2.

3 Spécifications des bitumes

2.3.1 Spécifications des bitumes fabriqués par distillation (-1 < IP =+1)

Ce procédé s'effectue dans une tour sous vide qui consiste à créer un vide
à l'aide d'éjecteurs de vapeur, la pression réduite à l'intérieur de la tour est
destinée à poursuivre la séparation physique des constituants sans les
dégrader thermiquement, la température ne doit pas dépasser 400°C à la
sortie du four.

Cette technique est utilisée par les raffineries en Algérie et permet d'obtenir
tous les grades des bitumes.

Caractéristiques Normes Recommandations EXEMPLE

Françaises du CTTP d'Alger Shell Bitumes
40/50 MEXPHALTE
35/50
Pénétrabilité à 25°C 35/50
100g , 5s , 1/10 mm EN 1426 40/50 35/50
Point de ramollissement 55/63
bille et anneau ° C EN 1427 52 à 57 50 à 56
Densité relative à 1,00 à 1,10
25 °C (au pycnomètre) NF EN 1097-7 1,00 à 1,10 1,00 à 1,10
Point d'éclair (vase ouvert) 240
°C EN 22592 > 230 > 250
Ductilité à 25 °C, cm = 60
NF T66-006 = 60 = 60
Teneur en paraffine % 4,5
EN 12606-2 < 9 < 4,5
Température limite de 130
125 125
pompabilité , °C NF P 98-150-1

Tableau 1 : Spécifications des bitumes fabriqués par distillation.

2.3.2 Spécifications des bitumes fabriqués par soufflage (+1 < IP

=+3,5)

Cette technique consiste à injecter de l'air dans la colonne de soufflage à

des températures comprises entre 240 et 280 °C et un débit de 1000
Nm3/h, l'introduction d'air diminue la susceptibilité à la température et
permettra de créer les asphaltènes au détriment des aromatiques, ainsi
qu'a un changement de structure colloïdale (sol gel).

Ce procédé existe à la raffinerie d'Arzew (Algérie)

Caractéristiques Recommandations Recommandations du Shel l Bitumes

Françaises CTTP d'Alger 40/50 R 100/40
Pénétrabilité à 25°C 35/50 40/50 35/45
100g , 5s , 1/10 mm EN 1426
Point de
55/63 57 à 61 95 à 105
ramollissement bille
et anneau ° C EN 1427
Densité relative à 25
1,00 à 1,10 1,00 à 1,10 1,00 à 1,07
°C
(au pycnomètre) NF EN 1097-7
Point d'éclair (vase
240 > 230 > 250
ouvert)
°C EN 22592
Température limite de 130 125 185

pompabilité , °C NF P 98-150-1

Tableau 2 : Spécifications des bitumes fabriqués par soufflage.

2.3.3 Constatations

On constate que la température de pompabilité du bitume Shell R 100/40

est beaucoup plus importante que celle du bitume recommandé par le
CTTP d'Alger à cause du procédé de semi soufflage recommandé.

Il est à noter que la température ne doit pas descendre en dessous de la

température de pompabilité car le bitume doit être réchauffée avec une
précaution très importante à prendre en considération qui est la formation
de vapeur d'eau dans les citernes de stockage et donc le risque de
moussage ce qui influe négativement sur la qualité des enrobés par la
suite.

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2.4 Granulats (NF EN 130 43, XP P98-135)

2.4.1 Granularité (NF EN 933-1)

Elle est déterminée par analyse granulométrique par tamisage, traduite par
une courbe granulométrique (% de passants cumulés en ordonnée, et les
dimensions de tamis en abscisse à échelle logarithmique).

2.4.2 Angularité (EN 933-5)

Elle est applicable aux granulats d'origine alluvionnaire, elle représente les
arrêtes vives obtenus après concassage.

Elle peut être appréciée indirectement par deux paramètres :

L'indice de concassage (IC) : c'est le pourcentage d'éléments supérieurs à

la plus grande dimension du granulat élaboré contenu dans le matériaux
d'origine soumis au concassage.

Rapport de concassage (RC) : c'est le rapport entre la plus petite dimension

du matériau soumis au premier concassage et la plus grande dimension du
granulat obtenu.

Plus IC et RC sont grands plus les granulats sont anguleux.

Ce sont des caractéristiques très importantes à prendre en considération

en couche de roulement vis-à-vis de la texture.

2.4.3 Propreté (NF EN 933-9)

Pour savoir la propreté des granulats on utilise l'essai de propreté

superficielle, qui consiste à mesurer le pourcentage d'éléments fins
subsistant après lavage.

Pour les sables on utilise l'essai d'équivalent de sable, soit l'essai de bleu
de méthylène Pour les fillers on utilise l'essai de bleu de méthylène.

Pour les fillers en plus de la granularité et la propreté d'autres essais sont

préconisés :

2.4.4 Indice de vide Rigden (IVR) (NF EN 1097-4)

Il permet d'avoir la porosité des fillers, c'est le rapport du volume des vides
inter granulaires au volume du conteneur occupé par ces particules.

2.4.5 Pouvoir rigidifiant (?TBA) (ASTM D2872-85)

Il exprime la capacité du filler à rigidifier le bitume c'est la différence entre la
température de ramollissement bille et anneau d'un mastic composé de
60% de filler et de 40% de bitume 50/70 et celle de ce même bitume.

2.4.6 Résistance à la fragmentation (N F EN 1097-2)

Déterminé par l'essai Los Angeles (LA), on utilise un broyeur à boulets

d'acier provoque une fragmentation des gravillons par chocs avec
production d'éléments de toutes dimensions, LA représente la proportion
d'éléments fins (passant au tamis 1,6 mm) produits pendant l'essai, plus LA
est faible meilleur sera la résistance à la fragmentation.

2.4.7 Résistance à l'usure (NF EN 1097-1)

Déterminé par l'essai Micro Deval (MDE) en présence d'eau, on utilise un

broyeur à billes d'acier, contenant de l'eau, provoque une usure des
gravillons par frottements réciproques avec production d'éléments fins
(passant au tamis 1,6 mm), MDE représente la proportion d'éléments fins
produits pendant l'essai, plus MDE est faible meilleur sera la résistance à
l'usure.

2.4.8 Forme des gravillons (NF EN 933-3)

Elle est évaluée par l'essai d'aplatissement qui donne le coefficient A

Elle s'applique aux granulats de d = 4 mm et D = 80 mm.

Le coefficient d'aplatissement d'une fraction d/D est le pourcentage en

masse de la somme des éléments passant à travers une grille à fente
d'écartement D/2.

2.5 Spécifications des granulats

2.5.1 Recommandations du CTTP-Alger pour le BBSG 0/14 : Nous

considérons les granulats utilisables en couche de roulement notamment :

Les bétons bitumineux semi grenu BBSG 0/14.

Essais Spécifications
0/3 3/8 8/15
Coefficient LOS ANGELES (PLMJA=150) = 25 = 25
Coefficient MICRO-DEVAL (PLMJA=150) = 20 = 20
Coefficient d'aplatissement (PLMJA=150) = 20 = 20
Propreté superficielle =2 =2
Equivalent de sable à 10 % f (%) = 60
Valeur au bleu de Méthylène =1
Tamis Passant
25 100 100 100
15 100 100 85-99
12,5 100 100
8 100 85-99 1-15
Analyse granulométrique
5 100 =3
3 85-99 1-15
2 =3

0,08

Tableau 3 : Spécifications des granulats (CTTP d'Alger).

Les fines sont mélangés avec le sable leurs caractéristiques sont

comme suit : Granulométrie :

Tamis Passant
0,2 100

0,08 > 80

Tableau 4 : Spécifications des sables (CTTP d'Alger). Mesure de l'indice

des vides Rigden (IVR) : = 40 %.

Mesure de la valeur de bleu des fines (MBF) : = 10 (EN 933-9).

2.5.2 Recommandations en France (NF EN 13043)

Les fractions granulaires autorisés (NF P98-130 à 141) sont : 2/4, 2/6, 4/6,
4/10, 6/10, 10/14 . La valeur de D (mm) est : 10 - 14.

Spécifications sur les sables :

Caractéristique MBF IVR

g pour 1000 g %
Spécification = 10 = 40

Tableau 5 : Spécifications des sables (Recommandations RST).

L'incorporation à 10% de sable roulé est admise.
Caractéristiques minimales des gravillons (résistance
mécanique): Los Angeles (LA) : = 25 si trafic PL.MJA = 150

Micro Deval (M DE) : = 20 si trafic PL.MJA = 150

Aplatissement (A) : = 25 si trafic PL.MJA = 150

Spécifications sur les fillers d'apport :

Essais Spécifications Normes

Tamis (mm) Passant
Analyse 2 100
NFP 18-321
granulométrique 0,125 85 à 100
0,063 = 70
Fines nocives MBF (g/kg) = 10 EN 933-9
Caractéristiques IVR (%)
rigidifiant Indice de vide Rigden 28 à 45 NF EN 1097-4

Tableau 6 : Spécifications sur les fillers.

2.6 Les additifs

On les utilise pour augmenter les caractéristiques de l'enrobé notamment :

V' Le module.

V' La résistance à l'orniérage.

V' Ils augmentent la durée de vie des enrobés.

V' Ils réduisent la sensibilité à la température.

V' Augmentent le point de ramollissement bille-anneau.

V' Réduisent la pénétrabilité.

V' Améliorent la résistance à la déformation permanente.

On peut les introduire directement dans les cuves de bitume ou lors du

malaxage en doses calculé d'après une formulation faite au niveau du
laboratoire, quelques exemples d'additifs sont donnés ci dessous :

2.6.1 Bitumes de Trinidad épuré

Le bitume épuré est extrait par raffinage, ses caractéristiques sont comme
suit : Masse volumique : 1,40 g/cm 3

Pénétrabilité à 25°C, 100g , 5s , 1/10 mm : comprise entre 1 et 4.

Température bille anneau : comprise entre 68 et 78 °C.

2.6.2 Poudre du Trinidad 50/50

C'est un mélange composé de 50 % de bitume de Trinidad épuré et de 50

% de filler de calcaire.

2.6.3 Gilsonite® : AMERICAN GILSONITE, (Gilsonite Resin, HMA

Plus) C'est un hydrocarbure naturel qui se présente sous forme granulat
sec 0/2, ses caractéristiques sont comme suit :

Masse volumique : 1,05 g/cm 3

Température bille-anneau : ? 150 °C .

Pénétrabilité à 25°C, 100g , 5s , 1/10 mm : 0 (1/10 mm).

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de

roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

2.6.4 Selenizza SLN 120®

C'est un additif anti orniérant, livré sous différentes formes (blocs, granulés,
poudre) Conditionné en sacs fusibles de poids variables facilitant l'utilisation
dans les centrales d'enrobage discontinues dotées d'un malaxeur à pales.

Conditionné en « BIG BAGS » de 800 Kg à 1 tonne

Le matériau est traité préalablement par un produit anti-mottant afin d'éviter

toute reprise en masse.

Très souple d'utilisation, il peut être introduit soit dans le liant chaud, soit au
niveau de l'anneau de recyclage d'une centrale continue, soit dans le tapis
enfourneur des centrales à double flux de matériaux.

Matières insolubles (fines siliceuses): 7 à 15 %

Pénétrabilité à 25 °C : 0

Point de ramollissement bille anneau : 120 °C

Perte de masse à 163 °C pendant 5 h :0.08%

Il s'agit d'une Asphaltite, d'origine naturelle en provenance de mine de

SELENICE en Albanie.

2.6.5 PR PLAST S

C'est un additif anti orniérant pour les bétons bitumineux BBME, et les
couches de liaison.

Il a une granulométrie de 0/5 mm, s'emploie directement au malaxage des

enrobés, dosé en Big Bag pour les postes continues, et en sacs thermo
fusibles pré dosés de 7 à 12 kg pour les postes discontinues, ses
caractéristiques sont représentés comme suit :

Granulométrie : 0/5 mm

Densité : 0,93 à 0,965 gr/cm 3 .

Point de fusion : 175 °C.

2.6.6 Plastomères de polyoléfines

C'est un additif anti orniérant pour les bétons bitumineux, il se présente

sous forme granulé et qui peut être introduit dans le mélange au moment
du malaxage ses caractéristiques sont comme suit :

Densité (g/cm 3) : 0,91 à 0,96

Point de fusion (°C) : 140 à 150

Granulométrie : 4 mm

Plastomères (%) : > 95

2.6.7 Domaine d'application des additifs

Enrobés à module élevés.

Bétons Bitumineux à module élevés.

Routes à fort trafic.

Giratoires.

Zones canalisées et à fort trafic.

Zones portuaires.

Plates formes industrielles.

Aéroports.

Barrières de péage, arrêts de bus, ~

Remarque : pour le cas de mon travail l'additif utilisé est le Selenizza SLN
120 , détaillé ci-

dessus.

CHAPITRE 3

ESSAIS UTILISÉS DANS LES

ÉTUDES DE
 FORMULATIONS D'ENROBÉ A
CHAUD
Les principaux essais utilisés dans une étude de formulation sont :

En France :

Essai de compactage à la presse à cisaillement giratoire NF EN 12697-31.

Essai Duriez NF EN 12697-12

Essai de compactage des plaques NF P 98-250-2

Essai d'orniérage NF EN 12697-22 Essai de module NF EN 12697-26

Essai de fatigue NFP 98-261-1

En Algérie :

Essai Duriez NF EN 12697-12 Essai Marshall EN 12697-34.

3.1 Essai de compactage à la presse à cisaillement

giratoire (PCG)

Image 04 : Presse à cisaillement giratoire (PCG)

Force vert. : 600 kPa Angle : 1°

vitesse rot. : 30 tr/min Température : 150°C moule : 160 mm

L'essai de compactage à la PCG est une combinaison d'un cisaillement
giratoire et d'une force résultante axiale appliquée par une tête mécanique.
L'essai permet de calculer le pourcentage des vides et la compacité à n
girations au moyen de la hauteur mesurée de l'éprouvette testée hn. Il faut
savoir qu'à 100 % de compacité, la hauteur minimale de l'éprouvette est de
150 mm :

Pourcentage des vides = ((hn_150)/hn)x100 Compacité C = 100_%

vides =(150X100)/hn.

L'essai PCG traduit la maniabilité de l'enrobé. En effet, plus la pente de la

droite est forte, plus le matériau est maniable

Cette caractéristique découle des normes qui exigent un certain

pourcentage de vides à n girations. La maniabilité est un facteur important
puisqu'elle traduit la facilité de mise oeuvre de l'enrobé sur le chantier.

Si les valeurs du pourcentage des vides sont conformes et le coefficient de

maniabilité est favorable, continuer les essais DURIEZ et la plaque
d'orniérage, dans le cas contraire, modifier la formule d'enrobé.

3.2 Essai Duriez

Image 05 : Essai Duriez

Cet essai permet de connaître la tenue à l'eau d'un enrobé à chaud

exprimé par un rapport des résistances à la compression avec immersion
dans l'eau et à sec.

Le mode de cet essai consiste à confectionner 12 petits moules

cylindriques d'enrobés : 2 destinés à mesurer la masse volumique à la
pesée hydrostatique.

5 conservés 7 jours à l'eau.

5 conservés 7 jours à l'air.

Après ce temps les éprouvettes sont écrasées dans une presse

hydraulique.

La résistance à la compression simple = (charge d'écrasement)/(section de

l'éprouvette) La résistance de l'éprouvette stocké en immersion est : r

La résistance de l'éprouvette stocké à l'eau est : R

Le rapport r/R est le résultat du test qui donne la tenue à l'eau de l'enrobé
et qui sera comparé à la norme en vigueur.

3.3 Essai de fabrication des plaques

Image 06 : Essai de fabrication des plaques

Cet essai permet de simuler au laboratoire le compactage de l'enrobé, on

applique un plan de compactage assisté par ordinateur, la durée du
compactage est de 20 mn par plaque, le nombre de passes et la pression
de roue sont normalisés.

3.4 L'essai d'orniérage

Image 07 : Essai d'orniérage

Cet essai est très important pour les routes très circulés et avec un
pourcentage de poids lourds assez élevé, il permettra de simuler au
laboratoire la résistance de l'enrobé à l'orniérage.

Mode d'essai : on détermine la profondeur de l'ornière au passage répété

d'un pneumatique, selon l'épaisseur de l'enrobé on confectionne une
plaque de 5 ou 10 cm qu'on lui fait subir une énergie de compactage
normalisée à 60°C, plusieurs cycles sont appliqués 1000, 3000, 10 000, 30
000, 100 000, le résultat (profondeur d'ornière) est comparé a la norme.

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de

roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

3.5 Essai de module (MAER)

Cet essai détermine les modules en traction directe, il est réalisé sur des
éprouvettes cylindriques, il donne le module des enrobés à différentes
températures et temps de charges, il est nécessaire pour les enrobés afin
de connaître le respect des spécifications.

Image 08 : Essai de module MAER

Image 09 : Essai Marshall

Les modules sont déterminés à : 0°C, 5°C, 10°C et 15°C et aux temps de
charges variant de 0,02 à 300 secondes.

Cet essai donne le module à 15 °C à 0,02 secondes qui est supérieure ou

égale au module complexe à 15 °C et 10 Hz, il existe plusieurs théories
donnant la relation entre ces deux modules.

(Il est à noter qu'un temps de charge de 0,02s correspond à un poids lourd
à 60 km/h ).

3.6 L'essai Marshall

L'essai Marshall est largement utilisé par les laboratoires Algériens, il

permet d'avoir les caractéristiques suivantes :

La stabilité qui est la résistance maximale à l'écrasement.

Le fluage qui est le raccourcissement du diamètre de l'éprouvette au

moment de sa rupture.

le mode opératoire de cet essai ne renseigne pas sur la tenue à l'eau de

l'enrobé, néanmoins au niveau du CTTP d'Alger une méthode de travail a
été développée qui consiste à introduire l'immersion ainsi que le calcul de
gonflement, cette pratique est expliquée comme suit :

On prépare un mélange hydrocarboné qu'on mettra dans des moules

cylindriques, on fait subir à l'enrobé un compactage en appliquant 50 coups
de dame, on fait refroidir les éprouvettes à l'air pendant 2 à 3 heures,
chaque éprouvette est démoulée à l'aide d'une presse, conservé ensuite
pendant 24 heures (phase de maturation).

On prépare 6 éprouvettes de même composition :

(03) éprouvettes conservées sans immersion.

(03) éprouvettes immergées pendant 2 heures sous une pression

normalisée.

On calculera le volume, puis on fait immerger de nouveau pendant 7 jours

(la température varie de 18 à 25 °C).

Les éprouvettes (immergés et non immergés) sont soumissent à l'essai

Marshall, la vitesse du plateau de la presse est réglée à 0,85 mm/s.

On calcule ensuite le rapport immersion / compression.

(s/Sm) =(stabilité avec 7 jours en immersion)/(stabilité avec 7 jours sans

immersion) Le pourcentage de gonflement =((Vi-V)/V)x1 00 .

V : volume de l'éprouvette après démoulage.

Vi : volume de l'éprouvette après : 1h sous vide, et 2h sous vide et à l'eau,

ou après 7 jours d'immersion.

Tout de même cet essai est largement critiqué pour les raisons suivantes :

Le mode de confection des éprouvettes n'est pas représentatif du

compactage obtenu sur chantier.

L'optimum en terme de stabilité Marshall n'assure pas la résistance à

l'orniérage sous l'effet du trafic.

Le fluage donné par cet essai ne représente pas réellement ce phénomène

sur terrain.

3.7 Essai de Fatigue

250 mm

Image 10 : Essai de Fatigue

25 mm

56 ou 70 mm

Forme de l'éprouvette

Cet essai permet d'étudier le comportement des enrobés bitumineux vis-à-

vis de la fissuration, il est pratiqué sur des éprouvettes de forme
trapézoïdales (Image 10), l'éprouvette est encastrée à la base, sollicités en
tête en flexion sinusoïdale par déplacement imposé d'amplitude constante
choisie afin de caractériser la rupture à un million de cycle.

L'essai est pratiqué à 10°C et à une fréquence de 25 Hz.

La répétitivité des cycles de flexion alternée entraîne un endommagement

de l'éprouvette (des fissures sont localisées).

L'essai est conduit jusqu'à réduction de moitié de l'effort mesuré en tête,

c'est le critère de la rupture.

Les résultats obtenus sont reportés sur un diagramme (déformation -

nombre de cycles à rupture). Cette courbe de fatigue donne :

La déformation å6 correspondant à un million de cycles.

La pente de la courbe de fatigue b.

La dispersion sur la logarithmique décimale du nombre de cycles à rupture
SN. Ces donnés sont utilisés pour les calculs de dimensionnement en
France.

3.8 Essai sur chantier

Profondeur moyenne de texture PMT (Ex : Hauteur au sable vraie HSV)

: NF EN 13036-1 Cet essai permet de connaître la macro texture d'une
surface de revêtement qui consiste à mesurer la hauteur moyenne de la
texture d'une surface par remplissage du volume des vides à l'aide d'un
volume fixé de billes de verres spécifié, qu'on étale en forme de cercle, on
mesure

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de

roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

après la surface de ce cercle, la profondeur moyenne de texture sera

calculée par la formule suivante :

PMT (mm) = 4 V / . D2

V : volume de l'échantillon = 25 cm 3 de billes de verres calibrées

= 3,14

D : diamètre moyen de la surface couverte de billes de verres (en mm).

On mesure au moins 4 diamètres pour calculer la surface.

La gamme des résultats est de 0,3 à 3 mm selon l'état de la couche de

roulement.

Cet essai ne s'applique que lorsque l'état de la chaussée est sec, on vérifie
aussi l'état de propreté de la chaussée, afin que cet essai soit représentatif
de la réalité.

Les caractéristiques de l'état de surface dépendent de la formule du

mélange, effectivement lorsque la PMT est relativement élevée cela
explique la présence d'un pourcentage de vides élevé, on peut déduire que
la courbe granulométrique du mélange est discontinue ou l'existence d'un
faible taux de fines dans la formule.
Image 11 : Méthode volumétrique dite « de la tache de sable »

Les irrégularités de la surface de la chaussée pour la macro texture sont de

l'ordre de : 0,5 à 50 mm pour la gamme de dimension horizontale.

0,2 à 10 mm pour la gamme de dimension verticale.

La macro texture contribue essentiellement au drainage d'eau (à vitesse

élevé), elle contribue aussi à l'indentation (déformation des pains de
gomme au contact avec des aspérités de chaussée, ce qui est en relation
directe avec l'adhérence et le phénomène de glissance (gérant de forces de
frottements pneumatique - chaussée)

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CHAPITRE 4
MÉTHODOLOGIES DES ÉTUDES DE
FORMULATIONS
MVA V : VOLUME DU VIDE

4.1 Généralités

La chronologie d'un travail de formulation d'enrobé suit les étapes suivantes

:

sélection et identification des constituants

Mise au point du mélange qui n'est pas imposé seulement elle doit
correspondre à des performances.

Epreuve de formulation.

Une étude de formulation permet de connaître le dosage des différents

composants de granulats et de liant tout en assurant les performances
permettant d'avoir un compromis entre la maniabilité (évolution du
pourcentage du vide), la compacité, l'adhésivité, la rugosité, et surtout la
résistance à l'orniérage.

Composition d'un enrobé bitumineux :

Granulats : (environ 90% en poids) composés de plusieurs fractions en

pourcentages variables : Les fines < 80 um

Les sables (0/2, 2/4, 4/6)

Les cailloux (6/10, 10/14)

Bitumes : (5 à 6% en poids)

Vides : (de 2 à 20% selon les matériaux)

4.2 Méthodologie de formulation en Algérie

Le seul type de béton bitumineux utilisé est le BBSG 0/14, les fraction
granulaires sont choisies parmi les suivantes : 0/3, 3/8, 8/15, les
caractéristiques des granulats sont représentés comme suit :

Fuseau granulométrique :

Passant Tamis (mm)

BB 0/14
20 /
14 94-100
10 72-84
6.3 50-66
 2 28-40

0.08 7-10

Tableau 7 Courbe granulométrique BBSG 0/14

Recommandations sur l'utilisation des bitumes et des enrobés en béton

bitumineux à chaud .CTTP Février 2004.

Caractéristiques mécaniques des granulats

Caractéristiques des sables et des fines. Proportion de chacune des

fractions. Courbe granulométrique du mélange.

Détermination de la teneur en bitume :

On appelle teneur en bitume la masse de liant sur la masse des granulats

secs exprimé en pourcentage, pour cela on utilise la formule suivante :

Teneur en liant = K . á . (Ó)1/5

Ó : surface spécifique conventionnelle.

Ó : 0.25G + 2.3S + 12s + 135f en m2/kg

G : proportion pondérale des éléments supérieurs à 6.3 mm.

S : proportion pondérale des éléments compris entre 6.3 et 0.315

s : proportion pondérale des éléments compris entre 0.315 et 0.08

f : proportion pondérale des éléments inférieurs à 0.08 mm

K : module de richesse qui caractérise l'épaisseur moyenne du film autour

des granulats.

á : coefficient destiné à tenir compte de la masse volumique des granulats

(MVRg), si celle-ci diffère de 2.65 t/m3 , on utilise la formule suivante :

á = 2.65/MVRg (voir paragraphe 2.4.9)

Le dosage en liant est calculé avec les quatre modules de richesse, on
aura donc quatre formulations :

Type
Module de richesse (K)
d'enrobé

0 / 14 3.45 3.6 3.75 3.90

Tableau 8 : Les valeurs usuelles du module de richesse

Recommandations sur l'utilisation des bitumes et des enrobés en béton

bitumineux à

chaud .CTTP Février 2004.

On constate que le formulateur ayant la composition granulaire du mélange

établit quatre formulations correspondant aux modules de richesse cités ci-
dessus.

On calcule après les caractéristiques mécaniques des enrobés pour

les quatre formulations par deux essais :

Duriez :

Résistance en compression à l'air, R.

Résistance en compression à l'eau, r'.

Rapport immersion/compression (r' / R).

Marshall :

Stabilité Marshall : résistance à l'écrasement diamétral entre mâchoires à

une température de 60°C .

Fluage Marshall : déplacement au moment de la rupture.

La compacité et le pourcentage des vides.

Calcul des masses volumiques :

> Masse volumique réelle des granulats MVRg (NF EN 1097-6) :

Calculé par la méthode du pycnomètre sur sables et granulats de D = 31,5

mm lavés à 0,063 et destinés aux mélanges bitumineux, cette méthode est
résumée comme suit :

On lave d'abord la prise d'essai à 0,063 mm.

On fait sécher la prise d'essai en étuve.

On pèse le pycnomètre avec son bouchon (M1).

On pèse l'ensemble pycnomètre + bouchon + prise d'essai (M2).

On rempli le pycnomètre d'eau à 22°C jusqu'à 3CM environ sous le col. Il

faut éliminer les bulles d'air, on replace le bouchon et on ajoute de l'eau
jusqu'à 20 mm environ du repère.

Le pycnomètre est placé après dans un bain à 22°C au moins pendant 12

heures. On complète le niveau d'eau jusqu'au repère et on pèse (M3).

La masse volumique de granulats pré séchés sera calculée par la formule

suivante : MVRg = (M2_M1)/[V_(M3_M2)/ ñw] en Mg/m3

Avec : V : volume du pycnomètre prédéterminé selon la norme.

ñw : 0,9978 Mg/m3

On prend une moyenne de deux déterminations, avec une tolérance de 0,1

% lors des pesées. > Les masses volumiques apparentes (MVA) et réelle
(MVR) :
MVR VOLUME DES GRANULATS

Figure 8 : modèle de la masse volumique apparente et réelle.

Compacité % = 100 -- V %.

MVA = masse (kg) / volume (m 3)

MVR : la masse volumique réelle correspond à la masse volumique

qu'aurait l'enrobé sans vides peut être déterminé à partir des masses
volumiques des composants, par le formule suivante : MVR =100/[( %
G1/ñ1)+ ( % G2/ñ2)+ ...+( Pb/Db)]

% Gi : pourcentages de fractions granulaires.

% Pb : pourcentage en poids du bitume.

ñi : masses volumiques des granulats.

Db est la masse volumique du bitume.

Pourcentage des vides % = 100 _ MVA / MVR

Ces paramètres sont calculés pour les quatre formules, on choisira

celle qui correspond le mieux aux spécifications des normes Marshall
et Duriez.

4.3 Méthodologie de formulation en France

Le schéma suivant illustre les principales étapes d'une formulation

rationnelle:

Sélection des composants

 Changement de(s)
composant(s)

Conception de la formule du mélange prototype

Ajustement de la courbe
granulométrique

NON

Essai PCG

Presse à cisaillement giratoire

OUI

Epreuve de

formulation

Figure 9 : Schéma des principales étapes d'une formulation en France.

Groupe de travail RST. Septembre 2005

Les fractions granulaires sont choisies parmi les suivantes : 0/2, 0/4, 2/4,
4/6, 2/6, 6/10, 4/10, les démarches d'une formulation consistent à connaître
les paramètres suivants :

Caractéristiques mécaniques des granulats

Caractéristiques des sables et des fines.

(Détaillés dans le chapitre les composants d'un enrobé)) . Proportion de
chacune des fractions.

Courbe granulométrique du mélange.

Passant tamis en mm Valeurs habituelles Valeurs habituelles

D = 14 mm D = 10 mm
Mini Visée Maxi Mini Visée Maxi
10 78 97
6.3 47 52 58 45 57 68
4 47 52
2 25 31 35 27 34 39

0,063 6,3 6,8 7,2 6,3 6,7 7,2

Tableau 9 Courbe granulométrique de départ. Détermination de la teneur

en bitume :

On appelle teneur en bitume la masse de liant sur la masse des granulats

secs exprimé en pourcentage, pour cela on utilise la formule suivante :

Teneur en liant = K . á . (Ó)1/5

Ó : surface spécifique conventionnelle.

Ó : 0.25G + 2.3S + 12s + 135f en m2/kg

G : proportion pondérale des éléments supérieurs à 6.3 mm.

S : proportion pondérale des éléments compris entre 6.3 et 0.315

s : proportion pondérale des éléments compris entre 0.315 et 0.08

f : proportion pondérale des éléments inférieurs à 0.08 mm

K : module de richesse qui caractérise l'épaisseur moyenne du film autour

des granulats.

á : coefficient correcteur destiné à tenir compte de la masse volumique des

granulats (MVRg), si

celle-ci diffère de 2.65 t/m3 , on utilise la formule suivante : á = 2.65/MV Rg

Masse volumique réelle :

MVR peut être déterminé sur le mélange selon la norme NF EN 12697 - 5

par la méthode à l'eau, ou à partir des masses volumiques des
composants, par les formules suivantes :

MVR =(100+ TLext)/[( % G1/ñ1)+ ( % G2/ñ2)+ ...+( % Gn/ñn)+( TLext/ñb)]

% Gi : pourcentages de fractions granulaires. ñi : masses volumiques des

granulats.

ñb est la masse volumique du bitume.

TLext : teneur en liant extérieure qui représente le rapport de la masse de

liant, à la masse de granulats secs.

Cependant il existe une autre méthode pour calculer MV R :

MVR =100/[( % G1/ñ1)+ ( % G2/ñ2)+ ...+( % Gn/ñn)+( TLint/ñb)]

TLint : teneur en liant intérieure qui représente le rapport de liant, à la

masse du mélange total. Remarque : TLext est utilisées en France pour la
plupart des enrobés, et TLint est utilisée pour les asphaltes coulés.

TLext et TLint sont liés par la formule suivante : TLint = TLext / (100 +
TLext).

La masse volumique réelle (MVR) peut être calculée selon la norme NF EN

12697-5 par la méthode à l'eau :

On mesure le poids et le volume des éprouvettes.

On paraffine les éprouvettes.

On mesure leurs poids hydrostatique.

On mesure le volume des éprouvettes sachant que la densité des

paraffines est 0,9 on calcule après la masse volumique réelle.

Masse volumique apparente : (NF EN 12697-6)

C'est le rapport entre la masse de l'échantillon et son volume apparent

déterminé par mesure géométrique, on obtient alors Mva, ou par pesée
hydrostatique, on obtient dans ce cas MVA Pourcentage de vides et
compacité :

Ils sont déterminés à partir de MVR et MVA par les formules suivantes :

Compacité % = 100 x (Mva ou MVA) /MVR .

Pourcentage des vides % = 100 [1 _ (Mva ou MVA)]/ MVR Pourcentage

des vides % = 100% _ Compacité %

Epreuve de formulation :

On établie une séquence d'essais en fonction du niveau d'épreuve, cela est

fonction des exigences, des objectifs, et des enjeux.

La norme Française NF P 98-150-1 (janvier 2008) définie cinq niveaux de

formulations :

Niveau 0 : courbe granulométrique et teneur en liant. Niveau 1 :

Essai PCG (NF EN 12697-31)

Essai de tenue à l'eau à 18 °C (NF EN 12697-12) Niveau 2 :

Essai PCG (NF EN 12697-31)

Essai de tenue à l'eau à 18 °C (NF EN 12697-12) Essai d'orniérage (NF EN

12697-22)

Niveau 3 :

Essai PCG (NF EN 12697-31)

Essai de tenue à l'eau à 18 °C (NF EN 12697-12) Essai d'orniérage (NF EN

12697-22)

Essai de module complexe (NF EN 12697-26) Niveau 4 :

Essai PCG (NF EN 12697-31)

Essai de tenue à l'eau à 18 °C (NF EN 12697-12) Essai d'orniérage (NF EN

12697-22)

Essai de module complexe (NF EN 12697-26) Essai de fatigue (NF EN

12697-24)

Les résultats de ces essais seront comparés a celles des normes cités si
dessus, dans le cas de non vérification on reformule pour pouvoir atteindre
l'objectif tracé.

Contrôle de la texture :

On peut mesurer la texture d'un revêtement au laboratoire sur des plaques

réalisées au compacteur de plaques à l'épaisseur correspondant à celle du
chantier et de préférence sur des plaques 500 X 600 mm.

En première approximation on peut retenir la formule suivante :

PMT labo = PMT chantier + 0,3 mm

Il est recommandé d'ajuster la formulation si la PMT montre une mauvaise

texture de la surface de revêtement selon le tableau suivant :

Profondeur moyenne de texture PMT

Inférieure à la valeur visée Très inférieure à la valeur visée
Diminuer le % sable et augmenter la Créer une discontinuité et ajuster le

proportion ? 6 mm. pourcentage de sable.

Tableau 10 : Contrôle de la texture par la méthode PMT.

La norme NF EN 13036-1 explique l'utilisation de l'essai PMT (profondeur

moyenne de texture), on recommande en France pour un BBSG 0/14 une
valeur minimale de 0,5.

Le CTTP d'Alger recommande pour le contrôle de la macro texture du

revêtement en enrobé bitumineux une hauteur au sable vraie de 0,6 mm à
1 mm.

CHAPITRE 5
 EXEMPLES DE FORMULATIONS
5.1 Exemple de formulations Algérienne

Dans ce chapitre j'essaierai de donner un aperçu sur des formulations

Algériennes : dosages en liant, en granulats, ainsi que les moyens utilisés
par les laboratoires.

Le guide du CTTP (Février 2004) : Recommandations sur l'utilisation des

bitumes et des enrobés en béton bitumineux à chaud découpe
géographiquement l'Algérie en trois zones :

Zone I : côtière et humide à grande pluviométrie.

Zone II : des hauts plateaux semi aride à pluviométrie moyenne.

Zone III : désertique (aride) à faible pluviométrie.

Les formulations que je vais citer sont celles d'entreprises localisées dans
la zone II.

En fonction des matériaux granulaires locaux, on choisi une formule qui

donne un mélange ayant la meilleure aptitude au compactage et qui
pourrait donner une meilleure stabilité au mélange hydrocarboné.

On doit vérifier d'abord que la courbe granulométrique du mélange s'inscrit

parfaitement dans le fuseau spécifique de référence au béton bitumineux
semi grenu 0/14 de SETRA- LCPC destiné pour une couche de roulement.

La méthodologie utilisé est de choisir pour le même mélange granulaire

plusieurs formules avec des modules de richesses différents en vue d'avoir
une bonne tenue dans le temps du point de vue désenrobage,
vieillissement, joint de construction, ... on vérifiera après leurs
performances mécaniques, il est à noter que seulement les essais Duriez et
Marshall sont utilisés.

Les étapes de travail suivis par les laboratoires Algériens sont :

Analyse granulométrique des différentes fractions de granulats.

Vérification de la résistance aux chocs (essai Los Angeles).

Vérification de la résistance à l'usure en présence d'eau (essai Micro

Deval). Vérification de la forme des granulats (essai d'aplatissement).

Vérification de la propreté des granulats.

Essai équivalent de sable.

Essai du bleu méthylène.

Masse volumique des granulats.

Vérification de la pénétrabilité du bitume.

Vérification de la température de ramollissement du bitume.

Vérification de la densité du bitume.

Vérification du point de flamme du bitume.

Vérification de la granulométrie du mélange.

Calcul du dosage en liant.

Vérification des performances mécaniques :

Densité théorique.

Densité apparente

compacité.

% des vides.

Résistance à 7 jours à l'air à 18°C .

Résistance à 7 jours avec immersion dans l'eau à 18 °C.

Rapport immersion/compression (Duriez).

Stabilité et Fluage (Marshall).

On considère les formulations des entreprises A, B, C, D, E, F et G.

(indiquées dans la bibliographie).

5.1.1 Caractéristiques des granulats

Essais Entreprises
A B C D E F G
Tamis Tamisats
25 100 100 100 100 100 100 100
16 96 97.10 100 97.27 100
Analyse granulométrique 12.5 75.22 74.6 51.7 62.24 99.3 74.13
10 22.34 47.5 19.7 26.43 79.7 37.13
8 14 1.40 21.9 3.33 3.73 45.7 7.70
5 0 0.40 1.83 1.60 1.07 3.30 1.87
Coefficient Los Angeles 20 25.20 25.34 24.16 19.10 22.96 21.90
Coefficient Micro Deval 21 22.80 19.70 14.8 23.80 11.60 19
Coefficient d'aplatissement 26 20.20 20.86 11.46 18.85 9.43 13.22
Propreté superficielle 0.47 0.47 0.38 0.48 1.14 0.84 1.46
Masse volumique 2.76 2.65 2.65 2.60 2.57 2.61 2.65

Tableau 11 : Spécifications de la fraction 8/15.

On constate que la granulométrie est variable, des écarts de passants

considérables sont à constater entre les différentes entreprises pour
chaque tamis, cela est en relation avec les conditions de fabrication des
granulats au niveau des carrières ce qui explique les irrégularités du
coefficient d'aplatissement.

On constate que les entreprises B et C ont un Los Angeles légèrement

supérieure à la spécification qui est 25, ce qui explique l'aspect
fragmentable de ces roches calcaires.

Les entreprises A, B et E ont un micro deval supérieur à la spécification qui

est de 20, leurs granulats résistent mal à l'usure en présence d'eau.

L'entreprise A a un coefficient d'aplatissement qui dépasse la spécification

qui est de 20, les entreprises B et C légèrement.

Essais Entreprises
A B C D E F G
Tamis Tamisats
12.5 100 100 100 100 100 100 100
8 100 80.60 100 91.8 86.11 98.06
Analyse granulométrique
6.3 88.94 63.1 56.63 99.1 78.81
4 27 15.49 27.44 22.8 20.05 28.2 4.31
2 2.5 0.95 2.31 3.25 3.08 1.56 4.31
Coefficient Los Angeles 23 26.50 23.68 30 26.7 25.36 25.10
Coefficient Micro Deval 27 19.60 17.62 28.4 36 13.40 21.60
Coefficient d'aplatissement 42 28.12 24.59 21.79 20.01 23.36 21.44
Propreté superficielle 1.5 1.83 1.48 1.44 3.13 1.05 2.32
Masse volumique 2.81 2.64 2.66 2.59 2.60 2.61 2.63

Tableau 12 : Spécifications de la fraction 3/8.

On constate que la granulométrie est variable, des écarts de passants

considérables sont à constater entre les différentes entreprises pour
chaque tamis, cela est en relation avec les conditions de fabrication des
granulats au niveau des carrières ce qui explique les irrégularités de forme.
Les entreprises B, D, E ont un Los Angeles qui dépasse la spécification qui
est de 25.

Les entreprises A, D, E et G ont un micro deval qui dépasse la spécification

qui est de 20.

Toutes les entreprises ont un coefficient d'aplatissement qui dépasse la

spécification qui est de 20.

On note que la fraction 3/8 de l'entreprise B correspond a une fraction 4/10,

pour l'entreprise D elle correspond à une fraction 0/8.

Essais Entreprises
A B C D E F G
Tamis Tamisats
5 100 99.5 99.80 100 100 100 99
4 92.2 99.9 95.3
Analyse granulométrique 3 99
2 86.37 63.4 77.3 79.13 80.5 64.6
1 42.1 52.6 50.35 55 42.7
0.08 16 19.82 18.80 20 18.30 20 14.40
Equivalent de sable à 10% f (%) 59 40 61.11 50.14 29.10 57.50 46.50
Valeur au bleu de Méthylène 0.50 0.43 0.56
Masse volumique 2.82 2.66 2.62 2.58 2.62 2.60 2.55

Tableau 13 : Spécifications de la fraction 0/3.

On constate que la condition équivalent de sable n'est généralement pas

vérifiée (spécification = 60), la valeur du bleu de Méthylène n'a pas été
calculée pour toutes les formulations.

Les laboratoires Algériens se basent sur la spécification suivante pour cet

essai : un ES > 35% pour une teneur en fines > 15% est considérée
acceptable à condition que les fines ne soit pas nocives, alors que les fines
sont d'origine calcaire et ne sont pas nocives.

On note que la fraction 0/3 de l'entreprise B correspond à une fraction 0/6.

Les fines au niveau du tamis 0.08 mm ont un pourcentage compris entre

14.40 et 20 % ce qui permet de classer cette fraction en classe 0/5.
Remarque : On constate des irrégularités de fabrication de granulats ce qui
influe d'une façon directe sur la fabrication des enrobés, un audit au niveau
des carrière est nécessaire en vue de pallier aux défauts cités ci dessus.

5.1.2 Caractéristiques du bitume

Essais Entreprises
A B C D E F G
Pénétrabilité à 25°C (1/10 mm) 45 48 44 43.5 43 41 44
Point de ramollissement Billes et anneaux (°C) 52 47 55 55 56 54.5 55
Densité relative à 25°C 1.01 1.00 1.02 1.04 1.03 1.04 1.02
Point de flamme 345 312 293 312

Tableau 14 : Spécifications du bitume.

La classe de bitume utilisée en Algérie est le 40/50 avec une fourchette de

pénétrabilité variant de 41 à 48, et une température de ramollissement
variant de 47 à 56.

Le point de flamme n'est pas vérifié pour toutes les entreprises.

5.1.3 Performances mécaniques Essai Duriez

Essais Entreprises
A B C E G
Module de richesse 3.60 3.75 3.60 3.60 3.60
Teneur en liant (%) 5.74 6.24 6.03 6.18 6.06
Densité théorique 2.74 2.42 2.42 2.38 2.39
Densité apparente 2.52 2.29 2.26 2.25 2.24
Compacité en pourcentage % (92 à 96) 92 94.62 93.38 94.53 93.72
Pourcentage des vides % 8 5.38 6.62 5.47 6.28
Résistance à 7 jours à 18°C (MPa) R (> 70 ) 81.8 75 73.50 73.00 73.5
'
Résistance à 7 jours immergé à 18 °C (MPa) r 72.8 65 56 54.00 59
'
Rapport Immersion/Compression (r  / R ) (> 0,75) 0.89 0.86 0.76 0.74 0.8

Tableau 15 : Performances mécaniques (Essai Duriez).

Les histogrammes suivants illustrent les valeurs dans le tableau ci dessus.

 ,

ZEMMIRI Anouar Abdelaziz Travail de fin d'études ENTPE 2007/2008

41

Figure 10 : Histogramme donnant le dosage en liant.

Variation du dosage en liant 91,5

On constate que la différence du dosage en bitume entre l'entreprise A et

l'entreprise B est de
0,52 % ce qui est considérable, cette observation pose un doute
d'optimisation du bitume dans

les formulations, il est à noter aussi que les dosages en liant sont
relativement élevés.

91

SEUIL

92 % E

Figure 10 : Histogramme donnant le dosage en liant.

Compacités : Les compacités de toutes ces entreprises sont acceptables.

PRISE ,

SEUIL
 0,75

Figure 11 : Histogramme donnant le rapport immersion / compression (r'/R)

L'entreprise E a un rapport immersion/compression inférieure au seuil 0,75

ce qui influera sur la

14

tenue à l'eau de l'enrobé, et pour améliorer cette tenue à l'eau il suffit

d'utiliser un dope d'adhésivité.

Essai Marshall

Essais Entreprises
A B C D E F G

1 2
Module de richesse 3.60 3.75 3.60 3.75 3.60 3.60 3.60
Teneur en liant (%) 5.74 6.24 6.03 6.51 6.18 6.27 6.06

1 1
Densité théorique 2.60 2.42 2.42 2.36 2.38 2.38 2.39
Densité apparente 2.52 2.32 2.28 2.27 2.30 2.25 2.29

1 0
Compacité en pourcentage % (= 97) 97 95.87 94.21 96 96.63 94.53 95.82
% vides 3 4.13 5.79 4 3.37 5.47 4.18
Stabilité (KN) (> 8) 10.66 10.83 11.87 11.50 10.54 11.05 13.72

9
Fluage (mm) (< 4) 3.86 3.4 2.41 3.5 3.2 2.4 2.3

Tableau 16 : Performances mécaniques (Essai Marshall).

On constate que les entreprises C et F ont un pourcentage de vides qui

dépasse 5 seuil fixé dans le guide du CTTP (Février 2004) .
 SEUIL

8 KN R

Figure 12 : Histogramme donnant la stabilité.

On constate que les stabilités sont variables, mais correspondent tous à la

norme (> 8)

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de

roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

SEUIL
4 mm

Figure 12 : Histogramme donnant le fluage.

Le fluage pour toutes les entreprises correspond aux spécifications (< 4

mm), néanmoins il est considérablement variable.

5.2 Exemples de formulations faites au laboratoire

EPSILON

Après avoir vu des exemples de formulations Algériennes, basés sur la

vérification des caractéristiques des composants ainsi que sur les essais
Duriez et Marshall, j'ai entamé un travail de calcul de formulation au
laboratoire Epsilon en vue d'avoir un béton bitumineux avec un additif (le
sélène) anti orniérant.

Dès mon début de stage j 'ai commencé à pratiquer des manipulations

d'essais au laboratoire Epsilon, j'ai pratiqué d'abord des essais sur les
bitumes notamment :

Les pénétrabilités : à 25°C et 35°C.

Points de ramollissements

Différents dosages de sélène ont été utilisés : 0%, 10%, 15%, 20%.
L'additif sélène extrait d'un gisement naturel d'Albanie qu'on a ajouté dans
le bitume 35/50 aux dosages cités ci-dessus.

5.2.1 Caractéristiques du bitume avec ajout de sélène

Pourcentage de sélène ajouté Température de ramollissement

au Bitume 35/50 (°C)
0 % 52,75
10 % 55,80
15 % 57,20

20 % 58,75

Tableau 17 : Influence de l'ajout de sélène sur la température de

ramollissement (TBA).

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de

roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

Figure 13 : Courbe donnant la variation du point de ramollissement en

fonction du dosage en sélène.

L'évolution de la température de ramollissement en fonction du dosage en

sélène est une courbe logarithmique, elle croit en fonction de l'ajout
d'additif, on remarque bien que le bitume devient plus consistant, plus
visqueux.

Pénétrabilité
Bitume 35/50 + % Sélène Indice de
Susceptibilité
pénétrabilité
25 °C 35 °C (IP)
Bitume 35/50 + 0 % de sélène 36 83 0,03627756 0,8
Bitume 35/50 + 10 % de sélène 30 69 0,03617278 0,85
Bitume 35/50 + 15 % de sélène 22 49 0,03477734 0,95

Bitume 35/50 + 20 % de sélène 18 40 0,03467875 1

Tableau 18 : Influence de l'ajout de sélène sur la pénétrabilité.

On constate que l'évolution de la pénétrabilité est décroissante en fonction

de l'ajout de sélène cela explique que l'ajout d'aditif donne plus de rigidité
au bitume.

Susceptibilité = (log pent2-log pent1)/ (t2- t1)

L'indice de pénétrabilité IP est calculé par l'abaque donnant l'IP en fonction

de deux pénétrabilités mesurées à deux températures différentes.

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de

roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

ZEMMIRI Anouar Abdelaziz Travail de fin d'études ENTPE

2007/2008
45
35%
0 % de sélène 10 % de
sélène

15 % de sélène
20 % de sélène

Figure 14 : Courbe donnant la variation du point de ramollissement en

fonction de la

15%

température pour différents dosages en sélène.

Les pentes de ces droites donnent les susceptibilités du bitume à différents

pourcentages de

10%
sélène (0, 10, 15 et 20 %).

Dosage en sélène en fonction de la susceptibilité (A) :

Figure 15 : Courbe donnant le dosage en sélène en fonction de la

susceptibilité.

La variation de l'ajout de sélène en fonction de la susceptibilité est presque

linéaire similaire à une droite croissante.

On constate bien que l'ajout de sélène augmente la performance du bitume

vis-à-vis de la dureté.

5.2.2 Performances mécaniques d'un enrobé bitumineux

Au cours de mon stage au laboratoire Epsilon j'ai pratiqué des essais de

formulations d'enrobé bitumineux avec les dosages suivants :

Granulats (origine : champonoise)

33 % de 0/2, 24 % de 2/6, 20 % de 6/10, 20 % de 10/14 et 3 % de filler.

Bitume : 5,7 % de classe 10/20.

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de

roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

ZEMMIRI Anouar Abdelaziz Travail de fin d'études ENTPE 2007/2008

46
2

COURBES GRANULOMETRIQUES
TAMIS 0/2. 2/6. 6/10 10/14 MÉLANGE
%
 20 100 100 100 100 100

16 100 100 100 98,2 100

14 100 100 100 86,8 97,4

12,5 100 100 100 63,5 92,7

10 100 100 85,6 14,6 80,0

8 100 100 42,7 3,0 69,1

6,3 100 99,0 10,2 1,7 62,1

5 100 84,8 2,0 1,2 57,0

4 100 53,0 1,1 1,1 49,2

2 87,9 2,4 1,0 0,9 33,0

COMPACITE 92,6%

1 57,9 1,4 1,0 0,9 22,8 INDICE VIDES 7,4%

MVRG t/m3 2,722

0,315 29,7 1,3 0,9 0,8 13,5
MVR t/m3 2,499

0,25 26,0 1,3 0,9 0,8 12,2 MVA t/m3 2,313

K 3,53
0,125 17,8 1,2 0,8 0,8 9,4
RC à 18°C (Mpa) 19,925

0,08 14,0 1,2 0,8 0,8 8,0 R'C à 18°C (Mpa) 18,233
 R'C/ RC 0,915
0,063 12,1 1,2 0,7 0,6 7,2

MV RG 2,731 2,718 2,719 2,720

Tableau 19 : Courbe granulométrique du mélange (carrière champonoise)

J'ai calculé les MVRG au laboratoire par la méthode au pycnomètre

(paragraphe 2.4.9).

Le calcul de MVR, MVA, compacité, et indice de vides ont été calculés

d'après les méthodes développés dans le paragraphe 4.2

Le rapport R'C/ RC montre que l'enrobé présente une bonne tenue à l'eau.

On constate que la compacité est supérieure à 92 %, on est bien dans la

fourchette comprise entre 92 et 96 %.

On applique ensuite les essais nécessaire pour connaître les performances

de l'enrobé.

Tableau 20 :

Résultats de l'essai PCG, donnant la maniabilité de

l'enrobé

GIRATIONS

HAUTEUR
DE L'EPROUVETTE VIDES COMPACITE
(mm) (%) (%)
5 182,3 17,0 82,3
84,7
10 177,1 14,7
30
15 173,8 13,0 86,3
20 171,0 V 11,6 87,7
25 169,9 11,0 88,3
30 168,4 10,2 89,1
90,1
40 166,5 9,2
25
 50 164,8 8,3 91,0
60 163,8 7,7 91,6
80 161,8 6,6 92,7
100 160,6 5,9 93,4
93,9
120 159,7 5,4
20
150 158,6 4,7 94,6

200 157,4 4,0 95,3

La hauteur des éprouvettes est calculée de la façon

suivante : Pourcentage des vides = ((hn_1 50)/hn)x1 00 (paragraphe 3.1)

15

La compacité et le pourcentage de vide sont liés par la formule

suivante : Compacité C = 100_% vides =(150X100)/hn. (paragraphe 3.1)

Figure 16 : Courbe donnant l'indice de vides en fonction du nombre de

girations (carrière champonoise).

La pente K1=-9,18 représente l'indicateur de maniabilité du mélange qui

varie sensiblement en

fonction de la teneur en fines, on constate qu'à 100 girations le

pourcentage des vides est inférieure à 6 (valeur de la norme voir annexe 5,
cas d'un EME 0/14 de classe 2).

Profondeur d'orniérage en fonction du nombre de cycles :

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de
roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

ZEMMIRI Anouar Abdelaziz Travail de fin d'études ENTPE 2007/2008

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80

Figure 17 : Courbe donnant l'orniérage en fonction du nombre de cycles

(carrière champonoise). D'après ces valeurs d'orniérage à différents cycles
on constate que la tenue de l'enrobé à

l'orniérage est très bonne . 20

5.2.3 Performances mécaniques d'un enrobés bitumineux avec

ajout de sélène
 COURBES GRANULOMETRIQUES

MÉLANGE
TAMIS 0/4 4/10. 10/14. Filler %
20 100 100 100 100 100
16 100 100 96,9 100 99,2
14 100 100 86,0 100 96,6
12,5 100 100,0 56,9 100 89,6
10 100 97,1 12,4 100 78,0
8 100 80,1 1,4 100 70,9

6,3 100,0 57,9 0,9 100 64,9

5 100,0 33,8 0,8 100 58,5

4 93,2 13,4 0,8 100 50,0

COMPACITE 94,2%
2 65,8 2,7 0,7 100 34,3
INDICE VIDES 5,8%
MVRG t/m3 2,686
1 38,9 2,1 0,7 100 21,7
MVR t/m3 2,463
0,315 18,4 1,8 0,7 100 12,0
MVA t/m3 2,320
 K 3,55
0,25 16,4 1,8 0,7 100 11,1
RC à 18°C (Mpa) 17,777

0,125 12,3 1,7 0,7 100 9,2 R'C à 18°C (Mpa) 19,177

R'C/ RC 0,927
0,08 10,6 1,7 0,7 100 8,4 Tableau 21 : Courbe granulométrique du
0,063 10,3 1,7 0,6 90,0 8,0
mélange (carrière crochet)

MVRG 2,672 2,698 2,698 2,690

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de

roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage

J'ai travaillé sur une autre formulation avec un ajout de sélène afin de
constater son influence sur

40

la maniabilité et les caractéristiques de l'enrobé (tenue à l'eau, et

orniérage). Les dosages en constituants d'enrobé sont comme suit :

Bitume : 4,64 % de 35/50.

Sélène : 1,66 %.

Gravier : 46,6 % de 0/4, 26,4 % de 4/10, et 24,2 % de 10/14 (provenance :

CROCHET). Filler d'apport : 2,4 %.

Pourcentage de vides en fonction du nombre de girations :

30

GIRATIONS HAUTEUR V VIDES COMPACITE

(mm) (%)
(%)

Tableau 22 :

Résultats de l'essai PCG, donnant la maniabilité de l'enrobé

5
 179,2 173,8 170,3 168,0 166,1 164,5 162,2 160,4 159,1 157,1 155,6 154,6 16,3 83,7
10 153,5 152,6 13,7 86,3
88,1
15 11,9
25
20 10,7 89,3
9,7
25 90,3
D
30 8,8 91,2
7,5
40 92,5
E
93,5
50 6,5
20
60 5,7 94,3
80 4,5 95,5
100 3,6 96,4
120 3,0 97,0
97,7
150 2,3
15

200 1,7 98,3

Figure 18 : Courbe donnant l'indice de vides en fonction du nombre de

girations (carrière CROCHET).

L'indicateur de maniabilité est la pente K1= -9,58.

Cet enrobé présente un très bon aspect de maniabilité, à 100 girations on a

un indice de vide
 inférieure à 6 %, l'ajout de sélène dans le mélange favorise
considérablement cette

100

caractéristique.

Profondeur d'orniérage en fonction du nombre de cycles :

Figure 19 : Courbe donnant l'orniérage en fonction du nombre de cycles

(carrière CROCHET). On constate que le sélène mélangé à l'enrobé
diminue l'orniérage, et on observe bien que pour 30 000 cycles on a une
profondeur d'orniérage de 4,15 % obtenue par un essai d'orniérage sur une
plaque de 10 cm d'épaisseur, alors que la norme exige un orniérage = 7,5.

On constate bien que le sélène augmente la dureté d'un bitume moins dur
(3 5/50), et on pourra avoir donc un bitume qui a les caractéristiques d'un
bitume dur 20/30 ou 10/20.

Tableau comparatif :

Formulation Formulation Crochet

Champonoise Bitume 35/50 avec
Bitume 10/20 sélène
Tenue de l'enrobé à l'orniérage à 30 000
2,2 % 4,15 %
cycles
Maniabilité
5,9 % 3,6 %
Indice de vides à 100 cycles

Tenue à l'eau R'C/ RC 0,915 0,927

Tableau 23 : comparaison de deux formulations avec et sans sélène

Comparaison des formulations d'enrobés à chaud pour couches de
roulement des chaussées très circulées utilisées en France et en Algérie du
point de vue sécurité (glissance) et orniérage