Minic-III ManuelDUtilisation FR 1-4-1877894

Manuel d’utilisation
Français - Traduction -
Minic-III
N° machine 1877894
Année de fabrication 04/2017
Schunk Sonosystems GmbH  +49 (0) 641 8 03 - 0

Hauptstraße 95 Fax +49 (0) 641 8 03 - 250
35435 Wettenberg  Service +49 (0) 641 8 03 - 300
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Germany www.sonosystems.com
Minic-III Traduction - Manuel d’utilisation
Table des matières
1 Remarques générales 10
1.1 Coordonnées 10
1.2 Manuel d’utilisation sur clé USB 11
1.3 Indice des modifications 12
2 Consignes de sécurité 13
2.1 Schéma des consignes de sécurité 13

2.2 Symboles employés 15
2.3 Consignes de sécurité prioritaires 17
2.4 Menaces pendant le fonctionnement et la configuration 19
2.4.1 Exécution incorrecte du raccordement au secteur 19
2.4.2 Raccords électriques défectueux 20
2.4.3 Boîtier d’insertion ouvert 21
2.4.4 Danger d’écrasement et de coupure 22
2.4.5 Danger de brûlures 24
2.4.6 Test E/S des fonctions de commande 26
2.4.7 Dégazage de l’isolation des câbles 27
2.4.8 Risque de trouble auditif 28
2.4.9 Éclairage défavorable de la zone de soudage 29
2.4.10 Détérioration du convertisseur 29
2.4.11 Laser (aide au positionnement) 29
2.5 Menaces pendant le démontage 30
2.5.1 Danger de coupure 30
2.5.2 Coincement 30
2.6 Utilisation conforme à la destination 31
2.7 Travail en toute sécurité 32
2.7.1 Instructions et compétences 32
2.7.2 Poste de travail de l’opérateur 34
2.7.3 Propagation du son dans le câble 34
2.8 Transformations et modifications de la machine par l’exploitant 35
2.9 Activation de la surveillance de processus 36
© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 2

Table des matières
3 Description de la machine 37
3.1 Présentation générale 37

3.1.1 Domaine d’utilisation Minic-III 37
3.1.2 Caractéristiques électriques de la machine 38
3.2 Outils / composants 39
3.3 Boîtier d’insertion 40
3.3.1 Commande électronique 41
3.3.1.1 Vue de l’intérieur 41
3.3.1.2 Arrière 43
3.3.1.3 Avant 45
3.4 Écran tactile (en option) 47
3.5 Guide opérateur 47
3.6 Generator 48
3.6.1 Consignes de sécurité 49
3.6.2 Caractéristiques techniques générateur 3 kW 51
3.6.3 Installation 53
3.6.3.1 Mise en place / montage 53
3.6.3.2 Raccordement du convertisseur 53
3.6.3.3 Raccordement pneumatique du convertisseur 54
3.6.3.4 Interface de surveillance et de commande 54
3.6.3.5 Affectation des broches de la douille DSUB 15 pôles (générateur) 55
3.6.4 Utilisation 56
3.6.4.1 Générateur à ultrasons USG 3000 D 56
3.6.5 Informations complémentaires 58
3.6.5.1 Réglage de l’amplitude 58
3.6.5.2 Raccordements au dos 58
3.6.5.3 Caractéristiques particulières 59
3.6.6 Messages de défaut et d’erreur 60
3.7 Caractéristiques techniques de la machine 64
3.7.1 Caractéristiques générales 64
3.7.2 Caractéristiques électriques 65
3.7.3 Caractéristiques pneumatiques 66

Table des matières
3.7.4 Valeurs des émissions d’ultrasons de la machine 66

3.8 Pièces de rechange 67
3.8.1 Assemblage butée motor. 67
3.8.2 Assemblage cadre porteur 68
3.8.3 Assemblage de l’ensemble de l’enclume avec ressort de retenue 69
3.8.4 Assemblage capot avec ventilateur et LPS (en option) 70
3.8.5 Assemblage capot avec ventilateur 71
3.8.6 Assemblage guidage 72
3.8.7 Assemblage palier point zéro 73
3.8.8 Assemblage unité de coupe (en option) 74
3.8.9 Assemblage protection insonorisante et protection doigts 75
3.8.10 Coulisseau latéral et vérin en tandem 77
3.8.11 Vannes du module de soudage / interrupteur manométrique 78
3.8.12 Éléments de commande du module de soudage 79
3.8.13 Boîtier d’insertion 80
3.9 Pièces supplémentaires 82
3.9.1 Coffre à outils (en option) 82
3.9.1.1 Exécutions complètes 82
3.9.1.2 Pièces détachées 83
3.9.2 Clé à ergot – Utilisation pour le montage du système d’oscillation 84
3.9.3 Support pour comparateur à cadran 84
3.10 Alimentation ininterrompue en courant (en option) 85
3.10.1 Fonction / généralités 85
3.10.2 Installation du matériel 86
3.10.3 Installation du logiciel 87
3.10.4 Configuration de l’onduleur 89
3.10.5 Informations complémentaires 89
3.11 Schéma électrique 90
3.12 Schéma pneumatique 90

Table des matières
4 Transport et installation 91
4.1 Consignes pour le transport 91

4.2 Contrôle à la réception 91
5 Mise en service 92
5.1 Encombrement de la machine 92

5.1.1 Version autonome 92
5.1.2 Version de table 92
5.2 Conditions ambiantes maximales 92
5.3 Conditions requises pour l’installation 93
5.4 Raccordement énergétique 95
5.4.1 Raccordement pneumatique 95
5.4.2 Raccordement électrique 96
6 Utilisation 98
6.1 Éléments de commande boîtier d’insertion 98

6.1.1 Interrupteur principal avec fonction d’arrêt d’urgence 99
6.1.2 Mise en marche / arrêt (bouton commande ON / OFF) 100
6.1.3 Interrupteur à clé Mode de service 102
6.1.4 Touches de commande du générateur 102
6.1.5 Étapes de commande pour les situations typiques 103
6.2 Règle de pose 104
6.3 Guidage de l’opérateur 106
6.3.1 Remarques générales à propos de la représentation 106
6.3.2 Mode de service 106
6.4 Masque de configuration outils 107
6.4.1 Champs d’affichage 107
6.4.2 Utilisation et touches de fonction 108
6.5 Masque de configuration Apprentissage du nœud 110
6.5.2 Utilisation et touches de fonction 114
6.5.2.1 Touche de fonction <F1> Aide, touche <ESC> EXIT 114

Table des matières
6.5.2.2 Utilisation <L> affichage de la courbe de puissance marche / arrêt 116

6.5.2.3 Utilisation <A> accessoire de pose 117
6.5.2.4 Touche de fonction <F2> Section 121
6.5.2.4.1 <F2> Saisie directe de la section 123
6.5.2.4.2 <F2> Éditeur de nœud 125
6.5.2.4.3 <F2> Éditeur de nœud – Utilisation <INS>Insérer ligne 127
6.5.2.4.4 <F2> Éditeur de nœud – Utilisation Configurer ligne 129
6.5.2.5 Touche de fonction <F3> Pression de soudage 132
6.5.2.6 Touche de fonction <F4> Zone de soudage 133
6.5.2.7 Touche de fonction <F5> Amplitude 135
6.5.2.8 Touche de fonction <F6> « Énergie » / « Delta-H » 136
6.5.2.8.1 Mode de soudage « Énergie » 136
6.5.2.8.2 Mode de soudage « Delta-H » 137
6.5.2.9 Touche de fonction <F7> Tolérances « Énergie » / « Delta-H » 138
6.5.2.9.1 Mode de soudage « Énergie » 138
6.5.2.9.2 Mode de soudage « Delta-H » 140
6.5.2.10 Touche de fonction <F9> Chargement / Enregistrement 143
6.5.2.11 Touche de fonction <F10> Menu 145
6.5.2.11.1 <F10> <F2> Journal 146
6.5.2.11.2 <F10> <F3> Séquence 147
6.5.2.11.3 <F10> <F4> Statistiques 151
6.5.2.11.4 <F10> <F7> Diagnostic 160
6.5.2.12 <F10> <F8> Setup 168
6.5.2.12.1 <F10> <F8> <F4> Configuration du logiciel 171
6.5.2.12.2 <F10> <F8> <F4> Logiciel spécial 174
6.5.2.12.3 <F10> <F8> <F4> Logiciel couleurs 179
6.5.2.12.4 <F10> <F8> <F4> Logiciel imprimante 180
6.5.2.12.5 <F10> <F8> <F4> Logiciel paramètres du système 181
6.5.2.13 <F10> <F8> <F2> Correction cotes du nœud 182
6.5.2.13.1 Mesure de la hauteur et de la largeur des nœuds soudés 188
6.5.2.14 <F10> <F8> <F3> Tolérances 189
6.5.2.15 <F10> <F8> ID puce 191
6.5.2.16 <F10> <F8> Refroidissement 193
6.5.2.16.1 <F10> <F9> Import / export 195
6.6 Masque de service Soudage 198
6.6.2 Touches de fonction 201
6.6.2.1 Touche de fonction <F1> Aide 201

Table des matières
6.6.2.2 Touche de fonction <A> déverrouillage 202

6.6.2.3 Touche de fonction <F2> Charger nœud 204
6.6.2.4 Touche de fonction <F4> Charger séquence 205
6.6.2.5 Touche <R> Fonction de réparation, sélection manuelle du nœud 208
6.6.2.6 Touche de fonction <F5> Compteur 209
6.6.2.7 Touche de fonction <F6> Langue 211
6.6.2.8 Touche de fonction <F7> <F2>Affichage journal 212
6.6.2.9 Touche de fonction <F7> <F7> Affichage paramètres des nœuds 212
6.6.3 Masque de service Soudage simplifié 213
6.6.3.1 Champs d’affichage 213
6.6.3.2 Utilisation 215
6.6.3.3 Informations de la dernière soudure 216
6.6.3.3.1 Champs d’affichage 216
6.6.3.3.2 Utilisation 217
6.6.3.4 Touche de fonction <F7> Données / journal 218
6.6.3.4.1 Champs d’affichage 219
6.6.3.4.2 Utilisation 219
6.6.3.5 Touche de fonction <F7> <F7> Affichage paramètres des nœuds 220
6.6.3.6 Affichage du journal 220
6.6.4 Touche de fonction <F2> Affichage LogViewer 221
6.6.4.1 Paramétrage du LogViewer avec mot de passe par défaut 223
6.6.4.2 Paramétrage du LogViewer avec mot de passe pour niveau de
configuration 225
6.6.4.2.1 Paramétrage du LogViewer, réglages Expert 227
6.7 Éléments de commande module de soudage 234
7 Remplacement de l’outil 236
7.1 Consignes de sécurité prioritaires changement d’outil 236

7.2 Remarques générales à propos du changement d’outil 236
7.3 Composants 237
7.4 Démontage des composants 240
7.4.1 Danger de brûlures 241
7.4.2 Démontage des capots 242
7.4.2.1 Capots démontés 243

Table des matières
7.4.3 Câble HF et tuyau flexible de refroidissement débranchés du

convertisseur 244
7.4.4 Démontage de la tête du coulisseau latéral 245
7.4.5 Démontage du module enclume 246
7.4.5.1 Détacher porte-enclume 246
7.4.5.2 Démontage du module enclume 247
7.4.5.2.1 Module enclume démonté 248
7.4.6 Démontage du système d’oscillation 249
7.4.6.1 Retrait du couvercle du palier du booster 249
7.4.6.2 Desserrage de la vis de serrage de la sonotrode 250
7.4.6.3 Retrait du système d’oscillation 251
7.4.7 Démontage du système d’oscillation 252
7.4.7.1 Démonter le convertisseur (le cas échéant, convertisseur
avec booster) 252
7.4.7.2 Démontage du booster 253
7.4.7.3 Séparation des composants desserrés en les tournant à la main 254
7.4.8 Démontage de la lame 255
7.5 Montage des composants 260
7.5.1 Éviter les dommages matériels 260
7.5.2 Assemblage du système d’oscillation 261
7.5.3 Montage du système d’oscillation 263
7.5.3.1 Graissage des surfaces d’appui du système d’oscillation 263
7.5.3.2 Insertion du système d’oscillation 264
7.5.3.3 Installation dans la bonne position de la sonotrode 265
7.5.3.4 Léger serrage de la vis de serrage de la sonotrode 266
7.5.3.5 Mise en place du couvercle du palier du booster 267
7.5.3.6 Serrage de la vis de serrage de la sonotrode 268
7.5.4 Montage de la tête du coulisseau latéral 269
7.5.5 Montage du module enclume 271
7.5.5.1 Montage de la plaque de dressage 273
7.5.6 Montage de la lame 278
7.5.7 Dispositif d’entraînement pour la lame 278

Table des matières
8 Entretien 280
8.1 Consignes de sécurité, remarques à propos de la prévention des

dommages 280
8.2 Tâches d’entretien pour le personnel spécialisé 283
8.3 Tâches d’entretien pour les opérateurs 285
9 Mise hors service et mise au rebut 286
10 Annexe 287
10.1 Test E/S 287

10.1.1 Démarrer test E/S <F6> 287
10.1.2 Vue d’ensemble 289
10.1.3 Entrées numériques 290
10.1.4 Sorties numériques 292
10.1.5 Entrées analogiques 294
10.1.6 Sorties analogiques 294
10.1.7 Compteur 294
10.1.8 Largeur d’impulsion 295
10.2 Table des erreurs 296
10.2.1 Erreurs de l’outil 296
10.2.2 Défaut de soudure 297
10.2.3 Tableau complet des erreurs 299
10.3 Procédure schématique à suivre en vue de l’optimisation du nœud 303
11 Liste des figures 304

1
Remarques générales
1 Remarques générales
IMPORTANT
AVANT L’UTILISATION, ATTENTIVEMENT LIRE LE MANUEL

D’UTILISATION !
CONSERVER LE MANUEL D’UTILISATION EN VUE D’UNE UTILISATION

ULTERIEURE
1.1 Coordonnées
Veuillez contacter notre département de service en cas de panne de la machine,

pour des pièces de rechange ou pour de plus amples questions concernant cette
machine :
Pour vos demandes, nous vous prions de bien vouloir tenir à portée de main tous
renseignements utiles concernant le type de machine et le(s) numéro(s) de série
correspondant(s). Ces informations figurent sur les plaques signalétiques de la
machine.
Schunk Sonosystems GmbH

Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tél. : + 49 (0) 641 / 803 – 0
Fax : + 49 (0) 641 / 803 – 250
Hotline : + 49 (0) 641 / 803 – 300
Courriel : sonosystems@schunk-group.com
Internet : http://www.sonosystems.com

1
1.2 Manuel d’utilisation sur clé USB

1
1.3 Indice des modifications
N° Gestionnaire Modifications 1) Page 2) Date

rév.
1.0 U. Schmidt 30/03/2016
1.1 U. Schmidt Numéros fig. 4, représentations détaillées 41, 116, 124, 192 06/04/2016
actualisées, formatages
1.2 U. Schmidt Captures d’écran divers 29/06/2016
Texte, formalités, liens hypertexte divers
Consigne de sécurité 21, 278
Interrupteur à clé et écran tactile 36, …
Vue d’ensemble de la machine caduque
Pièces de rechange | Onduleur 67-84 | 85-89
Adaptation secteur 97
Accessoire de pose 117-118, 120
Séquence | Statistiques 148 | 152
Diagnostic 161
Calibrage 161-163
Import / export 196-197
Changement d’outil 250, 262, 266-268,
273-277
Changement de filtre 283
1.3 U. Schmidt Palier point zéro 73 21/07/2016
1.4 U. Schmidt Liens hypertexte 58,283 16/09/2016

Texte 86, 130-131
Module enclume avec ressort de retenue 69, 237, 243, 245
248,
270, 271, 275-277
Capteur de sécurité avec support | Onduleur 76 |86
1) Les informations dans la colonne « Modifications » ne se réfèrent qu’aux chapitres

mentionnés dans le manuel d’utilisation imprimé.
2) Les informations dans la colonne « Page » se réfèrent à la version du fichier (clé USB).

2
Consignes de sécurité
2 Consignes de sécurité
2.1 Schéma des consignes de sécurité
Représentation / structure :
EXPRESSION D’AVERTISSEMENT
Nature de la menace.
Conséquences possibles en cas de non-observation de la menace
 La flèche indique une mesure de précaution que vous devez prendre

pour écarter la menace.
Symbole, expression d’avertissement et nature de la menace :
Expression
Symbole Nature de la menace
d’avertissement
Avertissement, menace à risque élevé ayant pour

DANGER
conséquence la mort ou une blessure grave.
Avertissement, menace à risque moyen ayant pour
AVERTISSEMENT
conséquence une blessure légère ou modérée.
Avertissement, menace à risque faible ayant pour
PRUDENCE
conséquence une blessure légère ou modérée.
(sans) ATTENTION Avertissement, dommages matériels.

2
Conséquences possibles en cas de non-observation de la menace :

Indication de conséquences possibles en cas de non-observation de la menace.
Mesure de précaution
 La flèche indique une mesure de précaution que vous devez prendre pour écarter
la menace.
Autres symboles
Au besoin, d’autres symboles peuvent être placés sur le bord gauche de la feuille ou
à d’autres emplacements, voir « Symboles employés » (2.2).

2
2.2 Symboles employés
Symboles d’avertissement à propos de la nature de la menace :
Symbole d’avertissement général
Symbole pour attirer l’attention, en association avec les expressions

d’avertissement DANGER, AVERTISSEMENT et PRUDENCE.
Autres utilisations en tant que symbole d’avertissement général.
Avertissement, tension électrique
Avertissement, tension dangereuse sur des sous-ensembles électriques.
Les conséquences possibles peuvent être la mort ou des blessures graves

(dommages corporels)
Avertissement, surface chaude
Danger de brûlures au contact des surfaces chaudes.
Les conséquences possibles peuvent être des blessures légères ou graves

Avertissement, blessures des mains
Danger de blessures des mains par coincement, danger de blessures au

niveau des arêtes vives ou des unités de coupe.
Les conséquences possibles peuvent être des blessures légères ou graves

Avertissement, objet pointu
Danger de blessures par des objets tranchants, en particulier au niveau

des composants à arêtes vives comme des aiguilles, lames ou dispositifs
de coupe automatiques.
Les conséquences possibles peuvent être des coupures ou perforations

légères ou graves (dommages corporels)

2
Symbole d’obligation en rapport avec la procédure exigée :
Utiliser une protection auditive
Utiliser une protection auditive adaptée.
Les conséquences possibles en cas de non-observation peuvent être des

troubles irréversibles du système auditif (dommages corporels).
Débrancher la fiche secteur
Avant les travaux de réparation ou de maintenance sur des sous-groupes

électriques, mettre ces derniers hors tension.
Les conséquences possibles en cas de non-observation peuvent être la

mort ou des blessures graves au contact de la tension électrique
(dommages corporels).
Obligation générale
Observer la procédure à suivre respectivement décrite.
Les conséquences possibles d’un non-respect peuvent être des dommages

matériels, par ex. sur la machine ou sur la pièce.
Symbole de remarque
Remarque
Ce symbole accompagne les recommandations d’utilisation.
Les conséquences possibles d’un non-respect peuvent être des dommages

matériels, par ex. sur la machine ou sur la pièce.

2
2.3 Consignes de sécurité prioritaires
Le système de soudage à ultrasons a été conçu et construit conformément aux

exigences de sécurité de base de la directive machine CE.
Le système de soudage à ultrasons peut engendrer des dangers en cas d’utilisation

incorrecte par des personnes non formées ou en cas de non-respect des consignes
de sécurité.
AVERTISSEMENT
Personnes non formées sur le système de soudage à ultrasons.
Danger de blessures et de dommages matériels.
 L’utilisation du système de soudage à ultrasons est strictement

réservée aux personnes dûment formées
AVERTISSEMENT
Utilisation non conforme du système de soudage à ultrasons.
Danger de blessures et de dommages matériels.
 Seule l’utilisation conforme du système de soudage à ultrasons est

autorisée
 Les limites de puissance indiquées doivent être respectées

2
La perte de l’opérationnalité de la machine peut engendrer des pertes de gain (arrêt

de la production).
Les remarques complémentaires suivantes doivent donc être observées dans tous
les cas :
• Toute personne chargée d’intervenir sur le système de soudage à

ultrasons (mise en place, installation, mise en service, réglage,
commande, nettoyage, maintenance et entretien etc.) doit avoir lu et
compris le manuel d’utilisation complet et notamment le chapitre
« Consignes de sécurité » avant d’accomplir les premières tâches
• Les consignes de sécurité doivent être observées
• Les consignes nationales de prévention des accidents doivent être

observées
• La machine peut uniquement être exploitée à condition que les portes de

l’armoire de commande, les boîtes à bornes, les pupitres de commande et
les dispositifs de protection soient fermés
• Le manuel d’utilisation doit toujours être conservé à portée de main

2
2.4 Menaces pendant le fonctionnement et la configuration
2.4.1 Exécution incorrecte du raccordement au secteur
Le raccordement du système de soudage à ultrasons au réseau d’alimentation

électrique doit être effectué par un électricien qualifié.
Observer la tension secteur et l’absorption maximale de courant.
DANGER
Raccordement au secteur de la commande à ultrasons :

Non-observation des consignes et règles, installation incorrecte.
Commande à ultrasons / module de soudage : électrocutions mortelles

en cas de raccordement incorrect au réseau d’alimentation électrique.
 Raccordement au réseau électrique strictement réservé aux

électriciens qualifiés
 Respecter les consignes et règles
 Commande à ultrasons : observer la tension secteur et l’absorption

maximale de courant

2
2.4.2 Raccords électriques défectueux
En cas de dommages sur les câbles d’alimentation électriques / prises HF, fiches de
raccordement pour module de soudage ou commande à ultrasons ou en cas de
perte du raccordement du conducteur de protection, il y a danger de mort par
électrocution.
DANGER
Contact avec des câbles d’alimentation électrique endommagés / prise

HF de la commande à ultrasons / module de soudage.
Électrocutions mortelles au contact de câbles électriques endommagés

de la commande à ultrasons / module de soudage.
 Mettre la commande à ultrasons hors tension, la déconnecter du

réseau puis la sécuriser pour éviter un rétablissement de la tension
secteur
 Faire réparer. Seuls les câbles HF préfabriqués et agréés par le

fabricant peuvent être utilisés
DANGER
Raccordement manquant / défectueux du conducteur de protection sur

la commande à ultrasons / le module de soudage.
Électrocutions mortelles au contact de surfaces métalliques conductrices

en cas de défauts sur le boîtier de commande / le module de soudage en
l’absence du raccord du conducteur de protection ou que celui-ci est
défectueux.

secteur
 Faire réparer le raccord du conducteur de protection

2
2.4.3 Boîtier d’insertion ouvert
Le boîtier d’insertion (avec l’alimentation électrique et pneumatique / la

commande de la machine) ne doit pas être ouvert lorsque la tension électrique du
secteur est disponible !
Après la coupure de la tension secteur électrique, au moins 2 minutes s’écoulent
jusqu’à ce que la tension interne chute à un niveau non dangereux !
DANGER
Électrocutions mortelles en cas d’ouverture du boîtier de la commande

à ultrasons.
Électrocutions mortelles en cas d’ouverture du boîtier de la commande à

ultrasons et de contact avec les pièces conductrices à l’intérieur de la
commande à ultrasons.
Durée de désactivation tension électrique interne à la commande
2 minutes.

secteur
 Ouvrir le boîtier d’insertion au plus tôt 2 minutes avant la coupure de

la tension secteur

2
2.4.4 Danger d’écrasement et de coupure
La zone des outils de soudage mobiles (sonotrode, enclume, coulisse latérale) est
sécurisée à l’aide d’un capot de protection mobile dont la position est surveillée.
En « mode de service soudage » ou en « mode d’apprentissage nœuds », la

surveillance de la position du capot de protection empêche le déclenchement du
cycle de soudage et ainsi le déplacement des outils tant que le capot de protection
n’est pas correctement fermé.
En « mode de configuration outils », le bouton de confirmation doit être actionné

pour des raisons de sécurité.
Afin de pouvoir insérer des câbles dans l’espace des outils lorsque le capot de
protection est fermé, le capot de protection doit comporter des orifices sur les
côtés.
Fig. 1 : avertissement, blessures des mains

2
AVERTISSEMENT
Lame de couteau intégrée :

Danger de coupure des doigts dans les orifices latéraux du capot de
protection.
Blessures par coupure des doigts.
 Ne jamais introduire les doigts dans la zone d’insertion des brins
PRUDENCE
Fermeture du capot de protection :

Retrait des doigts coincés.
Écorchures en cas de retrait des doigts coincés du capot de protection

fermé avant l’ouverture du dispositif de protection.
 Ne jamais introduire les doigts dans la zone de fermeture du capot de

protection
PRUDENCE
Fermeture du capot de protection :

Coincement de doigts dans le passage de câbles entre les coulisseaux
latéraux, la sonotrode et l’enclume.
Coincement des doigts.
 Ne jamais introduire les doigts dans la zone de fermeture du capot de

protection

2
2.4.5 Danger de brûlures
Ne pas toucher la sonotrode pendant le fonctionnement. Les vibrations

ultrasoniques peuvent provoquer des brûlures cutanées.
AVERTISSEMENT
Brûlures de la peau au contact de la sonotrode.
Danger de brûlures au contact de la sonotrode pendant le

fonctionnement sous l’effet des ultrasons.
 Il est interdit de toucher la sonotrode pendant le fonctionnement
Durant le soudage, le convertisseur peut atteindre une température à concurrence

de 70 °C.
AVERTISSEMENT
Brûlures cutanées au niveau du convertisseur (le convertisseur est

accessible au dos).
Il y a danger de brûlures au contact du convertisseur.

Cela reste valable après la soudure.
La température du convertisseur peut atteindre jusqu’à 70 °C.
 Laisser refroidir le convertisseur avant de le toucher

2
Dans la zone des outils à l’intérieur du capot insonorisant, la température des outils
peut augmenter en raison du processus de soudage à ultrasons.
PRUDENCE
Température des outils / du métal fondu.
Il y a danger de brûlures au contact des outils / du métal fondu à

l’intérieur du capot insonorisant.
 Laisser les outils / le métal fondu refroidir avant de les toucher

2
2.4.6 Test E/S des fonctions de commande
Le test E/S permet de piloter les entrées, les sorties et la largeur des impulsions,
directement et indépendamment de l’état de fonctionnement normal.
AVERTISSEMENT
Dommages corporels et matériels lors du pilotage d’entrées, de sorties

et de largeurs d’impulsions.
Des opérations peuvent être activées par inadvertance et provoquer des

dommages corporels et matériels.
 Seules les personnes disposant de connaissances approfondies sont

autorisées à piloter les entrées, sorties et largeurs d’impulsions
 Aucune autre personne n’est autorisée à utiliser la soudeuse à

ultrasons durant la commande d’entrées, de sorties et de largeurs
d’impulsions
 Les personnes qui se tiennent dans la zone de la soudeuse à ultrasons

doivent être informées à propos de la commande des entrées, sorties
et largeurs d’impulsions

2
2.4.7 Dégazage de l’isolation des câbles
Du fait du réchauffement pendant le soudage, des dégagements de gaz en direction

de l’opérateur peuvent se produire.
PRUDENCE
Dégagement de gaz issus du métal fondu / de l’isolation des câbles en

cas de réchauffement.
L’opérateur peut inhaler des gaz pouvant provoquer des troubles

respiratoires ou d’autres troubles de la santé.
 Veiller à une ventilation suffisante du poste de travail de l’opérateur

2
2.4.8 Risque de trouble auditif
Pour des raisons propres au système, des ondes ultrasonores (20 kHz) sont émises
par le système de soudage à ultrasons.
Aucunes preuves scientifiques ne permettent d’établir une valeur limite d’ultrasons

au-delà de laquelle la santé pourrait être mise en danger. À défaut d’autres valeurs
seuils, nous nous reportons à la valeur indiquée pour les ultrasons dans la norme de
sécurité EN 610101: 1993, Règles de sécurité pour appareils électriques de
mesurage, de régulation et de laboratoire – Partie 1 : exigences générales, dans le
chapitre 12.5.
En mode de fonctionnement Soudage et en mode Apprentissage du nœud, la

pression des ultrasons diminue au-dessous de cette valeur limite grâce au capot
insonorisant et au capot de protection des doigts.
En mode de configuration Outils et lorsque le capot insonorisant est démonté, cette

valeur limite peut être dépassée.
PRUDENCE
Dépassement des valeurs limites d’ultrasons en mode de configuration

Outils lorsque le capot insonorisant est démonté.
Risque de trouble auditif sous l’effet des ultrasons.
 Un équipement de protection individuelle est donc indispensable.

Lorsque le capot insonorisant est démonté, les opérateurs doivent
porter une protection auditive.

2
2.4.9 Éclairage défavorable de la zone de soudage
ATTENTION
Fatigue oculaire lorsque la luminosité de l’éclairage intégré de la zone

de soudage diminue.
L’opérateur se fatigue prématurément, la qualité de la production peut

diminuer, possibilité de manipulation incorrecte.
 Au besoin, nettoyer l’éclairage intégré de la zone de soudage
2.4.10 Détérioration du convertisseur
Le convertisseur ne doit jamais fonctionner sans sonotrode ou booster car il

risquerait sinon d’être endommagé.
ATTENTION
Détérioration du convertisseur.
Détérioration du convertisseur en cas de fonctionnement sans sonotrode

ou booster.
 Le convertisseur ne doit jamais fonctionner sans sonotrode ou booster
2.4.11 Laser (aide au positionnement)
Classification laser.
Classe laser 1 selon DIN EN 60825-1 (VDE 0837-) : 2003-10
En cas d’utilisation conforme, le rayonnement laser est inoffensif.

2
2.5 Menaces pendant le démontage
2.5.1 Danger de coupure
Dans la zone de l’unité de coupe, faire preuve d’une grande prudence afin d’éviter
toute coupure au niveau de la lame de couteau.
AVERTISSEMENT

protection.
 Porter des gants de protection, travailler en faisant preuve de

prudence
2.5.2 Coincement
En raison de l’espace restreint, il y a danger de coincement des doigts ou de la main.
PRUDENCE
Coincement des doigts ou de la main.
En raison de l’encombrement réduit, il y a danger de coincement des

doigts ou de la main pendant le démontage.

prudence

2
2.6 Utilisation conforme à la destination
La soudeuse à ultrasons Minic-III est conçue pour les applications générales dédiées
au soudage de câbles en métaux non ferreux.
L’utilisation conforme à la destination prévoit le soudage chevauchant de brins Cu /
Al sur brins Cu / AL sous forme d’un nœud de passage ou d’un nœud final.
Toute utilisation non conforme du matériel et toute modification technique

arbitraire de la part de l’utilisateur entraînent la perte de la garantie.
Soudage de brins Cu / Al* nus, sans huile ni

Application :
impuretés, sur brins Cu / Al*
Cu : 0,26 mm² - 30 mm² (section totale)
Plage de la section :
Al : consulter Schunk pour la section
Nombre max. de brins : 20 pièces
Brin Cu* » Brin Cu*

(alliages Cu)
Combinaisons de matériaux Brin Al* » Brin Al*

soudables : (alliages Al)
Brin Cu* » Brin Al*

(alliages Cu, alliages Al)
360 soudures/h avec 30 mm2 et température
Fréquence max. de soudage
ambiante de 21 °C
* (La compatibilité / l’aptitude au traitement du brin pour le mode opératoire de
soudage doit être garantie / prouvée par le fournisseur des câbles).

2
2.7 Travail en toute sécurité
2.7.1 Instructions et compétences
Le personnel de réglage, de commande et de maintenance de l’exploitant est

informé par le personnel qualifié du fabricant ou ses représentants une fois
l’installation terminée.
Le personnel non instruit sur la machine s’expose lui-même ainsi que

probablement des tiers à des dangers.
Les points suivants doivent être observés afin de garantir un travail en toute
sécurité :
• La commande, la maintenance et l’entretien du système de soudage à

ultrasons doivent être réalisés uniquement par des personnes autorisées
et formées en conséquence
• Le nouveau personnel doit être formé de manière complète au niveau de

la commande et de la maintenance du système de soudage à ultrasons
• Une seule personne peut commander le système de soudage à ultrasons.

Si plusieurs personnes devaient se tenir dans la zone du système de
soudage à ultrasons, la compétence pour la commande doit être
clairement définie entre les personnes
• Les personnes non autorisées doivent être tenues éloignées de la zone de

travail du système de soudage à ultrasons
• Le logiciel d’application et de commande du système de soudage à

ultrasons doit être manipulé ou modifié uniquement par des personnes
habilitées et qualifiées

2
• Les modes de configuration du système de soudage à ultrasons ne doivent

être accessibles qu’aux personnes autorisées et formées (interrupteur à
clé)
• Après le changement de mode de service, la clé doit être retirée du

sélecteur de mode de service et conservée. Cette mesure permet de
s’assurer que les fonctions de configuration ne seront pas déclenchées ou
effectuées par des personnes non autorisées ou de façon involontaire
• Tout mode de travail pouvant restreindre la sécurité de la machine est

interdit

2
2.7.2 Poste de travail de l’opérateur
Un poste de travail utilisé à d’autres fins ou mal entretenu peut être une source
de danger.
Un poste de travail sûr sur la machine requiert les points suivants :
Le poste de travail doit être nettoyé régulièrement
• Il faut enlever les outils, moyens auxiliaires ou autres objets qui ne sont
plus nécessaires du poste de travail.
• Les accès au poste de travail et notamment aux pièces de réglage et

indicateurs du système de soudage à ultrasons doivent être libres.
• Le bouton d’ARRÊT D’URGENCE doit toujours être accessible
2.7.3 Propagation du son dans le câble
Les vibrations du son se propagent aux câbles à raccorder lors des soudages et
peuvent entraîner des dommages sur les composants tels que les points de
sertissage.

2
2.8 Transformations et modifications de la machine par l’exploitant
Le système de soudage à ultrasons est conçu et fabriqué par nos soins de façon
sûre.
Les transformations ou modifications peuvent restreindre la sécurité de la

machine.
Les points suivants doivent donc être observés :
• En cas de rééquipement du système de soudage à ultrasons avec des

outils ou des composants d’équipement d’autres fabricants,
Schunk Sonosystems GmbH ne peut en aucun cas garantir la sécurité du
processus, de fonctionnement et des procédés industriels
• Pour des raisons de sécurité, l’exploitant n’est pas autorisé à réaliser des
modifications ou des transformations arbitraires de la machine
• Si des transformations ou des modifications de la machine ont toutefois

été réalisées sans l’accord écrit de Schunk Sonosystems GmbH, cela
entraîne la perte de toute garantie légale

2
2.9 Activation de la surveillance de processus
La surveillance de processus n’est active qu’en mode de fonctionnement Soudage.
Pour assurer une surveillance de processus de la soudeuse, la production ne doit

être effectuée qu’en mode de fonctionnement Soudage. Le retrait de la clé
(interrupteur à clé) de la commande assure la protection contre un accès non
autorisé (option écran tactile : sur le côté de l’écran tactile).
La définition de tous les paramètres relatifs à la production et toutes les

modifications en mode Apprentissage du nœud sont strictement réservées au
personnel dûment autorisé et formé.
Les valeurs indicatives prédéfinies par la machine (paramètres de soudage,

tolérances de dimensions) servent d’aide à la configuration et reposent sur des
valeurs empiriques acquises au cours de nombreuses années. Ces valeurs doivent
cependant être adaptées à la qualité du cuivre. L’exploitant est responsable du
résultat des produits (soudures) conforme aux spécifications du client final.

3
Description de la machine
3 Description de la machine
3.1 Présentation générale
Le système de soudage de métal Minic-III a été conçu pour les applications

générales en liaison avec le soudage de métaux non ferreux.
Le système d’oscillation ainsi que le module enclume et le module coulisseau latéral
sont installés dans le système de soudage.
3.1.1 Domaine d’utilisation Minic-III
Soudage de brins Cu / AL* nus, sans huile ni

Application :
impuretés, sur brin Cu / AL*
Cu : 0,26 mm² - 30 mm²
(section totale)
Plage de la section :
Al : consulter Schunk pour la section
Nombre max. de brins : 20 pièces
Brin Cu* » Brin Cu*

(alliages Cu)
Combinaisons de matériaux Brin Al* » Brin Al*
soudables : (alliages Al)
Brin Cu* » Brin Al*
(alliages Cu, alliages Al)
360 soudures/h avec 30 mm2 et température
Fréquence max. de soudage
ambiante de 21 °C
* (La compatibilité / l’aptitude au traitement du brin pour le mode opératoire de
soudage doit être garantie / prouvée par le fournisseur des câbles).

3
3.1.2 Caractéristiques électriques de la machine
Fusibles : 3 x 16 A
Fréquence de travail : 20 kHz
Puissance : Générateur = 3000 W
Caractéristiques techniques du générateur, voir 3.6.2

Caractéristiques techniques de la machine, voir 3.7

3
3.2 Outils / composants
200 201 202 203 204 205
Fig. 2 : outils / composants
Outils / composants requis pour le soudage :
N° Désignation
200 Convertisseur
201 Booster
202 Sonotrode
203 Plaque de dressage
204 Enclume
205 Tête de coulisseau latéral
Les références de commande de l’outil / des composants sont indiquées dans le

rapport d’essai joint.

3
3.3 Boîtier d’insertion
Fig. 3 : boîtier d’insertion – face avant
L’alimentation électrique et l’alimentation pneumatique de la machine sont

installées dans le boîtier d’insertion.

3
3.3.1 Commande électronique
3.3.1.1 Vue de l’intérieur
1 2 3 4
8 5
9 6
10 7
11
Fig. 4 : boîtier d’insertion – vue intérieure

3
Vue de l’intérieur – Désignations :
N° Désignation
1 Ventilateur générateur
2 Vanne proportionnelle
3 PC
4 Fond de panier système
5 Ventilateur PC
6 Relais de sécurité
7 PLC
8 Générateur
9 Bloc d’alimentation PLC (24 V)
10 Bloc d’alimentation PC (12 V)
11 Interrupteur principal avec fonction d’arrêt d’urgence

3
3.3.1.2 Arrière
19 18 5 12 6 21 22 7 15 23 24 25
1
30 31 32 33 34 35 36 37 38 40 8 41 9 42 43
Fig. 5 : commande électronique – face arrière
N° Inscription Désignation
1 1 Module
2 2 Module
3 3 Réserve
4 4 Interface E/S
5 5 Réserve
6 6 Interrupteur à pédale
7 7 Arrêt d’urgence ext., réinitialisation, option
8 8 Raccordement secteur moniteur
9 9 Alimentation onduleur, option
12 12 Interface client
15 15 Vanne principale unité de maintenance
18 18 Interface écran tactile

3
Arrière (suite)
N° Inscription Désignation
19 19 Générateur (interface PC)
21 P1 Pression de soudage (pression régulée)
22 P Alimentation air comprimé (6,5 bars)
23 Silencieux / air évacué
24 P2 Pression réseau 6,5 bars
25 (sans) Ventilateur + natte de filtration
30 (sans) Bouton Reset (PC)
31 COM1 Interface COM1 (onduleur, …) 1)
32 DVI-I Interface DVI (moniteur)
33 LAN2 Ethernet 1
34 LAN1 Ethernet 2
35 USB Souris / clavier
36 DEL Accès disque dur
37 DEL Alimentation électrique PC
38 USB Interface USB
40 F1 Fusible ventilateur du générateur
41 (sans) Câble d’alimentation secteur
42 HF Douille HF
43 Générateur Générateur (interface générateur)
1) Onduleur : alimentation ininterrompue en courant

3
Bouton Reset PC.
Exécute un redémarrage du PC. Uniquement à titre exceptionnel lorsque le PC ne

réagit pas – il ne s’agit pas d’une procédure normale pendant le fonctionnement !
3.3.1.3 Avant
1 2 3 4

3
N° Désignation
1 Générateur
2 Interface USB
3 Interrupteur principal avec fonction d’arrêt d’urgence 1)
4 Interrupteur à clé « Mode de service » 2)
N° : : configuration outils 1)
X
X N° : : mode soudage 1)
N° : apprentissage du nœud 1)
X
5 Bouton « Commande ON » 1)
6 Bouton « Commande OFF » 1)
1) Description, voir chapitre

« Utilisation », « Éléments de commande boîtier d’insertion » (6.1)
2) Avec l’option « Écran tactile », l’interrupteur à clé n’est pas monté sur la façade,
mais sur le côté de l’écran tactile.

3
3.4 Écran tactile (en option)
L’écran tactile peut être employé à la place du moniteur par défaut.
L’interrupteur à clé « Mode de service » n’est pas installé sur la façade de la

commande électronique (voir 3.3.1.3), mais sur le côté de l’écran tactile.
3.5 Guide opérateur
Le module de soudage Minic-III s’utilise à partir du moniteur par défaut ou de

l’écran tactile, voir chapitre « Utilisation », « Guidage de l’opérateur » (6.3).

3
3.6 Generator
USG 3000 D
Générateur à ultrasons

3
3.6.1 Consignes de sécurité
Ne pas toucher la sonotrode pendant le fonctionnement. Les vibrations

ultrasoniques peuvent provoquer des brûlures cutanées.
AVERTISSEMENT
Brûlures de la peau au contact de la sonotrode.
Danger de brûlures au contact de la sonotrode pendant le

fonctionnement sous l’effet des ultrasons.
 Il est interdit de toucher la sonotrode pendant le fonctionnement

de 70 °C.
AVERTISSEMENT

accessible au dos).


3
Avant la mise en service et l’utilisation du générateur à ultrasons, veuillez lire les

consignes de sécurité suivantes :
Les consignes de sécurité décrites dans la présente documentation et l’utilisation

conforme du générateur à ultrasons
doivent être observées.
• L’installation du générateur à ultrasons doit être effectuée par un

électricien qualifié dûment formé. Les réglementations spécifiques aux
pays, concernant
− la prévention des accidents
− la construction d’installations électriques et mécaniques
doivent être respectées.
• Les caractéristiques techniques du générateur à ultrasons, en particulier

les données de raccordement au secteur et les conditions ambiantes,
doivent être respectées.
• L’exploitation du générateur à ultrasons doit être réalisée par un

personnel formé dûment instruit.
• Une ventilation suffisante du générateur à ultrasons doit être garantie sur

le lieu d’installation.
• Avant de réaliser les travaux de maintenance et de réparation, la fiche

secteur doit être débranchée ou l’installation doit être mise hors tension.
• En cas de modifications arbitraires, la garantie devient caduque.

3
3.6.2 Caractéristiques techniques générateur 3 kW
Tension secteur type 400 V 3 x 400 V ±10 %

(CA 50 Hz / 60 Hz)
Consommation de courant max. eff. 3x7A
Tension secteur type 220 V 3 x 220 V ±10 %
(CA 50 Hz / 60 Hz)
Consommation de courant max. eff. 3 x 14 A
Fréquence de travail 20 kHz
Puissance de sortie (max.) 3000 W
Constante d’amplitude ±2%
Tension de sortie HF Max. 1800 V
Fusibles de secteur du générateur F10, F20, F30

16 A F/ 500 V
F50
Fusible de l’étage de sortie
20 A FF/ 500 V
F60
Option, fusible / ventilateur
0,5 AT

3
Caractéristiques techniques générateur 3 kW (suite)
Température ambiante min. boîtier à encastrer 10 °C
Température ambiante max. boîtier à encastrer 40 °C
Humidité relative max. de l’air, sans condensation 85 %
Degré de protection (dans le boîtier à encastrer) IP 52
Classe de protection (mise à la terre de protection) I
Catégorie de surtension III
Degré d’encrassement II
Longueur max. du câble HF 1) 15 m
1)
Longueurs supérieures sur demande
Sous réserve de modifications techniques
Durée de mise en service maximale 30 % avec durée de mise sous tension max.
de 1 minute !

3
3.6.3 Installation
3.6.3.1 Mise en place / montage
Le générateur à ultrasons doit être protégé de l’humidité, de la poussière et des

vapeurs agressives sur son lieu d’installation.
Afin de garantir une ventilation suffisante du générateur à ultrasons, la natte de

filtration sur le ventilateur du boîtier de commande doit être nettoyée ou
remplacée à intervalles réguliers.
Le ventilateur au dos du boîtier et les ouvertures de sortie d’air dans le fond du
boîtier ne doivent pas être recouverts !
Toute utilisation de l’appareil au sein d’une atmosphère ambiante agressive

(par ex. mode galvanique) est strictement interdite !
3.6.3.2 Raccordement du convertisseur
Le générateur à ultrasons est opérationnel

uniquement lorsque le convertisseur est raccordé.
Si cela n’est pas le cas, la DEL « Surveillance du
convertisseur » sur le panneau avant du
générateur est allumée en rouge.
DANGER
Contact avec des câbles d’alimentation électrique endommagés / prise

HF de la commande à ultrasons / module de soudage.
Électrocutions mortelles au contact de câbles électriques endommagés

de la commande à ultrasons / module de soudage.

secteur
 Faire réparer. Seuls les câbles HF préfabriqués et agréés par le

fabricant peuvent être utilisés

3
3.6.3.3 Raccordement pneumatique du convertisseur
Le convertisseur est refroidi par l’air évacué du système.

L’air utilisé pour le refroidissement doit être exempt d’huile et d’eau !
3.6.3.4 Interface de surveillance et de commande
La prise D-sub à 15 pôles au dos du générateur est prévue pour la surveillance et la

commande du générateur à ultrasons (connexion externe du boîtier entre n° 19 et
n° 43, voir 3.3.1.2).
Toutes les erreurs survenues pendant un cycle de traitement peuvent être ainsi
saisies et documentées. Au début d’un nouveau cycle de traitement, les états
d’erreur enregistrés sont automatiquement réinitialisés.
Les fonctions suivantes peuvent être commandées ou surveillées de manière via la

douille DSUB 15 pôles :
• Mise sous tension et hors tension sans fil du générateur à ultrasons (TPause
min. 0,25 s).
• Message de défaut en cas de dépassement de température ou de

surcharge du générateur.
• Surveillance de la puissance réelle émise, activation de l’amplitude du

générateur.
• Les paramètres suivants peuvent être lus ou transmis au générateur par

RS-232 : amplitude, énergie, fréquence, puissance, température,
démarrage, arrêt.
Utiliser uniquement un câble de raccordement blindé. Le blindage et le boîtier de

connexion doivent être reliés par un câble conducteur !

3
3.6.3.5 Affectation des broches de la douille DSUB 15 pôles (générateur)
Broche Dés. E/S Fonction Description

L’amplitude se règle en
Valeur de consigne
1 A Entrée appliquant une tension,
amplitude
voir 3.6.5.1
2 n.c. Réserve Non affecté
GND, potentiel de
3 GND Entrée
référence
GND, potentiel de
4 GND Entrée
référence
Contact du relais
5 E5 Sortie
défaut Contacts 5 et 7 du relais,
Contact du relais fermés en cas d’erreur (Error)
7 E7 Sortie
défaut
Si le contact est relié à la
8 FS-GND Entrée Validation ultrasons
masse, le générateur démarre
Si le contact est relié à
9 FS-24 V Entrée Validation ultrasons l’alimentation +24 V, le
générateur démarre
Fonction spéciale du
10 S Sortie Capteur
convertisseur
Valeur réelle Valeur analogique puissance :
11 P Sortie
puissance 0-10 V = 0-10 000 W
12 RXD Entrée RS-232, RxD Interface RS-232
14 TXD Sortie RS-232, TxD Interface RS-232
Toutes les entrées sont protégées contre les surtensions jusqu’à 50 V.

3
3.6.4 Utilisation
3.6.4.1 Générateur à ultrasons USG 3000 D
Panneau avant
Fig. 7 : générateur à ultrasons USG 3000 D – face avant

3
Éléments de commande et d’affichage, mention des symboles
Élément de
commande / Désignation Explication
d’affichage
Écran Affichage des réglages et paramètres
Lors de l’actionnement de la touche TEST, le

Touche « TEST » générateur démarre et une vibration
ultrasonore est générée.
Touche « OK » Commande sélection de menu
Touche Sélection des fonctions, réglage des

« UP » « DOWN » paramètres
Lorsqu’une vibration ultrasonore est

générée lors du fonctionnement ou par
Affichage HF
l’activation de la touche TEST, l’affichage HF
est allumé en vert.
Indique la surchauffe du générateur.
Indicateur de Le mode de soudage est interrompu,
surchauffe affichage du message d’erreur associé (voir
3.6.6)
En cas de connexion défaillante du
Surveillance du
convertisseur avec le générateur, cet
convertisseur
affichage est actif.
L’apparition des défauts est signalée au
Affichage des moyen de cet affichage, message d’erreur
défauts général.
(voir 3.6.6)

3
3.6.5 Informations complémentaires
3.6.5.1 Réglage de l’amplitude
100%
La broche 1 (« Commande de l’amplitude ») de la prise D-sub
(n° 43, voir 3.3.1.2) permet de régler l’amplitude. La tension
75% établie entre 3 V et 10 V correspond à une amplitude entre 50 %
et 100 %.
50%
3V 10 V
3.6.5.2 Raccordements au dos
Raccordement secteur 3 x 400 V, N + PE ou

(Réglette de contacts à couteaux) 3 x 220 V + PE
Douille HF
Raccordement du convertisseur
Douille Lemosa 5 pôles
Télécommande Douille DSUB 15 pôles

3
3.6.5.3 Caractéristiques particulières
La nouvelle série de générateur à ultrasons a été non seulement adaptée aux

exigences accrues de puissance du marché mais a été également dotée de nouvelles
caractéristiques.
Cette série se caractérise par le petit dimensionnement du générateur avec une

puissance utile de 3 kW, les fonctions étendues via l’interface RS-232 et le
fonctionnement sécurisé dans la plage de la capacité limite (fonctionnement
Overload).
Fonctionnement Overload
Un circuit de régulation électronique de limitation

de puissance a été intégré pour une utilisation
sécurisée jusqu’à la puissance maximale.
Cette nouvelle régulation est activée en cas de

dépassement de la limite de puissance et réduit la
coupure habituelle en cas de surcharge du
générateur.

3
3.6.6 Messages de défaut et d’erreur
Le cycle de traitement est aussitôt interrompu en cas d’apparition d’un ou de

plusieurs messages d’erreur. Le message d’erreur général ERROR ( ) peut être
analysé au moyen des contacts du relais broches 5, 7 (voir 3.6.3.4 et 3.6.3.5).
Messages d’erreur :
Affichage Description
Causes possibles, procédure à suivre, dépannage
E 01 low line Sous-tension du réseau
Contrôler la tension secteur, y compris transitoires. Établir une
tension secteur appropriée
E 02 hi line Surtension du réseau
Contrôler la tension secteur, y compris transitoires. Établir une
tension secteur appropriée
E 03 no hf Tension HF absente après ’Validation ultrasons’
Défaut interne du générateur. Remplacer le générateur
E 04 ovr curr Coupure par court-circuit, détection matériel (ASI)
Court-circuit câble HF, convertisseur défectueux, système
d’oscillation endommagé, défaut interne du générateur. Analyse
des erreurs par remplacement des composants
E 05 I2C-bus Erreur bus générateur
E 06 com1 Erreur d’interface COM1 (interface de service RS-232)

3
E 07 com2 Erreur d’interface COM2 (interface utilisateur RS-232)
Erreur du générateur. Remplacer le générateur
Erreur de démarrage, amplitude lors de la fréquence de démarrage
E 08 idle amp
supérieure à la valeur de consigne de l’amplitude
Convertisseur défectueux, système d’oscillation endommagé.
Analyse des erreurs par remplacement des composants
Erreur de balayage, aucun point de travail trouvé
E 09 no OP (la valeur de consigne de l’amplitude ne peut pas être incrustée dans
la plage de balayage)
Convertisseur défectueux, système d’oscillation endommagé,
courbe incorrecte de l’impédance système d’oscillation. Analyse
des erreurs par remplacement des composants
E 10 NTC open Capteur de température défectueux, interruption
E 11 NTC shrt Capteur de température défectueux, court-circuit
E 12 high pwr Surcharge, puissance de sortie au-dessus de la valeur nominale
Amplitude ou pression trop élevée. Convertisseur défectueux,
système d’oscillation endommagé. Analyse des erreurs par
remplacement des composants

3
E 13 no load Charge zéro, le générateur ne délivre pas de puissance
E 14 high cur Condition de surintensité de courant, détection du logiciel
Amplitude ou pression trop élevée. Convertisseur défectueux,
système d’oscillation endommagé. Analyse des erreurs par
remplacement des composants
E 15 PWR win La fenêtre de puissance n’a pas été atteinte
Ce message d’erreur n’est actuellement pas utilisé
E 16 ovr temp Surchauffe, coupure de sécurité pendant la validation
en raison d’une température trop élevée de l’étage de sortie.
Contrôler la température ambiante, nettoyer la natte de filtration
du ventilateur, laisser de la place pour l’air évacué sous le boîtier
d’insertion, garantir une évacuation libre de l’air

3
Messages d’avertissement :
Release remote! Erreur survenue et signal de validation encore disponible
(affichage en alternance avec un message d’erreur)
Commande incorrecte du PC
NO START Température accrue de l’étage de sortie, la validation des ultrasons
CHK TEMP est bloquée
Contrôler la température ambiante, nettoyer la natte de filtration
du ventilateur, laisser de la place pour l’air évacué sous le boîtier
d’insertion, garantir une évacuation libre de l’air
NO START
Convertisseur indisponible, la validation des ultrasons est bloquée
CHK Conv
Contrôler le câble de raccordement vers le convertisseur
Cas particuliers :
NO DATA Erreur de configuration, aucun fonctionnement possible
Erreur logicielle générateur / aucun programme chargé
Remarque générales à propos des erreurs / avertissements affichés :
Observer d’abord les procédures à suivre et dépannages des tableaux précédents.
Lorsque les erreurs ne peuvent pas être éliminées ou que les avertissements sont à
nouveau affichés en permanence, contacter le service après-vente Schunk.

3
3.7 Caractéristiques techniques de la machine
3.7.1 Caractéristiques générales
Température ambiante min. 10 °C
Température ambiante max. 40 °C
Humidité relative max. de l’air, sans condensation 85 %
Poids
Module 14 kg
Boîtier d’insertion 20 kg
Classe de protection IP 52
Classe de protection (mise à la terre de protection) I
Catégorie de surtension III
Degré d’encrassement
Module (non applicable)
Boîtier d’insertion II

3
3.7.2 Caractéristiques électriques
Le type de réseau, la fréquence, la tension de raccordement, le courant absorbé

ainsi qu’une protection par fusibles externe suffisante du réseau doivent être
observés !
Raccordement secteur, tension secteur type 400 V, CA 50 Hz / 60 Hz :
Tension / secteur 3 x 400 V ±10 %, N + PE
16 A, caractéristique de
Fusible raccordement secteur
déclenchement C
Fiche de raccordement secteur Fiche CEE (16 A)
Raccordement secteur, tension secteur type 220 V, CA 50 Hz / 60 Hz
Tension / secteur 3 x 220 V ±10 %, + PE
déclenchement C
Fiche de raccordement secteur Varie d’un pays à l’autre
Consommation d’énergie électrique
Consommation d’énergie maximale

approximative avec 360 soudures/h, y 0,5 kWh
compris mode veille

3
3.7.3 Caractéristiques pneumatiques
Qualité d’air comprimé ISO 8573.1 classe 2.4.1
Plage de pression côté réseau 6,5- 10 bars
Débit minimal côté réseau 100 l/min
Raccord de pression de la machine 6,5 bars
Largeur utile tuyau flexible de raccordement

5,7 mm
machine
Consommation d’air maximale
approximative avec 30 mm² et 360 l/h
360 soudures/h
3.7.4 Valeurs des émissions d’ultrasons de la machine
La machine respecte les valeurs indicatives de la directive VDI 3766 (version actuelle
septembre 2012).
Voir également « Machine Inspection Certificate (MIC) » distinct, ne fait pas l’objet
du manuel d’utilisation, est fourni séparément.

3
3.8 Pièces de rechange
3.8.1 Assemblage butée motor.
Fig. 8 : pièces de rechange – assemblage butée motor.
Item Qty. Name Order no.

--- 1 Motorised stop ASSY (complete) 1) 10679304
20 1 Spindle stop ASSY 10679291
1000 1 Motor with gearing 10354895
1010 1 Elastomer coupling 10354902
1020 1 Inductive proximity switch 10354889
1) complete unit

3
3.8.2 Assemblage cadre porteur
Fig. 9 : pièces de rechange – assemblage cadre porteur

10 1 Support frame ASSY (fully assembled) 1) 10679372
20 1 Sealing set (complete) 10370787
1) complete unit

3
3.8.3 Assemblage de l’ensemble de l’enclume avec ressort de retenue
Fig. 10 : pièces de rechange – Assemblage de l’ensemble de l’enclume avec ressort

de retenue

--- 1 Anvil unit ASSY with retention spring 1) 10779249
10 1 Anvil support 10717421
20 1 Washer 10679829
1000 1 Cylinder unit ASSY 10762314
1010 1 Retention spring 10779245
1020 2 Fillister head screw 10742156
2010 1 Fillister socket head screw 10365560
1) complete unit

3
3.8.4 Assemblage capot avec ventilateur et LPS (en option)
Fig. 11: pièces de rechange – assemblage capot avec ventilateur et LPS
LPS : système de positionnement laser
N° de commande : 10686747

3
3.8.5 Assemblage capot avec ventilateur
Fig. 12: pièces de rechange – assemblage capot avec ventilateur

3
3.8.6 Assemblage guidage
Fig. 13 : pièces de rechange – assemblage guidage

3
3.8.7 Assemblage palier point zéro
Fig. 14 : pièces de rechange – assemblage palier point zéro

--- 1 “Zero-point” support ASSY (complete) 1) 10782769
1 1 Coated threaded pin 10724643
2 1 Support spring 10782733
1) complete unit

3
3.8.8 Assemblage unité de coupe (en option)
Fig. 15 : pièces de rechange – assemblage unité de coupe

--- 1 Cutting unit ASSY 1) 10749675
30 1 Cutter 10678749
140 1 Cover plate 10756621
1020 1 SE-5 inductive proximity switch with connector 10749703
1030 1 SE-10 inductive proximity switch with connector 10758550
1040 1 Cylinder unit 10762294
2030 1 Flat-headed Allen screw 10759381
1) complete unit

3
3.8.9 Assemblage protection insonorisante et protection doigts
Fig. 16 : pièces de rechange – assemblage insonorisation et protection des doigts

--- 1 Noise and finger guard ASSY 1) 10749763
30 1 Movable cover 10677367
50 1 Window 10677375
70 2 Seal 10355081
1010 2 Reworked flat cylinder 10749804
1030 1 Inductive proximity switch with SE6 connector 10749813
1040 1 Fixed cover 10696753
1050 1 Lower cover 10696754
1060 2 Special-purpose countersunk screw 10705130
1) complete unit

3
Assemblage protection insonorisante et protection doigts (suite)

1090 1 Insertion aid on left 10749819
1100 1 Insertion aid on right 10749820
1110 1 Support 10749821
2010 2 Countersunk screw 10351875
2060 2 Fillister head screw 10399472
3010 1 Safety sensor with holder ASSY 10749767

3
3.8.10 Coulisseau latéral et vérin en tandem
Fig. 17 : pièces de rechange – coulisseau latéral et vérin en tandem

1 1 Lateral-slider cylinder 10762313
2 1 Tandem cylinder 10762298

3
3.8.11 Vannes du module de soudage / interrupteur manométrique
1 5
4
3
Fig. 18 : pièces de rechange – vannes du module de soudage / interrupteur

manométrique

1 1 Valve assembly for 1st piston at tandem 10739781
l d
2 1 Valve assembly for lateral-slider cylinder 10739786
3 1 Valve assembly for anvil-cylinder cutting unit 10739771
4 8 3/2-way solenoid valve 10782893
5 8 Electrics connection plate for solenoid valve 10782904
6 1 Valve assembly for 2st piston at tandem 10739784
l d
7 1 Pressure switch 10574514

3
3.8.12 Éléments de commande du module de soudage
Fig. 19 : pièces de rechange – éléments de commande du module de soudage

1 1 Reset button 10355487
2 1 Emergency stop button 10354908

3
3.8.13 Boîtier d’insertion
1 2 3 4
11 6
12 7
13
14
10
Fig. 20 : pièces de rechange – boîtier d’insertion

3
Boîtier d’insertion – pièces de rechange

1 1 Generator fan 10354316
2 1 K15/150 filter mat, white (generator fan) 10653928
3 1 Proportional valve 10354014
4 1 PC 10706273
5 1 PC fan 10703259
6 1 Safety relay 10380481
7 1 PLC 10703298
“Operating mode” key switch 1)
8 1 10354599
9 1 “Controller ON” button 10354598
10 1 “Controller OFF” button 10354597
11 1 PLC power supply (24 V) 10695749
12 1 PC power supply (12 V) 10695750
13 1 Main switch with emergency stop function 10354613
USG 3000 D ultrasonic generator (220 V) 10566702
14 1
USG 3000 D ultrasonic generator (400 V) 10566697
1) If an optional touchscreen has been provided, the key switch is not fitted at the
front, but instead at the side of the touchscreen

3
3.9 Pièces supplémentaires
3.9.1 Coffre à outils (en option)
1 2 3 4 5 6
10
11
12
13
Fig. 21 : pièces de rechange – coffre à outils
3.9.1.1 Exécutions complètes
Name Order no.

Complete toolcase with torque spanner To come
Complete toolcase without torque spanner To come

3
3.9.1.2 Pièces détachées

--- 1 Toolcase (empty) 10776539
1 1 Cleaning brush (brass) 10354483
2 1 Paste 10737171
3 1 Silicone paste 10354243
4 1 Torque spanner, 1- 25 Nm, 1/4" 10774222
5 2 Hook spanner, size 38-39, L = 370 10354878
6 1 Soft cleaning brush 10354449
1 Feeler gauge tape, 0.2 mm x 100 mm 10776531
7
2 Feeler gauge tape, 0.04 mm x 100 mm 10776537
1 Fillister head screw, M6x16, DIN 6912, 10.9, bl. 10365560
8 2 Fillister head screw, M3x10, DIN912, 12.9, SW3 10742156

1 Washer (anvil) 10679829
9 1 Connecting part with quick-release chuck 10776603
10 1 Minic-III calibration pin 10748809
11 1 Bit, SW 3 x 89 mm, 1/4" 10776597
12 1 Bit, SW 4 x 89 mm, 1/4" 10776601
13 1 Cross-handle, 1/4" 10776588

3
3.9.2 Clé à ergot – Utilisation pour le montage du système d’oscillation
Fig. 22 : pièces supplémentaires – Clé à ergot – Utilisation pour le montage du

système d’oscillation
Name Order no.

Hook spanner insert, D38, 12 x 9 mm 10651914
3.9.3 Support pour comparateur à cadran
Fig. 23 : pièces supplémentaires – support pour comparateur à cadran
Name Order no.

Dial-gauge holder for Minic-III 10698398

3
3.10 Alimentation ininterrompue en courant (en option)
3.10.1 Fonction / généralités
La description s’applique à l’alimentation ininterrompue en courant (dénommée ci-

après onduleur) « Smart-UPS™ C » de la marque APC.
L’onduleur protège le PC de la commande électronique contre les perturbations du

secteur et l’arrête de manière ciblée en cas de panne de courant (éviter les pertes
de données).

3
3.10.2 Installation du matériel
Pendant l’installation de l’onduleur, la batterie doit d’abord complètement être

raccordée au dispositif Smart-UPS. 1)
L’onduleur doit être raccordé à l’aide des câbles fournis.
Vissez les connecteurs de la liaison série à l’aide de leurs vis de fixation.
Connexions électriques :
Modèles 230 V Modèles 110 V
1 1
2 2
3 3
Fig. 24 : onduleur – connexions Fig. 25 : onduleur – connexions

électriques modèles 230 V électriques modèles 110 V
Onduleur Commande électronique

N° Fonction Face arrière, Désignation
inscription
1 Port série COM1 2) Interface COM1
2 Sorties alimentation de 9 2) Alimentation onduleur,

secours 1) option
Réseau d’alimentation
3 Alimentation réseau Raccordement secteur (prise
électrique)
1) Raccorder l’une des entrées d’alimentation de secours indiquées.
Modèles 230 V : NE PAS employer la sortie de couleur crème !

2) Voir commande électronique, face arrière (3.3.1.2)

3
3.10.3 Installation du logiciel
Pour configurer l’onduleur, le logiciel « PowerChute » fourni doit être installé.

Si cette installation ne démarre pas automatiquement, veuillez sélectionner le
système d’exploitation installée puis exécuter le fichier .exe ou .sh.
Réalisez ensuite l’installation standard, y compris le contrôle des appareils

raccordés sur les ports COM série.
Fig. 26 : onduleur – installation du Fig. 27 : onduleur – installation

produit Windows Agent
Pour la configuration utilisateur, veuillez sélectionner les réglages suivants :

« Nom d’utilisateur » : « sso » « Mot de passe » : « sso »
Fig. 28 : onduleur – configuration utilisateur
Pour terminer l’installation, la détection du port COM doit être confirmée par
« Yes ».

3
La sélection du « Product Installation » s’effectue à la fin de l’installation du

« Windows Agent ».
L’installation des « Windows Server » s’effectue de la même manière que

l’installation du « Windows Agent ». Il est nécessaire de sélectionner ici aussi
l’utilisateur « sso » avec le mot de passe « sso ».
Les mises à jour automatiques doivent
être désactivées.
Fig. 29 : onduleur – installation Fig. 30 : onduleur – installation des

Windows Server mises à jour automatiques
Pendant la configuration du Creative UPS Configuration Profile, sélectionner le

réglage « Preserve Battery Power ».
Fig. 31: onduleur – Installation Power-Protection Strategy

3
3.10.4 Configuration de l’onduleur
L’onduleur est configuré par SSO avec les préréglages suivants :

− L’ordinateur est arrêté au bout de 2 minutes.
− Après 3 nouvelles minutes, l’onduleur est coupé et doit être redémarré.
Si le courant est rétabli en l’espace de 2 minutes, l’ordinateur n’est pas arrêté.
Après l’installation, quitter le setup via Exit.
3.10.5 Informations complémentaires
Pour de plus amples informations, voir manuel d’utilisation de l’onduleur

(impression, CD, internet).

3
3.11 Schéma électrique
Comp.-III-Splicer
3.12 Schéma pneumatique
Schéma pneumatique

4
Transport et installation
4 Transport et installation
4.1 Consignes pour le transport
Le module Minic-III pèse 14 kg, plus 20 kg pour le boîtier enfichable.

L’installation de la machine à son emplacement définitif ne nécessite aucune
fixation supplémentaire. La surface pour l’installation doit être propre et plane.
4.2 Contrôle à la réception
Vous devez immédiatement vous assurer que la machine n’ait pas souffert d’avaries
de transport. Pour ce faire, ouvrez la caisse et retirez le film plastique. Assurez-vous
également de l’exhaustivité des pièces livrées, bordereau de livraison à l’appui.
En présence de dommages ou en l’absence de pièces, informez-nous
immédiatement et consignez le problème sur le bordereau de livraison du
transporteur.
Les machines des variantes de table ne doivent pas être soulevées par le plan de
travail.

5
Mise en service
5 Mise en service
Pour les informations techniques, consulter également le manuel d’utilisation au

format électronique, chapitre « Description de la machine », « Caractéristiques
techniques de la machine » (3.7).
5.1 Encombrement de la machine
5.1.1 Version autonome
En vue de l’installation de la machine, une surface de 210 mm x 470 mm (l x L) est

requise.
En vue de l’installation du boîtier d’insertion, une surface de 450 mm x 560 mm (l x
L) est requise.
Prévoir suffisamment de place pour le faisceau de tuyaux flexibles (rayon de
courbure minimal 120 mm).
Prévoir un espace supplémentaire pour les opérateurs.
5.1.2 Version de table
En vue de l’installation de la machine, une surface de 1000 mm x 1010 mm (l x p) est

requise. Prévoir un espace supplémentaire pour les opérateurs.
5.2 Conditions ambiantes maximales
La température ambiante admissible est comprise entre 10 °C et 40 °C.

L’humidité de l’air admissible s’élève à maximum 85 % (sans condensation).

5
Mise en service
5.3 Conditions requises pour l’installation
Exigences pour le site d’installation :
− Atelier de production fermé et sec

− Sol ferme, sec et plan
− Environnement exempt de gouttes et d’éclaboussures d’eau
− Pas de liquides ouverts, ni d’huile dans la zone de la machine
− Pas de production mécanique ni de copeaux dans son environnement
Par dérogation à la norme EN 60204, alinéa 13.3 Degrés de protection,

l’installation complète est actuellement conforme au degré de protection IP 52.
En vue d’un fonctionnement irréprochable de l’installation, garantir le respect des

exigences définies pour le lieu d’installation.
Pour la version autonome, observer les points suivants :

Afin de garantir la ventilation, la distance minimale entre les orifices de sortie dans
la tôle de fond et le support doit s’élever à 50 mm, voir figure suivante.
Fig. 32 : insert pour la commande et espace libre pour la ventilation

5
Mise en service
L’unité de maintenance devrait uniquement être montée à la verticale, voir figure

suivante.
Fig. 33 : unité de maintenance

5
Mise en service
5.4 Raccordement énergétique
5.4.1 Raccordement pneumatique
Le raccordement s’effectue à partir du réseau d’air comprimé disponible sur le lieu

d’installation (largeur utile tuyau flexible de raccordement machine 5,7 mm).
Plage de pression côté réseau 6,5-10 bars, raccord de pression de la machine

6,5 bars.
Qualité d’air comprimé selon ISO 8573.1 classe 2.4.1.
Consommation d’air maximale approximative avec 30 mm² et 360 soudures/h

360 l/h.

5
Mise en service
5.4.2 Raccordement électrique
Le raccordement du système de soudage à ultrasons au réseau d’alimentation

électrique doit être effectué par un électricien qualifié.
Observer la tension secteur et l’absorption maximale de courant.
DANGER
Raccordement au secteur de la commande à ultrasons :

Non-observation des consignes et règles, installation incorrecte.
Commande à ultrasons / module de soudage : électrocutions mortelles

en cas de raccordement incorrect au réseau d’alimentation électrique.
 Raccordement au réseau électrique strictement réservé aux

électriciens qualifiés
 Respecter les consignes et règles
 Commande à ultrasons : observer la tension secteur et l’absorption

maximale de courant

5
Mise en service
Raccordement secteur, tension secteur type 400 V, CA 50 Hz / 60 Hz :
Tension / secteur 3 x 400 V ±10 %, N + PE
déclenchement C
Fiche de raccordement secteur Fiche CEE (16 A)
Raccordement secteur, tension secteur type 220 V, CA 50 Hz / 60 Hz
Tension / secteur 3 x 220 V ±10 %, + PE
déclenchement C
Fiche de raccordement secteur Varie d’un pays à l’autre
En cas de divergence du réseau d’alimentation côté client, une adaptation doit être
effectuée (ballast électronique).
Si vous avez des questions à ce propos, prière de contacter notre service après-
vente.

6
Utilisation
6 Utilisation
6.1 Éléments de commande boîtier d’insertion
La commande du système de soudage à partir de l’interrupteur principal /

interrupteur à clé / boutons est prioritaire à la commande sur l’écran, voir
« Guidage de l’opérateur » (6.3).
Disposition des éléments de commande sur la face avant du boîtier d’insertion :

1 2 3
N° Désignation
1 Touches de commande du générateur
2 Interrupteur principal avec fonction d’arrêt d’urgence
3 Interrupteur à clé « Mode de service » 1)
N° : : configuration outils
N° : : mode soudage
N° : apprentissage du nœud
4 Bouton « Commande ON »
5 Bouton « Commande OFF »

1) Avec l’option « Écran tactile », l’interrupteur à clé n’est pas monté sur la façade,

6
Utilisation
6.1.1 Interrupteur principal avec fonction d’arrêt d’urgence
L’enclenchement de l’interrupteur principal permet d’établir l’alimentation en

énergie pour le tiroir de commande complet, y compris générateur.
Le déclenchement de l’interrupteur principal coupe l’alimentation en énergie du

tiroir de commande complet, y compris générateur.
L’interrupteur principal fonctionne comme un arrêt d’urgence.
La position 0 est verrouillable (serrure supplémentaire).
Avant la mise à l’arrêt normale à l’aide de l’interrupteur principal, appuyer sur le

bouton « OFF ».
Dans la boîte de dialogue qui s’affiche sur l’écran, sélectionner « Arrêter Windows »
(voir 6.1.2).
L’interrupteur principal doit uniquement être basculé en position 0 lorsque le
moniteur ne contient plus d’informations (le PC est arrêté) !
Voir également 6.1.5 « Étapes de commande pour les situations typiques ».

6
Utilisation
6.1.2 Mise en marche / arrêt (bouton commande ON / OFF)
Bouton lumineux « ON »
En cas d’enclenchement de l’interrupteur principal, ce bouton active l’alimentation
électrique des sorties de la commande,
l’alimentation en énergie du module de soudage est activée,
l’alimentation électrique est enclenchée,
le voyant de signalisation intégré s’allume,
le programme de la commande de soudage démarre son interface de commande
normale pour le mode de soudage.
Bouton « OFF »
Désactive à nouveau toutes les fonctions activées avec le bouton lumineux « ON »,
le programme pour la commande de soudage ferme l’interface de commande
normale pour le mode soudage.

6
Utilisation
Le masque qui s’affiche sur l’écran permet de sélectionner l’une des rubriques du
menu :
Fig. 35 : masque sur l’écran : Absence Tension de commande
Log off user from windows?

Quitter le programme de la commande de soudage, fermer la session Windows de
l’utilisateur.
Quitter Windows ?
Quitter le programme de la commande de soudage, arrêter Windows.
Quitter programme
Saisie du mot de passe requise. Quitter le programme de la commande de soudage,
basculer vers l’interface Windows, démarrage de l’explorateur Windows.
I/O Test
Saisie du mot de passe requise. Lire / piloter les entrées / sorties et largeurs
d’impulsion, calibrage des sorties analogiques, effacer ID puce ID, Bootloader.
Voir chapitre « Annexe » sous « Test E/S » (10.1).

6
Utilisation
6.1.3 Interrupteur à clé Mode de service
Le mode de service pour le soudage / la configuration se sélectionne à l’aide de

l’interrupteur à clé à trois positions.
En position médiane « Service », la clé peut être retirée.
Avec l’option « Écran tactile », l’interrupteur à clé n’est pas monté sur la façade,
Configuration outils – Position de la clé

− Configuration mécanique des outils
Mode soudage – Position de la clé

− Appel des paramètres enregistrés
− Fabrication avec supervision qualité
Apprentissage du nœud – Position de la clé

− Ouverture et modification des paramètres ou données de soudage.
− Fonctions spéciales.
6.1.4 Touches de commande du générateur
Pour la commande du générateur, voir chapitre « Description de la machine »,

« Utilisation » (3.6.4).

6
Utilisation
6.1.5 Étapes de commande pour les situations typiques
À partir de l’état éteint : démarrer le programme de la commande de soudage.

− Enclencher l’interrupteur principal :
Windows démarre ; après le démarrage, le programme de la commande de soudage
démarre automatiquement (définition de la configuration typique).
Le masque pour la tension d’alimentation indisponible s’affiche sur l’écran, voir
« Fig. 35 : masque sur l’écran : Absence Tension de commande ».
− Appuyer sur le bouton « ON » :

L’alimentation électrique des entrées / sorties est enclenchée,
l’alimentation en énergie du module de soudage est activée,
l’alimentation en air comprimé est activée, une course
d’initialisation démarre sur le module de soudage.
Le programme de la commande de soudage poursuit le démarrage
jusqu’à l’interface utilisateur normale.
− Sélectionner le mode de service :

Le cas échéant, sélectionner le mode de service approprié sur
l’interrupteur à clé « Mode de service »
À partir du guidage de l’opérateur de la commande de soudage : basculer dans

l’état éteint.
− Appuyer sur le bouton « OFF » :
Toutes les fonctions à activer préalablement décrites sous
« Appuyer sur le bouton « ON » sont à nouveau désactivées.
Le masque pour la tension d’alimentation indisponible, voir « Fig.
35 : masque sur l’écran : Absence Tension de commande », s’affiche
sur l’écran.
Dans ce masque, sélectionner « Arrêter Windows ? » sur l’écran.
Attendre ensuite jusqu’à ce que Windows soit arrêté.
− Couper l’interrupteur principal

6
Utilisation
6.2 Règle de pose
Les extrémités des brins sont insérées dans la zone de compression de manière
parallèle en veillant à ce qu’elles se chevauchent complètement.
Fig. 36 : règle de pose
Entre la sonotrode et l’enclume, la densité de l’énergie ultrasonique diminue

constamment. Il est recommandé de positionner la section individuelle la plus
élevée sur la sonotrode. En cas d’assemblage de 2 à 4 brins, ceux-ci doivent
impérativement être placés les uns sur les autres conformément à la règle de pose
afin d’obtenir une résistance mécanique suffisante et une faible dispersion ou
l’accessoire de pose optionnel (voir 6.5.2.3) doit être employé.

6
Utilisation
Exemple d’insertion correcte du brin
Fig. 37 : exemple d’insertion correcte du brin
Exemple d’insertion incorrecte du brin
Fig. 38 : exemple d’insertion incorrecte du brin

6
Utilisation
6.3 Guidage de l’opérateur
6.3.1 Remarques générales à propos de la représentation
Les valeurs de la date et de l’heure ont été supprimées des masques sur l’écran
dans le manuel d’utilisation.
6.3.2 Mode de service
« L’interrupteur à clé Mode de service » (voir 6.1.3.) avec les positions :

− Configuration outils
− Mode soudage
− Apprentissage du nœud
prédéfinit le guidage respectif de l’opérateur avec des masques associés sur l’écran.
Ces masques sur l’écran sont décrits dans les chapitres suivants.
Avec l’option « Écran tactile », l’interrupteur à clé n’est pas monté sur la façade,

6
Utilisation
6.4 Masque de configuration outils
6.4.1 Champs d’affichage
Lorsque l’interrupteur à clé est tourné en position « Configuration outils », le

masque pour l’utilisation de la zone de soudage s’affiche sur l’écran.
Fig. 39 : configuration outils – champs d’affichage

6
Utilisation
6.4.2 Utilisation et touches de fonction
Le masque peut uniquement être fermé sur l’écran en basculant dans un autre
mode de service (interrupteur à clé). La commande sur l’écran est limitée à la
fenêtre « Minic-III – Zone de soudage » !
Action Fonction Explication
Affichage de la position proposée et

réglée du coulisseau latéral (largeur
Zone de soudage du nœud)
Valider les modifications avec
<ENTER>
Enclume vers le bas

Outil
ouvrir / fermer
Enclume vers le haut
Coulisseau latéral avance

Déplacer coulisseau
latéral
Coulisseau latéral retour
Enclume vers l’avant

Enclume
avance / recul
Enclume vers l’arrière
Couper (monter la lame)

Déplacer lame (en
option)
Descendre lame
Fermer l’insonorisation et la
protection contre les contacts
Déplacer l’insonorisation accidentels
et la protection contre
les contacts accidentels Ouvrir l’insonorisation et la
accidentels

6
Utilisation
L’utilisation n’est activée qu’après la fermeture de l’insonorisation et de la

protection contre les contacts accidentels.
Lorsque le cache de protection est démonté, les composants de sécurité se

commandent à l’aide du bouton de confirmation. (Voir figure ci-dessous)
En cas d’utilisation d’un interrupteur à pédale, la fonction de l’interrupteur à

pédale en mode configuration doit être désactivée en débranchant la fiche de
raccordement XS6 (voir 3.3.1.2, n° 6).
En cas de pression sur le bouton Reset, le module de soudage se déplace en

position initiale et la procédure de configuration peut être terminée.
1 2
Fig. 40 : apprentissage du nœud – utiliser la zone de soudage, bouton de

confirmation
N° Désignation
1 Bouton de confirmation
2 Bouton Reset

6
Utilisation
6.5 Masque de configuration Apprentissage du nœud
Fig. 41 : apprentissage du nœud – champs d’affichage

6
Utilisation
Affichage Explication
Nom du nœud
et
Commentaire du nœud
de soudure appelé
Détails, voir 6.5.2.10
Représentation du nœud
Max. 20 brins à gauche et à droite
Désignation du brin
Couleur (max.3)
Désignation (max. 8 caractères)
Section
Clé
La clé s’affiche lorsqu’un nouveau nœud a
été généré. La clé disparaît lorsque le
nouveau nœud est soudé pour la première
fois.
Clé de vis
La clé plate s’affiche lorsque le module de
soudage doit être entretenu et qu’un
diagnostic est nécessaire (voir 6.5.2.11.4). La
clé plate disparaît lorsque le diagnostic a été
exécuté.
Règle de pose !
Lorsque cette image est affichée, les brins

doivent être insérés les uns au-dessus des
autres de la manière représentée.

6
Utilisation
Nombre de brins
(Affichage uniquement avec plus de 3 brins)
Valeur de consigne Section
Valeur de consigne Pression de soudage
indique le nombre de vérins

pneumatiques pour cette soudure
Valeur de consigne Largeur du nœud
Valeur de consigne Amplitude de soudage

(Générateur 3 kW correspond à 100 %)
Mode de soudage : « Énergie » En fonction du mode de soudage

sélectionné :
Valeur de consigne Énergie
Mode de soudage : « Delta-H »

Valeur de consigne Différence de hauteur
Champs d’affichage :
Arrière-plan jaune : faible écart de la valeur proposée lorsque la fonction « contrôler
paramètres de soudage » est activée (voir 6.5.2.12.2). Rouge : écart plus important.

6
Utilisation
En fonction du mode de soudage

sélectionné :
Mode de soudage : « Énergie »
Cote de pressage
de la dernière soudure
Dimensions de soudage
Temps de soudage
Mode de soudage : « Delta-H »

Cote de pressage
Énergie
Temps de soudage

6
Utilisation
6.5.2 Utilisation et touches de fonction
6.5.2.1 Touche de fonction <F1> Aide, touche <ESC> EXIT
Fig. 42 : apprentissage du nœud – afficher l’aide

6
Utilisation
Affichage du texte d’aide pour ce

masque
Affichage des versions du logiciel de
Aide
Sutwin et de la PLC
Entrée dans la Sélection de la
langue
Quitter le masque actuel ou le
Quitter
programme

6
Utilisation
6.5.2.2 Utilisation <L> affichage de la courbe de puissance marche / arrêt
Fig. 43 : apprentissage du nœud – afficher la courbe de puissance
Affichage des courbes Lorsque l’affichage est actif, la

de performances courbe de performance est affichée
marche après chaque soudure
Affichage des courbes Lorsque l’affichage est désactivé, la
de performances courbe de puissance est affichée
arrêt après chaque soudure

6
Utilisation
6.5.2.3 Utilisation <A> accessoire de pose
Le bouton pour l’accessoire de pose s’affiche uniquement après son activation dans la
configuration (voir 6.5.2.12).
Fig. 44 : apprentissage du nœud – afficher l’accessoire de pose

6
Utilisation
Fonctionnement sans accessoires de pose
Coulisseau latéral comme accessoire de

pose
ASSK 1)
1) ASSK : Anti-Side-Splice-Kit
Setup accessoire de Ouvrir la fenêtre pour le setup des

pose accessoires de pose

6
Utilisation
Setup accessoire de pose
Fig. 45 : apprentissage du nœud – configurer l’accessoire de pose

6
Utilisation
Active ASSK 1)comme accessoire de

pose.
ASSK 1)comme Désactive le coulisseau latéral

accessoire de pose comme accessoire de pose.
Recommandation : utilisation à
partir de la section env. < 10 2.
Active le coulisseau latéral comme
accessoire de pose.
Coulisseau latéral
Désactive ASSK 1)comme accessoire
comme accessoire de
de pose.
pose
Recommandation : utilisation à
partir de la section env. >= 10 2.
Après une pression sur la touche
Start : avancer le coulisseau latéral à
Avancer le coulisseau
la largeur du nœud.
latéral à la largeur du
nœud
accessoire de pose.
Après l’opération de soudage, le
coulisseau latéral se déplace en
Avancer le coulisseau
position avec la temporisation
latéral avec une
définie.
temporisation à la
largeur du nœud
accessoire de pose.
1) ASSK : Anti-Side-Splice-Kit
L’accessoire de pose aide l’opérateur à correctement positionner les brins dans la

zone de compression et devrait être employé pour tous les assemblages par nœud !

6
Utilisation
6.5.2.4 Touche de fonction <F2> Section
Fig. 46 : apprentissage du nœud – saisir la section, ouvrir l’éditeur de nœud

6
Utilisation
Détermination de la valeur de référence par introduction directe de la

section de nœud
Saisie directe de la Saisir la section totale du nœud à

coupe transversale souder et confirmer avec <ENTER>
Éditeur de nœud Ouvrir l’éditeur de nœud
En fonction de la section et du de brins saisis, l’accessoire de pose est

automatiquement présélectionné (choix libre supplémentaire).

6
Utilisation
6.5.2.4.1 <F2> Saisie directe de la section
Fig. 47 : apprentissage du nœud – saisie directe de la section

6
Utilisation
Explication
1. Saisir la section totale du nœud à souder et

confirmer avec <ENTER>
2. Valeur de démarrage prédéfinie pour

les paramètres de soudage de la
section saisie
3. Insérer le brin de la manière dont le nœud

doit être soudé en mode de service. Veiller
au positionnement correct des brins !
4. Inspection et évaluation de la liaison de

soudure
5. En fonction du résultat de l’inspection,

poursuivez au point 6. ou 7.
6. Optimiser les paramètres (pression,

énergie, amplitude le cas échéant) par
incrément d’env. 10 %, voir chapitre
« Annexe », Fig. 142 : optimisation du
nœud – procédure schématique à suivre
7. Contrôler les tolérances de cotes de

pressage et de soudage (<F7>) affichées et
les modifier le cas échéant.
Accepter avec <ENTER>
8. Voir touche de fonction <F9> <F9>

Enregistrement / Chargement

6
Utilisation
6.5.2.4.2 <F2> Éditeur de nœud
Fig. 48 : apprentissage du nœud – éditeur de nœud
Section totale
Brins du nœud, brin marqué (encadré en

rouge) pour la poursuite de l’utilisation

6
Utilisation
Pour la poursuite de l’utilisation dans l’éditeur de nœud, le brin souhaité doit être
sélectionné (cadre rouge).
Insérer une nouvelle ligne dans la

Insérer ligne position marquée, ouvre le tableau
des lignes
Supprimer ligne Supprimer ligne marquée
Configurer ligne Configurer la ligne marquée
Côté gauche
Côté droit
Déplacements du curseur sur l’écran
Ligne vers le haut
Ligne vers le bas
Fin de la saisie et enregistrement

Confirmer
des valeurs de démarrage

6
Utilisation
6.5.2.4.3 <F2> Éditeur de nœud – Utilisation <INS>Insérer ligne
Fig. 49 : apprentissage du nœud – éditeur de nœud, tableau des lignes

6
Utilisation
Utilisation Fonction Explication
Quitter Quitter le masque actuel
Insérer une nouvelle ligne dans le

tableau des lignes à la position
Insérer marquée (flèche).
Une pression sur le bouton INS
ouvre la fenêtre « Configurer ligne »
Supprimer le brin marqué du

Supprimer
tableau des lignes
Enregistrer le brin sélectionné dans

Confirmer
le nœud. Confirmer avec <ENTER>

6
Utilisation
6.5.2.4.4 <F2> Éditeur de nœud – Utilisation Configurer ligne
Fig. 50 : apprentissage du nœud – éditeur de nœud, configurer ligne

6
Utilisation
Fenêtre « Configurer ligne » :
1 2 3
4 5 6
N° Fonction Affichage Explication
Sélection spécifique au pays des

1 Tableau des sections
sections des brins
Saisir la section des brins.

2 Section des brins
Suivant avec <TAB>
Marquer le champ de couleur

3 Marquer la couleur
<TAB>
Sélection de la couleur pour le
champ de couleur marqué
Sélectionner la
couleur
Détermination : /
Sélection : <ENTER>

6
Utilisation
N° Fonction Affichage Explication
4 Désignation Saisir la désignation du brin
Remarque opérateur Afficher la remarque opérateur

pour « Point de pour « Point de soudage dans le
5
soudage dans le tracé de la ligne », activer la
tracé de la ligne » fonction avec
Enregistrer les valeurs avec
6 Confirmer
<ENTER>
Ligne configurée :
Fig. 51 : apprentissage du nœud – éditeur de nœud, ligne configurée

6
Utilisation
6.5.2.5 Touche de fonction <F3> Pression de soudage
Fig. 52 : apprentissage du nœud – sélection de la pression de soudage
Affichage de la pression de soudage

proposée (valeur initiale) et définie
Pression de soudage
Modifier la pression (0 - 6 bar) et
confirmer avec <ENTER>

6
Utilisation
6.5.2.6 Touche de fonction <F4> Zone de soudage
Fig. 53 : apprentissage du nœud – utiliser la zone de soudage

6
Utilisation
Affichage de la position proposée et

réglée du coulisseau latéral (largeur
du nœud)
Zone de soudage
Valider les modifications avec
<ENTER>
Hauteur mesurée de l’enclume :

Fermer le masque sur l’écran (sans
enregistrer)
Position initiale des outils
Annuler
Fermer l’insonorisation et la
accidentels
Enregistrer la largeur du nœud
Position initiale des outils
OK Fermer l’insonorisation et la
accidentels

6
Utilisation
6.5.2.7 Touche de fonction <F5> Amplitude
Fig. 54 : apprentissage du nœud – réglage de l’amplitude
Sélectionner l’amplitude de
soudage souhaitée avec
Amplitude de soudage ou
sélectionner et confirmer
avec <ENTER>

6
Utilisation
6.5.2.8 Touche de fonction <F6> « Énergie » / « Delta-H »
La fonction de la touche F6 change en fonction du mode de soudage sélectionné

(l’affichage et la fonction de la touche F7 changent aussi).
6.5.2.8.1 Mode de soudage « Énergie »
Fig. 55 : apprentissage du nœud – réglage de l’énergie
Affichage de l’énergie de soudage

proposée et réglée.
« Énergie »
Modifier l’énergie et confirmer avec
<ENTER>

6
Utilisation
6.5.2.8.2 Mode de soudage « Delta-H »
Fig. 56 : apprentissage du nœud – réglage de Delta-H
Affichage de la différence de
hauteur proposée et réglée pour le
« Delta-H » soudage
Modifier la différence de hauteur
puis confirmer avec <ENTER>

6
Utilisation
6.5.2.9 Touche de fonction <F7> Tolérances « Énergie » / « Delta-H »
L’affichage et la fonction de la touche F7 changent en fonction du mode de soudage

sélectionné.
6.5.2.9.1 Mode de soudage « Énergie »
Fig. 57 : apprentissage du nœud – module de soudage « Énergie », tolérances

6
Utilisation
Tolérances internes
Affichage de la tolérance
définie pour la cote de
pressage
Tolérances internes :
Cote de pressage et Affichage de la tolérance
cote de soudage définie pour la cote de
soudage
Confirmer les champs de saisie

pour d’autres valeurs (0-999 µm)
avec <ENTER>
Tolérances externes
pressage
Tolérances externes :
Cote de pressage et Affichage de la tolérance
cote de soudage définie pour la cote de
soudage

avec <ENTER>

6
Utilisation
6.5.2.9.2 Mode de soudage « Delta-H »
Fig. 58 : apprentissage du nœud – mode de soudage « Delta-H », tolérances

6
Utilisation
Tolérances internes
pressage
Tolérances internes Affichage de la tolérance
Cote de pressage, définie pour l’énergie
énergie et temps de Affichage de la tolérance
soudage définie pour le temps de
soudage.

pour d’autres valeurs avec
<ENTER>
pressage
Cote de pressage
avec <ENTER>

6
Utilisation
Touche de fonction <F7> Tolérances
La taille des tolérances doit être choisie de sorte que les erreurs effectives (par ex.
câbles manquants ou section de câble erronée) puissent être détectées mais que les
oscillations naturelles du processus de production ne conduisent pas à des
messages d’erreur.
Les tolérances internes sont des écarts de cote vers le bas et le haut au sein
desquels le processus de soudage peut varier sans message d’erreur dans le cadre
de l’adaptation dynamique du point de travail.
Les tolérances externes sont des écarts de cote vers le bas et le haut au sein
desquels le processus de soudage peut varier sans message d’erreur.

6
Utilisation
6.5.2.10 Touche de fonction <F9> Chargement / Enregistrement
Fig. 59 : apprentissage du nœud – chargement / enregistrement du nœud

6
Utilisation
Nom du nœud (max. 32 caractères)

Nom du nœud et
commentaire Commentaire (max. 20 caractères)
Pour le nom du nœud, seuls les
caractères alphanumériques (a...z,
A...Z, 0...9) ainsi que « _ » et « - »
sont autorisés.
Sélectionner un nœud Sélection du nœud de soudure

de soudure requis (touches fléchées)
Supprimer le nœud de soudure

Supprimer le nœud
sélectionné
Enregistrement du nœud de
Enregistrer le nœud
soudure actuel
Appel du nœud de soudure

Appeler le nœud
sélectionné

6
Utilisation
6.5.2.11 Touche de fonction <F10> Menu
Fig. 60 : apprentissage du nœud – menu

6
Utilisation
Affichage Fonction Explication
Journal Consulter les détails des soudures
Créer une séquence de soudage

Séquence
(max. 99 nœuds)
Représentation graphique et
Statistiques évaluation statistique des
paramètres surveillés
Courbe de performance de la
Courbe de performance
dernière soudure
Test du système de vibration et

Diagnostic
calibrage
Setup Configuration de la machine
Option Fonctions logicielles en option
6.5.2.11.1 <F10> <F2> Journal
Description du journal, voir 6.6.4. « LogViewer »

6
Utilisation
6.5.2.11.2 <F10> <F3> Séquence
Fig. 61 : apprentissage du nœud – menu, séquence Éditer

Sélection du champ avec <TAB> !

6
Utilisation
À l’aide des touches fléchées
Sélectionner un nœud
de soudure sélectionner le nœud de soudure
souhaité
Insérer avec <ENTER>
Sélectionner la position dans la
séquence avant laquelle le nœud de
Sélectionner position
soudure suivant doit être inséré.
de nœud
Insertion du nœud sélectionné avec
<INS>
+ ou <a> ajoute un nœud à la fin de
Accrochage de nœud
la liste.
Insère le nœud sélectionné avant la
Insertion de nœud position sélectionnée dans la
séquence.
Enlève de la séquence le nœud sur
Enlèvement de nœuds
la position sélectionnée
Resélectionner le nœud.
Efface tous les nœuds de la
Resélectionner le nœud séquence.
Les nœuds souhaités doivent
ensuite être resélectionnés.
Activer la fonction
Enregistrer / charger
« Enregistrement / Chargement »

6
Utilisation
<F10> <F3> <F9> Enregistrement / chargement de séquence
Fig. 62 : apprentissage du nœud – menu, séquence Enregistrement / chargement

6
Utilisation
Sélection de la séquence avec les
touches à flèche
Sélection séquence
Basculement des champs avec
<TAB>
Effacement de la
Effacement de la séquence choisie
séquence
Enregistrement de la Enregistrement d’une nouvelle

séquence séquence
Copier la séquence sélectionnée

Accepter le séquence
dans l’éditeur

6
Utilisation
6.5.2.11.3 <F10> <F4> Statistiques
Fig. 63 : apprentissage du nœud – menu, statistiques

6
Utilisation
Informations statistiques pour un nœud de soudure sélectionné 1)
Représentation des temps de

Temps de soudage
soudage
Représentation des cotes de

Cote de pressage
pressage
Représentation des dimensions de

Cote de soudage
soudage
Représentation des erreurs : temps
Erreur de soudage, cote de pressage et
cote de soudage
Représentation du temps de
Afficher et masquer les soudage, des cotes de pressage et
erreurs de soudage avec (surligné en rouge)
ou sans affichage de l’erreur
Tolérances extérieures / Commutation entre l’affichage des

intérieures tolérances extérieures et intérieures
Sélection de la zone de
représentation
Sélection de zone
Critères de sélection : nombre de
pièces ou date et heure
Sélection et chargement des

Chargement
statistiques souhaitées
Affichage des courbes de tension de

Courbes de tension
marche à vide et de charge
Agrandissement (zoom out <o>) ou
Agrandissement /
rétrécissement (zoom in <i>) de la
rétrécissement
zone de représentation
1) La couleur de l’arrière-plan indique une sélection active (ici : F2, F6)

6
Utilisation
<F10> <F4> Statistiques – champs d’affichage
Fig. 64 : apprentissage du nœud – menu, statistiques champs d’affichage

6
Utilisation
Champ d’affichage Explication
Valeur moyenne du paramètre de soudage

sélectionné
Écart type du paramètre de soudage

sélectionné
Date et heure de démarrage des statistiques
Date et heure d’arrêt des statistiques
Index d’aptitude au traitement
Nombre de soudures détectées
Affiche la différence entre la valeur

mesurée (réelle) et la valeur théorique (réf.)
Date et heure de la soudure affichée

6
Utilisation
<F10> <F4> <F8> Zone de statistique
Fig. 65 : apprentissage du nœud – menu, statistiques plage

6
Utilisation
Détermination de la zone
Déterminer les numéros
d’affichage en fonction du nombre
de soudure
saisi de soudures
Définition de la zone d’affichage en
Définition de la date
fonction de la date
Définition de la zone d’affichage en

Définition de l’heure
fonction de l’heure
Sélection des critères selon lesquels

Sélectionner les critères
la zone d’affichage doit être définie

6
Utilisation
<F10> <F4> <F9> Sélection des statistiques
Fig. 66 : apprentissage du nœud – menu, statistiques sélection
Sélectionner les Sélectionner les statistiques du

statistiques du nœud de nœud de soudure souhaité (touches
soudure fléchées)
Effacer les statistiques Effacer les statistiques du

du nœud de soudure nœud de soudure sélectionné
Générer le fichier texte Écrire les statistiques de tous les
avec les statistiques du nœuds de soudure dans un fichier
nœud de soudure texte
Ouvrir les statistiques Ouvrir les statistiques du
des nœuds de soudure nœud de soudure sélectionné
Le cas échéant, d’abord sélectionner ou charger le fichier de statistiques souhaité à partir de
la boîte de dialogue.

6
Utilisation
<F10> <F4> <F10> Surveillance de la tension
Fig. 67 : apprentissage du nœud – menu, statistiques surveillance de la tension

6
Utilisation
Affichage des courbes de tension de

Courbes de tension
marche à vide et de charge
Mise à l’échelle de la surveillance de la tension
Tension de mesure [V] Tension secteur,

Écart tension secteur [%]
exemple 3 x 400 V
5,00 460 +15
4,25 400 0
3,50 340 -15

6
Utilisation
6.5.2.11.4 <F10> <F7> Diagnostic
Fig. 68 : apprentissage du nœud – menu, diagnostic
Appeler le menu Diagnostic. Après

actionnement de <F7>, la saisie d’un
mot de passe est automatiquement
Diagnostic
demandée. Le menu Diagnostic
s’affiche après la saisie correcte du
mot de passe.

6
Utilisation
Calibre le dispositif de mesure de

Calibrage mesure de
déplacement pour la course de
déplacement enclume 1)
l’enclume 1)
Calibre la mesure de déplacement
du coulisseau latéral (point zéro et
pente).
Détermination du point zéro de la
Calibrage du coulisseau course du coulisseau latéral – le
latéral coulisseau latéral se déplace contre
la plaque de dressage.
Détermination de la multiplication
des engrenages du servomoteur
pour la butée du coulisseau latéral.
Test de fonctionnement de la valve
Test de pression
proportionnelle
Test de fonctionnement du système

Test de l’amplitude
d’oscillation
Annulation du diagnostic. Retour au
menu précédent
Annulation du diagnostic
Attention ! Aucun calibrage n’a été
effectué.
Symbole de clé noir 2) et message de
maintenance : réaliser la
Réinitialiser le compteur maintenance correspondante, voir
de diagnostic / chapitre « Entretien », « Tâches
l’affichage de d’entretien pour le personnel
maintenance spécialisé » (8.2). Exécuter ensuite
tous les diagnostics, réinitialiser le
compteur de diagnostic avec <F6>.
1) D’abord procéder au calibrage du coulisseau latéral (<F5>) !
2) Symbole de clé gris : aucun entretien nécessaire.

6
Utilisation
<F10> <F7> <F5> Calibrage du coulisseau latéral
Calibrages du coulisseau latéral / de l’enclume :

D’abord calibrer le coulisseau latéral puis l’enclume !
La mesure du point zéro du coulisseau latéral

Étape 1 démarre. S’assurer que le coulisseau latéral
touche la plaque de dressage.
Étape 2 Le diagnostic a démarré
Demande d’insertion de la tige de contrôle par

Étape 3
la droite de l’extérieur
Fin du diagnostic,
Étape 4
affichage du résultat de la mesure
Enregistrement des données de calibrage par

pression sur le bouton « Confirmer » ou sur la
touche <ENTER>
Étape 5
Révocation des paramètres de calibrage par
pression sur le bouton « Annuler » sur la touche
<ESC>

6
Utilisation
<F10> <F7> <F2> Calibrage de l’enclume
Calibrages du coulisseau latéral / de l’enclume :

D’abord calibrer le coulisseau latéral puis l’enclume !
Le calibrage de la mesure de déplacement de

Étape 1
l’enclume démarre
Demande d’insertion de la tige de contrôle.

Étape 2 La tige de contrôle doit être insérée par la
droite de l’extérieur.
Le calibrage de la mesure
Mesure de la hauteur de l’enclume sur la tige
Étape 3 de déplacement de
de contrôle
l’enclume est en cours
Demande de retrait de la tige de contrôle.

Après le retrait de la tige de contrôle, confirmer
Étape 4
la procédure en appuyant sur le champ logique
« Confirmer »
Le calibrage de la mesure
Mesure de la hauteur de l’enclume sans tige de
Étape 5 de déplacement de
contrôle
l’enclume est en cours
Achèvement du calibrage de la mesure de

Étape 6 déplacement de l’enclume et affichage des
valeurs mesurées
Enregistrement des paramètres de calibrage

par « Confirmer » ou par la touche <ENTER>
Étape 7
Révocation des paramètres de calibrage par
pression sur le bouton « Annuler » ou sur la
touche <ESC>

6
Utilisation
<F10> <F7> <F7> Essai de pression vanne proportionnelle
Dépressuriser le système pneumatique

Bouton OFF, (voir 6.1.2) sur la face avant de
la commande.
Le voyant de contrôle du bouton ON s’éteint
Étape 1 alors.
Installer le manomètre
Installer le manomètre numérique sur le
raccord pneumatique (P1).
Ouvrir le test de pression,

Étape 2
appuyer sur le bouton ON.
Saisie de la pression d’essai.

Permet de contrôler la pression de sortie sur
Étape 3 la vanne proportionnelle.
Régler la pression entre 1 et 6 bars puis
confirmer en appuyant sur <ENTER>.

6
Utilisation
La pression définie est transmise par la vanne

Étape 4 et peut être relevée sur le manomètre.
Tolérance ±0,15 bar
Étape 5 ESC Quitter le test de pression
Démonter le manomètre, rétablir le raccord

pneumatique.
Étape 6
Enclencher la commande à l’aide du bouton
ON (voir 6.1.2).

6
Utilisation
<F10> <F7> <F8> Test de fonctionnement du système d’oscillation
La valeur prédéfinie pour l’amplitude peut varier d’un type de convertisseur à

l’autre.
Confirmer la valeur sélectionnée en appuyant sur <ENTER> Le générateur à
ultrasons applique la valeur de consigne saisie.
Vérification de l’amplitude des oscillations :
Montage du Dévisser les deux vis du centre (voir photo) sur

comparateur à cadran la face avant (guide-lame).
Monter le support (réf. de commande
10698398) avec le comparateur à cadran
Étape 1 (résolution 1/1000 mm) à l’aide des vis longues
correspondantes sur les trous filetés libérés.
L’axe de la lame doit fonctionner de manière

souple !
Étape 2 Ouvrir le test de l’amplitude
Confirmer la saisie de l’amplitude de contrôle

de 100 % avec <ENTER>.
Étape 3
Le générateur à ultrasons applique la valeur de
consigne saisie.
L’amplitude sélectionnée est générée par le
Appuyer sur la touche
système d’oscillation.
Étape 4 « Test » sur le générateur à
Relever l’amplitude mesurée sur le
ultrasons
comparateur à cadran puis noter le résultat.

6
Utilisation
Relever l’amplitude mesurée sur le

Étape 5 Relever la valeur mesurée
comparateur à cadran puis noter le résultat.
Étape 6 Quitter le test de l’amplitude
Le comparateur à cadran affiche la moitié de

Étape 7 Résultat l’amplitude des oscillations générée.
La valeur mesurée doit s’élever à 25 µm ±1 µm.
Démontage du Démontage en procédant dans l’ordre inverse à

Étape 8 l’étape 1
comparateur à cadran

6
Utilisation
6.5.2.12 <F10> <F8> Setup
Fig. 69 : apprentissage du nœud – menu, setup

6
Utilisation
Onglets Fonction Explication
Setup Sélectionner l’onglet « Setup »
Sélectionner l’onglet « Correction

Correction cotes du
cotes du nœud » ou touche de
nœud
fonction F2
Sélectionner l’onglet « Saisie
Saisie tableau des
tableau des tolérances » ou touche
tolérances
de fonction F3
ID puce Sélectionner l’onglet « ID puce »
Sélectionner l’onglet
Refroidissement
« Refroidissement »

6
Utilisation
Valeur de démarrage = 0,1 s

Durée de réverbération valeur min. = 0 s
valeur max. = 0,4 s
Valeur de démarrage = 0,0 s
Temporisation
valeur min. = 0,0 s
réverbération
valeur max. = 0,3 s
Nombre de soudures conformes
après lequel les valeurs de
référence sont adaptées pour la
cote de pressage, la cote de
Adaptation soudage et le temps de soudage
en raison du nombre défini de
soudures.
Valeur recommandée : 5
Plage : 1-20
Nombre de soudures
Soudures
d’apprentissage, formation de la
d’apprentissage
moyenne lorsque > 1
Compteur de pièces avec champ
de saisie.
Compteur de pièces Avec « Total : », la position non
modifiable du compteur du
module de soudage est indiquée.
Sélection de l’image
Sélection de l’image « Correction
« Correction des cotes
des cotes du nœud » et « Saisie
du nœud » / « Saisie du
du tableau des tolérances », à la
tableau des
place des onglets
tolérances »
Activer / désactiver l’unité de
Unité de coupe (en
coupe
option)
Activer / désactiver l’accessoire
Accessoire de pose
de pose
Configuration du Paramètres de configuration du
logiciel logiciel

6
Utilisation
6.5.2.12.1 <F10> <F8> <F4> Configuration du logiciel
Fig. 70 : apprentissage du nœud – menu, setup configuration logiciel

6
Utilisation
Onglets Fonction Explication
Sélectionner l’onglet
Configuration
« Configuration »
Sélectionner l’onglet « Réglages

Spécial
spéciaux »
Sélectionner l’onglet « Réglages de

Couleurs
couleur »
Sélectionner l’onglet « Paramètres

Imprimante
de l’imprimante »
Démarrage et Sélectionner l’onglet « Paramètres

utilisateur de démarrage et utilisateur »

6
Utilisation
Ces réglages sont prescrits par

Réglages de base Schunk et ne doivent être modifiés
qu’après consultation.
Le logiciel ne sert que d’éditeur de

Version éditeur nœud, la liaison à la soudeuse est
bloquée
Est activé lorsqu’un écran tactile est
Activer l’écran tactile
disponible.
Activation pour utiliser une souris.
La souris peut également être
Activer la souris
activée / désactivée en appuyant
sur <ALT><M>.
Masque de service Affichage du masque de service
Simplifié simplifié
Représentation graphique agrandie

Graphique du nœud
du nœud
Chemins Répertoires cibles des données

6
Utilisation
6.5.2.12.2 <F10> <F8> <F4> Logiciel spécial
Fig. 71 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel spécial

6
Utilisation
Il est interdit de modifier ces

Adaptation / réglage
réglages.
L’option « Séquenceur » est conçue

en vue de la gestion centralisée des
séquences de soudage pour
Séquenceur et serveur plusieurs machines (en option)
SPC L’option « SPC » est conçue en vue
de la gestion centralisée de la
commande statistique des
processus (en option)
Option pour la demande avant
l’enregistrement d’une soudure
Option pour la demande du mot de
Adaptation / réglage passe après des défauts de soudure
Option pour le contrôle des

paramètres de soudage
L’interface est conçue pour la

Interface pour
commande d’un système à gaine
thermorétrécissement
thermorétractable (en option)
Interface pour L’interface est conçue pour la

manipulation du ruban commande d’un système à ruban
adhésif adhésif (en option)
Interface pour les L’interface est conçue pour les

commandos externes commandes externes (en option)

6
Utilisation
Sauvegarde des données

Sauvegarde des données
pertinentes
Ouvre l’explorateur de fichiers pour

Explorateur de fichiers
la manipulation des fichiers.
Attribution d’un nouveau mot de
Mot de passe passe pour le mot de passe du
premier niveau
Ouverture du masque pour l’état
Test E/S E/S sur l’écran (voir chapitre
« Annexe »)

6
Utilisation
<F10> <F8> <F4> Logiciel sauvegarde des données
Fig. 72 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel spécial sauvegarde des données

6
Utilisation
Procédure à suivre pour la configuration de la sauvegarde des données :
• Sélectionner le chemin cible pour la sauvegarde des données

• Sélection des données à ajouter à la sauvegarde des données,
normalement « Données par défaut »
• Il est recommandé de comprimer les données (sélectionner l’option
« Créer archive ZIP »)
• Après une erreur inattendue, vous pouvez envoyer des informations à
l’entreprise Schunk avec l’option « Signaler plantage »
• Tenir compte de la capacité de mémoire disponible!
Activation / configuration d’une sauvegarde automatique des données :
• Terminer le programme « Sutwin »

• Adapter le fichier de configuration « sut.ini » (normalement dans le
dossier C:\sut\),
ajouter le paramètre dans la zone [Valeurs] : « AutoBackup=On »,
enregistrer fichier
• Démarrer le programme « Sutwin »
Le programme « Sutwin » crée maintenant tous les 7 jours une sauvegarde

automatique des données. Exemple de chemin et noms de fichier :
C:\sut\Backup\2014-09-30-AutoBackup.zip.
Le remplacement de « On » (dans « AutoBackup=On ») par un chiffre définit le
nombre de jours au bout desquels une sauvegarde des données est créée.
Exemple « AutoBackup=14 » : sauvegarde des données tous les 14 jours.

6
Utilisation
6.5.2.12.3 <F10> <F8> <F4> Logiciel couleurs
Fig. 73 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel couleurs
Sélection d’une palette de couleurs pour le soudage des brins.

6
Utilisation
6.5.2.12.4 <F10> <F8> <F4> Logiciel imprimante
Fig. 74 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel imprimante
Sélections d’imprimantes pour les captures d’écran et les étiquettes. La sélection des
imprimantes s’effectue dans la boîte de dialogue suivante après la commande « Choisir
imprimante ».

6
Utilisation
6.5.2.12.5 <F10> <F8> <F4> Logiciel paramètres du système
Fig. 75 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel paramètres système
La date / l’heure et le fuseau horaire peuvent également être modifiés.

Il est interdit de modifier les autres réglages (ici uniquement à titre d’exemple) sur cette
page.

6
Utilisation
6.5.2.13 <F10> <F8> <F2> Correction cotes du nœud
Fig. 76 : apprentissage du nœud – menu, correction cotes nœud
Les données de correction des cotes du nœud peuvent être saisies ici.
Basculement entre les champs avec <TAB>

6
Utilisation
Activer / désactiver la correction du

nœud avec <F3>
Correction des cotes du
Après la saisie des valeurs, valider
nœud
avec <ENTER>
Annulation avec <ESC>
Importer / exporter la correction du

Import / Export
nœud sur support de données

6
Utilisation
Instructions brèves concernant la correction des cotes du nœud
La correction permet une définition encore plus précise des cotes pour la hauteur et
la largeur du nœud. Les divergences dues à des outils réglés de façon incorrecte
sont corrigées, de sorte que la différence entre les cotes du nœud affichées et les
cotes réelles est réduite au minimum.
Pour utiliser la correction des cotes, il est nécessaire de prendre certaines données
du processus de production ou d’effectuer un test séparé :
Les différents nœuds doivent tout d’abord être soudés.

La correction ne doit alors pas être activée !
Les valeurs de soudage de ce nœud affichées sur l’écran sont comparées avec les
dimensions réellement mesurées du nœud (voir exemple ci-dessous).
Lors de la mesure des nœuds, veiller à ce que la bavure ne soit pas mesurée. Pour la
mesure, employer un calibre micrométrique.
La mesure doit être effectuée sur la surface (voir 6.5.2.13.1). Les mesures par point
ou ligne faussent les résultats !

6
Utilisation
Les sections des brins à souder sont prédéfinies de manière fixe.

Les hauteurs / largeurs respectivement affichées et mesurées sont saisies dans le
tableau des corrections pour les nœuds de soudure (soudures d’essai).
Pour la largeur, saisir les valeurs pour le plus et le plus grand nœud.
Hauteurs / largeurs :
Coupe transversale 0,26 0,70 1,50 3,00 10,50 18,00 30,00
Hauteur affichée 0,62 0,89 1,20 1,45 2,46 3,12 4,03
Hauteur mesurée 0,65 0,93 1,23 1,42 2,44 3,06 4,05
Largeur affichée 0,65 - - - - - 7,38
Largeur mesurée 0,59 - - - - - 7,33

6
Utilisation
Les valeurs déterminées sont entrées dans le tableau des corrections :
Fig. 77 : apprentissage du nœud – menu, correction cotes nœud, valeurs

6
Utilisation
Après la saisie des valeurs, une pression sur la touche de fonction <F3> active la
correction et une pression sur <RETURN> enregistre les données.
Remplacement de l’outil
Après un changement d’outil, les données de correction doivent être actualisées

pour maintenir la différence entre les cotes affichées et réelles du nœud la plus
petite possible. Avant de prendre les valeurs de mesure, un diagnostic doit être
effectué et la correction désactivée.
Désactiver la correction :
Une pression sur la touche de fonction <F3> permet de désactiver la correction
(case décochée) et sur la touche <RETURN> de l’enregistrer.
Les nœuds de test peuvent être à présent soudés et les données recueillies saisies.

6
Utilisation
6.5.2.13.1 Mesure de la hauteur et de la largeur des nœuds soudés
Largeur Hauteur
Fig. 78 : apprentissage du nœud – menu, correction cotes nœud, mesure de la hauteur et de

la largeur
Ne pas mesurer sur toute la surface en raison des

bavures !

6
Utilisation
6.5.2.14 <F10> <F8> <F3> Tolérances
Fig. 79 : apprentissage du nœud – menu, setup tolérances

6
Utilisation
Champs de saisie Fonction Explication
Saisir les valeurs de section

Saisir la section du
auxquelles se rapportent les
nœud
tolérances
Tolérance Saisie des tolérances pour la cote de
Cote de pressage pressage
Tolérance Saisie des tolérances pour les

Cote de soudage dimensions de soudage
Mode de soudage : « Delta-H » 1) :
Tolérance du temps de
Saisie des tolérances pour le temps
soudage
de soudage
Mode de soudage : « Delta-H » 1) :
Tolérance
Saisie des tolérances (internes et
énergie
externes) pour l’énergie
Valeurs de tolérance Champs de saisie pour les valeurs
internes de tolérance internes
Valeurs de tolérance Champs de saisie pour les valeurs

externes de tolérance externes
1) Mode de soudage : « Énergie » : la tolérance s’élève à 15 %
Adapter les tolérances Adapter les tolérances pour tous les

de tous les nœuds nœuds enregistrés

6
Utilisation
6.5.2.15 <F10> <F8> ID puce
Fig. 80 : apprentissage du nœud – menu, setup ID puce

6
Utilisation
Setup Affichage n° module
Compteur de pièces avec champ

de saisie.
Setup Avec « Total : », la position non
modifiable du compteur du
module de soudage est indiquée.
Setup Enregistrer les données sur ID puce
Setup Affichage du n° de la machine
Saisie et affichage de la licence

Setup
Splice Checker (en option)

6
Utilisation
6.5.2.16 <F10> <F8> Refroidissement
Fig. 81 : apprentissage du nœud – menu, setup refroidissement

6
Utilisation
Pause minimale en secondes entre

les soudures.
Calcul :
W / 1000 * valeur saisie
Pause entre les soudures Avec W = Énergie de soudage en Ws
Exemple :
Valeur saisie = 1.00
W = 2190 Ws
Pause = 2190 / 1000 * 1.00 = 2.19 s

6
Utilisation
6.5.2.16.1 <F10> <F9> Import / export
Fig. 82 : apprentissage du nœud – menu, import / export nœud

Changement de champ avec <TAB> !

6
Utilisation
Inversion de la sélection des nœuds

Espace Inverser la sélection
dans la liste des nœuds
Importer les nœuds sélectionnés à

Import
partir du support de données
Exporter les nœuds sélectionnés

Export
sur le support de données
Suppression des nœuds

Supprimer
sélectionnés
Importer tous les nœuds à partir du

Import
support de données
Exporter tous les nœuds sur

Export
support de données
Import de tous les nœuds d’un

Import fichier texte
fichier texte
Modification du chemin du support

Modifier le chemin
de données

6
Utilisation
Structure d’un jeu de données dans le fichier texte (colonnes séparées par des
tabulateurs) :
Colonne Utilisation Remarque Exemple
1 Nom du nœud Max. 16 caractères TstImp2
2 Commentaire pour le nœud Max. 19 caractères Tst2
3 Nœud nombre de brins 2
4 Section brin individuel 0.35
5 Commentaire pour brin individuel Max. 8 caractères AC251
6 Type brin individuel Max. 5 caractères YL
7 Position brin individuel gauche / droite « l » ou « r » l
8 Couleur 1 brin individuel (valeur RVB) 65280

6
Utilisation
6.6 Masque de service Soudage
Fig. 83 : mode soudage – Champs d’affichage

6
Utilisation
Exemple :
couleur (max.3)
Section
Nom du nœud
Commentaire
Détails, voir 6.5.2.10
Section du nœud
La valeur de la tension secteur de la

dernière soudure était suffisante / trop
faible / trop élevée
Compteur croissant
Compte toutes les soudures,
indépendamment du nom du nœud.
Compteur décroissant
Compte toutes les soudures,
indépendamment du nom du nœud.
Lorsque le compteur atteint Zéro, le message

suivant apparaît : « Compteur décroissant
atteint »

6
Utilisation
Cote de pressage (valeur réelle)
Écart de la valeur de consigne (+0 µm) au

sein de la plage de tolérance (-100 / 100 µm)
Cote de pressage (valeur réelle)
Écart de la valeur de consigne (-250 µm) en

dehors de la plage de tolérance (-100 /
100 µm)
Cote de soudage (valeur réelle)
Écart de la valeur de consigne (-60 µm) au

sein de la plage de tolérance (-80 / 80 µm)
Cote de soudage (valeur réelle)
Écart de la valeur de consigne (-250 µm) en

dehors de la plage de tolérance (-80 / 80 µm)
Temps de soudage (valeur réelle)
Écart de la valeur de consigne (+5 ms) au sein

de la plage de tolérance (valeurs pos., max.
326 ms)
Temps de soudage (valeur réelle)
Écart de la valeur de consigne (+50 ms) en

dehors de la plage de tolérance (373 ms)
Différence entre les cotes de pressage et de

soudage

6
Utilisation
6.6.2 Touches de fonction
6.6.2.1 Touche de fonction <F1> Aide
Fig. 84 : mode soudage – afficher l’aide
Affichage du texte d’aide pour ce

masque
Affichage des versions du logiciel de
Aide
Sutwin et de la PLC
Entrée dans la Sélection de la
langue

6
Utilisation
6.6.2.2 Touche de fonction <A> déverrouillage
Fig. 85 : mode soudage – Déverrouillage zone de soudage

6
Utilisation
Permet d’activer la zone de

soudage lorsque avancer le
Déverrouillage
coulisseau latéral à la largeur du
nœud comme accessoire de pose
L’accessoire de pose aide l’opérateur à correctement positionner les brins dans la

zone de compression et devrait être employé pour tous les assemblages par nœud !

6
Utilisation
6.6.2.3 Touche de fonction <F2> Charger nœud
Fig. 86 : mode soudage – charger nœud
Passer à la fenêtre de sélection avec

<TAB>.
Marquer le nœud de soudure avec

Charger le nœud de
soudure ou
Sélectionner avec <ENTER> et

confirmer en appuyant encore une
fois sur <ENTER>

6
Utilisation
6.6.2.4 Touche de fonction <F4> Charger séquence
Fig. 87 : mode soudage – charger séquence
Passer à la fenêtre de sélection avec

<TAB>.
Marquer la séquence avec

Charger la séquence
ou
Sélectionner avec <ENTER> et

confirmer en appuyant encore une
fois sur <ENTER>

6
Utilisation
Touche de fonction <F4> Charger séquence – souder faisceau de câbles
Fig. 88 : mode soudage – charger séquence souder faisceau de câbles

6
Utilisation
Explication
1. Masque de service – touche de fonction <F4>
2. Insérer les lignes conformément à la

représentation du nœud
Correctement positionner les lignes !
3. Le nœud suivant de la séquence est chargé
En cas de défaut de soudure, le nœud suivant n’est pas chargé !

6
Utilisation
6.6.2.5 Touche <R> Fonction de réparation, sélection manuelle du nœud
Fig. 89 : mode soudage – séquence nœud fonction de réparation
Sélection manuelle d’un nœud de

soudure (fonction de réparation)
Réparation nœud
Avec ou
Sélectionner nœud de soudure puis

confirmer avec <ENTER>.

6
Utilisation
6.6.2.6 Touche de fonction <F5> Compteur
Fig. 90 : mode soudage – compteur
Position « Total : » du compteur commande
« ID module » : n° module
Position « Total module : » du compteur

module de soudage

6
Utilisation
 Compteur croissant
Compteur
 Compteur décroissant
Définir tous les compteurs aux
Confirmer
valeurs saisies
 Compteur erreurs de cote de
pressage
 Compteur d’erreurs de cotes de

Compteur de défauts soudage
de soudure
 Compteur d’erreurs de temps de
soudage
 Somme des compteurs d’erreurs

Réinitialiser à 0 tous les compteurs
Réinitialiser
d’erreurs

6
Utilisation
6.6.2.7 Touche de fonction <F6> Langue
Fig. 91 : mode soudage – langue
Ouvre un dialogue pour la sélection

de la langue.
À l’aide des touches

Sélectionner la langue
ou
sélectionner la langue et confirmer

avec <ENTER>.

6
Utilisation
6.6.2.8 Touche de fonction <F7> <F2>Affichage journal
6.6.2.9 Touche de fonction <F7> <F7> Affichage paramètres des nœuds
Fig. 92 : mode soudage – paramètres des nœuds et courbes des tendances
Affiche les paramètres actuels du nœud et les lignes de tendance pour le temps de
soudage, la puissance de soudage et les cotes de pressage et de soudage.
Les courbes des tendances contiennent toutes les soudures du nœud actuel depuis
son activation.
Les valeurs de référence et les valeurs adaptées du nœud pour le temps de

soudage, la cote de pressage et la cote de soudage sont également affichées.

6
Utilisation
6.6.3 Masque de service Soudage simplifié
L’activation et la désactivation s’effectuent dans le masque de configuration du

logiciel à l’aide de la case de contrôle « Mode de service simplifié », voir 6.5.2.12.1.
6.6.3.1 Champs d’affichage
Fig. 93 : mode soudage – champs d’affichage masque de service simplifié

6
Utilisation
Nom / commentaire du nœud
Section du nœud
Exemple :
couleur (max.3)
Section
Statut (dernière soudure) de :
Cote de pressage
Dimensions de soudage
Temps de soudage
Couleur respective des surfaces circulaires :

Valeur dans la plage de tolérance
Valeur hors plage de tolérance

6
Utilisation
6.6.3.2 Utilisation
La même fenêtre s’ouvre avec des

Afficher les
affichages à propos de la dernière
informations de la
soudure à partir de tous les
dernière soudure
3 boutons.

6
Utilisation
6.6.3.3 Informations de la dernière soudure
6.6.3.3.1 Champs d’affichage
Fig. 94 : mode soudage – masque de service simplifié, informations de la dernière soudure
Les champs d’affichage sont décrits plus haut sous « Champs d’affichage » (voir 6.6.1).

6
Utilisation
6.6.3.3.2 Utilisation
Ouvrir la fenêtre « Données » avec

Afficher les données la position du compteur de la
commande, module n°
Fermer cette fenêtre

6
Utilisation
6.6.3.4 Touche de fonction <F7> Données / journal
Fig. 95 : mode soudage – masque de service simplifié, données

6
Utilisation
6.6.3.4.1 Champs d’affichage
Position du compteur commande
N° module
6.6.3.4.2 Utilisation
Afficher journal
Afficher paramètres des

nœuds

6
Utilisation
6.6.3.5 Touche de fonction <F7> <F7> Affichage paramètres des nœuds
Fig. 96 : mode soudage – masque de service simplifié, paramètres des nœuds
Affiche les paramètres actuels des nœuds.
Les valeurs de référence du nœud pour le temps de soudage, la cote de pressage et

la cote de soudage sont également affichées.
Les courbes des tendances ne sont affichées qu’à partir d’un certain nombre de
soudures.
6.6.3.6 Affichage du journal

6
Utilisation
6.6.4 Touche de fonction <F2> Affichage LogViewer
Les détails des soudures peuvent être consultés dans le LogViewer.
Fig. 97 : LogViewer

6
Utilisation
Filtres disponibles :
• Par date / heure

• Par sélection des soudures
• Par nœud
• Par séquence
• Par mode d’apprentissage du nœud ou de production
Bouton « Appliquer sélection » :

• Affichage des données selon le filtre
Bouton « Créer fichier texte à partir de la sélection »

• Générer un fichier texte selon le filtre et l’affichage des colonnes
Description des colonnes :

Voir « Signification des colonnes » (page 229).

6
Utilisation
6.6.4.1 Paramétrage du LogViewer avec mot de passe par défaut
Dans cet exemple, nous avons préalablement appuyé sur le bouton « Éditer ». Le
système a ensuite exigé la saisie d’un mot de passe, le mot de passe par défaut a
été saisi. La fenêtre « Réorganiser en-tête » s’affiche ensuite.
Fig. 98 : LogViewer avec mot de passe par défaut

6
Utilisation
Commande de Activer / désactiver l’affichage des

l’affichage valeurs colonnes pour les valeurs mesurées
mesurées produit du produit
Commande de
Activer / désactiver l’affichage des
l’affichage valeurs
colonnes pour les valeurs mesurées
mesurées capteur de
du capteur de distance
distance
Commande de Activer / désactiver l’affichage des
l’affichage valeurs colonnes pour les valeurs mesurées
mesurées tolérances de la tolérance
Basculement sur l’ancienne
Basculement
représentation du journal (options
représentation journal
de réglage limitées)
Confirmer / annuler Enregistrer / annuler les réglages

6
Utilisation
6.6.4.2 Paramétrage du LogViewer avec mot de passe pour niveau de

configuration
Dans cet exemple, nous avons préalablement appuyé sur le bouton « Éditer ». Le
système a ensuite exigé la saisie d’un mot de passe, le mot de passe pour le niveau
de configuration a été saisi. La fenêtre « Réorganiser en-tête » s’affiche ensuite avec
le bouton supplémentaire « Expert ».
Fig. 99 : LogViewer avec mot de passe de configuration

6
Utilisation
Ouvrir le journal des options de

réglage étendues.
Ouvrir journal réglages En cas de pression sur le bouton,
Expert saisir encore une fois le mot de
passe pour le niveau de
configuration.

6
Utilisation
6.6.4.2.1 Paramétrage du LogViewer, réglages Expert
En cas de pression sur le bouton « Expert », la fenêtre suivante s’affiche en vue de la

sélection des colonnes :
Fig. 100 : LogViewer avec mot de passe de configuration, réglage Expert

6
Utilisation
Confirmer Enregistrement des sélections
Annuler Annuler les sélections
Tout sélectionner Sélectionner toutes les colonnes
Tout désélectionner Désélectionner toutes les colonnes
Réinitialiser aux valeurs Réinitialiser à la sélection par

par défaut défaut

6
Utilisation
Signification des colonnes :

Colonne Description Description
français anglais
Machine Machine Machine
DMC1 Data Matrix Code Data Matrix Code
Splice Nœud Splice

General Values
Splice-Comment Commentaire du nœud Splice Comment
Sequence Séquence Sequence
Error-Nr Erreur Error
Error-Text Texte erreur Error-Text
Mode Mode Mode
User Connexion système utilisateur Login System User
Comment Commentaire de soudage Weld Comment
Sutwin-Vers Version Sutwin Sutwin-Version
PLC-Vers Version PLC PLC-Version
Modul-ID Modul-ID Modul-ID
Machine-ID N° machine Machine-ID
HS-Temp Température four thermorétrécissement Heat-Shrink Temperature

Heat Shrink
HS-Time Temps four thermorétrécissement Heat-Shrink Time
HS-Typ Type four thermorétrécissement Heat-Shrink Typ
HS-LED Type four thermorétrécissement Heat-Shrink LED

6
Utilisation

français anglais
C.Section Coupe transversale Cross Section
Width Largeur Width
Pres. Pression Pressure
Amp. Amplitude Amplitude
W-Mode Mode de soudage Welding-Mode
>Energy >Énergie >Energy
>Delta-H >Delta-H >Delta-H
>Abs-H-Product >Hauteur absolue sur le produit >Absolute-Height at Product

Weld Parameter
>Abs-H-Sensor >Hauteur absolue sur le capteur >Absolute-Height at Distance Sensor
>Time >Temps >Time
PC-Pres Pression de pré-pressage Pre Compacting Pressure
PC-Amp Amplitude de pré-pressage Pre Compacting Amplitude
PC-t Temps de pré-pressage Pre Compacting Time
AB-Del Temporisation réverbération After Burst Delay
AB-t Longueur réverbération After Burst Length
Adaptions Adaptations Adaptions
ASSK Accessoire de pose Anti Side Splice Kit
CS Système de coupe Cutting System

6
Utilisation

français anglais
CH-Product Cote de pressage sur le produit Compacting Height at Product
Valeur de consigne cote de pressage sur le
CH-Ref-Product produit Compacting Height Allocated at Product
CH-Ref-Stat- Valeur de consigne statique cote de pressage Compacting Height Allocated Static at
Product sur le produit Product
Cote de pressage sur le capteur de mesure de
CH-Sensor la distance Compacting Height at Distance Sensor
Weld Results
Valeur de consigne cote de pressage sur le Compacting Height Allocated at Distance

CH-Ref-Sensor capteur de mesure de la distance Sensor
CH
CH-Ref-Stat- Valeur de consigne statique cote de pressage Compacting Height Allocated Static at
Sensor sur le capteur de mesure de la distance Distance Sensor
Compacting Height Inner Tolerance
CH-I-T- Cote de pressage tolérance interne négative Negative
Compacting Height Inner Tolerance
CH-I-T+ Cote de pressage tolérance interne positive Positive
CH-O-T- Cote de pressage tolérance externe négative Compacting Height Outer Toleranz Negativ
CH-O-T+ Cote de pressage tolérance externe positive Compacting Height Outer Toleranz Positiv
WH-Product Cote de soudage sur le produit Welding Height at Product

Valeur de consigne cote de soudage sur le
WH-Ref-Product produit Welding Height Allocated at Product
Wh-Ref-Stat- Valeur de consigne statique cote de soudage
Product sur le produit Welding Height Allocated Static at Product
Cote de soudage sur le capteur de mesure de la
WH-Sensor distance Welding Height at Distance Sensor
Weld Results
Valeur de consigne cote de soudage sur le Welding Height Allocated at Distance

WH
WH-Ref-Sensor capteur de mesure de la distance Sensor

WH-Ref-Stat- Valeur de consigne statique cote de soudage Welding Height Allocated Static at Distance
Sensor sur le capteur de mesure de la distance Sensor
WH-I-T- Cote de soudage tolérance interne négative Welding Height Inner Tolerance Negative
WH-I-T+ Cote de soudage tolérance interne positive Welding Height Inner Tolerance Positive
WH-O-T- Cote de soudage tolérance externe négative Welding Height Outer Toleranz Negativ
WH-O-T+ Cote de soudage tolérance externe positive Welding Height Outer Toleranz Positiv

6
Utilisation

français anglais
dH-Product Delta-H sur le produit Delta-H at Product
dH-Ref-Product Valeur de consigne Delta-H sur le produit Delta-H Allocated at Product

dH-Ref-Stat- Valeur de consigne statique Delta-H sur le
Product produit Delta-H Allocated Static at Product
dH-Sensor Delta-H sur le capteur de mesure de la distance Delta-H at Distance Sensor

Weld Reults
Valeur de consigne Delta-H sur le capteur de

dH-Ref-Sensor mesure de la distance Delta-H Allocated at Distance Sensor
dH
dH-Ref-Stat- Valeur de consigne statique Delta-H sur le

Sensor capteur de mesure de la distance Delta-H Allocated Static at Distance Sensor
dH-I-T- Tolérance interne négative Delta-H Delta-H Inner Tolerance Negative
dH-I-T+ Tolérance interne positive Delta-H Delta-H Inner Tolerance Positive
dH-O-T- Tolérance externe négative Delta-H Delta-H Outer Toleranz Negativ
dH-O-T+ Tolérance externe positive Delta-H Delta-H Outer Toleranz Positiv
t Temps de soudage Welding Time

Weld Results
t-Ref Valeur de consigne temps de soudage Welding Time Allocated
t-Ref-Stat Valeur de consigne statique temps de soudage Welding Time Allocated Static
t
t-I-T- Temps de soudage tolérance interne négative Welding Time Inner Tolerance Negative
t-I-T+ Temps de soudage tolérance interne positive Welding Time Inner Tolerance Positive
En Énergie de soudage Weld Energy

Weld Results
En-Ref Valeur de consigne énergie de soudage Welding Energy Allocated

En
En-Ref-Stat Valeur de consigne statique énergie de soudage Welding Energy Allocated Static
En-I-T- Énergie de soudage tolérance interne négative Welding Energy Inner Tolerance Negative
En-I-T+ Énergie de soudage tolérance interne positive Welding Energy Inner Tolerance Positive

6
Utilisation
Manipulation des colonnes affichées et explications :

• La largeur des colonnes affichées du journal peut être adaptée et l’ordre
des colonnes réorganisé (en les tirant avec la souris)
• Les modifications définies pour la représentation des colonnes sont
conservées à la prochaine ouverture du journal
• Affichage des explications en déplaçant le curseur de la souris sur les
colonnes
• Le fichier d’export ne contient que les colonnes affichées

6
Utilisation
6.7 Éléments de commande module de soudage
Après la procédure décrite sous « Masque de configuration Outils » (voir 6.4),

« Masque de configuration Apprentissage du nœud » (voir 6.5) ou « Masque de
configuration Soudage » (voir 6.6) et l’insertion des brins, le soudage peut être
démarré.
Avec tous les modes de service, la soudure se démarre en appuyant sur le bouton
Start sur le module de soudage ou à partir de l’interrupteur à pédale disponible en
option.
Dans tous les modes de service, une pression sur le bouton d’arrêt d’urgence
interrompt la tension d’entrée. L’alimentation en énergie du module de soudage est
alors interrompue. L’utilisation normale est verrouillée.
Le bouton Reset et le bouton de confirmation sont décrits sous « Masque de

configuration Outils », voir (6.4.2).

6
Utilisation
1 2 3 4
Fig. 101 : module de soudage – éléments de commande
N° Désignation
1 Bouton Reset
2 Bouton d’arrêt d’urgence
3 Bouton de confirmation (masqué, sous le couvercle)
4 Bouton Start

7
7 Remplacement de l’outil
7.1 Consignes de sécurité prioritaires changement d’outil
− Pendant le changement d’outil, les dispositifs de protection et capots

sont démontés du module.
− Le changement d’outil est strictement réservé au personnel ayant

suivi une formation spéciale et dûment autorisé.
− Avant chaque changement d’outil, exécuter la procédure suivante :

(1) Appuyer sur le bouton OFF, (voir 6.1.2 « Description de la machine ») sur
la face avant de la commande.
Le voyant de contrôle s’éteint alors sur le bouton ON,
les commandes pneumatiques et électriques du module sont
déconnectées.
(2) Débrancher la fiche HF du convertisseur (voir Fig. 105 : démontage – câble
HF et tuyau flexible de refroidissement débranchés).
7.2 Remarques générales à propos du changement d’outil
− Employer uniquement des outils adaptés à l’utilisation prévue.
− Employer uniquement des pièces de rechange d’origine afin de

garantir la sécurité d’exploitation.
− Employer les vis recommandées, respecter les couples de serrage.

7
7.3 Composants
Fig. 102 : composants (description du changement d’outil)

7
Composants
N° Désignation
10 Assemblage capot haut complet
20 Assemblage tôle de recouvrement standard
30 Plaque latérale arrière complète
40 Plaque latérale avant complète
50 Assemblage unité bouton sans DEL
60 Assemblage unité bouton avant
70 Capot fixe
80 Vis à tête fraisée spéciale
90 Vis à tête cylindrique à six pans creux
100 Tige filetée avec revêtement
110 Tête du coulisseau latéral 1)
120 Unité de l’oscillateur avec sonotrode à point zéro
130 Couvercle
140 Vis à tête cylindrique
150 Capot
160 Unité vérins
170 Collier de fixation complet
180 Plaque de recouvrement
190 Lame 1)
200 Vis à tête plate à six pans creux
1) Voir « Machine Inspection Certificate » (MIC), ne fait pas l’objet du manuel
d’utilisation, est fourni séparément

7
Composants (suite)
N° Désignation
210 Assemblage boîtier du ventilateur complet
220 Assemblage de l’ensemble de l’enclume
230 Disque
240 Vis à tête cylindrique à six pans creux
250 Vis à tête cylindrique
260 Plaque de dressage B=13 1)
270 Enclume B=13 (double face) 1)
1)
Voir « Machine Inspection Certificate » (MIC), ne fait pas l’objet du manuel d’utilisation,
est fourni séparément

7
7.4 Démontage des composants
En raison de l’espace restreint, il y a danger de coincement des doigts ou de la main.
PRUDENCE


prudence

7
7.4.1 Danger de brûlures

de 70 °C.
AVERTISSEMENT

accessible au dos).

Dans la zone des outils à l’intérieur du capot insonorisant, la température des outils
peut augmenter en raison du processus de soudage à ultrasons.
PRUDENCE
Température des outils / du métal fondu.
Il y a danger de brûlures au contact des outils / du métal fondu à

l’intérieur du capot insonorisant.
 Laisser les outils / le métal fondu refroidir avant de les toucher

7
7.4.2 Démontage des capots
1 2 3 4 5
Fig. 103 : vue d’ensemble Minic-III
N° Désignation Nombre de Remarque

vis
1 Assemblage capot 4 Clé mâle coudée pour vis à six pans
haut complet creux taille 3, ne desserrer que
d’un quart de tour
2 Assemblage tôle de 2 Clé mâle coudée pour vis à six pans
recouvrement creux taille 3
complète
3 Assemblage boîtier du 4 Clé mâle coudée pour vis à six pans
ventilateur complet creux taille 3, faire attention au
câble sur le boîtier du ventilateur
4 Protection 2 Clé mâle coudée pour vis à six pans
insonorisante et creux taille 3, protection
protection des doigts insonorisante et protection des
doigts
5 Recouvrement 5 Clé mâle coudée pour vis à six pans
creux taille 3

7
7.4.2.1 Capots démontés
Fig. 104 : démontage – capots démontés

7
7.4.3 Câble HF et tuyau flexible de refroidissement débranchés du

convertisseur
À condition de respecter les consignes de sécurité (voir 7.1), le câble HF est déjà
débranché. Le cas contraire, le débrancher maintenant.
Après le retrait des capots, débrancher le tuyau flexible de refroidissement du
convertisseur.
Fig. 105 : démontage – câble HF et tuyau flexible de refroidissement débranchés

7
7.4.4 Démontage de la tête du coulisseau latéral
− Desserrer la vis à l’aide de la clé mâle coudée pour vis à six pans creux
taille 4
− Insérer la tête du coulisseau latéral dans la zone de soudage, le cas
échéant en l’enfonçant à l’aide de la clé mâle coudée pour vis à six
pans creux (prélèvement uniquement possible en position avant)
− Prélèvement de la tête du coulisseau latéral
Fig. 106 : démontage – desserrage de la tête du coulisseau latéral

7
7.4.5 Démontage du module enclume
7.4.5.1 Détacher porte-enclume
• Dévisser la vis de fixation du porte-enclume (1 vis avec clé mâle coudée

pour vis à six pans creux taille 4)
Fig. 107 : démontage – desserrage du porte-enclume

7
7.4.5.2 Démontage du module enclume
− Presser le module enclume avec ressort de retenue dans la zone au

dos du vérin de l’enclume sur un support rigide.
Retirer le ressort de retenue ainsi détaché.
Retirer le vérin de l’enclume de l’enclume / porte-enclume
− Retirer l’enclume du porte-enclume
− Desserrer puis retirer 2 vis de la plaque de dressage à l’aide de la clé
mâle coudée pour vis à six pans creux taille 3
2 3
Fig. 108 : démontage – module enclume avec tuyaux flexibles

vis
1 Ressort de retenue -
2 Vérin de l’enclume -
3 Plaque de dressage 2 Clé mâle coudée pour vis à six pans

creux taille 3

7
7.4.5.2.1 Module enclume démonté
1 2 3 4 5
Fig. 109 : démontage – module enclume démonté
N° Désignation
1 Plaque de dressage
2 Enclume
3 Porte-enclume
4 Vérin de l’enclume
5 Ressort de retenue

7
7.4.6 Démontage du système d’oscillation
7.4.6.1 Retrait du couvercle du palier du booster
− Dévisser 2 vis du pas de vis à l’aide de la clé mâle coudée pour vis à six
pans creux taille 4
− Retirer le couvercle du palier du booster
Fig. 110 : démontage – retrait du couvercle du palier du booster

vis
1 Couvercle 2 Clé mâle coudée pour vis à six pans
creux taille 4

7
7.4.6.2 Desserrage de la vis de serrage de la sonotrode
Desserrer la vis de serrage sur la sonotrode, dévisser d’env. 3 tours

(1 vis avec clé à six pans creux taille 4).
La vis de serrage ne doit PAS être complètement dévissée !
Fig. 111 : démontage – desserrage de la vis de serrage de la sonotrode

7
7.4.6.3 Retrait du système d’oscillation
Incliner le système d’oscillation sur le convertisseur en biais vers le haut puis le

retirer.
Fig. 112 : démontage – retrait du système d’oscillation

7
7.4.7 Démontage du système d’oscillation
7.4.7.1 Démonter le convertisseur (le cas échéant, convertisseur avec booster)
− Tendre le système d’oscillation sur la sonotrode (employer des

mâchoires de protection)
− Appliquer 2 clés à ergot sur le convertisseur,
desserrer le convertisseur et le booster de la sonotrode à l’aide des
clés à ergot en les tournant en sens antihoraire
Si le raccord vissé entre le booster et la sonotrode est déjà détaché sans que le
raccord entre le convertisseur et le booster ne soit détaché, dévisser le
convertisseur / booster à la main de la sonotrode.
En tel cas, poser ensuite le convertisseur / booster sur une surface de travail puis
appliquer une clé à ergot sur chaque appareil. Desserrer ensuite le raccord vissé à
bloquant un appareil à l’aide d’une clé et en tournant l’autre en sens antihoraire.
Pour finir, séparer le convertisseur et le booster en les dévissant à la main.
Fig. 113 : démontage – desserrage du convertisseur

7
7.4.7.2 Démontage du booster
Appliquer deux clés à ergot sur le booster puis tourner en sens antihoraire jusqu’à
ce que la sonotrode se détache du booster.
Fig. 114 : démontage – desserrage de la sonotrode du booster
Si le booster a été démonté au cours de l’étape précédente, il n’est pas nécessaire

de le démonter.

7
7.4.7.3 Séparation des composants desserrés en les tournant à la main
Si cela n’est pas déjà fait, séparer les composants desserrés du système d’oscillation
en les tournant à la main.
Fig. 115 : démontage – système d’oscillation démantelé

7
7.4.8 Démontage de la lame
Il y a danger de blessures au niveau de la lame de l’unité de coupe.
DANGER

protection.

prudence

7
Retirer le collier de fixation du cache lame.

1
Fig. 116 : démontage – collier de fixation du cache lame

vis
1 Collier de fixation 1 Vis M4x8
Clé mâle coudée pour vis à six pans
creux taille 3
Dévisser la vis de fixation du collier de fixation.

Retirer le collier de fixation et le couvre-joint.

7
Fixer l’unité de coupe en position haute.
Pousser l’unité de coupe à la main vers le haut hors de la zone du bas, sans outil.
Lorsque l’unité de coupe se trouve en position haute, insérer suffisamment

profondément la clé mâle coudée pour vis à six pans creux taille 3 à une profondeur
suffisante dans l’alésage de la position de fixation.
1 2
Fig. 117 : démontage – lame fixée en position haute

7
N° Remarque
1 Pousser l’unité de coupe à la main vers le haut hors de la zone du bas,
sans outil
2 Fixation de l’unité de coupe en position haute,

utiliser la clé mâle coudée pour vis à six pans creux taille 3

7
Démonter la lame.
Dévisser la vis sur la lame à l’aide de la clé mâle coudée pour vis à six pans creux
taille 4, retirer la lame avec précaution.
Fig. 118 : démontage – démontage de la lame

vis
1 Lame 1 Vis M6x10
Clé mâle coudée pour vis à six pans
creux taille 4
Composants démontés de la lame
Fig. 119 : démontage – composants démontés de la lame

7
7.5 Montage des composants
7.5.1 Éviter les dommages matériels
Les outils doivent correctement être réglés.
ATTENTION
Dommages sur la machine ou la pièce à usiner en cas de réalisation

incorrecte du réglage.
En cas de réalisation incorrecte du réglage, des dommages peuvent

survenir sur la machine ou la pièce à usiner.
 Procéder aux réglages conformément au manuel d’utilisation
Le convertisseur ne doit jamais fonctionner sans sonotrode ou booster car il

risquerait sinon d’être endommagé.
ATTENTION
Détérioration du convertisseur.
Détérioration du convertisseur en cas de fonctionnement sans sonotrode

ou booster.
 Le convertisseur ne doit jamais fonctionner sans sonotrode ou booster
Lors de l’assemblage des composants, s’assure impérativement de la propreté !

7
7.5.2 Assemblage du système d’oscillation
Nettoyer les surfaces d’accouplement entre la sonotrode et le booster ainsi

qu’entre le booster et le convertisseur puis appliquer une fine couche de pâte à
base de silicone (réf. de commande 10354243).
Fig. 120 : montage – application de pâte à base de silicone sur les surfaces
d’accouplement
Veiller impérativement à positionner correctement le booster – observer le

marquage !
1 2
Fig. 121 : montage – symboles de montage booster
N° Désignation
1 Marquage côté convertisseur
2 Marquage côté sonotrode

7
− Assembler les différents composants en les tournant

− Visser avec une clé à ergot et un couple de serrage de 100 Nm
(embout de clé à ergot réf. de commande 10651914)
Fig. 122 : montage – serrage du système d’oscillation avec le couple de serrage

7
7.5.3 Montage du système d’oscillation
7.5.3.1 Graissage des surfaces d’appui du système d’oscillation
Les surfaces d’appui sur le système d’oscillation doivent être propres !

Appliquer une fine couche de graisse (réf. de commande 10737171) sur les surface
d’appui de la sonotrode et la bague de palier sur le booster.
Fig. 123 : montage – graissage des surfaces d’appui du système d’oscillation
N° Remarque
1 Graissage des surfaces d’appui du système d’oscillation

7
7.5.3.2 Insertion du système d’oscillation
Introduire le système d’oscillation légèrement incliné en veillant à d’abord insérer la

sonotrode.
Fig. 124 : montage – introduction inclinée du système d’oscillation

7
7.5.3.3 Installation dans la bonne position de la sonotrode
La sonotrode doit être introduite dans la bonne position dans le palier !
Fig. 125 : montage – introduction dans la bonne position de la sonotrode
N° Remarque
1 Appui dans la bonne position de la sonotrode

7
7.5.3.4 Léger serrage de la vis de serrage de la sonotrode
Légèrement serrer la vis de serrage de la sonotrode (1 vis avec clé à six pans creux
taille 4).
Fig. 126 : montage – léger serrage de la vis de serrage de la sonotrode

7
7.5.3.5 Mise en place du couvercle du palier du booster
− Mettre en place le couvercle du palier du booster

− Serrer les 2 vis à l’aide de la clé mâle coudée pour vis à six pans creux
taille 4 (10 Nm)
Fig. 127 : montage – mise en place du couvercle du palier du booster

vis
1 Couvercle 2 Clé mâle coudée pour vis à six pans
creux taille 4

7
7.5.3.6 Serrage de la vis de serrage de la sonotrode
Serrer la vis de serrage de la sonotrode (1 vis avec clé à six pans creux taille 4)
(5 Nm).
Fig. 128 : montage – serrage de la vis de serrage de la sonotrode

7
7.5.4 Montage de la tête du coulisseau latéral
− Appuyer légèrement la tête du coulisseau latérale sur la sonotrode

− Contrôler le recouvrement du profil
incorrect correct
Tête de coulisseau
latéral
Sonotrode
Fig. 129 : montage – recouvrement du profil

7
− Serrer la vis avec 10 Nm

− Contrôler s’il est possible de déplacer le coulisseau latéral à la main
Fig. 130 : montage – vissage de la tête du coulisseau latéral

7
7.5.5 Montage du module enclume
Le module enclume doit d’abord être réassemblé !
Veiller à la propreté ! Avant l’assemblage, toutes les pièces doivent soigneusement

être nettoyées !
Remplir de graisse (réf. de commande 10737171) les rainures de graissage du porte-

enclume.
Fig. 131 : montage – remplir de graisse les rainures de graissage du porte-enclume
N° Remarque
1 Position des rainures de graissage dans le porte-enclume. Remplir de

graisse les rainures de graissage

7
− Insérer la vis de fixation et la rondelle plate

− Glisser l’enclume dans le porte-enclume
Fig. 132 : montage – insertion de la vis de fixation et de l’enclume

vis
1 Vis avec rondelle plate 1 Clé mâle coudée pour vis à six pans
creux taille 4
Impérativement insérer la rondelle plate prévue à cet effet !

7
7.5.5.1 Montage de la plaque de dressage
− Insérer la plaque de dressage

− Légèrement serrer les deux vis de la plaque de dressage
Fig. 133 : montage – léger serrage de la plaque de dressage

vis
1 Plaque de dressage, 2 Clé mâle coudée pour vis à six pans
vis creux taille 3

7
− Appuyer légèrement la plaque de dressage contre l’enclume, contrôler

le recouvrement du profil
Fig. 134 : montage – appuyer légèrement la plaque de dressage contre l’enclume
− Serrer à fond les vis de la plaque de dressage (2 vis avec la clé mâle
coudée pour vis à six pans creux taille 3 et un couple de serrage de
2 Nm)
− Contrôler la souplesse de l’enclume : l’enclume doit légèrement

pouvoir être déplacée à la main
Fig. 135 : montage – contrôler la souplesse de l’enclume
− Essuyer l’excédent de graisse

7
− Glisser par le haut la tige de piston du vérin de l’enclume dans la

rainure en T du porte-enclume
Fig. 136 : montage – glisser la tige de piston du vérin de l’enclume dans la rainure en
T du porte-enclume

7
− Glisser le ressort de retenue sur le vérin de l’enclume et l’enclencher

dans le porte-enclume
1
Fig. 137 : montage – fixer le vérin de l’enclume avec le ressort de retenue

vis
1 Ressort de retenue -
− Tester encore une fois s’il est possible de déplacer l’enclume à la main
− En cas de retrait des tuyaux flexibles de l’air de réglage sur le vérin de
l’enclume : raccorder les tuyaux flexibles en fonction de leurs
désignations et de celle sur le vérin de l’enclume

7
Remonter le module enclume
− Enfoncer l’enclume vers le bas

− Pour régler la cote de la fente, insérer un film (0,04 mm) à la verticale
entre la sonotrode et la plaque de dressage
− Serrer le porte-enclume avec un couple de serrage de 15 Nm
− Avec le film, contrôler entre une fois la cote de la fente en position
haute et en position basse de l’enclume
Fig. 138 : montage – cote de la fente sonotrode / plaque de dressage
− Retirer le film

7
7.5.6 Montage de la lame
Veiller à la propreté des surfaces de vissage !
− Tirer le module enclume vers le haut et l’avant

− Insérer la lame avec précaution (danger de blessures !) puis
légèrement serrer
− Avec une jauge d’épaisseur ou un film entre l’arête de coupe de
l’enclume et la lame, régler une fente de coupe de 0,2 mm
− Serrer la lame avec un couple de serrage de 10 Nm
− Retirer la vis de serrage de manière à ce que la lame s’abaisse à
nouveau
− Remonter le couvre-joint et le collier de fixation
7.5.7 Dispositif d’entraînement pour la lame
La lame est entraînée par une chaîne à rouleaux et une unité de vérins.
La tension de la chaîne doit être réglée à l’aide des vis de fixation de l’unité des
vérins en veillant à obtenir une course suffisante de la lame pour toutes les sections.

7
Remonter tous les capots !
Avant la remise en service, effectuer un nouveau diagnostic ! Voir « Masque de

configuration Apprentissage du nœud » sous « Diagnostic » (6.5.2.11.4).

8
Entretien
8 Entretien
8.1 Consignes de sécurité, remarques à propos de la prévention des

dommages
Le boîtier d’insertion (avec l’alimentation électrique et pneumatique / la

commande de la machine) ne doit pas être ouvert lorsque la tension électrique du
secteur est disponible !
Après la coupure de la tension secteur électrique, au moins 2 minutes s’écoulent
jusqu’à ce que la tension interne chute à un niveau non dangereux !
DANGER
Électrocutions mortelles en cas d’ouverture du boîtier de la commande

à ultrasons.
Électrocutions mortelles en cas d’ouverture du boîtier de la commande à

ultrasons et de contact avec les pièces conductrices à l’intérieur de la
commande à ultrasons.
Durée de désactivation tension électrique interne à la commande
2 minutes.

secteur
 Ouvrir le boîtier d’insertion au plus tôt 2 minutes avant la coupure de

la tension secteur

8
Entretien
LES REMARQUES SUIVANTES DOIVENT ÉGALEMENT ÊTRE OBSERVÉES
• Les interventions de maintenance et d’entretien ne doivent être réalisées

que par des personnes qualifiées à cet effet.
• La machine doit complètement être arrêtée
• Avant les travaux de maintenance et d’entretien sur la machine ainsi

qu’avant tous les travaux sur le système pneumatique (conduites, vannes,
vérins pneumatiques), les étapes suivantes sont requises :
(1) Éteindre l’ordinateur, voir chapitre « Utilisation », alinéa « Allumer /
éteindre la machine » (6.1.2).
(2) Couper l’interrupteur principal puis le sécuriser à l’aide d’un cadenas.
• Ne nettoyer en aucun cas la machine avec de l’air comprimé, un jet de

vapeur ou un jet d’eau
• Ne pas employer de liquides inflammables, facilement volatiles ou

agressifs ni de fluides agressifs en vue du nettoyage ou du refroidissement
de la machine.

8
Entretien
Le système de soudage à ultrasons Minic-III doit être entretenu à intervalles

réguliers dans les règles de l’art.
À cet effet, les dispositifs de protection doivent temporairement être démontés.
Il faut donc respecter les points suivants :
• Juste après les travaux de maintenance et d’entretien, tous les

habillages de protection et les dispositifs de sécurité doivent être
remontés et leur fonctionnement contrôlé.
La machine peut uniquement être exploitée à condition que les portes de

l’armoire de commande, les boîtes à bornes, les pupitres de commande et les
dispositifs de protection soient fermés.

8
Entretien
8.2 Tâches d’entretien pour le personnel spécialisé
Les points d’appui et coulissants de la soudeuse Minic-III sont conçus avec le

graissage initial pour toute la durée de vie ou le fonctionnement à sec. Les
composants suivants qui sont soumis à des intervalles d’entretien et contrôles
réguliers par le personnel spécialisé sont exclus :
1 Natte de filtration sur le ventilateur

La natte de filtration doit être contrôlée tous les trimestres et remplacée en
cas de contamination.
La surface en non-tissé avec la densité la plus faible doit pointer vers la face
extérieure.
2 Condensat dans le filtre de l’unité de maintenance
Purger après contrôle visuel à intervalles réguliers
3 Sonotrode, enclume, coulisseau latéral et plaque de dressage

Contrôler à intervalles réguliers ; en présence d’usure, effectuer des
retouches ou remplacer par des pièces neuves.
Il est recommandé que les travaux de finition ainsi que la fabrication des
sonotrodes soient entrepris par le fabricant pour éviter un décalage de la
fréquence et ainsi des dommages aux composants ultrasoniques.
4 En présence de messages de maintenance sur le moniteur (en mode de

production)
« MAINTENANCE : DIAGNOSTIC ⇒DIAGNOSTIC »
Le diagnostic décrit dans le guidage de l’opérateur doit être exécuté, voir
6.5.2.11.4 , et le message doit être acquitté
« MAINTENANCE : NETTOYAGE ⇒DIAGNOSTIC »
La machine doit être nettoyée. Employer à cet effet un pinceau et un
aspiration, pas d’air comprimé !
Le diagnostic décrit dans le guidage de l’opérateur doit ensuite être
exécuté, voir 6.5.2.11.4, et le message doit être acquitté
« MAINTENANCE : GRAISSAGE ⇒DIAGNOSTIC »
Les guides de la coulisse des coulisseaux latéraux et de l’enclume doivent
être graissés (enclume : voir 7.5.5 chapitre « Changement d’outil », section
« Montage du module enclume »).
Le type de graisse est identique dans les deux cas.
Le diagnostic décrit dans le guidage de l’opérateur doit ensuite être
exécuté, voir 6.5.2.11.4, et le message doit être acquitté
Tâches d’entretien pour le personnel spécialisé (suite) :

8
Entretien
5 Système d’éclairage de la zone de soudage

Après le contrôle visuel, nettoyer à intervalles réguliers à l’aide d’un pinceau
et d’un aspirateur
6 Laser (aide au positionnement)

Après le contrôle visuel, nettoyer à intervalles réguliers le film réfléchissant et
la trajectoire du faisceau avec précaution à l’aide d’un pinceau et d’un
aspirateur
7 Interrupteur manométrique SDES 1)

Tous les 10 ans
Remplacer l’interrupteur manométrique
8 Vannes VUVG 1)
Tous les 11,5 ans
Remplacer les vannes
9 Capteur insonorisation BNS 120 1)

Tous les 14,5 ans
Remplacer le capteur insonorisation
10 Relais de sécurité (commande électronique : SRB 400CS ainsi que module de

soudage : SRB PL4/SSO) 1)
Recommandation : au moins une fois par an :
Les appareils doivent être inclus dans les contrôles réguliers conformément
au règlement sur la sécurité d’exploitation
Tous les 20 ans

Remplacer les deux relais de sécurité
1) Supposition : durée d’utilisation typique 1,7 millions de cycles de commutation
par an

8
Entretien
8.3 Tâches d’entretien pour les opérateurs
Le système de soudage à ultrasons Minic-III est régulièrement nettoyé. En cas de

nettoyage incorrect, de la poussière peut pénétrer dans les guides et les joints ou
nuire aux fonctions de la machine et en particulier aux fonctions de sécurité.
Pour prévenir de tels dommages :
• La machine doit être nettoyée à intervalles réguliers des résidus de la

production et des impuretés.
• Observer les « Consignes de sécurité et remarques à propos de la

prévention des dommages » (voir 8.1) !

9
Mise hors service et mise au rebut
9 Mise hors service et mise au rebut
À la fin du cycle de vie du système de soudage à ultrasons

Minic-III, la machine doit être démontée et éliminée de manière réglementaire
conformément aux prescriptions nationales.
Le démontage engendre des dangers.
AVERTISSEMENT

protection.

prudence
PRUDENCE


prudence

10
Annexe
10 Annexe
10.1 Test E/S
Le point de départ pour l’exécution du test E/S peut être atteint en appuyant sur le
bouton « OFF ».
10.1.1 Démarrer test E/S <F6>
Fig. 139 : test E/S – point de départ
Fig. 140 : test E/S – saisie du mot de passe
Une pression sur la touche de fonction <F6> et la saisie du mot de passe du niveau
de configuration permet d’afficher le masque « Test E/S » sur l’écran.
Pour le pilotage des sorties, l’alimentation électrique des sorties de commande doit
être activée (appuyer sur le bouton lumineux « ON »).

10
Annexe
Le test E/S peut sinon également être exécuté à partir du masque de configuration
du logiciel.
Le test E/S permet de piloter les entrées, les sorties et la largeur des impulsions,
directement et indépendamment de l’état de fonctionnement normal.
AVERTISSEMENT
Dommages corporels et matériels lors du pilotage d’entrées, de sorties

et de largeurs d’impulsions.
Des opérations peuvent être activées par inadvertance et provoquer des

dommages corporels et matériels.
 Seules les personnes disposant de connaissances approfondies sont

autorisées à piloter les entrées, sorties et largeurs d’impulsions
 Aucune autre personne n’est autorisée à utiliser la soudeuse à

ultrasons durant la commande d’entrées, de sorties et de largeurs
d’impulsions
 Les personnes qui se tiennent dans la zone de la soudeuse à ultrasons

doivent être informées à propos de la commande des entrées, sorties
et largeurs d’impulsions

10
Annexe
10.1.2 Vue d’ensemble
Pour l’affectation des entrées / sorties, voir également les pages correspondantes
sur le schéma électrique.
Fig. 141 : test E/S – masque principal

10
Annexe
10.1.3 Entrées numériques
Représentation test E/S Canal Description
0 Démarrage Soudage
1 Isolation acoustique fermée
2 Coulisseau latéral arrière
3 Enclume haut
4 Enclume arrière
5 Position initiale sertissage / lame
6 Position initiale accessoire de pose
7 Référence capteur coulisseau latéral
8 Réinitialisation alarme module
9 Pression réelle = nominale
10 Sertissage / lame sortis
11 Réserve
12 Réserve
13 Réserve

10
Annexe
14 Réserve
15 Réserve
16 Réserve
Entrées numériques (suite) 17 Réserve
18 Réserve
19 Réserve
20 Réserve
21 Réserve
22 Réserve
23 Réserve
Mode de service : automatique /

24
apprentissage
Mode de service : configuration
25
outils
26 Surveillance arrêt d’urgence
27 Défaut générateur

10
Annexe
10.1.4 Sorties numériques
Insonorisation ouverte / lame

0
en bas
1 Insonorisation fermée
Avance / recul coulisseau

2 latéral
Descendre / monter enclume

3 (définir sortie analogique -1 sur
5 V !)
Avance / recul enclume
4
5 Activer la lame
Avance / recul accessoire de

6
pose
7 Refroidissement (en option)
8 Réserve
9 Augmentation de force 2e vérin
10 Réserve
11 Réserve
12 Réserve
13 Réserve

10
Annexe
14 Réserve
15 Réserve
16 Réserve
Sorties numériques (suite) 17 Réserve
18 Réserve
19 Réserve
20 Réserve
21 Réserve
22 Réserve
23 Réserve
Générateur son complexe

24
marche
25 alarme
26 Machine opérationnelle
27 Erreur processus

10
Annexe
10.1.5 Entrées analogiques
1 – Signal de puissance du générateur (2 V / 1000 W)
2 – Entrée de diagnostic de la tension secteur (4,25 V

correspondent env. à la tension secteur nominale).
Détails, voir chapitre « Utilisation », « Surveillance de la tension »
(page 158)
3 – Mesure de la hauteur pour dimension de compression, de

soudage / mesure de la force (en option) (0 ... 10 V)
10.1.6 Sorties analogiques
1 – Valeur de consigne pour soupape proportionnelle (0 à 10 V = 0

à 6 bars)
(activer la valeur en appuyant sur la touche Set Values)
2 – Ajustage de l’amplitude du générateur (5 à 10 V = 50 à 100 %)

(activer la valeur en appuyant sur la touche Set Values)
10.1.7 Compteur
1 – Système numérique de mesure de la hauteur pour dimension

de soudage/compression
2 – Réserve
3 – Encodeur moteur réglage du coulisseau latéral (sauf avec

l’option servomoteur)

10
Annexe
10.1.8 Largeur d’impulsion
« Largeur d’impulsion 1 »
Réglage de la largeur d’impulsion pour le moteur du réglage du
coulisseau latéral.
Le signe définit le sens de rotation : « + » correspond au sens de
déplacement vers le capteur, « - » au sens opposé.
Valeurs appropriées : 50… 200.
Une valeur de 500 correspond à 50 % de la durée d’impulsion.
La valeur maximale de 1000 correspond à une commande
permanente.
Activer la valeur de saisie en appuyant sur la touche Configurer
valeurs.
« Largeur d’impulsion 2 »
Réserve
« Surcharge » indique respectivement une surcharge de la sortie

MLI
Bouton Explication
Charger programme dans la PLC
Effacer les valeurs de la puce ID
Calibrer les sorties analogiques

(réservé à la Sté Schunk)
Activation des valeurs saies pour la largeur

d’impulsion et les sorties analogiques
Réinitialisation de toutes les sorties, y compris de la

largeur d’impulsion et des états d’erreur (Overload).

10
Annexe
10.2 Table des erreurs
10.2.1 Erreurs de l’outil
N° Texte Cause Solution
201 ERREUR: Timeout fermeture L’insonorisation ne s’est pas S’assurer que la pression pneum.
carter déplacée en position pendant la est disponible. S’assurer de la
durée prédéfinie. La pression souplesse mécanique.
pneumatique n’est pas
disponible. Blocage mécanique.
204 ERREUR: Timeout ouverture L’insonorisation ne s’est pas S’assurer que la pression pneum.
carter déplacée en position pendant la est disponible. S’assurer de la
durée prédéfinie. La pression souplesse mécanique.
pneumatique n’est pas
disponible. Blocage mécanique.
540 Knife not down La lame n’a pas atteint sa Contrôler la souplesse
position du capteur. La lame ou mécanique. Contrôler la fente
son actionnement sont soumis à entre la lame et l’enclume
un blocage mécanique. Le cas (0,2 mm), voir chapitre
échéant, le réglage de la fente « Changement d’outil ».
entre la lame et l’enclume n’est
pas suffisant.
541 ASSK not in back position L’accessoire de pose ne s’est pas S’assurer que l’accessoire de
déplacé dans sa position de pose n’est pas soumis à un
repos. L’accessoire de pose est blocage mécanique.
soumis à un blocage mécanique.

10
Annexe
10.2.2 Défaut de soudure
N° F Texte Cause Solution
78 Abort: Below Safety Height Aucune ligne ne repose dans la Nettoyer les outils. Réaliser le
zone de soudage pour le diagnostic de hauteur.
soudage. Lors du démarrage de Redémarrer l’installation.
l’installation, la zone de soudage
est encrassée et le point zéro ne
peut pas être déterminé.
202 ERREUR: Timeout Pression La pression pneumatique Contrôler la pression
(pression d’alimentation) n’est d’alimentation. Contrôler le
pas suffisante. réglage sur l’unité de
maintenance
205 ERREUR: Générateur Aucune onde sonore disponible. Contrôler les fiches de
raccordement vers le
convertisseur.
208 DEFAUT: Hauteur AVANT Les lignes insérées ne S’assurer que les lignes sont
soudage correspondent pas au nœud insérées de la manière dont le
enregistré. nœud est enregistré. Le cas
échéant, réenregistrer le nœud.
209 DEFAUT: Hauteur APRES Les lignes insérées ne S’assurer que les lignes sont
soudage correspondent pas au nœud insérées de la manière dont le
enregistré. nœud est enregistré. Le cas
échéant, réenregistrer le nœud.
210 DEFAUT: TEMPS DE SOUDAGE Les lignes insérées ne S’assurer que les lignes
correspondent pas au nœud correspondent au nœud
enregistré. Les lignes sont enregistré. S’assurer que les
encrassées. lignes ne sont pas encrassées. Le
cas échéant, le nœud doit être
réenregistré.
221 ERREUR: Limite statique AVANT Les lignes insérées ne S’assurer que les lignes
atteinte correspondent pas au nœud correspondent au nœud
enregistré, limite statique enregistré. Le nœud doit être
atteinte. réenregistré.

10
Annexe
N° F Texte Cause Solution
392 ERROR: Energy Les lignes insérées ne S’assurer que les lignes
correspondent pas au nœud correspondent au nœud
enregistré. Les lignes sont enregistré. S’assurer que les
encrassées. lignes ne sont pas encrassées. Le
cas échéant, le nœud doit être
réenregistré.
393 ERROR: Energy external limit Les lignes insérées ne S’assurer que les lignes
reached correspondent pas au nœud correspondent au nœud
enregistré. enregistré. S’assurer que les
lignes ne sont pas encrassées. Le
nœud doit être réenregistré.
399 Initialisation failed! Initialisation La course d’initialisation n’a pas Contrôler la souplesse
will start by pressing OK été réalisée. Blocage mécanique mécanique. Contrôler la
de l’insonorisation ou pression pression.
pneum. indisponible.
816 Timeout Cutting-Unit L’unité de coupe est bloquée et S’assurer de l’absence d’un
n’atteint pas la position du blocage mécanique. Contrôler la
capteur. La pression pneum. pression d’alimentation. Le cas
disponible n’est pas suffisante. échéant, remplacer la lame.
La lame est usée.

10
Annexe
10.2.3 Tableau complet des erreurs
N°
Français Anglais Commentaire
erreur
78 Abort: Below Safety Height Abort: Below Safety Height Hauteur pendant le soudage au-dessous du fin de course logiciel de
hauteur
101 FICHIER: ce fichier existe dé‚jà DATA FILE: Data file already exists Si nécessaire, enregistrer les données dans un fichier avec un autre
nom
102 FICHIER: fichier non trouvé DATA FILE: Data file does not exist Aucun
103 NOMBRE DE PIECES ATTEINT ! DOWNWARD-COUNTER reached ! Saisir le numéro suivant des épissures
104 NOMBRE DE PIECES ATTEINT ! DOWNWARD-COUNTER reached ! Saisir le numéro suivant des épissures
105 Erreur Entrée: Valeur incorrecte ! Input: Value invalid ! Aucun
106 Taille d'enclume inadaptée ! Anvil-size is not useful ! Aucun
107 Entretien: Diagnostic -> Diagnostic ! Maintenance: Diagnosis -> diagnosis ! Aucun
108 Entretien: Nettoyage -> Diagnostic ! Maintenance: Clean -> diagnosis ! Nettoyage périodique
109 Entretien: Graissage -> Diagnostic ! Maintenance: Lubrication -> diagnosis ! Aucun
110 Définition de séquence incomplète ! Sequence-definition is not complete ! Aucun
111 Manque épissure dans la séquence ! Splice of the sequence is lacking! En cas d’effacement d’épissures, s’assurer qu’ils ne font pas partie
d’une séquence
112 Statistique impossible ! Statistics are not possible ! Soudage d’épissures en mode de production
113 Fichier épissure illisible Data file of the splice cannot be read Aucun
114 Fichier statistique inutilisable Data file of the statistics cannot be used Aucun
115 Entrée erronée: N° de départ > N° de fin input errorr: starting no. > final no. Aucun
116 Entrée erronée: Date départ > Date fin input error: starting date > final date Aucun
117 Entrée erronée: Heure départ > Heure fin input error: starting time > final time Aucun
118 Entrée erronée: Heure incorrecte input error: time invalid Aucun
119 Entrée erronée: Date incorrecte input error: date invalid Aucun

10
Annexe
N°
erreur
120 Disque dur saturé Hard disk area complete Contrôler les fichiers sur le disque dur, effacer les fichiers qui ne sont
plus requis ou les transférer sur un autre périphérique de stockage
121 Disque dur saturé - Arrêt statistiques Hard disk area complete - stop stat.-record Contrôler les fichiers sur le disque dur, effacer les fichiers qui ne sont
122 Disque dur presque saturé Hard disk area nearly complete Contrôler les fichiers sur le disque dur, effacer les fichiers qui ne sont
123 Fichier déjà existant -> écraser ? Data file already exists -> overwrite ? Aucun
124 Effacer le fichier ? Delete data file ? Aucun
125 Erreur disquette - répéter ? Error: Disk - again ? Aucun
126 Fichier non trouvé - répéter ? No Files - again ? Aucun
127 ERREUR: Hauteur avant soudage ERROR: Value PD Prière de contrôler l’absence de changements (par ex.) dans la section
des câbles. Effectuer un diagnostic. Contrôler la pression sur le
comparateur. Mouvement mécanique de l’enclume, de la mâchoire de
l’enclume et de la mâchoire coulissante. Donc : contrôler les câbles
(par ex. corrosion, huile, déchets)
128 ERREUR: Hauteur après soudage ERROR: Value WD Prière de contrôler l’absence de changements (par ex.) dans la section
des câbles. Effectuer un diagnostic. Contrôler la pression sur le
comparateur. Mouvement mécanique de l’enclume, de la mâchoire de
l’enclume et de la mâchoire coulissante. Donc : contrôler les câbles
(par ex. corrosion, huile, déchets)
129 ERREUR: Temps de soudage ERROR: Value Time Contrôler les câbles (par ex. corrosion, huile, déchets)
201 ERREUR: Timeout fermeture carter ERROR: Close timeout sound insulation Prière de contrôler le montage correct de l’insonorisation et le
mouvement mécanique
202 ERREUR: Timeout Pression ERROR: Timeout pressure S’assurer que la pression d’admission est supérieure à 6 bars

10
Annexe
N°
erreur
203 ERREUR: Pédale ouverte ERROR: Foot-switch -open- Aucun
204 ERREUR: Timeout ouverture carter ERROR: Open timeout sound insulation Prière de contrôler le montage correct de l’insonorisation et le
mouvement mécanique
205 ERREUR: Générateur ERROR: Generator Contrôler le refroidisseur, nettoyer le filtre du rack
206 ERREUR: Absence Tension de commande ERROR: Main voltage is lacking Aucun
207 ERREUR: Pédale fermée ERROR: Foot-switch -close- Aucun
208 DEFAUT: Hauteur AVANT soudage ERROR: Compacting height Diagnostic, saisie de l’adaptation = 5 sur l’écran de configuration
209 DEFAUT: Hauteur APRES soudage ERROR: Welding height Diagnostic, saisie de l’adaptation = 5 sur l’écran de configuration
210 DEFAUT: TEMPS DE SOUDAGE ERROR: Welding time crossed Saisie de l’adaptation = 5 sur l’écran de configuration
216 ERREUR: Initialisation mors mobile ERROR: Initialisation. Sideslider Aucun
217 ERREUR: Timeout mors mobile ERROR: timeout positioning gliding jaw Aucun
218 ERREUR: Capteur zéro mors mobile ERROR: Sensor-Slider not found Aucun
219 ERREUR: Capteur incrémental ERROR: Incremental-sensor Aucun
220 ERREUR: Soudage impossible ERROR: Welding not possible
221 ERREUR: Limite statique AVANT atteinte compacting height external limit reached
222 ERREUR: Limite statique APRES atteinte welding height external limit reached
223 ERREUR: Contrôleur transmission de données ERROR: Data transmisson Controller Problème de connexion entre le PC et la PLC
225 Timeout Protection Timeout Protection
233 Safety Stop reached Safety Stop reached
234 ERROR: Delta-H ERROR: Delta-H
235 ERROR: Delta-H external limit reached ERROR: Delta-H external limit reached Commentaire

10
Annexe
N°
erreur
236 Timeout Cutter open Timeout Cutter open
237 Sonotrode not down Sonotrode not down
238 Communication Generator Communication Generator
239 Error Generator Error Generator
249 ERROR: Line Pressure ERROR: Line Pressure
392 ERROR: Energy ERROR: Energy
399 Initialisation failed! Initialisation will start by Initialization failed
pressing OK
540 Knife not down Knife not down
541 ASSK not in back position ASSK not in back position

10
Annexe
10.3 Procédure schématique à suivre en vue de l’optimisation du nœud
Fig. 142 : optimisation du nœud – procédure schématique à suivre

11
Liste des figures
11 Liste des figures
Fig. 1 : avertissement, blessures des mains 22

Fig. 2 : outils / composants 39
Fig. 3 : boîtier d’insertion – face avant 40
Fig. 4 : boîtier d’insertion – vue intérieure 41
Fig. 5 : commande électronique – face arrière 43
Fig. 7 : générateur à ultrasons USG 3000 D – face avant 56
Fig. 8 : pièces de rechange – assemblage butée motor. 67
Fig. 9 : pièces de rechange – assemblage cadre porteur 68
Fig. 10 : pièces de rechange – Assemblage de l’ensemble de l’enclume
avec ressort de retenue 69
Fig. 11: pièces de rechange – assemblage capot avec ventilateur et LPS 70
Fig. 12: pièces de rechange – assemblage capot avec ventilateur 71
Fig. 13 : pièces de rechange – assemblage guidage 72
Fig. 14 : pièces de rechange – assemblage palier point zéro 73
Fig. 15 : pièces de rechange – assemblage unité de coupe 74
Fig. 16 : pièces de rechange – assemblage insonorisation et protection
des doigts 75
Fig. 17 : pièces de rechange – coulisseau latéral et vérin en tandem 77
Fig. 18 : pièces de rechange – vannes du module de soudage / interrupteur
manométrique 78
Fig. 19 : pièces de rechange – éléments de commande du module de soudage 79
Fig. 20 : pièces de rechange – boîtier d’insertion 80
Fig. 21 : pièces de rechange – coffre à outils 82
Fig. 22 : pièces supplémentaires – Clé à ergot – Utilisation pour le montage du
système d’oscillation 84
Fig. 23 : pièces supplémentaires – support pour comparateur à cadran 84
Fig. 24 : onduleur – connexions électriques modèles 230 V 86
Fig. 25 : onduleur – connexions électriques modèles 110 V 86
Fig. 26 : onduleur – installation du produit 87
Fig. 27 : onduleur – installation Windows Agent 87
Fig. 28 : onduleur – configuration utilisateur 87
Fig. 29 : onduleur – installation Windows Server 88
Fig. 30 : onduleur – installation des mises à jour automatiques 88
Fig. 31: onduleur – Installation Power-Protection Strategy 88
Fig. 32 : insert pour la commande et espace libre pour la ventilation 93
Fig. 33 : unité de maintenance 94
Fig. 35 : masque sur l’écran : Absence Tension de commande 101
Fig. 36 : règle de pose 104
Fig. 37 : exemple d’insertion correcte du brin 105
Fig. 38 : exemple d’insertion incorrecte du brin 105
Fig. 39 : configuration outils – champs d’affichage 107

11
Liste des figures
Fig. 40 : apprentissage du nœud – utiliser la zone de soudage, bouton de

confirmation 109
Fig. 41 : apprentissage du nœud – champs d’affichage 110
Fig. 42 : apprentissage du nœud – afficher l’aide 114
Fig. 43 : apprentissage du nœud – afficher la courbe de puissance 116
Fig. 44 : apprentissage du nœud – afficher l’accessoire de pose 117
Fig. 45 : apprentissage du nœud – configurer l’accessoire de pose 119
Fig. 46 : apprentissage du nœud – saisir la section, ouvrir l’éditeur de nœud 121
Fig. 47 : apprentissage du nœud – saisie directe de la section 123
Fig. 48 : apprentissage du nœud – éditeur de nœud 125
Fig. 49 : apprentissage du nœud – éditeur de nœud, tableau des lignes 127
Fig. 50 : apprentissage du nœud – éditeur de nœud, configurer ligne 129
Fig. 51 : apprentissage du nœud – éditeur de nœud, ligne configurée 131
Fig. 52 : apprentissage du nœud – sélection de la pression de soudage 132
Fig. 53 : apprentissage du nœud – utiliser la zone de soudage 133
Fig. 54 : apprentissage du nœud – réglage de l’amplitude 135
Fig. 55 : apprentissage du nœud – réglage de l’énergie 136
Fig. 56 : apprentissage du nœud – réglage de Delta-H 137
Fig. 57 : apprentissage du nœud – module de soudage « Énergie », tolérances 138
Fig. 58 : apprentissage du nœud – mode de soudage « Delta-H », tolérances 140
Fig. 59 : apprentissage du nœud – chargement / enregistrement du nœud 143
Fig. 60 : apprentissage du nœud – menu 145
Fig. 61 : apprentissage du nœud – menu, séquence Éditer 147
Fig. 62 : apprentissage du nœud – menu, séquence
Enregistrement / chargement 149
Fig. 63 : apprentissage du nœud – menu, statistiques 151
Fig. 64 : apprentissage du nœud – menu, statistiques champs d’affichage 153
Fig. 65 : apprentissage du nœud – menu, statistiques plage 155
Fig. 66 : apprentissage du nœud – menu, statistiques sélection 157
Fig. 67 : apprentissage du nœud – menu, statistiques surveillance de la tension 158
Fig. 68 : apprentissage du nœud – menu, diagnostic 160
Fig. 69 : apprentissage du nœud – menu, setup 168
Fig. 70 : apprentissage du nœud – menu, setup configuration logiciel 171
Fig. 71 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel spécial 174
Fig. 72 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel spécial sauvegarde des
données 177
Fig. 73 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel couleurs 179
Fig. 74 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel imprimante 180
Fig. 75 : apprentissage du nœud – menu, setup logiciel paramètres système 181
Fig. 76 : apprentissage du nœud – menu, correction cotes nœud 182
Fig. 77 : apprentissage du nœud – menu, correction cotes nœud, valeurs 186
Fig. 78 : apprentissage du nœud – menu, correction cotes nœud, mesure de la
hauteur et de la largeur 188
Fig. 79 : apprentissage du nœud – menu, setup tolérances 189
Fig. 80 : apprentissage du nœud – menu, setup ID puce 191
Fig. 81 : apprentissage du nœud – menu, setup refroidissement 193

11
Liste des figures
Fig. 82 : apprentissage du nœud – menu, import / export nœud 195

Fig. 83 : mode soudage – Champs d’affichage 198
Fig. 84 : mode soudage – afficher l’aide 201
Fig. 85 : mode soudage – Déverrouillage zone de soudage 202
Fig. 86 : mode soudage – charger nœud 204
Fig. 87 : mode soudage – charger séquence 205
Fig. 88 : mode soudage – charger séquence souder faisceau de câbles 206
Fig. 89 : mode soudage – séquence nœud fonction de réparation 208
Fig. 90 : mode soudage – compteur 209
Fig. 91 : mode soudage – langue 211
Fig. 92 : mode soudage – paramètres des nœuds et courbes des tendances 212
Fig. 93 : mode soudage – champs d’affichage masque de service simplifié 213
Fig. 94 : mode soudage – masque de service simplifié, informations
de la dernière soudure 216
Fig. 95 : mode soudage – masque de service simplifié, données 218
Fig. 96 : mode soudage – masque de service simplifié, paramètres des nœuds 220
Fig. 97 : LogViewer 221
Fig. 98 : LogViewer avec mot de passe par défaut 223
Fig. 99 : LogViewer avec mot de passe de configuration 225
Fig. 100 : LogViewer avec mot de passe de configuration, réglage Expert 227
Fig. 101 : module de soudage – éléments de commande 235
Fig. 102 : composants (description du changement d’outil) 237
Fig. 103 : vue d’ensemble Minic-III 242
Fig. 104 : démontage – capots démontés 243
Fig. 105 : démontage – câble HF et tuyau flexible de refroidissement
débranchés 244
Fig. 106 : démontage – desserrage de la tête du coulisseau latéral 245
Fig. 107 : démontage – desserrage du porte-enclume 246
Fig. 108 : démontage – module enclume avec tuyaux flexibles 247
Fig. 109 : démontage – module enclume démonté 248
Fig. 110 : démontage – retrait du couvercle du palier du booster 249
Fig. 111 : démontage – desserrage de la vis de serrage de la sonotrode 250
Fig. 112 : démontage – retrait du système d’oscillation 251
Fig. 113 : démontage – desserrage du convertisseur 252
Fig. 114 : démontage – desserrage de la sonotrode du booster 253
Fig. 115 : démontage – système d’oscillation démantelé 254
Fig. 116 : démontage – collier de fixation du cache lame 256
Fig. 117 : démontage – lame fixée en position haute 257
Fig. 118 : démontage – démontage de la lame 259
Fig. 119 : démontage – composants démontés de la lame 259
Fig. 120 : montage – application de pâte à base de silicone sur les surfaces
d’accouplement 261
Fig. 121 : montage – symboles de montage booster 261
Fig. 122 : montage – serrage du système d’oscillation avec le couple de serrage 262
Fig. 123 : montage – graissage des surfaces d’appui du système d’oscillation 263
Fig. 124 : montage – introduction inclinée du système d’oscillation 264

11
Liste des figures
Fig. 125 : montage – introduction dans la bonne position de la sonotrode 265

Fig. 126 : montage – léger serrage de la vis de serrage de la sonotrode 266
Fig. 127 : montage – mise en place du couvercle du palier du booster 267
Fig. 128 : montage – serrage de la vis de serrage de la sonotrode 268
Fig. 129 : montage – recouvrement du profil 269
Fig. 130 : montage – vissage de la tête du coulisseau latéral 270
Fig. 131 : montage – remplir de graisse les rainures de graissage
du porte-enclume 271
Fig. 132 : montage – insertion de la vis de fixation et de l’enclume 272
Fig. 133 : montage – léger serrage de la plaque de dressage 273
Fig. 134 : montage – appuyer légèrement la plaque de dressage
contre l’enclume 274
Fig. 135 : montage – contrôler la souplesse de l’enclume 274
Fig. 136 : montage – glisser la tige de piston du vérin de l’enclume dans
la rainure en T du porte-enclume 275
Fig. 137 : montage – fixer le vérin de l’enclume avec le ressort de retenue 276
Fig. 138 : montage – cote de la fente sonotrode / plaque de dressage 277
Fig. 139 : test E/S – point de départ 287
Fig. 140 : test E/S – saisie du mot de passe 287
Fig. 141 : test E/S – masque principal 289
Fig. 142 : optimisation du nœud – procédure schématique à suivre 303

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Schunk Sonosystems GmbH

Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tel. +49 (0)641-803-0
Company / customer Serie
Project name Compact III - Splicer TS
Machine-No. *
Circuit diagram
+INH/2
Date 12.02.2016 project: Document type: customer: Schunk Sonosystems GmbH Machine-No..: * = TDI - title- / fontpage & table of
User. Gas Hauptstraße 95 + TDB - Title page / cover sheet
Compact III - Splicer TS Titel- / Deckblatt Serie
Check. D-35435 Wettenberg designation: Page 1
title sheet
Change Date Name Original. +49 (0)641-803-0 Page 26
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
table of contents
machine Mounting location Page Page description supplementary page field Date editor X
title- / fontpage & table of contents Title page / cover sheet 1 title sheet 12.02.2016 Gas X
title- / fontpage & table of contents table of contents 2 Table of contents 21.04.2016 Gas
title- / fontpage & table of contents Revision overview 3 Revision overview 12.02.2016 Gas X
control unit 4 power suply 21.04.2016 Gas
control unit 5 Power supply 24V/DC SPS/PC 21.04.2016 Gas
control unit 6 Emergency stop Relais 21.04.2016 Gas
control unit 7 Power supply Compact Power 21.04.2016 Gas
control unit 8 PLC digital - input E0 - E7 21.04.2016 Gas
control unit 12 PLC digital - output A0 - A7 21.04.2016 Gas
control unit 16 safety board SRB PL4 21.04.2016 Gas
control unit 17 safety board SRB PL4 21.04.2016 Gas
control unit 18 motor control - ENCODER 21.04.2016 Gas
control unit 19 Inkremental Measuring system 21.04.2016 Gas
control unit 20 PLC analog - in- / Output 21.04.2016 Gas
control unit 21 Interface RS 232 Compact Power - PC 21.04.2016 Gas
control unit 22 Interface XS12 21.04.2016 Gas
version USV 4a power suply 21.04.2016 Gas
Touch Screen 7a Power supply Compact Power 21.04.2016 Gas
Touch Screen 11a PLC digital - input E8 - E15 21.04.2016 Gas
Touch Screen 21a Interface RS 232 Compact Power - PC 21.04.2016 Gas
+TDB/1 +REV/3
User. Gas Hauptstraße 95 + INH - table of contents
Compact III - Splicer TS Inhaltsverzeichnis Serie
Table of contents
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Revision overview F17_001
Revision name Revision comment Reason for revision change Page name Revision description Creator Date
+INH/2 =ANL-CP-III-Splicer+CPIII/4
User. Gas Hauptstraße 95 + REV - Revision overview
Compact III - Splicer TS Revisionsübersicht Serie
Revision overview
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
L1 / 5.1
L1.4 / 5.1
-X7.1 1
N / 5.1 Option
N1 / 5.1
USV
terminal strip
Power supply 1 2 3 4
PE
T1 T2 T3 10 12 10 12
-Q2 -Q2
/4.9 L1 L2 L3 9 11 /4.2 9 11
main switch
control unit
-X1 1
Cover
-X1 2
Floor
-X1 3
front
-X1 4
fan
-X1 5
PE PE PE PE
sidelockl
-X1 6
-WX1
H05RR-F
5x1,5 mm²
2,5 m BN BK GY BU GNYE -A1
/11.5 X5 d18 d22 d26 z32 d6 z4
/20.1
/20.10 L1 N
/21.8
3~400V
16A
1 1 1 1 1
F1 F2 F3 F506 F507 1 2
FF16A FF16A FF16A 250mAT 250mAT
2 2 2 2 2 M
-M1
230VAC 1~
0,12A
fan 3
-1X1 BN BK GY BU GN/YE
L1 N PE
L1 L2 L3 N PE
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2 -XS9
IEC connector
USV
power suply control generator modul Power supply fan Supply monitor fan
unit 3x400V,N,PE 50 USG 3000-D Generator
Hz 5x2,5 mm2 3x400V
=TDI+REV/3 5
Datum 21.04.2016 Projekt: Dokument Typ: Kunde: Schunk Sonosystems GmbH Fabrikations-Nr.: * = ANL-CP-III-Splicer
-
Bearb. Gas Hauptstraße 95 + CPIII - control unit
Compact III - Splicer TS Schaltplan allpolig Serie
Gepr D-35435 Wettenberg Benennung: Blatt 4
power suply
Änderung Datum Name Urspr +49 (0)641-803-0 Blatt 26
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
4.3 / N
4.12 / L1
-X7 1 -A8
1 2 3 4 /21.1
terminal strip
Power supply PC
Box-PC - Supply
12V GND
2 3 -X1
1 2 3 4 1 2 3 4
1 2
-F5
T250mA
Fuse fan 2
PE PE
4.12 / L1.4
4.12 / N1
T1 T3 T2
PE 24V/3,8A 2,5-5VDC 12V/4,5A
L1 N PE D-Modul L1 N L1 N PE
KHEA90F-24 KHEA60F-12
T1A T1A
24V power supply D-Modul 12V power supply

H1 H1
- - + + 24Vin GND Dout - - + +
PE
M1 L+TP Dout L+12

BU 1 2
0,5 mm²
M
-M2
L1 N PE 24V, 1,3W
Papst type 614NGH
-XS8
IEC socket
M1
L+1
L+TP
L+12
6.1 /
6.1 /
6.1 /
6.1 /
6.1 /
Supply monitor voltage Supply fan 24V line voltage power supply Supply monitor
24V/DC / control unit / monitoring Touch
3,8A Box - PC Screen 12V/DC /
4 4,5A 6
-
Power supply 24V/DC SPS/PC
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-X5
-A3 1
5.5 / L+1 /7.1
L+1 / 7.1
System- -X5
2
back
5.5 / M1 plane
M1 / 7.1
-X5
3
5.6 / L+TP L+TP / 7.1 MP
-X5 20.5
L+ / 7.1
4
5.10 / L+12 L+12 / 7.6 x1 x1 x1 x1
-X5 -C15 -C12 -C13 -C14 SF1.1 / 8.2
5
5.8 / D D / 20.1 x2 470nF 470nF x2 470nF x2 470nF x2
-X5 eRes / 9.1 A5 / 12.8
6 PE
PE PE PE
A5.1 / 17.10
PE PE
-X6 7 6 5 -XS2 15 14 -X8 3 4 5 -X4 4 -X7 4 5
-X4 1 2 3 -X7 1 -X7 2 3 -XS2 13
Res.
-WS2 -XS7 1 3 4
SUPERTRONIC-C-PVC GY -W7
25x0,25 mm² LIY-CY -WS2
15 m WH-YE WH GN YE 5x0,25 mm² /12.1 WH-GN
function
module Minic II
1,5 m
Ext. NA
-AM -NA -AM

-XS15 3 1 2 /16.1 -XS2.1 15 emergency 21 13
/16.1
-XS2.1 13
stop / RESET
module -S1.1 -S2 module
Minic II Emergency start
-XM1 1
stop module
22 14
WH
-WM2
-W15 21
-W7
BN
LIYY -S1 /6.7
3x0,34 mm² Emergency
stop module
22 SF2
1,5 m 16.7
Maintenance unit GN WH BN -WM2 BN
4x0,25 mm² -XS7 2
-XM1 2
-XS2.1 14 -X14 1 3
-WS2 21 13
/12.1 BN-GN
-S3 -S4
stop 22 /11.3 14
start
-X14 2 4
A1
-K1
PE A1 X2 S12 S22 X1 S32 S42 13 33
-Y1 13 23 33 43
Maintenance unit A2
emergency stop A1 A1
K1.2 K1.3 K1.2 K1.3 K1.2 K1.3
relais SRB-400CS A2 A2 14 24 34 44
A2 14 24 34 44
Main valve safety cover 1 + 2 safety cover 1 + 2 Emergency

Maintenance unit closed closed stop Relais
5 7
-
Emergency stop Relais
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3 6.12 / L+
/6.1
L+ / 8.1
/8.0
/8.1 6.12 / M1
/9.0
M1 / 8.1
/9.0
/10.0
/10.1
/11.0 6.2 / L+TP
/11.0
/12.0
/12.1 6.12 / L+1 5V / 18.1
/13.0 L+1
/13.1 19.4
/14.0 6.1
M2 / 18.1
/14.1
/15.1 L+12
K 1 1 1
/16.1
/17.1 1
-H5 -R2 -R3 -R4
/18.1 L+12 2K4 2K4 2K4
/19.1 -R1 A 2 2 2
/20.1 2K4 1 A A A
2
/21.3
system A -R5 -H2 -H3 -H4
back -H1 2K4 L+ K L+TP K 5V K
2
plane /15.3 K
L+1
S10.1 / 11.1 PWM-1A / 18.1
S10.2 / 11.2 PWM-1B / 18.1
PE PE PE PE PE PE PE PE PE
RxD3 / 21.3
x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 TxD3 / 21.3
-C2 -C3 -C4 -C5 -C10 -C9 -C1 -C10 -C9 GND3 / 21.4
1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 /7.8 x2 /7.8 x2 1nF x2 /7.6 x2 /7.7 x2
1nF 1nF 1nF 1nF
2 3 4 5 11 12 1 10 9 13 14 15
-XS18
-X3.1 1 2 3 4 5 -X2.1 29 30 31 32
L+TP L+TP M1 M1 11 12 L+ S10.1 S10.2 RXD3 TXD3 GND3
-W2
/11.10
/12.1
/13.1
/14.1
/15.1
/18.5
/19.1
/21.5
L+1 M1 L+ 5V M2 3WH 3BK 4BN 4RD
BU BU BU BU BU Flachband
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm²
50x0,128 mm²
-X3 1 2 3 4 5 -X2 29 30 31 32
-A2
/11.1
/8.1 +24V-VDC M1 +24V-Out UHall-5V M2 PWM-1A PWM-1B PWM-2A PWM-2B
/9.1
/10.1
/12.1
/13.1
/14.1 4A DCOK Status Evo Controller
/15.1
/18.5
PE
/20.9
/21.1
/19.1
/20.1 24V/DC 24V/DC Supply Touch PWM signal PE
Power supply Digital Screen / Touch motor control

output Panel
6 8
-
Power supply Compact Power
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3
/7.1
7.12 / L+ L+ / 9.1
system 7.12 / M1 M1 / 9.1
back
plane
-XS6 1
-W6
-AM 9.1
LIYY WH
/16.1 A-1
3x0,34 mm² module
2,5 m Minic II
L+ L+ L+ A-2
9.1
-A1 2 -A1 3 M -A1 4 M 9.4
9.1
-A2 3 -A2 4
A-1-4
A-1.2
-XM2 2 A-2-4
9.4
-A10 -WM2 RD -E2 BN BU -E3 BN BU -E4 BN BU -E5 BN BU -E6 BN BU -E7 BN BU

Foot switch 2x
1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
13 13
+ - + - + - + - + - + -
-SE0 -S0 -SE2 -SE3 -SE4 -SE5 -SE6 -SE7
Foot switch 14 start 14
module 4 4 4 4 4 4
(option)
PE
-WM2 BK -E2 BK -E3 BK -E4 BK -E5 BK -E6 BK -E7 BK
2x 16.7
SF1
-XM2 1
-XS1.1 1 2 3 4 5 6 7 8 PE
-WS1
/9.1
/16.2
/18.2
-W6 /19.1
GN BN WH BN GN YE GY PK BU RD
/20.4
SUPERTRONIC-C-PVC GY
back side 25x0,25 mm² back side
control unit control unit
PE PE
-A3
/7.1
-XS6 4 -XS1 1 2 3 4 5 6 7 8
system
back
plane
SF1.1
6.12
-X1.1 1 2 3 4 5 6 7 8
-W1
/20.9 1BN 1RD 1OR 1YE 1GN 1BU 1VT 1GY
Flachband
40x0,128 mm²
-X1 1 2 3 4 5 6 7 8
counter A counter B clk / R

-A2 E0 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7
/7.2
Digital Inputs E0-E7 Evo Controller
start safety cover gliding jaw back anvil up anvil crimping / ASSK (positioning reference
welding close back cutting device) back sensor
tool home position gliding jaw
7 9
-
PLC digital - input E0 - E7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3
/7.1
8.12 / L+ L+ / 10.1
system 8.12 / M1 M1 / 10.1
back
plane
-AM
/16.1
8.12 / A-1 A-1 / 12.1
module 8.12 / A-2 A-2 / 12.1
Minic II
8.3 / A-1.2 8.12 / A-1-4

8.12 / A-2-4
-XM1 3
-WM1 GN -E10 BN BU
4x
1 3
13
+ -
-S2 -SE10
RESET 14
module 4
-WM1 YE -E10 BK
4x
-XM1 4
(IST LS200)
-XS1.1 9 10 11 12
-WS1
/8.2 BK VT GY-PK RD-BU
RTRONIC-C-PVC GY
25x0,25 mm²
-A3
/7.1
-XS1 9 10 11 12 -XS4 3 4 5 6
system 6.9 / eRes

back
plane
Res IST
15.6 20.7
-X1.1 9 10 11 12 13 14 15 16
-W1
/20.9 1WH 1BK 2BN 2RD 2OR 2YE 2GN 2BU
Flachband
40x0,128 mm²
-X1 9 10 11 12 13 14 15 16

-A2 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15
/7.2
Digital Inputs E8 - E 15 Evo Controller
reset pressure crimping / Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve

alarm value reached cutting Input Input Input Input
module tool swivel out
8 10
-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3
/7.1
9.12 / L+ L+ / 11.1
System 9.12 / M1 M1 / 11.1
back
plane
-A3
/7.1
System
back
plane
-X1.1 17 18 19 20 21 22 23 24
-W1
/20.9 2VT 2GY 2WH 2BK 3BN 3RD 3OR 3YE
Flachband
40x0,128 mm²
-X1 17 18 19 20 21 22 23 24

-A2 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22 E23
/7.2
Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve
9 11
-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3
/7.1
10.12 / L+ L+ / 12.1
system 10.12 / M1 M1 / 12.1
back
plane
-X7 6 7 8 -XS19 7
Res.
-W19
/20.10 GY
-X14 5 7
-XS19.1
7
-A1
/4.4
generator
11 13 X2
7
-S10 -S4
/6.8 Error
12 14 X1 on 5
-XS19.1
5
-X14 6 8
-W19
/20.10 BU
-A3
/7.1
-X8 1 2 -XS19 5
system / S10.1 7.9 / S10.2 11.4 / L+ L+ / 11.4

back 7.9
plane
-X1.1 25 26 27 28 -X2.1 38 41
-W1 -W2
/20.9 3GN 3BU 3VT 3GY /7.11 4GY 5BN
Flachband Flachband
40x0,128 mm² 50x0,128 mm²
-X1 25 26 27 28 -X2 38 41

-A2 E24 E25 E26 E27 Count-R2 Count-R3
/7.2
/8.1
/9.1
/10.1
receiver. send
/12.1
/13.1
/14.1
/15.1
/18.5
/20.9
/21.1
/19.1 setup setup tools emergency generator R - chanel
/20.1
welding stop monitoring error counter 2+3
parameter
10 12
-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A2
/7.2
Digital Outputs A0-A7 Type Evo Control
A0 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7
-X2
1 2 3 4 5 6 7 8
-W2
/7.11 1BN 1RD 1OR 1YE 1GN 1BU 1VT 1GY
Flachband
50x0,128 mm²
-A3
/7.1
-X2.1 1 2 3 4 5 6 7 8
system
back
plane
A2 / 17.1 A3 / 17.4 A4 / 17.7
-XS2 1 2 6.12 / A5 7 8
-WS2
/6.5
/6.5
/6.11
/13.1
/16.3
/17.1
WH BN BU RD
/19.5
/20.4
/21.10
TRONIC-C-PVC GY
25x0,25 mm²
-AM
/16.1
-XS2.1 1 2 7 8
module
-A6
/16.11
/17.7 A1 A1 A1 A1
Valve
terminal
-YP0 -YP1 -YP6 -YP7
Typ: 3/2 A2 Typ: 3/2 A2 Typ: 3/2 A2 Typ:3/2 A2
13.1
A-2.5
9.6
-A2 5
13.1
A-2 A-2
A-1 A-1
9.6 13.1
-A3
/7.1
system
back
plane
11.12 / L+ L+ / 13.1
11.12 / M1 M1 / 13.1
safety cover up / safety cover / gliding jaw anvil anvil swivel out ASSK (positioning cooling
cutting tool down cable clamp forwards / backwards down / up forwards / backwards cutting tool device) option
closed forwards / backwards option
11 (LS-200) 13
-
PLC digital - output A0 - A7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A2
/7.2
A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15
-X2
9 10 11 12 13 14 15 16
-W2
/7.11 1WH 1BK 2BN 2RD 2OR 2YE 2GN 2BU
Flachband
50x0,128 mm²
-A3
/7.1
-X2.1 9 10 11 12 13 14 15 16
System-
back
plane
-XS2 9 10 11 12 -XS4 7 8 9 10
-W20
BK VT GY-PK RD-BU /13.7 WH
-WS2 LIYY
/12.1 3x0,34 mm²
TRONIC-C-PVC GY
25x0,25 mm²
-AM -ACFI
/16.1
-XS2.1 9 10 11 12
module
A1 A1 A1 A1 A1
-YP8 -YP9 -YP10 -YP11 -Y12
Typ: 5/2 (M) A2 Typ: 5/2 (M) A2 Typ: 5/2 (M) A2 Typ: 5/2 (M) A2 Bosch A2
0 820 043 011
12.12 16.11
A-2.5 A-2.5
-W20
/13.7 BN
LIYY
12.12 16.1 3x0,34 mm²
A-2 A-2
M1-CFI / 18.10
A-1 A-1
12.12 16.1
-A3
/7.1
system
back
plane
12.12 / L+ L+ / 14.1
12.12 / M1 M1 / 14.1
depth stop activating protection back pressure option Reserve Reserve Reserve
GS40/GS50 tandem - cylinder - tumbler LS-200 CFI Output Output Output
MA-III LS-200 (cable fit in)
12 14
-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A2
/7.2
A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23
-X2
17 18 19 20 21 22 23 24
-W2
/7.11 2VT 2GY 2WH 2BK 3BN 3RD 3OR 3YE
Flachband
50x0,128 mm²
-A3
/7.1
-X2.1 17 18 19 20 21 22 23 24
system
back
plane
A23 / 15.3
-A3
/7.1
system
back
plane
13.12 / L+ L+ / 15.6
13.12 / M1 M1 / 15.1
Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve
13 15
-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A2
/7.2
A24 A25 A26 A27
-X2
25 26 27 28
-W2
/7.11 3GN 3BU 3VT 3GY
Flachband
50x0,128 mm²
-A3 -AX
/7.1
-X2.1 25 26 27 28
customer
system
back
plane
20.12
USG
function Interface
14.12 current limit -XS12
A23 200mA 1 VCC
-X1:1
welding Error
1 1 1
1 1
-R8 -R9 -R10
-R6 -R7 2K4 Polyfuse 2K4
2 2 2
2K4 Polyfuse
2 2
-V2
-V1 A K
+
+
A K
-XS12
+
1
C E 3 Bereit
-H1 - -X1:2
C E
/7.2 machine
- 2
-V3 ready
1 A K
+
-R11 -XS12
C E 5 Weld OK
/19.6 -X1:3
2 -
2K4 welding Error
-V4
A K
+
-XS12
C E 4 Error
- -X1:4
welding Error
/19.7
-XS12
7
9.1 / Res
welding Error -X1 5
13
-KS1
RESET 14
external
-XS12 Option
6
-X1 6
14.12
14.12 L+
M1 L+ / 16.1
M1 / 16.1
generator alarm process machine welding ok

sonic on error ready
14 16
-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3
/7.1
15.7 / L+ L+ / 18.9
system 15.7 / M1 M1 / 18.9
back
plane
-XS1 24 25 -XS2 24 25
-WS1 -WS2
/8.2 BN-RD WH-BK /12.1 BN-RD WH-BK
-AM
/6.5
-XS1.1 24 25 -XS2.1 24 25
/6.11
/8.2
/9.0 -1SE1 -SE1.1
/12.0 enabling switch
BNS 260-02Z-ST-L
/13.0 x1 module
Sicherheitssensor
/17.1
/18.1 -C4 13 23 no1 no2
/19.0 100nF x2 MM
/20.4
19.4 14 24 C1 C2
/21.10
PE
module
1 2 3 4 C1 NO1 C2 NO2
-WE1 -WE1.1
SAC-4P-5,0-PUR WH BN BK BU SAC-4P-5,0-PUR WH BN GN
4x0,25 mm² 4x0,25 mm²

0,5 m 0,5 m
-K1.1-ST3 1 2 3
-K1.1
/17.1 S13 S14 S24
A1 LED - Status : 53
SRB LED 1 = 24V ok
PL4 / LED 2 = Ui ok
SSO
Y12 LED 3 = SRB on 54
LED 4 = Error
S33 S34 Y12 Y1 Y2 53 54
-K1.1-ST1 A1 -K1.1-ST2 A2 -K1.1-ST3 -K1.1-ST4 -K1.1-ST5

4 5 6 9 10 1 2
BK
-B1 -YPSF RD
-B1 OUT -A6

OUT = 1 11 /12.1
8.3 / SF1 P < 1bar -B1 P Valve A1
SDE5 terminal
12 -YPSF
0V 24V Typ: M A2
6.11 / SF2
BU BN
-B1
-YPSF BK
L+ L+
-A1 1 M M 7
-A2 1 7 13.6 / A-2.5 A-2.5 / 17.1
13.6 / A-1 A-1 / 18.9
13.6 / A-2 A-2 / 18.9
safety release safty release release

safety pneumatic control air
cover close valve
15 17
-
safety board SRB PL4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3
/7.1
system 12.4 / A2 12.6 / A3 12.7 / A4 6.12 / A5.1
back
plane
-XS2 3 4 5 6
-WS2
/12.1 GN YE GY PK
-AM
/16.1
module -XS2.1 3 4 5 6
-K1.1-ST3 7 8 9 10
-K1.1
/16.4 11 21 31 41
11 11 21 21 31 31 41 41
13 12 23 22 33 32 43 42
13 12 23 22 33 32 43 42
-K1.1-ST4
1 2 3 4 5 6 7 8
-YP2 RD -YP2.1 RD -YP3 RD -YP3.1 RD -YP4 RD YP4.1 RD -YP5 RD YP5.2 RD YP5.1 RD
-A6
/12.1
A1 A1 A1 A1 Valve A1 A1 A1 A1
terminal
-YP2 -YP2.1 -YP3 -YP3.1 -YP4 -YP4.1 -YP5 -YP5.1
/17.1 A2 /17.3 A2 /17.4 A2 /17.6 A2 Typ: J A2 Typ: J A2 Typ: 3/2 A2 A1 Typ: 3/2 A2
/17.1 /17.3 /17.4 /17.6
Typ: J Typ: J Typ: J Typ: J -YP5.2
Typ: 3/2 A2
-YP2 BK -YP2.1 BK -YP3 BK -YP3.1 BK -YP4 BK YP4.1 BK -YP5 BK YP5.2 BK
16.12 / A-2.5
Gliding jaw left Gliding jaw left Anvil anvil anvil anvil activate cutting
+ right forwards + right backwards down up forwards backwards cutting tool tool
LS-200 down home position
16 18
-
safety board SRB PL4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A2
/7.2
Evo Control counter A3
A3 B3
-X2
39 40
-W2
/7.11 4WH 4BK
Flachband
50x0,128 mm²
-A3
/7.1
-X2.1 39 40
system
back
plane
7.12 / 5V 5V / 18.6 18.5 / 5V 5V / 19.2 16.12 / L+ L+ / 20.5
7.12 / M2 16.12 / M1 M1 / 21.4
M2 VOUT3 / 20.12
19.2 1 1
7.12 / PWM-1A U12B / 20.4
7.12 / PWM-1B
pull up resistor
-R12 -R13
1K2 1K2 chanel A/B
2 2 12 14
-S1
DIP 11
-XS1 21 22 16 18 19 20 -XS4 1 2 14 15 11
shield up
strain relief
Plug housing
13.7 / M1-CFI
PE
-WS1
/8.2 WH-BU BN-BU YE-BN GY-BN WH-PK PK-BN
jumper module
PIN 15+16
PIN 17+18
-AM
/16.1
-XS1.1 21 22 16 18 19 20 16.12 / A-2
module 16.12 / A-1 L+
-A1 8 M
x1 x1 -A2 8
-WM4 RD BK
-C1 -C2
100nF x2 100nF x2
-WM3 PE PE -XM4 2 1
RD BN OR YE GN BU
Flachband
10x0,072 mm²
-WM4.1 RD BK
-XM3 1 2 3 4 5 6
-WM3.1
RD GY GY GY GY GY
Flachband
10x0,072 mm²
1 2
-M2 1(-) 2(+) 5(B) 6(A) -X10 Mot+ GND
3 4 M
-M3
M G -A10 L+ GND
GND VCC 5V A A
-H1 -H2
chanel A B K K
motor control lighting tool fan

laser module
17 19
-
motor control - ENCODER
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-AM
/16.1 -A5 -A9
module
MR1 /21.10
module
cable disposal
INC - Measuring system 1 ID-Chip module memory
down
A B 5V GND GND VDD

ST1 ST2
-WM5
YE GN RD BU
LIY-CY
4x0,25 mm²
-XM5 2 1 3 4
-WM5.1
LIYCY BN WH BU BK -WA9 BU RD
4x0,25 mm² 6x
0,25 m
16.3
x1
MM
-C3
-XS1.1 13 14 17 15 -XS2.1 19 100nF x2
jumper module
PIN 15+16
PIN 17+18 PE
-WS1 -WS2
/8.2 WH-GN BN-GN WH-GY WH-YE /12.1 WH-PK
shield up
strain relief
Plug housing
PE
-A3
/7.1
-XS1 13 14 17 15 -XS2 19 -R11
a b
system 7.2 / L+1 Codierung Sytembackplane
back 1K K
plane /15.3
18.4
-V4 Typ Bit2 Bit1 Bit0
/15.4 A Sonder 0 0 0
18.6 M2 5V1
5V Minic-II 0 0 1
M2 GS-40/50 0 1 0
20.1 Litze 0 1 1 Typ: Litze
Terminal 1 0 0
-X2.1 33 34 35 36 37 42 -X1.1 35 36 USC-4 1 0 1
Res. 1 1 0
-W2 -W1 Res. 1 1 1
/7.11 4OR 4YE 4GN 4BU 4VT 5RD /20.9 4GN 4BU
Flachband Flachband
50x0,128 mm² 40x0,128 mm²
-X2 33 34 35 36 37 42 -X1 35 36
-A2 A1 B1 R1 A2 B2 BIT-2 BIT-0 BIT-1

/7.2
200mA Evo Control Zähler A1 + A2 Codierung Sytembackplane
measuring Reserve Coding

compacting system backplane
height / welding height
18 20
-
Inkremental Measuring system
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A1 -AM -A2

/4.4 /16.1 /7.2
generator module
force
Evo Control analog output
sensor Ext.
P GND VOUT1 VOUT2 VOUT3
U12B VOUT1 L+ M2
-XS19.1 -X1
32 33 34
11 3
-XS1.1 23 -XS2.1 16 17 18
-W1
/8.1
/9.1
/10.1
/11.1
/19.8
-W19 -WS1 -WS2 /20.1
/20.10 GYPK GN /8.2 WH-RD /12.1 YE-BN WH-GY GY-BN /21.10 4RD 4OR 4YE
Flachband
40x0,128 mm²
-A3
/7.1
-XS19 11 3 -XS1 23 -XS2 16 17 18 -X1.1 32 33 34
System
back
plane
19.8
18.12 / VOUT3
M2
x1
9.3 / IST x1
6.1 / D 18.12 / U12B -L1 -C11 15.2 / USG
x1 L+ 470nF x2
x2
18.11
-C16
470nF x2 MP
6.3
-X1.1 29
PE
30 31 -X6 1 2 3 4
PE
-XS19 1 4 8
-W1 -WX6 -W19

/20.9 3WH 3BK 4BN LIYY WH BN GN YE LIY-CY WH YE RD
Flachband 5x0,25 mm² 16x0,25 mm²
40x0,128 mm² 0,3 m 0,5 m
-C12 -C12 -XS6.1

-C12 -XS19.1 SH
x1 x2 1 4 8
-X1 29 30 x1 x2 31 x1 x2
1 7 3 2
Body
470nF 470nF
/20.3 /20.1
470nF -YP1.2 -A1
/20.4 /20.1 proportional valve /4.4
-A2 U14BIT U12A
/20.4
U12B /20.3 M2 Ampl GND 4 Start
/7.2 24V Ist Soll 0V
Evo Control analog input

U P generator
generator voltage height measurement Set value Set value

power monitoring system / proportional Generator
force measurement option valve
19 21
-
PLC analog - in- / Output
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
A2
/7.2
Evo
Evo Control Interfaces RS232/485
RS232/1 RS232/1 RS232/0 RS232/2 RS485 RS232/2 RS485

RxD TxD GND RxD TxD
RxD TxD RxD+ RxD- TxD+ TxD- RxD+ RxD- TxD+ TxD-
-RS232/1 -X2 -X1

Evo 5 7 1 45 46 43 44 47 48 49 50 37 38 39 40
-W2 -W1
5GN 5BU 5OR 5YE 5VT 5GY 5WH 5BK /20.9 4VT 4GY 4WH 4BK
/7.11
Flachband Flachband
50x0,128 mm² 40x0,128 mm²
0,3 m
-A3 / M1
/7.1 18.11
-X2.1 45 46 43 44 47 48 49 50 -X1.1 37 38 39 40
/ GND3
system
/ 7.10
back TxD3
plane / 7.10
RxD3
7.10 PE PE PE
x1 x1 x1
-C6 -C7 -C8
1nF x2 1nF x2 1nF x2
-RS232/3 5 TxD 7 RxD 1 GND
10 pole. 5 7 1 -XS18 6 7 8 -XS4 12 13 -XS19 14 15 -XS2 20 21 22 23
GND RXD TXD RXD TXD RXD TXD RxD+ RxD- TxD+ TxD-
-WS2
-COM-2 -COM-3 RS232/1 -W19 25x0,25 mm²
0,35 m BN GN WH 0,35 m BN GN WH LiYCY BNGN WHYE 15 m PK-BN WH-BU BN-BU WH-RD
LIY-CY LIY-CY 16x0,25 mm² function
module Minic II
3x0,25 mm² 3x0,25 mm² 0,25 m
-AM
/16.1
-XS2.1 20 21 22 23
module
-COM 2 -COM 3 -XS19.1 -WA9 WH BN GN YE

3 2 5 3 2 5 14 15
EPIA EPIA 6x
intern intern
-A9
-A8 -A8 -A1 /19.4
ID-Chip ST3 ST4 ST5 ST6
/5.10 PC /4.4
DOUT22 RIN32 GND DOUT22 RIN32 GND TxD RxD
PC
TxD+ TxD- RxD+ RxD-
Box-PC RS232
generator ID-Chip 485
interface RS232/2 interface Touch interface Touch interface interface RS232/2 interface RS232/3
-> Box PC Screen RS232/3 Panel -> servomotor RS232/0 -> USG 3000-D / RS485/3 ID -
-> Box PC RS232/1 option -> option Chip
20 22
-
Interface RS 232 Compact Power - PC
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Interface XS 12
Interface
start Welding (XS6 : 1 / 4)
machine ready (XS12 : 3)
Welding cycle OK
welding Error (XS12 : 5)
Reset (XS12 : 6 / 7)
VCC / +24V (XS12 : 1)
start Welding (XS6 : 1 / 4)
machine ready (XS12 : 3)
Welding cycle Error
welding Error (XS12 : 5)
Reset (XS12 : 6 / 7)
21 +USV/4a
Date 21.04.2016 project: Document type: customer: Schunk Sonosystems GmbH Machine-No..: * = ANL-CP-III-Splicer
-
User. Gas Hauptstraße 95 + CPIII - control unit
Compact III - Splicer TS Grafik Serie
Interface XS12
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
L1 /
N/
L1.4 /
N1 /
PE
T1 T2 T3 10 12 10 12
-Q2 -Q2
/4a.8 L1 L2 L3 9 11 /4a.2 9 11
main switch
control unit
option
-X6.6 1
Cover
-X6.6 2
Floor
-X6.6 3
front
-X6.6 4
fan
-X6.6 5
PE PE PE PE
sidelockl
-X6.6 6
-WX1
H05RR-F
5x1,5 mm²
2,5 m BN BK GY GNYE -A1
3~400V X5 d18 d22 d26 z32 d6 z4
16A
L1 N
1 1 1 1 1
F1 F2 F3 F506 F507 1 2
FF16A FF16A FF16A 250mAT 250mAT
2 2 2 2 2 M
-M1
230VAC 1~
-1X1 BN BK GY BU GN/YE 0,12A
L1 L2 L3 N PE fan 3
L1 N PE
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2 -XS9

IEC connector
USV
power suply control generator modul Power supply fan Supply monitor fan
unit 3x400V,N,PE 50 USG 3000-D Generator
Hz 5x2,5 mm2 3x400V
+CPIII/22 +TS/7a
-
Bearb. Gas Hauptstraße 95 + USV - version USV
Gepr D-35435 Wettenberg Benennung: Blatt 4a
power suply
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3
/11a.0
7a.12 / L+ L+ / 7a.1
/11a.0
/21a.2
system
7a.12 / M1 M1 / 7a.1
back
plane
/ L+TP
7a.2 / L+1 5V /
L+1
7a.1
M2 /
L+12
K 1 1 1
1
-H5 -R2 -R3 -R4
-R1 L+12 A 2K4 2K4 2K4
2 2 2
2K4 1 A A A
2
A -R5 -H2 -H3 -H4
-H1 2K4 L+ K L+TP K 5V K
2
L+1 K
S10.1 / 11a.1 PWM-1A /
S10.2 / 11a.2 PWM-1B /
PE PE PE PE PE PE PE PE PE
RxD3 / 21a.3
x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 TxD3 / 21a.3
-C2 -C3 -C4 -C5 -C11 -C12 -C1 -C10 -C9 GND3 / 21a.4
1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2 1nF x2
2 3 4 5 11 12 1 10 9 13 14 15
-XS18
-X3.1 1 2 3 4 5 -X2.1 29 30 31 32
L+TP L+TP M1 M L+12 L+12 L+ S10.1 S10.2 RXD3 TXD3 GND3
-W18 -W18.2
LiYCY BN GN PK BU WH GY YE WH BN GN LiYCY
16x0,25 mm² 3x0,25 mm²
0,25 m 15 m
modem
-W2
-XS18.1 - + L+ S10.1 S10.2 2 3 5 /11a.10
L+1 M1 L+ 5V M2 3WH 3BK 4BN 4RD /21a.5
BU BU BU BU BU
0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² 0,5 mm² -TS -RS232 Flachband
Touch Touch
Screen Screen
50x0,128 mm²
GND 12V RxD TxD GND
13 23
-S10
Touch Panel 14 24
-X3 1 2 3 4 5 -X2 29 30 31 32
-A2
/11a.1
/21a.1 +24V-VDC M1 +24V-Out UHall-5V M2 PWM-1A PWM-1B PWM-2A PWM-2B
4A DCOK Status Evo Controller

PE
24V/DC 24V/DC Supply Touch PWM signal PE
Power supply Digital Screen / Touch motor control

output Panel
+USV/4a 11a
-
Bearb. Gas Hauptstraße 95 + TS - Touch Screen
Power supply Compact Power
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
-A3 11a.4 / L+
/7a.1
L+ / 11a.4
system 11a.12 / M1 M1 / 11a.1
back
plane
-X7 6 7 8 -XS19 5
Res.
-W19 GY
-X14 5 7
-XS19.1
5
-A1
generator
X2 5
-S4
on Error
X1 7
-XS19.1
7
-X14 6 8
-W19 BU
-A3
/7a.1
-X8 1 2 -XS19 7
7a.9 /
system S10.1 7a.9 / S10.2 11a.1 / L+ L+ / 11a.12
back
plane
-X1.1 25 26 27 28 -X2.1 38 41
-W2
3GN 3BU 3VT 3GY /7a.11 4GY 5BN
Flachband
-W1 50x0,128 mm²
-X1 25 26 27 28 -X2 38 41

-A2 E24 E25 E26 E27 Count-R2 Count-R3
/7a.2
/21a.1
receiver. send
Crimpen / setup tools emergency error Emergency

Knife stop monitoring generator stop monitoring
basic position
7a 21a
-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
A2
/7a.2
Evo
Evo Control Schnittstellen RS232/485
RS232/1 RS232/1 RS232/0 RS232/2 RS485 RS232/2 RS485

RxD TxD GND RxD TxD
RxD TxD RxD+ RxD- TxD+ TxD- RxD+ RxD- TxD+ TxD-
-RS232/1 -X2 -X1

Evo 5 7 1 45 46 43 44 47 48 49 50 37 38 39 40
-W2 5GN 5BU 5OR 5YE 5VT 5GY 5WH 5BK 4VT 4GY 4WH 4BK
/7a.11
Flachband
50x0,128 mm²
-W1
-A3 / M1
/7a.1
-X2.1 45 46 43 44 47 48 49 50 -X1.1 37 38 39 40
/ GND3
system
/ 7a.10
back TxD3
plane / 7a.10
RxD3
7a.10 PE PE PE
x1 x1 x1
-C6 -C7 -C8
1nF x2 1nF x2 1nF x2
-RS232/3 5 RxD 7 TxD 1 GND
10 pole. 5 7 1 -XS18 6 7 8 -XS4 12 13 -XS19 14 15 -XS2 20 21 22 23
GND RXD TXD RXD TXD RXD TXD RXD+ RxD- TXD+ TxD-
-WS2
-COM-2 -COM-3 RS232/1 -W19 25x0,25 mm²
0,35 m BN GN WH 0,35 m BN GN WH LiYCY BNGN WHYE 15 m PK-BN WH-BU BN-BU WH-RD
LIY-CY LIY-CY 16x0,25 mm² function
module Minic II
3x0,25 mm² 3x0,25 mm² 0,25 m
-AM
module
-XS2.1 20 21 22 23
-COM 2 -COM 3 -XS19.1 -WA9 WH BN GN YE

3 2 5 3 2 5 14 15
EPIA EPIA 6x
intern intern
-A9
-A8 -A8 -A1 ID-Chip
PC PC ST3 ST4 ST5 ST6
DOUT22 RIN32 GND DOUT22 RIN32 GND TxD RxD
TxD+ TxD- RxD+ RxD-
Box-PC RS232
generator ID-Chip 485
Generator interface Touch interface Touch interface interface RS232/2 interface RS232/3
power Screen RS232/3 Panel -> servomotor RS232/0 -> USG3000-D / RS485/3 ID -
-> Box PC RS232/1 option -> option Chip
11a
-
Interface RS 232 Compact Power - PC
Sicherheitsfreigabe
Schall- und Fingerschutz Schneideinheit oben Einlegehilfe, integriert in Amboßzylinder Schneideinheit unten
security test
Sound and finger guard Cutting unit above Schall- und Fingerschutz Anvil cylinder Cutting unit lower pos.
auf / zu open / close anti side splice kit, integrated in SF3
SF7-100 Tandemzylinder
sound an finger guard tandem cylinder
Grundstellung: zurück zu Blatt 2 / to sheet 2
Grundstellung: auf Grundstellung Zylinder ausgefahren Grundstellung: zurück
basic position : open Basic position cylinder extended Basic position back Basic position : back
QSMT-3
(Schneideinheit unten / Cutting unit lower pos. ) SF5-50 Druckschalter
ø3 SF6-40 10574514
1 BN +24V
P
zurück vor 4 BK R L
vor
in front
M5
vor
back
SE 5
in front
SE 10
SE 6 ( zurück , back ) SF4-200 3 BU
0V
SE1 Flachzylinder Flachzylinder PN P
QSM-M5-3 flat cylinder flat cylinder 2 x QSM-4H-3
ø3
M5
zurück
QSM-M3-3 M3 M3 QSM-M3-3 SF3-45 SF2
Tandemzylinder
M-3AU-3 M-3AU-3
M3 M-3AU-3
M3 QSML-M5-4
vor zurück ø3 tandem cylinder
vor M-3AU-3 zurück YP6-70 QSMY-3
YP6-70 YP4-200 SF2-210 zu Blatt 2, to sheet 2
QSMY-3
YP5-160 ø3 ø3 QSMT-3 ø3
SF1
ø3 Seitenschieberzylinder
ø4
ø3 YP5.1-100 ø3 SF3-45
Sideshift cylinder
zu Blatt 2, to sheet 2
QSMF-M5-4
ø3
QSM-M5-3 ø3 ø3
ø3 ø3
HGL-M5-B
SF1-40
YP0-530
QSM-M5-4
YP5-50 QSMY-4-3
YP5.2-155 ø3 YP6-400
YP1-530 ø4
ø3
YP5-170 ø3
YP 4 YP 5 YP 5.2 YP 6 YP 5.1 SF
YP 0 QSML-M3-3 YP 1 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3 QSML-M3-3
Schall-Fingerschutz
Magnetventil
12 Magnetventil
Ventilbaugruppe
Sound and finger guard
auf / open
12 Magnetventil
Ventilbaugruppe
12 Magnetventil
Ventilbaugruppe
12 Magnetventil
Ventilbaugruppe 12 Magnetventil
Ventilbaugruppe 12 Magnetventil
Ventilbaugruppe 12 Ventilbaugruppe 12 Magnetventil
Ventilbaugruppe
Schall- und Fingerschutz Amboßzylinder Schneideinheit oben valve assembly Schneideinheit oben valve assembly Einlegehilfe valve assembly Schneideinheit unten valve assembly valve assembly
valve assembly Schneideinheit, Cutting unit valve assembly valve assembly
Sound and finger guard Anvil cylinder Cutting unit upper pos. 10739771 Cutting unit upper pos. 10739771 anti side splice kit 10739771 Cutting unit lower pos. 10739771 10739771
10739771 zurück / lower pos. 10739771 10739771
zu / close
1 x B-M7
1x UC-M7
1 x QSML-M7-4
1 x QSM-4H-3 P2-240 Abluft Batterieblock
exhaust battery pack
1x QSM-M7-6-I
Batterieblock / battery pack
Ventilbaugruppe / valve assembly
10739771
P2-80 QSMT-6
ø6 P2-45 ø6
P2
Druck ungeregelt, uncontroled pressure
P2-120 P1-200 P1
Druck geregelt , pressure regulated
QSML-6
P2-65 ø6
P1
P2 ø6 Druck geregelt
Druck, pressure 6 bar pressure controled
Steckbuchse zur Schlauch- Steckbuchse zur Schlauch-
kupplung im Sockel kupplung im Sockel
connector for hose connector for hose
ø8 ø8
Schlauchkupplung, hose connector
Zeichnungs-u.EDV-Nr.
Kunde/Projekt: Fluiddraw
22.02.2016 R.Wagenbach
59227 Bl01-C M-Typ: Minic III-CS Blatt: 1
Gez.
Gepr. Schunk
Fert.-Nr. gesamt: 2 Freig
Geän.
Sonosystems GmbH
Konverterkühlung Seitenschieberzylinder
Tandemzylinder
Oszillator unit cooling Lateralslider cylinder
Tandem cylinder
Grundstellung Seitenschiebereinheit auf

Grundstellung oben
Basic position lateralslider unit open
Basic upper position
QSM-M5-4-I
vor
SE 3 M3 M3
QSM-M5-4-I YP9.4-250 QSM-M3-3-I QSM-M3-3-I
QSM-M5-4-I
ø4
UC-M5
ø3 ø3
YP3.2-280
YP 9
YP3.4-230 ø4
Magnetventil
QSM-M5-4-I
4 2
B-M5
ø6 YP2.4-135
14
ø4
Ventilbaugruppe
valve assembly
YP2.2-125
10739784
14 5 1 3
QSM-M3-3
2 x UC-M5
QSML-M5-4
QSMT-4
ø4
YP3.4-205
YP3.4-50
YP 2 QSMLL-M5-3 QSML-M5-3
QSMLL-M5-4 QSML-M5-4
YP 3
4 2 ø3 Magnetventil 14 4 2 12
Magnetventil 14 12 Ventilbaugruppe
Ventilbaugruppe valve assembly
valve assembly 10739786
10739781 12/14 5 1 3
12/14 5 1 3
QSM-M5-4-I YP3.3-115 C-150 QSM-M3-3 2 x UC-M5
QSM-M3-3 QSM-M5-4-I ø4 QSMLL-M5-6
QSM-M5-6-I ø6
YP3.5-95 QSMY-6-4
ø3
ø6 ø3
ø6
P1
P1-200 SF1
Seitenschieberzylinder
SF3-45
Druck geregelt , pressure regulated Lateralslider cylinder
von Blatt 1, from sheet 1
SF3-45
P2 P2-45
Druck ungeregelt, uncontroled pressure
SF2
Tandemzylinder / tandem cylinder von Blatt 1, from sheet 1
ø3
SF3 SF7-100
Tandemzylinder / tandem cylinder
Zeichnungs-u.EDV-Nr.
Kunde/Projekt: Fluiddraw
Gez. 22.02.2016 R.Wagenbach

M-Typ: Minic III-CS Blatt: 2 Schunk
59227 Bl02-C Gepr.
Fert.-Nr. gesamt: 2 Freig

Geän.
Sonosystems GmbH

Minic-III ManuelDUtilisation FR 1-4-1877894

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Manuel d’utilisation

Schunk Sonosystems GmbH  +49 (0) 641 8 03 - 0

2.1 Schéma des consignes de sécurité 13

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 2

3.1 Présentation générale 37

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 3

3.7.4 Valeurs des émissions d’ultrasons de la machine 66

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 4

4.1 Consignes pour le transport 91

5.1 Encombrement de la machine 92

6.1 Éléments de commande boîtier d’insertion 98

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 5

6.5.2.2 Utilisation <L> affichage de la courbe de puissance marche / arrêt 116

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 6

6.6.2.2 Touche de fonction <A> déverrouillage 202

7.1 Consignes de sécurité prioritaires changement d’outil 236

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 7

7.4.3 Câble HF et tuyau flexible de refroidissement débranchés du

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 8

8.1 Consignes de sécurité, remarques à propos de la prévention des

10.1 Test E/S 287

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 9

AVANT L’UTILISATION, ATTENTIVEMENT LIRE LE MANUEL

CONSERVER LE MANUEL D’UTILISATION EN VUE D’UNE UTILISATION

Veuillez contacter notre département de service en cas de panne de la machine,

Schunk Sonosystems GmbH

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 10

1.2 Manuel d’utilisation sur clé USB

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 11

1.3 Indice des modifications

N° Gestionnaire Modifications 1) Page 2) Date

1.4 U. Schmidt Liens hypertexte 58,283 16/09/2016

1) Les informations dans la colonne « Modifications » ne se réfèrent qu’aux chapitres

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 12

2.1 Schéma des consignes de sécurité

Conséquences possibles en cas de non-observation de la menace

 La flèche indique une mesure de précaution que vous devez prendre

Symbole, expression d’avertissement et nature de la menace :

Avertissement, menace à risque élevé ayant pour

(sans) ATTENTION Avertissement, dommages matériels.

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 13

Conséquences possibles en cas de non-observation de la menace :

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 14

2.2 Symboles employés

Symboles d’avertissement à propos de la nature de la menace :

Symbole d’avertissement général

Symbole pour attirer l’attention, en association avec les expressions

Avertissement, tension dangereuse sur des sous-ensembles électriques.

Les conséquences possibles peuvent être la mort ou des blessures graves

Danger de brûlures au contact des surfaces chaudes.

Les conséquences possibles peuvent être des blessures légères ou graves

Danger de blessures des mains par coincement, danger de blessures au

Les conséquences possibles peuvent être des blessures légères ou graves

Danger de blessures par des objets tranchants, en particulier au niveau

Les conséquences possibles peuvent être des coupures ou perforations

© Schunk Sonosystems GmbH Rév. 1.4 15

Symbole d’obligation en rapport avec la procédure exigée :

Utiliser une protection auditive

Utiliser une protection auditive adaptée.

Les conséquences possibles en cas de non-observation peuvent être des

Avant les travaux de réparation ou de maintenance sur des sous-groupes

Les conséquences possibles en cas de non-observation peuvent être la

Observer la procédure à suivre respectivement décrite.

Les conséquences possibles d’un non-respect peuvent être des dommages