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SYSTÈMES D'INFORMATION EN PRODUCTION

Ici, nous présentons les systèmes d'information existants qui répondent à une partie de besoins
en production, comme la gestion des données techniques, la planification...
 Ces différents systèmes peuvent être classés en fonction de leur degré d'intégration :
o applications indépendantes : chaque fonction possède son propre système
d'information et, donc, une base de données propre ;
o interfaces spécifiques permettant une communication entre les différentes
fonctions (ayant des modules propres). Ainsi, l'utilisateur prend l'initiative de
mettre à jour les bases de données des autres modules par un transfert ponctuel
des données ;
o applications intégrées : par exemple, dans un ERP qui gère une base unique et
assure la cohérence entre les données.
Ainsi, ce sont les supports à la gestion de la planification, de la maintenance, de la qualité
et des ressources.
 Le système de production type Toyota a montré que les technologies de l'information
peuvent fournir un support aux décisions des planificateurs et des employés sans pour
autant prendre tout le contrôle.
De récents développements en matière de conception de systèmes en flux tirés pour les
situations de make-to-order et d'engineer-to-order mettent en œuvre les technologies de
l'information de la même manière.
 Digitalisation d’atelier : mieux
comprendre le système
d’information
Digitaliser son usine, c’est intégrer un ensemble d’outils et de logiciels qui permettront de collecter,
stocker, traiter et distribuer des données, afin d’assurer une continuité numérique dans le traitement
de l’information.

Dans la cartographie du SI industriel, on distingue différents systèmes applicatifs (souvent des

logiciels) qui répondent à des besoins précis :

 APS – Advanced Planning and Scheduling : solution de simulation et d’optimisation du réseau logistique
à partir d’algorithme, pour faciliter la prise de décision.
 ERP – Entreprise Ressource Planning : solution de gestion globale, multifonction, de l’entreprise
(comptabilité, achat, vente, stock, production…).
 MES – Manufacturing Execution System : solution de gestion et pilotage de la production en temps réel
(en savoir plus sur le logiciel MES).
 PLM – Product Lifecycle Management : solution de gestion des informations (processus, systèmes
métier, personnes) de manière efficace et économique tout au long du cycle de vie d’un produit
(conception, fabrication, service & recyclage).
 GMAO – Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur: solution de gestion et d’assistance dans
l’exécution des tâches de maintenance.
 SCE – Supply Chain Execution : solution de gestion de la logistique.
 WMS – Warehouse Management System: solution de gestion et de pilotage des entrepôts.
Le SI industriel s’implique dans toutes les activités de l’entreprise. Le temps d’accès à l’information et
les objectifs attribués à chacun des systèmes sont des points qui les différencient : on parlera
de granularité de l’information.

Au centre de l’usine, le logiciel MES agit tel un chef d’orchestre. En temps réel, il collecte, traite et
transfère des données entre tous les composants du SI, mais il est aussi l’outil quotidien de
l’opérationnel (opérateurs, techniciens, managers). Il assure la continuité numérique, entre les
données temps réel captées auprès des équipements et des hommes et les systèmes de gestion. Sa
position centrale est stratégique pour assurer la cohérence des informations et faciliter les prises de
décision.

L’interconnexion des systèmes

informatiques
Pour assurer la continuité numérique dans l’entreprise, les systèmes informatiques communiquent
entre eux et se partagent un grand nombre d’informations.
 Ces interfaces, souvent bidirectionnelles, sont mises en place de plusieurs manières selon chaque
système à connecter : simple échanges de fichiers (XML, TEXT…), communication base à base
(requête SQL). Des cas spécifiques peuvent exister en fonction du propriétaire de la solution (par
exemple pour l’ERP SAP, une interface impose des échanges de fichiers RFC ou Idocs).

Une fois les systèmes connectés, il est nécessaire d’établir une fréquence d’échanges. On retrouve
généralement les cas de figure suivants :

 Ponctuel : sur demande de l’utilisateur.

 Périodique : selon une fréquence définie programmée (x fois par jour, en fin de journée, en fin
d’équipe…).
 Événementiel : un échange temps réel déclenché sur un événement (création d’un OF, arrivée d’un
camion, fin d’une palette… j’ai une information, je la consomme et je l’envoie à l’autre système).

Focus sur la gestion de

production
Les 2 principales composantes (ERP et MES) sont complémentaires dans l’échange, l’exploitation et
la consolidation des données de production de l’entreprise. Ils partagent un ensemble de données
communes (sur les équipements et l’activité en production) à partir d’un interface bi-directionnelle.
Tout simplement, le MES s’alimente en données de l’ERP et le nourrit avec des informations fiables et
temps réel.