UNIVERSITEDECARTHAGE

FACULTE DES SCIENCES DE BIZERTE

Département Sciences de la Vie
Laboratoire de Biosurveillance de l’Environnement

MEMOIRE
En vue de l’obtention du
DIPLOME DE MASTER PROFESSIONNEL
En
Pollution et Management Environnemental

Intitulé

Mise en place de l’AMDEC pour la

station de traitement des eaux à FUBA

Présenté par :

Syrine YEKEN
Soutenu le 27/11/2023 devant le Jury :

Mr. Hamouda BEYREM …………………………………. Président

Mr. Samir TOUAYLIA ..…………………………… Examinateur
Mr. Mustapha BEJAOUI .….……………. Encadrant Universitaire
Mme Soumaya STA .………………… Encadrante Entreprise
Mr. Mohamed ALLOUCHE ….………... Co-Encadrant Universitaire

Année universitaire: 2022 / 2023

Dédicaces
 Remerciements
Je remercie Dieu le tout-puissant de m’avoir donné la santé et la volonté pour terminer ce
projet de fin d’études.

Je tiens à exprimer mes remerciements à mon encadreur, Dr Mustapha BEJAOUI, mon

encadrant universitaire, pour ses précieux conseils, son encouragement, son soutien constant
et sa disponibilité à chaque fois que j’aurais besoin de lui, malgré ses multiples occupations

Mes remerciements sincères vont à Mme Soumaya STA, ma maîtresse de stage, pour son
accueil, le temps passé ensemble et le partage de son expérience. C’est grâce aussi à sa
confiance que j’ai pu accomplir convenablement ma mission.

Je tiens à remercier aussi Pr Hamouda BEYREM qui m’avoir fait l’honneur de présider le
jury. Je tiens à lui exprimer ma profonde reconnaissance.

Je remercie également Dr Samir TOUAYLIA qui a accepté avec toute gentillesse, et malgré
ses occupations, de juger ce travail en tant qu’examinateur.

Mes remerciements s’adressent aussi à Dr Mohamed ALLOUCHE pour son aide

appréciable dans la préparation de ce manuscrit.

Un remerciement spécial à madame Hadhemi Mestiri qui m’a été un très grand soutien tout
au long de mon travail, pour ses précieux conseils, sa disponibilité et sa gentillesse.

Mes sincères remercîments s’adressent à Mr Abdelfateh Daadi, Mr Bassem Ben Massoud,

Mr Khlifa Hssan et à toute l’équipe de la station de traitement des eaux pour leurs conseils et
leurs encouragements tout au long de la période de réalisation de ce projet.

Je tiens à remercier tout le personnel de FUBA qui m’a aidé de loin ou de prés.
 Table de matière

Introduction générale 7
Chapitre I : ..............................................................................................................................................................15

Présentation de l’entreprise et contexte du projet ....................................................................................................9

Introduction ............................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

I.1 Présentation générale du groupe OneTech ........................................................... Erreur ! Signet non défini.

I.2 Présentation de l’entreprise FUBA .................................................................................................................9

I.2.1. Organigramme ......................................................................................................................................10

I.2.3 Certifications ....................................................................................................................................10

I.2.4 Gamme de produits ..........................................................................................................................11

I.2.5 Processus de fabrication des circuits imprimés ................................................................................11

I.2.6 Clients ..............................................................................................................................................13

I.3 Contexte du projet .....................................................................................................................................27

I.3.1 Problématique ..................................................................................................................................27

I.3.2 Cadre du projet .................................................................................................................................27

I.3.3 Planification du projet ......................................................................................................................28

I.3.4 Objectifs du projet ................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

Chapitre 2 : Synthèse bibliographique ...................................................................................................................15

II.1 Présentation de la méthode AMDEC ...........................................................................................................16

II.1.1 Historique de l’AMDEC ..................................................................................................................16

II.1.2. Définition de l´AMDEC ......................................................................................................................16

II.1.3 Type d’AMDEC ...................................................................................................................................17

II.2 Méthodologie de l’AMDEC selon la méthode AIAG/VDA .................................................................18

II.2.1. Etape 1 : Planification et préparation du projet ...................................................................................18

II.2.2. Etape 2 : Analyse structurelle ..............................................................................................................20

II.2.3. Etape 3 : Analyse fonctionnelle ...........................................................................................................22

II.2.4. Etape 4 : Analyse de défaillance ..........................................................................................................23

II.2.5 Etape 5 : Analyse des risques ...............................................................................................................24

II.2.6. Etape 6 : Optimisation .........................................................................................................................26

II.2.7. Etape 7 : Documentation des résultats .................................................................................................26

Chapitre III : ............................................................................................................................................................29

Matériel et méthodes ..............................................................................................................................................29

Introduction ........................................................................................................................................................29

III.1Cadre du projet AMDEC processus ............................................................................................................30

III.1.1 Méthodologie du travail ......................................................................................................................30

III.1.2 processus de traitement des eaux ................................................................................................30

III.1.3Objectif du traitement...........................................................................................................................30

III.1.4 Description de fonctionnement de la station de traitement des eaux ...................................................30

III.2 Préparation et planification du projet .........................................................................................................32

III.3 Analyse structurelle ....................................................................................................................................34

III.4 Analyse fonctionnelle.................................................................................................................................36

Chapitre 4 : ............................................................................................................................................................38

Résultat et discussion ...............................................................................................................................................38

IV.1 Analyse des risques ....................................................................................................................................39

IV.1 Grille de cotation....................................................................................................................................39

IV.1.2 Evaluation des modes de défaillance...................................................................................................40

IV.2 Optimisation .........................................................................................................................................41

IV.3 Documentation des résultats ......................................................................................................................47

IV.3.1 Matrice des risques ......................................................................................................................47

IV.3.2 Analyse de fréquence d’AP .................................................................................................................49

IV.4 Résumé de l’étendue de l'analyse et ce qui est nouveau ............................................................................50

Conclusion générale ...............................................................................................................................................52

Références bibliographiques ..................................................................................................................................53

Annexes .................................................................................................................................................................54
 Liste des abréviations

AIAG : Automotive Industry Action Group

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités
AP : Priorité d’Action
D : Détection
FAI : First Article Inspection
FMEA : Faillure Mode and Effects Analysis
G : Gravité
IPR : Indice de Priorité du Risque
O : Occurrence
PCB : Circuit imprimé (Printed Circuits Board)
VDA: German association of the automotive industry (Verband Der Automobilindustrie)
 Listes des figures
Figure 1 : Organigramme .......................................................................................................................................10
Figure 2: Différentes types des circuits imprimés ..................................................................................................12
Figure 3 : les clients de FUBA ...............................................................................................................................14
Figure 4 : Les 7 étapes de l'AMDEC selon manuel AIAG&VDA ........................................................................19
Figure 5: Analyse structurelle ................................................................................................................................21
Figure 6:station de traitement des eaux ..................................................................................................................31
Figure 7: partie de l'analyse structurelle .................................................................................................................34
Figure 8: Matrice des risques .................................................................................................................................40
Figure 9 : Exemple d’une évaluation de la cause d’un mode de défaillance sur utilisant le logiciel IQ-RM .........41
Figure 10: Grille AMDEC processus selon la méthode AIAG&VDA...................................................................42
Figure 11: une partie de plan d'action ....................................................................................................................43
Figure 12:Matrice des risques par rapport à l’occurrence à l'état initiale ..............................................................47
Figure 13: Matrice des risques par rapport à l’occurrence à l'état de révision ......................................................48
Figure 14: Matrice des risques : gravité par rapport à la détection à l’etat initiale ................................................49
Figure 15: Matrice des risques : gravité par rapport à la détection à l’etat de révision ..........................................49
Figure 16: Histogramme de fréquence de AP dans les deux états ..........................................................................50

Liste des tableaux

Tableau 1: Fiche technique de l'entreprise ...............................................................................................................9
Tableau 2 : Analyse QQQQCP ..............................................................................................................................28
Tableau 3:action prioritaire (AP) pour l'amdec process .........................................................................................26
Tableau 4: Equipe de travail ..................................................................................................................................33
 Introduction générale
Dans une optique d'amélioration continue de la qualité, Fuba Tunisie, filiale du groupe
OneTech spécialisée dans la fabrication de circuits imprimés, a mis en place un système de
gestion de la qualité intégrant différentes démarches visant à améliorer la qualité de ses
produits, maîtriser les flux et les processus, ainsi qu'à réduire les coûts liés aux non-
conformités. Parmi ces méthodes, se distingue l'AMDEC : permettant de suivre les processus
de l'entreprise et d'améliorer leurs performances en étudiant les risques associés, et en
évaluant leur criticité.

Les industries de différents domaines admettent une station de traitement des eaux qui peut
agir sur la qualité des produits finaux. Ce type de station traite l’eau pour qu’elle soit rejetée
dans la nature. Les stations de traitements des eaux rencontrent de temps à autres des
problèmes qui entrainent leurs mal fonctionnement d’où l’absence de fiabilité ce qui peut
influencer la qualité finale de l’eau rejetée. C’est pour cela, il est important de réaliser des
contrôles et des entretiens périodiques sur les instruments de productions pour garantir
l’amélioration ainsi que la satisfaction.

C’est dans ce cadre que s’inscrit ce projet de fin d’étude effectué au sein de la station de
traitement des eaux de FUBA qui se base sur l’analyse des modes des défaillances de leurs
effets et leurs criticités. Ce travail a été proposé pour répondre à une exigence de la station à
réduire au maximum les dégâts détectables, et qui peut survenir afin de garantir une bonne
qualité d’eau qui répond aux normes de travail et de sécurité.

Objectifs du projet
Le projet vise à mettre en place une étude AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de
leurs Effets et de leur Criticité) en utilisant la méthode harmonisée de AIAG/VDA. L'objectif
est d'identifier et d'évaluer les différents modes de défaillance liés au fonctionnement des
différents services impliqués dans la station de traitement des eaux usées de l’entreprise. En se
basant sur ces informations, des actions de prévention seront élaborées dans le but de prévenir
et de réduire les défaillances.

7
Pour cela, on peut alors concevoir une démarche qui permettra de :
- Rechercher les différentes défaillances ou les incidents potentiels susceptibles
d'affecter un équipement, un procédé…
- Analyser les conséquences de ces défaillances, à fin d’identifier ces causes.
- Evaluer le niveau de gravité, de criticité ou d'acceptabilité de ces situations.

Après une présentation de l'entreprise d'accueil, ce mémoire s'articule autour de trois

principaux chapitres :
Le premier chapitre propose une étude bibliographique portant sur l'AMDEC en général et
l'AMDEC processus en particulier, selon le nouveau manuel AIAG/VDA.
Le deuxième chapitre est consacré à l'étude de l'existant, comprenant la description des
différentes étapes des processus étudiés et le lancement de l'étude AMDEC processus.
Le troisième chapitre aborde l'analyse des risques en identifiant une matrice des risques, qui
nous permettra de définir les niveaux de risque et d'évaluer les modes de défaillances afin de
mettre en place un plan d'action préventif visant à réduire les modes de défaillances critiques.

8
 Présentation de l’entreprise FUBA-ONETECH

Le Groupe OneTech est un groupe industriel privé diversifié, opérant sur les marchés
nationaux et internationaux. Fondé en 1978 par Monsieur Moncef SELLAMI en partenariat
avec la société italienne "General Câble Riva", le groupe se distingue par sa présence dans
plusieurs secteurs industriels [1].
Il opère dans le domaine des câbles, couvrant les secteurs de l'énergie, des
télécommunications et de l'automobile. Il est également actif dans le domaine de la
mécatronique, englobant la fabrication de circuits imprimés, l'assemblage électrique et
mécanique, la connectique, le câblage filaire et l'injection plastique. De plus, le groupe
s'investit dans les nouvelles technologies de la communication et de l'information [1].
Avec ses multiples secteurs d'activité répartis sur plusieurs sites de production, le Groupe
OneTech emploie actuellement plus de 4500 personnes. Le groupe se compose de plusieurs
sociétés industrielles qui contribuent à son succès et à sa croissance continue [1].

2 Présentation de l’entreprise FUBA

En tant que premier fournisseur africain de PCB (Printed Circuit Board) avec des normes de
qualité européennes élevées et classé 30e mondial dans le secteur automobile PCB, FUBA est
l'un des principaux fabricants de PCB, du concept de produit à la maturité. Elle combine 30
ans d'expérience et de collaboration avec les plus grandes entreprises du monde.
Sa mission est d'augmenter la valeur de ses clients grâce à : la haute technologie et la fiabilité,
la flexibilité logistique et les meilleurs coûts.
Elle concentre sur la fabrication de masse de PCB multicouches de haute qualité,
principalement pour les industries automobiles européennes et américaines, mais aussi pour
les secteurs des télécommunications et industriels [1].
Le tableau 1 fournit une présentation générale de l’entreprise Fuba.
Tableau 1: Fiche technique de l'entreprise
Produits Circuits imprimées
Création 1991
Forme juridique Société Anonyme
Effectif total 807 employés
Siège sociale El Azib –Menzel Jemil KM9 – Bizerte
Capacité de production 450 Km² par an
Site web https://onetech-group.com/mechatronics/fuba/

9
2. Organigramme
Fuba comporte plusieurs directions, sous directions et services. Chaque direction contribue de
façon autonome pour atteindre un objectif commun. L’organigramme structurel interne de
l’entreprise, présenté par la figure 1, illustre les relations hiérarchiques entre les différentes
directions.

Direction générale

Responsable de
l'amélioration des
affaires

Directeur de ventes
et du développement
commercial
Directeur financieret Directeur général
Ressources
contrôle de gestion adjoint en charge des
humaines
opérations

Responsable
excellence
opérationnelle

Directeur QHSE Directeur chaine

Directeur de Directeur Directeur Process Directeur des
d'approvisionnement
production maintenance Engineering achats

Figure 1 : Organigramme

3. Certifications
Pour garantir la satisfaction de ses clients, l’industrie a adopté une démarche d’amélioration
continue basée pour le développement et l’engagement de toutes ses équipes. L’entreprise
Fuba possède quatre certifications [1] :

• ISO 45001 : le système de management de la santé et de la sécurité au travail qui vise

à optimiser la gestion des risques, diminuer le nombre des accidents du travail et conformer
les pratiques de l’entreprise à la législation en cours et à ses évolutions.

• ISO 14001 : 2015 : spécifie les exigences relatives à un système de management

environnemental qui est destinée à être utilisée par les organismes souhaitant gérer leurs
responsabilités environnementales d'une manière systématique qui contribue au pilier
environnemental du développement durable.

10
• ISO 9001 : 2015 : définit les critères applicables à un système de management de la
qualité. Cette norme repose sur un certain nombre de principes de management de la qualité,
notamment une forte orientation client, la motivation et l’engagement de la direction,
l’approche processus et l’amélioration continue.

• IATF 16949 : Spécifique au secteur automobile, la norme fournit des exigences en

matière de processus de système de management de la qualité qui favorisent l'amélioration
continue, la prévention des défauts et la réduction des non-conformes et des rebuts dans la
chaîne d'approvisionnement.

4. Gamme de produits
Leur gamme de produits avancée et leur gestion entièrement intégrée leur permettent de
fournir des circuits imprimés à valeur ajoutée à un coût optimal.
Son savoir-faire et ses moyens techniques permettent de faire tout type d’article quelle que
soit la complexité. Fuba présente une capacité de fabrication très importante [1] :
• Carte double face et multicouche jusqu'à 20 couches ;
• Cuivre épais : couche intérieure 210 µm et couches intérieures 140 µm ;
• Application IMS : Substrat métallique isolé ;
• Semi Flex avec 2 fois les angles de reliure PCB routés en profondeur ;
• Circuits imprimés à impédance contrôlée.

5. Processus de fabrication des circuits imprimés

Il existe plusieurs types des circuits imprimés : circuits imprimés simple face, doubles faces
ou multicouches comme la montre la figure 2 [2].
La fabrication des circuits imprimées quelques soit son type, est très complexe qui passent par
plusieurs étapes et sections de travail dont les plus importants sont les suivantes :
Service couche interne : La première étape dans le processus de fabrication des circuits
imprimés Multi couche. Dans cette phase le circuit du client va être imprimé sur les deux
surfaces du flan.
Service presse : Il sert à presser les flans préparés en 4/6/8/ jusqu’à 20 couches.
Découpage : Il permet à découper les panneaux de stratifié en format flan de production
standard.
Chanfreinage : Ce service utilise une machine automatique pour chanfreiner les bords des
stratifiés cuivrés déjà découpés afin d’éviter les angles vifs.

11
 PCB Simple
face

PCB Doubles
faces

PCB
Multicouches

Figure 2: Différentes types des circuits imprimés

Empilage & Goupillage : Cette étape est consacrée à l’empilage d’un nombre des flans définis
de stratifier avec une plaque d’aluminium et une plaque de bois et les assembler avec deux
pions et des scotchs pour obtenir un paquet pour l’étape de perçage.
Perçage : Cette étape consiste à percer les flancs de production avec des machines à
commande numérique.
Brossage -Ebavurage : Il assure la préparation mécanique de la surface afin d’éliminer les
traces d’oxydes, les arrachements et les bavures provenant du perçage.
Chaine cuivrage chimique : Déposition d’une couche de cuivre de 4 à 12 µm à l’intérieur
des trous et sur la surface afin d’assurer la connexion entre les deux faces.
Section photogravure : Cette section assure le transfert de l’image du circuit sur les flancs de
fabrications : Brossage à ponce, laminage, exposition puis développement.
Chaine galvanique : Ce processus consiste à la déposition d’une couche de cuivre
d’épaisseur variant cuivre à l’intérieur des trous à métalliser et sur la surface de 25 µm à 50 µm
selon standard ou spécifications client.

12
Gravure alcaline : Dans cette phase le circuit du client va être gravé sur les deux surfaces du
flan : Elimination du film photorésistant, gravure du cuivre inutile puis l’élimination de la
couche d’Sn qui constitue un résiste à la gravure.
Section chaine a rideaux : Le rôle essentiel de ce service est l’enduction avec des vernis
épargne photosensible en suivant les étapes :
-Brossage Chimique : traitement chimique de la surface afin d’éliminer l’oxydation, les
graisseet rendre la surface rugueuse.
-Enduction à rideau : Etaler une couche de vernis sur toute la surface du flan sur les deux
faces.
-Exposition : Polymérisation sélective du vernis photo imageable par la lumière UV à
traversun film Argent.
-Développement : Elimination du vernis épargne qui n’a pas été exposé.
-Four UV : durcissement des liaisons entre les molécules du vernis.
-Durcissement au Four : polymérisation et durcissement du vernis
Section sérigraphie : Le rôle de ce processus est l’impression par écran du vernis,
marquage, carbone, laque pelable.
Finition : Cette étape consiste à couvrir le cuivre apparent par une protection. Fuba offre 4
types de finition : HAL Sans Plomb, Ni Au, Passivation, Etain chimique.
Fraisage et détourage : Cette étape a pour but de fraiser le contour final du circuit selon le plan
du client.
Nettoyage finale : Cette opération permet de laver les produits finaux par une haute pression
de l’eau chaude pour éliminer les poussières et les graisses qui figurent dans les circuits après
s’effectue nettoyage à basse pression enfin le séchage.
Test électrique : Le circuit subit un test électrique afin de détecter les coupures et cour circuit
pour s’assurer de son bon fonctionnement.
Contrôle finale : L’utilisation des loupes pour un contrôle visuel afin de détecter les défauts
éventuels.
Emballage : Ce processus sert à emballer le produit final et préparer les commandes pour la
livraison aux clients [2].

6. Clients
Grâce aux personnels compétents et motivés et aux outillages adaptés et entretenus, Fuba a pu
obtenir des partenariats durables. Elle est totalement exportatrice, elle fabrique pour des
industries européennes et américaines, dans le secteur automobile même la mécatronique.
13
La figure 3 représente les principaux clients de Fuba [2].

Figure 3 : les clients de FUBA

14
Chapitre I

Synthèse bibliographique

15
1. Présentation de la méthode AMDEC
L'AMDEC est un outil puissant utilisé dans de nombreux domaines et industries pour analyser
et prévenir les défaillances. Il offre une approche structurée pour évaluer les risques, identifier
les modes de défaillance potentiels et mettre en place des actions préventives.

1.1. Historique de l’AMDEC

La méthode FMEA (AMDEC) a été initialement utilisée par l'armée américaine à la fin des
années 1940 pour réduire les sources de variation et les échecs potentiels dans la production
de munitions. Depuis lors, elle s'est révélée être un outil efficace et a été adoptée par d'autres
industries [3].
La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement sous le nom de
FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système. Dans un contexte spécifique, cette méthode est
un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter des objectifs de
fiabilité et de sécurité.
À la fin des années soixante- dix, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford,
BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands constructeurs d’automobiles [4].
De nos jours, dans le contexte plus large de la qualité totale, la prévention ne se limite plus à
la fabrication. La méthode FMEA permet d'anticiper les problèmes dans tous les systèmes de
processus d'affaires et de rechercher des solutions préventives. C'est pourquoi son application
dans les différents systèmes de processus d'affaires est souvent considérée comme
indispensable, en faisant de la FMEA un outil de la qualité totale [3].

1.2. Définition de l´AMDEC

AMDEC est la traduction de l'anglais FMEA (Failure Modes and Effects Analysis). C´est une
technique spécifique de la sûreté de fonctionnement, mais aussi et surtout une méthode
d'analyse de systèmes statique, s'appuyant sur un raisonnement inductif (causes
conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité.
En effet, il s’agit essentiellement d´une démarche inductive qui consiste à identifier au niveau
d'un système ou d'un de ses sous-ensembles, les modes potentiels de défaillance de ses
éléments, leurs causes et leurs effets [3].
L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être obligé de "revoir". C´est une
méthode préventive structurée et systématique pour :
✓ Détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus
✓ Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire

16
 leurs effets etpour en empêcher ou en détecter les causes.
✓ Documenter le processus du développement.

Afin de mieux expliquer les objectifs de l’AMDEC, nous allons définir les termes suivants :
• Défaillance : c’est « la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction
requise ». On peut dire qu’une entité connaît une défaillance lorsqu’elle n’est plus en
mesure de remplir sa fonction.
• Mode de la défaillance : c’est la manière avec laquelle la défaillance est observée.

• Causes de la défaillance : ce sont les processus physiques ou chimiques, les erreurs

de conception, les défauts de qualité, la mauvaise mise en œuvre des pièces ou d’autres
conditions premières de la défaillance ou qui initient le processus de dégradation
conduisant à la défaillance.
• Effets de la défaillance : ce sont les conséquences qu’entraîne un mode de défaillance
sur le fonctionnement, les fonctions ou l’état, soit de l’élément en cours d’analyse
(effet local), soit d’un élément localisé à l’entourage de l’élément en cours d’analyse
ou encore du système (effet final) [3].

1.3. Différents types d’AMDEC

Il existe plusieurs types d’AMDEC, parmi les plus importants, mentionnons :
L’AMDEC-organisation s’applique aux différents niveaux du processus d’affaires : du
premier niveau qui englobe le système de gestion, le système d’information, le système
production, le système personnel, le système marketing et le système finance, jusqu’au dernier
niveau comme l’organisation d’une tâche de travail.
L’AMDEC-produit ou l’AMDEC-projet est utilisée pour étudier en détail la phase de
conception du produit ou d’un projet. Si le produit comprend plusieurs composants, on
applique l’AMDEC-composants.
L’AMDEC-moyen s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de
mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.
L’AMDEC-processus s’applique à des processus de fabrication. Elle est utilisée pour
analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées
par son processus. Elle peut être aussi utilisée pour les postes de travail [4].
L’AMDEC processus répond aux exigences de la norme ISO 9001 et IATF 16949, qui portent
sur la capacité à s’améliorer de manière continue. Il est également un des outils préventifs de
l’amélioration continue.

17
Les objectifs de l’AMDEC processus sont :
- Définir les points critiques du processus.
- Améliore la fiabilité des processus.
- Proposer des changements sur le processus.
- Choisir les indicateurs et les moyens de pilotage du processus pertinents.
- Déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives.
- Favoriser le travail d’équipe pour capitaliser les actions dans une base de données faible.
- Élaborer et suivre un plan d’action.

2. Méthodologie de l’AMDEC selon la méthode AIAG/VDA

Étant donné que notre projet consiste à réaliser une étude AMDEC processus selon le
nouveau manuel harmonisée AIAG/VDA, nous allons présenter, dans ce qui suit, la démarche
de sa mise en place.
Le manuel AMDEC AIAG & VDA est le nouveau manuel de référence de l'industrie
automobile pour l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets ; Sa 1ère édition date de
juillet 2019. Il servira de guide pour aider les fournisseurs à développer une AMDEC de
conception et une AMDEC de processus. Développé avec une équipe mondiale d'experts, il
intègre les meilleures pratiques des méthodologies AIAG et VDA dans une approche
harmonisée et structurée [5]. La méthode s’inscrit dans une démarche en sept étapes (Fig. 4) :

2.1. Etape 1 : Planification et préparation du projet

La première étape de l’étude AMDEC processus est l’initialisation. Le but de l'étape de
planification et de préparation du projet est de décrire quels processus peuvent être analysés à
l'aide de l’AMDEC [5].
L’objectif principal de l’identification du projet AMDEC est une compréhension claire de ce
qui doit être évalué. Les 5T sont cinq choses qui doivent être discutés au début de l’AMDEC
processus afin d'obtenirles meilleurs résultats dans les délais :
Intention (Intent) : pourquoi faisons-nous une AMDEC ?
Temps (Timing) : quand est-ce dû ?
Equipe (Team) : qui doit faire partie de l'équipe ?
Tâche (Tasks) : quel travail doit être fait ?
Outils (Tools) : comment fait-on l'analyse ?

18
 Figure 4 : Les 7 étapes de l'AMDEC selon manuel AIAG&VDA [6]

• Intention
Tout d’abord, il faut définir le cadre de l’étude et fixer son périmètre. Il est très important
d’identifier le projet à réaliser et ses limites et définir les objectifs à atteindre par cette analyse.
• Temps
L'un des facteurs les plus importants pour la réussite de la mise en œuvre d'un programme
AMDEC est la rapidité. Il est nécessaire de définir un planning pour le projet afin de le suivre.
• Equipe
Les équipes de l’AMDEC sont composées de membres multidisciplinaires qui englobent les
connaissances nécessaires sur le processus. Le succès de l'AMDEC dépend de la participation

19
active de l'équipe nécessaire pour se concentrer sur les sujets de discussion. Le groupe est
constitué d’un animateur ou un pilote, qui est le garant de la méthode, de l’analyse et de son
aboutissement, des participants concernés par l’analyse (études, méthodes, production, process,
qualité, maintenance…) [5].
• Tâches et responsabilités de l'équipe
Chaque membre de l’équipe AMDEC a son rôle et ses responsabilités pour la participation à
l'AMDEC. Il doit être prêt à examiner les résultats de son analyse avec la direction et le client.
Les responsabilités des membres de l’équipe peuvent être :
L'autorité de prendre une décision sur l'acceptabilité du risque identifié se situe au niveau de
l'exécution des actions [5].
Responsabilité de la sélection et de l'application des ressources et de la mise en œuvre des
actions résultantes de l'analyse
Apport des informations nécessaires sur le processus qui fait l'objet de l'AMDEC
Apport des expériences existantes des AMDEC précédentes déjà connues
Participation à l'exécution des 7 étapes d’AMDEC Processus [5].
• Outils
Il existe de nombreux outils AMDEC, des logiciels qui peuvent être utilisés pour développer
une AMDEC processe ainsi que le suivi des actions. Dans tous les cas, l'équipe AMDEC doit
savoir comment utiliser l'outil sélectionné pour le projet, comme l'exige l'entreprise.
Il y a des logiciels spécialisés en développement d'une AMDEC à l'aide d'un arbre de structure
ou d'une feuille de formulaire qui utilise la structure des éléments du système, le réseau de
fonctions, le réseau de défaillances… [5].

2.2. Etape 2 : Analyse structurelle

a. Objectif
Le but de l'analyse de la structure de processus est d'identifier et de décomposer le système de
fabrication en éléments de processus, étapes de processus et éléments de travail de processus.
L’objectif principal de l'analyse de la structure du processus est [5] :
o Visualisation du périmètre d'analyse.
o Structure arborescente : diagramme de flux de processus.
o Identification des étapes et des sous-étapes du processus.

20
b. Outils
Le diagramme de flux de processus : est un outil qui peut être utilisé comme entrée pour
l'analyse de la structure, le diagramme aide à définir le processus et fournit la base de
l'analyse structurelle. L'AMDEC de processus est destinée à représenter le flux de processus
tel qu'il existe physiquement lors de la « parcours du processus » décrivant le flux du produit
à travers le processus [5].
Arborescence : l’arborescence hiérarchise les éléments du système et illustre la dépendance
via les connexions structurelles. Cette structure, illustrée dans la figure ci-dessous, permet de
comprendre les relations entre les éléments de processus, les étapes de processus et les éléments
de travail de processus (Fig. 5) [5].

Elément de Etapes de traitement Eléments de travail de

processus processus (4M)

Main d'oeuvre

Etape 1
Moyen
Matière
Processus

Etape 2 Milieu
...

Figure 5: Analyse structurelle

• Elément de processus : le plus haut niveau d'intégration dans le périmètre d'analyse.

• Etape de traitement : présente les éléments mis au point. C’est l'élément qui fait
l'objet de considération de la chaîne de défaillance.
• Elément de travail de processus : Les éléments de travail de processus
correspondent au niveau le plus bas du flux de processus ou de l'arborescence de la
structure. Chaque élément de travail est le nom de la principale catégorie de causes
potentielles qui pourraient avoir un impact sur l'étape du processus. Le nombre de
catégories principales varie selon l'entreprise 4M, 5M et c'est ce qu'on appelle
communément l'approche Ishikawa [5].

21
2.3. Etape 3 : Analyse fonctionnelle
a. Objectifs
Le but de l'analyse de la fonction du processus est de s'assurer que la fonction/les exigences
prévues du processus sont correctement attribuées. Les principaux objectifs d'une analyse de la
fonction de processus sont :
o Visualisation des fonctions de processus
o Association d'exigences ou de caractéristiques pour fonctionner [5].

b. Fonction
La fonction décrit ce que l'élément de processus ou l'étape de processus est censé faire. Il peut
y avoir plus d'une fonction pour chaque élément de processus ou étape de processus.
La description d'une fonction doit être claire et son format de phrase recommandé est d'utiliser
un verbe d'action suivi de description de la fonction de processus [5].

c. Exigences
Pour l’AMDEC, les exigences sont décrites en termes de caractéristiques de produit et de
caractéristiques de processus. Les caractéristiques de produit sont liées à la performance d'une
fonction de processus et peuvent être jugée ou mesurée.
Une caractéristique du produit est indiquée sur un dessin ou des documents de
spécification du produit. Les caractéristiques du produit peuvent provenir d'exigences de
performances, dans ce cas, la caractéristique mesurable du produit doit être indiquée, suivie
de l'exigence de performance.
Exigences légales : respect des réglementations en matière de santé et de sécurité. Normes
et standards de l'industrie : ISO 9001, VDA, audit de processus
Exigences des clients : selon cahier des charges client, respect de la qualité exigée,
fabrication et mise à disposition du produit dans les délais fixés et quantité demandé.
Exigence interne : cycle de processus, respect des coûts de production prévus, principes du
système de production, consignes de qualité et de propreté du processus.
Caractéristique de processus : Une caractéristique de processus est le contrôle de processus
qui garantit que la caractéristique du produit est atteinte par le processus. Il peut être indiqué
sur les dessins ou les spécifications de fabrication. Les caractéristiques du processus peuvent
être mesurées pendent la fabrication du produit [5].

22
2.4. Etape 4 : Analyse de défaillance
a. Objectifs
Le but de l’analyse de défaillance est d’identifier les différentes modes de défaillance, leurs
causes et leurs effets. Et montrer leurs relations pour permettre l'évaluation des risques.
Les principaux objectifs de l’analyse de défaillance sont :
➢ Construction des chaines de défaillance
➢ Identification des modes de défaillance potentiels, leurs causes et leurs effets
➢ Identification des causes du mode de défaillance en utilisant la méthode 4 M [5].

b. Défaillance
❖ Mode de défaillance : un identifiant de mode de défaillance défini comme la manière
dont le processus pourrait empêcher le produit de livrer ou de fournir la fonction
prévue.
Il existe plusieurs catégories de modes de défaillance potentiels dont :
• Perte de fonction de processus / opération non effectue
• Fonction partielle - opération incomplète
• Dégradation de la fonction du processus
• Fonction de processus trop performante
• Fonctionnement instable
• Fonction de processus involontaire - opération incorrecte
• Fonction de processus retardée - opération trop tardive [5]
❖ Effet de défaillance : Les effets de défaillance sont liés aux fonctions de l'élément de
processus, ils sont décrits en termes de ce que le client pourrait remarquer ou
expérimenter. Toute défaillance susceptible d'avoir une incidence sur la sécurité ou
d'entraîner une non-conformité aux réglementations, doit être clairement identifiée
dans l’AMDEC. [5]
❖ Cause de défaillance : est une indication de la raison pour laquelle un mode de
défaillance pourrait se produire. Il faut identifier toutes les causes potentielles de
fabrication ou d'assemblage pour chaque mode de défaillance.
Les causes de défaillance typiques peuvent inclure le 4M classique d'Ishikawa, mais ne sont
pas limitées :
▪ Main d’œuvre : les ressources humaines, opérateur de machine, associé matériel,
technicien de maintenance ;

23
 ▪ Machines/ Moyens : les équipements de fabrication, machines, outillages, pièces
derechange présents au poste ;
▪ Matières : les différents consommables utilisés, matières premières ;
▪ Milieu : poste de travail, les éléments environnants autour du poste [3].
Sur la base des étapes du processus, les défaillances sont dérivées et des chaînes de défaillances
sont créées à partir de l'analyse fonctionnelle.

2.5. Etape 5 : Analyse des risques

a Objectifs
Le but de l'analyse des risques de processus est d'estimer le risque pour évaluer la gravité,
l'occurrence et la détection, afin de hiérarchiser le besoin d'actions.
Les principaux objectifs de l'analyse des risques de processus sont les suivants :
• Affectation de contrôles passionnants et planifiés et notation des défaillances
• Affectation des contrôles de prévention des causes de la défaillance
• Evaluation de la gravité, de l'occurrence et de la détection pour chaque chaîne de
défaillance
• Evaluation de la priorité d'action
• Il existe deux groupes de contrôle différents : les contrôles de prévention et les
contrôles de détection [5].

b. Contrôles de prévention
La Prévention dans le processus de production a pour éliminer la cause de la défaillance ou
réduire son taux d'occurrence. Les contrôles de prévention actuels décrivent les mesures qui
doivent être mises en œuvre dans le processus de conception et vérifiées lors des qualifications
de la machine et de la vérification du processus avant le début de la production régulière. Les
contrôles de prévention peuvent également inclure des instructions de travail standard, des
procédures de configuration, une maintenance préventive, des procédures d'étalonnage, des
procédures de vérification anti-erreur (Poka-yoke) [5].

c. Contrôle de détection
La détection de l'existence d'une cause de défaillance ou du mode de défaillance, par des
méthodes automatisées ou manuelles, avant que l'article ne quitte le processus ou ne soit
expédié au client [5].

24
d. Evaluations
Chaque mode de défaillance ou chaîne de défaillances est évaluée en fonction de son risque
indépendant. Il existe trois critères d'évaluation du risque :
• Gravité
La gravité est un indice associé à l'effet le plus grave d'un mode de défaillance donné pour
l'étape du processus évaluée. Le degré de gravité doit être déterminé à l'aide des critères d’un
tableau d'évaluation.
• Occurrence
L'indice d'occurrence (O) décrit l'occurrence de la cause de défaillance dans le processus, en
tenant compte des contrôles actuels de prévention associés [5]. La cote d'occurrence décrit le
potentiel de la cause de défaillance à se produire, conformément au tableau de cotation.
• Détection
La détection est la note associée à la prédiction du contrôle de processus le plus efficace. Elle
est déterminée sans tenir compte de la gravité ou de l'occurrence. La détection doit être
estimée à l'aide des critères d’un tableau d’évaluation [5].
IL est très important de mettre en place des contrôles/systèmes/procédures qui contrôlent les
produits divergents à fin que la probabilité de la non-conformité des produits soit très faible.
Les contrôles commencent au moment où le produit est identifié comme non conforme
jusqu'au point d'élimination finale.

e. Priorité d’Action (PA) (Tab. 2)

Une fois que l'équipe a terminé l'identification initiale des modes et des effets de défaillance,
des causes et des contrôles, y compris les cotes de gravité, d'occurrence et de détection, elle
doit décider si des efforts supplémentaires sont nécessaires pour réduire le risque.
La méthode de la priorité d'action (PA) est présentée dans le manuel AMDEC AIAG/VDA. Il
représente les 1000 combinaisons possibles de S, O et D.
Il a été créé pour mettre l'accent sur la gravité d'abord, puis sur l'occurrence et enfin sur la
détection. Cette logique suit l'objectif de prévention des défaillances de l'AMDEC. Le tableau
AP suggère une priorité d'action élevée, moyenne et faible [5].

25
 Tableau 2 : actions prioritaires (AP) pour L'AMDEC-process

Action prioritaire Action attendue

Elevé L'équipe doit identifier une action appropriée pour améliorer les
contrôles de prévention et/ou de détection, ou justifier et documenter les
raisons pour lesquelles les contrôles actuels sont adéquats.
Moyenne L'équipe doit identifier les actions appropriées pour améliorer les
contrôles de prévention et/ou de détection ou, justifier et documenter les
raisons pour lesquelles les contrôles sont adéquats.
Faible L’équipe pourrait identifier des actions visant à améliorer les contrôles
de prévention ou de détection

2.6. Etape 6 : Optimisation

a. Objectif
L’objectif de cette étape est de déterminer les mesures à prendre pour atténuer les risques et
d'évaluer l'efficacité de ces mesures, ainsi que l’identification des responsabilités et des délais
de mise en œuvre des actions.
Au cours de cette étape, l'équipe examine les résultats de l'analyse des risques et attribue des
actions visant à réduire l'occurrence de la cause de défaillance ou à augmenter la capacité à
détecter la cause ou le mode de défaillance [5].

b. Attribution des responsabilités

Chaque action doit être associée à une personne responsable et à une date d'achèvement prévue.
Cette personne est responsable de la mise en œuvre de l'action et il doit mettre à jour l’état
d’avancement des actions [5].

2.7. Etape 7 : Documentation des résultats

a. Objectif
Le but de cette étape est de résumer et de communiquer les résultats de l'activité d'analyse des
modes de défaillance et de leurs effets, de documenter les mesures prises, y compris la
confirmation de l'efficacité des mesures mises en œuvre et l'évaluation des risques après les
mesures prises [5].

26
b. Rapport de l'AMDEC
Le champ d'application et les résultats d'une AMDEC doivent être résumés dans un rapport. Ce
rapport peut être utilisé à des fins de communication au sein d'une entreprise. Il s'agit d'un
résumé permettant à l'équipe AMDEC et à d'autres personnes de confirmer l'achèvement de
chacune des tâches et de passer en revue les résultats de l'analyse.
Il est important que le contenu de la documentation réponde aux exigences de l'organisation,
du lecteur visé et des parties prenantes concernées. La présentation du document peut être
spécifique à l'entreprise. Le contenu du rapport peut comprendre les éléments suivants :
• Une déclaration de l'état final par rapport aux objectifs initiaux établis dans un plan de
projet
• Un résumé de la portée de l'analyse et l'identification de ce qui est nouveau
• Un résumé de la manière dont la fonction a été développé
• Un résumé d'au moins les défaillances à haut risque déterminées par l'équipe et une
copie des tableaux d'évaluation S/O/D spécifiques et de la méthode de hiérarchisation
des actions
• Un résumé des mesures prises et prévues pour remédier aux défaillances à haut risque,
y compris l'état d'avancement de ces mesures.
• Un plan et un engagement de calendrier pour les actions d'amélioration continue de
l'AMDEC [5].

3. Contexte du projet
3.1. Problématique
Nous avons utilisé l'outil QQOQCP (Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, Pourquoi) pour mieux
comprendre la problématique et appréhender le sujet dans son contexte. Cet outil nous a
permis de déterminer avec précision les aspects essentiels suivants (Tab. 3).

3.2. Cadre du projet

Afin de garantir une qualité totale de ses produits, Fuba Printed circuits s'engage à assurer le
bon fonctionnement et l'efficacité de ses processus de production en gérant toute forme de
défaillance et en éliminant tout risque d'incident chez le client. Dans cette optique, l'entreprise
a proposé ce projet de fin d'études intitulé « Analyse des risques du processus mécanique
selon le nouveau manuel AMDEC AIAG/VDA ».

27
 Tableau 3 : Analyse QQOQCP

QQOQCCP Question à se Réponses

poser
Qui ? Qui est concerné ? • Responsable qualité
• Responsable maintenance
• Processus traitement des eaux
• Stagiaire
Quoi ? Quel est le -Méconnaissances des différents risques excitant
problème ? dans la station de traitement des eaux de rejets par
l’application de la méthode AMDEC
Où ? Où se déroule le Entreprise Fuba printed circuits : nouvelle station de
stage ? traitement des eaux
Quand ? Quand se déroule -Du 15/02/2023 au 15/08/2023
le stage ?
Comment ? De quelle manière En prenant connaissance des activités au station de
? Dans quelles traitement des eaux
circonstances ? -En étudiant les documents déjà existants
-En collaborant avec les responsables des services
-En Analysant les risques par la méthode AMDEC
selon le nouveau manuel harmonisé AIAG/VDA.
Pourquoi ? Quels sont les Mise à jour AMDEC traitement des eaux
objectifs ? -Identifier et évaluer les risques à la station de
traitement pour mettre les actions de préventions
nécessaires et les réduire.

3.3. Planification du projet

Au début du stage, nous avons établi un planning du projet à l'aide d'un diagramme de Gantt,
afin de suivre l'avancement des différentes étapes qui le composent. Les différentes phases du
projet se résument de la manière suivante :
▪ Phase 1 : Observation et analyse de l’existant.
▪ Phase 2 : Etude AMDEC pour le processus de traitement des eaux.
▪ Phase 3 : Mise en place d’un plan d’action.

28
Chapitre II

Matériel et méthodes

29
Dans ce chapitre, nous entamerons l'étude AMDEC processus en présentant le diagramme de
flux du processus du produit, accompagné d'une description de ses différentes étapes. Ensuite,
nous aborderons les premières étapes de la méthode AMDEC Processus selon la méthodologie
AIAG&VDA.

1. Cadre du projet
1.1. Méthodologie du travail
L’étude de l’existant est basée sur la collecte des informations qui permettent aux participants
d'aborder une logique commune en partageant un vocabulaire commun. Différents outils sont
utilisés à savoir : l’observation, l’analyse documentaire, le questionnaire…

1.2. Processus de traitement des eaux

Dans cette partie, nous allons présenter l’activité de la station de traitement des eaux et une
description de ses différentes étapes d’activité dont nous allons étudier leur AMDEC.

1.3. Objectif du traitement

L’objectif principale du traitement est de produire des effluents traités à un niveau appropriée
et acceptable du point de vue du risque pour la santé humaine et l’environnement.

1.4. Description du fonctionnement de la station de traitement des eaux (Fig. 6)

Le processus de traitement de l’eau comporte généralement plusieurs étapes visant à éliminer
les impuretés et les contaminants de l’eau, la rendant ainsi sans danger pour l’environnement.
On distingue deux types de cycle de traitement : Cycle continu et Cycle discontinu.

1.4.1. Cycle continu

C’est un traitement physico-chimique en circuit ouvert pour les bains usés contenant des
métaux, des acides et des peroxydes et des eaux de rinçage associées sans complexant. Les
étapes sont ordonnées selon l’ordre suivant :
a. Réduction de la demande chimique en oxygène
L’eau usée de rinçage circule jusqu’à la cuve d’égalisation de volume (150 m). Ces effluents
sont injectés à un débit constant jusqu’au réservoir de réaction 1.
Ajustement de PH : il consiste à ajuster le PH de l’eau de rinçage par lait de chaux, cette
injection se fait automatique sous contrôle de PH qui doit être entre 5 et 7. De nombreux
contaminants sont solubles à des PH acide ou PH alcalins, ils changent de forme et leur
solubilité se réduit considérablement.

30
Elimination des substances organiques : il consisté à injecter automatiquement du charbon
actif à l’eau de rinçage.

Figure 6 : station de traitement des eaux usées de FUBA

b. Précipitation
Lors de cette étape, les effluents circulent jusqu’au réacteur 2 de volume 20 m3 dans lequel
une solution de sodium (Na2S) est injectée automatiquement sous contrôle de PH avec une
agitation continue pour la décomplexassions et la précipitation des métaux.
c. Coagulation
Cette étape consiste à la déstabilisation des colloïdes en neutralisant leurs charges
électrostatiques, pour former des flocs. Cela est obtenu en ajoutant un électrolyte (chlorure
ferrique) à l’eau prétraitée.
Le carbonate de baryum (BaCO3) est injecté automatiquement afin de précipiter le sulfate.
Le TMT15 est injecté afin d’éliminer les agents de précipitation spécifique au cuivre.
d. Floculation
La floculation consiste à favoriser que les flocules déjà formés s’unissent entre eux afin
d’acquérir une masse critique suffisante pour se décanter. Pour cela, on dose un agent
chimique, le floculant, qui aide à réunir les flocules individuels en formant des agglomérés de
taille et de poids supérieurs.

e. Décantation

31
Les eaux provenant du réservoir de floculation proviennent aux décanteuses lamellaire DL1
et DL2 (lieu de séparation entre l’eau purifiée et la boue). Cette séparation est favorisée par la
position inclinée des structures lamellaire. La boue, qu’est plus lourde que l’eau, se dépose sur
les plaques de la structure lamellaire, et glisse jusqu’à la partie conique inférieur de la
décanteuse, tandis que l’eau purifiée débord jusqu’au tuyau.
f. Épaississement et filtration des boues
Dans cette étape, la boue accumulée est envoyée par pompage jusqu’à l’épaississeur. La
pompe PF1 du filtre-presse aspire les boues grâce au VFP.
g. Filtration à sable
Les eaux claires de deux décanteurs seront dirigées gravitairement jusqu’à un réservoir d’un
volume de 5 m3 qui sera ensuite pompé vers les deux filtres à sable. Dans cette section, la
partie supérieure de la couche de quartzite maintient les impuretés solides.
h. Filtration au charbon
Cette filtration consiste à biodégrader et oxyder les matières organiques. Elle permet de
dégrader la composante biologique de la pollution dans l’eau.
i. Désinfestation par rayonnement ultraviolet
Cette étape consiste à faire passer les eaux usées dans un réacteur dans lequel sont placés des
lampes à vapeur de mercure dans le but de désinfestation bactériologique des eaux.
L’eau traitée par la station circule jusqu’au système d’assainissement et /ou la fosse de sortie
et la vidange.

1.4.2. Cycle discontinu

Au niveau de ce cycle le traitement se fait de la même manière que le cycle continu mais dans
un seul réacteur bâche. En effet, c’est un traitement physico-chimique en circuit fermé par
bâchée des bains usés concentrés (acide concentré, base concentré, azote concentré et dry
film).

2. Préparation et planification du projet

La première étape de l'étude AMDEC processus est l'initialisation. L'objectif principal de
cette étape est de clarifier ce qui doit être évalué dans le cadre du projet AMDEC.
Dans cette phase, il est essentiel de définir les 5T (Intent, Timing, Team, Tasks, Tools) et de
les discuter dès le début du processus AMDEC. Cela permet d'obtenir les meilleurs résultats
dans les délais impartis.

32
 Intention (Intent) : Revue des AMDECs et Mise à jour selon le manuel harmonisée
AMDEC AIAG/VDA.
Temps (Timing) : Le projet est planifié pour une période du 6 mois et les réunions ont
été planifiées deux jours par semaine pour une durée de 1h30.
Equipe (Team) : La création d'un AMDEC requiert des connaissances dans plusieurs
domaines tels que la qualité, la maintenance, le développement, etc. afin de mener une
analyse rigoureuse. Il est essentiel d'avoir une équipe de travail multidisciplinaire composée
d'au moins un représentant de chaque service concerné, ainsi qu'un animateur.
Cette approche permet de bénéficier des expertises spécifiques de chaque membre de l'équipe
et favorise une vision globale et complète lors de l'élaboration de l'AMDEC. La diversité des
compétences et des perspectives contribue à identifier de manière exhaustive les modes de
défaillance potentiels, leurs causes et leurs effets, ainsi qu'à proposer des actions préventives
efficaces.
Pour ce projet, l'équipe de travail a été composée de (Tab. 4) :
Tableau 2: Equipe de travail

Pilote PFMEA Moderator Manager: Hadhemi Mestiri

Traitement des eaux
Traitement des eaux
Traitement des eaux
Direction QSE
Stagiaire
Responsable eau de production : Ben massoud Bassem
Responsable qualité d’eau : Daadi Abedelfatteh
Superviseur maintenance : khelifi Hassen
Manager HSE & STE : Sta Soumaya
Syrin Yeken

Tâche (Tasks) : L'objectif de ce projet est d'identifier tous les risques et les modes de
défaillance liés au fonctionnement de la station de traitement des eaux. Ces risques
identifiés, nous les évaluerons et élaborerons un plan d'action visant à prévenir ces
défaillances et à les réduire.

Outils (Tools) : Logiciel APIS IQ RM : Ce logiciel est largement utilisé dans le

domaine de la gestion des risques, offrant ainsi une approche cohérente et efficace pour
travailler avec plusieurs outils, tels que l'étude AMDEC. Il facilite la mise en œuvre de
l'AMDEC en fournissant des fonctionnalités spécifiques qui permettent une analyse
approfondie des risques et une meilleure prise de décision.

33
3. Analyse structurelle
Dans la deuxième étape, appelée "l'analyse de la structure de processus", notre objectif est
d'identifier et de décomposer les étapes de processus et éléments de travail. Nous allons
présenter en détail l'analyse structurelle des processus.
Les diagrammes présentés dans la figure 7 illustrent une partie des étapes nécessaires au bon
fonctionnement de ce processus, ainsi que les éléments de travail qui sont classés selon les
principales catégories de causes potentielles ayant un impact sur chaque étape du processus.
Nous utilisons la méthode 4M (Main d'œuvre, Moyens, Milieu et Matière) pour définir ces
catégories.
Les arbres de décomposition présentés les diagrammes de la figure 7 détaillent la
décomposition de ce processus en plusieurs étapes, offrant ainsi une meilleure compréhension
de leur fonctionnement et des éléments qui les composent

Figure 7 : Analyse structurelle (partie 1)

34
Figure 8 (suite) : Analyse structurelle (partie 2)

35
 Figure 9 (suite) : Analyse structurelle (partie 3)

4. Analyse fonctionnelle
Une défaillance se réfère à la perte ou à la détérioration d'une fonction. Pour identifier les
défaillances potentielles, il est essentiel de définir les fonctions de chaque étape du processus.
L'objectif de cette analyse est de garantir que les fonctions ou exigences prévues du processus
sont correctement attribuées.

Pour réaliser une analyse fonctionnelle précise, nous avons commencé par définir le besoin à
satisfaire. Le principe consiste à décrire comment le processus fonctionne de manière
optimale, ainsi que les risques qui pourraient empêcher sa satisfaction.

36
5. Analyse des défaillances
La méthode AMDEC processus repose avant tout sur la décomposition du processus en étapes
de production et pour chaque étape, il faut identifier toutes les modes de défaillances
possibles. En effets, dans cette étape de l’étude, nous avons identifié tous les modes de
défaillance qui peuvent être générés par les opérations de l’étape correspondante, en se basant
sur les documents existant et l’historique de défaillance.

Par la suite, pour chaque mode de défaillance, nous avons identifié leurs causes potentielles
en suivant la méthode 4M (Méthode d’Ishikawa), après nous avons identifié tous les effets des
modes de défaillance avec ses différents types et nous avons construit les chaines de
défaillance qui relie la mode de défaillance avec ses effets et ses causes. Nous avons appliqué
cette méthode sur toutes les étapes du processus.

Les résultats de l'étude complète seront présentés dans la grille AMDEC processus, qui est
illustrée dans l'Annexe confidentielle.

37
Chapitre III

Résultats et discussion

38
Après avoir terminé les quatre premières étapes de l'étude AMDEC processus, nous passons à
l'analyse des risques et à la mise en place d'un plan d'actions. Cette partie aborde le sujet
principal de notre étude. Nous commençons par présenter la grille et la matrice de cotation, qui
seront utilisées pour évaluer les modes de défaillance de notre processus en fonction de leur
criticité. Ensuite, nous présenterons un exemple concret de la grille AMDEC, qui nous
permettra d'évaluer les modes de défaillance et d'identifier ceux présentant les plus hauts
niveaux de risques. Enfin, nous établirons un plan d'action visant à réduire les modes de
défaillance ayant les indices de priorité de risques les plus élevés.

1. Analyse des risques

L'objectif de cette phase du processus AMDEC est d'évaluer chaque anomalie potentielle
détectée lors de l'analyse de défaillances en termes de criticité (priorité des risques) afin de
déterminer quelles anomalies subissant une action préventive afin d'avoir un niveau de risque
acceptable. L'AP, tant qu'indicateur de priorité d'action, sera le produit de l'occurrence, la
gravité et la détection. Le calcul de l'AP nécessite une grille de cotation.

1.1. Grille de cotation (Fig. 8)

L'objectif de l'AMDEC est de classer les différents modes de défaillance en utilisant des
notations multicritères. Il est important que ces critères soient indépendants les uns des autres.
• La grille de la gravité S : elle nous permet de coter la gravité de l’effet d’un mode de
défaillance. La cotation de la gravité, comme illustré dans l’annexe 1, va être sur une
échelle de 1 à 10.
• La grille de la Détection D : la cotation de la détection correspond à la probabilité
d'empêcher un mode de défaillance avant d'affecter les clients finaux ou aval. La
cotation, comme illustré dans l’annexe 2, va être sur une échelle de 1 à 10.
• La grille de l’occurrence O : la cotation de l’occurrence consiste à évaluer la
probabilité de l’apparition d’un mode de défaillance. La cotation de l’occurrence,
comme illustré dans l’annexe 3, va être sur une échelle de 1 à 10.
• Évaluation de la criticité : La méthode de la priorité d'action (AP) est présentée dans
le manuel AMDEC AIAG/VDA. Il représente les 1000 combinaisons possibles de S,
O et D qui nous permettent de visualiser l’état de causes potentielles des différentes
modes de défaillance existants au processus. Cela se résume dans une matrice de
risques est représentée dans la figure 8.

39
 Figure 10 : Matrice des risques

1.2. Evaluation des modes de défaillance

Une fois l'analyse des défaillances terminée, l'équipe AMDEC doit procéder à l'évaluation des
modes de défaillance. Dans le cadre de ce projet, l'étude AMDEC est appliquée à chaque étape
du processus de traitement des eaux. Afin de faciliter la lecture de ce mémoire, nous
présenterons dans cette section un exemple d'évaluation des risques dans l’étape de
coagulation. Les grilles AMDEC affichent les résultats de toutes les analyses ainsi que les
estimations de la nouvelle cotation pour les modes de défaillance à valeur d'AP élevée. Les
résultats complets de l'étude seront présentés dans la grille AMDEC processus, qui est
illustrée dans l'annexe confidentielle. La figure 9 illustre un exemple d'évaluation des causes de
mode de défaillance pour l'étape de coagulation en se concentrant sur l'élément de travail de
l'Opérateur.
Nous avons commencé avec les valeurs initiales suivantes : Gravité (8 : impact direct sur la
qualité du produit), Occurrence (6) et Détection (6). Après la révision de l'état, nous avons
réévalué la cause et réduit l'indice IPR de 288 à 96. Par conséquent, la priorité de l'action AP
est passée de "High" (à l'état initial) à "Medium" (à l'état de révision).

40
Figure 11 : Exemple d’une évaluation de la cause d’un mode de défaillance sur utilisant
le logiciel IQ-RM

La figure 10 présente la grille de l'AMDEC processus, qui récapitule les 6 étapes de

l'AMDEC. La structure du tableau est conforme aux normes du manuel AMDEC selon la
méthode AIAG&VDA. Pour mener cette étude, nous avons utilisé l'approche AMDEC
processus AIAG&VDA en utilisant le logiciel IQ-RM. À la fin de l'étude, nous avons obtenu
le tableau complet avec toutes les informations, qui est présenté dans l'annexe confidentielle.

IV.2 Optimisation
L’objectif de l’étape d'optimisation d'un processus est de déterminer les mesures à prendre
pour atténuer les risques et d'évaluer l'efficacité de ces mesures. Cette étape consiste à
proposer, puis à mettre en œuvre un plan d’action préventive pour les modes de défaillances
qui ont des AP élevés. Dans ce cas, les figures suivantes présentent un exemple de l'opération
à mettre en œuvre en identifiant le problème, les étapes de processus correspondants, les
mesures de prévention et de détection, les délais et les pilotes.

41
Figure 12: Grille AMDEC processus selon la méthode AIAG&VDA

42
Figure 13: Plan d'action (partie 1)

43
Figure 14 (suite) : Plan d'action (partie 2)

44
Figure 15 (suite) : Plan d'action (partie 3)

45
Figure 16 (suite) : Plan d'action (partie 4)

46
2. Documentation des résultats
La documentation des résultats est la dernière étape de l'étude AMDEC. Son objectif est de
résumer et de communiquer les résultats de l'analyse des modes de défaillance et de leurs
effets, ainsi que de transmettre les conclusions de l'analyse. Dans le rapport final, nous avons
récapitulé les mesures prises, évalué les risques après la mise en œuvre de ces mesures, et
enregistré les résultats de l'analyse.

3.1. Matrice des risques

a. Matrice des risques par rapport à l’occurrence
La matrice des risques représente toute combinaison possible des cotes S et O et détermine le
nombre de causes liés à chaque combinaison. Les différentes combinaisons de notes S et O
servent à classer le risque associé et sont colorées en rouge, jaune ou vert.
Si une cause se situe dans la zone rouge, le risque doit être réduit, tandis que dans la zone
jaune, une action est simplement recommandée. Dans la zone verte, l’optimisation n’est
généralement plus nécessaire (risque acceptable).
La matrice des risques indique qu’une probabilité d’occurrence plus élevée est tolérée en cas
de dommage moins importants, c’est-à-dire qu’il se concentre clairement sur la prévention des
défaillances, tandis que la probabilité de détection est ignorée. La figure 12 montre la matrice
des risques à l’état initial.

Figure 17: Matrice des risques par rapport à l’occurrence à l'état initial

47
Après avoir évalué les risques et identifier les actions de prévention à mettre en œuvre, nous
avons visualisé la matrice des risques de l’état de révision (dernier état) représenter dans la
figure 13.

Figure 18 : Matrice des risques par rapport à l’occurrence à l'état de révision

Nous avons diminué le nombre des risques illustrés dans la zone rouge et nous avons
augmenté le nombre des risques dans les zones jaune et verte.
Par exemple, à l’état initial 409 risques avec gravité 9 ont été identifiés qui sont liés à la non-
conformité règlementaire. Nous avons réduit l'occurrence de ces causes de 198 à 91 dans la
zone rouge avec 91 actions de l'occurrence 3.
Nous avons augmenté l'occurrence de 201 à 232 dans la zone jaune avec des actions
d'occurrence 2 et de 11 à 84 dans la zone verte.

b. Matrice des risques : gravité par rapport à la détection

La figure 14 montre la matrice des risques de la gravité par rapport à la détection à l’état
initial de processus.
Après avoir évaluer les risques et identifier les actions de prévention à mettre en œuvre, nous
avons visualiser la matrice des risques de l’état de révision (dernier état) représenté dans la
figure 15. Nous avons diminué le nombre des risques illustrés dans la zone rouge et augmenté
le nombre des risques dans les zones jaune et verte. Par exemple, à l’état initial 420 risques
avec gravité 9 ont été identifiés liés à la non-conformité réglementaire. Nous avons réduit la
détection de ces causes de mode de défaillance de 397 à 351 dans la zone rouge : 246 actions
de détection 3 avec alarme et 67 actions de détection 2 alarme avec arrêt de la station.

48
 Figure 19: Matrice des risques : gravité par rapport à la détection à l’état initial

Figure 20: Matrice des risques : gravité par rapport à la détection à l’état de révision

3.2. Analyse de fréquence d’AP

L’analyse de fréquence est illustrée sous la forme d’un histogramme qui montre le nombre de
causes, qui sont contenues dans des zones de risque prédéfinies (élevée, moyenne et basse).
La figure 16 présente l'analyse de fréquence AP de la station de traitement.

49
L’état initial est représenté en bleu et l’état de révision est représenté en rose et comme illustrer
sur la figure. Nous avons diminué la fréquence d’AP du niveau élevé et AP de niveau moyen à
l’état de révision il n’y a plus des risques élevés. En outre, 101 risques de niveau élevé ont été
identifiés liés essentiellement aux réglementations puis à la santé et sécurité. Ces risques
élevés ont été réduits en risques de niveaux moyen et bas. Nous avons augmenté la fréquence
d’AP de niveau bas et cette différence est grâce aux différentes actions de prévention des
différents modes de défaillance.

Figure 21 : Histogramme de fréquence d’AP dans les deux états

4. Résumé de l’étendue de l'analyse et ce qui est nouveau

Suit à cette étude, différentes actions de prévention et de détection ont été établies telles que :
✓ Eliminer les différents contrôles visuels et les remplacer par des alarmes en station ou
alarme avec arrêt de la ligne
✓ Remplacer les réglages manuels par des automatismes à la nouvelle station de traitement
tout en gardant l'option manuelle.
✓ Séparer les solutions concentrées à la source dans une cuve pour chaque famille :
Acide concentré, Base Concentré, Azote concentré et Dry film. Ceci pour améliorer la
qualité du traitement au réacteur de bâché et réduire les coûts des réactifs.
✓ Intégrer de nouveaux réactifs pour améliorer la qualité d'eau traitée : Charbon en
suspension et Carbonate de baryum.

50
✓ Installer un silo pour ravitaillement automatique du réacteur de préparation de lait de
chaux.
✓ Le réacteur de bâché est ouvert pour éviter les risques de sous-pression.
✓ Intégrer de nouveaux réacteurs avec une double capacité par rapport à l'ancienne
station. Ceci permet une augmentation du temps de séjour pour un meilleur traitement
des eaux de rejets.
✓ Optimiser l'utilisation du TMT15 : Injection ponctuelle selon l'analyse chimique au
lieu de débit continue de 2,7 l/h.
✓ Remplacer le bac à boue par l'épaississeur. Le traitement de la boue est continu et
automatisé.
✓ Remplacer le décanteur avec racleur par deux décanteurs lamellaires favorisant une
meilleure extraction de boue.
✓ Intégrer deux filtres à sable et deux filtres à charbon actif pour réduire la matière en
suspension et la demande chimique en oxygène.
✓ Intégrer un système de désinfestation des bactéries par lampes UV pour réduire la
demande biochimique en oxygène.

51
 Conclusion générale

De nombreuses stations de traitement des eaux peuvent se heurter à des problèmes divers
reliés soit à l’exploitation et à la gestion, soit au procédé lui-même. C’est pour cela que des
méthodes ont été développées pour les remédier. Parmi ces méthodes, l’AMDEC occupe une
place prépondérante.

Cette méthode a été appliquée pour étudier les défaillances de la station de traitement des
eaux de FUBA. Elle offre aux exploitants une vision complète et approfondie de son
fonctionnement et de son environnement. Au cours de ce projet, nous avons mis en place une
démarche AMDEC processus selon le nouveau manuel AIAG/VDA qui nous a permis
d'identifier et de maitriser les risques dans la station de traitement des eaux.

Tous d’abord, nous avons entamé une étude qui nous permet de visualiser les différentes
étapes qui contribue le bon fonctionnement de la station en élaborant une analyse structurelle
et une analyse fonctionnelle. Ensuite, en effectuant une analyse de défaillance, nous avons
identifié les différentes modes de défaillance, leurs causes et leurs effets potentiels.

En outre, une étape importante du projet est d’évaluer ces modes de défaillances tout en
décrivant la logique de la cotation, en effet les nouvelles estimations des actions proposées ont
montré leur efficacité, en attendant leurs résultats réels. Donc nous aboutissons à la mise en
place du plan d'actions qui représente les différentes actions qui ont pour but de réduire les
risques identifiés.

Par la suite, nous avons élaboré une étude de besoin et une analyse fonctionnelle qui a pour but
de réduire un risque aigu pour la santé et/ou la sécurité des opérateurs.

52
 Références bibliographiques
[1] https://onetech-group.com/mechatronics/fuba/ (10.7.2023)

[2] Documentation interne de l’entreprise Fuba

[3] J. Kélada, and B. Todorov, Étude de la méthode AMDEC. École des
hautes études commerciales, Centre d'études en qualité totale, 1993.

[4] Rech J.L. failure mode and effect. National safety council, 1966

[5] AIAG&VDA: Failure Mode and effects Analysis, FMEA Handbook, 1ér
Edition 2019. Disponible au site:
https://www.aiag.org/store/publications/details?ProductCode=FMEAAV-1 Aussi
sur :
https://connect.forcemotors.com/Employee_Information/ISO%20Standard/PFME
A_AIAG_VDA_Manual.pdf
[6] https://www.pqb.fr/template/userfiles/PQBE45Sp29p.pdf (10.7.2023)

53
 Annexes
Annexe 1 : Tableau de cotation de gravité
Gravité : Effets possibles d’une défaillance évalués selon les
critères ci-dessous.
G Effet Impact pour votre site
La défaillance peut entraîner un
risque aigu pour la santé et/ou la entraîner un risque aigu véhicule et/ou d’autres
10
sécurité de l’opérateur de
Élevé fabrication ou d’assemblage
Une défaillance peut entraîner
9 entraîner
une non- conformité
réglementaire du site.
100 % du cycle de production
impacté pourrait être rebuté.
La défaillance peut entraîner
8 Relativeme
une non- conformité
nt élevé
réglementaire du site ou un
risque chronique pour la santé
et/ou la sécurité des opérateurs
de fabrication ou d’assemblage
Impact pour le site Impact pour
de destination (s’il est l’utilisateur final
(s’il est connu)
connu)
Impacte la sécurité de
La défaillance peut fonctionnement du
pour la santé et/ou la
véhicules, la santé du
sécurité de l’opérateur conducteur ou du (des)
de fabrication ou passager(s), ou des
d’assemblage usagers de la route ou
des
piétons
Une défaillance peut Non-respect
de la
une non-
conformité réglementatio
réglementaire du n
site.
Arrêt de la ligne de
production au-delà
d'une équipe de
production complète ;
arrêt d'expédition
possible ; réparation ou
remplacement Perte d’une fonction
nécessaire en clientèle principale du véhicule
(de l’assemblage à nécessaire pour une
l’utilisateur final) pour conduite normale
une non-conformité pendant la durée de vie
prévue
autre que
réglementaire.
La défaillance peut
entraîner une non-
conformité
réglementaire pour le
site ou un risque
chronique pour la santé
et/ou la sécurité des
opérateurs de
fabrication ou
d’assemblage
54

Les produits devraient être triés
et une partie (moins de 100 %)
7 rebutée ; écart par rapport au
process principal ; ou
ralentissement de la cadence de
la ligne ou augmentation de la
main-d’œuvre
100 % d’un cycle de
6 production pourrait être
retouché hors ligne et
Relativement accepté.
faible
Une partie d’un cycle de produits touchés, forte
5 production pourrait être chance d'avoir d’autres
retouchée hors ligne et accepté
100 % d’un cycle de
4 production pourrait être
retouché au poste de travail
avant poursuite du process
Une partie d’un cycle de
3 production pourrait être
retouché au poste de travail
avant la poursuite de la process
Faible
2 Légèrement gênant pour le
process, l’opération ou
l’opérateur
1 Pas d’effet perceptible
Très faible Pas d’effet perceptible.
Arrêt de la ligne d’1
heure à une équipe de
production complète ; Dégradation d’une
arrêt possible des fonction principale du
véhicule nécessaire
expéditions ; réparation
remplacement pour une conduite
nécessaire en clientèle normale pendant la
(de l’assemblage à durée de vie prévue
l’utilisateur final) pour
une non-conformité
autre que réglementaire
Arrêt de la ligne de Perte de d’une
production jusqu’à une fonction secondaire du
heure véhicule
Dégradation d’une
Moins de 100% de fonction secondaire du
véhicule
produits défectueux ; tri
nécessaire ; pas d'arrêt
de la ligne de production
Plan de réaction Aspect, son, vibration,
important ; peu dureté ou sensation au
probable d’avoir toucher très
d’autres inacceptable
produits défectueux ;
tri non requis
Plan de réaction mineur ;
peu probable d’avoir Aspect, son, vibration,
d’autres produits dureté ou sensation au
défectueux ; tri non toucher modérément
requis inacceptable
Aucun plan de
réaction nécessaire ; Aspect, son, vibration,
peu probable d’avoir dureté ou sensation au
d’autres produits toucher légèrement
défectueux ; tri non inacceptable
requis ; un retour
d’information au
fournisseur est requis
ou pas d’effet Pas d’effet
perceptible
55
 Annexe 2 : Tableau de cotation de la détection
Dispositions de détection évaluées en fonction de la maturité de la méthode de détection et de la détection.
Capacité
D à Maturité de la méthode de
Détecter détection
Aucune méthode d’essai ou de
10 contrôle n’a été établie ou n’est
connue.
Très
faible Il est peu probable que la méthode
9 d’essai ou de contrôle détecte le
mode de défaillance.
8 L’efficacité et la fiabilité de la
méthode d’essai ou de contrôle
n’ont pas été démontrées (par
exemple, le site a peu ou pas
Faible d’expérience avec la méthode, les
résultats de l’étude R&R sont limites
7 acceptables sur un process similaire
ou pour cette application, etc.).
6 utilisation de calibres manuels (attribut ou
L’efficacité et la fiabilité de la
méthode d’essai ou de contrôle ont
été démontrées (par exemple, le site
Modérée a de l’expérience avec la méthode,
les résultats de l’étude R&R sont
acceptables pour un process similaire
5 mesurer tridimensionnelle qui détectera le mode
ou pour cette application, etc.).
L’efficacité et la fiabilité du système
4 ont été démontrées (par exemple, le
site a de l’expérience avec la
méthode pour des process identiques
ou pour cette application, les
Détection
Le mode de défaillance ne sera pas ou ne peut être
détecté.
Le mode de défaillance n’est pas facilement
détecté par des audits aléatoires ou occasionnels.
Inspection humaine (visuelle, tactile, sonore), ou
utilisation de calibres manuels (attribut ou
variable) qui devraient détecter le mode ou la
cause de défaillance.
Détection par machine (automatisée ou semi-
automatisée avec signalement lumineux, sonore,
etc.), ou utilisation d’un équipement de contrôle
tel qu’une machine à mesurer tridimensionnelle
qui devrait détecter le mode ou la cause de
défaillance.
Inspection humaine (visuelle, tactile, sonore), ou
variable) qui détecteront le mode ou la cause de
défaillance (y compris des contrôles par
échantillonnage).
Détection par machine (semi-automatisée avec
signalement lumineux, sonore, etc.), ou utilisation
d’un équipement de contrôle tel qu’une machine à
ou la cause de défaillance (y compris des
contrôles par échantillonnage).
Détection par machine automatisée qui détectera
le mode de défaillance en aval, et empêchera la
poursuite du process ou le système identifiera que
le produit est non conforme, et lui permettra
d'avancer automatiquement jusqu'à la zone de
déchargement des rejets. Le produit non conforme
sera contrôlé par un système efficace qui
empêchera le produit de sortir du site.
56
 résultats de l’étude R&R sont Détection par machine automatisée qui détectera
acceptables, etc.). le mode de défaillance au poste de travail, et
empêchera la poursuite du processe ou le système
identifiera que le produit est non conforme, et lui
3 Élevée permettra d'avancer automatiquement jusqu'à la
zone de déchargement des rejets. Le produit non
conforme sera contrôlé par un système efficace
qui empêchera le produit de sortir du site.
L’efficacité et la fiabilité de la
méthode de détection ont été Méthode de détection par machine qui détectera la
démontrées (par exemple, le site a de cause et empêchera la production du mode de
2 l’expérience avec la méthode, défaillance (pièce non conforme).
vérification des systèmes anti-erreur,
etc.).
Le mode de défaillance ne peut être produit physiquement du fait de sa conception ou de
1 Très sa fabrication, ou les méthodes de détection sont éprouvées pour toujours détecter le
élevée mode de défaillance ou la cause de la défaillance.

57
 Annexe 3 : Tableau de cotation de l’occurrence

Occurrence (O) possible pour une processe

Prédiction Type de Dispositions de Exemples de Prédiction des

d’apparition dispositio prévention l’entreprise ou gamme causes de
O
de la cause de n de produits défaillance
défaillance basée sur le
temps

Exemple sur les

dispositions de
Extrêmement
prévention (colonne M)
élevée
10 Aucune Aucune prévention. ou sur l'occurrence du Toujours
défaut (colonne O) ou
de la cause du défaut

Qualification et
formation des
9 Les dispositions de Presque
opérateurs
prévention auront peu toujours
Très élevée Comporte-
d’effet pour prévenir la
mentale Qualification et Plus d'une fois
cause de défaillance.
formation des par shift
8
opérateurs

7 Les dispositions de Procédure, Instruction Plus d'une fois

prévention sont quelque de travail & MSA par jour
Élevée
peu efficaces pour prévenir
6 Maintenance préventive Plus d'une fois
Comporte- la cause de défaillance.
par semaine
mentale ou
5 technique Les dispositions de Cpk Plus d'une fois
prévention sont efficaces par mois

58
4 Modérée pour prévenir la cause de FAI, Gamme de gris Plus d'une fois
défaillance. par an

Bonnes
pratiques :
3 Faible Les dispositions de SPC Une fois par
Comporte-
prévention sont très an
mentale ou
efficaces pour prévenir la
technique Moins d'une
cause de défaillance.
fois par an
2 Très faible Gabari / Outillage de
forme

Les dispositions de
prévention sont
extrêmement efficaces
pour prévenir l’apparition
de la cause de défaillance
du fait de la conception
(par exemple, géométrie Les contrôles
de la pièce) ou du process préventifs
1 Extrêmement Technique Poka Yoke
(par exemple, conception éliminent les
faible
du montage ou de défaillances
l’outillage).

But des dispositions de

prévention : la cause de
défaillance ne peut
entraîner physiquement le
mode de défaillance

59
Résumé

Le présent mémoire de projet de fin d'études s'inscrit dans le cadre de l'amélioration continue de la qualité des
processus. Au cours de ce projet, nous avons mis en œuvre une approche d'AMDEC processus conformément au
nouveau manuel AIAG/VDA. Cette approche nous a permis d'identifier les différents modes de défaillance, leurs
causes et leurs effets potentiels associés aux processus étudiés, ainsi que d'évaluer les risques correspondants en
termes de gravité, d'occurrence et de détection.

Dans ce rapport, nous avons exposé en détail les sept principales étapes de l'approche d'AMDEC processus. De
plus, nous avons élaboré un plan d'action décrivant les différentes actions préventives proposées pour réduire les
risques identifiés.

Mots clés : AMDEC processus, Défaillance, Analyse des risques, Prévention

Abstract

This dissertation is part of the continuous improvement of process quality. During this project, we implemented
a process FMEA approach in accordance with the new AIAG/VDA manual. This approach enabled us to identify
the various failure modes, their causes and their potential effects associated with the processes studied, as well as
to assess the corresponding risks in terms of severity, occurrence and detection.

In this report, we have detailed the seven main steps in the FMECA approach. In addition, we have drawn up an
action plan describing the various preventive actions proposed to reduce the risks identified.

Key words: Process FMECA, Failure, Risk analysis, Prevention

60