Département de Physique appliquée

Licence Sciences et Techniques

Informatique, Electronique, Electrotechnique et Automatique
(LST - I.E.E.A)

Mémoire du Projet de Fin d’Etudes

Automatisation et supervision du
circuit palettisation de l’unité 7

Réalisé à : Société Ménara Préfa (Marrakech)

Effectué par : El-Alami Fatima-Ezzahra

Taissa Houda

Encadré par : Chakir El Alaoui El Houcine (FSTG)

Zakani Abderahim (MENARA PREFA)

N° d’ordre : 1 /2024 Année universitaire 2023 - 2024

 Dédicace

À Dieu
Qui nous guide et nous protège à chaque instant,
Sa présence invisible mais réconfortante nous a permis de retrouver la confiance nécessaire
pour aller de l'avant.
À nos chers parents, Qui nous ont apporté un soutien continu tout au long de ce parcours de
stage, votre confiance en nous nous a donné la force de persévérer et de relever tous les défis.
À nos estimés professeurs,
Qui ont partagé avec enthousiasme leurs connaissances nous a permis de développer
intellectuellement et d'acquérir des compétences précieuses.
À nos frères et sœurs

I
 Remerciements

Nous souhaitons exprimer notre profonde gratitude envers l'équipe de MENARA PREFA pour
nous avoir offert cette opportunité exceptionnelle de mettre en pratique nos connaissances et
compétences professionnelles. Nous sommes reconnaissantes envers M. ZAKANI ABDERRAHIM
pour son encadrement, son suivi et ses conseils éclairés tout au long de notre stage.
Nous tenons également à adresser nos remerciements à notre professeur, M. CHAKIR
ELALAOUI ELHOUCINE de la Faculté des Sciences et Techniques de MARRAKECH, pour sa
disponibilité, son soutien, son accompagnement, son écoute et ses conseils précieux qui ont
orienté nos recherches.
À travers ces témoignages de gratitude, nous exprimons notre reconnaissance envers tous nos
professeurs qui nous ont accompagnées et soutenues tout au long de notre parcours en licence.
Un immense merci à toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de
ce travail.

II
 Abstract

The aim of this graduation project is to automate and supervise the palletization circuit in Unit 7
QUADRA 09 at MENARA PREFA. Within this framework, we conducted a study that involved
describing the elements of the circuit and creating GRAFCET models to represent the operation
of each element, considering the various modes of operation and stoppage of the system.

Subsequently, we focused on automating and supervising the palletization circuit. This involved
selecting Siemens API technology and implementing the developed program in the TIA Portal
using the LADDER language. Additionally, we created supervision views within the TIA Portal
to enhance oversight and control.

This project served as an opportunity to deepen understanding in industrial automation and

complex system supervision, providing a practical application of programming and modeling
skills. The achieved results clearly showcased the effectiveness of automating and supervising the
palletization circuit.

III
 Résumé

Le présent rapport a été rédigé dans le cadre de notre projet de fin d’études effectué au sein de la
société MENARA PREFA, visant à automatiser et superviser le circuit de palettisation de l'unité
7 QUADRA 09. Dans ce contexte, nous avons entrepris une étude détaillée comprenant la
description des composants du circuit et la création de modèles GRAFCET pour représenter le
fonctionnement de chaque élément, en prenant en compte les divers modes de marche et d'arrêt du
système.

Ensuite, nous nous sommes focalisés sur l'automatisation et la supervision du circuit de

palettisation en utilisant le logiciel TIA Portal de Siemens. Cela englobait à la fois la sélection de
la technologie de l'API ainsi que le choix de l’API, l'implémentation du programme développé en
utilisant le langage LADDER et la création des vues de supervision.

Les résultats obtenus ont clairement illustré l'efficacité de l'automatisation et de la supervision

appliquées à ce circuit spécifique.

IV
 Glossaire

API : Automate Programmable Industriel

BTP : Bâtiment et travaux publics

CPU : Central Processing Unit

Grafcet : Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions

IHM : Interface Homme Machine

Tia Portal: Totally Integrated Automation Portal

TOR : Tout Ou Rien

V
 Liste des figures
FIGURE I.1 : LA VUE GLOBALE DE L’ENTREPRISE ........................................................................3
FIGURE I.2 : ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE MENARA PREFA ..............................................4
FIGURE I.3 : VUE GLOBALE DE L'UNITE 7 ........................................................................................6
FIGURE I.4 : DIAGRAMME DE GANTT................................................................................................8
FIGURE II.1 : DESCENSEUR .................................................................................................................10
FIGURE II.2 : RETOURNEUR.................................................................................................................11
FIGURE II.3 : PINCE D'EMPILAGE .......................................................................................................11
FIGURE II.4 : MAGASIN PALETTE.......................................................................................................12
FIGURE II.5 : CHARIOT BIPALETTE ...................................................................................................12
FIGURE II.6 : SCHEMA DE PROCESSUS DU CIRCUIT DE PALETTISATION ...............................13
FIGURE II.7 : GRAFCET DE MISE EN MARCHE ................................................................................14
FIGURE II.8 : GRAFCET DU STOP CIRCUIT PLANCHE ...................................................................15
FIGURE II.9 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU DESCENSEUR ............................................16
FIGURE II.10 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT MANUEL DU DESCENSEUR ..........................17
FIGURE II.11 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU DEGROUPEUR ...........................................18
FIGURE II.12 : GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT DU TRANSFERT PLANCHE .........................20
FIGURE II.13 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU RETOURNEUR ...........................................21
FIGURE II.14 : GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT DU TRANSFERT 1 .........................................23
FIGURE II.15 : GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT DU MAGASIN ET POUSSE PALETTE .........25
FIGURE II.16 : GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT DU CHARIOT BIPALETTE ...........................27
FIGURE II.17 : GRAFCET DU STOP PINCE ...........................................................................................28
FIGURE II.18 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DE LA PINCE ....................................................30
FIGURE II.19 : GRAFCET D’ARRET D’URGENCE ...............................................................................31
FIGURE III.1 : VUE DES INFORMATIONS DU PROJET ......................................................................34
FIGURE III.2 : VUE D’ACCUEIL .............................................................................................................35
FIGURE III.3 : VUE DU DESCENSEUR ET TRANSFERT PLANCHE .................................................35
FIGURE III.4 : VUE DU RETOURNEUR ET TRANSFERT 1 ...............................................................36
FIGURE III.5 : VUE DE LA PINCE ..........................................................................................................36
FIGURE III.6 : VUE DU MAGASIN PALETTE.......................................................................................37
FIGURE III.7 : VUE DU CHARIOT BIPALETTE ...................................................................................37

VI
 Liste des tableaux
TABLEAU I-1 : FICHE TECHNIQUE DU MENARA PREFA ............................................................. 4
TABLEAU II-1 : LISTE DES ENTREES POUR LE SYSTEME DE MISE EN MARCHE ................. 14
TABLEAU II-2 : LISTE DES ENTREES POUR LE STOP CYCLE DU CIRCUIT PLANCHE .......... 15
TABLEAU II-3 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DE DESCENCEUR ..................................... 15
TABLEAU II-4 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE DESCENCEUR .................................... 16
TABLEAU II-5 : LISTE DES ENTRÉES DE FONCTIONNEMENT MANUEL ................................. 17
TABLEAU II-6 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DE DEGROUPEUR..................................... 17
TABLEAU II-7 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE DEGROUPEUR ................................... 18
TABLEAU II-8 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DE TRANSFERT PLANCHES ................... 18
TABLEAU II-9 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE TRANSFERT PLANCHES .................. 19
TABLEAU II-10 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DU RETOURNEUR .................................... 20
TABLEAU II-11 : LISTE DES ENTEES DU GRAFCET DU RETOURNEUR ..................................... 21
TABLEAU II-12 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DU TRANSFERT 1 ..................................... 22
TABLEAU II-13 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DU TRANSFERT 1 .................................... 22
TABLEAU II-14 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DU MAGASIN ET POUSSE PALETTE .... 23
TABLEAU II-15 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DU MAGASIN ET POUSSE PALETTE ... 24
TABLEAU II-16 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DU CHARIOT BIPALETTE ....................... 25
TABLEAU II-17 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DU CHARIOT BIPALETTE ...................... 26
TABLEAU II-18 : LISTE DES ENTREES POUR LE STOP PINCE....................................................... 27
TABLEAU II-19 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE LA PINCE ............................................ 28
TABLEAU II-20 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE LA PINCE ............................................ 29
TABLEAU II-21 : LISTE DES ENTREES DE L'ARRET D'URGENCE ................................................ 31
TABLEAU III-1 : MODULES ET NOMBRES DES ENTREESS /SORTIES ........................................ 33

VII
 Table des matières
Dédicace .......................................................................................................................................... I
Remerciements.............................................................................................................................. II
Abstract ....................................................................................................................................... III
Résumé .........................................................................................................................................IV
Glossaire ........................................................................................................................................ V
Liste des figures ...........................................................................................................................VI
Listes des tableaux .................................................................................................................... VII
Introduction Générale ................................................................................................................... 1
CHAPITRE I : Présentation de la société MENARA PREFA et contexte du projet ............. 2
I.1 Introduction ........................................................................................................................ 3
I.2 Généralités sur l’entreprise Ménara Préfa ...................................................................... 3
I.2.1 Présentation de l’entreprise ......................................................................................... 3
I.2.2 Historique ................................................................................................................... 3
I.2.3 La fiche technique ....................................................................................................... 4
I.2.4 L’organigramme.......................................................................................................... 4
I.2.5 Les unités de production ............................................................................................. 5
I.3 Processus de fabrication des agglos et des hourdis ......................................................... 6
I.4 Contexte du projet ............................................................................................................. 7
I.5 Diagramme de gantt .......................................................................................................... 7
I.6 Conclusion .......................................................................................................................... 8
CHAPITRE II : Etude et modélisation du Fonctionnement du circuit de palettisation de
l’unité 7 (Quadra 9) ....................................................................................................................... 9
II.1 Introduction ................................................................................................................... 10
II.2 Présentation des composants du circuit de palettisation ............................................ 10
II.2.1 Description des éléments du circuit de palettisation................................................ 10
II.2.2 Schéma de processus du circuit de palettisation ...................................................... 13
II.3 Etablissement des GRAFCETS..................................................................................... 13
II.3.1 Mode distant / mode local........................................................................................ 13
II.3.2 Mode Manuel / mode Automatique ......................................................................... 13
II.3.3 Grafcet de mise en marche ...................................................................................... 14
II.3.4 Modélisation du circuit planche............................................................................... 15
II.3.5 Modélisation du circuit palette ................................................................................ 23
II.3.6 Modélisation de la pince d’empilage ....................................................................... 27
II.3.7 Arrêt d’urgence global ............................................................................................. 31
VIII
 II.4 Conclusion ....................................................................................................................... 31
CHAPITRE III : Automatisation et supervision du circuit de palettisation de l’unité 7
(Quadra 9) .................................................................................................................................... 32
III.1 Introduction................................................................................................................... 33
III.2 Automatisation sous TIA PORTAL ............................................................................ 33
III.2.1 Choix de technologie .............................................................................................. 33
III.2.2 Choix de l’automate ............................................................................................... 33
III.2.3 Choix du langage de programmation ..................................................................... 33
III.3 Approche de la supervision .......................................................................................... 34
III.3.1 Définition................................................................................................................ 34
III.3.2 Description des vues élaborées............................................................................... 34
III.4 Conclusion ..................................................................................................................... 38
Conclusion Générale ................................................................................................................... 39
Références .................................................................................................................................... 40
ANNEXE A .................................................................................................................................. 41
ANNEXE B .................................................................................................................................. 42
ANNEXE C .................................................................................................................................. 43

IX
 Introduction Générale
Dans un monde industriel en constante évolution, l'automatisation et la supervision des machines
occupent une place centrale, redéfinissant fondamentalement la manière dont les entreprises
opèrent et innervent leurs processus. Au cœur de cette transformation, l'intégration des systèmes
automatisés vise à accroître l'efficacité opérationnelle, réduire les coûts et minimiser les erreurs
humaines. Parallèlement, la supervision des machines devient indispensable pour garantir la
fiabilité, la sécurité et la performance optimale de ces systèmes automatisés. Cela engendre une
compétition plus intense sur le marché, où les entreprises rivalisent afin d'attirer les clients avec
leurs offres.
Pendant notre stage de fin d'études, nous avons eu l'occasion de travailler au sein de l'entreprise
MENARA PREFA, une société spécialisée dans la fabrication d'agglomérés, d'éléments
préfabriqués en béton et de béton prêt à l'emploi. Les produits de MENARA PREFA sont
largement réputés et rencontrent une forte demande, tant à l'échelle régionale que nationale. Ce
succès est principalement dû à l'intégration de l'automatisation industrielle dans l'ensemble des
unités de production de l'entreprise, ce qui lui confère une capacité de production considérable.
Grâce à cette automatisation, MENARA PREFA parvient à accroître sa productivité, sa
performance et sa compétitivité sur le marché.
Notre stage de fin d'études s'est déroulé au sein du service de production de MENARA PREFA,
du 02/10/2023 au 02/12/2023, dans le cadre d'une étude approfondie portant sur l'automatisation
et la supervision du circuit de palettisation de l'unité 7 Quadra 09.
En plus de l’introduction et de la conclusion générale, le présent rapport est structuré en trois
chapitres :
Le premier chapitre est dédié à la présentation de l'entreprise MENARA PREFA, mettant en
lumière sa structure organisationnelle. Nous nous attacherons également à décrire le contexte
spécifique de notre projet de fin d'études au sein de cette entreprise.

Dans le deuxième chapitre, nous examinerons en détail le circuit de palettisation, décrivant le

fonctionnement de chaque composant du système. En outre, nous procédons à la modélisation du
circuit en utilisant l'outil Grafcet, en prenant en considération tous les modes de marche et d'arrêt
du système.

Le troisième chapitre met en avant la concrétisation de la programmation de notre projet en

utilisant le langage LADDER, tout en examinant la conception des vues de supervision à l'aide du
logiciel TIA Portal.

1
Chapitre I :

Présentation de la société MENARA PREFA et contexte

du projet

2
I.1 Introduction

Ce premier chapitre est consacré tout d’abord à la présentation de la société MENARA PREFA
ainsi que ses différentes unités de production. Puis il met l'accent sur le contexte de notre projet
de fin d'études.

I.2 Généralités sur l’entreprise Ménara Préfa

I.2.1 Présentation de l’entreprise

Établie en 2002 en tant que filiale de Ménara Holding, Ménara Préfa (voir figure 1.1) se concentre
principalement sur trois domaines d'activité distincts. En premier lieu, elle se spécialise dans la
fabrication de produits préfabriqués en béton, incluant des pavés, des dalles, des bordures de
trottoirs et des blocs de béton. De plus, l'entreprise s'engage activement dans la réalisation de
planchers précontraints en produisant des hourdis et des poutrelles précontraintes. Enfin, Ménara
Préfa propose également la production de béton prêt à l'emploi, personnalisé pour répondre aux
besoins spécifiques de sa clientèle [1].

FIGURE I.1 : LA VUE GLOBALE DE L’ENTREPRISE

I.2.2 Historique
En 1976, Transport MENARA a été créée par Abderrahmane Zahid, se spécialisant dans le
transport de marchandises. Plus tard, l'entreprise a élargi ses activités pour inclure les carrières,
donnant naissance à MENARA Holding. Le groupe s'est développé de manière diversifiée et
organisée, regroupant désormais neuf sociétés avec près de 2000 employés actifs, opérant dans six
secteurs complémentaires.
Le secteur du BTP est au cœur de leurs activités, couvrant toute la chaîne de valeur, avec un accent
sur la maîtrise, intégrant le transport, la logistique, la formation, et le conseil. MENARA PREFA,
une filiale créée en 2002, se démarque en tant que leader sur le marché du BTP en produisant des
préfabriqués en béton et du béton prêt à l'emploi. Forte de son expertise, elle apporte un
accompagnement personnalisé à ses clients, participant activement au développement économique

3
des régions où elle opère. MENARA PREFA incarne l'esprit MENARA Holding avec sa capacité
de production et son savoir-faire.

I.2.3 La fiche technique

Le tableau I-1 présente la fiche technique de l’entreprise Ménara préfa.

TABLEAU I-1 : FICHE TECHNIQUE DU MENARA PREFA

I.2.4 L’organigramme
L'organigramme présenté (figure I.2) illustre la structure organisationnelle de l'entreprise Ménara
préfa. :

FIGURE I.2 : ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE MENARA PREFA

4
 I.2.5 Les unités de production
L'entreprise garantit la production de produits en béton au sein de huit unités :
Unité 1 : Presse QUADRA 10 : Pavés, Bordures de trottoirs et les caniveaux.
Unité 2 : LIEBHERR : Béton prêt à l’emploi.
Unité 3 : Poutrelle PAP : Poutrelles précontraintes.
Unité 4 : Presse QUADRA 12 : Agglos et Hourdis.
Unité 5 : STETTER : Béton prêt à l’emploi.
Unité 6 : BIBKO : consacrée au recyclage de béton et au nettoyage des camions.
Unité 7 : Presse QUADRA 09 : Pavés, Agglos et l’Hourdis.
Unité 8 : MAEMA : la finition de surface des produits grâce à l'utilisation d'eau à haute
pression.

Chaque unité possède une zone de stockage de matières premières dédiée à fournir sa propre
centrale à béton en agrégats nécessaires à la production de béton. Ce dernier se compose
principalement de trois composants :
• Les agrégats
• Le ciment
• L’eau

➢ Les divers équipements au sein de l'unité 7 :

Comme illustré à la figure I.3, l'unité 7 de production est constituée des éléments suivants [2] :
• Une centrale à béton.
• Une presse QUADRA 09.
• Une transitique de planches QUADRA.
• Un ascenseur et un descenseur de 12 étages.
• Un chariot transbordeur QUADRA.
• Une zone d’étuvage.
• Un équipement d'évacuation de palettes.
• Une pince d'empilage.
• Un chariot bi-palette QUADRA.
• Une salle de commande et de surveillance.

5
 FIGURE I.3 : VUE GLOBALE DE L'UNITE 7

I.3 Processus de fabrication des agglos et des hourdis

Le processus de fabrication des hourdis et des agglos suit généralement les étapes suivantes :

➢ Préparation des matières premières : Constitue la première étape du processus. Le

ciment est stocké dans des silos, les agrégats, tels que le sable et le gravier, sont
soigneusement sélectionnés, et l'eau, en tant qu'élément essentiel, est également intégrée.

➢ Dosage des matériaux : Les matières premières sont dosées avec précision en respectant
les proportions requises pour le mélange. Les agrégats sont acheminés vers le malaxeur à
l'aide d'un skip, tandis que le ciment et l'eau sont pesés au niveau du malaxeur.

➢ Mélange : Les matières premières sont mélangées dans le malaxeur pour obtenir un
mélange homogène de béton. Ce mélange est ensuite transporté par un tapis béton vers la
presse de moulage.

➢ Moulage et pressage : Le béton est ensuite versé dans des moules de la forme et de la
taille souhaitées pour donner naissance aux hourdis et aux agglos.

➢ Démoulage : Une fois que les produits ont pris leur forme, ils sont démoulés.

6
 ➢ Séchage : Les produits sont ensuite acheminés par des convoyeurs vers un ascenseur. Une
fois que tous les étages de l'ascenseur sont remplis, un chariot transbordeur les récupère et
les transporte vers une zone de séchage, où ils reposent pendant une période pouvant aller
de 32 à 42 heures.

➢ Palettisation : Par la suite, le chariot transbordeur revient pour transporter l'ensemble des
planches vers le descenseur, et les produits sont palettisés. La pince utilisée est conçue pour
s'adapter à divers types de produits et à leurs dimensions.

I.4 Contexte du projet

Notre projet de fin d'études s'est déroulé au sein de l'Unité 7 Quadra 09, plus particulièrement dans
le processus de palettisation. Cette étape englobe l'empilement des produits à l'aide d'une pince
d'empilage sur des palettes, suivi du transport à travers une chaîne d'évacuation vers un chariot
bipalette. Ce dernier a pour objectif de déplacer les palettes vers l'emplacement de stockage.
Dans ce cadre, la mission qui nous a été attribuée consiste à :

➢ Déterminer tous les composants du circuit palettisation et appréhender leur fonctionnement

en explorant leurs diverses entrées et sorties.
➢ Modéliser le fonctionnement de chaque composant du circuit en utilisant l'outil Grafcet, en
prenant en considération tous les modes de marche et d'arrêt du système.
➢ Élaborer le programme d'automatisation en langage LADDER et superviser le
fonctionnement du circuit de palettisation à l'aide du logiciel TIA PORTAL.
➢ Simuler et valider les programmes développés.

I.5 Diagramme de GANTT

Pour visualiser de manière claire les différentes étapes du projet, nous utiliserons un diagramme
de Gantt (figure I.4) qui présente chronologiquement l'évolution des tâches et des délais associés.

7
 FIGURE I.4 : DIAGRAMME DE GANTT

I.6 Conclusion

Ce premier chapitre nous a fourni une compréhension approfondie du domaine d'activité de

l'entreprise Ménara Prefa et de ses diverses unités de production, mettant particulièrement l'accent
sur l'Unité 7 QUADRA 09 où nous avons effectué notre stage de fin d'études. Ensuite, nous avons
exposé le contexte de notre projet ainsi que les tâches qui nous ont été confiées.

8
Chapitre II :

Etude et modélisation du fonctionnement du circuit de

palettisation de l’unité 7 (Quadra 9)

9
II.1 Introduction

Ce chapitre aura pour objectif principal de présenter et d'expliquer le fonctionnement de chaque

composant du circuit de palettisation. En outre, nous examinerons la modélisation du système à
l'aide de l'outil Grafcet, en tenant compte de tous les états de marche et d'arrêt du système.

II.2 Présentation des composants du circuit de palettisation

II.2.1 Description des éléments du circuit de palettisation

Le circuit de palettisation se compose de plusieurs éléments. Dans ce qui suit, nous procéderons à
une analyse approfondie de chaque élément.

➢ Descenseur :
Constitue le point de départ du circuit de palettisation. Composé de douze étages, avec deux
planches de produits à chaque étage (voir figure II.1). Sa principale fonction est de faire descendre
les planches pleines vers un dispositif de transfert des planches.

FIGURE II.1 : DESCENSEUR

➢ Dégroupeur et transfert planche :

Le dégroupeur s’occupe de séparer les planches provenant du descenseur, tandis que le Transfert
planche les achemine vers la pince d'empilage une fois qu'elles sont dissociées. L'interdépendance
entre ces deux composants assure un processus fluide de manipulation et de transfert des planches
vers la pince d'empilage.

10
 ➢ Retourneur :
Consiste à effectuer une rotation des planches, une fois qu'elles sont déplacées par le transfert
planches, en vue de les nettoyer (voir figure II.2). Cette rotation présente également l'avantage
d'équilibrer l'usure des planches des deux côtés.

FIGURE II.2 : RETOURNEUR

➢ Transfert 1 :
Son objectif est de transporter les planches vers le magasin de la presse.

➢ Pince d’empilage :
La fonction de la pince d’empilage (figure II.3) est de garantir une saisie sécurisée des produits sur
les palettes, assurant ainsi leur stabilité. Elle est spécifiquement employée pour la formation de
couches de produits uniformes.

FIGURE II.3 : PINCE D'EMPILAGE

11
 ➢ Magasin palette et pousse palette :
Les palettes sont chargées à l'aide d'un chariot élévateur dans un magasin qui contient deux
fourches (voir figure II.4). Ce dernier libère une palette pour la pousser à l'aide du pousse-palettes.
Le pousse-palettes permet également d'évacuer les palettes remplies par la pince vers le chariot bi-
palette.

FIGURE II.4 : MAGASIN PALETTE

➢ Chariot bipalette :
Le chariot bipalette (figure II.5) est spécialement conçu pour le déplacement et la manipulation de
palettes, offrant la capacité de transporter simultanément deux palettes. Cette caractéristique
contribue à améliorer l'efficacité et la productivité lors de la manutention des palettes.

FIGURE II.5 : CHARIOT BIPALETTE

12
 II.2.2 Schéma de processus du circuit de palettisation
Le schéma de processus du système de palettisation (figure II.6) présente de manière concise et
séquentielle le fonctionnement de notre système de palettisation automatisé.

FIGURE II.6 : SCHEMA DE PROCESSUS DU CIRCUIT DE PALETTISATION

II.3 Etablissement des GRAFCETS

La modélisation du fonctionnement d'un système automatisé avec des GRAFCET revêt une
importance significative. Ces derniers offrent une représentation visuelle claire des séquences de
commande, facilitant la compréhension, l'optimisation et la validation virtuelle du système. Dans
cette section, nous allons expliquer le fonctionnement des divers composants du circuit de
palettisation en utilisant un ensemble de GRAFCET.

II.3.1 Mode distant / mode local

Pour débuter, l'opérateur doit effectuer un choix en utilisant un sélecteur Dist/Loc. Ce choix
détermine s'il préfère utiliser le mode distant, qui lui donne la possibilité de commander le système
à distance à partir d'un écran de supervision dans la salle de contrôle, ou le mode local, qui lui
permet de le contrôler en utilisant une interface homme-machine (IHM) ou un pupitre de
commande local.

II.3.2 Mode Manuel / mode Automatique

Le mode manuel/automatique d'un système automatisé permet à l'utilisateur de choisir entre deux
méthodes de contrôle.
Mode manuel : l'utilisateur a un contrôle direct sur les opérations du système, souvent à l'aide
d'une interface homme-machine (IHM) ou d'un pupitre local.
Mode automatique : le système fonctionne de manière autonome en suivant des instructions
préprogrammées, sans intervention directe de l'utilisateur.

13
Ce choix entre les modes manuel et automatique offre une flexibilité opérationnelle en fonction
des besoins spécifiques et des scénarios d'utilisation.

II.3.3 Grafcet de mise en marche

Le tableau II-1 présente les différentes entrées pour la mise en marche/arrêt de notre unité.

TABLEAU II-1 : LISTE DES ENTREES POUR LE SYSTEME DE MISE EN MARCHE

Dans ce grafcet (figure II-7), l'opérateur a la possibilité de choisir entre deux modes (mode local
et mode distance). Ensuite, il appuie sur le bouton poussoir de départ du cycle correspondant pour
mettre le système en marche. Après que l'opérateur a appuyé sur le bouton Arrêt du cycle, l'étape
X101 se désactive et X100 s'active, ce qui indique que le système va continuer le cycle en cours
puis s'arrêter

FIGURE II.7 : GRAFCET DE MISE EN MARCHE

14
 II.3.4 Modélisation du circuit planche

➢ Stop circuit planche :

Le tableau II-2 expose les diverses entrées pour le stop cycle du circuit planche.

TABLEAU II-2 : LISTE DES ENTREES POUR LE STOP CYCLE DU CIRCUIT PLANCHE

Un appui sur l'un des interrupteurs stop du circuit planche provoque l'arrêt immédiat du
fonctionnement des éléments de ce circuit. Cela entraîne la désactivation de l'étape X120 et
l'activation de l'étape X121, conduisant ainsi à l'annulation de toutes les actions. Il s'agit de
l'inhibition d'actions.

FIGURE II.8 : GRAFCET DU STOP CIRCUIT PLANCHE

➢ Descenseur :
Les tableaux (tableau II-3 et II-4) récapitulent les diverses entrées et sorties du descenseur.

TABLEAU II-3 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DE DESCENCEUR

15
 TABLEAU II-4 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE DESCENCEUR

Le processus de descente du descenseur s'engage après la validation de trois conditions :

• Aucune présence de planches à l'étage 1 du descenseur.
• L’absence de chariot transbordeur.
• Le descenseur n'est pas vide (Dans le Grafcet ci-dessous, D est un décompteur qui surveille
le nombre d'étages).
La descente se poursuit jusqu'à ce que les deux planches soient à l'étage 1, en plus de la détection
du pas du descenseur.

FIGURE II.9 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU DESCENSEUR

16
 ➢ Fonctionnement manuel du descenseur :
Le tableau II-5 présente les diverses entrées liées au mode manuel du descenseur.

TABLEAU II-5 : LISTE DES ENTRÉES DE FONCTIONNEMENT MANUEL

Pour activer le mode manuel, l'opérateur doit choisir le mode manuel à l'aide d'un sélecteur, puis
appuyer sur le bouton de validation. Une fois le mode manuel activé, l'opérateur doit récupérer les
conditions initiales avant de revenir au mode automatique.

FIGURE II.10 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT MANUEL DU DESCENSEUR

➢ Dégroupeur :
Les tableaux (tableau II-6 et II-7) récapitulent les diverses entrées et sorties du dégroupeur.

TABLEAU II-6 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DE DEGROUPEUR

17
 TABLEAU II-7 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE DEGROUPEUR

Le dégroupeur se met en action dès que les deux conditions suivantes sont validées :
• Présence planches au premier étage du descenseur.
• Absence planche à la fin du dégroupeur.

FIGURE II.11 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU DEGROUPEUR

➢ Transfert planches :
Les tableaux (tableau II-8 et II-9) fournissent un récapitulatif des différentes entrées et sorties du
transfert planches.

TABLEAU II-8 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DE TRANSFERT PLANCHES

18
 TABLEAU II-9 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE TRANSFERT PLANCHES

Le démarrage du transfert planche est initié après la validation de ces conditions :

• Le transfert planche soit en position reculée, et en position basse.
• Présence de planche à la fin du dégroupeur.
• Absence de produit sous la pince.
• Absence de planche à l'entrée du retourneur, avec le retourneur positionné.
• Aucun résidu de produit n'est détecté après l'empilage.
Dès que les conditions initiales sont confirmées, le transfert de planches s'élève jusqu'à atteindre
la position haute. Ensuite, il avance jusqu'à la position av_tp, puis il récupère les conditions
initiales.

19
 FIGURE II.12 : GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT DU TRANSFERT PLANCHE

➢ Retourneur :
Les tableaux (tableau II-10 et II-11) résument les diverses entrées et sorties du grafcet du
retourneur.

TABLEAU II-10 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DU RETOURNEUR

20
 TABLEAU II-11 : LISTE DES ENTEES DU GRAFCET DU RETOURNEUR

Le retourneur entre en action dès que les quatre conditions suivantes sont vérifiées:
• La présence d'une planche à l'entrée.
• L'absence de planche à la sortie.
• Le retourneur est en position.
• Le transfert planche reculé
Une fois que ces conditions ont été vérifiées, le retourneur initie la rotation de la planche jusqu'à
ce qu'il atteigne la position requise.

FIGURE II.13 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU RETOURNEUR

21
 ➢ Transfert 1 :
Les tableaux (tableau II-12 et II-13) synthétisent les différentes entrées et sorties du grafcet du
transfert 1.

TABLEAU II-12 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DU TRANSFERT 1

TABLEAU II-13 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DU TRANSFERT 1

Le transfert 1 est initié dès que les conditions suivantes sont satisfaites :
• Le transfert 1 est reculé.
• Présence d'une planche à la sortie du retourneur.
• Absence de planche à l'entrée du transfert 2.
• Le retourneur est en position.

22
 FIGURE II.14 : GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT DU TRANSFERT 1

II.3.5 Modélisation du circuit palette

➢ Magasin des palettes et pousse palette :

Les tableaux II-14 et II-15 résument les diverses entrées et sorties du grafcet du magasin palettes
et du pousse-palettes.

TABLEAU II-14 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DU MAGASIN PALETTE ET

POUSSE PALETTE

Il convient de souligner que l'ensemble des vérins de notre installation est actionné par des
distributeurs à double commande de type 4/3.

23
 TABLEAU II-15 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DU MAGASIN PALETTE ET
POUSSE PALETTE

Le magasin palette entre en action dès que les conditions suivantes sont remplies :
• Les fourches du magasin-palettes sont positionnées au milieu et desserrées.
• La pince a posé le rang de produits avant-dernier (R=7).
• Le pousse-palette doit être reculé.
Le magasin prépare une nouvelle palette à sortir lorsque le pousse-palette avance. En outre, le
pousse-palette attend que la pince ait posé le deuxième rang de produits avant de reculer.

24
 FIGURE II.15 : GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT DU MAGASIN ET POUSSE
PALETTE

➢ Chariot bipalette :
Les tableaux(tableau II-16 et II-17) présentent les différentes entrées et sorties du grafcet associé
au Chariot bi palette .

TABLEAU II-16 : LISTE DES SORTIES DU GRAFCET DU CHARIOT BIPALETTE

25
 TABLEAU II-17 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DU CHARIOT BIPALETTE

Le chariot bi-palette est d'abord en position basse et placé au poste d'attente.

Il reste en attente jusqu'à ce que deux conditions soient satisfaites :
• La présence d'une palette pleine dans le quai.
• Le recul du pousse-palette.
Ensuite, il se déplace vers l'avant jusqu'à la fin de l'avancée, s'élève jusqu'à atteindre sa position
haute. Par la suite, il recule jusqu'à atteindre sa position requise à ce moment-là (N=1), puis
redescend et attend la présence d'une nouvelle palette pleine. Lorsque le nombre de palettes atteint
deux (N=2), il les déplace vers la sortie de l'unité.

26
 FIGURE II.16 : GRAFCETS DE FONCTIONNEMENT DU CHARIOT BIPALETTE

II.3.6 Modélisation de la pince d’empilage

Dans cette section, nous examinerons en détail les différents modes de fonctionnement de la
pince d'empilage.

➢ Stop cycle de la pince :

Le tableau II-18 présente les différentes entrées relatives à stop du cycle de la pince.

TABLEAU II-18 : LISTE DES ENTREES POUR LE STOP PINCE

En appuyant sur l'interrupteur stop de la pince, le fonctionnement de celle-ci est instantanément

interrompu. Cette action provoque la désactivation de l'étape X130 et l'activation de l'étape X131,
entraînant l'annulation de toutes les actions.

27
 FIGURE II.17 : GRAFCET DU STOP PINCE

➢ La pince d'empilage :
Les tableau (tableau II-19 et II-20) récapitule les différentes entrées/sorties de la pince.

TABLEAU II-19 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE LA PINCE

28
 TABLEAU II-20 : LISTE DES ENTREES DU GRAFCET DE LA PINCE

La pince débute son cycle en position h1, reculée, avec ses mors parallèles (grands) et
perpendiculaires (petits) desserrés. Dès la détection de la présence du produit sur la planche, la
pince descend jusqu'à la position h0. Elle saisit le produit en le serrant, puis elle monte à une
position adaptée en fonction du nombre de rangs (par exemple, si Rang=1, elle atteint h2).
Ensuite, elle avance en effectuant une rotation à droite en cas de rang impair, sinon elle avance
simplement (sans rotation). La pince vérifie la présence d’une palette en place. Ensuite, elle
descend jusqu'au niveau approprié (par exemple, si Rang=1, elle atteint h1), desserre le produit,
puis revient à sa position. Elle répète cette séquence jusqu'à ce que R=8, puis revient à l'étape
initiale.
Au cours du cycle, si l'opérateur appuie sur l'interrupteur stop pince, toutes les actions seront
annulées.

29
FIGURE II.18 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DE LA PINCE

30
 II.3.7 Arrêt d’urgence global
Le tableau II-21 expose les diverses entrées associées à l'arrêt d'urgence global.

TABLEAU II-21 : LISTE DES ENTREES DE L'ARRET D'URGENCE

Lorsqu'un problème survient dans le système, l'opérateur appuie sur l'interrupteur d'arrêt
d'urgence. Cela permet de forcer tous les grafcets dans leurs étapes initiales, et donc d'arrêter tous
les équipements. Ensuite, l'opérateur passe en mode manuel pour restaurer les conditions initiales
et rétablir le fonctionnement normal et automatique.

FIGURE II.19 : GRAFCET D’ARRET D’URGENCE

II.4 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons élaboré une présentation des différents composants du circuit
palettisation, ainsi que la modélisation du fonctionnement du système en établissant un ensemble
de Grafcets correspondant aux différents modes de fonctionnement.

31
Chapitre III :

Automatisation et supervision du circuit de palettisation de

l’unité 7 (Quadra 9)

32
III.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous mettons l'accent sur la mise en œuvre de la programmation de notre projet
à travers l'utilisation du langage LADDER, tout en explorant la création d'écrans de supervision à
l'aide du logiciel TIA Portal de Siemens.

III.2 Automatisation sous TIA PORTAL

TIA Portal est une plateforme logicielle de gestion d'automatisation industrielle développée par
Siemens. Cette solution intégrée permet la programmation, la configuration et la visualisation des
systèmes d'automatisation industrielle au sein d'un seul environnement de développement [3].

III.2.1 Choix de technologie

La technologie Siemens, choisie pour automatiser notre système, repose sur plusieurs avantages
majeurs. La diversité de la gamme de produits permet la conception de solutions adaptées à
diverses applications, tandis que la conformité aux normes industrielles assure une compatibilité
optimale. Siemens bénéficie d'une réputation bien établie en termes de qualité, de fiabilité et
d'innovation, soutenue par un solide support technique.
C'est pour ces raisons que nous avons décidé d'adopter cette même technologie dans l'unité 7.

III.2.2 Choix de l’automate

Un automate programmable, également appelé automate ou API (Automate Programmable
Industriel), est un dispositif électronique utilisé pour automatiser les processus industriels ou les
systèmes complexes. Il peut être programmé pour effectuer des tâches répétitives, contrôler des
machines ou des équipements, et prendre des décisions en fonction de capteurs et d'entrées externes
[4].
Par conséquent, nous avons choisi l'automate programmable SIMATIC 1200 de Siemens et
sélectionné l'unité centrale CPU 1214, offrant la flexibilité d'intégrer des modules externes de type
TOR (Tout ou Rien) ou analogiques pour répondre aux exigences spécifiques de notre système.
Nous effectuons le calcul du nombre total d'entrées/sorties en anticipant une marge de 20 % (voir
tableau III-1) pour prendre en compte d'éventuelles modifications et extensions futures.

TABLEAU III-1 : MODULES ET NOMBRES DES ENTREES/SORTIES

III.2.3 Choix du langage de programmation

Notre choix s'est porté sur le langage LADDER, également appelé schéma à contacts, une
approche graphique largement adoptée dans le domaine de l'automatisation industrielle. Cette
méthode tire son inspiration des schémas électriques traditionnels. La préférence pour le LADDER
33
dans les environnements industriels découle de sa simplicité tant pour la programmation que pour
la maintenance des programmes.

III.3 Approche de la supervision

III.3.1 Définition
La supervision est une technique industrielle de suivi et de pilotage informatique de procédés de
fabrication automatisés. Elle concerne l'acquisition de données (mesures, alarmes, retour d'état de
fonctionnement) et des paramètres de commande des processus généralement confiés à des
automates industriels API [5].

III.3.2 Description des vues élaborées

Dans la suite, nous allons détailler les différentes vues de supervision élaborées.

FIGURE III.1 : VUE DES INFORMATIONS DU PROJET

➢ Vue d’accueil :
La vue d'accueil s'affiche lors de l'exécution du projet sous TIA PORTAL, offrant une navigation
entre les différentes interfaces du circuit de palettisation. Cette interface inclut des boutons variés
pour démarrer/arrêter, passer en mode automatique/manuel, basculer entre les modes distant/local
afin de séparer les commandes à distance des commandes locales, ainsi que d'activer l'arrêt
d'urgence.

34
 FIGURE III.2 : VUE D’ACCUEIL

Les vues suivantes affichent les entrées/sorties de chaque élément du circuit de palettisation, ainsi
que les commandes manuelles, les boutons permettant d'arrêter le cycle, déclencher l'arrêt
d'urgence et de retourner à l'écran d'accueil.

➢ Vues de circuit planche :

Vue du descenseur et transfert de planche :

FIGURE III.3 : VUE DU DESCENSEUR ET TRANSFERT PLANCHE

35
Vue du retourneur et transfert 1 :

FIGURE III.4 : VUE DU RETOURNEUR ET TRANSFERT 1

➢ Vue de la pince d’empilage :

FIGURE III.5 : VUE DE LA PINCE

36
 ➢ Vues du circuit de planche :

Vue du magasin palette et du pousse-palette :

FIGURE III.6 : VUE DU MAGASIN PALETTE

Vue du chariot bipalette :

FIGURE III.7 : VUE DU CHARIOT BIPALETTE

37
III.4 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons finalisé la dernière phase de notre projet. Pour commencer, nous
avons programmé les grafcets en utilisant le langage LADDER et élaboré des écrans de
supervision dédiés au circuit de palettisation. Ces deux processus ont été réalisés à l'aide du logiciel
TIA Portal de Siemens, offrant ainsi la possibilité de surveiller en temps réel le bon fonctionnement
de notre système.

38
 Conclusion Générale
Notre projet de fin d’études avait pour objectif principal d'automatiser et de superviser le circuit
de palettisation au sein de l'unité 7 de la société Ménara Préfa. Dans le présent rapport, nous avons
exposé en détail les différentes études réalisées, les choix techniques et les résultats obtenus au
cours de cette démarche.
Pour mener à bien ce travail, nous avons suivi les étapes suivantes :
• Tout d'abord, nous avons entrepris une exploration sur le terrain du système à étudier,
permettant ainsi d'identifier l'ensemble de ses équipements.
• Ensuite, nous avons procédé à la modélisation du fonctionnement de chaque élément du
circuit en utilisant l'outil GRAFCET. Cette modélisation a pris en compte tous les divers
modes de marches, d’arrêts et de défaillances du système.
• Par la suite, nous avons automatisé le circuit de palettisation et mis en place les
programmes nécessaires pour piloter tous les éléments du circuit. Cela a été réalisé à l'aide
du logiciel TIA Portal en utilisant le langage LADDER.
• De plus, nous avons intégré la supervision du circuit de palettisation dans la partie HMI du
logiciel TIA Portal. Plusieurs vues de supervision ont été développées afin de permettre la
commande et la surveillance à distance de tous les éléments du circuit de palettisation.
• Enfin, nous avons conclu notre projet par des simulations en utilisant l'automate virtuel
PLCSIM. Les résultats de simulation démontrent que les programmes développés
répondent parfaitement au fonctionnement souhaité du circuit de palettisation.
En résumé, notre engagement dans l'automatisation et la supervision du circuit de palettisation à
l'unité 7 a conduit à la création d'un système opérationnel efficace, démontré par des simulations
concluantes avec l'automate virtuel PLCSIM, représentant ainsi une avancée majeure vers
l'efficacité opérationnelle et la gestion optimale du circuit de palettisation.

39
 Références

[1] Site web de Ménara Préfa : https://menaraprefa.ma/index.php , consulté le 18/10/2023

[2] Des détails supplémentaires concernant les équipements du quadra :

https://static1.squarespace.com/static/5775adc7c534a529b30814f9/t/597dc53bd7bdce037b2bbab
b/1501414736140/Plaquette_QUADRA_FR.pdf , consulté le 25/10/2023

[3] Définition du logiciel TIA Portal :

https://www.siemens.com/global/en/products/automation/topic-areas/tia.html , consulté le
20/11/2023

[4] William Bolton, « LES AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS », 2e édition

(2019).

[5] Jean Gabès, « Nagios 3 pour la supervision et la métrologie : Déploiement, configuration et

optimisation », Editions Eyrolles (2009).

40
 ANNEXE A
• La figure ci-dessous illustre la configuration du CPU :

• Les figures suivantes montrent la configuration des modules d'entrée et de sortie TOR :

• La configuration du HMI est illustrée dans la figure ci-dessous :

41
 ANNEXE B
Méthode de programmation :
Pour implémenter les Grafcet sous le TIA Portal,, nous avons procédé selon les étapes suivantes :
• Mise en équation des étapes :
Chaque étape n est liée à une variable Xn et l'équation s'écrit comme suit :

CAXn: condition d'activation de Xn

CDXn: condition de désactivation de Xn
Exemple :

FIGURE II.13 : GRAFCET DE FONCTIONNEMENT DU RETOURNEUR

L’équation de l’étape 32 est :

X32 = pvr.X31+ X32.X30

• La programmation de l’étape sous Tia Portal par langage LADDER :

42
 ANNEXE C

En cliquant sur les boutons de sélection des vues, l'une de ces interfaces apparaît sur l'écran
d'accueil, offrant la possibilité de choisir entre les différentes vues.

43