Memoire Pfe Sadiki Fadwa Ese

Projet de Fin d’Études
En vue de l’obtention du diplôme
Master Sciences et Techniques

Filière : Électronique et Systèmes Embarqués
Réalisé par :
SADIKI FADWA
Automatisation /Supervision et Gestion Intelligente

des Équipements Critiques des Unités de
Climatisation Rooftops SPACE-RPF
Soutenu le 25/09/2023 devant le jury :
Dr. Ahmed ELABASSI FST Errachidia Examinateur
Dr. Abdennabi BRAHMI FST Errachidia Encadrant pédagogique
Dr. Mounir HANINE FST Errachidia Encadrant pédagogique
M. Hassan LAMGHARI OCP Khouribga Encadrant Externe
Année Universitaire : 2022/2023

Dédicace
Je dédie ce travail
À mes parents, les plus chers au monde ;
Aucun mot, aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, ma considération et
l’amour éternel pour les sacrifices que vous avez déployés pour mon instruction et
mon bien-être. Trouvez en ce travail le fruit de votre dévouement et l’expression de
ma gratitude et mon profond amour. Puisse Dieu, le tout-puissant, vous préserver
et vous accorder santé, longue vie et bonheur.
À mes frères et à ma sœur
En témoignage de la profonde affection et de l’indéfectible attachement qui nous
lient. Acceptez ce modeste travail avec tous mes souhaits de bonheur et de
prospérité. Vos efforts, vos encouragements incassables, vos conseils précieux,
l’amour et la compréhension avec lesquelles vous m’avez toujours entouré m’ont
beaucoup touché.
À tous mes chers amis et amies
Je vous remercie pour les inoubliables moments que nous avons passés tous
ensemble et je vous souhaite, à chacun, une meilleure vie.
A mes professeurs
Vous avez guidé mes pas, illuminé mon chemin vers le savoir, vous m’avez
prodigué, avec une patience et une indulgence infinie, vos précieux conseils aux
novices que je suis. Pour ce don inestimable je vous reste à jamais reconnaissant,
sincèrement respectueux et toujours disciple dévoué.
À tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
travail
Remerciements
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements, ma profonde gratitude et ma sin-

cère reconnaissance envers M. Hassan LAMGHARI, ingénieur et chef du service
Électrique de la laverie Beni-Amir, pour son encadrement, son suivi attentif et son
immense soutien tout au long de mon stage.
Je tiens à exprimer ma gratitude envers M. Yassine QILAA, M. Rachid

HASNIOUI et M.KHOTBI Yassine pour leur expertise et leur soutien qui m’ont
permis de progresser dans ce domaine technique. Mes remerciements s’étendent éga-
lement à tout le personnel de la laverie Beni-Amir, avec qui j’ai eu l’occasion d’in-
teragir lors de mon stage.
Je remercie Pr.Brahmi Abdeannabi et Pr.Hanine Mounir mes encadrants

académique, pour l’honneur qu’il ont m’a accordé en acceptant de m’encadrer, ainsi
que pour leur encadrement et leur aide précieuse tout au long de mon stage de fin
d’études.
Je voudrais également remercier Pr. Jebbor Nawfel le coordinateur de Master
électronique et systèmes embarqués pour son engagement envers l’excellence acadé-
mique.
Je profite de ces quelques lignes pour dire merci à la direction et à tout le corps
professoral de FST Errachidia, pour l’enseignement de qualité et pour le cadre
idéal dont j’ai bénéficié tout au long du master. Je tiens également à exprimer toute
ma gratitude et mes remerciements aux membres du jury qui ont bien voulu m’ho-
norer de leur présence et d’avoir accepté de juger mon travail. Enfin, on ne peut
sans doute terminer, sans être reconnaissant à tous ceux qui m’ont témoigné leurs
aides et conseils de près ou de loin à la réalisation de ce projet.
Résumé
Les entreprises cherchent constamment à augmenter leur productivité pour faire

face à un marché concurrentiel et aux nouveaux enjeux de gestion. Les systèmes
automatisés et supervisés jouent un rôle essentiel dans cette quête d’amélioration
de la productivité industrielle. Ils permettent aux entreprises de piloter efficacement
leurs processus de production pour répondre aux attentes des clients et aux besoins
du marché.
Dans le cadre de mon projet de fin d’études au sein du service maintenance élec-
trique de la Laverie Beni-Amir du groupe OCP, nous visons à résoudre le problème
récurrent de défaillance des cartes électroniques gérant les unités de climatisation
Rooftop. Ces défaillances entraînent l’arrêt des unités de climatisation, provoquant
une hausse de température dans la sous-station électrique. Cela entraîne des arrêts
supplémentaires dus à la surchauffe des équipements, perturbant ainsi la chaîne de
production de la laverie.
Pour se faire, nous avons procédé à une étude critique des cartes électroniques
chargées de la gestion des unités de climatisation centralisées. Ensuite, ona mis
en place une solution de substitution en remplaçant ces cartes par un Automate
Programmable. Cette approche permettra d’automatiser les unités de climatisation.
Par la suite, on établi un système de supervision exhaustif qui optimisera le temps de
diagnostic de ces des unités. L’objectif étant de maintenir une température ambiante
optimale afin de prévenir les arrêts dus à la surchauffe des équipements installés dans
la grande sous-station électrique de la laverie.
Mots-clés : Productivité, Unités de climatisation Rooftop, Cartes électroniques,
Défaillances, Automatisation, Supervision, API, Maintenance, Rentabilité.

Abstarct
Companies are constantly striving to increase their productivity in order to keep

pace with a competitive market and new management challenges. Automated and
supervised systems play an essential role in this quest to improve industrial produc-
tivity. They enable companies to effectively manage their production processes to
meet customer expectations and market needs.
As part of my final year project at the OCP Group’s Beni-Amir Laundry, we are
aiming to solve the recurring problem of failure of the electronic boards managing
the Rooftop air-conditioning units. These failures cause the air-conditioning units to
shut down, leading to a rise in temperature in the electrical substation. This leads
to further stoppages due to overheating of the equipment, disrupting the laundry
production line.
To achieve this, we conduct a critical study of the electronic cards responsible for
managing the centralized air conditioning units. Then, we implement a substitution
solution by replacing these cards with a Programmable Logic Controller. This ap-
proach will automate the startup and shutdown cycles of the air conditioning units.
Furthermore,we establish a comprehensive supervision system that optimizes the
diagnostic time for these units. The goal will be to maintain an optimal ambient
temperature to prevent shutdowns caused by overheating of the equipment installed
in the large electrical substation of the laundry.
Keywords : Productivity, Rooftop Air Conditioning Units,Electronic boards, Fai-

lures, Automation, Supervision, API, Maintenance, Profitability.
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Liste des Acronymes
Abréviation Désignation
OCP Office chérifien des phosphates
BA BENI-AMIR
BPL Bone Phosphate on Lime
CPU Central Processing Unit
API Automate programmable industriel
DCS Distributed Control System
HMI Human machine interface
IP Internet Protocol
PLC Programmable Logic controllers
PN profinet
DP Profibus-DP
SSE Sous-station électrique
TIA portal Totally integrated automation portal
OB Bloc d’organisation
DB Bloc de données
TOR Tout ou rien
ND Node RED
SSH Secure Shell
RPi Raspberry Pi
MTTR Mean Time To Repair
MTBF Mean Time Between Failures
Table 1 – Liste des Acronymes.

Table des matières
Liste des tableaux
Table des figures
Introduction Générale 1
1 Présentation de l’organisme d’accueil et contexte général du projet 3

1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Présentation du groupe OCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Division d’accueil laverie El Hallassa (Beni-Amir) . . . . . . . . . . . 8
1.4 Description du réseau électrique de la laverie Beni-Amir . . . . . . . . 15
1.5 Description du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2 Principe de fonctionnement des Rooftops et Étude critique de fonc-

tionnement de la Carte de contrôle µPC MEDIUM 21
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2 Présentation des Rooftops . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 Carte de contrôle µPC MEDIUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.4 Description d’entrées et sorties de la carte de contrôle µPC MEDIUM 29
2.5 Les avantages et les défauts de la carte µPC MEDIUM . . . . . . . . 31
2.6 Utilisation des caméras thermiques pour l’analyse des températures
des démarreurs VFD dans la SSE de la laverie de BA . . . . . . . . . 32
2.7 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3 Automatisation des Rooftops Space-RPF 36

3.1 Généralités sur les API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2 Choix de l’API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3 Instrumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4 Description de fonctionnement des Rooftops Space-RPF . . . . . . . 45
3.5 Développement du programme d’automatisation des Rooftops SPACE
RPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4 Supervision des défauts et états des Rooftops Space-RPF 57

4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.2 Fonctions de la supervision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.3 Description du solutions proposée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.4 Supervision locale à l’aide d’un HMI (Interface Homme-Machine) . . 60
4.5 Choix de la technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.6 Etablissement des liaisons HMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.7 Simulation et réalisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.8 Elaboration des interfaces de supervision . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.9 Supervision à distance via une carte Raspberry Pi . . . . . . . . . . . 69
4.10 Préparation de la carte Raspberry pi . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.11 Installer Node-RED sur la raspberry pi . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.12 Présentation de Node-Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.13 La liaison entre Tia portal et Node Red . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.14 Les interfaces réalisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5 Étude technico-économique du projet 80

5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2 Analyse quantitative des défaillances . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3 Estimation des manques à gagner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.4 Calcul du retour sur investissement du projet . . . . . . . . . . . . . 84
5.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Conclusion Générale 88
Références bibliographiques 89
ANNEXE
Liste des tableaux
1 Liste des Acronymes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1 Fiche technique du groupe OCP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 les températures de chaque VFD du rez-de-chaussée. . . . . . . . . . 34

2.2 les températures de chaque VFD du 1er étage. . . . . . . . . . . . . . 34
3.1 caractéristiques de la CPU 315-2 PN/DP. . . . . . . . . . . . . . . . 40

3.2 Modules des entrées et de sorties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3 Caractéristiques du capteur ProSens QM 213 . . . . . . . . . . . . . . 44
3.4 Vue d’une partie du notre Table des variables. . . . . . . . . . . . . . 50
4.1 Liste de matériels de la solution. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

4.2 caractéristiques de la carte Raspberry pi 3 Model B. . . . . . . . . . 70
5.1 Bilan budgétaire des équipements de l’automatisation. . . . . . . . . 84

5.2 Bilan budgétaire des équipements de supervision. . . . . . . . . . . . 85
5.3 Bilan budgétaire du nouveau câblage de puissance du Rooftop. . . . . 85
5.4 Calcul du coût de la main d’oeuvre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Table des figures
1.1 Logo groupe OCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2 Historique OCP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Organigramme du groupe OCP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 vue générale de la laverie BENI AMIR. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5 Structure des services de la laverie BENI AMIR. . . . . . . . . . . . . 9
1.6 Hiérarchie du service maintenance électrique. . . . . . . . . . . . . . . 10
1.7 Synoptique du procès de production. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.8 Débourbeur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.9 Hydro cyclone. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.10 Groupe des décanteurs produit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.11 Décanteur boue. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.12 Les sous-stations électriques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.13 Architecture de la sous-station 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.14 Architecture de la sous-station 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1 Vue générale de l’armoire électrique de Rooftop . . . . . . . . . . . . 22

2.2 Vue d’ensemble des Rooftops de la SSE 1 . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3 Vue intérieur d’un Rooftop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4 Vue d’un Rooftop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5 connexion de la carte µPC MEDIUM à une carte d’extension pCOe . 29
2.6 Description d’entrées et sorties de la carte µPC MEDIUM . . . . . . 30
2.7 Caméra thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.8 photo capturée par une caméra thermique du PU002 et SB001 . . . . 33
3.1 Architecture d’un l’API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3.2 CPU 315-2 PN/DP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.3 Préparation des schémas électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4 Tests et Vérifications du Matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.5 Capteur ProSens QM 213 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.6 Capteurs de Pression BP et HP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.7 Logigramme de fonctionnement des Rooftops. . . . . . . . . . . . . . 46
3.8 Choix de type de l’automate. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.9 Configuration matérielle de l’automate. . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.10 Structure du programme principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.11 Vue d’une partie du Bloc d’organisation OB1. . . . . . . . . . . . . . 52
3.12 Connexion avec la CPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.13 Chargement du programme dans l’automate . . . . . . . . . . . . . . 54
3.14 Logiciel de simulation S7 PLCSIM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.15 Visualisation du programme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.1 Synoptique de la solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

4.2 Interface de SIMATIC WINCC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.3 Panel TP1900 Comfort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.4 Choix de la HMI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.5 liaison HMI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.6 Configuration de l’adresse IP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.7 Chargement des données. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.8 Vue de login . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.9 Vue d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.10 Vue du Rooftop Space-RPF1100V en mode automatique . . . . . . . 67
4.11 Vue du Rooftop Space-RPF1100V en mode manuel . . . . . . . . . . 67
4.12 Vue des états des portes de la SSE 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.13 Armoire installée et équipée de l’API et de l’IHM. . . . . . . . . . . . 69
4.14 Raspberry Pi 3 Modèle B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.15 Rasbian OS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.16 Logiciel d’imagerie Raspberry Pi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.17 VNC Viewer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.18 L’Interface de Node-RED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.19 Déclaration des variables au niveau des noeuds s7 . . . . . . . . . . . 75
4.20 Interface d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.21 Vue dédiée à la visualisation des entrées et sorties . . . . . . . . . . . 77
4.22 Email d’information en cas de défaut. . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.23 Remote RED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.24 L’installation de la carte Raspberry Pi dans notre armoire . . . . . . 79
Introduction Générale
Ce stage s’inscrit dans le contexte général de l’amélioration de la compétitivité et de

la productivité de l’OCP. Dans un environnement caractérisé par une concurrence
mondiale dans tous les secteurs, il est essentiel d’optimiser tous les paramètres sus-
ceptibles d’améliorer la production. Ainsi, dans un contexte économique exigeant,
marqué par une concurrence croissante et une évolution technologique rapide, la
compétitivité des entreprises industrielles devient un enjeu crucial pour leur déve-
loppement voire leur survie. L’automatisation et la supervision constituent donc des
vecteurs clés de la politique concurrentielle de ces entreprises, à condition d’être
conçues de manière flexible et évolutive.
En effet, il est désormais impératif de disposer d’une visualisation en temps réel

de l’état et de l’évolution des installations, permettant ainsi à l’opérateur de prendre
rapidement les décisions nécessaires pour atteindre les objectifs de production. Dans
cette perspective, l’Office Chérifien des Phosphates s’efforce d’améliorer la qualité
de son service en exploitant au maximum les ressources dont il dispose.
Dans ce contexte, mon projet de fin d’études s’est déroulé au sein du service élec-
trique de la laverie Beni-Amir (OCP Khouribga). Son objectif principal était d’amé-
liorer la fiabilité des Rooftops SPACE-RPF en remplaçant les cartes électroniques
existantes et en mettant en place une supervision via un Automate Programmable
Industriel (API) . De plus, on a développé une interface graphique permettant la
supervision à distance de l’ensemble des équipements des Rooftops.
Afin de présenter ce travail , ce rapport est organisé comme suit :

- Le premier chapitre offre un aperçu général de l’organisme d’accueil qui a soutenu
ce stage, ainsi qu’une description du projet et de son cahier des charges.
1
- Le deuxième chapitre présente le principe de fonctionnement des Rooftops,
propose une étude thermique de ces équipements, puis fait une analyse critique de
la carte de contrôle µPC MEDIUM.
- Le troisième chapitre est consacré à l’automatisation du fonctionnement des

Rooftops.
- Le quatrième chapitre porte sur la création des interfaces de contrôle et de

commande permettant la supervision des états et des défauts des Rooftops, ainsi
que sur le développement de l’application de supervision à distance à l’aide d’une
carte Raspberry Pi.
- Enfin, le cinquième chapitre présente une étude technico-économique de la

solution choisie, en fournissant un devis estimatif. Il s’agit d’une analyse budgétaire
du montant global estimé de toutes les dépenses liées au projet.
2
Chapitre 1
Présentation de l’organisme d’accueil et
contexte général du projet
Dans ce chapitre, je vais présenter le groupe OCP de Khouribga, ainsi que la Laverie
Beni-Amir où j’ai effectué mon stage. Je vais également exposer les services offerts,
le procédé de traitement du phosphate ainsi que le réseau électrique de la laverie.
Ensuite, j’aborderai le contexte général de mon projet, son cahier des charges et la
planification opérationnelle des tâches.
3
Chapitre1. Présentation de l’organisme d’accueil et contexte général du projet
1.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons le Groupe OCP de Khouribga, qui est un
producteur de phosphate de renommée mondiale, ainsi que la Laverie Beni-Amir où
nous avons effectué notre stage. Nous décrivons les services disponibles à la laverie,
le procédé de traitement du phosphate et le réseau électrique utilisé pour la pro-
duction. Ensuite, nous abordons le contexte général de notre projet, son cahier des
charges et la planification des tâches nécessaires pour le mener à bien.
Nous discutons également des enjeux environnementaux liés à l’industrie du

phosphate et des mesures prises par le Groupe OCP pour minimiser son impact
sur l’environnement. Nous présentons les enjeux économiques et sociaux associés à
l’industrie du phosphate et son rôle dans le développement du Maroc.
Enfin, nous décrivons les objectifs de notre stage à la Laverie Beni-Amir, les
méthodes et les outils utilisés pour atteindre ces objectifs.
1.2 Présentation du groupe OCP
1.2.1 Introduction
Le Maroc est pourvu de la plus grande réserve du phosphate au monde. Cette
richesse est estimée aux environs de 51.8 milliards de tonnes, soit 75% des réserves
mondiales. Le seul organisme exploitant ce minerai est le groupe O.C.P [1] .
Figure 1.1 – Logo groupe OCP
1.2.2 Historique
Acteur de référence incontournable sur le marché international du phosphate et
des produits dérivés depuis sa création. L’office chérifien du phosphate est un orga-
nisme semi-public à caractère commercial et industriel, jouissant d’une personnalité
4
morale, et d’une autonomie financière.

Créé par le DAHIR du 07 août 1920, ce dernier a réservé à l’état marocain tous les
droits de recherche et d’exploitation du phosphate ainsi que le monopole des ventes
en absence de toute concurrence à l’échelle nationale. L’exploitation effective des
gisements ne fut entreprise qu’à partir du février 1921 dans la région d’Oued-Zem.
Figure 1.2 – Historique OCP.
5
1.2.3 Organisation
Le groupe OCP est dirigé par un conseil d’administration dont le directeur géné-
ral est nommé par un dahir royal. L’actuel directeur général « M. Mustafa TERRAB
» a été nommé par sa majesté le roi Mohamed VI le 15 /02 /06 à IFRAN. La direction
générale, située à Casablanca depuis 1979, veille à l’amélioration de l’entreprise en
faisant des partenariats avec des sociétés de haute technologie ou autres. Le groupe
OCP présente une forme à organisation hiérarchique très organisée dont l’organi-
gramme de la figure.
Figure 1.3 – Organigramme du groupe OCP.
L’OCP SA est une société anonyme de nature commerciale et industrielle, le lé-

gislateur a tenu de la doter d’une organisation lui permettant d’agir avec les mêmes
libertés que les grandes entreprises avec lesquelles se trouve en concurrence.
Signalons que le seul actionnaire en OCP SA est l’Etat Marocain, il est dirigé
6
par un Président Directeur Général, nommé par un Dahir Royal, et contrôlé par
un conseil d’administration qui représente l’intérêt permanent de l’Etat, ce conseil
d’administration est présidé par le chef de gouvernement.
L’OCP SA est inscrit au registre du commerce, et soumis aux mêmes obligations

que n’importe quelle entreprise privée (bilan, CPS, états de synthèse, patente. . .).
Chaque année l’OCP SA participe au budget de l’Etat par versement de ses divi-
dendes. Son personnel est régi par le statut du 1er janvier 1973. [1]
Groupe Office Chérifien des Phos-

Nomination sociale
phates
Date de création 9 Août 1920
Nationalité Marocaine
2 rue Al Abtal, Hay Erraha, 20200, Ca-
Siège social
sablanca, Maroc
Statut juridique Société anonyme
Capital 8 287 500 000 MAD
Président Directeur Géné-
Mustapha TERRAB
rale
Production et commercialisation du
Activités de l’OCP
phosphate et de ses produits dérivés
Finalités Lucratives + RSE
Phosphate - Acide phosphorique - En-
Produits grais - Compléments alimentaires pour
animaux
Chiffre d’affaire en 2018 55 906 millions MAD
Chiffre d’affaire pour le pre-
12 521 millions de MAD
mier trimestre 2019
Réserves de phosphate ¾ des réserves mondiales
Part du Groupe OCP dans
le total des exportations ma- 17.4 %
rocaines
Champ d’action géogra-
International
phique
Téléphone +212 5 22 23 00 25
Site web www.ocpgroup.ma
Table 1.1 – Fiche technique du groupe OCP.
7
1.3 Division d’accueil laverie El Hallassa (Beni-

Amir)
1.3.1 Introduction
La laverie EL Hallassa est considérée comme la plus grande laverie des phosphates
au monde s’inscrit dans le cadre de la stratégie qui vise à augmenter la capacité de
bénéficiassions du site de Khouribga. Avec une grande capacité de production de 12
millions de tonnes par ans, la laverie a permis la création de 250 emplois permanents.
Elle a été mise en service en avril 2014.
L’objectif du processus industriel de la laverie est double : d’abord enrichir la
roche phosphatée, puis l’adapter pour qu’elle soit transportée via le pipeline à la
plateforme de transformation de Jorf Lasfar. Le site Beni-Amir est situé à 40 km au
Sud-Est de la ville de Khouribga dans la localité Beni-Oukil afférent à la province
de Fquih Ben-Saleh.
Figure 1.4 – vue générale de la laverie BENI AMIR.
La laverie est composée de deux lignes de lavage d’une capacité unitaire de

1600tonnes/heure, d’un atelier de flottation, de six broyeurs, des digues sur 120 ha
pour l’épandage des boues et la récupération des eaux de trois décanteurs de boues
et trois décanteurs de produits.
8
1.3.2 Services et sections de la laverie

La laverie BENI AMIR comporte essentiellement deux services principaux dont,
le service production et celui de la maintenance industrielle.
Figure 1.5 – Structure des services de la laverie BENI AMIR.
Le service de la maintenance représente le cœur des services de la laverie, il veille

à maintenir et assurer le fonctionnement des équipements et des installations en cas
de panne ou d’anomalie. Il regroupe les actions du dépannage et de la réparation,
du réglage, de la révision, du contrôle et de la vérification des équipements matériels
(machines) ou même immatériels (logiciels). Les sections du service maintenance
sont :
• Section maintenance mécanique :Cette section assure l’installation, le dé-
pannage, l’entretien et la mise à niveau ou la rénovation mécanique des matériels,
équipements, installations de production/exploitation industrielles dans le site.
• Section Régulation : Cette section assure l’installation, le dépannage, l’entre-
tien et l’inspection, des parties instrumentation, automatisation et supervision des
installations ainsi que gestion du réseau DCS de l’usine.
• Section maintenance électrique : Cette section est chargée de l’installation,
du dépannage, de l’entretien et de la révision des installations électrique du service
production ainsi que celles des ateliers et bureaux de la laverie.
C’est dans cette dernière section où nous avons effectué notre stage de projet de fin
d’études.
La figure au-dessous présente la hiérarchie du service maintenance électrique :
9
Figure 1.6 – Hiérarchie du service maintenance électrique.
1.3.3 Procédé de traitement des phosphates :

La laverie Beni Amir traite deux types de minerais de phosphate brut :
• Minerai HT (high grade).
• Minerai BT (low grade).
Les eaux de traitement sont recyclées afin de minimiser la consommation en eau.
Le traitement des minerais HT se limite à une préparation par classification et
Broyage pour conférer à ces minerais le profil granulométrique requis pour le trans-
port hydraulique par pipeline. Tandis que le minerai BT est enrichi par lavage et
flottation.Les rejets grossiers, refus de criblage à 2.5 mm sont évacués par convoyeurs
à bande vers les mise-à-terril. Les boues de traitement, constituées par les particules
de dimensions inférieures à 40 microns, sont épaissies dans des décanteurs, pour en
récupérer le maximum d’eau.
• Alimentation en brut :
Le phosphate brut des deux sources (Mines Béni Amir et celle de Sidi Chennane)
est stocké dans le parc de manutention, puis il est repris à partir des stocks par des
roues pelles qui déversent le produit brut dans des trémies d’une capacité unitaire
10
de 600 tonnes, placées à la tête de la ligne de lavage à l’aide des convoyeurs placés en
cascade. Ces trémies sont munies chacune d’un extracteur permettant d’alimenter
avec débit réglable le convoyeur de l’atelier lavage. Ce dernier alimente le circuit de
débourbeur placé au début de circuit de lavage classification.
Le lavage du phosphate est un traitement physique par voie humide, qui consiste
à débarrasser le minerai de ses fractions granulométriques les plus pauvres à savoir :
La tranche haute supérieure à 2500 µm (stérile) par criblage humide. La tranche

basse inférieure à 40 µm (les boues) par classification hydraulique. La tranche com-
prise entre 2500 µm et 40µm constitue donc le phosphate lavé, et ceci pour le
traitement et l’enrichissement du phosphate brut en augmentant son BPL (Bone
Phosphate of Lime).
Et ceci dans le but d’enrichir le minerai de phosphate, en tenant compte du

rendement poids. La laverie est composée de deux lignes de lavage d’une capacité
unitaire de 1600 tonnes/heure.
La figure suivante présente la synoptique du parc de reprise ;
Figure 1.7 – Synoptique du procès de production.
11
• Débourbage
C’est une opération qui consiste à malaxer le phosphate brut avec de l’eau pour
brasser les grains entre eux, détruire les agglomérats et former ainsi la pulpe de
phosphate. La laverie BENI AMIR dispose de deux débourbeurs dans les deux lignes
de traitements : - SB-002 (HT/MT ou HG) - SB-001 (BT/TBT ou LG)
Figure 1.8 – Débourbeur.
• Criblage
La pulpe formée au niveau du débourbeur, passe au crible par débordement pour
subir un traitement physique ; il s’agit de la première coupure qui consiste à éliminer
les particules de dimensions supérieures à 2,5mm. L’opération de criblage se fait par
une machine inclinée de (7°) afin de favoriser l’écoulement du produit.
• Classification et épaississement (Hydro cyclone)

Dans un hydro cyclone on peut effectuer deux types d’opérations :
• Classification
On récupère deux suspensions, une à là sur verse et l’autre à la sous verse. Le
fonctionnement est caractérisé par une faible concentration en solide de la pulpe
d’alimentation. Le tourbillon central est traversé par une colonne d’air, et la dé-
charge s’effectue sous forme d’un parapluie, avec une concentration en solde qui
reste assez faible (pulpe diluée).
• Epaississement
Dans ce genre d’opération, la colonne d’air disparaît à peu près complètement, tan-
dis que la sous verse s’effectue sous forme d’un boudin très concentré, la sur verse
ne contient que très peu de solide.
12
Les passants du crible (fraction inférieure à 2500 µm) sont déversés dans un Hopper
pour alimenter, à l’aide d’une pompe, le système d’hydro-classification réalisant la
coupure à 160 µm .
La sur verse constituant la fraction granulométrique (< 160µm ) va alimenter un
autre hydro cyclone classificateur qui fait la coupure à 40µm pour éliminer les fines
(boues). Alors que la sous verse, constituée de la fraction granulométrique (160 à
2500µm ) est dirigée vers un hydro cyclone épaississeur effectuant une séparation
solide-liquide afin d’augmenter la densité de la pulpe pour alimenter le circuit de
broyage.
Figure 1.9 – Hydro cyclone.
• Broyage :
Le broyage est une opération qui consiste à diminuer les dimensions des grains pour
libérer les constituants minéralogiques. La sous verse de tranche comprise entre
160µm et 2500µm constitue l’alimentation de l’unité de broyage. Cette dernière
passe à la chaîne de broyage à partir d’un bac à pulpe dans lequel on règle sa den-
sité par l’ajout de l’eau (dilution).
• Flottation :
La flottation est un procédé de séparation de solides basé sur les différences de pro-
priétés des interfaces entre les solides, une solution aqueuse et le gaz (air).
L’unité industrielle de flottation a pour but d’enrichir les tranches fines de phos-
phates (40-160µm) pauvre teneur BPL (qualité BT/TBT) provenant de la laverie.
13
• Décantation :
Le traitement du minerai du phosphate au sein de la laverie consomme une grande
quantité en eau. Pour pallier à ce problème et éviter une consommation abusive,
l’importance est de plus en plus, donnée au recyclage des eaux comme ressource
intéressante.
La récupération de l’eau se base sur le phénomène de décantation, on distingue

deux types de décantation : Naturelle et artificielle. La décantation naturelle se fait
sans l’ajout des produits accélérant la décantation ce qui demande un temps long
(la digue), par contre la décantation artificielle a pour but d’augmenter la vitesse de
décantation en ajoutant un décanteurs produit et décanteurs boues.
Le décanteur est un bassin circulaire à fond conique, au centre un dôme qui re-
çoit le produit final (décanteur produit) ou la pulpe argileuse (décanteurs boues) ce
bassin est équipé d’un système de raclage qui mène du produit (ou boues) vers le
centre pour qu’elles soient aspirées par les pompes de soutirages.
La Laverie BENI AMIR dispose de :
• Décanteurs produit
Un décanteur pour la qualité HG (TH008) Un pour LG (TH006) et le troisième
stand-by (TH001).
Figure 1.10 – Groupe des décanteurs produit.
14
• Décanteurs boues
Deux décanteurs boues TH002 et TH003.
Figure 1.11 – Décanteur boue.
Et finalement après décantation, le produit de phosphate soutiré est acheminé

vers les tanks de pipeline secondaire situé en aval de la laverie Beni Amir, qui
permet d’assurer la transmission de phosphate lavé vers le stock de pipe principale
pour qu’il sera envoyé vers le site JORF LASFAR à EL –JADIDA, ce qui demande
une multitude des exigences à prendre en compte, à savoir la granulométrie de la
pulpe à la sortie de la laverie, la densité en solide, et les qualités (teneur en BPL)
demandés par les clients.
• Les tanks :
Ces sont des gros cylindres dont leur rôle est de stocker le produit final (dans le cas
d’un tank produit), genre déjà traité en attente d’être envoyé par pipeline vers les
usines de transformations ; ils sont équipés d’un agitateur pour éviter le figeage du
produit
1.4 Description du réseau électrique de la laverie

Beni-Amir
1.4.1 Alimentation de la laverie en énergie électrique

L’alimentation en énergie électrique du réseau OCP est principalement assurée
par l’ONE à l’aide du poste de transformation OULAD FARES. Ce dernier est ali-
menté en 150 KV à travers une ligne de transport de longueur 86.25Km arrivant de
l’usine de production d’électricité. Le poste est équipé de :
15
Trois transformateurs en parallèle 150/60 kV. Deux étant de 40 MVA et l’autre

de 60 MVA. Ainsi que, plusieurs départs 60KV alimentant les postes HT/MT de
différentes zones de l’OCP.
La laverie BENI AMIR comporte deux postes électriques à savoir : HT/MT1 et

HT/MT2. Chacun à une puissance de 40 MVA travaillant par alternance dans le
but d’assurer l’alimentation de la laverie en cas de coupure d’électricité.
L’unité d’alimentation est subdivisée en sept stations comme montre la figure (15) :
Figure 1.12 – Les sous-stations électriques.
Chaque Sous-Station est destinée à alimenter les différentes unités de la laverie

(Débourbeur, lavage, broyage, flottation, convoyeurs. . .).
1.4.2 Architecture des Sous-Station 1

Cette unité est alimentée à l’aide de quatre transformateurs de puissance unitaire
2666 KVA. Chaque deux transformateurs représentent deux arrivées couplées entre
eux par un disjoncteur coupleur, travaillant par alternance afin d’assurer l’alimen-
tation d’un TGBT qui par son tour alimente un ensemble d’équipements.
Le schéma de la figure (13) montre l’architecture de la sous-station :
16
Figure 1.13 – Architecture de la sous-station 1
• Equipements d’adaptation
Les équipements d’adaptation se diffèrent entre transformateurs (principaux et

auxiliaires), groupes électrogène, cellules MT, tableau MCC, armoires automate, dé-
marreurs, variateurs de vitesse et des moteurs électriques qui englobent les moteurs
des pompes, des broyeurs, des agitateurs, des racleurs, des centrales hydrauliques
des vannes, et des palans .
17
Figure 1.14 – Architecture de la sous-station 1
1.5 Description du projet
1.5.1 Contexte du projet

Dans le cadre de l’optimisation du traitement du phosphate, l’un des principaux
objectifs est d’améliorer l’efficacité et l’équilibre du processus. Pour garantir la qua-
lité, maîtriser les coûts et respecter les délais de production et de maintenance, le
service de maintenance électrique de la Laverie Beni-Amir a entrepris une démarche
visant à accroître la fiabilité de ses installations. Dans cette optique, une attention
particulière a été portée aux installations de climatisation des rooftops des sous-
stations électriques, en raison de leur importance critique. En effet, ces installations
assurent une climatisation adéquate des équipements installés dans les sous-stations,
les protégeant ainsi contre les risques de surchauffe .
Pour maintenir le bon fonctionnement des équipements des sous-stations élec-

triques, la laverie s’est équipée de quatre unités de climatisation Rooftops Ciat
Space-RPF au niveau de la grande sous-station électrique. Cependant, les cartes
de contrôle µPC MEDIUM utilisées actuellement pour gérer ces équipements pré-
sentent plusieurs problèmes, qui seront détaillés ultérieurement. Ces problèmes ont
motivé la décision de les remplacer.
18
Par conséquent, la substitution des cartes de contrôle µPC MEDIUM par l’API
Siemens contribuera à assurer un fonctionnement plus fiable et optimal des unités
de climatisation Rooftops Ciat Space-RPF, tout en améliorant la gestion et la main-
tenance de ces équipements.
1.5.2 Problématique du projet et son cahier des charges

Pendant les périodes estivales,les fortes températures engendrent des pannes si-
gnificatives au sein de la grande SSE 1 en raison de problèmes de surchauffe affectant
ces équipements. Afin de faire face à ces pannes, il est essentiel d’avoir un fonction-
nement optimal des unités de climatisation de type Rooftop. Malheureusement, ces
unités sont actuellement contrôlées par des cartes de contrôle µPCMEDIUM qui
présentent un taux élevé de défaillance. De plus, en cas de défaillance de certains
composants d’une unité Rooftop, il est difficile de localiser précisément le problème
en raison d’une supervision insuffisante. Les cartes µPC MEDIUM fonctionnent
comme une "boîte noire". Cette situation entraîne des temps de maintenance pro-
longés en cas de dysfonctionnement.
Pour remédier à ce problème, l’ingénieur en chef du service de maintenance élec-

trique de la division Laverie Beni-Amir a proposé comme sujet de projet de fin
d’études l’amélioration de la fiabilité des unités Rooftop SPACE-RPF par la substi-
tution des cartes électroniques µPC MEDIUM et la mise en place d’une supervision
via un Automate Programmable Industriel (API) . L’objectif est d’optimiser la fia-
bilité des unités de climatisation et d’améliorer la maintenance en permettant une
supervision plus efficace.
Pour ce faire il nous a été demandé de répondre au cahier des charges suivant :
— Etude analytique et critique des cartes de contrôle µPC MEDIUM des roof-
tops ;
— Mettre en place un plan d’action de la substitution des cartes µPC MEDIUM
par API Siemens S7-300 ;
— Choix de la technologie de l’automatisation du système et programmation de
l’automate ;
— Elaboration d’une supervision (Réalisation des interfaces de contrôle et de
commande...) ;
19
— l’utilisation de la plateforme Node-RED avec une carte électronique Rasp-

berry Pi pour établir un contrôle à distance efficace, une surveillance en temps
réel et une gestion optimale des données de la station ;
— Etude technico-économique et rentabilité du projet ;
1.5.3 Planification opérationnelle du projet

La planification du projet est l’activité qui permet de déterminer et d’ordonnan-
cer les tâches du projet, en effet, faire un planning consiste à préciser les dates pour
réaliser les tâches, identifier les jalons pour atteindre les objectifs du projet. Les logi-
ciels de gestion de projet sont généralement utilisés pour automatiser la sauvegarde
des tâches et la gestion du temps.
La visualisation d’un Gantt (planning à barres, consiste à placer les tâches chro-
nologiquement en fonction des contraintes techniques de succession), permet par un
simple schéma graphique de savoir qui fait quoi en donnant l’état d’avancement du
projet de chaque tâche.
La figure montre l’ordre chronologique des principaux axes sur lesquels nous
avons procédé pour réaliser ce projet de fin d’études.
1.6 Conclusion
Ce chapitre introductif de l’organisme d’accueil et du projet a été consacré essen-
tiellement à la présentation du groupe OCP et du thème de ce projet de fin d’études.
Il a mis l’accent sur la description du projet, son contexte, son cahier des charges et
sa planification.
20
Chapitre 2
Principe de fonctionnement des Rooftops
et Étude critique de fonctionnement de la
Carte de contrôle µPC MEDIUM
Après avoir introduit l’entreprise accueillante et le contexte de notre projet, ce cha-

pitre portera sur la compréhension du principe de fonctionnement des Rooftops,une
analyse des températures de chaque équipement de la SSE1 pour identification des
principaux contributeurs à la température élevée,et une évaluation critique de la
Carte de contrôle µPC MEDIUM qui gère le fonctionnement des Rooftops.
21
Chapitre2. Principe de fonctionnement des Rooftops et Étude critique de
fonctionnement de la Carte de contrôle µPC MEDIUM
2.1 Introduction
L’analyse critique de la carte de contrôle µPC MEDIUM est une étape cruciale
pour appréhender son fonctionnement et son impact sur le système de climatisation
de type Rooftop SPACE-RPF. Cette carte électronique est installée dans l’armoire
de l’unité, et elle est responsable de l’acquisition des données, du traitement via le
microcontrôleur et de la gestion du fonctionnement de l’unité.
Figure 2.1 – Vue générale de l’armoire électrique de Rooftop
Cette analyse critique nous a aidé à identifier les améliorations potentielles pour
optimiser le fonctionnement du système de climatisation et à mettre en place des
mesures préventives pour minimiser les pannes et assurer la fiabilité du système.
2.2 Présentation des Rooftops

La laverie Beni-Amir est équipée de 4 SSE1s électriques équipées de systèmes
de climatisation de type Rooftop SPACE-RPF, comme indiqué dans le premier cha-
pitre. Notre projet se concentre sur l’étude du système de la première SSE, qui est
la plus grande. Ce système a été installé dans le but de maintenir un environnement
de travail ou de production confortable. Nous nous efforçons de contrôler efficace-
22
ment la température afin d’assurer un bon fonctionnement continu des équipements
mentionnés dans la figure 2.2 , sans interruptions ni dysfonctionnements.
Figure 2.2 – Vue d’ensemble des Rooftops de la SSE 1
Dans cette station, il existe quatre Rooftops de différentes puissances pour ré-
pondre aux besoins spécifiques de cette SSE1 électrique. Il y a un Rooftop d’une
puissance de 112,62 kW, deux Rooftops d’une puissance de 70,7kW et un autre
Rooftop d’une puissance de 7,21 KW (Les informations relatives aux plaques signa-
létiques sont fournies en annexe pour consultation). Cette diversité de puissances
permet d’adapter les capacités de climatisation aux exigences particulières de la
SSE1 électrique [2].
2.2.1 Définition d’un Rooftop

Les Rooftops SPACE de CIAT, où CIAT est l’abréviation de "Compagnie Indus-
trielle d’Applications Thermiques", sont des unités de climatisation conçues spécifi-
quement pour une installation sur le toit des bâtiments. L’entreprise CIAT se spé-
cialise dans le domaine de la climatisation et propose une large gamme de solutions
23
thermiques adaptées aux applications résidentielles, commerciales et industrielles.
Les Rooftops SPACE de CIAT sont des systèmes tout-en-un qui intègrent plu-
sieurs composants essentiels à la climatisation, tels que le compresseur, le conden-
seur, l’évaporateur et le ventilateur. Ces unités sont conçues pour offrir des perfor-
mances élevées, une efficacité énergétique optimisée et une gestion simplifiée.
Elles sont principalement utilisées pour répondre aux besoins de refroidissement

des grands espaces tels que les entrepôts, les centres commerciaux, les hôtels et les
installations industrielles. Les Rooftops SPACE peuvent être équipés de différentes
fonctionnalités, telles que la régulation de la température, la récupération de cha-
leur, la filtration de l’air et une gestion avancée des flux d’air.
Les Rooftops SPACE de CIAT sont réputés pour leur fiabilité, leur robustesse
et leur facilité d’installation. Ils sont conçus pour fonctionner de manière autonome
et offrir un confort thermique optimal dans diverses applications commerciales et
industrielles.[2]
2.2.2 Composition d’un Rooftop
Figure 2.3 – Vue intérieur d’un Rooftop
24
• Air neuf (1).
• Air repris (2), venant du SSE.
• Air traité, soufflage (3).
• Aspiration condenseur (4), en mode froid.
• Rejet condenseur (5), en mode froid.
• Circuit frigorifique complet (évaporateur (B), condenseur (F) compresseur (E),
détendeur (D).
• Ventilateur de soufflage (C).
• Ventilateur condenseur (G).
• Coffret électrique complet (9), sectionneur, régulation par une Carte µPC ME-
DIUM.
• Ensemble de filtres, sur l’air mélangé (A) et l’air neuf (6) avait détection encras-
sement filtre.
• Volet de mélange, air neuf (7), air repris (8) permettant d’assurer un renouvelle-
ment d’air optimal.
• Commande déportée à affichage graphique, pour la commande et la surveillance :
mode de fonctionnement, point de consigne, pourcentage d’air neuf, température de
l’air extérieur et intérieur, réglage plage horaire, défauts etc.
Il existe plusieurs types de roof top, les plus fréquents sont :

• Froid seul - air / air
• Froid seul - air / air + résistances électriques
• Froid seul - air / air + batterie eau chaude
• Froid seul - air / air + générateur (brûleur gaz)
• Pompe à chaleur (réversible) - air / air + résistances électriques
• Pompe à chaleur (réversible) - air / air + batterie eau chaude
Nous nous intéressons à des Rooftops de réfrigération air-air à construction com-

pacte horizontale.[3]
2.2.3 Les équipements principaux d’un Rooftop

Un Rooftop de CIAT RPF (Rooftop Packaged Full) comprend plusieurs équipe-
ments principaux qui travaillent ensemble pour assurer la climatisation efficace de
l’espace. Voici les équipements typiques que l’on peut retrouver dans un Rooftop
CIAT RPF :
25
• Compresseur scroll ou à vis : Le compresseur est responsable de la com-

pression du fluide réfrigérant, ce qui permet d’élever sa température et sa pression.
• Évaporateur : L’évaporateur est chargé d’absorber la chaleur de l’air inté-
rieur et de le refroidir en vaporisant le fluide réfrigérant.
• Condenseur : Le condenseur rejette la chaleur absorbée de l’air intérieur
vers l’extérieur. Il facilite la condensation du fluide réfrigérant pour qu’il redevienne
liquide.
• Ventilateur : Le ventilateur assure la circulation de l’air à travers le Rooftop.
Il aspire l’air extérieur, le filtre et le souffle dans l’espace à climatiser.
• Échangeur de chaleur : L’échangeur de chaleur facilite le transfert de
chaleur entre le fluide réfrigérant et l’air, permettant ainsi le refroidissement de l’air
intérieur.
• Commandes électroniques : Le Rooftop est équipé d’un système de com-
mande électronique qui surveille et régule les paramètres de fonctionnement, tels
que la température, la pression et le débit d’air.
• Système de filtration : Le Rooftop peut comporter un système de filtration
pour éliminer les impuretés de l’air aspiré, assurant ainsi un air plus propre et de
meilleure qualité.
Figure 2.4 – Vue d’un Rooftop
26
Ces équipements sont conçus pour être installés sur le toit de SS1 et peuvent être
utilisés pour climatiser le poste électrique. Les Rooftops CIAT RPF sont conçus pour
être efficaces sur le plan énergétique, fiables et faciles à entretenir.
2.2.4 Principe de fonctionnement

Le principe de fonctionnement d’un Rooftop SPACE RPF de CIAT repose sur
le cycle de réfrigération classique utilisé dans les systèmes de climatisation. Voici les
étapes clés du fonctionnement :
• Compression : Le processus commence par la compression du fluide réfrigé-

rant par le compresseur. Le compresseur augmente la pression et la température du
fluide réfrigérant.
• Condensation : Le fluide réfrigérant haute pression et haute température
circule ensuite vers le condenseur. Dans le condenseur, le fluide réfrigérant libère
la chaleur absorbée de l’air intérieur vers l’extérieur. Il se refroidit et se condense
en un liquide sous l’effet du refroidissement de l’air extérieur ou d’un échangeur de
chaleur.
• Expansion : Le liquide réfrigérant à basse pression et basse température
quitte le condenseur et passe à travers une vanne d’expansion ou un dispositif d’ex-
pansion thermique. Cette vanne réduit la pression du fluide réfrigérant, ce qui en-
traîne une diminution de sa température.
•Évaporation : Le fluide réfrigérant à basse pression et basse température
entre ensuite dans l’évaporateur. Dans l’évaporateur, le fluide réfrigérant absorbe la
chaleur de l’air intérieur et s’évapore, passant de l’état liquide à l’état gazeux. Cela
refroidit l’air intérieur et assure le confort thermique de l’espace.
• Circulation de l’air : Pendant tout ce processus, un ventilateur aspire l’air
extérieur, le filtre et le fait circuler à travers l’évaporateur pour être refroidi. L’air
refroidi est ensuite soufflé dans l’espace à climatiser, tandis que l’air chaud généré
par le processus est rejeté vers l’extérieur par le condenseur.
Ce cycle de réfrigération se répète continuellement pour maintenir l’espace à une
température souhaitée.La gestion du fonctionnement des roof top est grâce à une
carte de contrôle µPC MEDIUM, capable de traiter un nombre d’informations tout
en donnant des ordres aux différents organes.
Il est important de noter que les Rooftops SPACE RPF de CIAT peuvent être
27
équipés de fonctionnalités supplémentaires, telles que la récupération de chaleur, la
gestion avancée des flux d’air ou des options de contrôle intelligent, pour optimiser
les performances et l’efficacité énergétique du système.
2.3 Carte de contrôle µPC MEDIUM

La carte électronique µPC MEDIUM est un composant utilisé dans les unités de
climatisation de toit fabriquées par CIAT. Elle joue un rôle essentiel dans le contrôle
et la gestion des différentes fonctions de l’unité, telles que la surveillance de la tem-
pérature, de l’humidité et du débit d’air.
Le fonctionnement d’un climatiseur de type Rooftop peut varier en fonction du

modèle et de la configuration spécifique de l’unité, ainsi que des réglages choisis et
des conditions environnementales. En général, les Rooftops aspirent l’air extérieur
par les entrées d’air, le filtrent et le refroidissent à l’aide du cycle de réfrigération
et des serpentins d’évaporation, puis distribuent l’air refroidi à l’intérieur par les
sorties d’air.
La carte électronique µPC MEDIUM est responsable de la gestion de ce pro-

cessus en contrôlant le fonctionnement du compresseur, du ventilateur et d’autres
composants du système de climatisation. Elle reçoit des informations provenant de
différents capteurs et interrupteurs pour évaluer les conditions de fonctionnement
actuelles, puis ajuste les paramètres en conséquence afin d’obtenir des performances
et une efficacité énergétique optimales.
Dans le cas où des options spécifiques sont nécessaires, telles que le mode "GRAND
FROID" ou le contrôle de la surpression avec un volet d’extraction, la carte µPC
MEDIUM peut être étendue en ajoutant une carte d’extension pCOe. Cette carte
d’extension est connectée au bus de terrain de la carte µPC MEDIUM et permet
d’ajouter des entrées et des sorties supplémentaires pour prendre en charge ces fonc-
tionnalités spécifiques.
28
Figure 2.5 – connexion de la carte µPC MEDIUM à une carte d’extension pCOe
En résumé, la carte électronique µPC MEDIUM est un élément clé du fonction-

nement des rooftops fabriqués par CIAT, et elle contribue à assurer une performance
de refroidissement efficace et fiable dans une gamme d’applications différentes.
2.4 Description d’entrées et sorties de la carte de

contrôle µPC MEDIUM
La carte de contrôle des Rooftops Space-RPF de CIAT est responsable de la ges-
tion et du contrôle du fonctionnement du système. Elle comprend différentes entrées
et sorties qui lui permettent de surveiller les paramètres, de recevoir des commandes
et d’interagir avec les différents composants du système. Voici une description géné-
rale des entrées et sorties typiques de la carte de contrôle :
•Entrées analogiques : Les entrées analogiques permettent à la carte de recevoir
des signaux de capteurs pour mesurer des grandeurs physiques telles que la tempé-
rature, la pression, l’humidité, etc. Ces informations sont utilisées pour surveiller et
réguler les conditions de fonctionnement de l’unité.
• Entrées numériques : Les entrées numériques sont utilisées pour recevoir des
signaux binaires (0 ou 1) provenant de capteurs ou d’interrupteurs. Elles permettent
de détecter l’état de différents composants, tels que les interrupteurs de fin de course,
les boutons de commande ou les capteurs de présence.[2]
29
Figure 2.6 – Description d’entrées et sorties de la carte µPC MEDIUM
•Sorties analogiques :Les sorties analogiques fournissent des signaux de ten-

sion ou de courant pour contrôler des actionneurs tels que les moteurs, les vannes
ou les régulateurs de débit. Ces sorties sont utilisées pour ajuster les performances
de l’unité en fonction des besoins de climatisation.
• Sorties numériques : Les sorties numériques permettent d’activer ou de

désactiver des composants ou des dispositifs tels que les relais, les contacteurs ou les
voyants. Elles sont utilisées pour commander l’allumage ou l’extinction des différents
éléments de l’unité.
•Communication : La carte µPC MEDIUM peut également être équipée de

ports de communication pour établir une connexion avec d’autres dispositifs ou sys-
tèmes externes. Cela permet d’intégrer l’unité de climatisation dans un système de
gestion centralisé ou de permettre la communication avec d’autres équipements.
30
Ces entrées et sorties permettent à la carte µPC MEDIUM de recevoir des in-
formations sur l’état et les conditions de fonctionnement de l’unité de climatisation,
et de contrôler les différents composants en conséquence. Cela permet d’optimiser
les performances, de réguler la température et de garantir le bon fonctionnement de
l’unité de climatisation.
2.5 Les avantages et les défauts de la carte µPC

MEDIUM
La carte µPC MEDIUM présente certains avantages, mais il est important de
souligner que ses défauts peuvent être plus nombreux et significatifs . Voici une mise
en évidence de ses avantages et défauts :
2.5.1 Avantages
• Taille compacte : Les cartes µPC MEDIUM sont généralement de petite
taille, ce qui les rend faciles à intégrer dans des espaces restreints ou des projets
nécessitant une empreinte réduite.
• Faible consommation d’énergie : Les cartes µPC MEDIUM sont conçues pour
être économes en énergie, ce qui les rend idéales pour les applications nécessitant
une consommation d’énergie minimale ou pour les projets autonomes alimentés par
batterie.
• Flexibilité : Cette carte est compatible avec diverses applications grâce à son
architecture modulaire et à sa capacité d’intégration dans des systèmes existants.
Elle peut être configurée pour répondre aux besoins spécifiques de l’entreprise.
2.5.2 Défauts
Les défauts potentiels de la carte µPC MEDIUM peuvent inclure :
• Grand taux de défaillances : La carte µPC MEDIUM présente un taux
élevé de défaillances, ce qui peut entraîner des pannes fréquentes et perturber le bon
fonctionnement des systèmes dans lesquels elle est utilisée. Cela peut entraîner des
interruptions coûteuses de la production ou des processus industriels.
• Mémoire limitée : Les cartes µPC MEDIUM peuvent avoir une quantité limi-
tée de mémoire RAM, ce qui peut restreindre l’exécution simultanée de plusieurs
31
applications ou le traitement de données volumineuses.
• Limitations des ports d’entrée/sortie : En raison de leur taille réduite, les
cartes µPC MEDIUM peuvent avoir un nombre limité de ports d’entrée/sortie, ce
qui peut limiter la connectivité avec d’autres périphériques ou interfaces spécifiques.
• Complexité de configuration : Les cartesµPC MEDIUM peuvent nécessiter
une configuration ou une installation plus complexe par rapport aux ordinateurs de
bureau traditionnels, ce qui peut demander des connaissances techniques supplé-
mentaires pour leur utilisation optimale.
• Manque de supervision : La carte µPC MEDIUM manque d’un système de
supervision adéquat, ce qui rend difficile la détection rapide des problèmes potentiels
et la prise de mesures préventives. Cela peut entraîner des retards dans la résolution
des problèmes, augmenter les risques de défaillances du système et compromettre la
sécurité des opérations.
• Risques de sécurité : Comme la carte de contrôle µPC MEDIUM est un sys-
tème propriétaire, les mises à jour de sécurité peuvent ne pas être disponibles ou être
difficiles à obtenir. Cela peut rendre le système vulnérable aux attaques de hackers
ou aux failles de sécurité.
• Coûts de maintenance élevés : Les coûts de maintenance et de réparation
peuvent être élevés, surtout si la carte n’est plus sous garantie. La complexité de
la carte peut également rendre les réparations plus difficiles et coûteuses. En outre,
l’obsolescence rapide des composants électroniques peut rendre les mises à niveau
de la carte plus fréquentes et coûteuses.
Il est important de prendre en compte ces défauts lors de l’évaluation de la carte

µPC MEDIUM et de les comparer avec les avantages et les fonctionnalités offerts
par d’autres solutions disponibles sur le marché.
2.6 Utilisation des caméras thermiques pour l’ana-

lyse des températures des démarreurs VFD
dans la SSE de la laverie de BA
Après avoir effectué une analyse des équipements de la SSE1 de la laverie de BA,
nous avons utilisé des caméras thermiques pour mesurer et enregistrer les tempéra-
tures de ces derniers. Les caméras thermiques sont des dispositifs optiques capables
de détecter les rayonnements infrarouges émis par les objets et de les convertir en
32
images thermiques. Elles nous ont permis d’obtenir des mesures précises des tempé-
ratures des equipements, en identifiant les zones chaudes et en évaluant leur impact
sur la température ambiante de la SSE1.
Figure 2.7 – Caméra thermique
Cette analyse thermographique nous aidera à comprendre l’impact thermique de

ces dispositifs et à identifier les mesures correctives nécessaires pour optimiser leur
fonctionnement et réduire leur contribution à la température élevée dans la SSE1.
En utilisant ces caméras thermiques, nous avons pu capturer des images précises
de la température de ces équipements.
Figure 2.8 – photo capturée par une caméra thermique du PU002 et SB001
Ces photos thermographiques nous ont fourni une visualisation claire des tem-
33
pératures relevées sur ces dispositifs.
• Pour le rez-de-chaussée :
Equipement T dégagée
PU002 43,2°C
PU003 43,3°C
PU026 43,5°C
SB001 44,8°C
PU027 43,2°C
SB002 42,8°C
PU216 42,6°C
Table 2.1 – les températures de chaque VFD du rez-de-chaussée.
• Pour Etage 1 :
Equipement T dégagée
PU108 35,5°C
PU240 32,83°C
PU113 41,1°C
PU111 41,6°C
PU110 31°C
PU107 27,5°C
PU112 29,2°C
PU05 42,1°C
PU06 26°C
PU31 37,8°C
PU392 25,6°C
PU032 45,4°C
PU393 25,3°C
PU217 27,9°C
Table 2.2 – les températures de chaque VFD du 1er étage.
34
En résumé, l’utilisation des caméras thermiques a été cruciale pour évaluer les tem-
pératures des équipements de la SSE1. Grâce à leur capacité à détecter les rayonne-
ments infrarouges, ces caméras ont fourni des mesures précises et une visualisation
des variations de température. Cette analyse thermographique nous a permis d’ob-
tenir des informations précieuses pour prendre des décisions éclairées concernant la
climatisation des équipements de la SSE1, afin d’améliorer les conditions thermiques
de fonctionnement. En utilisant ces données, nous serons en mesure de déterminer
la puissance requise des rooftops pour répondre aux besoins de refroidissement de
la SSE1 et ainsi améliorer son fonctionnement global.
2.7 Conclusion
En conclusion, après avoir identifié les défauts de la carte électronique µPC
MEDIUM et effectué une étude thermique des équipements de la SSE1, il est évident
que la carte actuelle présente des problèmes significatifs qui entraînent des arrêts
décris pour les opérations de la SSE1. Étant donné que l’exploitation du phosphate
est un secteur stratégique soumis à une concurrence accrue, il est impératif de mettre
en œuvre des mesures pour éviter toute interruption du processus de production, qui
pourrait entraîner des pertes économiques substantielles pour le Groupe OCP. Donc
pour cela en propse comme solution l’utilisation d’un automate programmable API
(PLC) . En optant pour une automatisation programmable avec supervision, nous
pouvons améliorer la fiabilité, la maintenance et la gestion des systèmes de Rooftop.
35
Chapitre 3
Automatisation des Rooftops Space-RPF
Dans ce chapitre, notre objectif est d’automatiser la logique des équipements pré-
sents sur nos Rooftops de la SSE1 en utilisant des automates programmables in-
dustriels (API). Nous débuterons par une présentation générale des API et nous
présenterons également le logiciel que nous avons choisi pour mener à bien ce projet.
Ensuite, nous nous pencherons sur la programmation de la logique d’alimentation
sur l’API. Pour cela, nous utiliserons un langage de programmation adapté à l’API
spécifique que nous avons choisi. Ce processus permettra d’assurer un fonctionne-
ment automatique et cohérent des équipements, tout en optimisant leur efficacité et
leur sécurité.
36
Chapitre3. Automatisation des Rooftops Space-RPF
3.1 Généralités sur les API
3.1.1 Présentation
L’Automate Programmable Industriel, API (en anglais Programmable Logic
Controller, PLC) est un type particulier d’ordinateur, robuste et réactif, ayant des
entrées et des sorties physiques, utilisé pour automatiser des processus comme la
commande des machines sur une ligne de montage dans une usine, ou le pilotage de
systèmes de manutention automatique. Là où les systèmes automatisés plus anciens
employaient des centaines ou des milliers de relais et de cames, un simple automate
suffit.
3.1.2 Principe générale de fonctionnement d’un API

Le fonctionnement de tous les automates est basé sur un même mode opératoire :
L’Automate Programmable Industriel (API) effectue un traitement interne qui com-
prend des opérations de contrôle, telles que la détection des passages en mode
RUN/STOP et la mise à jour des valeurs de l’horodateur.
Ce traitement interne permet de maintenir le bon fonctionnement du système. En ce
qui concerne la lecture des entrées, l’API lit les informations provenant des capteurs
de manière synchronisée et les enregistre dans la mémoire image dédiée aux entrées.
L’exécution du programme se déroule instruction par instruction. L’automate traite
chaque instruction du programme et écrit les sorties correspondantes dans la mé-
moire image des sorties. Ce processus est répété en boucle pour assurer un fonction-
nement continu de l’automate. Lorsqu’il s’agit d’écrire les sorties, l’API actionne les
différentes sorties de manière synchrone, conformément aux emplacements définis
dans la mémoire image des sorties.[4]
3.1.3 Architecture d’un API

En général, l’Automate Programmable Industriel (API) est composé de divers
éléments essentiels qui lui permettent de recevoir des informations sur l’état du
système et de commander les pré-actionneurs en fonction du programme enregistré
dans sa mémoire. Voici une description de ces éléments fondamentaux :
37
Figure 3.1 – Architecture d’un l’API
• Un processeur : également appelé Central Processing Unit (CPU), joue un

rôle essentiel en traitant les instructions constituant le programme de fonctionne-
ment de l’application. Il gère les entrées et sorties, surveille et diagnostique l’au-
tomate en lançant régulièrement des tests, et établit une communication avec le
terminal de programmation.
• La mémoire : quant à elle, permet le stockage des instructions composant le
programme de fonctionnement ainsi que diverses informations. Elle peut prendre la
forme de mémoire vive RAM (modifiable à volonté mais susceptible d’être perdue
en cas de coupure de courant) ou de mémoire morte EEPROM (lecture seule).
• Les interfaces d’entrées/sorties : permettent au processeur de recevoir et
d’envoyer des informations. Ces interfaces prennent en charge des dispositifs d’en-
trée et de sortie capables de produire des signaux discrets ou numériques, ainsi que
des signaux analogiques. Les dispositifs discrets ou numériques produisent des sor-
ties de type "tout ou rien", par exemple un interrupteur qui génère un signal discret
indiquant la présence ou l’absence de tension.
• L’alimentation : est un élément essentiel car elle assure la conversion de la ten-
sion alternative en une tension continue basse (généralement de 24V) requise pour
alimenter le processeur et les modules d’entrées/sorties de l’automate programmable
industriel (API). L’alimentation peut être intégrée directement à l’automate, ce qui
signifie qu’elle est incorporée dans le boîtier de l’API, ou elle peut être fournie sous
forme d’une unité distincte.
• L’interface de communication : est utilisée pour recevoir et transmettre des
données sur des réseaux de communication, permettant la connexion de l’API à
d’autres API distants ou à des équipements selon les protocoles choisis. Elle est
impliquée dans des opérations telles que la vérification d’un périphérique, l’acquisi-
tion de données, la synchronisation entre applications et la gestion de la connexion.
38
• Un périphérique de programmation : est utilisé pour entrer le programme

dans la mémoire du processeur. Le programme est développé sur ce périphérique,
puis transféré dans la mémoire de l’API.[5]
3.1.4 Critères de choix d’un API

Après l’établissement du cahier des charges, il revient à l’utilisateur de regarder
sur le marché l’automate le mieux adapté aux besoins, en considérant un certain
nombre de critères importants :
• La disponibilité sur le marché
• Le nombre et la nature des E/S
• La nature du traitement (temporisation, comptage, ...)
• Les moyens de dialogue et le langage de programmation.
• La communication avec les autres systèmes.
• Les moyens de sauvegarde du programme.
• La fiabilité, robustesse, immunité aux parasites.
• La documentation, le service après-vente, durée de la garantie, la formation...etc
3.2 Choix de l’API

Le principal critère de choix de l’API sur lequel nous nous sommes basé est
sa disponibilité. En effet l’atelier de service électrique dispose des automates modu-
laires SIEMENS de gamme S7- 300 équipés de leurs modules d’alimentation stabilisé
220V/24V et des modules locaux d’entrées et de sorties analogiques et numériques.
3.2.1 Caractéristiques de CPU 315-2 PN/DP

La CPU 315-2 PN/DP est une CPU avec une mémoire de programme de taille
moyenne. Elle est utilisée dans des installations comprenant, outre la périphérie cen-
tralisée, des structures d’automation décentralisées. Elle peut être utilisée en tant
que contrôleur PROFINET IO et en tant que maître PROFIBUS DP standard dans
SIMATIC S7-300.
39
Figure 3.2 – CPU 315-2 PN/DP.
Cette CPU présente aussi les caractéristiques suivantes [5] :
Table 3.1 – caractéristiques de la CPU 315-2 PN/DP.
40
3.2.2 Modules locaux

Les modules d’entrées et de sorties utilisés sont présentés dans le tableau 3.2 :
Table 3.2 – Modules des entrées et de sorties
3.2.3 Câblage des entrées et sorties

Les entrées de l’automate programmable industriel (API) reçoivent l’information
sous forme d’un potentiel électrique, généralement de 24 V. Dans la plupart des cas,
l’API fournit lui-même l’alimentation électrique pour ses entrées.
Cependant, dans notre cas, nous utilisons cette alimentation pour alimenter uni-
quement le CPU, pour les modèles locaux nous utilisons une autre alimentation
externe de 220V / 24 V , nous relions la borne OV (commun ou masse) de cette
alimentation à la borne OV de l’API.
Chaque sortie de l’API est constituée d’un relais interne dont la fermeture
des contacts est commandée par la consigne opérative élaborée par le programme.
Lorsque ces contacts se ferment, la bobine du pré-actionneur est alimentée, établis-
sant ainsi un circuit électrique avec une alimentation extérieure.
Toutes les sorties de l’automate ont une borne reliée au +24 V, ce qui signifie
que cette borne est commune.
Pour cela, nous suivons les étapes suivantes avec précision afin de respecter les
normes de sécurité électrique tout au long du processus :
41
1. Création des schémas : Nous créons les schémas électriques de détail et d’inter-
connexion en organisant les connexions de manière claire et en utilisant des symboles
normalisés pour représenter les composants électriques.
2. Vérification et validation : Nous passons en revue les schémas avec attention

pour nous assurer de leur cohérence, de leur exhaustivité et de leur conformité aux
normes. Nous effectuons des contrôles de cohérence, de continuité des connexions et
de conformité aux spécifications techniques.
3. Préparation du matériel : Nous identifions les composants et le matériel né-

cessaires en fonction des schémas, tels que les câbles, les borniers, les connecteurs,
les relais, etc. Une fois tous les composants requis identifiés, nous passons les com-
mandes d’achat.
Figure 3.3 – Préparation des schémas électriques
4. Préparation des câbles et des connexions : Nous préparons les câbles en les
coupant à la longueur appropriée et en ajoutant les connecteurs nécessaires.
5. Montage du matériel : Nous montons les composants électriques, les borniers

et les panneaux de raccordement conformément aux schémas électriques. Nous ef-
fectuons les connexions correctement et respectons les normes de sécurité électrique.
6. Tests et vérifications : Une fois le matériel installé, nous effectuons des tests
42
pour vérifier la validité des connexions et le bon fonctionnement des équipements

par rapport aux spécifications.
Figure 3.4 – Tests et Vérifications du Matériel
En suivant ces étapes avec précision et en respectant les normes de sécurité

électrique, nous nous assurons de garantir le bon fonctionnement de l’installation
électrique.
3.3 Instrumentation
L’instrumentation joue un rôle essentiel dans la supervision et le contrôle des
unités de climatisation Rooftop . Parmi les composants clés de cette instrumentation,
on trouve les capteurs de température, d’humidité et de pression. Ces dispositifs sont
conçus pour fournir des mesures précises et fiables, permettant ainsi une surveillance
efficace des conditions environnementales. Dans cette section, nous explorons en
détail le fonctionnement et l’emplacement stratégique de ces capteurs.
3.3.1 Capteur de température et d’humidité relative

Dans nos unités de climatisation Rooftop SPACE RPF, nous utilisons un capteur
multifonctionnel de la série ProSens QM de SIMEX. Ce capteur combine à la fois la
43
mesure de la température et de l’humidité relative. Grâce à sa conception avancée,

ce capteur garantit des mesures précises et fiables, ce qui contribue à l’optimisation
des performances de nos équipements.
Figure 3.5 – Capteur ProSens QM 213
Ce capteur présente les caractéristiques suivantes :
Table 3.3 – Caractéristiques du capteur ProSens QM 213
44
En résumé, l’utilisation de capteurs ProSens QM 213 dans nos unités de clima-

tisation Rooftop SPACE RPF contribue à améliorer la précision, la fiabilité et l’ef-
ficacité de nos systèmes tout en permettant une maintenance proactive pour éviter
les arrêts coûteux. Cela se traduit par une meilleure gestion des coûts opérationnels
et une réduction des perturbations de la production.[14]
3.3.2 Capteurs de Pression

Dans nos unités de climatisation Rooftop SPACE RPF, qui utilisent le réfrigérant
R410a, les capteurs de pression HP (Haute Pression) et BP (Basse Pression) sont
indispensables. Le R410a, un réfrigérant haute pression, nécessite une surveillance
précise.
Le capteur HP mesure la pression à la sortie du compresseur, évitant les surpressions
dommageables.
Le capteur BP surveille la pression du côté basse pression, maintenant l’efficacité
du refroidissement et prévenant les problèmes comme la formation de glace.
Figure 3.6 – Capteurs de Pression BP et HP
L’association de ces deux capteurs de pression permet à nos unités de climatisa-

tion Rooftop SPACE RPF de fonctionner à leur apogée, assurant des performances
fiables et étendues.
3.4 Description de fonctionnement des Rooftops

Space-RPF
Le fonctionnement des unités de climatisation Rooftop SPACE-RPF repose sur
une approche séquentielle rigoureusement définie. Ces équipements sont spéciale-
45
ment conçus pour maintenir une température ambiante optimale à l’intérieur de la

sous-station électrique une fois que le Rooftop est alimenté et la puissance calcu-
lée. Cette opération requiert une série de vérifications précises. Il est impératif de
garantir que toutes les conditions des ventilateurs sont remplies avant leur mise en
marche. Une fois cette étape confirmée, attestant du bon fonctionnement de l’équi-
pement, nous procédons à l’activation des soufflants, à condition qu’aucun problème
ne soit détecté. Enfin, nous passons à l’activation du compresseur, en suivant scru-
puleusement chaque étape de cette séquence.
Logigramme de fonctionnement :
Figure 3.7 – Logigramme de fonctionnement des Rooftops.
46
3.5 Développement du programme d’automatisa-

tion des Rooftops SPACE RPF
3.5.1 Présentation de SIMATIC TIA Portal V15.1 :

La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement
de travail siemens, qui permet de mettre en oeuvre des solutions d’automatisation
avec un système d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7,
SIMATIC WINCC et PLC SIM. Dans ce chapitre, nous allons présenter l’environ-
nement de travail du logiciel, les différents langages de programmation, les types de
variables et les blocs de code et de données. [6]
3.5.2 Langages de programmation

Il existe cinq langages de programmation des API définis selon la norme indus-
trielle CEI 61131-3 :
Les langages littéraux
• IL (Instruction List), le langage List est très proche du langage assembleur on
travaille au plus près du processeur en utilisant l’unité arithmétique et logique, ses
registres et ses accumulateurs.
• ST (Structured Text), Ce langage structuré ressemble aux langages de haut

niveau utilisés pour les ordinateurs.
Les langages graphiques

• LD (Ladder Diagram), le langage Ladder ou le langage à contact.
• Boîtes fonctionnelles (FBD), le FBD se présente sous forme diagramme : suite de
blocs, connectables entre eux, réalisant des opérations, simples ou très sophistiquées.
Le langage SFC
• Le langage SFC est destiné à être utilisé pour la structuration de l’organisation
interne d ’un module logiciel dans le but d ’assurer : des fonctions de commande
séquentielle.
Nous avons décidé d’utiliser le langage graphique LD (Ladder Diagram) pour

élaborer notre programme. Le choix du langage graphique LD est basé sur ses avan-
47
tages et sa pertinence pour notre application spécifique. Le langage LD est largement

utilisé dans l’automatisation industrielle et il est particulièrement adapté à la pro-
grammation des automates programmables industriels (API).
3.5.3 Création et configuration du projet :

Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un
projet». On peut donner un nom au projet, choisir un chemin où il sera enregistré,
indiquer un commentaire ou encore définir l’auteur du projet. Une fois le projet
créé, on peut configurer la station de travail. La première étape consiste à définir
le matériel existant. Pour cela, on peut passer par la vue du projet et cliquer sur «
ajouter un appareil » dans le navigateur du projet.
Figure 3.8 – Choix de type de l’automate.
Après avoir choisi l’automate S7 300 avec une CPU 315-2 PN/DP, les cartes
d’entrées et de sorties et le module d’alimentation PS 307 5A, nous avons configuré
cette solution dans le projet dans TIA portal pour faire la programmation et la
48
supervision de notre Rooftops SPACE RPF, la figure suivante présente la vue de

matériel de projet.
Figure 3.9 – Configuration matérielle de l’automate.
3.5.4 Table des variables API :

Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,..)
possèdent une adresse symbolique et une adresse absolue.
- L’adresse absolue représente : l’identificateur d’opérande (I, Q, M,. . . ) et son
adresse et numéro de bit.
- L’adresse symbolique correspond : au nom que l’utilisateur a donner à la
variable
Le lien entre les adresses symboliques et absolues se fait dans la table des variables
API.
C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables
et les constantes utilisées dans le programme. Lorsque l’on définit une variable API,
il faut définir :
- Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.
- Le type de donnée : BOOL, INT,. . .
- L’adresse absolue : par exemple Q1.5 .
49
Table 3.4 – Vue d’une partie du notre Table des variables.
Lors de la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues, sym-

boliques ou encore les deux simultanément.
Pour la table des entrées et des sorties automate de l’ensemble du projet veuillez
voir l’annexe .
3.5.5 Création des blocs

Pour automatiser nos Rooftops SPACE RPF, nous avons adopté une approche de
programmation structurée complexe en utilisant des blocs fonctionnels (FB). Cette
méthode améliore considérablement l’organisation, la réutilisabilité et la mainte-
nance du code, garantissant ainsi une application robuste et un développement effi-
cace pour nos Rooftops.
Au cœur de cette approche se trouve le bloc d’organisation (OB1), qui sert d’in-
terface entre le programme utilisateur et le système d’exploitation. Il contient les
instructions exécutées directement par la CPU et marque le point de départ de l’exé-
cution du programme. De plus, l’OB1 inclut des instructions d’appel vers d’autres
blocs, permettant ainsi l’exécution des blocs fonctionnels définis dans le programme.
50
Les blocs fonctionnels (FB) sont des éléments essentiels de notre programma-
tion, agissant comme des unités de programmation réutilisables qui encapsulent des
fonctions spécifiques du projet. En utilisant ces blocs, nous améliorons la structure
du code, favorisant sa réutilisation et simplifiant sa maintenance. Cela contribue
grandement à rendre le développement de nos Rooftops plus efficace.
Cette approche divise le programme en petits blocs distincts, chacun représen-

tant des fonctionnalités essentielles. Ces blocs fonctionnels sont appelés depuis le
bloc d’organisation (OB1) lorsque nécessaire, créant ainsi un flux d’exécution orga-
nisé et gérable.
En résumé, l’utilisation des blocs fonctionnels (FB) dans notre approche de pro-
grammation structurée complexe améliore la modélisation de nos Rooftops SPACE
RPF. Cela se traduit par une automatisation plus efficace, une meilleure organisa-
tion, une réutilisabilité accrue et une maintenance simplifiée du code.
3.5.6 Blocs de programme

Dans cette partie nous expliciterons le programme principal que nous avons éla-
boré . Afin de faciliter la programmation des fonctions de notre projet nous avons
reparti le programme principal en plusieurs sous programmes chargés dans blocs
fonctionnels, ces blocs fonctionnels vont être appelés dans un bloc d’organisation
OB1, la figure 3.10 présente la structure du programme principal :
Figure 3.10 – Structure du programme principal.
51
• Bloc d’organisation OB1

Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser
la tâche d’automatisation, il englobe :
Les blocs de code qui contiennent les programmes, Les blocs de données DB
d’instance et DB globaux qui contiennent les paramètres du programme.
Nous avons utilisé le bloc d’organisation OB1 pour appeler aux autres blocs
fonctionnels qui constituent le programme, lorsqu’on appelle un bloc fonctionnel
dans l’OB1 un bloc de donnée associé sera créé automatiquement, la figure 3.11
présente une partie du bloc d’organisation OB1 :
Figure 3.11 – Vue d’une partie du Bloc d’organisation OB1.
• Bloc fonctionnel Ventilateurs : Le FB Ventilateurs contient le programme

qui gère le démarrage des Ventilateurs des Rooftops.
• Bloc fonctionnel Compresseurs : Le FB Compresseurs contient le programme
qui gère le démarrage des Compresseurs des Rooftops.
• Bloc fonctionnel Soufflantes : Le Soufflantes contient le programme qui gère
le démarrage des Soufflantes des Rooftops.
52
L’ensemble des sous-programmes réalisés dans les blocs fonctionnels sont présen-
tés dans l’annexe.
3.5.7 Chargement du programme dans l’automate

Nous notons que la programmation est faite en prenant en considération le type
du CPU de l’automate ainsi que le nombre de ses entrées et sorties adéquates avec
l’automate du projet TIA portal.
Après l’ouverture du projet TIA portal, nous avons suivi les étapes suivantes
pour charger le programme dans l’automate réel :
a. Etablissement de la liaison physique

Ensuite, on relie l’automate au PC où nous avons ouvert le programme, le relayage
est fait à travers le port Ethernet de l’automate et le port Ethernet du PC, en uti-
lisant un câble Ethernet croisé.
Figure 3.12 – Connexion avec la CPU
53
b. Configuration de l’adresse IP
On lance la recherche des abonnés accessibles après avoir sélectionné l’interface de
communication PROFINET, la configuration de l’adresse IP se fait automatique-
ment. Ensuite on connecte le CPU trouvé .
c. Chargement du programme
On clique sur l’icône PLC avec le bouton droit de la sourie et ensuite on clique sur
« charger dans l’appareil » en sélectionnant « chargement complet ».
Figure 3.13 – Chargement du programme dans l’automate
Finalement on clique sur charger après avoir cocher « écraser tout » afin d’écraser
le programme existant dans le CPU.
3.5.8 Vérification du programme à l’aide de S7-PLCSIM

Afin de valider le programme, en peut utliser le logiciel de simulation S7 PLCSIM
. Il s’agit d’une composante intégrée de l’atelier logiciel professionnel Step7. Grâce
à ce logiciel, il a été possible de tester la dynamique du programme pour diffé-
rentes configurations de PLC SIMATIC S7 sans avoir besoin de matériel spécifique.
Cette approche a permis de réduire considérablement les temps de configuration
et a faciliter la maintenance de l’installation grâce au développement précoce et à
54
l’optimisation des programmes PLC.[7]
Figure 3.14 – Logiciel de simulation S7 PLCSIM.
3.5.9 Visualisation du programme

Pour visualiser le programme on clique sur l’icône "Activer/désactiver visualisa-
tion du programme". Cette fonctionnalité permet de surveiller l’état des variables
pendant qu’on teste le programme en manipulant les interrupteurs de la maquette.
55
Figure 3.15 – Visualisation du programme.
On remarque que la fenêtre "Navigateur du projet" devient orange,cela signifie

que l’automate est en ligne et prêt à être contrôlé et programmé.
3.5.10 Conclusion
La programmation de l’automate a été une étape cruciale dans ce projet, étant
donné son rôle essentiel dans la gestion du fonctionnement des Rooftops Space-RPF.
Nous avons expliqué cette phase en traduisant la description du fonctionnement des
Rooftops Space-RPF.
Cependant, pour garantir un système optimal, nous sommes conscients de l’impor-
tance de fournir à l’utilisateur une interface conviviale. Une interface bien recom-
mandée a la détection rapide des défauts et minimise le temps de diagnostic. C’est
pourquoi, dans le prochain chapitre, nous aborderons la partie dédiée à la supervi-
sion de nos Rooftops.
56
Chapitre 4
Supervision des défauts et états des
Rooftops Space-RPF
Dans cette section, nous soulignons l’importance cruciale de la supervision des Roof-
tops Space-RPF. La supervision joue un rôle essentiel dans l’amélioration de la ges-
tion et du contrôle de ces équipements en permettant une surveillance en temps réel.
Pour répondre à ce besoin, nous avons proposé deux solutions de supervision dans
ce chapitre : une supervision locale à l’aide d’une interface homme-machine (HMI)
et une supervision à distance via une interface graphique basée sur Node-RED et
une carte Raspberry PI.
57
Chapitre4. Supervision des défauts et états des Rooftops Space-RPF
4.1 Introduction
Afin de faciliter la maintenance des Rooftops, il est essentiel d’offrir à l’opérateur
une transparence maximale, ce qui lui permettra de superviser, de contrôler et de
gérer efficacement les états et les défauts des Rooftops Space-RPF. Cette transpa-
rence est rendue possible grâce au système d’automatisation qui assure le contrôle
et la visualisation des données.
Grâce à cette transparence, la maintenance devient plus efficace et proactive, car
les problèmes potentiels peuvent être identifiés et résolus rapidement, minimisant
ainsi les temps d’arrêt et assurant un fonctionnement optimal des équipements. En
somme, la mise en réseau du système de supervision offre une meilleure gestion et
une maintenance améliorée des Rooftops Space-RPF, contribuant ainsi à l’efficacité
globale de ces installations.
4.2 Fonctions de la supervision

Le pupitre est un des éléments permettant le dialogue entre l’opérateur et la par-
tie commande afin de gérer l’ensemble des modes de marches et d’arrêts du système
piloté.
L’opérateur envoie des consignes opérateur et reçoit des informations principale-
ment visuelles. L’évolution des technologies numériques et la complexité croissante
des systèmes automatisés justifient l’utilisation de plus en plus fréquente de ter-
minaux de dialogue en lieu et place des traditionnels pupitres. De l’écran LCD
de quelques caractères sur deux ou trois lignes au véritable écran d’ordinateur, la
gamme des terminaux de dialogue est extrêmement vaste. Les terminaux munis
d’écrans graphiques couleurs permettent la supervision du fonctionnement du sys-
tème et la visualisation de l’état de la partie opérative ou des grandeurs physiques
(valeurs, tendances, courbes. . .) de manière dynamique. Aujourd’hui, ces terminaux
s’interfacent aisément avec les automates programmables. Les logiciels de supervi-
sion sont une classe de programmes applicatifs dédiés au contrôle de processus et à
la collecte d’informations en temps réel depuis des sites distants, en vue de maîtriser
un équipement. Parmi les fonctions de la supervision on trouve :
• Synoptique : permet à l’opérateur d’interagir avec le processus et de visualiser le
comportement normal
• Alarmes :
- Calcule en temps réel les conditions de déclenchement des alarmes,
58
- Affiche l’ensemble des alarmes selon des règles de priorité,

- Donne les outils de gestion depuis la prise en compte jusqu’à la résolution com-
plète,
- Assure l’enregistrement de toutes les étapes de traitement de l’alarme,
• Historisation du procédé :
- Fournit les outils de recherche dans les données archivées,
- Fournit la possibilité de refaire fonctionner le synoptique avec les données archi-
vées,
- Permet de garder une trace validée de données critiques
4.3 Description du solutions proposée

Pour répondre au cahier des charges de ce projet, nous avons proposé une solu-
tion de supervision qui prend en compte la disponibilité des ressources matérielles
pour automatiser et superviser les 4 Rooftops Space-RPF à l’aide d’un seul API Sie-
mens S7 300. Pour la supervision locale, nous avons utilisé un panel HMI TP1900
Comfort, et pour la supervision à distance, une carte Raspberry Pi sera mise en
œuvre.
Dans cette solution, toutes les entrées/sorties de chaque Rooftop seront câblées sur
des cartes d’entrées/sorties montées sur le même châssis que l’API Siemens S7 300.
Cette configuration facilite la collecte des données des Rooftops et permet une inté-
gration efficace avec le système de supervision
Figure 4.1 – Synoptique de la solution
59
Le tableau 4.1 présente le matériel nécessaire pour réaliser la solution :
Table 4.1 – Liste de matériels de la solution.
Le S7300 CPU 315-2 PN/DP est équipé de deux ports Profinet intégrés, ce qui
permet d’établir des connexions simultanées avec différents dispositifs sur le réseau.
Avec ces deux ports Profinet, on peut établir des connexions indépendantes avec
le port Ethernet de la carte Raspberry Pi et le port Ethernet du panel HMI. Cela
signifie que l’automate pourra communiquer séparément avec la carte Raspberry Pi
pour la supervision à distance des Rooftops, et avec le panel HMI pour la supervision
locale directe sur site.
Grâce à cette configuration, les données peuvent être échangées de manière fiable
entre l’automate, la carte Raspberry Pi et le panel HMI,
4.4 Supervision locale à l’aide d’un HMI (Inter-

face Homme-Machine)
4.4.1 Logiciel utilisé

La plateforme "Totally Integrated Automation" Portal (TIA Portal) intègre un
logiciel de supervision puissant appelé SIMATIC WinCC V15.1.
SIMATIC WinCC Comfort est un progiciel développé par Siemens pour la concep-
tion et l’exploitation d’interfaces homme-machine. Il fournit un environnement convi-
vial pour créer et gérer des applications IHM utilisées dans divers processus indus-
triels.
60
Figure 4.2 – Interface de SIMATIC WINCC.
4.5 Choix de la technologie
4.5.1 Choix de matériels

L’atelier de service électrique dispose d’un panel de supervision HMI TP1900
Comfort 19” de la technologie SIEMENS et une alimentation stabilisée 220V/24V
DC.
Figure 4.3 – Panel TP1900 Comfort .
61
Sur la page d’accueil du projet on clique sur ajouter un nouveau dispositif, puis
on sélectionne HMI et on choisit le pupitre SIMATIC panel TP1900 Comfort.
Figure 4.4 – Choix de la HMI.
Après avoir vérifié les caractéristiques de ce panneau IHM, nous sommes convain-
cus qu’il répondra à nos besoins en matière de supervision des Rooftops Space-RPF.
4.6 Etablissement des liaisons HMI

Avant de commencer à créer les vues de supervision, Il faut d’abord créer une
liaison HMI entre la CPU et l’HMI, cela pour pouvoir lire les données qui se trouvent
dans l’automate, nous disposons d’un câble Ethernet croisé pour cela nous avons
choisi comme protocole de communication le réseau PROFINET. La figures ( 4.5 )
présente la vue réseau de la solution :
Figure 4.5 – liaison HMI.
62
4.7 Simulation et réalisation

Nous notons que la programmation est faite en prenant en considération le choix
du panel de la supervision utilisé dans le projet TIA portal.
Après l’ouverture du projet TIA portal, nous avons suivi les étapes suivantes
pour transférer les données dans le panel réel :
• a. Etablissement de la liaison physique
Ensuite, on relie le panel de la supervision au PC où nous avons ouvert le projet

TIA portal, le relayage est fait à travers le port Ethernet du panel et le port Ether-
net du PC, en utilisant un câble Ethernet croisé.
• b. Configuration de l’adresse IP
On lance la recherche des abonnés accessibles après avoir sélectionné l’interface de

communication Ethernet, la configuration de l’adresse IP se fait automatiquement.
Ensuite on connecte le panel trouvé.
Figure 4.6 – Configuration de l’adresse IP.
63
• c. Transfert des données
On clique sur l’icône HMI avec le bouton droit de la sourie et ensuite on clique
sur « charger dans l’appareil » en sélectionnant «chargement complet», les figures
suivantes illustre les vues du projet chargés dans le panel, la navigation entre les
vues se fait grâce à l’écran tactile du panel.
Figure 4.7 – Chargement des données.
4.8 Elaboration des interfaces de supervision

Après avoir configuré la liaison entre l’IHM et l’API , nous avons établi avec
succès la communication avec le programme automatisé que nous avons développé
précédemment. Dans cette partie, nous allons présenter et décrire les différentes
interfaces qui permettent la supervision de notre projet. [8]
4.8.1 Vue de login

Au début de la supervision, l’écran de "vue de login" est présenté à l’utilisateur
pour accéder à la vue du processus. Ce mécanisme permet à l’utilisateur d’entrer
ses identifiants, à savoir son nom d’utilisateur et son mot de passe, afin de procéder
à une authentification. Cette "vue de login" est d’une importance cruciale, car elle
assure une sécurisation de l’accès à l’application et permet aux utilisateurs de se
connecter de manière contrôlée et sécurisée.
64
Figure 4.8 – Vue de login
4.8.2 Vue d’accueil

Cette vue est initiale qui s’affiche Une fois que l’utilisateur est authentifié avec
succès, il obtient l’autorisation d’accéder à toutes les fonctionnalités de supervision
disponibles , depuis cette vue l’utilisateur peut choisir l’accés aux autres vues des
états des 4 Rooftop, et la vue des états de portes...
Figure 4.9 – Vue d’accueil
65
4.8.3 Vues des Rooftops Space-RPF

Au moyen de ces vues, le système de gestion et de contrôle offre à l’opérateur
deux options pour faire fonctionner le Rooftop : le mode automatique et le mode
manuel.
En mode automatique, le Rooftop fonctionne de manière autonome, sans né-

cessiter d’intervention humaine directe. Les paramètres de chaque équipement sont
préalablement configurés, et les actions sont déclenchées en fonction des valeurs des
capteurs. Par exemple, lorsque la température dépasse 28 degrés Celsius et que les
conditions préalables sont remplies (comme la vérification du bon état des ther-
mostats et l’absence de défaut de disjoncteur), les 6 ventilateurs, les soufflants et
les compresseurs se mettent en marche selon leurs paramètres respectifs. Ce mode
automatique assure une réponse rapide et efficace aux changements des conditions
environnementales.
En revanche, en mode manuel, l’opérateur prend le contrôle direct sur chaque

équipement du Rooftop. Des boutons distincts sont disponibles pour activer ou
désactiver individuellement les composants selon les besoins spécifiques de l’opé-
rateur. Ainsi, l’opérateur a un contrôle complet sur le fonctionnement de chaque
équipement et peut prendre des décisions en temps réel pour optimiser les per-
formances du Rooftop. Ce mode permet une personnalisation plus poussée et une
adaptation précise aux exigences opérationnelles.
Le passage du mode automatique au mode manuel et vice versa est géré par
un système de verrouillage, ce qui offre une flexibilité dans l’adaptation du fonc-
tionnement du Rooftop selon les circonstances. Lorsque l’opérateur souhaite passer
en mode manuel en appuyant sur le bouton "STOP", un message de confirmation
s’affiche pour éviter toute action accidentelle. L’opérateur peut ainsi choisir de pour-
suivre en mode manuel ou de revenir en mode automatique en cliquant sur "Ignorer".
Cette fonctionnalité garantit une sécurité supplémentaire pour éviter tout dysfonc-
tionnement indésirable.
Grâce à cette flexibilité, l’opérateur peut choisir le mode de fonctionnement le mieux
adapté aux conditions et aux besoins spécifiques du moment, assurant ainsi une ges-
tion optimale et efficace des Rooftops Space-RPF.
66
Figure 4.10 – Vue du Rooftop Space-RPF1100V en mode automatique
Dans la "Vue du Rooftop Space-RPF1100V en mode manuel", l’opérateur a un

contrôle direct sur chaque équipement du Rooftop, lui permettant de démarrer ou
d’arrêter les équipements selon la valeur de la température ambiante détectée par
les capteurs.
Si l’un des équipements du Rooftop présente une anomalie ou un dysfonctionnement,
il est représenté en rouge. Un équipement prêt à être utilisé mais qui n’a pas encore
été activé sera affiché en jaune. Lorsqu’un équipement fonctionne correctement, il
est représenté en vert.
La Figure 4.11 décrit les différents cas présentés.
Figure 4.11 – Vue du Rooftop Space-RPF1100V en mode manuel
67
Il est indiqué que pour les autres vues des rooftops 720-1, 720-2 et 90, le même
principe de supervision est appliqué. Vous pouvez vous référer à l’annexe pour vi-
sualiser ces vues.
4.8.4 Vue des états des portes de la SSE 1

Lorsque les portes de la SSE 1 où les systèmes de climatisation fonctionnent
sont ouvertes, cela peut en effet perturber le fonctionnement des équipements de
climatisation. Pour prévenir de telles situations, il est crucial de surveiller en temps
réel l’état de ces portes.
La vue de supervision des états des portes est une représentation visuelle qui permet
à l’opérateur de suivre l’état de chaque porte de manière rapide et efficace. Si, par
exemple, la "porte 3" est détectée comme étant en rouge dans la vue de supervision,
cela indique qu’il y a un problème avec cette porte, elle est ouverte alors qu’elle ne
devrait pas l’être.
Figure 4.12 – Vue des états des portes de la SSE 1
68
Figure 4.13 – Armoire installée et équipée de l’API et de l’IHM.
4.9 Supervision à distance via une carte Rasp-

berry Pi
4.9.1 Critère de choix de la carte Raspberry

Pendant notre recherche sur la partie matérielle, nous avons constaté que l’atelier
du service électrique dispose d’une carte Raspberry Pi modèle B. La carte Raspberry
Pi s’est révélée être l’outil le plus performant et le mieux adapté à nos besoins. Ses
connexions sont tout à fait appropriées pour le fonctionnement de notre système.
De plus, son rapport performance-prix est très abordable, ce qui en fait un choix
idéal pour notre projet.
4.9.2 Description de la carte Raspberry Pi

Définition
Le Raspberry Pi est une carte mère d’un mini-ordinateur polyvalent qui peut être
connectée à divers périphériques tels que souris, clavier, écran, etc. Cette carte a
été spécialement conçue pour faciliter l’apprentissage de l’informatique et de la pro-
grammation dans différents langages tels que Python, Scratch, et bien d’autres.
En tant que mini-ordinateur, le Raspberry Pi offre une large gamme d’applications,
notamment :Apprentissage de la programmation ,Projets électroniques ,Système de
contrôle ,Média center ,Serveur web ,Education ,Internet des objets (IoT) ...
69
Les composants et les caractéristiques techniques de Raspberry Pi

La figure suivante représente un Raspberry PI 3 modèle B [9] :
Figure 4.14 – Raspberry Pi 3 Modèle B.
Le tableau suivant montre les caractéristiques techniques de la carte [9] :
Table 4.2 – caractéristiques de la carte Raspberry pi 3 Model B.
4.10 Préparation de la carte Raspberry pi
4.10.1 Installation du système d’exploitation « Raspbian »

La plupart des systèmes qui fonctionnent sur Raspberry Pi sont des versions du
système d’exploitation Linux. La distribution recommandée est Raspbian. C’est un
système d’exploitation libre basé sur Debian optimisé pour le matériel Raspberry
Pi. Cependant Raspbian fournit plus qu’un simple système d’exploitation, il est
70
livré avec plus de 35.000 paquets, des logiciels précompilés qui nous facilitent le
développement software.
Figure 4.15 – Rasbian OS.
Bien évidemment, pour faire démarrer la carte Raspberry pi, il est nécessaire
d’installer un système d’exploitation que nous allons télécharger à partir du site
officiel du Raspbian. Puis l’installer sur une carte mémoire (carte SD) en utilisant
un logiciel d’imagerie Raspberry Pi.
Figure 4.16 – Logiciel d’imagerie Raspberry Pi.
Apres avoir installé le système d’exploitation, nous allons le mettre à jour en

exécutant les commandes suivantes :
- sudo-apt-get-update (Mise à jour de la liste des paquets disponibles et leurs ver-
sions).
71
- sudo-apt-get-upgrade (Mise à jour des paquets).
4.10.2 Connexion à distance au Raspberry Pi

Virtual Network Computing est un système de visualisation et de contrôle d’un
ordinateur distant. Il permet au logiciel client VNC de transmettre les informations
de saisie du clavier et de la souris à l’ordinateur distant, possédant un logiciel serveur
VNC à travers un réseau informatique. Il utilise le protocole RFB qui est un proto-
cole simple pour l’accès à distance aux interfaces graphiques des utilisateurs. Afin
d’accéder à l’interface graphique, il faut installer un serveur VNC sur le Raspberry
en lançant la commande suivante :
- sudo apt-get install tightvncserver.
Il ne reste seulement qu’à installer le logiciel VNC Viewer qui permet de rendre
notre ordinateur comme étant un client VNC.
Figure 4.17 – VNC Viewer.
Ensuite, il suffit de taper l’adresse IP du Raspberry dans VNC Viewer pour

pouvoir accéder à l’interface graphique.
4.11 Installer Node-RED sur la raspberry pi

une raspberry pi sur laquelle est installé l’os raspbian stretch.on peut installer
Node-RED, nous entrer les commandes suivantes :
sudo apt-get install build-essential
bash <(curl -sL https ://raw.githubusercontent.com/node-red/linux-installers/
72
master/deb/update-nodejs-and-nodered)
ensuite on lancer Node-RED grâce à la commande : node-red-start
Pour revenir sur la console, appuyez sur : ctrl+c .
Pour arrêter Node-RED,en utlise la commande : node-red-stop
pour nous puisque on va inataller la carte raspberry pi dans notre SSE il faut que
Node-RED se lance automatiquement au démarrage de raspberry pi, pour cela on
tape la commande :
sudo systemctl enable nodered.service
Apres On peut accéder à l’interface de Node-RED depuis un navigateur, en entrant :
http ://192,168.43.10 :1880.
Assurez-vous que l’adresse IP de votre carte Raspberry Pi (dans notre projet 192.168.43.10)
est dans le même sous-réseau que votre réseau local pour éviter tout problème de
connectivité avec votre API.[10]
4.12 Présentation de Node-Red

Node-RED offre une interface visuelle intuitive qui permet aux utilisateurs de
créer des applications en reliant des noeuds représentant des actions, des fonctions
ou des sources de données. Les utilisateurs peuvent glisser-déposer les noeuds et les
connecter entre eux pour définir le flux logique de l’application. Le principal avan-
tage de Node-RED réside dans sa facilité d’utilisation, même pour les personnes qui
ne sont pas des développeurs expérimentés.
Grâce à son approche visuelle, il élimine la nécessité d’écrire du code complexe et
facilite le prototypage rapide et l’itération des idées. Node-RED peut être utilisé
dans une variété de domaines, tels que l’Internet des objets (IoT), l’automatisation
industrielle, la domotique et la gestion de données. Il permet de connecter des cap-
teurs, des systèmes externes, des bases de données et d’autres sources de données,
et de traiter ces données en temps réel pour créer des applications intelligentes et
réactives. Grâce à une vaste bibliothèque de noeuds disponibles.
Node-RED offre une grande flexibilité et une extensibilité pour répondre aux besoins
spécifiques de supervision des équipements des Rooftops.[11]
73
Figure 4.18 – L’Interface de Node-RED
L’interface de Node-RED se compose de 4 parties, qui sont :

- A gauche : la liste des nodes disponibles. Pour les placer sur le flow, selectionnez
celle que vous voulez et glissez la jusqu’à l’endroit voulu.
- Au centre : les flows. Vous pouvez en ouvrir autant que vous voulez, chaque flow
est indépendant et on peut pas agir sur d’autres.
- A droite : des onglets utiles.
- En haut : Le bouton Deploy permet de « déployer » son flow et de le rentre actif.
4.13 La liaison entre Tia portal et Node Red

L’objectif de la liaison entre TIA Portal et Node-RED est d’établir une intégra-
tion entre deux environnements de développement distincts afin de permettre un
contrôle et une supervision plus avancés de nos rooftops. Voici les étapes que nous
avons suivi pour parvenir à la communication entre ces deux environnements :
— Après avoir lancé le projet sur Tia portal on doit aller vers les propriétés et
sélectionner les mécanismes de connexion de l’automate pour autoriser l’accès
avec Met/obtenir la communication de partenaire distant.
— Puis on lance la simulation
— Maintenant il faut aller vers node-red pour télécharger la bibliothèque node-
red-contrib-s7 qui fournit des noeuds permettant d’interagir avec les PLCs
S7 de siemens.
— Après on passe a la déclaration des variables.
74
Figure 4.19 – Déclaration des variables au niveau des noeuds s7
— Manipulation des variables entre TIA Portal et Node-RED et le développe-

ment d’un programme pour créer une interface graphique de supervision. Le
nœud S7 In permet de lire les données de la PLC S7 300 et de les envoyer
vers Node-RED, tandis que les nœuds S7 Out permettent d’envoyer des don-
nées de Node-RED à la PLC S7 300. L’indice "online" confirme la connexion
réussie entre les deux logiciels.
4.14 Les interfaces réalisées

Pour garantir une gestion efficace de la supervision à distance de nos Rooftops
SPACE RPF, nous avons développé des interfaces graphiques spécifiques, chacune
remplissant un rôle particulier. Commençons par décrire l’interface d’accueil,qui est
illustrée dans la figure 4.20 :
75
Figure 4.20 – Interface d’accueil
Dans l’interface d’accueil, nous intégrons des jauges qui représentent les capteurs
de température de chaque rooftop. Chaque rooftop est associé à une jauge de tem-
pérature qui affiche la température actuelle du poste. Les jauges sont conçues de
manière visuellement intuitive, avec une aiguille et une barre colorée qui se déplace
en fonction de la valeur de la température. La couleur de la jauge peut varier en
fonction de seuils prédéfinis pour indiquer des températures critiques ou normales.
À côté de chaque jauge de température, une courbe graphique est affichée. Cette
courbe enregistre et affiche l’historique des valeurs de température relevées par le
capteur du rooftop au fil du temps. Les utilisateurs peuvent sélectionner une plage
de temps spécifique pour afficher les données archivées.
Pour visualiser l’état actuel des équipements et leurs paramètres, nous allons créer
une vue spécifique dédiée à la visualisation des entrées et sorties de chaque rooftop.
76
Figure 4.21 – Vue dédiée à la visualisation des entrées et sorties
L’état de chaque entrée ou sortie est représenté sous forme d’une LED, où la
couleur rouge indique un défaut et la couleur verte indique un bon fonctionnement.
En cas de défaut détecté par l’interface de supervision, un message d’email peut

être automatiquement envoyé pour nous informer de la situation, nous permettant
ainsi d’intervenir rapidement et de prendre les mesures nécessaires.
Figure 4.22 – Email d’information en cas de défaut.
Grâce à l’application Remote Red, nous pourrez accéder à distance à notre in-
terface de supervision et garder un œil sur l’état de nos équipements en utilisant
simplement un smartphone, ce qui offre une grande souplesse et commodité pour la
gestion de nos Rooftops SPACE RPF. il suffit d’ouvrir l’application Remote Red sur
un smartphone, puis scanner le code QR généré précédemment. En effectuant cette
77
action, une connexion sera établie entre l’application Remote Red et l’interface de
supervision que nous avons créée sur Node-RED.
Figure 4.23 – Remote RED
L’installation de la carte Raspberry Pi dans notre armoire se déroule en plusieurs

étapes :
1. Choix de l’emplacement : Tout d’abord, nous choisissons l’emplacement appro-

prié à l’intérieur de notre armoire pour installer la carte Raspberry Pi. Assurons-nous
que l’emplacement est bien ventilé pour permettre une bonne dissipation de la cha-
leur générée par la carte lors de son fonctionnement.
2. Fixation de la carte : Une fois l’emplacement déterminé, nous fixons la carte
Raspberry Pi à l’aide de vis ou de supports appropriés pour la maintenir en place
de manière sécurisée à l’intérieur de l’armoire.
3. Connexion réseau : notre armoire nécessite une connexion réseau, nous connectons
la carte Raspberry Pi à notre réseau local via une connexion Wi-Fi.
4. Tests et vérifications :Avant de mettre en service notre système, nous effectuons
des tests pour nous assurer que la carte Raspberry Pi fonctionne correctement et
qu’elle est correctement connectée au réseau. Nous vérifions également que les logi-
ciels sont installés et configurés comme prévu.
5. Intégration dans l’armoire : Une fois tous les tests réussis, nous intégrons soigneu-
78
sement la carte Raspberry Pi dans notre armoire, en nous assurant qu’elle est bien
protégée et qu’aucun câble ou composant ne risque de provoquer des problèmes de
connexion ou de sécurité.
6. Mise en service : Enfin, nous mettons en service notre armoire avec la carte Rasp-
berry Pi installée. Nous surveillons attentivement le fonctionnement du système
pour nous assurer que tout se passe comme prévu et que les rooftops sont supervisés
efficacement.
En suivant ces étapes, nous pouvons installer la carte Raspberry Pi avec succès
dans notre armoire et utiliser cette solution pour la supervision et le contrôle avancés
de nos rooftops SPACE RPF.
Figure 4.24 – L’installation de la carte Raspberry Pi dans notre armoire
4.14.1 Conclusion
L’étude menée dans ce chapitre porte sur la réalisation d’interfaces de supervision
locale et à distance, dans le but de garantir une visualisation parfaite de l’état de
fonctionnement des rooftops.
79
Chapitre 5
Étude technico-économique du projet
Après avoir élaboré les solutions et effectué les choix techniques nécessaires pour
la mise en place de notre projet, nous en concluons qu’il est essentiel de réaliser
une étude économique approfondie. Cette étude nous permettra de déterminer un
montant global estimatif de toutes les dépenses engagées pour la réalisation du
projet, ainsi que d’optimiser le retour sur investissement pour déduire la rentabilité
potentielle du projet.
80
Chapitre5. Étude technico-économique du projet
5.1 Introduction
L’évaluation économique est l’une des phases les plus importantes dans l’élabo-
ration d’un projet. En effet, le choix des équipements et des installations se base
sur des critères technico- économiques très précis. Ces critères doivent prendre en
compte, la complexité de la configuration, la dépendance vis-à-vis des fournisseurs
et bien sûr, le facteur coût.
Dans le présent chapitre, nous allons faire une étude technico-économique de ce
projet en calculant le gain annuel et le coût total d’investissement, pour évaluer sa
rentabilité.
5.2 Analyse quantitative des défaillances

Dans le but d’améliorer la disponibilité et la fiabilité des Rooftops SPACE RPF,
nous devons effectuer une analyse approfondie de leur disponibilité. Pour ce faire,
nous allons utiliser des indicateurs techniques tels que MTBF et le MTTR afin de
calculer la disponibilité (D) de chaque Rooftop.
5.2.1 Indicateurs caractéristiques du fonctionnement des Roof-

tops SPACE RPF
Les indicateurs techniques utilisés pour mesurer l’évolution de la maintenance
des équipements électriques sont : MTBF, MTTR et le taux de disponibilité.
Indicateur de fiabilité (MTBF) :
MTBF désigne le temps moyen entre défaillance consécutives.
Calcul de la MTBF :
MTBF =
P Temps du bon fonctionnement
nombre d’arrêts
Indicateur de maintenabilité (MTTR)

« La maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
».
L’indicateur MTTR littéralement : temps moyen pour réparer, exprime la moyenne
des temps de tâches de réparation. il est calculé en additionnant les temps actifs
de maintenance ainsi que les temps annexes de maintenance, le tout divisé par le
81
nombre d’interventions.
Calcul de la MTTR :
MTTR =
P Temps d’arrêts
nombre d’arrêts
Taux de disponibilité :
Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des condi-
tions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en sup-
posant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la
logistique de maintenance. Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique
de maintenance n’affecte pas la disponibilité du bien (NF EN 13306).
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le
rapport :
Disponibilié = MTBF
MTBF + MTTR
Nous avons calculé ces indicateurs pour nos Rooftops en se basant sur leurs histo-
riques sur cinq ans (2018 à 2022).
La disponibilité des Rooftops SPACE RPF varie entre 72 et 88 depuis leur instal-
lation, l’arrêt de ces Rooftops implique l’arrêt de toute l’unité de production. Ces
arrêts engendrent des pertes considérables au terme de tonnage du phosphate, et du
coût de main d’oeuvre.
5.3 Estimation des manques à gagner

Selon les analyses menées par les professionnels de la laverie Beni-Amir, une
étude portant sur la période de 2018 à 2022 révèle que les Rooftops SPACE-RPF
82
ont connu huit interruptions, totalisant 12 heures d’arrêt au cours des six dernières
années. Chaque arrêt de Rooftop excédant une heure nécessite en moyenne 6 heures
de maintenance, engendrant ainsi 6 heures de suspension de la production. Cela
équivaut à 48 heures sur une période de six ans.
Prenant en compte la production annuelle totale de la laverie, qui atteint 8 503

856 tonnes par an, soit environ 970 tonnes par heure, nous constatons une perte
totale de 69 840 tonnes sur une période de six ans due à ces interruptions.
En utilisant un taux de change de 100 dollars équivalent à 958,05 DH (selon les

données fournies par Morningstar pour la devise et Coinbase pour la cryptomonnaie
au 11 mai 2020) par tonne, les pertes totales sur ces six années s’élèvent à 66 910
212 DH.
Par conséquent, la perte annuelle s’élève à environ 13 382,042 DH. Ces résultats
soulignent clairement que les arrêts des Rooftops, entraînant l’arrêt des broyeurs
et des débourbeurs, et par extension, l’arrêt complet de la production, engendrent
d’importantes pertes économiques et manques à gagner pour le groupe OCP.
Cela met en évidence la nécessité pressante d’introduire une solution d’auto-

matisation et de supervision pour les équipements de l’unité de climatisation des
Rooftops, ainsi que le développement d’un système expert pour le diagnostic des
pannes de ces derniers. L’implémentation de ces solutions permettra de réduire le
temps d’arrêt grâce à une diminution du temps de diagnostic. Même en considérant
que le projet puisse réduire seulement 60 % du temps total d’arrêt, cela se traduira
par un gain annuel correspondant à 60 % des pertes annuelles.
En conséquence, le gain annuel projeté serait de 8029.23 KDH. Ces chiffres

mettent en lumière l’impact significatif qu’une telle amélioration aurait sur l’effi-
cacité opérationnelle et la rentabilité de l’entreprise.
83
5.4 Calcul du retour sur investissement du projet
5.4.1 Coût du matériel

Pour calculer le coût d’investissement du projet, nous avons commencé par le
recensement du matériel nécessaire pour sa réalisation et nous avons dressé par la
suite un inventaire décrivant les caractéristiques de chaque dispositif et son prix
correspondant. Les tableaux suivants donnent une idée globale sur le coût d’inves-
tissement du matériel.
— Equipements d’automatisation
Table 5.1 – Bilan budgétaire des équipements de l’automatisation.
84
— Equipements de supervision
Table 5.2 – Bilan budgétaire des équipements de supervision.
— Equipements du nouveau câblage de puissance du Rooftop

Nous avons retiré l’ancien câblage de puissance et procédé à l’installation d’un nou-
veau câblage de puissance détaillé et plus sécurisé pour le coffret électrique du Roof-
top. Voir le nouveau schéma dans l’annexe.
Table 5.3 – Bilan budgétaire du nouveau câblage de puissance du Rooftop.
85
Donc en faisant la somme de tous les coûts, nous obtenons le coût total du ma-
tériel à implémenter.
Le coût calculé est de l’ordre :
C.M = 148,86 KDH
5.4.2 Coût de la main d’oeuvre

Il sera calculé par la formule suivante :
C.M.O = T.N.C.U
T : Durée de l’installation du matériel. L’installation du matériel sera étalée sur

une période de 6 jours avec 8 heures de travail par jour, Soit :
T= 6×8 = 48 heures
N : Nombre d’agents destinés à effectuer la réalisation du projet, ainsi que les

tests nécessaires. En moyenne 3 agents, (un technicien et deux opérateurs) peuvent
effectuer ce travail.
C.U : Coût unitaire de la main d’oeuvre. En moyenne, il est de 60 DH par heure

pour les techniciens et 35 DH par heure pour les opérateurs.
Le tableau récapitule les calculs du coût de la main d’oeuvre.
Table 5.4 – Calcul du coût de la main d’oeuvre.
86
5.4.3 Coût global du projet

Après avoir calculé les coûts du matériel et de la main d’oeuvre, nous calculons
le coût global du projet :
C.I = C.M + C.M.O

D’où C.I = 155,1 KDH
5.4.4 Rentabilité du projet

Le calcul de la rentabilité constitue une étape importante dans le processus
d’étude de la faisabilité économique d’un projet. Il a pour objet d’évaluer la perfor-
mance financière attendue d’un investissement. Il consiste donc à calculer la période
de remboursement qui n’est autre que la durée nécessaire pour récupérer le montant
des capitaux investis dans le projet en question.
Afin d’évaluer la rentabilité de l’investissement, nous avons calculé le temps de

retour sur l’investissement TRI :
TRI = Coût global d’investissement / Gain annuel
Donc :
TRI = 155.1 KDH /8029.23 KDH
TRI = 0,019 an = 0.15 mois
Nous pouvons conclure que ce projet est très rentable puisque le gain
est très important et la durée du retour d’investissement est trop courte.
5.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons exposé une étude technico-économique pour bien
évaluer la rentabilité de notre travail et pour valider son apport bénéfique à l’entre-
prise. Nous avons calculé le manque à gagner en cas d’arrêt et le gain annuel, ensuite
nous avons établi un inventaire du matériel des différentes parties de l’installation.
Enfin, nous avons calculé le temps du retour sur investissement.
87
Conclusion Générale
Le projet de fin d’études réalisé au sein du service de maintenance électrique de

la laverie Beni Amir du groupe OCP avait pour objectif d’étudier les pannes des
Rooftops, d’automatiser leur démarrage et arrêt, ainsi que de superviser leurs états
et défauts.
Au cours de la réalisation de ce projet, nous avons suivi les étapes suivantes :
— Comprendre le principe de fonctionnement des Rooftops et effectuer une
étude critique de la carte de contrôle µPC MEDIUM, tout en proposant
une solution de substitution par un automate programmable et l’ajout d’une
supervision local et a distance.
— Automatiser le fonctionnement des Rooftops en élaborant des logigrammes de
fonctionnement, puis en programmant l’automate. Réaliser les interfaces de
contrôle et de commande permettant la supervision des états et des défauts
des Rooftops localement et a distance.
— En conclusion, nous achèverons cette étape du projet en réalisant une étude
technico-économique approfondie afin d’évaluer la efficacité, la rentabilité et
la valeur ajoutée du système de supervision des Rooftops SPACE RPF pour
le groupe OCP.
En ce qui concerne les perspectives d’évolution de ce projet, une proposition
consistait à mettre en place des gainages d’extraction d’air chaud pour les variateurs
de vitesse à niveau de la sous-station électrique. Cette initiative viserait à faciliter
le rejet de l’air chaud vers l’extérieur du poste, contribuant ainsi à l’optimisation du
fonctionnement des Rooftops. De plus, une perspective prometteuse serait d’explorer
la possibilité d’alimenter ces Rooftops en utilisant de l’hydrogène vert, une source
d’énergie renouvelable et propre. Cette démarche pourrait significativement réduire
l’empreinte carbone tout en améliorant l’efficacité énergétique de ces équipements.
88
Références bibliographiques
|1| J. Wagner, «Maroc : plongée au cœur d’OCP, l’empire des phosphates,» [En
ligne].Available : https ://www.jeuneafrique.com/mag/649238/economie/maroc-
plongee-aucoeur-de-locp-lempire-des-phosphates/.
|2| Documentation des Rooftop CIAT SPACE-RPF
|3| https ://www.abcclim.net/comment-ca-marche/all/

|4| Professeur, Dr. Ir. H. LECOCQ. LES AUTOMATES PROGRAMMABLES
Tome I Caractéristiques et méthodologie. 2005.
|5| GONZAGA, Alain. LES AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS.
|6| Plateforme d’aide TIA portal.

|7| STEP 7 Basic V10.5. 2009.
|7| https ://cache.industry.siemens.com/dl/files/233/19537233/att 59632/v1/IHB
f.pdf
|8| Simatic. Hmi, “Pupitres opérateurs”

|9| https ://cdn.sparkfun.com/datasheets/Dev/RaspberryPi/2020826.pdf
|10| https ://buildmedia.readthedocs.org/media/pdf/raspberry-pi-introduction/latest/raspber
pi-introduction.pdf
|11| http ://silanus.fr/bts/formationIOT/node-red/nodered.pdf
|12| Sofiane, KAMECHE Mohamed. Adaptation de l’internet des objets (Iot)
pour l’acquisition des donnees meteorologiques de Vent et de pression .
|13| https ://hubertfaigner.fr/wp-content/uploads/2020/07/02-TD-FMD-TRS.pdf
|14| https ://www.en.simex.pl/en/catalog/temperature-and-humidity-meters/prosens-
qm-213
89
ANNEXE
SCHÉMAS ELECTRIQUES DE DETAIL ET D’INTERCONNEXION
RACK
MODULE ENTREES DIGITALES - C 01

SCHÉMAS ELECTRIQUES DE DETAIL ET D’INTERCONNEXION
MODULE SORTIES DIGITALES - C 06
MODULE ENTREES ANALOGIQUES - C 08

NOUVELLE SCHÉMA ELECTRIQUE DU CABLAGE DU ROOFTOP
SPACE-RPF1100
PARTIE - PUISSANCE
PARTIE - COMMANDE
NOUVELLE CABLAGE D’ARMOIRE ELECTRIQUE DU ROOFTOP
SPACE-RPF1100
Programme Principale de Rooftop SPACE-RPF 1100
Programme Principale
Node red
Les noeuds utilisés pour l’interface « accueil » :
Le noeud "show dialog" est utilisé pour afficher une notification à l’utilisateur
lorsqu’il tente de cliquer sur un bouton spécifique. Pour personnaliser le contenu
de la notification, un noeud "function" supplémentaire a été ajouté, permettant
de définir un message de notification personnalisé. Cette configuration permet de
fournir une notification adaptée à un cas d’utilisation spécifique. La figure suivante
présente le programme utilisé dans le noeud « function » :
Node red
En utilisant les noeuds "S7 In", il est possible de récupérer ces valeurs et de les
utiliser pour contrôler les LEDs associées,Lorsqu’un défaut est détecté par le PLC
et que la valeur correspondante est lue par le noeud "S7 In", la LED correspondante
est activée pour indiquer visuellement la présence du défaut.
Dans l’interface, un noeud "e-mail" est inclus pour informer l’utilisateur en en-
voyant un e-mail. Pour contrôler ce noeud, une fonction personnalisée a été ajoutée
et programmée selon le programme suivante :
TABLE DE MNÉMONIQUES
Plaque signalétique
La plaque signalétique des Rooftops SPACE RPF1100, RPF720 et RPF90 contient

généralement des informations importantes sur ces équipements. Voici les détails
courants figurer sur la plaque signalétique de chaque modèle :

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Projet de Fin d’Études

En vue de l’obtention du diplôme

Master Sciences et Techniques

Automatisation /Supervision et Gestion Intelligente

Soutenu le 25/09/2023 devant le jury :

Dr. Ahmed ELABASSI FST Errachidia Examinateur

Dr. Abdennabi BRAHMI FST Errachidia Encadrant pédagogique

Dr. Mounir HANINE FST Errachidia Encadrant pédagogique

M. Hassan LAMGHARI OCP Khouribga Encadrant Externe

Année Universitaire : 2022/2023

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements, ma profonde gratitude et ma sin-

Je tiens à exprimer ma gratitude envers M. Yassine QILAA, M. Rachid

Je remercie Pr.Brahmi Abdeannabi et Pr.Hanine Mounir mes encadrants

Les entreprises cherchent constamment à augmenter leur productivité pour faire

Défaillances, Automatisation, Supervision, API, Maintenance, Rentabilité.

Companies are constantly striving to increase their productivity in order to keep

Keywords : Productivity, Rooftop Air Conditioning Units,Electronic boards, Fai-

èP@XB @ HAK Ym' ©Óð YK @QÓ É¾  . éJ ¯AJK ñ

Table 1 – Liste des Acronymes.

Liste des tableaux

Table des figures

1 Présentation de l’organisme d’accueil et contexte général du projet 3

2 Principe de fonctionnement des Rooftops et Étude critique de fonc-

3 Automatisation des Rooftops Space-RPF 36

4 Supervision des défauts et états des Rooftops Space-RPF 57

5 Étude technico-économique du projet 80

1 Liste des Acronymes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Fiche technique du groupe OCP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.1 les températures de chaque VFD du rez-de-chaussée. . . . . . . . . . 34

3.1 caractéristiques de la CPU 315-2 PN/DP. . . . . . . . . . . . . . . . 40

4.1 Liste de matériels de la solution. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

5.1 Bilan budgétaire des équipements de l’automatisation. . . . . . . . . 84

1.1 Logo groupe OCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1 Vue générale de l’armoire électrique de Rooftop . . . . . . . . . . . . 22

3.1 Architecture d’un l’API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

4.1 Synoptique de la solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

Ce stage s’inscrit dans le contexte général de l’amélioration de la compétitivité et de

En effet, il est désormais impératif de disposer d’une visualisation en temps réel

Afin de présenter ce travail , ce rapport est organisé comme suit :

- Le troisième chapitre est consacré à l’automatisation du fonctionnement des

- Le quatrième chapitre porte sur la création des interfaces de contrôle et de

- Enfin, le cinquième chapitre présente une étude technico-économique de la

Nous discutons également des enjeux environnementaux liés à l’industrie du

1.2 Présentation du groupe OCP

Figure 1.1 – Logo groupe OCP

morale, et d’une autonomie financière.

Figure 1.2 – Historique OCP.

Figure 1.3 – Organigramme du groupe OCP.

L’OCP SA est une société anonyme de nature commerciale et industrielle, le lé-

L’OCP SA est inscrit au registre du commerce, et soumis aux mêmes obligations

Groupe Office Chérifien des Phos-

Table 1.1 – Fiche technique du groupe OCP.

1.3 Division d’accueil laverie El Hallassa (Beni-

Figure 1.4 – vue générale de la laverie BENI AMIR.

La laverie est composée de deux lignes de lavage d’une capacité unitaire de

1.3.2 Services et sections de la laverie

Figure 1.5 – Structure des services de la laverie BENI AMIR.

Le service de la maintenance représente le cœur des services de la laverie, il veille

Figure 1.6 – Hiérarchie du service maintenance électrique.

1.3.3 Procédé de traitement des phosphates :

La tranche haute supérieure à 2500 µm (stérile) par criblage humide. La tranche

Et ceci dans le but d’enrichir le minerai de phosphate, en tenant compte du

La figure suivante présente la synoptique du parc de reprise ;

Figure 1.7 – Synoptique du procès de production.

èP@XB @ HAK Ym' ©Óð YK @QÓ É¾ . éJ ¯AJK ñ