Chapitre 3 Maintenance

Chapitre III : Les méthodes de la
Maintenance
1. Introduction
2. Les méthodes de la maintenance
3. Les opérations de la maintenance
4. Les niveaux de la maintenance
5. Conclusion
Dorsaf DALDOUL GI2 – GM2 / ENIB 2022-2023

1. Introduction

2. Les méthodes de la Maintenance (1)

2. Les méthodes de la Maintenance (2)

2.1. La maintenance corrective (1)
Maintenance exécutée après défaillance et destinée à remettre

un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction
requise.
Il existe 2 formes de défaillance :
• Défaillance partielle : altération (dégradation) de l’aptitude d’un

bien à accomplir la fonction requise.
• Défaillance complète (panne) : cessation de l’aptitude d’un bien
à accomplir la fonction requise.
La maintenance corrective appelée parfois maintenance curative

(terme non normalisé) a pour objet de redonner au matériel des
qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Corrective : Maintenance
effectuée après défaillance
Palliative : Curative :
Action sur un bien Intervention
en vue de le définitive et
remettre limitée de
provisoirement maintenance
en état de après
fonctionnement défaillance

5. Réparation
1. État normal
4. Etat provisoire
3. Dépannage
Défaillance
Remède Arrêt programmé
Diagnostic 2. État défaillant

Le diagnostic
Le diagnostic ne concerne pas que les pannes : dès qu’on perçoit un

événement anormal, il doit y avoir diagnostic !
Il y a des évènements anormaux autres que les pannes :

• arrêts de production
• Accidents
• défauts sur le produit fini
• Dérives
• etc..

Le diagnostic
Les symptômes peuvent être observés, sans démontage, par les

utilisateurs de l’équipement ou par l’agent de maintenance :
• VTOAG (utilisation naturelle des cinq sens de l’individu)

• Mesures
• Défauts de Qualité

VTOAG
V = la Vue
• détection de fissures, fuites, déconnections
• détection de dégradations mécaniques

(détérioration de surface, corrosion, rupture)

VTOAG
T = le Toucher
• sensation de chaleur, de vibration
• estimation d’un état de surface

VTOAG
O = l’Odorat
• détection de la présence de produits

particuliers
• «odeur de brûlé», embrayage chaud,...

VTOAG
A = l’Auditif
• Détection de bruits caractéristiques

(frottements, sifflements)

VTOAG
G = le Goût
• Identification d’un produit (fuite)
Attention cependant !
Il faut rester très prudent lors de ces démarches, qui

peuvent exposer l’individu à de graves dangers : brûlure,
électrocution, intoxication, empoisonnement, etc..

2.2. La maintenance préventive (1)
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés

ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la
probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d'un bien.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours

d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux
défaillances qu’elle permet d’éviter.

2.2. La maintenance préventive (2)
But de la maintenance préventive :
• Augmenter la durée de vie des matériels,
• Diminuer la probabilité des défaillances en service,
• Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne,
• Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective,
• Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions,
• Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
• Améliorer les conditions de travail du personnel de production,
• Diminuer le budget de maintenance,
• Supprimer les causes d’accidents graves.

2.2.1. Maintenance préventive systématique (1)
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de

temps préétablis selon un échéancier ou selon un nombre
défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de
l'état du bien.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être
retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de
produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le
nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en

service ou après une révision complète ou partielle.

État normal
Sans contrôle
Remplacement
systématique d’un
organe
Arrêt programmé
Analyse des
organes remplacés Optimisation de la
périodicité

Cas d’application :
•Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) :

appareils de levage, extincteurs, ascenseurs, etc.
•Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les
matériels assurant le transport en commun des personnes.
•Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de

production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries
chimiques ou métallurgiques).
•Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement

élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie,
éclairage par lampes usagées, etc.
2.2.2. Maintenance préventive conditionnelle (1)
Maintenance préventive basée sur :
• une surveillance du fonctionnement du bien,
• et/ou des paramètres significatifs de ce

fonctionnement,
• intégrant les actions qui en découlent.

(La surveillance du fonctionnement et des paramètres
peut être exécutée selon un calendrier, ou à la
demande, ou de façon continue.)

État normal
Surveillance,
signalisation
Réparation
Arrêt programmé Seuil d’alerte
Analyse des organes Optimisation

remplacés du seuil

Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive

conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel
en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
• Le niveau et la qualité de l’huile

• Les températures et les pressions
• La tension et l’intensité des matériels électriques
• Les vibrations et les jeux mécaniques
• Etc.

2.3. Choix de la méthode de maintenance
Arbre de Décision :

3. Les opérations de la Maintenance
3.1. Opérations de la maintenance corrective (1)
Le dépannage :
Actions sur un bien en panne en vue de le remettre en état de fonctionnement
même provisoirement.
Cette action s’accommode donc de résultats provisoires et de performances

moindres, mais elle ne doit pas mettre en cause la sécurité des biens et des
personnes ainsi que la qualité des produits.
Elle sera impérativement suivie d’une action de réparation.

3.1. Opérations de la maintenance corrective (2)
La réparation :
Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en
panne .
Intervention définitive après défaillance. Cette intervention présente
donc un caractère permanent.

Les temps en maintenance corrective
• Il peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou

changer un fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
• Il peut être très important (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du
changement de plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une
inondation)
• Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de
police).

3.2. Opérations de la maintenance préventive
3.2.1. Opération 1 : Inspection

Activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie
(contrat de maintenance, inspection visuelle, auditive, etc..),
Elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples

ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou
des équipements.

3.2.2. Opération 2 : Contrôle
• Vérification de la conformité à des données préétablies, suivie

d’un jugement.
• Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance

corrective, ou alors inclure une décision de refus, d’acceptation
ou d’ajournement.

3.2.3. Opération 3 : Visite
Examen détaillé et prédéterminé de :
¤ L’ensemble (visite générale).

¤ Une partie des différents éléments du bien (visite limitée).
• Pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier et deuxième

niveau.
• La visite peut également déboucher sur de la maintenance corrective.
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont

nécessaires pour maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont
effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéterminés ou
non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.
4. Les niveaux de la maintenance (1)
Une autre condition pour réussir un système de maintenance serait de
spécifier les niveaux de maintenance dans l’entreprise. Ceux-ci font référence
à la complexité des tâches à effectuer et aux ressources humaines et
matérielles nécessaires à la réalisation de chacune des tâches.

I = 1 + 2 : c’est la maintenance de première ligne transférée progressivement aux

opérateurs de production, assisté si nécessaire par les techniciens de maintenance.
II = 3 + 4 : domaine d’action privilégié des équipes polyvalents de techniciens de

maintenance. Diagnostics, interventions techniquement évoluées, mis en œuvre
d’amélioration, etc.
III = 5 : travaux spécialisés souvent sous-traités pour que la maintenance puisse

recentrer ses moyens sur son savoir-faire c'est-à-dire le niveau II.

4.1. Niveau 1 : « Auto-maintenance »
Il s'agit de réglages simples prévus par le constructeur ou le service de

maintenance, au moyen d'éléments accessibles sans aucun démontage ou
ouverture de l'équipement.
 Qui : Opérateurs
 Quoi : Tâches basiques d’entretien
 Comment : Procédures et outillage courant
 Où : Au poste
Exemple :
• Changement de fusibles, de voyants.
• Graissage d’axes
• Nettoyage de filtres
4.2. Niveau 2 : « Maintenance réservée ou dédiée »
Il s'agit de dépannages par échange standard des éléments prévus à

cet effet et d'opérations mineures de maintenance préventive.
 Qui : Techniciens de maintenance

 Quoi : Tâches classiques de dépannage / réparation / entretien
 Comment : Procédures de réglage, gamme de maintenance,
documents constructeurs et outillage spécifique
 Où : Au poste ou en atelier décentralisé
Exemple :
• Remplacement d’un roulement à billes
• Remplacement d’un distributeur hydraulique
• Remplacement d’une résistance chauffante
4.3. Niveau 3 : « Maintenance externalisée »
Il s’agit d’opération de maintenance plus lourde que celle de niveau 2. Elles
nécessitent l’intervention d’un technicien spécialisé, d’outils spécifiques et
d’un protocole précis. Ces opérations peuvent être longues.
 Qui : Techniciens spécialisés

 Quoi : Travaux lourds de réglages / réparations
 Comment : Documentation dédiée et outillage coûteux et spécifique
 Où : Atelier central ou en extérieur
Exemple :
• Démontage d'un manomètre donnant des indications erronées, réétalonnage
sur un banc de contrôle, remontage sur la machine
• Remplacement d'une clavette cisaillée nécessitant l'ajustage de la nouvelle
clavette
4.4. Niveau 4 : « Révision générale »
Vérification et remplacement de toutes les pièces d’usures dans un mécanisme.

La machine ressort dans un état quasi neuf.
 Qui : Spécialiste de l’équipement

 Quoi : Travaux lourds (démontage, contrôle, changement, remontage)
 Comment : Documentation dédiée
 Où : Chez le fabriquant du matériel
Exemple :
• En aéronautique, remplacement de tous les circuits électriques, hydraulique,
pneumatique et pièce d’usure tous les 10 ans environ,
• Idem pour les bateaux (porte avion Charles de Gaulles au bout de 20 ans, 2
ans de travaux…)

4.5. Niveau 5 : « Reconstruction »
Il s'agit de tous les travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation

importante, confiés à un atelier central de maintenance ou à une entreprise
extérieure prestataire de services. Il s’agit d’opérations très longues et très
couteuses.
 Qui : Constructeur
 Quoi : Modifications importantes: reconstruction, réparation importante
 Comment : Documentation dédiée
 Où : Chez le fabriquant du matériel
Exemple :
• Conception d’une machine neuve à partir d’une machine ancienne
• Remplacement complet d’une partie de la machine en cas d’accident

5. Conclusion

Chapitre 3 Maintenance

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Il existe 2 formes de défaillance :

• Défaillance partielle : altération (dégradation) de l’aptitude d’un

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Remède Arrêt programmé

Diagnostic 2. État défaillant

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Les symptômes peuvent être observés, sans démontage, par les

• VTOAG (utilisation naturelle des cinq sens de l’individu)

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• détection de fissures, fuites, déconnections

• détection de dégradations mécaniques

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• sensation de chaleur, de vibration

• estimation d’un état de surface

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• détection de la présence de produits

• «odeur de brûlé», embrayage chaud,...

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• Détection de bruits caractéristiques

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• Identification d’un produit (fuite)

Il faut rester très prudent lors de ces démarches, qui

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Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés

Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours

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Maintenance préventive exécutée à des intervalles de

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•Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) :

•Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de

•Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement

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• une surveillance du fonctionnement du bien,

• et/ou des paramètres significatifs de ce

• intégrant les actions qui en découlent.

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Analyse des organes Optimisation

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Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

• Le niveau et la qualité de l’huile

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Cette action s’accommode donc de résultats provisoires et de performances

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