KAMLA Youcef These Doctorat en Sciences

‫ﺍﳉﻤﻬﻮﺭﻳﺔ ﺍﳉﺰﺍﺋﺮﻳﺔ ﺍﻟﺪﳝﻘﺮﺍﻃﻴﺔ ﺍﻟﺸﻌﺒﻴﺔ‬
‫ﻭﺯﺍﺭﺓ ﺍﻟﺘﻌﻠﻴﻢ ﺍﻟﻌﺎﱄ ﻭ ﺍﻟﺒﺤﺚ ﺍﻟﻌﻠﻤﻲ‬
‫ﺟﺎﻣﻌﺔ ﻭﻫﺮﺍﻥ ﻟﻠﻌﻠﻮﻡ ﻭ ﺍﻟﺘﻜﻨﻮﻟﻮﺟﻴﺎ ﳏﻤﺪ ﺑﻮﺿﻴﺎﻑ‬
Présenté par : KAMLA Youcef
Intitulé
Simulation de l’écoulement des fluides non newtoniens dans une cuve agitée: influence
des chicanes sur la formation des vortex
Faculté : Génie Mécanique
Département : Génie Mécanique
Spécialité : Génie Mécanique
Option : Énergétique
Devant le Jury Composé de :
Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

YOUCEFI Abdelkader Pr Président USTO-MB
BOUZIT Mohamed Pr Encadrant USTO-MB
SABEUR BENDHINA Amina Pr USTO-MB
HACHEMI Madjid Pr U.Boumerdes

Examinateurs
DELLIL Sid Ahmed Pr U.Oran 2
MADANI Yesaad Habib Pr ENPO
Année Universitaire : 2016-2017

Â toute ma famille
Â ma très chère mère, a mon père
Mes frères et sœurs
Ainsi à tous mes amis.

Remerciements
Avant tout je tiens à remercier Dieu tout puissant de nous avoir donné cette foi et cette
confiance en soi, ainsi que cette volonté et ce courage, pour pouvoir nous voir un jour devant
un jury, afin d’obtenir un tel diplôme. Je remercie encore tous ceux qui m’ont aidé de près ou
de loin, par leurs encouragements, leurs conseils et leurs critiques.
Je tiens à exprimer, en premier lieu, tous mes plus vifs remerciements et ma gratitude à, mon
directeur de thèse, Monsieur, BOUZIT. M, qui a assuré la direction scientifique de ce travail.
Je remercie son attention, son implication presque quotidienne et sa disponibilité malgré ses
très nombreuses occupations, ses précieux conseils, ainsi la confiance qu’il a bien voulu
m’accorder tout au long de ce travail.
Mes vifs remerciements vont à l’ensemble des membres de jury, pour avoir accepté de faire
partie de ce jury que leur présence m’honore.
Une dédicace spéciale aux amis de mon aventure de doctorat ; BOUARBI L., FOUKRACH
M. et ALLAOUI A., avec qui j’ai passé de merveilleux moments de joie, de fraternité et de
solidarité. Je leurs remercie pour avoir été à mes cotés durant tout mon parcours. Je tiens aussi
à faire part de mon dédicace, le médecin docteur BOUHAMIDI Nihel qui n’a cessé de nous
éclairer avec ses précieux conseils et ses motivants discours qui trouvaient à chaque fois un
chemin vers nos cœurs. C’est toujours un plaisir de lire vos écrits et littéraires et
intellectuelles. Et je ne saurai jamais autant remercier pour ce que je lui suis redevable, ne
serait-ce que pour l'avoir connu, à mon frère, mon meilleur ami, HADJEB A.S., ou Salim
comme il aime qu’on l’appelle. Mille mercis à toi et aussi à ta mère pour ses prières et ses
délicieux gâteaux. Je n’oublierai aussi pas à dédier ce travail à l’enseignante de chimie mme.
HASSOUNI, BOUZIT Fayçal ainsi que Ilyes et toutes les promotions de génie maritime entre
2014 et 2016 à l’université USTO-MB, et tous les enseignants de l’université Hassiba
Benbouali de chlef. Et je tiens aussi à rendre hommage à un grand homme qu’on a perdu et
qui on aimé comme notre père ; monsieur ABIDATE A. que dieu lui fasse miséricorde, un
vrai leader de l’université de l’USTO, ainsi qu’à sa femme et notre enseignante qu’on
n’oubliera jamais son aide précieuse; mme. MERAHI L.
Enfin, je tiens vivement à remercier tous ceux qui m’ont soutenu, encouragé et aidé de près
ou de loin pendant cette période.
NOMENCLATURE
LETTRES ALPHABETIQUES
a Longueur de la pale [m]

W Largeur des chicanes [m]
Lc Hauteur des chicanes [m]
Rc* Rayon de courbure des chicanes- adimensionnel [-]
Rc* Rayon de courbure des pales- adimensionnel [-]
Co Couple à vide [N.m]
C1 Couple en charge [N.m]
Distance mesurée entre le plans du mobile d’agitateur
C1 [m]
inferieur et le fond de la cuve.
C2 Distance mesurée entre le plans du mobile d’agitateur [m]
inferieur et la surface libre de la cuve.
C Constante du modèle k- 
c1,c2 constantes [-]
D Diamètre de l’agitateur [m]
d Diamètre du disc de l’agitateur [m]
EP Efficacité de pompage
Fr Nombre de Froude [-]
F Force appliquée à un volume N
Ga Nombre de Galileo [-]
h Hauteur de la pale [m]
H Hauteur de la cuve [m]
T Diamètre de la cuve [m]
Hv, sl* La profondeur de vortex
hv* La profondeur de vortex [-]
k Energie cinétique turbulente [J/kg]
m Consistance de fluide
N Vitesse de rotation de l’agitateur [ s −1 ]
vitesse de la turbine à laquelle commence l'entraînement d'air
NE [ s −1 ]
(vitesse critique)
NI Nombre itération [-]
Np Nombre de Puissance [-]
NQP Le nombre de pompage [-]
nSAi i=1, 2 ou 3. Vitesses de turbine à laquelle les bulles [m/s]
commencent à se former à la surface (nSA1), se disperse
à travers le liquide (Nsa2) et au cours de laquelle la
consommation électrique roue réduit (nSA3).
Nomenclature de Heywood et al. (1985), tr / min
n Indice de l’écoulement
P Pression [Pa]
P Puissance de l’agitateur [w]
QP Le débit de pompage [kg/s]
R Position radial [m]
r Rayon de l’agitateur [m]
Re Nombre de Reynolds [-]
S2 parties symétriques du tenseur du gradient de vitesse
T Diamètre de la cuve [m]
tc Temps de circulation de fluide [s]
tm Temps de mélange [s]
u Composante de la vitesse suivant x [m/s]
v Composante de la vitesse suivant y [m/s]
w Composante de la vitesse suivant z [m/s]
x, y, z Coordonnées cartésiennes [m]
ΔC Distance entre deux mobiles d’agitateurs [m]
x*, y*, z*
LETTRES GRECQUES
γ gradient de vitesse moyen

∆ Variation
Φ Grandeur physique
μ Viscosité dynamique [Pa.s]
ν Viscosité cinématique [m2/s]
ρ Masse volumique [kg/m3]
τ la contrainte de cisaillement [N/m]
τ0 Contrainte seuil d’écoulement.
Г Coefficient de diffusion
∇
⊗ Produit tensoriel
∂ Dérivée partielle
Δθ déplacements angulaires
µa La viscosité apparente
Ω2 parties antisymétrique du tenseur du gradient de
vitesse
INDICES
E point de la grille situé à l’est du point où se fait le calcul

Pi point de la grille où se fait le calcul
Wi point de la grille situé à l’ouest du point où se fait le calcul
Ni point de la grille situé au nord du point où se fait le calcul
S point de la grille situé au sud du point où se fait le calcul
,
valeur moyenne
Table des matières
Table des matières
Résumé
Abstract
CHAPITRE I MÉCANISMES D’AGITATION
I.1. Les mécanismes d’agitation 5

I.1.1 Les agitateurs rotatifs 5
I.1.1.2 Agitateurs mécaniques 5
I.1.1.3 Agitateurs magnétiques 6
I.1.2. Mélangeurs statiques 6
I.1.3. Les mélangeurs ultra sons 7
I.1.4. Mélangeur a jets (mélange 7
par recirculation)
I.1.5. Mélangeur a cuve mobile 8
I.2 équipement d’un système 8
mécaniquement agitée
I.2.1. les cuves 8
I.2.2 Les chicanes 9
I.2.3. Les mobiles d’agitation 10
I.2.3.1. Caractéristiques 10
hydrodynamiques d’un mobile
d’agitation
II.2.3.1.1. L’écoulement 10
I.2.3.2. Les types de mobile 11
d’agitation
I.2.3.2.1 Les mobiles d’agitation de 11
fluides peu visqueux
I.2.3.2.2. Les mobiles d’agitation 12
pour les fluides très visqueux et
pates
1. Les agitateurs à pales 12
1.1. Les agitateurs bipales 12
1.2. Ancre 13
1.3. Les agitateurs barrières 13
2. Les agitateurs hélicoïdaux 14
3. Malaxeurs horizontaux à pales 15
sigma ou en Z
I.3. Grandeurs caractéristiques 16
d’un système agité
I.3.1 Puissance d’agitation 16
I.3.2. Constante de Metzner et 18
Otto
I.3.3. Méthode de la détermination 20
de la puissance
I.3. Grandeurs caractéristiques de 21
l’écoulement
I.4.1. Le débit de pompage QP 21
I.4.2. Nombre de pompage 22
I.4.3. Efficacité de pompage 22
I.4.4. Temps de circulation et de 23
mélange
CHAPITRE II SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE
24
II.1.Influence de mobiles
d'agitation sur le nombre de
puissance (Np)
II.2.Effet de degré d’inclinaison des 26
pales
II.3.Effet de la hauteur de la pale 27
II.4.Effet de l’espacement entre les 28
mobiles radiaux sur l’écoulement
II.5.Influence de la hauteur 30
d’implantation de l’agitateur
II.6.Effet de l’excentricité 32
II.7.Influence de l’épaisseur du 34
disque
II.8.Influence de l’épaisseur des 35
pales :
II.9.Influences de dimension, 35
nombre et de la forme des
chicanes
II.10.Les caractéristiques de la 36
surface libre d’une cuve agitée
CHAPITRE III ASPECTS THÉORIQUES ET MÉTHODES

NUMÉRIQUES
52
III.1. Les méthodes de rapproche
de simulation numérique
III.1.1. Approche RRF (Moving 52
Reference Frame)
III.1.2. Approche Référence 55
multiple (MRF)
III.1.3. approche maillage glissant 55
III.2. Discrétisation des équations 56
différentielles
III.3. Méthodes de discrétisation 56
III.3.1. Méthode des volumes finis 58
III.3.2. Principe de la méthode des 59
volumes finis
CHAPITRE IV RÉSULTATS
RÉSULTATS ET DISCUSSION
58
IV.1. Présentation du code de
calcul et du cas étudié
IV.1.1. Le code calcul CFX 12.0 58

1.1.1. ICEM CFD 59
1.1.2. CFX-Pre 59
1.1.3. CFX-Solver 60
1.1.4. CFX-Solver Manager 60
1.1.5. CFX Post 60
IV.2. Etude de l’effet des chicanes 61
sur la structure de l’écoulement et
la consommation énergétique
dans une cuve mécaniquement
agitée
IV.2.1. Description du système 62
d’agitation
Parti 1: Effet de la largeur des chicanes
IV.3. Résultats et discussions 66
IV.3.1. Effet de la largeur des 66
chicanes
IV.3.2. Vitesses tangentielles pour 68
différentes profiles radiales
IV.3.3. Effet de la largeur de 69
chicanes sur la formation du
vortex
IV.3.4 Taille du vortex 71
IV.3.5. Effet de l’implantation de 72
mobile d’agitation dans la cuve
IV.3.6. Vitesses axiales pour 74
différentes configuration
géométrique (effet de la largeur de
chicanes et la position de mobile
d’agitation dans la cuve)
IV.3.7. Circulation du fluide dans 75
une cuve agitée pour différentes
rapports w/T
Parti 2: Effet de la hauteur des chicanes

IV.4. Effet de la hauteur des 79
chicanes
IV.4.1. Description de système de 80
mélange
IV.4.2. Résultats et discussion 81
IV.4.2.1. effet de la hauteur des 81
chicanes sur la structure de
l’écoulement
III. 4.2.2. Champ de vitesse dans la 83
cuve
III. 4.2.3. Effet du nombre de 84
Reynolds
IV. 4.2.4. Taille du vortex formé 86
dans la cuve
IV. 4.2.5. Le nombre de puissance 86
Parti 3: Effet de la courbure des chicanes
IV.5. Effet de la courbure des 88
chicanes
IV.5.1. Présentation du cas étudié 88
IV.5.2. Effet de nombre de 88
Reynolds sur la formation du
vortex
IV.5.3. Effet de la courbure des 90
chicanes sur la structure de
l’écoulement
IV.5.4. Vitesse axiales pour 92
différentes rayon de courbures
IV.5.6. Taille du vortex 94
IV.5.7. effet de la courbure des 95
chicanes sur la formation des
zones mortes derrière les chicanes
Sens de rotation : moins oméga 96
IV.5.8. La consommation 96
énergétique
Parti 4: Effet de l’inclinaison des chicanes
IV.6. Effet de l’inclinaison des 97
chicanes
IV.6.1. Système d’agitation 97
IV.6.2. résultats et discussion 98
IV.6.2.1. effet de la présence des 98
chicanes dans le système agité
IV.6.2.2. Effet de l’inclinaison des 99
chicanes
IV.6.2.3. Puissance consommée 103
IV.6.2.4. Effet du nombre de 105
Reynolds
conclusion
Liste des figures
CHAPITRE I MÉCANISMES D’AGITATION
Fig. I.1. champ de vitesse crée par 6

un agitateur magnétique
Fig. I.2. Mélangeurs statiques 7
Fig. I.3. Principe d’un mélangeur 7
par jet dans une cuve de stockage.
Fig. I.4. Mélangeurs à cuve mobile 8
Fig. I.5. Cuves agitée :(a) cuve à 9
fond plat ;(b) cuve à fond rond ; (c)
cuve sphérique
Fig. I.6. Emplacement des chicanes 9
dans la cuve
Fig. I.7. Présentation schématique 10
des types d’écoulements. [
Fig. I.8 : agitateur de type Turbine 11
Fig. I.9 : hélice à trois pales 12
Fig.I.10 : agitateur bipale 13
Fig. I.11. Agitateur à ancre 13
Fig. I.12. Barrière. 14
Fig. I.13 : agitateurs du type vis et 14
Ruban hélicoïdaux.
Fig. I.14 : malaxeur horizontal a 15
pales Z
Fig.I.15. Domaines d’utilisation des 15
divers types de mobiles en
fonction de la viscosité du fluide.
Fig. I.15 : Calcul le débit de 22
pompage selon le type de mobile.
CHAPITRE II SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE
Fig.III. 1 : Courbes de puissances 25

de différents mobiles d'agitation
Fig.III. 2 : influence de l’inclinaison 27
des pales sur la consommation
énergétique
Fig.III.3 : Effet de l’espacement 29
entre les mobiles radiaux sur
l’écoulement
Fig.III.4 : Vecteurs du profil de la 31
vitesse axiale dans les
configurations 0.33T et 0.15T
Fig.III.5 : Effet de la position du 32
mobile d’agitation dans la cuve sur le
nombre de puissance [
Fig.III.6 : vecteurs de vitesse dans un 34
plan horizontal pour une géométrie
excentrique [Montante et al., 2005]
34
Fig.III.7 : variation du facteur de 36
puissance en fonction du nombre
de Reynolds
Fig.III.8 : surface libre 37
Fig.III.9 : Schéma de la distribution 41
de deux tourbillons de sillage
derrière chaque pales
Fig.III.10 : Champ de vitesse 41
d’écoulement derrière l’axe de la
pale pour trois angles 41
Fig.III.11 : Comparaison de 43
l'emplacement de l'axe du vortex
inferieur (a) et le vortex supérieur
CHAPITRE III ASPECTS THÉORIQUES ET MÉTHODES

NUMÉRIQUES
CHAPITRE IV RÉSULTATS ET DISCUSSION
Fig. III. 1. Les principaux modules 59

du code de calcul CFX 12.0.
Fig.III.2. différentes configuration 61
géométriques étudiés
Fig.III.3. dimension de la cuve 62
agitée
Fig.III.4. géométrie avec un 62
maillage tétrahedral
Parti 1: Effet de la largeur des chicanes
Fig. III.3.1. Vitesse axiales pour 67
différentes profiles radiales,
Re=40000
Fig.III.3.2. Vitesse axiale pour 67
différent largeurs des chicanes
(X*=0.185, Re=40000)
Fig.III.3.3. Vitesse axiales pour une 67
profile axiale, pour Re=40000,
X*=0.185
Fig.III.3.4. Vitesses tangentielles 68
pour Re=40000
Fig.III.3.5. Vitesse tangentielles 69
pour Re=40000
Fig. III.3.6. Lignes de courants pour 70
Re=40000, C/T=0.3
Fig. III.3.7. Contours de vitesses 70
pour Re=40000, C/T=0.3
Fig. III.3.8 Contour de vitesse pour 71
Re=40000, C/T=0.3
Fig. III.3.9. Lignes de courants pour 71
Re=40000, C/T=0.3
Fig. III.3.10. Taille du vortex pour 72
différentes largeur de chicanes
Fig. III.3.11. Taille du vortex dans la 72
partie supérieure du mobile pour
différents nombre de Reynolds
Fig. III.3.12. Nombre de puissance 73
pour différentes rapport C/T
Fig.III.3.13. Vitesse axiale pour 74
différentes position du mobile
(X*=0.233, Re =40000)
Fig.III.3.14. Vitesses axiales pour 75
différentes rapports C/T, X*=,
Re=40000
Fig. III.3.15. circulation du fluide 77
pour différentes plan (x,z),
Re=40000, Z*=0.33
Fig. III.3.16. Champ de vitesse 78
axiale pour différentes position du
mobile, Re=40000, Z*=0.33
Parti 2: Effet de la hauteur des chicanes
Fig.III.4.1. Dimension du système 81
agité
Fig. III.4.2. Contour de vitesse 82
pour Re=40000
Fig. III.4.3. Lignes de courant de 82
vitesse pour Re=40000
Fig. III. 4.4. vitesse axiale X*=0.2 ; 82
(g) Re=40000, (h) Re=60000
Fig. III. 4.5. Vitesse radiale 83
Re=40000, Z*=0.5, Ɵ=45°
Fig. III. 4.6. Vitesse radiale 83
Re=40000, Z*=0.66, Ɵ=90°
Fig. III. 4.7. vitesse axiales pour 83
Z*=0.9 ; (k) Re=60000, (l)
Re=80000
Fig. III.4.8. Champ de vitesse pour 84
Re=40000
Fig. III.4.9. vitesse radiale pour 84
Re=40000, Z*=0.66 ; (a) Lc/T=0.66,
(b) Lc/T=1
Fig. III.4.10. vitesse tangentielle 85
pour Re=40000, Z*=0.34 ; (c)
Lc/T=0.66 ; (d) Lc/T=1
Fig. III.4.11. vitesse axiale pour 85
Re=40000, X*=0.2 ; (e) Lc/T=0.66;
(f) Lc/T=1
Fig.III.4.12. lignes de courant pour 85
Lc/T=0.66
Fig.III.4.13. Taille du vortex dans la 86
partie supérieure du mobile
Parti 3: Effet de la courbure des chicanes
Fig.III.5.1. maillage d’une cuve 88
avec Rc*=7/30
Fig.III.5.2. dimensions de la 88
géométrie avec Rc*=1/10 88
Fig. III.5.3. Ligne de courant pour 89
Rc*=1/10, sens de rotation (-ω)
Rc*=1/10, sens de rotation (ω)
Rc*=0, sens de rotation (ω)
FIg. III.5.6. Lignes de courants pour 90
différents Rayon de courbure,
Re=60000, -ω
différentes pour différent Rayon
de courbure, Re=60000, (-ω)
différentes pour différent Rayon
de courbure, Re=60000, (ω)
différent Rayon de courbure,
Re=60000, ω
FIg. III.5.10. Vitesse axiales pour 92
X*=0.2, Re=40000, - ω
FIg. III.5.11. Vitesse axiales pour 92
X*=0.2, Re=60000, - ω
Fig. III.5.12. Vitesse axiales pour 92
X*=0.03m, ω
Fig. III.5.13. Vitesse axiale pour Re 93
= 40000, Ɵ= 0°
Fig. III.5.14. Taille du vortex, - ω 94
Fig . III.5.15. Taille du vortex, ω 95
Fig .III. 5.16. Formation des zones 95
mortes derrière les chicanes pour
Re=40000, - ω
Fig . III.5.17. Formation des zones 96
mortes derrière les chicanes pour
Re=40000, + ω
Parti 4: Effet de l’inclinaison des chicanes
Fig.III.6.1 system d’agitation 97
Fig.III.6.2. champs de vitesse pour 99
Re = 40000
¶Fig.III.6.3. Effet de l’inclinaison 101
des chicanes sur le champ
d’écoulement pour Re = 40000
Fig.III.6.4. Vitesse axiales Re = 101
40000, Z* = 0.8
Fig.III.6.5. Vitesse axiale pour Re = 102
40000, R * = 0.185, α = 25°.
Fig.III.6.6. vitesse axiale pour Re = 102
40000, R* = 0.185, + ω
Fig.III.6.7. vitesse axiale pour Re = 102
40000, R* = 0.185, - ω
Fig.III.6.8. Effet de l’inclinaison des 103
chicanes sur la taille du vortex
pour Re = 4x104,(partie supérieure
de la cuve).
Fig.III.6.9. Vecteur de vitesse pour 105
Re = 40000
¶Fig. III.6.10. Lignes de courants 107
pour différentes Re, α = 70°
Fig.III.6.11. contours de vitesse 708
pour différentes nombre de
Reynolds, α = 70°
Partie 5: Effet de la géométrie d’un agitateur
type Bipale sur l’hydrodynamique de
l’écoulement
Fig. III.7.1. Géométrie du système 110
étudié
Fig. III.7.2. Vitesse tangentielle, 110
Z*=0.87, Re=4 et d/D=0.5, Ɵ=0°
Z*=0.87, Re=4 et d/D=0.5, Ɵ=90°
Fig. III.7.4. Vitesse radiale, Z*=0.87, 111
Re=4 et d/D=0.5, Ɵ=15°, 45° et 60°
Z*=0.87, Re=4 et Ɵ=0°
Z*=0.87, Re=4 et Ɵ=90°
Fig. III.7.7. Champs de vitesse pour 113
Re=20
Fig. III.7.8. Contour de vitesse pour 113
Re=20, Z*=0.5
Fig. III.7.10. Effet du diamètre du 114
mobile sur la consommation
énergétique (Bipales)
Fig. III.7.11. Champ de contour de 115
vitesse pour différentes Rc*,
d/D=0.5, Re=30
Fig. III.712. Vecteur de vitesse 116
(Re=10, d/D=0.98, effet de la
courbure des pales)
Fig. III.7.13. Contours de vitesse 116
(Re=10, d/D=0.98)
pour d/D=0.5, α=2
Fig. III.7.15. Vitesses tangentielles 117
pour Re=10, d/D=0.66, Z*=0.85,
Ɵ= 0°
Fig. III.7.16. Vitesses tangentielles 117
pour Re=10, d/D=0.66, Z*=0.85,
Ɵ= 90°
Fig. III.7.17. Vitesses Radiales 118
(Re=10, d/D=0.66, Z*=0.85, Ɵ= 45°)
Fig. III.7.18. Vecteur de vitesse 118
pour Rc*=0.066, Re=10
Fig. III.7.19. Contour de vitesse 118
pour Rc*=0.066, Re=10
pour Re=10
pour Re=10, différents rapport Rc*
Fig. III.7.22. Contours de 120
vitesse pour différentes nombre
des pales, Re=10, d/D=0.5
pour différentes rapport Rc*
Fig. III.7.25. Np en fonction du 122
rayon de courbure des pales
(d /D=0.66)
(d /D=0.82)
(Re=4)
pour différentes rapport de
courbures des pales (Re=0.1)
pour différentes rapport de
courbures des pales (Re=10)
pour d/D=0.82, Re=10
Résumé
Abstract
The objective of this study is to provide a reliable numerical model for a Rushton turbine in a
cylindrical tank fitted with different modified baffles displaced at different heights to
optimize the mixing quality and energy consumption.
Results clearly showed the influence of the baffle geometry on the generated flow structure,
mixing mechanisms and energy dissipated by the mobile.
The study have been done with (ANSYS CFX 12.0 code) which gave a clear visualization of the
results. All the obtained results showed to be in good agreement with the literature.
Résumé
L’objectif de cette thèse est de donner une étude numérique de l’écoulement généré par une
turbine de Rushton, dans une cuve cylindrique équipée de chicanes conçues sous différentes
formes et placées à différentes hauteurs afin de développer un modèle géométrique fiable
en matière de mélange obtenu et de puissance consommée.
Les résultats obtenu montre bien l’influence de la géométrie du mécanisme d’agitation sur la
structure de l’écoulement généré, sur la taille des zones de recirculation du fluide (vortex)
ainsi que sur l’énergie dissipée par l’agitateur.
L’étude a été faite à l’aide du code de calcul (ANSYS CFX.12) qui nous a offert une
visualisation claire et précise des résultats. Tous les résultats obtenus donnent un très bon
accord avec ceux de la littérature, ce qui a donné une certaine crédibilité à notre travail.
Mots clefs: cuve agitée, Nombre de puissance, Turbine Rushton, Vortex, chicanes, caverne
Introduction générale
INTRODUCTION
GENERALE
Introduction
Il est difficile d’imaginer un procédé industriel dans lequel il n’y ait au moins un système de
mélange, soit la dissolution de phases miscibles ou l’agitation de différentes phases
immiscibles. Ainsi, on trouve des opérations de dissolution de solides en liquides ou
liquides en liquides, de formation de suspensions de solides en liquides ou de bulles de gaz
en liquides. On peut citer certainement une liste non exhaustive des secteurs industriels
concernés tel que: La chimie et la pétrochimie, l’industrie pharmaceutique humaine et
animale, l’agroalimentaire, le cosmétiques, la fabrication métallurgiques,le domaine
nucléaire, la production et le traitement des eaux….ect.
Les opérations de mélange sont donc trop compliquées à caractériser et à analyser d’une
manière scrupuleuse. Les chercheurs ont lié cet ordre de difficulté à deux facteurs
importants : l’un regroupe les phénomènes hydrodynamiques de l’écoulement (laminaire et
turbulent), les caractéristiques géométriques et énergétiques, la viscosité et la température
des substances ainsi que la nature rhéologique des différentes phases. L’autre facteur
consiste à prendre en considération, la teneur et la nature des composants du mélange qui
ont un rôle prépondérant sur les résultats obtenus en fin d’opération de mélange.
A noter dans ce contexte que l’ordre de difficulté devient assez important quand il s’agit de
l’agitation de fluides ou de substances concentrés là où les comportements non Newtoniens
(viscoélastique et viscoplastique) font leur apparition.
Autrement, l’état de l’art des opérations de mélange n’a pas cesser et ne cessera jamais de
donner de nouvelles inventions. En 1989 et lors d’une enquête réalisée aux états unies,5%
des pertes de production industrielle sont dues aux problèmes de mélange.(Tetterson et
col,1991) ont montré statistiquement que des pertes d’environ 1 -60 million d’USS sont
enregistrées suite à des échecs opérationnels des opérations d’homogénéisation et de
dispersion
Cependant, il faut remarquer que la plupart des études n’abordent pas le problème de
façon systémique; il y a plutôt des approches partielles. D’une part, on trouve des travaux
dont l’approche est exclusivement hydrodynamique, alors que d’une autre part , plusieurs
travaux orientés presque exclusivement vers le comportement physico-chimique et qui
négligent les aspects hydrodynamiques.
1
Introduction générale
Le rôle des agitateurs mécaniques ainsi que leur choix dépends toujours du processus et du
mélange à agiter. Les industriels subdivise les procéssus en deux catégories : une qui
nécessite des mouvements intenses (brassage, homogénéisation, maintien en suspension),et
l’autre catégorie impliquant la génération de la dispersion d’une phase dans une autre (mise
en contacte gaz-liquide, émulsification, dispersion liquide-liquide) .Les mélangeurs
performant en matière d’homogénéisation ont donc une excellente capacité de mise en
mouvement de fluide, alors que ceux destiné aux opération de génération de dispersion ont
des bonne caractéristique de dissipation énergétique
Ce qu’il concerne l’opération de transfert thermique, l’agitation a pour but d’uniformiser la

température au sein du mélange. Ce transfert est effectué par contact du milieu avec un
serpentin interne ou la double enveloppe de la cuve, l’intensité de ce transfert est
étroitement liée à la structure des écoulements autour de ces surfaces d’échange.
Dans cette liste non exhaustive, le rôle de l’agitateur apparait comme intimement lié au type
d’opération à réaliser. C’est par des géométries différentes que peuvent être obtenues ces
différentes fonctionnalités. Le choix du type d’agitateur apparait d’ores et déjà comme un
élément clé de la réussite du procédé.
L’agitation des fluides visqueux et non visqueux dans des cuves est une tache plus simple à
effectuer, mais toujours difficile à caractériser, en raison de la nature de l’écoulement et de
la géométrie du système. C’est pour cela les propriétés des écoulements observées dans une
cuve agitée sont à la base des performances de l’équipement.
Récemment, dynamique des fluides computationnelle (CFD) et des techniques avancées

expérimentales telles que le laser-Doppler (LDV) ont été de plus en plus utilisés pour obtenir
une meilleure compréhension du processus de mélange, y compris une connaissance
détaillée des caractéristiques de l'écoulement. Une telle compréhension détaillée du
processus est essentielle pour la conception des équipements et de sélection.
2
Chapitre I Les mécanismes d’agitation
CHAPITRE I
LES MÉCANISMES
D’AGITATION
I.1. Les mécanismes d’agitation
L’étude du mélange est essentielle pour réguler un procédé. Le mélange permet souvent de
contrôler l’efficacité des réacteurs chimiques. C'est-à-dire qu’il permet de contrôler le
transfert de masse, la réaction et ultérieurement les propriétés des produits désirés afin
d’affecter le rendement, la qualité et les coûts de production des produits désirés. Il est
donc important de mentionner quelques systèmes de mélange et comment ces derniers
sont caractérisés avant de discuter des surfaces libres et de la formation des vortex. Paul
Alexandre., 2012
Plusieurs modes d’agitation, peuvent être rencontrés dans les domaines industriels ou de
recherche. Ils sont très différents les uns par rapport aux autres, est parmi eux :
• les agitateurs mécaniques (rotatifs)

• les agitateurs statiques (tube muni de chicanes)
• les agitateurs à cuve tournante (type bétonnière)
• les agitateurs par propulsion d’un jet de liquide grâce à une pompe
• les agitateurs ultra sons.
I.1.1 Les agitateurs rotatifs
Il existe deux types d’agitateurs rotatifs :
I.1.1.2 Agitateurs mécaniques
Cette technique d’agitation est faite par un dispositif rotatif (le bras tourne à l’intérieur de la
cuve et sur lui-même), le système d’agitation est de forme et de taille variables. Ils plongent
au sein de la cuve qui contient les substances à mélanger. Pour améliorer l’efficacité du
5
mélange, des chicanes peuvent être mise dans la cuve ou plusieurs hélices à différents
niveaux.
I.1.1.3 Agitateurs magnétiques
L’agitation magnétique est de loin la plus pratique et la plus simple à mettre en œuvre. On
place un barreau magnétique recouvert d’un revêtement inerte (le plus souvent TEFLON,
quelque fois du verre) dans le mélange à agiter, suivant les récipients, il existe différentes
formes de barreau : des barreaux simples pour les récipients à fond plat, en forme d’olive
pour les ballons et en forme de croix pour les tubes a essai. Le barreau magnétique présent
dans le milieu est entraîné par un aimant tournant situé sous le récipient.
Fig. I.1. champ de vitesse crée par un agitateur magnétique [Tariq Mahmud,. 2009]
I.1.2. Mélangeurs statiques
il existe environ 35 modèles de mélangeurs statiques disponibles actuellement sur le

marché (Mustakis et al., 1986), et une centaine de brevets ont été déposés (Cybulski et
Werner, 1986). Les paramètres opératoires sur lesquels on peut jouer sont : le débit du
liquide et du gaz, l’augmentation du nombre d’éléments fixe et par conséquent la longueur
du mélangeur, la forme. ceci améliore la dispersion du gaz, mais au prix d’une augmentation
des pertes de charge.
Les mélangeurs statiques sont des obstacles fixes, plus ou moins hélicoïdaux, placés dans
une conduite pour y mélanger les flux transversalement de manière systématique, en
écoulement axial co-courant de type piston. Ils ne comportent pas de pièce mobile, mais la
perte de charge qu’ils provoquent apporte l’énergie nécessaire au mélange. Des formes très
variées sont proposées, plus ou moins ouvertes et complexes (fig.I.2), plusieurs éléments
sont souvent placés en série dans la conduite pour atteindre le degré de mélange souhaité.
Ces mélangeurs sont bien adaptés à de nombreux problèmes [E. Saatdjian et al., 2012].
6
Keniks LDP
Standard SMX Nouveau design SMX

Fig. I.2. Mélangeurs statiques
I.1.3. Les mélangeurs ultra sons
Le filet fluide passe sur une lame qui vibre à des fréquences ultrasoniques.
L’utilisation de ce type de mélangeur est répandue pour accélérer des réactions chimiques
homogènes (liquides ou solides) ou hétérogènes (liquide-solide).
I.1.4. Mélangeur a jets (mélange par recirculation) :
Si la qualité du mélange n’est pas suffisante, on peut avoir recours au mélange par
recirculation pour améliorer l’homogénéité. Des produits étant coulés dans un bac après
mélange en ligne, la méthode consiste à recirculer pendant un certains temps les produits
sur eux-mêmes. Une pompe les aspire à la base du réservoir et les refoule également a la
base dans une tubulure simple ou munie d’un convergent intérieur qui projette le liquide à la
façon d’un jet et provoque ainsi des courants favorables au mélange [Greenville et al,.
1996].
Fig. I.3. Principe d’un mélangeur par jet dans une cuve de stockage.
7
I.1.5. Mélangeur a cuve mobile
Ces appareils sont des récipients clos qui tournent sur eux-mêmes et contiennent les
produits à mélanger. Leurs formes très variables: cylindriques (peu efficace), cubique (très
répondue), mélangeur a double cuve de forme de V (fig.I.4)
Certains appareils pilotes ou de laboratoire permettent des mélanges plus rapides, grâce a
un mouvement turbulent des récipients, le mélangeurs a cuve mobile ne peuvent être
remplis qu’à 50% de leur volume total. Ils sont efficaces mais la durée de mélange doit être
bien établie et respectée, sinon il y a un risque de démélange ou de mauvaise homogénéité.
Fig. I.4. Mélangeurs à cuve mobile
I.2 équipement d’un système mécaniquement agitée
I.2.1. les cuves
Les cuves utilisées dans les équipements d’un agitateur peuvent être de différentes formes
selon l'application. Ce sont soit des récipients cylindriques à fond plat, soit des récipients
cylindriques avec un fond rond et de forme rectangulaire comme le montre la figure I.5. Les
cuves à fond rond sont utilisées principalement pour l'agitation solide-liquide tandis que les
cuves à fond plates servent mieux pour plusieurs types de fluides visqueux. Leurs diamètres
8
peuvent aller de 10cm pour des dispositifs de laboratoire à 10m et plus pour des
installations industrielles.
Généralement il consiste en cuve intérieure et en cuve extérieure fabriquée en acier

inoxydable, soudée à la cuve intérieure se trouve un système de plaque ou de tube dans
lequel circule un fluide caloporteur soit un gaz réfrigérant (R22) pour le refroidissement ou
une vapeur pour le chauffage.
Fig. I.5. Cuves agitée :(a) cuve à fond plat ;(b) cuve à fond rond ; (c) cuve sphérique
I.2.2 Les chicanes
Les chicanes sont des éléments importants dans les cuves agités, ils améliorent l'efficacité du
mélange et éliminent la formation des zones de vortex. Cependant ils augmentent les
besoins en énergie dans la cuve de mélange. La présence des chicanes créer une circulation
optimale du fluide dans la cuve. Ils peuvent être fixés sur la paroi de la cuve ou peut être
réglée à partir du mur. D’un point de vue optimal (Paul et al., 2004), il est conseillé d’utiliser
même nombre de contre-pales dans la cuve que de nombre de pales de l’agitateur.
Fig. I.6. Emplacement des chicanes dans la cuve
9
I.2.3. Les mobiles d’agitation
Le dimensionnement d’un système d’agitation, et en particulier, du mobile d’agitation, est

extrêmement complexe, étant donné la diversité des applications à remplir de façon
simultanée (mise en circulation du fluide, homogénéisation des composants du fluide,
transfert de matière, de chaleur et d’énergie) d’une part et les contraintes imposées.
I.2.3.1. Caractéristiques hydrodynamiques d’un mobile d’agitation

Trois notions définissent les actions qu’un mobile d’agitation généré dans une cuve :
L’écoulement du fluide, la turbulence et le cisaillement.
II.2.3.1.1. L’écoulement
Un agitateur doit assurée une action de pompage par écoulement axial, radial et tangentiel :
– les mobiles d’agitation à refoulement axial, pour lesquels l’écoulement est principalement
parallèle à l’axe du mobile d’agitation (fig.I.2(a)) ;
– les mobiles d’agitation à refoulement radial, dans ce cas l’écoulement est crée par un
mouvement horizontal vers les parois de la cuve, donné au liquide par la rotation du module
d’agitation. Le flux ce divise ensuite en deux courants, l’un allant vers le fond de la cuve,
l’autre remontant vers la surface du liquide (fig.I.2(b)) ;
– les mobiles d’agitation à refoulement tangentiel, pour lesquels le fluide se déplace

essentiellement en un seul bloc en rotation autour de l’axe du mobile d’agitation (fig.I.2(c)).
Fig. I.7. Présentation schématique des types d’écoulements. [Hernbay et al 1985]
10
I.2.3.2. Les types de mobile d’agitation
Selon les propriétés rhéologiques des milieux agités, deux grandes catégories de mobile
d’agitation se distinguent: celles des fluides peu visqueux et celles des fluides très visqueux,
pour s’adapter à chaque cas, différentes forme de mobiles sont utilisées.
I.2.3.2.1 Les mobiles d’agitation de fluides peu visqueux
Les turbines
Les turbines sont typiquement constituées de pales radiales et de pales verticales montées
sur un disque horizontal délivrant essentiellement un débit radial avec un fort cisaillement
en bout de pale (figure I.8). Elles sont donc très souvent utilisées dés qu’il s’agit de
fragmenter un fluide en bulles ou en gouttes. Le modèle de base à pales plates dit turbine
Rushton est caractérisé par :
− le diamètre, souvent égal au tiers, sinon entre 1/5et 2/3 du diamètre du réacteur.
− le nombre de pales, le plus souvent égales à 6 ;
− les dimensions des pales rapportées au diamètre de la turbine, en particulier largeur
entre 1/10 et 1/4 du diamètre de la turbine.
De très nombreuses variantes se distinguent par le nombre, la forme, l’inclinaison des pales,
leur courbure [Driss et al., 2005] ainsi que par la présence ou non d’un disque central.
Les turbines exigent 10 à 20 fois plus d’énergie que les hélices.
Turbine Rushton turbine à 8 pales incurvées turbine SCABA
Turbine Radial à pales inclinées
Fig. I.8 : agitateur de type Turbine
Les hélices
Les hélices marines ou à pales profilées (figure I.9) donnent un mouvement axial entrant et
sortant caractérisé par un bon débit de pompage, une faible énergie dissipée, peu de
11
cisaillement et une intensité de turbulence faible. Elles peuvent être utilisées pour mélanger
des liquides à viscosité allant jusqu'à 2 Pa.s.
Hélice marin Mxflo (Chmineer)
A310 (Lightinn)
Fig. I.9 : hélice à trois pales
I.2.3.2.2. Les mobiles d’agitation pour les fluides très visqueux et pates
Pour les fluides très visqueux, l’agitation est réalisée surtout par des mobiles de grandes
surfaces de manière à éviter l’apparition des zones mortes et de cisaillement, mais tournant
à faible vitesse pour éviter la consommation d’énergie. Le régime de l’écoulement est
généralement laminaire. On distingue deux grands groupes de systèmes d’agitation,
les agitateurs à pales de grande surface à refoulement tangentiel (les bipales, les
ancres et les agitateurs barrières...ect.) et les agitateurs à écoulement axial tel que
les vis ou les rubans hélicoïdaux.
1. Les agitateurs à pales
1.1. Les agitateurs bipales
Les agitateurs bipales (fig. I.10) ont la forme la plus simple. Le rapport du diamètre de
l’agitateur sur le diamètre de la cuve peut varier entre 0.5 et 0.9. Le rapport de la hauteur du
bipale sur le diamètre de la cuve peut varier entre 1/12 et 1/3. Lorsque ce rapport devient
grand, dans ce cas on parle d’agitateur de type cadre (ou feuille) et l’écoulement généré par
ce type d’agitateur est essentiellement tangentiel, par contre, lorsque ce rapport est faible,
l’agitateur bipale se rapproche d’un agitateur turbine et l’écoulement peut devenir à
refoulement radial si la vitesse de rotation est grande. Les bipales sont généralement
utilisées pour des agitations douces avec des vitesses linéaires en bout de pales variant entre
1,2 et 2,3 m.s-1
12
1.2. Ancre
Les agitateurs à ancres (fig. I.11) sont constitués d’un tube ou d’un ruban plat, en forme de U
de largeur réduite, qui tourne dans un plan diamétral à proximité de la paroi du réacteur. Ce
type d’agitateur produit un flux plutôt périphérique tangentiel et sont adaptés au brassage
des produits visqueux à proximité des parois. Le raclage des parois peut être associé, en
particulier pour améliorer le transfert de chaleur [Dominique Anne et al.2007].
Fig.I.10 : agitateur bipale
Fig. I.11. Agitateur à ancre
1.3. Les agitateurs barrières
Les agitateurs barrières, (fig. I.12) sont constitues par une association de plaques
horizontales ou verticales. Les vitesses de rotation sont généralement faibles pour réduire la
consommation d’énergie. Ils sont souvent utilisés pour l’agitation des grandes cuves surtout
pour des opérations de traitement des eaux.
13
Fig. I.12. Barrière.
2. Les agitateurs hélicoïdaux
Ce type d’agitateur est recommandé pour les liquides visqueux ou très visqueux, travaillant
dans la gamme des nombres de Reynolds inférieurs à 1000 [Archard D. Anne et al.2006 ;
Aubin et al.2000]
Dans le cas de vis hélicoïdal (figure I.13) l’écoulement axial crée au centre de la cuve est
canalisé vers le bas par des chicanes ou un tube de circulation qui enveloppe la vis. Par
contre les agitateurs à rubans hélicoïdaux (figure I.13) raclent totalement la paroi,
permettant ainsi la circulation axiale du fluide le long de la paroi, ce qui s’avère intéressant
lorsqu’il y a échange thermique avec la paroi. On utilise ce genre d’agitateur dans les cas des
fluides très visqueux difficile à mélanger, en associant les deux mobiles pour assurer une
meilleure circulation et éliminer les zones mortes. Dans ces cas particulier, ils sont choisis à
pas inversés (figures I.13).
Ruban hélicoïdal simple vis hélicoïdal Ruban-vis hélicoïdale
Fig. I.13 : agitateurs du type vis et Ruban hélicoïdaux.
14
3. Malaxeurs horizontaux à pales sigma ou en Z :
Ces malaxeurs sont utilisés pour mélanger les produits de haute viscosité. Les mobiles, qui
sont généralement utilisés par paire (fig. I.11), occupent un volume relatif important et ne
laissent qu’un faible entrefer entre les pales et la paroi de la cuve crée des efforts de
cisaillement élevés.
Fig. I.14 : malaxeur horizontal a pales Z
La viscosité du fluide à agiter est souvent un élément primordial du choix ; la fig. I.15 indique
les domaines d’utilisation des divers types de mobiles en fonction de la viscosité du fluide.
Fig.I.15. Domaines d’utilisation des divers types de mobiles en fonction de la viscosité du

fluide.
15
Tableau I.1 : compare entre les différents avantages que présente chaque type d’agitation
Mélangeurs statiques Cuves agitées

Faible occupation d’espace Occupation d’espace au sol importante
Faible coût d’investissement Fort coût d’investissement
Faible demande énergétique, sauf pour Fort coût énergétique
le pompage
Pas d’éléments mobiles Nombreuses éléments mobiles
Bon mélange à faible taux de Risque d’endommagement de certains
cisaillement constituants lié à des taux de
cisaillement localement élevés
Entretien rapide Grands volumes à nettoyer
Aucun risque de contamination avec un contamination avec des réservoirs
système fermé Risques élevés de ouverts
I.3. Grandeurs caractéristiques d’un système agité
I.3.1 Puissance d’agitation
Comme toute action physique, la mise en mouvement d’un liquide en vue de son mélange
avec un autre liquide, miscible ou non, ou bien en vue de la création d’une suspension
solide, ou encore pour favoriser la dispersion d’une phase gazeuse demande une certaine
quantité d’énergie.
La connaissance du besoin énergétique est un critère nécessaire pour le calcul de la

motorisation mais aussi un élément essentiel pour la comparaison de l’efficacité de mobile
entre eux, il ya un nombre élevé de variable qui vont influencer sur la consommation
énergétique, le tableau I.2 au dessous regroupe quelques paramètres agissant sur la
consommation de cette dernière :
Tableau I.2 : liste des paramètres agissant sur la consommation énergétique.
Propriétés Données opératoires

physico-
Géométrie
chimiques
cuve Système d’agitation
Forme de la cuve. Type. Masse Vitesse de rotation
16
Nombre et taille des Diamètre (D). volumique. (N).

chicanes.
Position dans la cuve(C). Viscosité. Gravité.
Forme du fond.
Nombre. (ou rhéologie)
Diamètre (T).
Volume (Vc).
L’ensemble des variables énumérées ci-dessus sont reliées entre elles par des nombres sans
dimensions, il existe une relation qui permet d’analyser la puissance consommée pour un
système agité, et qui est de la forme :
f ( N P , Re, Fr ) = 0 (1)
Ou bien encore :
N P = f ′(Re, Fr ) (2)
Tous d’abord, on a examiné la signification des différents nombres adimensionnels :
Le nombre de puissance caractérise la puissance consommée à la fréquence de rotation,

ainsi il représente le rapport des forces de trainés sur les forces d’impulsions. Le nombre de
puissance est défini par l’expression suivante :
P
Np = (3)
ρN 3 D 5
Ou P est la puissance consommée par le système d’agitation.
Le nombre de Reynolds du mobile d’agitation Re , caractérise le rapport entre les forces

d’inertie et les forces de viscosité. Il est donné par l’équation 4.
Le nombre de Froude du mobile d’agitation Fr, caractérise le rapport entre les forces
d’inertie et les forces de gravité. Il est donné par l’équation 5.
ρND 2
Re = (4)
µ
N 2D
Fr = (5)
g
17
Ou :
µ est la viscosité du fluide (Pa.s)
g est l’accélération de la pesanteur (m/s2)
En régime laminaire, on peut montrer par l’analyse dimensionnelle que le nombre de

puissance est proportionnel à l’inverse du nombre de Reynolds :
A
Np = (6)
Re
Cette relation peut également s’écrire sous la forme :
P = AµN 2 D 3 (7)
Cette constante A est dépendante uniquement de la géométrie du système d’agitation,

c'est-à-dire du mobile et de sa position dans la cuve.
Le tableau 1.3 donne un ordre de grandeur de la constante A pour quelques agitateurs

utilisés en régime d’écoulement laminaire :
Tableau 1.3 : quelques valeurs de la constante A pour différentes type d’agitateurs
Agitateur A
Turbine de Rushton, turbine sans disque à 6 pales

 w 1
droites  =  75
 D 5
Turbine de Rushton, turbine sans disque à 6 pales

 w 1
droites ou inclinées  =  50
 D 8
Hélice 35 à 50
Ancre 200 à 300
I.3.2. Constante de Metzner et Otto
Metzner et Otto (1957) ont développé un ensemble de propositions qui vise à unifier le
traitement de la puissance d'agitation dans le cas de fluides à comportements rhéologiques
newtoniens et pseudo plastiques.
Ces auteurs affirment que, pour un ensemble cuve/agitateur donné, et dans le cas de fluides
rhéofluidifiants ou de type Bingham opérés en régime laminaire ou en début de la zone de
18
transition (Re < 270) , il existe une relation de proportionnalité entre le gradient de vitesse
moyen obtenu dans le fluide et la vitesse de rotation de l’agitateur, ce qui s’exprime par la
relation :
γ = B.N (8)
La constante B ne dépond que des caractéristiques géométriques de l’ensemble cuve-

agitateur et est indépendante de la rhéologie du fluide.
La viscosité apparente s’écrit alors :
µ a = m(B.N )n −1 (9)
Et le nombre de Reynolds apparent :
N 2− n D 2 ρ 1− n
Re a = B (10)
m
Divers résultats obtenus en appliquant la théorie de Metzner et Otto sont rassemblés dans le
tableau 1.4. Si certain auteurs ont bien vérifié l’indépendance de B par rapport à l’indice du
comportement n, d’autres ont noté des relations, essentiellement dans le cas de l’ancre,
agitateur le plus souvent étudiée :
Tableau I.4 : Coefficient B de la théorie de Metzner et Otto (1 957) :
Référence agitateur B
Hélice marin, turbine, agitateur à

Koen (1978) D
pale avec 0.33 < < 0.66 7 < B < 13
T
D 6.8 < B < 7.9

Hiraoka et al., 1979 Agitateur bipale avec = 0.5
T
Edwards et al., 1976 B voisine de 30
Yap et al., 1979

Ruban hélicoidal
Chowdhury et Tiwari
1979
Edwards et al., 1976 Ruban hélicoidal B =12
-Ancre : B=12
-Edwards et al., 1976.
D C b
= 0.89, = 0.056, = 1.06
T T D
19
-Calderbank et Moo- -dimensions variables.  T  

2
Young (1959).  9   n
 D   4 n  n−1
B = 9.5 +  
  
T
2
 3n + 1 
   −1
  D 
D C b
= 0.90, = 0.05, = 0.89,
-Rieger et Novak T T D  2 . 21 
W B = (n ) n −1 
(1973)
= 0.120
T
 4π 
n
B = (7 . 96 )10 − 2  
 n 
1
 2  n −1
  T  − 0 . 75 
-Schilo (1969)  D   
 
-dimensions variables.  T 2 
n

 
    − 0 . 75  
   D   
-Beckner et Smith
(1− n )
(1966) cités par Rieger -dimensions variables, avec   D 
B = 37 − 601 − 
et Novak (1973) D   T 
0.68 < < 0.96
T
Beckner et Smith (1966) notent également une diminution assez marquée de B avec n.
D
Le tableau 1-4 montre aussi le sens de variation de B avec : Calderbank et Moo-Young
T
(1959), Schilo (1969) et Beckner et Smith (1966) s’accordent pour dire que B augmente
D
avec .
T
I.3.3. Méthode de la détermination de la puissance
Il existe plusieurs façons d’accéder à la valeur de la puissance d’agitation,

expérimentalement des mesures de couple conduisent à la consommation de puissance.
Une mesure préliminaire permet d’évaluer les pertes énergétiques due à l’entrainement
mécanique de l’arbre (effet de joule, frottements, problèmes d’alignement….), il s’agit de
mesures du couple effectuées à vide (C 0 ) au cours desquelles le mobile tourne dans l’air.
20
La relation qui exprime la puissance consommée par l’agitation fait intervenir la valeur du
couple C1 et la vitesse de rotation :
P = w(C1 − C 0 ) = 2πN (C1 − C 0 ) (11)
Où N est la vitesse de rotation [tr/s], C 0 le couple à vide et C1 le couple en charge [tr/s].
En faisant varier la vitesse de rotation, on obtient une série de la puissance qui va permettre
de calculer le nombre de puissance, puis de tracer la courbe caractéristique.
Lorsqu’il n’est pas possible d’accéder expérimentalement à la valeur de la consommation

énergétique, on peut évaluer la puissance à partir de résultats issus de la simulation
numérique des écoulements développés dans la cuve.
I.3. Grandeurs caractéristiques de l’écoulement
I.4.1. Le débit de pompage QP :
Le débit de pompage QP est le débit du fluide qui traverse le volume balayé par l’agitateur
en rotation.
Les débits sont calculés en intégrant les vitesses enregistrées autour de l’agitateur comme
cela est montré sur la figure I.15.
Pour une hélice fonctionnant un pompage vers le bas, le fluide est refoulé axialement par le
plan inferieur, le débit de pompage s’écrit donc :
ri = rm
( )
QP = π ∑ ri+21 + ri 2 wi (12)
ri =0
Le débit de pompage pour une turbine radiale s’exprime de la façon suivante :

z2
QP = 2πrm ∑ udz (13)
z1
21
(a) Mobile axial (b) Mobile radial
Fig. I.15 : Calcul le débit de pompage selon le type de mobile.
I.4.2. Nombre de pompage
Le nombre de pompage NQP est l’expression adimensionnelle du débit de pompage :
QP
NQ P = (14)
ND 3
En régime d’écoulement turbulent, le nombre de pompage est constant, en régime

d’écoulement laminaire le nombre de pompage augmente avec le nombre de Reynolds.
I.4.3. Efficacité de pompage
Il existe une relation entre la puissance consommée par un agitateur et sa capacité de

pompage. Nagase et al., 1977a et 1977b ont proposé quelques relations simples pour le
régime d’écoulement turbulent, qui permettent d’obtenir de bon ordres de grandeur :
2
 D
Pour une hélice : N P = 2.3 NQP  (15)
 T
2
 D
Pour une turbine à pales inclinées ou sans disque : N P = 5.7 NQ P  (16)
 T
2
 D
Pour une turbine à disque : N P = 8.1 NQP  (17)
 T
Afin de comparer les performances en termes de pompage de différents agitateurs, le

concept d’efficacité de pompage a été développé. Il permet de comparer les débits de fluide
22
mise en œuvre pour une même puissance consommée. Une analyse dimensionnelle permet
à Bakker et Van der Akker (1990) de poser l’expression de l’efficacité de pompage E P :
4
NQP3 D
EP =   (18)
NP T 
L’efficacité de pompage est basée sur les capacités développées par l’agitateur placé dans un
certain contexte géométrique.
I.4.4. Temps de circulation et de mélange :
Le temps de circulation t c est défini à partir du volume de la cuve Vcuve et du débit de

circulation et correspond au temps moyen mis par un élément de fluide pour effectuer une
rotation complète dans la cuve.
Vcuve
tc = (19)
QC
Le temps de mélange t m est la durée nécessaire de l’opération pour obtenir un degré de

mélange satisfaisant.
23
Chapitre II Synthèse bibliographique
CHAPITRE II
SYNTHÈSE
BIBLIOGRAPHIQU
BIBLIOGRAPHIQUE
QUE
Ces dernières années, l’agitation est passée progressivement de l’état « d’art » à l’état
« de science » dû notamment aux avancées des techniques expérimentales (vélocimétrie
laser, la technique PIV (Particle Image Velocimetry), tomographie, techniques ultrasonores)
et des techniques numériques (Computational Fluid Dynamics CFD). Des centaines de
recherches ont été faites pour obtenir une meilleure compréhension du processus de
mélange, y compris une connaissance détaillée des caractéristiques de l'écoulement. Une
telle compréhension détaillée du processus est essentielle pour la conception des
équipements et de leur sélection.
II.1- Influence de mobiles d'agitation sur le nombre de puissance (Np) :
La courbe de puissance a été tout d'abord tracée par [Hollande et Chapman., 1966]
pour la configuration du mobile d’agitation standard. À bas nombre de Reynolds [Re<10], Np
diminue linéairement avec l'augmentation de Re.
La figure (III.1) rassemble des courbes de puissances pour des différents agitateurs.
Ces auteurs ont remarqué qu'il ya deux facteurs majeurs qui vont être à l'origine d’une
demande énergétique élevée, la surface de contacte entre les pales et le fluide et le profilé
des pales.
24
Les mobiles les plus consommateurs en puissance sont ceux qui génèrent un
mouvement d'ensemble intense et à caractère radial. La turbine à disque de type Rushton
est l’une des plus gourmandes en énergie, ce mobile crée un cisaillement élevé et également
beaucoup de turbulence de sillage derrière les pales, ce qui permet de l'utiliser dans des
applications demandeuses d'énergie tel que la dispersion mécanique.
Les turbines ouvertes sont moins consommatrices d'énergie que les turbines à disque à
cause du caractère radial moins prononce de l'écoulement qu'elles développent.
Les hélices ont un nombre de puissance inférieur aux catégories précédentes et qui
varie fortement en fonction du design de leurs pales. La demande en énergie est d'environ 5
fois moins importante que pour une turbine.
Les mobiles qui créent un écoulement tangentiel, donc avec une résistance à
l'écoulement très réduite comme les ancres et les bipales, sont ceux qui demandent la plus
faible énergie [Roustan., 1997].
Fig.III. 1 : Courbes de puissances de différents mobiles d'agitation [Tatterson., 1991]
25
III.2- Effet de degré d’inclinaison des pales :
[K. Suzukawaa et al., 2006] ont étudié expérimentalement la structure de

l'écoulement moyen généré par trois types de turbines à pales inclinées (45, 60, 75 et 90°
respectivement), ainsi que la formation de la turbulence de sillage pour les mobiles à pales
inclinées. La structure de vortex a été initialement rapporté par [Takashima et al., 1971] et
[Van't Riet et al., 1973, 1975]. Ces deniers ont constaté qu'il y a une formation immédiate
d’une paire de tourbillon de sillage derrière la pale du mobile d’agitation et la taille du
tourbillon devient de plus en plus petite lorsque l'angle d'inclinaison des pales diminue.
D'autre part, à un rapport de hauteur de la cuve (H) sur une distance radiale du centre de la
roue (H / R) de 1.06, ils n’ont pas pu trouver des structures tourbillonnaires dans aucun des
cas d'angle d'attaque. Il a été constaté que les structures tourbillonnaires de sillage sont
présentes uniquement dans la région balayée par la pale.
Selon [Zied et al., 2006], la comparaison entre les caractéristiques de l’écoulement

pagaie à pales inclinées et à pales planes d’une turbine radiale révèle que les champs
d'écoulement produit par trois types de mobile qui possèdent quatre pales décrivent une
réorientation différente des éléments fluides causée par des pales inclinées.
Mais les mêmes chercheurs [2010], sont allés à la recherche sur l'influence des angles
d'inclinaison des pales sur le flux axial et radial d’une turbine radiale à pales inclinées (45, 60
et 75° respectivement). Ces résultats donnent une forte preuve de l’effet de l'angle
d'inclinaison sur le nombre de puissance (Fig.III.2). Il semble que la valeur du nombre de
puissance décroît avec la diminution de l’angle d’inclinaison par rapport au même nombre
de Reynolds.
[Bouanini et al., 2008] ont permis de montrer pour le cas d’un agitateur de type ancre
a pale inclinée la puissance augmente pour un degré d’inclinaison de 45°. La puissance qu’il
consomme est très largement supérieure à celle d’un agitateur à pales droite. Cette
configuration est bien évidement préjudiciable à une opération de mélange.
26
Fig.III. 2 : influence de l’inclinaison des pales sur la consommation énergétique [Zied et

al,.2010]
Les effets de l’angle d'inclinaison sur les caractéristiques de mélange ont été
particulièrement déterminés par [Ameur., 2016]. En outre, les effets du nombre de Reynolds
et du comportement rhéologique sont aussi vérifiés. La structure d'écoulement dans des
cuves agitées a été étudié de façon systématique par le biais de CFD et PIV [ Pan et al., 2008,
Li et al., 2011, Li et al., 2012 and Chun-Yan G et al., 2014]
III.3- Effet de la hauteur de la pale :
[Bouzit et al., 2006] ont étudié numériquement l’écoulement d’un fluide newtonien à
faible nombre de Reynolds (en régime laminaire) dans une cuve agitée par un bipale.
L’agitateur bipale utilisé se compose d’une cuve cylindrique à fond plat et de deux pales.
La représentation de la vitesse tangentielle a été réalisé pour un agitateur à pales à

hauteur h = 1.5T. Les premières études ont confirmé que ce type de géométrie génère
essentiellement un flux tangentiel. L’effet de la hauteur de la pale est vérifié dans cette
étude. Dans le but d’effectuer le test, plusieurs configurations géométriques ont été
réalisées, et qui sont : h/D= 0.1, 0.25, 0.5 et 0.8, respectivement. Ils ont remarqué une
variation importante de la vitesse radiale suivant la hauteur de la cuve et pour différentes
hauteurs de pale.
27
La diminution de la hauteur de la pale a un effet considérable dans l'augmentation de

la vitesse axiale. Ce type de géométries, qui est comparée à une turbine, génère souvent des
écoulements secondaires sur les deux côtés de la pale. [Hiraoka et al., 1978] ont également
montré que la hauteur de la pale joue un rôle majeur dans la naissance de ce flux
secondaire. Ce type d'écoulement contribue en partie à l'efficacité du processus d'agitation.
Cependant, il faut bien noter que les mobiles d’agitation à faible hauteur sont à l'origine des
zones mortes situées au fond de la cuve et à proximité de la surface libre.
Les courbes de puissance obtenues par [Ameur et al., 2016] montrent l’effet du
rapport (s/d) sur la consommation énergétique du système d’agitation équipé d’une vis
hélicoïdale. La puissance consommée est inversement proportionnelle au rapport (s/d), ce
qui est traduit par l’augmentation de la surface de contact entre le mobile d’agitation et le
milieu à agiter.
III.4- Effet de l’espacement entre les mobiles radiaux sur l’écoulement :
Lorsque l’écart entre les mobiles ΔC est compris entre 0.5D et 1.5D chaque mobile ne
développe qu’une seule boucle de recirculation (fig.III.3-b,c) : pour le mobile supérieur,
l’aspiration du fluide s’effectue par la partie au dessus du disque avec un refoulement à 45°
vers le bas, et pour le mobile inférieur, par la zone en dessous du disque avec un
refoulement a 45° vers le haut. Entre les mobiles, une zone de liquide est en rotation. La
modification des écoulements induit une diminution de la consommation énergétique. Le
nombre de pompage du système complet est alors inférieur au double de celui d’une turbine
seule.
Si l’espacement entre les mobiles est supérieur à 1.5D (fig.III.3-a), on considère qu’il
n’ya pas d’interaction entre eux et qu’ils fonctionnent de manière indépendante. Dans ce
cas, on peut faire une estimation que les nombres de puissance, ainsi les nombres de
pompage sont additifs [Hudcova et al., 1989].
28
Fig.III.3 : Effet de l’espacement entre les mobiles radiaux sur l’écoulement [Rutherford et
al., 1996]
Le tableau suivant résume les données expérimentales disponibles qui examinent

l'effet du jeu de mobile sur la formation des boucles de recirculation du fluide pour des
systèmes équipés par simple et double turbines Rushton. [Mahmoudi et yianneskis., 1992]
ainsi que [Rutherford et al., 1996] ont ajouté que des combinaisons de valeurs C1 et C2
autres que celles mentionnées ci-dessus ont entraîné des régimes d'écoulement parallèles,
fusionnants et divergeants.
Tableau III.1 : Sommaire de la gamme de l'apurement roue correspondant à l'évolution des

flux stable de la littérature
Model de flux L’écart entre les mobiles Auteur/ date de l’expérience
*C1>0.19T, ΔC >0.4T [Mahmoudi et Yianneski.,1992]
écoulement parallèle *C1>0.20T, ΔC >0.385T, [Rutherford et al., 1996]

C3>0.415T
flux fusionnant (Merging *C1>0.17T, ΔC <0.34T [Mahmoudi et Yianneski.,(1992)]

flow)
29
*C1>0.17T, ΔC <0.385T [Rutherford et al., 1996]
Flux divergeant (Diverging C1<0.17-0.19T
flow) C1<0.17T, ΔC >0.385T
flux de type C1<0.167T [Nienow .,1986]

monodirectionnel
[Montante et al., 1999]
(Single loop flow pattern)
C1<0.15-0.2T
Ces caractéristiques de la structure de l’écoulement pour des systèmes équipés par double
turbine sont aussi confirmées par [ F. Cabaret et al. , 2007], ils ont constaté aussi que le
temps de mélange est réduit.
III.5- Influence de la hauteur d’implantation de l’agitateur :
[Zwietering., 1958 ] était le premier qui a montré l'effet de la position de mobile d’agitation
dans la cuve sur la consommation énergétique et le temps de mélange, [Nienow .,1968] ont
rapporté des résultats similaires.
Dans la gamme de jeu de 0.33 à 0.40T, les deux types de boucles étaient obtenus
conformément à la Fig.III.4 (a). Ces boucles de recirculation créent des régions de
ségrégation indésirables dans une cuve de mélange et cela retarde aussi le processus de
mélange ce qui rend donc nécessaire de réduire le nombre de ces boucles. Ainsi, la boucle
inférieure est supprimée par la baisse systématique de la clairance de 0.4T à 0,15T
(Fig.III.4 (b), à laquelle la boucle de fond est partiellement éliminée par la suite à une
hauteur inférieure à 0.13T.
30
Fig.III.4 : Vecteurs du profil de la vitesse axiale dans les configurations 0.33T et 0.15T.
Le modèle d’écoulement en boucle unique résultant entraine une diminution de 35%

du temps de mélange par rapport à la configuration standard. Le modèle d'écoulement créé
dans la partie inférieure de l’agitateur permet l’utilisation d’un tube de guidage dans la cuve
de turbine Rushton afin d'améliorer le mélange en réduisant le temps de mélange de 50%,
suite à la suppression des zones mortes [Aoyi Ochieng et al., 2008].
L’effet du jeu de la hauteur d’implantation du mobile et de l'épaisseur du disque sur le

nombre de puissance est déterminé : nous avons constaté que le nombre de puissance
décroît avec la diminution de l’écart entre le mobile et le fond de la cuve ainsi qu’avec
l'augmentation de l'épaisseur du disque. La figure.III.5 illustre cette donnée [Montante et
al., 1999, 2001].
31
Fig.III.5 : Effet de la position du mobile d’agitation dans la cuve sur le nombre de puissance
[Montante et al., 1999, 2001]
III.6- Effet de l’excentricité :
Il existe des applications où les cuves sans chicane sont les préférées, comme par
exemple dans l'industrie alimentaire et pharmaceutique, ou dans le domaine de la
cristallisation [Assirelli et al., 2008].
[Lamberto et al.,1996], [Alvarez et al., 2002 ]et [S. Woziwodzki., 2010 ] ont indiqué que les
cuves non chicanées ne sont pas optimisées avec un grand gaspillage d’énergie, en raison de
la présence de grandes zones de mélange pauvre avec une forme typique toroïdale, situés
au dessus et en dessous du plan horizontal du mobile d’agitation. Par conséquent, deux
stratégies différentes ont été proposées afin d’améliorer le mélange dans le récipient sans
chicane en régime laminaire : l'utilisation la de vitesse variable d'agitation [Alvarez et al.,
2002] et la technique de l’excentricité du mobile [S. Woziwodzki., 2010 ].
Une agitation excentrique pour les écoulements turbulents a été lancée par plusieurs
chercheurs. [Kramers et al., 1953] Ont effectué une étude comparative sur le taux du
mélange et la consommation de puissance de trois types d'agitateurs : une hélice et deux
agitateurs de type radial. [Nishikawa et al., 1979] ont évalué l'effet de l'excentricité sur le
32
temps de mélange d'une turbine radiale, tandis que [Medek et al., 1985] ont étudié l'impact
du rapport de l'excentricité sur l'exigence du pouvoir.
Pour le régime laminaire, l'effet de la position radiale de l'agitateur dans la cuve sur le
champ d'écoulement a été étudié expérimentalement par [Álvarez et al., 2002], qui ont
trouvé d'importants changements dans la structure de l'écoulement et une grande
amélioration dans le comportement du mélange, même à faible excentricité. Le même
travail est effectué par d’autres chercheurs mais avec l’usage des mobiles d’agitation à pales
inclinées et courbées, [Szymon Woziwodzki et al., 2010, 2011], [Ameur .,2015, 2016].
[Karcz et al., 2005] ont analysé le temps de mélange, la consommation d'énergie et la

distribution de la vitesse dans une cuve équipé d'une hélice HE3 excentrique.
Ces auteurs ont montré une diminution du temps de mélange avec l'augmentation de
l'excentricité du mobile.
[Karcz et Cudak., 2006] ont évalué l'influence du type de mobile excentrique (turbine
Rushton, turbine à pales inclinées et hélice A315) sur l'efficacité du processus de transfert de
chaleur en régime turbulent dans une cuve non chicanée. Ils ont rapporté une augmentation
de l'intensité du transfert de chaleur pour les turbines radiales par rapport à celle axiales.
Récemment, nous avons étudié la combinaison de deux mobiles excentriques pour une
seule phase [Philippe A et al., 2005], [Cabaret et al., 2008] avec les fluides newtoniens et
non newtoniens.
Dans la configuration excentrique, il est peut être soutenu que le manque de symétrie axiale
conduit à une inclinaison des tourbillons qui deviennent également les deux axes principaux
de l'écoulement circonférentiel (un au-dessus et l’autre au dessous de la turbine).
33
Fig.III.6 : vecteurs de vitesse dans un plan horizontal pour une géométrie excentrique
[Montante et al., 2005]
III.7- Influence de l’épaisseur du disque :
Dans la plupart des simulations CFD, les chicanes, le disque turbine et les aubes sont
traitées comme étant des murs avec une épaisseur nulle. Cette hypothèse n'est pas réaliste
car les études ont montré que l’épaisseur des pales du mobile a une influence sur les
propriétés du mélange [Bujalski et al .,1987], [Rutherford et al., 1996] et [Yapici k et al.,
2008], Leurs études indiquent que le nombre de puissance diminue avec l’augmentation de
l’épaisseur du disque, tandis que le temps de mélange augmente avec l’augmentation de
cette dernière.
Le rapport du diamètre du disque sur le diamètre d'ensemble turbine est presque

exclusivement rapporté comme d / D = 0,75, mais il est rarement fixé à 0,70 [Zwieterin.,
1958] et [Westerterp et al., 1963], 0,67 [Wilhelm et al., 1966] et 0,65 [Rushton et al., 1956].
Même [Blakebrough et al., 1964] a utilisé 0,19 comme un extrême mais il n’a pas discuté
son effet. Dans la pratique industrielle, on favorise 0,67, à cause de sa recommandation par
les industriels et par [Oldshue., 1983, 1966]
Les performances des trois configurations géométriques (une à disque ‘’DI’’, une turbine
radiale et une turbine Rushton ) ont été étudiées numériquement par [Ameur et al., 2016].
Ils ont montré que les turbines équipés par une disque assure un bon mélange d'une
solution de polymère (Carboxyméthylcellulose (CMC) ) dans la cuve.
34
III.8- Influence de l’épaisseur des pales :
[We-Ming et al., 2000] ont étudié l’effet de l’épaisseur des pales d'une turbine Rushton
sur la structure du vortex généré ou boues des pales. Ils ont observé que le mobile
d’agitation avec une pale plus large (W / D = 0,19) produit un écoulement tourbillonnaire
entièrement développé et que le mobile avec une pale plus petite (W / D = 0,07) produit une
contrainte de cisaillement plus forte due à la fusion des deux tourbillons symétriques.
[Bujalski et al., 1987] et [ Rutherford et al., 1996] ont observé l'importance de l'épaisseur
de pales d’une turbine à disque, où la vitesse moyenne maximale dans la région de
refoulement de la pale est réduite jusqu’à peu près 0.18Utip quand tb / D augmente de
0,0082 à 0,0337 (tb :épaisseur de pale).
[Galletti C et al., 2009] et [Zdenek C et al ., 2016] Ont observé Une instabilité importante
de l’écoulement derrière les pales d’un mobile de type Rushton lorsque l’épaisseur des pales
diminues.
III.9- Influences de dimension, nombre et de la forme des chicanes :
[Hixson et al., 1933] sont peut être les premiers à signaler l'augmentation de la puissance
avec l'introduction de chicanes, [Mack et al., 1948] ont prétendu que la puissance maximale
dans un liquide mixte pourrait être atteint avec une seule chicane de largeur T/16, ou de
quatre chicanes avec une largeur de T/32.
[Nagata et al., 1956] ont mesuré le rapport de la puissance avec et sans chicanes (PB / P)
qui a augmenté à environ 15, puis a diminué à environ 9,5 avec l’augmentation de la largeur
des chicanes. Le pic de l’évolution de w / T= 1 / 12 avec six chicanes et 1 / 8 avec quatre
chicanes, et il augmente avec la diminution du nombre des chicanes. Dans la littérature, w =
T/10 est presque universellement cité aujourd'hui par les chercheurs européens, alors que
T/12 est préféré par les Nord-Américains, en particulier ceux ayant des liens avec l'industrie
[Rushton et al., 1956]
Lorsque le système comporte des chicanes (fig.III.7), cela se traduit par une légère
augmentation du nombre de puissance dans la zone d’écoulement turbulent. En effet le rôle
35
principal des chicanes est de casser l'écoulement tangentiel induit par la rotation des
mobiles. Elles transforment donc un mouvement tangentiel peu contraint en mouvement
axial en faisant obstacle au mouvement de rotation. Cette résistance se traduit par une
augmentation de la puissance consommée.
Fig.III.7 : variation du facteur de puissance en fonction du nombre de Reynolds
[Roustan., 1997]
[LE LAN et al., 1974] , à partir de deux corrélations proposées, ont constaté que la
présence des chicanes entraine une augmentation du coefficient d’échange de 3 a 15٪ pour
des valeurs de Reynolds comprises entre 103 et 105. Les résultats obtenus révèlent les
influences respectives de la position de la turbine et de la présence des chicanes.
[Hadjeb A et al., 2015] ils ont étudié numériquement l’effet de la hauteur des chicanes
sur la consommation énergétique.
[KAMLA Y et al ., 2016] ils ont étudié numériquement en régime turbulent l’effet de la

courbure des chicanes dans une cuve équipée par une turbine Rushton sur la structure de
l’écoulement, ils ont montré que la consommation énergétique diminue avec
l’augmentation de la courbure des chicanes et la taille du vortex augmente aussi ce qui
influe positivement sur le mélange.
III.10- Les caractéristiques de la surface libre d’une cuve agitée:
[Markopoulos et al., 1995] ont également étudié les caractéristiques de la surface libre
d’une cuve sans chicanes avec des systèmes de turbines uniques et multiples. Ils ont cité un
certain nombre de corrélations pour prédire la profondeur du vortex hv, (par rapport au
niveau statique du liquide) pour différentes mobiles. En règle générale, ils ont trouvé que la
36
profondeur du vortex était dépendante de la vitesse de rotation de la turbine, le diamètre de

mobile et sa position par rapport au fond de la cuve, le diamètre de la cuve, la viscosité
cinématique et l'accélération due à la gravité, sous forme adimensionnelle :
hv*=f (Ga, Fr, D*, C*)
Où hv*= hv/D est la profondeur du vortex, Ga= Re2 /Fr est le nombre de Galileo, D*=T/D et
C*=C/D.
Ils ont relié cette analyse à la vitesse critique de la turbine, définie comme la vitesse à
laquelle la partie supérieure du mobile d’agitation est atteinte par le tourbillon et ainsi
lorsque le début des bulles d'air peut être observé.
Cette remarque a été observée par [Bhattacharya et al., 2007], qui ont rapporté que
lorsque la vitesse de la turbine augmente, la surface libre du liquide devient plus active.
-A faibles vitesses de l’agitateur, le nombre de bulles restant en permanence dans la cuve est
négligeable.
-une augmentation de la densité des bulles est observée dans toute la cuve (Fig.III.8 pour
N~NE), la surface libre du fluide au NE est mouvementée, mais il n'y a pas d’éclaboussures
ou de formation d'aérosols (NE est choisi comme la vitesse de mobile à laquelle ce niveau de
bulles est atteint).
-Lorsque N> NE, une très haute densité de bulles dans la cuve entier est observée et qui est
accompagné par un mouvement violent de la surface libre du liquide, des éclaboussures et
des bruits forts.
37
Fig.III.8 : surface libre
Dans le tableau 2 et 3, quelques corrélations sont rassemblées afin de prédire la hauteur

du vortex hv et la vitesse critique NE pour différentes types d’agitateurs
Tableau 2 : corrélations de la hauteur du vortex hv pour différentes types d’agitateurs
Corrélations
c1, c2 ces des constantes.
38
Tableau 3 : corrélations de la vitesse critique NE pour différentes types d’agitateurs :
référence T (m) D (m) D/T C/T H/T Fluide agitée Type de corrélation
s l’agitateur
Sverak 0.014 _ 0.33 _ 0.11 Eau distillée, solution TR
and à 0.18 1 de glycérine,
Hruby tétrachlorure de
(1981) carbone, ethyliodide,
solutions de tenside.
Joshi et al solutions TR
(1982)
Heywood 0.128 0.22- 0.25 0.56- Eau distillée, solution TR nSA1=1.04T0.616D-0.97C-0.23H0.59 (pour l’eau)
et al., _ -0.54 0.938 -0.5 1.29 de sulfate de
1985 potassium et TPI (PBTD) nSA1=0.139T0.545D-2.05C-0.25H1.54 (pour l’eau)
isopropanol analar
Tanaka et 0.1 0.05 0.25- 0- 0.66- Solutions aqueuses
al., 1986 0.15 0.075 1 0.9 1.33 d'alcool polyvinylique
Tanaka et 0.15, 0.075 0.32- 0.67- Solution aqueuse de TR

al., 1987 0.2, 0.1 0.50 1.42 dodecylether
0.12, 0.05 PBTD
0.15,
0.2 PBTU
Velijkovic 0.2 à _ 1/3 1/3 1 Eau distillée TR

et al., 0.675
1991
III.11- La formation de structures tourbillonnaires :
De nombreuses chercheurs, avoir focalisés sur les systèmes d’agitation équipés par une
turbine Rushton. [Yianneskis et Whitelaw., 1993], [Lee., 1995] et [Escudie et al ., 2004] ont
étudié la structure de tourbillons de sillage formés aux bouts des pales d'une turbine de
Rushton.
Pour une turbine de Rushton (RT), les structures tourbillonnaires apparaissent comme
une paire derrière l’extrémité inférieure et supérieure des pales (Fig.III.9) [Bouremel et al.,
2009], et constituent une source de turbulences qui peuvent améliorer le mélange [Escudié
et al., 2004] et [Assirelli et al., 2005]
Fig.III.9 : Schéma de la distribution de deux tourbillons de sillage derrière chaque pales

[Bouremel et al., 2009].
Ainsi, [Joelle Aubin et al., 2004] démontre que la présence de deux tourbillons de sillage
et leur mouvement radial s’éloignant de mobile d’agitation sont clairement évidents, ces
deux tourbillons sont caractérisés par des zones d’énergie cinétique turbulente très grande.
Ces résultats sont obtenus à partir de mesures PIV pour une turbine Scaba prises à 0°, 10° et
20° derrière l'axe de la pale (figure III.10).
Fig.III.10 : Champ de vitesse d’écoulement derrière l’axe de la pale pour trois angles
41
Plusieurs méthodes étaient proposées pour localiser le centre (ou axe) d'un tourbillon de
sillage. Le plus couramment utilisé est basé sur la phase-vitesse moyenne axiale [Van’t Riet.
K et al., 1975], [Yianneskis et al., 1987], [Stoots et al., 1995], [Lee et al., 1998],[ Lu et al.,
1998]. L'axe du vortex moyen est défini comme l'endroit où la composante de vitesse axiale
est nulle. Une autre méthode est basée sur l'ampleur de tourbillon [Derksen et al., 1999],
[Schaefer et al., 2000], [Sharp et al., 2001], [Escudié et al., 2004]. Cette méthode est basée
sur l’intensité de la verticité était également appliquée. Les auteurs ont montré que cette
méthode permet de repérer avec une précision correcte la trajectoire des vortex traînant
l'axe du vortex est défini comme l'emplacement de l’intensité maximal du tourbillon. Une
troisième méthode était proposée par [Jeong et al., 1995] et qui est fondée sur les valeurs
propres du tenseur de S2+ Ω2, où S2 et Ω2 qui sont respectivement les parties symétriques
et antisymétrique du tenseur du gradient de vitesse. Cette dernière méthode est la plus
précise puisqu’elle permet le positionnement de la pression minimale correspondante au
noyau du vortex, mais c’est la plus difficile à appliquer.
Une comparaison entre les trois méthodes [Escudié et al., 2004] a montré que la
méthode basée sur l’intensité de la verticité permet de déterminer avec une bonne précision
la trajectoire des tourbillons de sillage par rapport à la méthode de [Jeong et al., 1995] alors
que la méthode fondée sur la phase-vitesse moyenne axiale ne permet pas de dessiner
correctement la trajectoire de l'axe des tourbillons de sillage.
Les positions de l'axe de la partie inférieure et supérieure des tourbillons de sillage sont
tracées dans la (figure. III.11) Ces résultats numériques sont comparés aux travaux
expérimentaux de [Yianneskis et al., 1987] et [Escudié et al., 2004] et aux travaux
numériques (Large Eddy Simulation) de [Derksen et al., 1999]. Dans tous les travaux cités, La
cuve considérée est une cuve de dimensions standardisées, équipée d’une turbine de
Rushton (turbine a 6 pales droites avec disque) et de quatre chicanes planes collées à la
paroi et reparties à équidistance les unes des autres, la configuration des différentes cuves
agitées sont similaires avec préoccupation de la clairance (C = T / 3), diamètre de la roue (D =
T / 3), largeur de la pale (h = D / 5) et sa longueur (a = D / 4). Cependant, il y a une différence
d'épaisseur de la pale (tb): dans les configurations utilisées par les auteurs précédents, tb
était égale à 0.03D, 0.017D et 0.013D, respectivement.
42
la différence peut être due à la différences des méthodes utilisées pour localiser l'axe des
tourbillons de sillage et de l'épaisseur de la pale qui est connu pour avoir une influence sur le
champ de vitesse [Rutherford et al., 1996]. En outre, dans le travail numérique de [Derksen
et al., 1999], l'axe de chaque tourbillon de sillage est déterminé dans un plan horizontal
situé à une coordonnée axiale fixe. Cependant, l'axe de chaque tourbillon de sillage ne se
trouve pas dans une position axiale constante: lorsque l’épaisseur de la pale augmente, l'axe
du vortex se déplace légèrement vers le haut (les travaux de [Escudié et al, 2004]) de sorte
que l'emplacement des tourbillons de sillage se trouve plus près du mobile d’agitation
[Derksen et al., 1999].
Fig.III.11 : Comparaison de l'emplacement de l'axe du vortex inferieur (a) et le vortex

supérieur (b). (Δ)[ Yianneskis et al.,1987] , (···) [Derksen et Van den Akker., 1999], (O)
[Escudié et al., 2004]; (___) RANS; (___) LES.
En effet, [Lee et al., 1998], [Sharp et al., 2001] et [Escudie et al., 2003 et 2004] ont
constaté que les régions à forte énergie cinétique turbulente sont affectées par le
mouvement des tourbillons de sillage générées derrière les pales de la turbine.
Cette étude été confirme expérimentalement par la technique LDV et numériquement par la
simulation par le model des grandes échelles (LES) [Zhipeng et al.,2011]
43
L’étude du mélange a été réalisée par [Delafosse et al., 2009]. Deux simulations ont été
réalisées: une simulation basée sur les équations de Navier-Stokes en moyenne de Reynolds
(RANS), et une simulation des grandes échelles ou Large Eddy Simulation. Ils ont montré que
les valeurs de l'énergie cinétique turbulente sont maximales dans le centre des tourbillons
de sillage. Le taux de dissipation de la turbulence dans le refoulement de la pale est
également lié à la position du tourbillon de sillage: les valeurs maximales sont observées
dans les environs des tourbillons de sillage où le transfert d'énergie entre les mouvements
périodiques et turbulent est supposé être au maximum.
III.12- Influence de l’écoulement sur la structure des pales :
[Driss et al., 2007] Cette étude présente une méthode de couplage entre la dynamique
des fluides computationnelle (CFD) et le code de calcul dynamique des structures (CSD)
solveur code pour le calcul de l'assiette d'une turbine flexible dans une cuve agité. Il est
appliqué afin de prédire l'équilibre de la pale élastique dans un écoulement de fluide
turbulent. Du fait que le fluide et les modèles structurels diffèrent dans leur formulation et
discrétisation, un modèle d'interface doit être introduit représentant la connectivité et
l'interaction physique entre les deux modèles à un seul domaine. La structure est
représentée par éléments finis et les équations sont résolues en utilisant le code de la SDR.
L'écoulement du fluide est décrit par les équations d'Euler en trois dimensions, résolues par
le code CFD. Le problème du champ résultant couplé contenant le liquide et les équations
d'état structurel est résolu en appliquant un algorithme de couplage.
Cette approche de simulation numérique est un outil de prévision qui permet au concepteur
de procédés industriels d'agir en temps réel et simultanément sur la configuration des deux
champs des différents fluides et solides en interaction.
Les résultats montrent qu’ils y a une parcelle vectrice vitesse (U, V) dans un plan situé à mi-
hauteur de la turbine pour cinq itérations de l’algorithme de couplage utilisé. Il semble que
le débit est fortement dominé par la composante tangentielle.
Loin de la région balayée par les pales de la turbine, ils notent un ralentissement de la
circulation du fluide jusqu'à la paroi de la cuve. Même si la géométrie de la turbine subite
44
une déformation due à la flexion de la pale, le champ de vitesse diffère légèrement

d’itération à l'autre. À la fin d'une itération de certains (NI> 4), la turbine devient plus
déformable et par conséquent, le champ de vitesse est préservé.
Pour la détermination de la déformation des pales, ils se sont intéressés dans le

déplacement des nœuds appartenant à la pale. Cette opération est réalisée après l'exécution
du code de la SDR. Pour tenir compte simultanément des déplacements angulaires Δθ et des
déplacements radiaux AR, ils ont présenté l'état de la déformation de la pale d'un angle
appelé angle de raclage ζ. Cet angle est mesuré entre le plan tangent à l'extrémité de la pale
et le plan radial passant par le même objectif et l'axe de rotation de la turbine. En outre, ils
ont pu suivre le déplacement tangentiel des nœuds appartenant à la pale. La figure (III.12)
représente la variation du déplacement tangentiel de deux nœuds. Le premier nœud est
sélectionné à la fin de la pale, tandis que le deuxième nœud est à mi-longueur. Dans ces
conditions, nous constatons qu'à partir de la quatrième itération, l'angle de la pale de
raclage atteint une valeur ζ = 5 °.
Fig. III.12 : État de la déformation de turbine dans le plan r-θ
III.13- Influence des comportements rhéologiques :
[Bertnard et al., 2006] ont présenté des résultats hydrodynamiques dans le cas d'un
réacteur à cuve cylindrique chicanée avec un fond bombé et rempli de liquide ayant
différents comportements rhéologiques.
45
Quatre types de fluides avec un comportement rhéologique différents ont été pris en
considération (fluide pseudoplastiques, fluide newtonien fortement visqueux et a une faible
viscosité). Il a été montré que les modèles d'écoulement sont tout à fait différents dans les
régimes turbulents et laminaires. Dans ce dernier cas (figure III.13), les boucles de
recirculation se développent et les zones mortes apparaissent, ces dernières deviennent
toute plus importantes que le fluide devient non-Newtonien. Ces boucles secondaires qui
tournent dans la direction opposée sont produites par les forces visqueuses qui créent
l'entraînement des éléments liquides à la proximité des écoulements principaux.
Remarquons en particulier le mouvement du fluide au fond de la cuve: dans cette zone, le
déplacement des éléments liquides est très difficile, ce qui constitue un problème réel afin
de réaliser une homogénéisation non satisfaisante.
Dans le régime turbulent deux zones sont clairement identifiées autour des pales du mobile
d’agitation. Le liquide passe vers le bas par le volume balayé par l’agitateur, puis remonte
prés de la paroi pour être recirculé par le même agitateur.
Fig.III.13 : Champ d'écoulement dans un plan vertical entre deux chicanes.
(a) fluide Newtonien (n=1; k=0.001;Vmax = 1.22m/s),
(b) fluide Newtonien (n=1;k=2.8;Vmax = 1.06m/s),
46
(c) fluide non Newtonien (n=0.8;k=4.8 ;Vmax = 1.0 6m/s)
[Abid et al., 1994] et [Bouzit et al., 2006] ont simulé les champs d'écoulement en 3D à
l'intérieur d’une cuve remplie d'un fluide non Newtonien . [Ameur et Bouzit.,2013] ont
proposé une nouvelle corrélation pour prédire la puissance nécessaire pour mélanger des
fluides avec des comportements rhéologiques différents. [Youcefi et al.,2015] ont déterminé
expérimentalement la consommation d'énergie et le temps de mélange des fluides
viscoélastiques agités par un bipale.
L’effet du comportement rhéologique sur la structure de l’écoulement, la consommation

énergétique ainsi que le temps de mélange ont été étudié par plusieurs chercheurs [L.
Pakzad et al.,2013], [J. Sossa-Echeverria et al.,2015],[J. Szoplik et al., 2008,2009] ,[H.
Ameur at al., 2015], [Francesca Scargialiet al., 2013], [Liu et al. 2015 ].
III.14- Étude expérimentale de mélange dans des cuves agitées :
Pour mesurer la performance d’un système agité des suspensions solides, il est nécessaire
de connaître les différents états de la suspension qui se produise dans un récipient agité par
rapport à l’augmentation de la vitesse de la turbine. [Matthias Kraume., 1992], [Pantula and
Ahmed.,1998] et [Bujlaski et al., 1999], ont observé les états suivants de la suspension
solide-liquide qui se produise dans une cuve agitée par rapport à la vitesse de l'agitateur
(Fig.III.14):
1. Pour une faible vitesse de l'agitateur, tout le solide reste au fond de la cuve (fig.III.14, a);
2. Avec l'augmentation de la vitesse d’agitation, les solides sont emmenés par le flux de
circulation du liquide et demeurent suspendus jusqu'à une certaine hauteur;
3. Avec une augmentation supplémentaire de la vitesse de l'agitateur, tous les solides sont
levés à partir du fond de la cuve. À ce stade, la puissance appliquée est suffisante pour
empêcher la décantation des matières solides au fond du récipient pour plus de 1 ou 2
secondes. On peut dire que la suspension complète hors-bas est atteinte et la vitesse du
rotor correspondante est nommée comme NJS. À ce niveau, une interface apparaît entre la
suspension et couche claire de liquide dans la partie supérieure de la cuve (fig.III.14, c);
47
4. Une augmentation de la vitesse de la turbine au-delà des résultats NJS conduit à une
augmentation de la hauteur de l'interface de la suspension solide-liquide à partir du fond de
la cuve (c-à-d la hauteur de la suspension);
5. Lorsque la hauteur de la suspension atteint 90% de la hauteur totale du liquide, le critère

de hauteur de suspension pour la détermination de NJS (tel qu’il est défini par [Bujlaski et
al., 1999] (Fig.III.14, d).
• Enfin, une augmentation encore plus loin de la vitesse de l'agitateur distribue

le solides dans tout le volume du liquide confirmant la complète répartition homogène des
matières solides dans le réservoir volume (Fig.III.14, e).
Fig.III.14 : États de la suspension dans un récipient agité [Kraume., 1992]
Effet du temps de mélange :
Le temps de mélange tm est le temps nécessaire pour obtenir un mélange homogène. Il

existe plusieurs technique numériques est expérimentales pour estimer et calculer le temps
de mélange dans les cuves agitées. Par exemple, la mesure du temps de mélange par
colorimétrie c'est-à-dire à l’aide d’un indicateur coloré que l’on peut visualiser dans les zone
de mélange. [Cabaret et al., 2007]. On peut mesurer le temps de mélange par
conductimètre: cette méthode permet de déterminer la concentration du traceur par deux
sondes de conductivité dans des points différents dans la cuve.
Quelques chercheurs utilisent des techniques numériques et expérimentales pour évaluer le

mélange dans la cuve, cette technique basées sur le calcul de la taille de la caverne qui
48
représente une zone à mouvement intense autour de l’agitateur [Pakzad et al., 2007] et
[Ein-Mozaffari F .,2009].
49
Chapitre III Aspects théoriques et méthodes numérique
CHAPITRE III
III
ASPECTS THÉORIQUES
ET MÉTHODES
NUMÉRIQUE
Introduction
L’étude numérique ou la simulation numérique des écoulements est devenu une astuce très
fiable pour aboutir aux paramètres d’écoulement à l’échelle locale. Cette méthode a fait
naissance devant la difficulté ou parfois l’impuissance des méthodes classique ou même les
études expérimentales à résoudre ou de caractériser les écoulements.
Notre but primordial donc, est de fournir un maximum de données caractéristiques de notre
mécanisme d’agitation (géométrique, mécanique et chimique) afin d’aboutir aux
caractérisations hydrodynamiques des écoulements a une échelle du procédé, telles que les
champs et les profiles de vitesse, les contraintes de cisaillement et les phénomènes de
recirculation des fluides (vortex) au sein d’une cuve, et ensuite dévoilé les énigmes tout en
donnant une interprétation logique et physique aux phénomène observés à une échelle
locale.
Le calcul est donc fait à base de toutes les données nécessaires à un écoulement
monophasique au sein d’une cuve agité, a noter dans ce contexte qu’un écoulement
50
monophasique est plus rentable en matière de temps de calcul et donne accès à des résultat
et des grandeur exploitable et proche de la réalité.
L’investigation numérique a été faite à l’aide du code de calcul CFX.12, qui donne des
résultats très en accord avec la littérature, et qui se base sur la résolution en coordonnées
cartésiennes des équations de continuité et de transport de la quantité de mouvement pour
un fluide newtonien en régime laminaire. Le bilan de la quantité de mouvement se base sur
l’équation du Navier-Stokes (équation I)
Avec τ le tenseur des contraintes et F les forces externes appliquées à l’élément de volume.
L’équation de la continuité est donnée par (équation II) :
III.1. Les méthodes de rapproche de simulation numérique :
Pour les systèmes mécaniquement agités, plusieurs approches peuvent être utilisées afin de
résoudre les équations de l’écoulement au sein du domaine défini
III.1.1. Approche RRF (Moving Reference Frame):
La méthode RRF est une approche à usage très important pour les mécanismes agités, vu
qu’elle permet de modéliser l’écoulement avec un ordre de précision très important.
Autrement dit que cette approche repose sur le maintien de l’agitateur en position
stationnaire, tandis que l’écoulement autour de l’agitateur est imposé par le mouvement
rotatif du stator (colonne ou domaine agité + cuve). La vitesse relative pour un modèle qui
repose sur des approximations stationnaires est donnée par l’expression suivante (équation
III):
Ω : est la vitesse de rotation. L’équation (III) peut être arrangée est réécrite comme suite :
51
Et l’équation de continuité devient donc :
∂ρ
+ ∇ ( ρv r ) = 0
r
∂t
Cette approche donc repose sur la résolution des équations de Navier-Stokes et de

continuité pour chaque vitesse de rotation (Ω).les forces centrifuges et celles de Coriolis sont
donc incluses dans les expressions des équations.
La résolution numérique des équations des écoulements générés au sein de la cuve a été
faite pour un processus isotherme et incompressible, les conditions aux limites sont les
suivantes :
• Aux parois de la colonne : r = D/2 ; υ= 0 ;

• Dans le rotor et au niveau des pales : r = d/2 ; υ= Ω×r ;
• A l’entrée et à la sortie : z = 0 ; z = L.
A l’aide d’un schéma « Second-Order Upwind Differencing », les équations de Navier-Stokes

et de continuité sont intégrées et discrétisées sur chaque élément de maille du volume de la
cuve, sachant que les vitesses de rotation ainsi que le débit d’entrée sont en fonction du
nombre de Re
Afin de coupler entre la vitesse et la pression, nous avons fait appel à un algorithme simple
(Semi-Implicite Method for Pressure-Linked Equations).les simulation sont considéré
convergente dés que le code ANSYS CFX cessera de calculer, les valeurs de résidus des
différents paramètres de l’écoulement calculées sont donc, inferieur a 10-5
Dans le modèle utilisé, les grandeurs locales importantes sont le champ et le profil de
vitesse, le tenseur du taux de déformation et le taux de dissipation locale. Le taux de
cisaillement généralisé, le taux d’élongation et le taux de dissipation sont calculés à partir
des composantes de la vitesse et sont données respectivement par les équations suivantes :
52
1/ 2
  ∂U  2  ∂V 
2
 ∂W 
2
 ∂U ∂V
2
  ∂U ∂W 
2
 ∂V ∂W 
2

γ& =  2  + 2  + 2  + 2 +  2 +  + 2 +  
  ∂x   ∂y   ∂z   ∂y ∂x   ∂z ∂x   ∂z ∂y  
 
  ∂U   ∂V ∂W  
2
U 2  2  ∂V  2  ∂W   ∂U ∂V   ∂U ∂W 
 + V   + W   + UV  +  + UW  +  + VW  + 
  ∂x   ∂y   ∂z   ∂y ∂x   ∂z ∂x   ∂z ∂y  
ε& =  
U 2 +V 2 +W 2
η c γ& 2
ε=
ρ
Le calcul de la puissance consommée par le système d’agitation est effectué par l’intégration
du taux de dissipation de l’énergie sur le volume total de la cuve agitée
La détermination du nombre adimensionnel de puissance ou nombre de Newton Np se faite

en se référant à la puissance dissipée :
P = ∫∫∫ εdV
Le nombre de Reynolds pour un système mécaniquement agité est :
ρND 2
Re =
µ
Pour un écoulement laminaire, Ne devrait suivre la tendance telle que :
P
Np =
ρN 3 D 5
La détermination de la constante caractéristique des systèmes d’agitation Kp est faite à

partir de l’équation suivante, elle est donc comparée aux valeurs de l’étude expérimentale.
Kp = Re .Np
53
III.1.2. Approche Référence multiple (MRF):
Dans cette approche, le domaine est divisé en deux parties. Une partie autour de l'agitateur
est simulée dans un repère tournant avec l'agitateur (un référentiel tournant) et les
équations sont résolues avec un terme en plus : le terme de Coriolis. Pour le reste du
domaine (la deuxième partie), les équations sont résolues en repère fixe.
L'approche MRF ne tient pas compte du mouvement relatif d'une zone mobiles par rapport
à des zones adjacentes (qui peuvent être mobiles ou stationnaires), le maillage reste
immobile pour le calcul. Cela est analogue à la congélation du mouvement de la partie
mobile dans une position spécifique et on observe le champ de l'écoulement instantané
autour le rotor à cette position. On appelle cette aussi cette méthode la méthode du frozen
rotor ou agitateur gelé.
Cette approche est approximative mais elle a l'avantage de mettre en jeu des calculs
stationnaires (le maillage est immobile) et donc plus rapide. [Xuereb C et al 2006]
III.1.3. approche maillage glissant:
La méthode de simulation la plus exacte consiste à utiliser le maillage dynamique. Pour

le maillage dynamique le maillage est construit de la même façon que pour MRF, mais les
équations sont résolues en instationnaire. A chaque pas de temps, le maillage de la partie
centrale tourne avec le rotor et l'interface entre les deux zones est recalculé. Pour obtenir
des résultats fiables, il ne faut pas que la rotation de l'agitateur (et donc du maillage de la
partie centrale) dépasse 5 degrés par pas de temps.
III.2. Discrétisation des équations différentielles :
Le but de l’usage des méthodes numérique dans des tels problèmes de la mécanique des
fluides, est de résoudre numériquement les équations qui régi l’écoulement. Pour cela il est
impérativement nécessaire de définir ou sélectionner les équations différentielles à résoudre
et transformer ces dernières en équations ou expressions algébrique ou les variations
continues des variables de l’écoulement sont représentées par des valeurs à des points
discrets dans le temps et dans l’espace.
54
Selon la nature et la géométrie de l’écoulement le domaine de l’écoulement est subdivisé,

Les locations discrètes dans l’espace sont représentées par des points nodaux (ou nœuds)
choisis dans une grille numérique qui regroupe toute les subdivisions du domaine de
l’écoulement, la grille numérique peut appartenir à l’une des familles de grilles suivantes
(figure 333).
• Grille rectangulaire
• Grille curvilinéaire et orthogonale
• Grille curvilinéaire et non orthogonale
• Grille à subdivision arbitraire
Le tri d’une structure de grille dépend fortement de la flexibilité géométrique et de la

procédure numérique à utiliser et doit être fait selon la méthode de discrétisation choisie.
III.3. Méthodes de discrétisation :
La discrétisation des équations de la mécanique des fluides, se base sur l’approximation, à

chaque nœud de la grille, aux drivées dans le temps et dans l’espace des variables de
l’écoulement, a une fonction algébriques des variables dans le nœud considéré et les nœuds
au voisinage.
La discrétisation se faite par une des quatre méthodes suivantes :
• Méthode des différents finis.

• Méthode des volumes finis.
• Méthode des éléments finis.
• Méthode des spectrales.
Dans ce qui suit on se limite a examiner uniquement les méthodes les plus utilisées dans le
domaine de la dynamique et la thermique des écoulements de fluides qui sont les méthodes
des différences finies et volume finis.
55
III.3.1. Méthode des volumes finis :
L’introduction de la méthode des volumes finis dans le domaine de calcule numérique des
écoulements à été faite par Mc Donland (1971) [Doc CFX], Mac-Cormac et Paully (1972),
pour la résolution des écoulements bidimensionnels, et par Rizi et Inouye (1973) pour la
résolution des écoulements tridimensionnels.
L’objet de la méthode est de subdivisé le domaine physique de l’écoulement en élément de

volume plus ou moins réguliers dans lesquels les équations décrivant l’écoulement, écrites
sous une forme conservatrice sont intégrées.
Cette méthode possède l’avantage dans le caractère conservateur des équations, ainsi que
dans la simplicité de la discrétisation du domaine d’écoulement. Cela permet d’éviter des
56
transformations de coordonnées et permet ainsi de donner à la résolution un caractère

proche du problème physique. Mais elle a l’inconvénient dans le nombre relativement
important d’itération nécessaire pour obtenir une solution convergée.
Actuellement un grand nombre de codes de calcul (exemple CFX) utilisant la méthode des
volumes fini.
La méthode aux volumes finis appelée aussi méthode des sous domaines est une dérivée de
méthodes des résidus pondérés.
Cela est obtenu par l’intégration de l’équation différentielle gouvernante dans ce volume de
contrôle avec l’approximation des différents termes (convection, diffusion et source).
III.3.2. Principe de la méthode des volumes finis
Le domaine de calcul est divisé en une série de sous domaines appelés volumes de contrôle.
Ces volumes de contrôle enveloppent tout le domaine de calcul sans chevauchement, de
telle façon que la somme de leurs volumes soit égale exactement au volume du domaine de
calcul. Un point est positionné au centre de chaque volume et est appelé centre du volume
de contrôle, il sera noté Pi. Les nœuds des volumes voisins seront notés suivant leurs
positions Ni, S, Wi, E, Ti et Bi (se rapportant aux directions North, South, West, East, Top et
Bottom respectivement). Dans la méthode des volumes finis les lois de conservation (de la
masse, de la quantité de mouvement et de l’énergie) sont exprimées localement sous une
forme intégrale. La pierre angulaire de cette méthode réside dans le théorème de Gauss
(appelé aussi le théorème de la divergence ou théorème d’Ostrogradski) et qui permet de
transformer une intégrale de volume en une intégrale de surface. Le but de cette méthode
est de convertir l’équation différentielle générale en un système d’équations algébriques en
mettant en relation les valeurs de la variable considérée φ aux points nodaux adjacents d’un
volume de contrôle typique. Cela est obtenu par l’intégration de l’équation différentielle
gouvernante dans ce volume de contrôle avec l’approximation des différents termes
(convection, diffusion et source).
57
Chapitre III Résultats et discussion
CHAPITRE III
SIMULATION DES CUVES AGITÉES:

RÉSULTATS ET DISCUSSION
III.1. Présentation du code de calcul et du cas étudié
III.1.1. Le code calcul CFX 12.0
C’est un produit de calcul numérique des écoulementc, ce code utilise une méthode couplée
où les équation hydrodynamiques ( p, u, v et w) sont résolues en même temps comme une
équation unique. Cette approche utilise une méthode entièrement implicite pour chaque
pas de temps. Dans le cas d’un écoulement stationnaire, le pas de temps se comporte
comme un paramètre d’accélération pour rendre la solution stationnaire et convergente et
plus au moins réelle. La figure (III.1) montre les quatres modules de base du CFX qui sont
liés entre eux par le déroulement des informations du problème étudié pour une analyse
CFD (computational fluid dynamique).
58
Fig. III. 1. Les principaux modules du code de calcul CFX 12.0.
1.1.1. ICEM CFD
Permet de préparer la configuration géométrique du problème étudié et de générer
le maillage de manière assez conviviale bien qu’assez simple. Quand il s’agit de géométries
complexes, ICEM CFD peut être couplé avec d’autres logiciels mailleurs pour la réalisation de
la géométrie ainsi que le maillage. L’un des avantages de ce logiciel est sa simplicité ainsi que
sa robustesse envers la réalisation des géométries les plus complexes.
Pour le maillage, ICEM CFD 12.0 utilise des structures mono ou multi blocs en fonction de la
géométrie, il permet de générer deux types de maillages, le maillage en tétraèdre et en
hexaèdre.
Pour la création de la géométrie, et le maillage dudomaine de calcul nous avons
utilisé un software de haute qualité « ICEM CFD 12.0 » et qui permet d’exporter le
maillage généré au CFX-Pre .
1.1.2. CFX-Pre
C’est une interface pour la définition du problème (modèle choisit, condition initiale,
condition aux limite, propriété du fluide...etc.) c’est le pré-processing « CFX pre ». Il permet
d'importer le maillage de la géométrie étudiée, construit par le module CFX-BUILD ou
59
l'importer à partir d'un autre logiciel (DAO), générateur de maillage tels que ICEM CFD,
GAMBIT. Le CFX-Pre est conçu pour spécifier la nature de l'écoulement (permanent ou
transitoire), laminaire ou turbulent,et pour introduire les conditions initiales et aux limites
du problème étudié ainsi que les paramètres de convergence (nombre d'itérations et la
tolérance d'erreur)
1.1.3. CFX-Solver
Il permet de résoudre les équations de l'hydrodynamique modélisant le problème
physique étudié. Toutes les spécifications du problème produites dans le module CFX-Pre
sont résolues par CFX Solver pour un nombre d'itération bien défini et une erreur tolérée.
Un solveur de solution (solver manager ) qui permetle retour d’information sur la
progression de convergence à travers la définition d’exécution et le contrôle, avec des
graphes configurés pour l’utilisateur aussi bien que l’affichage du multiple exécution
simultanément sur écran .
1.1.4. CFX-Solver Manager
C’est un module qui permet de gérer la tâche CFD. Ses fonctions principales sont les
suivantes :
Indiquer les dossiers d'entrée au solver CFX 12.0;
Lancer ou arrêter la simulation avec le solver CFX 12.0 ;
Surveiller la progression de la solution avec le solver CFX 12.0 ;
Lancer une autre simulation en parallèle.
Le calcul doit être effectué avec un taux résiduel choisi, un temps moyenne de calcule
déterminé, et un nombre d’itération maximumdonné.
1.1.5. CFX Post
C’est une interface très puissante pour la représentation des résultats, graphiquement et
quantitativement (courbe, lignede courant, contours ....etc) , c’est le post- processing
60
« CFX–post ». Il permet d’exporterles résultats en différents formats, pour tracer l’évolution

des variables avec d'autres logiciels graphiques tels que « Origine ou Tecplot ».
III.2. Etude de l’effet des chicanes sur la structure de l’écoulement et la consommation

énergétique dans une cuve mécaniquement agitée
Le choix des équipements d’agitation mécanique dépend toujours de la forme et les

dimensions des mobiles, des cuves, ainsi que la nature du fluide.
Les chicanes sont des éléments indispensables pour les cuves mécaniquement agitées, leurs
dimensions ainsi que leurs positions doivent être rigoureusement choisies pour obtenir de
bon mélange.
Dans ce travail, une étude numérique a été faite afin de prédire un modèle performant de
cuve munie de chicanes, pour cela, de nombreux paramètres physiques et géométriques
ont été pris en considération tels que les vitesses d’écoulement, le flux généré, le régime
hydrodynamique, la structure de l’écoulement et la puissance consommée par le processus.
L’effet de chicanes sur la structure de l’écoulement et la consommation énergétique dans

une cuve équipée par un mobile de type Rushton est vérifié par la réalisation de plusieurs
configurations géométriques dans le but de voir figure III.2:
• Effet de la largeur des chicanes.
• Effet de la hauteur des chicanes.
• Effet de la courbure des chicanes.
• Effet de l’inclinaison des chicanes.
61
Fig.III.2. différentes configuration géométriques étudiés
III.2.1. Description du système d’agitation
Dans cette étude numérique, on à utilisé des cuves mécaniquement agitée avec quatre
chicanes et répartie uniformément entre eux, avec une largeur w=T/15. La forme de la cuve
est une cylindrique et à fond plat avec un diamètre T, la hauteur de la cuve H est égale à la
hauteur du fluide (eau) utilisé dans ce travail avec une densité (ρ=997 kg/m 3) et une
viscosité de (μ=0.00089 kg/ms). Le dispositif mécanique d’agitation est une turbine Rushton
standard, possède six pales avec une hauteur (h) et longueur (a) qui sont égale D/5 et D/4
respectivement, ces pales sont disposés verticalement sur un disc avec un diamètre d=3D/4,
le rapport T/3 représente le diamètre totale de la turbine D, on note aussi que l’agitateur est
placé à une hauteur (C) par rapport au fond de la cuve de 1/3 du diamètre de la cuve
(figure 3 et 4). Dans notre cas on à utilisé l’approche à référentiels multiples (MRF),
Tableau. III. 1 : Dimensions du système d’agitation pour le cas étudié
Dimensions de la géométrie standard

H/T D/T d/D h/D a/D C/T w/T
1 1/3 3/4 1/5 1/4 1/3 1/15
62
Fig.III.3. dimension de la cuve agitée
Fig.III.4. géométrie avec un maillage tétrahedral
L’outil CFX 12.0 nous a donné la possibilité d’effectuer une étude hydrodynamique très
détaillée, et explorer tout le volume agité. La détermination des paramètres locaux nous a
permis donc, d’augmenter l’ordre de précision de certaines caractéristiques globales telle
que la puissance d’agitation, qui constitue un paramètre clé pour estimer l’efficacité du
mélange.
Initialement, on a vu nécessaire de valider au moins un travail précédent, et pour cela on a
réalisé une géométrie semblable à celle entreprise par expérimentalement par Wu and
Patersson., 1989 et numériquement par Deglaon et .,al 2006, c’est le cas d’une cuve
63
cylindrique à fond plat et munie de chicanes, équipée d’une turbine Rushton, deux
composantes de la vitesse ont été relevées :
- La vitesse tangentielle avec son profile axial.
- La vitesse axiale avec son profil radial.
Les résultats obtenus montrent une bonne concordance entre le travail effectué et celui de
la littérature (Fig. 5, et 6).
0,45
Exp (Wu AND Patersson)

Num (Deglon et Meyer)
0,40 Num (Present work)
0,35
Z*
0,30
0,25
0,20
-0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Vt*
Fig.III.5. Vitesse tangentielle pour X*=0.185, Re=40000, géométrie standard
Fig.III.6. Vitesse tangentielle pour Re = 40000, X*=0.222 et w/T=1/15
Les résultats obtenus sont comparés avec ceux numériques de Sun et al 2002, Feng et al
2012 (figure III.7). Les vitesses axiales sont comparées aussi avec des résultats numériques
donnés par [Youcefi et al., 2013] qui montrent une importante précision (figure III. 8).
64
0.65
0.60 Exp (Wu and Patterson)
Num (Feng et al 2012)
0.55
Num (Sun et al 2002)
0.50 Num (Present work)
0.45
0.40
0.35
Z*
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
-0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

Vr*
Fig.III.7. Vitesse Radiale X*=0.22, Re=40000, w/T=1/15
1.0
0.8 Num [Youcefi et al 2013]

Num [Present work]
0.6
Z*
0.4
0.2
0.0
-0.10 -0.05 0.00 0.05 0.10

Vx*
Fig.III.8. Vitesse axiale pour X*=0.266, Re=40000, w/T=1/15
65
Parti 1: Effet de la largeur des chicanes sur

l’hydrodynamique de l’écoulement
III.3. Résultats et discussions
III.3.1. Effet de la largeur des chicanes
Les effets de la largeur des chicanes et la position de l’agitateur dans la cuve ont été étudiés
en réalisant plusieurs configurations géométriques, qui étaient représentés dans
le tableau III.3.1
Tableau. III.3.1 : Dimensions du système d’agitation pour le cas étudié (effet de la largeur
des chicanes)
Dimensions de la géométrie standard

H/T D/T d/D h/D a/D
1 1/3 3/4 1/5 1/4
Rapports w/T et C/T
w/T Cuve non 1/150 1/60 1/30 1/20 1/15 1/12 1/10
chicanée
C/T 1/10 1/6 1/3 4/5
En pratique l’écoulement dans les cuves agitées est tridimensionnel. Cependant l’absence
des chicanes n’assure pas une bonne qualité de mélange, ceci est dus au fait que à
l’écoulement est principalement tangentiel, par contre le mélangeage devient plus efficace si
le système d’agitation comporte des chicanes, et cela ce traduit par la transformation de
l’écoulement à prédominance tangentiel en écoulement tridimensionnel.
Dans cette partie une étude comparative sur la structure de l’écoulement généré dans une
cuve non chicanées et chicanées avec des largeurs de chicanes différentes sont testée.
Les mesures des vitesses axiales montrent dans les figures (III.3.1 à III.3.3) que pour des
cuves conçues sans chicanes ou avec des chicanes de largeur très petites (w/T=1/150) non
seulement la taille des vortex est très importante mais aussi la surface libre subit aussi une
perturbation très importante, le contraire est constaté pour des cuves conçues avec des
chicanes de largeurs importantes (w/T=1/12 et 1/10), en effet on remarque dans ce cas-ci
que la surface libre est pratiquement plate.
66
w/T=1/60 w/T=1/30 w/T=1/12 w/T=1/10
Fig. III.3.1. Vitesse axiales pour différentes profiles radiales, Re=40000
Fig.III.3.2. Vitesse axiale pour différent largeurs des chicanes (X*=0.185, Re=40000)
Fig.III.3.3. Vitesse axiales pour une profile axiale, pour Re=40000, X*=0.185
67
III.3.2. Vitesses tangentielles pour différentes profiles radiales
L’évolution de la vitesse tangentielle le long du rayon de la cuve et pour les quatre du

rapport w/T sont représentés dans les figures III.3.4 et III.3.5. On peut observer que la
valeur de la vitesse tangentielle maximale se trouve dans la zone balayée par les pales du
mobile d’agitation. Cette variable diminue lentement pour devenir négligeable au sein des
parois de la cuve, d’un autre côté, l’intensité de l’écoulement est plus importante avec
l’augmentation de la largeur des chicanes.
X* X*
0,5 0,50
w/D=1/30 w/D=1/30
w/D=1/20 0,45 w/D=1/20
w/D=1/10 w/D=1/10
0,4 0,40
0,35
0,3 0,30
0,25
0,2
0,20
0,15
0,1
0,10
0,05
0,0
0,00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 Vt* 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 Vt*
Z*=0.466 Z*=0.6
X*
0,50
0,45 w/D=1/30
w/D=1/20
0,40 w/D=1/10
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
-0,05
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 Vt*
Z*=0.633
Fig.III.3.4. Vitesses tangentielles pour Re=40000
68
w/T=1/30 w/T=1/20
w/T=1/10
Fig.III.3.5. Vitesse tangentielles pour Re=40000
III.3.3. Effet de la largeur de chicanes sur la formation du vortex
La figure III.3.6 représente l’effet de la présence l’effet des chicanes sur la taille de boucles
de circulations en dessus du mobile, ces résultats montrent que lorsque le rapport w/T égale
à 1/60, le vortex qui se forme dans la partie supérieure de mobile occupe toute le volume de
la cuve ce qui assure une perturbation importante de la surface libre. D’autre part
l’augmentation de rapport w/T garantit une diminution considérable de la taille des boucles
de circulation qui sont formées dans la cuve.
69
w/T =1/60 w/T=1/30 w/T =1/12 w/T =1/10

Fig. III.3.6. Lignes de courants pour Re=40000, C/T=0.3
La figure III.3.7 montre l’effet du rapport w/T sur la circulation du fluide dans le domaine
étudié, plus le rapport w/T diminue la taille de la caverne augmente et cela influe
positivement sur la qualité du mélange.
w/T =1/60 w/T =1/30 w/T =1/12 w/T =1/10
Fig. III.3.7. Contours de vitesses pour Re=40000, C/T=0.3
Pour les trois cas de la figure III.3.8 qui représente le champ de vitesse et la structure de flux
généré par ce type de mobile d’agitation, nous observons que la direction de flux et
purement radial lorsque le rapport de la taille du vortex égale à w/T=1/12, d’autre part la
direction de flux devient semis radial qui dirigé vers le bas lorsque le rapport w/T devient
très petits et dans le cas dans une cuve non chicanée.
70
Cuve non chicanée w/T=1/150 w/T=1/12
Fig. III.3.8 Contour de vitesse pour Re=40000, C/T=0.3
Cuve non chicanée W/T=1/150 W/T=1/12
Fig. III.3.9. Lignes de courants pour Re=40000, C/T=0.3
III.3.4 Taille du vortex
Des figures III.3.10 et III.3.11 on peut remarquer facilement l’influence de la largeur de la

chicane sur la formation des vortex, bien sur plus la largeur des chicanes et importantes plus
la taille du vortex et petite. Cette dernière est aussi influencée par la valeur de nombre de
Reynolds.
71
1,00
0,95
0,90
Sl *
0,85
0,80
0,75
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
w/T
Fig. III.3.10. Taille du vortex pour différentes largeur de chicanes
Re=40000
1,00 Re=60000
Re=80000
0,95
Re=100000
0,90
Sl*
0,85
0,80
0,75
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
w/T
Fig. III.3.11. Taille du vortex dans la partie supérieure du mobile pour différents nombre de
Reynolds
III.3.5. Effet de l’implantation de mobile d’agitation dans la cuve
L’effet du jeu de la hauteur d’implantation du mobile d’agitation sur la consommation

énergétique est aussi pris en compte dans cette étude (Figure III.3.12)
Le nombre de puissance mesuré prend des valeurs importantes dans le cas w/T=1/12 et
1/10, et la position de mobile C/T=0.33 garanti une consommation énergétique plus
importante et pour toute les rapports de largeur des chicanes w/T étudiés, au-delà de cette
valeur on observe une diminution assez importante de nombre de puissance.
72
Np
6,5
W/T=1/30
W/T=1/20
6,0
W/T=1/15
W/T=1/12
5,5 W/T=1/10
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
C/T
Fig. III.3.12. Nombre de puissance pour différentes rapport C/T
De l’analyse des figures III.3.13 et III.3.14 on remarque l’influence de la position de

l’agitateur dans la cuve, la disposition de la turbine a des distances C/T=1/3 et 4/5 fait
ressortir deux vortex de part et d’autre de l’agitateur ce qui donne un degré de mélange
plus important. On remarque aussi que si on place l’agitateur proche du fond de la cuve
l’effet de la paroi du fond fait que les vitesses d’écoulements sont moins importantes
(C/T=1/10).
w/T=1/30
73
w/T=1/12 w/T=1/10
Fig.III.3.13. Vitesse axiale pour différentes position du mobile (X*=0.233, Re =40000)
III.3.6. Vitesses axiales pour différentes configuration géométrique (effet de la largeur de

chicanes et la position de mobile d’agitation dans la cuve)
C/T=1/10
74
C/T=1/6
C/T=4/5
Fig.III.3.14. Vitesses axiales pour différentes rapports C/T, X*=, Re=40000
Fig.III.3.7. Circulation du fluide dans une cuve agitée pour différentes rapports w/T,
(a) : C/T=1/10, (b) : C/T=1/6, (c) : C/T=4/5
L’analyse des résultats obtenus numériquement des figures III.3.15 et III.3.16 qui
représentent le champ de la vitesse axiale pour différentes positions du mobile avec un
rapport de largeur des chicanes de w/T= 1/30, 1/12 et 1/10. On observe que dans le cas
C/T=1/3, le mobile dans cette position assure une meilleur circulation et élimine les zones
mortes) par rapport aux autres rapports, donc du) point de vue du mélange le rapport
C/T=1/3 est le plus efficace, ce dernier assure le mouvement dans l’ensemble de la cuve.
D’autre part pour (C/T=1/6) on obtient une zone stagnante en dessous du mobile, donc un
mauvais mélange dans la partie inférieur de la cuve.
75
w/T=1/30, C/T=1/10 w/T=1/30, C/T=1/6 w/T=1/30, C/T=1/3
w/T=1/12, C/T=1/10 w/T=1/12, C/T=1/6 w/T=1/12, C/T=1/3
76
w/T=1/10, C/T=1/10 w/T=1/10, C/T=1/6 w/T=1/10, C/T=1/3
Fig. III.3.15. circulation du fluide pour différentes plan (x,z), Re=40000, Z*=0.33
w/T=1/30, C/T=1/10 w/T=1/30, C/T=1/6 w/T=1/30, C/T=1/3
77
w/T=1/10, C/T=1/10 w/T=1/10, C/T=1/6 w/T=1/10, C/T=1/3
Fig. III.3.16. Champ de vitesse axiale pour différentes position du mobile, Re=40000, Z*=0.33
78
Parti 2: Effet de la hauteur des chicanes sur

III.4. Effet de la hauteur des chicanes
Le mélange est une opération unitaire visant à réduire l’inhomogénéité d’un milieu en vue
d’obtenir un produit aux spécifications données. Cette opération intervient dans tous les
secteurs pharmaceutiques, pétroliers, alimentaires, chimiques et biochimiques, qui sont
réalisé dans des réacteurs ou bien des cuves agitées. L’agitation contribue à intensifier les
phénomènes de transfert de matière et d’énergie entre ou une plusieurs phases mises en
présence, pour obtenir un certain degré d’uniformité entre les caractéristique chimiques et
physiques d’un produit ou de mettre en suspensions des particules solides.
Salamon 1989, Arrartia et al., 2006 et Saeed et al., 2007, ont déterminé expérimentalement
et numériquement les zones mouvementes autour de différentes types de mobiles
d’agitation. Ainsi, Pakzad et al., 2007 et Ameur et al., 2011 ont étudié l’effet du nombre de
Reynolds et des paramètres géométriques tels que le diamètre du mobile et la hauteur des
pales d’un Scaba 6SRGT sur la taille du caverne.
Elson et Cheesmon., 1986 ont testé expérimentalement l’effet la présence des chicanes dans
une cuve agitée par une turbine Rushton sur la réduction de la taille de la caverne.
Amanullah., 1997 ont fait une comparaison entre un mobile génère un mouvement axial et
l’autre un mouvement radial (Turbine Rushton). Ils ont observé que la caverne est plus large
dans une turbine axiale par rapport à l’autre configuration géométrique étudiée.
Karcz et al., 1998 ont étudié expérimentalement l’effet de la hauteur des chicanes pour
différentes types de mobiles d’agitation (turbine Rushton, hélice, turbine radiale à pales
planes et inclinées) sur la consommation énergétique en régime turbulent. Ils ont trouvée
que le type turbine Rushton caractérisé par une consommation énergétique plus élevée par
rapport aux différents mobiles étudiés. La même étude été confirmé par Khazam O et al.,
2009 et Ammar et al., 2011. L’effet de la largeur des chicanes sur la consommation
énergétique et la formation des boucles de circulation dans une cuve agitée par une turbine
79
Rushton a été étudie par Kamla Y et al., 2011. Les mêmes hauteurs en 2013 ont crée une
nouvelle désigne de la cuve de manière la consommation énergétique réduite de 50% par
rapport à une turbine Rushton standard. L’effet du nombre et la largeur des chicanes sur le
temps de mélange a été étudié numériquement et expérimentalement par Lu W M et al.,
1997.
Karsc et al., 2005 ont analysé le temps de mélange, la consommation énergétique et la

distribution de la vitesse dans une cuve équipée par une hélice HE3 excentrique. Karsc et al.,
2006, Montante et al., 2006, Ameur et al., 2011, Wozimodzki et al., 2010, Galleti 2008 et
2009 ont évalué l’effet de l’excentricité de différentes types de mobiles sur le temps de
mélange, la structure de l’écoulement, les zones tourbillonnaires et la consommation
énergétiques.
III.4.1. Description de système de mélange
Différentes configurations géométriques sont réalisées pour testé l’effet de la largeur des
chicanes sur la structure de l’écoulement et la consommation énergétique. Le tableau III.4.1
suivant regroupe toutes les dimensions des configurations géométriques étudiées.
Tableau III.4.1 : Dimensions de toutes les géométries utilisées.
Dimensions de la géométrie
T/H c/T D/T d/D a/D b/D ds/D w/T Lc/T
1 1/3 1/3 3/4 1/4 1/5 1/15 1/10 1
Rapports de largeur des chicanes Lc/T
1 0.836 0.67 0.33 0.17 0.5 0
80
Fig.III.4.1. Dimension du système agité
III.4.2. Résultats et discussions
III.4.2.1. effet de la hauteur des chicanes sur la structure de l’écoulement
Les deux figures précédentes (Fig.III.4.2 et 3) montrent bien l’influence de la hauteur des
chicanes sur la structure de l’écoulement généré dans la cuve, à savoir l’intensité de
l’écoulement au voisinage des parois du mobile et de la cuve ainsi que la taille et
l’emplacement des tourbillons et des zone de recirculation.
Le flux généré par les pales de l’agitateur est purement radial avec la présence des chicanes
Lc/T =1, les autres cas présenté (Lc/T =0.5, 0.17 et cuve non chicanée) le flux devient semi
axiale.
La dispersion de l’écoulement pour la configuration ayant un rapport Lc/T =0.66 donne une
très bonne uniformité de l’écoulement, la caverne obtenue semble plus adapté par rapport
aux autres configurations. Les vitesses sont plus importante (Fig. III.4.2 et Fig. III.4.4) et la
taille des vortex est relativement identique à celle d’une cuve munie de chicanes
traversant toute la hauteur de la cuve (Lc/T =1). Autrement il est remarquable aussi que le
fond de la cuve est plus ému pour ce modèle géométrique.
81
Lc/T =1 Lc/T =0.66 Lc/T =0.5 Lc/T =0.17 Lc/T =0

Fig. III.4.2. Contour de vitesse pour Re=40000
Lc/T =1 Lc/T =0.33 Lc/T =0.5 Lc/T =0.17 Lc/T =0

Fig. III.4.3. Lignes de courant de vitesse pour Re=40000
1,0 1,0
* *
Lc =1 Lc =1
* *
0,8 Lc =0.66 0,8 Lc =0.66
* *
Lc =0.33 Lc =0.33
* *
0,6 Lc =0.17 0,6 Lc =0.17
* *
Lc =0 Lc =0
Z*
*
Z
0,4 0,4
0,2 0,2
0,0 0,0
-0,15 -0,10 -0,05 0,00 0,05 0,10 0,15 -0,20 -0,15 -0,10 -0,05 0,00 0,05 0,10 0,15
* *
Vx Vx
(g) (h)
Fig. III. 4.4. vitesse axiale X*=0.2 ; (g) Re=40000, (h) Re=60000
82
0,4 0,06
* *
Lc =1 Lc =1
* 0,05 *
0,3 Lc =0.836 Lc =0.836
* *
Lc =0.33 Lc =0.66
* 0,04 *
Lc =0.33
Lc =0.17
* *
0,2 Lc =0 Lc =0.17
0,03 *
Lc =0
*
*
Vr
Vr
0,1 0,02
0,01
0,0
0,00
-0,1
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
* *
X X
Fig. III. 4.5. Vitesse radiale Re=40000, Fig. III. 4.6. Vitesse radiale Re=40000,
Z*=0.5, Ɵ=45° Z*=0.66, Ɵ=90°
Les figures III. 4.5 et III. 4.6 qui représente la vitesse radiale pour une profile axiale Z*=0.5
et 0.66, l’analyse de ces résultats montrent que l’augmentation de la longueur des chicanes
accompagne une augmentation de la vitesse radiale. Entre autre, le rapport Lc/T =0.66
aperçu la valeur maximale de la vitesse radiale.
Le pompage de débit axial est représenté dans la figure III. 4.7, la diminution du rapport Lc*
améliore l’intensité de l’écoulement axial et on obtiendra ainsi de meilleur échange avec la
boucle de circulation principale.
0,20
0,15
0,15
0,10
0,10
0,05
0,05
0,00
0,00
-0,05
-0,05
-0,10 *
Lc =1 *
*
Lc =1
Vx
-0,10
Vx
-0,15 *
Lc =0.66 -0,15
*
Lc =0.66
-0,20 *
Lc =0.33 *
Lc =0.33
-0,20
-0,25 *
Lc =0.17 *
Lc =0.17
*
-0,25
-0,30 Lc =0 Lc =0
*
-0,30
-0,35
-0,35
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
* *
X X
(k) (l)
Fig. III. 4.7. vitesse axiales pour Z*=0.9 ; (k) Re=60000, (l) Re=80000
III. 4.2.2. Champ de vitesse dans la cuve
Le flux généré par les pales de la turbine est radiale avec la présence des chicanes Lc/T =1, et
lorsque ce flux frappe la paroi de la cuve elle se divise en deux parties, l’une augmente dans
la partie supérieure de mobile et l’autre assure la formation d’une zone tourbillonnaire dans
83
la partie inferieure de mobile, par contre le flux qui se forme dans les autres configurations
géométriques (Lc/T =0.5, 0.17 et cuve non chicanée) devient semi axiale (Figure III.4.8).
L’effet des chicanes sur le type de flux génère par ce type de mobile est déjà étudiée par
youcefi et al 2013.
Lc/T =1 Lc/T =0.5 Lc/T =0.17 Lc/T =0
Fig. III.4.8. Champ de vitesse pour Re=40000
III. 4.2.3. Effet du nombre de Reynolds
La figure III.4.9 (a et b) montre une diminution remarquable de la composantes radiale de la

vitesse avec l’augmentation du nombre de Reynolds pour les deux cas étudiés (Lc/T=0.33
et 1), cette diminution s’explique par l’augmentation de la vitesse axiale qui augmente à
son tour avec l’agrandissement du vortex.
0,06 0,06 Re=40000

Re=40000
Re=60000 Re=60000
0,05 Re=80000 0,05 Re=80000
0,04
0,04
0,03
0,03
*
*
Vr
Vx
0,02
0,02
0,01
0,01
0,00
0,00
-0,01
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
*
X* X
(a) (b)
Fig. III.4.9. vitesse radiale pour Re=40000, Z*=0.66 ; (a) Lc/T=0.66, (b) Lc/T=1
84
0,7
Re=40000 0,7 Re=40000
0,6 Re=60000 Re=60000
Re=80000 0,6 Re=80000
0,5
0,5
0,4
0,4
0,3
*
V*
Vt
t
0,3
0,2
0,2
0,1
0,1
0,0
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
* *
X X
(c) (d)
Fig. III.4.10. vitesse tangentielle pour Re=40000, Z*=0.34 ; (c) Lc/T=0.66 ; (d) Lc/T=1
1,0 1,0
Re=40000 Re=40000
Re=60000 Re=60000
Re=80000 Re=80000
0,8 0,8
0,6 0,6
*
*
Z
Z
0,4 0,4
0,2 0,2
0,0 0,0
-0,15 -0,10 -0,05 0,00 0,05 0,10 0,15 -0,15 -0,10 -0,05 0,00 0,05 0,10 0,15
* *
Vx Vx
(e) (f)
Fig. III.4.11. vitesse axiale pour Re=40000, X*=0.2 ; (e) Lc/T=0.66; (f) Lc/T=1
Les figures III.4.10, III.4.11 et III.4.12 montrent l’intensité de l’écoulement dans la cuve et
notamment dans la partie inferieure du mobile. Elle est plus importante pour les valeurs
importantes de Re, nous notons ici que la taille de la boucle de recirculation qui a été
formée dans la partie supérieure augmente aussi avec l’accélération de la vitesse de
rotation du mobile.
Re=40000 Re=60000 Re=80000

Fig.III.4.12. lignes de courant pour Lc/T=0.66
85
III. 4.2.4. Taille du vortex formé dans la cuve
La taille du vortex augmente avec l’augmentation du nombre de Reynolds, et la boucle de

recirculation occupe tout le volume de la cuve dans la partie supérieure du mobile pour
Re=80000 (Fig.III.4.13).
A noter dans ce contexte que les boucles de recirculation sont des zones favorables et
défavorables à la fois pour les processus de mélange. Donc il est toujours nécessaire de
savoir aux préalable les dimensionnements des vortex pour mieux équiper les cuve par des
chicane très convenables.
0,7
0,6
Re=40000
Re=60000
0,5
Re=80000
0,4
(Tv )
*
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

*
Lc
Fig.III.4.13. Taille du vortex dans la partie supérieure du mobile
III. 4.2.5. Le nombre de puissance
Comme tous les processus d’agitation mécanique, notre travail nécessite une estimation ou
une approche pour justifier son efficacité. La puissance consommée est donc un paramètre
clé pour évaluer la rentabilité du modèle.
Le tableau ci-dessous (Tableau III.4.2) montre une approche de validation de notre travail
avec la littérature, les résultats obtenus nous ont permis de qualifier notre modèle comme
un type performant pour des tels processus d’agitation mécanique.
86
Tableau III.4.2. Nombre de Puissance consommée pour les différents rapports Lc/T
Notre Rushton et Deglon et Youcefi et Karsc et Yapici et

Travail al., 1950 al., al., al., al., 2008
[num]
[exp] [num] [num] [exp] [num]
Np 6.7 6.07 5.40 6.71 6.0 4.81
Nombre de puissance pour différentes rapport Lc/T, Re=40000
Lc/T 1 0.836 0.66 0.33 0.17 Cuve non

chicanée
Np 6.7 5.13 4.37 4.2 3.05 0.82
La comparaison avec les cas étudiés montre que la consommation énergétique est plus
importante pour les cuves munies des chicanes et notamment pour Lc/T=1. En revanche, le
nombre de puissance diminue avec la diminution de la longueur des chicanes, cette
diminution peut aller a la valeur de 50% à 80% pour (Lc/T=0.836 et 0.17) respectivement.
III. 4.3. Conclusion

Le choix des équipements d’agitation mécanique dépend toujours de la géométrie des
mobiles, de la forme des cuves, ainsi que la nature du fluide.
Les chicanes sont des éléments indispensables pour les cuves mécaniquement agitées, leurs
dimensions ainsi que leurs positions doivent être rigoureusement choisies pour obtenir de
bon mélange.
Dans ce travail, une étude numérique a été faite afin de prédire un modèle performant de
cuve munie de chicanes, pour cela, de nombreux paramètres physiques et géométriques
ont été pris en considération tels que les vitesses d’écoulement, le flux généré, le régime
hydrodynamique, la structure de l’écoulement et la puissance consommée par le processus.
Le modèle géométrique ayant (Lc/T=0.66) regroupe pratiquement toutes les paramètres

précédents pour obtenir des mélange plus homogène et à faible énergie consommée et
donc efficacité à moindre coût.
87
Parti 3: Effet de la courbure des chicanes sur

III.5. Effet de la courbure des chicanes
III.5.1. Présentation du cas étudié
Notre étude nécessite la réalisation de plusieurs géométries des cuves munies des chicanes
et avec des rayons de courbure différents, une cuve avec des chicanes plates (Rc*=0) et
quatre configurations avec (Rc*=0, 1/30, 1/10, 1/6 et 7/30) pour étudier l’effet de la
courbure des chicanes sur la structure de l’écoulement générée par une turbine Rushton
standard et la consommation énergétique (figure III.5.1 et III.5.2)
Fig.III.5.1. maillage d’une cuve avec Fig.III.5.2. dimensions de la géométrie avec

Rc*=7/30 Rc*=1/10
III.5.2. Effet de nombre de Reynolds sur la formation du vortex
Les figures III.5.3, III.5.4 et III.5.5 montrent les lignes de courant de vitesse pour une gamme
de Reynolds varie de 40000 jusqu'à 80000, les résultats montrent qu’il ya une formation de
deux boucles de recirculation, l’une au dessous et l’autre au dessue du mobile d’agitation. La
88
taille de cette dernière augmente avec l’augmentation du nombre de Reynolds quelque soit
le sens de rotation du mobile (ω ou - ω).
Re=40000 Re=60000 Re=80000

Fig. III.5.3. Ligne de courant pour Rc*=1/10, sens de rotation (-ω)
Re=40000 Re=60000 Re=80000

Fig. III.5.4. Ligne de courant pour Rc*=1/10, sens de rotation (ω)
Re=40000 Re=60000 Re=80000

Fig. III.5.5. Ligne de courant pour Rc*=0, sens de rotation (ω)
89
III.5.3. Effet de la courbure des chicanes sur la structure de l’écoulement
Rc*=0 Rc*=1/30 Rc*=1/10 Rc*=1/6 Rc*=7/30
FIg. III.5.6. Lignes de courants pour différents Rayon de courbure, Re=60000, -ω
Rc*=0 Rc*=1/30 Rc*=1/10 Rc*=1/6 Rc*=7/30
FIg. III.5.7. Lignes de courants pour différentes pour différent Rayon de courbure, Re=60000,
(-ω)
90
Rc*=0 Rc*=1/30 Rc*=1/10 Rc*=1/6 Rc*=7/30
FIg. III.5.8. Lignes de courants pour différentes pour différent Rayon de courbure, Re=60000,
(ω)
Les figures III.5.7 et III.5.8 montrent l’effet de la configuration géométrique sur la structure
de l’écoulement généré dans la cuve pour un Re =60000, ces résultats indiquent que la
courbure des chicanes influes sur la taille de la boucle de recirculation formé dans la partie
supérieure du mobile d’agitation. On remarque qu’il ya une diminution de la taille du vortex
où le sens de rotation du mobile est opposé au (-ω) (Figure III.5.8). En revanche, la taille du
vortex augmente avec le changement du sens de rotation du mobile (ω) (Figure III.5.7).
Rc*=0 Rc*=1/30 Rc*=1/10 Rc*=1/6 Rc*=7/30
FIg. III.5.9. Lignes de courants pour différent Rayon de courbure, Re=60000, w
Les figures III.5.7 et III.5.9 permettent de comparer l’effet du sens de rotation du mobile sur
la taille de la caverne de l’écoulement (zone de mouvement intense se forme autour de
l’agitateur) pour des cuves comportes des chicanes avec des rayons de courbure varies de 0
jusqu'à 7/30, les résultats montrent que la caverne plus large pour un sens de rotation (ω).
Ainsi que cette taille de la caverne devient plus large avec la croissance du rayon de
courbure. On note aussi que la zone de mouvement au dessous de l’agitateur devient plus
intense pour une cuve munie des chicanes courbées avec un rayon de 7/30. Elson et
Cheesman (1986) ont montré que la présence des chicanes peut avoir un effet considérable
sur la croissance de la caverne verticalement et horizontalement à la fois. Ameur et al (2011)
ont montré l’effet du diamètre de l’agitateur de type Scaba 6SRGT sur la taille de la caverne
donc l’intensité du fluide. Ces résultats obtenus indiquent bien que la forme courbée des
chicanes et le sens de rotation influes sur la taille de la caverne et par conséquent sur
l’instancié de fluide.
III.5.4. Vitesse axiales pour différentes rayon de courbures
Les figures III.5.10, III.5.11 et III.5.12 montrent l’effet de la courbure des chicanes pour des
Rc*=0, 1/30, 1/10, 1/6 et 7/30 sur les vitesses axiales. On note que l’augmentation du rayon
91
de courbure des chicanes et pour un sens de rotation (–ω) entraine une augmentation de
l’intensité de la surface libre qui devient plus perturbée, ainsi que une formation de
deuxième boucle de recirculation au dessus de l’agitateur (figure III.5.11). L’intensité de
cette boucle devient plus intense avec Re=60000
*
Vz Vz
*
1.0
* 1.0
Rc =0 *
Rc =0
*
Rc =1/30 *
Rc =1/30
0.8 *
Rc =3/30 0.8 *
Rc =3/30
*
Rc =5/30 *
Rc =5/30
*
0.6 Rc =7/30 *
Rc =7/30
0.6
0.4
0.4
0.2
0.2
0.0 0.0
-0.15 -0.10 -0.05 0.00 0.05 0.10 *
Z -0.15 -0.10 -0.05 0.00 0.05 0.10
Z
*
FIg. III.5.10. Vitesse axiales pour X*=0.2, FIg. III.5.11. Vitesse axiales pour X*=0.2,
Re=40000, - ω Re=60000, - ω
Re=40000 Re=60000
Fig. III.5.12. Vitesse axiales pour X*=0.03m, ω
Les profiles de vitesse axiale pour une position axial Z*=0.01 (figure III.5.13) montrent qu’il
ya une formation des vortex pour tous les cas de la courbure des chicanes étudiés et aussi
pour les deux sens de rotation de l’agitateur. L’intensité de la vitesse axiale devient plus
importante pour une cuve avec un Rayon des chicanes de Rc*=7/30, sauf pour le sens de
rotation de l’agitateur opposé (-ω) nous remarquons l’absence de la formation du vortex
pour une cuve avec Rc*=1/6 et 7/30 (figure III.5.13).
92
Pour une position très proche de la surface libre Z*=0.148 (figure III.5.13), nous remarquons
que la croissance du rayon de courbure des chicanes améliore le pompage axial, et le champ
de vitesse s’intensifie encore plus pour un rayon de courbures Rc*=7/30 par rapport aux
autres cas étudiés.
Sens de rotation : ω Sens de rotation : - ω

0,16
0,14 0,08
* *
Rc =0 Rc =0
0,12
* 0,06 *
Rc =1/30 Rc =1/30
0,10 * *
Rc =1/10 0,04 Rc =1/10
0,08 * *
Rc =1/6 Rc =1/6
0,06 * 0,02 *
Rc =7/30 Rc =7/30
0,04
0,02 0,00
Vx*
Vx*
0,00
-0,02
-0,02
-0,04 -0,04
-0,06
-0,06
-0,08
-0,10 -0,08
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
X* X*
(a) Z*=0.66, + ω (b) Z* = 0.66, - ω

0,11
0,10 0,005
* *
0,09 Rc =0 Rc =0
0,08 0,000 *
Rc =1/30
* Rc =1/30
0,07 *
0,06 Rc =1/10
*
-0,005 Rc =1/10
*
0,05 * Rc =1/6
Rc =1/6 -0,010
0,04 *
Rc =7/30
* Rc =7/30
0,03
0,02 -0,015
Vx*
Vx*
0,01
0,00 -0,020
-0,01
-0,02 -0,025
-0,03
-0,04 -0,030
-0,05
-0,06 -0,035
-0,07
-0,08 -0,040
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
X* X*
c) Z*=0.9, + ω (d) Z* = 0.9, - ω

0,030
0,035
0,030 *
Rc =0 0,025
0,025 *
Rc =1/30
0,020 * 0,020
Rc =1/10
0,015 *
Rc =1/6
0,010 *
0,015
Rc =7/30
0,005
0,010
Vx*
0,000
Vx*
-0,005 *
0,005 Rc =0
-0,010 *
Rc =1/30
-0,015 0,000 *
Rc =1/10
-0,020 *
Rc =1/6
-0,025 -0,005 *
Rc =7/30
-0,030
-0,035 -0,010
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
X* X*
(e) Z* = 0.986, + ω (f) Z* = 0.986, - ω

Fig. III.5.13. Vitesse axiale pour Re = 40000, Ɵ= 0°
93
III.5.6. Taille du vortex
La variation de la taille du vortex (boucle de recirculation) au dessus du mobile d’agitation en

fonction du rayon de courbure des chicanes est donnée par la figure III.5.14, celle-ci montre
une diminution de la taille du vortex avec la croissance du rayon de la courbure des chicanes
pour un sens de rotation opposé (-ω). Les courbes de la figure III.5.15 représente la
croissance de la taille du vortex avec la croissance du Rc* pour un sens de rotation (ω), les
résultats indiquent cette variation pour trois nombre de Reynolds (Re=40000, 60000 et
80000) avec deux sens de rotation opposés.
Rc* : Rayon de courbure des chicanes/ Diamètre de la cuve
0,65
Re=40000
0,60
Re=60000
Re=80000
0,55
0,50
Vortex size*
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
Rc*
Fig. III.5.14. Taille du vortex, - ω

0,70
Re=40000
Re=60000
0,65 Re=80000
0,60
Vortex size*
0,55
0,50
0,45
0,40
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
Rc*
Fig . III.5.15. Taille du vortex, ω
94
III.5.7. effet de la courbure des chicanes sur la formation des zones mortes derrière les
chicanes
Les figures III.5.16 et III.5.17 montrent l’effet de la formation de zones mortes de

recirculation (stagnant) derrière les chicanes, c’est un avantage d’éliminer ces zones mortes
sur la procédure du mélange ainsi que sur le transfert de chaleur, ces zones mortes sont
disparues totalement derrières les chicanes avec un rayon de courbure Rc*=1/10 et 7/30 et
pour un sens de rotation positive (ω). Par contre pour un sens de rotation (ω) ces zones
mortes sont remarquables pour les autres configurations géométriques étudiées et qui sont
chicanes plates (Rc*=0) et avec un Rc*=1/10 et 7/30.
Rc*=0 Rc*=1/10 Rc*=7/30
Fig .III. 5.16. Formation des zones mortes derrière les chicanes pour Re=40000, - ω
a) Sens de rotation : moins oméga
Rc*=0 Rc*=1/10 Rc*=7/30
Fig . III.5.17. Formation des zones mortes derrière les chicanes pour Re=40000, + ω
95
III.5.8. La consommation énergétique
Tableau III.5.1. Nombre de puissance pour Re=4.104
Rayon de courbure 0 1/30 1/10 1/6 7/30Exp Num

des chicanes (Rc*) (Rushton (Youcefi
et al . et al.
1950) 2013)
Sens de rotation (-ω) 6.41 5.4845 5.77452 6.67318 6.705 / /
Sens de rotation (ω) 6.41 5.0197 5.00315 4.51961 3.40151 6.07 6,71
La puissance d’agitation est un élément important puisqu’elle permet de comparer sur le

plan de consommation énergétique, les performances de plusieurs types de mobile
d’agitation entre eux. Notre résultats numérique qui est illustré dans le tableau III.5.1 été
validé avec d’autres résultats numériques et expérimentales data.
La comparaison de nombre de puissance obtenus pour différents cas étudiés, montrent qu’il
ya une réduction de 50 % de la consommation énergétique pour une cuve chicanée avec un
rayon de courbure Rc*=7/30 par rapport a une cuve avec des chicanes plates (Rc*=0).
III.5.9. Conclusions
Pour un Sens de rotation (-ω) la puissance ne diffère pas a ce de la géométrie standard, il ya

une formation de troisième boucle au niveau de surface libre qui peux améliorer le mélange.
Par contre lorsque le Sens de rotation de mobile d’agitation (+ω) la consommation

énergétique diminue avec l’augmentation de la courbure des chicanes et la taille du vortex
augmente aussi ce qui influe sur le mélange.
96
Parti 4: Effet de l’inclinaison des chicanes sur

III.6. Effet de l’inclinaison des chicanes
III.6.1. Système d’agitation
Dans la présente étude, On utilise la géométrie classique indiquée sur la figure III.6.1, le seul
paramètre qui se change c’est la position des chicanes pour étudier l’effet de ce paramètre
géométrique sur la structure de l’écoulement et la consommation énergétique, pour cette
raison plusieurs configurations géométrique avec des chicanes inclinées à été testés α
(angle d’inclination) = 25°, 32.5°, 45°, 70° et 90°.
Fig.III.6.1 system d’agitation
Plusieurs approches de simulation numérique est utilisée tel que la méthode de RRf, MRF et
le maillage dynamique.
L’approche RRF, l'agitateur a été maintenu stationnaire tandis que les parois de la cuve
étaient assignées par une vitesse angulaire, qui était égale à la vitesse de rotation de la
turbine. (Ameur et autres, 2011).
Dans le cas des cuves munies des chicanes, l'étude numérique d'écoulement se fait par la
réalisation de l’approche MRF (Naude, 1998).
97
Pour la technique de MRF (multiples domaines), le domaine de calcul se compose de deux

parts : un volume cylindrique tournant a l’intérieur enfermant la turbine, et un volume
extérieur et stationnaire contenant le reste composants géométriques de la cuve (chicanes,
cuve, fond de la cuve). L’approche de peut utilisable dans la simulation des cuve non
chicanées, comme il est montré dans le travail de Deglon et de Meyer (2006)
Cependant, l'approche de maillaige dynamique (Luo et autres, 1993) est de diviser le

domaine de calcul en deux partis, l’une composée par des mailles qui se déplaçant avec la
turbine tandis que l'autre est fixe. Les deux mailles agissent l'un sur l'autre le long d'une
surface de la glissade, qui est définie par les visages artificiels de frontière. On permet à la
maille mobile de cisailler et glisser successivement relativement à la maille stationnaire par
le long de la surface adjacente.
A l'aide de code de calcul ICEM CFD 13.0, le domaine a été discrétisé en utilisant un maillage
non structurée (tétraédrique) (le schéma 2). Un raffinage de maillage a été réalisé à
proximité de l’agitateur et s'approche des parois de la cuve.
Le critère de convergence a été placé à 10 -5, cette limite a été atteint après 400 itérations.
Les simulations ont été effectuées sur un micro-ordinateur i7 de Pentium avec un temps
d'exécution typique de 167 minutes
III.6.2. résultats et discussion

III.6.2.1. effet de la présence des chicanes dans le système agité
Dans ce travail actuel, une étude hydrodynamique à l'intérieur de la cuve remué par une
turbine de Rushton est présentée en détail avec l'aide de CFD.
Dans la première étape de cette étude, nous avons étudié les effets de la présence des
chicanes dans la cuve.
Comme il est montré sur la figure III.6.2, la turbine produit un débit radial, c’est-à-dire, le
fluide est capté au travers des plan supérieurs et inferieurs axialement et il est rejeté dans la
direction radiale. D’autre part, les résultats de la configuration géométrique de la cuve non
chicanée présentent un débite qui se produite radiale est inclinée vers le fond de la cuve.
98
Une autre remarque est que le vortex supérieur produit dans la cuve non chicanée atteint la
surface libre du liquide.
Les cuves chicanées sont la meilleure configuration pour ce type de fluides et cette gamme
de nombre de Reynolds. La question qui se pose comment influée les chicanes sur la
structure de l’écoulement et la consommation énergétique dans ce type de mobile
d’agitation? C'est l'objet de la section suivante.
α = 90° Cuve non chicanée α = 90° Cuve non chicanée
Fig.III.6.2. champs de vitesse pour Re = 40000
III.6.2.2. Effet de l’inclinaison des chicanes
La structure de l’écoulement, le temps de mélange et le nombre de puissance sont on

fonction de la conception de l’agitateur (type de mobile), la forme de la cuve, vitesse de
rotation du mobile. L'effet d'agitation est basé sur l'interaction entre le mobile d’agitation et
les chicanes.
Ici nous examinons l'effet de l’inclination des chicanes sur la structure d'écoulement et la
puissance consommée. La cuve étudiée est équipée de quatre chicanes qui sont souvent
référé comme état entièrement dérouté. L'insertion des chicanes supplémentaires pour
obtenir un bon transfert thermique est très utilisable dans les cuves.
La figure III.6.3 présente la structure d'écoulement produite dans des cuves avec différente
inclination des chicanes et pour différente sens de rotation de mobile d’agitation (+ω, - ω).
Dans tous les cas, le débit de l’écoulement produit dans la cuve par la turbine se devise en
99
deux partis qui se forment deux boucles de circulation. Les chicanes augmentent
l’écoulement de fluide axial et réduisent les vitesses tangentielles. Galleti et Brunazzi (2008)
ont évalué la teneur énergique des deux vortex principaux et ont prouvé que le contenu
énergique du vortex qui se trouve au dessus du mobile d’agitation est atteint 52% de
l'énergie cinétique turbulente. Ceci signifie que de telles structures verticales peuvent avoir
l'effet considérable sur le mélanger.
Dans une comparaison entre les cinq cas étudiés, les cuves standard (α = 90°) représente la
meilleure configuration en termes de réduire la taille de la boucle de circulation de la partie
supérieure.
Afin d'essayer d’analyser ce phénomène, nous présentons sur la figure III.6.4 l'évolution de
la vitesse axiale dans la cuve. D'autre part, quand l’agitateur de turbine Rushton tourne dans
la direction négative (-ω), le vortex supérieur formé est plus long (comme illustré sur
la figure III.6.5).
L’analyse des résultats des figures III.6.6 et III.6.7 qui montrent l'effet de la direction de
rotation de mobile d’agitation sur la surface libre du liquide pour différentes valeurs de α. La
perturbation de la surface libre est plus importante dans le cas du α = 25° et (-ω).
100
+ω
-ω
α = 90° α = 70° α = 45° α = 32.5° α = 25°
Fig.III.6.3. Effet de l’inclinaison des chicanes sur le champ d’écoulement pour Re = 40000
+ω -ω
Fig.III.6.4. Vitesse axiales Re = 40000, Z* = 0.8
101
Fig.III.6.5. Vitesse axiale pour Re = 40000, R * = 0.185, α = 25°.
Fig.III.6.6. vitesse axiale pour Re = 40000, Fig.III.6.7. vitesse axiale pour Re = 40000,
R* = 0.185, + ω R* = 0.185, - ω
Puisque les vortex peuvent influent sur la qualité de mélange, il est nécessaire d'étudier
leurs caractéristiques (largeur, longueur, épaisseur et endroit). la figure III.6.8 présent la
taille du vortex supérieur (fig.III.6.8.a :longueur de vortex, fig. III.6.8.b :largeur de vortex) en
ce qui concerne l’inclination des chicanes.
102
(a) (b)
Fig.III.6.8. Effet de l’inclinaison des chicanes sur la taille du vortex pour Re = 4x104,(partie
supérieure de la cuve).
III.6.2.3. Puissance consommée
D'un point de vue pratique, la puissance d'énergie est le paramètre le plus important dans la
conception des agitateurs mécaniques. Dans cette partie de travail, nous présentons les
effets des chicanes sur la consommation d’énergie. Mais d'abord, nous avons vérifié la
validité de nos résultats obtenus. Le tableau III.6.1 regroupe les valeurs du nombre de
puissance Np trouvé par des chercheurs pour une cuve chicanée et non chicanée. Comme
remarqué sur ce tableau, la comparaison entre nos résultats et les autres données
disponibles montre un accord satisfaisant.
Dans la présente étude, nous intéressons à l’étude de l'effet de l’inclination des chicanes sur
la puissance d'énergie. Cependant, dans notre connaissance, les travaux qui touchent ce
type de sujet qui traiter l’effet des chicanes occupé un espace limité. La puissance d'énergie
pour une cuve équipée par des chicanes occupent la longue de la cuve a été examinée par
Strek et Karcz (1993) seulement, Karcz et Major (1998) et Ammar et autres (2011) ont étudié
l'effet de la longueur des chicanes .Strek et Karcz (1991) ont examiné l'influence des
paramètres géométriques des chicanes (nombre, largeur, longueur et distance entre le bord
103
inférieur de la chicane et le fond de cuve) sur la consommation énergétique et le transfert

thermique pour une cuve agitée.
Nos résultats qui études l’effet de l’inclination des chicanes sur le nombre de puissance sont
récapitulés sur le tableau III.6.2. Les données présentées dans ce tableau prouvent que les
plus grands nombres de puissance Np sont obtenus pour les cuves agitées qui équipées par
des chicanes standard (α = 90°), tandis que, les moindres valeurs Np correspondent aux
systèmes sans chicanes. D'ailleurs, la réduction du nombre de puissance suivant l’inclination
des chicanes (α = 70°, 45°, 32.5° et 25°) est 20%, 25%, 45% et 48%, respectivement (comparé
au α des chicanes standard α = 90°).D'autre part, la direction de la rotation de l’agitateur
positive (+ ω) rapporte une augmentation considérable du nombre de puissance, et c'est dû
à la force résistante provoquée par les chicanes qui est également responsable à la
formation de petits remous à la paroi de la cuve.
Le critère d'optimisation devrait tenir compte le type de processus qui se produit dans la
cuve agitée. La conséquence d'utiliser des paramètres géométriques optimaux est puissance
d'énergie minimum pour les conditions de fonctionnement des cuves agitées. Selon les
résultats présentés dans ce travail, la meilleure configuration géométrique qui porte des
chicanes avec un angle d’inclinaison α =70°.
Tableau III.6.1 : Nombre de puissance (Np) pour Re = 40000 (comparaison entre nos
résultants et des résultats numériques et expérimentales)
Notre Rushton et al. Deglon et al. Dan Taca et al. Karcz.J et
travail [1950] [2006] [2001] al.
[1998]
Cuve 6.41 6.07 5.40 / 6.0
chicanée
Cuve non 0.82 / / 1.2 0.85
chicanée
104
Tableau III.6.2 : Effet de l’inclinaison des chicanes sur la puissance consommé par l’agitateur
pour Re = 40000
α [°] 90 70 45 32.5 25
sens de rotation
-ω 6,41 5,13446 4,8393 3,51128 3,30827
+ω 6,41 6,38627 / / /
α = 70° α = 70°
-ω
α = 45° α = 45°
α = 25° α = 25°
+ω
-ω +ω
Fig.III.6.9. Vecteur de vitesse pour Re = 40000
105
III.6.2.4. Effet du nombre de Reynolds
Les figures suivantes présentent les effets du nombre de Reynolds sur la structure
d'écoulement. Trois valeurs de nombre de Reynolds sont choisies qui sont : Re = 40000,
60000 et 80000.
Pour tous les cas, le fluide coule au loin de la pales de la turbine radialement avec un
composant circulaire, et coule vers les parois de la cuve où il se divise en deux vortex :un
vers la base de la cuve et l'autre vers la surface libre de la cuve. Ainsi, un double vortex est
formé et occupe toute le volume de la cuve.
La figure III.6.10 présente l'effet du nombre de Reynolds sur la taille du vortex de la partie
supérieure du mobile d’agitation, l’augmentation de la taille de vortex est proportionnelle
avec la valeur de nombre de Reynolds. La présence du vortex inférieur est également
discernable.
Comme remarqué sur la figure III.6.11, la décharge radiale a un maximum au centre de la

pale du mobile et diminue rapidement aux bords supérieurs et inférieurs de la pale.
Tatterson (1991) rapporté dans ses expériences que les taux de dissipation d'énergie au bout
des pales de mobile de l’agitateur de turbine Rushton sont jusqu'à 70 fois le taux moyen de
dissipation d'énergie.
Le sens de la direction de rotation du mobile d’agitation a également un effet important sur

la taille du vortex (figure Fig.III.6.10 et Fig.III.6.11).Au même nombre de Reynolds, la vitesse
angulaire positive (+ω) rapporte un vortex plus large en comparaison avec la vitesse
angulaire négative (-ω).
106
-ω
+ω
Re = 40000 Re = 60000 Re = 80000

Fig. III.6.10. Lignes de courants pour différentes Re, α = 70°
Les contours présentés sur la Fig. III.6.11 illustre plus clairement l’effet de la vitesse de
rotation de mobile sur la taille de la caverne.
+ω
107
-ω
Re = 40000 Re = 60000 Re = 80000

Fig.III.6.11. contours de vitesse pour différentes nombre de Reynolds, α = 70°
III.6.3. Conclusion
Les résultats prévus ont produit un aperçu clair de la physique de la formation de tourbillons
et l'énergie nécessaire pour de tels systèmes.
Dans la première partie, nous avons comparé les configurations géométriques d’une cuves
chicanées et non chicanées : les chicanes favorisent la stabilité fluide à proximité de la
surface libre et influent sur la consommation d'énergie.
Dans la deuxième partie, nous avons étudié l'effet de l'inclinaison des chicanes et le sens de
rotation de mobile d’agitation. Les vitesses rationalise ont été présentées dans les différents
plans qui contiennent le mobile de la turbine Rushton. Nous concluons que la chicane
inclinée par α = 70 ° fonctionnant dans la vitesse angulaire négative est le système
géométrique optimisés dans cette étude.
108
Partie 5: Effet de la géométrie d’un agitateur

type Bipale sur l’hydrodynamique de
l’écoulement
III.7. Effet de la forme des pales d’un mobile de type Bipale sur la structure de
l’écoulement et la consommation énergétique
III.7.1. Description du système d’agitation
La géométrie de système d’agitation utilisée se compose d’une cuve cylindrique à forme

plate de diamètre D et une hauteur T égale à 1.5D. Le dispositif d’agitation est un bipale
constitué par deux plaques planes verticales, la hauteur de ces deux dernières est égale la
hauteur de liquide dans la cuve. L’agitateur est placé a une distance C=0.066D pour ne pas
raclé le fond de la cuve.
Le maillage adopté pour cette géométrie est non structuré de type tétraédrique avec un
nombre des nœuds et des éléments égal à 133169 et 670744 respectivement. La simulation
est considérée comme ayant convergée lorsque les résidus des variables sont inférieurs
à 10-5. Avec un temps de calcul de 282 Sec.
Cette étude numérique nécessite la réalisation de plusieurs géométries avec des rapports
d/D différents, rayon de courbure différents et comporte aussi un nombre de bipale
différent (figure III.7.1). Le tableau III.7.1 représente les dimensions de toutes les
configurations géométriques utilisées dans cette étude.
Tableau III.7.1 : Dimensions de toutes les géométries réalisées
D/T=1.5 C/D=0.066
d/D 0.5 0.66 0.82 0.98
nombre 2 4 5 6 8
des pales
Rc* 0 0.016 0.033 0.05 0.066 0.116
109
Géométrie 1 (Bipales) Géométrie 2 (Bipales) Géométrie 3 (6pales)

d/D=0.82, Rc*=0.05
Fig. III.7.1. Géométrie du système étudié
III.7. 2. Résultats et discussion
III.7. 2.1. Validation de notre travail
0,5 Exp [Bertrand., 1983]

Exp [Youcefi., 1993]
Num [Bouzit et al., 2006]
0,4
Num [Present work]
0,3
Vt*
0,2
0,1
0,0
-0,1
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
R*
Fig. III.7.2. Vitesse tangentielle, Z*=0.87, Re=4 et d/D=0.5, Ɵ=0°
110
0,30 Exp [Bertrand]

Exp [Youcefi]
0,25 Num [Bouzit]
Num [Present work]
0,20
Vt* 0,15
0,10
0,05
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
R*
Fig. III.7.3. Vitesse tangentielle, Z*=0.87, Re=4 et d/D=0.5, Ɵ=90°
0,10
Num [Bouzit., 2006]
θ=15°
0,08 θ=45°
θ=60°
0,06 Num [Present work]
θ=15°
θ=45°
0,04
θ=60°
Vr*
0,02
0,00
-0,02
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
R*
Fig. III.7.4. Vitesse radiale, Z*=0.87, Re=4 et d/D=0.5, Ɵ=15°, 45° et 60°
III.7. 3. Effet du rapport d/D
Etude de l’effet de diamètre des pales sur la structure de l’écoulement :
d /D 0.5 0.66 0.82 0.98
D : diamètre de la cuve
d : diamètre du mobile d’agitation
Les vitesses axiale et tangentielle sont fortement proportionnelles au rapport géométrique

d/D. Ce rapport qui défini non seulement la longueur du mobile mais la surface du fluide
raclée. Donc pour une même largeur de mobile, l’augmentation du rapport d/D entraine un
111
régime hydrodynamique de plus en plus actif, facteur qui peut être un paramètre qualificatif
du mélange (figures III.7.5 et III.7.6)
1,1
0,80
1,0 d/D 0,75 d/D
0,9 0.50 0,70 0.50
0.66 0,65 0.66
0,8 0,60
0.82 0.82
0,7 0.98 0,55
0.98
0,50
0,6 0,45
0,5 0,40
Vt*
Vt*
0,35
0,4
0,30
0,3 0,25
0,20
0,2
0,15
0,1 0,10
0,05
0,0
0,00
-0,1 -0,05
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
R* R*
Fig. III.7.5. Vitesse tangentielle, Z*=0.87, Fig. III.7.6. Vitesse tangentielle, Z*=0.87,
Re=4 et Ɵ=0° Re=4 et Ɵ=90°
III.7. 4. Les contours et les vecteurs de vitesse
Les figures suivantes (III.7.7 et III.7.8) montrent bien la distribution hydrodynamique des
vecteurs de vitesse ainsi que les contours sur un plan horizontal à la cuve.
Au bout des pales et jusqu’à la paroi latérale de la cuve, des zones de recirculation
apparaissent avec des tailles qui dépends fortement du rapport d/D. la diminution de ce
rapport mène à l’augmentation de la taille de cette zone dite ‘’vortex’’ et qui fini par une
mauvaise agitation du fluide.
Un rapport de géométrie proche de la valeur 1, soit dans notre étude 0,98 semble assez
efficace du fait que le système génère des écoulements tridimensionnelles très favorisants
aux mélanges et avec des zones de recirculation très petites.
La figure III.7.7 représente la forme de la taille de caverne à différents rapport d/D. Nous
remarquons que l’augmentation du Rapport d/D s’accompagne souvent d’une élimination
des zones de recirculation qui se forment au bout des pales. Donc, on note que ces zones de
recirculations et leurs tailles sont directement dépendantes de la géométrie et du rapport
d/D.
112
d/D =0.5 d/D=0.98
Fig. III.7.7. Champs de vitesse pour Re=20
d/D =0.5 d/D=0.98
Fig. III.7.8. Contour de vitesse pour Re=20, Z*=0.5
113
III.7. 5. La puissance consommée
Exp [Bertrand et al., 1985]

Correlation[Ameur et al., 2013]
1000
Num [Present work]
Np
100
10
0,1 1 10
Re
Fig. III.7.9. Nombre de puissance
Une autre validation est réalisée, pour comparé notre résultats numériques qui représentes
le nombre de puissance en fonction du nombre de Reynolds en régime laminaire, avec les
data mesurés expérimentalement par Bertrand et numériquement par (ameur et al 2001)
(figure III.7.9)
Pour les systèmes d’agitation, la puissance consommée est l’un des paramètres clé qui défini
l’efficacité, la rentabilité et l’efficacité du mélange. Un bon processus d’agitation doit donner
dans sa phase finale, un mélange équilibré et homogène dans tout le domaine agité et avec
une énergie réduite qui est représentée dans ce travail par le nombre de puissance.
La figure (III.7.9) représente la variation de ce dernier en fonction de Re en comparaison

avec les travaux de (Ameur et al 2001) et (Bertrand et al 1985), donc plus Re augmente, la
puissance consommée diminue et ce phénomène peut être expliqué par la progression de
l’homogénéisation entre particules dans le domaine agité d’un part, de l’autre part, le
contact entre moléculaire provoquant une diminution de viscosité qui rends l’enceinte
agitée plus fluide et facile à cisailler. La puissance consommée est donc inversement
proportionnelle à Re.
114
d/D=0.50
10000
d/D=0.66
d/D=0.82
d/D=0.98
1000
Np
100
10
0,1 1 10
Re
Fig. III.7.10. Effet du diamètre du mobile sur la consommation énergétique (Bipales)
III.7. 6. Effet de rayon de courbure des pales
Rc*= 0 Rc*= 0.066 Rc*= 0.116
Fig. III.7.11. Champ de contour de vitesse pour différentes Rc*, d/D=0.5, Re=30
Pour rendre le processus d’agitation plus performant des modifications géométriques ont
été faite. La pale du mobile a été courbée de manière a garder le diamètre de la pale
constante.
Les figures (III.7.11), montrent la distribution de l’écoulement autour du mobile d’agitation.
La puissance consommé par l’agitateur, ainsi que la taille de la caverne de l’écoulement

engendre entre le mobile est le milieu agité sont des critères de base qui nous ont permet de
choisir le bipale avec un rayon de courbure Rc*=0.116, comme modèle efficace pour ce
processus.
115
L’autre aspect primordial qui qualifie ce modèle comme efficace, c’est la taille du vortex qui
est relativement petite par rapport aux autres configurations.
Plusieurs rayons de courbure des pales on été testés (Rc*=0, 0.016, 0.033, 0.05 et 0.116),
l’augmentation de ce rapport fait minimiser la taille de la caverne. Donc, abaisser la capacité
de pompage due au blocage de l’écoulement au sein du fluide. Les contours présentés sur la
figure (III.7.13) montre bien ce phénomène, et par conséquent une diminution considérable
de la valeur du nombre de puissance (figure III.7. 12, 13 et 14).
Rc*=0 Rc*=0.033 Rc*=0.116
Fig. III.712. Vecteur de vitesse (Re=10, d/D=0.98, effet de la courbure des pales)
Rc*=0 Rc*=0.033 Rc*=0 .116
Fig. III.7.13. Contours de vitesse (Re=10, d/D=0.98)
116
Np
Re=0.1
1000 Re=4
Re=10
Re=20
Re=30
100
10
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 *

Rc
Fig. III.7.14. Nombre de puissance pour d/D=0.5, nb des pales=2
La distribution de la vitesse tangentielle et radiales pour différentes position angulaire dans

la cuve (Ɵ= 0°, 45° et 90°), montrent l’effet de la courbure des pales sur la variation de
l’intensité de l’écoulent (figure III.7.15, III.7.16 et III.7.17)
*
Rc =0
0,7 * 0,4 *
Rc =0.016
Rc =0
*
0,6
*
Rc =0.016 Rc =0.033
*
*
Rc =0.033 Rc =0.050
0,3 *
0,5 * Rc =0.066
Rc =0.050
*
*
Rc =0.066 Rc =0.116
0,4
*
Rc =0.116 0,2
Vt*
Vt*
0,3
0,2 0,1
0,1
0,0 0,0
-0,1 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
R*
R*
Fig. III.7.15. Vitesses tangentielles pour Fig. III.7.16. Vitesses tangentielles pour
Re=10, d/D=0.66, Z*=0.85, Ɵ= 0° Re=10, d/D=0.66, Z*=0.85, Ɵ= 90°
117
0,06
*
Rc =0
0,05 *
Rc =0.016
0,04 *
Rc =0.033
0,03 *
Rc =0.050
*
0,02 Rc =0.066
0,01
Vr*
0,00
-0,01
-0,02
-0,03
-0,04
-0,05
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
R*
Fig. III.7.17. Vitesses Radiales (Re=10, d/D=0.66, Z*=0.85, Ɵ= 45°)
III.7. 8. Effet de diamètres et le rayon de courbure des pales
d/D=0.5 d/D=0.66 d/D=0.82 d/D=0.98
Fig. III.7.18. Vecteur de vitesse pour Rc*=0.066, Re=10
d/D=0.5 d/D=0.66 d/D=0.82 d/D=0.98
Fig. III.7.19. Contour de vitesse pour Rc*=0.066, Re=10
118
350 *
Rc =0
*
Rc =0.066
300
250
Np 200
150
100
50
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
d/D
Fig. III.7.20. Nombre de puissance pour Re=10
400
*
Rc =0
*
Rc =0.016
*
Rc =0.033
100 *
Rc =0.050
*
Rc =0.066
*
Rc =0.116
Np
10
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
d/D
Fig. III.7.21. Nombre de puissance pour Re=10, différents rapport Rc*
III.7. 9. Effet du nombre et rayon de la courbure des pales
Des modifications géométriques sont nécessaires pour éliminer la présence des zones de
recirculations au niveau des pales pour un écoulement laminaire. La forme des pales
représente une composante indispensable pour la qualité et la quantité du mélange. Les
résultats de la figure III.7.22 montrent que plus le rayon de la courbure et le nombre des
pales augmente, plus que les zones de recirculations disparaissent, tout en obtenant une
caverne importante en taille en forme. Par conséquent, une capacité de pompage
considérable, qui assure une grande quantité de l’ensemble des particules de fluide qui les
homogène dans la cuve agitée donc par suite garantir un bon mélange.
119
La courbure des pales ainsi que leur multiplication en nombre, rendre le système d’agitation
plus efficace du fait la taille de la caverne augmente et les vortex s’annule et avec un
minimum de puissance fournie (figure III.7.22).
Rc*=0, nb=2 Rc*=0, nb=4 Rc*=0.05, nb=6 Rc*=0.05, nb=8
Fig. III.7.22. Contours de vitesse pour différentes nombre des pales, Re=10, d/D=0.5
III.7. 10. La consommation énergétique
L’explication des résultats obtenus si dessus (Tableau III.7.2 et Fig. III.7.23.) qui montrent la
consommation énergétique des plusieurs configurations géométriques avec des rapports
Rc* de rayons de courbure des pales différents,
Tableau III.7.2 : nombre de puissance pour différentes configuration géométriques avec Rc*
variées :
Nombre des 2 4 5 6 8
pales (nb)
Rc* 0 0.033 0.033 0.033 0.05
Np 22,35 21,51 23,27 23,65 21,67
120
Fig. III.7.23. Nombre de puissance pour différentes rapport Rc*
Pour des agitateurs ayant un rapport Rc* qui varie entre 0.033 et 0.05, la consommation
énergétique est relativement minimale quelque soit le nombre des pales. Cette
consommation prends l’ampleur et devenue remarquable quand d/D dépasse les valeurs de
0.8 et jusqu’au voisine de 1. A noter que cette consommation augmente avec
l’augmentation du nombre des pales qui est due a l’augmentation de la surface de contacte
du mobile avec le fluide. Autrement l’augmentation du rapport d/D minimise l’écart entre
mobile/cuve, ce qui donne lieu à des contre-écoulements génères entre paroi de la cuve et
le mobile, donc une puissance dissipé de plus.(figure. III.7.23, figureIII.7.24 et tableau 1)
950
900
850 Number of blade
800 2
750 3
700
650
4
600 5
550 6
500 8
450
Np
400
350
300
250
200
150
100
50
0
-50
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
d/D
Fig. III.7.24. Nombre de puissance pour Re=10
121
III.7. 11. Effet de rayon de courbure des pales sur la consommation énergétique
La circulation du fluide axiale est améliorée avec l’augmentation de nombre des pales de,
ainsi la puissance consommée sera réduite avec des nombres de Reynolds plus élevés (Fig.
III.7.25 à 27).
10000
1000
Re=0.1
Re=04 Re=0.1
Re=10 Re=04
Re=30 Re=10
100 1000 Re=30
Np
Np
10 100
1
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 10
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12
*
Rc *
Rc
Fig. III.7.25. Np en fonction du rayon de Fig. III.7.26. Np en fonction du rayon de

courbure des pales (d /D=0.66) courbure des pales (d /D=0.82)
1000
S1/S4=0.49
S2/S4=0.66
S3/S4=0.82
S4/S4=1
100
Np
10
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12
*
Rc
Fig. III.7.27. Np en fonction du rayon de courbure des pales (Re=4)
Les deux figures suivantes Fig. III.7.28 et Fig. III.7.29 montrent bien la variation du nombre de
puissance Np en fonction des rapports d/D pour des mobiles ayant des rayons de courbures
différents.
La courbure de la pale du mobile facilite sont déplacement dans le milieu à agiter.

Autrement dit, la répartition de champ de pression et de l’écoulement contre la pale est plus
122
intense sur une pale plane que sur une pale courbé, cela donne naissance a des forces
résistantes à l’écoulement, qui nécessitent à leurs tour une puissance importante pour
déplace le fluide. Pour le faible valeur de Re=0.1, la puissance consommée est plus
importante si on la comparé avec celle du Re=10. Plus on augmente Re, l’écoulement
devient plus dynamique et favorise les molécules devient plus homogènes et plus facile à
agiter et finalement les mélange avec une puissance minimale.
Fig. III.7.28. Nombre de puissance pour différentes rapport de courbures des pales (Re=0.1)
Fig. III.7.29. Nombre de puissance pour différentes rapport de courbures des pales (Re=10)
III.7. 12. Correlation

A partir des résultats montrés sur la Fig. III.7.30. On peut remarquer qu’il ya une bonne
concordance entre la coloration suivante et les résultats obtenus numériquement.
123
d b
Np = 16.74 Re −0.995 EXP(5.26 ) EXP (−10.83 c )
D D
Np
140 Sim [Notre travil]
Correlation [Notre travail]
120
100
80
60
40
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12

Rc*
Fig. III.7.30. Nombre de puissance pour d/D=0.82, Re=10
Conclusion
La courbure de la pale d’une bipales a montré son efficacité par rapport à la forme droite,
mais la courbure excessive peut engendrer une caverne réduite due au blocage du fluide au
sein de la pale courbe.
124
Conclusion
La turbine de Rushton est un agitateur très fiable pour les mélanges de faible viscosité.
Les chicanes sont des éléments complémentaires qui peuvent améliorer la qualité du
mélange si nous les ont bien choisies et placées du fait qu’elles fragmentent les
écoulements turbulents.
Pour cela, une série de simulations numériques d’une cuve mécaniquement agitée nous a
permet de retirer quelques synthèses utiles tout en modifiant l’emplacement et les formes
géométriques des chicanes.
En premier lieu, une cuve équipée de larges chicanes (w/T =1/10,1/12) offre une certaine
homogénéité et stabilité du mélange car elles diminuent la tailles des boucles de
recirculation formées (vortex). Par contre chicane non-large (w/T =1/150) favorise
l’apparition des vortex et déstabilise la surface libre du mélange.
Deuxièmement, l’écoulement généré dans une cuve agitée et équipée de chicanes

traversant toute la hauteur de cuve (Lc/T =1) est purement radial, la diminution de la
hauteur des chicanes (Lc/T ˂1) favorise l’écoulement axial et permet de mieux agir les
particules du mélange. Une cuve chicanée avec un rapport (Lc/T =0.66) donne des
caractéristiques très satisfaisantes du mélange (écoulement uniforme, une large caverne et
une consommation énergétique moyenne).
Troisièmement, la courbure des chicanes peut être une astuce supplémentaire pour
équilibrer entre la consommation énergétique et la taille des vortex générés au milieu agité.
Un rayon de courbure (Rc* =0.116°) offre une faible consommation énergétique par rapport
aux autres configurations géométriques (voir même une réduction de 50% par rapport a
une chicane ayant (Rc* =0°).
Quatrièmement, malgré l’avantage énergétique qu’elle offre une cuve équipée de chicanes
inclinées, mais cela reste insuffisant devant le but principal qu’il doit rempli un mécanisme
d’agitation mécanique. Donc les cuve standards équipées de chicanes inclinées (α =70°) sont
les plus efficaces pour des telles opérations.
125
Finalement une bonne opération de mélange doit regrouper toutes les caractéristiques
décrites précédemment, soit des écoulements multidirectionnels, des grandes cavernes, des
vortex de petite taille et une faible consommation énergétique, donc une efficacité à
moindre coût.
La caractérisation numérique de l'hydrodynamique d’une bipales opérant dans le régime

laminaire permet de noter les points suivant :
L’augmentation du Rapport d/D s’accompagne souvent d’une élimination des zones de

recirculation qui se forment au bout des pales et une augmentation importante de la
consommation d’énergie.
La consommation d’énergie augmente avec l’augmentation du nombre des pales qui est due
a l’augmentation de la surface de contacte du mobile avec le fluide.
126
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KAMLA Youcef These Doctorat en Sciences

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‫ﺍﳉﻤﻬﻮﺭﻳﺔ ﺍﳉﺰﺍﺋﺮﻳﺔ ﺍﻟﺪﳝﻘﺮﺍﻃﻴﺔ ﺍﻟﺸﻌﺒﻴﺔ‬

‫ﻭﺯﺍﺭﺓ ﺍﻟﺘﻌﻠﻴﻢ ﺍﻟﻌﺎﱄ ﻭ ﺍﻟﺒﺤﺚ ﺍﻟﻌﻠﻤﻲ‬

‫ﺟﺎﻣﻌﺔ ﻭﻫﺮﺍﻥ ﻟﻠﻌﻠﻮﻡ ﻭ ﺍﻟﺘﻜﻨﻮﻟﻮﺟﻴﺎ ﳏﻤﺪ ﺑﻮﺿﻴﺎﻑ‬

Présenté par : KAMLA Youcef

Faculté : Génie Mécanique

Département : Génie Mécanique

Spécialité : Génie Mécanique

Devant le Jury Composé de :

Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

BOUZIT Mohamed Pr Encadrant USTO-MB

SABEUR BENDHINA Amina Pr USTO-MB

HACHEMI Madjid Pr U.Boumerdes

MADANI Yesaad Habib Pr ENPO

Année Universitaire : 2016-2017

Â ma très chère mère, a mon père

Mes frères et sœurs

Ainsi à tous mes amis.

a Longueur de la pale [m]

γ gradient de vitesse moyen

E point de la grille situé à l’est du point où se fait le calcul

I.1. Les mécanismes d’agitation 5

CHAPITRE II SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE

CHAPITRE III ASPECTS THÉORIQUES ET MÉTHODES

IV.1.1. Le code calcul CFX 12.0 58

Parti 2: Effet de la hauteur des chicanes

CHAPITRE I MÉCANISMES D’AGITATION

Fig. I.1. champ de vitesse crée par 6

CHAPITRE II SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE

Fig.III. 1 : Courbes de puissances 25

CHAPITRE III ASPECTS THÉORIQUES ET MÉTHODES

CHAPITRE IV RÉSULTATS ET DISCUSSION

Fig. III. 1. Les principaux modules 59

Ce qu’il concerne l’opération de transfert thermique, l’agitation a pour but d’uniformiser la

Récemment, dynamique des fluides computationnelle (CFD) et des techniques avancées

I.1. Les mécanismes d’agitation

• les agitateurs mécaniques (rotatifs)

I.1.1 Les agitateurs rotatifs

Il existe deux types d’agitateurs rotatifs :

I.1.1.2 Agitateurs mécaniques

I.1.1.3 Agitateurs magnétiques

I.1.2. Mélangeurs statiques

il existe environ 35 modèles de mélangeurs statiques disponibles actuellement sur le

Standard SMX Nouveau design SMX

I.1.3. Les mélangeurs ultra sons

I.1.4. Mélangeur a jets (mélange par recirculation) :

I.1.5. Mélangeur a cuve mobile

Fig. I.4. Mélangeurs à cuve mobile

I.2 équipement d’un système mécaniquement agitée

I.2.1. les cuves

Généralement il consiste en cuve intérieure et en cuve extérieure fabriquée en acier

I.2.2 Les chicanes

Fig. I.6. Emplacement des chicanes dans la cuve

I.2.3. Les mobiles d’agitation

Le dimensionnement d’un système d’agitation, et en particulier, du mobile d’agitation, est

I.2.3.1. Caractéristiques hydrodynamiques d’un mobile d’agitation

– les mobiles d’agitation à refoulement tangentiel, pour lesquels le fluide se déplace

Fig. I.7. Présentation schématique des types d’écoulements. [Hernbay et al 1985]

I.2.3.2. Les types de mobile d’agitation

I.2.3.2.1 Les mobiles d’agitation de fluides peu visqueux

Les turbines exigent 10 à 20 fois plus d’énergie que les hélices.

Turbine Rushton turbine à 8 pales incurvées turbine SCABA

Turbine Radial à pales inclinées

Fig. I.8 : agitateur de type Turbine

Hélice marin Mxflo (Chmineer)