Chapitre V : les temps et les indicateurs de

la Maintenance

1. Les temps de la production

2. Les pertes de la production
3. Les indicateurs utiles
4. Conclusion

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2.4. Les différents temps de production (1)

Temps d’ouverture TO
Temps requis Temps non requis

Temps d’ouverture : horaire de travail.

Temps requis : période pendant laquelle l’utilisateur exige que

l’équipement soit en état d’accomplir une fonction requise.
Temps non requis : partie du temps correspondant à un non-
besoin de production (pauses, changement d’équipe, préventif
planifié).

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2.4. Les différents temps de production (2)

Temps requis
Temps de fonctionnement brut (TFB) Temps d’arrêt

Temps de fonctionnement brut : temps requis diminué des

arrêts non planifiés.
Temps d’arrêt :
• arrêts propres (pannes, défaillances)
• arrêts induits (temps d’arrêt liés aux carences de
l’organisation : changement d’outil, de série, manque de
matière en amont, etc..).

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2.4. Les différents temps de production (3)

Temps de fonctionnement brut

Temps Net (TN)
Sous-performance
Temps de marche performante (TMF)
Temps de marche performante : temps net de
fonctionnement de la machine.
Sous-performances :
• Ralentissements.
• Micro-arrêts.

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2.4. Les différents temps de production (4)

Temps Net
Temps Utile (TU)
Non-Qualité
Temps de marche efficace (TME)

Temps de marche efficace : temps de production utile.

Non-qualité :
• Rebuts.
• Retouches.

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2. Les pertes de la production

3 grandes familles de pertes:

- Manque de fiabilité des équipements

- Carences de l’organisation

- Méthodes et procédés utilisés

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 2.1. Manque de fiabilité des équipements (1)
pannes
- disparition ou dégradation de la fonction (durée supérieure à 5 minutes).

réglages
- ajustages en cours de série qui ne devraient pas exister si le procédé utilisé était
capable et stable.

pertes aux démarrages

- temps de préchauffage de la machine, pièces perdues avant stabilisation du
procédé.

micro arrêts et marche à vide

- durée inférieure à 5 minutes

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 2.1. Manque de fiabilité des équipements (2)

sous vitesses
- baisse volontaire de vitesse, parce qu'à la vitesse nominale on rencontre des
problèmes de fiabilité ou de qualité (décalage de cadence entre deux machines).

rebuts et retouches
- l'équipement a été utilisé pour rien (rebuts) ou plus longtemps que nécessaire
(retouches).

aux arrêts programmés

- arrêts de l'équipement pour des actions que l'on pourrait qualifier
d'incontournables dans une bonne exploitation des ressources de production. Ce
sont les arrêts pour nettoyage, pour maintenance préventive, pour inspections, les
temps de réunion ( réunions 5 minutes ou réunions en bout de ligne).

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 2.2. Carences de l’organisation (1)

Temps de changements de fabrication

- temps qui s'écoule entre l'obtention de la dernière pièce bonne de la série qui se
termine jusqu'à l'obtention de la première pièce bonne de la série suivante (suivant
planning ou imprévus).

Activité des Opérateurs

- manque d'habileté, de formation, de savoir-faire, d'efficacité de l'Opérateur.

Déplacements et manutentions
-temps passé par les Opérateurs à la manutention de produits ou de matières suite à
la défaillance des équipements.

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 2.2. Carences de l’organisation (2)

Désorganisation du poste
- retards dans l'enchaînement de tâches dus à des déplacements ou à des
problèmes divers.

Défauts de logistique
- manque matière, manque outillage, manque personnel.

Excès de mesures
- pertes dues à une mauvaise organisation du contrôle, à un manque de
confiance dans le procédé, à des attentes de diagnostic qualité.

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2.3. Méthodes et procédés utilisés

Rendement des matériaux

Rendement énergétique

Surconsommations d'outillages et d'accessoires

- dépenses supplémentaires de remplacement des outillages et accessoires

usés ou cassés. Les surconsommations d'huile rentrent aussi dans cette
catégorie.

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 Exercice
Prenons comme exemple la production d’une machine sur une journée de 24 heures.
Supposons pour simplifier que le temps de cycle de référence est identique pendant cette
journée : tCR = 60 cmin (soit une production horaire, ou cadence nominale, de 100 pièces /
heure). Pendant ces 24h, la machine n’est ouverte qu’en journée, de 8h00 à 17h00 (dont 1h
de pause de 12h à 13h). Voici le synoptique de production de cette équipe :

Pendant cette période : production réalisée bonne : 450 pièces et production rebutée : 20 pièces.

Déterminer le temps total, temps d’ouverture, temps requis, temps net, temps de
pertes de performance et temps utile en minutes.
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 Solution
•Temps total : TT = 24 * 60 = 1440 min
•Temps d’ouverture : TO = 9 * 60 = 540 min

•Temps requis : TR = TO – TNR = 540 – 60 – 30 = 450 min

•Temps utile : TU = 450 * 0,6 = 270 min
•Temps net : TN = TU + Temps(pertes qualité) = 270 + 20 * 0,6 = 282 min
•Temps pertes de qualité = 20 * ,6 = 12 min
•Temps perte de performances = (20 * 0,5 *0,6) + (40 * 0,5 *0,6)= 6 + 12
=18min
•TFB = TN + Tpertes performances = 282 + 18 = 300 min
•Tpertes disponibilité = TR – TFB =450 – 300 = 150 min ( retard de 30min de
l’opérateur + une panne de 30min + 60min Manque MP + (60 * 0,5 *0,6)
=18min)  138 min  le reste du temps (150-138) 12min représente d’autres
arrêts (micro-arrêts, erreurs de relevés, etc)

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3. Les indicateurs utiles
Le TRE
Le Taux de Rentabilité Economique (TRE) offre une visibilité sur la
rentabilité de l’équipement ou de l’installation par rapport à son temps
d’utilisation sur une période précise. Il s’agit du temps réellement consacré
à produire de la qualité sur 24 heures.

Taux de Rendements Economique (TRE) = Temps Utile (TU) / Temps Total (TT)

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3. Les indicateurs utiles
Le TRG
Autre indicateur important, le Taux de Rendement Général (TRG) permet
de mesurer le niveau de rendement d’un équipement par rapport au temps
d’ouverture réel de l’atelier, en intégrant les arrêts planifiés comme les
pauses, les entretiens de maintenance… Il s’agit donc du taux réellement
utilisé pour produire de la qualité sur la période d’ouverture de l’atelier.

Taux de Rendements Général (TRG) = Temps Utile (TU) / Temps d’Ouverture (TO)

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3. Les indicateurs utiles
Le TRS
Le Taux de Rendement Synthétique correspond au temps durant lequel
l’équipement est censé produire sans tenir compte des arrêts planifiés mais
en intégrant tous les évènements non prévisibles et inhérents à une
production automatisée : pannes, micro arrêts, pertes de cadence, non
qualité, etc. Ce taux reflète donc le ratio de temps réellement utilisé pour
produire de la qualité hors arrêts planifiés.

Taux de Rendements Synthétique (TRS) = Temps Utile (TU) / Temps Requis (TR)

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Les indicateurs utiles : MTBF, MTTR et le taux de disponibilité

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 Caractéristiques sûreté de Fonctionnement
La sûreté de fonctionnement est un terme générique qui regroupe 4 grands domaines :

• la fiabilité
• la maintenabilité Vie d'un matériel
• la disponibilité
• la sécurité
Fiabilité R(t) Maintenabilité M(t)
Abréviation courante : FMDS
probabilité probabilite de durée
de bon fonctionnement de réparation

Disponibilité D(t)
probabilité d'assurer
un service requis

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 3.1. Données liées à la fiabilité

• UT = Up Time : Périodes de bon fonctionnement.

• TFB : Temps de fonctionnement brut.

• MTBF (Mean Time Between Failures) : Temps Moyen entre pannes.

• N : Nombre de pannes (partielle, complète)

𝑻𝑭𝑩
𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝑵

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3.2. Données liées à la maintenabilité

• DT = Down Time : Temps d’arrêt de production consécutifs à

des défaillances, y compris ceux des « micro défaillances ».

• MTTR = Mean Time To Repair : Moyenne des TTR : temps

moyen de réparation.

𝑻𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆𝒔 𝒑𝒂𝒏𝒏𝒆𝒔

𝑴𝑻𝑻𝑹 =
𝑵

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3.3. Données liées à la disponibilité

Indicateur de Disponibilité Opérationnelle (D, Do,TD) :

𝑴𝑻𝑩𝑭
𝑫=
𝑴𝑻𝑩𝑭 + 𝑴𝑻𝑻𝑹

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Étude de cas industriel : composition d’un temps d’ouverture

Événement durée (heures)

Fonctionnement normal 4
Arrêt 2 • Déterminer les
Fonctionnement normal 2 indicateurs MTBF, MTTR
Changement série 0.5
et l’indicateur de
disponibilité D.
Fonctionnement normal 3
Panne 1 • Donner une analyse des
Fonctionnement normal 1 résultats trouvés.
Panne 0.5
Fonctionnement normal 1
Arrêt 1

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Étude de cas : indicateurs utiles

MTBF = TFB/N = 11/4 = 2,75h

MTTR = Temps des pannes/N = 4,5/4= 1,125h

Disponibilité = MTBF / ( MTTR + MTBF )

= 2,75/(2,75+1,125)= 0,709 = 70,9%

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Étude de cas : indicateurs utiles

Analyse :

sur cette machine, la durée moyenne d'une panne est de 1,125h,

et le temps moyen entre deux pannes est de 2,75h. Globalement,
elle est disponible pour la création de valeur que 70,9% du
temps. Le complément (29,1%) est perdu en arrêts et
interventions.

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3.4. Trois ratios utiles (1)

3.4.1. Taux de disponibilité «TD»

𝑻𝑭𝑩
𝑻𝑫 =
𝑻𝑹

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Le taux de disponibilité

Trouver le taux de disponibilité de la voiture?

750 h
1000 h
imparties effectives

Changements de gammes: 50 h

Pannes : 200 h

750
Taux de disponibilité = =0,75=75%
1000

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3.4. Trois ratios préalables (2)

3.4.2. Taux de performance «TP»

𝑻𝑵
𝑻𝑷 =
𝑻𝑭𝑩
Avec : TFN : Taux de Fonctionnement Net
TP  TFN x RV RV : Rendement Vitesse

Quantité réalisée x temps de cycle

TFN 
Temps de fonctionne ment brut

Cadence réelle Temps de cycle théorique

RV  
Cadence théorique Temps de cycle réel

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Le taux de performance

exprime le rendement des machines pendant qu'elles sont sensées fonctionner

850 pièces
1000 pièces
prévues produites

Cadence nominale
1000 pièces/heure
Ralentissements: 6 mn (= 100 pièces)
Micro arrêts : 3 mn (= 50 pièces)

Taux de performance = 850/1000 = 0,85 =85%

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3.4. Trois ratios préalables (3)

3.4.3. Taux de qualité «TQ»

𝑻𝑼
𝑻𝑸 =
𝑻𝑵
(Quantité totale traitée – quantité rebutée)
TQ =
Quantité total traitée

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Le taux de qualité

exprime la qualité obtenue tout au long de

la chaîne de production

950 pièces
1000 pièces
bonnes
produites

Pertes démarrage: 20 pièces

Rebuts : 30 pièces

Taux de qualité = 950/1000 = 95%

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Exercice

Un atelier travail en équipe de journée pendant 8 heures. Le temps non requis

machine constaté est de 40 minutes. Les arrêts machine d'un total de
50 minutes sont ventilés comme suit :

• Changement de série = 20 minutes

• Panne = 20 minutes
• Réglages = 10 minutes

Le temps de cycle théorique est de 120 pièces / heure mais la mesure d'un
temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces / heure seulement.

Quantité réalisée : 600 pièces / jour

Quantité rejetée : 18 pièces, 12 étant récupérables, 6 irrécupérables.

Travail demandé : Déterminer TO, TR, TFB, TD, TP, TQ, TRG et TRS.

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Étude de cas industriel

Une entreprise fonctionne en une équipe de travail sur 8 h par jour et produit des
yaourts. On suppose ici que le temps requis est TR = 8 h et la cadence nominale
est de 6 000 yaourts / h.
La quantité produite conforme en 8 h est de 30 000 yaourts. Les arrêts sont de 1
heure, et la production totale avant retrait des rebuts et déchets de 33 000
yaourts.

Déterminer :
1) le taux de disponibilité
2) le taux qualité
3) le taux de performance
4) le taux de rendement synthétique

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