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Elaboration d’un système de supervision sous YOKOGAWA CS3000: Application

à l’unité de production d’air de l’entreprise nationale SONATRACH

Conference Paper · December 2019

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4 authors, including:

Sihem Kechida Mouna Ayab

Université 8 mai 1945 - Guelma Université Mohamed Chérif Messaadia de Souk-Ahras
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© Proceedings – CIMSI’2019

Elaboration d’un système de supervision sous

YOKOGAWA CS3000:
Application à l’unité de production d’air de
l’entreprise nationale SONATRACH
S.Kechida#¤1, M.Ayab#, H.Mezdour#, and A.Ayab*
#
Départment de Génie Electrique et Automatique, Université 8 Mai 1945.
¤
Laboratoire d’Automatique et Informatique de Guelma (LAIG)
BP 401, Guelma, Algeria
1kechida.sihem@univ-guelma.dz

*
Chef service de service à la compagnie Sonatrach, Algerie

comparative entre les systèmes de fabrication holonique

Résumé — Le travail présenté dans cet article s’inscrit dans
le cadre de la supervision et le contrôle des systèmes industriels.
L’idée est de développer un système de contrôle distribué de
l’unité de production d’air comprimé de l’entreprise nationale
SONATRACH en utilisant le logiciel de programmation DCS
YOKOGAWA CS3000. L’objectif étant de réaliser une interface
graphique permettant le contrôle de l’état de fonctionnement de
l’unité et de la pression à la sortie des compresseurs tout en
facilitant l’intervention de l’opérateur en cas
dysfonctionnements ou d’anomalies.
Mots clés—Supervision ; Système de Contrôle Distribué;
télégestion ; YOKOGAWA CS3000.
I. INTRODUCTION
Dans un contexte de développement et de progression, les
entreprises de production pétrolière et gazière, précisément
SONATRACH, sont obligées d’automatiser de plus en plus
leurs installations de production afin d’améliorer la
supervision des unités et des machines [1,2]. Cette supervision
est une forme évoluée du dialogue Homme-Machine, qui
consiste à surveiller l’état de fonctionnement d’un procédé
dont les possibilités vont bien au-delà de celles des fonctions
de conduite et de contrôle réalisées avec des interfaces.
Dans cette optique, plusieurs applications de l'ingénierie ont
été développées dans différents domaines industriels tels que
stations de traitement des eaux, production d’énergie, …. Dans
[3], les auteurs décrivent un système de télécontrôle
énergétique utilisé principalement pour la supervision de
l’alimentation d'une ligne de chemin de fer. Alors que dans
[4], l’article détaille l'architecture générale et les
spécifications du système de surveillance permettant au
opérateur d’interagir avec le système de diagnostic en cours
d'exécution, tant au niveau local et au niveau à distance. Dans
le même cadre d’étude, et afin d’améliorer la felxibilité et la
robustesse du système, les autreurs présentent une étude
(HMS) et l’automatisation de l’installation basée sur des
systèmes distribués (PABADIS) [5]. Plus récemment, Rafeeq
et al. développe un système SCADA pour le contrôle et la
supervision à distance des systèmes de climatisation dans
différents modes [6].
L’entreprise SONATRACH n’échappe pas à cette réalité, et
de
se voit dans l’obligation et la nécessité primordial de
superviser ses stations et ses unités de production en
développant des systèmes de contrôle distribués (en anglais
DCS ; Distributed Control System). Ceci se fait dans un but
d’améliorer la gestion de ses ressources, de réduire les délais,
d’optimiser ses dépenses et d’améliorer la fiabilité.
Le travail présenté dans cet article s’inscrit dans le cadre de
la supervision et le contrôle des systèmes industriels dont
l’objectif est de répondre à un besoin industriel, qui est la
supervision de l’unité de compression d’air du module MPP3.
L’idée est de concevoir un système DCS réalisant la transition
de la commande analogique de l’unité vers un système de
contrôle numérique assurant toutes les tâches de conduite et
de télémétrie à partir de l’interface Homme-Machine.
A cet effet, un cahier de charge défini les exigences à
respecter est nécessaire pour mener à bien cette étude. La
solution proposée illustre une interface graphique
implémentée sous le logiciel DCS YOKOGAWA CS300
dédiée au contrôle de la pression de l'unité et à la supervision
de son mode de fonctionnement.
La suite de ce travail s’étale globalement sur 5 sections.
Après une description de l’unité de production d‘air et du
fonctionnement des compresseurs (section II), la section III est
consacrée à l’étude de développement du système DCS. La
section IV détaille les étapes d’élaboration de l’interface
graphique suivi d’une discussion. Enfin, une conclusion et
futures perspectives sont mentionnées dans la dernière section.

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© Proceedings – CIMSI’2019
II. DESCRIPTION SUCCINCTE DE L’UNITÉ DE PRODUCTION D’AIR
COMPRIMÉ
Le module 3 est une usine de traitement du gaz naturel,
situé au sud de Hassi R’mel à une distance de 23 km du
centre, mis en service depuis 1979. Les installations de ce
module permettent de récupérer les hydrocarbures lourds
(condensât et GPL) des gaz recueillis à partir de 39 puits
d’alimentation.
L’unité de production d'air instrument et service est l’une
unites du module MPP3, elle permet l’alimentation en continu
de l’usine de traitement de gaz MPP3 en air instrument et de
service séché. L’installation est conçue pour assurer un débit
d’air séché de 2500 Nm3/h, composée principalement de:
• 3 compresseurs d’air K402.
• 1 sécheur d’air instrument S423.
• 1 refroidisseur d’air E406.
• 1 ballon tampon d’air instrument D-406.
• 2 aéro-réfrigérant d’air instrument E405 A/B.
Fig. 1 Diagramme synoptique de l’unité
Cette installation comporte 3 compresseurs d’air de débit
chacun supérieure ou égal à 1300Nm3/h, qui alimentent le
réservoir d’air qui, à son tour, alimente le sécheur d’air
instrument S423 en passant par un refroidisseur d’air
instrument qui garantit la température maximale à l’entrée de
sécheur à 50°C.
L'arrêt et le démarrage de chaque compresseur sont asservis
avec la pression d’air à sa sortie, le contrôle de chaque
compresseur se fait par des relais locaux installés à l’intérieur
qui commandent le fonctionnement en charge ou en décharge
[7].
A. Fonctionnement des compresseurs
Chaque compresseur fonctionne selon les modes suivants :
• Mode charge: le compresseur refoule une pression d’air
dans le réseau, par l’action d’ouverture de la vanne
d’aspiration.
• Mode décharge: le compresseur marche à vide et il ne
refoule pas dans le réseau, mais son moteur tourne
toujours. Ce mode se fait par l’action de la fermeture de
la vanne d’aspiration du compresseur.
Les instruments qui assurent les modes de fonctionnement
(charge et décharge) du compresseur sont des pressostats
(interrupteurs de pression) réglables:
• PSH (8 bars) : Si la pression du réseau atteint 8 bars ou
plus, le compresseur rentre en mode décharge (pas de
refoulement).
• PSL (7.5 bars): Si la pression du réseau est inférieure
ou égale 7.5 bars, le compresseur rentre en mode
charge (refoulement).
110
B. Limitations du systeme de contrôle actuel
Le contrôle-commande du compresseur se fait à partir du
panneau local. Les séquences de démarrage, arrêt, charge et
décharge se font à partir de relais, des contacteurs et des
pressostats, c’est-à-dire par la logique à relais.
La supervision se fait à partir des lampes témoins, des LED
et des buzzers (Vibreur) au niveau du panneau local pour
chaque compresseur.
En effet, ce système de contrôle présente des
limitations résumées en :
• L’indisponibilité de pièces de rechange.
• Câblage très compliqué.
• Faible fiabilité des relais.
• Fausse information lors d’une mauvaise fermeture des
contacts.
• Grande consommation d’énergie électrique, parce que
les trois compresseurs fonctionnent tous le temps,
même à vide le moteur tourne, sachant que ce dernier
est un moteur triphasé de haute puissance (5.5 KW).
• Commande séparée: Chaque compresseur comprend sa
propre commande, donc pas de communication avec les
autres compresseurs.
• Difficulté de supervision: l’opérateur se déplace vers
chaque panneau du compresseur, pour voir et acquitter
les alarmes et les défauts.
• Difficulté de maintenance: l’arrêt pour révision ou bien
pour entretien d’un compresseur peut provoquer un
déclenchement total à cause du mal gestion de la
commande existante.
Pour remédier à ces contraintes, et dans un objectif de
moderniser l’unité de compression et de faciliter son contrôle,
nous sommes amenés à implémenter un système DCS.
III. DEVELOPPEMENT DU SYSTEM DCS DE L’UNITÉ DE
COMPRESSION D’AIR
La conception du système de supervision doit se faire en
deux principales étapes [8] :
• Automatisation et contrôle : la structure adoptée, dans ce
cas, doit tenir compte des aspects de gestion de
fonctionnement, de fiabilité et de maintenance.
• Création d’un écran de visualisation et de télégestion : il
a un double rôle ; il permet, d’une part, le suivi et le
contrôle en continu de l’unité et d’autre part, il facilite
l’intervention rapide en cas d’anomalie.
A. Definition du cahier de charge
Le cahier de charges définit les performances du nouveau
système et les caractéristiques les plus importantes à prendre
en compte lors de la conception du système DCS. Le cahier
se résume comme suit [8]:
• L’opérateur peut démarrer ou arrêter les compresseurs à
distance.
• L’opérateur peut suivre et manipuler en temps réels les
paramètres analogiques (boucles de pression, le débit).
• L’opérateur peut contrôler l’état de progression de la
séquence (charge, décharge, arrêt, démarrer…etc.).
• L’opérateur peut visualiser les alarmes procès, système et
les avertissements.
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• L’opérateur peut suivre les facteurs de déclenchement de
chaque compresseur et de l’unité.
• L’opérateur peut changer les permissives de
fonctionnement, c’est-à-dire définir la priorité de
démarrage ou d’arrêt de chaque compresseur qui sont
définies par :
- Normal: Compresseur marche tout le temps en charge
(toujours en refoulement).
- Appoint : Si la pression du réseau chute à 7.5 bars ou
moins, le compresseur rentre en charge (refoule), il
reste en charge jusqu’à ce que la pression dépasse 8
bars, donc le réseau est suffisamment gonflé, le
compresseur rentre en décharge (à vide), il reste à
vide jusqu’à ce que la pression chute au seuil de
charge.
- Secours: Compresseur mise en marche en cas d’une
basse pression du réseau d’air instrument. C’est-à-
dire il démarre directement en charge si la pression
du réseau chute inférieure ou égale à 7 bars.
Lorsque la pression atteint 8 bars, le compresseur
rentre en décharge (à vide) pendant 15 min et il
s’arrête pour confirmer que la pression se stabilise
sans chute brusque.
Fig. 2. Les seuils des permissives
Sur ce point, nous proposons une nouvelle stratégie de
fonctionnement définie par les ordres de priorité suivant trois
modes de fonctionnement qui sont illustré dans la table
suivante :
TABLE I
ORDRE DES PRIORITÉS DES MODES
Mode 1 Mode 2 Mode 3
Compresseur 1 Normal Appoint Secours
Compresseur 2 Appoint Secours Appoint
Compresseur 3 Secours Normal Normal
Où chaque compresseur doit avoir le mode de secours dans
un objectif d’éviter l’arrêt de l’unité de compression.
• L’opérateur peut identifier les défauts et les pannes qui
peuvent affecter chaque compresseur. Dans cette étude,
trois modes de défaillances seront pris en compte et qui
sont :
- La haute température des roulements du moteur
- La surcharge électrique du moteur
- La vibration de l’arbre du moteur
Si un défaut se présente dans un compresseur, le système
doit maintenir son bon fonctionnement suivant des séquences
111
permettant le basculement d’un mode actif i vers un autre
mode j.
A titre d’exemple, si un défaut apparait sur un compresseur
en marche selon le mode normal ou appoint, la séquence doit:
1- S’assurer qu’au moins deux compresseurs sont en bon
état puis démarrer le compresseur disponible c'est-à-dire celui
en secours dans le même mode, sans procéder à l’arrêt du
compresseur en panne.
2- Basculer vers le mode où le compresseur défectueux est
en secours
3- Arrêter le compresseur défaillant.
La séquence de fonctionnement est décrite par
l’organigramme (Fig. 3).
• L’opérateur peut actionner manuellement un
déclenchement de la station de compression d’air par
un bouton d’arrêt d’urgence. Ce bouton est utile dans
le cas d’incidence (feu, inondation, risque majeur…)
Fig.3. Organigramme des séquences de fonctionnement
• L’opérateur est averti par des messages d’alertes
contenant des consignes à suivre afin de faciliter
l’intervention en cas de basse pression du réseau
(inférieure ou égale à 7 bars).
Pour répondre au cahier de charge, cette étude est
organisée en deux parties: La première concerne la
supervision qui regroupe la gestion des alarmes, des
informations et la visualisation alors que la deuxième est
consacrée à l’automatisation et au contrôle.
B. Supervision
La supervision est une interprétation graphique du cahier de
charges défini précédemment permettant la visualisation et le
suivi en continu du fonctionnement de l’unité. En cas de
situations critiques (apparition de pannes, anomalie…),
l’opérateur doit être alerté par des messages ou alarmes.
Elle comprend :
1) L’interface Homme-Machine
Visualisation en temps réel de la variation de la pression
de sortie de l’unité de compression d’air (de l’air refoulé
par les trois compresseurs) et des états de fonctionnement
des différents compresseurs.
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2) Génération d’alarmes et d’informations configuration des modes, des séquences de

Dans cet article, nous considérons le déclenchement d’alarmes démarrage, arrêt, charge et décharge des
en cas d’inssufissance de pression (voir table II) ou en cas compresseurs et de simulation des défauts (Fig. 4.a).
d’apparition de défauts. • DR0002 : Comporte le bloc de la boucle de pression
PIC001 (Fig. 4.b).
C. Automatisation et contrôle
• DR0003 : Comporte les blocs des messages d’alerte
Le démarrage de chaque compresseur est activé par une (Annonciateurs, Opérateur Guide) (Fig. 4.c).
commande à condition. Pour les trois modes de
fonctionnement des compresseurs, la commande de démarrage Il existe plusieurs types de blocs de fonction tels que LC
ne peut pas s’exécuter si : 64, MLD, PVI, LAG, CALCU, PBs5C.., on s’intéresse dans
• Une défaillance complète affecte la station (arrêt ce qui suit aux blocs les plus importants:
d’urgence).
• Un défaut électrique ou mécanique se produit. A. Blocs de schéma logique LC64 (ou LC16)
• Le bouton d’arrêt de l’un des compresseurs est activé. Le bloc schéma logique décrit les relations entre les signaux
d’entrées et de sorties en utilisant des éléments logiques tels
Pour un compresseur à priorité « secours », la commande ne que les portes logiques (and, or, not…) et des bascules ou
peut pas s’exécutée si : timer…. Ce bloc est adapté à la description des fonctions
combinatoires.
• La pression produite à la sortie des trois
Le bloc LC 64 comporte 32 entrées/sorties et 64 opérateurs
compresseurs est supérieure à 8 bars.
logiques regroupés dans une bibliothèque speciale.
IV. PROGRAMMATION DES SÉQUENCES DE FONCTIONNEMENT
DE L’UNITÉ DE COMPRESSION D’AIR La figure 5 représente le bloc LC64 nommé SEQSW qui
montre une simulation du fonctionnement de l’unité selon le
Avant de passer à la programmation des séquences de mode 1 (en rouge) alors que le bloc LC64 nommé
fonctionement de l’unité de compression d’air il faut: ‘’SEQCHARG1’’ formalise les conditions de charge
/décharge du compresseur 1 (Fig. 6).
• Déclarer les entrées/sorties: Notre système comporte
27 entrées/sorties logiques (TOR) dont six entrées B. Bloc de séquence – ST016
sont liées à la mise en marche et à l’arrêt des Les blocs « table de séquence » sont utilisés pour la
compresseurs, le reste correspond aux differents description des séquences dynamiques. En phase de travail, le
modes des compresseurs. conditionnement des actions est fait par le biais de conditions.
• Définir les alarmes de dépassement de seuil: ces Ces relations entre les signaux de conditions et les signaux
alarmes sont représentées dans la table II. d’actions sont décrites avec des oui ou non (Y/N) sur une table
TABLE II quadrillée sous forme de matrice.
SITUATION DE DECLENCHEMENT D’ALARMES
C. Bloc de régulation et de contrôle (PID)
Génération d’Alarmes
Nom Type Action Il assure le réglage en fonction de la variable du process PV
LL Très basse Démarrage en charge du compresseur en
(Process Value) et de la consigne SV (set value). Les
pression mode secours paramètres du contrôleur sont déterminés de façon
(7 bars) expérimentale.
Basse Démarrage en charge du compresseur en
Lo pression mode appoint Dans le cadre de cette étude et afin d’améliorer la précision et
(7,5 bars) la stabilité du système, nous avons choisi un (PI).
Haute Compresseur en mode appoint rentre en
Hi pression décharge
(8 bars) Compresseur en mode secours rentre en
décharge pendant 15 min puis il s’arrête

La programmation des séquences de fonctionement de

l’unité de compression est développée sous le logiciel
CENTUM CS3000; c’est un système numérique de contrôle- Pour les autres blocs, nous invitons le lecteur à se referrer à [9,
commande conçu par YOKOGAWA, il permet l’implantation 10].
des systèmes DCS.
Ce logiciel comporte des bloc de fonctions, pour la D. Création et programmation de l’interface graphique
programmation des séquences de fonctionnement, Dans cette dernière phase, nous nous intéressons à
sélectionnées dans des drawing (DR0001, DR0002, DR0003) l’élaboration de l’interface de visualisation et de supervision.
qui sont : La supervision des compresseurs permet de visualiser tous les
• DR0001 : Comporte les blocs de tous les boutons paramètres et états de l’unité tels que les boucles de régulation
poussoirs affichés sur l’interface graphique, de en temps réel, les facteurs de déclenchement et les états des

112
© Proceedings – CIMSI’2019

actionneurs et des capteurs (moteurs, transmetteur de

pression…etc.), ainsi que les commandes à distance.
Pour cela, on fait appel aux blocs graphiques (GR0002,
GR0003) dynamique (avec animation) en reproduisant tous les
détails de fonctionnement de l’unité de compression.
Le logiciel CS3000 dispose d’une bibliothèque
d’équipements riche facilitant la conception virtuelle de l’unité
avec la possibilité de créer plusieurs vues. Les objets choisis
sont insérés dans un espace graphique GR0002 pour la
configuration, ensuite l’affectation et l’animation.
L’interface graphique fournit plusieurs vues de l’unité
parmi lesquelles :

1) Vue principale « compression d’air »

Cette vue (Fig.7) indique l’état de fonctionnement des trois
compresseurs, entre autres, elle permet de :
1. Démarrer et arrêter les trois compresseurs à distance à Fig.7 Description de la vue de compression d’air
travers les boutons (COMPRESSEUR1, COMPRESSEUR2,
COMPRESSEUR3).
2) Vue « Archive courbe »
2. Changer le mode de fonctionnement des trois Cette vue sert à visualiser les courbes de la pression d’air
compresseurs à distance à travers le bouton ( ORDRE DE
DEMARRAGE).
produite par les trois compresseurs en temps réel, celle-ci est
3. Afficher le mode de fonctionnement actif par la couleur représentée par des couleurs différentes, et donne la valeur
rouge. instantanée en Bars.
4. Accéder aux alarmes par clic au bouton
« PROCESS_ALARMES » pour faciliter l’intervention de
l’opérateur.
5. Déclencher le bouton « ARRET D’URGENCE » en cas
d’incidence.
6. Indiquer l’état de charge ou décharge de chaque
compresseur sur l’interface graphique
7. Afficher la valeur de la pression de ligne transmise par
le transmetteur de pression.
8. Suivre et afficher l’état de démarrage ou d’arrêt de
chaque compresseur avec le changement de couleur tels
que :
- La couleur rouge indique l’état d’arrêt du
compresseur. Fig. 8 Variation de la pression
- La couleur verte indique l’état de démarrage du
compresseur. 3) Vue « Pression »
- La couleur jaune indique la présence d’un défaut. A partir de cette vue, la pression de l’unité de
9. Accéder aux paramètres de réglage de la boucle de production d’air est visualialisée en temps réel sur une
régulation (Boucle de pression d’air PIC001) et afficher barographe permettant ainsi d’afficher les seuils (alarmes de
les consignes et les sorties en temps réel. dépassement) de pression (LL, Lo, Hi) (fig 9).
Dans un exemple de simulation, ou le mode actif est
A1S2N3 (Table I), la figure 7 montre le fonctionnement de 4) Vue « Alarmes instantanées »
compresseur 1 en mode de décharge suite à l’augmentation de Tous les alarmes et avertissements instantanées de
la pression (= 9.0 bars) ; cette valeur est modifiée dans la l’installation sont archivés dans‘’Process Alarm’’(fig 9) .
boucle de régulation par un clic sur son Tag Name [8].

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Fig. 9 Barographe et l’archive des alarmes
V. DISCUSSIONS
A travers ce modeste travail, l’étude menée nous a
permis d’encadrer quelques points de comparaisons entre
l’ancien système de contrôle à relais et le DCS :
➢ Le système analogique malgré de nombreuses
années d’utilisation présente néanmoins certaines faiblesses à
savoir :
• La difficulté de détecter les pannes et d’identifier les
actions qui auraient entrainé des complications dans le
process.
• Le coût élevé de la maintenance et l’indisponibilité
de la pièce de rechange.
• La lourdeur des communications entre les
différentes parties de l’usine.
• L’absence d’historique d’alarmes, qui permet
d’identifier les causes.
➢ Le système de contrôle numérique le « DCS »:
• Avec son architecture ouverte, il offre la possibilité
d’ajouter des sous-systèmes sans l’arrêt de la production.
• Ses redondances offrent une sécurité et une
continuité de fonctionnement permanente du procédé.
• Il permet la détection des pannes en temps réel grâce
à son réseau de communication et sa grande capacité
d’archiver un historique du processus.
• Il offre un environnement de travail et un processus
opératoire adéquat et convivial.
• Il permet de mieux cerner l’ensemble des
paramètres du processus de production.
• Il offre stratégies de régulations plus élaborées, et un
coût de maintenance réduit.
Grace aux avantages et à toutes ses qualités, le DCS
(Distributed Control System) assure une meilleure politique de
production, c’est à dire une meilleure qualité de produit avec
un rythme de production stable, ainsi que des coûts
d’exploitation et de maintenance très réduits.
VI. CONCLUSION
Le présent article détaille l’élaboration d’un système DCS
destiné à la supervision et le contrôle de l’unité de
114
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compression d’air du module MPP3. L’idée était de réaliser la
transition de la commande analogique de l’unité vers un
système de contrôle-commande numérique tout en assurant la
télégestion de l’unité à partir de l’interface Homme-machine.
Quelques perspectives de développement sont à souligner:
• Elargir la supervision aux restes des équipements de
la station.
• Mettre le système en réseaux
• Renforcer les systèmes de protection et de sécurité.
• Améliorer la supervision par l’ajout de fonction de
notification par envoi des SMS et mail.
REFERENCES
[1] R. Debibi, Dévelopement d'un système de supervision, d'acquisition et de
transport de données d'un système hybride de production électrique’’,
Mémoire d’Ingéniorat. Univ de Québec, 2016.
[2] M. Cheikh, Télégestion dans l'industrie de l'eau par les technologies des
web’’, Mémoire de Magister en Automatique, 2013.
[3] D.Negreanu, M.Rusan et A.Mitrea (1997). Remote Supervision And
Control Systems For Electrified Transport Power Supply. IFAC
Transportation Systems Chania, Greece, 1997
[4] L.Lardon, A. Punal, J.P. Steyer, E.Roca, J. Lema, S.Lambert, P.Ratini,
S.Frattesi et O.Bernard (2002). Specifications of Modular Internet-Based
Remote Supervision Systems for Wastewater Treatment Plants. 3rd Workshop
on Binding Environmental Sciences and Artificial Intelligence (BESAI’2002)
[5] A. Luder, A. Klostermeyer, J. Peschke, A. Bratoukhine, et T. Sauter
(2005). Distributed automation: PABADIS versus HMS. IEEE Transactions
on Industrial Informatics, Volume: 1 , Issue: 1, 2005, 31 - 38.
[6] M. Rafeeq, A. Afzal et S. Rajendra. Remote Supervision and Control of
Air Conditioning Systems in Different Modes. Journal of The Institution of
Engineers (India): Series C, February 2019, Volume 100, Issue 1, pp 175–185
[7] SONATRACH. (2019). Support de formation maintennance. Hassi R'mel.
[8] M.Ayab et H.Mezdour, Etude et réalisation d’un système de supervision
sous YOKOGAWA. Mémoire de Master en Automatique et informatique
Industrielle. Univ de Guelma, Algérie. 2019.
[9] Documentation SONATRACH, stage ingenierie, système DCS
YOKOGAWA. Laghouat: Centre de formation Hassi R'mel.
[10] SONATRACH. Manuel DCS CS3000, Field control Station Basics.
Hassi R'mel: SONATRACH.