Rapport PFE - Amani Hajji

REPUBLIQUE TUNISIENNE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et

de la Recherche Scientifique
Université de Gabès
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabès ‫ﺍﻟﻤﺪﺭﺳﺔ ﺍﻟﻮﻁﻨﻴﺔ ﻟﻠﻤﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺑﻘﺎﺑﺲ‬

Département de Génie Chimique - ‫ﻗﺴﻢ ﺍﻟﻬﻨﺪﺳﺔ ﺍﻟﻜﻴﻤﻴﺎﺋﻴﺔ ﺃﺳﺎﻟﻴﺐ‬
Procédés ENIG
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Présenté en vue de l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur en

Génie Chimique - Procédés
Réalisé par :
Amani HAJJI
Sujet :
Dimensionnement et simulation d’un cyclone en amont du filtre

process de l’atelier cru d’une cimenterie
Soutenu le 26 novembre 2021 devant la commission de jury:
Mme. Yasmina BOUKHCHANA Président

Mme. Hanen NOURI Rapporteur
Mme. Mouna HAMED Encadrant
Mme. Abir HMIDA Encadrant
Mr. Mortadha RABAH Encadrant industriel
Année Universitaire : 2020/2021 GCP 2021-15/37

Résumé :
La Société des Ciments de Gabès « SCG » est l’un des acteurs majeurs de production de ciments
dans le pays. Cependant, elle fait partie des potentiels pollueurs de l’air à cause des poussières
émises par ses équipements. Le problème des poussières est l’une des principales préoccupations
de cette société qui rencontre plusieurs difficultés au niveau de filtrage des quantités excessives de
ces poussières.
Ce travail est consacré au dimensionnement d’un nouvel équipement permettant de réduire la

quantité des poussières se trouvant dans le gaz. Cela afin de résoudre le problème de colmatage du
filtre process au sein de la cimenterie de Gabès. Après avoir réalisé une étude sur les différentes
techniques de séparation gaz-solide, les cyclones ont été choisis pour apporter une solution à cette
problématique. La simulation du cyclone à l’aide du logiciel Aspen Plus a permis de vérifier les
résultats de différents calculs réalisés avec le logiciel Matlab. Le mode « Design » d’Aspen Plus a
servi pour montrer que deux cyclones montés en parallèle, ayant chacun un diamètre de 2,944 m,
peuvent atteindre une efficacité souhaitée de l’ordre de 30%.
Mots clés : Ciments, poussières, filtre, séparation gaz-solide, cyclone, dimensionnement, Aspen
Plus, simulation.
Abstract:
The Gabes Cement Company «SCG» is one of the major players in the production of cement in the
country. However, it is one of the potential air polluters because of the dust emitted by its
equipments. The problem of dust is one of the main concerns of this company, which faces several
difficulties in filtering excessive quantities of dust.
This work is devoted to the sizing of new equipment to reduce the amount of dust in the gas. This
is in order to solve the clogging problem of the process filter within the Gabes Cement Company.
After carrying out a study on the different gas-solid separation techniques, cyclones were chosen
to provide a solution to this problem. The simulation of the cyclone using the Aspen Plus software
made it possible to verify the results of various calculations made with the Matlab software. Aspen
Plus’s «Design» mode was used to show that two cyclones mounted in parallel, each having a
diameter of 2,944 m, can achieve a desired efficiency of the order of 30%.
Keywords: Cements, dust, filter, gas-solid separation, cyclone, sizing, Aspen Plus, simulation.
Dédicaces
Je dédie ce travail :
À
MON PÈRE
Vous m’aviez toujours encouragé et soutenu sur le plan éducatif et vous étiez vraiment un père
idéal. Puisse ce travail vous témoigne de mon amour, de ma reconnaissance et de mon admiration
pour votre dévouement, vos qualités humaines, votre gentillesse et votre culture qui ont fait de
vous un père exceptionnel. Que Dieu, le tout puissant, vous garde et vous procure santé et
bonheur.
À
MA MÈRE
Vous êtes pour moi l’être le plus cher au monde, aucune dédicace ne pourra traduire ma profonde
affection et ma grande reconnaissance pour les sacrifices et les encouragements que vous m’avais
consentis durant toutes ces années.
Que ce mémoire sera la récompense de tous les efforts même si ça ne suffira jamais. Puisse Dieu,
le tout puissant, vous garde et vous procure santé et bonheur.
À
MA SŒUR ET MES FRÈRES
En témoignage de mon affection et de ma reconnaissance que Dieu vous protège et vous donne
une bonne santé et beaucoup de bonheur.
À
TOUTE LA FAMILLE “HAJJI” ET LA FAMILLE “ABDELMALEK”
En témoigne de leur amour, leur soutien et leur encouragement.
Remerciement
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à :
Madame Mouna Hamed, maître assistante à l’ENIG
Pour avoir accepté de diriger ce mémoire, pour sa volonté, pour la pertinence de ses
remarques et pour ses précieux conseils qui ont été pour moi des atouts très
importants pour l’accomplissement de ce travail.
J’aimerais adresser un remerciement particulier à Madame Abir Hmida, assistante à

l’ENIG, qui m'a constamment aidé de ses précieux conseils tout au long de la
réalisation de ce projet.
J’adresse mes sincères remerciements à Monsieur Mortadha Rabah, Ingénieur en

Génie Chimique-Procédés au sein de la Société des Ciments de Gabès (SCG), pour
m’avoir offert l’occasion de traiter ce sujet et pour sa disponibilité et son aide tout
au long de ce projet.
Je remercie également les membres du jury, le président Madame Yasmina

Boukhchana et le rapporteur Madame Hanen Nouri, d’avoir accepté d’évaluer ce
travail.
Enfin mes vifs remerciements à tous mes enseignants de l’ENIG pour leurs efforts
considérables et leur compréhension durant toute la période de mes études, qu’ils
trouvent ici la preuve de ma gratitude.
Nomenclature
Abréviation
PSD Distribution de taille des particules
SCG Société des Ciments de Gabès
Nomenclature
A Surface totale de la paroi du cyclone (m2)
Ac Surface collectrice intérieure du cyclone (m2)
D Diamètre de la partie cylindrique (m)
Dd Diamètre du tube de sortie de la poussière (m)
De Diamètre du tube de sortie du gaz (m)
dc Diamètre de coupure (m)
d pj Diamètre moyen des particules (m)
G Facteur de frottement de la paroi

g Accélération de la pesanteur (m/s2)
H Hauteur de la conduite d'entrée (m)
Hv Nombre d’Euler à l’entrée du cyclone
Lb Longueur de la partie cylindrique (m)
Lc Longueur de la partie conique (m)
N Nombre de tours effectués par le gaz dans le cyclone
P Pression du gaz (Pa)
Q Débit du gaz (m³/s)
S Longueur du tube de sortie du gaz (m)
T Température du gaz (°C)
V Vitesse du gaz (m/s)
W Largeur de la conduite d'entrée (m)
wj Fraction massique des particules
ΔP Perte de charge (Pa)

Indices et exposants
atm Atmosphérique
dyn Dynamique
g Gaz
i Entrée du cyclone
p Particules
re Radiale au tube de sortie
stat Statique
STC Sortie tour de conditionnement
STE Sortie tour échangeur
tw Tangentielle au voisinage de la paroi
Lettres grecques
ρ Masse volumique (kg/m3)
µ Viscosité dynamique du gaz (Pa.s)
η Efficacité globale (%)
η j
Efficacité relative (%)
Ψ Paramètre reflétant la nature du système gaz-solide

ω Vitesse de migration des particules (m/s)
Liste des figures
Figure 1.1 : Constituants du ciment ......................................................................................................... 5
Figure 1.2 : Les étapes de fabrication du ciment ...................................................................................... 6
Figure 1.3 : Carrière des matières premières ............................................................................................ 6
Figure 1.4 : Le concasseur ...................................................................................................................... 6
Figure 1.5 : Hall de pré-homogénéisation ................................................................................................ 7
Figure 1.6 : Broyeur à boulets ................................................................................................................. 7
Figure 1.7 : Préchauffeur ........................................................................................................................ 8
Figure 1.8 : Les fours rotatifs .................................................................................................................. 9
Figure 1.9 : Le clinker............................................................................................................................. 9
Figure 1.10 : Le ciment ......................................................................................................................... 10
Figure 1.11 : Chargement du ciment ensaché ........................................................................................ 10
Figure 1.12 : Chambre de sédimentation ............................................................................................... 11
Figure 1.13 : Principe des électrofiltres ................................................................................................. 12
Figure 1.14 : Schéma simplifié d’un filtre à manches ............................................................................ 12
Figure 1.15 : Manche d'un filtre ............................................................................................................ 12
Figure 1.16 : Schéma simplifié du principe de fonctionnement d’un cyclone ......................................... 13
Figure 1.17 : Cyclone à entrée tangentielle ............................................................................................ 15
Figure 1.18 : Cyclone à entrée axiale..................................................................................................... 16
Figure 1.19 : Schématisation des différentes dimensions d’un cyclone .................................................. 17
Figure 1.20 : Colonne de tamis.............................................................................................................. 25
Figure 1.21 : Fonctionnement du granulomètre laser ............................................................................. 26
Figure 2.1 : Schématisation de l’acheminement du gaz .......................................................................... 30
Figure 2.2 : Schématisation de l’emplacement prévu pour le cyclone..................................................... 31
Figure 2.3 : Composition molaire du gaz ............................................................................................... 35
Figure 2.4 : Propriétés thermodynamiques du gaz ................................................................................. 35
Figure 2.5 : Résultat du calcul de la masse volumique du gaz ................................................................ 36
Figure 2.6 : Résultat du calcul de la viscosité dynamique du gaz ........................................................... 38
Figure 2.7 : Résultat de calculs avec Matlab .......................................................................................... 40
Figure 3.1 : Identification des composants du gaz et des poussières ....................................................... 45
Figure 3.2 : Choix de la méthode de calcul des propriétés du mélange ................................................... 45
Figure 3.3 : Schématisation d’un cyclone .............................................................................................. 46
Figure 3.4 : Paramètres du gaz à l’entrée du cyclone ............................................................................. 46
Figure 3.5 : Paramètres des poussières à l’entrée du cyclone ................................................................. 47
Figure 3.6 : La distribution de taille des particules................................................................................. 48
Figure 3.7 : Saisie des fractions massiques des particules ...................................................................... 48
Figure 3.8 : Paramètres des options du calcul - « Simulation » .............................................................. 49
Figure 3.9 : Résultats de la simulation Aspen Plus................................................................................. 50
Figure 3.10 : Paramètres des options du calcul - « Design »................................................................... 51
Figure 3.11 : Résultats du mode « Design » d’Aspen Plus ..................................................................... 51
Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Avantages et inconvénients des séparateurs gaz-solide ..................................................... 14

Tableau 1.2 : Dimensions des cyclones standard ................................................................................... 18
Tableau 2.1 : Données de calculs .......................................................................................................... 32
Tableau 2.2 : Les dimensions du modèle de Shepherd et Lapple............................................................ 33
Tableau 2.3 : Les résultats de calcul des dimensions ............................................................................. 33
Tableau 2.4 : Résultats du calcul de la perte de charge .......................................................................... 37
Tableau 2.5 : Résultats du calcul du diamètre de coupure ...................................................................... 38
Tableau 2.6 : Résultats du calcul de l’efficacité globale ......................................................................... 39
Tableau 2.7 : Effet de la variation du diamètre D sur la perte de charge et l’efficacité du cyclone .......... 41
Tableau 2.8 : Valeurs de la perte de charge et de l’efficacité de chaque cyclone monté en parallèle ....... 42
Tableau 3.1 : Les composants des poussières et leur pourcentage massique ........................................... 47
Tableau 3.2 : Calcul d’erreur ................................................................................................................ 50
Table des matières
Introduction générale .............................................................................................................................. 1

Chapitre 1 : Etude bibliographique ........................................................................................................... 3
1.1. Présentation générale de la société ............................................................................................... 4
1.2. Généralités sur la fabrication du ciment ........................................................................................ 4
1.2.1. Définition du ciment ............................................................................................................... 4
1.2.2. Procédé de fabrication du ciment ........................................................................................... 5
1.3. Séparation gaz-solide .................................................................................................................. 10
1.3.1. Chambre de sédimentation .................................................................................................. 11
1.3.2. Les électrofiltres ................................................................................................................... 11
1.3.3. Les filtres à manches ............................................................................................................ 12
1.3.4. Les séparateurs cycloniques ................................................................................................. 13
1.3.5. Comparaison des techniques de séparation gaz-solide ......................................................... 14
1.4. Différents types des cyclones ...................................................................................................... 15
1.5. Conception d’un cyclone ............................................................................................................. 17
1.5.1. Modèles de dimensionnement d’un cyclone ......................................................................... 17
1.5.2. Les modèles de calcul de la perte de charge ......................................................................... 18
1.5.3. Les modèles de calcul du diamètre de coupure ..................................................................... 21
1.5.4. Les modèles de calcul de l’efficacité ..................................................................................... 22
1.6. Etude granulométrique ............................................................................................................... 25
1.6.1. Tamisage .............................................................................................................................. 25
1.6.2. Granulométrie laser.............................................................................................................. 26
1.7. Conclusion .................................................................................................................................. 26
Chapitre 2 : Dimensionnement d’un cyclone .......................................................................................... 28
2.1. Description générale ................................................................................................................... 29
2.1.1. Situation actuelle .................................................................................................................. 29
2.1.2. Problématique...................................................................................................................... 30
2.2. Dimensionnement du cyclone ..................................................................................................... 32
2.2.1. Calcul des dimensions ........................................................................................................... 32
2.2.2. Calcul de la perte de charge .................................................................................................. 34
2.2.3. Calcul du diamètre de coupure ............................................................................................. 37
2.2.4. Calcul de l’efficacité du cyclone ............................................................................................ 38
2.2.5. Effet de la variation du diamètre de la partie cylindrique ...................................................... 40
2.3. Dimensionnement de deux cyclones en parallèle ........................................................................ 41
2.4. Conclusion .................................................................................................................................. 42
Chapitre 3 : Simulation d’un cyclone ...................................................................................................... 43
3.1. Présentation du logiciel Aspen Plus ............................................................................................. 44
3.2. Simulation du cyclone ................................................................................................................. 44
3.3. Design ......................................................................................................................................... 50
3.4. Conclusion .................................................................................................................................. 52
Conclusion générale et perspectives ...................................................................................................... 53
Références bibliographiques .................................................................................................................. 55
Annexes ................................................................................................................................................. 58
Introduction générale
L’industrie de production de ciments occupe une position importante dans la région de Gabès. Elle
connaît une croissance phénoménale en raison de l'augmentation des activités de construction.
La Société des Ciments de Gabès « SCG » est l’un des acteurs majeurs de production de ciments
dans le pays, cependant elle fait partie des potentiels pollueurs de l’air à cause des poussières émises
par ses équipements.
Les poussières dispersées par les cheminées peuvent avoir un impact environnemental important,
provoquant des risques pour la santé et engendrant également des pertes de production. De ce fait,
la SCG réalise de considérables efforts pour trouver des solutions qui participent à la diminution
du niveau de pollution dans ses émissions.
Le problème des poussières est devenu l’une des principales préoccupations quel que soit leurs
origines (broyage, concassage), toutes ces poussières doivent être traité d’une manière appropriée
par différents techniques en fonction des critères fixés par les industriels (coût, encombrement,
consommation d'énergie, fiabilité).
La filtration est une partie importante du processus de fabrication du ciment. Cependant, plusieurs
problèmes sont rencontrés au niveau des filtres à manches quand la quantité de poussières en
circulation est excessive. Ces poussières s’accumulent sur les manches des filtres ce qui provoque
fréquemment des colmatages entraînant l’arrêt de l’atelier cru.
En vue de résoudre ce problème, il est nécessaire d’ajouter un autre équipement afin de réduire la
quantité de ces poussières qui arrive au niveau des filtres à manches.
Dans ce but, et en partenariat avec la Société des Ciments de Gabès SCG et le département de
Génie Chimique-Procédés à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabès ENIG, que ce projet a été
réalisé.
Ce projet s’intéresse au dimensionnement d’un nouvel équipement, au sein de la cimenterie de

Gabès, permettant de réduire la quantité des poussières se trouvant dans le gaz et de résoudre le
problème de colmatage du filtre à manches. Après avoir fait une étude sur les différentes techniques
de séparation gaz-solide, on s’est intéressé à l’utilisation d’un séparateur cyclonique.
Amani HAJJI 1
Ce mémoire est structuré de la manière suivante :

- Le premier chapitre contiendra une brève présentation de la Société des Ciments de Gabès
dans laquelle notre stage a été effectué ainsi qu’une description du procédé de fabrication
du ciment et des techniques de séparation gaz-solide. Il intègrera une partie d’étude
bibliographique sur les modèles de conception du cyclone et sur les techniques de
détermination de taille des particules.
- Le second chapitre sera dédié aux calculs de dimensionnement d’un cyclone et à l’étude de
l’utilisation de deux cyclones montés en parallèle.
- Le troisième et dernier chapitre sera consacré à la simulation du cyclone à l’aide du logiciel
Aspen Plus dans le but de vérifier les résultats de différents calculs. Le mode « Design »
d’Aspen Plus sera également utilisé pour déterminer les dimensions nécessaires pour
atteindre l’efficacité souhaitée.
Amani HAJJI 2
Chapitre 1 : Etude bibliographique
Amani HAJJI 3
Introduction
Dans ce chapitre, la Société des Ciments de Gabès dans laquelle notre projet a été réalisé sera
brièvement présenté. Une description du procédé de fabrication du ciment ainsi qu’une présentation
de quelques techniques de séparation gaz-solide seront ensuite donnés.
La suite de ce chapitre est consacrée pour réaliser une étude bibliographique qui concerne les
modèles de conception du cyclone. La dernière section permet de donner un aperçu sur les
techniques de détermination de taille des particules.
1.1. Présentation générale de la société

La Société des Ciments de Gabès (SCG) est fondée en 1973 et a commencé sa production en 1977.
Elle couvre environ 17% de la demande nationale en ciment.
La SCG possède deux lignes identiques indépendantes de production journalière 1500 tonnes
chacune, soit environ un million de tonnes annuelle pour les deux lignes.
1.2. Généralités sur la fabrication du ciment

1.2.1. Définition du ciment
Le ciment est défini comme étant un produit finement broyé, son mélange avec de l’eau forme une
pâte qui durcit au bout de quelques temps. Après ce durcissement, il conserve sa résistance et sa
stabilité même sous l’action de l’eau.
Il est composé du clinker, qui est une combinaison chimique des matières premières à des températures
extrêmement élevées entre 1450°C et 1500°C.
Ces matières premières sont principalement :
• Le calcaire : constitué majoritairement de carbonate de calcium CaCO3,

• L’argile : constitué principalement de silice SiO2, alumine Al2O3, oxyde ferrique Fe2O3.
Le clinker et certains additifs comme le gypse et le calcaire sont ensuite broyés pour obtenir le ciment
(Bouglada, 2019).
La figure 1.1 représente les constituants du ciment.
Amani HAJJI 4
Figure 1.1 : Constituants du ciment (Bakkar, 2011)
1.2.2. Procédé de fabrication du ciment

Le ciment peut être produit par deux types de procédés, à savoir humide et sèche.
• Procédé par voie humide :

C'est le procédé le plus ancien qui nécessite beaucoup d'énergie. Les matières premières sont
mélangées avec de l'eau avant le broyage puis envoyées au four sous forme de pâte.
• Procédé par voie sèche :
C'est le procédé de fabrication adopté à la cimenterie de Gabès puisqu’il consomme moins
d’énergie par rapport au procédé par voie humide. Les matières premières sont broyées et envoyées
au four sous forme d’une farine sèche.
Pour fabriquer le ciment, l’usine suit un cycle de production bien défini : les ciments sont élaborés
à partir d’un mélange formé d’environ 80% de calcaire et 20% d’argile, mélange qui est
progressivement porté à une température voisine de 1400°C, puis brusquement refroidi.
Au cours de ces opérations s’enchainent des transformations physiques et des réactions chimiques.
Il en résulte le clinker qui sera ensuite mélangé avec d’autres produits comme le gypse et le
calcaire, puis finement broyé pour donner le ciment fini.
Amani HAJJI 5
La figure suivante présente un schéma simplifié du processus de la fabrication du ciment :
Figure 1.2 : Les étapes de fabrication du ciment
1.2.2.1. La carrière et le concassage

À Gabès, les matières premières sont extraites de deux carrières à ciel ouvert à proximité de l'usine :
carrière de calcaire et carrière d’argile (figure 1.3). Ces matières premières sont extraites des roches
des carrières par abattage à l’explosif.
Après l’extraction, le concassage ramène à des dimensions admissibles à l’entrée du broyeur les
matières provenant des carrières. Il réduit la granulométrie de la matière généralement de l’ordre de
100 mm à l’aide d’un concasseur à marteaux (figure 1.4). Le résultat du concassage est un produit
concassé semi-fini qui va être transporté à l’aide des tapis roulants vers le hall de pré-
homogénéisation.
Figure 1.3 : Carrière des matières premières Figure 1.4 : Le concasseur
Amani HAJJI 6
1.2.2.2. La pré-homogénéisation
La phase de pré-homogénéisation consiste à créer, dans un hall (figure 1.5), un mélange homogène en
disposant les matières premières concassées en couches horizontales superposées, puis en les
reprenant verticalement à l’aide d’une roue-pelle.
En effet, les roches composant la carrière ne sont pas homogènes, et il est nécessaire d’uniformiser la
composition du mélange (Bouglada, 2019).
Figure 1.5 : Hall de pré-homogénéisation
1.2.2.3. L’atelier cru

Les matières premières (calcaire et argile) doivent être séchées et très finement broyées dans un
broyeur à boulets (figure 1.6) pour être chimiquement plus réactives au cours de la cuisson à venir et
obtenir la qualité recherchée à l’entrée du four.
L’atelier cru est équipé de deux broyeurs à boulets, un par ligne, à trois compartiments (un pour le
séchage et les deux autres pour le broyage) et un séparateur dynamique.
Les deux chambres de broyage sont remplies à moitié de boulets en acier de différentes tailles. Lorsque
le broyeur tourne autour de son axe, les boulets d'acier exercent une action mécanique sur la matière.
La poudre obtenue à la fin du broyage est appelée « farine crue ».
Figure 1.6 : Broyeur à boulets
Amani HAJJI 7
Le broyage cru est constitué des deux circuits : circuit matière et circuit gaz.
• Circuit matière :
La matière sortante du broyeur à boulets est séparée dans le séparateur dynamique dont lequel les
particules de faible granulométrie passeront vers le silo d’homogénéisation et les autres de grosse
granulométrie reviennent dans le broyeur.
• Circuit gaz :
Les fumées chaudes obtenues par la combustion du gaz de combustion, pet coke et grignons d’olive
dans le four arrivent jusqu’à l’entrée de l’atelier cru pour sécher la matière à l’entrée du broyeur.
1.2.2.4. La ligne de cuisson
La « farine crue » obtenue à partir de l’atelier cru entre dans la chaîne de cuisson. Cette dernière
constitue l’opération fondamentale de la préparation du ciment (Bouglada, 2019).
Cette ligne fonctionne avec trois éléments essentiels :
• Le préchauffeur
Comme son nom l'indique, il préchauffe la matière farine avant d'entrer dans le four en récupérant
la chaleur contenue dans les gaz sortant du four à 1000°C. Ce préchauffeur ou également connu
sous le nom de la tour échangeur, est un échangeur de chaleur qui est constitué de quatre cyclones
disposés verticalement sur plusieurs étages qui reçoivent de la farine crue où elle subit un chauffage
successif en passant d’un étage à l’autre pour atteindre 1000 °C. La matière descend sous l’action
de la gravité contre les gaz chauds générés par la combustion dans le four.
La figure 1.7 représente le préchauffeur utilisé par la cimenterie de Gabès.
Figure 1.7 : Préchauffeur
Amani HAJJI 8
• Le four rotatif
Après le préchauffage, la farine crue passe ensuite dans un four rotatif, cylindrique, horizontal,
légèrement incliné, en acier, avec un revêtement intérieur réfractaire (figure 1.8). La matière se met
en contact à contre-courant avec la flamme générée par la combustion du pet coke mélangé à des
grignons d’olive. Une série de réactions physiques et chimiques se produisent pour produire du
clinker à une température entre 1450 °C-1500 °C.
Figure 1.8 : Les fours rotatifs
• Le refroidisseur
À la sortie du four, le clinker est à haute température (1450°C-1500°C), il subit un refroidissement
brusque à l’aide d’un refroidisseur à air assuré par cinq ventilateurs. La température du clinker
diminue rapidement jusqu'à une température d’environ 100°C, ce phénomène est connu sous le
nom de la ‘trempe’. Après le refroidissement, le clinker (figure 1.9) est stocké dans des silos de
stockage.
Figure 1.9 : Le clinker
Amani HAJJI 9
1.2.2.5. L’atelier ciment et l’expédition
Afin d'obtenir le ciment, le clinker déjà produit est broyé très finement avec des additifs (calcaire
et gypse) dans un broyeur à boulets ou à galets. La quantité des ajouts dépend du type de ciment
requis. Le ciment produit par ce broyage (figure 1.10) est stocké dans des silos de stockage puis
expédié soit en sac soit en vrac. Pour le premier cas, le ciment est ensaché dans des sacs puis chargé
dans les camions (figure 1.11). Pour le deuxième cas, le ciment est chargé directement dans des
citernes conçues pour le ciment vrac (Bouglada, 2019).
Figure 1.10 : Le ciment Figure 1.11 : Chargement du ciment ensaché

Au sein de la cimenterie de Gabès, lorsque le broyage cru est en arrêt, la totalité du gaz chaud
chargé de poussière sortant de four sera acheminée vers les autres équipements de l’atelier cru.
Cela entraine quelques problèmes comme le colmatage de certains équipements de filtrage. C’est
pour cette raison, il est nécessaire de trouver un moyen pour diminuer les poussières à l’entrée de
ces équipements.
Le paragraphe suivant donnera un aperçu sur quelques techniques de séparation gaz-solide.
1.3. Séparation gaz-solide

La séparation gaz-solide est le processus utilisé pour séparer d'un gaz une partie des solides qu'il
transporte.
En réalité, il existe plusieurs techniques de séparation du mélange gaz-solide, à savoir : chambre
de sédimentation, électrofiltres, filtres à manches et séparateurs cycloniques.
Amani HAJJI 10
1.3.1. Chambre de sédimentation

La chambre de sédimentation est un simple appareil utilisé pour séparer les particules solides d’un
gaz. C’est une chambre dans laquelle la vitesse du gaz porteur est réduite de manière à permettre
la sédimentation des substances en suspension sous l’action de la pesanteur (Benabdellah, 2012).
La figure 1.12 schématise une chambre de sédimentation.
Figure 1.12 : Chambre de sédimentation (Joubert, 2010)
1.3.2. Les électrofiltres

Un électrofiltre est un dispositif qui capture les particules contenues dans un gaz par force
électrostatique. Il se compose d'un ensemble d'électrodes actives et d'électrodes de collecte.
L'électrode active est connectée à la source d'alimentation, et l'électrode collectrice est connectée
à la masse, et un gaz contenant des particules électriquement neutres circule entre les deux.
Le principe de fonctionnement de ce dispositif consiste à utiliser l'interaction électrostatique pour
dévier les particules chargées de leur trajectoire lorsqu'elles traversent le champ électrique créé
entre les deux électrodes (figure 1.13).
Lors de leur passage au travers de l’électrofiltre, les particules en mouvement dans l’air sont ainsi
chargées par collision avec les ions du gaz porteur sous l’action d’une forte tension électrique
négative. Les particules sont ensuite recueillies sur les électrodes de collecte.
Pour garder une bonne efficacité de collecte des électrofiltres, les électrodes de collecte doivent
être nettoyées régulièrement. Ce nettoyage peut être réalisé par vibration (Wingert, 2017).
Amani HAJJI 11
Figure 1.13 : Principe des électrofiltres (Wingert, 2017)
1.3.3. Les filtres à manches

Les filtres à manches sont des dépoussiéreurs dans lesquels les gaz chargés de poussières traversent
une couche filtrante (les manches) sur laquelle les particules se déposent. Dans les filtres à
manches, les poussières s’accumulent sur les manches (figure 1.15) qui doivent être nettoyés
périodiquement (Elmaguiri, 2010).
Le filtre à manches se compose de trois parties (figure 1.14) :

- Une enceinte de filtration dans laquelle les manches sont suspendues,
- Une partie supérieure comprenant le système de nettoyage des manches et la sortie du gaz épuré,
- Une partie inférieure constituée d’une trémie de récupération des poussières.
Figure 1.14 : Schéma simplifié d’un filtre à manches Figure 1.15 : Manche d'un filtre
(Nasfi, 2017) (Nasfi, 2017)
Le principe de fonctionnement des filtres à manches se compose de deux phases : le colmatage et
le décolmatage.
Amani HAJJI 12
Le gaz chargé de poussières pénètre dans la chambre de filtration et traverse les manches de
l’extérieur vers l’intérieur. En phase de colmatage, les poussières sont retenues sur la surface
externe des manches et se rassemblent en formant une couche appelée gâteau de filtration et le
gaz filtré remonte à l’intérieur des manches et il est évacué par la partie supérieure de l'enceinte.
Le décolmatage du gâteau de filtration formé sur les manches est réalisé en injectant de l'air
comprimé à l’intérieur des manches, ce qui provoque la séparation du gâteau qui tombe dans la
trémie sous forme de particules de différentes tailles.
1.3.4. Les séparateurs cycloniques

Les séparateurs cycloniques, appelés aussi cyclones, sont des appareils de corps cylindro-coniques
dans lesquels le gaz chargé en poussières est introduit par l’entrée en haut du cyclone, puis descend
en décrivant des spirales « 1er vortex ». Les particules avec une densité supérieure à celle du gaz
s'approchent de la paroi du cyclone sous l'effet de la force centrifuge, transportées le long du cône,
jusqu’à la sortie où elles sont collectées. Le gaz purifié d'une partie de sa charge de poussière monte
par le centre du séparateur cyclonique, formant un « 2ème vortex » dans le sens opposé au premier
vortex, et s'échappe par le tube de sortie (Beaulieu, 2011).
Les cyclones sont utilisés principalement en tant qu’une technique de prétraitement dans le
domaine de dépoussiérage.
La figure 1.16 schématise le principe de fonctionnement d’un cyclone.
Figure 1.16 : Schéma simplifié du principe de fonctionnement d’un cyclone (Beaulieu, 2011)
Amani HAJJI 13
1.3.5. Comparaison des techniques de séparation gaz-solide

Dans le tableau suivant, nous allons citer quelques avantages et inconvénients pour chaque
technique de séparation gaz-solide.
Tableau 1.1 : Avantages et inconvénients des séparateurs gaz-solide (Joubert, 2010)
Avantages Inconvénients
Chambre de sédimentation - Structure simple - Encombrement : nécessite un
grand volume d’espace
- Faible efficacité pour des
particules de diamètre inférieur à
100 μm
Electrofiltres - Faible perte charge - Efficacité de collecte dépend de la
- Faible coût opératoire résistivité électrique des particules
- Efficacité de collecte - Très volumineux
importante pour les
particules de diamètre
inférieur à 1 μm
Filtres à manches - Grande efficacité de collecte - Important coût d’investissement et
- Pas problème de corrosion de maintenance
- Efficacité de collecte - Encrassement
indépendante de la résistivité - Limitation de la température
électrique des particules
Cyclones - Structure simple - Problème de corrosion à long
- Faible coût de construction terme
- Faible coût d’entretien - Faible efficacité pour les particules
- Faible encombrement de diamètre inférieur à 5 μm
Selon le tableau 1.1, les cyclones peuvent être un bon choix à prendre pour séparer les particules
solides du gaz. C’est pour cette raison, les cyclones ont été choisis pour réaliser ce travail.
La section suivante sera consacrée à la présentation des différents types des cyclones.
Amani HAJJI 14
1.4. Différents types des cyclones

Habituellement, les cyclones sont classés en fonction de la manière par laquelle le gaz est introduit
dans le cyclone.
Les cyclones peuvent être :

- À entrée tangentielle
Comme présenté sur la figure 1.17, le gaz est introduit par une conduite tangentielle sur le
côté du cyclone et près du sommet de la partie cylindrique. Cette conduite permet de créer
naturellement le mouvement de vortex (Yalcin et al., 2003).
Figure 1.17 : Cyclone à entrée tangentielle (Kashan, 2015)

Les entrées tangentielles sont préférées pour la séparation des particules solides des gaz. En
plus, ce type de cyclones ont une forme distinctive et facilement reconnaissable et sont
largement utilisés dans les centrales électriques et les cimenteries (Altmeyer et al.,2004).
En fait, les cyclones à entrée tangentielle possèdent deux formes : rectangulaire et

circulaire.
Les entrées rectangulaires sont souvent utilisées pour les cyclones industriels. Alors que les
entrées circulaires sont principalement utilisées dans les petits cyclones d'échantillonnage
(Hoffmann et Stein, 2007).
Amani HAJJI 15
- À entrée axiale
Le gaz entre dans la partie cylindrique par le haut du cyclone et autour du tube de sortie du
gaz, généralement via des aubes incurvées (ailettes). Ces aubes sont responsables de la
création de vortex (figure 1.18).
Cette construction est largement utilisée pour la séparation gaz-liquide.
Figure 1.18 : Cyclone à entrée axiale (Kashan, 2015)

Les deux types des cyclones fonctionnent sur le même principe, c’est-à-dire que la séparation est
réalisée dans le cyclone par l’action de la force centrifuge générée en tourbillonnant le gaz à
l'intérieur du cyclone. Mais les deux types diffèrent par la manière dont ils réalisent l'action de
tourbillon (Yalcin et al.,2003).
Après avoir connu les caractéristiques de chaque type des cyclones et étant donné que le sujet
principal de cette mémoire concerne la séparation des poussières du gaz au sein d’une cimenterie,
les cyclones à entrée tangentielle rectangulaire ont été choisis pour la suite de ce travail.
La prochaine partie de ce chapitre sera dédiée à la présentation des différents modèles de

dimensionnement, ainsi que des différents indicateurs de performance d’un cyclone :
 Modèles de dimensionnement,
 Modèles de calcul de la perte de charge,
Amani HAJJI 16
 Modèles de calcul du diamètre de coupure,

 Modèles de calcul de l’efficacité.
1.5. Conception d’un cyclone

Plusieurs modèles ont été développés pour le calcul des dimensions du cyclone, le calcul de la perte
de charge, le calcul du diamètre de coupure et le calcul de l'efficacité.
1.5.1. Modèles de dimensionnement d’un cyclone

Les modèles de dimensionnement d’un cyclone diffèrent entre eux selon l’utilisation prévue pour
le cyclone. Un cyclone peut être utilisé pour sa capacité de traiter du gaz à haut débit ou pour sa
haute efficacité de séparation.
La figure ci-dessous illustre les différentes dimensions d’un cyclone :
Figure 1.19 : Schématisation des différentes dimensions d’un cyclone

Avec :
 D : Diamètre de la partie cylindrique (m)

 H : Hauteur de la conduite d'entrée (m)
 W : Largeur de la conduite d'entrée (m)
 S : Longueur du tube de sortie du gaz (m)
Amani HAJJI 17
 De : Diamètre du tube de sortie du gaz (m)

 Dd : Diamètre du tube de sortie de la poussière (m)
 Lb : Longueur de la partie cylindrique (m)
 Lc : Longueur de la partie conique (m)
Il est souvent plus pratique d’exprimer ces dimensions sous forme adimensionnelle.
Les valeurs présentées dans le tableau ci-dessous sont calculées en fonction du diamètre de la partie
cylindrique D du cyclone.
Le tableau suivant permet d’énumérer un certain nombre de conceptions des « cyclones standard »
(Leith et Mehta, 1973).
Tableau 1.2 : Dimensions des cyclones standard
Source Service recommandé H/D W/D De/D S/D Lb/D Lc/D Dd/D
STAIRMAND (1951) Haute efficacité 0,5 0,2 0,5 0,5 1,5 2,5 0,375
SWIFT (1969) Haute efficacité 0,44 0,21 0,4 0,5 1,4 2,5 0,4
LAPPLE (1940) Haut débit 0,5 0,25 0,5 0,625 2 2 0,25
SWIFT (1969) Haut débit 0,5 0,25 0,5 0,6 1,75 2 0,4
STAIRMAND (1951) Haut débit 0,75 0,375 0,75 0,875 1,5 2,5 0,375
1.5.2. Les modèles de calcul de la perte de charge

En général, le terme perte de charge ou chute de pression dans le cyclone signifie une chute de
pression totale. En d'autres termes, la pression perdue lors de l'écoulement entre l'entrée et la sortie
du gaz. Elle se produit principalement en raison des pertes par frottement dans le corps du cyclone.
Il est très difficile de mesurer la chute de pression expérimentalement en raison de la présence de
tourbillon dans le gaz sortant (Hoffmann et Stein, 2007).
Amani HAJJI 18
Ainsi, la formule pour calculer la perte de charge du cyclone est la suivante (Kashan, 2015 ;
Debacq, 2019) :
1
∆P = ρ gVi 2 H v (1.1)
2
Avec :
 ΔP : Perte de charge en (Pa)

 ρg : Masse volumique du gaz en (kg/m3)
 Vi : Vitesse du gaz à l’entrée du cyclone en (m/s)
Q
Vi = (1.2)
HW
 Hv : Nombre d’Euler à l’entrée du cyclone
Les modèles suivants se distinguent entre eux par la formule utilisée pour calculer la valeur de Hv.
1.5.2.1. Modèle de Shepherd et Lapple (1940)

Pour déterminer le nombre d’Euler à l’entrée du cyclone, Shepherd et Lapple (1940) ont utilisé la
corrélation suivante (Hoffmann et Stein, 2007 ; Debacq, 2019) :
HW
Hv = 16 (1.3)
De2
1.5.2.2. Modèle de Alexander (1949)

Pour le modèle de Alexander (1949), la valeur de Hv est donnée par la formule suivante (Leith et
Mehta, 1973; Hashemi Shahraki, 2003) :
HW   D   1 − n   D 
2n 2n
H v = 4, 62    − 1  + f    (1.4)
De D   De    n   De  

Avec :
0,3
 (0,394 D )0,14   T 
n = 1 − 1 −   (1.5)
 2,5   283 
Dans l’équation (1.4), le diamètre du cyclone D est exprimé en cm et la température du gaz T en K.
Amani HAJJI 19
 1  4 − 22n   1 − n  1− n 
f = 0,8   −
 2n
  + 0, 2 ( 2 − 1)  ( 
 + 1,5 ( 2 ) 
2n
) (1.6)
 n (1 − n)  3   n    n  
1.5.2.3. Modèle de Stairmand (1949)

Pour déterminer la valeur de Hv, Stairmand (1949) a utilisé la corrélation suivante (Leith et
Mehta, 1973) :
 2( D −W ) 
2
 4 HW 
H v = 1 + 2Φ  2
− 1 + 2  2 
(1.7)
 De   π De 
Avec :
1 1
 De 2  De 4GA  2
−  + + 
 2 ( D − W )   2 ( D − W ) HW 
φ= (1.8)
2GA
HW
Où :
 G : est le facteur de frottement de la paroi. Stairmand a défini la valeur de G comme étant

égale à 0,005.
 A : la surface totale de la paroi du cyclone, qui est donné par :
π 2 π  2  D − Dd 2  2
A = ( D − De ) + π DLb + π De S + ( D + Dd )  Lc + 
2
  (1.9)
4 2   2  
1.5.2.4. Modèle de Barth (1956)

Barth (1956) exprime la valeur de Hv par la formule suivante (Leith et Mehta, 1973) :
2 2
 u   4 HW 
2  [ e
Hv =  i   ε + εi ] (1.10)
 vi   π De 
Avec :
 
 
De  1 
εe =  2
− 1 (1.11)
D   u   2   
 1 −  v  ( ( Lb + Lc ) − S )  D λ
i

  i   e   
Amani HAJJI 20
4, 4
εi = 2
+1 (1.12)
 ui  3
 
 vi 
Où :
 De 
  ( D − W )π
ui  2 
= (1.13)
vi 2 HW α + ( ( Lb + Lc ) − S ) ( D − W ) πλ
W
α = 1 − 1, 2 (1.14)
D
λ : Facteur de frottement égal à 0,02.
1.5.3. Les modèles de calcul du diamètre de coupure

Le diamètre de coupure « dc » ou « d50 » est le fait qu’une particule ayant un diamètre égal au
diamètre de coupure a une efficacité de 50% d’être éliminée (Leith et Mehta, 1973).
Il existe dans la littérature plusieurs modèles mathématiques empiriques qui permettent de calculer
le diamètre de coupure. Parmi lesquels on peut citer : le modèle de Lapple, le modèle de Barth et
le modèle de Muschelknautz.
1.5.3.1. Modèle de Lapple (1950)

Lapple a défini le diamètre de coupure par l’équation suivante (Kashan, 2015) :
9 µW
dc = (1.15)
2π N V i ( ρ p − ρ g )
Avec :
 dc : Diamètre de coupure en (m)
 µ : Viscosité dynamique du gaz en (Pa.s)

 N : Nombre de tours effectués par le gaz dans le cyclone, qui est estimé par l’équation
suivante :
1 L
N= ( Lb + c ) (1.16)
H 2
Amani HAJJI 21
 Vi : est la vitesse du gaz à l’entrée du cyclone en (m/s) alors que ρ p et ρg représentent les
masses volumiques des particules et du gaz en (kg/m3), respectivement.

1.5.3.2. Modèle de Barth (1956)
Le diamètre de coupure pour le modèle de Barth (1956) est donné par l’équation ci-dessous (Cortés
et Gil, 2007) :
9 µ D eV r e
dc = (1.17)
ρ p V tw2
Avec :
 µ : Viscosité dynamique du gaz (Pa.s)

 Vre : Vitesse radiale du gaz au tube de sortie (m/s)
 Vtw : Vitesse tangentielle au voisinage de la paroi (m/s)

 ρ p : Masse volumique des particules (kg/m3)
1.5.3.3. Modèle de Muschelknautz (1972)

Le modèle de Muschelknautz (1972) est une amélioration de celui de Barth, il est donné par
l’équation suivante (Beaulieu, 2011) :
18µ ( 0,9Q )
dc = (1.18)
2π ( ρ p − ρ g )Vtw2 ( ( Lb + Lc ) − S )
Avec :
 Q : Débit du gaz à l’entrée (m³/s)
 ρ g : Masse volumique du gaz (kg/m3)
 Vtw : Vitesse tangentielle au voisinage de la paroi (m/s)
1.5.4. Les modèles de calcul de l’efficacité

L'efficacité globale du cyclone est une moyenne pondérée des efficacités relatives pour les
différentes plages de tailles des particules.
Amani HAJJI 22
La formule de l’efficacité globale est donnée par l’équation suivante (Taiwo et al., 2016; Debacq,
2019) :
η = Ση j wj (1.19)
Avec :
 η : L’efficacité globale (%)

 η j : L’efficacité relative (%)
 wj : Fraction massique des particules
1.5.4.1. Modèle de Lapple (1950)

Lapple a défini l’efficacité relative par la corrélation suivante (Wang, 2004 ; Kashan, 2015) :
1
ηj = (1.20)
d
1 + ( c )2
d pj
Avec :
 dc : Diamètre de coupure (m)

 d pj : Diamètre moyen des particules (m)
1.5.4.2. Modèle de Leith et Licht (1972)

Pour calculer l'efficacité relative des cyclones, Leith et Licht (1972) ont défini l’équation
suivante (Leith et Mehta, 1973) :
 − 2 ( C Ψ )1/ ( 2 n + 2 ) 
η j = 1 − e  
(1.21)
Avec :
π D2     S H  1  S + l − Lb   d  d   Lb De2l S 
2 2
D 
C=  2 1 −  e  − +   1 + +    + − 3 −  (1.22)
HW    D      D  D   D D
  D 2D  3  D D 
Où :
1
 D2  3
l = 2,3De   (1.23)
 HW 
Amani HAJJI 23
 ( S + l − Lb ) 
d = D − ( D − Dd )   (1.24)
 Lc 
Ψ : Paramètre reflétant la nature du système gaz-solide à traiter et il est donné par l’équation
suivante :
2
ρ p d pjVi
Ψ= ( n + 1) (1.25)
18µ D

 Vi : Vitesse du gaz à l’entrée du cyclone en (m/s)
La valeur de n est calculée par l’équation (1.4).
1.5.4.3. Modèle de Sproull (1970)

Sproull (1970) a défini l’efficacité relative par (Leith et Mehta, 1973) :
 − ω Ac 
 gQ 
η j = 1− e  
(1.26)
Avec :
 g : Accélération de la pesanteur (m/s2)
 Q : Débit du gaz (m3/s)
 ω : La vitesse de migration des particules vers la paroi du cyclone, qui est donné par :
2
d pj ρ p vt2
ω= (1.27)
18µ D

 vt : Vitesse tangentielle du gaz (m/s)
 Ac : La surface collectrice intérieure du cyclone peut être calculée par la formule suivante :
1
π   D − Dd  
2 2
Ac = π DLb + ( D + Dd )  L2c +    (1.28)

2   2  
Amani HAJJI 24
Etant donné que le calcul de l’efficacité globale du cyclone nécessite d’avoir la distribution de taille
des particules, dans le paragraphe suivant deux techniques d’étude granulométrique, à savoir le
tamisage et la granulométrie laser, seront détaillées.
1.6. Etude granulométrique

1.6.1. Tamisage
Le tamisage constitue l'une des méthodes d'analyse granulométrique les plus connues. En effet,
c’est une technique peu coûteuse utilisée dans de nombreux de domaines. Le tamisage permet de
mesurer le diamètre des particules.
La technique de tamisage consiste à faire passer l’échantillon d’essai à travers une colonne de tamis
(figure 1.20). Ces tamis sont empilés les uns sur les autres par taille des mailles (ouvertures)
décroissante : le tamis supérieur possède la plus grande ouverture alors que le tamis inférieur
possède la plus petite ouverture.
Les tamis sont constitués d’une toile métallique avec des ouvertures sous forme carrée.
L’échantillon à analyser est mis sur le tamis supérieur. La colonne de tamis est ensuite soumise à
agitation pendant une durée déterminée.
Après agitation de cette colonne, le poids des particules retenues est alors connu.
Ce test permet d’avoir le pourcentage massique de particules qui sont comprises entre chaque
intervalle granulométrique (Temimi, 2020).
Figure 1.20 : Colonne de tamis (Dubois et Lebeau, 2011)
Amani HAJJI 25
1.6.2. Granulométrie laser

La technique de mesure de la taille des particules par diffraction laser possède le principe suivant :
La première étape de l’étude granulométrique consiste à insérer l’échantillon dans le passeur
d’échantillon. Ce passeur contient un agitateur et une pompe. Son rôle est de faire circuler
l’échantillon via la pompe à travers la lentille qui est située dans le granulomètre. L’échantillon
retourne ensuite au passeur.
Pour effectuer la mesure, une source laser est utilisée. Après son passage par la lentille, deux bancs
de capteurs sont employés pour détecter l’intensité du rayonnement et permettant ainsi de mesurer
la diffraction des rayons laser.
La modélisation du signal mesuré par les capteurs est alors effectuée et la distribution
granulométrique est alors obtenue par ajustement du signal. Ainsi, une distribution volumique de
la taille des particules est obtenue (Grangeon, 2012).
La figure 1.21 représente une schématisation de fonctionnement d’un granulomètre laser.
Figure 1.21 : Fonctionnement du granulomètre laser (Grangeon, 2012)
1.7. Conclusion
Ce chapitre commence par présenter la cimenterie de Gabès ainsi que le procédé de fabrication du
ciment. Par la suite, quelques techniques de séparation gaz-solide et leurs avantages et
Amani HAJJI 26
inconvénients ont été donnés. Notre choix a été fixé sur l’utilisation d’un cyclone à entrée
tangentielle rectangulaire. Différents modèles de conception d’un cyclone ont été ensuite présentés.
Ce chapitre se termine par une description de la technique de tamisage et de la technique de la
granulométrie laser.
Le prochain chapitre sera consacré à présenter la problématique rencontrée par la cimenterie de
Gabès et à détailler les différents calculs de dimensionnement de cyclone.
Amani HAJJI 27
Chapitre 2 : Dimensionnement d’un cyclone
Amani HAJJI 28
Introduction
Le début de ce chapitre va présenter la problématique rencontrée par la cimenterie de Gabès. La
suite sera dédiée au dimensionnement d’un cyclone à savoir, le calcul des dimensions, de la perte
de charge, du diamètre de coupure et de l’efficacité globale. A la fin du chapitre, l’utilisation de
deux cyclones montés en parallèle sera étudiée.
2.1. Description générale

2.1.1. Situation actuelle
Le fonctionnement actuel de l’atelier cru au sein de la cimenterie de Gabès est le suivant
(figure 2.1) :
Le gaz de combustion sortant du four, composé d’azote N2, oxygène O2, dioxyde de carbone CO2,
dioxyde de soufre SO2 et l’eau H2O, se met en contact à contre-courant au niveau de la tour
échangeur avec la matière crue provenant du broyage cru.
Cette matière crue est constituée de carbonate de calcium CaCO3, silice SiO2, alumine Al2O3,
oxyde ferrique Fe2O3, trioxyde de soufre SO3, oxyde de potassium K2O et oxyde de sodium Na2O.
Une quantité de cette matière sort sous forme de poussières qui accompagnent le gaz sortant de la
tour échangeur.
Il est à noter que, 70% du gaz sortant de la tour échangeur (flux 1) est envoyé vers le broyage cru
(flux 2) afin de l’utiliser pour sécher la matière dans le broyeur, alors que le reste (30%) est
acheminé vers la tour de conditionnement (flux 3).
Dans la tour de conditionnement, le gaz sera refroidi par pulvérisation de l’eau puis envoyé vers le
filtre process (AAF) (flux 4), qui est un filtre à manches utilisé pour récupérer la poussière. Le gaz
épuré sort au travers d’une cheminée (flux 5).
Amani HAJJI 29
Figure 2.1 : Schématisation de l’acheminement du gaz
2.1.2. Problématique
Lorsque le broyage cru est en arrêt, 100% du gaz chargé en poussières est acheminé vers la tour de
conditionnement (flux 3) puis vers le filtre AAF. Cela peut engendrer les problèmes suivants :
- La quantité du gaz qui va entrer dans le filtre devient très élevée. Ce gaz contient une
quantité assez importante de poussières ce qui conduit à un colmatage rapide du filtre. Ce
phénomène provoque l’arrêt de toute l’installation pour effectuer le nettoyage du filtre,
- La température du gaz augmente brusquement au bout de quelques secondes suite au
basculement de toute la quantité du gaz vers le filtre à manche.
Pour éviter ces problèmes, il est nécessaire d’ajouter un autre équipement en amont de filtre AAF.
Cet équipement doit permettre principalement de diminuer la quantité de poussières qui entre dans
ce filtre.
Les deux appareils de dépoussiérage les plus utilisés pour la séparation gaz-solide sont : le filtre à
manches et le cyclone.
Amani HAJJI 30
Dans la cimenterie de Gabès, l’utilisation de deux filtres à manches montés en série ne peut pas
résoudre le problème actuel déjà rencontré avec le filtre existant. Un deuxième filtre à manches va
subir avec le temps un colmatage des manches. Ce colmatage va causer des arrêts imprévus qui
impacteront la production et le rendement de la cimenterie et par conséquent l’économie de la
société.
Une alternative possible consiste à utiliser deux filtres à manches montés en parallèle. De cette
manière le problème de colmatage sera résolu. Cependant cette solution nécessite un coût
d’investissement et d’entretien considérablement élevé.
Avec toutes ces contraintes et en se basant sur le tableau 1.1, un ajout d’un cyclone en amont du
filtre pour récupérer le maximum de poussières provenant du gaz a été proposé.
Compte tenu de ces faits et comme déjà évoqué dans le paragraphe 1.4, on a opté pour l’utilisation
du cyclone à entrée tangentielle rectangulaire pour ce travail.
La figure 2.2 montre l’emplacement prévu pour le cyclone en amont de filtre process (AAF) dans
l’atelier cru.
Figure 2.2 : Schématisation de l’emplacement prévu pour le cyclone
Amani HAJJI 31
De ce fait la partie qui suit sera consacrée aux calculs :
 Des dimensions (D, H, W, De, S, Lb, Lc, Dd),

 De la perte de charge (ΔP),
 Du diamètre de coupure (dc),
 De l’efficacité globale du cyclone ( η ).
 Données
Les données présentées dans le tableau suivant ont été collectées durant plusieurs visites à la
société :
Tableau 2.1 : Données de calculs
Paramètre Valeur
Pression dynamique du gaz à la sortie de la tour échangeur Pdyn (mmH2O) 8,39
Pression statique du gaz à la sortie de la tour échangeur Pstat (mmH2O) - 475
Température du gaz à la sortie de la tour échangeur TSTE (°C) 368
Température du gaz à la sortie de la tour de conditionnement TSTC (°C) 200
Pourcentage molaire N2 66,71
du gaz (%) O2 4,68
CO2 25,45
SO2 0,02
H2O 3,13
Section de la conduite à la sortie de la tour échangeur S (m2) 3,939
Masse volumique des particules ρp (kg/m3) 588,6
2.2. Dimensionnement du cyclone

2.2.1. Calcul des dimensions
Les différentes dimensions d’un cyclone ont été déjà schématisées par la figure 1.19.
Pour concevoir un cyclone pour traiter un gaz à haut débit chargé des poussières (100% du gaz sera
acheminé vers le cyclone), plusieurs méthodes peuvent être utilisées. Certaines de ces méthodes
ont été présentées dans le tableau 1.2.
Dans ce travail, la méthode qui sera utilisée pour dimensionner le cyclone est celle de Shepherd
et Lapple.
Amani HAJJI 32
 En prenant en compte la chaine de production existante de la société des ciments, le

diamètre maximum possible pour mettre en place le nouveau cyclone est d’environ 5 m. De
ce fait, comme une première itération la valeur du diamètre de la partie cylindrique sera
prise égale à 5 m.
 Pour les autres dimensions du cyclone, nous allons utiliser le tableau (Kashan, 2015)
suivant qui résume les dimensions d’un cyclone standard du modèle de Shepherd et Lapple.
Tableau 2.2 : Les dimensions du modèle de Shepherd et Lapple
Hauteur d'entrée H/D 0,5
Largeur d'entrée W/D 0,25
Diamètre du tube de sortie du gaz De/D 0,5
Longueur du tube de sortie du gaz S/D 0,625
Longueur de la partie cylindrique Lb/D 2
Longueur de la partie conique Lc/D 2
Diamètre du tube de sortie de la 0,25

poussière Dd/D
En se basant sur les données du tableau 2.2 et pour D = 5 m, les résultats du calcul des dimensions
sont représentés dans le tableau suivant :
Tableau 2.3 : Les résultats de calcul des dimensions
H (m) 2,5
W (m) 1,25
De (m) 2,5
S (m) 3,125
Lb (m) 10
Lc (m) 10
Dd (m) 1,25
Amani HAJJI 33
Comme on peut remarquer, pour un diamètre de la partie cylindrique égal à 5 m, le cyclone doit
avoir une longueur totale égale à 20 m.
2.2.2. Calcul de la perte de charge

Le modèle le plus simple pour la détermination de la perte de charge dans un cyclone est celui de
Shepherd et Lapple puisqu’il n’inclut pas toutes les dimensions du cyclone.
Cette méthode semble donner de meilleurs résultats que ceux produits par les méthodes de calcul
plus compliquées (Leith et Mehta, 1973). L’équation de modèle de Shepherd et Lapple a été déjà
présentée dans le premier chapitre (équation 1.1).
• Détermination de la masse volumique du gaz ρg
Pour déterminer la masse volumique du gaz ρg, un premier essai a été réaliser en utilisant des
corrélations qui se trouve dans Perry’s Handbook (Perry et al., 2007). Cependant, suite au manque
des données sur les composants du gaz, cette solution n’a pas pu aboutir.
Un logiciel a été donc utilisé pour la détermination de la masse volumique du gaz : PVTsim.
PVTsim est un logiciel polyvalent de modélisation d'équation d'état qui permet à l'utilisateur de
simuler les propriétés des fluides et les données PVT expérimentales.
Les données saisies en entrée sont :
- Méthode Peng Robinson,

- Pourcentage molaire du gaz (voir tableau 2.1),
- Température T = 200°C,
- Pression totale du gaz P = 1bar (la pression totale P = Pstat +Patm).
Les étapes de la détermination de la masse volumique réalisées avec PVTsim sont illustrées dans
les figures 2.3, 2.4 et 2.5.
Amani HAJJI 34
Figure 2.3 : Composition molaire du gaz
Figure 2.4 : Propriétés thermodynamiques du gaz
Amani HAJJI 35
Figure 2.5 : Résultat du calcul de la masse volumique du gaz

D’après le logiciel PVTsim, la valeur de la masse volumique du gaz sera égale à 0,0008 g/cm3.
• Calcul de la vitesse du gaz sortant de la tour échangeur VSTE
1
On a Pdyn = ρ gVSTE
2
(2.1)
2
2 Pdyn
Donc VSTE = (2.2)
ρg
• Calcul du débit total du gaz Q
Dans notre cas le débit est mesuré à la sortie de la tour échangeur ( Q = QSTE ).
QSTE = VSTE .S (2.3)
Avec :
 VSTE : Vitesse du gaz à la sortie de la tour échangeur (m/s)

 S : Section de la conduite à la sortie de la tour échangeur (m2)
Amani HAJJI 36
Les résultats du calcul des différents paramètres et de la perte de charge sont présentés dans le
tableau suivant :
Tableau 2.4 : Résultats du calcul de la perte de charge
Grandeur Valeur
Masse volumique du gaz ρg (kg/m3) 0,8
Débit total du gaz QSTE (m3/s) 56,49
Vitesse du gaz à l’entrée de cyclone Vi (m/s) 18,077
Nombre d’Euler à l’entrée du cyclone Hv 8
Perte de charge ΔP (Pa) 1045,7
La valeur calculée de la perte de charge est égale à 1045,7 Pa.
Il est à noter que la valeur de la perte de charge recommandée par l’industriel pour mettre en place
le nouveau cyclone ne doit pas dépasser 980 Pa. Cette limite correspond à la perte de charge
maximale supplémentaire qui peut supporter le ventilateur après l’ajout du cyclone dans l’atelier
cru.
Si cette valeur est dépassée, le ventilateur aspirerait le gaz directement depuis le filtre à manches.
La quantité du gaz aspirée étant plus faible et sa vitesse étant plus importante, les manches de filtre
risquent de se détruire.
2.2.3. Calcul du diamètre de coupure

Le modèle de Lapple sera utilisé pour le calcul du diamètre de coupure. Le choix de ce modèle est
basé sur sa simplicité et sur les données dont nous disposons. Le diamètre de coupure est donné
par l’équation (1.15).
• Détermination de la viscosité dynamique du gaz µ
De la même manière que la masse volumique du gaz et avec les mêmes paramètres, le logiciel
PVTsim est utilisé pour déterminer la viscosité dynamique du gaz.
D’après le logiciel PVTsim, la valeur de la viscosité dynamique du gaz sera égale à 0,025 cP
(figure 2.6).
Amani HAJJI 37
Figure 2.6 : Résultat du calcul de la viscosité dynamique du gaz

Les résultats du calcul des différents paramètres et du diamètre de coupure sont présentés dans le
tableau suivant :
Tableau 2.5 : Résultats du calcul du diamètre de coupure
Grandeur Valeur
Viscosité dynamique du gaz µ (Pa.s) 2,5.10-5
Nombre de tours du gaz N 6
Diamètre de coupure dc (m) 2,65.10-5
D’après ces résultats, un cyclone avec un diamètre de la partie cylindrique égal à 5m permet de
récupérer 50% des particules ayant un diamètre de 2,65.10-5 m (26,5 µm).
2.2.4. Calcul de l’efficacité du cyclone

L’efficacité globale du cyclone est calculée moyennant l’équation (1.19).
Pour déterminer l’efficacité relative η j , la méthode de Lapple a été utilisée. C’est l’une des
méthodes les plus utilisées dans la littérature (Wang, 2004 ; Kashan, 2015). Elle est caractérisée
Amani HAJJI 38
par la simplicité du calcul tout en gardant une bonne efficacité. Par exemple Wang (2004) a réussi
avec ce modèle à obtenir une efficacité calculée de 86,6% et une efficacité mesurée de 96%.
Pour trouver le diamètre moyen et la fraction massique des particules, il est nécessaire de réaliser
une analyse qui permet de trouver la distribution de taille des particules à l’entrée du cyclone.
Au début, la technique de tamisage a été adoptée. En utilisant des tamis de différentes tailles, du
200 µm et allant jusqu’à 40 µm, et avec un échantillon de 10g, la totalité des particules a passé à
travers les mailles de ces tamis.
Un deuxième essai a été réalisé avec un tamis de 32 µm. Cette fois-ci, une petite quantité de 0.16g
a été retenue. Cela montre que l’échantillon utilisé est composé majoritairement des particules
ayant des diamètres inférieurs ou égaux à 32 µm.
A la cimenterie, il n’était pas possible d’avoir des tamis de tailles inférieurs à 32 µm. Il était donc
nécessaire de changer la technique de détermination de la granulométrie des particules.
La technique de granulométrie laser a été alors choisie. En utilisant cette technique, on a réussi à
obtenir des résultats qui sont illustrés dans l’annexe B.
Le tableau suivant présente les différents résultats qui permettent de calculer l’efficacité globale à
partir de l’analyse granulométrique :
Tableau 2.6 : Résultats du calcul de l’efficacité globale
Diamètre des Diamètre moyen Efficacité Fraction Efficacité globale

particules des particules relative massique η (%)
d p (μm) d p j (μm) η j (%) wj
0,8-1 0,9 0,1152 0,029

1-6 3,5 1,715 0,5821
6-10 8 8,354 0,1594
10-20 15 24,27 0,1197
20-32 26 49,052 0,0347
32-40 36 64,861 0,0085
40-50 45 74,254 0,0054 8,78
50-71 60,5 83,905 0,0046
71-90 80,5 90,224 0,0017
Amani HAJJI 39
90-100 95 92,782 0,0006

100-125 112,5 94,744 0,001
125-160 142,5 96,66 0,001
160-200 180 97,88 0,0007
200-315 257,5 98,952 0,0003
Pour un diamètre de la partie cylindrique D égal à 5 m, l’efficacité globale du cyclone est de l’ordre
de 8,78%. En fait, cette valeur est trop faible par rapport à celle minimale recommandée par
l’industriel qui est d’environ 30%.
Afin de faciliter la réalisation des différents calculs, le logiciel Matlab a été utilisé. La figure
suivante montre les différents résultats obtenus :
Figure 2.7 : Résultat de calculs avec Matlab
La partie qui suit sera consacrée à l’étude de l’effet de la variation du diamètre D sur l’efficacité et
la perte de charge.
2.2.5. Effet de la variation du diamètre de la partie cylindrique

Le tableau 2.7 visualise l’effet du diamètre D sur la perte de charge et l’efficacité. Le diamètre a
été étudié pour des valeurs variant de 5 à 1 m.
Amani HAJJI 40
Tableau 2.7 : Effet de la variation du diamètre D sur la perte de charge et l’efficacité du cyclone
Diamètre du cyclone D (m) 5 4 3 2 1

Perte de charge ΔP (Pa) 1045,7 2552,9 8068,4 40846,34 653541,4
Efficacité globale η (%) 8,78 13,26 21,31 37,45 72,42
En examinant les résultats obtenus, on remarque qu’une diminution du diamètre entraine une
augmentation de la perte de charge ainsi que de l’efficacité globale.
Par exemple, lorsque le diamètre D = 2 m, l’efficacité globale du cyclone a atteint 37,45% mais la
perte de charge est trop élevée, sa valeur est égale à 40846,34 Pa.
D’après ces résultats, l’utilisation d’un seul cyclone se montre inefficace et ne peut pas apporter
une solution à la problématique actuelle de la cimenterie de Gabès.
Pour obtenir des efficacités plus élevées, il faut utiliser des cyclones plus petits. Cependant, la perte
de charge à travers le cyclone augmente rapidement. Un moyen de maintenir des efficacités élevées
avec une perte de charge modérée consiste à utiliser de petits cyclones placés en parallèle.
Dans le paragraphe suivant, l’utilisation de deux cyclones montés en parallèle sera étudiée.
2.3. Dimensionnement de deux cyclones en parallèle

Selon les résultats de l’efficacité obtenus à partir du tableau 2.7, et étant donné que l’efficacité de
séparation minimale souhaitée est de 30%, les diamètres 2, 2,5 et 3 m seront sélectionnés pour
étudier l’effet de l’utilisation de deux cyclones montés en parallèle sur la perte de charge.
Avec l’utilisation de plusieurs cyclones en parallèle, le débit du gaz sera divisé par le nombre de
cyclones utilisés.
Dans notre cas le débit sera divisé par 2, d’où la vitesse à l’entrée de chaque cyclone sera :
QSTE
Vi = (2.4)
2 HW
Les mêmes modèles utilisés pour le calcul de dimensionnement d’un seul cyclone seront également
utilisés pour les deux cyclones.
Amani HAJJI 41
Le tableau suivant résume les différents résultats de la perte de charge et de l’efficacité pour chaque
cyclone.
Tableau 2.8 : Valeurs de la perte de charge et de l’efficacité de chaque cyclone monté en

parallèle
Diamètre du cyclone D (m) 2 2,5 3

Perte de charge ΔP (Pa) 10212 4182,7 2017,1
Efficacité globale η (%) 55,08 39,51 29,27
D’après ces résultats, on arrive toujours à avoir une efficacité proche ou supérieure à 30%.
Cependant, la valeur de la perte de charge la moins élevée, qui correspond à un diamètre de 3 m,
dépasse largement la valeur limite (980 Pa).
2.4. Conclusion
Ce chapitre commence par introduire la problématique existante au niveau de l’atelier cru de la
cimenterie de Gabès. En se basant sur l’espace disponible en amont du filtre process et afin de
réaliser les différents calculs de dimensionnement d’un cyclone, la valeur de diamètre D de la partie
cylindrique du cyclone a été initialement fixé à 5 m. L’efficacité globale du cyclone était trop faible
par rapport à la valeur recommandée. De ce fait, on a essayé de connaitre l’effet du diamètre D sur
l’efficacité et sur la perte de charge du cyclone. Il a été prouvé qu’une diminution du diamètre
entraine une augmentation de l’efficacité globale ainsi que de la perte de charge.
Mais d’après les résultats, l’utilisation d’un seul cyclone se montre inefficace puisque la valeur de
la perte de charge était trop élevée. Cela a poussé à étudier l’effet de l’utilisation de deux cyclones
montés en parallèle. Malgré cette disposition en parallèle, la valeur de la perte de charge dépassait
toujours la limite fixée.
Amani HAJJI 42
Chapitre 3 : Simulation d’un cyclone
Amani HAJJI 43
Introduction
Ce chapitre s’intéresse à la simulation du cyclone à l’aide du logiciel Aspen Plus. La première
partie de ce chapitre sert à présenter ce logiciel. La deuxième partie sera consacrée à la simulation
d’un seul cyclone afin de vérifier les résultats de calculs déjà réalisés dans le deuxième chapitre.
Dans la dernière partie de ce chapitre, le mode « Design » a été utilisé dans le but d’avoir les
propositions d’Aspen Plus pour les dimensions du cyclone ayant une efficacité de 30%.
3.1. Présentation du logiciel Aspen Plus

Aspen Plus est l’un des principaux simulateurs de processus chimique. C’est un logiciel qui
permettra à l'utilisateur de construire un modèle de processus puis de le simuler à l'aide de calculs
complexes (modèles, équations, calculs mathématiques, etc.).
Il existe de nombreux avantages d’utiliser Aspen Plus tel que la conception de nouveaux processus
et l'optimisation des processus existants.
Dans notre cas, ce logiciel est utilisé pour vérifier le calcul fait à l’aide de logiciel Matlab dans la
partie du dimensionnement du cyclone.
3.2. Simulation du cyclone

Ci-dessous les étapes de la simulation du cyclone à l’aide du logiciel Aspen Plus.
 Étant donné que le gaz provenant de la tour échangeur est chargé de poussières, la première
étape consiste alors à saisir les composants présents dans le gaz et ceux présents dans les
poussières (figure 3.1).
Pour rappel, les poussières se composent de : calcaire CaCO3, silice SiO2, alumine Al2O3,
oxyde ferrique Fe2O3, trioxyde de soufre SO3, oxyde de potassium K2O et oxyde de sodium
Na2O. Alors que, le gaz se compose de : azote N2, oxygène O2, dioxyde de carbone CO2,
dioxyde de soufre SO2 et l’eau H2O.
Amani HAJJI 44
Figure 3.1 : Identification des composants du gaz et des poussières
 La deuxième étape consiste à choisir la méthode qui permet de calculer les propriétés du
mélange gaz-solide. Dans notre cas, la méthode « solids » a été choisie (figure 3.2).
Figure 3.2 : Choix de la méthode de calcul des propriétés du mélange
Amani HAJJI 45
 Dans l’étape suivante, on a procédé au dessin du cyclone et des flux entrants et sortants
(figure 3.3).
Figure 3.3 : Schématisation d’un cyclone

 Ensuite, les différents paramètres du gaz entrant dans le cyclone ont été donnés
(figure 3.4) :
• La composition molaire du gaz déjà donnée dans le tableau 2.1,
• La température T = 200°C et la pression P = 1bar,
• Le débit volumique du gaz QSTE= 56,49 m3/s.
Figure 3.4 : Paramètres du gaz à l’entrée du cyclone
Amani HAJJI 46
 Les différents paramètres des poussières à l’entrée du cyclone sont ensuite renseignés
(figure 3.5) :
• La composition massique des poussières
Tableau 3.1 : Les composants des poussières et leur pourcentage massique
Composant Pourcentage massique (%)

CaCO3 58,3
SiO2 22,2
Al2O3 16,4
Fe2O3 1,72
SO3 0,71
K2O 0,56
Na2O 0,06
• La température T = 200°C et la pression P = 1bar,

• Le débit massique de poussières est pris égal à 15 t/h,
Figure 3.5 : Paramètres des poussières à l’entrée du cyclone
Amani HAJJI 47
• La distribution de taille des particules « PSD », qui consiste à donner les diamètres
des particules obtenues par la granulométrie laser (figure 3.6).
Figure 3.6 : La distribution de taille des particules
Les fractions massiques des particules ont été ensuite renseignées (figure 3.7)
Figure 3.7 : Saisie des fractions massiques des particules
Amani HAJJI 48
 Pour la simulation du cyclone, la méthode de Shepherd et Lapple a été choisie pour calculer
l’efficacité globale.
Au niveau de l’option ‘type’, « Lapple-GP » a été sélectionné pour déterminer les
différentes dimensions du cyclone.
La valeur du diamètre de la partie cylindrique du cyclone a été fixée à 5 m (figure 3.8).
Figure 3.8 : Paramètres des options du calcul - « Simulation »

 La figure 3.9 regroupe les différents résultats obtenus, à savoir :
o Les dimensions du cyclone (D, H, W, De, S, Lb, Lc, Dd),
o La perte de charge,
o L’efficacité.
Amani HAJJI 49
Figure 3.9 : Résultats de la simulation Aspen Plus

D’après ces résultats, on constate que les valeurs obtenues par la simulation par Aspen Plus sont
proches de celles obtenues par le calcul dans le chapitre 2.
 Calcul d’erreur :
La formule du calcul d’erreur est donnée par l’équation suivante :
Valexp − Valthéo
Erreur (%) = × 100 (3.1)
Valexp
Tableau 3.2 : Calcul d’erreur
Valeur calculée Valeur simulée Erreur (%)

Perte de charge ΔP (Pa) 1045,7 1062,09 1,54
Efficacité globale η (%) 8,78 9,25 5,08
3.3. Design
Pour arriver à une efficacité de 30% au minimum, il est possible de s’appuyer sur les propositions
qui peuvent être fournies par le mode « Design » d’Aspen Plus.
On va procéder comme suit (figure 3.10) :
• Garder les mêmes étapes déjà effectuées pour la simulation d’un seul cyclone,
• Modifier le mode de calcul par « Design » au lieu de « Simulation »,
Amani HAJJI 50
• Choisir la méthode de calcul « Shepherd et Lapple » pour calculer l’efficacité globale,

• Fixer l’efficacité de séparation à 30%.
Figure 3.10 : Paramètres des options du calcul - « Design »

La figure 3.11 représente les résultats obtenus avec le mode « Design ».
Figure 3.11 : Résultats du mode « Design » d’Aspen Plus

D’après les résultats de figure 3.11, une efficacité de 30% peut être obtenu en utilisant deux
cyclones montés en parallèle chacun ayant un diamètre de 2,944 m.
La perte de charge de chaque cyclone est de 2207,87 Pa.
Amani HAJJI 51
Par conséquent, la perte de charge totale de ces deux cyclones est de 4415,74 Pa. Cette valeur
dépasse la valeur recommandée (980 Pa).
Au vu de ces résultats et des contraintes de la cimenterie, cette proposition ne peut pas être
appliquée.
3.4. Conclusion
Le début de ce chapitre a été dédié à la simulation d’un seul cyclone à l’aide d’Aspen Plus dans le
but de vérifier les résultats de calculs déjà réalisés dans le chapitre 2. L’erreur entre ces derniers
résultats et ceux trouvés par Aspen Plus a été ensuite calculée et a montré que les deux résultats
étaient assez proches. A la fin de ce chapitre, l’utilisation du mode « Design » d’Aspen Plus a
permis de savoir qu’une efficacité de 30% peut être obtenue en utilisant deux cyclones montés en
parallèle chacun ayant un diamètre de 2,944 m. Cependant, cette proposition ne peut pas être
appliquée puisque la valeur de la perte de charge totale de ces deux cyclones dépasse la valeur
recommandée.
Amani HAJJI 52
Conclusion générale et perspectives

Malgré l’importance de l’industrie cimentière dans les économies mondiales, cette dernière
présente un risque majeur de pollution de l’environnement à cause des poussières émises par ses
équipements. Le problème des poussières est l’une des principales préoccupations de la Société de
Ciments de Gabès qui rencontre plusieurs difficultés au niveau de filtrage des quantités excessives
de ces poussières.
L’objectif de ce travail est de réduire la quantité des poussières se trouvant dans le gaz afin de
résoudre le problème de colmatage du filtre process au sein de la cimenterie de Gabès. Après avoir
réalisé une étude sur les différentes techniques de séparation gaz-solide, les cyclones ont été choisis
pour apporter une solution à cette problématique.
Tout d’abord, les différents modèles de conception d’un cyclone ont été présentés. Ensuite, pour
effectuer les différents calculs de dimensionnement d’un cyclone, la valeur du diamètre de la partie
cylindrique D a été fixé initialement à 5 m. Ceci en prenant en compte la chaine de production
existante de la cimenterie de Gabès.
D’après les calculs effectués à l’aide de logiciel Matlab, l’efficacité globale du cyclone trouvé était
trop faible (8,78%) par rapport à la valeur recommandée de 30%. Par conséquent, d’autres
itérations ont été effectuées en modifiant le diamètre D (1, 2, 3, 4, 5m). Il a été démontré que la
réduction du diamètre entraine une augmentation de l’efficacité globale et de la perte de charge
(par exemple pour D = 2m, l’efficacité globale est de 37,45% et la perte de charge est de 40846,34
Pa).
Les résultats de l’utilisation d’un seul cyclone n’étaient pas suffisants puisque la valeur de la perte
de charge était trop élevée et dépassait la valeur recommandée (980 Pa). Dans un deuxième temps,
on a essayé d’étudier l’effet de l’utilisation de deux cyclones en parallèle. Malgré cette disposition,
la valeur de la perte de charge dépassait toujours la limite définie (4034,2 Pa).
Pour vérifier les résultats de calculs déjà obtenus dans le chapitre 2, la simulation d’un cyclone a
été réalisée à l’aide d’Aspen Plus et l’erreur entre les deux calculs a montré que les deux résultats
étaient assez proches de l’ordre de 1,54% et 5,08% pour la perte de charge et l’efficacité globale,
respectivement.
Amani HAJJI 53
Enfin, le recours au mode « Design » d’Aspen Plus a montré qu’une efficacité de 30% peut être
obtenue en utilisant deux cyclones montés en parallèle. Cependant, la valeur de la perte de charge
totale de ces deux cyclones (4415,74 Pa) dépasse toujours la valeur recommandée.
Selon ces résultats et dans la perspective de supporter la perte de charge provoquée par les deux
cyclones montés en parallèle, il sera possible de changer le ventilateur actuellement utilisé dans
l’atelier cru. Une autre solution pour le problème de colmatage sera d’utiliser un deuxième filtre à
manches monté en parallèle avec le filtre existant.
Le choix entre ces deux solutions dépendra de coût d’investissement et d’entretien qui peut
supporter la cimenterie de Gabès.
Amani HAJJI 54
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Annexes
Amani HAJJI 58
Annexes
Annexe A : Schématisation de l’atelier cru
Amani HAJJI 59
Annexes
Annexe B : Résultats de la granulométrie laser
Amani HAJJI 60

Rapport PFE - Amani Hajji

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REPUBLIQUE TUNISIENNE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabès ‫ﺍﻟﻤﺪﺭﺳﺔ ﺍﻟﻮﻁﻨﻴﺔ ﻟﻠﻤﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺑﻘﺎﺑﺲ‬

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté en vue de l’obtention du

Diplôme National d’Ingénieur en

Dimensionnement et simulation d’un cyclone en amont du filtre

Soutenu le 26 novembre 2021 devant la commission de jury:

Mme. Yasmina BOUKHCHANA Président

Année Universitaire : 2020/2021 GCP 2021-15/37

Ce travail est consacré au dimensionnement d’un nouvel équipement permettant de réduire la

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements à :

Madame Mouna Hamed, maître assistante à l’ENIG

J’aimerais adresser un remerciement particulier à Madame Abir Hmida, assistante à

J’adresse mes sincères remerciements à Monsieur Mortadha Rabah, Ingénieur en

Je remercie également les membres du jury, le président Madame Yasmina

d pj Diamètre moyen des particules (m)

G Facteur de frottement de la paroi

wj Fraction massique des particules

ΔP Perte de charge (Pa)

Ψ Paramètre reflétant la nature du système gaz-solide

Tableau 1.1 : Avantages et inconvénients des séparateurs gaz-solide ..................................................... 14

Introduction générale .............................................................................................................................. 1

Ce projet s’intéresse au dimensionnement d’un nouvel équipement, au sein de la cimenterie de

Ce mémoire est structuré de la manière suivante :

1.1. Présentation générale de la société

1.2. Généralités sur la fabrication du ciment

Ces matières premières sont principalement :

• Le calcaire : constitué majoritairement de carbonate de calcium CaCO3,

La figure 1.1 représente les constituants du ciment.

Figure 1.1 : Constituants du ciment (Bakkar, 2011)

1.2.2. Procédé de fabrication du ciment

• Procédé par voie humide :

La figure suivante présente un schéma simplifié du processus de la fabrication du ciment :

Figure 1.2 : Les étapes de fabrication du ciment

1.2.2.1. La carrière et le concassage

Figure 1.3 : Carrière des matières premières Figure 1.4 : Le concasseur

Figure 1.5 : Hall de pré-homogénéisation

1.2.2.3. L’atelier cru

Figure 1.6 : Broyeur à boulets

1.2.2.4. La ligne de cuisson

La figure 1.7 représente le préchauffeur utilisé par la cimenterie de Gabès.

Figure 1.7 : Préchauffeur

Figure 1.8 : Les fours rotatifs

Figure 1.9 : Le clinker

1.2.2.5. L’atelier ciment et l’expédition

Figure 1.10 : Le ciment Figure 1.11 : Chargement du ciment ensaché

Le paragraphe suivant donnera un aperçu sur quelques techniques de séparation gaz-solide.

1.3. Séparation gaz-solide

1.3.1. Chambre de sédimentation

Figure 1.12 : Chambre de sédimentation (Joubert, 2010)

1.3.2. Les électrofiltres

Figure 1.13 : Principe des électrofiltres (Wingert, 2017)

1.3.3. Les filtres à manches

Le filtre à manches se compose de trois parties (figure 1.14) :

1.3.4. Les séparateurs cycloniques

1.3.5. Comparaison des techniques de séparation gaz-solide

Tableau 1.1 : Avantages et inconvénients des séparateurs gaz-solide (Joubert, 2010)

1.4. Différents types des cyclones

Les cyclones peuvent être :

Figure 1.17 : Cyclone à entrée tangentielle (Kashan, 2015)

En fait, les cyclones à entrée tangentielle possèdent deux formes : rectangulaire et

Figure 1.18 : Cyclone à entrée axiale (Kashan, 2015)