sensibilité à la RAC, une des mesures préventives ci-
dessous doit être prise :
• l’exploitation sélective de la carrière de manière à
éviter complètement les granulats réactifs;
• le mélange des granulats selon l’Annexe de la norme
ASTM C 1105; et
• utiliser un granulat dont la taille maximale est la plus
petite possible
99
Chapitre 5 ◆ Granulats du béton
Le ciment à faible teneur en alcali et les pouzzolanes ne sont
généralement pas très efficaces pour contrôler la RAC
expansive.
AMÉLIORATION DE LA QUALITÉ DES
GRANULATS
La fabrication des granulats se fait en 2 étapes : (1) la
production brute : concassage et broyage, tamisage et
lavage de façon à obtenir la granulométrie et la propreté
voulues et (2) l’amélioration des qualités par d’autres
traitements, comme la séparation en milieu dense ou par
différence de densité, la classification dans un courant
vertical et le broyage.
La séparation en milieu dense consiste à faire passer les
granulats dans un liquide dense composé de minéraux
lourds finement moulus en suspension dans l’eau. On
s’arrange pour que la densité du liquide soit inférieure à
celle des particules du granulat, mais supérieure à celle des
particules nuisibles plus légères. Les particules lourdes
coulent tandis que les particules légères flottent. Ce procédé
peut être utilisé lorsque les particules saines ont des
densités différentes des nuisibles.
Le procédé par différence de densité est utilisé pour
séparer des particules ayant de faibles différences de
densité. Des pulsations verticales d’eau au travers d’une
boîte à fond perforé entraînent les matériaux légers vers le
haut jusqu’à ce qu’ils forment une couche au-dessus des
matériaux lourds. Il suffit alors d’enlever la couche
supérieure.
La classification par courant ascendant est utilisée pour
séparer des particules ayant des densités très différentes.
Les matériaux légers qui peuvent flotter, tels que le bois et
la lignite, sont entraînés vers le haut par un fort courant
d’eau ascendant.
On utilise le concassage pour éliminer les particules
molles et friables des gros granulats. C’est souvent le seul
procédé qui permette de rendre les matériaux utilisables.
Malheureusement, quel que soit le procédé employé, on
perd toujours une certaine quantité de matériaux
acceptables. L’élimination des particules nuisibles peut être
difficile et onéreuse.
Fig. 5-24. Pile de granulats dans une centrale de malaxage de
béton. (69552)
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
MANUTENTION ET ENTREPOSAGE DES
GRANULATS
Les granulats doivent être manutentionnés et entreposés de
façon à réduire au minimum les risques de ségrégation et
de dégradation et à éviter toute contamination par des
substances nuisibles (fig.5-24). Les tas de granulats doivent
être constitués en couches minces d’épaisseur uniforme
pour réduire autant que possible la ségrégation. La façon la
plus économique et la plus convenable d’accumuler des
granulats livrés par camion est de placer les chargements
très près les uns à côté des autres et de prélever les
granulats avec la pelle avant d’une chargeuse par tranches
verticales à partir du bord de la pile, de façon à ce que
chaque tranche verticale de matériau contienne une portion
de chaque couche horizontale.
Lorsque les granulats ne sont pas livrés par camion, on
obtient des résultats acceptables au meilleur coût en
utilisant une benne preneuse pour monter la pile par
couches successives (méthode du déversement et de
l’étalement) ou, dans le cas de granulats assez résistants, on
peut confier l’étalement à un bouteur sur pneus. Dans tous
les cas, on prélèvera les granulats avec une chargeuse. On
minimise la ségrégation en empilant les granulats en minces
couches. Que les granulats soient manipulés par camion,
chargeuse, benne preneuse ou convoyeur, il faut éviter
d’échafauder des tas élevés de forme conique puisqu’il en
résulte de la ségrégation. Cependant, si l’on est obligé de
constituer un tas conique, on peut réduire les variations
granulométriques en prélevant les granulats sur le pourtour
de la pile plutôt qu’en la traversant de part en part.
Les granulats concassés sont moins sujets à la
ségrégation que ceux qui sont arrondis (gravier) et les gros
granulats le sont plus que les petits. Pour éviter la sé-
grégation des gros granulats, les fractions
granulométriques peuvent être stockées et dosées
séparément. Toutefois, de bonnes méthodes d’empilage
devraient éliminer cette nécessité. En partie à cause de la
ségrégation qui s’effectue lors des opérations d’empilage et
de dosage, les spécifications précisent la plage de quantités
de granulats permises dans chaque fraction granulo-
métrique.
Les granulats lavés doivent être empilés suffisamment à
l’avance pour qu’ils parviennent par égouttement à une
teneur en humidité uniforme. Les éléments fins humides
sont moins sujets à la ségrégation que les secs. Quand des
granulats fins et secs tombent des godets ou des convoyeurs
il faut autant que possible éviter que le vent ne les emporte.
On doit utiliser des cloisons pour éviter que les
différentes piles de granulats ne se contaminent entre elles.
Les cloisons entre les compartiments des bennes doivent
être assez hautes pour permettre d’éviter le mélange des
matériaux. Les bennes d’entreposage devraient être de
préférence circulaires ou carrées. Leur fond ne devrait pas
avoir une pente de moins de 50 degrés par rapport à
l’horizontale de chaque côté de l’orifice de sortie central. Il
faut remplir les bennes en faisant tomber verticalement les
granulats au-dessus de l’orifice de sortie. Si le déversement
dans les bennes se fait obliquement ou contre les parois, il y
aura ségrégation. Des déflecteurs ou des cloisons con-
tribuent à réduire la ségrégation au minimum. Les bennes
doivent être tenues aussi pleines que possible car cela
100
réduit la fragmentation des granulats et la tendance à la
ségrégation. Des recommandations détaillées sur les
méthodes de manutention et d’entreposage des granulats
sont présentées dans Matthews (1965 à 1967), NCHRP
(1967) et le Bureau des réclamation (1981).
GRANULATS MARINS DRAGUÉS
Les granulats marins dragués dans les estuaires, le sable et
le gravier du bord de mer peuvent être employés pru-
demment de façon limitée dans le béton en l’absence
d’autres sources de granulats. Les granulats obtenus sur les
fonds marins présentent deux problèmes : (1) les
coquillages et (2) le sel.
Des coquillages peuvent être présents dans la source
de granulats. La dureté des coquillages permet la pro-
duction d’un béton de bonne qualité, toutefois, l’utilisation
d’un plus grand dosage en ciment peut s’avérer nécessaire.
De plus, la forte angularité des coquillages requiert une
plus grande quantité de pâte de ciment pour obtenir la
maniabilité désirée. Il faut éviter les granulats contenant
des coquillages complets (non broyés), leur présence
donnant lieu à des vides dans le béton et abaissant la
résistance en compression.
Les granulats marins contiennent souvent du sel de
mer. Les principaux sels sont le chlorure de sodium et le
sulfate de magnésium et la quantité de sel qui couvre les
granulats n’est souvent pas supérieure à environ 1 % de la
masse de l’eau de gâchage. C’est dans les sables situés juste
au-dessus du niveau de la marée haute qu’on trouve la
teneur en sel la plus élevée. L’utilisation de ces granulats
avec de l’eau de gâchage potable apporte souvent moins de
sel au mélange que l’emploi d’eau de mer avec des
granulats non salés.
Les granulats marins peuvent constituer une source
appréciable de chlorures. La présence de ces chlorures peut
avoir un effet sur le béton en (1) changeant le délai de prise,
(2) accroissant le retrait au séchage, (3) augmentant de
façon importante le risque de corrosion des armatures et (4)
causant de l’efflorescence. En règle générale, les granulats
marins contenant de grandes quantités de chlorures ne
doivent pas être utilisés dans le béton armé.
Les granulats marins peuvent être lavés à l’eau douce
pour réduire leur teneur en sel. Il n’existe pas de limite sur
la teneur maximale en sel des granulats gros ou fins;
cependant, il serait bon de respecter les plafonds présentés
au chapitre 9.
RECYCLAGE DES VIEUX BÉTONS
Ces dernières années plusieurs chantiers ont démontré la
viabilité du recyclage de vieux bétons provenant de
chaussées, de bâtiments ou autres structures comme source
de granulats. Cette pratique permet d’économiser ma-
tériaux et énergie (ECCO 1999). Elle consiste à (1) enlever
le vieux béton, (2) le broyer dans des broyeurs primaires et
secondaires (fig. 5-25), (3) le débarrasser de l’acier
d’armature et des éléments noyés (4) cribler et laver les
morceaux et enfin (5) entreposer le gros granulat et le
granulat fin ainsi produits (fig. 5-26). Il faut empêcher la
 Chapitre 5 ◆ Granulats du béton

12

10

Absorption d’eau (% de la masse)

8

0
160 µm à 2,5 mm à 5 mm à 2,5 mm à 2,5 mm à
5 mm 10 mm 20 mm 10 mm 10 mm
Fig. 5-25. Béton fortement armé concassé avec un broyeur.
(69779) Recyclé Naturel Léger
Grosseur de granulats

Fig. 5-27. Comparaison de l’absorption d’eau de trois dif-

férentes grosseurs de granulats recyclés, d’un granulat
naturel et d’un granulat léger (Kerkhoff et Siebel 2001).

granulats recyclés secs peuvent absorber de l’eau pendant

et après le malaxage. Pour éviter ce problème, il faut
utiliser des granulats recyclés présaturés ou provenant de
piles de stockage maintenues humides.
Comme on le voit à la figure 5-28, la forme des par-
ticules est semblable à celle de la pierre concassée. La
masse volumique diminue progressivement avec la
diminution de la taille des particules.
Il importe de déterminer la teneur en sulfates du béton
Fig. 5-26. Pile de granulat recyclé. (69813) recyclé pour évaluer les risques de réactivité destructrice
avec ces substances. Il faut aussi, selon le cas, déterminer la
teneur en chlorures (Stark 1996).
saleté, le placoplâtre, le bois et les autres substances Le béton fabriqué avec des granulats provenant du
étrangères de contaminer le produit final. recyclage présente généralement de bonnes qualités de
Le béton recyclé est simplement du vieux béton broyé durabilité. Du point de vue de la carbonatation, de la
pour produire des granulats. Il sert principalement à la perméabilité et de la résistance à l’action du gel-dégel, il a
reconstruction des chaussées. Il a donné de bons résultats été démontré que la performance des bétons contenant des
comme granulat dans les couches de fondation, dans du granulats recyclés est aussi bonne, sinon meilleure, que
béton maigre, dans les sols-ciments et comme seule source
de granulats ou remplacement partiel de granulats dans du
béton neuf.
Les granulats de béton recyclé sont généralement plus
absorbants et moins denses que les granulats ordinaires.
Cela découle de la forte absorption du mortier et de la pâte
de ciment durcie présents dans le granulat de béton recyclé.
L’absorption des granulats recyclés est généralement
comprise entre 3 % et 10 % en fonction du type de béton qui
a été recyclé. Ces niveaux d’absorption se situent entre les
valeurs typiques d’un granulat naturel et d’un granulat de
faible masse volumique. L’absorption augmente pro-
gressivement avec la diminution de la taille des particules
(fig. 5-27). À cause de l’absorption élevée des granulats
recyclés, on doit utiliser un dosage en eau plus élevé pour
obtenir une maniabilité et un affaissement comparable à ce
qui avait été obtenu avec des granulats conventionnels. Les
Fig. 5-28. Granulats en béton recyclé. (69812)

101
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
celle d’un béton fabriqué avec des granulats con-
ventionnels. Les bétons fabriqués avec de gros granulats re-
cyclés et un sable naturel peuvent atteindre des résistances
en compression satisfaisantes. Cependant, l’utilisation de
granulats recyclés fins peut produire une légère diminution
de la résistance à la compression. Le retrait au séchage et le
fluage des bétons fabriqués avec des granulats recyclés sont
jusqu’à 2 fois plus élevés que ceux d’un béton fabriqué avec
des granulats conventionnels. Cela découle de la forte
proportion de pâte de ciment et de mortier dans le granulat
fin. Par conséquent, on peut limiter considérablement le
retrait de séchage en évitant d’utiliser un granulat fin
recyclé et en privilégiant l’utilisation d’un sable naturel
(Kerkhoff et Siebel 2001). Comme pour toute nouvelle
source de granulats, il faut contrôler la durabilité, la
granulométrie et les autres propriétés des granulats
recyclés.
Les granulats recyclés obtenus à partir d’un vieux
béton contenant des granulats réactifs peuvent être une
source potentielle de réaction alcali-silice. La teneur en
alcali du ciment utilisé pour fabriquer le vieux béton a peu
d’effet sur l’expansion engendrée par la réaction alcali-si-
lice. Tel que discuté au paragraphe « Réaction alcali-silice »,
des mesures spéciales doivent être prises pour contrôler la
RAS lorsqu’on utilise des granulats recyclés très réactifs.
De plus, lorsqu’une expansion causée par la RAS n’a pas eu
lieu dans le béton original, on ne doit pas conclure qu’elle
n’aura pas lieu dans le nouveau béton, sauf si certaines
mesures de contrôle sont respectées. Il est recommandé
d’effectuer un examen pétrographique et des essais
d’expansion, avant de conclure définitivement sur le
potentiel de réactivité d’un granulat recyclé.
On doit préparer des mélanges d’essai pour vérifier la
qualité du nouveau béton et déterminer les bons dosages.
La variabilité des propriétés du vieux béton, qui influe sur
celles du nouveau, constitue un problème majeur du
recyclage du béton. On peut en partie l’éviter en contrôlant
fréquemment les propriétés du vieux béton en cours de
recyclage. Il peut alors être nécessaire d’ajuster les dosages.
102
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104
CHAPITRE 6
Adjuvants du béton

On appelle adjuvant tout ingrédient, autre que le

ciment portland, l’eau et les granulats, que l’on
ajoute au mélange immédiatement avant ou
pendant le malaxage (fig. 6-1). On peut classer les
adjuvants selon leur fonction dans les catégories
suivantes :
1. Les entraîneurs d’air
2. Les réducteurs d’eau
3. Les superplastifiants
4. Les accélérateurs
5. Les retardateurs
6. Les contrôleurs d’hydratation
7. Les inhibiteurs de corrosion
8. Les réducteurs de retrait
9. Les inhibiteurs de réaction alcali-silice
10. Les adjuvants pour colorer le béton
11. Les adjuvants divers, tels que ceux qui Fig. 6-1. Adjuvants liquides de gauche à droite : agent anti-lessivage,
améliorent la plasticité, l’adhérence, l’imper- réducteur de retrait, réducteur d’eau, agent moussant, inhibiteur de
méabilisation, l’étanchéité, l’injection, la corrosion et agent entraîneur d’air. (69795)
formation de bulles de gaz, le pompage et les
adjuvants moussants et antilessivage.

Le tableau 6-1 donne une description plus détaillée de la

classification des adjuvants.
Note : La norme CSA A23.1-00, Béton : Constituants et
exécution des travaux, renvoie à la norme ASTM lorsqu’elle
fait référence aux exigences pour les agents entraîneurs
d’air et les adjuvants chimiques. Il n’existe pas de norme
CSA traitant spécifiquement des adjuvants.
Le béton doit être maniable, facile à finir, résistant,
durable, imperméable et résistant à l’usure. Ces qualités
peuvent souvent être atteintes simplement et éco-
nomiquement par une sélection appropriée des matériaux
et sans qu’il soit nécessaire d’utiliser des adjuvants (sauf
pour les agents entraîneurs d’air lorsqu’ils sont
nécessaires).
On utilise les adjuvants surtout pour :
1. Diminuer le coût des constructions en béton
2. Donner au béton certaines caractéristiques plus
efficacement que par d’autres moyens
3. Assurer la qualité du béton durant le malaxage, le
transport, la mise en place et la cure dans des
conditions météorologiques défavorables
4. Obvier à certaines urgences durant le bétonnage
Il ne faut cependant pas oublier qu’aucun adjuvant, en
quelque quantité que ce soit, ne saurait remplacer une
bonne technique de bétonnage.
L’efficacité d’un adjuvant dépend de facteurs tels que le
type, le dosage en liants, la teneur en eau, la forme, la
granulométrie et les proportions des granulats, le temps de
malaxage, l’affaissement et les températures du béton.
Les adjuvants dont on envisage l’utilisation dans le
béton doivent satisfaire aux spécifications applicables
(tableau 6-1). Il faut préparer des mélanges d’essai dans
les conditions d’utilisation du chantier : mêmes adju-
vants, matériaux et conditions de température et
d’humidité qu’à pied d’oeuvre. On pourra observer ainsi
la compatibilité de l’adjuvant avec les autres adjuvants et
les matériaux du chantier, de même que les effets de

105
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

Tableau 6-1. Adjuvants du béton par catégories

Type d'adjuvant Effet désiré Constituants
Accelerators
Accélérateurs Acceleratelasetting
Accélèrent and
prise et early-strength
la résistance à Calciumde
Chlorure chloride
calcium(ASTM
(ASTM DD 98)98)
(ASTM C 494, Type C) development
jeune âge Triéthanolamine,
Triethanolamine,thiocyanate de sodium,
sodium thiocyanate, calcium formate,
formiate
calciumde calcium,
nitrite, nitrite
calcium de calcium, nitrate de calcium
nitrate
Air detrainers d'air
Désentraîneurs Diminuent
Decreaselaairteneur en air
content Tributylphosphate,
Tributyl phosphate,dibutylphtalate, alcooloctyl
dibutyl phthalate, octylique, esters
alcohol, inso-
water-
lubles dansesters
insoluble l'eau des acides carbonique
of carbonic and boric et borique,
acid, silicones
silicones
Air-entrainingd'air
Entraîneurs admixtures Améliorent la durabilité
Improve durability en conditions
in freeze-thaw, Sels
Saltsdeofrésines de bois
wood resins (résine
(Vinsol Vinsol),
resin), certains
some détergents
synthetic
(ASTM C 260) de gel-dégel,
deicer, en présence
sulphate, d'agents de
and alkali- synthétiques, sels of
detergents, salts desulphonated
lignine sulfonatée, sels d'acides
lignin, salts du
of petroleum
déglaçage, de sulfates et dans un
reactive environments pétrole, sels de
acids, salts substances protéiniques,
of proteinaceous acides
material, fatty and gras et
resinous
milieu réactif
Improve aux alcalis. Améliorent
workability résineux
acids and et their
leurssalts,
sels, sulfonates
alkylbenzenede sulphonates,
benzène d'alkyle,
salts of
l'ouvrabilité sels d'hydrocarbures
sulphonated sulfonatés
hydrocarbons
Inhibiteurs de réaction
Alkali-aggregate reactivity Réduisent l’expansion duereactivity
Reduce alkali-aggregate Sels de baryum,
Barium nitratenitrate,
salts, lithium de lithium,
alcali-granulat
inhibitors àexpansion
la réaction alcali-granulat carbonate de lithium,
lithium carbonate, hydroxyde
lithium de lithium
hydroxide
Antiwashout
Adjuvants admixtures
anti-lessivage Béton cohésif
Cohesive pour lafor
concrete mise
underwater Cellulose,
Cellulose,polymères acryliques
acrylic polymer
en place sous l’eau
placements
Bonding admixtures
Adjuvants d'adhérence Augmentent l'adhérence
Increase bond strength Chlorure
Polyvinyldechloride,
polyvinyle, acétate
polyvinyl de polyvinyle,
acetate, acrylics,acryliques,
copolymères de butadiène-styrène
butadiene-styrene copolymers
Colouring (ASTM
Colorants admixtures
C 979) Béton coloré
Coloured concrete Noir de carbone
Modified carbonmodifié, oxyde
black, iron de fer,
oxide, phtalocyanine,
phthalocyanine, terre
umber,
(ASTM C 979) de sienne, oxyde
chromium oxide,de chrome,
titanium oxyde
oxide, de titane,
cobalt blue bleu de cobalt
Corrosion inhibitors
Inhibiteurs de corrosion Réduisent la corrosion
Reduce steel corrosiondeactivity
l'acier in a Nitrite
Calciumde calcium,
nitrite, nitrite
sodium de nitrite,
sodium,sodium
benzoatebenzoate,
de sodium,certain
certains
en présence de environment
chloride-laden chlorures phosphates
phosphates ouorfluosilicates, fluoaluminates,
fluosilicates, esterester
fluoaluminates, amines
amines
Dampproofing admixtures
Hydrofuges Retardent la pénétration
Retard moisture penetration into dry Soaps de
Savons of calcium
calcium,ordeammonium
stéarate oustearate
d'oléateord'ammonium
oleate
de l'humidité dans le béton sec
concrete Butyl stearate
Stéarate de butyle
Petroleum
Produits products
à base de pétrole
Foaming agents
Adjuvants moussants Produisent un béton
Produce foamed moussant
concrete with Surfactants
Cationic andcationique et anionique
anionic surfactants
avec une faible masse volumique
low density Protéines
Hydrolizedhydrolysées
protein
Fungicides, germicides
Fongicides, germicides,et Inhibent oucontrol
Inhibit or contrôlent la croissance
bacterial and fungal Phénols polyhalogénés
Polyhalogenated phenols
and insecticides
insecticides bactérienne
growth et fongique Émulsions de dieldrine
Dieldrin emulsions
Composés de cuivre
Copper compounds
Formation de bulles de gaz
Gas formers Provoquent une expansion
Cause expansion avant la prise
before setting Poudre d’aluminium
Aluminum powder
Groutingd'injection
Agents admixtures Ajustent les caractéristiques
Adjust grout properties for specific Voir
Seeentraîneurs d'air,
Air-entraining accélérateurs,
admixtures, retardateurs
Accelerators, Retarders,
du coulis pour certaines applications
applications etand
réducteurs d’eau
Water reducers
Adjuvants contrôlant l’hy-
Hydration control Suspendent
Suspend andet réactivent l’hydratation
reactivate cement du Acides carboxyliques
Carboxylic acids
dratation
admixtures ciment avec des
hydration withstabilisateurs
stabilizer et desactivator
and accélérants Phosphore – contenant des
Phosphorus-containing sels acid
organic d’acides
saltsorganiques
Imperméabilisants
Permeability reducers Réduisent
Decreaselapermeability
perméabilité Latex
Latex
Stéarate
Calciumde calcium
stearate
Pumping
Agents deaids
pompage Améliorent la pompabilité
Improve pumpability Polymères
Organic andorganiques
syntheticetpolymers
synthétiques
Floculants organiques
Organic flocculents
Émulsions organiques
Organic emulsions of de paraffine,
paraffin, coalde
tar,goudron,
asphalt, d'asphalte,
acrylics
d'acryliques
Bentonite and pyrogenic
Bentonite et silices pyrogènessilicas
Hydrated
Chaux lime (ASTM
hydratée (ASTMCC141) 141)
Retarders (ASTM C 494,
Retardateurs Retard setting
Retardent time
la prise Lignine
Lignin
Type B)C 494, Type B)
(ASTM Borax
Borax
Sucres
Sugars
Sels et acides
Tartaric tartriques
acid and salts
Adjuvants
Shrinkage réducteurs
reducers de Reduce drying
Réduisent shrinkage
le retrait de séchage Polyoxyalkylene
Polyoxyalkylenealkyl
alkyléther
ether
retrait Propylène
Propyleneglycol
glycol
Superplasticizers*
Superplastifiants* Augmentent la fluiditéofdu
Increase flowability béton
concrete Sulphonateddemelamine
Condensats formaldehyde condensates
mélamine-formaldéhyde sulfonatée
1017,Type
(ASTM C 1017 Type1)
1) Réduisent le rapport eau/ciment
Reduce water-cementing materials Condensats
Sulphonateddenaphthalene
naphtalène-formaldéhyde sulfonatée
formaldehyde condensates
ratio Lignosulfonates
Lignosulphonates
Polycarboxylates
Polycarboxylates

106
 Chapitre 6 ◆ Adjuvants du béton

Tableau 6-1. Adjuvants du béton par catégories (suite)

Type d'adjuvant Effet désiré Constituants
Superplasticizer* and
Superplastifiants* et Increase flowability
Augmentent la fluiditéwith retarded set
du béton Seesuperplastifiants
Voir superplasticizersetand also water
réducteurs reducers
d'eau
retardateurs
retarder (ASTM C 1017, etReduce
retardent la prise
water–cementing materials
(ASTM
Type 2)C 1017, Type 2) Réduisent
ratio le rapport eau/ciment
Water reducer
Réducteurs d'eau Reduce water
Réduisent content
la quantité at d'au
d'eau least 5% Lignosulfonates
Lignosulphonates
494,Type
(ASTM C 494 TypeA)
A) moins 5 % Acides carboxyliques
Hydroxylated hydroxyles
carboxylic acids
Hydrates de carbone (tendent aussi à retarder la prise, de
Carbohydrates
sorte
(Alsoqu'on
tend ajoute souvent
to retard set soun accélérateur)
accelerator is often added)
Réducteurs d'eau
Water reducer andet Reduce water
Réduisent content
la quantité (minimum 5%)
d'eau Seeréducteurs
Voir water reducer,
d’eau,Type
TypeA A(accelerator is added)
(accélérateur est ajouté)
accélérateurs
accelerator (ASTM C 494, and accelerate
(minimum 5 %) etset
accélèrent la prise
(ASTM
Type E)C 494 Type E)
Réducteurs
Water reducerd'eau
andet Reduce water
Réduisent content
la quantité (minimum 5%)
d'eau Seeréducteurs
Voir water reducer,
d'eau,Type
TypeA A(retarder is added)
(retardateur est ajouté)
retardateurs
retarder (ASTM C 494, and retard5 set
(minimum %) et retardent la prise
(ASTM
Type D)C 494 Type D)
Réducteurs d'eau
Water reducer—high Reduce water
Réduisent content
la quantité (minimum
d'eau Seesuperplastifiants
Voir superplasticizers
de haute
range efficacité
(ASTM C 494, 12%) 12 %)
(minimum
(ASTM
Type F)C 494 Type F)
Réducteurs d'eau de haute
Water reducer—high Reduce water
Réduisent content
la quantité (minimum
d'eau Seesuperplastifiants
Voir superplasticizersetand also water
réducteurs reducers
d'eau
efficacité
range—and et retardateurs
retarder 12%) and12
(minimum retard
%) etset
retardent la prise
(ASTM C 494494,Type
TypeG)G)
Réducteurs d’eau de
Water reducer—mid Réduisent la quantité
Reduce water contentd’eau
(between Lignosulfonates
Lignosulphonates
range (entre
6 and612%)
et 12without
%) sansretarding
retarder la prise Polycarboxylates
Polycarboxylates
* On appelle aussi les superplastifiants des réducteurs d'eau de haute efficacité ou des plastifiants. Ces adjuvants rencontrent souvent les
spécifications des normes ASTM C 494 et ASTM C 1017.

l’adjuvant sur les propriétés du béton frais et durci. Il faut portland obtenu en ajoutant un agent entraîneur d’air
utiliser le dosage recommandé par le fabricant ou le do- durant le broyage du clinker. L’autre méthode consiste à
sage optimal déterminé par des essais de laboratoire. ajouter un adjuvant entraîneur avant ou pendant le
malaxage du béton.

ADJUVANTS ENTRAÎNEURS D’AIR Le tableau 6-1 donne les principaux ingrédients

On utilise les entraîneurs d’air pour entraîner volon-
tairement des bulles d’air microscopiques dans le béton.
L’air entraîné améliore de façon spectaculaire la durabilité
des bétons exposés à des cycles de gel-dégel (fig. 6-2). L’air
entraîné améliore aussi grandement la résistance des
surfaces de béton à l’écaillage causé par les sels de
déglaçage (fig. 6-3). L’air entraîné améliore enfin de façon
substantielle la maniabilité du béton frais et élimine
pratiquement ou réduit tout au moins considérablement les
risques de ségrégation et de ressuage.
Le béton à air entraîné contient de minuscules bulles
d’air uniformément réparties dans la pâte de ciment. Au
Canada, l’air entraîné est produit par introduction d’un
entraîneur d’air dans le béton. Aux États-Unis cependant,
des ciments entraîneurs d’air sont disponibles en plus des
adjuvants entraîneurs d’air. On peut ainsi produire des
bétons à air entraîné en utilisant un adjuvant entraîneur
d’air, un ciment entraîneur d’air ou une combinaison de ces
deux méthodes. Le ciment entraîneur d’air est un ciment
employés dans les entraîneurs d’air. On trouvera dans la
norme ASTM C 260 et C 233 les spécifications et les
méthodes d’essais des adjuvants entraîneurs d’air. D’autres
informations sont présentées au Chapitre 8, Le béton à air
entraîné, Klieger (1966), et Whiting et Nagi (1998) pour plus
d’informations.
ADJUVANTS RÉDUCTEURS D’EAU
Les réducteurs d’eau servent à réduire la quantité d’eau de
gâchage nécessaire pour produire un béton présentant un
affaissement donné, à abaisser le rapport eau/liants, à
réduire la quantité de ciment et d’eau ou à augmenter
l’affaissement. Les réducteurs d’eau réduisent en général la
teneur en eau d’environ 5 à 10 %. L’ajout d’un réducteur
d’eau sans diminution du dosage en eau peut produire une
augmentation significative de l’affaissement. Cependant, le
rythme auquel s’effectue la perte d’affaissement n’est pas
diminué et est dans la plupart des cas accru (fig. 6-4). Une

107
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

Fig. 6-3. Écaillage d’une surface de béton dû à un manque

d’air entraîné, à l’emploi de sels de déglaçage, à une piètre
finition et à un mauvais mûrissement. (52742)

cas du béton qui n’en contient pas. Malgré la réduction de

la teneur en eau, les réducteurs d’eau peuvent accroître de
façon importante le retrait au séchage, quoique cette
augmentation soit de peu de conséquence en regard des
principaux facteurs responsables de la formation des
fissures de retrait dans le béton. Le recours à un réducteur
d’eau pour réduire la teneur en liants et en eau d’un
mélange de béton, tout en maintenant un même rapport
eau/liants, peut produire une résistance en compression
égale ou moindre et accroître la perte d’affaissement d’un
facteur de deux ou plus (Whiting et Dziedzic 1992).
Selon leur composition chimique, les adjuvants ré-
ducteurs d’eau peuvent réduire, augmenter, ou n’avoir
aucun effet sur le ressuage. Une diminution du ressuage
peut entraîner des difficultés de finition des surfaces
lorsque les conditions environnementales engendrent un
assèchement rapide. Les adjuvants réducteurs d’eau

125
Témoin
Réducteur d’eau L
Réducteur d’eau H
100
Affaissement (mm)

75
Fig. 6-2. Dommage dû au gel à un joint (haut), fissuration au
joint due au gel (bas) et détail de fissuration en médaillon.
(61621, 67834, 67835) 50

25
perte d’affaissement rapide entraîne une diminution de la
maniabilité et du délai dont on dispose pour la mise en
0
place du béton. 0 20 40 60 80 100 120 140
Les adjuvants réducteurs d’eau augmentent géné- Temps (minutes)
ralement la résistance car le rapport eau/liants s’en trouve
réduit. À teneur en ciment, en air et affaissement égaux, la Fig. 6-4. Perte d'affaissement à 23 °C de mélanges de béton
résistance à 28 jours du béton contenant un adjuvant contenant des réducteurs d'eau conventionnels (ASTM C
réducteur d’eau sera de 10 à 25 % plus élevée que dans le 494, Type D) comparativement à un mélange témoin
(Whiting et Dziedzic 1992).

108

peuvent être modifiés pour retarder la prise à différents
degrés alors que d’autres n’ont que peu d’influence sur le
temps de prise. Les adjuvants de type A, définis dans la
norme ASTM C 494, ont peu d’effet sur le temps de prise.
Les adjuvants de type D réduisent la demande en eau et
retardent la prise. Les adjuvants de type E réduisent la
demande en eau et accélèrent la prise. Les adjuvants
réducteurs d’eau de type D retardent généralement le
temps de prise du béton de une à trois heures (fig. 6-5).
Certains adjuvants réducteurs d’eau peuvent aussi
entraîner de l’air dans le béton. Les adjuvants à base de
lignine produisent normalement des teneurs en air de 1 à
2 % plus élevées que celles d’un béton équivalent sans cet
adjuvant. Les bétons à air entraîné contenant un réducteur
d’eau possèdent généralement un réseau de bulles d’air
stable (tableau 6-2).
L’efficacité des réducteurs d’eau est fonction de leur
composition chimique, de la température du béton, de la
composition et de la finesse des liants, de la teneur en liants
et de la présence d’autres adjuvants. Les catégories et
constituants des réducteurs d’eau figurent au tableau 6-1.
Prise initiale
4 Ciment 1
Ciment 2
3
Retard (heure)
2 retardateurs) de la norme ASTM C 494, possèdent les
1
0 peuvent permettre une réduction de 12 % à 30 % du dosage
L H N M B X
Adjuvant
Prise finale
3 Ciment 1
Ciment 2
2
Retard (heure)
0
L H N M B X
Adjuvant
Fig. 6-5. Retard de prise de bétons à faible dosage en ciment
comparativement au mélange témoin. Les bétons L et H
contiennent un réducteur d’eau conventionnel, les bétons
N, M, B et X contiennent des réducteurs d’eau de haute
efficacité (Whiting et Dziedzic 1992).
109
Chapitre 6 ◆ Adjuvants du béton
On peut consulter Whiting et Dziedzic (1992) pour obtenir
plus d’informations sur l’influence des adjuvants ré-
ducteurs d’eau sur les propriétés du béton.
ADJUVANTS RÉDUCTEURS D’EAU DE
MOYENNE PORTÉE
Les adjuvants réducteurs d’eau de moyenne portée sont
apparus en 1984. Ces adjuvants permettent une diminution
importante du dosage en eau (entre 6 et 12 %) lorsqu’ils
sont utilisés dans les bétons ayant un affaissement compris
entre 125 et 200 mm. Ils n’engendrent pas de retard de prise
comme le font les dosages élevés des adjuvants réducteurs
d’eau conventionnels. Les réducteurs d’eau conventionnels
sont conçus pour des bétons de 100 à 125 mm d’af-
faissement. Les réducteurs d’eau de moyenne portée
peuvent être utilisés pour rendre le béton moins collant et
pour améliorer la finissabilité, la pompabilité et la mise en
place des bétons contenant de la fumée de silice et d’autres
ajouts cimentaires. Certains peuvent entraîner de l’air et
être utilisés dans les bétons de faible affaissement (Nmai,
Schlagbaum et Violetta 1998).
ADJUVANTS RÉDUCTEURS D’EAU DE
HAUTE EFFICACITÉ
Les réducteurs d’eau de haute efficacité, classés sous les
types F (réducteurs d’eau) et G (réducteurs d’eau et
mêmes fonctionnalités que les réducteurs d’eau con-
ventionnels, mais ils sont beaucoup plus efficaces. Ils
permettent de réduire considérablement la demande en eau
et la teneur en liants, tout en permettant la fabrication de
bétons de faible rapport eau/liants et de résistance élevée,
ayant une ouvrabilité normale ou améliorée. Ces adjuvants
en eau. La diminution du dosage en eau et du rapport
eau/liants peuvent permettre : (1) une résistance à la com-
Fig. 6-6. Un béton à faible E/C avec une faible perméabilité
aux chlorures – facilement réalisable avec réducteurs d’eau
– est idéal pour les tabliers de ponts. (69924)
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

pression de plus de 70 MPa, (2) une augmentation des gains 60

de résistance au jeune âge, (3) une plus grande résistance à

Résistance à la compression (MPa)

la pénétration des ions chlore, et (4) d’autres propriétés
bénéfiques associées aux bétons de faible rapport 50
eau/liants (fig. 6-6).
Les réducteurs d’eau de haute efficacité sont gé-
néralement plus efficaces que les réducteurs d’eau réguliers 40
pour améliorer l’ouvrabilité des bétons. Une réduction
importante du dosage en eau peut provoquer une 30
diminution considérable du ressuage, ce qui peut entraîner
des difficultés lors de la finition des surfaces si les C
conditions environnementales sont propices à un assè- 20 N
chement rapide. Certains de ces adjuvants peuvent causer M
une perte d’affaissement importante (fig. 6-7). Un effet X
retardateur peut se produire, ce qui peut augmenter les 10
risques de fissuration due au retrait plastique en l’absence
d’un mûrissement adéquat (fig. 6-5). Les propriétés des 1 10 100 1000
bétons contenant un réducteur d’eau de haute efficacité Âge (jours)
(retrait de séchage, résistance à la pénétration des ions Fig. 6-8. Résistance à la compression de bétons à faible
chlore, rétention d’air, développement de la résistance) sont dosage en ciment : mélange témoin (C) et mélanges
comparables à celles d’un béton n’en contenant pas et contenant des réducteurs d’eau de haute efficacité (N, M et
X) (Whiting et Dziedzic 1992).

150
C
125
N possédant le même rapport eau/liants (plus faibles dosages
M en eau et en liants) (fig. 6-8).
B
Affaissement (mm)

Les bétons contenant des adjuvants réducteurs d’eau

100 X
de haute efficacité peuvent avoir un réseau de bulles d’air
contenant une plus grande proportion de grosses bulles et
75 un facteur d’espacement plus élevé que celui d’un béton à
air entraîné normal. Ces changements ont généralement
pour effet de diminuer la durabilité au gel et dégel.
50
Cependant, des essais en laboratoire ont démontré que des
bétons fabriqués avec un réducteur d’eau de haute ef-
25 ficacité ayant un affaissement modéré possèdent une bonne
durabilité au gel-dégel, malgré des facteurs d’espacement
0 un peu plus élevés. Le bon comportement au gel de ces
0 20 40 60 80 100 120 140 bétons découle probablement de leur rapport eau/liants
Temps (minutes) plus faible.
Lorsque les composés chimiques utilisés pour produire
Fig. 6-7. Perte d’affaissement à 23 °C de bétons contenant les adjuvants réducteurs d’eau de haute efficacité sont
des réducteurs d’eau de haute efficacité (N, M, B et X) utilisés pour la fabrication des bétons très fluides, on les
comparativement au mélange témoin (C) (Whiting et appelle alors des plastifiants ou des superplastifiants (voir
Dziedzic 1992). la rubrique suivante).

Tableau 6-2. Perte d’air des bétons à faible teneur en ciment

Quantité d’air initiale Quantité d’air finale Pourcentage d’air Taux de perte d’air
Mélange (%)* (%)** retenu (%/minute)
C Témoin 5,4 3,0 56 0,020
L
H ! Réducteurs 7,0
6,2
4,7
4,6
67
74
0,038
0,040

!
d’eau
N 6,8 4,8 71 0,040
M Réducteurs 6,4 3,8 59 0,065
B d’eau à haute 6,8 5,6 82 0,048
efficacité
X 6,6 5,0 76 0,027

* Quantité d’air mesurée après l’ajout d’un adjuvant.

** Quantité d’air mesurée lorsque l’affaissement passe sous 25 mm.
Whiting et Dziedzic 1992

110
 Chapitre 6 ◆ Adjuvants du béton

Fig. 6-10. Les bétons fluides sont facilement mis en place

sur des sections de faibles épaisseurs tels les resurfaçages
minces adhérents dont l’épaisseur est équivalente à un
diamètre et demi d’une pièce de 25 cents. (69874)

pas de vibration tout en ne présentant pas de ressuage ou

de ségrégation excessifs. Le béton fluidifié est employé (1)
dans les pièces de faible section (fig. 6-10), (2) dans les
endroits où l’armature est peu espacée et encombrée, (3)
dans les mises en place sous l’eau par trémie, (4) dans le
béton pompé pour réduire la pression, augmentant ainsi la
hauteur et la distance de pompage, (5) dans les endroits où
les méthodes de consolidation ordinaires sont peu pra-
tiques ou impraticables et (6) pour réduire les coûts de
manutention. On peut facilement produire un béton de 225
mm d’affaissement en ajoutant un superplastifiant à un
béton de 75 mm d’affaissement. La norme ASTM C 1017
définit le béton fluidifié comme ayant un affaissement
supérieur à 190 mm tout en conservant des propriétés de
cohésion.

250
TC
TN
200 TM
TB
Affaissement (mm)

TX
Fig. 6-9. Un béton fluide avec un affaissement élevé (haut)
est facilement mis en place (milieu), même dans les régions 150
de forte congestion d’acier d’armature (bas). (47343, 69900,
47344)
100

FLUIDIFICATION DU BÉTON À L’AIDE DE 50

SUPERPLASTIFIANTS
Les superplastifiants sont des réducteurs d’eau à haute 0
efficacité, satisfaisant aux exigences de la norme ASTM C 0 20 40 60 80 100 120 140
1017, qu’on ajoute aux bétons à affaissement et rapport Temps (minutes)
eau/liants faibles à normaux pour en faire des bétons
fluidifiés à fort affaissement (fig. 6-9). Le béton fluidifié est Fig. 6-11. Perte d’affaissement à 32 °C pour les bétons
un béton très liquide pouvant être mis en place avec peu ou fluides (TN, TM, TB et TX) comparativement au mélange
témoin (TC) (Whiting et Dziedzic 1992).

111
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

La norme ASTM C 1017 prévoit deux types d’ad-
juvants : le type 1 – à effet plastifiant, et le type 2 – à effet
plastifiant et retardateur. Les superplastifiants sont
généralement plus efficaces que les réducteurs d’eau
ordinaires ou les réducteurs d’eau à moyenne portée pour
la production d’un béton ouvrable. L’effet de la plupart des
superplastifiants sur l’accroissement de la maniabilité ou
sur la fluidification du béton est de courte durée, 30 à 60
minutes, et est suivi d’une rapide perte de maniabilité et
d’affaissement (fig. 6-11). Les températures élevées peuvent
aussi aggraver la perte d’affaissement. En raison de cette
perte d’affaissement, on ajoute souvent ces adjuvants au
béton sur le chantier. Ils sont disponibles sous forme liquide
ou en poudre. Des superplastifiants à action prolongée
peuvent être ajoutés à la centrale de béton pour aider à
diminuer les problèmes de perte d’affaissement. Il est
possible d’accélérer ou de retarder le temps de prise selon
l’action chimique de l’adjuvant considéré, son dosage et ses
interactions avec les autres adjuvants présents dans le
mélange de béton. Certains superplastifiants peuvent
retarder la prise finale de 1 à 4 heures (fig. 6-12). Le gain de
résistance en fonction du temps des bétons avec su-
Bien que l’on ait signalé que les bétons fluidifiés ne dé-
montrent pas un ressuage excessifs, des essais ont révélé
que certains bétons superplastifiés ressuent davantage que
des bétons témoins de même rapports eau/liants (fig.6-14),
mais ressuent beaucoup moins que les bétons témoins
ayant un même fort affaissement et teneur en eau élevée.
Un béton superplastifié ayant un affaissement élevé et un
faible dosage en eau présente légèrement moins de retrait
au séchage qu’un béton ordinaire ayant un dosage en eau
élevé et un affaissement élevé. Cependant un béton
superplastifié ayant un affaissement élevé et un faible
dosage en eau possède un retrait de séchage similaire ou
plus élevé que celui d’un béton à faible affaissement et à
faible dosage en eau (Whiting 1979, Gebler 1982, et Whiting
et Dziedzic 1992).
L’efficacité du superplastifiant augmente avec la
quantité de liants et de particules fines du béton. Elle
dépend aussi de l’affaissement initial de ce dernier.
50

Résistance à la compression (MPa)

perplastifiant est comparable à celui du béton conven-
tionnel (fig. 6-13).
40

Prise initiale
4 Ciment 1 30
Ciment 2
C
3 20 FN
FM
Retard (heure)

FX
10
2
1 10 100 1000
Âge (jours)
1
Fig. 6-13. Résistance à la compression des bétons fluides. C
est le mélange témoin. Les mélanges FN, FM et FX
contiennent des superplastifiants (Whiting et Dziedzic
0 1992).
N M B X
Adjuvant

Prise finale 15
4 Ciment 1
Ciment 2

3
10
Ressuage (%)
Retard (heure)

5
1

0 0
N M B X C N M B X
Adjuvant Adjuvant

Fig. 6-12. Retard de prise pour les bétons fluides avec Fig. 6-14. Ressuage des bétons fluides contenant des
superplastifiants (N, M, B et X) comparativement au superplastifiants (N, M, B et X) comparativement au mélange
mélange témoin (Whiting et Dziedzic 1992). témoin (C) (Whiting et Dziedzic 1992).

112

Le béton superplastifié peut contenir des bulles d’air
entraîné plus grosses et plus espacées que celles d’un béton
à air entraîné normal. Il peut aussi subir des pertes d’air
considérables. Des recherches sur les bétons superplastifiés
ont montré que des problèmes de durabilité au gel-dégel
lorsque ceux-ci sont continuellement exposés en milieu
humide et sans avoir pu profiter d’une période de séchage
préalable (Whiting et Dziedzic 1992). Toutefois, la per-
formance en chantier des bétons superplastifiés ayant un
faible rapport eau/ciment est généralement bonne dans
presque tous les types d’environnement comportant des
cycles de gel-dégel. Le tableau 6-1 donne les principaux
composants et spécifications des superplastifiants.
ADJUVANTS RETARDATEURS DE PRISE
Comme leur nom l’indique, les retardateurs de prise
retardent la prise du béton. Une température élevée du
béton frais (30 ºC) augmente souvent la vitesse de
durcissement du béton, ce qui peut en compliquer la mise
en place et la finition. Une des façons les plus pratiques de
contrecarrer cet effet consiste à réduire la température du
béton en refroidissant l’eau de gâchage ou les granulats, car
les retardateurs de prise ne diminuent pas la température
initiale du béton. Le potentiel et le taux de ressuage du
béton plastique est augmenté.
Les retardateurs de prise sont utiles pour augmenter le
temps de prise du béton, mais ils sont aussi souvent utilisés
pour tenter de diminuer la perte d’affaissement et aug-
menter la période d’ouvrabilité, en particulier lorsque la
mise en place se fait à des températures élevées. Cette
approche n’est pas toujours efficace car, comme le montre la
figure 6-15, l’ajout d’un retardateur peut accélérer la perte
d’affaissement comparativement aux mélanges témoins
(Whiting et Dziedzic 1992).
125
Sans adjuvant, 23 °C
Sans adjuvant, 32 °C
100 Retardateur de prise, 32 °C
Affaissement (mm)
75
50
25
0 la catégorie des adjuvants de type C.
0 20 40 60 80 100 120
Temps (minutes)
Fig. 6-15. Perte d’affaissement à différentes températures
pour des bétons conventionnels avec ou sans retardateur
de prise (Whiting et Dziedzic 1992).
Chapitre 6 ◆ Adjuvants du béton
On utilise quelquefois les retardateurs de prise pour (1)
compenser l’accélération de la prise du béton par temps
chaud, (2) retarder la prise initiale du béton ou d’un coulis
lorsque les conditions de mise en place sont difficiles ou
inhabituelles, par exemple pour la coulée de gros piliers et
radiers de béton, la cimentation de puits de pétrole ou le
pompage de coulis ou de béton sur des distances con-
sidérables ou (3) différer la prise pour les procédés de
finition spéciaux, comme les surfaces à granulats exposés.
La diminution de l’eau de gâchage obtenue en utilisant
un adjuvant retardateur de prise de type B (ASTM C 494)
est généralement moindre que celle obtenue avec un
réducteur d’eau de type A. Les réducteurs d’eau de type D
possèdent une fonctionnalité de réduction d’eau et un effet
retardateur.
En général, les retardateurs produisent une certaine
réduction de la résistance à la compression à jeune âge (de
un à trois jours). Leurs effets sur les autres propriétés du
béton, tel le retrait, peuvent être imprévisibles. Par
conséquent, on devrait effectuer des essais d’acceptation
des retardateurs avec les matériaux du chantier et dans les
conditions prévues au chantier. Les catégories et cons-
tituants des retardateurs sont présentés au tableau 6-1.
ADJUVANTS CONTRÔLEURS
D’HYDRATATION
Les adjuvants contrôleurs d’hydratations sont apparus sur
le marché vers la fin des années 80. Il s’agit d’une formule
chimique à deux composants : (1) un stabilisateur ou
retardateur qui arrête à toute fin pratique l’hydratation des
liants, et (2) un activateur qui rétablit l’hydratation et la
prise lorsqu’il est ajouté au béton stabilisé. Le stabilisateur
peut suspendre l’hydratation pendant 72 heures et l’ac-
tivateur est ajouté au béton juste avant son utilisation. Ces
adjuvants peuvent servir à la réutilisation d’un béton
retourné, en suspendant sa prise dans le camion malaxeur
durant la nuit. Ces adjuvants sont aussi très utiles pour
transporter du béton frais stabilisé sur de grandes
distances. Lorsque le béton arrive au chantier on réactive
l’hydratation en ajoutant l’activateur. Ces adjuvants ne sont
pas encore normalisés (Kinney 1989).
ADJUVANTS ACCÉLÉRATEURS DE PRISE
Un adjuvant accélérateur sert à accélérer le taux d’hy-
dratation (prise) ainsi que l’augmentation de la résistance
initiale du béton à jeune âge. On peut aussi accélérer
l’augmentation de résistance du béton (1) en utilisant un
ciment portland de type 30 (type III), (2) en abaissant le
rapport eau/ciment par augmentation de 60 à 120 kg/m3
du dosage en ciment portland normal, (3) en utilisant un
réducteur d’eau, ou (4) en augmentant la température de
cure. La norme ASTM C 494, classe les accélérateurs dans
140
Le chlorure de calcium (CaCl2) est la substance la plus
couramment utilisée dans ce type d’adjuvants, surtout
pour le béton non armé. Il doit satisfaire les exigences de la
norme ASTM C 98 et doit être échantillonné et mis à l’essai
selon la procédure décrite dans la norme ASTM D 345.
113
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
L’usage répandu des adjuvants accélérateurs à base de
chlorure de calcium a fourni beaucoup de données et
d’expérience relativement à leur effet sur les carac-
téristiques du béton. En plus d’accélérer l’augmentation de
la résistance, le chlorure de calcium accroît le retrait au
séchage, la corrosion éventuelle des armatures, la dé-
coloration (fonce le béton) et les risques d’écaillage.
Le chlorure de calcium n’est pas un antigel. Lorsqu’on
l’utilise dans les limites permises, il ne réduit la tem-
pérature de congélation du béton que de quelques degrés
tout au plus. Il serait téméraire de tenter d’empêcher le
béton de geler par cette méthode. Il faut plutôt recourir à
des précautions éprouvées et fiables qui donneront une
protection efficace par temps froid (voir le chapitre 14 :
Bétonnage par temps froid).
C’est en solution dans l’eau de gâchage qu’il faut ajouter
le chlorure de calcium au mélange de béton. Si on
l’incorpore à l’état sec, les particules risquent de ne pas se
dissoudre complètement pendant le malaxage. Les gru-
meaux non dissous peuvent faire apparaître de petits
cratères ou des taches foncées sur la surface du béton durci.
La quantité de chlorure de calcium ajoutée ne doit pas
dépasser la dose nécessaire à l’obtention des résultats
souhaités et ne doit en aucun cas excéder 2 % de la masse des
liants. Lorsqu’on calcule la teneur en chlorure d’un chlorure
de calcium commercial, on peut tenir pour acquis que :
1. Les flocons ordinaires contiennent au minimum 77 %
de CaCl2.
2. Les flocons concentrés, les granules, ou la forme
granulaire contiennent au minimum 94 % de CaCl2.
Un surdosage peut entraîner des problèmes de mise en
place et nuire au béton car il peut causer un durcissement
rapide, augmenter de beaucoup le retrait au séchage,
corroder l’armature et provoquer une perte de résistance
ultérieure (Abrams 1924 et Lackey 1992).
Voici des applications où la prudence est de mise quand
on utilise le chlorure de calcium :
1. Lorsque la cure du béton se fait à la vapeur
2. Lorsque des métaux différents sont noyés dans le
béton, surtout si ces éléments sont reliés élec-
triquement à l’acier d’armature
3. Lorsque des dalles de béton sont supportées par des
coffrages permanents en acier galvanisé
4. Lorsqu’on produit du béton architectural ou du béton
coloré.
L’utilisation de chlorure de calcium ou d’adjuvants
contenant des chlorures solubles est interdite dans les
conditions ci-après :
1. Dans la construction des structures de stationnement
2. Dans le béton précontraint à cause des risques de
corrosion
3. Dans le béton contenant des pièces d’aluminium (des
conduits par exemple) car l’aluminium peut être
sérieusement corrodé, surtout s’il est en contact avec de
l’acier et si le béton est en milieu humide
4. Dans le béton contenant des granulats qui, dans des
conditions d’essais normalisées, se sont révélés po-
tentiellement réactifs
5. Dans le béton exposé à un sol ou une eau contenant des
sulfates
114
Tableau 6-3. Teneurs maximales en ions chlorure
aux fins de protection contre la corrosion*
Teneur maximale en ions
chlorure (Cl-) solubles dans
le béton en pourcentage
Type d’élément de la masse des liants
Béton précontraint 0,06
Béton armé exposé à un
milieu humide ou à des 0,15
chlorures en service
Béton armé qui sera sec
ou protégé de l'humidité 1,00
en service
* Selon la norme CSA A23.1-Clause 15.1.6
6. Dans les planchers devant recevoir un durcisseur
métallique
7. Par temps chaud en général
8. Dans les ouvrages de masse
Le tableau 6-3 présente les stipulations de la norme CSA
A23.1 relatives aux teneurs maximales en ions chlorure
pour la protection du béton précontraint et du béton armé
contre la corrosion. On améliore encore la résistance à la
corrosion de l’acier en augmentant l’épaisseur du béton qui
recouvre l’acier d’armature et en abaissant le rapport
eau/ciment. Stark (1989) a démontré que les bétons con-
tenant 1 %, en masse de ciment, de CaCl2. 2H20 développent
une grande activité de corrosion de l’armature lorsque
ceux-ci sont conservés continuellement sous vapeur.
Lorsque 2 % de CaCl2 .2H20 est utilisé, la corrosion a été
détectée dans les bétons conservés à 100 % d’humidité
relative. Une humidité relative plus faible (50 %) diminue
les risques de corrosion. Gaynor (1998) décrit comment
calculer la teneur en chlorures du béton frais et comment la
comparer avec les limites prescrites.
Il existe pour le béton plusieurs accélérateurs non corrosifs
sans chlorures pour les cas où les chlorures sont déconseillés
(voir tableau 6-1). Cependant, beaucoup d’accélérateurs sans
chlorures ne sont toutefois pas aussi efficaces que le chlorure
de calcium. Certains accélérateurs sans chlorures sont
spécialement conçus pour le bétonnage par temps froid sous
des températures pouvant atteindre -7 °C.
INHIBITEURS DE CORROSION
Les inhibiteurs de corrosion sont utilisés dans les bétons
destinés aux structures pouvant être exposées à des
chlorures, tels que les stationnements multi étagés, les
structures en milieu marin et les ponts. Les chlorures
peuvent causer la corrosion des armatures en acier du
béton (fig. 6-16). L’oxyde ferreux et l’oxyde ferrique se
forment à la surface des armatures du béton. Bien qu’il soit
normalement stable dans l’environnement alcalin du béton,
l’oxyde ferreux réagit en présence de chlorures pour former
des complexes qui migrent et forment de la rouille au
voisinage de l’acier. Les ions chlorures continuent d’at-
 Chapitre 6 ◆ Adjuvants du béton

ADJUVANTS RÉDUCTEURS DE RETRAIT

Les adjuvants réducteurs de retrait, mis en marché durant
les années 80, peuvent être utilisés dans les tabliers de
ponts, les dalles et les édifices dans lesquels les fissures et le
gauchissement doivent être contrôlés pour des raisons
esthétiques ou de durabilité (fig. 6-17). Le propylène glycol
et les alkyles de polyoxyalkylène éther ont été utilisés
comme adjuvants réducteurs de retrait. En laboratoire, la
réduction du retrait de séchage est généralement comprise
entre 25 % à 50 %. Ces adjuvants ont peu d’effets sur
l’affaissement et les pertes d’air, mais ils peuvent retarder la
prise. Ils sont en général compatibles avec les autres ad-
juvants (Nmai, Tomita, Hondo et Buffenbarger 1998 et
Shah, Weiss et Yang 1998).

Fig. 6-16. La détérioration du béton de ce stationnement

multi étagé résulte de la corrosion de l’acier d’armature
induite par les chlorures. (50051)
taquer l’acier jusqu’à ce que la couche passive d’oxydes soit
détruite. Les inhibiteurs de corrosion enrayent chimique-
ment la réaction de corrosion.
Parmi les inhibiteurs de corrosion commerciaux, on
retrouve : le nitrite de calcium, le nitrite de sodium, le
diméthyl éthanolamine, les amines, les phosphates, et les
ester aminés. Les inhibiteurs anodiques, tels que les nitrites,
bloquent la réaction de corrosion des ions chlorures en
renforçant et en stabilisant la couche passive protectrice de
l’acier. La couche passive bloque le passage des ions
chlorures qui ne peuvent plus entrer en contact avec l’acier.
La concentration en nitrites requise pour pouvoir
bloquer la corrosion dépend de la concentration en ions
chlorures dans le béton. De fortes concentration en chlo-
rures nécessiteront des concentrations plus élevées de
nitrites.
Les inhibiteurs cathodiques réagissent à la surface de
l’acier pour bloquer la réduction de l’oxygène, qui est la
principale réaction cathodique dans les environnements
alcalins (Berke et Weil 1994).
Expansion (%)
ADJUVANTS CHIMIQUES SERVANT À
RÉDUIRE LA RÉACTIVITÉ
ALCALIS-GRANULATS (INHIBITEURS DE
RAS)
Les premiers adjuvants permettant de contrôler la réaction
alcali-silice (expansion alcali-granulat) ont été mis en mar-
ché dans les années 90 (fig. 6-18). Des essais en laboratoire
ont montré que des sels de nitrate de lithium, de carbonate
de lithium, d’hydroxyde de lithium, d’aluminosilicate de
lithium (spodumène), et de baryum permettent de
diminuer les expansions dues à la réaction alcali-silice
(RAS) (Thomas et Stokes 1999 et AASHTO 2001). Certains
de ces matériaux pouvaient éventuellement être utilisés en
tant qu’ajout au ciment (Gajda 1996). On connaît mal
l’efficacité à long terme de ces produits lorsqu’ils sont
utilisés dans les bétons de chantier.
0,70
0,60
0,50

0,40 Dosage en Li2CO3

(% par masse de ciment)
Aucun
0,30
0,25
0,50
0,20
1,00

0,10

0,00
0 6 12 18 24 30 36
Âge (mois) – entreposage : ASTM C 227

Fig. 6-18. Expansion d’échantillons contenant un adjuvant

de carbonate de lithium (Stark 1992).
Fig. 6-17. La fissuration de retrait, tel que présentée sur ce
tablier de pont, peut être réduite considérablement en
employant de bonnes pratiques de mise en place et en
utilisant un agent réducteur de retrait. (69883)

115
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
Fig. 6-19. Pigmentation rouge et bleue utilisée pour colorer
le plancher. (69873)
COLORANTS (PIGMENTS)
On fait appel à des substances naturelles et synthétiques
pour colorer le béton à des fins d’esthétique et de sécurité
(fig. 6-19). Du béton rouge est souvent utilisé autour des
conduits d’électricité ou de gaz pour prévenir de leur
présence. Des bordures en béton jaune sont souvent
utilisées dans les applications routières. En général, la
masse des pigments ne doit pas excéder 10 % de celle des
liants. Les pigments employés en quantité inférieure à 6 %
n’influent généralement pas sur les propriétés du béton.
Le noir de carbone non modifié réduit substantiellement
la teneur en air; celui qui est utilisé pour colorer le béton
contient normalement un adjuvant pour compenser cet
effet. Avant d’employer un colorant au chantier, il faut
vérifier la stabilité de sa couleur à la lumière solaire et à
l’autoclave, la stabilité chimique dans les liants et les effets
sur les propriétés du béton. Le chlorure de calcium modifie
la couleur du béton et il ne doit donc pas être utilisé en
présence de pigments. Les pigments doivent satisfaire aux
exigences de la norme ASTM C 979.
HYDROFUGES
La pénétration de l’eau dans le béton est habituellement
imputable à la présence de fissures ou de zones incom-
plètement consolidées. Un béton bien confectionné, dense,
fabriqué avec un rapport eau/liants inférieur à 0,5 est
étanche s’il est mis en place et mûri convenablement.
Les adjuvants connus sous le nom d’hydrofuges
comprennent certains savons, des stéarates et des dérivés
du pétrole. Ils peuvent, mais ne le font pas généralement,
réduire la perméabilité de bétons possédant une faible
teneur en liants, un rapport eau/liants élevé ou manquant
de granulats fins. Cependant, leur utilisation dans un
mélange bien dosé risque d’augmenter la quantité d’eau de
gâchage et ainsi d’augmenter plutôt que de diminuer la
perméabilité.
Les hydrofuges sont parfois employés pour réduire la
116
transmission de l’humidité à travers un béton qui est en
contact avec de l’eau ou de la terre humide. Beaucoup de
soi-disant hydrofuges sont inefficaces, surtout lorsqu’ils
sont utilisés dans des bétons en contact avec de l’eau sous
pression.
IMPERMÉABILISANTS
Les imperméabilisants réduisent la migration de l’eau sous
pression dans le béton. Une des meilleures méthodes de
réduction de la perméabilité dans le béton consiste à
augmenter et la période de cure humide et à abaisser le
rapport eau/liants en deçà de 0,5. La plupart des adjuvants
qui diminuent le rapport eau/liants réduisent donc la
perméabilité.
Certains ajouts cimentaires, plus particulièrement la
fumée de silice, abaissent la perméabilité par le processus
de l’hydratation et de la réaction pouzzolanique. D’autres
adjuvants, qui bloquent les pores ou les capillaires du
béton, se sont révélés efficaces pour réduire la corrosion du
béton en milieu chimiquement agressif. Conçus pour
utilisation dans du béton à forte teneur en ciment et faible
rapport eau/liants, ils contiennent de l’acide gras ali-
phatique et une émulsion aqueuse de globules polymé-
riques et aromatiques (Aldred 1988).
AGENTS DE POMPAGE
On ajoute des agents de pompage aux mélanges de béton
pour en améliorer la pompabilité. Les agents de pompage
ne peuvent pas corriger tous les mélanges de béton
impompables, se prêtant plutôt à l’amélioration de ceux qui
le sont. Ces adjuvants augmentent la viscosité ou la
cohésion du béton afin de réduire l’expurgation de l’eau de
la pâte lorsque celle-ci est sous pression.
Certains agents de pompage peuvent augmenter la
demande en eau, réduire la résistance en compression,
entraîner de l’air ou retarder la prise. On peut remédier à
ces effets secondaires en ajustant les proportions du
mélange ou en ajoutant un autre adjuvant pour compenser
l’effet secondaire.
Le tableau 6-1 donne une liste partielle des composants
des agents de pompage. Parmi les adjuvants servant à
d’autres fins premières mais améliorant aussi la pom-
pabilité, mentionnons les entraîneurs d’air et certains
adjuvants réducteurs d’eau et retardateurs de prise.
ADJUVANTS D’ADHÉRENCE ET
PRODUITS D’ADHÉRENCE
Les adjuvants d’adhérence sont d’ordinaire des émulsions
aqueuses de matériaux organiques comme le caoutchouc, le
chlorure de polyvinyle, l’acétate de polyvinyle, des acry-
liques, des copolymères de styrène-butadiène et d’autres
polymères. On les ajoute aux mélanges de ciment portland
pour accroître l’adhérence entre le vieux béton et le
nouveau. La résistance en flexion et à la pénétration des
ions chlorure est aussi améliorée. On les ajoute en
proportions équivalant à 5 à 20 % de la masse des liants, la

quantité réelle dépendant des conditions du chantier et du
type d’adjuvant employé. Certains adjuvants d’adhérence
peuvent augmenter la teneur en air des mélanges auxquels
ils sont incorporés. Les adjuvants d’adhérence non
réémulsifiables résistent bien à l’eau, conviennent mieux
pour des applications extérieures et sont utilisés dans les
endroits humides.
On n’a de bons résultats avec des agents d’adhérence
que dans la mesure ou la surface qui recevra le béton est
bien préparée. Elle doit être sèche, propre, en bon état,
exempte de poussière, de saleté, de peinture et de graisse et
être à la bonne température. On peut utiliser des bétons
modifiés avec des substances organiques ou des polymères
pour le rapiéçage et les chapes minces liaisonnées, no-
tamment lorsque le périmètre du rapiéçage est fini en
biseau.
Il ne faut pas confondre adjuvant d’adhérence et produit
d’adhérence. Un adjuvant est un ingrédient du béton,
tandis qu’un produit d’adhérence s’applique sur une
surface de béton immédiatement avant la mise en place du
nouveau béton. Les produits d’adhérence contribuent à
coller le matériau existant et le nouveau. On y a souvent
recours pour les travaux de restauration et de réparation; ils
se composent de ciment portland, de coulis de ciment
portland modifié au latex ou de polymères comme l’épo-
xyde (ASTM C 881) ou le latex (ASTM C 1059).
AGENTS D’INJECTION
On utilise les coulis de ciment portland à diverses fins :
stabiliser des fondations, fixer les bases de machines,
obturer des fissures et des joints dans les ouvrages de béton,
cimenter des puits de pétrole, remplir les cavités de murs
de maçonnerie, enrober de coulis les câbles de pré-
contrainte et les boulons d’ancrage et enfin, remplir les
vides dans le béton à granulats pré-placés. En vue de
modifier les propriétés des coulis pour des applications
spécifiques, on utilise souvent différents entraîneurs d’air,
accélérateurs, retardateurs et anti-retraits.
AGENTS MOUSSANTS
On ajoute parfois de petites quantités de poudre d’a-
luminium ou d’autres agents moussants dans du béton ou
des coulis pour créer une légère expansion avant le
durcissement, surtout dans les cas où il faut absolument et
entièrement remplir une cavité située par exemple sous une
machine, ou lorsqu’il faut remplir des conduits de pré-
contrainte. Lorsque l’on utilise de plus grandes quantités
de ces produits on peut produire des bétons cellulaires
autoclavés. L’expansion qui se produit dépend de la
quantité d’agent moussant, de la température du béton
frais, de la quantité d’alcalis contenus dans le ciment et
d’autres variables. Lorsque le degré d’expansion est
critique, il faut contrôler soigneusement le dosage et la
température. Les agents moussants n’ont aucun effet sur le
retrait après durcissement causé par le séchage ou la
carbonatation.
117
Chapitre 6 ◆ Adjuvants du béton
ADJUVANTS DÉSENTRAÎNEURS D’AIR
Les désentraîneurs d’air réduisent la teneur en air du béton.
On les utilise pour réduire l’air lorsque les autres méthodes
tel l’ajustement des mélanges ou les changements dans le
dosage des entraîneurs d’air et des autres adjuvants sont
inefficaces. Cependant les désentraîneurs d’air sont
rarement utilisés et leur efficacité ainsi que leur dosage
devraient être vérifiés sur des mélanges d’essais avant de
les utiliser au chantier. Le tableau 6-1 énumère les produits
utilisés comme adjuvants désentraîneurs d’air.
ADJUVANTS FONGICIDES, GERMICIDES
ET INSECTICIDES
La croissance de bactéries et de moisissures sur ou dans du
béton durci peut être partiellement contrôlée en utilisant
ces adjuvants. Les plus efficaces sont les phénols poly-
halogénés, les émulsions de dieldrine et des composés de
cuivre. L’efficacité de ces produits n’est que temporaire et
lorsqu’ils sont utilisés à forts dosages ils peuvent réduire la
résistance en compression du béton.
ADJUVANTS ANTI-LESSIVAGE
Les adjuvants anti-lessivage augmentent la cohésion du
béton ce qui autorise une exposition limitée à l’eau sans
perte importante de ciment. Ils permettent de couler du
béton sous l’eau sans qu’il soit nécessaire d’utiliser une
trémie. Ces adjuvants augmentent la viscosité de l’eau de
gâchage, ce qui produit un béton possédant une thixotropie
plus élevée et une meilleure résistance à la ségrégation. Ils
sont généralement constitués de polysacharides ou de pro-
duits à base de cellulose.
COMPATIBILITÉ DES ADJUVANTS ET DES
LIANTS
Les caractéristiques du béton frais peuvent, à des degrés
variables, être remodifiées par des phénomènes chimiques
associés à une incompatibilité entre le ciment et les ad-
juvants ou une incompatibilité entre les adjuvants. Des
incompatibilités entre les ajouts cimentaires et les adjuvants
ou entre les ajouts cimentaires et les ciments peuvent aussi
se produire. Elles peuvent engendrer des pertes d’af-
faissement, des pertes d’air, un durcissement prématuré et
d’autres phénomènes pouvant modifier les propriétés du
béton frais. En général, les problèmes de compatibilité
n’affectent que les propriétés du béton frais. Cependant,
certains cas d’incompatibilité peuvent influencer les
propriétés à long terme du béton durci. Par exemple, un
durcissement prématuré peut nuire à consolidation et
diminuer la résistance à long terme du béton.
Il n’existe pas de méthode d’essai permettant d’évaluer
précisément les incompatibilités pouvant être causées par
des variations dans les matériaux, l’équipement de ma-
laxage, le temps de malaxage, et les facteurs environ-
nementaux. Des essais en laboratoire ne sont pas
nécessairement représentatifs des conditions de chantier.
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
Lorsqu’on constate des incompatibilités au chantier, la
solution la plus courante est simplement de changer
l’adjuvant ou le liant (Helmuth, Hills, Whiting et
Bhattacharja 1995, Tagnit-Hamou et Aïtcin 1993, et Tang et
Bhattacharja 1997).
ENTREPOSAGE ET DISTRIBUTION DES
ADJUVANTS CHIMIQUES
Les adjuvants liquides peuvent être entreposés dans des
barils ou dans des citernes. Les adjuvants en poudre
peuvent être entreposés dans des bacs spéciaux. Certains
sont disponibles dans des sacs de plastique prémesurés.
Les adjuvants destinés à être ajoutés dans la bétonnière au
chantier sont souvent contenus dans des petits bidons ou
dans des sacs en plastique. Au chantier, on peut utiliser des
barils pour entreposer les adjuvants en poudre, comme
certains superplastifiants par exemple.
Dans les usines de béton, on doit clairement identifier le
contenu des réservoirs distributeurs pour éviter la con-
tamination et des erreurs de dosage.La plupart des
adjuvants chimiques liquides doivent être entreposés à
l’abri du gel. Il est préférable de contacter le fabricant
d’adjuvant pour obtenir la plage de températures
d’entreposage permise. Les adjuvants en poudre sont en
général moins sensibles aux variations de température,
mais ils peuvent cependant être plus sensibles aux
variations d’humidité.
Les adjuvants chimiques liquides sont habituellement
dosés par volume et ajoutés individuellement dans l’eau de
gâchage (fig. 6-20). Les adjuvants liquides et les adjuvants
en poudre peuvent aussi être dosés par masse, toutefois les
adjuvants en poudre ne doivent pas être mesurés par
volume. Il faut s’assurer de ne pas prémélanger les ad-
juvants avant de les ajouter à l’eau de gâchage, car certains
mélanges peuvent neutraliser les fonctionnalités
recherchées. Lorsqu’on prévoit combiner des adjuvants, il
faut consulter le fabricant pour vérifier la compatibilité des
adjuvants ou faire des essais en laboratoire pour en vérifier
la performance.
Fig. 6-20. Distributeurs automatiques d’adjuvants liquides
dans une centrale à béton permettant d’avoir un dosage
volumétrique adéquat des adjuvants. (44220)
118
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Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

120
CHAPITRE 9
Dosage des bétons conventionnels
Le processus par lequel les caractéristiques requises et
spécifiables d’un béton sont déterminées est appelé le
dosage des mélanges. Parmi ces caractéristiques, on re-
trouve : (1) les propriétés du béton frais; (2) les propriétés
requises du béton durci, tel que la résistance mécanique et
les exigences concernant la durabilité; et (3) l’ajout,
l’exclusion ou les limites imposées sur certains ingrédients
spécifiques. Le dosage d’un mélange mène au déve-
loppement d’un devis de béton.
Le dosage d’un mélange réfère au processus qui vise à
déterminer la combinaison de matériaux faciles d’accès qui
permettront d’atteindre les caractéristiques spécifiées. Un
béton bien dosé doit posséder les qualités suivantes :
1. Maniabilité acceptable du béton fraîchement malaxé
2. Durabilité, résistance et apparence uniforme du béton
durci
3. Économie
La compréhension des principes de base du dosage
d’un béton est aussi importante que la précision des calculs.
La production d’un béton ayant les qualités décrites ci-
dessus ne peut s’obtenir qu’en sélectionnant de façon
Fig. 9-1. La réalisation de
gâchées d’essai (en médaillon)
est utilisée pour s’assurer que
le mélange de béton rencontre
les spécifications de concep-
tion avant son utilisation pour
la construction. (69899, 70008)
151
appropriée les matériaux et les caractéristiques du mélange
(fig. 9-1) (Abrams 1918, Hover 1998 et Shilstone 1990).
DÉTERMINATION DES
CARACTÉRISTIQUES DU MÉLANGE
Avant même de calculer un mélange de béton, on en
détermine les caractéristiques en fonction de l’emploi
auquel on le destine, des conditions d’exposition, des di-
mensions et de la forme des éléments ainsi que des
caractéristiques physiques (comme la durabilité au gel-
dégel et la résistance) requises pour la structure considérée.
Les caractéristiques doivent correspondre aux besoins de la
structure. Par exemple, la résistance à la pénétration des
ions chlorures doit être vérifiable et des méthodes d’essais
appropriées doivent être spécifiées.
Une fois les caractéristiques arrêtées, on peut calculer
le dosage du mélange à partir de données de chantier ou de
laboratoire. Comme la plupart des caractéristiques sou-
haitables du béton durci dépendent avant tout de la qualité
de la pâte, la première étape du dosage d’un mélange de
béton est la sélection d’un rapport eau/liants approprié aux
besoins de durabilité et de résistance. Il faut éviter autant
que possible de compliquer le mélange, un nombre excessif
d’ingrédients le rendant souvent difficile à contrôler. Le
spécialiste du béton ne doit pas pour autant ignorer les
nouvelles possibilités offertes par les derniers déve-
loppements de la technologie des bétons.
Relation entre le rapport eau/liants et la
résistance
On mesure le plus souvent la qualité d’un béton par sa
résistance (en compression ou en flexion), paramètre facile
à déterminer. Même s’il s’agit d’une caractéristique im-
portante, d’autres, comme la durabilité, l’imperméabilité et
la résistance à l’usure sont tout aussi importantes ou le sont
même davantage, notamment lorsqu’on prend en compte
la durée de vie utile des structures.
Dans la gamme des bétons de résistance normale, la
résistance en compression est inversement proportionnelle
au rapport eau/ciment ou eau/liants :
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
« Dans un béton bien compacté fabriqué avec des granulats
sains et propres, la résistance et les autres propriétés
souhaitables sont, dans des conditions de chantier données,
déterminées par la quantité d’eau de gâchage par unité de
ciment » (Abrams 1918).
La résistance de la pâte hydratée dépend de la qualité
et de la quantité des constituants hydrauliques et de leur
taux d’hydratation. Le béton devient plus résistant avec
l’âge tant qu’il y a suffisamment d’humidité et que la
température est favorable. Ainsi, la résistance d’un béton à
un âge donné est à la fois fonction du rapport eau/liants
initial et du degré d’hydratation des liants qu’il contient.
On saisira facilement, dans cette optique, l’importance
d’une maturation prompte et complète.
Pour un rapport eau/liants donné, la résistance
mécanique peut varier en fonction (1) de la grosseur, de la
granulométrie, de la texture superficielle, de la forme, de la
résistance et de la rigidité des granulats; (2) du type et de la
provenance du ciment; (3) de la teneur en air entraîné; (4)
de la présence d’adjuvants; (5) et de la durée de la période
de maturation.
Résistance
Pour une catégorie de béton donnée, la résistance à la
compression (˘) à 28 jours stipulée est celle qui doit être
égalée ou dépassée par la moyenne de n’importe quelle
série de trois essais consécutifs. Aucun essai (moyenne de
deux cylindres) ne devant être inférieur de plus de 3,5 MPa
à la résistance exigée. Les échantillons doivent être mûris
en laboratoire pour chaque classe de béton (norme CSA
A23.1). Certaines normes définissent des classes diffé-
rentes.
La résistance moyenne devra être égale à la résistance
spécifiée, majorée d’une certaine valeur pour tenir compte
des variations des matériaux, des méthodes de malaxage,
du transport, de la mise en place du béton et des variations
dans la fabrication, la maturation et les essais effectués sur
les cylindres. La résistance moyenne, plus grande que ˘,
est appelée Â; c’est la résistance prescrite dans le calcul du
mélange. Dans le présent chapitre, la partie intitulée
Tableau 9-1. Rapport eau/liants maximum et résistance minimale de conception pour diverses conditions
d’exposition*
Critères de spécification
du béton
Rapport eau/liants
Classe d’exposition* maximum
C-1 0,40
C-2 0,45
C-3 0,50
C-4 0,55
F-1 0,50
F-2 0,55
N pour besoins structuraux
* Voir le tableau 8-2 ou ce chapitre pour une description des classes d’exposition.
** Utiliser la catégorie 1 pour un béton exposé au gel-dégel.
Utiliser la catégorie 2 pour un béton non exposé au gel-dégel.
*** Les dalles de patinoire intérieure et de congélateur avec une finition à la truelle d’acier performent de façon satisfaisante sans air entraîné.
Source : CSA A23.1.
152
« Dosage » traite dans le détail des stipulations relatives à
Â. Les tableaux 9-1 et 9-2 présentent les résistances à la
compression minimales exigées en fonction des diverses
conditions d’exposition.
On contrôle parfois la résistance à la flexion plutôt que
la résistance à la compression. Dans les projets routiers, la
résistance à la flexion est plus rarement contrôlée à cause de
sa plus grande variabilité. Pour plus de renseignements sur
la résistance à la flexion, consulter la section « Résistance »
au chapitre 1 et « Échantillons pour la résistance » au
chapitre 16.
Rapport eau/liants
Le rapport eau/liants est simplement le résultat de la
division de la masse de l’eau par celle des liants (ciment
portland, ciment composé, cendre volante, laitier, fumée de
silice et pouzzolanes naturelles). Le rapport eau/liants
retenu pour le calcul du mélange doit correspondre à la
plus faible valeur requise pour satisfaire aux conditions
d’exposition prévues. On peut consulter les tableaux 9-1 et
9-2 pour sélectionner le rapport eau/liants convenant à
diverses conditions d’exposition.
Lorsque la durabilité n’est pas un facteur déterminant,
le rapport eau/liants doit être choisi en fonction de la
résistance en compression. Il faut alors établir sur des
données de chantier suffisantes ou des mélanges d’essai
fabriqués avec les matériaux mêmes du chantier le rapport
eau/liants et le dosage du mélange en vue de déterminer la
relation entre le rapport eau/liants et la résistance. En
l’absence d’autres données, on peut recourir à la figure 9-2
ou au tableau 9-3 pour choisir un rapport eau/liants en
fonction de la résistance moyenne requise, Â, pour les
mélanges d’essai.
Lors du dosage des mélanges, on utilise souvent
indifféremment les termes rapport eau/liants, E/L et
rapport eau/ciment (E/C) pour désigner le rapport
massique entre l’eau et le ciment portland ou entre l’eau et
le ciment composé. Il faut cependant mentionner que
certaines normes ne considèrent pas ces deux rapports
comme équivalents.
Critères pour le béton
Résistance spécifiée minimum
en compression à 28 jours Catégorie de teneur en air
35 **
32 1
30 2
25 2
30 1***
25 2***
pour besoins structuraux
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

Tableau 9-2. Exigences pour bétons exposés aux attaques des sulfates*
Sulfates (SO4) Sulfates (SO4) Résistance
solubles à l’eau dans un minimale spécifiée
dans un échantillon en compression Rapport Catégorie Type de
Classe Degré échantillon d’eau souterraine à 56 jours maximum de teneur liants à
d’exposition d’exposition de sol (%) (mg/L) (MPa) † eau/liants ‡ en air ▲ employer**††
S-1 Très sévère Plus de 2,0 Plus de 10 000 35 0,40 2 50
S-2 Sévère 0,20 – 2,0 1500 – 10 000 32 0,45 2 50
20E‡‡,
S-3 Modéré 0,10 – 0,20 150 – 1500 30 0,50 2
40 ou 50E
* Pour une exposition à l’eau de mer se référer à CSA A23.1, Clause 15.
† Quand des ajouts cimentaires sont utilisés, le maître d’œuvre peut spécifier d’autres durées pour les essais.
‡ Le maître d’œuvre doit spécifier la résistance en compression minimale à 28 jours.
** Quand des combinaisons de ciment portland et d’ajouts cimentaires sont utilisées, elles doivent être testées pour prouver que les bétons
sont résistants aux conditions d’exposition et satisfont les exigences du propriétaire.
▲ Pour des dalles sur sol intérieures avec une finition à la truelle d’acier, sujettes aux attaques de sulfates mais non au gel-dégel, l’entraîne-
ment d’air n’est pas requis.
†† Des combinaisons de liants aux performances équivalentes peuvent être utilisées. (Se référer à CSA A23.1, Clauses 3.2, 3.3 et 3.4).
‡‡ Ciment type 20E avec résistance aux sulfates modérée (se référer à CSA A23.1, Clause 3.1.2).
Note : Le type 50E ne doit pas être utilisé pour des bétons armés exposés aux chlorures et aux sulfates.
Se référer à CSA A23.1, Clause 15.4.
Voir CSA A23.2-2B et A23.2-3B pour les méthodes d’essais pour déterminer la teneur en ions sulfates.
Source: CSA A23.1

60
Tableau 9-3. Relations entre le rapport eau/liants et
la résistance en compression du béton
Résistance en compression à 28 jours (MPa)

50 Rapport eau/liants (en masse)

Résistance en
compression Béton sans air Béton à air
à 28 jours (MPa) entraîné entraîné
40
45 0,38 0,30
40 0,42 0,34
Béton sans air entraîné 35 0,47 0,39
30 30 0,54 0,45
25 0,61 0,52
20 0,69 0,60
20 Béton à air entraîné 15 0,79 0,70
La résistance est établie sur des cylindres mûris à l'humidité pendant
28 jours, conformément à CSA A23.2-3C (ASTM C 31).
10 La relation suppose une grosseur nominale maximale des granulats
de 20 mm à 28 mm.
Adapté de ACI 211.1 et ACI 211.3.

0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 Granulats
Rapport eau/liants
Deux caractéristiques des granulats ont une grande
Fig. 9-2. Courbes approximatives représentant la relation importance dans le calcul du dosage d’un mélange car elles
entre la résistance en compression et le rapport eau/liants ont un effet sur la maniabilité du béton frais. Ce sont :
de bétons utilisant des gros granulats de taille nominale
maximale de 20 mm à 28 mm. La résistance est mesurée sur
des cylindres ayant subi une cure humide de 28 jours selon 1. La granulométrie (grosseur et distribution des
la norme CSA A23.2-3C (ASTM C 31). Adapté du tableau 9-3, particules)
ACI 211.1, ACI 211.3 et Hover 1995. 2. La nature des particules (forme, porosité, texture
superficielle)

La granulométrie est importante pour l’obtention d’un

mélange économique parce qu’elle influence la quantité de
béton pouvant être produite avec une quantité donnée de

153
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

liants et d’eau. Les gros granulats doivent avoir la grosseur
maximale la plus grande possible compte tenu des
conditions du chantier. La grosseur maximale utilisable
dépend à la fois des dimensions et de la forme de l’élément
à couler, la quantité et de la répartition des aciers d’ar-
mature et de l’épaisseur des dalles. La granulométrie
influence aussi l’ouvrabilité et la facilité de mise en place du
béton. Il arrive parfois que des sources de granulats
contiennent une trop faible quantité de particules de taille
moyenne (environ 10 mm). Le béton peut alors avoir un
retrait plus élevé, une plus grande demande en eau, une
mauvaise ouvrabilité et une durabilité plus faible. Il existe
plusieurs approches permettant d’optimiser la gra-
nulométrie des granulats (Shilstone 1990).
La dimension maximale des gros granulats ne doit pas
dépasser le cinquième du plus faible écartement entre les
limites en chlorures établies par la norme CSA A23.1
(ACI 318 ou autres normes et spécifications). Dans ce cas,
on peut ignorer la partie des chlorures liés chimiquement,
car ils ne sont pas disponibles pour participer aux processus
chimiques associés à la corrosion de l’acier d’armature.
Le volume de gros granulats pilonné à sec par unité de
volume de béton peut être établi à partir de la figure 9-3 ou
du tableau 9-4. La masse volumique du gros granulat
pilonné à sec est déterminée par la méthode d’essai CSA
A23.2-10A (ASTM C 29).
Les volumes de gros granulats pilonnés à sec par unité
de volume de béton ont été déterminés empiriquement
pour produire des ouvrabilités adaptées à la construction
0,9

Rapport volume de gros granulat sur volume de béton

parois des coffrages ou les trois quarts de l’espace séparant
les barres ou treillis, groupes de barres, câbles de pré-
contrainte ou gaines. Il est aussi avisé de limiter la grosseur 0,8
des granulats à au plus les trois quarts de l’espace qui
sépare l’armature du coffrage. Dans le cas des dalles non
armées reposant sur le sol, la grosseur maximale des gros
0,7
granulats ne doit pas dépasser le tiers de l’épaisseur de la
dalle. On pourra utiliser des granulats moins gros quand
des considérations de disponibilité ou d’économie
l’exigent. La norme CSA A23.1 prescrit aussi de limiter la 0,6
grosseur nominale maximale du granulat au recouvrement
stipulé dans le cas du béton non exposé à la terre ou aux Module de finesse = 2,4
conditions climatiques, aux deux tiers du même recou- 0,5
Module de finesse = 2,6
vrement dans le cas contraire et à la moitié de ce dernier Module de finesse = 2,8
dans le cas du béton exposé aux chlorures. La limite pour le Module de finesse = 3,0
béton pompé est le tiers du plus petit diamètre interne des
tuyaux ou boyaux rigides dans lesquels le béton doit être 0,4
0 25 50 75
pompé ou 40 mm, selon le plus petit calibre.
Grosseur nominale maximale du granulat (mm)
La quantité d’eau de gâchage nécessaire pour fabriquer
un mètre cube de béton d’affaissement donné varie selon la Fig. 9-3. Volume en vrac de gros granulat par volume unitaire
grosseur maximale, la forme et la quantité du gros granulat : de béton. Les volumes sont établis pour des granulats
le granulat de grand diamètre diminue la quantité d’eau pilonnés à sec de la façon décrite dans la norme CSA A23.2-
nécessaire et permet donc de réduire le dosage en ciment. 10A (ASTM C 29). Pour des bétons avec une meilleure
En outre, à affaissement égal, les granulats arrondis exigent ouvrabilité, comme pour une mise en place à l’aide d’une
moins d’eau que les granulats concassés (voir la partie pompe, la quantité de gros granulat peut être réduite jusqu’à
intitulée « Teneur en eau »). 10 %. Adapté du tableau 9-4, ACI 211.1 et Hover (1995 et 1998).
La dimension maximale des granulats qui produit un
béton de résistance maximale pour un dosage en ciment
donné est fonction de la nature des granulats, de leur forme
Tableau 9-4. Volume de gros granulats par unité de
et de leur granulométrie. Dans le cas de béton à haute
volume de béton
résistance en compression (plus de 70 MPa à 28 jours), la
grosseur maximale optimale se situe aux alentours de 20 Grosseur Volume de gros granulats pilonnés à sec
mm. Parfois, on peut obtenir des résistances plus élevées en maximale par unité de volume de béton pour différents
utilisant des granulats de roche concassée plutôt que des des granulats modules de finesse de granulats fins*
graviers arrondis. (mm) 2,40 2,60 2,80 3,00
La granulométrie à préférer pour le granulat fin
dépend du genre de construction, de la richesse du 10 0,50 0,48 0,46 0,44
14 0,59 0,57 0,55 0,53
mélange et de la dimension du gros granulat. Dans le cas 20 0,66 0,64 0,62 0,60
des mélanges maigres, une granulométrie plus fine 28 0,71 0,69 0,67 0,65
(module de finesse plus faible) est souhaitable à des fins 40 0,75 0,73 0,71 0,69
d’ouvrabilité; dans le cas des mélanges riches, on utilisera 56 0,78 0,76 0,74 0,72
des valeurs granulométriques plus élevées dans un souci 80 0,82 0,80 0,78 0,76
d’économie. 150 0,87 0,85 0,83 0,81
Dans certaines régions, la minéralogie des granulats
*Les volumes sont établis pour des granulats pilonnés à sec de la
peut contenir des chlorures liés chimiquement qui peuvent façon décrite dans CSA A23.2-10A (ASTM C 29).
faire en sorte que le béton peut difficilement satisfaire les Adapté de ACI 211.1.

154
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

d’éléments en béton armé. Pour produire un béton moins
maniable (béton utilisé pour la construction routière), on
peut augmenter de 10 % le volume de gros granulat. Pour
produire un béton plus maniable (béton pompé), on peut le
diminuer de 10 %.
Volume d’air entraîné
On doit utiliser de l’air entraîné pour tout béton exposé au
gel-dégel et aux agents de déglaçage; on peut s’en servir
pour améliorer l’ouvrabilité, même dans les cas où leur
utilisation ne s’impose pas.
L’entraînement d’air s’effectue par incorporation d’un
entraîneur d’air lors du malaxage. Il faut ajuster la quantité
d’adjuvant en fonction des variations d’ingrédients du
béton et des conditions du chantier. Dans la plupart des cas,
le dosage recommandé par le fabricant permettra d’obtenir
les résultats voulus.
Les teneurs en air exigées pour le béton à air entraîné
figurent dans le tableau 9-5. On remarquera que la quantité
d’air nécessaire pour obtenir une durabilité suffisante
(résistance au gel-dégel, résistance à la pénétration des
chlorures, résistance aux sulfates) dépend de la grosseur
maximale des granulats et de la catégorie de teneur en air
qui est fonction du degré d’exposition. Dans les mélanges
bien dosés, la proportion de mortier diminue à mesure que
la grosseur maximale des granulats augmente, abaissant
ainsi la teneur en air nécessaire pour le béton considéré. Les
niveaux d’exposition, et la catégorie de teneur en air
recommandée correspondante, sont définis par la norme
CSA A23.1 comme suit :
C-1 : Béton armé exposé aux chlorures avec ou sans
conditions de gel-dégel. Exemples : tabliers de ponts, sur-
faces et rampes de stationnement, parties de structures
marines situées dans des zones d’action des vagues ou des
marées. Catégorie de teneur en air : Catégorie 1 si exposé
au gel-dégel et catégorie 2 si non exposé au gel-dégel.
C-2 : Béton non armé (conventionnel) exposé aux chlorures
et au gel-dégel. Exemples : planchers de garages, vé-
randas, escaliers, chaussées, trottoirs, bordures et
caniveaux. Catégorie de teneur en air : 1.
C-3 : Béton continuellement sous l’eau exposé aux
chlorures mais pas au gel-dégel. Exemples : partie sub-
mergée des structures marines. Catégorie de teneur en air
: 2.
C-4 : Béton non armé exposé aux chlorures mais pas au gel-
dégel. Exemples : Dalles sur sol de stationnements sou-
terrains. Catégorie de teneur en air : 2.
F-1 : Béton exposé au gel-dégel dans des conditions
saturées, mais pas aux chlorures. Exemples : pourtours de
piscines, patios, courts de tennis, structures de contrôle de
l’eau fraîche. Catégorie de teneur en air : 1.
F-2 : Béton dans des conditions non saturées exposé au gel-
dégel mais pas aux chlorures. Exemples : murs et colonnes
extérieurs. Catégorie de teneur en air : 2.

Tableau 9-5. Quantité d'eau de gâchage et teneur en air approximatives requises pour différents
affaissements et grosseurs nominales maximales de granulats
Quantité d'eau en kg/m3 de béton pour les grosseurs maximales nominales de granulats indiquées*
Affaissement (mm) 10 mm 14 mm 20 mm 28 mm 40 mm 56 mm** 80 mm** 150 mm**
Béton sans air entraîné
25 à 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 à 100 228 216 205 193 181 169 145 124
150 à 175 243 228 216 202 190 178 160 —
Quantité approximative d'air
emprisonné dans du béton sans air 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
entraîné (%)
Béton à air entraîné
25 à 50 181 175 168 160 150 142 122 107
75 à 100 202 193 184 175 165 157 133 119
150 à 175 216 205 197 184 174 166 154 —
CSA A23.1
Teneur en air totale recommandée
(%)†
Catégorie 1 6à9 5à8 4à7 — — —
Catégorie 2 5à8 4à7 3à6 — — —
* Ces quantités d'eau de gâchage sont destinées au calcul des facteurs liants pour les gâchées d'essai. Il s'agit de maximums s'appliquant à des
gros granulats anguleux d'assez bonne forme, dont la granulométrie reste dans les limites des spécifications acceptables.
** Les valeurs d'affaissement du béton contenant des gros granulats de plus de 40 mm proviennent d'essais effectués après que le béton a été
débarrassé de ces particules par criblage par voie humide.
† Voir les tableaux 9-1 et 9-2 pour les classes d’exposition et les catégories de teneur en air correspondantes.
Adapté de CSA Standard A23.1, ACI 211.1 et ACI 318. Hover (1995) présente cette information sous forme graphique.

155
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
N : Béton non exposé aux chlorures ni au gel-dégel.
Exemples : socles et dalles intérieurs, murs et colonnes.
Catégorie de teneur en air : aucun air requis pour assurer
la durabilité.
S-1 : Béton soumis à l’agression des sulfates – Très sévère.
Catégorie de teneur en air : 2.
S-2 : Béton soumis à l’agression des sulfates – Sévère.
Catégorie de teneur en air : 2.
S-3 : Béton soumis à l’agression des sulfates – Moyen.
Catégorie de teneur en air : 2.
À quantité d’eau de gâchage égale, l’entraînement d’air
augmente l’affaissement. À dosage en liants et affaissement
constants, un béton à air entraîné réclame moins d’eau
qu’un béton sans air entraîné, surtout dans les mélanges
maigres. Lorsqu’on ajuste la gâchée, afin de maintenir un
affaissement constant lorsqu’on modifie la teneur en air, il
faut diminuer la quantité d’eau d’environ 3 kg/m3 pour
chaque augmentation de 1 % de la teneur en air ou
l’accroître de 3 kg/m3 pour chaque diminution de 1 %.
Une teneur en air donnée ne peut être obtenue
facilement ou de façon répétée à cause des nombreuses
variables influant sur ce paramètre; aussi la norme CSA
A23.1 donne-t-elle une fourchette de teneurs en air per-
missibles dont on doit tenir compte pour les spécifications
d’un projet.
Affaissement
L’ouvrabilité (ou maniabilité), la consistance et la plasticité
du béton doivent toujours convenir aux conditions du
chantier. L’ouvrabilité caractérise la facilité ou la difficulté
de mise en place, de consolidation et de finition du béton.
La consistance est l’aptitude à l’écoulement du béton
fraîchement malaxé. La plasticité détermine à quel point un
béton est facile à mouler. Si l’on utilise plus de granulats
dans un mélange de béton ou si l’on réduit la quantité
d’eau incorporée, le mélange devient plus raide (moins
plastique et maniable) et difficile à mouler. On ne peut pas
dire que les mélanges très secs, friables, ou les mélanges
riches en eau, fluides, ont une consistance plastique.
L’essai d’affaissement permet de mesurer la con-
sistance du béton. Pour des dosages en liants et en
granulats donnés lorsqu’on n’utilise pas d’adjuvants, plus
l’affaissement est grand, plus le mélange est fluide.
L’affaissement donne une idée de la maniabilité relative de
mélanges semblables, mais ne devrait pas être utilisé pour
comparer des mélanges dont les dosages sont totalement
différents. Lorsqu’on mesure l’affaissement de différentes
gâchées d’un même mélange, une variation de l’af-
faissement traduit une variation dans la consistance du
mélange. Quoique dans bien des cas cette variation soit le
résultat d’un changement dans la teneur en eau du
mélange, elle peut aussi être due à un changement dans les
caractéristiques des matériaux utilisés, les proportions du
mélange, le malaxage, le temps de l’essai ou l’essai lui-
même.
156
Les divers types d’ouvrages en béton nécessitent
différents affaissements. L’affaissement est habituellement
spécifié dans le devis soit comme une plage, de 50 mm à
100 mm par exemple, ou comme un maximum à respecter.
La norme CSA A23.1 (ASTM C 94) donne une description
détaillée des tolérances. Pour un affaissement spécifié de
moins de 80 mm, la variation permise est de ± 20 mm.
Lorsque l’affaissement spécifié se situe entre 80 mm et 170
mm, la variation permise est de ± 30 mm. Enfin, pour un
affaissement spécifié de 180 mm ou plus, la variation
permise est de ± 40 mm. Si aucun affaissement n’a été
spécifié, une valeur approximative peut être sélectionnée à
partir du tableau 9-6 pour le béton consolidé par vibration
mécanique. Pour les ajustements de gâchée, l’affaissement
peut être augmenté d’environ 10 mm par ajout de 2 kg/m3
d’eau au mélange de béton.
Tableau 9-6. Affaissements recommandés pour
divers types d'ouvrages
Affaissement (mm)
Type d'ouvrage Maximum* Minimum
Fondations, murs et
75 25
semelles renforcés
Semelles, caissons et murs
75 25
non armés
Poutres et murs renforcés 100 25
Colonnes de bâtiment 100 25
Chaussées et dalles 75 25
Bétons de masse 75 25
* Peut être augmenté de 25 mm pour une consolidation manuelle
(pilonnage)
L’utilisation de superplastifiants peut permettre l’obtention d’affais-
sements plus élevés.
Adapté de ACI 211.1.
Teneur en eau
Plusieurs facteurs influencent la teneur en eau du béton : la
grosseur, la forme et la texture des granulats, l’affaissement,
le rapport eau/liants, la teneur en air, le dosage en liants, les
adjuvants et les conditions du milieu. L’augmentation de la
teneur en air et de la grosseur des granulats, la réduction du
rapport eau/liants et de l’affaissement, l’utilisation de
granulats arrondis et d’adjuvants réducteurs d’eau ou de
cendres volantes diminuent la demande en eau. Au
contraire, l’augmentation de la température, de la teneur en
liants, de l’affaissement, du rapport eau/liants, du caractère
anguleux des granulats et une diminution du rapport des
gros granulats aux granulats fins augmentent la demande
en eau.
Les teneurs en eau approximatives du tableau 9-5 et de
la figure 9-4, utilisées pour le dosage, se rapportent à des
gros granulats anguleux (pierre concassée). En ce qui
concerne certains bétons et granulats, pour produire les
affaissements indiqués, les quantités d’eau estimatives
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

250 250

Béton sans air entraîné Béton à air entraîné

15
0

Demande en eau (kg/m3)

Demande en eau (kg/m3)

200 à1 200
75 75
mm
à1 d ’a
00 ffais 15
mm se m 0à
25 e nt 175
à5 d ’a 75 mm
0m ffais à1 d ’ a ff
se m 00 a is s e
md e nt mm m e nt
’ a ff 25 d’af
a is s à5 faiss
eme 0m e m en
nt md t
150 150 ’affa
is s e m
e nt

100
100
0 10 20 30 40 50 60 70 0 10 20 30 40 50 60 70
Grosseur nominale maximale du granulat (mm) Grosseur nominale maximale du granulat (mm)

Fig. 9-4. Demande en eau approximative pour différents affaissements et tailles de granulats concassés pour (gauche) des
bétons sans air entraîné et pour (droite) des bétons à air entraîné. Adapté du tableau 9-5, ACI 211.1 et Hover (1995 et 1998).

figurant dans le tableau 9-5 et la fig. 9-4 peuvent être
réduites d’environ 10 kg dans le cas de granulats légè-
rement anguleux, 20 kg dans celui de gravier contenant un
peu de particules concassées et 25 kg dans le cas d’un
gravier roulé, ce qui fait ressortir la nécessité de procéder à
des gâchées d’essai avec les matériaux locaux, chaque
source de granulats étant différente et pouvant influencer
de façon différente les caractéristiques du béton.
Il ne faut pas oublier que le fait de varier la quantité
d’un seul ingrédient dans un mélange de béton peut avoir
des effets importants sur le dosage d’autres ingrédients et
modifier les caractéristiques du mélange. Par exemple,
l’ajout de 2 kg/m3 d’eau augmente l’affaissement d’environ
10 mm et accroît aussi la teneur en air et le volume de la
pâte, mais réduit le volume des granulats et la masse du
béton. Dans l’ajustement des mélanges, une diminution de
1 % de la teneur en air augmente la demande en eau d’en-
viron 3 kg/m3 de béton pour un même affaissement.
tités de liants ce qui risquerait de produire des mélanges
moins économiques et qui pourrait pénaliser l’ouvrabilité
et d’autres propriétés du béton.
Dans les cas d’exposition intense aux cycles de gel-
dégel, aux sels de déglaçage et aux sulfates, il est préférable
de spécifier : (1) un contenu minimum en liants de 335
kg/m3, et (2) juste assez d’eau pour atteindre la consistance
désirée sans excéder le rapport eau/liants maximum
indiqué dans les tableaux 9-1 et 9-2. Pour la mise en place
de béton sous l’eau, le contenu en liants doit être d’au
moins 390 kg/m3 et le rapport eau/liants ne doit pas
dépasser 0,45. Pour assurer la facilité de mise en place et de
finition, la résistance à l’abrasion et la durabilité des
planchers, la quantité de liants utilisée ne doit pas être
inférieure à celle que donne le tableau 9-7.

Détermination du dosage et du type de

liants Tableau 9-7. Quantités minimales de liants
On détermine d’ordinaire le dosage en liants à partir du nécessaires pour du béton utilisé dans les dallages
rapport eau/liants et de la teneur en eau choisis, même si Grosseur maximale nominale Quantité de liants*
les spécifications contiennent souvent une valeur minimale de granulats (mm) (kg/m3)
pour le dosage minimal en ciment et une valeur maximale
40 280
pour le rapport eau/liants. Les valeurs minimales de
28 310
dosage en liants servent à assurer une durabilité et une
20 320
facilité de finition satisfaisantes, une résistance améliorée
14 350
de l’usure des dalles et une apparence convenable des
10 360
surfaces verticales. Elles ont leur importance, même si les
spécifications relatives à la résistance mécanique peuvent * Il peut être nécessaire d'accroître les quantités de liants en cas d'ex-
être satisfaites avec des dosages en liants moins élevés. position sévère. Par exemple, pour une exposition aux sels de
déglaçage, le béton doit contenir au moins 335 kg/m3 de liants.
Cependant, il faut éviter d’utiliser de trop grandes quan- Adapté de ACI 302.

157
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
Pour obtenir un mélange économique, le dosage doit
réduire au minimum la quantité de liants nécessaire sans
sacrifier la qualité du béton. Comme cette qualité dépend
avant tout du rapport eau/liants, il faut, pour réduire le
dosage en liants, diminuer la teneur en eau autant que
possible. Parmi les mesures à prendre pour réduire les
quantités d’eau et de liants nécessaires, mentionnons
l’emploi (1) du mélange le plus raide possible, (2) du plus
gros granulat possible et (3) du rapport optimal de gra-
nulats fins aux gros granulats.
Le béton qui sera exposé à des sulfates doit être fa-
briqué avec le type de ciment indiqué dans le tableau 9-2.
L’eau de mer contient des quantités non négligeables
de sulfates et de chlorures. Les sulfates contenus dans l’eau
de mer peuvent attaquer le béton, mais la présence de
chlorures enraie la réaction expansive caractéristique de
leur action. C’est la principale raison expliquant la bonne
durabilité à l’eau de mer observée par plusieurs dans le cas
des bétons fabriqués avec des ciments contenant jusqu’à
10 % de C3A et parfois plus, à condition que la perméabilité
du béton soit faible et que l’acier d’armature soit
suffisamment recouvert. Les ciments dont la teneur en C3A
n’excède pas 10 % sans descendre en dessous de 4 % (pour
assurer la durabilité de l’armature) sont recommandés par
les normes CSA A23.1 et ACI 357R.
Les ajouts cimentaires peuvent avoir des effets variés
sur la demande en eau et la teneur en air. Généralement,
l’addition de cendres volantes réduit la demande en eau et
la teneur en air si l’on n’ajuste pas la quantité d’adjuvant
entraîneur d’air. Les fumées de silice accroissent la de-
mande en eau et abaissent la teneur en air. Le laitier et le
métakaolin ont peu d’effet lorsqu’ils sont utilisés à des
dosages normaux.
Le tableau 9-8 indique les quantités maximum d’ajouts
cimentaires permises dans les bétons soumis aux agents de
déglaçage. Lorsque des ajouts cimentaires sont utilisés en
combinaison avec du ciment portland, on doit vérifier la
Tableau 9-8. Pré requis pour les liants dans les
bétons exposés aux agents de déglaçage
Pourcentage
Ajouts maximum de liants
cimentaires* par masse**
Cendres volantes et pouzzolanes naturelles 25
Laitier 50
Fumée de silice 10
Total des cendres volantes, de la fumée
50†
de silice et des pouzzolanes naturelles
Total de pouzzolanes naturelles et
35†
fumée de silice
* Inclus la portion d’ajouts cimentaires dans les ciments composés.
** Le total des liants inclut la sommation du ciment portland, des
ciments portland composés, des cendres volantes, du laitier, de la
fumée de silice et d’autres pouzzolanes.
† La fumée de silice ne devrait pas constituer plus de 10 % du total
des liants et les cendres volantes ou les autres pouzzolanes ne
devraient pas constituer plus de 25 % des liants.
Adapté de ACI 318.
158
durabilité du béton par des essais en laboratoire. Il peut être
utile de vérifier les pratiques locales puisque, compte tenu
des conditions d’exposition, des dosages plus faibles ou
plus élevés que ceux indiqués au tableau 9-8 pourraient être
utilisés sans toutefois compromettre la résistance à l’é-
caillage.
Adjuvants
On ajoute des adjuvants réducteurs d’eau au béton pour
réduire le rapport eau/liants, la teneur en liants, la quantité
d’eau et de ciment ou améliorer l’ouvrabilité d’un béton
sans changer le rapport eau/liants. Les réducteurs d’eau
abaissent habituellement la teneur en eau de 5 à 10 % et
plusieurs augmentent aussi la teneur en air de 0,5 à 1 %. Les
retardateurs peuvent aussi accroître la teneur en air.
Les superplastifiants réduisent la teneur en eau de 12 à
30 % et certains peuvent simultanément augmenter la te-
neur en air jusqu’à 1 %; d’autres peuvent réduire ou ne pas
modifier la teneur en air.
Les adjuvants à base de chlorure de calcium réduisent
la teneur en eau d’environ 3 % et augmentent la teneur en
air d’à peu près 0,5 %.
Lorsqu’on emploie un adjuvant à base de chlorure de
calcium, il faut prendre en considération les risques de
corrosion de l’acier d’armature. Le tableau 9-9 donne, pour
différentes conditions, les limites fixées en ce qui concerne
la teneur en ions chlorure solubles dans l’eau dans le béton
armé ou précontraint.
Lorsqu’on utilise plusieurs adjuvants dans un béton, le
fabricant d’adjuvant doit assurer la compatibilité mutuelle
de ceux-ci ou encore la combinaison d’adjuvants doit être
mise à l’épreuve dans des gâchées d’essai. Dans le calcul du
volume de l’eau de gâchage, il faut tenir compte de l’eau
que contiennent de nombreux adjuvants si celle-ci est en
quantité suffisante pour modifier le rapport eau/ciment de
0,01 ou plus.
Tableau 9-9. Teneur maximale en ions chlorures
pour la protection contre la corrosion
Teneur maximale en ions
chlorures (Cl-) solubles dans l'eau
contenus dans le béton par
Type d'élément pourcentage de la masse des liants
Béton précontraint 0,06
Béton armé exposé à des
chlorures et/ou à un milieu 0,15
humide ou aux deux
Béton armé ne devant être
exposé ni à un milieu 1,00
humide ni à des chlorures
Source: CSA A23.1
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

L’utilisation simultanée d’un grand nombre d’ad- Tableau 9-10. Facteur de modification de l'écart type
juvants doit être évitée afin de permettre un meilleur quand on dispose de moins de 30 essais
contrôle du mélange durant la production et de réduire le
risque d’incompatibilité chimique. Facteur de modification
Nombre d'essais* de l'écart type**
Moins de 15 Utiliser tableau 9-11
DOSAGE 15 1,16
Le dosage d’un mélange comporte les étapes suivantes : (1) 20 1,08
l’établissement des caractéristiques souhaitées du béton et 25 1,03
(2) le choix de proportions des matériaux disponibles afin
de produire un béton à la fois économique et ayant les 30 ou plus 1,00
propriétés requises. Les méthodes de dosage ont évolué de * Interpoler dans le cas de nombres d'essais intermédiaires.
la méthode volumétrique arbitraire (1:2:3 / ciment : sable : ** On doit utiliser l'écart type modifié pour déterminer la résistance
gros granulat) du début des années 1900 (Abrams 1918) moyenne nécessaire, ƒ’cr.
Adapté de ACI 318.
aux méthodes actuelles des masses et volumes absolus
décrites dans la méthode normalisée de dosage des
mélanges de béton du comité 211 de l’American Concrete
Institute « Standard Practice for Selecting Proportions for
Normal, Heavyweight and Mass Concrete » (ACI 211.1). essais par un facteur de modification tiré du tableau 9-10.
Les méthodes de dosage selon la masse se prêtent assez Les données doivent porter sur 45 jours d’essais ou plus.
rapidement et simplement à l’estimation des proportions L’écart type ou l’écart type modifié est ensuite utilisé
du mélange à l’aide d’une masse de béton estimée ou dans les équations 9-1 et 9-2, ou les équations 9-3 et 9-4,
connue par unité de volume. Une méthode plus précise, dépendant des critères retenus. Pour que la formulation
celle des volumes absolus, fait appel à la densité de tous les soit acceptable, la résistance en compression moyenne
ingrédients pour calculer le volume absolu que chacun obtenue durant la campagne d’échantillonnage doit être
occupe par unité de volume de béton. Nous expliquerons la égale ou supérieure à la résistance en compression mo-
méthode des volumes absolus. Un mélange de béton peut yenne visée, Â. La valeur de  de la formulation retenue
être dosé en s’appuyant sur l’expérience acquise sur le est égale à la plus grande des valeurs obtenues des
chantier (données statistiques) ou sur des mélanges d’essai. équations 9-1 et 9-2, pour satisfaire la norme CSA ou à la
Les documents suivants peuvent être consultés pour plus grande des valeurs obtenues des équations 9-3 et 9-4
obtenir d’autres informations sur le dosage des bétons: pour satisfaire la norme ACI 318.
« Standard Practice for Selecting Proportions for Structural La norme CSA A23.1 stipule qu’on peut s’attendre à ce
Lightweight Concrete » (ACI 211.2); « Guide for Selecting que les critères de résistance à 28 jours soient respectés 99 %
Proportions for No-Slump Concrete » (ACI 211.3); « Guide for du temps si le mélange de béton est dosé de façon à
Selecting Proportions for High-Strength Concrete with Portland produire une résistance moyenne correspondant à ce qui
Cement and Fly Ash » (ACI 211.4R); et « Guide for Submittal suit :
of Concrete Proportions » (ACI 211.5). Hover (1995 et 1998) a
développé une procédure graphique pour le dosage des  = ˘ + 1,4S Équation 9-1
mélanges selon la norme ACI 211.1. Â = ˘ + (2,4S – 3,5 MPa) Équation 9-2

La norme ACI 318 utilise un critère de résistance en

Dosage à partir des données de chantier
Un mélange employé actuellement ou antérieurement peut
être utilisé à un nouveau chantier si les données d’essais de
résistance et les écarts types montrent que le mélange est
acceptable. Les différents aspects de la durabilité, présentés
plus haut, doivent aussi être respectés. Les calculs des
écarts types sont indiqués dans la norme ACI 318. Les
données statistiques doivent fondamentalement repré-
senter les mêmes matériaux, dosages et conditions de
bétonnage qui s’appliqueront au nouveau chantier. Les
données utilisées pour le dosage doivent s’appliquer à un
béton dont ˘ ne s’écarte pas de plus de 7 MPa de la
résistance requise pour le chantier proposé. Les données
doivent en outre représenter au moins 30 essais consécutifs
ou deux groupes d’essais consécutifs totalisant au moins 30
essais (un essai consiste à établir la résistance moyenne de
deux cylindres provenant du même échantillon). Si l’on ne
dispose que de 15 à 29 essais consécutifs, on peut obtenir un
écart type ajusté en multipliant l’écart type (S) des 15 à 29
compression moyenne très similaire à celui de la norme
CSA A23.1. Le critère de la norme ACI 318 est :
 = ˘ + 1,34S Équation 9-3
 = ˘ + (2,33S – 3,45 MPa) Équation 9-4
où
 = la résistance en compression moyenne visée
(MPa); utilisée comme point de départ
du processus de formulation du béton
˘ = la résistance en compression spécifiée (MPa)
S = l’écart type (MPa)
Lorsque les résultats d’essais de résistance sur le
chantier ne correspondent pas aux exigences précitées, Â
peut être tiré du tableau 9-11. Dans les cas où les documents
indiquent que la résistance moyenne du mélange est égale
à Â ou est supérieure à cette valeur, on doit recourir à des
données sur la résistance recueillies sur le chantier, à plu-
sieurs résultats d’essais de résistance ou à des contrôles sur
mélanges d’essai.

159
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
Tableau 9-11. Résistance en compression moyenne
exigée en l'absence de données pour établir l'écart
type
Résistance en compression
Résistance en compression moyenne exigée,
spécifiée, f'c , (MPa) f'cr , (MPa)
Moins de 21 f'c + 7,0
21 à 35 f'c + 8,5
Plus de 35 f'c + 10,0
Adapté de ACI 318.
Si l'on dispose des résultats de 10 à 30 essais, ceux-ci
peuvent servir de données sur la résistance moyenne s'ils
portent sur une période non inférieure à 45 jours. Les do-
sages peuvent aussi être établis par interpolation de deux ou
plusieurs séries de résultats d'essais si chacune satisfait aux
exigences indiquées plus haut et à celles du chantier.
S’il existe des différences importantes entre les mé-
langes utilisés pour l’interpolation, il faut envisager un
mélange d’essai en vue de vérifier le gain de résistance. Si
les résultats des essais satisfont aux exigences sus-
mentionnées (CSA A23.1 ou ACI 318), on peut alors
considérer que les proportions du mélange sont acceptables
pour les travaux proposés.
Si la résistance moyenne des mélanges tirée des
données statistiques est inférieure à Â ou si les données
statistiques ou les résultats d’essais sont insuffisants ou
inexistants, il faut doser le mélange par la méthode des
mélanges d’essai. Le mélange approuvé doit avoir une
résistance en compression égale à Â ou une valeur plus
élevée. On doit essayer trois mélanges d’essai présentant
trois rapports eau/liants ou teneurs en liants différents. On
peut alors tracer une courbe de la résistance (semblable à la
fig. 9-2) et interpoler les dosages à partir des données. Il est
aussi avisé de vérifier les propriétés du mélange nou-
vellement dosé dans une gâchée d’essai.
La norme ACI 214 fournit des méthodes d’analyse
statistiques pour le suivi de la résistance du béton sur le
chantier permettant de vérifier que le mélange rencontre et
surpasse la résistance de conception, ˘.
Dosage par mélanges d’essai
Lorsqu'on ne dispose pas de résultats d'essais sur le
chantier ou que ceux-ci se révèlent insuffisants pour le
dosage par les méthodes faisant appel à des données de
chantier, les dosages sélectionnés doivent être fondés sur
des mélanges d'essai incorporant les matériaux proposés
pour les travaux. On doit préparer trois mélanges utilisant
trois rapports eau/liants ou teneurs en liants différents de
façon à obtenir une plage de résistances englobant Â. Les
mélanges d'essai doivent avoir un affaissement et une
teneur en air dont les valeurs s'établissent à respectivement
±20 mm près (±0,75 po.) et ±0,5 % du maximum permis. On
doit confectionner trois cylindres pour chaque rapport
eau/liants et les mûrir conformément à la norme CSA
A23.2-2C (ASTM C 192). À 28 jours ou à l'âge désigné pour
les essais, on détermine la résistance en compression du
béton en soumettant les cylindres à des essais en com-
160
pression. Les résultats des essais sont portés sur un
graphique pour tracer une courbe de la relation entre la
résistance et le rapport eau/liants (semblable à la fig. 9-2)
dont on se sert pour doser les mélanges.
Plusieurs méthodes différentes de dosage des in-
grédients du béton ont été utilisées à un moment ou l’autre,
notamment :
La composition volumétrique arbitraire (1:2:3)
La proportion de vides
Le module de finesse
La surface spécifique des granulats
La teneur en liants
Toutes ces méthodes permettent d’obtenir à peu près le
même mélange final après quelques ajustements effectués
au chantier. La meilleure méthode consiste à déterminer les
proportions du mélange en se basant sur l’expérience pas-
sée et sur des données d’essais sûres qui ont permis
d’établir une relation bien définie entre la résistance et le
rapport eau/liants dans le cas des matériaux devant être
employés dans le béton. Les mélanges peuvent être des
gâchées relativement petites préparées avec une précision
de laboratoire ou des gâchées grandeur nature préparées
dans le cours de la production normale du béton. Il est
souvent nécessaire d’avoir recours aux deux pour obtenir
un mélange convenant bien au chantier.
Il faut d’abord établir les paramètres suivants : (1) la
résistance nécessaire, (2) la teneur minimale en liants ou le
rapport eau/liants maximal, (3) la grosseur maximale des
granulats, (4) la teneur en air et (5) l’affaissement désiré. On
prépare ensuite des gâchées d’essai en faisant varier les
quantités relatives du gros granulat, du granulat fin ou des
autres ingrédients. On détermine enfin les proportions
optimales du mélange en se basant sur la maniabilité et
l’économie du mélange.
Si la qualité du mélange est exprimée par le rapport
eau/liants, lors des gâchées d’essai, il faut chercher à
combiner une certaine quantité de pâte convenablement
dosée (eau, liants et, généralement, un adjuvant entraîneur
d’air) et les quantités nécessaires de granulats fins et de
gros granulats pour obtenir l’affaissement et la maniabilité
voulus. On emploiera des échantillons représentatifs de
liants, d’eau, de granulats et d’adjuvants. On calcule en-
suite les quantités pour obtenir un mètre cube.
Pour simplifier les calculs et éliminer les erreurs cau-
sées par les variations de teneur en humidité des granulats,
on devrait d’abord les mouiller, puis en sécher la surface
tout en les gardant à l’état saturé et les placer dans des
contenants couverts pour les conserver dans cet état jusqu’à
leur utilisation. On doit déterminer la teneur en humidité
des granulats et apporter les corrections qui s’imposent aux
masses des gâchées.
Le volume de la gâchée d’essai dépend de
l’équipement disponible, du nombre et des dimensions des
éprouvettes à confectionner. Cependant, plus la gâchée est
volumineuse, plus les résultats obtenus seront précis. Il est
préférable d’utiliser un malaxeur mécanique, qui se
rapproche davantage des conditions du chantier, condition
absolument nécessaire si le béton doit contenir de l’air
entraîné. Suivre les méthodes de malaxage décrites par
CSA A23.22C (ASTM C 192).

Mesures et calculs
On doit contrôler sur le mélange d’essai l’affaissement, la
teneur en air et la température, et les mesures et calculs
suivants doivent en outre être effectués.
Masse volumique, rendement et teneur en liants. La
masse volumique du béton frais est exprimée en ki-
logrammes par mètre cube. Le rendement est le volume de
béton frais produit par une gâchée. Il est normalement
exprimé en mètre cube. La teneur en liants est exprimée en
kilogrammes par mètre cube. Le rendement est calculé en
divisant la masse totale des matériaux mélangés par la
masse volumique du béton frais. La teneur en liants est
calculée en divisant la masse des liants dans la gâchée (kg)
par le rendement (m3). La masse volumique, le rendement
et la teneur en liants se déterminent selon la norme CSA
A23.26C (ASTM C 138).
Volumes absolus. Le volume absolu d’un matériau
granulaire (dans le cas du béton : les liants et les granulats)
est le volume de la matière solide des particules; il ne
comprend pas les vides entre les particules. Le volume
(rendement) du béton frais est égal à la somme des volumes
absolus des constituants – liants, eau (à l’exclusion de celle
contenue dans les granulats), granulats, adjuvants s’il y a
lieu, et air. Le volume absolu est calculé à partir de la masse
d’un matériau et de sa densité :
volume (m3) = Masse du matériau en vrac (kg)
densité x 1000 kg/m3
On peut prendre une valeur de 3,15 pour la densité du
ciment portland. Les ciments composés ont une densité se
situant entre 2,90 et 3,15. La densité des cendres volantes
varie de 1,9 à 2,8, celle du laitier entre 2,85 et 2,95 et celle
des fumées de silice entre 2,20 et 2,25. La densité de l’eau est
de 1,0 et sa masse volumique est de 1 000 kg/m3 à 4 ºC
(valeurs suffisamment précises pour les calculs des
mélanges à la température de la pièce). Le tableau 9-12
fournit des valeur plus précises de densité pour l’eau. La
densité des granulats conventionnels se situe normalement
entre 2,4 et 2,9.
La densité des granulats, telle qu’utilisée dans les
calculs des mélanges, est la densité d’un matériau saturé
superficiellement sec (SSS) ou séché au four. Les densités
des adjuvants, tels que les réducteurs d’eau, peuvent aussi
être prises en considération si nécessaire. Le volume absolu
est normalement exprimé en mètres cube.
Tableau 9-12. Masse volumique de l’eau en fonction
de la température
Température (°C) Masse volumique (kg/m3)
16 998,93
18 998,58
20 998,19
22 997,75
24 997,27
26 996,75
28 996,20
30 995,61
161
Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels
Le volume absolu d’air dans un béton, exprimé en
mètres cube par mètre cube, est égal à la teneur en air totale
divisée par 100 (par exemple 7 % ÷ 100) et multipliée par le
volume de la gâchée de béton.
Le volume absolu du béton dans le malaxeur peut être
déterminé de deux façons différentes : (1) si l’on connaît la
densité des granulats et du liant, on peut utiliser ces valeurs
pour calculer le volume de béton, ou (2) si l’on ne connaît
pas les densités ou si elles varient trop, on peut calculer le
volume du béton en divisant la masse totale des matériaux
contenus dans le malaxeur par la masse volumique du
béton. Dans certains cas, on effectue les deux calculs, l’un
servant à contrôler l’autre.
EXEMPLES DE DOSAGE DE MÉLANGES
Exemple 1. Méthode des volumes
absolus
Conditions et spécifications. On doit fournir du béton
pour un pavage qui sera exposé à l’humidité et aux agents
de déglaçage, dans une ambiance de cycles intenses de gel-
dégel (catégorie d’exposition C-2). On exige un béton à air
entraîné ayant une résistance en compression ˘ de 35 MPa
à 28 jours. L’affaissement doit être compris entre 25 mm et
75 mm et le diamètre maximal du gros granulat doit être de
28 mm. On ne dispose d’aucune donnée statistique sur les
mélanges antérieurs. Voici quels sont les matériaux dis-
ponibles :
Ciment: Type 10 (CSA A-5) ayant une densité de
3,15.
Gros granulat : Gravier de diamètre maximal de 28 mm
ayant une granulométrie étalée et
contenant des particules arrondies (CSA
A23.1), densité de 2,68 après séchage au
four, absorption de 0,5 % (teneur en
humidité à l’état saturé, sec en surface) et
masse volumique pilonnée à sec de 1 600
kg/m3. L’échantillon de laboratoire pour
la gâchée d’essai a une teneur en
humidité de 2 %.
Granulat fin : Sable naturel (CSA A23.1) dont la den-
sité est de 2,64 après séchage au four et
absorption de 0,7 %. La teneur en
humidité de l’échantillon de laboratoire
est de 6 %. Module de finesse de 2,8.
Adjuvant
entraîneur d’air : De type résine de bois, ASTM C 260.
Réducteur d’eau : ASTM C 494. Cet adjuvant produit une
diminution de 10 % de la demande en
eau lorsqu’il est utilisé à un dosage de 3
g (ou 3 mL) par kg de ciment. On
supposera que les adjuvants chimiques
ont la même densité que l’eau (1 mL
d’adjuvant possède une masse de 1 g).
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

A partir de ces informations, il s’agit de doser un mélange une masse volumique de 1 600 kg/m3, la masse après
d’essai satisfaisant aux spécifications précitées et convenant séchage au four du gros granulat contenu dans un mètre
aux conditions d’exposition. cube de béton est :
1 600 x 0,67 = 1072 kg
Résistance. La résistance spécifiée de 35 MPa est supérieure
à la résistance minimale de 32 MPa indiquée au tableau 9-1 Teneur en adjuvants. Dans le cas d’une teneur en air de
dans le cas d’une catégorie d’exposition C-2. Comme on ne 7 %, le fabricant de l’adjuvant entraîneur d’air recommande
dispose d’aucune donnée statistique, d’après le tableau 9-11, un dosage de 0,5 g par kg de ciment. A partir de cette
 (résistance en compression requise pour le dosage) est information, la quantité d’entraîneur d’air dans un mètre
égale à ˘ + 8,5 MPa. Donc, Â = 35 + 8,5 = 43,5 MPa. de cube de béton est :
0,5 x 435 = 218 g ou 0,218 kg
Rapport eau/liants. Dans le cas d’une condition d’ex-
position C-2, soit un environnement humide avec sels de À partir du dosage en réducteur d’eau de 3 g par kg de
déglaçage et cycles de gel-dégel, le rapport eau/liants doit ciment, on trouve :
avoir une valeur maximale de 0,45. Pour satisfaire un  de 3 x 435 = 1305 g ou 1,305 kg de réducteur d’eau par
43,5 MPa, on doit prévoir un rapport eau/liants de 0,31. mètre cube de béton
Cette valeur est obtenue en interpolant les courbes de
la figure 9-2 ou en interpolant les données du tableau 9-3 Teneur en granulats fins. A ce stade, on connaît la
[{(45 - 43,5)(0,34 - 0,30)/(45 - 40)} + 0,30 = 0,31]. Puisque c’est quantité de tous les ingrédients sauf celle des granulats fins.
le plus petit rapport eau/liants qui doit prévaloir, le Dans la méthode des volumes absolus, on détermine le
mélange sera dosé en utilisant un rapport eau/liants de 0,31. volume du granulat fin en soustrayant de 1 m3 le volume
Si des données provenant de gâchées d’essai ou d’essais de absolu des ingrédients connus. On calcule le volume absolu
chantier avaient été disponibles, on aurait pu interpoler la de l’eau, du ciment, des adjuvants et du gros granulat en
valeur du rapport eau/liants à partir de ces données. divisant la masse connue de chacun par le produit de sa
densité et de la masse volumique de l’eau. Le calcul des
Teneur en air. Pour l’exposition de classe C-2, la catégorie volumes se présente comme suit :
de teneur en air recommandée est la catégorie 1. On trouve
au tableau 9-5 que pour les granulats dont le diamètre Eau = 135 = 0,135 m3
maximal est compris entre 28 et 40 mm la plage de teneurs 1 x 1000
en air va de 4 à 7 %. Par conséquent on dosera le mélange Ciment = 435 = 0,138 m3
en prévoyant une teneur en air de 7 % (le maximum 3,15 x 1000
permis). Pour la gâchée d’essai, on permet une variation de 7,0
Air = = 0,070 m3
± 0,5 % par rapport à la teneur en air maximale permise. 100
Gros granulat = 1072 = 0,400 m3
Affaissement. L’affaissement prescrit doit être compris 2,68 x 1000
entre 25 mm et 75 mm. On utilisera une valeur de 75 mm ±
20 mm pour le dosage de la gâchée d’essai. Volume total des ingrédients connus = 0,743 m3

Teneur en eau. Le tableau 9-5 et la figure 9-4 recommandent Le volume absolu du granulat fin est calculé par :
une teneur en eau d'environ 175 kg/m3 pour un béton à 1 – 0,743 = 0,257 m3
affaissement de 75 mm contenant de l'air entraîné et avec gros La masse sèche du granulat fin est :
granulats de grosseur maximale de 28 mm. Cependant, le 0,257 x 2,64 x 1000 = 678 kg
gravier devrait réduire d'environ 25 kg la teneur en eau
indiquée dans le tableau 9-5 ou la figure 9-4. La teneur en eau Pour un mètre cube de béton, le mélange se répartit donc de
peut donc être estimée à environ 175 - 25 = 150 kg/m3. De la façon suivante avant la gâchée d’essai :
plus, l’utilisation d’un réducteur d’eau engendrera une Eau 135 kg
diminution supplémentaire de 10 % du dosage en eau. Le Ciment 435 kg
dosage en eau est donc estimé à environ 135 kg/m3. Gros granulat (sec) 1072 kg
Granulat fin (sec) 678 kg
Teneur en ciment. La teneur en ciment se calcule à partir
Masse totale 2320 kg
du rapport eau/liants maximal et de la teneur en eau. Par
Adjuvant entraîneur d’air 0,218 kg
conséquent, 135 kg/m3 d’eau divisés par un rapport
Réducteur d’eau 1,305 kg
eau/liants de 0,31 nécessite une teneur en ciment de 435
kg/m3. Cette valeur est supérieure à la valeur minimale de Affaissement 75 mm (± 20 mm pour la gâchée d’essai)
335 kg/m3 recommandée dans le cas d’une exposition au Teneur en air 7% (± 0,5 % pour la gâchée d’essai )
sels de déglaçage (tableau 9-7). Masse volumique (estimée avec des granulats saturés
secs en surface) = [135 + 435 + (1072 x 1,005)*
Teneur en gros granulats. La quantité de gros granulat + (678 x 1,007*)]
de grosseur maximale de 28 mm peut être estimée au = 2330 kg/m3
moyen du tableau 9-4 ou de la figure 9-3. Le volume de gros
granulat recommandé lorsqu’on utilise un sable dont le * (0,5 % d'absorption ) 100) + 1 = 1,005
module de finesse est de 2,80 est 0,67. Comme ce dernier a (0,7 % d'absorption ) 100) + 1 = 1,007

162
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

Le volume des adjuvants liquides est généralement trop Une fois malaxé, le béton de l’exemple ci-dessus avait
faible pour l’inclure dans ces calculs. Cependant, certains un affaissement de 100 mm, une teneur en air de 8 % et une
adjuvants tels les réducteurs de retrait, superplastifiants et masse volumique de 2274 kg/m3. Au cours du malaxage,
inhibiteurs de corrosion font exception en raison de leur une partie de l’eau mesurée au préalable peut demeurer
dosage élevé et l’on doit inclure leur volume. inutilisée ou l’on peut ajouter de l’eau pour se rapprocher
de l’affaissement voulu. Dans l’exemple, on avait calculé
Humidité. Des corrections s’imposent pour compenser que 8,3 kg d’eau seraient ajoutés, mais la gâchée d’essai
l’humidité contenue dans les granulats. En réalité, les n’en a nécessité que 8,0 kg. Si l’on exclut les adjuvants, le
granulats contiendront une quantité mesurable d’humidité. mélange devient donc
Il faut donc accroître le poids à sec des granulats pour Eau 8,0 kg
compenser l’humidité absorbée à l’intérieur et à la surface Ciment 43,5 kg
de chaque particule et entre les particules. L’eau ajoutée à Gros granulat (TH 2 %) 109,3 kg
la gâchée doit être réduite de la quantité d’humidité pro- Granulat fin (TH 6 %) 71,9 kg
venant des granulats. Les essais indiquent que, dans cet
exemple, la teneur en humidité du gros granulat est de 2 % Total 232,7 kg
et celle du granulat fin de 6 %.
La gâchée d’essai donne un volume de :
Avec les teneurs en humidité (TH) indiquées pour les 232,7 kg
granulats, le dosage de ceux-ci devient : = 0,10233 m3
2274 kg/m3
Gros granulat (TH 2 %) = 1072 x 1,02 = 1 093 kg
Granulat fin (TH 6 %) = 678 x 1,06 = 719 kg
La teneur en eau du mélange se calcule en additionnant la
L'eau absorbée ne devient pas partie intégrante de l'eau de quantité d’eau ajoutée à l’eau libre présente sur les gra-
gâchage et doit être exclue du calcul d'ajustement de la nulats de la façon suivante :
quantité d'eau. L'humidité superficielle apportée par le gros Eau ajoutée 8,0 kg
granulat correspond à 2 % - 0,5 % = 1,5 %; celle qu'apporte
le granulat fin, 6 % - 0,7 % = 5,3 %. La quantité estimative Eau libre sur le gros granulat
d'eau à ajouter devient 109,3
= x 0,015* = 1,61 kg
135 - (1072 x 0,015) - (678 x 0,053) = 83 kg 1,02
Eau libre sur le granulat fin
Les quantités estimatives de la gâchée sont révisées pour
inclure l’humidité des granulats : 71,9
= x 0,053* = 3,59 kg
Eau (à ajouter) 83 kg 1,06
Ciment 435 kg Total 13,20 kg
Gros granulat (TH 2 %, mouillé) 1093 kg
Granulat fin (TH 6 %, mouillé) 719 kg L’eau de gâchage nécessaire pour un mètre cube d’un béton
possédant le même affaissement que la gâchée d’essai est :
Total 2330 kg
13,2
= 129 kg
Adjuvant entraîneur d’air 0,218 kg 0,10233
Réducteur d’eau 1,305 kg
Ajustement de la gâchée. Le dosage visait un af-
Gâchée d’essai. A ce stade, les quantités estimatives de la faissement de 75 mm. L’affaissement mesuré de 100 mm est
gâchée doivent être vérifiées au moyen de gâchées d’essai inacceptable (80 mm ou moins ± 20 mm), la quantité
ou de gâchées grandeur nature. Il faut malaxer assez de produite était légèrement élevée et la teneur en air mesurée
béton pour effectuer les essais appropriés de teneur en air de 8 % est trop élevée (plus de 0,5 % au dessus de la limite
et d’affaissement et confectionner les trois cylindres requis maximale de 7,5 %). Il faut ajuster le volume produit,
pour les essais de résistance en compression à 28 jours et, si corriger le dosage de l’agent entraîneur d’air pour obtenir
nécessaire, les poutres pour les essais de flexion. Dans le cas 7 % d’air et ajuster le dosage en eau pour produire un
d’une gâchée de laboratoire, il est pratique de diminuer les affaissement de 75 mm. Pour réduire la teneur en air, il faut
quantités de façon à produire 0,1 m3 de béton comme ce qui diminuer la quantité d’adjuvant entraîneur d’air en
suit : proportion. Il faut ensuite accroître la quantité d’eau de 3 kg
Eau 83 x 0,1 = 8,3 kg / m3 pour chaque diminution de 1 % de la teneur en air de
Ciment 435 x 0,1 = 43,5 kg la gâchée d’essai et la réduire de 2 kg / m3 pour chaque
Gros granulat (humide) 1093 x 0,1 = 109,3 kg 10 mm de réduction de l’affaissement. La quantité d’eau
Granulat fin (humide) 719 x 0,1 = 71,9 kg ajustée du mélange pour réduire l’affaissement et la teneur
en air est :
Total 233,0 kg (3 kg d’eau x 1 % d’air) – (2 kg d’eau x 25/10, pour la
variation d’affaissement) + 129 = 127 kg d’eau
Adjuvant entraîneur d’air 218 g x 0,1 = 21,8 g soit 21,8 mL
Réducteur d’eau 1305 g x 0,1 = 130 g soit 130 mL
* (2 % TH - 0,5 % d'absorption)/100 = 0,015
(6 % TH - 0,7 % d'absorption)/100 = 0,053

163
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

Comme on a besoin de moins d’eau de gâchage dans la fins par rapport aux gros lorsqu'on ajuste les quantités de la
gâchée d’essai, il faut moins de liants pour maintenir le gâchée pour maintenir l'ouvrabilité ou les autres propriétés
rapport eau/liants voulu de 0,31. Le nouveau dosage en obtenues dans la première gâchée d'essai. Après avoir
liants est: ajusté la teneur en liants, en eau et en air, le volume qui
127
= 410 kg reste pour les granulats est réparti de façon appropriée
0,31 entre les granulats fins et les gros.
Il faut aussi soumettre à des essais les mélanges de béton
La quantité de gros granulat demeure inchangée parce que dont le rapport eau/liants est supérieur ou inférieur à 0,31
l’ouvrabilité est satisfaisante. Les nouveaux dosages établis pour tracer une courbe de résistance. A partir de la courbe, il
sur les nouvelles teneurs en ciment et en eau se calculent de est possible de doser et d’essayer un nouveau mélange doté
la façon suivante: d’une résistance en compression plus proche de  et d’un
dosage en ciment plus faible. Le mélange final ainsi obtenu
Eau = 127 = 0,127 m3 possèdera des caractéristiques similaires à celle du mélange
1 x 1 000 précédent tout en ayant un affaissement compris en 25 mm
et 75 mm et une teneur en air de 4 % à 7 %. Pour obtenir une
Ciment = 410 = 0,130 m3 teneur en air conforme dans le béton de chantier, le dosage
3,15 x 1 000 de l’agent entraîneur d’air devra être ajusté.

Gros granulat = 1072 = 0,400 m3 Pouzzolanes et laitiers. Parfois, des pouzzolanes et des
2,68 x 1 000 laitiers sont utilisés en plus ou en remplacement partiel du
ciment portland pour améliorer la maniabilité et la ré-
Air = 7 = 0,070 m3 sistance aux sulfates ou pour contrôler la réactivité alcalis-
100 granulats. Si on avait besoin de pouzzolanes ou de laitiers
Total 0,727 m3 dans le cas du mélange qui sert d’exemple, on les aurait
intégrés dans le premier calcul des volumes utilisé pour
Volume du granulat fin = 1 – 0,727 = 0,273 m3 déterminer la teneur en granulats fins.

La quantité de granulat fin et sec nécessaire est: A supposer qu’on ajoute 45 kg/m3 de cendres volantes
0,273 x 2,64 x 1 000 = 721 kg possédant une densité de 2,5 à la teneur en ciment portland
obtenue au début, le volume des cendres serait
Adjuvant entraîneur d’air (le fabriquant suggère de
diminuer le dosage de 0,1 g pour diminuer de 1 % 45 = 0,018 m3
le volume d’air) = 0,4 x 410 = 164 g (ou mL) 2,5 x (1000)

Réducteur d’eau = 3,0 x 410 = 1230 g (ou mL) Le rapport eau/liants serait
W = 135 = 0,28
Les quantités ajustées sont par mètre cube :
Eau 127 kg C+P (435 + 45)
Ciment 410 kg
Gros granulat (sec) 1072 kg Le rapport eau/ciment portland serait toujours
Granulat fin (sec) 721 kg W 135
= = 0,31 (massique)
C 435
Total 2330 kg
Le volume de granulats fins devrait être réduit de 0,018 m3
Adjuvant entraîneur d’air 164 g (ou mL)
pour tenir compte du volume des cendres.
On aurait aussi pu obtenir la quantité et le volume
Réducteur d’eau 1230 g (ou mL)
d’ajout cimentaire concurremment avec le premier calcul
de teneur en ciment portland en utilisant un rapport
Masse volumique estimée du béton(granulats SSS)
eau/liants de 0,31. Par exemple, à supposer qu’on ait
= 127 + 410 + (1072 x 1,005) + (721 x 1,007) = 2 340 kg/m3
spécifié que 15 % des liants soient des cendres volantes :
Après vérification de ces dosages dans une gâchée
E/L ou E/(C+CV) = 0,31
d’essai, on a constaté qu’ils convenaient pour l’af-
avec E = 135 kg et C + CV = 435 kg
faissement, la teneur en air et le rendement souhaités. A 28
CV = 435 x (15 / 100) = 65 kg
jours, les éprouvettes cylindriques avaient une résistance en
et C = 435 – 65 = 370 kg.
compression moyenne de 48 MPa, ce qui excède le  qui
est de 43,5 MPa. En raison des fluctuations de la teneur en
On poursuivrait avec des calculs de dosage appropriés
humidité, des taux d’absorption et de la densité du
pour ces ingrédients et d’autres entrant dans la com-
granulat, la masse volumique déterminée par les calculs du
position du mélange.
volume peut ne pas toujours correspondre à la masse
volumique déterminée par CSA A23.2-6C (ASTM C 138). A
l'occasion, on tient constante la proportion des granulats

164
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

Exemple 2. Mélange d’essai de labora- Exigences de durabilité. Le pavage sera exposé au gel-
toire réalisé suivant la méthode du rap- dégel et aux sels déglaçants. Il s’agit d’une classe d’ex-
position C-2 qui impose un rapport eau/liants maximum
port eau/ciment de PCA de 0,45 (tableau 9-1) et une teneur minimum en liants de
La méthode suivante permet d’établir un dosage di- 335 kg/m3 pour fin de durabilité.
rectement à partir de gâchées de laboratoire plutôt qu’à
partir des volumes absolus des constituants. Exigences de résistance. Selon les critères CSA, pour un
écart type de 2 MPa, Â (résistance à la compression moyenne
Spécifications. Du béton est requis pour un pavage non armé visée) doit être la plus élevée des deux valeurs suivantes :
qui doit être construit à Sherbrooke au Québec. La résistance à
la compression spécifiée pour le pavage est de 35 MPa à 28 Â = ˘ + 1,4S = 35 + (1,4 x 2,0) = 37,8 MPa
jours. À partir des données sur les essais de compression du ou
producteur de béton, l’écart type est de 2,0 MPa. Un ciment type  = ˘ + 2,4S - 3,5 = 35 + (2,4 x 2,0) – 3,5 = 36,3 MPa
10 et un gros granulat ayant une dimension nominale maximale Ainsi, la résistance moyenne visée doit être de 37,8 MPa.
de 20 mm sont disponibles localement. On proportionne et on
vérifie maintenant par gâchée d’essai un mélange de béton Grosseur des granulats. On recommande localement
rencontrant ces exigences. Toutes les données sont inscrites sur d’utiliser un sable et des gros granulats ayant une
la feuille de calcul de mélanges (fig. 9-5). dimension maximum de 20 mm. Ces granulats seront sa-
turés, surface sèche, lors
des gâchées d’essai.
Données et calculs de gâchée d'essai
(granulats saturés secs en surface) Teneur en air. Selon la
Masse de la gâchée : 10 kg _________ 20 kg _________ 40 kg _________ de ciment portland norme CSA A23.1 (ta-
Remarque : Remplir les colonnes 1 à 4, répondre aux questions plus bas puis remplir 5 et 6.
bleau 9-5), une classe
d’exposition C-2 et un
1 2 3 4 5 6 granulat de 20 mm,
Masse Masse Masse utilisée Mass par m3
initiale finale (Col. 2 moins Nbre de gâchées
imposent une teneur en
Matériau (kg) (kg) col. 3) (C) x col. 4 Remarques air comprise entre 5 % à
8 % (catégorie de teneur
Facteur ciment
Ciment (kg/m3) en air : 1).

Eau
Teneur en eau Affaissement. Pour ce
(kg/m3)
projet, on vise un affais-
Granulat fin % GF* = sement de 40 ± 20 mm.
a
x 100
Gros granulat
a+b Quantités de la gâ-
= 38 %
chée. Dans un souci de
Entraîneur d'air
Somme = masse commodité, on prépa-
Total (T) = totale (kg/m3) rera une gâchée conte-
Vérif. math.
nant 10 kg de ciment
T x C = 67,9 x 34,0648 =
portland. La quantité
d’eau de gâchage néces-
Affaissement mesuré : ___________________ mm Teneur en air mesurée : ___________________ % saire est 10 x 0,45 = 4,5 kg.
Apparence : Sablonneuse _____________ Bonne _____________ Rocailleuse _____________ On mesure des échantil-
lons représentatifs de
Ouvrabilité : Bonne _____________ Passable __________ Mauvaise _____________
granulats fins et gros
Masse du contenant + béton = _________________________________ kg dans des contenants ap-
Masse du contenant = _________________________________ kg
propriés. Les valeurs sont
indiquées comme masse
Masse du béton (A) = _________________________________ kg initiale dans la colonne 2
Volume du contenant (B) = _________________________________ m3 de la fiche de données de
A la gâchée d’essai (fig. 9-5).
Masse volumique du béton (MV) = ___ = ______________________ = ______________________ kg/m3
B Toutes les quantités
Volume du béton produit T
masse totale de matériaux par gâchée = ___
= _______________________________ mesurées de ciment port-
masse volumique du béton MV
land, d’eau et d’adjuvant
= ________________________ = ________________________ m3 entraîneur d’air sont
1.0 m3
Nbre de gâchée de ________ kg par m3 (C) = __________ 1
= ________________ = __________ gâchées
utilisées et introduites
volume dans le malaxeur. Les
masse des granulats fins
granulats fins et gros,
*Poucentage de granulat fin par rapport à l'ensemble du granulat = _________________________ x 100
masse totale des granulats portés au préalable à
l’état saturé mais secs en
Fig. 9-5. Feuille de calcul pour mélanges d'essai. surface, sont ajoutés

165
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

Tableau 9-13. Exemple de résultats de mélanges d'essai en laboratoire*

Masse Teneur en Granulats fins
Affaissement Teneur en air volumique ciment (pourcentage du
Gâchée no. (mm) (%) (kg/m3) (kg/m3) total du granulat) Ouvrabilité
1 50 5,7 2341 346 28,6 Mauvaise
2 40 6,2 2332 337 33,3 Passable
3 45 7,5 2313 341 38,0 Bonne
4 36 6,8 2324 348 40,2 Bonne
*Le rapport eau/ciment choisi était de 0,45.

jusqu’à production d’un mélange de

béton maniable possédant un affais-
sement adéquat pour la mise en place. 550
Un technicien ou un ingénieur ex-
périmenté dans le béton peut faci- 500
lement estimer les proportions = 0,40
relatives qui confèrent l’ouvrabilité. E/C
450
0,45
Teneur en ciment (kg/m3)

Ouvrabilité. Les résultats des essais

400 0,50
d’affaissement, de teneur en air, de
masse volumique et une description 0,55
de l’apparence et de l’ouvrabilité sont 350 0,60
consignés sur la fiche de données et 0,65
dans le tableau 9-13. 300 0,70
Les masses des granulats fins et
gros non utilisés sont inscrites sur la 250
fiche dans la colonne 3 et la masse des
granulats utilisés (col. 2 - col. 3) est
200
notée dans la colonne 4. Si l’affais-
sement avait été, au moment de l’essai,
plus prononcé que nécessaire, on 150
aurait ajouté des granulats fins ou gros
(ou les deux). Si l’affaissement avait été Grosseur nominale maximale du granulat (mm)
moindre que ce qui est nécessaire, on
aurait ajouté de l’eau et du ciment 175
dans le rapport approprié (0,45) pour
produire l’affaissement voulu. Il im- 150
porte de mesurer précisément toute
quantité additionnelle et de la porter
sur la fiche de données. 125
mm
Affaissement (mm)

mm
mm

mm
20

Dosage des mélanges. C’est dans la

mm

10
28

14

colonne 5 de la figure 9-5 que sont 100

40

calculés les dosages pour un mètre

cube de béton à partir du volume et de 75
la masse volumique de la gâchée. Par
exemple, on détermine le nombre de
kilogrammes de ciment portland par 50
mètre cube en divisant 1 m3 par le
volume de béton de la gâchée et en
multipliant le résultat par le nombre 25
Béton à air entraîné
de kilogrammes de ciment de la
gâchée. Le pourcentage de granulats 0
fins par rapport à la masse totale de 150 160 170 180 190 200 210 220 230
granulats est aussi calculé. Dans cette
Teneur en eau (kg/m3)
gâchée d’essai, la teneur en ciment
était de 341 kg/m3 et le granulat fin
représentait, en masse, jusqu’à 38 % du Fig. 9-6. Exemple de relation entre un granulat d’une source spécifique et l’af-
granulat total. La teneur en air et faissement, la taille du granulat, le rapport E/C et la teneur en ciment (adapté de
Hover 1995).

166
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

l’affaissement étaient acceptables. La résistance à 28 jours
était de 39,1 MPa (>Â). On est maintenant prêt à présenter
à l’ingénieur responsable du chantier le mélange décrit
dans la colonne 5 ainsi que les limites d’affaissement et de
teneur en air respectivement de 40 ± 20 mm et 5 à 8 %.
Ajustement des mélanges. Pour déterminer les dosages
les plus maniables et économiques, on pourrait préparer
d’autres gâchées d’essai en faisant varier le pourcentage de
granulats fins. Dans chaque gâchée, on doit s’efforcer de
maintenir à peu près identiques le rapport eau/liants, la
granulométrie du granulat, la teneur en air et l’af-
faissement. Les résultats de quatre gâchées d’essai de ce
genre sont résumés dans le tableau 9-13.
Le tableau 9-14 présente les variations de dosage pour
divers types de mélanges de béton composés avec des
granulats de sources données. Pour des matériaux donnés,
on peut porter en graphique les différentes relations entre le
dosage des constituants et certaines propriétés du béton.
Ces relations peuvent être utiles lorsqu’on souhaite op-
timiser le rendement économique d’une formulation de
béton ou lorsqu’on doit modifier un dosage en fonction
d’une nouvelle spécification ou d’un changement dans le
choix des matériaux (fig. 9-6).
Exemple 3. Méthode des volumes absolus
lorsqu’on utilise plusieurs matériaux
cimentaires et plus d’un adjuvant
L’exemple qui suit montre comment appliquer la méthode
des volumes absolus dans le cas d’un béton contenant
plusieurs matériaux cimentaires et plus d’un adjuvant.
Conditions et spécifications. On doit formuler un béton,
ayant une résistance en compression spécifiée de 40 MPa,
pour la construction d’un pont exposé à des cycles de gel-

Tableau 9-14. Exemple de mélanges d'essai de béton à air entraîné de consistance moyenne à affaissement
de 80 à 100 mm
Avec sable fin Avec sable grossier
module de finesse=2,50 module de finesse=2,90
Grosseur Granulat Granulat
Rapport maximale Eau Ciment fin Granulat Gros fin Granulat Gros
eau/ nominale du Teneur (kg/m3 (kg/m3 (% du fin granulat (% du fin granulat
ciment granulat en air de de total des (kg/m3 (kg/m3 total des (kg/m3 (kg/m3
(kg/kg) (mm) (%) béton) béton) granulats) de béton) de béton) granulats) de béton) de béton)
0,40 10 7,5 202 505 50 744 750 54 809 684
14 7,5 194 485 41 630 904 46 702 833
20 6 178 446 35 577 1071 39 648 1000
40 5 158 395 29 518 1255 33 589 1184
0,45 10 7,5 202 450 51 791 750 56 858 684
14 7,5 194 387 43 678 904 47 750 833
20 6 178 395 37 619 1071 41 690 1000
40 5 158 351 31 553 1225 35 625 1184
0,50 10 7,5 202 406 53 833 750 57 898 684
14 7,5 194 387 44 714 904 49 785 833
20 6 178 357 38 654 1071 42 726 1000
40 5 158 315 32 583 1225 36 654 1184
0,55 10 7,5 202 369 54 862 750 58 928 684
14 7,5 194 351 45 744 904 49 815 833
20 6 178 324 39 678 1071 43 750 1000
40 5 158 286 33 613 1225 37 684 1184
0,60 10 7,5 202 336 54 886 750 58 952 684
14 7,5 194 321 46 768 904 50 839 833
20 6 178 298 40 702 1071 44 773 1000
40 5 158 262 33 631 1225 37 702 1184
0,65 10 7,5 202 312 55 910 750 59 976 684
14 7,5 194 298 47 791 904 51 863 833
20 6 178 274 40 720 1071 44 791 1000
40 5 158 244 34 649 1225 38 720 1184
0,70 10 7,5 202 288 55 928 750 59 994 684
14 7,5 194 277 47 809 904 51 880 833
20 6 178 256 41 738 1071 45 809 1000
40 5 158 226 34 660 1225 38 732 1184

167
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
dégel, à des sels de déglaçage et à des sols contenant une
teneur en modérée en sulfates. Pour minimiser la pé-
nétration des ions chlores, on exige une charge totale ne
dépassant pas 1500 Coulombs. On permet l’utilisation d’un
réducteur d’eau, d’un agent entraîneur d’air et d’un
superplastifiant. On exige que le béton contienne un agent
réducteur de retrait pour maintenir le retrait à moins de 300
millionièmes (µm/m). Un contrôle du dégagement de
chaleur est nécessaire car certains éléments structuraux ont
une épaisseur de plus d’un mètre. Les données du
producteur de béton indiquent que l’écart type d’un béton
similaire est de 2 MPa environ. On exige un affaissement
compris entre 200 mm et 250 mm pour faciliter la mise en
place du béton dans les parties plus difficilement
accessibles. Voici quels sont les matériaux disponibles :
Ciment Type 20E-SF, ciment portland avec
fumée de silice (ciment composé) satis-
faisant les exigences de la norme CSA
A362. La densité est de 3,14. La teneur en
fumée de silice est de 5 %.
Cendre volante Classe F, CSAA23.5. La densité est de 2,60.
Laitier Type S, CSA A23.5. La densité est de 2,90.
Gros granulat Pierre concassée de diamètre maximal
de 20 mm ayant une granulométrie
étalée, densité sèche de 2,68, absorption
de 0,5 % et masse volumique pilonnée à
sec de 1600 kg/m3. L’échantillon de la-
boratoire pour la gâchée d’essai a une
teneur en humidité de 2,0%. La per-
formance en service de ce granulat
indique qu’il possède un potentiel de
réactivité alcalis-silice.
Granulat fin Sable naturel dont la densité sèche est de
2,64 et l’absorption de 0,7 %. La teneur
en humidité de l’échantillon de labora-
toire est de 6 %. Module de finesse de 2,8.
Entraîneur d’air Synthétique, ASTM C 260.
Réducteur d’eau Type D, ASTM C 494.
retardateur Dosage de 3 g par kg de liants
Superplastifiant Type 1, ASTM C 1017. Dosage de 30 g
par kg de liants
Réducteur Dosage de 15 g par kg de liants
de retrait
Résistance. Pour un écart type de 2,0 MPa, Â (résistance
à la compression moyenne visée) doit être la plus élevée des
deux valeurs suivantes :
 = ˘ + 1,4S = 40 + (1,4 x 2,0) = 42,8 MPa
ou
 = ˘ + 2,4S - 3,5 = 40 + (2,4 x 2,0) – 3,5 = 41,3 MPa
Ainsi, la résistance moyenne visée doit être de 42,8 MPa.
168
Rapport eau/liants. Des données de chantier indiquent
qu’un rapport eau/liants de 0,35 devrait permettre de
satisfaire la résistance moyenne visée de 42,8 MPa.
Pour éviter la corrosion des aciers d’armature dans un
environnement contenant des sels de déglaçage, les
données du tableau 9-1 imposent un rapport eau/liants
maximum de 0,40 et une résistance en compression de 35
MPa ou plus. Pour un niveau modéré d’exposition aux
sulfates, les données du tableau 9-2 imposent un rapport
eau/liants maximum de 0,50 et une résistance en
compression de 30 MPa ou plus. On constate que l’u-
tilisation d’un rapport eau/liants de 0,35, pour atteindre la
résistance en compression spécifiée de 40 MPa, permet de
satisfaire toutes ces exigences.
Teneur en air. Pour une classe exposition sévère de type
C-1, la catégorie de teneur en air recommandée est la
catégorie 1. On trouve, au tableau 9-5, que pour un granulat
dont le diamètre maximal est de 20 mm, la plage de teneurs
en air est de 5 à 8 %. Par conséquent on dosera le mélange
en prévoyant une teneur en air de 8 % (le maximum
permis). Pour la gâchée d’essai, on permet une variation de
± 0,5 % par rapport à la teneur en air maximale permise.
Affaissement. On visera un affaissement de 50 mm avant
l’ajout du superplastifiant et un maximum compris entre
200 mm et 250 mm après l’ajout du superplastifiant. Pour la
gâchée d’essai, on visera un affaissement de 250 ± 20 mm.
Teneur en eau. Le tableau 9-5 recommande une teneur en
eau d’environ 168 kg/m3 pour un béton à air entraîné ayant
un affaissement compris entre 25 et 50 mm et fabriqué avec
un gros granulat de grosseur maximale de 20 mm. On
prévoit que le réducteur d’eau et le superplastifiant
engendreront une diminution de 15 % de la demande en
eau. On estime alors qu’un dosage en eau de 143 kg/m3
permettra de produire un affaissement de 250 mm.
Teneur en liants. La teneur en ciment se calcule à partir du
rapport eau/liants maximum et de la teneur en eau. Par
conséquent, 143 kg/m3 d’eau divisés par un rapport
eau/liants de 0,35 nécessite une teneur en ciment de
409 kg/m3. Des ajouts cimentaires (cendres volantes et
laitier) seront utilisés pour contrôler la réaction alcalis-silice
et pour diminuer le dégagement de chaleur. L’expérience
locale démontre que le remplacement d’une partie du liant
par 15 % de cendres volantes et par 30 % de laitier offre une
performance adéquate. Par conséquent, les quantités de
matières cimentaires dans un mètre cube de béton seront
les suivantes :
Ciment : 55 % de 409 = 225 kg (5 % de fumée
de silice, soit 11,3kg)
Cendres volante : 15 % de 409 = 61 kg
Laitier : 30 % de 409 = 123 kg
Ces proportions satisfont les exigences du tableau 9-8 (2,8 %
de fumée de silice apportée par le ciment + 15 % de cendres
volantes + 30 % de laitier = 47,8 %, ce qui est inférieur au
maximum permis de 50 %).
Teneur en gros granulats. La quantité de gros granulat
de grosseur maximale de 20 mm peut être estimée au
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

moyen de la figure 9-3. Le volume de gros granulat La masse sèche du granulat fin est :
recommandé lorsqu’on utilise un sable dont le module de 0,267 x 2,64 x 997,75 = 703 kg
finesse est de 2,80 est 0,62. Comme ce dernier a une masse
volumique de 1 600 kg/m3, la masse après séchage au four Les volumes d’adjuvants sont :
du gros granulat contenu dans un mètre cube de béton est : Entraîneur d’air = 0,205 = 0,0002 m3
1 600 x 0,62 = 992 kg/m3 (1,0 x 997,75)

Teneur en adjuvants. Dans le cas d’une teneur en air de Réducteur d’eau = 1,227 = 0,0012 m3
8 %, le fabricant de l’adjuvant entraîneur d’air recommande (1,0 x 997,75)
un dosage de 0,5 g par kg de liants. La quantité d’entraîneur
d’air dans un mètre de cube de béton est alors : Superplastifiant = 12,270 = 0,0123 m3
0,5 x 409 = 205 g ou 0,205 kg (1,0 x 997,75)

À partir du dosage en réducteur d’eau de 3 g par kg de Réducteur de retrait = 6,135 = 0,0061 m3

liants, on trouve : (1,0 x 997,75)
3 x 409 = 1227 g ou 1,227 kg de réducteur d’eau par
mètre cube de béton Total = 19,84 kg d’adjuvants, soit un volume de 0,0198 m3

À partir du dosage en superplastifiant de 30 g par kg de En considérant les adjuvants comme partie intégrante de
liants, on trouve : l’eau de gâchage, on peut alors calculer la quantité d’eau
30 x 409 = 12 270 g ou 12,270 kg de superplastifiant par dans un mètre cube de béton : 143 – 19,84 = 123 kg
mètre cube de béton
Les quantités nécessaires pour produire un mètre de cube
Le dosage en adjuvant réducteur de retrait est de 15 g par de béton sont alors :
kg de liants. On trouve alors : Eau 123 kg
15 x 409 = 6 135 g ou 6,136 kg d’adjuvant réducteur de Ciment 225 kg
retrait par mètre cube de béton Cendres volantes 61 kg
Laitier 123 kg
Teneur en granulats fins. A ce stade, on connaît la Gros granulat (sec) 992 kg
quantité de tous les ingrédients sauf celle des granulats fins. Granulat fin (sec) 703 kg
Le volume du granulat fin est obtenu en soustrayant de Entraîneur d’air 0,205 kg
1 m3 le volume absolu des ingrédients connus. Le volume Réducteur d’eau 1,227 kg
absolu des ingrédients est obtenu en divisant la masse Superplastifiant 12,27 kg
connue de chacun par le produit de sa densité et de la Réducteur de retrait 6,135 kg
masse volumique de l’eau. On peut considérer que tous les
adjuvants ont une densité de 1,0. La masse volumique de Total 2247 kg
l’eau sera de 997,75 kg/m3 puisque tous les ingrédients sont
maintenus à une température ambiante de 22 °C (tableau Affaissement = 250 mm (± 20 mm pour la gâchée d’essai)
9-12). Les volumes des ingrédients sont les suivants : Teneur en air = 8 % (± 0,5 % pour la gâchée d’essai)

Eau (incluant = 143 = 0,143 m3 La masse volumique approximative, en considérant les

les adjuvants) 1,0 x 997,75 granulats à l’état SSS (il faut ajouter l’eau absorbée par les
granulats), est :
Ciment = 225 = 0,072 m3 123 + 225 + 61 + 123 + (992 x 1,005) + (703 x 1,007) + 20
3,14 x 997,75 (adjuvants) = 2257 kg/m3

Cendres = 61 = 0,024 m3 Humidité. Les masses sèches de granulat doivent être

volantes 2,60 x 997,75 augmentées pour tenir compte de l’eau contenue dans et à
la surface des granulats. La masse d’eau de gâchage devra
Laitier = 123 = 0,043 m3 être diminuée pour tenir compte de la quantité d’eau à la
2,90 x 997,75 surface des granulats. Le gros granulat et le granulat fin ont
une teneur en eau de 2 % et 6 % respectivement. En tenant
Air = 8,0 = 0,080 m3 compte de ces teneurs en eau, les masses des granulats
100 humides requises pour produire un mètre de cube de béton
sont :
Gros granulat = 992 = 0,371 m3 Gros granulat (teneur en eau de 2 %)= 992 x 1,02 = 1012 kg
2,68 x 997,75 Granulat fin (teneur en eau de 6 %) = 703 x 1,06 = 745 kg
Total = 0,733 m3
L’eau absorbée par les granulats ne participe pas à l’hy-
Le volume absolu du granulat fin est calculé par : dratation des liants ni à la fluidification du mélange.
1 – 0,733 = 0,267 m3 Cependant, l’humidité superficielle (l’eau à la surface des
granulats) joue le même rôle que l’eau de gâchage. On doit

169
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101

donc la soustraire de la quantité d’eau calculée pré- le potentiel de réactivité alcalis-silice. On a obtenu un ni-
cédemment. L'humidité superficielle apportée par le gros veau d’expansion acceptable de 0,02 % (l’expansion est
granulat correspond à 2 % - 0,5 % = 1,5 %; celle qu'apporte inférieure à 0,1 % après 14 jours, ce qui confirme l’efficacité
le granulat fin, 6 % - 0,7 % = 5,3 %. La quantité estimative des ajouts cimentaires). L’élévation de température due au
d'eau à ajouter au mélange devient : dégagement de chaleur a été jugée acceptable et le retrait
123 – (992 x 0,015) – (703 x 0,053) = 71 kg était inférieur à la valeur maximale spécifiée. La teneur en
chlorures solubles est de 0,06 %, ce qui satisfait les
Les masses d’ingrédients requises pour produire un mètre exigences du tableau 9-9. La formule de mélange est donc
cube de béton, en tenant compte des corrections associées à conforme à toutes les exigences et peut donc être soumise
l’état d’humidité des granulats, sont : pour recevoir l’approbation de l’ingénieur de projet.
Eau 71 kg
Ciment 225 kg Eau ajoutée 123 kg (143 kg au total,
Cendres volantes 61 kg incluant les adjuvants)
Laitier 123 kg Ciment type 20E-SF 225 kg
Gros granulat (teneur en eau de 2 %) 1012 kg Cendres volantes, classe F 61 kg
Granulat fin (teneur en eau de 6 %) 745 kg Laitier, type S 123 kg
Entraîneur d’air 0,205 kg Gros granulat 992 kg (sec) ou 997 kg (SSS)
Réducteur d’eau 1,227 kg Granulat fin 703 kg (sec) ou 708 kg (SSS)
Superplastifiant 12,27 kg Entraîneur d’air* 0,205 kg
Réducteur de retrait 6,14 kg Réducteur d’eau* 1,227 kg
Superplastifiant* 12,17 kg
Gâchée d’essai. Le mélange a été produit à l’aide d’une Réducteur de retrait* 6,14 kg
gâchée d’essai de 0,1 m3 (on a multiplié les quantités qui Affaissement 200 mm à 250 mm
précèdent par 0,1 pour obtenir les masses requises pour Teneur en air 5%à8%
produire la gâchée d’essai). Le béton avait un teneur en air Masse volumique
de 7,8 %, un affaissement de 240 mm, une masse volumique (granulats SSS) 2257 kg /m3
de 2257 kg/m3, un volume de 0,1 m3 et une résistance en Volume 1 m3
compression de 44 MPa. Un essai accéléré de pénétration Rapport eau/liants 0,35
des ions chlore a permis d’obtenir une charge totale de 990
Coulombs (ASTM C 1202). Une version modifiée de l’essai * Dans la fiche de mélange, le dosage des adjuvants peut
CSA A23.2-25A (ASTM C 1260) a été utilisée pour évaluer aussi être exprimé en L ou en mL.

Tableau 9-15. Dosages en masse pour fabriquer 1⁄10 m3 de béton pour petits travaux
Grosseur Béton à air entraîné Béton sans air entraîné
maximale
nominale du Granulat fin Gros granulat Granulat fin Gros granulat
gros granulat Ciment humide humide Eau Ciment humide humide Eau
(mm) (kg) (kg) (kg)* (kg) (kg) (kg) (kg) (kg)
10 46 85 74 16 46 94 74 18
14 43 74 88 16 43 85 88 18
20 40 67 104 16 40 75 104 16
28 38 62 112 15 38 72 112 15
40 37 61 120 14 37 69 120 14
* Lorsque de la pierre concassée est utilisée, il faut diminuer le dosage de gros granulat de 5 kg et augmenter le dosage de granulat fin de 5 kg.

Tableau 9-16. Dosages de béton par volume* pour petits travaux

Grosseur Béton à air entraîné Béton sans air entraîné
maximale
du gros
granulat Granulat fin Gros granulat Granulat fin Gros granulat
(mm) Ciment humide humide Eau Ciment humide humide Eau
10 1 21⁄4 11⁄ 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 11⁄ 2 1
⁄2
14 1 21⁄4 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 2 1
⁄2
20 1 21⁄4 21⁄ 2 1
⁄2 1 21⁄ 2 21⁄ 2 1
⁄2
28 1 21⁄4 23⁄4 1
⁄2 1 21⁄ 2 23⁄4 1
⁄2
40 1 21⁄4 3 1
⁄2 1 21⁄ 2 3 1
⁄2
* Le volume total est d'environ les 2/3 du total initial des volumes de chacun des composants.

170
 Chapitre 9 ◆ Dosage des bétons conventionnels

BÉTON POUR PETITS TRAVAUX
Bien qu’on fasse généralement appel à des mélanges de
béton prêt à l’emploi bien établis pour la plupart des
travaux de construction, le béton prêt à l’emploi ne se prête
pas toujours aux petits travaux, surtout ceux où la quantité
requise est de un mètre cube ou moins. Ces travaux né-
cessitent de petites gâchées de béton malaxées à pied
d’oeuvre.
En l’absence de dosages ou de spécifications relatives
aux mélanges, les tableaux 9-15 et 9-16 peuvent servir à la
sélection des dosages. Il convient de suivre les recom-
mandations relatives aux conditions d’exposition dont il a
été question plus haut.

L'installation de production de béton possède des résultats d'essais de résistance en

chantier pour la catégorie de béton considérée ou des résultats se rapportant à une catégorie
dont la résistance ne s'écarte pas plus de 7 MPa de celle de la catégorie considérée

Non

Oui

≥ 30 essais Deux groupes d'essais 15 à 29 essais

consécutifs consécutifs (total ≥30) consécutifs

Oui Non Oui Non Oui Non

(Aucune
donnée
sur !)
Calculer et majorer à
Calculer ! Calculer ! moyen
l'aide du tableau 9-10

Résistance moyenne requise Résistance moyenne requise

tirée de CSA A23.1 tirée du tableau 9-11

Disponibilité de données de chantier d'au

moins dix résultats d'essais en chantier ou
exécutés avec des matériaux semblables
et dans les conditions similaires

Non Faire des mélanges d'essais avec au moins trois

rapports eau / liants ou ajouts cimentaires
Oui

Les résultats
représentent un mélange

Non Les résultats représentent

deux mélanges ou plus
Tracer la courbe résistance
moyenne / dosages et interpoler
Oui
pour la résistance moyenne requise
Moyenne ≥ Tracer la courbe résistance
moyenne moyenne / dosages et interpoler
requise pour la résistance moyenne requise

Non

Oui

Soumettre pour approbation

Fig. 9-7. Organigramme de sélection et d'inscription des dosages du béton.

171
Dosage et contrôle des mélanges de béton ◆ EB101
Les dosages des tableaux 9-15 et 9-16 ne sont là qu’à
titre de modèle et peuvent nécessiter des ajustements pour
donner un mélange ouvrable avec les granulats disponibles
localement (PCA 1998). On peut aussi se procurer, en sacs,
des mélanges de béton prémélangés à sec (ASTM C 387).
RÉSUMÉ SUR LE DOSAGE
En pratique, le dosage des mélanges de béton est régi par
les limites des données dont on dispose sur les propriétés
des matériaux, le degré de contrôle exercé sur la production
du béton à la centrale et la supervision au chantier. On ne
doit pas s’attendre à ce que les résultats obtenus au chantier
reproduisent exactement ceux des gâchées d’essai réalisées
en laboratoire. Il est habituellement nécessaire d’ajuster au
chantier le mélange d’essai retenu.
Les méthodes de dosage des mélanges présentées ici
(figure 9-7) sont applicables à du béton de masse vo-
lumique normale. Les bétons nécessitant des caracté-
ristiques spéciales obtenues au moyen d’adjuvants ou de
matériaux spéciaux (des granulats de faible masse
volumique, par exemple) peuvent mettre en cause des
principes de dosage différents.
De nombreux sites Web offrent des conseils pour la
conception et la formulation des bétons (Bentz 2000).
Plusieurs de ces sites ont une portée internationale et leur
contenu peut ne pas être applicable au contexte Nord
américain. Par conséquent, il faut donc faire preuve de
prudence lorsqu’on utilise ces informations pour concevoir
une formulation de béton.
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Structural Materials Research Laboratory, Bulletin No. 1,
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