Un broyeur giratoire BHS
dans le tuf rhyolitique
auvergnat
Dans le Massif central, la carrière Cerf,
dossier
implantée à Vensat, utilise un broyeur à
axe vertical BHS Sonthofen RSMX 1222
pour traiter une partie de la production
destinée à la fabrication du béton. Les
produits qui alimentent ce broyeur sont
cubiques et ont besoin d’être arrondis
de manière à améliorer la pompabilité
du béton. Un exercice que réussi très
bien cet appareil installé il y a déjà 3 ans,
avec un tuf rhyolitique caractérisé
comme étant un matériau dur et abrasif.
Broyeur BHS Sonthofen RSMX 1222
à la carrière de la Côte Rousse. Sa production
de 0/2 permet de produire un BPE certifié NF
m&c
56
À
40 kilomètres au nord de Clermont-Ferrand
(Puy-de-Dôme), dans la commune de Vensat,
l’entreprise Cerf exploite la carrière de la Côte
Rousse et y extrait un tuf rhyolitique destiné à être uti-
lisé en technique routière ainsi que pour la fabrication
du béton. À ces utilisations, l’exploitant a affecté deux
installations de traitement, la première permettant de
délivrer une gamme de matériaux cubiques utilisables
par les postes d’enrobé, la seconde sortant des sables
ronds et gravillons à destination des centrales à béton.
C’est dans cette installation que l’exploitant a intégré un
broyeur à percussion à axe vertical du constructeur alle-
mand BHS Sonthofen, avec le modèle RSMX 1222,
1 200 mm étant le diamètre du rotor et 220 mm sa hau-
teur.
Deux installations distinctes
Pour comprendre la démarche entreprise par Jean-Paul
Tauvron, le chef de la carrière de la Côte Rousse, il est
intéressant d’expliquer comment il exploite son gise-
ment1. Ici, la foration et le minage sont sous-traités à
Safotex, une filiale de Guintoli, qui effectue un tir cha-
que semaine et demie, voire tous les 15 jours. Une
volée de tout-venant brut d’abattage est estimée entre
20 000 et 30 000 m3, et libère un 0/800 qui est repris à
la pelle (Caterpillar 345) pour alimenter un échelon de
production composé de deux tombereaux rigides Astra
R32. L’alimentation du poste primaire est cadencée
pour suivre une production journalière de 2 500 à
3 000 tonnes par poste. Le poste primaire est occupé par
un concasseur à mâchoires Jawmaster 1208 HD de
Sandvik, qui reçoit le 0/800 pour sortir un 0/150 selon
un débit de 400 tonnes/heure. Ce 0/150 est dirigé vers
le préstock d’où il est soutiré par deux extracteurs pour
alimenter un broyeur giratoire Omnicone 1144 Stan-
dard (Bergeaud). Ce broyeur produit un 0/80 qui est
envoyé sur un crible secondaire effectuant une coupure
à 31,5 mm ou à 6 mm. La coupure effectuée (0/31,5 ou
6 mm) est ensuite stockée en trémie. Un broyeur gira-
toire Eurocone CFBK 1362 reçoit le 30/80 ainsi que le
recyclage du crible tertiaire (> 14 mm) pour sortir un
0/15 ou un 0/20 aussitôt envoyé sur le crible tertiaire.
En parallèle à ce broyeur, un autre broyeur tertiaire
(Gravipac G700 Neyrtec, rotor fermé) reprend une par-
tie des > 14 mm pour les traiter en 0/10 et les envoyer
sur le crible tertiaire. Ce dernier, un appareil Svedala
CC126 de 12,60 m2 à 4 étages, coupe à 16 et à 18 mm
m&c n° 171, juin 2010
(c’est un panachage), à 11 et à
12 mm, à 7 et à 8 mm, et à 3 ou à
5 mm. De son côté, le > 14 mm
repart vers le broyeur tertiaire
(Eurocone), tandis que le 4 à
14 mm est mélangé et lavé. Le
sable est stocké en trémie (0/d), et
les autres coupures sont mélan-
gées puis à nouveau triées et lavées
pour augmenter la propreté des
matériaux. L’opération est effec-
tuée sur un crible Bergeaud CVB
1845 à 3 étages qui délivre les cou-
pures suivantes : 2/6 ou 4/6 –
6/10 – 10/14. Cette production

dossier
n’est pas figée : il est possible de
produire un 10/20 ou un 10/14 ou
de s’arrêter au 6/10 et de ne rien L’ouverture du broyeur
est manuelle : il faut
produire au-dessus de 10 mm. Cette installation, qui dévisser 5 écrous
produit des gravillons routiers, est située à proximité du puis actionner un vérin
d’hydraulique pour
front de taille, et celle qui traite les matériaux entrant soulever le couvercle
dans la composition du béton est non loin des bureaux,
à proximité de la centrale à béton.

L’usure, un point à améliorer
Le broyeur RSMX 1222 a été installé il y a 3 ans. Il est
alimenté en 4/40 avec 10 % d’échappés à 60 mm. L’ob-
jectif de l’exploitant est de produire le plus possible de
0/2 en jouant sur l’alimentation et sur la vitesse du rotor,
précise Anthony Bruet, responsable des achats dans
l’entreprise Cerf. Pour un fonctionnement optimal, la
vitesse du rotor est établie à 63 m/s.
Le broyeur RSMX est en lieu et place d’un broyeur
MagImpact 2400 qui a été retiré de cette petite installa-
tion en raison de sa trop forte consommation en pièces
d’usure indique l’exploitant. Selon Anthony Bruet, “le
coût de revient à la tonne produite entre ces deux machines, l’an-
cienne et la nouvelle, est de 20 à 25 %”. L’usure est le point
délicat de cette exploitation où le matériau à traiter par
cette unité est dur, abrasif et possède une bonne cubi-
Tout se change sur le rotor Twin-Chamber de BHS
pour éviter que les boulons ne soient complètement attaqués
par l’abrasion. Les plaques de protection (en haut et en bas,
au niveau de la sortie de l’éjecteur) ont une durée de vie
de 50 heures. L’idéal serait d’aller jusqu’à 85 heures
m&c
cité, explique le responsable des achats. Or c’est juste-
ment un matériau plus rond qui est recherché pour la
fabrication du béton, avec un module de finesse des
sables tel que les matériaux à produire (béton) puissent
être aspirés par une pompe à béton. Actuellement, le
coût des pièces d’usure du broyeur RSMX 1222 est “sup-
portable ” estime-t-on à la carrière. En effet, depuis la
mise en service de ce nouveau broyeur, le coût de ces
pièces a chuté de 50 % (46 cents à la tonne produite à ce
jour), en raison d’une meilleure utilisation de la machine
par l’exploitant, et aussi par des aménagements que
Michel et Alexandre Bernabé, les importateurs BHS
pour la France, ont rendu possible.
Un VSI classique
Ce broyeur, du constructeur allemand BHS Sonthofen,
fonctionne selon un principe connu qu’il n’est pas inu-
tile de rappeler, celui du VSI (vertical shaft impact) : le
rotor est constitué d’un plateau et d’un cylindre d’axe
vertical tournant à vitesse élevée. Le cylindre est muni
d’une ouverture circulaire horizontale à sa partie supé-
rieure par où pénètrent les matériaux par gravité, et de
deux ouvertures latérales périphériques situées au
niveau du plateau par lesquelles ils sont éjectés. La dis-
position interne du rotor crée des zones dans lesquelles
les matériaux sont immobilisés par la force centrifuge ;
ces zones sont garnies d’un lit de matériaux.
L’énergie consommée par le rotor
en mouvement sert en partie à met-
tre les matériaux en vitesse et à vain- Le RSMX 1222
en chiffres

cre les forces de frottement ; le com- Diamètre du rotor x hauteur :

plément est l’énergie cinétique 1 200 x 220 mm
Vitesse maxi : 70 m/s
disponible des morceaux de maté-
Puissance du moteur :
riaux. Le contact des matériaux sur 160 à 400 kW
l’aube n’engendre aucune usure de Débit : 100 à 400 t/h
métal, et au fur et à mesure que la Poids : 12,1 t
m&c

n° 171, juin 2010 m&c 57


Enclume du banc
supérieur usagée
et l’autre neuve
dossier
m&c
couche de matériau s’use, elle est remplacée par une
nouvelle qui se crée d’elle-même.
Pour une utilisation privilégiant à la fois la production
de matériaux fins et celle visant à limiter l’usure, l’exploi-
tant s’est équipé d’une machine ayant une double confi-
guration. Les matériaux peuvent ainsi être projetés sur
un lit de matériaux (appelé aussi caisse à pierres par l’ex-
ploitant) ou sur des enclumes. Il y en a 26 en tout, et elles
sont posées (et non boulonnées) sur la périphérie
interne de la chambre de concassage, sur un seul niveau,
à la sortie des éjecteurs. C’est l’endroit le plus usé, alors
qu’aux bancs inférieurs, l’usure est moindre sur les deux
niveaux de protection.
Une enclume pèse 35 kg, alors qu’une protection des
niveaux inférieurs est plus fine et donc moins lourde.
Elle ressemble d’ailleurs à une plaque en acier anti-usure
classique.
Le passage d’une configuration à l’autre, c’est-à-dire
d’une protection par enclumes à celle par lit de maté-
riaux, nécessite une intervention de 2 heures à 2 opéra-
teurs, explique-t-on à la carrière, alors que l’inverse n’est
pas possible dans ce laps de temps, puisqu’il faut net-
toyer entièrement la chambre pour poser les enclumes
(l’exploitant évoque un délai d’une demi-journée).
Concernant la durée de vie des enclumes, Alexandre
Bernabé estime qu’avec une épaisseur de 12 mm, elles
offrent 118 heures de service. Elles sont constituées
d’une plaque de blindage en carbure de tungstène qui
est collée à un alliage (difficile d’en savoir plus sur cet
alliage, secret de fabrication oblige). Mais Anthony
Cerf, une entreprise qui a 185 ans
L’entreprise Cerf a été créée en 1825 et fêtera cette année son
185e anniversaire. Elle est intégrée au dispositif Colas Rhône Alpes
Auvergne depuis peu. Avec ses 14 sites, dont 8 carrières et 8 centra-
les à béton, Cerf affiche une production annuelle de granulats de
2 Mt/an, principalement sur l’Allier, le Puy de Dôme, la Creuse et la
Nièvre. Certains de ces sites (5) ont une double activité, comme Vensat,
où l’extraction en carrière est associée à la production de béton.
L’effectif de cette entreprise est de 170 salariés équivalent temps plein.
58
Bruet apprécie les efforts apportés par le fabricant pour
travailler avec des pièces plus résistantes à l’abrasion et
dont la durée de vie est plus longue. Il ne cache pas non
plus que le choix de ce broyeur a été motivé par le fait
que MM. Bernabé “se sont engagés en termes d’usure sur une
production de 0/2 ”. Ce qui est plutôt rare dans le métier
et dénote une certaine honnêteté.
Justement, du côté du distributeur, on explique que des
broyeurs RSMX, comme celui qui est en service à Ven-
sat, sont utilisés dans des installations de recyclage du
verre, un matériau certes plus cassant, mais aussi beau-
coup plus riche en silice, et donc tout aussi usant.
Autre zone où l’on est susceptible de constater l’usure :
l’arête de rejet (appelée aussi nez de marche) à partir de
laquelle le lit de matériaux se construit sur le plateau de
distribution du rotor. À ce niveau, la nature du contact
est un frottement exempt de chocs, et le matériau
d’usure de cette arête est une pièce en carbure de tungs-
tène. Selon Alexandre Bernabé, elle peut être retournée
pour gagner 20 à 30 % de temps de service supplémen-
taire (500 heures en tout).
Quelles performances améliorer ?
Avec un appareil de ce type, on estime que la granulo-
métrie maximale admissible est de 40 mm. Car la per-
formance du broyeur dépend de la vitesse de rotation,
et également de la répartition granulométrique de l’ali-
mentation. Selon Alexandre Bernabé, pour des produits
durs et abrasifs, il est possible d’alimenter jusqu’à
80 mm, “mais il y a risque de casse de certaines pièces du rotor
au retour des matériaux ”, prévient-il. Pour des produits
moyennement durs, de type calcaire, l’alimentation peut
aller jusqu’à une granulométrie de 100 à 130 mm.
Ainsi, avec ce broyeur à axe vertical, plus un projectile
est gros, plus il est destructeur pour lui-même et pour
ses cibles. On appelle “cibles” les matériaux du lit
constitué sur le pourtour de la chambre de concassage.
Cette cible comporte des éléments fins, petits, moyens
et gros, et la fragmentation se produit lors de la percus-
sion qui peut être variable en intensité avec les masses
des morceaux concernés, et la nature des chocs qui sont
plus ou moins tangentiels.
Concernant le réglage de l’appareil, le RSMX 1222 ne
comporte aucun paramètre d’ajustement ; la vitesse de
rotation est constante et s’il faut la modifier, il est néces-
saire de changer la poulie ou d’installer un variateur de
vitesse. Pour l’instant, à la carrière de la Côte Rousse, la
production de 0/2 convient.
Le broyeur prépare un matériau aux formes arrondies ;
son coefficient d’aplatissement se situe à 5.
Une installation simple
Pour l’installation d’un broyeur de ce type, Alexandre
Bernabé conseille de veiller à bien centrer le flux de
matériaux pour ne pas créer un décentrage du rotor.
L’appareil est doté à cet effet d’un détecteur de vibra-
tion qui décèle tout déséquilibre du rotor.
Autre intérêt au centrage des matériaux : un montage
effectué dans les règles limite l’usure du cône de distri-
bution. Pour atténuer cette usure, il est possible d’instal-
ler une caisse à pierres à l’alimentation, juste au-dessus
m&c n° 171, juin 2010
 du broyeur, comme cela a été fait à la carrière de Vensat.
Concernant les vibrations que peut engendrer le rotor,
le broyeur est posé sur des silent blocs qui évitent de
transmettre des battements à la structure du support ;
l’inverse et vrai aussi : en fonctionnement, peu de vibra-
tions sont ressentie sur la plate-forme du broyeur.
La production de poussières est inévitable, et il est

m&c
nécessaire d’installer un filtre à manches sur le tapis de
sortie des matériaux, car le volume d’air brassé est consi-
dérable. À la carrière de Vensat, ce volume est estimé
entre 6 500 et 7 000 m3/heure. Le filtre à manches
employé est un Donaldson ; les séquences de décolma-
tage des manches ont lieu toutes les 90 secondes, et per-
mettent de déposer les poussières sur le tapis.
Concernant le montage du broyeur, Alexandre Bernabé
L’usure se constate sur le plateau de distribution
où le matériau se crée un chemin préférentiel
C’est ce dispositif, intégrant le cas échéant un variateur
de fréquence, qui permet de moduler la vitesse du rotor.
Les enclumes s’enlèvent à la main, mais le constructeur
propose un outil de levage associé à un dispositif de

apporte quelques précisions utiles aux monteurs : il faut
veiller à bien tendre la courroie du moteur pour qu’elle
ne patine pas, mais aussi à aligner le moteur et l’arbre, et
à centrer le flux des matériaux.
À Vensat, le RSMX 1222 est équipé d’une centrale de
lubrification automatique, ce qui constitue une option
intéressante pour protéger les roulements lorsque la
température ambiante est élevée. D’autres options sont
disponibles comme le système de contrôle lorsque le
broyeur est installé dans une unité indépendante et si
aucun système de pilotage automatisé n’a été prévu.
dossier
changement rapide du banc d’enclumes.
Enfin, un canon à air peut être intégré au broyeur dans le
cas où les matériaux ont des risques de s’agglomérer. m&c
Jean-Pierre Le Port
(1) Le gisement de la carrière de la Côte Rousse est constitué d’un
tuf rhyolitique dont les caractéristiques mécaniques sont les suivan-
tes : Los = 12 à 14, MDE = 6, PSV = 57, abrasivité = 2 000 à
2 200 g/t, taux de silice = à peu près 30 %. La production annuelle
du site est de 490 000 tonnes.

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