H.bnijdi Master

Ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
****
Université de Sousse
****
Ecole Supérieure des Sciences et de la Technologie de Hammam Sousse
Master professionnel en Sciences et Technologies de

l’Information et de la Communication
Option : Pilotage des systèmes industriels
Rapport de stage de Fin D’études
Automatisation d’une station de recyclage d’eau de

refroidissement des équipements industriels chez
ICAR
Réalisé par :
Hichem Bnajdi
Soutenance le…/07/2018, Présenté devant le jury composé de :
Président:
Rapporteur:
Encadrant: Mr. Saidi Lotfi, Maitre-assistant en systèmes électrique-ESSTHS
Année Universitaire : 2017-2018

Automatisation d’une station de recyclage d’eau de refroidissement des équipements industriels chez ICAR
Dédicaces
A mes chers parents

«Tous les mots du monde ne sauraient exprimer l’immense amour que
je vous porte, ni la profonde gratitude que je vous témoigne pour
tous les efforts et les sacrifices que vous n’avez jamais cessé de
consentir pour mon instruction, et mon bien être.
C’est grâce à vos encouragements que j’ai opté pour cette profession,
et c’est à travers vos critiques que je me suis réalisée.
J’espère avoir répondu aux espoirs que vous avez fondés en moi.
Je vous rends hommage par ce modeste travail en guise de ma
reconnaissance éternelle et de mon infini amour.»
A mon frère et mes sœurs
Qui étaient toujours là pour me soutenir, m’encourager et prier pour
moi. Je les remercie de tout mon cœur.
A tous ceux et celles qui me sont chers et que j’ai omis
involontairement de citer
2
Remerciements
C’est parce que nous avons beaucoup estimé tous ceux qui nous ont écouté,
critiqué et encadré que nous tenons à leur faire part de toute notre gratitude, et
plus particulièrement, nous tenons à remercier à travers ces courtes lignes:
Je tiens à remercier mon encadreur, Monsieur Saidi Lotfi qui m’a guidé avec
beaucoup d’attention dans la réalisation de ce projet de fin d’étude. Je les
remercie pour les discussions fructueuses et les conseils avisés et pour l’aide
appropriée pour la rédaction de ce rapport.
A Monsieur ***** je voudrais exprimer mon profond respect et mes sincères

remerciements pour l’honneur qu’il m’a fait en acceptant de présider le jury de
ce
mémoire.
Que Monsieur ***** accepte mes plus vifs remerciements pour l’intérêt qu’il a
manifesté vis-à-vis de ce travail en acceptant de l’examiner en tant que membre
de jury.
En fin, j’exprime mes sincères remercîments à tous les membres de l’ESSTHS. Et
à toute autre personne ayant contribué de près ou de loin à la réalisation et bon
déroulement de ce travail.
3
Table des matières
LISTE DES FIGURES.............................................................................................................7
LISTE DES TABLEAUX.........................................................................................................8
INTRODUCTION GENERALE.............................................................................................9
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET DU CAHIER DES

CHARGES...............................................................................................................................10
1.1 Introduction............................................................................................................11
1.2 Historique................................................................................................................11
1.3 Objectif....................................................................................................................11
1.4 Activité de montage et de fabrication des véhicules industriels.........................12

1.4.1 Montage.............................................................................................................12
1.4.2 Fabrication autobus autocars.............................................................................12
1.5 Les principaux fournisseurs et clients de l’ICAR...............................................13

1.5.1 Les principaux fournisseurs...............................................................................13
1.5.2 Les principaux clients........................................................................................14
1.6 Organigramme de l’ICAR.....................................................................................14
1.7 Présentation des différents produits et services..................................................15

1.7.1 Les différents produits.......................................................................................15
1.7.2 Les différents services.......................................................................................17
1.7.3 Présentation du projet........................................................................................18
1.8 Conclusion...............................................................................................................20
CHAPITRE 2 : DIAGNOSTIC ET ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA STATION

DE RECYCLAGE..................................................................................................................21
2.1. Introduction............................................................................................................22
2.2. Diagnostic................................................................................................................22
2.2.1. Présentation de l’état actuel de la machine......................................................22
2.2.2. Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités...........24
4
2.3. Analyse fonctionnelle.............................................................................................29
2.3.1. Diagramme SADT...........................................................................................29
2.3.2. Diagramme Bête à corne..................................................................................29
2.3.3. Diagramme pieuvre.........................................................................................30
Coût.......................................................................................................................................30
2.3.4. Formulation et caractérisation des fonctions de service..................................32
2.3.5. Diagramme FAST............................................................................................32
2.4. Choix de solutions technologiques........................................................................33

2.4.1. Tour de refroidissement...................................................................................33
2.4.2. Les automates industriels et leurs caractéristiques..........................................34
2.4.2.4. Les différents types des relais et leurs caractéristiques.............................36
2.5. Conclusion...............................................................................................................37
CHAPITRE 3 : ELABORATION DES SCHEMAS ELECTRIQUES ET

AUTOMATISATION DE LA STATION DE RECYCLAGE............................................38
3.1. Introduction............................................................................................................39
3.2. Diagramme de fonctionnement système...............................................................39
3.3. Schémas électriques synoptiques et symboliques................................................40

3.3.1. Circuit de puissance de tout le système...........................................................40
3.3.2. Démarreur et variateur de vitesse....................................................................40
3.3.3. Alimentation des circuits de commande..........................................................42
3.3.4. Schémas électriques de commande des pompes P2 et P3...............................45
3.3.5. Schémas électriques de commande des deux ventilateurs V1 et V2...............48
3.3.6. Signalisation Visuel et sonore.........................................................................52
3.3.7. Sélecteur niveau et alarme température...........................................................54
3.3.8. Schéma de liaison avec l’automate..................................................................56
3.3.9. Armoire électrique en 2...................................................................................58
3.4. Fonctionnement et automatisation de système....................................................59

3.4.1. GEMMA..........................................................................................................59
3.4.2. GRAFCET de système....................................................................................59
3.5. Automatisation du système....................................................................................61

3.5.1. Choix de L’API................................................................................................61
3.5.2. Nombres d’entrées /sorties fonctionnelle utilisée dans le programme de l’API
62
3.5.3. Logiciel de programmation : (TIA portal V13)...............................................63
3.5.4. Présentation partie programme et simulation..................................................63
5
3.6. Organigramme de supervision des défauts des motopompes.............................67
3.7. Etude de coût..........................................................................................................67
3.8. Conclusion...............................................................................................................69
CONCLUSION GENERALE................................................................................................70
BIBLIOGRAPHIE..................................................................................................................71
6
Liste des figures

Figure 1 : Les principaux fournisseurs et clients de l’ICAR....................................................13
Figure 2 Organigramme de l’ICAR.........................................................................................15
Figure 3 : Etat de la tour de refroidissement............................................................................19
Figure 4 : Compresseur SSR.....................................................................................................19
Figure 5 : Station de recyclage d’eau........................................................................................19
Figure 6 : Etat de conduit de retour d’eau.................................................................................20
Figure 7 : Schéma descriptif d’une tour de refroidissement.....................................................23
Figure 8 : diagramme de Pareto................................................................................................28
Figure 10: Diagramme bête à cornes........................................................................................29
Figure 11 : Diagramme pieuvre................................................................................................30
Figure 12 : Diagramme en bâtonnets........................................................................................31
Figure 13 : Diagramme sectoriel...............................................................................................32
Figure 14 : Diagramme FAST..................................................................................................33
Figure 15: Structure d’un système automatisé..........................................................................35
Figure 16: Gamme d’API Siemens...........................................................................................35
Figure 17: Logique câble et logique programmée....................................................................36
Figure 18: Diagramme de fonctionnement système.................................................................39
Figure 19: Circuit de puissance d moteurs................................................................................41
Figure 20: Circuit de puissance pour démarreur et variateur de vitesse...................................42
Figure 21: Alimentation des circuits de commande.................................................................43
Figure 22: Synoptique de commande des deux pompes P2 et P3.............................................46
Figure 23: Schéma électrique de commande des deux pompes P2 et P3.................................47
Figure 24: Synoptique de commande des deux ventilateurs V1 et V2.....................................48
Figure 25: Schéma électrique de commande des deux ventilateurs V1 et V2..........................49
Figure 26: Synoptique de signalisation.....................................................................................52
Figure 27 : Schéma électrique de signalisation.........................................................................53
Figure 28.Schéma électrique de sélection niveau d’eau et température...................................54
Figure 29: Schéma de liaison de l’automate avec les entrées de système................................56
Figure 30: Schéma de liaison de l’automate avec les sorties de système.................................57
Figure 31: Armoire électrique en 2D........................................................................................58
Figure 32 : GEMMA de système de refroidissement...............................................................59
Figure 33: GRAFCET d’initialisation......................................................................................59
Figure 34: GRAFCET de fonctionnement normale..................................................................60
Figure 35: GRAFCET de sécurité.............................................................................................61
Figure 36: GRAFCET d’acquittement des défauts...................................................................61
Figure 37 : Interface de programmation Tia portal (bloc main)...............................................63
Figure 38: Page d’accueil de l’interface homme_machine.......................................................64
Figure 39 : Exemple des messages d’alarme............................................................................65
Figure 40: Simulation avant lecture de capteur de niveau d’eau..............................................66
Figure 41: Simulation après traitement des valeurs envoyer par les capteurs de niveau d’eau66
Figure 42: Organigramme de détection des défauts.................................................................67
7
Automatisation d’une station de recyclage d’eau de refroidissement des équipements industriels chez
Liste des tableaux

Tableau 1 : Différents produits de l'ICAR................................................................................16
Tableau 2:AMDEC...................................................................................................................27
Tableau 3: les principales défaillances.....................................................................................28
Tableau 4: fonctions de service.................................................................................................31
Tableau 5: Formulation et caractérisation des fonctions de service.........................................32
Tableau 6: Table de comparaison des solutions.......................................................................34
Tableau 7: Nomenclature de la figure.......................................................................................58
Tableau 8: Equation d’activation et désactivation de chaque étape.........................................60
Tableau 9: Etude de coût...........................................................................................................68
8
Introduction générale
U
n industriel cherche toujours à devenir le leader sur le marché local et pourquoi pas sur
le marché international. Depuis des années l’automatisation des systèmes industriels est
considérée l’une des solutions les plus efficaces vue sa capacité d’améliorer le cycle de
production en termes de quantité et de qualité.
Dans ce contexte l’entreprise de carrossage automobile (ICAR) pense à automatiser la
station de recyclage d’eau de refroidissement des équipements industriels, qui est une étape
indispensable pour le bon fonctionnement des circuits tôlerie-peinture et compresseur, ces
deux éléments sont les plus importants dans l’industrie de carrossage automobile afin
d’assurer la continuité des lignes de production.
Ce système fonctionne manuellement et contrôlé en permanence par un responsable de la
maintenance industrielle pour assurer que le système fonctionne correctement. Alors pour
bien contrôler le système et par la suite d’augmenter le taux de production il faut automatiser
le système à l’aide d’un automate programmable.
Ce mémoire de master est composé de trois chapitres. Le premier chapitre présente les
différentes parties de l’entreprise, le deuxième chapitre est consacré pour le diagnostic de la
station de recyclage et analyse fonctionnelle de système et rédaction de cahier des charges en
cas ou la société pense à remplacer totalement le système. Le troisième chapitre sont le plus
pratique l’un décrire les schémas électriques et décrit la partie automatisation du système.
9
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

et du cahier des charges
1
1.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter l’organigramme de la société ICAR, ses activités,
les principaux partenaires et ses clients, les différents produits et services, les ateliers de
travail et son organigramme. En outre, nous allons épiloguer en dégageant une problématique
indiquant le but et le besoin du service de maintenance, faire une description de l’état actuel
ainsi qu’un diagnostic fait sur le site du travail et la méthode de démarche de projet.
1.2 Historique
Crée en 1961, sous forme juridique d’une société anonyme résultante d’un accord entre le
gouvernement tunisien et le groupe RENAULT-SAVIEM. L’Industrie de Carrossages
Automobiles (ICAR) avait pour vacation l’assemblage des véhicules utilitaires, le carrossage
d’autobus, autocars et le montage des véhicules industriels.
Au début, cette société avait pris le nom de STIA : Société Tunisienne d’Industrie
Automobile et en février 2009 elle devient une société privée et porte le nom de l’ICAR et
elle acquit en Septembre 2009 les actifs industriels de la STIA dont le fonds de commerce et
le personnel et avec ce nouveau nom la société continuera le chemin vers la réussite.
L’ICAR avait pour objectifs d’employé un personnel qualifié et de répondre au besoin du
pays en matière de véhicules automobiles allant de la voiture légère aux camions, autocars et
autobus. A l’instar de toutes les entreprises publiques, l’ICAR s’est vue d’une série de
missions :
 Développer l’embryon de l’industrie tunisienne en assurant la meilleure intégration
possible au niveau de la production.
 Assurer au pays par la double opération de montage et d’intégration le maximum
d’économie en devise.
 Embaucher une main d’œuvre très importante.
Aujourd’hui avec un outil de fabrication et les nouveaux postes de cabine pour peinture
rénové ; et une meilleure intégration locale. L’ICAR s’est spécialisée exclusivement dans le
carrossage d’Autobus- Autocars et le montage des véhicules industriels.
1.3 Objectifs
La société ICAR a fixé les objectifs suivants :
 Améliorer la qualité de produit et de service offert au client ;
1
Elargir la gamme des autobus et des autocars pour répondre aux exigences des clients ;
 Elaborer un système de mise en œuvre d’actions correctives pour l’analyse des
réclamations clients, en collaboration avec tous les services concernés ;
 Instaurer un système d’évaluation de la satisfaction clients.
1.4 Activité de montage et de fabrication des véhicules industriels

1.4.1 Montage
La « Stia » a démarré ses activités de montage des véhicules industriels en 1967. Tout en
assurant une production et une amélioration continue de son activité qui a engendré une
normalisation du parc national des camions. C’est dans ce cadre que la « Stia » a signé juin
1991 sous la supervision et des contrats sur cinq ans avec les constructeurs étrangers Iveco,
Scania et RVI avec une convention du constructeur Mercedes qui a été signé en 2002. Puis en
2004, la « Stia » recommence le montage des Pickup Mitsubishi
C’est dans ce cadre qu’il y a eu un libre échange sur un nombre d’année qui est de douze.
En décembre 1998 la « Stia » s’est engagé à établir un programme de mise à niveau ; et de
mettre en œuvre ce plan de mise à niveau afin de faire évoluer son activité vers des standards
européens en termes de qualité, production et de coût le permettant de se positionner dans le
marché local et étrangers et de faire face avec la concurrence qui est plus en plus ascendante
sur le marché.
L’obtention des certifications ISO 9002 en juillet 2000, sont nécessaire pour avoir une
position internationale luire permettant de répondre aux attentes et exigences du client
1.4.2 Fabrication autobus autocars
L’ICAR a passé par trois phases dès sa création en faisant des modifications liées à la
conception et l’intégration :
 1ére phase (1964-1973) : assemblage à partir de collections CKD importés, à la peinture et
le garnissage intérieur (Berliet France et Fiat Italie)
 2éme phase (1974-1986) : production de deux types de carrosseries sous licence VAN-
HOOL. L’une pour Autobus Urbains et l’autre pour Autocars interurbains, l’outillage
spécifique étant fourni par le donneur de la licence.
 3eme phase (1987-1996) ; développement de carrosseries propres à la société (y compris
échange standard avec SNVI Algérie et LTBC Libye).
1
En 1998 des nouveaux contrats d'achat de châssis roulants et/ou " CKD ", de montage, de
carrossage et de coopération industrielle ont été signés avec des partenaires étrangers
habituels :
 IVECO (Italie) pour les Autobus, Autocars Standards et Conforts et Minicars.
 RVI (France) pour les Minicars
 SNVI (Algérie) pour les Minicars
 IKARUS (Hongrie) pour les Autobus-Autocars Standards et les Autobus-Autocars
Articulés.
 MERCEDES-BENZ en 1994 (Allemagne) pour les Autocars Touristiques.
C’est ainsi que STIA n’a point cessé de s’investir dans l’activité de carrossage, une activité
qui a une grande valeur ajoutée , grâce à la mise en place des travaux de réorganisation,
modernisation des outils de fabrication afin de consolider la fonction Etudes et Méthodes sous
forme de recrutement par le biais de qualifications technique appropriées pour la réalisation
des travaux et des logiciels en DAO/CAO performant dans le domaine du
carrossage ;diversifiant les produits en vue de répondre et de s’adapter efficacement aux
besoins du marché.
Grâce à l’ouverture sur le marché extérieur et l’incitation à l’exportation, l’ICAR est
orientée vers l’activité d’exportation. En effet elle a exporté vers le marché Irakien des
camions et des tracteurs routiers de marque : Scania, Renault et Mercedes.
1.5 Les principaux fournisseurs et clients de l’ICAR

1.5.1 Les principaux fournisseurs
Dans sa méthode d’assemblage, de conception d’autobus-autocars pour son bon

fonctionnement l’ICAR a établi un nombre de relation avec les partenaires des pays étrangers
qui suit :
Figure 1 : Les principaux fournisseurs et clients de l’ICAR
1
1.5.2 Les principaux clients
Parmi les clients l’ICAR compte un grand nombre de société nationale, régionale et
privées en matière d’autobus-autocars urbains et interurbains qui sont :
 STT (Société de Transport de Tunis)
 SNTRI (société nationale de transport interurbain)
 Ministère de la défense nationale
 Ministère de l’éducation et de formation
 Présidence de la république
 Les sociétés privées telles que :
 TUT (transport urbain de Tunisie)
 TCV (transport commun de voyageurs)
Les 12 sociétés régionales de transport de Tunisie
:
 Société de transport de Bizerte (SRT Bizerte)
 Société de transport de Beja (SRT Beja)
 Société de transport de Gabes (SOTREGAMES)
 Société de transport de Gafsa (EL GOUAFEL)
 Société de transport de Jendouba (SRT Jendouba)
 Société de transport de Kairouan (SORETRAK)
 Société de transport de Kasserine (SRT Kasserine)
 Société de transport de Kef (SRT Kef)
 Société de transport de Médenine (SRT Médenine)
 Société de transport de Nabeul (SRT Nabeul)
 Société de transport du Sfax (SORETRAS)
 Société de transport de Sahel
(STS) De grands groupes hôteliers :
Vlt, Argo Travel, Prima Tour, Aqua Sun, Yasmin Travel, Atlantis Voyages, Tunisian Travel
Asian Agency.
1.6 Organigramme de l’ICAR
Cet organigramme établi (figure 1) est une représentation schématique des liens fonctionnels
pour l’élaboration d’un programme ou un projet sous forme hiérarchique comprenant différent
département pour le fonctionnement de l’ICAR.
1
Figure 2 Organigramme de l’ICAR
1.7 Présentation des différents produits et services

1.7.1 Les différents produits
L’ICAR ressort plusieurs modèles en fonction des partenariats établi avec les pays étrangers. Ces
différents modèles sont représentés dans le tableau 1.
1
Type Modèles
Autobus standard IRISBUS 391-12-26
Autocar standard IRISBUS 391-12 -29
Autobus articulé IKARUS 283-20

BENZ Type 1627 OHL
Autocar touristique MERCEDES-BENZ
Camion IVECO EURO TRAKKER

MP 190 E 34 H
Camion IVECO
EUROCARGO 150
Camion IVECO 35 C11
Camionnette MITSUBISHI L200
Camion RENAULT KERAX
Camion RENAULT MIDLUM 260
Tableau 1 : Différents produits de l'ICAR
1
1.7.2 Les différents services

1.7.2.1 Les magasins
 Magasins A1 et A2 ; sont les deux principaux constituants des accessoires d’autobus et

autocars comme chaises, climatiseurs, etc…
 Magasin ENT ; est un magasin d’entretien contenant les pièces de machines pour la
production de l’air comprimée.
1.7.2.2 Ateliers de travails
 Débitage
C’est un atelier au niveau de la chaîne de production qui a pour rôle de fournir des pièces
débitées ayant comme référence un plan conçu par des ingénieurs dans un bureau d’étude.
Dans cet atelier, on distingue une tronçonneuse et une cisaille.
 Presse
Après débitage, les pièces quittent de cet atelier vers celle de presse où la finition de ces
pièces sont complexes et nécessite une fabrication de toutes formes quelconques. Cet atelier
contient une cintreuse, plieuse et un laser. Atelier contient une cintreuse, plieuse et un laser.
 Tôlerie
Cette partie réalise tout ce qui est carrosserie avec des gabarits ayant la forme des autocars
ou autobus en utilisant les moyens de soudure par pointe pour fixer des tôles ; ainsi que la
soudure MIG ou MAG au niveau de la carrosse.
 Peinture
Pour le vernissage des autocars et autobus dans les postes cabines muni des pistolets
automatique dont la manœuvre se fait par les ouvriers de cet atelier qui utilisent des moyens
de protection contre les produits chimique.
 Garnissage
C’est un atelier où on réalise l’habillage et le montage des accessoires des autobus et
autocars avec un revêtement composé de résine, cobalt, catalyseur, mat, et du rowing mat.
Elle prépare également des pare-chocs, les passages de roues et les escaliers.
 Finition
La fabrication des carrosseries par des points suivants :
 Le contrôle de niveaux
 Contrôle des voyants
 Essai
1
1.7.3 Présentation du projet
1.7.3.1 Problématique
Le but de cette problématique est de rendre fonctionnel la tour de refroidissement, la

station de recyclage d’eau, de l’automatiser et d’assurer une supervision globale de
l’installation sur un pupitre de commande ; afin qu’elle soit indispensable pour le
fonctionnement sans arrêt du compresseur.
Ceci présente une amélioration continue du service de maintenance en matière de main
d’œuvre réduite et d’entretien.
Pour ce fait, le service maintenance à penser qu’il est indispensable de faire une étude sur
les différents systèmes de refroidissement et de connaitre le niveau de performance de celle-ci
suivant notre besoin, car elle présente généralement un inconvénient sur la matière première
choisie.
Pour le cas actuel, nous avons le taux de corrosion élevé au niveau de la tour de
refroidissement d’eau, sur un conduit de sortie d’eau chaude, ainsi que la logique câblée qui
est ancienne et robuste.
L’objectif de l’ICAR à travers le système de refroidissement approprié est de produire de
l’air comprimé sans arrêts intermédiaires de l’unité de production dû au dysfonctionnement
du compresseur. Par la suite en fonction du débit, il est nécessaire d’étudier le système de
refroidissement actuel.
1.7.3.2 Description de l’état actuel
L’air comprimé occupe environ 80% de la chaine de production. Ici, le compresseur est la
seule source de production de ce dernier qui est du type « SSR » (figure 3) imposant une
installation de refroidissement par eau accompagnée des motopompes, des filtres, etc…. Ceci
nécessite l’existence d’une station de recyclage d’eau industrielle (figure 4).
Ce qui pose problème, est que la station constitue un système de refroidissement où les
équipements industriels sont contrôlés de manière régulière, pratiquement chaque heure, qui
rend indispensable l’opérateur pour le contrôle du niveau d’eau froide du compresseur.
C’est ainsi qu’elle est commandée manuellement. Lors d’un défaut ou d’un arrêt du
compresseur actuel dû à la présence d’une température élevée, provoque la baisse
systématique de l’air comprimé au niveau de la chaine de production. D’autre part, l’eau à la
sortie du compresseur étant chaude, doit passer par une phase de refroidissement effectuée
par la tour.
1
Cette dernière est de type ouvert, est totalement défaillante qu’on ne peut pas la réparer
(figure 2).
Figure 3 : Etat de la tour de refroidissement
Figure 4 : Compresseur SSR
Figure 5 : Station de recyclage d’eau
1
Figure 6 : Etat de conduit de retour d’eau
1.8 Conclusion
Dans ce chapitre, il est question pour nous de mettre en valeur les stratégies techniques et
administratives en se basant sur son historique, organigramme, les différentes fonctions et
services de l’ICAR, qui utilise un outil de production sur trois ans se référant sur les
applications de la norme ISO 9001, 14001, OHSAS 18001 et QHSE. Dans le cadre de la
présentation du projet, nous avons mis des images montrant l’état de défaillance de la station
de recyclage.
2
Chapitre 2 : Diagnostic et analyse

fonctionnelle de la station de recyclage
2
2.1. Introduction
En industrie, le diagnostic est l’une des fonctions essentielles du système de recyclage et

dans les systèmes fortement automatises, elle est une fonction capitale.
Parfois, le diagnostic constitue un élément stratégique de l’entreprise qui nécessite des
moyens importants et beaucoup de dépenses.
Et l’analyse fonctionnelle externe, décrit le point de vue de l’utilisateur en tant qu’une
étape fondamentale vers la conception d’un système, permettant de fournir des services dans
son environnement pendant son cycle d’utilisation. Celui qui est réellement attendu par
l’utilisateur à travers un nombre d’étape développé comme suit.
Pour chercher les fonctions de service (fonction d’usage et fonction d’estime) d’un produit,
on utilise la méthode d’analyse fonctionnelle selon les étapes suivantes :
-Une recherche intuitive du besoin et des fonctions de service on utilise l’outil bête à
corne et l’outil de diagramme de pieuvre.
- Une caractérisation et une hiérarchisation des fonctions.
2.2. Diagnostic
2.2.1. Présentation de l’état actuel de la machine
2.2.1.1. Description de la machine
Généralement les différents types d’une tour de refroidissement sont utilisés pour refroidir
un fluide (gaz ou liquide). La tour de refroidissement est composée principalement d’un
réfrigèrent monobloc à ventilateur hélicoïdal aspirent. Dans ce modèle les groupes moto-
ventilateur sont disposés à la partie supérieure de la cellule de traitement du réfrigèrent, ce
dernier repose sur des pieds métalliques fixes au fond du bassin de réception d’eau froide.
Construction de l’ensemble : acier galvanisé, pour le bassin protection supplémentaire
 Interne bitumineuse
 Externe acier galvanisé
Une porte de visite étanche permet l’accès au système répartiteur d’eau et aux surfaces
d’échange à la partie supérieure de réfrigèrent.
2
2.2.1.2. Principe de fonctionnement de la machine
Le fonctionnement interne d’une tour est décrit dans la Figure 1. L’eau chaude venant de
l’installation à refroidir entre en (1) et circule dans la tuyauterie de distribution (2). L’eau est
par la suite pulvérisée en fine gouttelette grâce aux buses (3). Ces gouttelettes ruissellent le
long de l’échangeur (4). Celui-ci devant avoir une surface d’échange le plus grand possible
pour accroitre le phénomène d’vaporisation. L’eau refroidit c’est-à-dire n’a pas avoir de
vaporisation est recueillie dans le bassin de récupération d’eau froide (5) ou par le séparateur
de gouttes (9) qui permet de récupérer les gouttelettes en suspension dans les courants d’air.
Enfin l’eau est stockée et réintroduire dans l’installation (6). L’air entre en (7). Un fort débit
est obtenu grâce à la mise en place d’un ventilateur (8). Ce qui permet d’accroitre le
phénomène de vaporisation. Le courant d’air circule dans l’échangeur puis dans le séparateur
d’eau. Il est ensuite rejeté à l’air libre avec une faible teneur en eau (10). Les pertes en eau son
compensé par une arrivé d’eau d’appoint contrôlé par un flotteur
Figure 7 : Schéma descriptif d’une tour de refroidissement
2.2.1.3. Les caractéristiques de la machine
 P2 et P3 : Pompe du circuit aéro-réfrigérant, débit 100 m3/h et puissance 4kw

 P4 et P5 : circuit tôlerie peinture, débit : 115 m3/h, 1450 tr/min, puissance7.5 kW
 P6 et P7 : circuit compresseurs, débit 27 m3/h, 3000 tr/ min, puissance 15 kW
 Fosse d’eau Froide : 12 m3
 Fosse d’eau chaude : 8 m3
 Réfrigérant atmosphérique : 500 th/h, débit : 100 m3/h
2
 Le ventilateur de la tour : puissance 3kw

 Les tubes d’entrer d’eau chaude de diamètre 150 mm
 Le tube de sortie d’eau froide est de 250 mm
 Compresseur d’air : débit 18 m3/h, puissance 129 kW
2.2.2. Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
Que l’on soit créateur ou exploitant d'une machine, l'on s'interroge sur sa fiabilité. Quelles sont
les problèmes auxquels on doit s'attendre de la part de cette machine ?
La réponse à cette question passe par la mise en œuvre de méthodes de maintenance. L'une de ces
méthodes – l'AMDEC - est parfaitement justifiée lorsqu’aucun historique concernant l'installation
n'est disponible (en particulier pour les machines neuves ou de conception récente). Il faut alors
pouvoir prédire les pannes susceptibles d'affecter le fonctionnement de la machine.
2.2.2.1. Le but de l’AMDEC
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. La méthode
AMDEC a pour objectif :
• d'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de production.
• d'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l’échec potentiel.
2.2.2.2. La grille AMDEC
La grille AMDEC typique comprend 7 colonnes :

 Nom de l'élément.
 Fonction.
 Mode de défaillance.
 Effets.
 Causes.
 Cotation de la criticité.
 Action corrective.
2.2.2.3. Application de l’AMDEC aux machines critiques
Nous allons appliquer la méthode AMDEC aux machines : Station de recyclage. D’abord nous
allons commencer par décomposer cette machine en sous éléments. Ensuite nous allons appliquer
2
l’AMDEC pour les éléments principaux de cette machine. Puis nous allons calculer la criticité
pour chaque élément. Pour finir nous allons proposer des actions préventives et correctives pour
éviter le dysfonctionnement de chaque partie de la machine.
2.2.2.4. Décomposition fonctionnelle et structurelle

Ventilateur
Tour de refroidissement
Serrurerie
Boulonnerie
Groupe de régulation
Station de recyclage
Pompes
Equipements spécifiques
Brides-Raccords union-
Tuyauterie-Coudes-Réductions
Robinetterie
2.2.2.5. Les différents domaines de causes de défaillances et leur effet
2
Matières Machine
Oxydable Mauvaise entretien

Instruments de contrôle inadaptés
Fine épaisseur
Instruments de contrôle vétusté

La station de recyclage s'écra
Manque pointeur
Manque de maintenance préventive Humidité d’air Ne respecte pas la procédure
Mise au point Température
Manque formation
Pas d’autocontrôle ou mal effectue
Maintenance curative inefficace Pluie
Main d’œuvre
Méthode Milieu
2.2.2.6. Tableau AMDEC
Après avoir défini la décomposition structurelle et fonctionnelle de la Station de recyclage,

nous allons maintenant appliquer l’AMDEC pour principaux élément de cette machine.
2
Elément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de défaillance Criticité Action corrective
F G N C
Refroidir l’eau Oxydable Arrêt de fonctionnement 1 4 4 16 Ajouter des pièces non affectées par l'oxydation
chaude Fonctionnement dégradé
Changement de température de milieu Arrêt de fonctionnement 1 3 3 9 Ajouter un capteur qui détecte la température
Tour de Perte la fonction Pas d’autocontrôle Arrêt de fonctionnement 1 2 4 8 Contrôle l’automatisation

refroidissement
Manque pointeur Arrêt de fonctionnement 1 4 4 16
Faire une formation des techniciens sur les machines
automatisées
Facilite la Dégradation Les pointes de pression du système Arrêt machine 1 3 3 8 Analyser les pressions de service et les pointes de pression du
manutention et la électrochimique hydraulique sont trop élevées. système hydraulique
gestion des vannes
Tuyauterie
Dommages dus à la chaleur Usure naturelle du tuyau Arrêt machine 1 2 2 4 Remplacer le tuyau
Le tuyau n’a pas été serti correctement Arrêt machine 1 4 4 16 Contrôler la mesure de compression
Le tuyau est utilisé à une température trop Arrêt machine 1 4 3 12 Contrôler la mesure de température
élevée
Débiter la Pas de débit Rupture accouplement Arrêt machine 1 4 4 16 Accouplement
lubrification sous
pression Casse interne ou blocage Arrêt machine 1 3 3 16 Joints/pompe
Débit insuffisant Usure interne Arrêt machine 1 3 2 6 Vérifier montée en pression
Pompe Lubrification non conforme Arrêt machine 1 2 2 5 Formation de graisser
Évacuer de l’air Un mauvais équilibrage du Accumulation de matières sur les aubes ou Endommager certains 1 3 3 9 Il importe donc de préserver la propreté et l'équilibrage
chaud ventilateur engendre des d'une usure normale composants de machine des ventilateurs, particulièrement si l'air extrait contient
vibrations des particules ou des matières abrasives, collantes ou
humides
Ventilateur
Régulation Contrôler, gérer, Pas d’autocontrôle ou mal effectue Arrêt machine 1 4 4 16 Ajouter des capteurs
surveiller, Démarrage impossible.
d'optimiser les
installations de froid
Tableau 2:AMDEC
2
2.2.2.7. Analyse AMDEC
L’analyse AMDEC a été faite pour chaque élément. L'évaluation de la criticité « C » a été réalisée
par les trois indicateurs suivants :
F : la fréquence d’apparition d’une défaillance ;
G : la gravité de la défaillance ;
N : la probabilité de non détection de la défaillance.
La valeur de « C » est obtenue par le produit des 3 notes : 𝑪 = 𝑭𝒙𝑮𝒙𝑵
2.2.2.8. Hiérarchisation des défaillances selon la criticité
Comme le montre le tableau : le Tour de refroidissement, la Pompe et le Tuyauterie

ont une criticité élevée, il est donc nécessaire de mettre en place des actions préventives
pour réduire leur degré de criticité.
Elément Coefficient de criticité
Ventilateur 9
Régulation 16
Tuyauterie 40
Pompe 43
Tour de refroidissement 49
Tableau 3: les principales défaillances
Coefficient de criticité
60
50
40
30
20
10
0
Figure 8 : diagramme de Pareto
2
2.3. Analyse fonctionnelle

2.3.1. Diagramme SADT
L’aboutissement de cette démarche est le cahier de charge fonctionnel qui consiste à concevoir et
améliorer le système tout en conservant les critères dans le but d’atteindre les objectifs et le niveau de
qualité lié système.
We Opérateur Programme Réglage
Eau chaude Eau froide
Refroidir en chaud issue de l’échangeur de compresseur et pince

Energie Chaleur
Bruit
2.3.2. Diagramme Bête à corne :
Afin de définir le besoin éprouvé par l’utilisateur du système, il faut répondre à trois
questions, regroupées dans un graphique (figure 9) appelé diagramme « bête à corne ».
Température
Eau
Sur quoi agit-il ?
A qui rend-il service ?
Dans quel but ?
Figure 9: Diagramme bête à cornes

Refroidir l’eau chaude
2
Validation du système
Pour valider le besoin il faut répondre aux questions différentes : Figure
 Pourquoi ce système existe ?
Pour refroidir l’eau chaude.
 Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ?
La présence d’une solution efficace.
 Qu’est ce qui pourrait le faire disparaître ?
Apparition d’une solution
technologique.
2.3.3. Diagramme pieuvre
La recherche des fonctions de service de la figure 18 « Diagramme de pieuvre » permet de

visualiser les relations du système avec les éléments réels du milieu extérieur.
de fabrication
Température
FP1 FC1
Eau
FC5
Environnement
FC2
FC4 Energie
FC3
Air
Maintenance
Figure 10 : Diagramme pieuvre

Les fonctions de services :
FP1 : Permettre de refroidir l’eau à une température proche de la température ambiante.

FC1 : Etre peu couteux.
3
FC2 : Adapter aux énergies mécaniques et électriques de secteur

local. FC3 : Faciliter la maintenance.
FC4 : Utiliser l’air ambiant pour refroidir de l’eau.
FC5 : Respecter environnement
Hiérarchisation des fonctions de service :
Pour hiérarchiser les fonctions de services du système, on utilise l’outil « Tri-croisé » correspondant
au tableau 4 contenant les différentes fonctions et poids respectifs. Les notes sont attribuées selon la
démarche de priorité suivante :
0 : Pas de supériorité ;
1 : Légèrement supérieur ;
2 : Moyennement supérieur ;
3 : Nettement supérieur.
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 Point %

FP1 FP1 /3 FP1 /3 FP1 /3 FP1 /3 FP1 /3 15 38,46
FC1 FC2 /3 FC1 /1 FC1 /1 FC1 /3 8 20,51
FC2 FC2 /3 FC2 /3 FC2 /2 8 20,51
FC3 FC3 /2 FC3 /3 5 12,82
FC4 FC4 /3 3 7,69
FC5 0 0
TOTAL 39 100
Tableau 4: fonctions de service
Histogramme des souhaits :
souhaits en %
40
35
30
25
20
15
10
5
0
FP1FC1FC2
FC3FC4 FC5
Figure 11 : Diagramme en bâtonnets
3
12,82% 7,69% 0 %
38,46 %
20,51 %
20,51 %
Figure 12 : Diagramme sectoriel
2.3.4. Formulation et caractérisation des fonctions de service
Fonction Caractéristique et critère Niveau Flexibilité

± 5 m3/h
±2
Le degré de température de l’eau chaude 38° C ±2
Le degré de température de l’eau froide 26 °C
Le débit volumique de l’eau chaude 3
16 m /h
FP1 Le diamètre de conduit chaud et froid 160 mm
Cout acceptable des composants de la
Machine
FC1 Cout de fabrication (minimisé)
Adapter aux énergies électriques sur le territoire local
Consomme moins d’énergie
FC2
Cout de maintenance réduite
FC3 Composant de rechange facile à importer
Caractéristique acceptable de moto-ventilateur
pour aspire bien l’air
FC4
FC5 Respecter environnement
Tableau 5: Formulation et caractérisation des fonctions de service

2.3.5. Diagramme FAST
La méthode FAST (Fonction Analyse Système Technique) ou technique d’analyse
fonctionnelle systématiquement est utiliser avant la mise en production d’un produit
3
pour qu’on puisse avoir les différentes solutions adapter avec le système et par la suite
Tour de refroidissement à circuit ouvert
on choisit une seule pour chaque élément de l’ensemble
FT1.1 : Choisir systèmes refroidissement d’eau

FP1 : Permettre FT1 : Baisser la
de refroidir eau température d’eau
chaude chaude ici d’échangeur
Tour de refroidissement à circuit

ouvert
Tour dede refroidissement
type VXT à circuit fermé
Tour de refroidissement à circuit ouvert Tour de refroidissement à circuit ouvert de type VTL_
Tour de refroidissement à circuit ouvert de type TXV
Figure 13 : Diagramme FAST

Tour de refroidissement à circuit ouvert de type HXL
Tour de refroidissement à circuit fermé Tour de refroidissement à circuit ouvert de type VXL
Tour de refroidissement à circuit ouvert de type VFL
2.4. Choix de solutions technologiques

2.4.1. Tour de refroidissement
Le tableau 6 résume une comparaison entre les solutions techniques proposées dans cette
étude. Cette comparaison est élaborée selon les critères retenus dans ce chapitre. Il peut servir
de base à la sélection d’un système de refroidissement destiné selon le besoin de chaque
entreprise.
3
Solutions techniques pour les installations de tour de refroidissement d’eau

Critères Tour Tour avec Tour avec Tour Tour Tour
ouverte échangeur échangeur fermée hybride hybride
accolée non accolé ouverte fermée
Plage de température de sortie Entre 25°C et 50°C
de l’eau
Coût d’investissement Acceptable Elevé Plus élevé
Surface au sol Réduite Peu réduite Elevée
Impact sur l’environnement, Plus élevé Risque plus limité

légionnelles
Réduit Elevé
Niveau sonore
Consommation d’énergie Réduite Elevé Plus élevé
Maintenabilité Programme de maintenance régulier
Résistance à la corrosion Résistante si matériaux adéquats employés
Réduit Elevé
Encombrement
Tableau 6: Table de comparaison des solutions

Pour ce fait, nous avons opté une tour de refroidissement ouverte ; car elle offre un meilleur avantage
pour notre besoin.
Caractéristiques de la tour de refroidissement ouverte à tirage forcé
Les ventilateurs peuvent être à la base ou au fond de la tour de refroidissement, pour envoyer l’air à
l’intérieur de la tour ;
 La performance thermique est ajustable en plusieurs étapes ou en modulant ;

 La conception d’un ou plusieurs ventilateurs sont utilisées ;
 La taille de la tour de refroidissement est limitée, elle nécessite moins d’espace ;
 La tour peut être adaptée au terrain environnant ;
 La consommation directe d’énergie est supposée faible ;
 Elle est en principe conçue à contre-courant ;
2.4.2. Les automates industriels et leurs caractéristiques
2.4.2.1. Structure d’un système automatisé
Dans un système automatisé on trouve toujours entre les entrées et les sorties un intermédiaire de
commande que peut être un automate programmable ou une carte commande. Le plus reconnue
chez les industriels et le plus utilisables sont les automates programmables à cause de leurs
rapidités en traitement des données et en commande des sorties en temps réel.
3
Figure 14: Structure d’un système automatisé
2.4.2.2. Gamme d’API Siemens et leurs caractéristiques
Figure 15: Gamme d’API Siemens
3
2.4.2.3. Comparaison entre logique câblé et logique programmé
Figure 16: Logique câble et logique programmée
2.4.2.4. Les différents types des relais et leurs caractéristiques
 Relais temporisé
Les relais temporisés sont utilisés dans les commandes qui exige l’absence de
temporisation pour retour à l’état initial, une bonne précision de répétition .il est possible de
régler le temporisateur de 0.05 s jusqu’à 100 h. (leur paramétrage est très simple). Du point de
vue de la tension de commande le relai temporisé présente les différences suivantes :
 Variante A : appareil tous courants, tension continue 24V à 240V, tension alternatif 24 à
240 v ,50Hz/60Hz.
 Variante W : appareil pour courant alternatif, tension alternative de 346V à 440V.
 ETR2 : Appareils tous courants, tension continue de 24V à 48V, tension alternatif 24V à
240V, 50/60 Hz.
A chaque type de relais temporisé les fonctions suivantes sont affectées :
 Retard à l’appel
 Retard à la chute
 Impulsion d’appel
 Relais de mesure
Les relais de mesure et de surveillance sont utilisés dans de nombreuses applications.
Avec sa nouvelle gamme EMR4, satisfait des multiples exigences :
3
 Utilisation universelle : Relais ampérométriques EMR4-I

 Surveillance de champs tournant dans un espace minimal : relais de contrôle d’ordre
de phases EMR4-F.
 Protection contre la destruction ou la détérioration de certaine pièce d’une installation
: relais de contrôle d’absence de phase.
 Sécurité augmenté grâce au principe de courant e travail : relais contrôle niveau de
liquide
2.5. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté les différents problèmes de l’état actuel de la
machine et nous avons fait une description à propos fonctionnement de système,
Décomposition fonctionnelle et structurelle en cas le service d’achat de l’ICAR pense à
changer complétement la station et Les différents domaines de causes de défaillances et leur
effet et une étude d’analyse fonctionnelle. Enfin nous avons présenté des choix de solution,
comparaison entre les différents tours de refroidissements et un petit peu sur les gammes
d’automate siemens que nous pouvons utiliser par la suite pour l’automatisation et nous avons
parlé un petit peu sur les différents relais qu’on peut utiliser puisque c’est la partie le plus
important pour commander la différente pompe présente dans le projet.
3
Chapitre 3 : Elaboration des schémas

électriques et automatisation de la
station de recyclage
3
3.1. Introduction
Pour faire la conception d’un système automatisé il faudrait débuter par un schéma
fonctionnel, les schémas électriques et un GRAFCET de fonctionnement système, qui sont la
base de tout le système.
Dans ce chapitre, On aborde l’automatisation du système de refroidissement des
équipements industriels. En premier lieu on donne les différents GRAFCET constituant la
GEMMA du système. Par la suite le choix de l’API et une présentation au niveau programme
et simulation.
3.2. Diagramme de fonctionnement système
Electrovanne Retour eau chaude
Sortie eau
Circuit compresseur
Tôlerie peinture
P7 P6 P4 P5 P3
P2
V2
V1
Fosse d’eau froide (12m3)

Fosse d’eau chaude (8m3)
 Description le fonctionnement
Figure 17: de
Diagramme de fonctionnement système
3
P6 et P7 sont deux pompes l’un principale et l’autre auxiliaire ,le principale fonction de ces
deux pompes est de renvoyer l’eau froide vers compresseur d’air pour le refroidir .dans
chaque cycle de fonctionnement une seule pompe qui fonctionne si l’une des deux tombes en
panne la pompe auxiliaire le remplacer .les deux pompes P4 et P5 et pour envoyer l’eau vers
l’atelier de peinture et vers la ligne tôlerie pour refroidir le pince de soudure .P3 et P2 sont
utilisés pour envoyer l’eau chaude vers le système de refroidissement d’eau (tour de
refroidissement) ainsi dans cette phase avec un seuil de la température le ventilateur V1 ou V2
va fonctionner ou les deux à la fois .Enfin dans le processus de refroidissement d’eau chaud
on a une perte d’un pourcentage d’eau qui circule alors pendant un temps bien déterminé il
faut ouvrir la vanne pour faire le récupération des pertes.
3.3. Schémas électriques synoptiques et symboliques

3.3.1. Circuit de puissance le système complet
 Description de schéma électrique
On a un sectionnaire porte fusible principale et un sectionnaire porte fusible pour chaque
pompe par la suite on trouve un disjoncteur magnétothermique par la suite une TOR et TI. (Pour
plus de sécurité alors duré de vie augmente mais ils restent optionnels on peut l’éliminer). Et
enfin les contacteurs.
Les valeurs du courant nominale dépend de la puissance nominale de chaque pompe (on a
discuté dans les synoptiques).
Généralement après les contacteurs on utilise des relais thermiques de sécurité mais dans ce
schéma je ne peux pas utiliser puisque déjà intégré dans le disjoncteur magnétothermique
3.3.2. Démarreur et variateur de vitesse
 Description de schéma de puissance d’un démarreur et d’un variateur de vitesse
Le rôle principal d’un démarreur est d’obtenir une intensité du courant continu juste à la phase
de démarrage d’un moteur triphasé.
On peut trouver le variateur de vitesse intégré dans un démarreur (GRADIVAR de
télémécanique).
Le courant nominale du disjoncteur et contacteur dépend du moteur à démarrer (P=U*I, I=P/U).
On a utilisé deux contacteurs. L’un est utilisable juste au démarrage de moteur est pendant
p²resque 7 à 8 S le contacteur démarrage s’ouvre pour que le contacteur de fonctionnement
normale se ferme.
L’utilisation d’un démarreur et d’un variateur de vitesse est optionnel mais très importent pour
assurer d’avoir une durée de vie fiable de l’unité
4
Figure 18: Circuit de puissance d moteurs
4
3.3.3. Alimentation des circuits de commande
Figure 19: Circuit de puissance pour démarreur et variateur de vitesse
4
Figure 20: Alimentation des circuits de commande
4
 Description de schéma électrique

Les deux phases L1 et L2 sont liée au primaire d’un transformateur 380V/110V pour avoir une
commande de 110V au secondaire de transformateur.
L2 et L3 lié au primaire d’un transformateur 380V/48V pour avoir un signal de 48 v au
secondaire d’un transformateur
L1 et L3 sont liées au primaire d’un transformateur 380V/24V pour avoir une sortie de 24V
Les fusibles sont utilisés pour protection. Les deux premiers sont utilisés pour protéger le
transformateur contre la surintensité due à la perturbation de réseau triphasé. Les deux autres sont
utilisés pour protéger de la charge contre le sur intensité due ou panne du transformateur.
 Description de schéma synoptique
1ére composant : c’est l’alimentation triphasée issue de STEG 380 V
2éme composant : c’est sectionnaire porte fusible, le rôle principal de sectionnaire porte fusible
dans le circuit de puissance et de protéger les composant en avant contre la surintensité due
aux perturbations du réseau triphasé : l’ampérage sera choisi 16 A cette valeur est choisie en
rapport avec le courant nominale consommé par la pompe P1 et P2. Pratiquement un cheval
égal à 736 W qui consomme 1.6 A, la puissance de chaque pompe est 7.5 KW pompe alors
1.6 sera multiplié par 10 donc 16 A.
Les deux 3éme composants : Disjoncteur magnétothermique de 16 A courant nominale pour la
même raison que porte fusible.
4éme composants : un contacteur pour chaque pompe le contacteur a trois bornes de puissance
une bobine d’excitation de relais et un contact fermé et contact ouvert la valeur choisie de
l’ampérage nominale et à 25 A pour que duré de vie de contacteur augmente la valeur est
prend une marge de 10 % par rapport au courant nominale.
5éme composants : sont les borniers utilisés pour relier les fils de puissance avec l’alimentation
de la pompe.
6éme composants : sont les variateurs de vitesse dans notre cas sont optionnelle juste pour
raison de commande automatique des deux pompes et pour augmenter la durée de vie de
chaque pompe.
N.B : manque de démarreur qui est optionnelle aussi je l’injecter pour raison d’augmenter la
durée de vie du système donc il est possible de faire un démarrage direct.
4
N.B : En totalité nous avons quatre autres pompes à commander mais le principe est le même
juste les valeurs nominales des contacteurs et disjoncteurs se différent en rapport avec la
puissance active de la pompe pour plus d’information voire le document technique.
3.3.4. Schémas électriques de commande des pompes P2 et P3
4
Figure 21: Synoptique de commande des deux pompes P2 et P3
4
Figure 22: Schéma électrique de commande des deux pompes P2 et P3
4
3.3.5. Schémas électriques de commande des deux ventilateurs V1 et V2 :
Figure 23: Synoptique de commande des deux ventilateurs V1 et V2
4
Figure 24: Schéma électrique de commande des deux ventilateurs V1 et V2
4
 Description de schéma synoptique de commande de ventilateur V1 et V2
Les composant utilisé sont les mêmes que les deux pompes mais les caractéristiques au
niveau ampérage nominale de chaque composant sont différents puisque les deux ventilateurs
V1 et V2 ont une puissance de 3 KW pour cela la valeur de sectionnaire porte fusible sera fixé
à 8 A, et la valeur de contacteur à 12 A et disjoncteur magnétothermique à 8 A.
 Description de schéma électrique de commande de ventilateur V1 et V2
On a quatre bobines instantanées, deux pour commander le ventilateur V1 et V2. Et les
deux autres sont utilisés pour détecter le défaut des deux ventilateurs.
Pour le mode manuel on utilise un bouton poussoir pour le mise en marche de ventilateur
V1 et un bouton poussoir pour l’arrêt de ventilateur V1 le même pour le deuxième ventilateur.
Pour le mode automatique on utilise un régulateur et une sonde pour mesurer la température
de l’eau chaud pour que l’automate avoir le temps pour laquelle activer le ventilateur V1 ou le
ventilateur V2 ou les deux à la fois tout dépend de la valeur de la température.
Les défauts des deux ventilateurs seront détectés lorsque l’un des deux bobines DV1 et
DV2 a été excité.
 Description du schéma synoptique
Dans cette figure on a un automate lié à des capteurs de niveau et de température il manque
les commandes des pompes qui plus identifié dans des schémas par la suite, on a aussi des
boutons
Bouton poussoir pour l’arrêt d’urgence, marche/arrêt et Manu/auto et on a des lampes témoin
pour le contrôle visuel.
 Description de tableau de signalisation :
Le tableau de signalisation est très utile pour tester et avoir les choses que fonctionne ou non
pour cela on a chaque lampe a son propre rôle :
Lampe H35 : Pour avoir les deux fils de signal 48 V sous tension fonctionnelle ou non.
Lampe H9 : Pour avoir que le mode automatique est activé ou non.
Lampe H10 : Pour avoir que le mode manuel est activé ou non.
Lampe H11 : Pour que l’opérateur détecte que le niveau d’eau est très bas dans la fosse
chaude. Lampe H12 : Pour que l’opérateur détecte que le niveau d’eau est très haut dans la
fosse froide. Lampe H13 : Pour que l’opérateur détecte que le niveau d’eau est bas dans la
fosse froide.
Lampe H14 : Pour que l’opérateur détecte que le niveau d’eau est très haut dans la fosse
froide.
5
Lampe H15 : Pour que l’opérateur détecte qu’est défaut débit pompes P2 et/ou P3.
5
Lampe H18 : Pour que l’opérateur détecte que la pompe P2 est activé.
Lampe H19 : Pour que l’opérateur détecte qu’on a un défaut pompe P2.
Lampe H30 : Pour que l’opérateur détecte que la pompe V1 est activé.
Lampe H31 : Pour que l’opérateur détecte qu’on a un défaut pompe V1.
Lampe H32 : Pour que l’opérateur détecte que la pompe V2 est activé.
Lampe H33 : Pour que l’opérateur détecte qu’on a un défaut pompe V2.
Lampe H34 : Alarme température d’eau.
Les diodes sont utilisées pour la protection de la charge.
5
3.3.6. Signalisation Visuel et sonore
Figure 25: Synoptique de signalisation
5
Figure 26 : Schéma électrique de signalisation
5
3.3.7. Sélecteur niveau et alarme température
Figure 27.Schéma électrique de sélection niveau d’eau et température
5
 Description de schéma électrique de commande

La commande des sectionnaires niveaux se fait par 110 V. Les bobines de commande
sont tous des bobines instantanées.
Les deux bobines à gauche sont activées par un bouton pour choisir le mode de
fonctionnement système que ce soit manuel ou automatique.
Si le mode manuel activer le rôle de l’API sera visuel et n’intervienne pas pour gérer le
système.
Si le mode automatique est activé le système sera complétement géré par automate et le
rôle de l’opérateur sera superviseur c’est tout s’il y a un défaut système l’opérateur sera
informé par une alarme visuelle et sonore.
Les restes des bobines sont excités par des niveaux d’eau bien déterminée régler au niveau
des contacts de niveau ces bobines seront considérées comme étant des entrer pour l’automate
afin que l’automate activer ou désactiver une pompe ou ouvrir le circuit de récupération d’eau
par l’activation de l’électro vanne. La dernière bobine sera activée par un contact thermostat
sensible à la température pour informer l’automate de commander une pompe pour l’envoi de
l’eau chaude vers la tour de refroidissement et afin d’activer le ventilateur.
Les niveaux à contrôler dans le schéma sont :
NTBC : Niveau Très Bas Chaud.
NTBF : Niveau Très Bas Froid.
NBF : Niveau Bas Froid.
NTH : Niveau Très Haut.
ATE : Alarme Température d’Eau.
5
3.3.8. Schéma de liaison avec l’automate
Figure 28: Schéma de liaison de l’automate avec les entrées de système
5
Figure 29: Schéma de liaison de l’automate avec les sorties de système
5
 Description
Dans ces schémas nous avons présenté la liaison entre modules d’entrées/sorties de
l’automate et les entrées/sorties de système Comme bouton d’arrêt d’urgence et la sélectrice
auto/ manu et les différentes pompes.
Noté bien qu’on a toujours un relai contact intermédiaire entre le module d’entrées et de sortie
de l’automate et les éléments d’entrées sorties de système de refroidissement
5 6 7
3.3.9. Armoire électrique en 2
1
8
9
2
10
3
11
4
12
Figure 30: Armoire électrique en 2D
12 50 Les borniers
11 1 Automate siemens 1500
10 13 Contacteur de puissance triphasé
9 27 TI : transformateur de courant de sécurité
8 13 Disjoncteur triphasé
7 13 Sectionnaire porte fusible monophasé
6 3 Transformateur alternatif-continue
5 4 Sectionnaire porte fusible triphasé
4 1 Bouton Arrêt
3 1 Bouton Marche
2 1 Sélecteur auto/manu
1 1 Bouton d’arrêt d’urgence
Rép Nombre Désignation
Tableau 7: Nomenclature de la figure
5
3.4. Fonctionnement et automatisation de système

3.4.1. GEMMA
GEMMA (Guide d’Etude des Modes de Marches et d’Arrêt) est guide structurer des modes
de fonctionnement selon le besoin du système. Que permet de décrire état de marche et d’arrêt
ainsi que la possibilité d’évoluer d’un état à un autre. Alors donne au système un plus de
sécurité et souplesse d’emploi.
Figure 31 : GEMMA de système de refroidissement

3.4.2. GRAFCET de système
3.4.2.1. GRAFCET d’initialisation
Figure 32: GRAFCET d’initialisation
6
Description : Figure 32
Ar_P2, Ar_P3, Ar_P4,Ar_P5, Ar_P6,Ar_P7: Arête de tous les pompes .

Fermé_EV : Fermé electro_vanne.
Ar_V1, Ar_V2: Arrét ventilateur V1 et V2.
Etape 30 : Remplir la fosse froisd par l’utilisation d’une source extérieure.
Etape 40 : Sortir de l’eau de la fosse chaude pour qu’à l’étape initiale la fosse d’eau chaude est
complétement vide.
Etape 50 : pour active etape initiale de GRAFCET de fonctionnement normale.
Figure 33: GRAFCET de fonctionnement normale

Mise en équation de la GRAFCET de fonctionnement Normale :Figure 33
Equation d’activation Equation désactivation

AX60= X73 DX60= X61+X64+X67+X70
AX61= X60.Dcy.NTBF.NHF.DG D X61=X62+X63
AX62= X61.(NDP7+DP6+EB7) D X62=X73
AX63= X61.(DP7+EB6) DX63=X73
AX64= X60.Dcy.NTBF.NHF.DG DX64=X65+X66
AX65= X64.(NDP5+DP4+EB5) DX65=X73
AX66= X64.(DP5+EB4) DX66=X73
AX68= X67.(NDP3+DP2+EB3) DX68=X73
AX69= X67.(DP3+EB2) DX69=X73
AX71= X70. (NDV1+DV2+EBV1) DX71=X73
AX72= X70.(DV1+EBV2) DX72=X73
AX73= X62+X63+X65+X66+X68+X69+X71+X72 DX73= X60
Tableau 8: Equation d’activation et désactivation de chaque étape
6
3.4.2.2. GRAFCET de sécurité :
Figure 34: GRAFCET de sécurité

3.4.2.3. GRAFCET d’acquittement des défauts :
Figure 35: GRAFCET d’acquittement des défauts
3.5. Automatisation du système

3.5.1. Choix de L’API
Le choix de l’automate programmable dépend de plusieurs exigences données par le projet
alors pour choisir un tel automate if faut assurer que les entrées/sorties sont serviables pour
tout le programme du système de refroidissement alors que la fréquence de traitement des
données par le processeur pour avoir que le système fonctionne en temps réel. Mon choix est
un automate Siemens SIMATIC S7 1500/ET200MP qui présente les caractéristiques
techniques suivant :
6
Type de tension d’alimentation : 24 V CC.

Protection contre l’inversion de polarité : Oui.
Courant d’entées : consommation : 0.7 A, courant d’appel : 1.9 A (nominale).
Mémoire de travail : intégré pour programme 150 KByte et 1 MByte pour
données Mémoire de chargement max (SIMATIC memory card) : 32GByte
Temps de traitement CPU : opération sur bit : 60ns, opération sur mot : 72ns
CPU_blocs maxi : 2000 blocs (OB, FB, FC, DB).
Nombre de module IO : 1024 module /sous module
Profilé support : CPU + 31 modules
Langage de programmation : Cont, LOG, LIST, SCL, GRAPH
Protection des programmes utilisateurs avec mot de passe.
Température ambiante en service 60°C max et 0 min
Au niveau prix il y a un écart mais pas grand en comparaison avec S7 300, S7 400 et S7 1200.
3.5.2. Nombres d’entrées /sorties fonctionnelle utilisée dans le programme de l’API
Dans notre système on a 11 sorties commandées par l’API qui sont :

 Bobine contacteur pompe P2 (commande 110 V).
 Bobine contacteur pompe P3 (commande 110V).
 Bobine contacteur pompe P4 (commande 110 V).
 Bobine contacteur pompe P7 (Commande 110V).
 Bobine ventilateur V1 ‘(commande 110V).
 Bobine ventilateur V2 (commande 110V).
 Bobine alimentation électrovanne (Commande 24 V).
 Bobine contacteur démarreur/variateur (commande 110V).
Dans notre système on a 4 entrées analogiques principales pour l’automate :

 Capteur de niveau capacitif pour fosse Froide.
 Capteur de niveau capacitif pour fosse chaude.
 Capteur température
 Capteur débit
6
3.5.3. Logiciel de programmation : (TIA portal V13) :
J’utilise le logiciel de programmation et de simulation TIA portal V13 puisqu’il est très
puissant aux niveaux interface graphique et simulation en comparaison avec l’ancienne
version de programmation chez Siemens SIMATIC manager, de plus avec l’ancienne
version que ce soit SIMATIC manager ou STEP 7 l’utilisateur ne peut pas sauvegarder un
programme s’il contient une seule erreur par contre avec TIA Portal le problème est résolu.
Intégration de Win CC qui rend la programmation plus simple.
Configuration de la liaison entre API/IHM assez simple par rapport aux anciennes versions.
3.5.4. Présentation partie programme et simulation :
Figure 36 : Interface de programmation Tia portal (bloc main)

 Description : Figure 36
Dans la figure au-dessus j’ai présenté interface de programmation avec le logiciel TIA PORTAL
V13 on met l’accent sur l’appel des différentes fonctions déjà programmé dans l’OB1.
6
Figure 37: Page d’accueil de l’interface homme_machine

Dans la figure ci-dessous nous avons présente La page d’accueil de l’interface homme/machine
qui présente les principales fonctions d’utilisation et d’information comme les simulations de
supervision les messages d’alarme et les courbes des variables principales.
6
Figure 38 : Exemple des messages d’alarme
Dans la figure ci-dessous nous avons présenté un petit peu les messages d’alarmes qui peut
envoyer à l’utilisateur en cas où on a un défaut ou un problème quelque part.
6
Figure 39: Simulation avant lecture de capteur de niveau d’eau
Figure 40: Simulation après traitement des valeurs envoyer par les capteurs de niveau d’eau
 Description : Figure 39 et Figure 40
Dans les deux figures au-dessus nous avons présenté les supervisions avant et après l’ajout
des valeurs envoyées par les capteurs de niveau et les différentes commandes pour que
l’utilisateur ait l’état actuel du système en temps réel.
6
3.6. Organigramme de supervision des défauts des motopompes
Cet organigramme (Figure 41) présente le principe de détection de défaut et sa nature au niveau de
chaque pompe de la station.
Figure 41: Organigramme de détection des défauts
3.7. Etude de coût
Le tableau 9 suivant représente une étude sur les coûts des solutions choisies pour la station de
recyclage.
Composant Référence Quantité Cout unitaire Cout total

HT(DT) HT(DT)
Tour de PTE 1
refroidissement 0809A-4K-L1
ouverte
API Simatic S7 CPU 1 1128.86 1128.86
300 314C-2 PN/DP
Interface home IHM Panel 1 3087.84 3087.84

machine KTP1000
Pressostats Danfoss KP44 4 17.6 0.4

060-001366
Encodeur ASM POSIROT 4

magnétique ® PRAS3
6
Capteur de Sonde PT100 2 22 44

température
numérique
Capteur de 2 1688.40 3176,98

pression
numérique
Débitmètres Sitrans Fm MAG 2 3191 6382

5100 W
7ME6520
Flotteurs AQUA-XL 5 22 110
Disjoncteur Schneider 5 105 616

moteur
Disjoncteur Schneider 1 80 80
principale
Contacteurs Schneider 6 45.46 217.5
Borniers 16 0.000 10.56

(2.5mm)
Câbles 40 mètres 4.5 180

électriques
(4/4mm2)
Câbles 40 mètres 1,350 54

électriques
(3/0,75mm2)
Chemin de câble 36 mètres 7 252
Transformateur 1 22 22
24V/1,5A
Total 15 378,22
TVA (19%) 2 921,8618
Montant Net 18 300,018
Tableau 9: Etude de coût
6
3.8. Conclusion
Ce chapitre contient deux parties principales, la première partie c’est le travail pratique
pour que le technicien avoir une démarche claire et facile pour installer l’armoire électrique
du système et de faire la liaison avec l’automate. Pour plus d’informations vous pouvez
consulter le dossier électrique. La deuxième on a montré l’approche d’automatisation adoptée
pour le système de refroidissement, nous avons présenté les outils de modélisation tels que
GEMMA et GRAFCET et par la suite on a montré l’interface homme-machine. La
supervision et l’étude de coût.
7
Conclusion Générale
L’objectif de ce projet a été l’automatisation et la supervision de la station de refroidissement
des équipements industriels. Pour atteindre l’objectif nous avons divisé le travail à réaliser en
trois parties.
La première partie a été destinée à présenter le cadre de projet et d’établir le cahier des
charges fonctionnel.
Dans la deuxième partie, nous avons réalisé un diagnostic détaillé sur la station de recyclage
pour bien comprendre le fonctionnement de ce dernier.
Lors de la troisième partie et après avoir déterminé les entrées/sorties de commande de la
station de refroidissement, nous avons élaboré l’ensemble des schémas électriques de
puissance et de commande. Et enfin nous avons établi la GEMMA du système qui comporte
les différents GRAFCET, GRAFCET d’initialisation, GRAFCET de fonctionnement normal,
GRAFCET d’acquittement des défauts et GRAFCET de sécurité. Par la suite nous avons
développé la configuration logicielle et matérielle pour avoir rédigé le programme et le simulé
on utilise l’interface homme-machine.
Comme perspectives à ce travail nous pouvons améliorer la supervision, pour aider le
responsable sur la station de refroidissement d’avoir instantanément les défauts système, des
alarmes et prés alarmes par l’envoi d’un message d’alerte via réseau sur leur téléphone
portable ou leur PC.
7
Bibliographie
[1] : http://www.almeco.eu/fr
[2] : http://www.balticare.com/
[3] : http://tia-portal.weebly.com/
[4]: http://www.installationsclassees.developpementdurable.gouv.fr/IMG/pdf/guide_refroidissem
nt.pdf
[5] : http://www.evapco.eu/sites/evapco.eu/files/brochure_atw_220-f.pdf

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Ministère de l’Enseignement Supérieur

Master professionnel en Sciences et Technologies de

Rapport de stage de Fin D’études

Automatisation d’une station de recyclage d’eau de

Année Universitaire : 2017-2018

A mes chers parents

A Monsieur ***** je voudrais exprimer mon profond respect et mes sincères

Table des matières

LISTE DES FIGURES.............................................................................................................7

LISTE DES TABLEAUX.........................................................................................................8

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET DU CAHIER DES

1.4 Activité de montage et de fabrication des véhicules industriels.........................12

1.5 Les principaux fournisseurs et clients de l’ICAR...............................................13

1.6 Organigramme de l’ICAR.....................................................................................14

1.7 Présentation des différents produits et services..................................................15

CHAPITRE 2 : DIAGNOSTIC ET ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA STATION

2.4. Choix de solutions technologiques........................................................................33

CHAPITRE 3 : ELABORATION DES SCHEMAS ELECTRIQUES ET

3.2. Diagramme de fonctionnement système...............................................................39

3.3. Schémas électriques synoptiques et symboliques................................................40

3.4. Fonctionnement et automatisation de système....................................................59

3.5. Automatisation du système....................................................................................61

3.7. Etude de coût..........................................................................................................67

Liste des figures

Liste des tableaux

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

1.4 Activité de montage et de fabrication des véhicules industriels

1.5 Les principaux fournisseurs et clients de l’ICAR

Dans sa méthode d’assemblage, de conception d’autobus-autocars pour son bon

Figure 1 : Les principaux fournisseurs et clients de l’ICAR

1.5.2 Les principaux clients

1.6 Organigramme de l’ICAR

Figure 2 Organigramme de l’ICAR

1.7 Présentation des différents produits et services

Autocar standard IRISBUS 391-12 -29

Autobus articulé IKARUS 283-20

Autocar touristique MERCEDES-BENZ

Camion IVECO EURO TRAKKER

Camion IVECO 35 C11

Camionnette MITSUBISHI L200

Camion RENAULT KERAX

Camion RENAULT MIDLUM 260

Tableau 1 : Différents produits de l'ICAR

1.7.2 Les différents services

 Magasins A1 et A2 ; sont les deux principaux constituants des accessoires d’autobus et

1.7.2.2 Ateliers de travails

1.7.3 Présentation du projet

Le but de cette problématique est de rendre fonctionnel la tour de refroidissement, la

1.7.3.2 Description de l’état actuel

Figure 3 : Etat de la tour de refroidissement

Figure 4 : Compresseur SSR

Figure 5 : Station de recyclage d’eau

Figure 6 : Etat de conduit de retour d’eau

Chapitre 2 : Diagnostic et analyse

En industrie, le diagnostic est l’une des fonctions essentielles du système de recyclage et

2.2.1.2. Principe de fonctionnement de la machine

Figure 7 : Schéma descriptif d’une tour de refroidissement

2.2.1.3. Les caractéristiques de la machine

 P2 et P3 : Pompe du circuit aéro-réfrigérant, débit 100 m3/h et puissance 4kw

 Le ventilateur de la tour : puissance 3kw

2.2.2. Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités

2.2.2.1. Le but de l’AMDEC

2.2.2.2. La grille AMDEC

La grille AMDEC typique comprend 7 colonnes :