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Raffinage-Pétrochimie-Chimie-Ingénierie

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POMPES CENTRIFUGES

GARNITURES MÉCANIQUES

I - CONTRAINTES D’UN SYSTÈME D'ÉTANCHÉITÉ .................................................................. 1

1 - Limitation de la fuite .....................................................................................................................1


2 - Pression à étancher .....................................................................................................................2

II - FONCTIONNEMENT D’UNE GARNITURE............................................................................... 5

1 - Description d’une garniture mécanique........................................................................................ 5


2 - Fuite à la garniture .......................................................................................................................6
3 - Fermeture ou ouverture d’une garniture : stabilité ....................................................................... 8
4 - Frottement et échauffement .......................................................................................................13

III - SOLUTIONS TECHNIQUES ................................................................................................... 15


1 - Les matériaux constituant les faces de frottement ..................................................................... 15
2 - Limiter l'échauffement ................................................................................................................ 16
3 - Limiter l'usure .............................................................................................................................17
4 - Assurer des fonctions incorrects occasionnels ..........................................................................17
5 - Assurer la durée de vie prévue .................................................................................................. 17
6 - Limiter la fuite et protéger des risques que celle-ci peut générer .............................................. 18

IV - TECHNOLOGIE ...................................................................................................................... 19

1 - Garnitures simples .....................................................................................................................19


2 - Garnitures doubles et tandem .................................................................................................... 23
3 - Garnitures simples particulières .................................................................................................26

MT MEC - 01645_D_F - Rév. 3 22/11/2005

„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training


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I- CONTRAINTES D’UN SYSTÈME D'ÉTANCHÉITÉ

1- LIMITATION DE LA FUITE
Les pompes centrifuges sont équipées d’une ou plusieurs roues montées sur un arbre accouplé à une
machine motrice, qui le plus souvent, est un moteur électrique.

A moins que la machine motrice puisse être partiellement ou totalement en contact avec le liquide
pompé (pompe à rotor noyé, pompe à entraînement magnétique, pompe à moteur noyé), l’arbre
traverse toujours le corps de pompe.

Pour éviter une fuite du liquide pompé entre le corps de pompe et l’arbre, ou empêcher une entrée
d’air dans une pompe fonctionnant en dépression, il est indispensable de prévoir un système qui
assure une certaine étanchéité entre l'arbre et le corps de pompe. Il n’existe pas actuellement de
système universel qui garantisse une étanchéité totale à toutes pressions, toutes températures et, sur
tous produits, en marche ou à l'arrêt.

Les fuites inévitables des systèmes d'étanchéité peuvent être dangereuses lorsque le produit est
inflammable ou toxique, elles peuvent générer des pollutions nocives pour l’environnement, elles
peuvent enfin entraîner des coûts d’entretien important par corrosion des surfaces extérieures de la
pompe et de son socle et dans une moindre mesure une perte de produit.

Certaines législations imposent selon les produits des débits de fuites maximum. Ceux-ci peuvent être
mesurés pour des liquides, beaucoup plus difficilement pour des produits gazeux à la pression
atmosphérique. A titre indicatif la législation américaine (Clean Air Act) impose une fuite gazeuse
maximale de 1000 ppm ce qui correspond à environ 4 g/h de fuite liquide. Les garnitures mécaniques
simples utilisées actuellement ne peuvent plus répondre à cette exigence sur des gaz liquéfiés.

Système d’étanchéité Liquide pompé Fuites minimales


Tresses 200 à 400 g/h
gaz liquéfié 20 g/h
Garniture mécanique simple
liquide 5 g/h

Selon le degré d’étanchéité recherché et le niveau de fiabilité souhaitée, les systèmes d’étanchéité
peuvent être plus ou moins complexes et onéreux.

Il est possible d'en distinguer différents types :

- les systèmes à tresses nécessitent une fuite minimale de type “goutte à goutte” (200 à
400 g/h) et ne sont utilisés actuellement que sur des pompes à eau et un nombre très limité
de produits chimiques

- les garnitures mécaniques permettent une étanchéité beaucoup plus efficace puisque
leurs fuites minimales sont estimées entre 5 et 20 g/h et ce d’autant plus que le produit
véhiculé à une densité faible. Dès 40 ou 50 g/h la garniture est considérée comme fuyarde

Fuite tolérée
gaz liquéfié 4 g/h
Valeur maximale
liquide selon vapeur dégagée

Une solution permettant une étanchéité presque parfaite vis-à-vis du produit pompé consiste à monter
2 garnitures l'une derrière l'autre entre lesquelles un fluide de barrage est injecté, généralement
liquide, mais parfois aussi gazeux avec ou sans pression.

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2- PRESSION À ÉTANCHER
Il n’est pas facile de déterminer précisément la pression à étancher car elle dépend de la conception
de la pompe et de ses conditions de marche. Cependant, dans la très grande majorité des cas, cette
pression est proche de la pression d’aspiration. Les schémas suivants donnent un ordre de grandeur
de la pression à étancher à partir de quelques exemples de configuration de pompes.

• Pompes monocellulaires à roue sans dispositif d'équilibrage


Dans ce cas la pression à étancher est proche de la
pression régnant dans la volute. On peut estimer P1
qu’elle est donc un peu inférieure à la pression de x
refoulement. Cette pression est peu influencée par
les jeux internes ou la géométrie de la pompe

Pét ≅ P 1 Pét

D T 801 A
Cette technologie est rarement utilisée sur les pompes « procédé » mais elle peut se rencontrer sur
des roues fournissant une faible hauteur d’élévation.

• Pompes monocellulaires à roue équilibrée par trous et bagues d'étanchéité de dos

Dans ce cas la pression à étancher est égale à la pression


qui règne à l’entrée de la roue augmentée des pertes de
P1 charge dans les trous d'équilibrage.
x En général, elle est estimée comme étant un peu
supérieure à la pression d’aspiration.

Pét –~ Pasp + 0,1. ∆Ppompe


x Pét
Pasp La valeur de la pression à étancher ou pression de dos est
D T 802 A

influencée par le jeu aux bagues de dos.

Cette disposition est celle recommandée par le standard API610.

• Pompes monocellulaires à roue équilibrée par ailettes de dos

La pression à étancher dépend


notamment dans cette disposition de x P1
l’état et de la taille des ailettes ainsi que
du jeu existant entre les ailettes et le
corps.
x Pét
Pasp
D T 803 A

Elle se situe à une valeur inférieure à la pression régnant dans la volute et peut être éventuellement
inférieure à la pression d’aspiration. Elle est cependant en général proche de la pression d'aspiration

Pét –~ Pasp

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• Pompes multicellulaires

Les constructeurs conçoivent leurs machines afin que les deux garnitures soient à la même pression
grâce à un système d’équilibrage . Dans la grande majorité des cas, cette pression est égale à celle
d’aspiration. La pression à étancher du côté du refoulement est fonction des pertes de charge dans la
ligne d’équilibrage donc du débit y circulant qui lui même est fonction du jeu sur le piston d'équilibrage.

Une fuite du piston d’équilibrage entraîne une augmentation du débit dans la ligne d’équilibrage et
donc de la pression à étancher côté opposé à l’aspiration.

Pét –~ Pasp

Aspiration Refoulement
Retour à l'aspiration
par ligne d'équilibrage

D T 804 A
garniture
mécanique Piston Garniture
d'équilibrage mécanique

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• Pompes verticales à barrel

L’arbre de la pompe passe dans la ligne de


refoulement. La pression à étancher dans ce
cas est la pression de refoulement. C’est
pratiquement la seule pompe dans ce cas.
Palier supérieur
butée Lorsqu’une circulation de liquide est imposée
pour refroidir la garniture mécanique ou la
Garniture tresse, celle-ci se fait par un retour à
mécanique l’aspiration. Une liaison vers le refoulement ne
permettrait pas de circulation de liquides
puisque cette liaison aurait une même pression
à chaque extrémité.

Barrel
extérieur/cuvelage

Arbre

Impulseurs

Plan de référence
D T 156 D

Palier
inférieur

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II - FONCTIONNEMENT D’UNE GARNITURE

1- DESCRIPTION D’UNE GARNITURE MÉCANIQUE


Une garniture mécanique assure l'étanchéité d'un liquide sous pression grâce au contact radial de
deux pièces en rotation l’une par rapport à l’autre. Ces pièces sont appuyées l’une sur l’autre sous
l'action d'un ou plusieurs ressorts mais également par la force produite par la pression du liquide à
étancher.

Joint pseudo-
statique
(ou joint de Coupelle
coupelle) Chapeau

Grain

Chemise

Joint de
D T 805 A

Joint de
chemise grain
Joint de
chapeau

L'élément soumis à la force du ressort doit pouvoir se déplacer axialement, on l'appelle habituellement
coupelle. Dans de nombreux cas cette pièce est rotative (d'où le terme de coupelle rotative) et glisse
le long de l'arbre. Ce mouvement axial nécessite un jeu entre cette pièce et l’arbre dans lequel le
passage du liquide est normalement rendu impossible grâce à un joint d’étanchéité généralement
torique. Ce joint est appelé joint de coupelle ou joint pseudo-statique car il ne doit supporter que
de petits déplacements axiaux.

L'élément fixe axialement, qui s'appuie contre la coupelle, est appelé le grain.

Dans certaines configurations plus récentes, l'élément tournant est fixé sur l’arbre sans possibilité de
déplacement axial et par contre l'élément « fixe » est monté sur des ressorts. Ce dernier peut donc se
déplacer axialement en s'appuyant sur la coupelle rotative.

Divers joints statiques sont prévus afin d'assurer les autres étanchéités : joint grain/chapeau ; joint
chapeau/corps de garniture ; joint(s) chemise/arbre si présence d'une chemise.

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2- FUITE À LA GARNITURE
Le grain et la coupelle sont, à l’arrêt, en contact sur quelques points. Entre ces contacts des espaces
permettent à du liquide de s’écouler vers la zone de moindre pression. Plus la rugosité des surfaces
est élevée et la planéité est mauvaise, plus la fuite est importante. La rugosité minimale que l’on peut
atteindre est différente selon les matériaux : de 0,15 µm pour les graphites, fontes au chrome,
céramique à 0,01 µm pour des carbures de tungstène liant le nickel. Les carbures de silicium se
situent entre ces valeurs.

La distance moyenne entre les faces définit l’épaisseur moyenne du film.

épaisseur
moyenne du film
Surface BB considérée
comme plane

épaisseur
mini du film

D T 806 A
Rugosité de la surface A

Le film qui s'établit entre les faces a une épaisseur moyenne h et est soumis à une pression
différentielle (pression à étancher moins pression extérieure). Sous l'effet de la différence de pression
et de l'écartement entre les faces, il s'établit un écoulement dont le débit est estimé à l'aide de la
formule suivante

0,26 . ∆P. D . h3
Qf =
µ. b

Qf en m3 /s
∆P différence de pression à la garniture en Pa
D diamètre moyen des faces de contact en m
h épaisseur du film en m
µ viscosité dynamique en Pa.s
b largeur des faces de contact en m

En appliquant cette formule à une garniture où ∆P = 5 bar ; D = 70 mm ; b = 4 mm ; µ = 0,7 mPa.s, la


fuite calculée est égale à 0,3 l/jour lorsque l’épaisseur moyenne du film est de 1 µm.

La formule ci-dessus détermine le débit de fuite créée par la seule pression. En réalité s'ajoute un effet
centrifuge qui s'oppose à l'influence de la pression. La fuite effective est donc plus faible que celle
calculée et ce d'autant plus que celle-ci est petite.

Il reste néanmoins des incertitudes importantes sur l'épaisseur réelle du film compte tenu des
imperfections de planéité, de rugosité, des déformations des surfaces dues à l'échauffement ou la
pression, mais aussi à des causes extérieures à la garniture comme le mouvement relatif des pièces
en contact suite à des défauts géométriques, des vibrations ou des fluctuations de pression.

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La formule précédente montre que si la fuite est de 0,3 l/j avec un film de 1 micron, elle dépasse
d’après la formule 1 m3 /h avec un film de 0,05 mm par exemple suite à l’introduction de
particules entre les faces.

L'épaisseur du film est fonction des défauts géométriques des surfaces et donc, pour des garnitures
neuves, de l'usinage.

On peut réaliser actuellement des surfaces dont la rugosité est inférieure à 0,05 µm avec une surface
en carbure de silicium rodée et glacée, et un défaut de planéité de l'ordre de 0,3 µm. L'épaisseur
moyenne du film qu'il est ainsi possible d'atteindre est de l'ordre de 0,3 à 0,4 µm.

Dans l’exemple précédent un film de 0,5 µm d’épaisseur donne une fuite de 30 ml/j.

Sur la figure suivante est représentée la rugosité de 2 profils de face de garnitures. L'échelle amplifie
la rugosité de l'ordre de 1000 ; les écarts verticaux (1 graduation = 0,25 micron correspondant au
défaut maxi de planéité acceptable pour une garniture neuve) par rapport à la largeur.

Au départ identiques (rugosité initiale 0,05 micron) ces garnitures ont fonctionné 150 heures en
laboratoire dans des conditions similaires avec des produits différents. On constate que l'usure est
fonction du produit et que la surface ne s'use pas de façon homogène sur la largeur de la face.

Une garniture neuve ou bien finie en atelier doit avoir un profil proche de celui représenté sur la vue du
bas.

On peut noter que l’usure d’une face ne préjuge pas du débit de fuite car celle-ci dépend de
l’épaisseur du film et donc de l’usure de l’autre face. 2 faces usées l’une contre l’autre ne laisse passer
qu’un très faible débit.
0,27 µ

Liquide 1

Côté Côté
intérieur Face de friction ≅ 4 mm extérieur
0,27 µ

Liquide 2
D T 830 A

Profils de rugosité de face d’un grain de garnitures après 150 heures


de fonctionnement (pour 2 liquides différents)

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Application de la formule à des garnitures à film gazeux

Les constructeurs ont développé depuis quelques années des garnitures fonctionnant sans liquide.
Ceci a été rendu possible grâce à la création et au maintien d'un film gazeux qui sépare les faces en
contact. Des rainures sur une la face du grain tournant permettent l’introduction de gaz entre les faces
et le maintien d’un film de l'ordre de 5 à 10 µm. La formule précédente peut s'appliquer pour évaluer la
consommation de gaz, mais le résultat ainsi obtenu est cependant très peu précis car l’épaisseur du
film dépend notamment de la vitesse de rotation, de la poussée due à la pression, de la déformation
des faces de friction et de l’effet de centrifugation créé par la rotation.

Par la formule, on arrive pour une


garniture sèche dont le diamètre est de
70 mm, la largeur de la face de 15 mm,
la différence de pression de 0,2 bar et
la viscosité de 0,02 mPa.s à une fuite
de l’ordre de 13 l/j pour un film de
D T 1124 A

5 µm.

3- FERMETURE OU OUVERTURE D’UNE GARNITURE : STABILITÉ


Une garniture mécanique est soumise en marche normale à l'action de différentes forces.

Certaines ont tendance à provoquer la fermeture de la garniture donc empêcher la fuite mais en
augmentant la pression dans l’interface et donc en réduisant l'épaisseur du film au risque d'augmenter
le frottement, d’autres ont tendance à ouvrir la garniture donc à générer une fuite.

P1
Fr
S1
P2
D T 808 A

S2

P1 : pression du liquide à étancher


P2 : pression extérieure à la garniture
S1 : surface résiduelle sur laquelle s'exerce P1
S2 : surface résiduelle sur laquelle s'exerce P2

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a - Forces de fermeture de la garniture

Les forces qui tendent à fermer la garniture sont

- la poussée du ressort Fr
- la poussée hydraulique Fp

F p = P1.S 1 + P2 . S 2

Les forces de fermeture entraînent dans l’interface une force :

F n = Fp + Fr

Ramenée à la surface de contact, la pression dans l'interface P h due aux forces de fermeture est
égale à :
P1 . S1 + P2 . S 2
Ph = + Pr
S1 + S2

Ph : Pression dans l'interface due aux forces de fermeture


Pr : pression dans l'interface due à la force du ressort

b - Force d'ouverture

La force d’ouverture provient de la présence dans l'interface de liquide sous pression. Cette force est
le produit de la surface de contact de l'interface par la pression qui affecte cette surface et qui est
comprise entre P1 et P2.

Normalement, les faces sont parallèles et la pression moyenne dans l'interface Pi est donc dans ce
cas :
1 ∆P ∆P
Pi = (P1 + P2) = P2 + = P1 –
2 2 2

P1 P1

k = 0,5
D T 814 A

P2
P2

La température et la pression entraînent des déformations des différentes pièces de la garniture. Ces
déformations peuvent être importantes au regard de l’épaisseur du film . C’est également le cas de
l’usure même faible après un certain temps de fonctionnement.

Un coefficient k permet d’envisager toutes les pressions moyennes possibles dans l'interface et
comprises entre P1 et P2 selon la déformation de l'interface.

On peut alors écrire :


Pi = P2 + k∆P

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La déformation des faces en contact peut conduire aux dispositions caractéristiques extrêmes
suivantes :

P1
P1
- ouverture vers le côté extérieur :
la pression dans l’interface 0,5 < k < 1
est proche de la pression P1
Pi = P1 P2 P2
axe de rotation

- ouverture vers le centre de la P1 P1


garniture :
la pression moyenne dans l’interface
est proche de la pression P2 0 < k < 0,5
Pi = P2 P2

D T 811 A
P2
axe de rotation

c - Stabilité

La stabilité représente la capacité de la garniture à retrouver une position d'équilibre normale lorsqu'un
des paramètres de fonctionnement est modifié.

Dans le cas où l'interface est plus ouvert du côté extérieur que du côté intérieur, une baisse, par
exemple, de la pression P1 entraîne une baisse de la pression moyenne dans l'interface ce qui tend à
réduire l'épaisseur du film et donc à faire remonter la pression dans l'interface. La garniture tend ainsi
à retrouver une position d'équilibre proche de la position initiale. On dit qu'elle est stable.

Dans le cas où l'interface est plus ouvert du côté intérieur, une augmentation de pression de P1
n'a que peu d'influence sur la pression dans l'interface mais cette pression P1 tend à augmenter
d'autant la force de fermeture de la garniture. Le résultat est que la garniture tend inévitablement à se
refermer. Inversement, une chute de la pression P1 a un effet inverse avec risque d'ouverture. On dit
que dans ce cas la garniture est instable. Ceci correspond en général à un coefficient k < 0,5.

d - Conditions de non ouverture de la garniture

En appelant Pf la pression aux faces résultant des forces d'ouverture et de fermeture sur la surface en
contact soit :

Pf = Ph – Pi

on peut écrire :

P1 S1 + P2S2 S1 (P 1 – P2 )
Pf = + Pr – (P2 + k∆P) = – k∆P + Pr
S1 + S2 S1 + S2

En posant B= S1 / (S1 + S2) où B est appelé coefficient d'équilibre de la garniture et ∆P = P1 -P2 : on


trouve :

Pf = (B-k) ∆P + Pr

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La condition pour que la garniture reste fermée est que la force de fermeture soit supérieure à la force
d'ouverture. S'appliquant sur la surface du contact, on peut aussi écrire que pour maintenir la garniture
fermée, il faut que :

Ph > Pi ou Pf > 0

Les conditions d'ouverture et de stabilité sont représentées sur le schéma ci-dessous.

Pf

Limite de pression
aux faces

Pr
k = 0,5 1
k
0 k=B Zone de
Zone avec fuite
risque
d'instabilité
Zone de
d'ouverture de la D T 823 A
fonctionnement
correct garniture

De ce diagramme on peut tirer un certain nombre de remarques.

• déformation et usure

Si par usure ou déformation les faces tendent à s'ouvrir vers l'extérieur, la pression dans
l'interface diminue et peut devenir négative. Cette situation est assez courante et explique
un certain nombre de fuites de garniture après usure.

• garniture compensée et non compensée

Lorsque B = 1 (S2 = 0) la garniture est dite non compensée. Dans ce cas la pression dans
l'interface peut devenir très élevée et provoquer une usure importante.

La compensation de la garniture 1 > B > 0 permet de réduire la pression dans l'interface


mais peut générer l'ouverture de la garniture si les faces tendent à s'ouvrir de l'extérieur.

Pour cette raison, les constructeurs préconisent l’utilisation de garnitures compensées dès 6
à 8 bars.

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• variation du ∆ P

Lors de variation de la pression du liquide dans le boîtier de garniture (coup de bélier par
exemple) ou dans le cas de garnitures doubles, la valeur de ∆P peut diminuer voire devenir
négative. Dans ce dernier cas la droite s'inverse et la zone où la garniture reste stable en
marche et à l'arrêt est très limitée.

Pf

Pr

D T 810 A
0 k=B 1

Pour cette raison, il est impératif dans une garniture double dos à dos de maintenir une
pression suffisante du liquide de barrage même à l'arrêt.

• tension du ressort

Un ressort pas assez comprimé augmente le risque d'ouverture, un ressort trop comprimé
augmente la pression dans l'interface.

L’utilisation de garnitures “cartouche” permet, au montage, d’assurer une tension parfaite


du ressort.

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4- FROTTEMENT ET ÉCHAUFFEMENT
Lorsque deux pièces en contact sont en mouvement l’une par rapport à l’autre, il se produit entre elles
un frottement qui est caractérisé par le coefficient de frottement.

Ce frottement produit de la chaleur qui engendre un échauffement des faces de friction et peut être la
cause de la vaporisation du film. Cet échauffement est notamment fonction:

- de la force d’appui d’une face sur l’autre


- du coefficient de frottement
- de la vitesse entre les pièces en frottement
- de l’évacuation de la chaleur produite par le frottement

a - Coefficient de frottement et force de frottement

Le coefficient de frottement f dans une garniture fonctionnant normalement se situe entre 0,02 et 0,1.
Il peut prendre des valeurs 10 ou 20 fois plus grandes lorsque le film est détruit.

Dans le cas de film gazeux ce coefficient de frottement est très faible de l'ordre de 0,005 à 0,001.

Le frottement dépend notamment de l’état de surface des faces de frottement, de la nature des
matériaux en contact et de l’épaisseur du film.

La force de frottement Fc résulte de la force résiduelle Fi sur les faces et du coefficient de frottement.

F c = f x Fi

Application

Avec une pression aux faces de 4 bars sur une surface de contact de 700 mm 2 , un coefficient de
frottement de 0,08, la force de frottement est égale à 2,2 daN.

b - Vitesse entre les pièces en frottement et puissance absorbée par une garniture

Les pièces en contact ont une vitesse de frottement qui est la vitesse tangentielle au diamètre moyen
de la garniture.

Elle est égale à :


N
Vt = π x D x avec D en m
60
N en tr/min
Vt en m/s

Application

Un arbre de 45 mm de diamètre, tournant à 3000 tr/min, sur lequel est montée une garniture dont l’axe
de la face de friction est sur un diamètre de 60 mm, a une vitesse de 9,4 m/s.

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La puissance absorbée par la garniture peut être déterminée à partir de la vitesse et de la force de
frottement à l'aide de la relation :

P = V t x Fc avec P en watt
Vt en m/s
Fc en newton

Application

Dans l’exemple précédent, la puissance dégagée par le frottement est égale à 200 Watts.

Compte tenu des formes, des matériaux, de la qualité du refroidissement, la puissance générée par le
frottement induit la température du film et des pièces environnantes.

On peut ainsi constater que sur des variations limitées, celle-ci est proportionnelle:

- au coefficient de frottement
- à la force d’appui donc à la pression du liquide
- à la vitesse de rotation

c - Évolution de l'échauffement, destruction du film

Une température moyenne de l’ordre de 120 à 150°C à proximité des surfaces de contact est assez
courant.

Cette température est produite par le frottement entre les surfaces. Si les points de contact sont
nombreux et ne sont pas toujours les mêmes, la température de frottement reste limitée à moins de
150°C en surface. Si les contacts se produisent toujours sur le même point, il s’y produit des "points
chauds" (> 200°C) sur lesquels le liquide risque de se vaporiser, voire de craquer thermiquement. Des
particules de coke ou des résidus solides se déposent alors autour de la garniture.

épaisseur
moyenne du film
Surface B
Contacts entre surfaces
A et B points chauds
D T 807 A

Surface A

Ce fonctionnement avec des points chauds réduit la durée de vie de la garniture mais ne la détruit en
général pas immédiatement.

Le fonctionnement à sec, par le coefficient de frottement élevé qu'il induit, conduit à un échauffement
important, qui peut atteindre plusieurs centaines de degré. La conséquence est alors très immédiate
avec fissuration des surfaces, rupture par choc thermique des grains, grippage, fusion-déformation
des joints toriques, …

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III - SOLUTIONS TECHNIQUES

1- LES MATÉRIAUX CONSTITUANT LES FACES DE FROTTEMENT


Le choix des matériaux de frottement présentant quelque intérêt pour cet usage est limité. Le tableau
ci-dessous en détaille les principaux.

La dureté représente la capacité des faces à résister à l'abrasion. La conductivité thermique indique la
facilité que possède le matériau pour évacuer la chaleur produite par le frottement.

D'autres caractéristiques intéressant l'application aux garnitures sont également présentées :


résistance chimique, chocs thermiques, etc.

Conductivité
Matériau Dureté thermique Caractéristiques
HV
W/m2/K

Stellite 600 15 faible conductivité, ne supporte pas une


marche à sec

Oxyde de chrome 2000 30 bonne résistance chimique, très sensible


aux chocs thermiques, ne doit pas être
utilisé sous forte pression et à haute vitesse

Alumine 2000 30 faible conductivité, sensible aux chocs


thermiques, fragile

Carbure de tungstène 1500 70 ne supporte pas une marche à sec, très


bonne résistance à l’usure, bonne
résistance chimique (liant Ni)

Carbure de silicium 2700 80 fragile aux chocs mécaniques, bonne


résistance chimique, faible coefficient de
SSiC (aggloméré) frottement, bonne résistance aux chocs
thermiques

Carbure de silicium 3000 150 problème de résistance aux bases, bonne


résistance aux chocs thermiques, faible
SiSiC (réaction chimique) 12% coefficient de frottement
de silice libre

Carbone 10 à 15 matériau tendre, usinable, faible coefficient


de frottement, chimiquement résistant, peut
se déformer sous la pression

On peut noter certains revêtements utilisés dans la rénovation de coupelle en Stellite (Revetox par
exemple). La caractéristique de ce revêtement est la dureté supérieure à celle du stellite mais
inférieure à celle des carbures. Cette solution est économiquement intéressante en réparation, lorsque
les produits véhiculés ne sont pas chargés en particules.

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2- LIMITER L’ÉCHAUFFEMENT
Il est indispensable dans de très nombreux cas de limiter l’échauffement aux faces afin d'éviter la
vaporisation du film liquide entre les faces et autour du grain/coupelle. Ce critère revêt d’autant plus
d’importance que l’écart entre la température de fonctionnement et la température de vaporisation est
faible. C’est le cas de toutes les pompes aspirant dans les colonnes de distillation, les ballons de flash,
les stockage de gaz liquéfiés, les dégazeurs d’eau de chaudière etc. où cet écart est souvent inférieur
à 10°C.

L'échauffement est par conception limité de différentes façons.

- Par un coefficient de frottement faible :

Le matériau a peu d'influence sur le coefficient de frottement tant qu’un film sépare les faces
de friction. Lors de marche dégradée avec frottement important (surfaces usées, absence
de liquide, vaporisation, etc.) la nature du matériau a une grande influence sur la
température. Les carbures de silicium sont dans ces conditions les plus intéressants
surtout s’ils sont associés à du carbone, grâce à leur faible coefficient de frottement.

- Par une pression aux faces faible

La pression aux faces est liée à

• l’équilibrage de la garniture (coefficient d’équilibre B) et donc à sa forme et à la


position relative des faces (coefficient k), à la pression fournie par le ressort

• une déformation faible des faces d’où l’utilisation de matériaux à faible dilatation
thermique, faible usure, peu déformable par la pression (cas des carbures
notamment).

- Par un bon transfert thermique

Cet aspect est assuré par le matériau et notamment par sa conductivité thermique qui peut
varier de 1 à 10. Le carbure de silicium est dans ce cas très intéressant.

- Par une évacuation de la chaleur produite

En faisant circuler autour de la garniture le liquide pompé ou un liquide auxiliaire (arrosage,


flushing) ou par une forme appropriée des éléments de la garniture notamment par une
face étroite du grain.

Dans le cas où le liquide pompé est chaud(>100°C) le refroidissement par la chambre à eau
du corps de garniture permet, dans certains cas, d’évacuer suffisamment de chaleur pour
éviter un liquide d’arrosage (montage en cul-de-sac).

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3- LIMITER L’USURE
L’usure provient essentiellement de l'abrasion par des particules se trouvant dans le liquide. Pour
limiter les conséquences de l’abrasion il faut choisir des matériaux beaucoup plus durs que les
particules d’usure. Le choix de carbures s'impose alors.

4- ASSURER DES FONCTIONNEMENTS INCORRECTS OCCASIONNELS


Le principal risque pour les garnitures est de fonctionner à sec soit par absence de liquide dans la
pompe soit par vaporisation du liquide dans le film ou dans le boîtier de garniture. Ce fonctionnement
à sec est la cause d'une forte élévation de température avec comme conséquence:

. dilatation thermique et déformations (fissuration)


. grippage plus ou moins rapide selon les matériaux
. destruction des joints toriques par effet thermique

Il n’existe pas actuellement de solution qui permette à une garniture pour liquide une marche à sec de
durée importante. Les constructeurs essaient de concevoir des garnitures acceptant plus longtemps
des fonctionnement incorrects. L’utilisation de carbure de silicium a permis une nette amélioration
mais demande que les échauffements dus à ces frottements occasionnels ne détériore pas le reste de
la garniture (joint torique, collage). C'est aussi une des raisons du remplacement du joint
pseudostatique par un soufflet, ou d'un collage du grain carbure à la place du sertissage sur joint
torique.

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b - Soufflet

Garniture à soufflet rotatif

Quench Grain de coupelle

Grain fixe
Coupelle
Soufflet rotatif

Étanchéité
Chemise arrière
des lèvres

Joint de chapeau

Bague de laminage

Flushing/arrosage D T 826 A

Doigt d'arrêt de rotation du grain

Origine Flexibox

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Garniture à soufflet fixe

Vapeur

Coté impulseur

Extérieur

Flushing

D T 1114 A
Sortie vapeur Origine FLEXIBOX

Cette garniture, de conception cartouche est conçue avec soufflet fixe, la vapeur de quench passe à
l'extérieur (le long du soufflet) de la chemise humide, et revient par l'intérieur (le long de la chemise).

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c - Pour acide

D T 817 A
Les particularités de cette garniture sont :

- le liquide à étancher arrive par l'intérieur, la garniture est "inversée"


- le soufflet et la coupelle sont monobloc en PTFE
- le grain est en général en céramique

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2- GARNITURES DOUBLES ET TANDEM


a - Garniture double dos à dos

Le liquide de barrage est mis sous pression par du gaz (N2 , gaz de procédé) à une pression
supérieure à celle de la pompe. Le réservoir permet de compenser les fuites du fluide de barrage
(huile, méthanol, …). Des sécurités informent d'anomalies de fonctionnement. Le liquide de barrage a
tendance à fuir dans le liquide pompé.

ion
ess
s pr
ou Remplissage
s Vanne de
ge
a rra sécurité
deb LAL
SAS
ide LAH
Liqu Manomètre Réservoir
Arrivée
pression gaz
Alarme
de basse Indicateur
pression de niveau

RÉFRIGÉRANT
SI NÉCESSAIRE

D T 827 A

Garniture gaz dos à dos : une garniture à barrage gazeux à une pression supérieure à la pression à
étancher (environ 2 bar) permet en simplifiant les auxiliaires une très bonne étanchéité du liquide.

Pressurisation à N2
Pgaz = Pétancher + 2 bar
D T 2304 A

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3- GARNITURES SIMPLES PARTICULIÈRES

Arrosage

Joint pseudostatique

Coté
pompe

D T 819 A
Garniture avec grain monté sur ressorts multiples, balayés par le liquide d'arrosage (propre) - joint
pseudostatique situé en dehors du liquide pompé - montage cartouche.
eur
uls
Imp

D T 820 A

Garniture située au dos de l'impulseur. Le plateau de garniture a été modifié ou adapté à ce modèle de
garniture - ressort extérieur au produit - joint pseudostatique se déplaçant sur une surface propre -
barrage à la graisse.

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