Module Complet de Formation SST - Secteur Minier

MODULE DE FORMATION – SST SECTEUR MINIER
CHAPITRE 1
DÉFINTION DES CONCEPTS
1. Définition
Santé, Sécurité au Travail (SST): Est une méthode de travail structurée qui vise à maitriser les risques
et de prévenir les accidents en milieu de travail.
Exploitation Minière: est un ensemble des activités socio-économique qui consiste à extraire les
minéraux valable du sol.
Risque: Éventualité d’un évènement susceptible causer un dégât/dommage ou un danger éventuel plus ou
moins prévisible.
Accident: Évènement brusque et imprévu, qui peut-être prévisible causant des dommages aux personnes,
aux biens ou à l’environnement ou évènement brusque et imprévu qui entraine des dégâts.
Danger: Source ou condition de travail qui a le potentiel de causer un dommage ou une perte.
Incident ou Presque Accident: Petit évènement inattendu ayant une faible influence susceptible
d’entrainer des dégâts (accident).
Presque Incident ou Incident Manqué: Est une occurrence, une condition ou une situation survenant au
cours d’une activité qui aurait pu entrainer un dommage (incident ou accident).
Inspection HSE: Est un contrôle systématique et répétitif des biens et du respect des normes et standards
HSE sur le(s) lieu(x) de travail.
Identification des Dangers: Est un processus permettant de déterminer si une situation, un objet ou une
substance pourrait causer un dommage ou un préjudice.
Investigation ou Enquête: Processus d’activité qui vise à recueillir les faits entourant un évènement.
Elle a pour but de déterminer les causes d’un Accident, un incident ou un presque incident.
Action ou Mesure Corrective: Est une action qui vise à éliminer une non-conformité afin d’empêcher sa
réapparition.
Mesure Préventive: Ensemble des mesures prises pour éviter l’apparition, l’aggravation ou l’extension
d’un accident, d’un risque ou d’un danger.
Évaluation des Risques: Est une inspection approfondie du lieu de travail qui consiste à identifier les
risques, étudier la probabilité d’exposition et les classer, afin de mettre en place les mesures préventives.
Gestion des Risques: Est un processus qui permet d’identifier les dangers, d’évaluer et d‘examiner les
risques associés afin de définir les choix de maitrise et de contrôle ou les mesures préventives.
Plan d’Action: C’est une méthode, une démarche ou une stratégie de planification à appliquer pour
atteindre un objectif visé. Il est généralement élaboré après un audit, une gestion des risques…
Environnement: Ensemble des conditions naturelles qui ont un impact sur les organismes vivants et les
activités humaines.
Audit: Est une procédure de vérification et de contrôle. Il se fait en HSE à l’aide d’un référentiel les plus
utilisés sont: les normes ISO 14001, 45001 et 9001 ou l’OHSAS 18001.
Analyse des Risques: Est une méthode qui vise à identifier les risques associés au(x) danger(s) et les
dommages qu’ils peuvent entrainer sur la santé des travailleurs ou sur les biens de l’entreprise.
Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 1

CHAPITRE 2
HYGIENE ET ENTRETIEN DU LIEU DE TRAVAIL
1. Introduction
L’hygiène et l’entretien du lieu de travail concernent l’environnement dans lequel les travailleurs vivent
au quotidien tel que les surfaces touchées (bureau, atelier, laboratoire, sol, terrain, équipements, matériels,
machines…), l’eau à boire, les aliments consommés et l’air inhalé. Une bonne hygiène et l’entretien du
lieu de travail permet de prévenir les maladies professionnelles, d’atteindre ses objectifs, de maximiser le
profit, de minimiser les accidents de travail, de gagner du temps et d’accroitre la longévité des
équipements et des machines.
2. Hygiène du Travail
Selon la définition du Bureau International du Travail (BIT), l'hygiène du travail est la science et l'art de
détecter, d'évaluer et de maîtriser les dangers et les facteurs du milieu professionnel qui peuvent altérer la
santé et le bien-être des travailleurs, des membres de la communauté et les biens de l’entreprise. Elle
consiste à:
 Maintenir la propreté des lieux de travail par une élaboration d’un plan de nettoyage hebdomadaire;
 Installer les poubelles à ordure et les faire vider fréquemment;
 Recruter une équipe qualifiée pour le nettoyage;
 Mettre en place les procédures d’évacuation des déchets et des eaux usées;
 Veiller sur la qualité de l’eau à boire et les aliments à consommer;
 Veiller à une bonne sonorité c’est à dire éviter les nuisances sonores des machines, équipements…;
 Éviter la pollution et veiller sur la qualité de l’air à inhaler par une bonne aération et ventilation;
 Porter les équipements de protection individuelle (EPI) adaptés au travail à faire;
 Protéger la santé et le bien être des travailleurs et veiller à la désinfection des locaux;
 Installer les points d’eau et du savon pour se laver régulièrement les mains;
 Inspecter les lieux de travail et les toilettes pour s’assurer de la propreté;
 Veiller sur la qualité de l’éclairage des lieux de travail (un bon éclairage);
 Veiller sur l’ergonomie (adapter le travail, les outils et l’environnement à l’homme); et
 Veiller sur la bonne utilisation des produits chimiques (veiller au respect des fiches de données de
sécurité (FDS)) et au lavage des équipements et des véhicules).

3. Quelques Conséquences d’une Mauvaise Hygiène au Travail
Une mauvaise hygiène de travail expose les travailleurs et l’environnement à de nombreux risques:
 Les risques de maladies (grippe, intoxication, asphyxie, mal de ventre, paludisme, infection…);
 La mort;
 Les risques thermiques;
 Les risques de pollution environnementale; et
 Les risques d’accident.
4. Quelques dangers liés à une Mauvaise Hygiène
 Danger Physique: la saleté (poussière, eaux usées, déchets, huiles et graisses mal déversées…) ces
dangers sont observés dans le puits minier, au garage, lieu de lavage des équipements et engin…;
 Danger Biologique: microbes et bactéries. Ils sont récurrents dans les toilettes et au laboratoire; et
 Danger Chimique: mauvaise manipulation et gestion des produits chimiques et toxiques. Ces
dangers sont retrouvés généralement au laboratoire, au lieu de traitement des minerais, au
magasin, etc.
5. Entretien du Lieu de Travail
L’entretien est une opération de maintenance et de nettoyage des locaux et des équipements. Le but
principal est d’accroitre la longévité des locaux, des machines et des équipements, d’augmenter la
production et d’hausser l’image de l’entreprise auprès des clients et visiteurs (par sa beauté et l’ordre).
L’entretien du lieu de travail consiste à:
 Rehausser l’image de l’entreprise par sa beauté, son architecture et l’ordre;
 Gagner du temps dans le travail et de limiter la fatigue (un lieu de travail ordonné et bien rangé
permet de retrouver plus facilement et rapidement son matériel, ses documents et d’autres
accessoires utiles pour le travail à faire);
 Éviter les accidents de travail (un lieu de travail encombré, le matériel et les câbles qui trainent au
sol nous exposent aux risques de chute, de trébuchement, de glissade ou de heurt); et
 Accroitre la longévité des locaux, machines, véhicules et équipements (en veillant sur la
maintenance régulière de ceux-ci, par des fiches d’inspection ou de check-lists).

CHAPITRE 3
ANALYSE DES RISQUES
1. Introduction
La gestion de la sécurité et de la santé au travail fait partie intégrante de la gestion d’une entreprise. Les
entreprises sont tenues d’effectuer une évaluation des risques pour identifier les dangers et les risques sur
leurs lieux de travail et ainsi mettre en place des mesures pour maîtriser efficacement les dangers et
risques et faire en sorte qu’ils ne puissent porter atteinte à l’intégrité physique ou mentale des travailleurs.
L’analyse des risques en milieu de travail est un processus qui permet d’identifier les risques associés aux
dangers ainsi que leurs potentiels dommages sur la santé des travailleurs et des biens. L’analyse des
risques consiste à:
 Identifier les dangers;
 Identifier les risques associés aux dangers; et
 Déterminer les dommages possibles.
2. Identification des dangers
Toute chose ou source ayant le potentiel de causer un dommage ou un dégât est un danger.
L'identification des dangers fait partie du processus permettant de déterminer si une situation, un élément
ou un objet en particulier pourrait causer un préjudice. Le terme le plus souvent utilisé pour décrire
l'ensemble du processus est « évaluation des risques ». L’identification des dangers permet de:
 Déterminer les dangers et les facteurs de risque qui pourraient causer un préjudice (identification
des dangers);
 Analyser et évaluer le risque associé au danger (analyse et évaluation du risque); et
 Déterminer des moyens appropriés pour éliminer le danger ou maîtriser le risque lorsque le danger
ne peut pas être éliminé (maîtrise du risque).
En général, l'identification des dangers vise à déceler et à consigner tout danger possible en milieu de
travail. Pour ce faire, il peut être utile de travailler en équipe, avec des personnes qui connaissent bien la
zone de travail et d'autres qui ne la connaissent pas; ainsi, vous profitez d'une expérience et d'un regard
neuf pour faire l'inspection. La méthode utilisée pour entreprendre l’identification des dangers est
l’inspection.
2.1 Inspection SST
Les inspections des lieux de travail aident à prévenir les incidents, les blessures et les maladies. Grâce à
un examen critique du lieu de travail, les inspections aident à recenser et à signaler les risques afin que des
mesures correctives soient prises. Les comités de santé et de sécurité au travail peuvent aider à planifier, à
effectuer et à surveiller les inspections et à produire des rapports à cet égard. Les inspections régulières du
lieu de travail constituent un volet important du programme général de santé et de sécurité au travail et du
système de gestion.

2.1.1 Quels sont les objectifs de l’inspection?
Une inspection est une étude et visite du lieu de travail qui consiste à identifier les non-conformités afin
d’apporter les actions correctives. Les inspections sont importantes car elles vous permettent de:
 Prendre connaissance des préoccupations des travailleurs et des surveillants;
 Mieux connaître les travaux et les tâches;
 Identifier les dangers existants et potentiels;
 Déterminer les causes sous-jacentes aux dangers;
 Recommander des mesures correctives; et
 Faire le suivi des mesures prises pour éliminer les dangers ou contrôler les risques (ex. les contrôles
techniques, les contrôles administratifs, les politiques, les procédures, l'équipement de protection
individuelle).
2.1.2 Comment faire une inspection?
Il faut auparavant identifier les lieux, les matériels, les engins et les activités à inspection. Faire une visite
des endroits et éléments qui doivent être inspectés et déterminer le type d'information que l’on recherche.
Le port d'un équipement de protection individuelle (EPI) est obligatoire lorsqu'il est requis dans l'aire de
travail. Si on ne porte pas un ÉPI ou si celui-ci n'est pas disponible, il ne faut pas entrer dans l'aire. Noter
ce fait comme défaut durant l'inspection. Inspecter de nouveau l'aire une fois que l'équipement de
protection individuelle est disponible.
2.1.3 Quelques observations importantes que vous devez rechercher durant les inspections
Il faut rechercher tout manquement aux pratiques de travail approuvées. On peut utiliser des formulations
comme « on a observé qu'un travailleur faisait fonctionner une machine qui était dépourvue de
protecteur ». Il faut éviter d'utiliser l'information observée pour appliquer des mesures disciplinaires.
Voici quelques exemples de pratiques de travail incorrectes courantes:
 Utiliser des machines ou des outils sans y avoir été autorisé;
 Faire fonctionner des machines ou des outils à des vitesses non sécuritaires ou ne respectant pas une
autre pratique de travail sécuritaire;
 Retirer des protecteurs ou autres dispositifs de sécurité, ou les rendre inefficaces;
 Utiliser des outils ou de l'équipement défectueux ou utiliser des outils ou de l'équipement de
manière non sécuritaire;
 Utiliser les mains ou le corps à la place d'outils ou de poussoirs;
 Surcharger, entasser ou omettre d'équilibrer des matières, ou manipuler des matières au moyen
d'autres méthodes non sécuritaires, y compris une méthode de levage incorrecte;
 Réparer ou régler un équipement en mouvement, sous pression ou électrisé;

 Omettre d'utiliser ou d'entretenir, ou utiliser incorrectement l'équipement de protection individuelle

ou des dispositifs de sécurité;
 Créer des conditions dangereuses, insalubres ou nuisibles pour la santé en adoptant de mauvaises
pratiques d'hygiène personnelle, en omettant de maintenir propres et en bon état les installations
ou en fumant dans des endroits où c'est interdit;
 Se tenir ou travailler sous des charges suspendues, des échafaudages, des arbres ou des trappes
ouvertes; et
 Observer les travailleurs qui peuvent être surmenés, fatigués, en conflit avec les autres, ou qui
travaillent en isolement (seuls) et discuter avec eux.
2.1.4 Quelques principes de bases des inspections
Les éléments à inspecter sont généralement le lieu de travail, les équipements (machines et engins) et les
produits chimiques dangereux (explosifs, cyanure, etc.). Lors de l’inspection l’inspecteur doit suivre les
principes de bases suivants:
 Prêter attention à la présence de tout danger immédiat; les autres éléments peuvent être traités lors
du rapport final;
 Arrêter et neutraliser tout élément dangereux qui ne peut être rendu conforme à une norme de
fonctionnement sécuritaire jusqu'à ce qu'il soit réparé;
 Éviter de faire fonctionner un équipement. Demander à l'opérateur de procéder à une démonstration.
Si l'opérateur ne connaît pas les dangers qui peuvent être présents, il y a lieu de s'inquiéter. Étant
donné que les membres d'une équipe d'inspection ne possèdent pas les connaissances suffisantes
en matière de sécurité pour pouvoir porter un jugement précis, ils ne devraient négliger aucun
élément;
 Regarder en haut, en bas, à l'intérieur et autour de l'élément à inspecter. Il faut être méthodique et
consciencieux. Éviter de gâcher l'inspection en adoptant une attitude insouciante;
 Décrire clairement chaque danger et son emplacement exact dans ses notes préliminaires. Prendre le
temps de noter immédiatement toutes les observations avant d'oublier. Noter ce qui a été examiné
et ce qui ne l'a pas été au cas où l'inspection serait interrompue;
 Poser des questions, mais éviter d'interrompre inutilement les activités de travail. Cela pourrait
nuire à l'évaluation efficace du déroulement du travail et pourrait créer également une situation
potentiellement dangereuse;
 Examiner les conditions statiques (à l'arrêt) et dynamiques (en mouvement) de l'élément à inspecter.
Si une machine est arrêtée, reporter l'inspection au moment où la machine sera de nouveau mise
en marche;
 Discuter en groupe. Par exemple, demander si la situation observée lors de l'inspection de
l'équipement, du processus ou du milieu peut causer un danger ou un incident. Déterminer quelles
mesures correctives ou de contrôle sont appropriées;

 Ne pas chercher à repérer tous les dangers simplement en se fiant à ses sens ou en observant. Il peut
s'avérer nécessaire de surveiller l'équipement afin de mesurer les niveaux d'exposition à des
produits chimiques, au bruit, aux rayonnements ou à des agents biologiques; et
 Prendre en photo une situation spéciale si on est incapable de la décrire clairement ou d'en faire un
croquis.
2.1.5 Les informations dont l’inspecteur à besoin avant de commencer les inspections
Les informations suivantes sont importantes à savoir avant l’entame d’une inspection sur un site:
 Plans d'implantation de base montrant l'équipement et les matières utilisés;
 Enchaînement des opérations;
 Information sur les produits chimiques;
 Aires d'entreposage;
 Effectif, quarts de travail et surveillance;
 Réglementation applicable;
 Procédures et pratiques de travail sécuritaires;
 Spécifications du fabricant;
 Équipement de protection individuelle (ÉPI);
 Mesures d'ordre technique;
 Procédures d'urgence – secours en cas d'incendie, premiers soins et sauvetage;
 Rapports d'incident et d'enquête;
 Rapports de plainte du travailleur portant sur les dangers particuliers présents sur le lieu de travail;
 Recommandations du comité de santé et de sécurité;
 Inspections antérieures;
 Rapports, procédures et calendriers d'entretien;
 Rapports d'inspection de l'organisme de réglementation ou d'autres vérificateurs externes
(spécialistes en matière d'assurance, spécialistes d'entreprise);
 Rapports de surveillance (niveaux d'exposition à des dangers chimiques, physiques ou biologiques);
 Rapports sur des conditions de fonctionnement inhabituelles; et
 Noms des membres de l'équipe d'inspection du comité et de tout technicien spécialisé participant.
2.1.6 Quels dangers recherche-t-on sur les lieux de travail?
Les types de dangers à rechercher sur le lieu de travail sont les suivants:
 Les risques pour la sécurité, comme ceux causés par des dispositifs de protection inadéquats, des
conditions de travail dangereuses et des méthodes de travail dangereuses;
 Les dangers biologiques causés par des organismes comme les virus, les bactéries, les champignons
et les parasites;
 Les dangers chimiques causés par des solides, des liquides, des vapeurs, des gaz, des poussières ou
des brouillards;
 Les dangers ergonomiques causés par des contraintes imposées au travailleur sur les plans
physiologique et psychologique comme l'obligation d'exécuter des mouvements répétitifs ou
exigeant un grand effort physique, ainsi que l'obligation de prendre des postures inconfortables en
raison de méthodes ou de postes de travail inadéquats, d'outils et d'équipement mal conçus;
 Les dangers physiques causés par le bruit, les vibrations, l'énergie, les conditions atmosphériques, la
chaleur, le froid, l'électricité, les rayonnements et la pression; et
 Les risques psychosociaux pouvant avoir une incidence sur la santé mentale ou le mieux-être
comme le surmenage, le stress, l'intimidation ou la violence.
2.1.7 Les types d’inspections
Il existe trois (3) d’inspections:

 Les inspections courantes;
 Les inspections de vérification préalable; et
 Les inspections périodiques.
Les inspections courantes sont effectuées continuellement par les surveillants et les travailleurs dans le
cadre des responsabilités liées à leur travail. Elles permettent d'identifier des conditions dangereuses et de
les corriger immédiatement ou de les rapporter afin que des mesures correctives soient prises. La
fréquence de ces inspections varie en fonction de la quantité des équipements utilisés et de leur état. Les
vérifications journalières effectuées par les utilisateurs assurent que l'équipement répond à des exigences
minimales de sécurité.
Les vérifications préalables sont des inspections d'équipement ou de processus nouveaux ou auxquels on
a apporté des modifications. Elles sont souvent effectuées pendant les heures de fermeture.
Les inspections périodiques sont des inspections régulières et planifiées de composants critiques
d'équipement ou de systèmes associés à un risque élevé de blessure ou de maladie grave. Elles font
souvent partie de procédures d'entretien préventif ou de programmes de prévention des dangers. Les lois
et les règlements peuvent préciser que des personnes qualifiées ou compétentes doivent inspecter certains
types d'équipement, comme les ascenseurs, les chaudières, les tuyauteries sous pression, les échafaudages
et les extincteurs à des moments déterminés du processus de travail et à des intervalles réguliers.
Á la fin de l’inspection, l’inspecteur doit remplir le formulaire rapport d’inspection. Il est à noter que
chaque entreprise possède un formulaire rapport d’inspection que l’inspecteur doit remplir après
l’inspection.

2.2 Comment identifier les dangers?
Pour identifier les dangers le délégué SST doit:

 Faire le parcours des registres des rapports d’évaluation des risques, d’audits, de presque incidents,
d’incidents et d’accidents des dernières années afin de s’enquérir des potentiels dangers et risques
récurrents au sein de l’entreprise;
 Mettre sur pied un comité composé des personnes expérimentés et qui maitrisent les différentes
opérations, les machines et équipements de la compagnie;
 Observer et étudier les conditions de travail et l’environnement interne et externe de l’entreprise
c'est-à-dire les différentes activités et les lieux de travail (inspection du site et ses environs);
 Questionner les salariés (quels sont les dangers? qu’est ce qui peut vous heurter ou vous blesser?
y’a t-il déjà eu un incident ou un accident ici? si oui quelles étaient les causes? comment pouvez
heurter ou vous blesser en travaillant? quelles sont les personnes exposées? demander aux
employés de décrire les situations dangereuses...); et
 Répertorier et enregistrer tous les dangers recensés.
2.3 Á quel Moment faut-il Identifier les Dangers?
Les dangers doivent être identifiés au début des travaux, sur un nouveau site, après un accident, incident ou
un presque incident, au quotidien lors des inspections, lorsqu’il y a une nouvelle machine ou un
équipement lorsqu’il y a changement des méthodes de travail, lorsqu’il y a changement du management.
En conclusion les dangers doivent être identifiés à tout moment.
3. Exemple d’analyse des risques
Exemple: un lieu de travail sale et désordonné
Solution: ici le danger c’est la saleté et le désordre
Dangers Identification des risques et des dommages possibles

Saleté Maladie (grippe, démangeaison, infection, paludisme…)
Pollution de la qualité d’air (l’asphyxie, problème respiratoire...)
Délabrement des lieux, attraction des insectes et animaux...
Désordre Chute, glissade, trébuchement (blessure, fracture, entorse…)
Perte des documents, manque de concentration…

CHAPITRE 4
OPERATIONS MINIERES
1. Introduction
L'industrie minière est le secteur économique qui regroupe les activités de prospection et d'exploitation
des mines. Elle concerne l'extraction des minéraux, de terres rares et des métaux dont le cuivre, le fer ou
l'or... Son activité est cadrée dans la plupart des pays par un Code minier.
Elle est une source importante de revenus (directe et indirecte) de pollution de l'eau, de l'air, des sols et
des écosystèmes par l’exploitation des métaux. Elle exploite des ressources non-renouvelables aux
échelles humaines de temps, en nécessitant d'importantes quantité d'énergie et parfois d'eau. Elle laisse
des dommages environnementaux et humains, que la législation demande aux pays de réduire, traiter
et compenser au fur et à mesure de l'exploitation ou dans le cadre de « l'après-mine».
2. Exploitations Minières
Il existe plusieurs méthodes d’exploitation minière mais les plus pratiquées au Mali dans le secteur
industriel est l’exploitation à ciel ouvert et l’exploitation souterraine. Les images ci-dessous illustrent
les deux méthodes d’exploitation minière industrielles au Mali.
L’exploitation minière à ciel ouvert

L’exploitation minière souterraine
2.1 Opérations Minières
On met en place une mine à ciel ouvert lorsque le minerai se trouve relativement proche de la surface. Les
exploitations à ciel ouvert requièrent généralement le recours à des engins de chantier aux gabarits « hors
normes », comme ceux que l’on peut rencontrer dans certaines grosses carrières ou exploitations de
granulats (pelles hydrauliques, dumper ou tombereau, chargeuses de fort gabarit, bulldozer).
L’exploitation d’une mine souterraine consiste à extraire le minerai d’un gisement à partir de puits et de
galeries créés sous la surface du sol, sans qu’il soit nécessaire d’enlever l’intégralité des matériaux stériles
qui le surmontent. Elle requière généralement le recours à des engins de chantier aux gabarits « hors
normes », mais plus petit que les engins utilisés à ciel ouvert. Ci-dessous quelques engins miniers à ciel
ouvert et souterraine.
Chargeuse (ciel ouvert) Tombereau (ciel ouvert)

Foreuse (ciel ouvert) Pelle excavatrice (ciel ouvert)
Bulldozer (ciel ouvert) Chargeuse – LHD (souterraine)
Tombereau (souterraine) Foreuse – Jumbo (souterraine)

Roadheader (souterraine)
2.1.1 Les principales activités minières
Les principales activités sont les suivantes:
 Le forage (drilling);
 Le dynamitage (blasting);
 Le chargement et le transport des minerais (loading and hauling);
 Le traitement du minerai (treatment); et
 L’évacuation des résidus ou des déchets (waste management).
2.1.2 Les situations dangereuses
Les activités minières sont reconnues comme des travaux très dangereux. Quelques situations
dangereuses peuvent être:
 Équipements mobiles;
 Les travaux de forage;
 Les opérations de dynamitage;
 L’utilisation des explosifs;
 L’utilisation des produits chimiques;
 L’utilisation de l’électricité;
 Les lieux stockage des explosifs et des produits chimiques;
 La circulation des engins sur le site;
 La gestion des eaux usées dangereuses et des déchets toxiques;
 Le traitement des minerais;
 L’utilisation des machines industrielles (chaudière, crusher, tapis roulant…);
 L’utilisation de l’eau sous pression;

 La présence des animaux sauvages sur le site;

 Les travaux en hauteur;
 Les opérations de manutention;
 La présence de l’eau dans la fosse;
 Les travaux de nivelage;
 Le travail dans une atmosphère explosive ou poussiéreuse;
 Les travaux de nuit; et
 L’utilisation des matières combustibles, etc.
2.1.3 Les principaux risques
Les principaux risques liés aux activités minières sont les suivants:
 Les risques de chutes d’objets si le matériel est stocké en hauteur;

 Les risques d’effondrement des murs ou du toit dû aux opérations de dynamitage;
 Les risques de trébuchement, chute ou glissade dû à l’état du sol (rocheux, boueux ou mouillé, etc.);
 Les risques d’asphyxie ou d’étouffement dû à la présence des gaz ou la poussière;
 Les risques ergonomiques dus aux positions inadéquates lors de l’exécution des tâches;
 Les risques d’envolement ou de chute de roches dues aux vibrations issues du dynamitage;
 Les risques de nuisance due aux bruits et vibrations émis après le dynamitage;
 Les risques d’incendie ou d’explosion due à l’utilisation des explosifs, des machines chaudes ou qui
dégagent de la chaleur;
 Les risques d’intoxication due à l’utilisation des produits chimiques dangereux (cyanure, etc.);
 Les risques de morsures dues à la présence des animaux sauvages;
 Les risques de pollution environnementale (eau, air et sol);
 Les risques liés à la circulation des engins et des véhicules sur le site;
 Les risques psychosociaux dus à la pression du travail, le stress ou la fatigue;
 Les risques de maladie; et
 Les risques liés aux équipements sous pression (air comprimé, camion d’explosif…), etc.
3. Les causes des accidents dans le secteur minier
La plupart des accidents rencontrés dans le secteur minier sont dus aux causes suivantes:
 Le manque d’inspection préalable du matériel et des équipements;

 Le manque d’évaluation des risques;
 Le non respect des consignes de sécurité;
 L’utilisation d’un équipement dont on n’est pas formé;

 Les mauvais comportements;

 L’ignorance des dangers et risques;
 Le manque de formation du personnel;
 Le manque de suivi des machines et des équipements;
 Travailler dans un lieu poussiéreux;
 La défaillance des équipements ou de la radio;
 La distraction et la précipitation lors des travaux;
 Le manque de communication lors des travaux;
 Le non respect des procédures de gestion des substances chimiques dangereuses;
 La faible visibilité lors des travaux de nuit;
 Le non port des équipements de protection individuelle (EPI); et
 Travailler exposé aux conditions climatiques, etc.
4. Les méthodes de choix des mesures de prévention
Pour prévenir les risques professionnels dans l’entreprise, il faut que l’ensemble des acteurs concernés
s’organisent pour travailler ensemble. Une démarche de prévention doit donc être organisée et suivie,
avec une hiérarchisation et une planification dans le temps des actions à conduire, et avec une évaluation
régulière de l’efficacité de ces actions. Une promotion des actions de prévention est également à prévoir.
Pour élaborer une mesure de prévention il faudra d’abord faire au préalable une évaluation des risques.
Il savoir que, l’accident peut être causé uniquement par quatre (4) facteurs:
 Organisationnels (O);
 Techniques (T);
 Humains (H); et
 Naturels (N).
Un programme de contrôle des dangers (aussi appelé programme de maîtrise des risques) est constitué de
toutes les mesures nécessaires à la protection des travailleurs contre l'exposition à une substance ou à un
système, ainsi que la formation et les procédures de surveillance de la santé des travailleurs et de leur
exposition aux dangers que posent les produits chimiques, les matières ou les substances, ou à d'autres
types de dangers comme le bruit et les vibrations. Un programme écrit de contrôle des dangers en milieu
de travail doit exposer les méthodes utilisées pour prévenir les expositions et la manière dont on évaluera
l'efficacité de ces mesures.
La méthode recommandée par la norme ISO 45001 (système de management de la santé et sécurité au
travail) pour choisir les mesures de prévention est la hiérarchie de contrôle des risques ou des mesures
de prévention. Voici ses principales étapes:
 Élimination: consiste à éliminer le danger du milieu de travail;
 Substitution: substituer les matières dangereuses ou les machines par d'autres, moins dangereuses;

 Mesures d'ingénierie : mesures qui comprennent la conception ou la modification des usines, de

l'équipement, du système de ventilation et des procédés, de manière à réduire la source
d'exposition;
 Mesures administratives : mesures qui modifient l'exécution du travail, y compris l'échéancier des
travaux, les politiques et autres règlements, ainsi que les autres pratiques de travail telles que les
normes et les procédures opérationnelles (qui portent sur la formation, la tenue des locaux,
l'entretien du matériel et l'hygiène personnelle); et
 Équipement de protection individuelle : équipement porté par les travailleurs afin de réduire
l'exposition, comme les contacts avec des produits chimiques et l'exposition au bruit.
5. Le Rôle d’Agent de Terrain SST
L’agent de terrain SST est responsable de:

 Veiller au respect des procédures SST au sein de l’entreprise;
 Faire l’induction des nouveaux et des visiteurs;
 Faire les inspections des lieux de travail et des matériels;
 Veiller au respect des règles et standards SST de l’entreprise;
 Planifier et animer les réunions de sécurité (safety meeting);
 Faire le suivi des plans d’actions;
 Rédiger les rapports SST du département (rapport d’accident, rapport d’inspection, etc.);
 Entreprendre les investigations ou les enquêtes des accidents;
 Sensibiliser les ouvriers sur les procédures de travail sécuritaire;
 Participer à l’organisation de la formation du personnel;
 Faire l’analyse des risques présents au sein de l’entreprise;
 Faire le suivi des activités sur le terrain; et
 Veiller au bon respect des procédures de gestion des produits chimiques dangereux.

CHAPITRE 5
COMMUNICATION SST
1. Introduction
La communication est l’ensemble d’interactions avec quelqu’un pour transmettre ou véhiculer une
quelconque information. En matière de gestion de la santé et de la sécurité dans les milieux de travail, la
communication permet notamment d’identifier les dangers, d’évaluer les risques, d’informer le personnel
de la présence de ceux-ci et des moyens à prendre pour s’en préserver, de mettre en place des mesures
correctives, d’évaluer les résultats et d’intervenir dans des situations problématiques. Les suivants sont
des raisons de communication en SST:
 Attirer l’attention du personnel sur les dangers et risques de leur département respectif;
 Informer sur les mesures préventives mises en place;
 Susciter l’implication du personnel dans la gestion de SST;
 Renforcer les bonnes pratiques SST;
 Sensibiliser le personnel;
 Former le personnel;
 Empêcher les pratiques à risques; et
 Informer le personnel sur les statistiques de SST (accident, incident, évolution du système, etc.).
Les quatre (4) éléments clés de la communication SST sont:

 La sensibilisation;
 L’information;
 Convaincre; et
 Le Renforcement.
2. La sensibilisation
Pour sensibiliser les travailleurs à l’importance de la prévention, il faut en parler. À cet effet, il est
recommandé de diffuser ce qui est fait dans le milieu de travail pour améliorer les conditions de santé et
de sécurité.
Pour sensibiliser les travailleurs, vous pouvez utiliser des moyens de communication comme les affiches,
le babillard, l’intranet, le journal syndical, la conférence thématique, la réunion d’information, la semaine
de la SST, les conversations de groupe ou individuelles, etc.
3. L’information
En SST, le but de l’information est d’informer les travailleurs sur les dangers, les risques et les mesures de
prévention. Trop souvent, on présume que les gens sont bien au fait de ceux-ci. Dans le doute, n’hésitez
pas à répéter une information ou une consigne de sécurité.

Pour informer, vous pouvez utiliser des moyens de communication comme le courriel, le dépliant, le
journal syndical, la lettre personnalisée, la réunion d’information, les réunions de sécurité (safety meeting)
les conversations de groupe ou individuelles, les petits-déjeuners d’information, etc.
4. Convaincre
En plus d’informer les travailleurs, il faut souvent les convaincre de l’importance et de l’utilité des mesures de
prévention ou des procédures de sécurité mises en place. Fournir des exemples concrets, des faits vécus, des
histoires de cas aide à mieux comprendre les mesures et les procédures qui ont été mises en place.
Pour convaincre, vous pouvez utiliser des moyens de communication comme le dîner-causerie, les
réunions de SST, la pièce de théâtre, les conversations de groupe ou individuelles, les vidéos, etc.
5. Le renforcement
En SST, il faut encourager les bonnes pratiques et empêcher les pratiques à risque. Pensez à féliciter
régulièrement les travailleurs qui témoignent de leur souci de la prévention par leurs idées et leurs actions. Soyez
vous-même un exemple et mettez en application ce que vous dites!
Pour renforcer les bonnes pratiques auprès des travailleurs, vous pouvez utiliser des moyens de
communication comme l’aide-mémoire, le journal syndical, l’intranet, la lettre personnalisée, le manuel
de l’employé, les panneaux de signalisation, les réunions formelles et informelles, et surtout, la
rétroaction.
6. Les outils de communication SST
En milieu de travail, plusieurs outils ou moyens de communication peuvent être privilégiés dans le but de
faire circuler efficacement les différentes informations en matière de santé et de sécurité au travail (SST).
Voici une liste non exhaustive de quelques outils de communication possibles.
Bhb Communication misant sur la participation, Communication écrite et visuelle

Ll le partage d’idées et d’opinions
 Assemblée générale  Affiche

 Réunions de sécurité  Aide-mémoire
 Conversations avec les travailleurs  Babillard
 Conférence thématique  Courriel
 Dîner-causerie  Dépliant
 Petit-déjeuner d’information  Fichier
 Pièce de théâtre  Intranet
 Questionnaire  Journal syndical
 Réunion de SST  Lettre personnalisée
 Séance d’information  Manuel de l’employé
 Semaine de la SST  Mémo

 Sondage  Panneau de signalisation

 Téléphone  Tract
 Vidéo
Le moyen de communication choisi sera fonction du message à transmettre, de l’auditoire visé, de

l’importance de l’information, de l’urgence ou non de la situation, etc.
Le contexte vient également influencer votre choix. En effet, si la communication que vous voulez faire
découle d’une décision prise par le comité paritaire, vous souhaiterez compléter l’information déjà
véhiculée par l’employeur en mettant l’accent sur ce qui vous intéresse davantage, soit la prévention de la
santé et de la sécurité de vos membres. Vous utiliserez peut-être des outils tels que la réunion
d’information, l’affiche, etc. Par contre, si vous voulez dénoncer une situation ou créer une mobilisation
sur un enjeu pour lequel l’employeur refuse de bouger, vous utiliserez des moyens comme le journal
syndical, les feuillets d’information, etc.
7. Comment communiquer efficacement en SST?
Comme cité ci-dessus, les moyens de communication disponibles sont nombreux. Toutefois, n’oubliez
pas que la base de la communication se passe sur le terrain. Maximiser votre présence auprès des ouvriers,
et vous constaterez les résultats: vous établirez un lien de confiance auprès d’eux et ceux-ci seront enclins
à partager leurs idées et leurs observations avec vous. De plus, en échangeant régulièrement avec les
ouvriers, vous leur démontrez votre disponibilité et votre intérêt pour les enjeux de SST. Vous aurez
ensuite la crédibilité pour transmettre vos messages concernant diverses situations. Les suivants sont des
guides essentiels pour l’organisation de votre communication:
 Planifier vos communications;
 Définir les objectifs;
 Soigner la présentation de l’information visuelle; et
 Rendre l’information participative.
7.1 Planifier vos communications
L’élaboration un plan de communication simple peut vous aider à planifier vos différentes activités de
communication en SST et à en assurer le suivi. Exemple d’un plan de communication SST:
Objectifs de Responsable Cibles Outils de la Mode de Période Suivi Budget
la communication communication présentation

7.2 Définir les objectifs
Définir les objectifs consiste à rechercher: ce que l’on veut véhiculer comme message? Quelle en est
l’importance? Veut-on l’opinion de nos membres sur le sujet? Qui doit-on joindre? En fonction des
réponses à ces questions, vous pourrez choisir le ou les moyens de communication à utiliser.
7.3 Soigner la présentation de l’information visuelle (rendre le message attirant)
En raison de l’abondance des informations qui existent en matière de santé et de sécurité dans les milieux
de travail, si vous souhaitez que vos messages aient un impact, vous devez prendre le temps de bien les
présenter. Pour ce faire, vous devez établir des objectifs de communication clairs (que souhaitez-vous
communiquer?) et déterminer les moyens de communication les plus appropriés à la situation de votre
milieu de travail (comment allez-vous procéder?). Pensez aux éléments suivants :
 Le message doit être clair, court et précis (Où? Quand? Quoi?);
 La grosseur du texte ou de l’affiche doit être adéquate (le contenu doit-il être visible de loin?, etc.);
 Ne mettez que l’information nécessaire et éliminez ce qui est superflu (allez droit au but); et
 Les images peuvent aider à capter l’attention et à alléger un document.
Mise en garde :
Pour être efficaces, les moyens de communication visuels peuvent être présentés et expliqués au cours
d’une séance d’information. En effet, le contenu d’un manuel de sécurité et les dessins utilisés dans la
signalisation doivent d’abord être présentés aux travailleurs pour s’assurer qu’ils en comprennent le
contenu et qu’ils sont attentifs à leur message. De plus, panneaux et affiches doivent se trouver là où le
risque est présent et leur contenu doit être très clair.
7.4 Rendre l’information participative
Il est démontré que les informations sont mieux retenues lorsqu’elles sont communiquées de façon
participative. En effet, si vous discutez d’une question avec les travailleurs, il est fort probable qu’ils s’en
souviendront davantage que si vous leur transmettez un document d’information, par exemple. Vous
pourriez donc tenter d’utiliser les communications verbales ou participatives chaque fois que ce moyen
vous semble approprié.
Mise en garde :
Pour être efficaces, les échanges ne doivent jamais se transformer en séance de reproches. De plus, des
actions concrètes doivent être entreprises à la suite de ces rencontres afin que les paroles se traduisent en
gestes.
8. Comment bien passer le message?
Pour bien passer le message en SST, il faut:

 Constamment se répéter;

 Éviter de crier ou de gronder les employés;

 Etre poli et courtois;
 Prendre des exemples pour véhiculer votre message;
 Susciter un sentiment de peur chez les employés (en parlant de mort lors d’une pratique de travail
insécuritaire, etc.);
 Donner des primes au(x) travailleur(s) le(s) plus discipliné(s);
 Il faut tisser les liens de courtoisie avec les travailleurs;
 Rendre vos messages participatifs; et
 Avoir une fiche d’autoévaluation pour évaluer vos compétences en matière de communication sur le
terrain. Ci-dessous un exemple de fiche d’autoévaluation des rencontres avec les ouvriers.
FICHE D'AUTOÉVALUATION DES RENCONTRES AVEC LES TRAVAILLEURS
LORS DE LA RENCONTRE EXCELLENT ADÉQUAT À AMÉLIORER
J’ai communiqué le but de la rencontre et j’ai

décrit le problème avec précision.
J’ai laissé parler l’employé et je l’ai écouté

(questions ouvertes, reformulation de phrases
lors de l’écoute active).
Je n’ai pas fait de dispute avec l’employé.
j’ai ramené l’employé vers le problème et il a

compris son erreur.
J’ai sollicité l’employé pour qu’on trouve une

solution ensemble.
J’ai résumé les points discutés et l’entente

convenue.
J’ai fixé avec l’employé une date de suivi et j’ai

terminé la rencontre de manière constructive.
L’employé a promis de respecter les consignes

de sécurité.
Je suis resté calme, respectueux et poli.

9. Les réunions de sécurité
Les réunions de sécurité sont des méthodes de communication utilisées en entreprise pour la formation et
la sensibilisation des employés. Elles peuvent que faire quotidiennement ou hebdomadairement cela
dépend de l’entreprise et sa stratégie de gestion SST. Les sujets des réunions de sécurité sont élaborés et
organisés par le département SST et sont présentés au personnel de l’entreprise généralement le matin
avant le début des travaux. le but de la réunion de sécurité est de sensibiliser et former les employer sur
les dangers, les risques, les mesures de prévention à adopter, les principes de travail sécuritaire, etc. Le
choix du sujet se fait généralement en fonction du document d’évaluation des risques, des accidents ou
incidents fréquents, les différentes activités de l’entreprise, les machines utilisées, etc. Les suivants sont
les différents points que doivent contenir un document de la réunion de réunion de sécurité (le plan du
document):
 L’introduction;
 Les principaux dangers ou les situations dangereuses;
 Les risques ou les situations à risques; et
 Les mesures de prévention à adopter ou les principes de travail sécuritaire.

CHAPITRE 6
PRÉVENTION INCENDIE ET UTILISATION D’UN EXTINCTEUR
1. Introduction
Le feu est une réaction chimique entre un combustible (gaz, liquide ou solide), un comburant
(l’oxygène) une source d’énergie thermique (la chaleur, une cigarette allumée, l’allumette…). En
d’autre terme, le feu se produit uniquement si le combustible, le comburant et la source d’énergie sont en
contact simultanément. La prévention incendie consiste à éviter que les trois éléments qui constituent le
feu ne soient pas en contact simultanément. La lutte contre l’incendie signifie que l’on supprime l’un des
trois (3) éléments du triangle de feu (voir ci-dessous le triangle de feu).
Un système de sécurité incendie est un équipement qui permet de mettre en sécurité un immeuble ou
une structure dès l’apparition d’un premier signe de feu. Dans un établissement recevant du public (ERP)
ou dans un immeuble de grande hauteur (IGH), le système de sécurité incendie est le moyen de secours et
de sécurité recommandé pour prévenir les incendies.
2. Quelques Équipements de Sécurité Incendie

Les suivants sont quelques équipements de sécurité incendie:
 Les détecteurs de fumée avec alarme;
 Les extincteurs;
 Les robinets d’incendie armée (RIA); et
 Les sprinkler ou gicleur (dispositif qui fait jaillir automatiquement de l’eau en cas d’incendie), etc.
Voir ci-dessous les images des équipements de sécurité incendie
Détecteur de fumée Sprinkler ou Gicleur Extincteur RIA

3. Types ou les Classes de Feu

Le feu se classifie en fonction du type de la matière qui brûle. On distingue:
 Feu de classe A: encore appelé feu sec ou braisant il résulte de la combustion des matières solides
(le bois, le tissu, le carton, le papier, le plastique, etc.);
 Feu de classe B: aussi appelé feu gras il résulte de la combustion des matières telles que l’essence,
un hydrocarbure, la graisse, l’huile, un solvant, l’alcool, un produit chimique, la peinture, etc.;
 Feu de classe C: encore appelé feu gazeux il résulte de la combustion des éléments tels que le
butane, le propane, l’acétylène, le gaz naturel, le gaz domestique, etc.; et
 Feu de classe D: c’est un feu d’origine électrique qui est causé par l’électricité.
4. Causes des Incendies

Un incendie est un feu non maitrisé, ni dans le temps, ni dans l’espace. Les causes des incendies sont
nombreuses mais les plus récurrentes sont:
 Les causes humaines (l’imprudence, la malveillance, la négligence, fumée à des endroits non
appropriés, l’utilisation inadéquate de la bougie, la mauvaise utilisation du gaz domestique, les
feux mal allumés et qui deviennent non maitrisable, le non-respect des consignes de sécurité, etc.);
 Les causes techniques (les réactions chimiques très exothermiques, les contextes d’atmosphère
explosive, les travaux à chaud, la mauvaise utilisation de l’électricité, etc.); et
 Les causes naturelles (la foudre, les éruptions volcaniques, la chaleur intense ou une température
très élevée, etc.).
5. Risques Liés à l’Incendie

Les principaux risques d’incendies auxquels s’exposent les personnes et les biens sont:
 La chaleur élevée;
 Les risques de brûlure;
 Les risques de dommage et de destruction des biens;
 Les risques de dégagement des fumées toxiques qui peuvent entrainer des étouffements;
 Les risques d’explosion;
 Les risques de mort;
 Les risques de chute, glissade lors des mouvements de sauvetage ou de fuite qui peuvent entrainer
les fractures ou des déboitements;
 Les risques de projections des éclats ou des débris qui peuvent entrainer la perte de la vue; et
 Les risques de maladie, etc.
6. Prévention Incendie
La meilleure méthode pour prévenir les incendies est d’éviter que les trois (3) éléments du triangle de feu
se retrouvent ensembles simultanément. Toutefois, d’autres mesures peuvent être appliquées:

 Analyser les risques;

 Retirer tout objet combustible et éviter qu’une source d’énergie soit présente sur le lieu de travail;
 Installer les équipements de protection ou de sécurité incendie;
 Former le personnel sur l’utilisation des moyens d’extinction;
 Élaborer un plan d’évacuation d’urgence;
 Inspecter fréquemment les équipements électriques;
 Élaborer les consignes et les procédures de sécurité à respecter sur le site;
 Placer les bouteilles gaz et d’acétylène en lieu sûr à l’abri de la chaleur et les attacher contre un
objet fixe afin d’éviter qu’un éventuel coup de vent les renverse;
 Former le personnel d’intervention en sauvetage et secourisme;
 Appeler les sapeurs pompiers si vous êtes incapable d’éteindre le feu;
 Élaborer le plan ou la cartographie du site;
 Sensibiliser le personnel sur les dangers et les risques liés aux incendies; et
 Installer les systèmes de sécurité incendie (SSI).
Un feu s’éteint à la base et non au dessus. Lors de l’extinction d’un feu la lance doit être dirigée vers le
bas à la base. Voir l’image ci-dessous sur les procédures d’extinction d’un feu à l’aide d’un extincteur.
7. Les Types d’Extincteurs et leur Utilisation

Il existe plusieurs types d’extincteurs qui s’utilisent en fonction du type ou de la classe du feu. On
distingue:
 L’extincteur à poudre ou ABC

La poudre en question est un agent chimique spécialement conçu pour cibler les feux d’incendie. Les
extincteurs à poudre sont efficaces sur les feux de type ABC. C’est l’extincteur le plus utilisé.
 L’extincteur à eau
L’eau pulvérisée par ce type d’extincteur est mêlée à un additif chimique lui aussi conçu pour stopper
l’incendie. Les extincteurs à eau sont préconisés pour les incendies de classes A et B uniquement.
 L’extincteur à gaz
Cet extincteur-ci fonctionne par assèchement de l’air ambiant. Les feux se nourrissant de l’oxygène de
l’air, il en diminue la quantité en insufflant un autre gaz comme du dioxyde de carbone. Il est conseillé
pour les feux de classe B ainsi que pour préserver les installations électriques.
 L’extincteur à mousse
Ce type d’extincteur ressemble à l’extincteur à eau pour la composition sauf que le mélange sort sous
l’aspect d’une mousse épaisse. La mousse pulvérisée par ces extincteurs est particulièrement efficace
contre les feux de classe A.
 L’extincteur à CO2
Les extincteurs de type CO2 s’utilisent pour les feux d'origine électrique (feux de classe D) et sur certains
feux de Classe B.
Les types extincteurs les plus utilisés en entreprise sont les extincteurs à poudre (ABC) et les
extincteurs à CO2. En cas de grandes fumées il est recommandé de se baisser le plus bas possible pour
évacuer les lieux, car l’air frais se trouve vers le bas et l’air toxique se trouve vers le haut. Ceci est dû à la
densité de l’oxygène.
8. Les Parties et la Vérification d’un Extincteur
a. Les parties ou Nomenclature d’un extincteur

Les figures suivantes montrent les parties d’un extincteur:
A. Percuteur
B. Poignée de percussion et de transport
C. Emplacement de la goupille de sécurité
D. Corps de robinet
E. Sparklet (cartouche de gaz propulseur)
F. Tube de délassement
G. Tube plongeur
H. Corps d'extincteur
a. Buse
b. Gâchette
c. Tuyau souple

b. Vérification d’un Extincteur

Lors du contrôle et de la vérification d’un extincteur, le contrôleur doit se rassurer que:
 Que la pression est suffisante dans l’extincteur (en se rassurant que l’aiguille rouge est au vert);
 Vérifier la date d’expiration de l’extincteur;
 Vérifier que l’extincteur soit installé à un bon endroit;
 Voir si le lieu d’installation de l’extincteur peut être vu et que l'accès est facile;
 Vérifier que le mode d'emploi est affiché sur l’extincteur; et
 S’assurer que le matériel n’est pas abîmé.

CHAPITRE 7
ACCIDENT DE TRAVAIL ET ENQUÊTE
1. Définition
Accident de travail: C’est un évènement brusque et inattendu qui peut être prévisible et qui entraine des
dégâts.
Maladie professionnelle: C’est la détérioration de l’état de santé d’un salarié ayant un lien direct avec
son activité professionnelle ou ses conditions de travail.
Incident de travail: C’est un petit évènement brusque et imprévu de faible influence qui aurait pu causer
un accident.
Enquête d’accident de travail: C’est une démarche ou une activité qui vise à rechercher les faits
inhérents à la survenue d’un accident à partir des observations et des interviews.
Analyse d’un accident de travail: C’est une démarche qui consiste à organiser et ordonner les faits
recueillis dans le but d’identifier les causes d’un accident afin d’effectuer les recommandations pour
éviter sa réapparition.
Fait: C’est une information vérifiable, mesurable et incontestable qui décrit un évènement.
2. Accident de Travail
Un accident de travail se défini comme tout accident dont le travailleur est victime pendant et par le fait
de l’exécution de son contrat de travail, et qui est la cause d’une lésion. Les d’accidents professionnels se
classifient en plusieurs types:
 Accident nécessitant les premiers soins connu en Anglais sous le nom de First Aid Injury (FAI);
 Accident avec arrêt de travail allant de trois (3) à plusieurs jours connu en Anglais sous le nom de
Lost Time Injury (LTI);
 Accident avec une incapacité permanente (IP) connu en Anglais sous le nom de Medical
Treatment Injury (MTI);
 Accident de Trajet (accident sur le chemin de travail ou au retour du travail); et
 Les Maladies Professionnelles.
a. Les Causes des Accidents en Milieu de Travail
Les causes des accidents en milieu professionnel sont nombreuses. Les suivants sont quelques causes
d’accidents:
 Le non-respect des consignes et des procédures de sécurité;
 Le manque d’évaluation des risques;
 Le manque d’inspection du lieu de travail et des matériels;
 La négligence;
 La précipitation lors des travaux;

 Le stress ou les problèmes psychosociaux;

 L’utilisation d’un matériel ou d’un équipement dont on n’est pas formé;
 Le manque de formation du personnel;
 L’ignorance des risques et des dangers;
 Les mauvaises conditions de travail;
 L’oubli;
 Le non-port des équipements de protection individuelle (EPI) adéquate;
 L’excès de confiance en soi;
 La fatigue; et
 Le manque de communication lors des travaux d’équipe, etc.
b. Rapport d’Accident
 Comment élaborer un rapport d’accident?
Les rapports d’accidents doivent être diffusés dans un délai d’au plus 48 heures après l’accident,
l’incident ou le presque incident. Un rapport d’accident doit comporter les informations suivantes:
 La date et l’heure du rapport;
 Le département concerné par l’accident;
 Le nom du rapporteur et son poste;
 Les photos de l’accident;
 Le résumé des faits;
 Les facteurs ayant causés l’accident ou les causes de l’accident; et
 Les enseignements.
c. Registre des Accidents, Premiers Soins et Premiers Secours

Tous les accidents petit ou grand qui surviennent au travail de même que toutes informations relatives aux
premiers soins dispensés doivent être enregistrés dans un registre désigné. Dans la plupart des cas, les
accidents de travail sont enregistrés par le département HSE et les premiers soins, par l’infirmier ou le
médecin du travail. Il est aussi possible d’enregistrer les rapports des accidents et les premiers soins
attribués dans le même registre.
d. Quelques Mesures à Prendre en Cas d’Accident

Le département HSE doit s’organiser de façon à être capable pour porter secours au personnel en cas
d’accident. Tout accident petit ou grand doit être rapporté à son superviseur. Celui-ci aura la charge de:
 Déclencher les mesures d’urgences s’il y a lieu (l’alarme ou l’évacuation de l’accident à l’hôpital à
l’aide de l’ambulance de l’entreprise);
 Veiller à la prise en charge de l’accidenté;
 Sécuriser le lieu de l’accident, les équipements et les machines présents;
 Protéger l’accidenté et toute autre personne impliquée;
 Identifier les sources de preuves et d’évidences;
 Prendre les photos de l’accident;
 Entreprendre une investigation ou une enquête;
 Faire une analyse de l’accident; et
 Apporter les mesures de prévention efficaces.
3. Enquête d’Accident
Tout accident sur le lieu de travail petit (presque incident) ou grand doit faire l’objet d’une enquête.
Après un accident, un incident ou un presque incident, le responsable HSE doit mettre en place un comité
chargé d’effectuer une enquête ou une investigation et ceci dans les brefs délais. L’enquête se fait sur le
lieu où l’évènement a survenu à l’aide d’un formulaire préétabli (document d’enquête d’accident ou
d’incident). Après avoir fait une investigation ou une enquête sur les causes ou les faits l’évènement
(accident, incident ou presque incident), il faut ensuite analyser ces causes.
a. Analyse des Accidents: la Méthode de l’Arbre des Causes

L’arbre des causes a été élaboré en 1970 par l’INRS (Institut Nationale de la Recherche Scientifique). Il
existe plusieurs méthodes pour déterminer les causes ayant occasionnées un évènement mais la plus
utilisée est la méthode de l’arbre des causes: c’est une méthode pratique d’analyse des accidents ou des
incidents, utilisée dans le domaine des risques professionnels, qui offre une démarche logique dans la
recherche des informations lors d’une investigation post-accident. Basée sur les faits, elle permet de relier
les causes à l’effet (l’accident du travail). Elle permet de bien exploiter toutes les informations recueillies
afin de concevoir les plans d’action de prévention. Le travail effectué par le comité d’investigation
consiste à enrichir, à approfondir l’analyse comme à rechercher des solutions de sécurité mieux adaptées
à l’activité.

b. Les Règles de Base de l’Arbre des Causes

Un arbre des causes vise à identifier les causes d’un accident en remontant le plus possible en amont au
niveau de l’organisation du travail et du fonctionnement de l’entreprise. La démarche ne consiste pas à
juger ni à trouver le coupable mais à identifier les causes de l’accident. Après avoir identifiées les causes,
il faut identifier les facteurs ayant généré l’évènement. Ces facteurs peuvent être techniques,
organisationnels, humains ou naturels. Les points suivants sont quelques points de l’arbre des causes:
 L’arbre des causes est un travail de groupe ou collectif;
 Il consiste à questionner la victime, les témoins, la hiérarchie, les services de sécurité et toute autre
personne directement ou indirectement impliquée;
 Intervenir le plus rapidement possible; et
 Identifier les facteurs qui ont entrainé l’évènement afin d’empêcher sa réapparition.
c. Qui Sont Ceux Qui Participent à l’Organisation de l’Arbre des Causes

Toutes les personnes importantes de la prévention des risques au sein de la compagnie sont conviés:
 Les délégués du département HSE;
 Le délégué du personnel;
 Le responsable hiérarchique de l’accidenté; et
 Toutes personnes pouvant apporter des informations importantes: l’accidenté, les témoins, les
experts ou les spécialistes, etc.
d. Comment Réaliser et Analyser un Arbres des Causes?

C’est lors de la réalisation et l’analyse que les toutes les formulations d’hypothèses concernant les causes
de l’accident sont énoncées. Cette étape suit directement la collecte des informations et des faits. La
réalisation de l’arbre des causes passe par quatre (4) phases:
 Le recueil et la collecte des faits;
 L’organisation des faits récoltés et la construction de l’arbre;
 La formulation des mesures de prévention possibles; et
 Le choix des actions à mener selon les critères d’efficacité.
La phase de formulation d’hypothèses (analyse) permet de structurer:
 Les faits connus et les résultats; et
 Les informations inconnues qui nécessiteraient les futures collectes d’informations et d’analyses.
Cette phase vise à clarifier ce qui s’est passé, dans quelle circonstance et pourquoi.
e. Principes d’Analyse des Causes d’un Accident

L’analyse d’un accident par le principe de l’arbre des causes repose sur les principes ci-dessous:
 Identification des causes directes;
 Méthode déductive partant d’un événement final (accident, presque accident);
 Décomposition des faits en événements élémentaires, indépendants;

 Evaluation des articulations logiques entre les événements et combinaison d’événements;
 Fourniture d’une représentation graphique; et
 Préparation de la formulation du scénario le plus plausible en fournissant des causes nécessaires et
suffisantes à confirmer ou écarter.
Exemple d’un graphique d’analyse de l’arbre des causes
Il s’agit d’une méthode déductive qui se fait à partir d’un événement malheureux, d’une conséquence ou
d’un accident et visant à déterminer les enchaînements ou les combinaisons logiques d’événements ayant
pu conduire à l’accident, incident ou presque incident ou incident manqué de justesse. Elle s’attache à
déterminer les causes directes (défaillances d’équipements, les facteurs humains, les conditions de
travail…). Elle permet de remonter de causes en causes jusqu’aux événements de bases susceptibles
d’être à l’origine de l’événement malheureux ou de l’accident.
f. Les Principes de Réalisation de l’Organisation de l’Arbres des Causes

La réalisation de l’organisation de l’arbre des causes a quatre (4) phases:
 Le Recueil et la Collecte des Faits

Cette étape consiste à rassembler les faits qui entourent un évènement. Les faits sont les différents
éléments connus qui ont trait de près ou de loin à l'accident et doivent être concrets, observables, concis et
le plus précis possible. Le recueil des faits doit se faire le plus rapidement possible après l’événement et
sur le lieu même de l'accident afin que les éléments techniques ou matériels ayant contribué à celui-ci ne

soient pas corrigés, enlevés ou déplacés. Les différentes méthodes qui peuvent être utilisées pour le
recueil et la collecte des faits sont:
 Les remue-méninges (Brainstorming en Anglais): c’est une méthode permettant de produire un
maximum d’idées en un minimum de temps. C’est un travail de groupe utilisé pour résoudre un
problème en recherchant les causes et les solutions possibles.
 Le diagramme des causes et effets, ou diagramme d’Ishikawa: cet outil permet de mettre en
évidence, de classer par famille et de hiérarchiser les causes d’un effet donné. Il facilite le
consensus sur les causes les plus importantes. Le diagramme est basé sur un travail de groupe et il
est élaboré en plusieurs étapes :
La description claire du problème;
La réalisation d’un brainstorming, la détermination des principales catégories de causes.
Souvent on utilise un ensemble de catégories que l’on nomme les 5M (Main d’oeuvre,
Matière, Milieu, Matériel, Méthodes);
Le traçage du squelette du diagramme d’Ishikawa et y inscrire les catégories;
Pour chaque catégorie l’inscription des causes suggérées par les membres du comité en
posant à chaque fois la question : pourquoi cette cause produit elle cet effet?;
Le classement, si c’est possible, des causes suggérées en des sous-catégories;
La détermination des causes premières qu’il est possible d’éliminer; et
Les actions sur la ou les causes pour corriger le défaut en proposant des solutions et en
mettant en place des actions correctives. Ci-dessous l’exemple du diagramme d’Ishikawa.
La théorie des 5M stipule que, les causes d’un évènement sont à rechercher sous les aspects suivants qui
décrivent une activité: le milieu (température, espace, ventilation, bruit, vibration…), matière (fluide,
ressources, produit fabriqué, marchandise…), le matériel, la main d’œuvre et méthode (travail, les
objectifs de production à atteindre, la planification, la maintenance…).

Il existe deux grandes catégories de faits: les faits habituels et les faits inhabituels..
De manière conventionnelle, un fait habituel est représenté par un rectangle et un fait inhabituel par un
cercle. Un seul fait est écrit par rectangle ou par cercle. Lorsqu’il y a un doute sur la façon dont la
variation a pu se créer, on représente la ligne en pointillés.
 Formulation ou Élaboration des Actions Préventives Possibles
L’arbre des causes permet de découvrir l’ensemble des facteurs qui ont entrainé l’accident. Il faut
rechercher s’il existe des moyens de les éliminer ou d’en éviter ses conséquences. Compte tenu de la
structure de l'arbre, il suffit de supprimer un seul fait pour éviter l'accident. Toutes les mesures peuvent
être prises en compte et c’est pourquoi ce travail de recherche doit être l’œuvre d’un travail collectif. On
peut ainsi cumuler les connaissances et les expériences de chacun afin d’obtenir des résultats plus variés.
À la fin de l'enquête, un plan d'action des mesures préventives est construit sous la forme d'un tableau
lavant la date d'échéance fixée.
g. Circulation ou Diffusion du Rapport d’Enquête
 Le rapport d’enquête est complété et signé par les membres du comité; et
 La circulation ou la diffusion de l’information et la distribution du rapport: une copie du
rapport est envoyée pour information à toutes les personnes qui sont concernées par les différentes
mesures correctives ou préventives qui sont suggérées. Au minimum, des copies doivent être
transmises à la direction générale, au ressources humaines, au responsable du département où est
survenu l’accident afin qu’il puisse en informer les personnes qui travaillent au sein de ce
département, etc.
h. Suivi des Mesures ou des Actions Préventives (Plan d’action)

Il est de la responsabilité du département HSE de veiller à l’implémentation des mesures préventives par
le suivi des plans d’actions. La stratégie est de contacter et de relancer chaque responsable en charge
d’une action de temps en temps pour le rappeler du délai et de l’action qu’il a à mettre en œuvre.

Module Complet de Formation SST - Secteur Minier

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Module Complet de Formation SST - Secteur Minier

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

MODULE DE FORMATION – SST SECTEUR MINIER

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 1

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 2

3. Quelques Conséquences d’une Mauvaise Hygiène au Travail

4. Quelques dangers liés à une Mauvaise Hygiène

5. Entretien du Lieu de Travail

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 3

2. Identification des dangers

2.1 Inspection SST

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 4

2.1.1 Quels sont les objectifs de l’inspection?

2.1.2 Comment faire une inspection?

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 5

 Omettre d'utiliser ou d'entretenir, ou utiliser incorrectement l'équipement de protection individuelle

2.1.4 Quelques principes de bases des inspections

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 6

2.1.6 Quels dangers recherche-t-on sur les lieux de travail?

2.1.7 Les types d’inspections

Il existe trois (3) d’inspections:

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 8

2.2 Comment identifier les dangers?

Pour identifier les dangers le délégué SST doit:

2.3 Á quel Moment faut-il Identifier les Dangers?

3. Exemple d’analyse des risques

Exemple: un lieu de travail sale et désordonné

Solution: ici le danger c’est la saleté et le désordre

Dangers Identification des risques et des dommages possibles

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 9

L’exploitation minière à ciel ouvert

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 10

L’exploitation minière souterraine

2.1 Opérations Minières

Chargeuse (ciel ouvert) Tombereau (ciel ouvert)

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 11

Foreuse (ciel ouvert) Pelle excavatrice (ciel ouvert)

Bulldozer (ciel ouvert) Chargeuse – LHD (souterraine)

Tombereau (souterraine) Foreuse – Jumbo (souterraine)

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 12

2.1.1 Les principales activités minières

Les principales activités sont les suivantes:

2.1.2 Les situations dangereuses

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 13

 La présence des animaux sauvages sur le site;

2.1.3 Les principaux risques

 Les risques de chutes d’objets si le matériel est stocké en hauteur;

3. Les causes des accidents dans le secteur minier

 Le manque d’inspection préalable du matériel et des équipements;

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 14

 Les mauvais comportements;

4. Les méthodes de choix des mesures de prévention

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 15

 Mesures d'ingénierie : mesures qui comprennent la conception ou la modification des usines, de

5. Le Rôle d’Agent de Terrain SST

L’agent de terrain SST est responsable de:

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 16

Les quatre (4) éléments clés de la communication SST sont:

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 17

6. Les outils de communication SST

Bhb Communication misant sur la participation, Communication écrite et visuelle

 Assemblée générale  Affiche

Document Rédigé par Michael Jeff Mbatchou (Consultant HSE) Page 18

 Sondage  Panneau de signalisation

Le moyen de communication choisi sera fonction du message à transmettre, de l’auditoire visé, de

7. Comment communiquer efficacement en SST?