Les enrobés bitumineux possèdent de nombreuses qualités et avantages.

Ce n’est pas
pour rien que la grande majorité des routes sont revêtues de ce matériau. Il est possible
de regrouper les qualités des enrobés en quatre grandes séries d’avantages, soit :
environnement, sécurité, économie et performance.

Écologique

Les routes recouvertes d’enrobés sont les plus écologiques. Des études réalisées en
2009 par le Centre interuniversitaire de recherche sur le cycle de vie des produits,
procédés et services (CIRAIG) de l’École Polytechnique pour le ministère des Transports
démontrent effectivement que la construction et l’entretien des chaussées en enrobés
dégagent de 82 à 107 % moins de gaz à effet de serre (GES) que les chaussées en
béton.

Plusieurs techniques de recyclage, à froid ou à chaud, en place ou en centrale, sont

appliquées depuis plus d’une trentaine d’années au Québec. De plus, de nouvelles
techniques de mise en œuvre avec des enrobés tièdes ou des enrobés coulés à froid
sont populaires en Europe et aux États-Unis et en plein essor au Québec. Ces
techniques très écologiques diminuent les émissions de GES et permettent
d'économiser l’énergie nécessaire à leur réalisation.

Recyclable
Les enrobés bitumineux sont des matériaux recyclables à 100 %. L’énergie du bitume
étant conservée durant sa vie utile, il est donc possible de recycler tous les types de
mélanges d’enrobés pour les utiliser dans un nouveau revêtement de base, de surface,
et même dans les autres composantes granulaires de la chaussée. En plus, les enrobés
sont recyclables pour plusieurs cycles de vie.
Silencieuse
La texture poreuse en surface permet d’absorber la compression d’air qui est à l’origine
du bruit provenant du contact pneu-chaussée
Les rapports internes du ministère des Transports du Québec ainsi que les diverses
publications techniques mondiales sur le bruit routier ont tous démontré que les
revêtements d’enrobés produisent les routes les plus silencieuses. De plus, plusieurs
entreprises spécialisées en construction routière ont développé des mélanges
spécifiques d’enrobés encore plus performants et silencieux permettant ainsi de diminuer
le bruit provoqué par le contact pneu-chaussée.

Réduction de l’empreinte carbone

L’industrie du bitume et des enrobés bitumineux améliorent continuellement sa façon de

produire l’enrobé et de réduire son empreinte carbone. L’enrobé tiède en est un bon
exemple. Il nécessite une moins grande énergie thermique pour sa production et il est
aussi performant que l’enrobé chaud traditionnel.

Il existe plusieurs techniques à froid qui permettent de faire un entretien de la chaussée

ou de sa structure sans utiliser de l’enrobé à chaud. Le retraitement en place et les
traitements de surface sont des exemples de technique qui utilisent des liants bitumineux
sans la nécessité de chauffer les granulats.

Adhérence incomparable

Le revêtement d’enrobés possède les meilleures performances d’adhérence.

La rugosité de ce type d’enrobé permet de conserver un bon contact avec le pneu du

véhicule et la chaussée.

Confort

L’absence de joints transversaux sur le revêtement d’enrobés améliore le confort au

roulement.

L’usager bénéficie d’une route moins bruyante, ce qui rend le déplacement plus
confortable.

L’adhérence supérieure des enrobés, la réduction du bruit et des vibrations, ainsi qu’une
visibilité accrue du marquage routier contribuent à améliorer le sentiment de sécurité des
usagers.
Visibilité supérieure du marquage

Un marquage visible de la chaussée est un élément sécuritaire essentiel pour l’usager

du réseau routier. Le revêtement d’enrobés permet une visibilité supérieure du
marquage routier à tout autre revêtement.

Visibilité sous la pluie

Les enrobés peuvent être conçus pour avoir une certaine porosité qui permet d’absorber
un surplus d’eau en surface réduisant par le fait même les éclaboussures

Non-toxique

L’enrobé bitumineux et l’enrobé recyclé (GBR) ne sont pas un risque pour

l'environnement. Le bitume étant insoluble à l’eau

Construction économique

Les routes recouvertes d’enrobés sont les plus économiques. Le coût initial de
construction d'un revêtement d’enrobés est très compétitif. De plus, les analyses de
cycle de vie qui permettent d’évaluer le rendement économique du revêtement pour des
durées de 20, 30 ou 40 ans, démontrent que le revêtement d’enrobés est le plus rentable
pour la très grande majorité des routes. Il est donc maintenant possible de vérifier que
les coûts d’entretien pour la durée de vie de la chaussée sont moindres pour le
revêtement d’enrobés.

Il est à noter que lors des projets de partenariat public-privé (PPP), une très grande
majorité des concessions européennes ou américaines choisissent un revêtement
d’enrobés pour tous les avantages techniques et économiques qu’il représente.

Entretien économique

Un simple entretien de surface peut redonner toutes les caractéristiques de confort de

roulement et ce à faible coût.
Les enrobés sont l’unique matériau qui peut s’ajouter en surépaisseur sur un revêtement
existant qu’il soit initialement en enrobés bitumineux ou en béton.

Construction rapide

Les routes recouvertes d’enrobés sont les plus rapides à construire. Effectivement, la
mise en service d’un nouveau recouvrement d’une route peut très souvent se faire dans
la même journée que son application. cette rapidité de construction permet de rétablir
aisément l’accès aux commerces adjacents ainsi qu’aux riverains des chantiers.

Répond à toutes les exigences

Il existe une grande variété d’enrobés bitumineux et de bitumes. L’objectif est toujours de
répondre aux exigences tout en demeurant économique. Que ce soit une piste cyclable,
une piste d’atterrissage, un boulevard urbain avec autobus ou une autoroute rurale, il y
aura toujours un enrobé adapté qui répond aux spécifications et aux critères de qualité
les plus élevés.

Durable
. Les enrobés peuvent être conçus pour des durées de vie pouvant atteindre 40 ans et
même plus selon les spécifications du projet. Les études démontrent que lorsque les
critères de conception sont respectés et que l’entretien est effectué régulièrement, les
revêtements d’enrobés sont durables et performants.
Le bitume provient de la distillation du pétrole et il s’agit du liant le plus utilisé dans la confection des
enrobés bitumineux puisqu’il possède un haut pouvoir agglutinant

La fabrication des enrobés bitumineux se fait à partir d'une station d'asphalte, où de grandes
machines mélangent et chauffent les matériaux. L'asphalte est composé d'environ 6% de liant
et 94% d'agrégats. Les agrégats sont d'abord chauffés pour extraire l'humidité, puis
transportés vers la tour de revêtement où ils sont triés.
la production en continu est la méthode la plus récente et la plus économique. Les dosages, le
malaxage et la production des enrobés se font en continu ; les granulats sont chauffés et introduits
de façon continue dans le malaxeur avec le bitume. Ce procédé permet de produire un matériau
de même formulation à grand rendement.

La fabrication en mode continu est adaptée aux chantiers utilisant des

mono formule d’enrobés.
Les matières premières, granulats, fines, bitume, sont introduites selon un
processus de régulation contrôlé en continu pour garantir la justesse des
processus de pesage et de dosage des éléments.

La fabrication en continu a moins d’impact sur l’environnement. En effet, la

fabrication s’effectue dans un malaxeur incliné et non pas dans une tour.
En évitant les transferts verticaux, en supprimant le criblage indispensable
dans une fabrication discontinue, le niveau sonore est moins impactant. En
outre, ce système demande moins de puissance. Il consomme donc moins
d’énergie et émet moins de gaz à effet de serre (CO2) responsables du
réchauffement climatique.
La production en discontinu consistant à produire des gâchées successives est la méthode la plus
ancienne et la plus universelle. Elle est pratiquée dans tous les pays du monde et cela d’autant
plus que les classements granulométriques des agrégats sont médiocres. Par ailleurs, cette
méthode est préconisée pour la production du type « épicerie », lorsque les clients demandent des
productions très variées tant au niveau des formules, de la durée de malaxage variable que des
quantités (enrobés colorés et spéciaux, petites quantités ?).

En mode discontinu, la fabrication se fait par gâchées successives des

constituants dosés en amont puis introduits dans un malaxeur « fermé »
vertical de type tour.
En amont du malaxeur, des doseurs sont réglés à la gâchée pour respecter
la composition du produit. Ce principe permet facilement d’une gâchée à la
suivante de changer la formulation de l’enrobé. Cette technique est bien
adaptée aux centrales qui fabriquent de l’enrobé pour servir plusieurs
chantiers en même temps.

En sortie du malaxeur, la livraison de l’enrobé peut se faire directement

dans les camions, ou dans des silos de stockage, comme pour la
fabrication en continue

Pour commencer un enrobe est un melange de granulats, filler et bitume

Etape 1 : Stockage

Granulats
Le sable et les granulats de porphyre et de calcaire de granulométrie variée,
sont entreposés sur une aire de stockage, à proximité des trémies
d'alimentation. Ces stocks sont réapprovisionnés toute l'année en provenance
de nos carrières partenaires de Lessines (CUP) et de Gaurain-Ramecroix
(HOLCIM).

Filler
A cause des propriétés très volatiles de ce matériau, on ne peut l'entreposer à
l'air libre. Le filler d'apport, amené par citerne, est donc stocké dans deux
silos de 50 m3 chacun. Un troisième silo de 110 m3 contient le filler récupéré
lors de la phase de séchage des granulats.
 Bitume
Les liants sont stockés dans le parc à liant. Durant leur période de stockage,
les hydrocarbures doivent être maintenu chaud (T° d'environ 150°C) afin
d'éviter leur durcissement. Une chaudière au gaz naturel couplée à un circuit
d'huile thermique chauffe donc les hydrocarbures en permanence. Les cuves
et les deux circuits de bitume sont également calorifugés, afin de limiter au
maximum les pertes de chaleur.

Etape 2 : Prédosage
Les granulats sont déposés
prédoseurs de 12 m3 chacun
Ces doseurs, contrôlés par
granulats dans les différentes
par une chargeuse et disposés dans les 12
suivants leur provenance et leur granulométrie.
le poste de commande, dosent l'apport de
formules d'enrobés.
 Etape 3 : Séchage

Une fois dosés, les granulats sont amenés par plusieurs convoyeurs à bande
jusqu'au tambour sécheur. Ce cylindre rotatif est muni d'un brûleur au gaz afin
de sécher et chauffer à 180°C les granulats. Ils arrivent ensuite dans
l'élévateur à chaud.

Etape 4 : Dépoussiérage
Cette opération est simultanée au séchage. Les gaz chauds chargés de
poussières et de vapeur d'eau, issus du tambour sécheur, sont aspirés et
circulent à travers un filtre à manches :
  Les particules grossières (sable) rejoignent les granulats dans
l'élévateur à chaud,
 Les particules fines sont stockées dans le silo à filler de récupération,
 Les gaz épurés et la vapeur sont évacués par la cheminée.

La phase de dépoussiérage permet de limiter les rejets de poussières dans

l'atmosphère et participe donc à l'engagement environnemental de
l'entreprise LMET.

Etape 5 : élévateur à chaud et Criblage

Les granulats secs sont transportés par un élévateur à chaud étanche
jusqu'au sommet de la tour d'enrobage (45 m). Cet élévateur est constitué de
deux chaines métalliques et de multiples godets.

A sa sortie, les granulats secs sont criblés (c'est-? -dire classés selon leur
granulométrie) et répartis dans l'une des 10 trémies de stockage (hot stocks),
dans l'attente d'être enrobés. Cinq trémies sont destinées aux matériaux de
type porphyre, les cinq autres sont réservées au calcaire, pour une capacité
totale de 360 tonnes.

Etape 6 : Malaxage
Suivants les formulations, les granulats secs et le filler sont dosés, pesés et
introduits dans le malaxeur.
Pour les formules recyclés, les agrégats d'enrobés sont amenés froids par des
convoyeurs à bande et un élévateur à froid, pesés et introduits dans le
malaxeur.

Le liant, noir ou clair, est pompé dans une bascule avant d'être introduit par
une rampe d'injection.

Pour certaines formulations, des dopes peuvent être injectés.

Enfin, pour les enrobés colorés, des sacs thermofusibles sont injectés grâce à
un tapis. De même, les additifs comme les fibres sont ajoutés via ce tapis.

Le malaxeur réalise alors des gâchées de 4 tonnes, pour un rendement

maximum de 80 gâchées par heure.

Etape 7 : Stockage des produits finis

Après la phase de malaxage, les enrobés sont répartis dans l'une des six
trémies isolées, de 80 tonnes chacune, à l'aide d'un skip, où ils pourront
attendre leur chargement en camion.