Développement d’un bilan de

matière dynamique pour une

aluminerie
(Developing a dynamic mass
balance for an aluminium smelter)
Lukas Dion1, Laszlo Kiss1, Patrice Chartrand2 et Gilles Dufour3
1 Université du Québec a Chicoutimi
2 Polytechnique de Montréal
3 Aluminerie Alouette Inc.

Introduction Modélisation d’usine générale

Une aluminerie est une combinaison de plusieurs
usines qui interagissent entre elles pour produire
de l’aluminium de haute pureté. Les extrants d’un
secteur cheminent à travers l’aluminerie et
deviennent la matière première d’un autre
secteur. Les inventaires entre ces transitions
doivent être considérés et rendent difficile le suivi
en temps réel des impuretés qui cheminent vers
les cuves d’électrolyse.
Les composés servant d’intrants à l’électrolyse
sont les produits de trois secteurs: l’usine
d’anode, le centre de traitement des gaz et
l’usine de traitement du bain.
Le modèle considère chacune des étapes du
procédé comme une unité d’opération où il y a
un changement ou un ajout dans la composition
du matériau d’origine.
Fig 1. Schéma abrégé de la production
d’anode. 1

Les interactions qui ont lieu entre les différentes unités peuvent être
Bilan de masse de la cuve
séparées en deux catégories2:
Le modèle représentant la cuve d’électrolyse constitue le
1. Les réactions continues sont des réactions chimiques qui ont lieu
cœur du projet. La cellule électrolytique est divisée en
lorsque les conditions sont favorables.
plusieurs sous-unités qui permettent de représenter les
transferts entre ces constituants. Chaque unité représente la Production de métal Diffusion de sodium
Dégradation des dalles de côtés Dégradation des rondins
masse totale du composé à une composition précise pour un
Ré oxydation du métal Usure des anodes (CO2, et O2)
temps donné. Dosage d’additifs Dissolution des additifs
Fig 2. Schématique des
unités d’opération
2. Les événements stochastiques apportent un changement
représentant la cuve important et presque instantané dans le système. Ces événements
d’électrolyse.
peuvent être prévisibles ou aléatoires.
Note : Les interactions
avec le milieu extérieur ne Effet anodique Changement d’anode
sont pas illustrés. Incidents anodiques Recouvrement des anodes
(dosage d’additifs, coulée
de métal, etc.) Coulée de métal Mise à niveau du cadre anodique

Suite à plusieurs études de Tessier et

Développement de corrélation
Le développement de corrélations quantitatives est nécessaire à la
modélisation pour déterminer les conditions qui permettent la
réaction et la vitesse de celle-ci. Le rendement Faraday est essentiel au
modèle. Pour éviter de calculer un rendement Faraday précis à ±2%3,
la suggestion4 d’utiliser le sodium comme indicateur a été examinée au
moyen d’analyse de régression linéaire. Les résultats indiquent une
tendance similaire à la littérature, mais le niveau de corrélation est
encore faible démontrant que d’autres facteurs sont à considérer.
al.5-8 dans le domaine des cuves
d’électrolyses, l’analyse multi variable
semble efficaces pour préciser ce genre
de problématique. Cette approche a été
utilisée pour améliorer la prédiction de
notre modèle et obtenir une corrélation
de 0.63. D’autres approches du même
genre seront mises en œuvres pour Fig 3. Comparaison entre le rendement Faraday
renforcir la corrélation obtenu. calculé et les prédictions obtenues par analyse multi
variable.

Conclusion
La travail présenté est encore en développement. Avant d’entamer et de présenter le
résultat des modélisations mathématiques de chaque unités, il est nécessaire d’analyser
les nombreux éléments présentés en se basant sur la littérature et sur les corrélations
observable parmi les données d’opération. Enfin, pour que le projet soit convenable à
l’utilisation en usine, les éléments importants du bilan de matière usine doivent être
considéré et le modèle doit être assez efficace pour être utilisé comme un outil
prédictif.
Références
1. Mannweiler, U. (1995). Anode Manufacturing, an introduction. In Anodes
for the Aluminium industry. R. D. C. ltd. Switzerland: 197-202.
2. Dion, L., L. Kiss, et al. (2012). Gepeszet - 8th international conference
on mechanical engineering. Budapest: p. 72-82.
3. Fredrickson, G. L. (2003), TMS - Light Metals: 299-306
4. Tabereaux, A. T. (1996). TMS - Light Metals. W. R. Hale: p. 319-326.
5. Tessier, J., C. Duchesne, et al. (2008). Light Metals, p.293-298
6. Tessier, J., C. Duchesne, et al. (2010). Metallurgical and Materials
Transactions B: 41(3): 612-624.
7. Tessier, J., C. Duchesne, et al. (2010). Light Metals, p.1051-1055
8. Tessier, J., C. Duchesne, et al. (2008). Light Metals, p.319-324

Journée des étudiants – REGAL

15 novembre 2012