Master 1- Logistique

Gestion de la production

Pr. Meddaoui (Ing. PhD)

 Cours 6 :

Total Productive Manufacturing

Pr. Meddaoui (Ing. PhD)

Plan:

❑ TPM

1. Définition

2. Les huit piliers de la TPM

3. Calcul du Taux de Rendement Synthétique (TRS)

4. Outils TPM : SMED

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 La TPM
1. Définition

Origine: TPS

• TPM est une abréviation signifiant :

Totale Productive Maintenance/Manufacturing

• La TPM est une démarche d’amélioration permanente des équipements par

l’implication de tous les acteurs.

• Pour ce faire, elle ne s’attaque qu’aux arrêts de courte durée. (Voir

schéma ci-dessus).

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La TPM

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 La TPM
1. Définition

La T.P.M. s’attaque à 3 grandes familles de pertes:

- les pertes dues au manque de fiabilité des équipements;

- les pertes dues aux carences de l’organisation;

- les pertes dues aux méthodes utilisées

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 La TPM
2. Indicateurs de TPM: TRS , TRG et TRE

TRS: Taux de Rendement Synthétique est un indicateur de productivité qui rend compte de
l’utilisation effective d'un moyen de production. Le TRS mesure la performance d'un moyen de
production. Il permet d’identifier les pertes.

TRG: Taux de Rendement Global est un indicateur économique qui intègre la charge effective
d'un moyen de production.

TRE: Taux de Rendement Economique est l'indicateur d'engagement des moyens de

production et permet au dirigeant d'affiner la stratégie d’organisation de l 'entreprise.

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2. Indicateurs de TPM
6:00 – 16:00 → 10 h
10 h
8h Temps. Planifiés
Temps. Arrêts Non Planifiés
6h
3h
50% de perte 1h pannes+1h MA=2h 1h MP+1h pause=2h
1,5 h Rebuts:50%

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 La TPM
❑ Indicateurs de TPM: TRS

tr = touv –
(pauses, prev..)

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 La TPM
❑ Facteurs agissant sur la TPM

1ère famille:
• Gestion et maintenance autonome des équipements
• Élimination des gaspillages / Améliorations au cas par cas
• Maintenance planifiée
• Amélioration des connaissance et des savoir faire

2e famille:
• Sécurité, conditions de travail et environnement
• Maîtrise (maintenance) de la qualité
• Maîtrise de la conception des produits et équipements associés
• Efficience des services connexes ou "TPM dans les bureaux"

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 La TPM
❑ Facteurs agissant sur la TPM:

→ 6 sources de pertes:

Disponibilité •
1. Pannes
2. Changement série/Réglage
Performance •
3. Micro-arrêts
4. Faible vitesse

Qualité •
5. Produits non-conformes
6. Rebuts Démarrage

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 La TPM

❑ Outils de la TPM: SMED

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 1. Origine du SMED

• En 1970, M. S.SHINGO de TOYOTA développe

une nouvelle méthode de travail sur les
postes de production

Objectif: réduire le gaspillage couteux dans les changements de série

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 2. Définition du SMED

• SMED = Single Minute Exchange of Die

Soit : Echange d'outil en quelques minutes.

• Norme AFNOR NF X50-310 :

Le SMED est une méthode d’organisation qui
cherche à réduire de façon systématique le temps de
changement de série, avec un objectif quantifié.

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3. Utilité du SMED

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3. Utilité du SMED

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 3. Utilité du SMED

La méthode SMED aide à atteindre un gain de temps

lors du changement de série en production :

• En séparant les opérations internes (VA)

et externes (NVA) en faisant ressortir ces dernières en
les réalisant en temps masqués

• En réduisant le temps de l’ensemble des opérations de

changements d’outils

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4. Méthodologie du SMED

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5. Etapes de mise en place SMED

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 Fin
Questions?

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